Apuntes de Laminacion Productos Largos de Acero 2017

APUNTES DE LAMINACION
PRODUCTOS LARGOS DE ACERO
CARMINE VERDE
ING. MECANICO
carmineverde@hotmail.com
INTRODUCCION
Este trabajo tiene como objetivo la recopilacion de literatura tecnica en español para
estudiantes, tecnicos, ingenieros y especialistas en laminacion de aceros de productos
largos (conocido tambien como productos no planos) principalmente en la fabricacion de
redondos ; llamese barras lisas , barras estriadas o corrugadas y alambron.
La informacion ha sido obtenida a traves de recopilacion bibliografica a lo largo de 20 años

de trabajo, iniciando la carrera como asistente tecnico en la superintendencia de torneria
de cilindros de trenes primarios (trenes 1100 y 800 mm) y comerciales (trenes 500 y 300
mm ) para luego continuar como especialista de laminacion en la unidad de torneria y
talleres de los modernos trenes de barras y alambron en la empresa SIDERURGICA DEL
ORINOCO, C.A, “SIDOR” ubicada en Venezuela
Se comienza con los principios basicos de laminacion estudiados como una ciencia, un
poco para romper el viejo principio de que la laminacion de estos productos “es un arte que
no se puede enseñar ni aprender” que para poder hacerlo hay que tener practica.
Principalmente, el trazado de canales o pases de laminacion para obtener un producto, lo
cual no ofrecera dificultades especiales si se consideran las reglas que rigen la
deformacion del material.
Luego se indican las principales formulas para calcular el ensanchamiento( principal

problema en el diseño de pases) las cuales se resuelven aplicando el programa MATLAB.
Se continua con el calculo de velocidades en un tren continuo ,concepto importante para
evitar desperdicios durante la laminacion de un producto, o cuando se sustituye cilindros
por roruras o desgaste.Se da la metodologia para calcular la fuerza, momento y potencia
de laminacion
En la parte operativa, se mencionan los factores que influyen en el enfriamiento de los

cilindros de laminacion. Asi como una seccion dedicada al concepto y uso de guias y
rodillos de laminacion; para luego continuar con el analisis de los defectos en la laminacion
de redondos.
Para concluir , segun experiencia vivida, he comprobado que “el que diseña no es el que
lamina”. Por lo tanto la comunicación entre el calibrador o diseñador y el laminador debe
ser constante para llevar a feliz termino el desarrollo de un nuevo producto o mantener el
ya existente.
CONOCIMIENTOS ESPECÍFICOS DEL AUTOR
DISEÑO DE PASES DE LAMINACIÓN PARA LA FABRICACIÓN DE BARRAS LISAS Y
BARRAS ESTRIADAS
DISEÑO DE CILINDROS, HERRAMIENTAS Y ACCESORIOS DE LAMINACIÓN, ASÍ COMO LA

SELECCIÓN DE ACEROS ADECUADOS A CADA APLICACIÓN (CILINDROS DE
LAMINACIÓN, CUCHILLAS DE CIZALLA, RODILLOS DE GUIADO, ACERO PARA TRABAJOS
EN FRÍO, ACEROS PARA TRABAJOS EN CALIENTE ).
COORDINACIÓN Y CONTROL DE SALA TÉCNICA RELACIONADA CON EL PROCESO DE

FABRICACION DE PIEZAS MECANICAS MEDIANTE LA APLICACIÓN DE LAS MAQUINAS –
HERRAMIENTAS.
MANEJO DE PERSONAL DE PRODUCCIÓN RELACIONADOS CON TRENES DE

LAMINACIÓN Y TALLER DE TORNERÍA.
CONTROL DEL PROCESO ( TEMPERATURA, TENSIÓN , VELOCIDAD, DIMENSIONES,

PESO) ASÍ COMO LA CORRECCIÓN DE DEFECTOS DE LA BARRA DURANTE LA
LAMINACIÓN
ANÁLISIS TECNICO-ECONOMICO DE OFERTAS RELACIONADAS CON LA COMPRA DE

CILINDROS, HERRAMIENTAS Y ACCESORIOS DE LAMINACIÓN, ASÍ COMO DE
REPUESTOS Y PIEZAS MECANICAS EN GENERAL.
PUBLICACIONES
CURSO DE LAMINACION PARA NIVEL OPERATIVO Y SUPERVISORIO
LECTURA E INTERPRETACION DE PLANOS MECANICOS
ASESORIAS
EMPRESA “TREFILAR” ( LAMINACION DE BARRAS ESTRIADAS 1/2“ Y 3/8”)
EMPRESA SIDERURGICA ZULIANA “SIZUCA” ( REVISION DEL CALIBRADO Y GUIADO EN

GENERAL, MAS MONTAJE Y ARRANQUE DEL PROCESO SLITTING A DOS HILOS PARA
BARRA ESTRIADA 1/2“)
INDICE
CAPITULO 1.0 Proceso de laminacion en caliente de productos largos

1.1 Concepto 1
1.2 Explicación metalúrgica del proceso de laminacion en caliente 1
1.3 Concepto sobre el calentamiento de la palanquilla 3
1.4 Horno de calentamiento 4
1.5 Aire requerido para la combustión 5
CAPITULO 2.0 Formulas y conceptos de laminacion en caliente de productos largos
2.1 Constancia del volumen 6
2.2 Conservación del caudal volumétrico 7
2.3 Porcentaje de reducción de área 7
2.4 Angulo de contacto o agarre 8
2.5 Relación entre el ángulo de contacto y el coeficiente de fricción 9
2.6 Factores que influyen en el ángulo de contacto 10
2.7 Fuerza de fricción y coeficiente de fricción 16
2.8 Forward slip y punto neutro 18
2.9 Perfil de temperatura de la barra entre pases 21
2.10 Calculo del área de la palanquilla 22
2.11 Luz y salto de los cilindros 24
CAPITULO 3.0 Ensanchamiento
3.1 Concepto 25
3.2 Factores que influyen sobre el ensanchamiento 25
CAPITULO 4.0 Consideraciones generales sobre el diseño de pases de laminacion
De productos largos
4.1 Conocimiento del flujo de material 28
4.2 Conocimiento de los requisitos de carga 28
4.3 Diseño de pases como una ciencia 29
4.4 Aplicación de software para pasadas de laminacion 29
CAPITULO 5.0 Secuencias de pasadas mas usuales en laminacion de productos largos
5.1 Secuencia de pasadas cuadrado-diamante-cuadrado 31
5.2 Secuencia de pasadas cuadrado-ovalo-cuadrado 34
5.3 Secuencia de pasadas redondo-ovalo-redondo 38
CAPITULO 6.0 Altura media equivalente y diametro de trabajo
6.1 Concepto de altura media equivalente 43
6.2 Concepto de diámetro de trabajo 43
6.3 Métodos de los rectángulos equivalentes 45
CAPITULO 7.0 Calculo del numero de pasadas para obtener un producto
Ejemplo Cuadrado-diamante-cuadrado 52
CAPITULO 8.0 Calculos de dimensiones geometricas de figuras de pases de laminación
8.1 Dimensiones del cuadrado 62
8.2 Dimensiones del diamante 63
8.3 Area real del diamante 64
8.4 Dimensiones del ovalo 65
8.5 Area real del ovalo 66
8.6 Dimensiones del ovalo doble radio 67
8.7 Dimensiones del redondo intermedio 68
8.8 Dimensiones del redondo terminador para barras estriadas 69
8.9 Dimensiones del redondo terminador para barras lisas 70
CAPITULO 9.0 Uso del programa Matlab para calcular el ensanchamiento
9.1 Programa para la fórmula de Ekelund sin modificacion 71
9.2 Programa para la fórmula de Ekelund con modificacion 73
9.3 Programa para la fórmula de Wusatowski 75
9.4 Programa para la fórmula de Sedlaczek 77
9.5 Programa para la fórmula de Bachtinov modificada 78
9.6 Programa para la fórmula de Shinokura-Takai 80
9.7 Programa para la fórmula de Siebel 82
9.8 Unificación de los programas para el cálculo de ensanchamiento 83
CAPITULO 10.0 Calculo de velocidades en tren continuo de laminación 90
10.1 Control de tensión y compresión entre bastidores 92
10.2 Velocidad de salida de la barra en función de las RPM de los cilindros 94
10.3 Coeficiente relación de transmisión motor-cilindro 95
10.4 Velocidad de salida de la barra en función de las RPM de los motores 96
10.5 Sustitución de cilindros de laminación por desgaste o roturas 97
CAPITULO 11.0 Refrigeración de cilindros de laminación 98
11.1 Consejos para un buen enfriamiento de cilindros 98
11.2 Valores generales sobre sistema de refrigeración de cilindros 100
11.3 Factores que influyen en el desgaste de pases de cilindros 101
CAPITULO 12.0 Guías de laminación
12.1 Guías de entrada 105
12.2 Guías de salida 111
12.3 Calculo del ángulo de torsión entre bastidores 112
CAPITULO 13.0 Defectos en la laminación de redondos 115
13.1 Consecuencia que produce la rombocidad de palanquillas 145
CAPITULO 14.0 Calculo de fuerza, momento y potencia en laminacion 150
CAPITULO 15.0 Tablas de pasadas de laminacion para productos largos
Ejemplos 153
BIBLIOGRAFIA 160
1
1.0 PROCESO DE LAMINACION EN CALIENTE DE PRODUCTOS LARGOS
1.1 CONCEPTO
La laminación en caliente del acero es un proceso de deformación plástica

mediante el cual el material es deformado por acción de fuerzas externas
ocasionando un alargamiento de granos en la dirección de laminación. En este
proceso, la sección transversal del material cambia de forma, debido a la acción de
los cilindros, ya que este es obligado a pasar entre ellos. Esto ocasiona un
deslizamiento de granos entre sí dando origen al alargamiento del material, en la
dirección de laminación, una reducción de la sección transversal y un desplazamiento
en la dirección lateral llamado ensanchamiento. Como resultado se obtiene el
producto deseado en propiedades bien definidas
1.2 EXPLICACION METALURGICA DEL PROCESO DE LAMINACION EN

CALIENTE
La materia prima (palanquilla) al inicio de la laminación, tiene una estructura

cristalina gruesa y dendrítica, por lo tanto no es útil para las mayorías de las
aplicaciones en las que se requieren resistencia mecánica. Las piezas fabricadas
directamente del acero en palanquillas pueden no soportar las solicitudes de fuerzas
de trabajo y cargas de impacto. Los granos dendríticos que contiene el material de
colada continua deben recristalizarse para dar al acero la resistencia necesaria, esto
se logra mediante la laminación.
Dado que el metal se encuentra a alta temperatura, los cristales reformados

comienzan a crecer nuevamente, pero estos no son tan grandes e irregulares como
los anteriores. Al avanzar el trabajo en caliente y enfriarse el material, cada
deformación genera cristales más pequeños, uniformes y hasta cierto grado
aplanados, lo cual da al metal una condición conocida como anisotropía u orientación
de grano o fibra, es decir, el metal es más dúctil y deformable en la dirección de un
eje ( sentido de laminación ) que en la del otro.
Apuntes de laminacion.Productos largos de acero 1 1

2
Los factores que influyen en el tamaño final de grano que se obtiene con la
deformación en caliente mediante el proceso de laminación son:
- Tamaño inicial del grano

- Cantidad de la deformación
- Temperatura final del proceso
- Velocidad de enfriamiento del material
Si la temperatura de laminación es la adecuada, y la temperatura final no es

demasiada elevada y esté por encima a la temperatura de recristalizacion (entre
700°C y 850°C), la estructura del grano afinado será satisfactoria y pasara de una
estructura dendrítica de colada continua a una estructura de grano fino. Si por el
contrario, la temperatura de salida es demasiada alta, esos granos finos que se
forman durante el proceso tendrán al final, una estructura de granos grandes
indeseables.

3
1.3 DE LA PALANQUILLA
FIG. 1
3
Apuntes de laminacion.Productos largos de acero 3
4
1.4

5
1.5

6
2.0 FORMULAS Y CONCEPTOS DE LAMINACION
2.1 CONSTANCIA DEL VOLUMEN
Despreciando las pérdidas de material debido a la oxidación superficial, la formación de

escamas o cascarilla en la barra, y el proceso de cierre de sopladuras subcutáneas en las
primeras pasadas de laminación, se puede suponer que el volumen de metal se mantiene
constante durante las sucesivas etapas de deformación, por lo tanto
V0 = V1 = V2 = V3 =V4 = …… Vn-1 = Vn
El volumen viene calculado por el producto de h x b x l (Altura x ancho x longitud ) es

decir, V0 = h0* b0* l0 y V1 = h1* b1* l1 , donde V0 es el volumen de entrada y V1 es el
volumen de salida.
Efectuando en cociente V1 / V0 tenemos
V h b l
= ∗ ∗ =1
V h b l
De donde se definen los siguientes coeficientes

(gamma) = coeficiente de reducción en altura ( DRAUGHT )

γ

β (beta) = coeficiente de ensanchamiento ( SPREAD )

λ (lambda) = coeficiente de alargamiento ( ELONGATION )

γ *β *λ = 1
Como el producto h0 x b0 y h1 x b1 representan las áreas de la barra de entrada y de
salida respectivamente, otra forma de expresar el coeficiente de alargamiento ( λ ) es

λ = =


7
2.2 CONSERVACION DEL CAUDAL VOLUMETRICO
La relación de caudal volumétrico debe mantenerse constante ( área x velocidad ) ENTRADA

= ( área x velocidad ) SALIDA , por lo tanto A0 x v0 = A1 x v1 de donde se deduce que el
coeficiente de alargamiento ( λ ) también toma la forma
!"!

λ= = !"!

2.3 PORCENTAJE DE REDUCCION DE AREA
Una de la característica de la laminación es la reducción en el área entre pasadas

sucesivas. Esta reducción de área es expresada de la siguiente manera.
#

) x 100 = (1 - ) x 100 = (1 - ) x 100
$
Ra = (

En todo tren de laminación existe una sección desbastadora correspondiente a los

primeros bastidores o cajas, le sigue una sección intermedia y luego una sección final que
recibe el nombre de terminadora o acabadora.
Las reducciones de aéreas recomendadas para estas secciones son las siguientes.
Sección desbastadora Ra = 32% a 25%
Sección intermedia Ra = 25% a 22%
Sección terminadora o acabadora Ra = 22% a 12%
Estos valores, en ciertos momentos, se pueden cruzar. Lo que se debe cuidar es no
sobrepasar el valor de 32 % en una pasada.
Al laminar barras corrugadas (re-bars), la ultima pasada oval-redondo terminador, la

reducción de área debe ser fuerte (29% a 32%) para garantizar el llenado de las
nervaduras.
Por la división del tren de laminación en secciones, también podemos calcular las pasadas
para la obtención de productos tomando como referencias estas secciones; es decir
podemos fijar una reducción media en cada una de las secciones. De esta manera, la
fórmula para la reducción de área pasa a tomar la forma de % Ra medio.

Ra medio = (1- ) x 100 de donde λ.! = ( )
$,- # 0" .!

8
2.4 ANGULO DE CONTACTO O AGARRE ( α )
h1 = Altura de entrada de la barra

h2 = Altura de salida de la barra
l1 = Longitud inicial de entrada de la barra
l2 = Longitud final de salida de la barra
x0 = Proyección del arco de contacto X0 =ඥR ∗ (hଵ − hଶ )
α = Angulo de contacto, mordida o agarre
ୈౙ ∗ ( ୦భ ି ୦మ )
X0 = ට
ଶ
R = Radio de los cilindros
Dc = Diámetro de los cilindros
ଶ∗( ୦భ ି୦మ ) ( ୦భ ି୦మ )

sin α = ට ୈౙ
cos α = 1 − ୈౙ
ඥ2 ∗ Dc ∗ ( h1 − h2 )
tan α =
Dc − ( h1 − h2 )

9
2.5 RELACION ENTRE EL ANGULO DE CONTACTO Y EL COEFICIENTE DE

FRICCION EN EL PROCESO DE LAMINACION
P= Carga de laminación sobre la barra

α= Angulo de contacto, mordida o agarre
T= Fuerza de fricción = µ * P
µ= Coeficiente de fricción
Para que la barra entre en los cilindros de laminación, se debe cumplir la condición PX <
TX. En la figura observamos que PX=P sen α y TX=µ P cos α por lo que la relación sen
α /cos α < µ es decir, tan α < µ. Como vimos anteriormente, tan α tiene la relación
∗ ∗( ) ∗ ∗( )
tan = Luego, <μ
( ) ( )
La condición del ángulo máximo de agarre, llamado también de mordida, ocurre cuando
tan α máx. = μ
Varios autores versados en la materia, indican que si se supone pequeño el factor ( h1-h2 )
en comparación con el radio de los cilindros( Rc );como en el caso de productos planos
tenemos la relación

10
Como valor práctico, en el diseño de pases de laminación para productos largos o

productos no planos, el ángulo máximo de agarre o de mordido no debe ser mayor a 32 o.
2.6 FACTORES QUE INFLUYEN EN EL ANGULO DE AGARRE DE LA BARRA O

“MORDIDA DEL MATERIAL”
REDUCCION EN ALTURA __ Para una mayor reducción en altura, es decir, si la

_
relación ( hentrada hsalida ) se incrementa, el ángulo de agarre disminuye.
Información adicional sobre este factor
El uso de grandes reducciones implica pocas pasadas. Las pasadas son costosas,
llevan tiempo de laminación y requieren potencia de los motores. Por lo tanto,
el objetivo del diseñador de cilindros y/o pases de laminación es trabajar con las
mayores reducciones posibles y el menor número de pasadas de laminación,
todo esto sin ir en perjuicio del desgaste excesivo de canales, guías de
laminación o producir tensiones internas del material, amén de producir
problemas durante la laminación con una excesiva deformación en los
extremos de la barra.
Estos factores se pueden resumir en los siguientes:
1. Si la reducción es demasiado grande, la barra no entrara en los cilindros. Es

decir, los cilindros no la podrán agarrar.
2. A una mayor reducción, mayor será la proyección del arco de contacto y, por
consiguiente, será mayor la fuerza de laminación. A menudo, una resistencia
baja de los cilindros limita la reducción.
3. Las grandes reducciones requieren mucha potencia, por lo tanto, la potencia

del motor limitara la magnitud de la reducción.
4. Cuanto mayor sea la reducción, mayor será el desgaste de la canal en el

cilindro.
5. Dependiendo de la calidad del material a laminar, las grandes reducciones

pueden dar origen a la formación de grietas y pliegues en la superficie del
material

11
6. Una mayor reducción puede ocasionar un ensanchamiento excesivo, si esta

se lleva más allá de determinado valor.
__
DIAMETRO DE LOS CILINDROS A mayor diámetros de cilindros, el ángulo de
agarre aumenta.
CALIDAD DE CILINDROS __ Los cilindros de aceros poseen un coeficiente de

fricción mayor que los cilindros de fundición. Por eso, pueden aceptar un ángulo
de agarre mayor.
TEMPERATURA DE LA BARRA __ Si se disminuye la temperatura de la barra, se

aumenta el agarre del material.
VELOCIDAD DE LOS CILINDROS __ A mayor velocidad tangencial de los cilindros,

el agarre de la barra o material, disminuye
RUGOSIDAD SUPERFICIAL DEL PASE __ A mayor rugosidad superficial del pase,

mayor es la mordida o agarre del material. Se puede aumentar el coeficiente de
rozamiento entre barra y cilindro de laminación mediante el tallado o punteado
de la superficie del cilindro siempre y cuando no ocasionen defectos
superficiales en el producto terminado.
Es muy frecuente, cuando se lamina con cilindros nuevos o cilindros recién

maquinados, rociar la punta de la barra con arena para aumentar la rugosidad y
así evitar, que la primera barra no “muerda” en el pase.
Otra forma es rociar el pase al terminar el mecanizado, con un spray de una

marca comercial llamada METCO, el cual aumenta en coeficiente de fricción al
inicio y facilita el “mordido” de la barra.
En resumen, la condición de agarre mejora con
a) Mayor coeficiente de d) Cilindros g) Mayor diámetro

roce o fricción refrigerados de cilindros
b) Con cilindros de aceros, e) Menor h) Menor reducción
ya que µ cilindros de acero velocidad de altura de la barra
tangencial de los
˃µ cilindros de fundición
cilindros
c) montar Cilindros con f) Material más
poco uso ( poseen mayor frio
rugosidad )

12
Veamos un ejemplo donde se calcula el angulo de agarre o mordida para la pasada

cuadrado ovalo.
Cuadrado de lado h1 = b1= 18 mm. y radios en las esquinas de 3.5 mm. Aentrada=
313.5 mm2
Ovalo de salida con altura h2=10 mm. Formado con radio= 30.2 mm. Diametro de
cilindros Dc= 300 mm. Abertura entre ellos s= 2 mm. Ancho de salida b2 = 27.5 mm.
Asalida= 214.7 mm2
∗ ∗( ) ∗ ∗( )
La formula tan = se convierte en tan =
( ) ( )
Donde Df = Diametro en el fondo del canal; y cuya expresion matematica seria

Df = Dc + s - h2 es decir, Df =300 + 2 – 10 = 292 mm. Luego
∗ ∗( )
tan = =0. 2407 ; De donde α = 13° 32’ . Otra forma de calcular
( )
( )
este angulo seria con la expresion cos α = 1 - =1- de donde
α = 13° 26’. Como podemos observar, son practicamente iguales.

13
Otro metodo para encontrar el angulo de agarre o mordido es usando el concepto de

cuadrados equivalentes explicado mas adelante en otro apartado.
- -
En cuyo caso la formula quedaria como cos α = 1 -
.
Donde hm1 = Altura de entrada media equivalente

hm2 = Altura de salida media equivalente
Dt = Diametro de trabajo = Dc + s – hm2
Dc = Diametro de cilindros ; s = Abertura entre cilindros
( 1.2 . )
Luego cos α = 1 − De donde α = 13° 42’ , similar a los hallados
.
anteriomente.
Otra comprobacion es ver si el angulo de mordido hallado es inferior al angulo

maximo de agarre. Es decir tan α-34 < µ donde µ = Kc * (1.05 - 0.0005 *T )
(según Ekelund) Esto significa que la tan α del ejercicio , tiene que ser menor al
coeficiente de friccion
Si las condiciones de operación son a 950C° y laminando con cilindros de fundicion

(Kc = 0.8 ) Resulta un coeficiente de friccion µ = 0.460. que comparado con tan α =
0.2407, vemos que es menor. Por lo tanto, en esta pasada, no existe problema con
el agarre o mordido.

14

15

16
2.7 FUERZA DE FRICCION Y COEFICIENTE DE FRICCION

En cualquier punto de la superficie del arco de contacto actuan dos fuerzas sobre la barra de
laminacion : la fuerza radial Pr y la fuerza de friccion tangencial F (ver fig 1)
La fuerza se friccion tangencial actua en la direccion de laminacion antes del punto neutro,
(tratado en la seccion 2.8) donde la velocidad de la barra es menor a la velocidad de los
cilindros; despues del punto neutro, la fuerza de friccion tangencial actua en direccion contraria
debido a que la velocidad de la barra es mayor a la velocidad de los cilindros (ver fig 2)
Toda fuerza de friccion esta asociada a un coeficiente de friccion. La relacion entre ambas es
expresada mediante la siguiente formula
F= μ x Pr
El calculo del coeficiente de friccion (supuesto constante por la mayoría de las teorías de
laminacion) es uno de los problemas que mas ha sido estudiado. Aquí trataremos una de las
formulas mas usadas como es la formula de EKELUND.

17

18
2.8 FORWARD SLIP, PUNTO NEUTRO
En el proceso de laminación, la sección transversal de la barra a la entrada de los cilindros es

mayor que la sección transversal a la salida. Puesto que la relación de caudal volumétrico debe
mantenerse constante ( área x velocidad ) ENTRADA=( área x velocidad ) SALIDA , la única manera
para que se cumpla la igualdad es que la velocidad de salida del material sea mayor a la
velocidad de entrada. Sin embargo, la velocidad tangencial de los cilindros ( Vc ) se mantiene
constante. Esta diferencia de velocidades (entre barra y cilindros), a la salida, se conoce como
velocidad de avance, velocidad de deslizamiento o con su término en inglés como FORWARD
SLIP.
A la entrada de los cilindros, la velocidad de la barra es más lenta que la velocidad tangencial de
los cilindros; ocasionando un deslizamiento de los cilindros sobre el material. A la salida, la
velocidad del material es mayor que la de los cilindros ocasionando que el material arrastre a los
cilindros. Por lo tanto existe una zona, línea o punto donde la velocidad lineal del material y la
velocidad tangencial de los cilindros son iguales, esa zona de denomina ZONA NEUTRA, LÍNEA
NEUTRA o PUNTO NEUTRO.
El PUNTO NEUTRO , también es conocido como el PUNTO DE NO DESLIZAMIENTO.
La diferencia de velocidades entre la velocidad lineal de entrada de la barra, (V1) y la velocidad

tangencial de los cilindros, (VC) se conoce como BACKWARD SLIP. Este concepto se aplica
desde la entrada de la barra y el punto neutro. En esta zona, los cilindros empujan la barra hacia
adelante (zona de recalcado)
El concepto de FORWARD SLIP, o la diferencia de velocidades entre la velocidad lineal de salida

de la barra, (V2) y la velocidad tangencial de los cilindros, (VC) se aplica desde el punto neutro y
la salida de la barra. En esta zona, los cilindros frenan la barra (zona de avance)
Como podemos ver, el resultado del deslizamiento ocasionado por estas diferencias de
velocidades entre barra y cilindros a lo largo del arco de contacto, es uno de los principales
factores causantes del desgaste de pases.

19
La posición del punto neutro, depende principalmente del coeficiente de fricción (supuesto
constante por la mayoría de las teorías de laminacion) a lo largo del arco de contacto y del
diámetro de trabajo de los cilindros. Si disminuimos el coeficiente de fricción y reducimos el
diámetro de trabajo de los cilindros, el punto neutro se desplaza hacia el plano de salida. Esto
hace que el forward slip disminuya. A mayor porcentaje de reducción de área, mayor es el
forward slip.
El ángulo formado entre el punto neutro y el eje vertical de los cilindros se conoce como el ángulo
neutro ( δ ) y el ángulo formado desde el punto de entrada de la barra hasta su salida, sé conoce
como ya sabemos, con el nombre de ángulo del arco de contacto ( α ). Ver Fig. 1 y Fig. 2
En el punto neutro, N (ver fig.1) se cumple que la componente horizontal de la velocidad

tangencial de los cilindros ( VN ), es igual a la velocidad lineal de salida de la barra ( V2 ). Esta
relación expresada matemáticamente, tiene la forma
VN =VC Cos ( δ ) donde VN = Velocidad de la barra en el punto neutro ( m/seg )

δ= Angulo neutro
N π Dt
VC = 60 1000 VC= Velocidad tangencial de los cilindros ( m/seg )
N= RPM de los cilindros
Dt = Diámetro de trabajo ( mm )
La expresión matemática del forward slip es Sf = = – 1 o como un porcentaje;

2
Sf = ( ) x100 % o como un coeficiente de forward slip; S=

20
La relación entre el ángulo neutro ( δ ) y el coeficiente de deslizamiento ( S ) , según
Wusatowski, son las siguientes:
Ejemplo de cálculo de estas formulas

21

22
2.10 CALCULO DEL AREA DE LA PALANQUILLA
a)a AREA DE LA PALANQUILLA EN FRIO ( A)
A = L2 – 0.8584 X R 2 (1)
b) AREA DE LA PALANQUILLA EN CALIENTE ( A c)
Cuando se somete el acero a temperatura, el área se dilata según la siguiente

formula
Ac = A x (1+ 2 x α (T1 –T2)) ( 2 )
Donde α = Coeficiente de dilatación lineal ( 1/°C )
α = 11 x 10-6 para los aceros ( 1/°C )

T1 = Temperatura final de la palanquilla ( °C )
T2 = Temperatura inicial de la palanquilla ( °C )
Veamos un ejemplo.
L = 130 mm ; R = 10 mm , tomando T2 = 30 °C ( Temperatura Ambiente ) y

T1 = 1180 °C ( Temperatura salida del horno ) tenemos que Aplicando la formula
( 1 ) , A = 16814.16 mm2 y aplicando la formula ( 2 ) , Ac = 17239.56 mm2.
Despreciando la dilatación de los radios, colocamos esta área en la formula ( 1 )
obteniéndose L = 131,63 mm que es el ancho de entrada que debemos tomar
para iniciar el diseño de los pases de laminación desde la palanquilla, si fuera el
caso.

23
Para facilitar el cálculo de las dimensiones en caliente, se asume un factor de

dilatación lineal ( fd ) igual a 1,013 y conociendo que este factor actúa en todas las
direcciones dimensionales de la palanquilla, usamos la siguiente formula:
Ac = A x fd2 = ( L2 – 0,8584 x R2 ) x (1,013) 2
Si resolvemos el ejemplo anterior con esta fórmula, tenemos lo siguiente
Ac = ( 1302 - 0,8584 x102 ) x 1,0132 = 17254,17 mm2
Colocando esta área en la formula ( 1 ) y despejando L, tenemos que L =

ඥ‫ ܋ۯ‬+ 0,8584 x 100) el cual nos da un valor de 131,68 mm. Que es similar al
valor de L obtenido con el procedimiento anterior
También hay que tomar en cuenta el desgaste real del molde de la colada continua
que, por experiencia propia, puede llegar a 3 mm por lados.
De tal forma, los lados de una palanquilla que se estima teóricamente igual a 130
mm x 130 mm fácilmente puede llegar; por todo lo indicado anteriormente, a ser
mayores ocasionando errores en los cálculos subsiguientes del diseño de pases
si no son tomados en cuenta
Muchos de los laminadores desconocen que las medidas en el esquema de

laminación donde se indican las dimensiones de pasadas para cada producto, son
dimensiones dadas en caliente. Al tomar medidas en frio de muestras, si no se
tiene claro el concepto de dilatación del material, el operador tomará decisiones
erróneas al tratar de corregir el proceso de laminación.

24

25
3.0 ENSANCHAMIENTO
3.1 CONCEPTO
Cuando se lamina productos largos, el efecto de compresión de los cilindros no

solo produce alargamiento en la dirección de laminación sino también un
desplazamiento de material en sentido transversal. Este desplazamiento
transversal ocurre en la zona neutra, donde el flujo de partículas es del centro del
material hacia los bordes dando origen al ensanchamiento. Este efecto hace que
el ancho de salida del material sea mayor al ancho de entrada.
El diámetro correspondiente a esa zona neutra, donde se igualan la velocidad de

la barra y la de los cilindros, se conoce como diámetro de trabajo ( Dt ).
Entre los problemas con que se encuentra el diseñador de cilindros el mayor es,
probablemente, saber que fracción de la deformación total se transforma en
alargamientos y que fracción se transforma en ensanchamiento.
Una solución correcta de este problema es de inmenso valor practico, pues de una
estimación falsa del ensanchamiento resultan o bien faltas de llenado de la canal o
bien sobrellenado de la misma con formación de rebarbas (bigotes). Las rebarbas
deben evitarse en todas las canales, pero, sobre todo, en las canales acabadoras,
ya que se puede producir un solapado de dicha rebarbas al cantear la barra
originándose defectos, como pliegues o grietas superficiales, que reducirían la
resistencia mecánica de la misma
3.2 FACTORES QUE INFLUYEN SOBRE EL ENSANCHAMIENTO
Aunque son numerosos los factores que influyen sobre el ensanchamiento durante
la laminación, aquí vamos a estudiar los más importantes
REDUCCIÓN EN LA ALTURA
Cuanto mayor es la reducción en la altura, mayor es el ensanchamiento. Esto es
debido a que el volumen de metal reducido en la dirección de altura se
distribuye hacia los laterales ( ancho ) y hacia la dirección de la laminación
(longitud ). El ensanchamiento no es directamente proporcional a la
reducción en la altura
DIAMETRO DEL CILINDRO

A mayor Diámetro de cilindro, el ensanchamiento es mayor; por supuesto para un
mismo pase de laminación. Con diámetros de cilindros mayores, aumenta la
longitud del arco de contacto. Esto produce una mayor resistencia del flujo en la
dirección de laminación. Como resultado, la porción del metal que fluye hacia la
dirección lateral (spread) se incrementa.
Apuntes de Laminacion. Productos largos de Acero 25 25

26
CALIDAD DEL CILINDRO
Los cilindros de laminación fabricados de aceros, poseen un mayor coeficiente de
fricción que los cilindros de laminación fabricados de fundición. Un mayor
coeficiente de fricción del cilindro, dificulta la fluencia del material en sentido
longitudinal; lo que ocasiona un mayor flujo lateral (ensanchamiento). Por esto, en
un pase mecanizado en cilindro de acero, la barra ensancha más que en el mismo
pase mecanizado en uno de fundición. Cuando en trenes de laminación de barras
estriadas, se cambiaron las calidades de cilindros de fundición por los de acero
rápido (tratando de incrementar la duración del filo en el proceso SLITTING); se
empezaron a notar ensanchamientos mayores en las canales involucradas.
FRICCIÓN ENTRE EL CILINDRO Y EL MATERIAL

A mayor coeficiente de fricción entre barra y cilindro, mayor es el
ensanchamiento. El aumento de la fricción entre barra y cilindro, dificulta la
fluencia del material en sentido longitudinal, lo que ocasiona un mayor
ensanchamiento.
TEMPERATURA DE LAMINACIÓN
Para una misma calidad de cilindros, sea acero o fundición, a una menor
temperatura de la barra, el ensanchamiento es mayor. El coeficiente de
fricción entre barra y cilindro, está influenciado por la temperatura de la barra.
Así, a una menor temperatura de la barra, el coeficiente de fricción aumenta;
lo que facilita el flujo lateral (ensanchamiento) En otras palabras, un material
frio ensancha más que uno caliente en el mismo pase.
ANCHO INICIAL DEL MATERIAL

Dado que la resistencia al flujo en sentido transversal o lateral es muy
elevada, el material trata en lo posible de fluir en sentido longitudinal.
En consecuencia, el ensanchamiento es menor a medida que el ancho
inicial sea mayor. Así, en la laminación de planchones para obtener
laminas; el ensanchamiento es prácticamente nulo
VELOCIDAD DE LAMINACIÓN
A menor velocidad de laminación, el ensanchamiento es mayor. A menor
velocidad de laminación, se incrementa la fricción entre barra y cilindro
ocasionando que el flujo en dirección longitudinal o de laminación, se dificulte.
Como consecuencia, el flujo lateral (ensanchamiento) se incrementa. Hay que
tomar en cuenta esta influencia cuando se requiera medir las dimensiones de la
barra en el tren de laminación a un porcentaje de velocidad menor que la
velocidad normal de trabajo; para evitar hacer, correcciones falsas

27
REFRIGERACION DE LOS CILINDROS
A mayor enfriamiento de los cilindros, el coeficiente de fricción entre cilindro y
barra aumenta. Esto dificulta, como hemos visto, la fluidez del material en sentido
de la laminación y ocasiona un incremento en la dirección transversal. Es decir,
para un mismo pase, el ensanchamiento es mayor si existe una buena
refrigeración
COMPOSICIÓN DEL ACERO

El ensanchamiento que se produce en una barra de acero durante su
laminación, también depende de su composición química. Así, tenemos lo
siguiente
Contenido de carbono
Para los aceros no aleados, a mayor cantidad de carbono, mayor es el
ensanchamiento.
Contenido de cromo
Al igual que el carbono, a mayor del contenido de cromo, mayor es el
ensanchamiento.
Contenido de manganeso
Un aumento del contenido de manganeso en los aceros, incrementa el
ensanchamiento
Es completamente evidente que no existe ninguna fórmula que dé el valor del

ensanchamiento correcto, teniendo en cuenta todos estos factores que influyen
sobre él, y que, si existiese, sería tan complicada, que no sería practica para su
uso. Por esta razón, lo mejor es usar el juicio y la experiencia para analizar el
ensanchamiento obtenido, teniendo en cuenta los diferentes factores que lo
afectan, y durante la marcha del proceso productivo en el laminador, ir haciendo
los correctivos que amerite.
Otra alternativa seria comparar en lo que sea posible las canales del nuevo
diseño con otras de las cuales se tiene información que trabajan bien. Esta
afirmación no deberá ser mal interpretada en el sentido que es aconsejable una
copia ciega, sino que se deberá entender que un grupo de canales que trabajan
con éxito, lo seguirán haciendo, pero deberán ser analizadas y estudiadas antes
de transferirlas a otro tren, y que tales cambios deberán hacerse según los
principios relacionados con la teoría de la laminación.

28
4.0 CONSIDERACIONES GENERALES SOBRE EL DISEÑO DE

PASES DE LAMINACION DE PRODUCTOS LARGOS
El Diseño de pases de laminación es un campo importante en la tecnología

de laminación y ha sido atendido por algunos especialistas con capacitación
especial. Ha sido visto más como un arte que como ciencia, cuyos conocimientos
se obtienen mediante la práctica.
La evolución de la ingeniería de laminación en estos últimos años, muestra que la

tendencia de fabricación de trenes de laminación es la disposición de cajas o
bastidores en forma continua, ya sea para redondos o barras de refuerzo así como
de perfiles de sección media. Tanto el diseño como la operación de equipos
laminadores, requiere que todas las personas involucradas tengan experiencia y
conocimientos especiales. Esto se aplica particularmente a los diseñadores de
pases de laminación que no sólo preparan los diseños en los cilindros de
laminación sino también tiene que proporcionar los datos de cargas y velocidades
necesarios para el diseño de los bastidores y componentes motrices de la unidad.
Los datos de carga y velocidad incluyen las fuerzas de laminación, momentos,
potencias de motor, RPM de cilindros, relaciones de transmisión, etc. Además,
recientemente la práctica de enfriamiento y laminación controlada para mejorar la
calidad de los productos también requiere la colaboración del diseñador de pases,
ya que en muchas situaciones, el grado de reducción de la temperatura de
laminación tiene un impacto en el proceso metalúrgico (recristalizacion,
crecimiento del grano, etc.)
4.1 CONOCIMIENTO DEL FLUJO DE MATERIAL
Conocer la magnitud del ensanchamiento (spread) producido durante el proceso

de laminación es un factor de importancia decisiva para el diseñador de pases ya
que el diseño de pases en los cilindros se establecerá de conformidad con el
mismo. El deslizamiento hacia adelante (forward slip) del material al pasar por los
cilindros, es otro factor crítico al determinar la velocidad de salida y el diseño de la
relación de transmisión, etc. Además, debe prestar atención especial a minimizar el
desgaste de cilindros y la exposición de material a tensiones.
4.2 CONOCIMIENTO DE LOS REQUISITOS DE CARGA
Por un lado, visto en función de la rentabilidad, el límite de carga de los bastidores

tiene que ser mínimo; por otro lado, el laminador tiene que ser construido con la
suficiente seguridad disponible para garantizar la continuidad en las operaciones.
Por estas razones, es definitivamente necesario tener un conocimiento exacto de
las cargas que se producen durante el proceso de laminación.

29
4.3 DISEÑO DE PASES COMO UNA CIENCIA
Aunque tradicionalmente el diseño de pases de laminación fue considerado como

un arte, el desarrollo técnico de hoy en día con el creciente conocimiento del flujo
de material, modelos de procesos, temperatura de laminación y control de las
propiedades metalúrgicas; el diseño de pases de laminación se ha convertido en
una ciencia. Podemos considerarla una ciencia porque:
1) Entre los principales factores involucrados en el diseño de pases, tales como el

flujo de material (ensanchamiento, deslizamiento hacia adelante, fricción, etc.)
pueden ser descritos matemáticamente con suficiente precisión. Esto ha sido
posible, después de tantos años, al desarrollo intensivos de los modelos del
proceso de laminación.
2) Con los aumentos de los modelos del proceso productivo cada vez más
precisos, junto con el aumento de la complejidad del proceso de laminación, el
diseño de pases de laminación asistidos por ordenadores son cada vez más
utilizados en la práctica. Con la alta calidad de los software del diseño de pases y
con los modelos del proceso sofisticados, se pueden manejar en forma interactivas
las relaciones entre los parámetros del proceso de laminación, por lo que los
diseños de las pasadas de laminación, son cada día más exactos que en el
pasado.
4.4 APLICACIÓN DE SOFTWARE PARA PASADAS DE LAMINACION
Como se mencionó anteriormente, la aplicación de software sobre diseño de pases

es esencial hoy en día debido a la mejora en la precisión de los modelos del
proceso y al aumento de la complejidad del proceso de laminación. La exactitud
del modelo conduce a la mejora de la calidad de software para el diseño de pases,
el incremento de la complejidad del proceso de laminación hace que sea difícil
para un diseñador, el cálculo de pasadas de laminación sin software.
A) La exactitud de los modelos de procesos
Se han encontrado cerca de 20 factores de mayor influencia involucrados en, por

ejemplo, el flujo de material durante la laminación de alambrón o barras, algunos
de los cuales son interactivos. Los más importantes son los siguientes
Grado o calidad del material a laminar

Lubricación/refrigeración, y su efecto en la superficie de contacto (fricción)
Material de fabricación de los cilindros
Temperatura de laminación
Velocidad de laminación
Tensión entre bastidores o stands
Diámetro de los cilindros
Forma del pase en el cilindro
Altura y ancho del material de entrada

30
B) La complejidad del proceso de laminación
La fabricación de trenes de laminación continuos o semi- continuos, son cada

día mayores.
Los bloques de laminación con bastidores múltiples y anillos de carburos de

tungsteno conducido por un solo motor con una velocidad alta (más de 100
m/s), obliga al diseñador de pases de laminación a tener en cuenta otros
factores. Por lo general, la tensión no se puede evitar aunque se puede
minimizar. La tensión afecta en gran medida al flujo de material
(ensanchamiento, deslizamiento hacia adelante y hacia atrás).
Algunos de los factores, que fue tomado tradicionalmente como factores de

arte, puede ser, de hecho, comprobados matemáticamente. Algunos de estos
factores son, por ejemplo:
a) Relación anchura/altura del óvalo ( por ejemplo, menor a 1,9 ) para

entrar en la canal redonda sin problemas
b) Relación del llenado de pases
c) Reducción de áreas en las pasadas: En pasadas terminadoras y pre-

terminadoras, se deben mantener la reducción de áreas hasta que esté
completado el proceso de recristalización (temperatura de salida de la barra
entre 700°C y 850°C); siempre y cuando se cumple esta condición,
pequeñas reducciones de áreas se prefieren para llegar a una alta calidad
superficial y precisión geométrica del material.

31
5.1

32

33

34
5.2

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36

37

38
5.3

39

40

41

42

43
6.0 ALTURA MEDIA EQUIVALENTE Y DIAMETRO DE TRABAJO
6.1 Concepto de altura media equivalente

Todas las fórmulas para el cálculo del ensanchamiento desarrollados por los diferentes autores
se aplica a pasadas planas. En el caso de pasadas de productos no planos o productos largos
como cuadrados, diamantes, ovales y redondos; para hallar el ensanchamiento, se convierte la
sección de entrada y de salida en rectángulos equivalentes aplicándose a continuación las
formulas deducidas y aplicadas para los productos planos.
6.2 Concepto de diámetro de trabajo
En la laminación de productos planos como planchones, laminas, etc. El diámetro del cilindro de
laminación que está en contacto con el material es el mismo en toda la tabla del cilindro. Es decir,
Dc = Dt (Fig. A)

44
En la laminación de productos no planos o productos largos, como barras redondas lisas, barras
redondas estriadas, alambrón, cuadrados, etc. El diámetro que está en contacto con el material,
no tiene un solo valor. Es decir, Dc ≠ D1 ≠ D2 ≠ D3 (Fig. B) A raíz de esta diferencia, se ha llegado
al concepto y al cálculo del diámetro de trabajo (Dt) con la finalidad de utilizarlo en las diferentes
formulas de laminación.
Dentro del cálculo para encontrar el diámetro de trabajo, esta previamente sustituir el área de la
figura no plana del material por un área de un rectángulo equivalente de altura, hm y base, b
(Fig. C) , para así acondicionarlo a la teoría de laminación de los productos planos.

45
Si llamamos K = (hm – s) tenemos que Dt = (Dc – K) donde K se conoce como constante o

factor de la canal del bastidor o molino de laminación. Esta constante o factor depende
principalmente de la geometría del pase y mientras no se corrija la calibración de un producto, no
varía (Nota : tomar en cuenta corregirlo, si es usado, cuando se hagan modificaciones al
calibrado)
Otro concepto del diámetro de trabajo indica que es aquel diámetro en donde se igualan la
velocidad tangencial de los cilindros de laminación y la velocidad lineal de salida de la barra.
A continuación se explica cómo hallar el diámetro de trabajo (Dt) y la altura media equivalente
(hm) de las diferentes pasadas de laminación que se utilizan en la obtención de un producto.
6.3 Método de los rectángulos equivalentes
En la figura anterior observamos que el rectángulo equivalente a la sección de entrada (

ovalo ) = A A’D’D y el rectángulo equivalente a la sección de salida ( cuadrado ) = BB’C’C .
Ambos rectángulos tienen en común la distancia b. Ahora bien de la fórmula del área de un

46

rectángulo = base X altura se deduce que h y h
donde A = A ( FI’J’F’JIF ) y A A ( GI’J’G’JIG ). De esta
manera, h1 toma el nombre de altura de entrada media equivalente ( hm1 ) y h2 toma el
nombre de altura de salida media equivalente ( hm 2 ) . De la figura también se deduce el
diámetro de trabajo Dt = Dc + s - hm2 . El problema queda, pues, reducido a calcular el
ensanchamiento como si se laminara la barra A A’D’D en la canal BB’C’C.
Ejemplo de la aplicación de cálculo por método

de las áreas equivalentes
( diamante entrando a cuadrado )

47

48

49

50

51

52
7.0 CALCULO DEL NUMERO DE PASADAS PARA OBTENER UN PRODUCTO
Cuando elaboramos una calibración o una secuencia de pases de laminación para
la obtención de un producto, siempre surge la pregunta de cuantas pasadas debemos
darle a la barra antes de salir con el producto deseado.
Se presentan varios escenarios cuando nos toca elaborar una tabla de pasadas de
laminación.
a) Conocemos el área inicial de entrada y el área final del producto. En este caso, nos
vamos a la tabla siguiente y asumimos un coeficiente de alargamiento medio, λm en
función al porcentaje de reducción de área promedio ( puede ser uno para cada una de
las secciones del tren de laminación ) y aplicamos la siguiente fórmula:
1 #1
n= donde n = N° de pasadas, A0 = área inicial de entrada,
1 $2
An = área final del producto en la pasada n

53
b) Conocemos el N° de pasadas aproximadas o estimadas, el área inicial de entrada, y

el área final del producto. En este caso, se puede calcular el coeficiente de alargamiento
medio, λm aplicando la siguiente fórmula:
λm = 3λ4 donde λ4 se conoce como coeficiente de alargamiento total y se define

=

de la siguiente manera λ4 =λ1*λ2*λ3*λ4* …….λn luego tenemos que λm = 5

Con este alargamiento total ( λ4 ) podemos entrar en la tabla siguiente y elegir una
reducción de área asociada con un numero de pasada
Veamos un ejemplo para entender estos conceptos.
Entrada inicial : Palanquilla 130 mm x 130 mm , Radios esquinas 10 mm.

Salida de la sección desbastadora : Cuadrado de 43 mm con radios de 6.5 mm.

54
Calculo del área inicial en caliente, A0 = (130x130x1.013x1.013) - 0.8584 x 102
=17256.41mm2
Calculo del área de salida en caliente, An = (43x43) – 0.8584 x 6.52 =1812.73 mm2

Calculando λm = 3λ4

= 5 = √9.5196

con este valor de λ4 = 9.5196

entramos a la tabla anterior y observamos que dicho valor, para una reducción promedio
de 25 % , está entre siete (7) y ocho ( 8) pasadas.
Para ver exactamente el valor, efectuaremos el cálculo manual con las formulas antes
indicadas
Para n=6 λm = 1.4558 % Ramedio = 31.3

Para n=7 λm = 1.3798 % Ramedio = 27.5
Para n=8 λm = 1.3253 % Ramedio = 24.6
Como podemos observar, la reducción media con seis (6) pasadas es muy fuerte
(reducción de área promedio mayor a 30 % ) por los que nos queda siete ( 7) u ocho (8)
pasadas. En este ejemplo, lo haremos con ocho (8) pasadas, y usaremos la secuencia
desbastadora CUADRADO – DIAMANTE - CUADRADO.
El paso siguiente es calcular las áreas de salida de cada pasada con λm = 1.3253,

λ= =

mediante la fórmula vista anteriormente de donde se deduce
que A entrada = λm x A salida
A8 = --------------------------- 1812.73 mm2 cuadrado lados 43 mm Radios=6.5

A7 = λm x A8 = 1.3253 x 1812.73 = 2402.41 mm2 diamante
A6 = λm x A7 = 1.3253 x 2402.41 = 3183.91 mm2 cuadrado lados =3A= = 56.4 mm
A4 = λm x A5 = 1.3253 x 4219.64 = 5592.29 mm 2
cuadrado lados =3A> = 74.8 mm
A3 = λm x A4 = 1.3253 x 5592.29 = 7411.46 mm 2
diamante
A2 = λm x A3 = 1.3253 x 7411.46 = 9822.41 mm 2
cuadrado lados =3A? = 99.1 mm
A0 = λm x A1 = 1.3253 x 13017.64=17252.28 mm2 palanquilla lados = 3A0 =131.3 mm
Al tener las áreas de los diamantes y los cuadrados, APROXIMADOS, se empieza por ver
que diamante de la caja 7 llena al cuadrado de 43 mm y radios 6.5 de la caja 8, y así
sucesivamente. El método contempla el cálculo desde el final (en nuestro caso, el
cuadrado de 43 mm.) y hacia el inicio (en nuestro caso, la palanquilla de 130mm.)

55
49.10

56

57

58
Apuntes de laminacion.Productos largos de aceros 58 58

59
La figura anterior, muestra una secuencia típica de siete pasadas para la sección
desbastadora de un laminador de alambrón. Esta secuencia produce productos
redondos a partir de una sección de forma cuadrada como es la palanquilla. Las
características y funciones de cada pase son las siguientes:
Pasada # 1, Corresponde a la pasada tipo cajón el cual reduce la altura de la

palanquilla proporcionando el espesor apropiado para el paso siguiente # 2 ovalo.
Este pase también puede ser llamado ovalo hexagonal, cuya característica
principal es obtener una alta reducción del área, pero una difícil uniformidad en la
deformación.
Pasada # 2, Corresponde a un ovalo delgado y ancho con el fin de obtener una

alta reducción del área y compensar la falta de uniformidad en la deformación del
paso anterior.
Pasada # 3, (slug pass) Es un tipo de pase redondo conocido como redondo

preformador, cuya dimensión en altura es más grande que el ancho. Puesto que
el ovalo anterior es delgado y ancho, un redondo perfecto o un cuadrado
(colocado en vez de este pase), producirían imperfecciones en forma de arrugas
en la superficie lateral del material laminado. (Ver sección “defectos en la
laminación de redondos”)
Pasada # 4, El ovalo de esta pasada es más grueso que el óvalo de la pasada #

2. Esto es para proporcionar las dimensiones del ovalo apropiado para el paso
cuadrado siguiente.
Pasada # 5, Pase cuadrado, necesario para crear la secuencia cuadrado-ovalo,

tomando la mayor reducción de área posible.
Pasada # 6, Este pase ovalo, asociado con el pase cuadrado anterior, pudiera
tomar una alta reducción de área. Sin embargo, el óvalo demasiado delgado
posiblemente podría producir una falla similar a la arruga en la superficie lateral si
la reducción es muy alta. El control de este pase afecta directamente a la calidad
del pase siguiente.
Pasada # 7, Pase redondo final de esta secuencia desbastadora. Proporciona el

material para la siguiente secuencia intermedia o de acabado; este paso debe
mantener la desviación dimensional lo más pequeña posible.
La condición del producto (geometría y dimensiones) en el séptimo paso tiene que

ser bastante exacta, por ejemplo, ± 2% del diámetro, ya que una desviación a
menudo da como resultado un perfil inapropiado en la siguiente secuencia (tren
intermedio o de acabado), como sobrellenado o llenado deficiente, que afecta a la
calidad del producto final.

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8.1

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8.3

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8.6

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8.8

70
8.9

71
9.1 FORMULA DE EKELUND PARA CALCULAR EL ENSANCHAMIENTO EN

PASADAS DE LAMINACION USANDO EL PROGRAMA MATLAB
( ORIGINAL, SIN MODIFICACION AL COEFICIENTE DE FRICCION )
DATOS INICIALES
b1 = Ancho real de entrada (mm)
b2 = Ancho real de salida a calcular (mm). Para inicial el cálculo, hacer b1=b2 ( llamado b2inicial )
Hm1 = Altura de entrada media equivalente (mm)

Hm2 = Altura de salida media equivalente (mm)
T= Temperatura de laminación en la pasada (ºC)
Dc = Diámetro nominal del cilindro (mm)
Dt = Diámetro de trabajo en el pase (mm) = (Dc + separación entre los cilindros - Hm2 )
Para diámetros de cilindros con tabla lisa ( laminación plana ) , Dt = Dc
µ = coeficiente de fricción = Kc * ( 1.05 - 0.0005 * T ) = MIU
Kc = constante del tipo de cilindros. Kc =1, para cilindros de acero

Kc = 0.8, para cilindros de fundición
DELTA = Hm1 - Hm2
∗
Xo =
m = factor de corrección para el ángulo de entrada

. ∗ ∗ − . ∗
=
+
FORMULA DE EKELUND ( 1927 )
− = ∗ ∗ ∗ − ∗ ∗ + ∗ ∗
HACIENDO A= ∗ ∗ ∗
B= ∗ ∗ + ∗

72
LA FORMULA DE EKELUND TOMA LA SIGUIENTE EXPRESION
− − + ∗ =
PROGRAMA EN MATLAB
% FORMULA PARA CALCULAR EL ENSANCHAMIENTO SEGUN EKELUND (VELOCIDADES DE

% CILINDROS MENORES A 10 m/s)
% Kc= 1.0 PARA CILINDROS DE ACERO
% Kc= 0.8 PARA CILINDROS DE FUNDICION
% EL CALCULO SE INICIA CON b1 IGUAL A b2 (LLAMADO b2inicial)
% DATOS INICIALES
Hm1=input('Hm1= ');
Hm2=input('Hm2= ');
Kc=input('Factor de clase de cilindros, Kc= ');
T=input('Temperatura de laminacion, T= ');
Dc=input('Diametro de cilindros, Dc= ');
s=input('Luz entre cilindros, s= ');
b1=input('Ancho de entrada, b1= ');
b2inicial=input('b2inicial igual a b1= ');
% PROGRAMA PROPIAMENTE DICHO
format short g
MIU=Kc*(1.05-0.0005*T);
Dt=Dc+s-Hm2;
DELTA=Hm1-Hm2;
Xo=sqrt((Dt/2)*DELTA);
m=((1.6*MIU*Xo)-(1.2*DELTA))/(Hm1+Hm2);
A=8*m*Xo*DELTA;
B=4*m*(Hm1+Hm2)*Xo;
while(b2inicial^2-b1^2-A+B*log(b2inicial/b1))<=0.001
b2inicial=b2inicial+0.001;
end
disp('b2 Ekelund ='),disp(b2inicial)

73
9.2 FORMULA DE EKELUND PARA CALCULAR EL ENSANCHAMIENTO EN

( CON MODIFICACION AL COEFICIENTE DE FRICCION PROPUESTO POR BACHTINOV )
DATOS INICIALES
b2 = Ancho real de salida a calcular (mm). Para inicial el cálculo, hacer b1=b2 ( llamado b2inicial )

Dt = Diámetro de trabajo en el pase (mm) = (Dc + separación entre los cilindros - Hm2 )
µ = Coeficiente de Fricción = K1 *K2 * ( 1.05 - 0.0005 * T ) = MIU
K1 = Factor de calidades de Cilindros. K1 = 1,0 para cilindros de acero
K1 = 0.8 para cilindros de fundición
K2 = Factor de Corrección de Velocidad ( para v ≥ 2.0 m/s ) propuesto por BACHTINOV

. ( )
K2 = 0.4 + 0.6
DELTA = Hm1 - Hm2
∗
Xo =
m = factor de corrección para el ángulo de entrada

. ∗ ∗ − . ∗
=
+
FORMULA DE EKELUND ( 1927 )
− = ∗ ∗ ∗ − ∗ ∗( + )∗ ∗ !" #
HACIENDO A= ∗ ∗ ∗
B= ∗ ∗( + )∗

74
LA FORMULA DE EKELUND TOMA LA SIGUIENTE EXPRESION
− − +$∗ ! " #=
PROGRAMA EN MATLAB
% FORMULA PARA CALCULAR EL ENSANCHAMIENTO SEGUN EKELUND

% (INCLUYE CORRECCION DEL COEFICIENTE DE FRICCION )
% K1= 1.0 PARA CILINDROS DE ACERO
% K1= 0.8 PARA CILINDROS DE FUNDICION
% DATOS INICIALES
Hm1=input('Hm1= ');
Hm2=input('Hm2= ');
K1=input('Factor de clase de cilindros, K1= ');
T=input('Temperatura de laminación, T= ');
v=input('Velocidad de laminación, v= ');
Dc=input('Diámetro de cilindros, Dc= ');
format short g
if v>=2.0
K2=0.4+0.6*exp(-0.2*(v-2));
else K2=1;
end
MIU=K1*K2*(1.05-0.0005*T);
Dt=Dc+s-Hm2;
DELTA=Hm1-Hm2;
A=8*m*Xo*DELTA;
B=4*m*(Hm1+Hm2)*Xo;
end

75
9.3 FORMULA DE WUSATOWSKI PARA CALCULAR EL ENSANCHAMIENTO

EN PASADAS DE LAMINACION USANDO EL PROGRAMA MATLAB
DATOS INICIALES
b2 = Ancho real de salida a calcular por la formula (mm)
۶‫ܕ‬૚ = Altura de entrada media equivalente (mm)

۶‫ܕ‬૛ = Altura de salida media equivalente (mm)
Dc = Diámetro nominal de cilindros (mm)
s= Separación entre los cilindros o luz
Dt = Diámetro de trabajo en el pase (mm) = (Dc + s - ۶‫ܕ‬૛ )
V = velocidad de laminación en la pasada ( m/s) ( Desde 0.4 m/s hasta 17 m/s)
FACTORES DE CORRECCIÓN DE LA FORMULA.

a = factor de temperatura , a =1,005 para T < 900°C ; a =1.000 para T >= 950°C
۶‫ܕ‬૛ ۶‫ܕ‬૛
c = factor de velocidad, c = ( - 0.002958 + 0.00341 ) * V +1.07168 - 0.10431 *
۶‫ܕ‬૚ ۶‫ܕ‬૚
d = factor de grado o tipo del acero

76
f = factor de calidad de cilindros y condiciones de acabado superficial
f = 1.020 para cilindros de fundición o cilindros rugosos de acero

f = 1.000 para cilindros de fundición templados o cilindros de acero con superficie lisa
f = 0.980 para cilindros de acero moldeado en arena
FORMULA ORIGINAL DE WUSATOWSKI ( 1949 )

‫܊‬
۶‫ܕ‬
γ = ۶‫ܕ‬૛ δw = ૚
۶‫ܕ‬
εw =۶‫ܕ‬
۲
૚
૚ ૚ ‫ܜ‬
૙.૞૞૟
w = ૚૙ି૚.૛૟ૢ ∗ ઽ‫ܟ‬ ∗ ઼‫ܟ‬
-w
‫܊‬૛ = a * c * d * f * ‫܊‬૚ * γ
PROGRAMA EN MATLAB
% CALCULO DEL ENSANCHAMIENTO SEGUN FORMULA DE WUSATOWSKI

% a= FACTOR DE TEMPERATURA
% c= FACTOR DE VELOCIDAD PARA VELOCIDADES ENTRE 0.4 m/s a 17 m/s
% PARA VELOCIDADES MENORES A 0.4 m/s , c=1
% d= FACTOR DE GRADO O CALIDAD DE ACERO LAMINADO
% f= FACTOR DE CALIDAD DE CILINDROS
% DATOS INICIALES
Hm1=input('Hm1 =');
Hm2=input('Hm2 =');
Dc=input('Diametros de cilindros, Dc =');
s=input('Luz entre cilindros, s =');
v=input('Velocidad de laminacion, v =');
a=input('Factor de temperatura, a =');
d=input('Calidad de acero laminado, d =');
f=input('Calidad de cilindros, f =');
b1=input('Ancho de entrada, b1 =');
format short g
Dt=Dc+s-Hm2;
gamma=Hm2/Hm1;
if v>=0.4
c=(-0.002958+0.00341*gamma)*v+1.07168-0.10431*gamma;
else c=1
end
deltaw=b1/Hm1;
epsilonw=Hm1/Dt;
w=10^(-1.269*deltaw*epsilonw^0.556);
b2=a*c*d*f*b1*gamma^-w;
disp('b2 Wusatowski ='),disp(b2)
77
9.4 FORMULA DE SEDLACZEK PARA CALCULAR EL ENSANCHAMIENTO

EN PASADAS DE LAMINACION USANDO EL PROGRAMA MATLAB
DATOS INICIALES
b2 = Ancho real de salida (mm), a calcular por la formula.

s = separación entre los cilindros o luz
Dt = Diámetro de trabajo en el pase (mm) = ( Dc + s - Hm2 )
v = velocidad de laminación en la pasada (m/seg)
C1 = Factor de corrección de velocidad
FORMULA DE SEDLACZEK ( 1925 )

∗
( )∗ ∗
b2 máx. - b1 = C1
. ∗( ∗ )
X
.
Donde C1 = =
NOTA: SEGÚN W. TRINKS, SI CAMBIAMOS EL COEFICIENTE DE 2.3 a 3.0

EN LA FORMULA, OBTENEMOS ENSANCHAMIENTO MEDIO
PROGRAMA EN MATLAB
%FORMULA DE SEDLACZEK MODIFICADA PARA CALCULAR ENSANCHAMIENTO MAXIMO
%DATOS INICIALES
Hm1=input('Hm1= ');
Hm2=input('Hm2= ');
Dc=input('Diametros de los cilindros, Dc= ');
s=input('Luz entre los cilindros, s= ');
v=input('velocidad de laminacion, v= ');
%PROGRAMA PROPIAMENTE DICHO
format short g
c1=((1+2*v)/7)^(-0.25);
Dt=Dc+s-Hm2;
b2=b1+((b1*(Hm1-Hm2)*sqrt(Dt*b1/2))/(2.3*(b1^2+(Hm1*Hm2))))*c1;
disp('b2max Sedlaczek= ');disp(b2)
Apuntes de laminación. Productos largos de acero 77 77

78
9.5 FORMULA DE BACHTINOV ( MODIFICADA ) PARA CALCULAR EL ENSANCHAMIENTO EN

DATOS INICIALES
b2 = Ancho real de salida a calcular (mm).
T= Temperatura de laminación en la pasada (º C)
V= Velocidad de laminación en la pasada (m/s)
Dt = Diámetro de trabajo en el pase (mm) = (Dc + separación entre los cilindros - Hm2)
µ = Coeficiente de Fricción = K1 *K2 * ( 1.05 - 0.0005 * T ) = MIU
K1 = Factor de calidades de Cilindros. K1 = 1,0 para cilindros de acero
K1 = 0.8 para cilindros de fundición
K2 = Factor de Corrección de Velocidad ( para v ≥ 2.0 m/s )

. ( )
K2 = 0.4 + 0.6
Δh = DELTA = Hm1 - Hm2 ; Δb = b2 – b1
∗
XO =
FORMULA DE BACHTINOV ( MODIFICADA ) ( 1960 )
∆ ∆ ∆
∆
= . ( ) 0.5 ( ) 0.5 – 0.287 µ
∆
b2 = b1 + ( 0.407 * √ * XO – 0.287 * µ * ∆ )

79
PROGRAMA EN MATLAB
% CALCULO DEL ENSANCHAMIENTO SEGUN FORMULA DE BACHTINOV

(MODIFICADA)
% DATOS INICIALES
Hm1=input('Altura de entrada, Hm1 = ');
Hm2=input('Altura de salida, Hm2 = ');
Dc=input('Diametro de cilindros, Dc = ');
s=input('Luz entre cilindros, s = ');
b1=input('Ancho de entrada, b1 = ');
K1=input('Calidad de Cilindros /1.0 Aceros / 0.8 fundicion, K1 = ');
T=input('Temperatura de Laminacion, T = ');
v=input('Velocidad de laminacion, v = ');
format short g
Dt=Dc+s-Hm2;
DELTA=Hm1-Hm2;
Xo=sqrt(Dt*DELTA/2);
if v>=2.0
K2=0.4+0.6*exp(-0.2*(v-2));
else K2=1;
end
MIU=K1*K2*(1.05-0.0005*T);
b2=b1+DELTA/Hm1*((0.407*sqrt(2)*Xo-0.287*MIU*DELTA));
disp('b2max Bachtinov= ');disp(b2)

80
9.6
( 1982 )
FACTOR Ks
CUADRADO - OVALO = 0,92 REDONDO - OVALO = 0,97
OVALO - CUADRADO = 1,06 OVALO - REDONDO = 0,83
CUADRADO - DIAMANTE = 0,83 DIAMANTE - CUADRADO = 0,83
DIAMANTE - DIAMANTE = 0,95 OVALO - OVALO = 0,95
R trab = RADIO DE TRABAJO R trab = ( Dc + S - Hm2 ) / 2

Dc = DIAMETRO DEL CILINDRO S = LUZ ENTRE CILINDROS
h1 = ALTURA DE ENTRADA b1 = ANCHO DE ENTRADA
A1 = AREA DE ENTRADA b2 = ANCHO DE SALIDA
Hm1 = ALTURA DE ENTRADA EQUIVALENTE
Hm2 = ALTURA DE SALIDA EQUIVALENTE
A ENT EQUIV = AREA DE ENTRADA EQUIVALENTE
A SAL EQUIV = AREA DE SALIDA EQUIVALENTE
Ah = A ENT EQUIV - A SAL EQUIV

81
PROGRAMA EN MATLAB
%FORMULA SHINOKURA-TAKAY PARA CALCULAR ENSANCHAMIENTO

%FACTOR Ks A TOMAR EL CUENTA SEGUN LAS PASADAS
%CUADRADO-OVALO=0.92 REDONDO-OVALO=0.97 CUADRADO-DIAMANTE=0.83
%OVALO-CUADRADO=1.06 OVALO-REDONDO=0.83 DIAMANTE-CUADRADO=0.83
%DIAMANTE-DIAMANTE=0.95 OVAL-OVAL=0.95
%DATOS INICIALES
format short g
Hm1=input('Hm1= ');
Hm2=input('Hm2= ');
Ks=input('Factor del tipo de pasada, Ks= ');
h1=input('Altura real de entrada, h1= ');
A1=input('Area real de entrada, A1= ');
Dc=input('Diametros de cilindros, Dc= ');
b1=input('Ancho real de entrada, b1= ');
Aentequiv=input('Aentequiv= ');
Asalequiv=input('Asalequiv= ');
%PROGRAMA PROPIAMENTE DICHO
Dt=Dc+s-Hm2;
Ah=Aentequiv-Asalequiv;
delta=Hm1-Hm2;
Xo=sqrt(Dt*delta/2);
b2max=b1*(1+Ks*(Ah/A1)*(Xo/(b1+0.5*h1)));
disp('b2max Shinokura ='),disp(b2max)

82
9.7 FORMULA DE SIEBELPARA CALCULAR EL ENSANCHAMIENTO EN

PROGRAMA EN MATLAB
%FORMULA DE SIEBEL PARA CALCULO DE ENSANCHAMIENTO

%RECOMENDADO PARA PASADAS PLANAS O CAJON
%DATOS INICIALES
Ho=input('ALTURA DE ENTRADA,Ho= ');
H1=input('ALTURA DE SALIDA,H1= ');
Bo=input('ANCHO DE ENTRADA,Bo= ');
R=input('RADIO DEL CILINDRO EN EL FONDO DEL CANAL,R= ');
%Cs constante de Siebel en funcion de la temperatura de laminacion
%Cs=0.35 para T>1000 *C
%Cs=0.38 para T entre 900*C y 1000*C
%Cs=0.40 para T<900*C
Cs=input('Cs= ');
DELTA=(Ho-H1);
format short g
%B1=ANCHO DE SALIDA
B1=Bo+sqrt(R*DELTA)*Cs*(DELTA/Ho);
disp('B1 SIEBEL= '); disp (B1)

83
9.8 RESUMEN DEL PROGRAMA MATLAB PARA EL CALCULO DE

ENSANCHAMIENTO DE LAS FORMULAS DE EKELUND, WUSATOWSKI,
SEDLACZEK, BACHTINOV, Y SHINOKURA
% FORMULA PARA CALCULAR EL ENSANCHAMIENTO SEGUN EKELUND (INCLUYE CORRECCION

% DEL COEFICIENTE DE FRICCION)
% K1= 1.0 PARA CILINDROS DE ACERO
% K1= 0.8 PARA CILINDROS DE FUNDICION
% DATOS INICIALES
Hm1=input('Hm1= ');
Hm2=input('Hm2= ');
K1=input('Factor de clase de cilindros, K1= ');
T=input('Temperatura de laminacion, T= ');
v=input('Velocidad de laminacion, v= ');
Dc=input('Diametro de cilindros, Dc= ');
format short g
if v>=2.0
K2=0.4+0.6*exp(-0.2*(v-2));
else K2=1;
end
MIU=K1*K2*(1.05-0.0005*T);
Dt=Dc+s-Hm2;
DELTA=Hm1-Hm2;
A=8*m*Xo*DELTA;
B=4*m*(Hm1+Hm2)*Xo;
end
% CALCULO DEL ENSANCHAMIENTO SEGUN FORMULA DE WUSATOWSKI
% a= FACTOR DE TEMPERATURA
% c= FACTOR DE VELOCIDAD ENTRE 0.4 m/s a 17 m/s
% PARA VELOCIDADES MENORES A 0.4 m/s c = 1
% d= FACTOR DE GRADO O CALIDAD DE ACERO
% f= FACTOR DE CALIDAD DE CILINDROS
a=input('Factor de temperatura Wusatowski, a = ');
d=input('Calidad de acero laminado Wusatowski, d = ');
f=input('Clase de cilindros Wusatowski, f = ');
Dt=Dc+s-Hm2;
gamma=Hm2/Hm1;
if v>=0.4
c=(-0.002958+0.00341*gamma)*v+1.07168-0.10431*gamma;
else c=1
end
deltaw=b1/Hm1;
epsilonw=Hm1/Dt;
w=10^(-1.269*deltaw*epsilonw^0.556);
b2=a*c*d*f*b1*gamma^-w;
disp('b2 Wusatowski = '),disp(b2)
Apuntes de Laminacion.Productos largos de Acero 83 83

84
%FORMULA DE SEDLACZEK MODIFICADA PARA CALCULAR ENSANCHAMIENTO MAXIMO

format short g
c1=((1+2*v)/7)^(-0.25);
Dt=Dc+s-Hm2;
b2=b1+((b1*(Hm1-Hm2)*sqrt(Dt*b1/2))/(2.3*(b1^2+(Hm1*Hm2))))*c1;
disp('b2max Sedlaczek= ');disp(b2)
% CALCULO DEL ENSANCHAMIENTO SEGUN FORMULA DE BACHTINOV (MODIFICADA)
format short g
Dt=Dc+s-Hm2;
DELTA=Hm1-Hm2;
Xo=sqrt(Dt*DELTA/2);
if v>=2.0
K2=0.4+0.6*exp(-0.2*(v-2));
else K2=1;
end
MIU=K1*K2*(1.05-0.0005*T);
b2=b1+DELTA/Hm1*((0.407*sqrt(2)*Xo-0.287*MIU*DELTA));
disp('b2max Bachtinov= ');disp(b2)
%FORMULA SHINOKURA-TAKAY PARA CALCULAR ENSANCHAMIENTO MAXIMO
%FACTOR Ks A TOMAR EL CUENTA SEGUN LAS PASADAS
%CUADRADO-OVALO=0.92 REDONDO-OVALO=0.97 CUADRADO-DIAMANTE=0.83
%OVALO-CUADRADO=1.06 OVALO-REDONDO=0.83 DIAMANTE-CUADRADO=0.83
%DIAMANTE-DIAMANTE=0.95 OVAL-OVAL=0.95
format short g
Ks=input('Factor del tipo de pasada, Ks= ');
h1=input('Altura real de entrada, h1= ');
A1=input('Area real de entrada, A1= ');
Aentequiv=input('Aentequiv= ');
Asalequiv=input('Asalequiv= ');
Dt=Dc+s-Hm2;
Ah=Aentequiv-Asalequiv;
delta=Hm1-Hm2;
Xo=sqrt(Dt*delta/2);
b2max=b1*(1+Ks*(Ah/A1)*(Xo/(b1+0.5*h1)));
disp('b2max Shinokura ='),disp(b2max)

85

86

87

88

89
CALCULO DIAMANTE CUADRADO (Fig. 10) CALCULO CUADRADO OVALO (Fig. 20)
Hm1= 73.02 Hm1= 42.16

Hm2= 51.75 Hm2= 24.63
Factor de clase de cilindros, K1= 0.8 Factor de clase de cilindros, K1= 0.8
Temperatura de laminacion, T= 1080 Temperatura de laminacion, T= 1010
Velocidad de laminacion, v= 0.7 Velocidad de laminacion, v= 1.90
Diametro de cilindros, Dc= 470 Diametro de cilindros, Dc= 400
Luz entre cilindros, s= 6 Luz entre cilindros, s= 5
Ancho de entrada, b1= 64.72 Ancho de entrada, b1= 43
b2inicial igual a b1= 64.72 b2inicial igual a b1= 43
b2 Ekelund = 72.746 b2 Ekelund = 55.331
Factor de temperatura Wusatowski, a = 1.0 Factor de temperatura Wusatowski, a = 1.000
Calidad de acero lamin. Wusatowski, d =1.020 Calidad de acero lamin. Wusatowski, d = 1.020
Clase de cilindros Wusatowski, f = 1.020 Clase de cilindros Wusatowski, f = 1.020
b2 Wusatowski = 76.485 b2 Wusatowski = 56.444
b2max Sedlaczek= 76.223 b2max Sedlaczek= 54.28
b2max Bachtinov= 75.256 b2max Bachtinov= 55.907
Factor del tipo de pasada, Ks= 0.83 Factor del tipo de pasada, Ks= 0.92
Altura real de entrada, h1= 108 Altura real de entrada, h1= 43
Area real de entrada, A1= 4105.90 Area real de entrada, A1= 1812.73
Aentequiv= 3943.54 Aentequiv= 1812.73
Asalequiv= 2794.75 Asalequiv= 1059.14
b2max Shinokura = 73.224 b2max Shinokura = 57.722
CALCULO OVALO CUADRADO (Fig. 30) CALCULO OVALO REDONDO (Fig. 40)
Hm1= 44.4 Hm1= 35.98

Hm2= 28.5 Hm2= 24.86
Factor de clase de cilindros, K1= 0.8 Factor de clase de cilindros, K1= 0.8
Temperatura de laminacion, T= 1000 Temperatura de laminacion, T= 980
Velocidad de laminacion, v= 2.5 Velocidad de laminacion, v= 6.0
Diametro de cilindros, Dc= 400 Diametro de cilindros, Dc= 400
Luz entre cilindros, s= 4 Luz entre cilindros, s= 5
Ancho de entrada, b1= 28.5 Ancho de entrada, b1= 21.5
b2inicial igual a b1= 28.5 b2inicial igual a b1= 21.5
b2 Ekelund = 37.579 b2 Ekelund = 26.597
Factor de temperatura Wusatowski, a = 1.000 Factor de temperatura Wusatowski, a = 1.000
Calidad de acero lamin. Wusatowski, d = 1.020 Calidad de acero lamin. Wusatowski, d = 1.020
Clase de cilindros Wusatowski, f = 1.020 Clase de cilindros Wusatowski, f = 1.020
b2 Wusatowski = 38.185 b2 Wusatowski = 28.066
b2max Sedlaczek= 35.709 b2max Sedlaczek= 25.696
b2max Bachtinov= 39.084 b2max Bachtinov= 29.382
Factor del tipo de pasada, Ks= 1.06 Factor del tipo de pasada, Ks= 0.83
Altura real de entrada, h1= 57 Altura real de entrada, h1= 42
Area real de entrada, A1= 1216.70 Area real de entrada, A1= 710.83
Aentequiv= 1202.03 Aentequiv= 674.58
Asalequiv= 771.37 Asalequiv= 466.11
b2max Shinokura = 38.75 b2max Shinokura = 27.161

90
10.0 CALCULO DE VELOCIDADES EN TREN CONTINUO DE LAMINACION
El cálculo de las velocidades y el control de las mismas durante el proceso productivo, es

una tarea relativamente fácil si se tienen en cuenta ciertos conceptos básicos sobre la
laminación
En el proceso de laminación en caliente de los Productos no Planos o productos Largos se

producen tres formas de deformación en cada pasada; la primera es una reducción en
altura, le sigue un aumento en el ancho conocido como ensanchamiento y luego un
aumento en la longitud de la barra de salida. Todo esto en comparación con la entrada.
Como tal, existe una relación respecto a las dimensiones iniciales debido a la conservación
de la masa o material, de modo que el volumen inicial. ( Altura x Ancho x Longitud )INICIAL
es igual al volumen final ( Altura x Ancho x Longitud )FINAL . Es decir,
ho x bo x lo = hf x bf x lf
Esto despreciando las pérdidas por desprendimiento de cascarillas y despuntes en todo el

proceso productivo.
También permanece constante en el proceso, el caudal volumétrico, por lo tanto se cumple

la relación ho x bo x vo = hf x bf x vf ( Altura x Ancho x Velocidad ) INICIAL = ( Altura x Ancho x
Velocidad ) FINAL . Como h x b = Area, tenemos
A o x vo = Af x vf
No está de más aclarar, que estas relaciones también se cumplen entre la entrada y salida
de la barra de cada bastidor, caja o molino de laminación. Es decir
Ao x vo= A1 x v1 = A2 x v2= A3 x v3 = …... = A (An-1) x v (n-1) =An x vn

91
Para inicial el cálculo de velocidades, en un tren continuo de laminación, debemos conocer

cuál es la velocidad máxima de salida del último bastidor o molino ya que este va a definir
las velocidades en el resto de los bastidores o molinos que lo preceden. Estas velocidades
casi siempre se reflejan en función de las velocidades de los motores (RPM) de cada
bastidor o caja ya que es allí donde se permiten hacer, por diseño, las variaciones de las
mismas. Por lo tanto la expresión que nos indica la velocidad en RPM del motor del
bastidor o molino (n-1 ) en función del bastidor o molino (n) es la siguiente:
Otra expresión del cálculo de velocidades para un tren continúo de laminación en función
de la velocidad de salida de la barra del último bastidor o caja de laminación es la siguiente:
Donde:
NM = Revoluciones por min. ( RPM ) de los motores eléctricos.

V = Velocidad de entrada o salida de la barra según sea el caso. ( m/seg.)
A = Area de entrada o salida de la barra según sea el caso. ( mm2)
i = Relación de transmisión del reductor involucrado
Dt = Diámetro de trabajo de los cilindros ( mm )
N = Numero que identifica al bastidor, caja o molino de laminacion
No está de más aclarar, una vez más, que estas dos últimas formulas también se cumplen
entre la entrada y salida de la barra de cada bastidor, caja o molino de laminación.
Si bien es cierto que se debe laminar sin tensiones durante todo el proceso productivo, la
experiencia indica que para absorber los cambios de temperaturas que se producen a lo
largo de la barra de laminación en un mismo bastidor, así como el conocimiento exacto del
cálculo sobre el incremento de velocidad producido por el deslizamiento entre barra y
cilindro de laminación (forward slip) y aunado a esto; los distintos cambios en la estructura
interna del material, es recomendable trabajar con una ligera tensión entre bastidores.
Esta ligera tensión será tal que no produzca, por supuesto, adelgazamientos en el material.

92
10.1 CONTROL DE TENSION Y COMPRESION EN TREN CONTINUO DE
LAMINACION
En todo proceso de laminacion se necesita cerrar los cilindros de laminacion de cada
bastidor o caja a medida que transcurre el tiempo para compensar el desgaste normal de
cada pase y así mantener el área de salida constante. Esta operación de cerrar ( o en
algunos casos abrir ) los cilindros de laminacion, ocasiona los problemas conocidos como
tensión o tracción y compresión, seno o bucle.
Caso a) Cerrar cilindros en un bastidor o caja
Cuando se cierran los cilindros de un bastidor ( ver Fig. 1 ) el área de salida disminuye;
generando la formación de tracción o tensión a la salida de ese bastidor y seno,
compresión o bucle a la entrada del mismo bastidor.
Para corregir este problema, se debe incrementa la velocidad de los cilindros del bastidor
regulado (n) para mantener el caudal volumétrico (V x A) constante.
Observando el producto (V x A), notamos que si el área disminuye, la velocidad debe
aumentar para así mantener la condición de constante.
Caso b) Abrir cilindros en un bastidor o caja
Cuando se abren los cilindros de un bastidor ( ver Fig. 2 ) el área de salida aumenta;
generando la formación de tracción o tensión a la entrada de ese bastidor y seno,
compresión o bucle a la salida del mismo bastidor.
Para corregir este problema, se debe reducir la velocidad de los cilindros del bastidor
regulado (n) para mantener el caudal volumétrico (V x A) constante.
Observando el producto (V x A), notamos que si el área aumenta, la velocidad debe
disminuir para así mantener la condición de constante.
Hoy en día se usa el control de velocidades en cascada que consiste en aumentar o

disminuir las velocidades de un grupo de bastidores o cajas hacia atrás o hacia adelante del
bastidor o caja donde se presenta el problema de tensión o compresión. Este
procedimiento depende del diseño particular de cada tren de laminacion.
Como afirmamos anteriormente es posible laminar con una ligera tensión entre
bastidores. Si la tensión se incrementa, esta provocara un giro de la barra indeseable que
ocasiona desgaste de pases y guías de laminacion; además de obtener un producto con
diferencias de sección a la salida; como por ejemplo dimensiones nominales o con
ensanchamiento excesivo al inicio y final de la barra y en el centro falta de material ( flaco )
Para saber si existe tensión entre cajas, es común golpear la barra que se está laminando
con otra barra de acero fría. La experiencia del laminador es crucial para este
procedimiento. El método más apropiado es observar el consumo de corriente que se
produce al entrar la barra hacia los cilindros de laminacion en las diferentes cajas. Este
consumo de corriente está reflejado en los relojes indicadores de amperios de cada motor
que normalmente se encuentran en los pulpitos de control.

93

94

95

96

97
10.5 SUSTITUCION DE CILINDROS DE LAMINACION POR DESGASTE O ROTURA
En algunos trenes de laminación algo antiguos, resulta un verdadero problema

al momento de cambiar uno o varios cilindros de laminación por desgaste o
roturas motivado a que el cilindro a colocar no tiene el mismo diámetro. Como se
sabe, la velocidad lineal de la barra debe mantenerse, por lo que la velocidad del
motor ( RPM ) acoplado a los cilindros involucrados, debe cambiar.
Para conocer las nuevas velocidades ( RPM ) del motor, aplicamos el siguiente
método.
a) Calculamos la velocidad de la barra ( V2 ) un momento antes del cambio

mediante la fórmula indicada en la figura
b) En esa misma fórmula, despejamos las NM, las cuales llamaremos nuevas.
Para conocer estas nuevas ( RPM ) del motor, debemos resolver la ecuación
arriba indicada colocando la velocidad recién calculada y el diámetro de trabajo
del cilindro nuevo
c) Si sustituimos y trabajamos un poco la formula algebraicamente ( antes de

introducirles valores ), tenemos la siguiente expresión:
NM nuevas X Dt nuevo = NM anterior X Dt anterior

de donde

10.6
98
11.0 REFRIGERACION DE CILINDROS DE LAMINACION
Los cilindros rendirán a su nivel óptimo si el enfriamiento de agua es eficiente. El

enfriamiento debe mantenerse bajo constante control y los cilindros deben inspeccionarse
regularmente para evitar grietas anormales.
El estrés térmico es altamente peligroso debido al intenso calor y al rápido enfriamiento

alternante que se producen durante la laminación. El estrés térmico en la superficie del
cilindro resulta en grietas térmicas y en el peor de los casos en el rompimiento del cilindro
El criterio esencial para el rendimiento del cilindro es dirección, volumen y presión de

agua correctos. Demasiado volumen sin presión es tan malo como demasiada presión.
El choque térmico en la superficie de los cilindros debe minimizarse. La aplicación del

agua en el lugar correcto es de vital importancia. Las boquillas de enfriamiento deben
posicionarse a la salida del material laminado; lo más próximo posible al punto de
contacto donde la barra deja al cilindro y como lo permitan las guias y accesorios de
salida, tanto en el cilindro superior como en el inferior. (Ver Fig. 1)
11.1 Consejos para un buen enfriamiento
1. Calidad del cilindro- A medida que se utilicen materiales más duros y altamente
aleados los requisitos de enfriamiento serán más críticos.
2. Volumen de Laminación- Las campañas largas de laminación requieren un

enfriamiento efectivo.
3. Tiempo de contacto- A medida que la temperatura se eleva debido a un incremento en

el tamaño y a la longitud de la palanquilla, se necesita un enfriamiento más efectivo.
Apuntes de Laminacion. Productos largos de Acero98 98

99
4. Cilindros estacionarios- Para evitar un enfriamiento disparejo, no se debe enfriar con
agua el cilindro estacionario (parado)
5. Paradas del laminador- El enfriamiento se debe mantener en cilindros rotativos

durante cortas pausas de laminación. El agua se debe detener o cerrar durante largas
pausas.
6. Pegado - Cuando el material o la barra se pega entre los cilindros, los cilindros deben
alzarse inmediatamente. En caso de un contacto prolongado entre el material y los
cilindros, luego de liberar el material, mantener los cilindros rotando y cerrar el agua.
Una vez que la temperatura se haya nivelado, abrir el agua. Esto reduce el riesgo de
grietas térmicas y de rompimiento causado por choque térmico.
7. Falla del agua - En caso de falla del agua durante la laminación, terminar la pasada y
detener la laminación lo antes posible. Dejar que la temperatura de los cilindros se nivele
antes de abrir el agua.

101
11.3 Factores que influyen en el desgaste de pases de Cilindros de

Laminación
101
Apuntes de Laminacion. Productos largos de Acero101
102

103

104

105
105
106

107
Apuntes de Laminacion.Productos largos de Acero107 107

108

109

110

111
111
112
Apuntes de laminacion. Productos largos de Acero 112 112

113
La barra toma el camino hacia el

cilindro con menor diametro

114

115
13.0

116

117

118

119

120

121

122

123

124

125

126
Apuntes de Laminacion.Productos largos de Acero 126

127

128

129

130

131

132

133
Apuntes de Laminacion.Productos largo de Acero 133

134

135

136

137

138

139

140

141

142

143

144

145
13.1

146

147

148

149

150
150
151

152

153

154

155

156

157

158

159

160
BIBLIOGRAFIA PRINCIPAL
1 ) Z. Wusatowski: Fundamentals of Rolling, Editorial Pergamon, London, 1969
2 ) W. Trinks: Fundamentos de la Laminacion, Editorial Interciencia, Madrid, 1964
3 ) Hoff-Dahl: Laminacion, Editorial Dossat,S.A. Madrid, 1965
4 ) Akers: Cilindros para Laminacion de Aceros y otros Metales, 1966
5 ) FAG: Rolling Bearings for Rolling Mill Applications, Publ 17200/2EA
6 ) Programa MATLAB Version 7.8.0 ( R 2009 a)
7 ) Articulos Tecnicos, Tesis, etc. de varios autores en la Internet
8 ) Apuntes propios recopilados o editados por el autor

Apuntes de Laminacion Productos Largos de Acero 2017

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APUNTES DE LAMINACION

PRODUCTOS LARGOS DE ACERO

La informacion ha sido obtenida a traves de recopilacion bibliografica a lo largo de 20 años

Luego se indican las principales formulas para calcular el ensanchamiento( principal

En la parte operativa, se mencionan los factores que influyen en el enfriamiento de los

DISEÑO DE CILINDROS, HERRAMIENTAS Y ACCESORIOS DE LAMINACIÓN, ASÍ COMO LA

COORDINACIÓN Y CONTROL DE SALA TÉCNICA RELACIONADA CON EL PROCESO DE

MANEJO DE PERSONAL DE PRODUCCIÓN RELACIONADOS CON TRENES DE

CONTROL DEL PROCESO ( TEMPERATURA, TENSIÓN , VELOCIDAD, DIMENSIONES,

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LECTURA E INTERPRETACION DE PLANOS MECANICOS

EMPRESA “TREFILAR” ( LAMINACION DE BARRAS ESTRIADAS 1/2“ Y 3/8”)

EMPRESA SIDERURGICA ZULIANA “SIZUCA” ( REVISION DEL CALIBRADO Y GUIADO EN

CAPITULO 1.0 Proceso de laminacion en caliente de productos largos

La laminación en caliente del acero es un proceso de deformación plástica

1.2 EXPLICACION METALURGICA DEL PROCESO DE LAMINACION EN

La materia prima (palanquilla) al inicio de la laminación, tiene una estructura

Dado que el metal se encuentra a alta temperatura, los cristales reformados

Apuntes de laminacion.Productos largos de acero 1 1

- Tamaño inicial del grano

Si la temperatura de laminación es la adecuada, y la temperatura final no es

Apuntes de laminacion.Productos largos de acero 2 2

Apuntes de laminacion.Productos largos de acero 4 4

Apuntes de laminacion.Productos largos de acero 5 5

2.0 FORMULAS Y CONCEPTOS DE LAMINACION

2.1 CONSTANCIA DEL VOLUMEN

Despreciando las pérdidas de material debido a la oxidación superficial, la formación de

El volumen viene calculado por el producto de h x b x l (Altura x ancho x longitud ) es

Efectuando en cociente V1 / V0 tenemos

De donde se definen los siguientes coeficientes

Apuntes de laminacion.Productos largos de acero 6 6

2.2 CONSERVACION DEL CAUDAL VOLUMETRICO

La relación de caudal volumétrico debe mantenerse constante ( área x velocidad ) ENTRADA

  !"! 

2.3 PORCENTAJE DE REDUCCION DE AREA

Una de la característica de la laminación es la reducción en el área entre pasadas

 # 

En todo tren de laminación existe una sección desbastadora correspondiente a los

Al laminar barras corrugadas (re-bars), la ultima pasada oval-redondo terminador, la

Apuntes de laminacion.Productos largos de acero 7 7

2.4 ANGULO DE CONTACTO O AGARRE ( α )

h1 = Altura de entrada de la barra

Dc = Diámetro de los cilindros

ଶ∗( ୦భ ି୦మ ) ( ୦భ ି୦మ )

Apuntes de laminacion.Productos largos de acero 8 8

2.5 RELACION ENTRE EL ANGULO DE CONTACTO Y EL COEFICIENTE DE

P= Carga de laminación sobre la barra

Apuntes de laminacion.Productos largos de acero 9 9

Como valor práctico, en el diseño de pases de laminación para productos largos o

2.6 FACTORES QUE INFLUYEN EN EL ANGULO DE AGARRE DE LA BARRA O

REDUCCION EN ALTURA __ Para una mayor reducción en altura, es decir, si la

Información adicional sobre este factor

Estos factores se pueden resumir en los siguientes:

1. Si la reducción es demasiado grande, la barra no entrara en los cilindros. Es

3. Las grandes reducciones requieren mucha potencia, por lo tanto, la potencia

4. Cuanto mayor sea la reducción, mayor será el desgaste de la canal en el

5. Dependiendo de la calidad del material a laminar, las grandes reducciones

Apuntes de laminacion.Productos largos de acero 10 10

6. Una mayor reducción puede ocasionar un ensanchamiento excesivo, si esta

CALIDAD DE CILINDROS __ Los cilindros de aceros poseen un coeficiente de

TEMPERATURA DE LA BARRA __ Si se disminuye la temperatura de la barra, se

VELOCIDAD DE LOS CILINDROS __ A mayor velocidad tangencial de los cilindros,

RUGOSIDAD SUPERFICIAL DEL PASE __ A mayor rugosidad superficial del pase,

!"!

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