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CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMABLES | Unidad 3.
Módulos E/S
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CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMABLES | Unidad 3. Módulos E/S
ÍNDICE
OBJETIVO..........................................................................................................3
INTRODUCCIÓN..............................................................................................4
1. Antecedentes...................................................................................................5
1.1. Arquitectura del PLC...........................................................................5
2. Estructuras de Entrada/Salida..........................................................................8
2.1. Configuración del Sistema Entrada/Salida........................................12
2.2. Módulos de Entrada.........................................................................18
2.2.1. Dispositivos de Campo de Entrada..........................................19
2.2.2. Terminales del Módulo de Entrada.........................................22
2.2.3. Conversión y acondicionamiento de la señal de entrada..........29
2.2.4. Indicadores de estado del Módulo entrada..............................34
2.2.5. Aislamiento eléctrico de entrada............................................35
2.2.6. Circuito electrónico interfaz/multiplexor...............................37
2.3. Módulos de Salida...........................................................................38
2.3.1. Aislamiento eléctrico de salida...............................................40
2.3.2. Indicadores de estado en módulos de salida............................40
2.3.3. Bloque de conversión módulo de salida...................................42
2.3.4. Terminales módulo de salida .................................................44
2.3.5. Circuitos Supresores de ruido.................................................45
2.3.6. Dispositivos de campo de salida..............................................47
3. Módulos Especiales........................................................................................49
4. Descripción general del sistema numérico......................................................56
Conclusión........................................................................................................63
Fuentes de consulta...........................................................................................64
Fuentes sugeridas..............................................................................................65
Glosario............................................................................................................66
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OBJETIVO
Al finalizar la unidad 3, el participante:
Identificará los diferentes tipos de Módulos de Entrada/Salida existentes en el

mercado de tal manera que podrá determinar el apropiado para una aplicación
en específico.
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INTRODUCCIÓN
Originalmente, los Controladores Lógicos Programables (PLC) fueron usados
para controlar una máquina o un proceso, sin embargo, el desarrollo de la
manufactura ha requerido mucha más capacidad de la que se había manejado
hasta entonces. El incremento de las velocidades de producción y la demanda
de la más alta calidad, requiere un control de procesos más cerrado y cercano.
Los fabricantes de PLC han añadido diversos módulos para lograr estos nuevos
requerimientos.
Algunos módulos han sido desarrollados especialmente para lograr casi

cualquier necesidad inimaginable, en cambio otros han buscado controlar
procesos más cercanamente, un ejemplo de ello es el control de temperatura.
La industria está empezando a integrar sus equipos de tal manera que los
datos pueden ser compartidos. Varios módulos han sido desarrollados para
permitir al PLC comunicarse con otros dispositivos, como computadoras,
robots, máquinas de control numérico y máquinas dedicadas.
Los módulos de velocidad y control de posición han sido desarrollados para

satisfacer las necesidades de maquinados precisos de alta velocidad, además
de hacer posible a los emprendedores empezar nuevos negocios, que diseñen
y produzcan dispositivos de manufactura con propósito especial, tales como
equipo de empaquetado, equipo de paletizado y otra amplia gama de productos.
Estos módulos están diseñados para ser fáciles de usar por el ingeniero al
implementar una aplicación, por tal motivo, en esta unidad examinaremos
muchos de los módulos disponibles.
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1. Antecedentes
1.1. Arquitectura del PLC
En unidades anteriores se ha mencionado que la arquitectura básica del PLC se
compone de cinco unidades funcionales.
Figura 1. Arquitectura del PLC.
• Dispositivos de programación: generalmente externos al PLC, los

cuales permiten al programador introducir las instrucciones del programa
de usuario a la memoria.
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• Unidad lógica (CPU o Procesador): es el cerebro del PLC. Consta

de uno o varios microprocesadores (según fabricante) que se programan
mediante un software propio. Trabajan según la lógica de 0 y 1, esto es,
dos estados para un mismo bit. Comúnmente trabajan con bases
de 16 bits, del 0 al 15 aunque algunos modernos trabajan con
bases de 32 bits. La CPU coordina todas las tareas del PLC, tales como:
• Ejecución del programa

• Cálculos lógicos y aritméticos
• Diagnóstico
• Control de módulos de entrada/salida
• Comunicación con dispositivos externos
• Unidad de memoria: según los modelos de CPU ofrecen en principio

más o menos capacidad de memoria, pero también va ligado esto a un
aumento de la velocidad del reloj del procesador y prestaciones de cálculo
o funciones matemáticas especiales.
• Fuente de poder: es la encargada de suministrar la tensión y corriente

necesaria tanto a la CPU como a las tarjetas (según fabricante). La
tensión de entrada es normalmente de 110/220VAC de entrada y 24
DCV de salida que es con la que se alimenta a la CPU.
• Unidad de entradas y salidas (módulos): el sistema de entradas/

salidas comprende la sección de interfaz de un PLC. Dentro de la estructura
del controlador programable, las interfaces o módulos de entradas y
salidas cumplen la función de conectar el equipo con “la vida exterior “ o
mundo exterior de la CPU.”
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Figura 2. Diagrama de un PLC con dispositivos de entrada y salida.
Los módulos de entrada o salida son las tarjetas electrónicas que proporcionan
el vínculo entre la CPU del controlador programable y los dispositivos de campo
del sistema. A través de ellas se origina el intercambio de información, ya sea
con la finalidad de adquirir datos o para el mando o control de las máquinas
presentes en el proceso.
Aunque la configuración y algunas características de estos módulos dependen

del fabricante en particular, en esta unidad se estudiará cómo dichos módulos
funcionan e interaccionan entre el mundo exterior y el CPU.
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2. Estructuras de Entrada/
Salida
En la mayoría de los PLC, el sistema de E/S es el componente más grande.
La estructura de E/S es la interfaz entre los diferentes dispositivos de campo
de entrada tanto como de salida y el CPU del PLC como se muestra en las
siguientes figuras.
Figura 3. Interfaz de entrada.
Por ello, los dispositivos de campo de entrada más utilizados son los
interruptores, los finales de carrera, termostatos, pulsadores, sensores de
temperatura, entre otros.
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Figura 4. Interfaz de salida.
Así pues, los dispositivos de campo de salida más utilizados son: los contactores
principales, las lámparas indicadoras y los reguladores de velocidad.
Los módulos de entrada transforman las señales a niveles permitidos por la

CPU. Mediante el uso de un acoplador óptico, éstos aíslan eléctricamente el
interior de los circuitos, protegiéndolo contra tensiones peligrosamente altas,
ruidos eléctricos y señales parásitas. Finalmente, filtran las señales procedentes
de los diferentes sensores ubicados en las máquinas.
Figura 5. Función Módulo de Entrada.
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Por su parte, los módulos de salida permiten que la tensión llegue a los
dispositivos de salida. Con el uso del acoplador óptico y con un relé de impulso,
se asegura el aislamiento de los circuitos electrónicos del controlador y se
transmiten las órdenes hacia los actuadores de mando.
Figura 6. Función Módulo de Salida.
Dentro de la estructura del controlador programable, las interfaces o

adaptadores de entradas y salidas cumplen la función de conectar el equipo
con “la vida exterior “ de la CPU. Todas las señales provenientes del campo son
informadas a la CPU luego de ser captadas por los adaptadores de entrada y a
su vez, las órdenes generadas por la CPU son comunicadas a los elementos del
proceso bajo control.
Ahora bien, en los controladores programables más sencillos, las interfaces

de entrada se encargan de convertir la tensión que reciben de sensores,
límites de carrera, pulsadores, llaves, etcétera, a un nivel de tensión apropiado
para la operación de la CPU. De la misma manera, las interfaces de salida
permiten, partiendo de señales de baja tensión originadas en la CPU, comandar
contactores, solenoides de válvulas, arrancadores de motores, variadores
de frecuencia, válvulas de flujo, variadores de velocidad, controladores de
temperatura, válvula selenoides, paneles indicadores o una gran cantidad de
dispositivos, valiéndose de elementos que los puedan manejar, tales como
triacs, relés o transistores de potencia.
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Los módulos de entrada y salida hacen las veces de dispositivos de interface,

que entre sus tareas principales están las de adecuar los niveles eléctricos
tanto de los sensores como de los actuadores o elementos de potencia, a los
valores de voltaje que emplea el microcontrolador que normalmente se basa
en niveles de la lógica TTL, 0 VCD que equivale a un “0 lógico”, mientras que 5
VCD equivale a un “1 lógico”.
Figura 7. Módulo E/S.
Físicamente los módulos de entrada y salida de datos, están construidos en

tarjetas de circuitos impresos que contienen los dispositivos electrónicos
capaces de aislar al PLC con el entorno exterior, además de contar con
indicadores luminosos que informan de manera visual el estado que guardan
las entradas y salidas.
Figura 8. Módulos Electrónicos E/S.
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Aunque los componentes que comprende un sistema de E/S varían, todos

tienen un gabinete o chasis de montaje, alimentación de voltaje y medio de
comunicación con el procesador, es decir, todos los sistemas se diseñan para
operar en forma local o remota.
Existen dos tipos básicos de módulos de interfaz E/S: los módulos de entradas
y los módulos de salida (aunque existen módulos combinados, por ejemplo, el
módulo de E/S digital que cuentan con una sección de entrada con aisladores
ópticos y otra de relevadores de salida).
A lo largo de esta unidad se hablará de los módulos de entrada/salida refiriéndose

a ellos indistintamente como módulos de E/S, Interfaz de E/S o módulos I/O.
2.1. Configuración del Sistema Entrada/Salida

El hardware de E/S de un PLC es diseñado como local cuando los módulos
de E/S se instalan en la cercanía del procesador principal. La distancia está
determinada por la longitud del cable de interconexión entre el procesador y
el hardware de E/S. Debido a las consideraciones de caída de voltajes y otros
criterios, esta longitud usualmente es de 22 a 30 metros como máximo.
Figura 9. Configuración de E/S local.
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Cuando se coloca la estructura de E/S a una distancia mayor de 30 metros

del procesador, el hardware se configura para una operación remota. Aunque
es posible configurar un sistema de E/S para una operación local, el uso de
esta configuración permitirá que el hardware de E/S se coloque a una distancia
máxima de 4500 a 6000 metros de cable hasta el procesador.
Figura 10. Configuración de E/S remota.
En la figura 11 se muestra la diferencia entre la configuración de hardware de

E/S local remota. En la mayoría de las aplicaciones se utiliza una combinación
de ambas.
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Figura 11. Configuración módulos E/S mixta (Local/Remota).
Para elegir entre una configuración de E/S local o remota se deben considerar
los puntos siguientes:
• Determinar la cantidad de los dispositivos de E/S.

• Determinar la función de los dispositivos de E/S.
• Conocer la localización completa de los dispositivos de E/S para
determinar cuáles pueden agruparse en grupos funcionales.
Un grupo funcional es una agrupación de dispositivos de E/S que pueden

reunirse en una máquina, planta o proceso a causa de su proximidad o similitud
en la función de control. Una vez que los diferentes agrupamientos de E/S,
si es que los hay, han sido seleccionados, se puede iniciar la selección de la
configuración de E/S local o remota.
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Un ejemplo de aplicación remota se da en las grandes líneas de prensas, donde

los tableros eléctricos con el PLC, alimentación y accesorios se encuentran en
el piso a cierta distancia de la prensa y los gabinetes con módulos de entrada/
salida se encuentra en la parte superior de la prensa para estar cableados a los
grupos de dispositivos de campo de ésta.
Figura 12. Ejemplo de aplicación y configuración de módulos E/S remota. Control de prensa.
Tableros de control
Es importante hacer énfasis que cuando se habla de aplicaciones de control por

medio de PLC, dichos sistemas continúan trabajando en un medio ambiente
industrial, es por eso, que a pesar de que su tecnología electrónica a reducido
su necesidad de espacio, éstos continúan siendo instalados en tableros o
gabinetes que requieren cumplir ciertos requerimientos.
Estos tableros o gabinetes de diferentes tamaños, que sirven para fijar

el equipo electrónico y eléctrico, así como la circuitería y sus accesorios, le
ofrecen protección contra el medio ambiente (normalmente cuentan con aire
acondicionado).
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El tamaño del gabinete dependerá del equipo, máquina o proceso a automatizar,

así como del tamaño del PLC, la cantidad de dispositivos de mando, los
accesorios necesarios y la medida de cable para sus conexiones.
Figura 13. Tableros industriales (NEMA).
Existen varias normas o estándares sobre los gabinetes eléctricos, una de las
más usadas en México, es la de la Asociación Nacional de Fabricantes Eléctricos
(NEMA) de Estados Unidos que ha definido varios estándares basados en el
tipo de medio ambiente en el cual van a instalarse y el grado de protección
requerido por la circuitería eléctrica montada en su interior. En la tabla siguiente
se enlistan algunos.
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2.2. Módulos de Entrada

En el siguiente diagrama de bloques se muestra la representación del módulo
de entrada, el cual básicamente consta de cinco grandes divisiones de circuitos
electrónicos y un bloque que representa los dispositivos de entrada de campo.
Figura 14. Diagrama de bloques del Módulo de Entrada.
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Figura 15. Diagrama de bloques de un circuito de entrada para AC/DC.
2.2.1. Dispositivos de Campo de Entrada

Aunque no forman parte del hardware del PLC, son el origen de las señales
eléctricas que indican el estado de una máquina o proceso. Las cuales pueden
tener diferentes valores de voltajes, así como la forma de su señal. Éstas se
clasifican de acuerdo con su naturaleza en:
a) Señal digital o discreta
Señal eléctrica que solamente toma dos valores para representar los estados
0 y 1, es por ello, que se le llama señal binaria. Este tipo de señal representa el
estado de algunos dispositivos como son los interruptores, que pueden estar
abiertos (0) o cerrados (1), energizados (1) o desenergizados (0), por lo que
se utilizan extensamente.
Figura 16. Señal digital o discreta.
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La señal eléctrica utilizada para representar las señales discretas puede ser
tanto de corriente directa como de corriente alterna, generalmente de 24 VCD,
36 VCD, 120 VCA, etcétera.
b) Señal Analógica
Es una señal eléctrica variable en el tiempo como se muestra en la figura 17

y puede tomar cualquier valor dentro de un rango determinado. Los tipos de
dispositivos que las producen son aquellos que detectan o miden variables de
proceso como:
• Temperatura
• Presión
• Flujo o Caudal
• Nivel
• Velocidad, entre otras.
Estas variables físicas pueden tomar un número infinito de valores en un rango,

por lo que se representan por medio de una señal eléctrica de corriente directa
cuyo valor de voltaje y corriente es variable en el tiempo y proporcional,
generalmente, a la variable física. Las señales utilizadas comúnmente para
representar dichas variables son de 4 a 20 ma CD o 1 a 10 VCD.
Figura 17. Señal analógica
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c) Señal de tren de pulsos
Es una señal digital o discreta, pero que, a diferencia de la analógica, no pone

énfasis en el valor de estado 0 ó 1= que tiene en un momento dado, sino en la
frecuencia o el número de pulsos transcurridos a partir de un evento, para lo
cual se utilizan generalmente circuitos de conteo.
Figura 18. Tren de Pulsos
Los dispositivos listados en la siguiente tabla, son representativos de los de

entrada de campo, los cuales se conectan a los módulos de entrada de un PLC.
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Tabla 1. Dispositivos típicos de entrada
2.2.2. Terminales del Módulo de Entrada

El módulo de entrada recibe señales de los dispositivos de campo a través
de conexiones alambradas a las terminales del mismo módulo. Las cuales,
generalmente, están dispuestas para que la conexión se lleve a cabo de forma
sencilla. Existen dos tipos de terminaciones, unas fijas en los módulos y otras
removibles como la que se muestra a continuación. Muchos fabricantes ponen
las terminales en el mismo módulo, mientras que otros lo montan como parte
de la estructura del soporte del módulo.
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Figura 19. Terminales removibles.
Es importante tener en cuenta los tipos de conexiones de los dispositivos de

entrada de campo, dado que existen discretos o digitales y analógicos, por lo
cual a continuación se explicará cómo se conectan.
Conexión de entradas discretas o digitales
Conexión de entrada de 24VCD
Como se puede apreciar en la figura 20, el PLC está alimentado por una fuente
de 120 ó 240 VCA y tiene conectados en sus terminales de entrada dos
dispositivos de campo: el primero es un sensor de proximidad de tres terminales
y el segundo es un dispositivo de dos terminales, ambos necesitan una fuente
de 24 VCD para poder funcionar y ser detectados por el PLC.
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En el primer caso, tenemos un sensor de proximidad con conexión tipo transistor

PNP, donde el colector va conectado a la terminal positiva de la fuente de 24
VCD, la base va conectada a la terminal negativa de la fuente de 24 VCD y
ésta, a su vez, esta puenteada a la terminal común (C) del PLC; el emisor va
conectado a la terminal “0” de entrada del PLC. En el momento en que el sensor
hace la detección, se cierra el circuito. Las entradas del 1 al 4 representan
interruptores de tipo mecánico que al cerrar permiten al PLC detectar el estado
del dispositivo.
En el segundo caso, tenemos un sensor de proximidad de dos terminales, donde

la terminal positiva del sensor va conectada a la misma en la fuente de 24 VCD
y la terminal negativa va conectada a la terminal “5” de entrada del PLC. En el
momento que el sensor hace la detección, se cierra el circuito.
En cuanto a los tipos de conexión de entrada de consumo y fuente, estos son:
a. Conexión de entrada tipo consumo (sink) o de lógica positiva en un PLC

con alimentación de corriente alterna.
Figura 20. Conexión tipo consumo de 24 VCD y PLC a VCA.
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b. Conexión de entradas tipo consumo o de lógica positiva en un PLC con

alimentación de corriente directa.
El diagrama de conexiones de la siguiente figura es muy similar a la anterior.

La única diferencia es que el PLC se está energizando con una fuente de
alimentación de 24 VCD.
Figura 21. Conexión tipo consumo de 24 VCD y PLC a VCD.
c. Conexión de entradas tipo fuente (source) o de lógica negativa en un PLC

con alimentación de corriente alterna.
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Figura 22. Conexión tipo fuente a 24 VCD y PLC a VCA.
d. Conexión de entradas tipo fuente o de lógica negativa en un PLC con

alimentación de corriente directa.
Figura 23. Conexión tipo fuente a 24 VCD y PLC a VCD.
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En las figuras anteriores se observa que existen dos modalidades de entradas,

cuando el PLC suministra la potencia al sensor y cuando éste abastece la
potencia al PLC. Ambas modalidades son conocidas como entradas tipo fuente
o source y tipo consumo o sink.
Conexión de entrada de 120 VCA
La conexión de entrada de 120 VCA en un PLC con alimentación de corriente

alterna se puede observar en la siguiente figura. Las conexiones en este caso
son las más sencillas. El voltaje de CD energiza a los dispositivos de campo
que en este caso representan botones, interruptores o sensores. Cuando el
interruptor se cierra, el voltaje de CA aparecerá en la terminal del PLC, con lo
cual se detecta el estado del dispositivo de campo.
Figura 24. Conexión de VCA y PLC a VCA.
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Conexión de entradas analógicas
Las conexiones analógicas pueden ser de dos tipos: aisladas y no aisladas. Las
entradas no aisladas son las que comparten la tierra o la terminal común entre
éstas. Sin embargo, dichas entradas pueden sufrir problemas cuando existen
diferencias de potencial entre las tierras de dos sensores separados por una
gran distancia, por lo que generalmente se prefiere utilizar entradas aisladas.
En éstas se tienen dos terminales para cada sensor como se muestra en la
figura 26, por lo cual hay que verificar que se respete la polaridad de la señal
como se muestra en el ejemplo.
I. Conexión de entradas de 4-20 mili-ampers (ma) en un PLC con

alimentación de corriente alterna.
Figura 25. Conexión de 4-20mACD y PLC a VCA.
II. Conexión de entradas PT-100/500 mVCD en un PLC con

alimentación de corriente alterna.
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Figura 26. Conexión de PT-100/500 mVCD y PLC a VCA.
Los sensores PT-00 varían su resistencia en función de la temperatura. Al

hacerlo cambia la caída de voltaje o tensión en el sensor. En la figura anterior
se está midiendo dicha caída, lo cual será una indicación de la temperatura.
2.2.3. Conversión y acondicionamiento de la

señal de entrada
Una vez recibidas, en la tablilla de circuito impreso del módulo de entrada, las
señales eléctricas pasan a un bloque de acondicionamiento, para la conversión
de nivel y de señal requerida por el procesador.
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Figura 27. Formas de conversión del módulo de entrada.
El circuito electrónico del bloque de conversión de señal de un módulo de

entrada varía dependiendo del fabricante, de la arquitectura del sistema, el
tipo y la clase de la conversión de señal requerida por el módulo en cuestión,
por lo cual, el tipo de conversión puede clasificarse como simple o complejo.
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Los dispositivos discretos requieren por lo general un solo punto de entrada

en el módulo. La conversión de entrada simple o conversión discreta, como
frecuentemente se llama, pertenece a uno y sólo a un punto de entrada por el
circuito de conversión, por ende, se consideran sencillas ya que comprenden
señales de una sola naturaleza: energizado o dentro (ON) y desenergizado o
fuera (OFF).
Los dispositivos analógicos requieren por lo general una conversión compleja

para ser aceptados por el módulo de entrada. La conversión de entrada compleja
o conversión analógica requiere el acondicionamiento, el aislamiento y el
escalamiento de una señal de entrada variable con el tiempo. Un convertidor
analógico a digital representa el valor de la entrada como una palabra
consistente en una serie de bits o dígitos binarios (byte o Word).
Los módulos de entrada listados en la tabla 2 son representativos de aquellos

que requiere para llevar a cabo cualquiera de las conversiones, ya sea simple o
compleja, antes de la transmisión al procesador.
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Tabla 2. Tipos de módulos de entrada.
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Los tipos de señales que recibe un módulo de entrada de los dispositivos de

campo pueden ser:
• ON/OFF corriente alterna. Son señales generalmente simples

de convertir a señales ON/OFF de valores de CD del procesador. Esta
señal requiere un puente rectificador junto con un divisor de voltaje
para convertir la señal de entrada de CA a CD, previa al valor de ajuste
requerido por el procesador.
• ON/OFF corriente directa. Son señales fáciles de convertir a señales

ON/OFF de valores de CD del procesador. En la mayoría de los casos se
emplea un simple divisor de voltaje. Una parte adicional del circuito de
conversión de CA a CD es la adición de un resistor/capacitor/inductor
en la red, para eliminar los ruidos eléctricos y reducir disparos de entrada
falsa debidos a rebotes en los contactos de los dispositivos de campo.
Los módulos de entrada sin ruido y filtrado de los rebotes de contacto
se llaman módulos de respuesta rápida. Mientras más largo es el tiempo
de filtrado, menos susceptible es el punto de entrada al ruido eléctrico y
al rebote de contactos.
• Tren de pulsos. Para la conversión de este tipo de señal o de una

variación de CD, se emplean los circuitos electrónicos de conteo. Cuando
la señal entrante es de pulsos, un contador en el módulo de entrada
cuenta ascendentemente el número por unidad de tiempo y envía los
datos al procesador como información binaria.
• Corriente directa variable con el tiempo. Estas señales son

comparadas con un valor de referencia suministrado por el usuario para
el módulo de entrada o por el generado por el módulo, el resultado
de la comparación se envía como dato al procesador. La señal de CD
variable suministrada por el módulo puede ser de corriente o de voltaje,
dependiendo de la aplicación. Ambos esquemas son simples referencias
de una conversión analógica.
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2.2.4. Indicadores de estado del Módulo entrada

Indica si se tiene presente o no un valor dado de señal y si está operando el
módulo de entrada. Forman parte de las facilidades del PLC para la función de
diagnóstico. Los tipos de indicadores usados desde la aparición de los PLC son
la lámpara incandescente, la lámpara de neón y el diodo emisor de luz o led,
que es el que se usa actualmente.
El bloque indicador de un módulo de entrada que se muestra en la siguiente

figura auxilia al usuario en la reparación del mismo y permite verificar la
integridad del alumbrado de campo. Este diagnóstico es de ayuda, ya que
la lámpara indicadora del módulo se usa como referencia. Muchos módulos
de entrada tienen indicadores de estado para determinar si el módulo está
activo o se encuentra funcionando adecuadamente. También, hay indicadores
adicionales que señalan si un módulo está operando incorrectamente.
Figura 28. Indicadores de estado en módulos PLC.
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La localización del dispositivo de indicación en el circuito electrónico del módulo

de entrada es importante (ver figura 29). Si éste se localiza antes del bloque
de aislamiento, solo proporciona una indicación de estado del dispositivo de
campo (sensor, transductor, etcétera). Pero, cuando se coloca como parte
del circuito electrónico localizado después del bloque de aislamiento, no solo
proporciona indicación del dispositivo de campo, sino también de la señal
de operación correcta convertida y pasada al bloque de interfaz dentro del
módulo. Los nuevos diseños de los módulos de entrada proporcionan la lógica
y los indicadores de energía de campo ayudan al diagnóstico.
Figura 29. Localización del indicador de estado en los módulos de entrada.
2.2.5. Aislamiento eléctrico de entrada

Proporciona aislamiento entre los diferentes valores de energía eléctrica de los
dispositivos de campo y los valores de baja señal del procesador. Asimismo,
el bloque de aislamiento permite que cualquier perturbación en la señal de
voltaje no afecte la circuitería del PLC. Una vez que la señal de entrada es
procesada por los circuitos electrónicos de conversión, es pasada al circuito de
aislamiento del módulo de entrada.
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El propósito es separar eléctrica y mecánicamente el convertidor de campo

de las señales de entrada del procesador. Esto para asegurar que cualquier
ruido eléctrico, electrónico, o voltaje pico que no sea eliminado por completo
durante el proceso de conversión de señal, no cause daños al procesador. Por
lo general se emplean tres formas de aislamiento.
Figura 30. Técnicas de aislamiento del módulo de entrada.
Comúnmente se usa un aislamiento óptico, dispositivo que contiene un diodo

emisor de luz (led) encapsulado, el cual es energizado por la señal de entrada.
Un transistor fotosensible encapsulado en el mismo paquete actúa de forma
semejante a un interruptor activado por la luz, a este conjunto formado por
el LED y el transistor se le conoce como fototransistor. Esto proporciona el
aislamiento necesario. Antes de usarlo se empleaban transformadores y
a veces relevadores. El principal inconveniente de este último es su vida útil
mecánica debido a la operación continua.
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2.2.6. Circuito electrónico interfaz/multiplexor

Una vez aislada eléctricamente del medio ambiente, la señal de entrada es
multiplexada con otras señales similares generadas en el mismo módulo o en
módulos adyacentes, para ser transferida a la sección de comunicación de E/S
del procesador.
El bloque final del circuito del módulo de entrada consiste en un circuito

electrónico de interfaz/multiplexor (ver figura 31). El cual es responsable de
garantizar todas las condiciones de entrada, del aislamiento de las señales de
los dispositivos de campo y de su transmisión al procesador como respuesta. La
operación de este bloque con frecuencia requiere varias señales del procesador
como pulso del reloj del sistema, reajuste y paso de señales o señales de
direccionamiento del módulo de entrada.
Figura 31. Circuito electrónico multiplexor módulo de entrada.
El multiplexor es un selector digital dirigido por señales lógicas. El esquema

lógico muestra un sencillo multiplexor de dos entradas de tipo AND-OR; el
nivel lógico de la entrada de control A selecciona la entrada de dato D0 ó D1.
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Si S vale cero, su inverso Š vale 1 y habilita o abre la puerta lógica de abajo,

dejando pasar I0. La puerta de arriba está, sin embargo, deshabilitada o cerrada;
su salida es siempre cero. Si por lo contrario, S vale 1, pasa solamente I1. El OR
final combina las salidas de las dos AND, asegurando que el posible 1 alcance
la salida Z. En otras palabras, si S es cero, la salida Y es igual a la entrada I0; si
S es 1 la salida Z es igual a I1.
Figura 32. Multiplexor de dos entradas.
El multiplexor de dos entradas y una salida se llama “2 a 1”, hay circuitos

integrados con multiplexor de 4, 8 ó 16 entradas. Por ejemplo el circuito
integrado 74HC157 contiene cuatro multiplexores de dos vías, es decir 2 a 1,
dirigidos por la misma entrada de selección.
2.3. Módulos de Salida

Como segundo tipo de módulos de interfaz de E/S, el módulo de salida es el
componente del PLC que permite al procesador la comunicación con el medio
ambiente. En la figura 33 se muestra el diagrama de bloques del módulo de
salida; se aprecia que hay seis bloques de circuitos electrónicos y un bloque
que representa los dispositivos de salida de campo.
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Figura 33. Diagrama de bloques del módulo de salida.
39
2.3.1. Aislamiento eléctrico de salida

Este bloque proporciona el aislamiento eléctrico y mecánico entre los valores
de señal del procesador y los valores de energía eléctrica de los dispositivos
de campo de salida. Es idéntico en diseño y función al del módulo de entrada.
Dicho aislamiento es proporcionado por un aislado óptico, un trasformador o
un relevador. Igual al de la Figura 29 pero con los bloques de entrada/salida
intercambiados.
La selección de la circuitería de aislamiento de un módulo de salida es más

crítica que la de entrada, ya que mientras los módulos de entrada procesan
señales de corrientes bajas que no producen mucho ruido, los módulos de salida
deben controlar los valores de corriente y potencia de los dispositivos de campo
conectados. En muchos casos los módulos de salida tienen in transistor o Triac
de potencia. La combinación de Triac y los valores de corriente del dispositivo
que alcanzan uno o dos amperes, pueden crear picos electromagnéticos
capaces de dañar la interfaz, por lo cual es muy importante el aislamiento de
salida.
2.3.2. Indicadores de estado en módulos de

salida
Los módulos de salida también tienen indicadores LED para señalar la falla de
los circuitos de protección. De igual manera, el lugar en donde se encuentren
respecto al circuito electrónico de protección del módulo de salida, es importante
ya que proporciona un completo entendimiento del estado de operación de
salida.
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Figura 34. Localización de indicadores de estado del módulo de salida.
Cuando se colocan los indicadores como parte del bloque de conversión/

potencia establecen el estado de la señal de salida al dispositivo de campo, así
mismo proporcionan una indicación de si los circuitos electrónicos del módulo
están operando correctamente.
El circuito (c) de la figura anterior nos muestra que los nuevos diseños de los
módulos de salida proporcionan indicadores lógicos e indicadores de energía
eléctrica de campo para ayudar al usuario en el diagnóstico.
41
2.3.3. Bloque de conversión módulo de salida

En este bloque se generan los valores de señal o potencia requeridos para operar
los dispositivos de campo. En la siguiente figura se muestra el bloque de salida
conversión/potencia que transforma las señales del bloque de aislamiento
a los valores de señal de campo, con suficiente capacidad de corriente para
manejar el dispositivo de salida de campo. Las cuales pueden ser de corriente
directa, alterna y analógica. Además de tener diferentes niveles o valores, por
lo que se clasifican en los siguientes tipos:
I. Salida tipo relevador. Este tipo se utiliza en corriente alterna y corriente

directa, con valores que van de 0.5 a 2 AMP. Se emplean en dispositivos de
salida como contactores y electroválvulas donde sus conmutaciones no son
muy rápidas.
II. Salida tipo transistor. Se utiliza en corriente directa y en cargas con

poco consumo de corriente.
III. Salida tipo Triac. Este tipo de salida se utiliza en corriente alterna y
directa, con valores que van de 0.5 a 2 AMP. Se emplean en dispositivos que
necesitan maniobras de conmutación muy rápidas. Su vida útil es mayor
que la del relevador.
IV. Salida Analógica. Se utiliza para señales que manejan voltajes de CD

y mACD, en dispositivos de instrumentación como válvulas de porcentaje,
por lo que consiste en convertidos digital-analógico.
El usuario debe alimentar el módulo de salida con una fuente de potencia

para energizar los dispositivos de salida de campo. Adicionalmente, el bloque
de salida puede obtener cualquier dispositivo de protección necesario para
resguardar el módulo de salida por cortocircuito o sobrecarga.
42
Figura 35. Formas de conversión/potencia del módulo de salida
43
2.3.4. Terminales módulo de salida

Conexión de Salidas discretas o digitales
La conexión de las salidas tipo relevador son las más sencillas. En este tipo de
conexión se conecta la terminal de salida del PLC a una de las terminales del
dispositivo de campo, que puede ser un arrancador, una lámpara indicadora,
una bocina, etcétera. La otra terminal del dispositivo de campo debe conectarse
al neutro de la alimentación. Los interruptores de la parte superior indican los
relevadores internos del PLC. Cuando se energiza una salida en realidad se
cierra dicho relevador, con lo cual la potencia VCA o VCD se aplica a través del
mismo al dispositivo de campo.
Figura 36.Conexión de salida tipo relevador.
44
Conexión de Salidas a transistor NPN
Como se observa en la figura siguiente una terminal del dispositivo de campo se

conecta al positivo de la fuente VCD, mientras que la otra terminal se conecta
al PLC. Cuando el programa activa la salida, en realidad “polariza” directamente
el transistor NPN, con lo cual permite la conducción energizando el dispositivo
de salida.
Figura 37. Conexión de salida a transistor NPN.
2.3.5. Circuitos Supresores de ruido

A las cargas inductivas se les deberán colocar circuitos supresores para limitar
el incremento de tensión producido al cortar la alimentación. A continuación
se muestra uno.
45
• Protección para salidas de CD tipo relevador. La red de resistencia/

capacitor mostrada en la siguiente figura, puede utilizarse para salidas de
CD en baja tensión, es decir, 20 VCD. La red R/C se conecta a las terminales
de la carga, en este caso, es una carga inductiva (L). Para calcular el valor
del resistor y del capacitor de la red, es importante conocer la corriente
que circulará por la carga.
Figura 38. Protección para salidas de CD.
Por ejemplo, si por la carga inductiva (L) circula una corriente de 2.5 A, para
calcular el valor de la resistencia y del capacitor de la red de protección para
sobrecargas se utiliza la siguiente fórmula:
46
R = VCD/I
R= 30 VCD/ 2.5 A = 12 ohms
Como podemos ver el valor de la resistencia es de 12 ohms
C = IK
Donde el valor de K = 0.5 uf/A
C 0 2.5 * 0.5 uf/A = 1.25 uf
Existe otro tipo de protección para salidas de CD, puede ser con diodo
rectificador o con diodo tipo zener.
2.3.6. Dispositivos de campo de salida

Aunque estos como los de entrada no forman parte de la electrónica del PLC, es
importante mencionarlos ya que de ahí salen las señales eléctricas de mando
que determinan el estado de operación de una máquina o proceso. Las señales
eléctricas pueden ser de diferentes valores de voltaje y formas de señal, por
ejemplo: 4-20 mACD, 24 VCD, 220 VCA, etcétera.
En la tabla 3 se enlistan los diferentes dispositivos de campo que se conectan

a un módulo de salida.
Tabla 3. Dispositivos comunes de salida.

47
El bloque del módulo de salida proporciona una conversión de la señal

simple o compleja de acuerdo con el requerimiento de la aplicación articular.
La conversión simple o discreta se aplica sólo a un dispositivo de salida. En
conjunto con la conversión simple, el bloque de salida de potencia usualmente
emplea un dispositivo para el control del dispositivo de campo. Casi siempre el
interruptor de potencia es un transistor, triac o relevador.
Conectado en serie con el interruptor de potencia está el circuito protector. En

la mayoría de los casos se emplea un fusible, siendo el de la capacidad adecuada
para proteger los circuitos del módulo de salida. Dependiendo del fabricante,
el arreglo de fusible puede variar. La mayoría proporcionan uno por cada punto
de salida para mayor protección.
La conversión de salida compleja o analógica se emplea cuando el procesador

envía datos en código binario al módulo de salida. Estos datos son convertidos
a señales RS-232C para comunicación con computadoras o pueden ser
transformadas a un voltaje o corriente analógica por un convertidor digital/
analógico incluido como parte del bloque de conversión.
Tabla 4. Tipos de módulos de salida
48
3. Módulos Especiales
Cuando por las características del proceso a controlar se requiera aritmética
avanzada, conteos de velocidades superiores al tiempo de barrido del equipo,
control de temperatura, etcétera, y siempre con la premisa de no complicar la
programación del controlador se recurre a los módulos de funciones especiales.
Estos módulos tienen la capacidad de procesar datos y no influir en el tiempo

de barrido del controlador, por contar con un microprocesador propio y un
barrido asincrónico con respecto a la CPU, por lo cual pueden tomar, modificar
y escribir datos en la memoria del equipo.
a) Módulos de entrada de pulsos de alta velocidad
Figura 39. PLC con módulo de entrada de pulsos
49
Permite conectar al sistema dispositivos que producen trenes de pulsos

demasiado rápidos para que el barrido del controlador pueda reaccionar o
efectuar conteos. Estos dispositivos pueden ser, encoders, caudal (metros a
turbina, tacómetros, etcétera).
Este tipo de módulo tiene entradas y salidas; por las entradas ingresan las
señales de frecuencia de hasta 100 KHz y las salidas pueden adoptar estados
de conexión o desconexión, de acuerdo con el programa que el usuario carga
en la memoria del módulo.
Este programa consiste fundamentalmente en comparaciones entre los valores

reales de conteo de los pulsos de entrada con otros valores que el usuario
prefija o que pueden ser tomados de la memoria principal del controlador.
Cuando se alcanzan los valores prefijados, se activan las salidas del módulo
y/o se actualizan los estados de la memoria del controlador que el usuario
haya establecido.
Este tipo de módulo puede tener más de una forma de operación: puede
seleccionarse un modo de funcionamiento donde el conteo sea ascendente,
descendente y bidireccional o puede seleccionarse el uso de un contador único
de 32 bits, o partirlo en dos de 16 bits cada uno.
Ejemplos de uso:
1. Se usa un caudalímetro con salida de pulsos para enviar datos a la

pantalla.
2. Para los lectores de códigos de barras, impresoras, etcétera.
50
Figura 40. Ejemplo uso de módulo de pulsos Panasonic.
El programa se almacena en memorias RAM soportadas por batería, pero

con la posibilidad de transferir, en forma automática, datos a memorias que
permanezcan inalterables ante falta de energía.
Otra aplicación posible es la de mantener en la memoria del módulo una cantidad

de recetas de distintos productos a elaborar. Las cuales se podrán descargar
a pedido del operador en el momento adecuado, modificando posiciones de
memoria requeridas del controlador. También se puede crear un menú para
facilitar el trabajo del operador.
51
b) Módulos de control de ejes
Figura 41. Módulo de control de ejes
Este módulo tiene la función de controlar el posicionamiento punto a punto

de servomotores en lazos cerrados. A pesar de ser capaz de manejar un eje, el
PLC puede coordinar el movimiento de varios y si es necesario sincronizarlos.
La tarea principal del módulo es el cómputo de la velocidad y posición,

independientemente del barrido del controlador. Para ello, el módulo dispone
de su propia CPU y se programa con un lenguaje de alto nivel parecido al BASIC,
mediante una PC o una terminal sin inteligencia.
52
La memoria del módulo es del tipo RAM, soportada por una batería.
Es ideal para el control mecanizado, máquinas-herramienta, robots de

soldadura, etcétera.
c) Módulos de entrada de termocuplas
Proveen alta precisión en la lectura de termocuplas usando resoluciones del

orden de los 14 bits. La señal que el módulo envía al PLC puede expresarse
en grados Celsius, Fahrenheit o milivolts. El tipo de termocupla a conectar se
selecciona en el módulo.
Los módulos permiten la conexión de varias termocuplas, que constituyen

canales de entrada que se interpretan secuencialmente mediante un barrido
propio del módulo.
53
El tiempo aproximado para ocho canales es de 40 milisegundos; los canales

que no se usan se pueden deshabilitar para acelerar el barrido. Estos módulos
permiten al PLC controlar inyectoras y extrusoras plásticas, entre otros
procesos térmicos.
Figura 43. Módulo Termocuplas de entrada A-B. Rockwell Automation.
d) Módulos de entrada de termo resistencias (RTD)
Mediante la lectura del valor de resistencia y su posterior conversión,

este módulo es capaz de enviar señales a la CPU del controlador en varios
formatos (grados Celsius o Fahrenheit, Ohm o valor numérico). De esta forma
no es necesario el uso de transmisores y entradas analógicas para medir
temperaturas.
El módulo posee toda la inteligencia necesaria para convertir el valor de

resistencia leído en un formato útil para el usuario sin empleo de tablas de
conversión. Otras características de este tipo de módulos son la compensación
de la resistencia de cables y la capacidad de detectar resistencias abiertas. Al
igual que el módulo de termocuplas, también se puede seleccionar el tipo de
RTD conectado.
54
Figura 44. Módulo RTD de entrada A-B. Rockwell Automation.
55
4. Descripción general del

sistema numérico
El conocimiento sobre los sistemas numéricos es esencial para el uso del PLC.
Adicionalmente el sistema decimal, binario, octal y hexadecimal son usados
regularmente. El entendimiento de dichos sistemas hará que la tarea de trabajar
con los PLC sea más fácil. A continuación se describen brevemente.
a) Sistema numérico binario
El sistema binario está basado en sólo dos dígitos: cero y uno. Una
computadora es un dispositivo digital. Trabaja con voltajes, encendido o
apagado (ON o OFF), por lo tanto, la memoria de una computadora es una
serie de ceros y unos.
El sistema binario trabaja como el decimal. La primera columna mantiene el

número de unos. Puesto que los dígitos posibles en la primera columna son el
cero o uno, es claro que la primera columna puede tener cero 1 o un 1. De esta
manera solo se puede contar hasta 1 usando la primera columna en binario.
La segunda columna tiene el número de 2. Esta puede ser cero 2 o un 2. El

número binario 10 es igual a un 2 más cero 1. El número binario 11 es el tres
en decimal (un 2 más un 1) como se puede ver en la siguiente tabla.
56
Tabla 6. Comparativo Sistema Binario - Decimal.
57
La tercera columna es el número de 4. Así el número binario 100 será igual al

4 decimal.
El valor de la columna en binario puede ser encontrado elevando 2 a la potencia

representada por el número de columna. El peso de la cuarta columna es ocho
(2x2x2).
Figura 45. Relación entre Binario y Decimal.
La numeración binaria es extensivamente usada, ya que es el único sistema

numérico que la computadora puede manejar.
El bit más significativo (MSB) es aquel que se ubica a la izquierda (el que
tiene mayor valor). El bit menos significativo (LSB) es aquel que está más a la
derecha y que tiene el menor valor (ver figura 45). Para la medida de unidades
de información representada en binario, se utilizan una serie de múltiplos de
bit que poseen nombre propio:
• Nibble o Cuarteto: Es el conjunto de cuatro bits (1001).

• Byte u Octeto: Es el conjunto de ocho bits (10101010).
• Kilobyte (Kb): Es el conjunto de 2^10 bits (1.024 * 8 bits)
58
• Megabyte (Mb): Es el conjunto de 2^20 Kilobytes bits (1.0242 * 8 bits)

ƒ
• Gigabyte (Gb): Es el conjunto de 2^30 Megabytes bits (1.0243 * 8 bits)
ƒ
• Terabyte (Tb): Es el conjunto de 2^40 Gigabytes bits (1.0244 * 8 bits)
Figura 46. Palabra 16 bits.
En la figura anterior se observa una palabra de 16 bits, donde los números de

la izquierda son los más significativos y los números de la derecha los menos
significativos, el tamaño de la palabra depende del procesador. Hoy en día un
procesador de 32 bits tiene una palabra de 32 bits.
b) Sistema numérico Octal
Se trata de un sistema de numeración en base 8 que utiliza 8 símbolos para la

representación de cantidades. Los símbolos utilizados son: 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7.
Este sistema es también posicional, ya que cada una de sus cifras tiene como
posición la relativa al punto decimal que, en caso de no aparecer se supone
implícita al lado derecho del número, este proporciona un método conveniente
para la representación de códigos y números binarios utilizados en los sistemas
digitales.
59
Para convertir un número en base decimal a base octal se divide el número entre
8, dejando el residuo y dividiendo el cociente sucesivamente hasta obtener
cociente 0 y los restos de las divisiones en orden inverso indican el número en
octal. Para pasar de base 8 a base decimal, solo hay que multiplicar cada cifra
por 8 elevado a la posición de la cifra y sumar el resultado. Es más fácil pasar de
binario a octal, porque solo hay que agrupar de 3 en 3 los dígitos binarios, así,
el número 74 (en decimal) es 1001010 (en binario), se agrupa como 1 /001
/010, después se obtiene el número en decimal de cada uno de los números
en binario obtenidos: 1=1, 001=1 y 010=2. De modo que el número decimal
74 en octal es 112.
Tabla 7. Pesos de cada columna en el Sistema Octal.
Los dígitos en el sistema octal son 1, 2, 3, 4, 5, 6 y 7. Por ejemplo, contemos

hasta 10 en octal: 1,2,3,4,5,6,7,10,11 y 12. El 12 representa un ocho y dos 1
(8+2=10).
Figura 47. Ejemplo de como el número Octal 3207 es convertido a decimal
60
En informática a veces se utiliza la numeración octal en vez de la hexadecimal.

Tiene la ventaja de que no requiere utilizar otros símbolos diferentes de los
dígitos, sin embargo, para trabajar con bytes o conjuntos de ellos, asumiendo que
un byte es una palabra de 8 bits, suele ser más cómodo el sistema hexadecimal,
por cuanto todo byte así definido es completamente representable por dos
dígitos hexadecimales.
Octal también es usado por algunos fabricantes para numerar la memoria.

Siemens, tiene 128 timers y contadores disponibles para el PLC serie 405.
Estos están numerados del 0 al 177 en octal.
c) Sistema numérico Hexadecimal
El sistema hexadecimal emplea la base 16. Así, tiene 16 posibles símbolos

digitales. Utiliza los dígitos del 0 al 9, más las letras A, B, C, D, E y F como sus
16 símbolos digitales. Cada dígito hexadecimal representa un grupo de cuatro
dígitos binarios. Es importante recordar que los dígitos hex (abreviatura de
hexadecimal) de A a F son equivalentes a los valores decimales de 10 a 15.
En principio, dado que el sistema usual de numeración es de base decimal y,
por ello, sólo se dispone de diez dígitos, se adoptó la convención de usar las
seis primeras letras del alfabeto latino para suplir los dígitos que nos faltan. El
conjunto de símbolos sería, por tanto, el siguiente:
S = (0,1,2,3,4,5,6,7,8,9,A,B,C,D,E,F)
Se debe notar que A = 10, B = 11, C = 12, D = 13, E = 14 y F = 15. En ocasiones

se emplean letras minúsculas en lugar de mayúsculas. Como en cualquier
sistema de numeración posicional, el valor numérico de cada dígito es alterado
dependiendo de su posición en la cadena de dígitos, quedando multiplicado por
una cierta potencia de la base del sistema, que en este caso es 16.
Tabla 8. Pesos de cada columna en el Sistema Hexadecimal
61
Figura 48. Relación entre Binario y HEX
62
Conclusión
A través de esta unidad, se han revisado los diferentes tipos de Módulos de
entrada/salida que pueden usar los PLC, cómo funcionan, aíslan o protegen
del medio exterior, su importancia para el diagnóstico de falla de un sistema
basado en PLC y lo más importante cómo procesan las señales tanto de entrada
como de salida.
Así mismo se mencionaron los distintos tipos de sensores y transductores que

existen en el mercado, los cuales generan las señales de respuesta al programa
para que actúen los mecanismos a través de los módulos de salida y de esta
manera mantener el control de proceso de acuerdo con lo esperado.
Esto permite visualizar más claramente, que la gama de productos con los cuales
el PLC puede interaccionar son múltiples y variados. Lo que permite concluir
que es el medio por excelencia de control para cualquier tipo de proceso.
63
Fuentes de consulta
• Ordaz García, Ubaldo. (2009). Controladores Lógicos Programables.
Trillas.
• Petruzella, Frank D. (1998). Programmable Logic Controllers. Glencoe

McGraw-Hill
• Rehg, James A. (2009). Programmable logic controllers. Prentice Hall.
• Sternerson, Jon. (1999). Fundamentals of programable controllers,

sensors, and comunications. Prentice Hall
• Tubbs, Stephen P. (2017). Programmable Logic Controller (PLC)

Tutorial. Simatic S7
64
Fuentes Sugeridas
• Dax Automation. GE Fanuc. Recuperado en 2017, de: http://www.
daxautomation.mx/fabricante/ge-fanuc
• Festo. Resultados de búsqueda para PLC. Recuperado en 2017, de:

https://www.festo.com/cat/es-mx_mx/search?action=Buscar&que
ry=plc&submit=
• Hitachi. Programmable Logic Controllers. Recuperado en 2017, de:

http://www.hitachi-ies.co.jp/english/products/plc/
• Mitsubishi Electric. Sistemas de automatización industrial. Recuperado

en 2017, de: http://mx.mitsubishielectric.com/es/products/factory-
automation/index.page
• Omron México. Programmable Logic Controllers. Recuperado en 2017,

de: https://industrial.omron.mx/en/products/programmable-logic-
controllers
• Rockwell Automation. Programmable Automation Controllers.

Recuperado en 2017, de: http://www.rockwellautomation.com/
global/products/programmable-controllers/overview.page?
• Schneider Electric. PLC, PAC and Dedicated Controllers. Recuperado

en 2017, de: http://www.schneider-electric.com/en/product-
category/3900-plc--pac-and-dedicated-controllers/?filter=business-
1-industrial-automation-and-control
• Siemens México. Automatización industrial. Recuperado en 2017,

de: http://w5.siemens.com/cms/mam/industry/automatizacion/
Pages/control-y-automatizacion-industrial.aspx
• Yaskawa. VIPA Controls. Recuperado en 2017, de: http://www.vipa.

com/home/
65
Glosario
• ASCII. Código alfanumérico estándar utilizado para representar las
letras, signos ortográficos, números y todo lo que se pueda encontrar en un
texto escrito, que permite el intercambio de información de un ordenador a
otro.
• Binario. El sistema binario, llamado también Sistema Diádico, en ciencias

de la computación, es un sistema de numeración en el que los números se
representan utilizando solamente dos cifras: cero y uno (0 y 1). Es uno
de los sistemas que se utilizan en las computadoras, debido a que éstas
trabajan internamente con dos niveles de voltaje, por lo cual su sistema de
numeración natural es el sistema binario.
• CNC. Como definición de Control Numérico en un carácter más amplio,

se puede decir que es todo dispositivo, generalmente electrónico capaz de
dirigir posicionamientos de uno o varios elementos mecánicos móviles, de
tal forma que las órdenes relativas a sus desplazamientos son elaboradas,
en forma automática a partir de datos numéricos y simbólicos definidos por
un programa.
• CPU. Siglas de Central Process Unit. Unidad Central de Procesamiento

o procesador, encargada de realizar el procesamiento aritmético y lógico.
• Data Highway y Controlnet. Configuración de redes industriales

(PLC) de Rockwell Automation.
• Distributed Control System. Sistema de control distribuido es una

colección de computadoras independientes que aparece a los usuarios del
sistema como única computadora
• Encoder. El encoder es un transductor rotativo, que mediante una señal

eléctrica (normalmente un pulso o una señal senoidal) indica el ángulo girado.
Si este sensor rotatorio lo conectáramos mecánicamente a una rueda o un
husillo, también nos permitiría medir distancias lineales.
66
• Ethernet. Es uno de los estándares de redes de computadora.
• Hardware. Vocablo utilizado para englobar toda la circuitería electrónica

y partes físicas de una computadora o PLC.
• HMI. Siglas de Human Machine Interface o Interfaz Hombre Máquina.

Los sistemas HMI podemos pensarlos como la “ventana” de un proceso. Esta
ventana puede estar en dispositivos especiales como paneles de operador o
en una computadora.
• Interfaz. Puerto o circuito físico a través del cual se envían o reciben

señales de un sistema a otro.
• LED. El acrónimo de “Light Emiting Diode”, o diodo emisor de luz de

estado sólido (solid state), constituye un tipo especial de semiconductor,
cuya característica principal es convertir en luz la corriente eléctrica de bajo
voltaje que atraviesa su chip.
• Octal. El sistema numérico en base 8 se llama octal y utiliza los dígitos

del 0 al 7. En informática a veces se utiliza la numeración octal en vez de
la hexadecimal. Tiene la ventaja de que no requiere utilizar otros símbolos
diferentes de los dígitos.
• PLC. Siglas de Controlador Lógico Programable. Es una computadora

industrial diseñada para ambientes industriales que sirve para automatizar
máquinas y procesos.
• Profibus. Es un estándar de red de campo abierto e independiente

de proveedores, donde la interfaz de ellos permite amplia aplicación en
procesos, fabricación y automatización.
• RAM. Siglas de Random Access Memory o Memoria de Acceso Aleatorio.

Es una memoria utilizada para escritura y lectura. Su contenido es borrado
al des energizarse.
67
• Sensor. Dispositivo capaz de transformar magnitudes físicas o químicas,

llamadas variables de instrumentación, en magnitudes eléctricas.
• Software. Código de programación intangible que junto con el hardware

hacen que una computadora interaccione con el ser humano. Es todo el
conjunto intangible de datos y programas.
• SCADA. Supervisory Control and Data Acquisition. Control por

supervisión y adquisición de datos transductor. Es un dispositivo capaz de
transformar o convertir un determinado tipo de señal de entrada, en otra
diferente de salida. (Ejemplo. De señal eléctrica a señal de presión).
68

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CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMABLES | Unidad 3.

Identificará los diferentes tipos de Módulos de Entrada/Salida existentes en el

Algunos módulos han sido desarrollados especialmente para lograr casi

Los módulos de velocidad y control de posición han sido desarrollados para

Figura 1. Arquitectura del PLC.

• Dispositivos de programación: generalmente externos al PLC, los

• Unidad lógica (CPU o Procesador): es el cerebro del PLC. Consta

• Ejecución del programa

• Unidad de memoria: según los modelos de CPU ofrecen en principio

• Fuente de poder: es la encargada de suministrar la tensión y corriente

• Unidad de entradas y salidas (módulos): el sistema de entradas/

Figura 2. Diagrama de un PLC con dispositivos de entrada y salida.

Aunque la configuración y algunas características de estos módulos dependen

Figura 3. Interfaz de entrada.

Figura 4. Interfaz de salida.

Los módulos de entrada transforman las señales a niveles permitidos por la

Figura 5. Función Módulo de Entrada.

Figura 6. Función Módulo de Salida.

Dentro de la estructura del controlador programable, las interfaces o

Ahora bien, en los controladores programables más sencillos, las interfaces

Los módulos de entrada y salida hacen las veces de dispositivos de interface,

Figura 7. Módulo E/S.

Físicamente los módulos de entrada y salida de datos, están construidos en

Figura 8. Módulos Electrónicos E/S.

Aunque los componentes que comprende un sistema de E/S varían, todos

A lo largo de esta unidad se hablará de los módulos de entrada/salida refiriéndose

2.1. Configuración del Sistema Entrada/Salida

Figura 9. Configuración de E/S local.

Cuando se coloca la estructura de E/S a una distancia mayor de 30 metros

Figura 10. Configuración de E/S remota.

En la figura 11 se muestra la diferencia entre la configuración de hardware de

Figura 11. Configuración módulos E/S mixta (Local/Remota).

• Determinar la cantidad de los dispositivos de E/S.

Un grupo funcional es una agrupación de dispositivos de E/S que pueden

Un ejemplo de aplicación remota se da en las grandes líneas de prensas, donde

Es importante hacer énfasis que cuando se habla de aplicaciones de control por

Estos tableros o gabinetes de diferentes tamaños, que sirven para fijar

El tamaño del gabinete dependerá del equipo, máquina o proceso a automatizar,

Figura 13. Tableros industriales (NEMA).

2.2. Módulos de Entrada

Figura 14. Diagrama de bloques del Módulo de Entrada.

Figura 15. Diagrama de bloques de un circuito de entrada para AC/DC.

2.2.1. Dispositivos de Campo de Entrada

a) Señal digital o discreta

Figura 16. Señal digital o discreta.

Es una señal eléctrica variable en el tiempo como se muestra en la figura 17

Estas variables físicas pueden tomar un número infinito de valores en un rango,

Figura 17. Señal analógica

c) Señal de tren de pulsos

Es una señal digital o discreta, pero que, a diferencia de la analógica, no pone

Figura 18. Tren de Pulsos

Los dispositivos listados en la siguiente tabla, son representativos de los de

Tabla 1. Dispositivos típicos de entrada

2.2.2. Terminales del Módulo de Entrada

Figura 19. Terminales removibles.

Es importante tener en cuenta los tipos de conexiones de los dispositivos de

Conexión de entradas discretas o digitales

Conexión de entrada de 24VCD

En el primer caso, tenemos un sensor de proximidad con conexión tipo transistor

En el segundo caso, tenemos un sensor de proximidad de dos terminales, donde

En cuanto a los tipos de conexión de entrada de consumo y fuente, estos son:

a. Conexión de entrada tipo consumo (sink) o de lógica positiva en un PLC

Figura 20. Conexión tipo consumo de 24 VCD y PLC a VCA.