El diseño de las barrenas: Desde arriba hasta abajo

Si bien las barrenas individuales son uno de los componentes menos costosos
utilizados en las operaciones de perforación, el retorno de la inversión de varios
millones de dólares a menudo depende tanto del rendimiento de la barrena como de
cualquier otro componente de los complejos sistemas de perforación de nuestros días.
Inducidos por esa realidad, los ingenieros están incorporando computadoras
poderosas y de alta velocidad, y las versiones más modernas de los programas de
modelado y simulación en la ciencia del diseño de las barrenas.

Prabhakaran Centala
Vennela Challa
Bala Durairajan
Richard Meehan
Luis Páez
Uyen Partin
Steven Segal
Sean Wu
Houston, Texas, EUA

Ian Garrett
Brian Teggart Desde hace tiempo, la selección de la barrena se los que una barrena que no se adecua correcta-
Tullow Oil plc considera clave para el éxito de las operaciones mente a la formación, los parámetros de perfora-
Londres, Inglaterra de perforación. La barrena correcta desempeña ción, el BHA, o las herramientas de fondo de pozo,
un rol esencial en la optimización de la velocidad puede introducir aspectos dinámicos indeseados
Nick Tetley
de penetración (ROP), lo que ayuda a minimizar o generar fuerzas que produzcan la desviación del
Londres, Inglaterra
los costos del equipo de perforación y acorta el pozo respecto de la trayectoria planificada.
Traducción del artículo publicado en
tiempo existente entre la puesta en marcha de un Por el contrario, una barrena diseñada correc-
Oilfield Review, Verano de 2011: 23, no. 2. proyecto y la primera producción. En los progra- tamente genera un pozo más calibrado y un tra-
Copyright © 2011 Schlumberger.
mas de desarrollo de campos petroleros, la pre- yecto menos tortuoso. Estas características del
Por su colaboración en la preparación de este artículo,
se agradece a Guy Arrington, Ashley Crenshaw, Diane dicción de la ROP es crítica para la asignación pozo permiten a los ingenieros registrar el pozo
Jordan y Chuck Muren, Houston; y a Emma Jane Bloor, eficiente de equipos de perforación, personal y con más facilidad y luego instalar los tubulares,
Sugar Land, Texas.
DBOS, IDEAS, i-DRILL, ONYX y Spear son marcas de
material. Los operadores están perforando pozos las herramientas y los instrumentos requeridos
Schlumberger. de alcance extendido cada vez más complejos, en para la terminación planeada.

4 Oilfield Review
 Rebote de la barrena Atascamiento-deslizamiento (stick-slip) Flexión Remolino

Hacia atrás

Rápido

Lento

Hacia adelante

Movimiento axial Oscilaciones torsionales Impacto lateral Sarta de perforación excéntrica

> Las fuentes de las vibraciones. El movimiento axial, o rebote de la barrena, posee una frecuencia característica cuyo valor es principalmente una función
de: el tipo de barrena, la masa del conjunto de fondo (BHA), la rigidez de la sarta de perforación y la dureza de la formación. Las oscilaciones torsionales,
o el fenómeno de atascamiento-deslizamiento (stick-slip), son provocadas por un esfuerzo de torsión (torque) excesivo en la sarta de perforación. Este tipo
de movimiento posee además una frecuencia dependiente de la masa del BHA, de la rigidez torsional de la sarta de perforación y de los puntos de
contacto de la pata de perro. El fenómeno de atascamiento-deslizamiento a menudo se traduce en impulsos transitorios de vibraciones laterales extremas.
El impacto lateral se refiere a la flexión lateral del BHA, y a menudo se acopla caóticamente a los movimientos axiales y torsionales. El movimiento en
forma de remolino del BHA es la flexión y la precesión del centro de la columna de perforación alrededor del pozo. Este movimiento excéntrico puede tener
lugar hacia delante —es decir, en la misma dirección de rotación que la tubería— o hacia atrás. El movimiento hacia adelante en forma de remolino es
muy común, y es inducido por las fuerzas centrífugas causadas por cualquier desequilibrio leve de los portamechas o lastrabarrenas. El movimiento hacia
atrás en forma de remolino se produce cuando las fuerzas de fricción ejercidas entre el portamechas y el pozo son suficientes para producir el retroceso
de la sarta de perforación a lo largo de la pared del pozo.

En una época, los ingenieros diseñaban y
seleccionaban las barrenas sencillamente en
base a estimaciones aproximadas de la dureza de
las formaciones, la profundidad de los intervalos
y la hidráulica de perforación. No obstante, como
sucede con muchos aspectos de las operaciones de
perforación y producción, en los últimos años la
ciencia del diseño de las barrenas ha evolucionado
a un ritmo acelerado. Las opciones disponibles
dentro de las categorías generales de barrenas de
cortadores fijos y barrenas de conos giratorios se
han incrementado y han pasado de unas pocas a
una amplia variedad diferenciada por el material
de manufactura, los procesos y las funciones.1
Si bien las barrenas nunca fueron diseñadas
en total aislamiento, las computadoras de alta
1. Para obtener más información sobre los tipos de
barrenas y su manufactura, consulte: Besson A, Burr B,
Dillard S, Drake E, Ivie B, Ivie C, Smith R y Watson G:
“Bordes cortantes,” Oilfield Review 12, no. 4 (Invierno
de 2001): 38–63.
2. Xianping S, Paez L, Partin U y Agnihorti M: “Decoupling
Stick-Slip and Whirl to Achieve Breakthrough in Drilling
Performance,” artículo IADC/SPE 128767, presentado en
la Conferencia y Exhibición de Perforación de las IADC/
SPE, Nueva Orleáns, 2 al 4 de febrero de 2010.
velocidad de nuestros días han permitido consi-
derar todo el sistema de perforación con mucho
más detalle y de una manera mucho más holística
que nunca. Además, los diseñadores pueden ajus-
tar mejor la barrena a la formación y evitar de ese
modo las ROP bajas o el tiempo no productivo
(NPT) excesivo causado por los viajes requeridos
para reemplazar las barrenas gastadas.
El resultado más perjudicial del diseño defi-
ciente de una barrena es la generación de impac-
tos y vibraciones excesivos en el fondo del pozo.
Las vibraciones pueden producir cualquier cosa,
desde una ROP lenta —inducida por el desgaste
prematuro de la barrena— hasta el daño y la
falla total de los complejos y costosos componen-
tes electrónicos de fondo de pozo. Y son causadas
principalmente por fenómenos de perforación, a
menudo vinculados, conocidos como rebote, atas-
camiento-deslizamiento (stick-slip), flexión y
movimientos en forma de remolino (arriba).
El rebote de la barrena se produce principal-
mente durante la perforación de pozos verticales
a través de formaciones duras, en general con
barrenas de conos giratorios, pero también puede
ocurrir con barrenas de cortadores fijos. La acción
de corte de las barrenas de tres conos tiende a
crear formas lobulares en el fondo del pozo, lo
que hace que la barrena sea desplazada axial-
mente tres, seis o incluso nueve veces por revolu-
ción, modificando el peso efectivo sobre la
barrena (WOB) y levantando reiteradamente la
barrena para luego bajarla de golpe hasta el
fondo del pozo. Las vibraciones axiales resultan-
tes dañan los sellos, las estructuras de corte y los
cojinetes de las barrenas, y los componentes del
conjunto de fondo (BHA), y además reducen la
ROP y destruyen los sensores de fondo de pozo.
Según un operador, el fenómeno de atasca-
miento-deslizamiento da cuenta de aproximada-
mente un 50% del tiempo de perforación en el
fondo del pozo.2 Dicho fenómeno, una función de la
velocidad de rotación del BHA, tiene lugar cuando
la barrena deja de girar debido a la fricción produ-
cida entre ésta y la formación. Cuando el esfuerzo
de torsión (torque) dentro de la sarta de perfora-
ción es mayor que estas fuerzas de fricción, la
barrena se suelta de la pared del pozo y gira por la
acción de destornillado de la columna de perfora-
ción larga, con velocidades angulares muy altas, lo
cual produce un movimiento lateral destructivo.

Volumen 23, no. 2 5

 Barrenas de perforación

Cortador fijo Cono giratorio

Compuesto policristalino
Diamante Diente fresado Inserto
de diamante (PDC)

Diamante natural Diamante impregnado

Cortador fijo Cono giratorio

PDC Diamante natural Diamante impregnado Diente fresado Inserto

> Diseños de barrenas de perforación. La selección comienza con la elección de una barrena cuyo mecanismo de corte se encuentra fijado al
cuerpo de la barrena o bien con conos giratorios. A su vez, la selección de los cortadores fijos (izquierda) puede ser refinada posteriormente
en base a la dureza de la formación; se opta por PDC o por diamantes naturales que se encuentran en las cuchillas de los cortadores o están
impregnados en el cuerpo de la barrena. Los conos giratorios (derecha) constan de estructuras de corte de dientes fresados o insertos.

La flexión es causada por la imposición de
demasiada fuerza descendente sobre la sarta de
perforación. Esto puede generar impactos latera-
les cuando la sarta se encuentra suficientemente
deformada para hacer contacto con el pozo.
Otro operador estimó que el 40% del total de
metros perforados en todo el mundo es afectado
por los movimientos en forma de remolino de la
barrena.3 Los movimientos en forma de remolino
generan un movimiento lateral severo en la
barrena y el BHA. A raíz de un problema de des-
equilibrio de la perforación, generado por una
barrena mal seleccionada o una interacción nega-
tiva entre la barrena y el BHA, uno de los lados de
la barrena es empujado contra la pared del pozo,
lo cual crea una fuerza de fricción. Cuando se per-
fora un pozo calibrado, la barrena rota alrededor
de su centro. Pero durante un movimiento en
forma de remolino, el centro instantáneo de rota-
ción pasa a ser un cortador en la cara o el calibre
de la barrena, de la misma manera en que un eje
de giro desplaza el centro instantáneo de rotación
de la rueda de un automóvil hacia el camino.
En consecuencia, la barrena trata de rotar alrede-
dor de este punto de contacto.
Dado que el centro de rotación de la barrena
se mueve a medida que la barrena rota, uno de
los resultados del movimiento en forma de remo-
lino es la generación de un pozo con una zona de
mayor diámetro. El movimiento producido en
este pozo puede hacer que los cortadores se des-
placen hacia atrás (respecto de la rotación de
superficie), o lateralmente, lo cual provoca que la
barrena recorra distancias más largas por revolu-
ción que en un pozo calibrado. Estas acciones
generan cargas de alto impacto sobre la barrena y
el BHA. El movimiento en forma de remolino tam-
bién crea una fuerza centrífuga que empuja la
barrena hacia la pared que incrementa la fuerza
de fricción; esto a su vez refuerza el remolino.4
Tradicionalmente, el perforador debe modifi-
car el WOB o la velocidad de rotación de la tubería
para contrarrestar las disfunciones de la perfora-
ción, tales como los fenómenos de rebote, atasca-
miento-deslizamiento, flexión, y los movimientos

6 Oilfield Review
en forma de remolino de la barrena. El incre-
mento del WOB puede inducir problemas de
atascamiento-deslizamiento y el aumento de la
velocidad de rotación puede generar movimien-
tos en forma de remolino. Es posible que la res-
tricción de ambas variables reduzca los cuatro
tipos de vibraciones, pero a la vez genere una
ROP inaceptablemente baja.
La tercera opción consiste en hallar una com-
binación optimizada de las dos variables, lo que
sólo puede lograrse si la barrena, el BHA, la sarta
de perforación y el programa hidráulico se encuen-
tran integrados como parte de un sistema de per-
foración más que como componentes aislados.
Si bien hace mucho tiempo que los ingenieros
saben cómo modelar el sistema completo, el volu-
men de cálculos necesarios para implementarlo
requirió una inversión de tiempo que histórica-
mente volvió la tarea económicamente insostenible.
Por otro lado, los parámetros calculados fueron váli-
dos sólo para un caso registrado en una formación
específica y en un pozo determinado.
Estas limitaciones han sido superadas en los
últimos años a través de la proliferación de com-
putadoras poderosas y de alta velocidad, que per-
mitieron a los diseñadores modelar el rendimiento
de los sistemas de perforación para aplicaciones
específicas. El resultado fue el incremento de la
capacidad para minimizar las vibraciones axiales
y laterales mediante la determinación del rango
óptimo de WOB y rpm. Aún más importante es el
hecho de que los ingenieros pueden diseñar los
sistemas antes de su manufactura.
Este artículo examina las herramientas dispo-
nibles para el diseño de las barrenas modernas e
incluye los programas de simulación, modelado y
análisis por elementos finitos. Algunos casos de
estudio de las áreas marinas de África Occidental,
Perú y EUA demostrarán el impacto que el incre-
mento de la capacidad computacional está pro-
duciendo en las operaciones de perforación.
El diseño de la sarta de perforación
como un proceso iterativo
El objetivo del diseño de las barrenas de perforación
es la creación de una barrena que, cuando se com-
bine con el BHA, con la herramienta de fondo de
pozo, con la formación a perforar y con los paráme-
3. Xianping et al, referencia 2.
4. Brett JF, Warren TM y Behr SM: “Bit Whirl—A New
Theory of PDC Bit Failure,” SPE Drilling Engineering 5,
no. 4 (Diciembre de 1990): 275–281.
5. Besson et al, referencia 1.
Volumen 23, no. 2
tros de perforación correctos, exhiba un rendimiento
óptimo como lo definen las siguientes variables:
• ROP
• durabilidad
• estabilidad
• orientabilidad
• versatilidad.
Cada uno de estos parámetros métricos es
considerado por el operador de acuerdo con las
características específicas de la sección a perforar.
Por ejemplo, si la obtención de una ROP alta es el
factor principal en un intervalo dado, puede ser
necesario sacrificar la durabilidad de la barrena
para aumentar la velocidad de la perforación, lo que
se traduce en un desgaste más rápido de la barrena.
De un modo similar, si la orientabilidad es la
preocupación principal, el operador puede verse
obligado a utilizar una barrena menos agresiva y
reducir la ROP.
Guiados por los objetivos del operador y las
características de las formaciones a perforar, los
diseñadores de barrenas consideran muchas opcio-
nes para cada una de las facetas de estas herra-
mientas. El diseñador debe optar primero entre
una barrena de conos giratorios y una barrena de
cortadores fijos (página anterior).
En las barrenas de conos giratorios, los conos
giran en forma independiente al mismo tiempo
que el BHA rota en el fondo del pozo. Cada cono
posee estructuras de corte de acero cementado o
insertos de carburo de tungsteno. Por su diseño,
cortan y trituran como si fuesen cinceles, o pene-
tran y rompen como si se tratara de palas, depen-
diendo de la dureza de la formación.
Por el contrario, las barrenas de cortadores
fijos, o barrenas de arrastre, poseen cuchillas inte-
grales que giran juntas. Sus estructuras de corte
de acero pueden incluir diamantes naturales sus-
pendidos en la matriz de la cuchilla. El cuerpo de
la barrena de cortadores fijos es una pieza colada
de matriz de carburo de tungsteno o acero meca-
nizado. Los cortadores fijos que consisten de un
compuesto policristalino de diamante artificial
(PDC), cizallan el fondo del pozo.5
Históricamente, las barrenas y los BHAs se
escogían mediante un proceso de eliminación.
Para un programa de perforación dado, los inge-
nieros primero elegían una barrena en base a los
6. Bentson HG y Smith HC: “Rock-Bit Design, Selection
and Evaluation,” artículo API 56-288, presentado en
la Reunión de Primavera del Distrito de la Costa del
Pacífico del API, División de Producción, Los Ángeles,
Mayo de 1956.
datos de pozos vecinos. El volumen y el valor de
los datos varían de acuerdo con la localización,
pero para los perforadores resultan de especial
interés los registros de barrenas que incluyen el
tipo y diseño de barrena utilizados, la ROP, los
metros perforados por barrena y una clasificación
exacta de barrenas de la Asociación Internacional
de Contratistas de Perforación (IADC). Sobre la
base de esta información, se escoge y se corre un
tipo específico de barrena. Cuando el perforador
determina que la barrena ha dejado de ser efec-
tiva —por ejemplo, cuando la ROP se reduce por
debajo de una tasa predeterminada— se extrae la
sarta de perforación y se inspecciona la barrena.
Hoy en día, este proceso empírico de selección
de la barrena se mantiene en muchos programas
de perforación.
Luego, la barrena se analiza para determinar
el desgaste y la rotura de la estructura de corte.
Históricamente, los perforadores aprendían a tra-
vés de la experiencia cómo examinar una barrena
usada, o barrena desgastada, para decidir qué
tipo de barrena correr a continuación o qué modi-
ficaciones efectuar al tipo de barrena en cuestión.
En la década de 1950, la industria estableció
directrices generales para relacionar los patro-
nes de desgaste habituales de las barrenas con
las posibles causas.6 En 1961, en respuesta a la
necesidad de contar con un vocabulario en
común y un método estándar de presentación de
informes, la Asociación Americana de Contratistas
de Perforación de Pozos Petroleros (AAODC)
estableció el primer sistema de clasificación del
desgaste de las barrenas. Este sistema clasificaba
el desgaste de los dientes y los cojinetes en una
escala de 1 a 4, en la que el número 4 indicaba la
falta de un diente o la presencia de un diente
totalmente romo (chato), o la falta o bloqueo de
un cojinete. Al poco tiempo, el sistema se expan-
dió para incluir una escala de 0 a 8 con un nivel
adicional de detalle.7
En marzo de 1985, la IADC, sucesora de la
AAODC, reconoció la necesidad de actualizar nue-
vamente el sistema. Las barrenas han evolucio-
nado desde la última actualización del sistema,
sobre todo con la inclusión de los cojinetes de
bancada y los insertos de carburo de tungsteno.8
El nuevo sistema fue adoptado en marzo de 1986.
7. Hampton SD, Garris S y Winters WJ: “Application of the
1987 Roller Bit Dull Grading System,” artículo SPE/IADC
16146, presentado en la Conferencia de Perforación de
las SPE/IADC, Nueva Orleáns, 15 al 18 de marzo de 1987.
8. Hampton et al, referencia 7.
7
Por otro lado, un sistema de clasificación del des-
gaste de las barrenas de cortadores fijos, creado
en el año 1987, fue revisado en 1991 y presentado
a la industria en 1992 (derecha).9
Con esta estandarización del análisis del des-
gaste y la presentación de informes, fue posible
crear registros de barrenas que pudieran utili-
zarse para seleccionar las barrenas y los compo-
nentes de la sarta de perforación para pozos
similares. Smith, una compañía de Schlumberger,
puso en marcha un Sistema de Registros de
Perforación (DRS) en 1985. Hoy, esta base de
datos de casi tres millones de carreras de barre-
nas de perforación incluye registros de todos los
campos de petróleo y gas del mundo. No obstante,
aunque exhaustivos, estos registros contienen un
componente de subjetividad que puede incidir en
la vida útil y el rendimiento de la barrena entre un
pozo y el siguiente. Por otra parte, el rendimiento
de la barrena puede ser afectado por una signifi-
cativa variación litológica dentro de un campo.
En las gestiones implementadas en el pasado
para mejorar el rendimiento de perforación, los
ingenieros utilizaron el diagrama de clasificación
del desgaste de las barrenas para efectuar cam-
bios en el diseño de la barrena, el BHA y los pará-
metros de perforación después de cada carrera.
Conforme se corría cada configuración nueva, los
ingenieros analizaban el rendimiento de la barrena,
la clasificaban y efectuaban los cambios perti-
nentes en el sistema antes de perforar el tramo
siguiente o el pozo siguiente. El proceso se reite-
raba en sucesivos intentos para mejorar en forma
incremental la ROP o la vida útil de la barrena.
En ciertos casos, estos cambios se traducían
en un avance limitado entre un pozo y el siguiente,
y el perforador tenía que reiniciar el proceso.
Con frecuencia, el método iterativo experimen-
taba al menos un éxito parcial ya que la ROP se
incrementaba o bien la barrena lograba perforar
más metros antes de ser reemplazada. Sin embargo,
existen muchas historias de pozos en las que se
observaron pocas mejoras después de muchas
iteraciones, o, si el proceso iterativo demostraba
ser exitoso, el éxito se lograba únicamente luego
de muchos ciclos de tipo prueba y error. Un enfo-
que iterativo es particularmente deficiente cuando
el primer pozo incluye pocos datos de pozos veci-
nos o el programa de perforación incluye sólo algu-
nos pozos.
El proceso iterativo para el desarrollo de con-
figuraciones óptimas de barrenas y BHA también
es obstaculizado por diversos factores inherentes
al proceso. Los ingenieros con experiencias dife-
rentes extraen conclusiones disímiles a partir de
patrones de desgaste esencialmente iguales; por
8 Oilfield Review
Código IADC para la clasificación del desgaste de barrenas
Estructura de corte B G Observaciones
Hileras Hileras Característica Localiza- Sellos de Calibre Otras Motivo de
1⁄
internas externas del desgaste ción cojinetes 16 pulgadas características la extracción
Barrenas de conos giratorios
Barrenas de cortadores fijos
Hileras Hileras
internas externas 0 1 2 3 4 5 6 7 8
Estructura de corte interna
(todas las hileras internas)
3 Cono 1
2
1 4
0 Cono 3
5
Estructura de Cono 2
corte externa
6 (hilera del calibre
solamente)
7
> Clasificación de barrenas desgastadas. Mediante la utilización de una escala lineal que se extiende
de 0 a 8, los ingenieros asignan un valor a los cortadores de las hileras internas y externas de las
barrenas para indicar la magnitud del desgaste. Los números aumentan con la magnitud del desgaste;
el 0 representa la falta de desgaste. El número 8 indica que no queda ningún cortador utilizable.
El desgaste de los cortadores de PDC también se mide en una escala lineal que varía de 0 a 8 a través
de la tabla de diamante —la sección de diamante por encima de la estructura de corte— sin importar
la forma, tamaño, tipo o exposición del cortador. En la actualidad, el sistema de clasificación del
desgaste de las barrenas adoptado por la IADC incluye códigos que clasifican tanto el desgaste de
las barrenas de cortadores fijos (izquierda) como el desgaste de las barrenas de conos giratorios
(derecha). El ingeniero que evalúa el daño de las barrenas utiliza un diagrama que incluye ocho
factores asociados con las barrenas. Los primeros cuatro puntos de este diagrama (extremo superior)
describen la estructura de corte. El tercero y séptimo espacios sirven para anotar las características
de desgaste de la barrena, que son los cambios físicos más prominentes respecto de su estado en el
momento de su manufactura. El cuarto espacio, la localización, indica la ubicación de las principales
características de desgaste anotadas en el tercer espacio. Para las barrenas de cortadores fijos, se
utiliza uno o más de los cuatro códigos de perfil para indicar la ubicación de la característica de
desgaste detectada. El quinto punto, B, se refiere a los sellos de cojinetes y no es aplicable a las
barrenas de cortadores fijos. Este espacio siempre se marca con una X cuando se clasifican las
barrenas de cortadores fijos. El sexto punto, G, se refiere a la medición del calibre. El espacio
correspondiente al calibre se utiliza para registrar el estado del calibre de la barrena. Si la barrena
sigue estando en calibre, aquí se coloca la letra I. De lo contrario, se registra la magnitud de la
condición de bajo calibre, redondeada a la décimo sexta parte de pulgada más cercana. Los últimos
dos espacios, las observaciones, se utilizan para indicar las características del desgaste y el motivo
por el que se extrajo la barrena.
ejemplo, algunos ingenieros pueden descubrir la calculado.10 Por el contrario, cuando el WOB es
causa de un determinado patrón de desgaste demasiado alto, la sarta de perforación y el BHA
luego de formular supuestos falsos. El más común pueden flexionarse, lo que genera un pozo de
de estos supuestos es que el peso de la sarta de mayor diámetro y produce vibraciones laterales
perforación es transferido a la barrena de manera destructivas ya que la barrena angular se acciona
eficiente. El WOB incide directamente en la ROP. y corta la pared del pozo.
Un ingeniero puede asumir que la selección defi- En 1987, se realizaron gestiones para corregir
ciente de la barrena está dificultando la ROP este posible escollo con la introducción del
cuando en realidad el WOB, que es una función BHAP, un programa computacional para la pre-
del diseño del BHA, es en efecto inferior al valor dicción del rendimiento del BHA. Las decisiones
relacionadas con el diseño del BHA incluyen el
tipo, localización, forma y tamaño de todos los
componentes situados por encima de la barrena.
Antes de la introducción del BHAP, los ingenieros
se basaban en modelos matemáticos que utiliza-
ban descripciones de los componentes del BHA
para predecir el WOB. Estos modelos eran bidi-
mensionales, estáticos y utilizaban una curvatura
de pozo constante.11
Si bien fue diseñado para ser simple y de ese
modo minimizar el tiempo de cómputo, el BHAP
constituyó un avance respecto de las prácticas
previas que tendían a considerar el rendimiento
de la barrena en forma aislada. Para la implemen-
tación de procesos de modelado más complejos
fue preciso esperar a disponer de una capacidad
computacional que permitiera manejar volúme-
nes masivos de datos y cálculos a un costo y una
velocidad razonables.

Una respuesta elemental

Cuando se introdujo el BHAP, los ingenieros dis-
ponían de una herramienta poderosa para gene-
rar una descripción más integral y más precisa de
la sarta de perforación. En la década de 1940,
científicos y matemáticos que procuraban anali-
zar las vibraciones producidas en maquinarias
complejas introdujeron al mundo el análisis por
elementos finitos (FEA). El FEA involucra el
modelado 2D o 3D y utiliza un sistema complejo
de nodos para crear una cuadrícula denominada
malla FEA. Esta malla se puebla con las propie-
dades de los materiales y las propiedades estruc-
turales, que definen cómo reaccionará el sistema
a las condiciones de carga. En todo el material, la
densidad de los nodos depende de los niveles de
esfuerzo anticipados de un área determinada.
9. Brandon BD, Cerkovnik J, Koskie E, Bayoud BB, Colston
F, Clayton RI, Anderson ME, Hollister KT, Senger J y
Niemi R: “First Revision to the IADC Fixed Cutter Dull
Grading System,” artículo IADC/SPE 23939, presentado
en la Conferencia de Perforación de las SPE/IADC,
Nueva Orleáns, 18 al 21 de febrero de 1992.
Brandon BD, Cerkovnik J, Koskie E, Bayoud BB, Colston
F, Clayton RI, Anderson ME, Hollister KT, Senger J y
Niemi R: “Development of a New IADC Fixed Cutter Drill
Bit Classification System,” artículo IADC/SPE 23940,
presentado en la Conferencia de Perforación de las
IADC/SPE, Nueva Orleáns, 18 al 21 de febrero de 1992.
10. Williamson JS y Lubinski A: “Predicting Bottomhole
Assembly Performance,” artículo IADC/SPE 14764,
presentado en la Conferencia de Perforación de las
IADC/SPE, Dallas, 10 al 12 de febrero de 1986.
11. Williamson y Lubinski, referencia 10.
12. “Introduction to Finite Element Analysis,” http://www.
sv.vt.edu/classes/MSE2094_NoteBook/97ClassProj/num/
widas/history.html (Se accedió el 8 de febrero de 2011).
13. Frenzel MP: “Dynamic Simulations Provide Development
Drilling Improvements,” artículo OTC 19066, presentado
en la Conferencia de Tecnología Marina, Houston, 30 de
abril al 3 de mayo de 2007.
> Malla FEA. Una malla FEA representa un cuerpo modelado —en este caso una sarta de
perforación— con los elementos de la malla que se conectan en los nodos (líneas negras) con
los componentes críticos que afectan el desempeño de la perforación. Esta malla se utiliza en el
programa IDEAS para optimizar las estructuras de corte de la barrena (cilindros negros). En este
caso, los parches rojo y verde indican que las fuerzas laterales ejercidas sobre la barrena durante
esta simulación están siendo impuestas sobre el calibre de una cuchilla (rojo), más que sobre las
otras cinco cuchillas (verde).
Para concentrar la capacidad computacional perforación, los ingenieros necesitaban entender
donde se necesita, las regiones que reciben gran- la interacción dinámica de todos los compo-
des cantidades de esfuerzos normalmente exhiben nentes a medida que avanzaba la perforación.
mayor densidad de nodos que las que experimen- Finalmente, esto fue posible con la difusión de las
tan esfuerzos escasos o nulos. Desde cada nodo, computadoras de alta velocidad y gran capacidad
un elemento de la malla se extiende hasta cada en la década de 1990. Los ingenieros comenzaron
uno de los nodos adyacentes (arriba).12 a recrear digitalmente y analizar los sistemas de
En la década de 1970, el análisis FEA era uti- perforación y su comportamiento con el tiempo,
lizado normalmente por los ingenieros mecáni- en forma relativamente rápida y a un costo razo-
cos, si bien su aplicación se mantuvo limitada a nable. En vez de efectuar pruebas de campo cos-
unos pocos usuarios que podían disponer de la tosas y prolongadas, los ingenieros —provistos
capacidad computacional necesaria. En conse- ahora de capacidades de modelado dinámico—
cuencia, la mayoría de los cómputos asociados comenzaron a precisar la causa de la falla de los
con la optimización de la perforación se basaban sistemas de perforación para luego probar las
más en datos de pozos vecinos que en las técnicas soluciones utilizando un prototipo virtual.
FEA para planificar los pozos. Las pruebas de Los modelos dinámicos pueden ser corridos
estos programas para evaluar y predecir el com- para analizar el comportamiento de los componen-
portamiento de la sarta de perforación y de la tes individuales, tales como la barrena o el BHA,
barrena se limitaban al análisis estático o de o pueden abordar todo el sistema en conjunto.
estado estacionario, diseñado para entender una Las fuerzas y momentos netos que actúan sobre
parte específica del sistema en un momento una barrena se obtienen a partir de las sumas
determinado. Estas evaluaciones resultaron más vectoriales de las contribuciones de los cortado-
útiles como descripciones postmortem de las res individuales. Las fuerzas de las barrenas de
fallas del sistema de perforación y sólo identifica- cortadores fijos se obtienen a partir de datos de
ron una fracción del problema.13 pruebas de laboratorio; las fuerzas de los insertos
Para optimizar la selección y la localización de las barrenas de conos giratorios se basan en
de los componentes de la barrena y de la sarta de modelos simples de trituración y cizalladura.

Volumen 23, no. 2 9

 velocidad de rotación dada. El modelado de la
dinámica de la barrena permite al fabricante eli-
minar los diseños deficientes antes de la fabrica-
ción de las barrenas y determinar los rangos
óptimos de velocidad de rotación para un diseño
y un ambiente de fondo de pozo dados.
Las simulaciones de la dinámica de la sarta
de perforación se basan en métodos de elemen-
tos finitos. Como los modelos de la dinámica de
las barrenas, cada nodo del modelo BHA posee
seis DOF y las ecuaciones de movimiento se inte-
gran utilizando un procedimiento de incremen-
tos de tiempo variable. Cuando los modelos de la
dinámica de la sarta de perforación y la barrena
se combinan, se pueden predecir y evitar así las
disfunciones que obstaculizan el rendimiento de
la perforación.
En la década de 1990, los científicos de Smith
introdujeron un programa FEA integral destinado
a modelar con precisión todo el sistema de perfo-
ración. El sistema integrado de análisis dinámico
de ingeniería IDEAS predice el rendimiento de la
Profundidad del corte barrena de perforación como parte de todo un sis-
tema de perforación (izquierda). Basado en datos
Baja Alta físicos de entrada y de la mecánica de perfora-
ción, obtenidos en laboratorios, este sistema uti-
> Diseño de los cortadores. Los ingenieros especialistas en diseño de liza un equipo que caracteriza con precisión la
barrenas comienzan con una estructura de corte inicial (cilindros negros) mecánica interactiva de la estructura de corte
modelada dentro del programa IDEAS. Cada cortador de cada cuchilla es durante los procesos de trituración y cizalladura,
analizado utilizando vectores de fuerza (líneas verdes y rojas), que
representan los componentes del esfuerzo de corte. La longitud de los en una amplia gama de muestras de rocas.
vectores representa la magnitud de la fuerza relativa. El color representa la Estos datos de entrada, obtenidos a partir de
profundidad del corte, de acuerdo con la escala. Los ingenieros utilizan esta una serie de pruebas de indentación y raspado,
información para posicionar cada estructura de corte en términos de altura son adquiridos bajo presiones controladas en un
por encima de la superficie de la cuchilla, su radio considerado desde el
centro de la barrena, el ángulo superior de inclinación y el ángulo de laboratorio para reflejar la interacción dinámica
inclinación lateral, el tamaño del cortador y su ángulo de perfil. El ángulo existente entre la estructura de corte de una
superior de inclinación es el ángulo de la cara del cortador con respecto al barrena y una muestra de roca específica
fondo del pozo, y el ángulo de inclinación lateral se refiere a su ángulo con
(próxima página). Los experimentos cuantifican
respecto al radio de la cara de la barrena.
las fuerzas reales de los cortadores y los recortes
generados en términos de magnitud y orientación,
Las ecuaciones de movimiento se integran utili- causan el rebote, el aplastamiento-deslizamiento tanto como una función de los mecanismos de
zando un procedimiento de incrementos de tiempo de la barrena, y el movimiento en forma de remo- falla de las rocas como de las tasas de remoción de
variable.14 Para el cuerpo de la barrena se consi- lino de la barrena y el BHA. Luego, se utilizan los las mismas. Estos datos se utilizan luego para el
deran seis grados de libertad (DOF): tres trasla- modelos matemáticos para diseñar los BHAs en análisis de diseños, en litologías comparables con
ciones y tres rotaciones. Para las barrenas de base al control direccional y la ROP deseada y la aplicación de campo específica. En ciertos
conos giratorios, las funciones DOF pueden ser para contrarrestar las disfunciones previstas. casos, estas pruebas se llevan a cabo en muestras
conmutadas para simular un cono atascado.15 Los sensores de fondo de pozo y de superficie de núcleos reales obtenidas en pozos vecinos cer-
monitorean las vibraciones relacionadas con dis- canos al pozo nuevo. El modelo de simulación
El modelado dinámico funciones. Sobre la base de las mediciones obteni- puede incorporar barrenas de conos giratorios o
Los ingenieros primero aplicaron el modelado das con los sensores, los resultados de los modelos bien barrenas de cortadores fijos.
dinámico a las operaciones de perforación para y la experiencia previa en operaciones de perfora- También a comienzos de la década de 1990,
mejorar la eficiencia y proteger los componentes ción en el campo, los ingenieros ajustan los pará- Smith desarrolló el sistema de optimización de
costosos de fondo de pozo de las vibraciones des- metros de perforación para optimizar la ROP y las barrenas de perforación DBOS, que permite a
tructivas de la sarta de herramientas. Este método minimizar las vibraciones destructivas.16 los ingenieros caracterizar cada intervalo de
incluía la planeación, el monitoreo en tiempo real Normalmente, la estabilidad dinámica de la interés en términos de la resistencia a la compre-
y el análisis detallado posterior a las tareas. barrena se establece a través de pruebas de labo- sión no confinada (UCS) de la roca, un índice de
Durante la planeación, los ingenieros identifi- ratorio que determinan la ROP o el WOB que obli- abrasión y un índice del impacto de la roca sobre
can las disfunciones dinámicas probables que gará a la barrena a volverse inestable a una los cortadores. Sobre la base de esta evaluación,

10 Oilfield Review
el sistema define luego el tipo y las característi-
cas de la barrena adecuada con la cual perforar
cada cambio de intervalo de profundidad. A lo
largo de los años, Smith ha creado una base de
datos de estudios DBOS, que incluye los tipos de
barrenas y las formaciones perforadas. La base de
datos de caracterización de formaciones DBOS,
combinada con las simulaciones IDEAS, permite
que los ingenieros seleccionen los archivos de prue-
bas de rocas correctos para una aplicación dada.
Los datos del laboratorio IDEAS sobre rocas
y mecánica de cortadores se importan en un
ambiente de perforación virtual junto con la infor-
mación relacionada con la barrena de perforación
específica a evaluar. Esta evaluación incluye los
siguientes elementos:
• localización precisa, propiedades del material
y dimensiones de los cortadores Variación de la fuerza vertical con los incrementos de las DOC
• datos dimensionales de los componentes de 12 000 0,20

Diversas profundidades de corte (DOC), pulgadas

fondo de pozo y las características físicas de 0,18
10 000
cada elemento del BHA 0,16
• geometría del pozo propuesto 0,14
8 000
Fuerza vertical, lbf

• parámetros operativos planificados.17 0,12

Por consiguiente, el rendimiento de la barrena
puede ser examinado en un ambiente confinado
durante la etapa inicial de desarrollo del diseño.
El proceso predice además el rendimiento de la
barrena y considera al mismo tiempo el BHA, la
geometría del pozo, los parámetros de perforación
y las variaciones litológicas. Todo esto se realiza en
una simulación dinámica que considera las influen-
cias sobre la barrena, lo más similares posibles a
las que ésta encontrará durante la perforación.
Los datos de salida resultantes permiten que
los diseñadores ajusten el rendimiento proyec-
tado de la barrena a los objetivos de perforación,
tales como la ROP, los metros perforados por
barrena y las características direccionales especí-
ficas. Los diseñadores utilizan el software IDEAS
como una herramienta interactiva para compro-
bar los efectos de los cambios iterativos de las
14. Los algoritmos que utilizan un procedimiento con
incrementos de tiempo variables monitorean la
precisión de la solución en forma permanente, durante
el transcurso del cómputo, y modifican de manera
adaptativa el tamaño del incremento de tiempo para
mantener un nivel de precisión consistente. El tamaño
del incremento puede cambiar muchas veces durante
el transcurso de los cómputos; se utilizan incrementos
de tiempo más grandes cuando la solución varía
lentamente e incrementos más pequeños cuando la
solución varía rápidamente.
15. Dykstra MW, Neubert M, Hanson JM y Meiners MJ:
“Improving Drilling Performance by Applying Advanced
Dynamics Models,” artículo SPE/IADC 67697, presentado
en la Conferencia de Perforación de las SPE/IADC,
Ámsterdam, 27 de febrero al 1º de marzo de 2001.
16. Dykstra et al, referencia 15.
17. Garrett I, Teggart B y Tetley N: “FEA Modeling System
Delivers High-Angle Well Bore Through Hard
Formations,” E&P 83, no. 9 (Septiembre de 2010): 68–71.
18. Garrett et al, referencia 17.
6 000 0,10
0,08
4 000
0,06
0,04
2 000
0,02
0 0
0 60 120 180 240
Ángulo del cortador, grados
> Pruebas de raspado e indentación. Un inserto de cono giratorio (extremo superior) raspa una
muestra de roca —mármol de Carthage en este caso— con una resistencia a la compresión no
confinada (UCS) de 3 000 lpc [20,7 MPa], en diversas profundidades de corte (DOC). En la gráfica
(extremo inferior), la fuerza vertical medida (rojo) y las DOCs (verde) se registran para los diversos
ángulos de los cortadores. Luego, se carga esta información en la aplicación IDEAS como un
archivo de rocas, que es específico de esta combinación de roca y cortador.
características de la barrena sobre el desempeño El sistema prueba los efectos dinámicos del tipo de
integral en aplicaciones específicas. Los progra- barrena, el diseño del BHA, el mecanismo de
mas de modelado revelan cómo los cambios suti- transmisión y los parámetros de perforación como
les de la posición y la orientación de un cortador una función del tamaño del pozo y de las caracte-
afectan significativamente el rendimiento de la rísticas de la formación. Este modelo de simula-
perforación y la estabilidad dinámica de la barrena ción de perforación FEA utiliza más de un millón
y el BHA. El ingeniero puede optimizar rápida- de líneas de código para describir con precisión
mente el diseño y utilizar luego el proceso de todo el sistema de perforación.
modelado para certificar las capacidades de rendi- La simulación se crea mediante la combinación
miento de cada barrena a través de una metodolo- de un modelo de barrena-corte de roca, basado en
gía de modelado y simulación dinámicos.18 extensivas pruebas de laboratorio, con el análisis
FEA de la barrena y la sarta de perforación.
En busca de problemas Luego, los ingenieros de diseño evalúan el compor-
En el año 2004, Smith comercializó el sistema de tamiento de diversas combinaciones de barrenas,
perforación diseñado i-DRILL. Este servicio de inge- componentes y configuraciones de la sarta de per-
niería utiliza la plataforma del programa IDEAS con foración, parámetros de superficie y presiones de
el fin de identificar cuantitativamente las fuerzas, sobrebalance. El comportamiento dinámico de
las vibraciones y la ROP para un sistema de perfo- todo el sistema de perforación puede ser analizado
ración complejo específico a lo largo del tiempo. a través de múltiples formaciones geológicas con

Volumen 23, no. 2 11

 > Modelado de la operación de una barrena de dientes fresados. Esta vista de la aplicación de una barrena de dientes
fresados, generada con el software i-DRILL, incluye fuerzas de desplazamiento y contacto en los patines del sistema
de perforación rotativa direccional (RSS) (rectángulos azules, extremo superior izquierdo). En este caso, un corte
transversal del RSS orientado a lo largo del eje de la sarta de perforación muestra que la herramienta se encuentra
centrada. Esto indica que no existe ninguna fuerza de contacto sobre los patines, lo que significa que la trayectoria
del pozo no está siendo modificada en el instante en que se registran los datos. Se muestra el patrón producido por
la barrena en el fondo del pozo (extremo inferior izquierdo) al igual que los puntos de contacto críticos entre el BHA
y la pared del pozo a lo largo del BHA (líneas rojas, derecha).

una resistencia a la compresión, ángulo de echado,
homogeneidad y anisotropía variables, para lograr
un rendimiento de la perforación óptimo a través
de las transiciones formacionales.
El proceso i-DRILL integra datos de pozos veci-
nos, mediciones de superficie y de fondo de pozo,
y el conocimiento de los productos y aplicaciones
disponibles, como parte del proceso de diseño.
Además, considera parámetros geométricos deta-
llados de entrada y datos de mecánica de las rocas.
Estos datos de entrada permiten que los ingenie-
ros simulen una operación de perforación espe-
cífica y de ese modo evalúen y, a través del análisis
dinámico corrijan, las causas raíces del comporta-
miento ineficiente y perjudicial del BHA. El sis-
tema i-DRILL crea simulaciones de perforación
dinámicas que ayudan a los ingenieros a visuali-
zar el ambiente de fondo de pozo antes de proce-
der a la perforación; esto es lo opuesto a contar
solamente con análisis estáticos, que proveen
sólo un pequeño corte de datos para un punto fijo
en el tiempo.
El proceso de modelado i-DRILL comienza
mediante la utilización de los datos de pozos veci-
nos disponibles para calibrar el software de simu-
lación para cada aplicación. El conjunto de datos
puede incluir lo siguiente:
• detalles sobre las características físicas de
toda la sarta de perforación, el BHA y la barrena
de perforación
• levantamientos direccionales y registros de
calibrador para caracterizar la geometría del
pozo
• parámetros operativos de superficie y de fondo
de pozo, tales como el WOB, el esfuerzo de tor-
sión y las rpm
• datos de registros de lodo y de registros adquiri-
dos con herramientas operadas a cable para eva-
luar las formaciones que se están perforando.
Los diseñadores utilizan esta información
para construir un modelo computacional del
arreglo de perforación del pozo vecino, las forma-
ciones y el pozo (arriba). El programa simula la
operación del arreglo de perforación como una
función del tiempo. Dado que permite el análisis
de la litología específica de interés y del comporta-
miento de cada componente del BHA, cualquier
comportamiento sospechoso es identificado, cuan-
tificado e ilustrado utilizando las capacidades
gráficas avanzadas del sistema. Mediante piezas
cortas de video se ilustra con precisión lo que
ocurriría en el fondo del pozo. El proceso identi-
fica las disfunciones que producen daños y redu-
cen la eficiencia, tales como las fuerzas de
contacto altas de los sistemas de perforación
rotativa direccional (RSS), el movimiento en
forma de remolino de la barrena y los momentos
flectores excesivos.

Una vez identificadas las causas subyacentes
de las características de perforación indeseadas,
el ingeniero puede reconfigurar el arreglo de per-
foración modelado y utilizar los análisis de simu-
lación para corregir los problemas. Las medidas
correctivas pueden incluir la adopción de una
barrena de perforación diferente, el intercambio
de estabilizadores por rectificadores, el reposi-
cionamiento de los componentes individuales del
BHA, la modificación de los parámetros de opera-
ción, o combinaciones de modificaciones que pro-
ducirán mejoras significativas en el rendimiento.
Por último, el software genera un informe glo-
bal que documenta los resultados y el proceso de
análisis, que los diseñadores pueden presentar al
operador. Ese informe contiene los resultados de
cada simulación e identifica todos los cambios

12 Oilfield Review
 Hyedua-1 Odum-1 Mahogany-1 Mahogany-2 J-02
UCS UCS UCS UCS UCS
0 psi 30 000 0 psi 30 000 0 psi 30 000 0 psi 30 000 0 psi 30 000
Porosidad Prof., Porosidad Prof., Porosidad Prof., Porosidad Prof., Porosidad Prof.,
50 % 0 m 50 % 0 m 50 % 0 m 50 % 0 m 50 % 0 m
2 100 3 600
2 500
3 300 2 150
2 550
2 200 3 500 3 650
2 600
3 350 2 250
2 650 3 700
2 300

3 400 2 350 2 700

3 550
3 750
2 400 2 750

3 450 2 450
2 800 3 800

2 500
3 600 2 850
3 500 2 550 3 850
2 900
2 600
2 950 3 900
3 550
2 650
3 650
2 700 3 000
3 950
3 600 2 750 3 050

2 800 3 100 4 000

3 700
3 650
2 850
3 150
2 900 4 050
3 200
3 700
2 950
3 750 3 250 4 100
3 000
3 750 3 300
3 050
4 150
3 100 3 350

3 800 3 800
3 150 3 400 4 200
3 200

> Registros de pozos del campo Jubilee. Para determinar la litología y la UCS, se utilizaron las interpretaciones de los registros sónicos y de rayos gamma
de cuatro tramos de 121/4 pulgadas de los pozos del campo Jubilee perforados a diferentes profundidades. El primer carril, correspondiente a la litología,
incluye lutitas (verde), areniscas (rojo) y margas (azul). El segundo carril muestra la UCS (línea azul oscuro) y la porosidad (sombreado aguamarina).

potenciales que podrían efectuarse en el arreglo
de perforación y el efecto que cada cambio pro-
duciría en el rendimiento de la perforación.
Luego, el operador puede seleccionar la mejor
opción para satisfacer los objetivos de perforación,
minimizar los problemas y mejorar el rendimiento.19
Los sistemas de modelado dinámico permiten a
los ingenieros procesar una multitud de simulacio-
nes que representan cualquier combinación de
opciones en materia de barrenas de perforación,
componentes del arreglo de perforación, diseño de
sartas de perforación, localización de los compo-
nentes y parámetros operativos. Dado que el método
es altamente preciso, los ingenieros pueden eva-
luar cuantitativamente diversos escenarios y luego
optar por una solución en la que se logre un desem-
peño específico en la operación de perforación.
Este método ayuda a identificar los límites técni-
cos operacionales, lo que evita el NPT, y elimina
las ineficiencias producidas por operar muy por
debajo de los límites técnicos. Además, ayuda al
operador a evitar viajes innecesarios para cam-
biar las barrenas y los BHAs, que son el resultado
de utilizar métodos de prueba y error para resolver
desafíos de perforación determinados.
El proceso de modelado dinámico fue utili-
zado en el año 2007, después de que Tullow Oil plc
perforara los pozos de exploración exitosos —
Mahogany-1, Mahogany-2 y Hyedua-1— en el área
marina de Ghana, África Occidental, lo que con-
dujo al descubrimiento del campo Jubilee. Los
resultados de tres pozos de evaluación perforados
en el año 2008 confirmaron que el campo corres-
ponde a una trampa estratigráfica continua.
El campo Jubilee es uno de los pocos desarro-
llos de aguas profundas del mundo que contiene
formaciones duras y abrasivas a través de las sec-
ciones de interés. Los ingenieros identificaron
estas formaciones desafiantes durante la perfora-
ción de los primeros cuatro pozos de la región.
Con los datos de registros de los primeros tres pozos
de prueba, un programa de mecánica de rocas
cuantificó la UCS de la formación entre 6 000 lpc y
10 000 lpc [41,4 MPa y 68,9 MPa] con intercalacio-
nes de turbiditas de hasta 25 000 lpc [172 MPa]
(arriba).
Debido a las dificultades observadas en los
primeros cuatro pozos, el operador encargó la
ejecución de un estudio i-DRILL completo,
basado en todos los datos disponibles. Este estu-
dio recomendó la utilización de una barrena ini-
cial de PDC de siete cuchillas para perforar un
punto de un núcleo planificado. Después de la
operación de extracción de núcleos, se reco-
19. Garrett et al, referencia 17.

Volumen 23, no. 2 13

 Clase de barrenas
Fecha de
Nombre inicio de la Tipo de Extracción, Perforado, ROP, Inclinación,
del pozo Número perforación barrena m m Horas m/h grados BHA I O C L #1 #2 #3 G O R
Hyedua 02 25 de oct. de 2008 PDC 6 3 393 996 56,0 17,8 14 BHA 8 2 8 RO S X X X 1 LT CP
Hyedua 02 25 de oct. de 2008 PDC 4 3 565 57 18,5 3,1 Vertical Rotativo 1 2 WT S X X X 1 NO PR
Hyedua 02 25 de oct. de 2008 TCI 527 3 663 98 48,5 2,0 Vertical Rotativo 5 4 BT A E E E 2 WT TD
Jubilee 02 11 de abr. de 2009 PDC 5 4 215 1 135 126,6 9,0 38 BHA 8 3 4 WT A X X X 1 CT TD
Jubilee 05 22 de jul. de 2009 PDC 5 4 192 1 702 80,5 21,1 49 BHA 12 1 2 WT S X X X 1 NO TD
Jubilee 11 8 de ago. de 2009 PDC 5 4 213 1 481 90,5 16,4 40 BHA 12 2 3 WT S X X X 1 NO TD
Jubilee 12 31 de ago. de 2009 PDC 5 4 292 1 349 71,1 19,0 44 BHA 12 3 8 WT S X X X 2 RO TD
TCI = inserto de carburo de tungsteno. Código de clasificación de barrenas: I = estructura de corte interna; O = estructura de corte externa; C = cono; L = localización; S = faldón;
A = todas las áreas; #1, #2, #3 = cojinete; E = efectividad del sello; X = sin cojinetes; G = calibre; O = otras características de desgaste; LT = pérdida de cortador; NO = sin características
de desgaste; WT = cortadores gastados; RO = remoción del anillo; R = motivo de la extracción; CP = punto de extracción del núcleo; PR = velocidad de penetración; TD = profundidad total,
profundidad de entubación.
> Detalles de las carreras en la sección de 121/4 pulgadas. En comparación con los promedios de los pozos vecinos (marrón), la barrena de PDC recién
diseñada, corrida en los pozos J-05, J-11 y J-12 (verde), perforó 165% más metros, con un incremento de la ROP del 122%. La barrena se encontraba en
buen estado al ser extraída.

mendó una barrena de PDC más durable de
nueve cuchillas. Cuando el operador perforó el
primer pozo de evaluación —Hyedua-2— la pri-
mera barrena se desgastó rápidamente una vez
que comenzó a penetrar el yacimiento, reconfir-
mando la naturaleza abrasiva del yacimiento.20
La barrena más durable fue corrida por debajo de
la sección de la que se extrajo el núcleo, pero
luego de perforar sólo una distancia corta, fue
extraída en respuesta a una baja ROP. Una vez
recuperada, también se observó que la barrena se
encontraba intensamente desgastada. El proceso
i-DRILL predijo con éxito qué barrenas confor-
marían un sistema estable; esto permitió a los
ingenieros centrar su atención más concreta-
mente en la durabilidad de la barrena.
Mediante la utilización de un sistema de mode-
lado basado en el análisis FEA, los ingenieros
pusieron en marcha una serie de pruebas virtuales
para identificar una barrena de PDC optimizada
para la sección de interés. Mientras que los inge-
nieros analizaron los resultados del pozo Hyedua-2
y desarrollaron un diseño mejorado de barrena y
cortador, el operador perforó tres pozos de desa-
rrollo más y probó diversos diseños de barrenas.
En el año 2009, se fabricó una barrena optimi-
zada. Al mismo tiempo, Smith desarrolló el corta-
dor patentado de PDC ONYX, altamente resistente
a la abrasión, que fue incorporado en la barrena
optimizada. En su primera aplicación en el pozo
J-02, perforó toda la sección dura y abrasiva de
121/4 pulgadas en una sola carrera. La refinación
posterior de la barrena mejoró el rendimiento.
Luego, los ingenieros enfocaron su atención en el
diseño del BHA en un esfuerzo para reducir los
altos niveles de vibración que causaban la falla de
la herramienta LWD, lo que a su vez obligó al ope-
rador a obtener registros con herramientas opera-
das con cable que demandan mucho tiempo.
El problema fue abordado mediante el análi-
sis del pozo vecino más reciente, el J-02, en un
estudio i-DRILL de seguimiento cuyo enfoque se
centró en los fenómenos de atascamiento-desli-
zamiento y vibraciones laterales. Primero, los
ingenieros identificaron las condiciones existen-
tes en el pozo, que producían fenómenos de atas-
camiento-deslizamiento y movimientos de la
barrena en forma de remolino; luego, reflejaron
esas condiciones en una simulación. Después de
entender mejor la dinámica de perforación del
pozo, los ingenieros corrieron las simulaciones
utilizando un BHA, un WOB y velocidades de rota-
ción variables.
A partir de estos resultados, los ingenieros
recomendaron cambios en la configuración del
BHA y optimizaron los rangos de operación para el
WOB y la velocidad de rotación; además, recomen-
daron la misma barrena pero con un motor para
asistir un sistema RSS de “empuje de la barrena.”
Éste se utilizó con éxito en los tres pozos siguien-
tes, J-05, J-11 y J-12. Los esfuerzos posteriores de
optimización de la barrena, enfocados en los
parámetros de perforación, permitieron a los
ingenieros mantener estos éxitos utilizando el
sistema RSS únicamente.
Estas recomendaciones fueron aplicadas en
el pozo J-05, que requirió una sección tangente
con una inclinación de 49° antes de alcanzar la
TD a 4 192 m [13 753 pies]. Los resultados inclu-
yen un mejoramiento de la ROP, que pasó de 8,9 a
21,1 m/h [29,2 a 69,2 pies/h] y un ahorro propor-
cional del tiempo de equipo de perforación de
aproximadamente USD 1 millón/día. Cuando se
recuperaron, la barrena, la herramienta LWD y el
sistema RSS se encontraban en buen estado
debido a una reducción de la vibración respecto
de los del pozo J-02. El desempeño de perforación
de los tres pozos vecinos indicó que la nueva
barrena de PDC perforó un metraje 165% supe-
rior, con un incremento del 122% de la ROP, en
tanto que el intervalo de interés se perforó en
una sola carrera (arriba).21
Este sistema fue utilizado en los dos pozos
siguientes, J-11 y J-12. Los esfuerzos posteriores
de optimización de las barrenas, enfocados en los
parámetros de perforación, permitieron a los
ingenieros mantener estos éxitos utilizando el
sistema RSS únicamente.
Desde julio de 2009, con parámetros y un BHA
optimizados, el operador utiliza barrenas del
mismo diseño para perforar todas las secciones
salvo una de 121/4 pulgadas, en una sola carrera.
Casos de necesidades especiales
Algunos escenarios de perforación son inheren-
temente más difíciles de optimizar que otros.
Por ejemplo, los pozos profundos a menudo plan-
tean a los perforadores un escenario particular-
mente desafiante en el que el agujero inicial,
mientras es perforado, necesita ser agrandado o
ensanchado, más allá del tamaño de la barrena.
Para satisfacer esta necesidad, el BHA a menudo
incluye una herramienta que incluye un rectifica-
dor y un dispositivo para aumentar el diámetro del
pozo (ensanchador), localizada por encima de la
barrena (próxima página). Una vez iniciada la per-
foración en un tramo de pozo a ensanchar, los inge-
nieros envían una señal que expande las cuchillas
del rectificador, lo cual crea una herramienta de
corte de mayor diámetro que el diámetro interno
de la sarta de revestimiento previa. El objetivo
de la operación consiste en anticipar la reduc-
ción del diámetro del pozo, cuando se instalan
muchas sartas de revestimiento cada vez más
pequeñas a lo largo de las zonas de transición encon-
tradas durante la perforación de pozos profundos.
Esta estrategia también se emplea extensiva-

14 Oilfield Review
 en mayo de 2006. El pozo desviado Pag1001D
alcanzó la profundidad de 3 139 m [10 300 pies] a
Estructura de corte
rectificadora aproximadamente 1,6 km [1 mi] al sudeste de la
localización de superficie y confirmó la presencia
de cantidades comerciales de gas húmedo en la
Patín de
estabilizador–calibre formación Nía Superior. Esta situación condujo a
la compañía operadora a lanzar un programa de
Estructura de corte desarrollo de seis pozos, destinados a recuperar un
de la formación
volumen estimado de reservas recuperables proba-
das y probables de 99 100 millones de m3 [3,5 Tpc].
En los primeros tres pozos se desarrollaron
problemas de vibraciones, mientras la compañía
operadora estaba perforando un agujero piloto de
Controlador Z 105/8 pulgadas que fue ensanchado hasta alcanzar
Sistema de accionamiento 121/4 pulgadas, utilizando un rectificador expansible.
tipo machihembrado
En estos pozos se planteaban problemas de atas-
camiento-deslizamiento y altas vibraciones axiales
y laterales durante la perforación de las secciones
tangentes. Los enfoques de tipo prueba y error
respecto de los cambios del BHA permitían ali-
> Rectificador–ensanchador del pozo. Un rectificador está diseñado de viar levemente las vibraciones axiales y laterales,
manera tal que su estructura de corte puede expandirse hasta alcanzar un pero exacerbaban la severidad del fenómeno de
tamaño mayor que el diámetro de la barrena piloto, una vez que ambos
atascamiento-deslizamiento.22
salieron de la zapata de entubación e ingresaron en el intervalo a ensanchar.
Este rectificador concéntrico incluye un diseño de tipo mecanismo de La sección problemática incluía la siguiente
extensión y bloque de cortador de una sola pieza. El sistema de accionamiento secuencia estratigráfica:
de tipo machihembrado pasa por debajo de los bloques de la estructura de • La formación Vivián: una arenisca cuarzosa
corte de la formación de PDC y la ensancha hasta que alcanza un diámetro
preseleccionado, que es mantenido por el patín del estabilizador-calibre friable dura, fina a muy fina, con una UCS de
abiertos simultáneamente. Al mismo tiempo, existen tres estructuras de corte 11 000 lpc [75,8 MPa]
rectificadoras bloqueadas en su lugar para permitir que el rectificador • Chonta Superior: una formación de arcilla y
ensanche el pozo durante el viaje de salida, si se requiere. Los bloques se lutita de naturaleza blanda y calcárea con una
traban en su lugar con el sistema hidráulico de la herramienta. El diseño del
cuerpo de una sola pieza incrementa el esfuerzo de torsión (torque) de la UCS de 5 000 lpc [34,5 MPa]
herramienta y su capacidad de carga, lo que asegura que manipule en forma • Chonta Inferior: capas de caliza dura con una
eficiente el gran peso del BHA del sistema rotativo direccional. UCS de 14 000 lpc [96,5 MPa].
Imposibilitada de superar las disfunciones de
mente en operaciones de aguas profundas, en las nal del arreglo direccional suspendido por debajo perforación a través de procesos iterativos, la
que deben utilizarse muchas sartas de revesti- de éste y, así y todo, mantener una flexibilidad compañía operadora solicitó al equipo de inge-
miento para controlar las pérdidas de fluido de suficiente para producir un pozo de calidad a tra- niería i-DRILL de Smith la optimización del
perforación ya que la ventana de presión de poro y vés de los cambios de trayectoria que a veces son diseño del BHA y la selección de la barrena de
gradiente de fractura se estrecha rápidamente. significativos. No obstante, quizás los desafíos PDC para su cuarto pozo Pag1004D. El equipo de
Con un pozo de mayor diámetro también se puede más grandes para el diseñador del BHA y de la trabajo comenzó organizando los datos y la infor-
abordar el desafío que plantean las ventanas de barrena son las dificultades que surgen cuando el mación de pozos vecinos sobre las prácticas de
perforación pequeñas mediante las caídas de pre- rectificador y la barrena están penetrando forma- perforación de los tres pozos problemáticos pre-
sión por fricción reducidas en el espacio anular, lo ciones de diferente dureza. Esta diferencia puede vios: Pag1001D, Pag1002D y Pag1003D.
que genera una densidad de circulación equiva- hacer que se perfore a velocidades diferentes, lo 20. Murphy D, Tetley N, Partin U y Livingston D:
lente (ECD) más baja. El resultado buscado es un cual genera vibraciones torsionales y laterales en “Deepwater Drilling in Both Hard and Abrasive
Formations; The Challenges of Bit Optimisation,”
huelgo interno suficientemente grande, a través la sarta de perforación. artículo SPE 128295, presentado en la Conferencia
de la sarta de la tubería de revestimiento de pro- En el campo Pagoreni, la compañía operadora Técnica de África Septentrional de la SPE, El Cairo,
14 al 17 de febrero de 2010.
ducción, para admitir todo el equipamiento de Pluspetrol estaba experimentando problemas de
21. Murphy et al, referencia 20.
terminación necesario. vibraciones que producían una ROP inaceptable- 22. Cassanelli JP, Franco M, Pérez J, Páez LC, Pinheiro C
El ensanchamiento del pozo durante la perfo- mente baja y la destrucción de las costosas herra- y Frenzel M: “Dynamic Simulation: Solving Vibration/
Stick-Slip Issues Achieves Record ROP, Pagoreni Field,
ración puede ser problemático en ciertas situa- mientas de obtención de mediciones de fondo de Perú,” presentado en el Sexto Seminario Internacional
ciones. En combinación con los motores de fondo pozo. El campo Pagoreni se encuentra ubicado en sobre Exploración y Explotación de Hidrocarburos
(INGEPET), Lima, Perú, 13 al 17 octubre de 2008.
de pozo o los arreglos de sistemas de perforación tierra firme, en una faja plegada y corrida andina,
rotativa direccional, el rectificador debe ser sufi- en la porción sur de la cuenca del río Ucayali de
cientemente sólido para soportar el peso adicio- Perú. Pluspetrol comenzó a desarrollar el campo

Volumen 23, no. 2 15

 de pozos vecinos; éstos incluían la velocidad de
Formación
Rectificador
rotación, el WOB, el esfuerzo de torsión en la
Vivián superficie y la carga en el gancho, además de datos
UCS, 11 000 lpc 1
Rectificador derivados de las mediciones de fondo de pozo.
Barrena
Profundidad medida

2 Las simulaciones fueron corridas y ajustadas

Barrena Rectificador reiteradas veces hasta que se duplicaron las con-
Formación
Chonta Superior 3
diciones de los pozos vecinos para lograr un
UCS, 5 000 lpc ajuste estadístico. Las simulaciones permitieron
Barrena
Rectificador que los ingenieros visualizaran la interacción de
4 los sistemas previos y los pozos, y determinaran
Formación Barrena la causa raíz de los rendimientos de perforación
Chonta Inferior deficientes en los primeros tres pozos. Luego se
UCS, 14 000 lpc probó el modelo virtual resultante para predecir
los efectos de los diferentes tipos de barrenas,
diseños de BHA, mecanismos de empuje y pará-
> Cuatro escenarios críticos. Los ingenieros identificaron cuatro situaciones críticas encontradas
metros de operación, como una función del
durante la perforación de la sección tangente a través de las formaciones Vivián, Chonta Superior
y Chonta Inferior con un rectificador de 121/4 pulgadas y una barrena piloto de 105/8 pulgadas. tamaño del pozo y la litología.
Los escenarios críticos —durante los cuales es más probable que se produzcan vibraciones Para determinar perfil de la barrena de PDC,
perjudiciales— tienen lugar cuando la barrena y el rectificador se encuentran en la formación el número de cuchillas y cortadores, la longitud del
Vivián (1), el rectificador se encuentra en la formación Vivián mientras la barrena está en la
calibre, los patrones de fondo de pozo y el balance
formación Chonta Superior (2), la barrena y el rectificador se encuentran en Chonta Superior (3)
y mientras el rectificador se encuentra en Chonta Superior y la barrena en Chonta Inferior (4). de fuerzas óptimos ejercidas sobre las cuatro
barrenas, se corrió una serie de casos virtuales.
Las pruebas de laboratorio ayudaron a determi-
Estos datos de pozos vecinos fueron ingresados de superficie. Todas las dimensiones y materiales nar las estructuras de corte más adecuadas en
en el programa de modelado del BHA. El modelo de la sarta de perforación de los pozos vecinos, términos de agresividad, cuando se utilizan en
incluyó la barrena de PDC, el sistema RSS, la uni- además de una medición del calibrador de los combinación con la barrena de 121/4 pulgadas con
dad LWD, el rectificador expansible y la sarta de pozos vecinos, fueron incorporadas en el modelo. cortadores de 13 mm [0,51 pulgada]. Los técnicos
perforación operada con el sistema de comando Luego, el modelo se calibró utilizando otros datos de Smith pudieron efectuar esta determinación
utilizando el laboratorio IDEAS para simular la
presión de confinamiento de las formaciones
específicas a perforar. Luego se calculó la ROP
Formación
Rectificador potencial utilizando un modelo FEA que consi-
Vivian
UCS, 11 000 lpc 1 dera las dimensiones precisas y las propiedades
Rectificador Peor escenario para el rectificador
Barrena de la estructura de corte, la dureza de la roca, o
Profundidad medida

2
la UCS, la litología y la presión confinada en base
Barrena Rectificador
Formación a las pruebas de laboratorio.
Chonta Superior 3 Los ingenieros modelaron los componentes del
UCS, 5 000 lpc Barrena
Rectificador BHA para probar diversos escenarios destinados a
4
reducir las vibraciones. Para el campo Pagoreni, el
equipo de trabajo i-DRILL identificó cuatro esce-
Formación Peor escenario para la barrena Barrena
narios críticos con potencial de inducción de
Chonta Inferior
UCS, 14 000 lpc vibraciones, que podrían plantearse durante la
perforación de las zonas de transición entre las
formaciones Vivián, Chonta Superior y Chonta
> Conclusiones de las operaciones de perforación en zonas de transición. En base a su análisis, los Inferior (izquierda, extremo superior). Estos esce-
ingenieros llegaron a la conclusión de que el escenario 2, en el que la barrena se encuentra en la narios incluyeron las siguientes situaciones:
formación relativamente blanda, Chonta Superior, y el rectificador en la formación dura, Vivián, es el • barrena y rectificador en Vivián
más crítico de todos los escenarios. El escenario 2 es también el menos eficiente para el rectificador.
El peor escenario para la barrena se genera cuando el rectificador se encuentra en la formación • rectificador en Vivián, barrena en Chonta
blanda Chonta Superior y la barrena, en la formación dura Chonta Inferior. En base a los puntajes Superior
resultantes, el modelado indicó la mejor barrena para cada escenario. El estudio se basó en una • barrena y rectificador en Chonta Superior
ecuación de resultados normalizados, en la que a cada parámetro de perforación seleccionado se le • rectificador en Chonta Superior, barrena en
asignó un peso específico de acuerdo con la importancia del operador. En este proyecto específico,
se efectuó una distribución equitativa del peso para la ROP promedio, la barrena, el rectificador y el Chonta Inferior.
fenómeno de atascamiento-deslizamiento (stick-slip) de superficie, la barrena y las vibraciones
laterales del rectificador, y el cambio de la velocidad de rotación en el fondo del pozo.

16 Oilfield Review
 Para entender mejor la dinámica involucrada
en los cuatro escenarios, los ingenieros efectuaron
cinco análisis virtuales en profundidad, utilizando
las cuatro barrenas candidatas en combinación
con el rectificador:
• distribución del peso (WOB y peso sobre el rec-
tificador) versus ROP
• vibración lateral (barrena y rectificador) ver-
sus ROP
• vibración por esfuerzo de torsión (barrena y
rectificador) versus ROP
• esfuerzo de torsión promedio (barrena y rectifi-
cador) versus ROP
• riesgo de atascamiento-deslizamiento versus
ROP.
Sobre la base de estos análisis, los ingenieros
llegaron a la conclusión de que el escenario más
crítico era aquél en el que la barrena se encon-
traba en la formación blanda Chonta Superior y el
rectificador en la formación dura Vivián. Ésa era
además la sección en la que el rectificador resul-
taba menos eficiente. No obstante, el peor caso
para la barrena se daba cuando el rectificador se
encontraba en la formación Chonta Superior y la
barrena en la formación Chonta Inferior, más
dura (página anterior, abajo).23 En conjunto, el
método óptimo para balancear los requerimientos
de ROP máxima y reducción de las vibraciones,
considerando los cuatro escenarios desafiantes,
implicó el empleo de un diseño de barrena de seis
cuchillas compatibles con el sistema rotativo
direccional.
Los desafíos asociados con la
perforación de lutitas gasíferas
En las formaciones arcillosas de todo el mundo se
están descubriendo recursos masivos de gas.
Debido a su permeabilidad extremadamente baja,
a estos yacimientos de lutitas se accede utili-
zando pozos horizontales largos, perforados
usualmente con barrenas de PDC con insertos de
carburo de tungsteno. Luego, la formación se
abre a través de múltiples fracturas hidráulicas.
En la lutita Marcellus del noreste de EUA, los
operadores observaron que la perforación de pozos
laterales largos con barrenas de PDC convenciona-
les producía fallas prematuras de las barrenas y
carreras cortas debido a problemas de empasta-
miento de las barrenas, un comportamiento direc-
cional deficiente y la pérdida de control de la
orientación de la herramienta. El fenómeno de
empastamiento taponaba las boquillas de las
barrenas y empacaba los cuerpos de estas herra-
mientas (arriba, a la derecha). Los recortes no
Volumen 23, no. 2
Boquillas
Pared del pozo horizontal
Ranuras para
detritos
Estructuras
de corte
Cuerpo de
la barrena
Cara de la
barrena
Cara de la
barrena Capa de recortes
> Taponamiento de las boquillas. Un problema común en la perforación de pozos de alcance extendido
en formaciones de lutita es la tendencia de los recortes a acumularse frente a la cara de la barrena
porque la sarta de perforación se encuentra inactiva mientras los perforadores realizan conexiones y
las bombas están desactivadas. Si el diseño del cuerpo y de las ranuras para detritos no permite el
movimiento eficiente de los recortes más allá de la barrena, cuando se reanuda la circulación
después de volver a accionar las bombas, puede producirse una acumulación de recortes que se
introducen en las boquillas y las taponan (izquierda). Del mismo modo, es posible que los recortes
queden estrangulados entre el agujero y el calibre de la barrena, lo que impide la limpieza adecuada
del pozo (derecha).
eran transportados de regreso por el espacio anu- No obstante, las ROPs logradas a través de los
lar, sino que se acumulaban alrededor de la tramos laterales de 610 a 914 m [2 000 a 3 000 pies],
barrena, lo cual generaba el posible atascamiento que representaron la porción más grande del costo
de la columna de perforación. Todo esto reducía de perforación, fueron menos que satisfactorias.
significativamente la ROP e incrementaba el atas- Los ingenieros sabían que las operaciones de per-
camiento-deslizamiento de la sarta de perforación. foración con los equipos normalmente disponibles
Dado que la lutita Marcellus corresponde a en América del Norte estaban siendo retrasadas
una extensión productiva relativamente nueva, por problemas de limpieza deficiente de los pozos
los ingenieros de Smith debieron diseñar una como consecuencia de la baja energía hidráulica
barrena con pocos datos de pozos vecinos a mano. disponible en la barrena, lo que es común a la hora
La historia disponible daba cuenta de numerosos de perforar pozos horizontales en formaciones
operadores con configuraciones diversas de sar- arcillosas. Las iteraciones del diseño, que reorien-
tas de perforación, BHA y barrenas, lo que dificul- taron y reposicionaron las boquillas de las barre-
taba el análisis. No obstante, basándose en el nas, no ayudaron demasiado a aliviar el problema.
sistema IDEAS, estos ingenieros proveyeron un Los técnicos del laboratorio IDEAS de Smith
diseño que mejoró efectivamente la ROP pero no no lograron obtener muestras reales de la roca a
abordó en su totalidad el problema del control de perforar, pero pudieron utilizar el análisis DBOS
la orientación de la herramienta y el tapona- para equiparar las rocas Marcellus con las lutitas
miento de las boquillas. Wellington y Mancos almacenadas en su biblioteca.
En el primer intento, se creó una línea base a El propósito de su diseño era el logro de una
partir de la cual los ingenieros pudieron diseñar buena orientabilidad a través de la curva para
una segunda barrena. Esta segunda iteración mantener un buen control de la orientación de la
satisfizo los requerimientos de orientabilidad de herramienta y efectuar menos correcciones del
los perforadores direccionales y produjo una ROP curso, y al mismo tiempo generar tasas de incre-
aceptable a través de la sección de incremento mento angular oscilantes entre 8° y 12° cada 30 m
angular, lo que hizo más fácil, más rápida y menos [100 pies]. Además, los técnicos procuraban lograr
costosa la construcción de una curva en el tra- un incremento significativo de la ROP en los tra-
yecto del pozo con el ángulo, el azimut y la tasa de 23. Cassanelli et al, referencia 22.
incremento angular deseados.
17
 Cuerpo de matriz Cuerpo de acero de aspecto (relación entre la altura y el ancho de
Ranuras la cuchilla) ya que la matriz de carburo de tungs-
para detritos
teno es relativamente frágil y las cuchillas que
exceden una cierta relación a menudo se rompen
ante el impacto con la formación. Con el tiempo,
las barrenas que previamente se fabricaban con
acero fueron reemplazadas por las barrenas de
carburo de tungsteno, lo que permitió que tolera-
ran las fuerzas erosivas generadas por la arena de
las formaciones abrasivas y los fluidos de perfora-
ción que fluían más allá del cuerpo de la barrena.
En consecuencia, el uso de barrenas de PDC con
cuerpo de acero raramente se considera en nues-
tros días, salvo para perforar tramos relativa-
Diferencia en la longitud de enrosque mente cortos y de bajo costo.
La solución se halló en una práctica previa.
Dado que la lutita se caracteriza por su baja capa-
cidad abrasiva, el acero es suficientemente dura-
dero como para perforar estas formaciones sin
preocuparse por la erosión. Y, dado que el acero es
menos frágil que la matriz de carburo de tungs-
teno, las cuchillas pueden ser extendidas a más
distancia respecto del cuerpo de la barrena con
mucho menos potencial de rotura por impacto
(izquierda). Mediante el incremento de la altura
y la reducción del ancho de la cuchilla, el área de
flujo existente entre el cuerpo de la barrena y la
pared del pozo se incrementó significativamente
y los recortes de perforación pudieron pasar con
> Solución para la lutita Marcellus. Dado que la erosión del cuerpo de la más libertad al espacio anular, lejos de la estruc-
barrena genera menos preocupación durante la perforación de lutitas que tura de corte. La roca fresca quedó expuesta y la
durante la perforación de arenas más abrasivas, el cuerpo de la barrena pudo
fabricarse en acero. Esto permitió a los diseñadores utilizar un cuerpo más ROP se incrementó.
aerodinámico (extremo superior derecho) porque las cuchillas de acero Mediante la utilización de acero, los diseñado-
menos frágil pudieron hacerse más largas y más delgadas sin estar sujetas a res lograron perfeccionar el cuerpo de la barrena
las fallas producidas por episodios de rotura por impacto. Además, el acero
para facilitar el barrido de los recortes desde el
permite la construcción de barrenas más cortas (extremo inferior derecho)
que las que son posibles en el caso de las barrenas con cuerpo de matriz centro de la barrena hacia el interior de las ranu-
(extremo inferior izquierdo), lo que mejora su capacidad para atravesar ras para detritos. El diámetro del cuerpo de la
ángulos con cambios extremos utilizando un motor de perforación. barrena también pudo reducirse, con lo cual se
incrementó la distancia existente entre el pozo y
mos laterales. Las pruebas IDEAS indicaron que direccional. Por otro lado, se efectuaron mejoras de el cuerpo de la barrena en la ranura para detritos.
las estructuras de corte con perfiles más planos los materiales con endurecimiento superficial de Además, se calculó la dinámica de fluidos
proporcionan menos resistencia a los cambios de las barrenas de perforación para proteger el acero para simular el régimen de flujo en la barrena.
inclinación; por ende, estas estructuras fueron contra la acción erosiva del fluido de perforación. Esto permitió emplazar y orientar las boquillas
adoptadas en el diseño. Además, los técnicos Los diseñadores llegaron a la conclusión de para minimizar la recirculación en la cara de la
optaron por cortadores con un diámetro oscilante que los recortes no estaban siendo desplazados barrena, lo que aseguró la remoción eficiente de
entre 11 y 13 mm [0,43 y 0,51 pulgada] porque las de la barrena porque las áreas de flujo existentes los recortes y la eliminación de los fenómenos de
pruebas demostraron que exhibían menos profun- entre las cuchillas de los cortadores y el espacio empastamiento y taponamiento. Los ángulos de
didad de corte (DOC) que los cortadores más anular, denominadas ranuras para detritos, eran contorno de las cuchillas también fueron diseña-
grandes cuyo diámetro variaba entre 16 y 19 mm demasiado estrechas. Para incrementar estas dos para optimizar el flujo de fluidos en la barrena,
[0,63 y 0,75 pulgada]. El incremento de la DOC áreas de flujo, los ingenieros podían aumentar la y a lo largo y por encima de ésta, con el fin de
genera una respuesta instantánea de mayor altura de las cuchillas de la barrena y al mismo minimizar la erosión del acero por la acción del
esfuerzo de torsión, que puede producir la pér- tiempo reducir su ancho, pero eso planteaba un lodo de perforación que acarrea los recortes
dida del control de la orientación de la herra- problema. Los diseños de las matrices de las (próxima página). La hidráulica resultante, exis-
mienta y de ese modo obstaculizar la respuesta barrenas actuales son limitados por la relación tente en la cara de la barrena, también incre-

18 Oilfield Review
> Trayectos de flujo de fluidos. Una vez que los ingenieros seleccionaron el diseño óptimo de la barrena Spear para la perforación de la lutita Marcellus,
se utilizó un programa computacional de dinámica de fluidos para determinar cómo se limpiaba y se refrigeraba la cara de la estructura de corte, cuán
efectivamente se limpiaba el pozo y cómo los recortes se evacuaban del área de la barrena y pasaban a lo largo del espacio anular. Cada color
representa el trayecto del flujo desde una boquilla específica. El modelado del flujo de fluidos a través de la cara de la herramienta (izquierda) indicó la
existencia de una buena cobertura total sin puntos muertos. Una perspectiva lateral (derecha) indicó que el flujo dirigía los recortes lejos de la barrena
en vez de recircularlos alrededor del cuerpo de ésta. Para ajustar el número, tamaño, localización y orientación de las boquillas hasta lograr un diseño
optimizado se utiliza un programa computacional de dinámica de fluidos.

mentó la estabilidad y redujo las vibraciones, lo
que mejoró la ROP y la orientabilidad.
Esta barrena Spear de PDC con cuerpo de acero
recién desarrollada, optimizada para ser utilizada
con lutitas, ha sido empleada con éxito en las for-
maciones arcillosas Bakken, Barnett, Marcellus e
Eagle Ford de América del Norte. En la aplicación
correspondiente a la formación Marcellus, la
ROP objetivo para la perforación del tramo hori-
zontal con una barrena de 83⁄4 pulgadas era de
15,2 m/h [50 pies/h]. La barrena Spear alcanzó
ROPs superiores a 19,8 m/h [65 pies/h]. En el
área de la lutita Marcellus, una barrena Spear de
63⁄4 pulgadas perforó consistentemente el tramo
horizontal en una sola carrera, con ROPs entre
un 10% y un 20% más altas que el rendimiento del
mejor pozo vecino.
La perfección futura
Si bien en algún momento la preocupación de la
industria del petróleo y el gas giró en torno del
descubrimiento de hidrocarburos en cantidades
económicas, hoy gran parte de su atención se
centra en la producción de las reservas remanen-
tes y no convencionales. Eso puede traer consigo
la minimización de la huella superficial, a la vez
que se perforan pozos horizontales para alcanzar
objetivos ubicados a varios kilómetros de distan-
cia y a cientos de metros por debajo de zonas
pobladas o ambientalmente sensibles. O tal vez el
desafío consista simplemente en perforar pozos a
través de litologías complejas con ROPs que no
destruyan la economía de los proyectos.
Cualquiera sea el motivo, el acceso a los
numerosos yacimientos potenciales de petróleo y
gas de nuestros días requiere el mejoramiento de
las eficiencias de perforación para mantener la
viabilidad económica. Muchos de las obstáculos
que interfirieron en la implantación de las mejo-
res prácticas de perforación están siendo afecta-
dos por la revolución planteada en materia de la
rápida recolección, organización e implementación
de vastas cantidades de datos. Las limitaciones
impuestas por la incapacidad humana para utilizar
los inmensos volúmenes de datos disponibles de
fuentes numerosas y disímiles han sido superadas
en gran parte gracias a los avances espectaculares
registrados recientemente en materia de capaci-
dad computacional.
El análisis FEA es quizás una de las más visi-
bles de estas nuevas herramientas diseñadas
para mejorar la eficiencia de perforación, pero se
vislumbran otras en el horizonte. Por ejemplo, si
bien ya se han instrumentado los medios para
acumular grandes cantidades de datos sobre ope-
raciones de perforación, los operadores no siem-
pre conocen la mejor manera de apalancar los
datos para mejorar el nivel de desempeño de per-
foración en los pozos futuros. Un esfuerzo actual-
mente en curso, que está experimentando éxito
en las pruebas de campo, aborda esta necesidad
mediante el empleo de redes neuronales para
aprender cómo perforar las formaciones de un
campo dado de manera óptima. El primer paso de
este proceso consiste en entrenar la red neuronal
con datos de pozos vecinos y utilizar un proceso
que incluye la caracterización de los intervalos.
Luego, el sistema presenta predicciones en tiempo
real al perforador acerca del WOB y la velocidad
de rotación que permitirán maximizar la vida útil
de la barrena.
La industria de perforación ha analizado por
mucho tiempo la automatización de la perfora-
ción. Bajo esa categoría general, las operaciones
de perforación experimentaron innovaciones
parciales en el piso de perforación, tales como las
llaves doble automáticas y los malacates automa-
tizados para ejecutar las tareas que antes se rea-
lizaban a mano con menos eficiencia. Pero un
sistema de perforación verdaderamente automa-
tizado será aquel que pueda entender y reaccio-
nar en tiempo real a las interacciones dinámicas
complejas existentes entre la barrena, el BHA, la
sarta de perforación y la formación. Eso podrá
hacerse realidad pronto, pero tendrá mucho menos
valor si no comienza con una barrena correcta-
mente diseñada. —RvF

Volumen 23, no. 2 19