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Ing. VICTOR JAIRO FONSECA V. Mr Br.
CAPITULO 1
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LECCION 16 NORMATIZACION DEL PROCESO
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16.3. Materias primas
Las materias primas se clasifican como primarias o básicas y secundarias
Materias primas básicas son aquellas sustancias que tal cual o transformadas son
parte fundamental del producto final. Si falta alguna materia prima básica no se puede
tener el producto.
En la cerveza las materias primas son malta, lúpulo y agua.
Materias primas secundarias son aquellas sustancias que modifican las principales
características del producto y no son indispensables para obtener el producto en sí.
En algunos casos lo que se considera una materia prima secundaria en verdad llega a
ser una materia prima básica. Tal es el caso de un vinagre en una salsa o en un
aderezo. En la mayoría de los casos es un material para modificar el sabor del
producto o dar estabilidad al mismo, pero en una salsa a la vinagreta es obvio que el
vinagre es materia prima.
Materiales de proceso, son aquellas sustancias que participan, permiten o facilitan los
procesos; tal es el caso del bicarbonato de sodio en la cocción de verduras o la
levadura en un proceso de fermentación.
Aditivos son sustancias, generalmente de orden químico que se emplean para mejorar
o conservar algunas características de los productos
Algunos proyectistas consideran los empaques, rótulos, tapas y elementos de aseo
como materiales de proceso. Para nuestro ejemplo consideramos únicamente los
empaques y las tapas como materiales de proceso ya que ellos implican equipos,
áreas de montaje y servicios, que deben ser considerados en el diseño.
Caso Nº 4
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Hojas de plátano o de vijao
Cabuya o piola.
A la vez en las carnes se pueden emplear pollos, carne de res ( costilla) y tocino ,
todos en trozos.
En las hojas de cálculo se presentan los balances y la simulación para 100 tamales,
con peso promedio de 0,550 kg por tamal.
Debemos recordar que en las producciones artesanales las etapas son por cochada.
BALANCE DE MATERIALES
Proceso
El proceso artesanal, para la elaboración del tamal, comprende cinco etapas
plenamente definidas:
a.- Cocción de carnes
b.- Elaboración de la masa.
c.- Conformación del tamal.
c.- Cocimiento del tamal.
d.- Enfriamiento y Almacenamiento .
Cocinadas las carnes en agua se obtiene el consomé, luego se elabora y cocina en el
consomé una masa debidamente condimentada, de maíz , arroz y alverjas enteras; la
masa se extiende sobre las hojas de plátano ó vijao, se le agregan las carnes
previamente cocidas, se enrolla la masa y se arma con las hojas, amarrando el
conjunto con pita o cabuya.
El tamal armado se lleva a una cocción final, para dar una consistencia sólida y un
adecuado grado de cocción a las carnes. Finalmente se enfría u orea el tamal para
luego almacenarlo a bajas temperaturas.
La descripción detallada del proceso, a nivel artesanal, se encuentra en el Apéndice
No, 1
Para normalizar el proceso y posteriormente proyectarlo a proceso industrial, a partir
de la actividad artesanal, deben elaborarse múltiples producciones para obtener los
parámetros representativos de cada operación y así llegar a estandarizar el proceso.
Se deben evaluar las operaciones y procesos unitarios para establecer alternativas y
secuencias en los mismos que permitan inicialmente tener el mejor proceso.
Puntualizando, el proceso artesanal comprende los siguientes operaciones
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Recibo de materias primas
Almacenamiento de materias primas
Adecuación de materias primas
Cocimiento del Pollo
Cocimiento de la Carne de res y tocino
Preparación de las hojas
Corte de las carnes
Elaboración de la Masa
Dosificación de la Masa
TABLA 10
Balance de materiales para 100 tamales
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Conformación del Tamal
Envoltura y Amarre
Cocción del Tamal
Oreo del Tamal
Refrigeración y Almacenamiento
Con las operaciones anteriores se elaboran los diagramas de flujo, ayudas necesarias
para tener la visión global del proceso e igualmente tener las bases de los balances de
materiales y energía, elementos fundamentales en el diseño y dimensionamiento de
los equipos.
En el diagrama de flujo se debe dar una buena orientación para que se comprenda el
proceso.
Se incluyen las operaciones y/o etapas más significativas más y no siempre ellas
corresponden a las definidas en el cronograma
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Volviendo a nuestro proceso, generalmente el cocimiento del pollo se lleva a cabo
independientemente del cocimiento de la carne y del tocino, aunque se emplea el
mismo recipiente, debido a la textura de las carnes.
El pollo demanda mucho menos tiempo de cocción que las carnes, ya que, con
exceso de cocción, tiende a recogerse sobre el hueso.
En el caldo o consomé obtenido se prepara la masa del tamal, adicionando al líquido,
y en diferentes tiempos, el maíz, arroz y arvejas.
Cocinada la masa, se procede a ensamblar el tamal. Para ello se toma la porción de
masa requerida para un tamal y se deja centrada sobre las hojas.
Es importante que la masa se encuentre a una temperatura media y tenga la
viscosidad requerida para que se extienda sobre las hojas en una capa de espesor
adecuado.
De inmediato se colocan sobre la masa los trozos de carne y luego se proceden,
mediante recogida de los lados de las hojas, a cubrir las trozos de carne con la masa.
Al mismo tiempo se cierra el tamal y se procede a amarrarlo mediante una cabuya
delgada o pita.
A continuación los tamales se arruman en bandejas, y se llevan todos los tamales de
la cochada, de nuevo a la olla con agua suficiente para su cocimiento final.
El cocimiento final demora entre dos y tres horas, tiempo en el cual se esta revisando
el nivel del agua, para compensar la que se ha evaporado en el proceso de cocción.
Como ya se comentó la descripción detallada del proceso se encuentra en el apéndice
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Equipos empleados.
Los equipos empleados en la producción artesanal son:
Una (1) Olla grande en aluminio con su respectiva tapa
Una (1) Ollas mediana en aluminio con su respectiva tapa
Canasta perforada en acero inoxidable para introducir en la olla grande
Bandejas en aluminio
Canastillas plásticas
Balanza gramera
Mesas para formación y amarre
Utensillos varios como pala de agitación, cucharones, cuchillos ,etc.
Servicios requeridos.-
Se tienen los siguientes servicios industriales.
Agua Fría
Agua caliente
Gas de Cocina (Estufa de Gas)
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Energía Eléctrica.
Aguas servidas
No fue posible cuantificar los consumos de estos servicios , aunque en una
apreciación visual, se consideran muy altos estos consumos.
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TABLA 17.1. Cocimiento del Pollo
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TABLA 17.3. Cocciòn de carnes con cronograma
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Tabla 17.5. Elaboración de masa con cronograma
I. Envoltura y Amarre
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1.- Envoltura.- Operación continua hasta terminar la masa. Las etapas simultáneas
demandan de dos horas treinta minutos.
2.- Amarre.- Operación continua hasta terminar la masa.
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Se toma como tiempo de cargue, la correspondiente a los últimos tamales y su
posterior arreglo dentro de la olla. Igualmente se considera dentro de este tiempo la
adición de agua, pues la cocción se hace con agua
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CRONOGRAMA DE OPERACIONES
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Inicialmente se han presentado los cronogramas de operaciones,
independientes para cada una de las etapas seleccionadas
Luego se ha presentado el cronograma secuencial de todas las operaciones
que tienen lugar en el proceso.
Las hojas de cálculo, en programas Excel o Linux son muy apropiadas para
hacer la representación sin limitación alguna como se muestra en el archivo
Cronograma.xls
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Tal es el caso de la dosificación de la masa, dosificación de carnes, que
emplean dos horas, ensamble, envoltura y amarre, que demandan dos horas
y diez minutos y la cocción final de los tamales que requiere de dos horas.
Para estas operaciones se han cortado los segmentos de tiempo como se
puede apreciar en la hoja siguiente y en la gráfica se han reducido a 7, 9 y 7
segmentos con el espacio en blanco que indica que el tiempo se ha
segmentado. Por la escala de tiempo se puede establecer la real duración de
la operación.
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Para la olla grande se tienen las siguientes etapas
1. cocción de carne.
2. cocción de la masa.
3. cocción de los tamales.
4. en la olla pequeña se lleva a cabo la etapa
5. disolución de la harina de maíz y
6. en las mesa de ensamble
7. ensamble y amarre del tamal
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FIGURA
Ingresar cronograma
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Para la Hoja se establecen en forma clara y debidamente individualizadas cada una
de las etapas, con los parámetros operativos respectivamente involucrados que se
tiene en cada una de ellas. Como se apreciará adelante, esta hoja se constituye en el
principio de la definición de los equipos requeridos.
Ya dentro de cada etapa, se registran las operaciones correspondientes.
y se somete a validación. Cuando en ella se dejan estipulados tanto tiempos como
temperaturas que pueden ser fácilmente controlables y que se deben cumplir para
todas las cochadas se tiene la HOJA PATRON.
Cuando la Hoja de Proceso se emplea para registrar los procesos llevados a cabo en
una planta, se pueden incluir en ella, otros datos de interés como los consumos de
materias primas, turnos y operarios responsables del proceso como se muestra en la
figura 12, para el proceso de elaboración de tamales.
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CAPITULO 2
DIMENSIONAMIENTO DE EQUIPOS
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LECCION 21. CAPACIDAD DE LOS EQUIPOS
De acuerdo a la estandarización del proceso se establecen los equipos requeridos
para desarrollar el proceso
El tamaño de los equipos esta referido inicialmente a su capacidad de producción,
como unidades (volumen o pesos a procesar) ò flujos (magnitudes por unidad de
tiempo) para tener un equipo correctamente utilizado.
El no realizar cálculos del tamaño lleva a tener equipos subutilizados por
sobredimensionamiento o cuellos de botella por subdimensionamiento.
También es notorio tener equipos subutilizados, en algunas ocasiones porque en el
mercado no se consiguen equipos de las capacidades requeridas y no se facilita su
fabricación y la mayoría por no haberse calculado apropiadamente.
En la industria cárnica, se encuentran equipos como molinos o cúter que trabajan tan
solo un 10 ò 20% del tiempo que trabajan los demás equipos.
Equipos de flujo continuo como transportadores, dosificadores y aun empacadoras
son los cuellos de botella que más se presentan en la industria de alimentos.
El papel del ingeniero es determinar el tamaño o capacidad del sistema operacional,
en lo que se constituye el diseño operacional de equipos.
Colateralmente, para varios equipos, se deben establecer dimensiones espaciales
(largo, ancho, alto, diámetros, etc.) para la distribución de los equipos en planta, o
teniendo el dimensionamiento del sistema operacional, buscar en catálogos o
manuales las dimensiones del equipo.
Partiendo de los cronogramas de proceso, se establecen las operaciones de cochada
y las continuas.
Para permitir un correcto empalme entre las operaciones continúa y las de cochadas
o viceversa se acostumbra a usar los tanques pulmón (o buffer) para líquidos y las
mesas de acumulación para sólidos.
Para los equipos que trabajan continuamente la capacidad está definida de acorde a los flujos
de producción estimada ésta en estudios de mercado, propios de la formulación del proyecto
de la planta.
Generalmente la formulación de proyecto establece cifras de producción para periodos
anuales y el mismo estudio define el tamaño óptimo de planta. Sin embargo con el uso de las
herramientas de cálculos se puede tener un diseño de planta simultáneo para diferentes
tamaños de producción, empleando la simulación operacional.
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21.1. CAPACIDAD PARA EQUIPOS DE PROCESO CONTINÚO.
El cálculo para los equipos de proceso continuo, se hace de acuerdo a los flujos
másicos o volumétricos que maneja el equipo.
Debe recordarse que flujo es el transporte o transferencia de masa o volumen por
unidad de tiempo.
Ejemplo 1. Al establecer el tamaño para una industria pasterizadora, se tiene cifras de
10.000.000 de kilos de leche al año. Es de anotar que la unidad internacional para el manejo
de la leche es el kilo. Determinar la producción horaria por litros.
Los equipos de envasado están dimensionados en botellas ó litros o garrafas por hora.
Para determinar el tamaño de la ó las envasadoras se requiere llevar los 10.000.000 de kilos a
botellas, litros ó garrafas por hora, .Siendo lo usual los litros, se empleará esta unidad.
Tomando una densidad promedio de la leche de 1,030 kg/l, la cantidad de leche a envasar
es: 10.000.000 /1.030 = 9.708.738 litros.
En el caso de la industria pasterizadora, se laboran todos los días del año. De tal forma que la
producción diaria será: 9.708.738 / 365 = 26.599 litros.
Tomando turno de 8 horas al día, y teniendo media hora de preparación y alistamiento de
equipos y media hora de aseo y desinfección,
La producción horaria será de 26.599 / 7 = 3.800 l / hr. A continuación se presenta la
respectiva hoja de cálculo.
1
Krones
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21.2. CÁLCULO DE CAPACIDAD EQUIPOS PARA PROCESOS POR COCHADA.
El cálculo de la capacidad de los equipos que procesan cochadas es algo más complejo pues
involucra el conocimiento de las materias primas, productos en procesos, mermas y el
empleo de los cronogramas de equipos.
Inicialmente se debe determinar el volumen de la cochada referenciado a un equipo en
particular, una marmita, un tanque un biorreactor, un secador, etc.
Cuando se dispone de varios equipos secuenciales que elaboran cochadas se debe
establecer cuál equipo es el referenciado para la cochada y cuál es el equipo dominante.
Al disponer de los cronogramas secuenciales de los diversos equipos, visualmente se
establece el equipo dominante, aquel que demanda el mayor tiempo para realizar su proceso.
Tomando el ejemplo de la elaboración artesanal de los tamales, el equipo dominante es la
marmita que demanda 3 horas.
El número de cochadas a realizar se establece tomando el tiempo que ha de laborar la planta,
o los turnos a programar.
Al tomar un turno de 8 horas, el número de cochadas es de 8 / 3 = 2,66 = 2 cochadas,
mientras que en dos turnos ò 16 horas se trabajan 16 / 3 = 5,33 =5 cochadas y para los
tres turnos, 24 horas se pueden laborar 8 cochadas.
Una vez se han determinado las cochadas a elaborar se establece la capacidad del equipo.
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21.3 Ccálculo de almacenamiento.
Si bien los productos alimenticios se caracterizan por una alta rotación y perecibilidad, que
llevaría a tener bajos inventarios y por ende bajos niveles de almacenamiento en
determinadas circunstancias se requiere de altos volúmenes especialmente de
materias primas como el caso de cereales cuya producción es estacionaria (cosechas),
de productos de temporalidad con altas demandas en determinados meses del año,
bebidas para navidad y fin de año.
Productos importados cuyos costos de transporte unitario es inversamente
proporcional a los volúmenes adquiridos.
La industria harinera, se ve abocada a adquirir altos volúmenes de sus insumos, en épocas de
cosecha, que generalmente son de mes o mes y medio de duración para atender la
producción del resto de semestre y en algunas ocasiones del resto del año acorde a la
periodicidad y rotación de los cultivos.
Si bien las bolsas agropecuarias garantizan suministros de productos agrícolas en cualquier
época del año, en las negociaciones denominadas a futuro, de un lado los volúmenes a
manejar son muy altos y de otro los precios también ya que estos absorben los costos de
almacenamiento, seguros, fumigaciones, empaques y obviamente utilidades propias del
negocio.
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22.1 CRONOGRAMAS PARA DIMENSIONAMIENTO DE EQUIPOS
Ya en el anterior capítulo, estandarización de procesos, se han presentado los cronogramas
para el proceso de elaboración de tamales.
Los cronogramas son necesarios para poder determinar el tamaño de equipos y de servicios
principalmente en procesos de cochada.
Un resultado de integrar los cronogramas es la Hoja patrón, figura 12 del anterior capitulo,
esta hoja se emplea como control operacional para el desarrollo de los procesos.
Recordamos que los cronogramas más usuales son de:
Operaciones
Equipos individuales
De Operaciones de Procesos en equipos consecutivos
Servicios
Variables
Mano de Obra.
Los cronogramas de operaciones se emplean para representar las operaciones que se llevan
a cabo durante el desarrollo de operaciones unitarias y procesos unitarios realizados en un
equipo en particular empleando una escala descendente para cada operación en particular.
Para la escala de tiempo se emplea una escala apropiada acorde al tiempo empleado en la
etapa o proceso desarrollado en el equipo.
Para un proceso de cocción de carnes que demanda aproximadamente una hora se pude
emplear una escala de 5 minutos, en tanto que para la fermentación de mostos que
demandan una semana se puede emplear una escala de día o de segmentos de 12 horas.
Los cronogramas de equipos se hacen sobre una fila, como se observa en la parte inferior de
la figura
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Los cronogramas de Operaciones de Procesos en equipos consecutivos, sirven de base para:
la visualización del tiempo demandado en cada uno de los equipos del proceso y
establecer el equipo dominante.
verificar el número de cochadas a elaborar en periodos de tiempo
elaboración de los cronogramas de servicios y de mano de obra.
estudiar alternativas de proceso
estudiar ampliaciones de planta.
Dado que en la industria de alimentos, el agua para servicio se toma del agua potable, para el
agua como materia prima también se elabora también cronogramas, ya que a partir de este se
determinan los tamaños de tuberías y en muchos casos capacidades de tanques que
almacenan agua para su uso en áreas especificas
En el estudio de los servicios industriales, se debe tener presente la demanda del servicio
como tal y los flujos que se requieren en determinadas horas.
Tomando el caso de los tamales, y como ejemplo en la marmita 1 entre las 10:30 y 10:50 se
requieren 12.000 Kcal, y entre las 12:30 y 12:50 se consumen 14.000 Kcal; entre las 10:00 y
13:00 el horno de tamales (procesando una cochada anterior) consume 38.500 Kcal.
Igualmente entre las 10:40 y 10:55 se consumen 8.000 Kcal. en una segunda marmita.
El consumo total de calor es de 12.000 + 14.000 + 38.500 + 8.000 = 72.500 kcal. en el periodo
entre las 10:00 y las 13:00. Este consumo de calor sirve para establecer los requerimientos
del suministro térmico, bien sea kilos de vapor, o de combustible o el consumo de energía
eléctrica.
Tomando como elemento calefactor el vapor, y con una entalpia de condensación de 540
Kcal/kg, en las tres horas se consumen 125 kgs. (ver tabla 13-2)
Para determinar el tamaño del equipo que suministra el servicio como una caldera, un
quemador de gas, resistencias eléctricas, etc., es necesario determinar los flujos de calor
Tomando vapor como elemento de calefacción y con una entalpia de condensación de 540
Kcal/kg , para una marmita entre las 10:40 y 10:55 se consumen 8.000 / 15 = 533,33
Kcal/min equivalente a 533,33 / 540 =
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Para una marmita se consumen entre las 10:30 y 10:50 , 12.000/ 20 = 600 cal/min
Para esta marmita entre las 12:30 y 12:50 consume 14.000/ 20 = 700 Kcal/min y en el horno
entre las 10:00 y 13:00 se consumen 38.500 /180 = 186,11.
Observando los flujos entre las 10:00 y 10:30 hay consumo de vapor únicamente en el horno,
a un flujo de 0,34 Kgs. /min,
Entre las 10:30 y 10:40 hay un consumo en una marmita y en el horno a un flujo de 1,11 +
0,34 = 1,45 Kgs./min.
Entre las 10.40 y 10:50 hay consumo en las dos marmitas y el horno con un flujo de
1,11 + 0,34 + 0,99 = 2,34 Kgs./min.
FIGURA 17-3
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FIGURA 17-4
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CAPITULO III
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INTRODUCCIÒN
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LECCION 24. P&ID
Para las válvulas se emplea una convención o simbología que define claramente el
tipo de válvula. Para la identificación únicamente se hace referencia a la
operabilidad, manual o automática, VM15 válvula manual 15, VA35 válvula automática
35.
Es de anotar que aún teniendo diferente clase de equipo o instrumento la numeración
no se repite, esto con el ánimo de tener listados y cantidades de equipos o
instrumentos consistente con planos y P&ID
Sobre las líneas y en lugares muy visibles se colocarán los diámetros de las tuberías,
empelando sistema inglés (IPS) o sistema europeo (DIN). Para el primero se
emplean pulgadas (“) y para el segundo milímetros, ejemplos 2”, 80 DIN.
Las líneas llevaran punta de flecha para indicar la dirección del flujo,. Cuando las
líneas son muy largas se colocan puntas de flecha en lugares intermedios y siempre
al terminar el flujo o cuando hay cambio de dirección.
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En la figura 17-1, se muestra la sección de un P&ID para una marmita en un proceso
de cocción de carnes. Este P&ID, se ha realizado en Excel
En el P&ID no se incluye
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Interruptores manuales o automáticos
Capacidad de equipos
Instrumentos y elementos primarios
Datos de variables
Codos, tees, accesorios estándar para tuberías
Notas aclaratorias.
El P&ID permite corroborar los servicios requeridos que se han determinado en los
respectivos cronogramas, visualizándose simultáneamente los diagramas de flujo
tanto de materiales como de servicios. También permite establecer los requerimientos
y clases de válvulas para diversas tareas.
El ingeniero elabora el diagrama a mano alzada, o emplea un programa de software
como Autocad, Investor, etc., iniciando la identificación de tuberías, válvulas,
instrumentos de medición y control, motores, y bombas.
El procedimiento para elaborar un P&ID es el siguiente
Colocación de los símbolos de los equipos de proceso.
Ingresos y salidas de insumos y productos
Ingresos de servicios a los equipos (salida de servicios usados o servidos)
Tuberías y accesorios
Equipos de transporte
Instrumentos de medición
Instrumentos de control.
Colocar nomenclatura.
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Paso 2 Ingresos y salidas de insumos y productos
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Paso 4 Tuberías y accesorios
En la figura 17-3 de muestra un sector de plano del P&ID para una área de la zona
de recibo de leche, en una planta procesadora y por ello las líneas de flujo están
cortadas.
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La línea en color verde representa la tubería de conducción de leche que va en
2”,
la línea en color sepia representa la tubería para agua de empuje.
La línea en color rojo, la tubería de suministro de CIP y
La linea en color lila, la tubería de retorno del CIP.
La figura 17-4 nos muestra la fotografía del tablero de uno de los tanques de
almacenamiento de leche.
Se puede apreciar la tubería para empuje con agua (color sepia) , que se conecta a la
tubería del tanque, e igualmente se aprecia la válvula manual VMM40 (manija azul) y
la válvula VB08 (manija en acero inox.).
.
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En la figura 17-4 se aprecia un codo largo que esta uniendo la llegada de leche con la
salida hacia el siguiente tanque, tubería inferior entre los tableros de los tanques
El P&ID nos muestra el recibo de leche en dos tanques de 20.000 litros cada uno. Y
en un tanque de 60.000 litros
Las líneas verde que vienen de la parte superior de un tablero de distribución (que no
se muestra en la figura) son las que conducen la leche a los tableros de los tanques.
Para el tanque L-4, se tiene el tablero TBL04 en donde mediante una U larga ( como
la de la foto) se conecta la tubería de llegada de leche (1) al tablero con la tubería de
entrada (2) al tanque L-4, en esta tubería se encuentra la válvula VMM41, cuya manija
es de color azul
Para la salida de la leche a proceso se emplea la misma tubería de entrada que llega
al tablero de distribución en donde bombas de diferentes áreas envían la leche a
proceso específico como obtención de queso, de kumis y yogurt, arequipe etc.
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En el tablero TBL-5, del tanque L-5, se aprecia la llegada de CIP, punto 3. Cuando se
requiere hacer aseo al tanque se conecta el punto 3 con el punto 4 de la entrada del
CIP al tanque, mediante una U corta.
Las soluciones lavadoras entran al tanque en el punto 6 y mediante una bola rociadora
(Spray ball) se proyectan a alta velocidad y presión a las paredes, techo y fondo del
tanque.
La solución sale del tanque y llega al punto 7 en donde mediante una U corta, se
conecta al punto 5, salida del CIP.
En la foto (figura 17-4) se aprecia la tubería de agua de empuje en color verde y la
respectiva válvula, VV08 igualmente se aprecia la válvula de mariposa VMM40 , del
tanque L-04
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24.1. LAYOUT
El layout, es la representación grafica de un proceso empleando una simbología
específica para equipos y accesorios. Aunque se emplea para toda clase de
materiales es apropiado cuando se tiene manejo exclusivo de sólidos, también se
emplea para líquidos
Minuto
OPERACIÓN s Ti ºC Tf ºC
1.- Preparar agua 5 15 15
2.- Cargue a la olla 10 15 15
3.- Calentamiento 20 15 94
4.- Cocción 20 94
5.- Enfriamiento del pollo 10 94 76
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6.- Descargue 5 76
7- Bombeo consomé 5 76
8. Empujar con agua 2 15
Tiempo de Etapa 92
TABLA 17-1 Operaciones para cocción de pollo
El P%ID de este proceso está representado en al figura 17-1
Se toma un proceso semiautomático (con operaciones tanto manuales como automáticas).
Mientras se efectúa el descargue del pollo, se bombea el consomé a la marmita para preparar
la masa.
Se dispone de los siguientes equipos automáticos
Operaciones automáticas
Abrir válvulas V01 de suministro de agua, y V02 de suministro de vapor, colocar V03 hacia
retorno condensado; una vez se llegue al nivel de 100 litros, cerrar válvula V01.
Operación manual.
Adicionar pollo a la marmita. Cargando canastilla
Operación automática.
Controlar apertura de válvula V02 a 94ºC, temporizar 20 minutos. Cerrar válvula V02.
Abrir válvula V04, colocar V03 a retorno de agua fría ,llegar a 76ªC, cerrar válvula V04
Abrir válvula V05 , prender bomba B01, nivel de mínima actúa, abrir V01, temporizar 2
minutos. Cerrar V01
Actúa Conductivimetro, Apagar bomba B01, cerrar V05
Operación manual
Asear marmita
Como otro ejemplo presentamos el cuaderno de tareas para una operación de CIP a una
tubería de recibo de leche
Las válvulas tanto del CIP 2, como de la línea de recibo de leche se encuentran en
posición normal y todos los instrumentos de medición habilitados.
Las condiciones de concentración y temperaturas de soluciones del CIP se deben
encontrar en los niveles especificados.
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El CIP se inicia con el paso de agua recirculada. Para el efecto en el tablero TP20 se
conecta una u ò teléfono 70LIS32 entre los puntos SCIPC2 línea 1 y salida hacia
tanque. El indicador de contacto 10LIS32 debe dar señal.( Diagrama 16)
Paso de agua recirculada.. Se abren la válvula 70OV11 del tanque de agua
recirculada, las válvulas 70OV02, 70YV03 se actúa hacia la línea de del
suministro de CIP, las válvulas 61YV05 y 61YV14 , 61OV15, 61YV21, 61YV19,
61YV17 y 61YV18. quedan en posición para el paso del CIP.
Se prenden las bombas 70MP02, 61MP01 y 61MP04, se deja pasando agua
durante xx segundos, haciendo intermitencia en las válvulas 61YV05 y 61YV14
del mezclador.
Al cabo del tiempo se hace paso de soda.
Juagado del ácido. Se abre la válvula 70OV46 del tanque de agua fresca y se
cierra 70OV35 del tanque de ácido. Tan pronto el conductivímetro 70CS02
marque cambio en la solución cierra la válvula 70OV30 de entrada al tanque y
abre 70OV06 de entrada al tanque de agua recuperada. Se hace intermitencia
la apertura de las válvulas 61OV14 y 61OV15 del cono de mezcla . Se deja
pasando agua por xx segundos, al cabo de los cuales se hace el paso del
desinfectante.
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Paso del desinfectante. Se abre la válvula 70OV19 de salida del tanque de
desinfectante y se cierra la 70OV46 del tanque de agua fresca, Tan pronto el
conductivímetro 70CS02 marque cambio en la solución abre 70OV14 de
entrada al tanque de desinfectante y cierra 70OV06 de entrada al tanque de
agua recuperada. Se hace intermitencia la apertura de las válvulas 61OV14 y
61OV15 del cono de mezcla. Se deja pasando desinfectante por xx segundos,
al cabo de los cuales se hace el juagado del desinfectante
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UNIDAD 3
DISTRIBUCION EN PLANTA
Para la distribución en planta se debe partir de la disponibilidad del lote o área en la cual se ha
de instalar la planta e igualmente si se dispone o no de construcciones. Son tres las
situaciones presentadas
26.1.1. AMBIENTES
Un buen número de industrias alimentarias y de bebidas dispones equipos en áreas con
diferentes condiciones ambientales, presentándose en ellas
diferentes temperaturas y
diferentes condiciones de humedad,
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En una industria panificadora se pueden tener.
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En la figura se presenta una fábrica de yogur con tanques de recibo de leche, de mezclas, de
fermentación y de producto terminado con empacadoras y envasadoras e igualmente servicios
industriales
La disposición vertical define dos o más niveles para las áreas productivas, llegándose en
alguna industria como la molinera ò cervecera a disponer de siete u ocho niveles.
No se usa la nomenclatura pisos, empleada en edificios habitacionales o de oficinas, en los
cuales las aturas varían entre 2,30 y 2,70 metros.
En las plantas industriales estas alturas dependen de las alturas de los equipos,
requerimientos de ventilación o evacuación de vapores, acometidas de los servicios
industriales, bandejas para suportación de tuberías, etc.
En grandes e intermedias ciudades la disponibilidad y costos de terrenos en las zonas
delimitadas para uso industrial ha llevado a la disposición mixta, en la que los equipos
productivos están en una disposición vertical y servicios y almacenamiento se ubican en un
primer nivel con disposición horizontal, aunque en ocasiones estos últimos se colocan en un
segundo nivel
En el primer caso, disposición horizontal, los lotes disponibles, en sectores industriales, para
las plantas industriales son escasos o de gran costo, la reglamentación sobre manejo
ambiental se hace cada vez más estricta y el acceso vehicular cada vez más difícil.
En planta de mediano y gran tamaño se requiere de aéreas al interior de la planta para
parqueo y descarga de vehículos con materias primas como con producto terminado. Se hace
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necesario disponer de patios de maniobra para el ingreso y salida de vehículos en los puntos
de cargue y descargue, así como muelles de cargue y descargue
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La disposición vertical exige de equipos de relativo poco peso, mediana o pequeña vibración, y
es adecuada para el manejo de materiales de fácil flujo, como líquidos o materiales
pulverulentos (granos y harinas).
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FIGURA 26.4 DISPOSICION VERTICAL Y HORIZONTAL PARA COCINAS DE UNA
CERVECERIA
En la figura 3.3 se tiene el isométrico de un planta cervecera con dos cocinas se aprecian la
disposición vertical en la parte superior izquierda y disposición horizontal en la parte inferior
derecha que corresponde a lo presentado en la figura 3.2.
Es de anotar que en la disposición vertical no aparece el tanque de sedimentación
Colocar lo de las áreas por ambientes (cálidos, húmedo etc.) Contaminaciòn cRUZADA
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La disposición vertical tiene como ventajas.
Aprovechamiento de los flujos por gravedad
Menor costo del terreno.
Separación apropiada de áreas para controlar la contaminación cruzada
Manejo apropiado de áreas ambientales.
La disposición mixta es la que presenta las mayores ventajas en que se combinan las de las
otras disposiciones y se minimizan las desventajas.
27.2. Arreglo en L
Limitaciones en la extensión del área del nivel en donde se instalan los equipos ò los
requerimientos de materiales y subproductos en la línea de producción llevan a hacer esta
clase de arreglo que indistintamente pueden tener segmentos iguales o no
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27.3. Arreglo en U
Situaciones similares a la anterior arreglo llevan a este, siendo muy significativo el suministro
de insumos ò materias primas e igualmente el almacenamiento de producto terminado que se
tienen en el mismo costado de la planta.
Es de los arreglos más usuales de la planta, dado que vehículos que transportan insumos y
productos requieren de menos áreas de trafico dentro de la planta, aunque dependiendo del
número de ellos pueden causar problemas de ingreso o salida de vehículos
Dentro de las plantas se requiere de espaciòs para las oficinas, planta propiamente
dicha, bodegas y almacenes, generación y transporte de servicios industriales y
finalmente aéreas para cargue y descargue así como movilidad de vehículos, en lo
que se denomina patios de maniobras.
Equipos
Operarios.
o Permanencia
o Acceso y
o Evacuación
Materiales y empaques
o Ingreso
o Permanencia y
o Salida
Subproductos
Mantenimiento de equipos y servicios.
Partes y herramientas de equipo.
Productos terminados
Servicios industriales (recibo, generación, almacenamiento
Debe tenerse presente que algunos espacios son comunes para varias usos, como
el caso de acceso de operarios a algunos equipos que también es apropiado para el
ingreso de materiales o empaques, acceso de mecánicos o electricistas y equipos-
herramientas para mantenimiento, etc.
Una vez tomada la decisión sobre la disposición de los equipos, horizontal o vertical
debe entrarse a considerar, como hacer el arreglo en el nivel o niveles escogidos
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28.1. Espacios para equipos.
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CAPITULO 2
PLANOS
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PLANOS EN EL DISEÑO DE PLANTA.
De Planta
Cortes
Isométricos
3D.
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Figura 29-1. DIAGRAMA Y PLANO DE PLANTA Del PRIMER NIVEL UNA
MICROCERVECERIA
Con cierto manejo el diseñador puede hacer planos en Excel , con las herramientas de
dibujo como se muestra en las figuras
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FIGURA 29-2. PLANO DE PLANTA DE SEGUNDO NIVEL DE UNA
MICORCERVECERIA.
Enseguida, presentamos el P&ID y los planos de planta, corte e isométrico de los
equipos del área de filtración de una cervecería.
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FIGURA 29-4. PLANO DE PLANTA DEL ÀREA DE FILTRACIÒN
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FIGURA 29-6.PLANO 3D DEL AREA DE FILTRACION
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FIGURA 29-7 AREA DE FILTRACION
En la foto se muestra el área de filtración, con el autor del módulo, con detalles del filtro como
la plataforma, bomba de cerveza, válvulas y tanque de preparación de tierra .Esta vista
corresponde a la ubicación de izquierda a derecha de los planos anteriores, excluyendo el
tanque vertical que se encuentra a la izquierda de la foto.
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