NORMA TÉCNICA NTC

COLOMBIANA 220

1998-11-25

INGENIERÍA CIVIL Y ARQUITECTURA.

CEMENTOS. DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA
DE MORTEROS DE CEMENTO HIDRÁULICO
USANDO CUBOS DE 50 mm ó 50,8 mm DE LADO

E: CIVIL ENGINEERING AND ARCHITECTURE. CEMENTS.

STANDARD TEST METHOD FOR COMPRESSIVE
STRENGTH OF HYDRAULIC CEMENT MORTARS (USING
50 MM OR 50,8 MM CUBE SPECIMENS).

CORRESPONDENCIA:

DESCRIPTORES: cemento hidráulico; cemento; metro;

ensayo de compresión; ensayo
mecánico; ensayo.

I.C.S.: 91.100.10

Editada por el Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación (ICONTEC)

Apartado 14237 Santafé de Bogotá, D.C. - Tel. 3150377 - Fax 2221435

Prohibida su reproducción Tercera actualización

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INGENIERÍA CIVIL Y ARQUITECTURA.

CEMENTOS. DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA DE MORTEROS DE
CEMENTO HIDRÁULICO USANDO CUBOS DE 50 mm ó 50,8 mm DE LADO

1. OBJETO

Está norma tiene por objeto establecer el método para determinar la resistencia a la
comprensión de morteros de cemento hidráulico usando cubos de 50 mm ó 50,8 mm de lado.

Nota 1. El método de ensayo de la norma ASTM C 349 suministra un método alternativo (no para ser usado para
ensayo de aceptación)

1.2 Los valores se deben regir de acuerdo con el Sistema Internacional de Unidades NTC 1000
(ISO 1000)

1.3 Esta norma puede incluir materiales, maniobras y equipos peligrosos, sin embargo, no
implica referirse a los problemas de seguridad asociados con su empleo. Es responsabilidad
del usuario constatar, antes de su utilización, las prácticas y condiciones tanto de seguridad
como de sanidad, así como determinar su aplicación.

2. NORMAS QUE DEBEN CONSULTARSE

Las siguientes normas contienen disposiciones que, mediante la referencia dentro de este texto,
constituyen disposiciones de esta norma. En el momento de la publicación eran válidas las
ediciones indicadas. Todas las normas están sujetas a actualización; los participantes, mediante
acuerdos basados en esta norma, deben investigar la posibilidad de aplicar la última versión de las
normas mencionadas a continuación:

NTC 111: 1997, Ingeniería Civil y Arquitectura. Método para determinar la fluidez de morteros
de cemento hidraúlico (ASTM C 230)

NTC 112: 1995, Ingeniería Civil y Arquitectura. Mezcla mecánica de pastas de cemento
hidraúlico y morteros de consistencia plástica (ASTM C 305).

NTC 1000: 1993, Metrología. Sistema Internacional de Unidades (ISO 1000)

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NTC 3512: 1993, Ingeniería Civil y Arquitectura. Cámaras y cuartos húmedos y tanques para
el almacenamiento de agua, empleados en los ensayos de cementos hidráulicos y concretos
(ASTM C 511)

NTC 3937: 1996, Ingeniería Civil y Arquitectura. Arena normalizada para ensayos de cemento
hidráulico (ASTM C 778).

NTC 4073: 1996, Ingeniería Civil y Arquitectura. Pesas y equipos de pesaje usados en los
ensayos físicos de cementos hidráulicos (ASTM C 1005).

ASTM C 349: 1994, Test Method for Compressive Strength of Hydraulic Cement Mortars
(Using Portions of Prisms Broken in Flexure)

ASTM C 670: 1996, Standard Practice for Preparing Precisión and Bias Statements for Test
Methods for Construction Materials.

3. RESUMEN DEL MÉTODO DE ENSAYOS

3.1 Las proporciones en masa para formar el mortero usado están compuestas de una
parte de cemento y 2,75 partes de arena. Los cementos Pórtland o los cementos Pórtland con
incorporadores de aire son mezclados con una relación agua/cemento especificada. Para los
demás cementos la cantidad de agua de amasado deben ser aquella que produzca una
fluidez de 110 ± 5 en 25 golpes con la mesa de flujo. Los cubos de ensayo de 50 mm ó 50,8
mm se apisonan en dos capas. Los cubos son curados un día en los moldes, luego se
despojan de ellos y se sumergen en agua con cal hasta el momento del ensayo.

4. IMPORTANCIA Y USO

4.1 Este método de ensayo proporciona un medio para determinar la resistencia a la

compresión de morteros de cementos hidráulico y otros morteros. Los resultados pueden
emplearse para determinar la conformidad con las especificaciones y métodos de ensayo. No
se deben emplear sus resultados para estimar la resistencia del concreto.

5. APARATOS

5.1 PESAS Y EQUIPOS DE PESAJE

Deben cumplir con lo establecido en la NTC 4073 (ASTM C 1005). Los equipos de pesaje
deben ser evaluados para determinar la precisión y el sesgo con una carga total de 2 000 g.

5.2 PROBETAS GRADUADAS

Deben tener, preferentemente, una capacidad que permita medir y entregar completamente el
agua de amasado en una sola operación. La variación admisible no debe ser mayor de ± 2 ml
a 20 ºC. Deben estar graduadas por lo menos cada 5 ml y la graduación puede empezar a
partir de 10 ml para las de 250 ml y a partir de 25 ml para las de 500 ml. Las líneas principales
de graduación deben ser circulares y deben estar numeradas. Las líneas menores deben
extenderse por lo menos un séptimo de la circunferencia completa y las líneas intermedias,
por lo menos un quinto de ella.

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5.3 MOLDES

Los moldes para las probetas cúbicas de 50 mm ó 50,8 mm no deben tener más de tres
compartimientos. Estos deben estar dotados de dispositivos que aseguren una perfecta y
rígida unión. Deben ser fabricados de metal duro no atacable por las mezclas de cemento,
con dureza Rockwell no menor de 55 HRB. Las caras interiores de los moldes deben ser
planas y cumplir con las tolerancias de la Tabla 1.

Tabla 1. Variaciones permisibles de los moldes de los especímenes

Cubos de 50,8 mm Cubos de 50 mm

Parámetro Moldes nuevos Moldes en uso Moldes en uso
Planicie de los lados < 0,025 4 mm < 0,050 8 mm < 0,025 mm < 0,05 mm
Distancia entre los 50,8 mm 50,8 mm ± 50 mm ± 50 mm ± 0,50 mm
lados opuestos ± 0,127 mm 0,508 mm 0,13 mm
Altura de cada 50,8 mm + 50,8 mm + 50 mm + 50 mm +
compartimiento 0,254 mm a 0,254 mm a 0,25 mm a 0,25 mm a
- 0,127 mm - 0,127 mm - 0,13 mm -0,38 mm
Ángulo entre caras 90° ± 0,5° 90° ± 0,5° 90° ± 0,5° 90° ± 0,5°
adyacentes (A)

(A)
Medido en puntos ligeramente retirados de la intersección. Medido separadamente para cada
compartimento entre todas las caras interiores y la cara adyacente y entre las caras interiores y la parte
plana superior y la inferior del molde

5.4 MEZCLADORA

Debe cumplir con los requisitos establecidos en la NTC 112 (ASTM C 305).

5.5 MESA DE FLUJO

Debe cumplir con los requisitos establecidos en la NTC 111 (ASTM C 230).

5.6 COMPACTADOR

Debe hacerse de un material que no sea absorbente, abrasivo, ni quebradizo, como caucho
de dureza Shore A 80 ± 10; también puede usarse roble curado que no presente absorción
después de haber sido sumergido en parafina, a unos 200 ºC, durante 15 min. La sección
transversal del compactador debe ser de 13 mm por 25 mm y su extremo debe ser plano y
perpendicular al eje longitudinal. La sección longitudinal debe estar entre 120 mm y 150 mm.

5.7 PALUSTRE

La hoja del palustre debe ser de acero, con una longitud de 100 mm a 150 mm y debe tener
los bordes rectos.

5.8 CÁMARA HÚMEDA

Las cámaras o cuartos húmedos deben cumplir con los requisitos de la NTC 3512 (ASTM
C 511)

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5.9 MÁQUINA DE ENSAYO

Puede ser hidráulica o mecánica. La distancia entre sus caras superior e inferior debe ser
suficiente para que permita la utilización de los aparatos de verificación. La carga aplicada al
cubo se debe medir con una exactitud de ± 1,0 %. Si la carga aplicada por la máquina de
compresión se registra sobre un dial, este debe estar provisto de una escala graduada que
pueda ser leída por lo menos 0, 1 % del mayor valor de carga en la escala dada (véase la Nota 2).
El dial debe poderse leer dentro del 1 % de la carga indicada para cualquier nivel de carga
dado dentro del rango de carga. En ningún caso, el rango de carga de un dial se debe
considerar para incluir valores inferiores de 100 veces el cambio más pequeño que pueda ser
leído sobre la escala. La escala debe tener una línea de graduación igual a cero y numerada.
El indicador del dial debe tener la superficie longitud para alcanzar las marcas de la
graduación; el ancho del indicador no debe exceder la distancia libre entre las graduaciones
más pequeñas. Cada dial debe estar equipado con un ajustador a cero fácilmente accesible
desde el exterior de la caja del dial, así como de un dispositivo apropiado que indique la
máxima carga aplicada al cubo con una precisión del 1 %

5.9.1 Si la carga de la máquina de ensayo se registra en forma digital, la pantalla debe ser lo
suficientemente grande para ser fácilmente leída. El incremento numérico debe ser menor o
igual a 0,10 % del mayor valor de la carga en la escala dada. En ningún caso, la verificación
del rango de carga debe incluir cargas menores al incremento numérico mínimo multiplicado
por 100. La exactitud de la carga indicada debe ser del 1,0 % para cualquier valor de la
pantalla dentro del rango de carga verificado. Se deben hacer las provisiones para ajustar en
el indicador el cero verdadero al cero de carga. Debe haber un indicador de carga máxima con
una precisión del 1,0 % de exactitud del sistema de la carga máxima aplicada al cubo.

Nota 2. Se considera que 0,5 mm a lo largo del arco descrito por el extremo del indicador significa "tan cerca como
pueda ser leído". Cuando el espaciamiento sobre el mecanismo indicador de carga está entre 1 mm y 1,6 mm, se
considera que la mitad del intervalo de la escala significa "tan cerca como puede ser razonablemente leído". Y
cuando el espaciamiento está entre 1,6 mm y 3,2 mm o más, el cuarto del intervalo de la escala puede ser leído
con una razonable certeza.

4.9.2 El bloque superior de apoyo debe estar firmemente asegurado a la cabeza superior de
la máquina por el sistema de rótula, de forma que quede libre para inclinarse en cualquier
dirección. El centro de la cabeza superior de la máquina debe estar sobre la perpendicular
levantada en el centro de la superficie del bloque en contacto con el cubo. La diagonal o
diámetro (véase la Nota 3) de la superficie de apoyo debe ser ligeramente mayor que la
diagonal de la cara del cubo (50 mm ó 50,8 mm), para facilitar el centrado de éste. Debajo del
cubo debe colocarse un bloque metálico duro para disminuir el desgaste del plato inferior de
la máquina. Dichos bloques deben tener una dureza Rockwell no menor de 60 HRC. Las
superficies que hacen contacto con el cubo deben ser planas, con una variación permisible de
0,013 mm para bloques nuevos y de 0,025 mm para bloques en servicio.

Nota 3. Un diámetro de 79,4 mm es satisfactorio siempre que el bloque de soporte inferior tenga un diámetro
ligeramente mayor que la diagonal de la cara del cubo de 50 mm ó 50,8 mm pero no mayor de 74 mm y centrado
con respecto al bloque de soporte superior y sostenido por un medio apropiado.

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6. MATERIALES

6.1 ARENA GRADADA NORMALIZADA

6.1.1 La arena (véase la Nota 4) que se use para hacer los cubos debe ser natural, de sílice,
y debe cumplir con los requisitos de la NTC 3937 (ASTM C 778).

Nota 4. Segregación de la arena gradada. La arena normalizada gradada se manipula de manera que se impida su
segregación, ya que las variaciones en la gradación alteran la consistencia del mortero. Al vaciar los recipientes o
sacos, se puede evitar la formación de montículos de arena o de cráteres en esta, por los cuales pueden rodar las
partículas gruesas. Los recipientes tienen un tamaño que permita tomar estas precauciones. No se pueden
emplear dispositivos para extraer la arena de los recipientes por gravedad.

7. CONDICIONES AMBIENTALES

7.1 TEMPERATURA

La temperatura ambiente en la sala de trabajo, así como la de los materiales secos, los
moldes y sus bases y el recipiente de mezclado, debe mantenerse entre 20 ºC y 27,5 ºC. La
temperatura del agua de amasado, de la cámara húmeda y del agua contenida en el tanque
de almacenamiento debe mantenerse en 23 ºC con una variación permisible de ± 2 ºC.

7.2 HUMEDAD

la humedad relativa de la sala de trabajo no debe ser menor del 50 % Las cámaras o cuartos
húmedos deben cumplir con los requisitos de la NTC 3512 (ASTM C 511).

8. CUBOS DE ENSAYO

8.1 Se deben preparar dos o tres cubos de una bachada de mortero para cada período o
edad de ensayo especificado.

9. PREPARACIÓN DE LOS MOLDES PARA EL LLENADO

9.1 En las caras interiores de los moldes y de la placa plana no absorbente, se debe
aplicar un recubrimiento delgado de un agente desmoldante, que puede ser aceite o grasa.
Para esta labor se emplea un trapo impregnado u otro medio apropiado. Se debe eliminar
cualquier exceso del agente desmoldante mediante un trapo, hasta lograr una capa delgada y
uniforme sobre las superficies inferiores. Cuando se emplee un lubricante en aerosol, éste
debe aplicarse sobre las caras de los moldes y la placa de base desde una distancia de 150
mm a 200 mm para alcanzar un total cubrimiento. Una vez terminado este proceso, se debe
limpiar la superficie con un trapo para remover cualquier cantidad de aerosol en exceso. La
capa resultante debe ser al menos la suficiente para permitir que una huella dactilar se pueda
distinguir después de un leve contacto (véase la Nota 5).

Nota 5. Debido a que los lubricantes en aerosol se evaporan, puede se verifica que exista un recubrimiento
suficiente de lubricante inmediatamente antes de su uso. Sí transcurre un período de tiempo considerable desde su
aplicación, puede ser necesaria una nueva aplicación.

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9.2 Las superficies de contacto donde se unen los elementos de los moldes, deben
llenarse mediante la aplicación de un recubrimiento de grasa ligera como petrolato. La
cantidad debe ser suficiente para que se produzca una pequeña extrusión cuando se unan
fuertemente los elementos componentes de los moldes. Se remueve cualquier exceso de
grasa con un trapo.

9.3 Después de colocar el molde sobre la placa plana no absorbente (y ajustarla si fuere el
caso) se remueve cuidadosamente con un trapo seco cualquier exceso de aceite o grasa de
la superficie de los moldes y de la placa de base a los cuales se debe aplicar posteriormente
un sellante. Como sellante se puede usar parafina, cera microcristalina, o una mezcla de 3
partes de parafina y 5 partes de resina en masa. El sellante se calienta entre 110 ºC y 120
ºC. Se produce una impermeabilización mediante la aplicación del sellante licuado en las
líneas (juntas) de contacto exteriores entre el molde y su placa base.

Nota 6. Moldes impermeables. la mezcla de parafina y resina especificada, para sella la juntas entre los moldes y
las placas de base, puede dificultar su remoción cuando se limpien los moldes. Se permite el uso directo de
parafina si se asegura una junta impermeable, pero debido a la baja resistencia de la parafina, ésta puede usarse
sólo cuando el molde no está unido a la placa de base solamente por la parafina. Se puede logar una junta
impermeable con la sola parafina, mediante un calentamiento bajo del molde y de la placa, antes de cepillar la
junta. Los moldes así tratados pueden reposar hasta obtener la temperatura especificada antes de ser usados.

10. PROCEDIMIENTO

10.1 COMPOSICIÓN DE LOS MORTEROS

10.1.1 Las proporciones en masa para formar un mortero normal deben ser de una parte de
cemento por 2,75 partes de arena gradada normalizada seca. Para todos los cementos
Pórtland constituídos por clínker y yeso únicamente, debe emplearse una relación
agua/cemento de 0,485 y de 0,460 para todos los cementos Pórtland con incorporadores de
aire. Para los demás cementos la cantidad de agua de amasado debe ser la que produzca
una fluidez de 110 ± 5, y debe expresarse como un porcentaje del peso del cemento
determinado de acuerdo como se establece en la NTC 111 (ASTM C 230)

10.1.2 Las cantidad de los materiales anteriores que se mezclan a un mismo tiempo, para
obtener seis o nueve cubos de ensayo, deben ser las siguientes:

Material 6 cubos 9 cubos

Cemento,g 500 740
Arena, g 1 375 2 035
Agua, ml
- Pórtland (0,485) 242 359
- Pórtland con aire incorporado (0,460) 230 340
Otros (fluidez de 110 ± 5) - -

Nota 7. Las cantidades anotadas en la anterior tabla se aplican para 6 cubos ó 9 cubos. Si se va a elaborar un
número diferente de cubos a los relacionados, se puede mantener la proporción de materiales establecidos en el
numeral 10.1.1, teniendo en cuenta la capacidad de la mezcladora

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10.2 PREPARACIÓN DEL MORTERO

Debe mezclarse mecánicamente de acuerdo con el procedimiento establecido en la NTC 112

(ASTM C 305)

10.3 LLENADO DE LOS MOLDES

10.3.1 Inmediatamente después de finalizado el ensayo de fluidez, se vuelve el mortero de la

mesa de flujo al recipiente de mezcla; con la espátula se arrastra hacia el fondo del recipiente
el mortero adherido a las paredes y se remezcla durante 15 s a velocidad media. Al finalizar el
mezclado, debe sacudirse la paleta para remover el exceso de mortero dentro del recipiente
de mezcla.

10.3.2 Cuando se vaya a utilizar una nueva bachada para cubos adicionales, puede omitirse
el ensayo de fluidez y se deja reposar el mortero en el recipiente de mezcla durante 90 s sin
cubrirlo. Durante los 15 s finales de este intervalo, rápidamente se empuja hacia abajo el
mortero adherido en las paredes del recipiente de mezcla. Luego se remezcla durante 15 s a
velocidad media.

10.3.3 El proceso para llenar los moldes se inicia antes de 150 s, contados desde la
terminación de la mezcla inicial del mortero. En cada compartimiento se coloca una capa de
mortero de 25 mm (aproximadamente la mitad de la profundidad del molde). Se apisona con
32 golpes del compactador en 10 s en 4 etapas de 8 golpes adyacentes, como se ilustra en la
Figura 1. En cada etapa debe golpearse siguiendo una dirección perpendicular a los de la
anterior. La presión del compactador debe ser de dirección perpendicular a los de la anterior.
La presión del compactador debe ser de forma que asegure un llenado uniforme de los
compartimientos. Se deben completar las cuatro etapas de compactación (32 golpes) en cada
compartimiento antes de seguir con el siguiente. Una vez terminada la operación anterior, en
todos los compartimientos, se llenan con una segunda capa y se apisonan como se explicó
anteriormente. Durante la compactación de la segunda capa, al completar cada etapa y antes
de iniciar la siguiente, se introduce en el compartimiento, con ayuda de los dedos, el mortero
que se ha depositado en los bordes del molde. Durante estas operaciones, el operario debe
usar guantes de caucho bien ajustados. Al finalizar la compactación, las caras superiores de
los cubos deben quedar un poco más altas que los bordes superiores del molde. El mortero
que se ha depositado en los bordes del molde debe verterse en los compartimientos con
ayuda del palustre. La superficie de los cubos debe alisarse con el lado plano de éste, una
vez en sentido perpendicular a la longitud del mismo y otra en su sentido longitudinal. El
mortero que sobresale de la cara superior del molde se quita con el palustre, sosteniéndolo
casi perpendicularmente, con un movimiento de vaivén a lo largo de la longitud del molde.

Figura 1. Orden en que se deben apisonar las capas

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10.4 ALMACENAMIENTO DE LOS CUBOS

Terminada la operación de llenado, el conjunto formado por los cubos, el molde y la placa de
base debe colocarse en la cámara húmeda durante un período de 20 h a 24 h, con las caras
superiores de los cubos expuestos al aire húmedo, pero protegidas contra la eventual caída
de gotas de agua. Si los cubos se retiran de los moldes antes de 24 h deben dejarse en la cámara
húmeda hasta que se complete este tiempo. Los cubos que no van a ser ensayados a las 24 h
deben colocarse dentro de tanques de almacenamiento construidos de material no corrosivo. El
agua de almacenamiento debe cambiarse frecuentemente para mantenerla limpia.

10.5 DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN

10.5.1 Los cubos que van a ser ensayados a las 24 h, se sacan de la cámara húmeda e
inmediatamente se pasan a la máquina de ensayos; si se sacan varios al mismo tiempo,
deben cubrirse con un paño húmedo hasta el momento de iniciar el ensayo. En el caso de los
otros cubos deben sacarse del recipiente de almacenamiento uno a uno y ensayarse
inmediatamente; si se sacan varios a un mismo tiempo, deben sumergirse totalmente en agua
a una temperatura de 23 ºC ± 2 ºC hasta el momento del ensayo. Todos los cubos deben ser
ensayados dentro de las tolerancias de tiempo especificadas en la Tabla 2.

10.5.2 La superficie de los cubos debe secarse y los granos de arena sueltos o las
incrustaciones en las caras que van a estar en contacto con los bloques de apoyo de la
máquina de ensayo deben retirarse; debe comprobarse, por medio de una regla, que estas
caras sean perfectamente planas (véase la Nota 8). En caso de que tengan una curvatura
apreciable deben pulirse hasta obtener superficies planas; si esto no es posible, se debe
desechar el cubo. Se debe realizar una verificación periódica del área de la sección
transversal de los cubos.

Tabla 2. Tolerancia en la edad del cubo para el ensayo

Edad del ensayo Tolerancia permisible

24 h ± 1/2 h
3 d ± 1h
7 d ± 3h
28 d ± 12 h

Nota 8. caras de los cubos . Cuando la cargase aplica en las caras de un cubo cuyas superficies no son totalmente
planas, se obtienen resultados mucho menores a la resistencia real. Por lo tanto, es esencial que los moldes se
mantengan estrictamente limpios, de lo contrario se producen grandes irregularidades en las superficies. Para
prevenir su desgaste, los instrumentos para limpieza de los moldes pueden tener siempre menor dureza que el
metal de dichos moldes. Si se necesita pulir las caras de los cubos, se pueden frotar ejerciendo una presión
moderada con una hoja de papel de lija fino o un trapo adherido a una superficie plana; esta operación puede
resultar tediosa para más de unas centésimas de milímetros, por lo que se recomienda desechar el cubo cuando
se tengan espesores mayores.

10.5.3 Se coloca cuidadosamente el cubo, teniendo en cuenta que las superficies sobre las
que se va a ejercer presión sean las que estuvieron en contacto con las paredes del molde.
Se centra debajo del bloque superior de la máquina de ensayo y se comprueba que el bloque
pueda inclinarse libremente en cualquier dirección. No deben utilizarse materiales
amortiguadores entre el cubo y los bloques. Cuando se espera que el cubo resista una carga
máxima mayor de 15 kN, se aplica a este una carga inicial igual a la mitad del valor esperado,
a una velocidad conveniente; si se espera que la carga sea menor de 15 kN, no se debe
aplicar carga inicial al cubo. La velocidad de aplicación de la carga se calcula de forma que la

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faltante para romper los cubos con una resistencia esperada mayor de 15 kN y la carga total
en los otros se aplique sin interrupción en un tiempo comprendido entre 20 s y 80 s.
Cuando el cubo esté cediendo antes de la rotura, no debe hacerse ningún ajuste a los
controles de la máquina.

Nota 9. Es recomendable aplicar solo una capa muy delgada de aceite mineral ligero de buena calidad a la rótula
del bloque superior de apoyo.

11. CÁLCULOS

Se anota la carga máxima, indicada por la máquina de ensayo, en el momento de la rotura y

se calcula la resistencia a la comprensión mediante la siguiente expresión:

P
fm =
A

Donde:

fm = resistencia a la compresión en MPa

P = máxima carga total en N

A = área de la superficie cargada, mm2

Sí el área real de la sección transversal del cubo varía en más del 1,5 % de la nominal, se
hace el cálculo en función del área real. La resistencia a la compresión debe ser el promedio
de todos los cubos aceptables preparados con la misma muestra y ensayados al mismo
tiempo (véase el numeral 13). Se debe expresar con una aproximación del 0,1 MPa.

12. INFORME

12.1 El informe de la fluidez se debe dar con una aproximación del 1 % y el agua usada con
una aproximación de 0.1 % El promedio de la resistencia a la compresión de todos los cubos
de la misma muestra se debe expresar con una aproximación del 0,1 MPa.

13. ESPECÍMENES DEFECTUOSOS Y REENSAYOS

13.1 En la determinación de la resistencia a la compresión, no se tienen en cuenta los

cubos que están notoriamente defectuosos.

13.2 El rango máximo permitido entre cubos de la misma muestra de mortero para la misma
edad de ensayo, es de 8,7 % del promedio cuando una edad de ensayo está representada por
tres cubos y 7,6 % cuando al edad de ensayo está representada por dos cubos (véase la Nota 10).

13.3 Si el rango de los tres cubos excede el máximo dado en el numeral 12.2, se debe descartar
el resultado que más difiere del promedio y verificar el rango de los dos cubos remanentes. Si hay
menos de dos cubos remanentes luego se descarta los defectuosos o los que se eliminan por no
cumplir con el rango máximo permisible de los dos cubos, se hace un reensayo de la muestra.
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Nota 10. La probabilidad de exceder estos rangos es de 1 en 100, cuando el coeficiente de variación dentro de la
bachada es 2,1 % El 2,1 % es un promedio para laboratorios que participan en programas de muestreo de
cemento Pórtland, cemento de mampostería y concreto.

Nota 11. Los resultados confiables de resistencia dependen de la observación cuidadosa de todos los
procedimientos y requisitos especificados. Los resultados erráticos en un período determinado de ensayo, indican
que algunos de los requisitos y procedimientos no se han sido observado cuidadosamente; por ejemplo los
ensayos para los especímenes descritos en los numerales 10.5.2 y 10.5.3. Un centrado inapropiada de los cubos
en la máquina de ensayo que produce fractura oblicua o movimiento lateral de una de las cabezas de la máquina,
durante la aplicación de la carga, causan resultados bajos de resistencia.

14. PALABRAS CLAVES

14.1 Resistencia a la compresión; mortero de cemento hidráulico; resistencia del cemento

hidráulico; resistencia del mortero; resistencia.

15. DOCUMENTO DE REFERENCIA

AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS. Standard Test Method for
Compressive Strength of Hydraulic Cemment Mortars (Using 2-in or (50 mm) Cube
Specimens). Philadelphia, ASTM: 1995, 5 p. il (ASTM C 109-87).

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Anexo A (Informativo)

Precisión y sesgo

Estos valores se adoptan de los resultados de ensayos interlaboratorios coordinados por el laboratorio
de referencia del cemento y concreto de los Estados Unidos, hasta tanto no se obtengan valores
propios.

A.1 PRECISIÓN

Los resultados de precisión para este método de ensayo estan descritos en la Tabla A1. Éstos
han sido desarrollados de datos donde el resultado del ensayo es el promedio de los ensayos
de resistencia a la compresión de tres cubos hechos de la misma bachada de mortero y
ensayados a la misma edad. No se detecta un cambio significativo en la precisión cuando el
resultado de los ensayos es el promedio de dos cubos en lugar de tres.

Los resultados de la precisión son aplicables a los morteros hechos con mezclas de cemento
y edades de ensayo señaladas. Es probable que los límites apropiados sean un poco grandes
a edades menores y ligeramente menores para edades mayores.

A.2 SESGO

El procedimiento en este método de ensayo no tiene sesgo por que el valor de la resistencia a
la compresión esta definido en términos del método de ensayo.
Tabla A1. Precisión

Edad del esnayo, Coeficiente de variación Rango aceptable de los

días 1 s % (A) resultados del ensayo
d2s % (A)
Cementos Pórtland
Relación agua-cemento constante
Laboratorio individual 3 4,0 11,3
7 3,6 10,2
Promedio 3,8 10,7
Multilaboratorio 3 6,8 19,2
7 6,4 18,1
Promedio 6,6 18,7
Cementos adicionados.
Fluidez del mortero constante
Laboratorio individual 3 4,0 11,3
7 3,8 10,7
28 3,4 9,6
Promedio 3,8 10,7
Multilaboratorio 3 7,8 22,1
7 7,6 21,5
28 7,4 20,9
Promedio 7,6 21,5
Cementos de mampostería.
Fluidez del mortero constante.
Laboratorio individual 7 7,9 22,3
28 7,5 21,2
Promedio 7,7 21,8
Multilaboratorio 7 11,8 33,4
28 12,0 33,9
Promedio 11,9 33,7
(A) Estos números representan respectivamente, los límites (1s%) y (d2s%), descritos en la norma ASTM C670

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 PRÓLOGO

El Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación, ICONTEC, es el organismo

nacional de normalización, según el Decreto 2269 de 1993.

El ICONTEC es una entidad de carácter privado, sin ánimo de lucro, cuya Misión es
fundamental para brindar soporte y desarrollo al productor y protección al consumidor.
Colabora con el sector gubernamental y apoya al sector privado del país, para lograr ventajas
competitivas en los mercados interno y externo.

La representación de todos los sectores involucrados en el proceso de Normalización Técnica

está garantizada por los Comités Técnicos y el período de Consulta Pública, este último
caracterizado por la participación del público en general.

La norma NTC 220 (Tercera actualización) fue ratificada por el Consejo Directivo el 98-11-25.

Esta norma está sujeta a ser actualizada permanentemente con el objeto de que responda en
todo momento a las necesidades y exigencias actuales.

A continuación se relacionan las empresas que colaboraron en el estudio de esta norma a

través de su participación en el Comité Técnico 369201 a cargo de la STN:ICPC.

CEMENTOS PAZ DEL RÍO CONCRETOS PREMEZCLADOS

CEMENTOS RIOCLARO GRUPO DIAMANTE-SAMPER
COMPAÑÍA DE CEMENTOS ARGOS ICPC

Además de las anteriores, en Consulta Pública el Proyecto se puso a consideración de las

siguientes empresas:

ASOCRETO COMPAÑÍA COLOMBIANA DE CLINKER

CALES Y CEMENTOS DE TOLUVIEJO S.A.
S.A. DICEMENTOS
CEMENTOS BOYACÁ S.A. ESCUELA COLOMBIANA DE INGENIERÍA
CEMENTOS DEL CARIBE S.A. SIKA ANDINA S.A.
CEMENTOS DEL NARE S.A. SUPERINTENDENCIA DE INDUSTRIA Y
CEMENTOS DEL VALLE S.A. COMERCIO
CEMENTOS EL CAIRO TOXEMENT S.A.
COMPAÑÍA DE CEMENTOS HÉRCULES
S.A

El ICONTEC cuenta con un Centro de Información que pone a disposición de los interesados
normas internacionales, regionales y nacionales.

DIRECCIÓN DE NORMALIZACIÓN