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UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
VICERRECTORADO ACADÉMICO
DECANATO DE ESTUDIOS TECNOLÓGICOS
COORDINACIÓN DE TECNOLOGÍA ELÉCTRICA Y ELECTRÓNICA
AUDITORÍA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO AL CENTRO DE

CONTROL DE MOTORES Y MÁQUINAS ROTATIVAS DEL
LABORATORIO DE MÁQUINAS ELÉCTRICAS USB - LITORAL
Informe de Pasantía presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar,

como requisito para optar al Título de Técnico Superior Universitario en
Tecnología Eléctrica
Autor: Camacho C Danixon M

Carnet: 062925
C.I.: 18.028.270
Tutor Académico: Da Costa Manuel E
Caracas, Marzo-2012
APROBACIÓN DEL JURADO
Informe de Pasantía presentado ante la Universidad Simón Bolívar, como requisito para la
aprobación de la asignatura PD-3601. Cursos en Cooperación con la Empresa.
Obtuvo la calificación de_______________ puntos por el Jurado conformado por:
_________________________ _________________________
Tutor Académico Jurado
Prof. Manuel E. Da Costa P. Prof. Miguel Martínez
__________________________
Tutor Profesional
Profa. Yrina Ramírez M.
ii
DEDICATORIA
A dios todopoderoso, que siempre

me ha ayudado en la realización de
todas mis metas y me ha guiado en
todo momento por el sendero
correcto.
A todos lo que nunca perdieron la fe

en mí
iii
AGRADECIMIENTOS
A Dios por darme la oportunidad de estar aquí y gozar de salud.
A mi madre, por dedicar los mejores años de su vida a sus hijos, por enseñarme
inmensidad de valores, por guiarme siempre por el buen camino y hacerme un hombre de
bien, por ser mi madre y amiga, por servirme siempre de ejemplo, por estar siempre a mi
lado, por ser simplemente ella, la mejor madre del universo. Mamá, muchas gracias por
estar allí siempre dando palabras de aliento, así como fuerza y razones para querer seguir
adelante.
A mis tutores, los Profesores. Yrina Ramírez M y Evaristo Da costa P, por responder
cada una de mis preguntas, brindarme sus conocimientos y exigirme día a día para obtener
el mejor resultado.
A los colaboradores, Ing. Eléctrico Jorge Melian jefe del laboratorio de protecciones,
Ing. Mecánico Sergio escobino y mis compañeros Daniel Corro, Carlos Montesinos,
Yeraldine Coba, personal de planta física gracias por su apoyo.
iv
ÍNDICE GENERAL
iii
DEDICATORIA
AGRADECIMIENTOS iv
ÍNDICE DE TABLAS ix
ÍNDICE DE FIGURAS x
ÍNDICE DE GRÁFICAS xiv
RESUMEN xv
INTRODUCCIÓN 2
1 CAPÍTULO I- ASPECTOS GENERALES DE LA INSTITUCIÓN
1.1 Reseña histórica de la institución 4

1.2 Misión 6
1.3 Valores de la Institución 6
1.4 Estructura organizativa 7
1.4.1 Consejo Superior Universitario 8
1.4.2 Consejo Directivo Universitario 8
1.4.3 Consejo Académico 8
1.4.4 Consejo Directivo Sede Litoral 9
2 CAPITULO II-EL PROBLEMA
2.1 El Problema 11
2.2 Objetivos 12
2.2.1 Objetivo General 12
2.2.2 Objetivos Específicos 12
2.3 Justificación 13
2.4 Alcance y Limitaciones 14
2.4.1 Alcance 14
2.4.2 Limitaciones 14
v
3 CAPÍTULO III- MARCO TEÓRICO
3.1 Auditoría Eléctrica 16
3.1.1 Actividades de pre-auditorías (operativa) 18
3.1.2 Actividades de auditorias In Situ (campo) 18
3.1.3 Estrategia de implementación 19
3.2 Mantenimiento 19
3.2.1 Mantenimiento Programado. 20
3.2.2 Mantenimiento por Avería o Reparación. 20
3.2.3 Mantenimiento Preventivo. 21
3.3 Definiciones de Componentes Macro de los Sistemas de Potencia 23
3.3.1 Circuitos Ramales de Motores 23
3.3.2 Tableros o Sub-tableros 23
3.3.3 Centro de Control de Motores 23
3.3.4 Conductores y Aislantes 24
3.3.5 Dispositivo de Protección-Seccionamiento 25
3.3.6 Canalizaciones, Accesorios y Cajas 25
3.4 Condiciones de Seguridad 26
4 CAPÍTULO IV - MARCO METODOLÓGICO
4.1 Metodología 30
4.1.1 Intervención de Máquinas Rotantes 31
4.1.2 Protocolo para la Alineación, Acoplamiento y Puesta a Punto
de Máquinas Eléctricas 34
4.1.3 Pasos a seguir para la intervención de Tableros Eléctricos 35
4.1.4 Protocolo de ensayo para los ITM´s 36
4.1.5 Protocolo para los ensayos de voltímetros y amperímetros 38
4.1.6 Procedimientos para ensayo de Transformadores de Corriente
(TC). 38
4.1.7 Procedimientos para el cálculo de corrientes corto circuito 41
vi
5 CAPÍTULO V- ANÁLISIS Y RESULTADOS
5.1 Intervención sobre el Tablero del CCM 44
5.1.1 Auditoria Operativa 44
5.1.2 Auditoria de Campo 44
5.1.2.1 Familia de Protecciones 45
5.1.2.1.1 Interruptor Termo-magnético (ITM) 46
5.1.2.1.2 Relés Térmicos 50
5.1.2.1.3 Fusibles 54
5.1.2.2 Instrumentación (Equipos de Medición en Tablero) 55
5.1.2.2.1 Voltímetro 56
5.1.2.2.2 Amperímetro 57
5.1.2.2.3 Transformador de corriente (TC) 58
5.1.2.3 Conjunto convertidor AC/DC (Puente Rectificador
onda completa trifásico) 59
5.1.2.4 Accionamiento y Control 61
5.1.2.4.1 Seccionador y Selector 61
5.1.2.4.2 Contactores 62
5.1.2.4.3 Pulsadores 62
5.1.2.4.4 Elementos Indicadores (Luz Piloto) 62
5.1.2.4.5 Condiciones del Cableado y Bornes 63
5.1.2.5 Señalización e Identificación. 64
5.1.2.6 Condiciones irregulares del medio del Trabajo 64
5.2 Intervención sobre las Máquinas Rotantes 66
5.2.1 Intervenciones realizadas bajo el Esquema EADI (Enunciado-
Acciones-Diagnostico-Intervención). 67
5.2.2 Análisis general de la intervención a las máquinas. 75
5.3 Ensayos típicos sobre las Máquinas Rotantes 77
5.3.1 Resultados de las pruebas de aislamiento preliminares 78
5.4 Consideraciones para la puesta en servicio del CCM 79
vii
5.5 Cálculos requeridos para realizar la especificación de las protecciones
eléctricas requeridas en el C.C.M. 81
6 CAPÍTULO VI- PROPUESTA PARA RESTAURACIÓN DEL
TABLERO
6.1 Reordenamiento del C.C.M 86
6.2 Diseño de estaciones de Maquinas (Tablero Local) 88
7 CAPITULO VII- CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
7.1 Conclusiones 92
7.2 Recomendaciones 93
BIBLIOGRAFÍA 95
ANEXOS
Anexo 1 Tabla de Referencia para la selección de los dispositivos de
Protección 101
Anexo 2 Tabla de Referencia para la selección de los dispositivos de
Protección (Cont.) 102
Anexo 3 Tabla de Referencia para la selección de conductores 103
Anexo 4 Caracterización de los componentes y dispositivos que conforman
el CCM 104
Anexo 5 Vista superior de la distribución propuesta para los grupos de
máquina y señalización de las canalizaciones ahogadas en el
suelo. 109
Anexo 6 Diagrama General de Conexiones 110
Anexo 7 Diagrama de control 111
Anexo 8 Diagrama Estructural 112
viii
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Resultados del ITM’s 1 48

Tabla 5. Resultados de Relé Térmico T2 53
Tabla 8. Resultado de Ensayo en Voltímetro 57
Tabla 9. Resultado de Ensayo de Amperímetro 58
Tabla 10 Ensayos de aislamientos de seccionador INT 9/tensión de ensayo 250V
DC 61
Tabla 11 Listado de accesorios e insumos involucrados en el mantenimiento de
maquinas eléctricas 77
Tabla 12 Prueba de aislamiento 1000 V/1 min 78
ix
ÍNDICE DE FIGURAS
Fig. 1. Diagrama de Flujo. Ruta de Mantenimiento 30

Fig. 2. Flujograma de acciones 34
Fig. 3. Equipo MULTIAMP CB7120 Universal Protective Relay Test Set
(Set de Pruebas de Protecciones MULTIAMP CB7120) 36
Fig. 4 Diagrama de Conexión del Inyector de Corriente 37
Fig. 5 Cronograma de Actividades 40
Fig. 6 Estado General de los ITM’s. 46
Fig. 7 Especificaciones técnicas ITM’s 1 47
Fig. 8 Especificaciones técnicas ITM’s 3,4 y 5 48
Fig. 9 Características de Operación Relé 3UA41 01-OT 51
Fig. 10 Vista frontal de la Tecnología Actual 3RU1 51
Fig. 11 Curva del Fabricante para Relé 3RU11264-ABO MÍNIMO 51
Fig. 12 Curva de fabricante para Relé 3RU1136-AB. 14- 20 A 52
Fig. 13 Condiciones de deterioro en los fusibles 54
Fig. 14 Condiciones en el seccionador principal
A Vista frontal del seccionador
B Vista posterior del seccionador 55
Fig. 15 Vista frontal de Amperímetro 55
Fig. 16 Vista frontal de voltímetro 56
Fig. 17 Equipo en reposo 56
Fig. 18 Instrumento ensayado 56
Fig. 19 Diagrama de conexiones para ensayo de voltímetro 56
Fig. 20 Diagrama de conexiones para ensayo de amperímetro 57
Fig. 21 Datos de placa del TC 58
Fig. 22 Mediciones en los TC para mediciones.
A Medición de corriente en el primario.
B Medición de corriente en el secundario 59
Fig. 23 Base de fijación de Grupo TC 59
x
Fig. 24 Condiciones de Puente Rectificador 59
Fig. 25 Registro de las Magnitudes de Tensión de Entrada y Salida.
A Señal de Osciloscopio
B Señal de Osciloscopio amplificada 60
Fig. 26 Diagrama de Montaje 60
Fig. 27 Análisis de la Señal de Salida de Convertidor AC/DC 60
Fig. 28 Vista Lateral del Selector 61
Fig. 29 Condición de falla en terminales 62
Fig. 30 Presencia de falsa conexión 62
Fig. 31 Conductor desconectado 62
Fig. 32 Condiciones irregulares del cableado
A SPT deteriorado
B ausencia de neutro 63
Fig. 33 Cableado suelto y ausencia de Barras 63
Fig. 34 Condiciones iniciales del tablero (cables desconectados).
A Vista superior.
B Vista parcial 63
Fig. 35 Situación de bornes de conexión externa
A Ausencia de chaqueta aislante
B Acumulación de desechos 64
Fig. 36 Condiciones de la señalización
A señalización deteriorada
B ausencia de señalización 64
Fig. 37 Disposición inapropiada del cableado 65
Fig. 38 Presencia de alta humedad
A eje de maquina corroído
B laminados de transformadores corroídos 65
Fig. 39 Vista frontal de los grupos de máquinas distribuidos en el laboratorio 66
Fig. 40 Desacople y traslado de maquinaria al lugar de desarme.
A Desacople de máquina. 67
xi
B Ubicación de máquinas en mesón de mantenimiento
Fig. 41 Despiece de la máquina de Corriente Continua DC. (grupo 3)
A Vista frontal.
B Estado del Estator
C Condiciones del Rotor 68
Fig. 42 Condiciones irregulares encontradas.
A Estado de lubricación.
B Aislamiento resquebrajado.
C Arrollado defectuoso 68
Fig. 43 Proceso de Intervención.
A Arrollado Desmontado.
B Colocación de papel parafinado.
C Condiciones finales 69
Fig. 44 Remplazo de rodamientos Máquina DC 69
Fig. 45 Condiciones de fijación de carcasa 70
Fig. 46 Condición de fijación adoptada 70
Fig. 47 Ubicación de máquinas en mesón de Mantenimiento 70
Fig. 48 Despiece de la máquina de corriente alterna AC (grupo 3) 71
Fig. 49 Desgaste de aislamiento 71
Fig. 50 Limpieza y aplicación de formula dieléctrica 71
Fig. 51 Rodamiento de maquina AC 72
Fig. 52 Etapas de mantenimiento efectuado al conjunto porta- escobilla
A Escobilla careada.
B Pasador inadecuado.
C Escobillas rectificadas 72
Fig. 53 Estado de colectores de maquinas DC.
A Condiciones generales de colectores.
B Condiciones luego de intervención 73
Fig. 54 Intervención general a rodamientos.
A Condiciones iniciales. 73
xii
B Extracción de lubricante envejecido.
C Aplicación de lubricante
Fig. 55 Resolución de falla.
A Recubrimiento aislante deteriorado.
B Extracción de conductor dañado.
C Reemplazo de cableado con falla 74
Fig. 56 Intervención en Máquina DC 75
Fig. 57 Alimentador en 208 V 79
Fig. 58 Interruptor 175 A 79
Fig. 59 Diagrama unifilar del Sistema de alimentación del área de Laboratorios 80
Fig. 60 Propuesta para Frontal del Tablero de control CCM 87
Fig. 61 Propuesta de Tablero Local 89
xiii
ÍNDICE DE GRAFICAS
Grafica 1. Resultados del ITM’s 1 48

Gráfica 5. Curva tiempo-corriente experimental Relé Térmico T2 53
Gráfica 6. Curva tiempo-corriente experimental Relé Térmico T4 53
Gráfica 7 Curva tiempo-corriente experimental Relé Térmico T5 53
Grafica 8. Comparación entre curvas del fabricante y las obtenidas a partir de los 54
ensayos experimentales
xiv
UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
VICERRECTORADO ACADÉMICO
DECANATO DE ESTUDIOS TECNOLÓGICOS
COORDINACIÓN DE TECNOLOGÍA ELÉCTRICA Y ELECTRÓNICA
AUDITORIA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO AL CENTRO DE

CONTROL DE MOTORES Y MÁQUINAS ROTATIVAS DEL
LABORATORIO DE MÁQUINAS ELÉCTRICAS USB - LITORAL
Autor: Camacho C Danixon M

Tutor Académico: Da Costa Manuel E
Fecha: Marzo-2012
RESUMEN
El siguiente trabajo muestra los resultados de la auditoría técnica efectuada en el

Laboratorio de Máquinas Eléctricas del Laboratorio “G” de la Universidad Simón Bolívar
en su Sede del Litoral. Se realizaron principalmente dos actividades las cuales fueron el
mantenimiento correctivo a las máquinas eléctricas y un estudio para volver a utilizar el
tablero principal de alimentación y control del laboratorio, que estuvo en operación hasta
el año de 1999, momento en el que se dejó de utilizar a raíz del traslado de todas las
carreras a la Sede de Sartenejas.
A pesar de que existe una propuesta global de diseño para un nuevo laboratorio de
máquinas eléctricas, la actual crisis económica por la que atraviesa la universidad no ha
permitido que se concrete dicho proyecto. Es por esto que surge la propuesta para recuperar
el viejo centro de control de motores para brindar mayor seguridad a todas las personas que
utilizan este espacio regularmente.
Se realizó un levantamiento de los planos de este tablero, pruebas a un conjunto de
protecciones, además de la verificación de manera general de los demás componentes de
este tablero. Adicionalmente se realizó una propuesta que incluye las pautas a seguir para la
posterior puesta en operación del C.C.M. Entre las principales fallas encontradas en las
máquinas eléctricas se destacaron: problemas de aislamiento, desgaste y ausencia de
elementos de los acoples mecánicos, problemas en los rodamientos y en las escobillas.
Palabras claves: tablero, auditoría, máquinas, diseño, mantenimiento, seguridad.
xv
INTRODUCCIÓN
La producción continúa de una industria, es sinónimo de disponibilidad inmediata, en

este sentido el desarrollo de estrategias y rutinas de mantenimiento son necesarias para
garantizar la conservación y una alta eficiencia del sistema. En tal sentido, la realización de
esta auditoría de mantenimiento a la maquinaría y tablero de control del Laboratorio G, se
basó en el prolongado periodo de tiempo sin que se les realizaran ningún tipo de
mantenimiento preventivo; esta situación ameritaba que se verificaba su estado actual y
además tomar las medidas pertinentes para mitigar el desgate y fallas de operación
producto del tiempo en servicio y las condiciones ambientales a las que están sometidas.
Por con siguiente, la evaluación de las condiciones de operación de las instalaciones,

abarcando desde el Tablero Central para el Control de un grupo de máquinas (CCM),
pasando por el mantenimiento propiamente a las maquinarias, chequeo de las posibles
causas de fallas, condiciones ambientales, hasta llegar a una propuesta para elevar las
condiciones de seguridad e integridad del personal y maquinaría que opera en el
Laboratorio de Conversión de Energía Eléctrica, de la Sede de Camurí de la Universidad
Simón Bolívar.
Por otra parte, se tiene como objetivo principal realizar la restauración y revalorización
de un bien tangible que podría solventar la necesidad latente en las garantías mínimas de
seguridad frente a riesgos eléctricos en la mencionada instalación. Para el levantamiento e
inspección del estado físico-operativo de los elementos y su correspondiente arreglo
eléctrico en que se encontraba el tablero de mando y control, se realizó un registro
fotográfico utilizado como insumo para documentar el estado en que se encontraba el
equipamiento.
Se recolectaron datos de caracterización de los dispositivos y componentes que disponía
el tablero con la intención de recabar la mayor información posible, así como el
levantamiento de planos eléctricos.
Entre los ensayos realizados se enuncian: Inyección de corriente a los diferentes

interruptores automáticos y relés de sobrecarga, montajes técnicos industriales para
verificar la operatividad de los equipos de medición. Mientras las limitaciones encontradas
fueron fundamentalmente, la usencia de planos de diseño y la información básica
suministrada por los fabricantes en obras de esta magnitud. Importante destacar la ausencia
de los datos de placa de las diferentes cargas: máquinas de corriente alterna asincrónica,
Jaula de ardilla y rotor bobinado, síncronos, y máquinas de corrientes continua; requisitos
indispensables al momento del mantenimiento correspondiente.
El estudio en cuestión está estructurado en seis capítulos que ofrecen con amplitud y
seriedad la perspectiva del autor y su comprensión desde la rigurosidad de la
fundamentación teórica necesaria.
Capítulo I: se basa en la información referente a la institución en la cual fue desarrollada

la actividad de pasantía.
Capítulo II: se presenta el Marco Teórico basado en la revisión bibliográfica, bases teóricas,
bases legales, definición de términos empleados en el desenvolvimiento de la actividad.
Capítulo III: incluye la metodología utilizada, las fases de la investigación, Protocolos de

Ensayo y Pruebas a seguir, técnicas e instrumentos a utilizar, técnicas de recolección de
datos.
Capítulo IV: análisis y Resultados obtenido según el cronograma de actividades aplicado en

base a la intervención del CCM y las Maquinas Rotantes.
Capitulo V: se desarrolla una propuesta para el mejoramiento de condiciones de

operacionalidad del área del laboratorio.
Capítulo VI: se sintetiza la experiencia y conocimientos adquiridos durante la carga

académica y por ende se realizan las recomendaciones necesarias según el análisis crítico
que se posee.
2
CAPÍTULO I
ASPECTOS GENERALES DE LA INSTITUCIÓN
3
CAPÍTULO I
ASPECTOS GENERALES DE LA INSTITUCIÓN
1.1 Reseña Histórica de la Institución
En la punta geográfica de Camurí Grande se encontraba la hacienda del mismo nombre

llamada anteriormente Camoriquao, y luego Camurá, cuyo origen se ubica en referencia
concreta a partir del año 1597 (El mismo año de la fundación de Caracas). Allí habitaban
grupos indígenas repartidos bajo el sistema de encomienda, era propiedad de Agustín
Ancora uno de los primeros conquistadores de la zona y encomenderos de la región. Luego
estas tierras pasaron a ser de Antonio de Games, quien era el Alcalde ordinario del Cabildo
de la Guaira para ese momento. Posteriormente en los años 1600, 1622, 1630, 1632 se
realizaron traspasos continuos de las tierras [35].
En esos tiempos se resaltaba el papel de Camurí en el comercio ilícito o contrabando.

Una gran casería que se hizo en el valle de Naiguatá se encontró con un camino de 3 horas
y media que conducía a la cumbre de Santiago de León de Caracas y el valle, en menos de
1 día de camino, aunque no se puede asegurar esta información.
El club Vargas (ahora edificio Caribe) fue siempre un sitio de agradables tertulias y
acontecimientos sociales esplendorosos. Allí concurrían damas encopetadas y caballeros de
la sociedad litoralense, socios empresarios, profesionales, gente de cultura. Fue en una de
esas tertulias sucedidas en el mes de Octubre de 1969, donde nace la idea de la creación de
una institución universitaria para el Litoral Central.
Es entonces, cuando el Dr. José Roberto Rivas, abogado de gran fama por su rectitud e
interacción comunitaria le comunica al Dr. Oscar Enrique Castillo, médico de gran
presencia y sensibilidad social; la inserción de un aviso de la Universidad Simón Bolívar
anunciando su próxima apertura, sus programas y citando como posibles sitios de extensión
4
a los Teques, la Guaira y los Valles del Tuy. Oscar González Castillo, había sido nombrado
en esos días presidente del Rotary Club de la Guaira y en sus programas de acción
contemplaba la lucha por la creación de una escuela artesanal de oficios para los jóvenes,
de tal manera que la semilla ya estaba sembrada y por esa razón cuando González Castillo
expuso la idea, encontró terreno abandonado y fértil para su florecimiento.
Mayz Vallenilla y Francisco Buruceaga (obispo) se entrevistan con el presidente, se

produce el Decreto No 704 que plantea la expropiación de la hacienda (14 de Enero de
1975), pero comienza una campaña aupada por sectores poderosos no interesados en que se
aplique el Decreto presidencial (Abelardo Raidi - Periodista). En estos momentos difíciles
surge la Sociedad de Amigos del Núcleo Universitario del Litoral (SANUL) representada
por las fuerzas vivas del Litoral Central y a la cabeza el profesor Eugenio Rodríguez,
constituida con el fin de apoyar e impulsar la creación del Núcleo Universitario del Litoral
(N.U.L). Corría el año 1975 [35].
El 15 de Septiembre de 1975 se hace la toma formal de la Hacienda, asistió la

muchedumbre el acto y se elaboró un acta que se enterró al pie del Samán recién sembrado.
El 16 de Enero de 1976 el Consejo Nacional de Universidades (C.N.U.). Aprueba el
informe presentado de creación del N.U.L., dependiente de la Universidad Simón Bolívar
(U.S.B.), entrando en funcionamiento con su reglamento transitorio el 12 de Febrero de
1977.
A raíz de la tragedia de Vargas acontecida en Diciembre de 1999, la planta física de esta

Sede quedó totalmente destruida. Es un gran anhelo de todas las personas allegadas a esta
casa de estudios que no se detenga el proceso de reconstrucción de la Sede, con el propósito
de continuar con el proceso de formación de profesionales de excelente desempeño, generar
el desarrollo académico (carreras largas) en áreas que le son comparativamente ventajosas y
contribuir con el proceso de desarrollo del Estado Vargas.
5
1.2 Misión
La Sede de Camurí de la Universidad Simón Bolívar está dirigida particularmente a

satisfacer activamente los requerimientos manifestados por la comunidad de contar con una
extensión Universitaria que permita canalizar hacia la región las acciones y proporcionar
posibilidades de formación a niveles superiores en campos que se orienten hacia el
desarrollo de la región y al mismo tiempo de Venezuela [35].
Es una comunidad académica, innovadora, participativa, productiva y plural, en

permanente aprendizaje y desarrollo, y comprometida con la excelencia, cuya misión
fundamental es contribuir significativamente con:
La formación sustentada en valores éticos de ciudadanos libres, líderes

emprendedores, de alta calidad profesional y humana, orientados hacia la
creatividad, la innovación, la producción, la sensibilidad y la solidaridad social.
La búsqueda y transmisión universal del saber, la generación, difusión y aplicación

del conocimiento; dentro de un foro libre, abierto y crítico.
1.3 Valores de la Institución
“Nuestros Valores” reúne el conjunto de principios, actitudes y disposiciones estimativas

que han configurado nuestro perfil institucional, han servido como referencia y han sido
practicados, de manera individual y colectiva, por los integrantes de la comunidad de la
Universidad Simón Bolívar desde la fundación de esta Institución. Ellos constituyen, junto
con un Código de Conducta que los exprese instrumentalmente, el Patrimonio Ético de la
Universidad Simón Bolívar, cuya preservación y consolidación es deber de todos los
integrantes de la comunidad universitaria, de quienes estamos, hemos estado y estaremos,
desde distintas perspectivas, responsabilidades y funciones, vinculados con la Institución
[35].
6
Hoy se hace más que nunca imprescindible llevar Nuestros Valores a la práctica
cotidiana, no sólo para guiar los propósitos y acciones personales e institucionales de cada
uno de los integrantes de la comunidad, en función de los más altos intereses de la
Universidad Simón Bolívar, sino para consolidar el sentido y metas de nuestra Institución
como organismo que presta un servicio estratégico clave para el desarrollo del país. A
continuación se muestran los valores institucionales de la Universidad Simón Bolívar:
Búsqueda de la Excelencia
Creación de Futuro
Calidad Profesional
Mística
Honestidad
Respeto
Responsabilidad
Solidaridad
Equidad
Conciencia Ecológica
1.4 Estructura Organizativa
La estructura organizativa de la Universidad Simón Bolívar, a diferencia del modelo

tradicional del resto de las universidades del país (organizadas por facultades), es de forma
matricial. Esta organización matricial descansa, por un lado en unidades que tienen bajo su
responsabilidad el diseño, la planificación, la coordinación y evaluación de los programas
de enseñanza e investigación, por el otro lado, están las unidades de ejecución, apoyo y
servicio de estos programas. En este sentido los Decanatos y sus Coordinaciones son
quienes llevan adelante el diseño, planificación la coordinación y evaluación de los
programas de enseñanza, investigación y extensión y las Divisiones con sus Departamentos
7
adscritos y la Unidad de Laboratorios las dependencias responsables de la ejecución de
estos programas. Además están los siguientes cuerpos colegiados:
1.4.1 Consejo Superior Universitario
El Consejo Superior es la máxima autoridad para la determinación de los planes de

desarrollo de la Institución, así como para su supervisión y evaluación. Está integrado por
cinco representantes del Ejecutivo Nacional; el Viceministro de Educación Superior del
Ministerio de Educación, Cultura y Deportes o su representante; cinco representantes de los
profesores; dos representantes de los estudiantes; un representante de los egresados de la
Universidad; un representante de la Oficina de Planificación del Sector Universitario
(OPSU); un representante del Ministerio de Planificación y Desarrollo, designado por el
Presidente de la República; un representante del Consejo Nacional de Investigaciones
Científicas y Tecnológicas; un representante del Consejo Venezolano de la Industria; y un
representante del Consejo Nacional de la Cultura [35].
1.4.2 Consejo Directivo Universitario
Tiene como objetivo dictar las normas para la conducción académica y administrativa de
la Universidad Es el organismo de dirección académica y administrativa, ejercer el
gobierno de la Institución y está integrado por el Rector, quien lo presidirá; los
Vicerrectores, el Secretario, el Director de la Sede del Litoral, los Directores de División,
los Decanos, dos representantes de los profesores, un representante de los estudiantes, un
representante de los egresados, un representante de los empleados y un delegado del
Ministerio de Educación [35].
1.4.3 Consejo Académico
Tiene como objetivo planificar, coordinar y controlar el estudio de los asuntos

relacionados con la enseñanza, la investigación y la extensión. Está integrado por el
8
Vicerrector Académico, quien lo preside; el Secretario, el Director de la Sede del Litoral,
los Directores de División, los Decanos, un representante profesoral por cada Sede y dos
representantes estudiantiles [35].
1.4.4 Consejo Directivo de la Sede del Litoral
El Consejo Directivo de la Sede del Litoral es el organismo que asiste al Director en la

conducción Académica y Administrativa, cuya estructura se encuentra en un proceso de
reorganización atendiendo a los requerimientos de la Contraloría General de la República.
La pasantía se llevo a cabo en el Laboratorio de Máquinas Eléctricas, perteneciente a la

Sección de Conversión de Energía Eléctrica del Laboratorio “G”, adscrito a la Unidad de
Laboratorios. Las principales funciones de este Laboratorio consisten en brindar apoyo a
las actividades académicas, de extensión e investigación y desarrollar proyectos en
colaboración con la industria y comunidad en general.
La Sección de Conversión de Energía Eléctrica, planifica, coordina y supervisa los

requerimientos de apoyo técnico y logístico, a las áreas correspondientes a los pensa de
estudios que le sean vinculantes [35].
9
CAPÍTULO II
EL PROBLEMA
10
CAPÍTULO II
EL PROBLEMA
2.1. El problema
El laboratorio de máquinas eléctricas, adolece de un Tablero Central que permita la

interconexión entre el grupo de máquinas eléctricas dispuestas, y la conexión de estas con
la red eléctrica, realizando la electrificación mediante improvisadas extensiones eléctricas
conectadas a un ambiente adyacente correspondiente al Taller de Mantenimiento
Electromecánico; condición que no garantiza los estándares de seguridad y de calidad
logística requeridos por el proceso de enseñanza-aprendizaje.
En este sentido, partiendo de la disposición del tablero Centro Control de Máquinas

(CCM) que se emplazó en los inicios del Laboratorio el cual se encontraba desincorporado
de los bienes patrimoniales de la universidad como producto de los hechos ocurridos en
1999, y las consecuencias del paso del tiempo aunado a la acción del hampa común se
conjugaron estos elementos comprometiendo la operatividad del mismo. No obstante, se
decidió retomar el uso y aplicación de este bien tangible y tomar las acciones destinadas a
su recuperación.
Desde otra perspectiva existe un proyecto desarrollado a nivel de ingeniería de detalle,

el cual no ha podido ser ejecutado dada la situación financiera de la Universidad Simón
Bolívar. Escenario que reivindica la vital importancia de recuperación plena del
equipamiento del laboratorio de máquinas en referencia.
Como acción preliminar se plantea una auditoría técnica que sustente la viabilidad de
recuperación y puesta en servicio del tablero del Laboratorio de Maquinas de la Sede de
Camurí, teniendo en consideración que las máquinas rotantes dispuestas originalmente con
11
los fines de enseñanza específicos han sufrido producto de su longevidad, uso y ausencia de
mantenimiento planificado.
2.2. Objetivos
Para dar respuesta al objeto de este desarrollo es necesario definir su objetivo principal y
las tareas específicas que permitan alcanzarlo.
2.2.1. Objetivo General
Realizar una propuesta de recuperación del Tablero Principal de Control de Motores

(TCM) del Laboratorio de Máquinas Eléctricas a partir del levantamiento eléctrico y
evaluación de las condiciones de disponibilidad de los dispositivos de mando, control y
protección, señalización y registros. De manera complementaria, realizar un mantenimiento
mayor a las máquinas rotativas que presenten un funcionamiento irregular.
2.2.2. Objetivos Específicos
Levantar la información documental asociada con el funcionamiento del TCM y de

los reportes de condiciones de operatividad de las máquinas rotativas.
Desarrollar el levantamiento eléctrico como actividad preliminar para la realización
del análisis.
Clasificar dispositivos, protecciones y accesorios existentes en el tablero en familias
agrupadas de acuerdo a las prestaciones dentro del tablero.
Evaluar las condiciones de operatividad de las familias de dispositivos, protecciones
y accesorios existentes en el tablero mediante ensayos dinámicos.
Evaluar el comportamiento de las máquinas rotativas reportadas en falla.
Instrumentar las acciones de mantenimiento mayor requeridas de acuerdo con la
evaluación de las máquinas rotativas operando en condiciones de falla.
Plantear una propuesta conceptual para la puesta en servicio del tablero.
12
2.3 Justificación
El perfil del profesional egresado de la Universidad Simón Bolívar, de las diferentes

menciones presenta una componente instrumental bien definida. Caracterizado por los
requerimientos cada vez más urgentes del parque industrial en disponer del recurso humano
con altas competencias para la ejecución operativa de las actividades que garanticen la
continuidad de servicio.
Un Técnico Superior en Electricidad, dispone de una serie de conocimientos y

habilidades que le permiten acoplarse en muchas áreas y sectores de la industria, que van
desde la generación, transmisión y distribución de energía hasta la participación en la
coordinación de los estándares y normas que regulan la instalación y puesta en servicios de
diferentes aparatajes u equipos que basan su operación en la energía eléctrica.
El siguiente trabajo surge a partir de la necesidad imperante en el laboratorio de

máquinas eléctricas: de un CCM, para garantizar la seguridad y asi desarrollar las
habilidades y competencias demandadas por la industria en la formación del talento.
También, es destacable la necesidad de la implementación de un plan de mantenimiento
para las máquinas rotantes, que maximicen su operatividad; requiriendo la instrumentación
de acciones correctivas inmediatas que permitan dar continuidad a las actividades
académicas.
Se conjugan la ausencia de un mantenimiento programado y la carencia de un C.C.M.

que permita operar en las condiciones mininas establecidas por el C.E.N. el laboratorio de
máquinas eléctricas.
13
2.4. Alcance y Limitaciones
2.4.1 Alcance
El alcance de este trabajo queda delimitado al desarrollo de una propuesta conceptual

que sirva de punto de partida para la fase posterior de ingeniería de detalle como elementos
que contribuyan con la puesta en servicio del CCM del Laboratorio de Máquinas Eléctricas
de la sede de Camurí.
El desarrollo se enfoca bajo la ejecución de los principios de auditoría técnica,

delimitando el alcance de esta fase al CCM. Acotación que se expone dado que, en rigor,
se requiere de la auditoria del alimentador principal, sus características, especificaciones y
dimensionamiento de las protecciones asociadas y las barras de potencia, aspectos que
quedan fuera del alcance de esta fase.
2.4.2 Limitaciones
Dentro de las diversas limitaciones propias de esta actividad, destacan.
a) Ausencia de documentación relativa al CCM y de las placas características de

identificación de las máquinas eléctricas.
b) Lentitud en los procesos de adquisición de repuestos y accesorios durante el

mantenimiento a las máquinas rotantes.
c) Escasos niveles de coordinación para el traslado del tablero principal y una de las
máquinas que complemente el grupo de máquinas disponibles; desde las instalaciones del
edificio 9 al Edificio de Laboratorios Pesados.
14
CAPÍTULO III
MARCO TEÓRICO
15
CAPÍTULO III
MARCO TEÓRICO
En el presente capítulo se presentan los fundamentos teóricos que dan soporte a la

actividad planteada. Ejecutar la actividad de mantenimiento ha dejado de ser una práctica
empírica para convertirse en una actividad con fundamentos filosóficos.
Tal es el nivel conceptual alcanzado por el mantenimiento que se plantea como una
cuasi-ciencia, que tiene un escenario en la formación profesional de tercer y cuarto nivel.
Sin entrar en la consideración de sociedades nacionales e internacionales de mantenimiento,
donde se establecen estándares que formulan determinadas políticas que deben ser acatadas
por las empresas que optan a la certificación ISO-9000,14000 y demás estándares
relacionados.
La estructura de mantenimiento tiene tal flexibilidad que permite ser formulada de

acuerdo a su alcance y la definición de objetivos específicos. Bajo esta premisa, se
contextualiza la auditoría técnica como una etapa preliminar a la instrumentación de las
acciones específicas de restauración o mantenimiento según sea el caso.
3.1 Auditorías Eléctricas
Refiere (López Serrazina, 2011) [31], que las auditorías eléctricas constituyen una
práctica habitual en las empresas o instituciones comprometidas con la seguridad de su
personal y su confiabilidad eléctrica, con el fin de identificar y analizar los diversos
aspectos de la situación y bondad de sus programas de seguridad eléctrica y si es preciso,
dar fe de ello.
El objeto de las auditorías pudiera ser con el fin de evaluar el avance de un programa o
para iniciar el programa particular de seguridad eléctrica, determinando la situación en que
16
se encuentra la empresa. La información revelada puede ser utilizada como herramienta de
medición en la práctica de modelos de mejoramiento continuo.
Las normas NFPA 70B, Práctica recomendada para el mantenimiento de equipos

eléctricos [29], NFPA 70E, Norma para la seguridad eléctrica en lugares de trabajo [30],
son referentes necesarios en las auditorías para el desarrollo de exitosos programas de
seguridad eléctrica y las buenas prácticas de seguridad eléctrica; formuladas sobre la base
de la recopilación en empresas que practican la calidad y con diversas actividades
productivas.
En líneas generales la auditoria eléctrica es susceptible a ser formulada en base a los

siguientes aspectos (no necesariamente estarán presentes todos): procedimientos de
seguridad, documentación del sistema eléctrico, levantamiento y verificación de planos
unifilares, estudios de corto circuito, coordinación de protecciones, estudios de puesta a
tierra, verificación del aislamiento eléctrico en equipos e instalaciones eléctricas en general.
De igual manera, puede contemplar el estudio de políticas y registros de los distintos

tipos de mantenimiento, verificación del cumplimiento de los programas de capacitación
del personal especializado, para trabajar de manera segura. En este sentido se deben
verificar: los protocolos de seguridad, el inventario de Equipos de Protección Personal
(EPP), herramientas y equipos de medición disponibles para los trabajos de mantenimiento,
dispositivos de advertencia. Así como también la documentación y registros de
mantenimiento y fallas ocurridas anteriormente.
Las auditorías eléctricas constituyen la base para desarrollar un programa integral de

seguridad eléctrica que permita eliminar o reducir la ocurrencia de accidentes por causas
eléctricas.
Las auditorías eléctricas, se dividen en 3 grandes fases, que son las siguientes.
17
Actividades de pre-auditoría (operativa).
Actividades de auditorías in situ (Trabajo de campo).
Estrategia de implementación.
La ejecución de cada una de las fases queda determinada por el alcance de la auditoría. A
continuación se detallan las mismas.
3.1.1 Actividades de pre-auditorías (operativa)
Las actividades de pre-auditoría, desempeñan un rol fundamental en todo el proceso, ya

que es en esta etapa donde el equipo auditor debe recibir la información pertinente por parte
de la empresa o institución a auditar, definir las responsabilidades inherentes a las
auditorías y confeccionar los listados de verificaciones de acuerdo a las instalaciones y las
normas a aplicar. Con esta, se busca lograr la co-participación activa de todos los niveles
jerárquicos de la empresa o institución, manteniendo informado constantemente acerca de
los trabajos.
Dentro de las acciones que la instrumentan, se debe revisar la información existente en

la empresa, en relación a planos, certificaciones, mantenimiento, procedimientos y todo lo
que tenga relación con los trabajos, instalaciones y equipos eléctricos. En general, se
revisan todos los antecedentes disponibles que puedan ser útiles.
3.1.2 Actividades de Auditoria In situ (campo).
Las visitas a campo están orientadas a desarrollar una evaluación detallada de las
actividades que se llevan a cabo normalmente, y que de alguna manera, podrían estar
comprometiendo el buen desempeño del mismo en relación a la seguridad. De igual
manera, tiene como objetivo la verificación de las condiciones de operación actuales del
sistema en estudio. De esta manera se complementa la información entregada por la
18
empresa, reconstruyendo los datos y antecedentes iniciales que constituirán un punto de
partida sobre el cual se sustentarán las actividades a realizar posteriormente.
Al finalizar la auditoría in situ, se levanta un informe que incluya todas las acciones
realizadas y los resultados obtenidos. Este es un insumo primordial en la formulación de las
estrategias de implementación para solventar los problemas detectados, señalando el estado
inicial, las recomendaciones y la propuesta de implementación.
3.1.3 Estrategia de implementación
La elaboración de un programa de actividades bien diseñado será lo que permita

materializar un Programa de Prevención de Riesgos y Mantenimiento Eléctrico exitoso.
Para ello, se debe validar el programa con la gerencia a fin de obtener los recursos,
planificando las actividades e identificando, en cada uno de los casos, los recursos humanos
y financieros necesarios para llevarlas a cabo. Para su efectiva implementación es necesario
generar el compromiso de los participantes y contar con amplias capacidades técnicas.
Concluida la auditoría, se establece el nivel de ejecución de las estrategias formuladas,

para solventar los problemas detectados en esta, a partir de las cuales se inicia la etapa de
ejecución del mantenimiento, en caso de ser requerido.
3.2 Mantenimiento
Definida por (Duffuaa O. en Sistemas de Mantenimiento, planeación y control en 2005)

[11], como un conjunto coherente de políticas y procedimientos, a través de las cuales se
realiza la gestión de mantenimiento para lograr la disponibilidad requerida de los equipos al
costo más conveniente, cuyo objetivo es ejecutar diferentes actividades tales como: prueba
inspección, remplazo, reinstalación, detección y análisis de fallas, calibración, reparación,
modificación reconstrucción, lubricación y mejoramiento, a través de optimización de los
recursos humanos y económicos, con el fin de mantener las condiciones de servicios
19
establecidas según el diseño de los equipos, y de lograr el alcance de vida útil de los
mismos.
La clasificación básica del mantenimiento lo divide principalmente en dos grandes

actividades: el Preventivo y el Correctivo. No obstante, es susceptible a confundir los
límites que separan dichas actividades. Una clasificación más completa señalada por la
norma COVENIN 3049-93[26], subdivide las actividades fundamentales en seis tipos. A
los fines de este desarrollo se formulan las definiciones de útil aplicabilidad de acuerdo con
su alcance.
3.2.1 Mantenimiento Programado.
Se basa en las instrucciones técnicas recomendadas por los fabricantes, constructores

diseñadores, usuarios, y experiencias conocidas, para obtener ciclos de revisión y/o
sustituciones para los elementos más importantes de un equipo a objeto de determinar la
carga de trabajo que es necesario programar. Su frecuencia de ejecución cubre desde quince
días hasta generalmente períodos de un año. Es ejecutado por las labores incorporadas en
un calendario anual [26].
3.2.2 Mantenimiento por Avería o Reparación.
Se define como la atención de un equipo cuando aparece una falla. Su objetivo es

mantener en servicio adecuadamente dichos equipos, minimizando sus tiempos de parada.
Es ejecutado por el personal de la organización de mantenimiento. La atención a las

fallas debe ser inmediata y por tanto no da tiempo a ser programada pues implica el
aumento en costos de paradas innecesarias de personal y equipo [26].
20
3.2.3 Mantenimiento Preventivo.
Del estudio de fallas de un equipo derivan dos tipos de averías; aquellas que generan
resultados que obliguen a la atención de los equipos mediante Mantenimiento Correctivo y
otras que se presentan con cierta regularidad y que ameritan su prevención. El
Mantenimiento Preventivo es el que utiliza todos los medios disponibles, incluso los
estadísticos, para determinar la frecuencia de las inspecciones, revisiones, sustitución de
piezas claves, probabilidad de aparición de averías, vida útil, y otras. Su objetivo es
adelantarse a la aparición o predecir la presencia de fallas [26].
El Mantenimiento Preventivo es el conjunto de acciones necesarias para conservar un

equipo en buen estado independientemente de la aparición de las fallas. Este tipo de
mantenimiento busca garantizar que las condiciones normales de operación de un equipo o
sistema sean acatadas. A modo ilustrativo, que el equipo esté libre de polvo, sus lubricantes
conserven sus características y sus elementos consumibles tales como filtros, mangueras,
correas etc, sean sustituidas dentro de su vida útil.
El Mantenimiento Preventivo clásico prevé fallas a través del esquema LILA, Limpieza-
Inspección-Lubricación-Ajuste, definidas como:
a) Limpieza: las máquinas limpias son más fáciles de mantener, operan mejor y reducen el
calentamiento. La limpieza constituye la actividad más sencilla y eficaz para reducir
desgastes, deterioros y roturas.
b) Inspección: se realiza para verificar el funcionamiento seguro, eficiente y económico de

la maquinaría y equipo. El personal de mantenimiento deberá reconocer la importancia de
una inspección objetiva para determinar las condiciones del equipo. Con las informaciones
obtenidas por medio de las inspecciones, se toman las decisiones a fin de llevar a cabo el
mantenimiento adecuado y oportuno.
21
c) Lubricación: un lubricante es toda sustancia que al ser introducida entre dos partes
móviles, reduce el calentamiento y desgaste producto de la fricción, debido a la formación
de una capa resbalante entre ellas. La lubricación es la acción realizada por el lubricante.
Aunque esta operación es normalmente realizada de acuerdo con las especificaciones del
fabricante, la ubicación física y geográfica del equipo y maquinaría, además de la
experiencia, puede alterar las recomendaciones.
d) Ajuste: Es una consecuencia directa de la inspección; ya que es a través de esta, que se

detectan las condiciones inadecuadas de los equipos y maquinarias, evitándose así posibles
fallas.
El mantenimiento preventivo se realiza normalmente a través de inspecciones y

operaciones sistemáticas. Estas pueden realizarse con el equipo en marcha, inmovilizado
pero sin necesidad de desmontaje o inmovilizado con desmontaje. Puede asumir también la
forma de sustituciones sistemáticas de componentes, órganos o equipos completos, que
busquen prolongar la vida útil del sistema, disminuyendo la probabilidad de ocurrencia de
fallas de estos elementos, normalmente en su etapa de desgaste.
Cuando la falla se presenta de manera progresiva, pueden monitorearse ciertos

parámetros físicos que permiten decidir la intervención del equipo antes de la ocurrencia de
la falla. Este tipo de mantenimiento no contemplado en la clasificación general del
mantenimiento por ser una subdivisión del Mantenimiento Preventivo se conoce como
Mantenimiento por Condición o Predictivo ya que busca efectuar la reparación del equipo
en el umbral de ocurrencia de la falla, es decir, en el preciso momento de su aparición; bajo
condiciones programadas, minimizando así los costos globales de mantenimiento. Este
mantenimiento se lleva acabo usando herramientas de predicción física (ultrasonidos, rayos
X, termografía, vibrometría, análisis espectográficos de lubricantes) o estadísticos, que en
la actualidad constituyen el criterio de confiabilidad en el que se encamina el
mantenimiento.
22
Es importante conceptualizar las especificaciones técnicas del alcance del
mantenimiento a sistemas eléctricos, derivando necesariamente en el conjunto de
definiciones que sustentan la naturaleza de los equipos a intervenir. En nuestro caso
particular, el Centro de Control de Motores (CCM) y las máquinas rotantes.
3.3 Definiciones de Componentes Macro de los Sistemas de Potencia Industriales
3.3.1 Circuitos ramales de motores
Las cargas de motores varían ampliamente en tamaño y características eléctricas, pero

todos los circuitos de motores requieren de un cableado cuidadoso y protección de
conductores y equipos para asegurar confiabilidad y seguridad. La aplicación efectiva de
controladores de motores está basada, principalmente en los requisitos de ingeniería y
consideraciones del Código Eléctrico Nacional (C.E.N.) [19] contenidas en la sección 430.
3.3.2 Tableros o Sub-tableros
Este es un término muy amplio usado para designar todos los tipos de tablero o
aparamentas de conexión; cubre dispositivos de desconexión y sus combinaciones con sus
equipos asociados de control medición, protección y regulación. También cubre el
ensamblaje de tales dispositivos y equipos con sus interconexiones, accesorios, cubiertas y
estructuras de soportes destinados, en principio, para uso en conexiones con generación,
trasmisión, distribución y conversión de energía eléctrica. En la norma COVENIN 725-
73:1982 [27] es definido como aparataje.
3.3.3 Centro de Control de Motores
Según la norma COVENIN 2783- 3.23: 1998 [22], es definido como el conjunto de
equipos electromecánicos configurados dentro de celdas o columnas divididos en
compartimientos, destinados a distribuir energía eléctrica en forma controlada, desde una o
23
varias acometidas, hacia cargas que son principalmente motores eléctricos. Se abrevia
CCM.
Según Carlos Canabal y Edmundo Cadena [10], Auditoria Técnica de Sistemas

Eléctricos, son tableros con cubierta metálica en la cual son agrupados los controles,
arrancadores y protecciones de una serie de motores. Donde generalmente cada arrancador
está montado en una celda individual con barreras separadoras de otros equipos y con
puerta independiente en el cual se montan las luces pilotos y los pulsadores. Usualmente la
puerta está enclavada con el interruptor principal de manera de que no pueda ser abierta a
menos de que el interruptor este en posición abierta.
3.3.4 Conductores y Aislantes
Conductores [10]. Hay diferentes tipos de conductores. Estos varían de acuerdo a

aspectos tales como: material del conductor, aislamiento, tipo de conductor (alambre o
cables comerciales o industriales hasta 600 V), ductos de barras, cables de media tensión,
tipo de construcción, cables especiales, etc. La mayoría de los conductores usados en baja
tensión (hasta 600 V) tienen aislantes termoplásticos o termoestables. Los primeros, como
su nombre lo indica, son compuestos que se plastifican y deforman su diseño original al
existir alguna elevación de temperatura sobre la temperatura límite. Posteriormente al
enfriarse adquirirá nuevamente sus características físicas y eléctricas, pero se conservaran
las deformaciones ocasionadas por el calentamiento.
Los aislantes de PVC pueden ser para 60°C – TW ó 75°C – THW, ambos pueden usarse
en ambientes húmedos, sin cubiertas metálicas y hasta temperaturas que no excedan las
indicadas. Los aislantes termoestables se caracterizan porque no son alterados ni
deformados al alcanzar un rango de temperaturas superiores a la temperatura límite.
24
3.3.5 Dispositivos de Protección-Seccionamiento
Los equipos de seccionamiento [10], son usados para cerrar, interrumpir o conducir la
corriente eléctrica bajo condiciones normales.
Los dispositivos de sobrecorriente detectan el paso de la corriente y cuando se presenta

una condición anormal tal como una sobrecorriente por cortocircuito, interrumpen ellos
mismos la corriente o dan señal para que el equipo seccionador lo haga.
Los interruptores automáticos realizan ambas funciones: seccionamiento y protección

de sobrecorriente. Los interruptores automáticos en caja moldeada tienen una unidad
integrada de disparo térmico y disparo magnético, esta ultima para protección de
sobrecorriente.
Los fusibles son solo dispositivos de sobrecorriente. Ellos abren para despejar la
corriente de falla. En la mayoría de los casos están montados sobre o en conjunto de
seccionadores, que hacen las funciones de conexión o desconexión.
3.3.6 Canalizaciones, Accesorios y Cajas.
Bajo este nombre se agrupan una gran variedad de conductos, tuberías, canaletas
molduras y sistemas de distribución. También se incluyen las bandejas o canales porta
cables. En general, todos los medios por los cuales van los conductores, desde los centros
de potencia hasta los puntos de utilización.
Los accesorios de conduit, cajas y otras canalizaciones son considerados como parte de
las canalizaciones. En su conjunto, este contexto teórico delimita las acciones a emprender
y los dispositivos a ser intervenidos.
25
3.4 Condiciones de Seguridad
El Código Eléctrico Nacional establece que toda instalación eléctrica debe ser segura, en
el sentido de minimizar la posibilidad de daños especialmente por fuego. El código
establece fuertes requisitos, recomendaciones y sugerencias, que constituyen la
normalización mínima para todo proyecto eléctrico. El propósito del código aparece en su
propia introducción y se refiere especialmente a la salvaguarda de las personas, de las
edificaciones y sus pertenencias de los peligros que presenta el uso inadecuado de la
electricidad. En este se encuentran las disposiciones consideradas necesarias para la
seguridad. Su cumplimiento y mantenimiento darán como resultado una instalación
esencialmente libre de peligro. [19]
Entre las consideraciones necesarias encontramos:
Utilizar equipos con una capacidad de cortocircuito adecuada.
Los conductores energizados y otros dispositivos deben estar protegidos contra

contactos accidentales.
Debe ser proyectado e instalado un sistema de puesta a tierra adecuado, verificando

periódicamente los valores de esta, además de conectar debidamente todos los
equipos a tierra.
El personal de operación y mantenimiento debe tener a disposición los planos

respectivos, conocer los valores nominales de los equipos y conocer los ajustes de
los dispositivos de protección.
Según la Norma COVENIN 200, en su sección 430-73, establece que cuando exista
un riesgo de daño a los conductores de un circuito de control de motores, estos
serán instalados en una canalización o estarán protegidos contra daños físicos en
una forma adecuada.
26
Cuando un lado del circuito de control del motor esté puesto a tierra, el circuito de
control estará dispuesto de modo que una puesta a tierra accidental del circuito de control
remoto: (1) no arranque el motor y (2) no cortocircuite los dispositivos de disparo que
operan manualmente o los dispositivos de disparo para seguridad que operan
automáticamente.
Además en su sección 430-142, indica que la carcasa de los motores fijos (estacionarios)
será puesta a tierra bajo cualquiera de las condiciones siguientes:
(1) Si están alimentados a través de cableado en tubería metálica.
(2) Cuando estén en un lugar húmedo y no estén aislados o protegidos.
(3) Cuando estén en un lugar peligroso (clasificado), de acuerdo con las secciones 500 a
517.
(4) Si el motor funciona con algún terminal a más de 150V con respecto a tierra.
(5) Cuando la carcasa del motor no este puesta a tierra estará permanentemente y
eficazmente aislada de tierra.
Conjuntamente en su apartado 430- 144, revela que las envolventes de los controladores
serán puestas a tierra independientemente de la tensión. Las envolventes de los
controladores tendrán medios para la conexión de un conductor de puesta a tierra de
equipo. [19]
27
CAPÍTULO IV
MARCO METODOLÓGICO
28
CAPÍTULO IV
MARCO METODOLÓGICO
Según lo establecido por (Canabal y Cadenas, 1996) [10], una auditoria eléctrica se
clasifica principalmente en auditoría de campo y auditoría operativa. Partiendo de esta
referencia y a la necesidad existente, a continuación se presentan los lineamentos generales
del trabajo a realizar:
Definición del alcance del trabajo.
Coordinación de recursos técnicos, (herramientas e instrumentos), necesarios para

realizar la evaluación del sistema.
Coordinación de la logística de acceso a la infraestructura donde se encuentra

instalado el sistema.
Inspección visual del sistema y sus componentes, con la intención de tener un

diagnóstico inicial de las condiciones de operación, para establecer el plan de
trabajo.
Búsqueda de información referencial (auditoria operativa), manuales de fabricantes,

historial de mantenimiento, planos y diagramas (si están disponibles).
Levantamiento y registro de especificaciones de fabricante asociadas con los

elementos a estudiar y contraste con los datos recopilados en la auditoría operativa.
Estos pasos anteriormente mencionados conjugan aspectos conceptuales como

definiciones con la coordinación de recursos logísticos, recursos humanos, documentación
29
y registro; vinculando la acción con los detalles que usualmente no se prevén y pueden
traer como consecuencia la toma de decisiones inadecuadas.
4.1. Metodología
Las acciones desarrolladas en la ejecución del mantenimiento al Laboratorio de

Máquinas Eléctricas, se basan en la teoría presentada y que podemos ver de manera
resumida en la figura1.
Fig. 1. Diagrama de Flujo. Ruta de Mantenimiento. Fuente: Autor, 2012.
En el diagrama mostrado anteriormente, se aprecia el predominio de la auditoría como

base para la consolidación y recopilación de insumos, para el posterior desarrollo del
30
análisis y la definición de las acciones a tomar. La auditoría de campo y la auditoría
operativa constituyen las herramientas que permiten la adecuada planificación y ejecución
de las acciones correctivas y preventivas.
Es importante destacar que cada familia de equipos o componentes tienen distintos

niveles de intervención y, en consecuencia, acciones específicas que se desarrollan de
acuerdo al criterio del auditor sin que respondan a mayores restricciones que las impuestas
por una secuencia lógica. A continuación se enuncian las acciones generales que
caracterizan la intervención específica en cada una de las familias identificadas en el caso
particular de este proyecto:
4.1.1 Intervención de Máquinas Rotantes.
Realizar el desacople mecánico de la máquina y trasladarla a un área adecuada para

la evaluación.
Desarmar la máquina. Se marcan las tapas y la carcasa de manera que sirva de

referencia para realizar el armado una vez terminado el trabajo. Se aflojan los
tornillos de fijación tapa-carcasa y se extraen las tapas. En el caso de las máquinas
con porta-escobilla, estos se deben aflojar previamente a la extracción de la tapa. Es
conveniente marcar todos los elementos que se desarmen, especialmente en el caso
de que existan varias máquinas en mantenimiento simultáneamente.
Ejecutar una inspección visual al equipo con la finalidad de detectar problemas en

los componentes; a nivel mecánico: carcasa, tapas, tornillos, soportes, chapas
magnéticas, aspa de ventilación; a nivel eléctrico: bornes de conexión, arrollados,
porta-escobilla, escobillas y anillos rozantes. En el caso de máquinas con rotor
bobinado, disponer de este adecuadamente para que no se maltraten las delgas del
colector o los anillos rozantes.
31
Aplicar los ensayos que sean requeridos en función del tipo de máquina para
comprobar el estado de las partes eléctricas y mecánicas.
Realizar los remplazos de componentes que sean necesarios y ajustar en función del
diagnóstico general.
En el caso particular de máquinas DC, verificar que las delgas del colector no
presenten deformaciones (careado). En caso positivo, se debe emplear un torno para
rectificar la superficie afectada, con la finalidad de eliminarlas. En el caso de que lo
anterior no sea posible, un método alternativo consiste en lijar la superficie del
colector utilizando un papel de lija #400 preferiblemente [14].
Luego de rectificado el colector, es conveniente limpiar el espacio entre las delgas

extrayendo el material residual con una herramienta adecuada, tal como una lámina
de baquelita o en su defecto una tablita de madera preparada para este fin, a objeto
de evitar que alguna viruta de cobre producto de la rectificación, pueda
paulatinamente crear un corto entre las delgas.
Ensamblar la maquinaria una vez finalizado el trabajo, prestando atención a

realizarlo en el orden inverso al desarmado. Se debe tener cuidado de ajustar las
escobillas donde sea requerido.
Trasladar el equipo a su ubicación de trabajo, para realizar las labores de alineación

de acuerdo al procedimiento de alineación de máquinas eléctricas mostrado en la
fig. 2.
Realizar las pruebas eléctricas específicas para verificar que el equipo se encuentre
en condiciones adecuadas de operación bajo las normas IEEE 43-2000: Práctica
recomendada para las pruebas de resistencia de aislamiento en máquinas rotativas
[31] y IEEE 1415-2005 Guía para pruebas de mantenimientos y análisis de fallas en
32
máquinas rotativas [32], además de corroborar la efectividad del mantenimiento
ejecutado.
Elaborar un reporte o un informe técnico, donde se indiquen todas las actividades

realizadas.
En todos los casos se requiere, como condición común, la alineación de las máquinas
para su acoplamiento. Siendo una actividad relevante se ha considerado oportuno destacar
este procedimiento, la cual es una de las tareas más complejas en la puesta a punto y
antecede a los ensayos finales que se realicen.
A continuación se presenta un protocolo general para realizar las actividades de acople

mecánico, el cual puede ser visualizado a manera de diagrama de flujo.
33
4.1.2 Protocolo para la Alineación, Acoplamiento y Puesta a Punto de Máquinas
Eléctricas
Fig. 2. Flujograma de acciones. Fuente: Autor, 2012.
34
4.1.3 Pasos a seguir para la intervención de Tableros Eléctricos.
Medir tensión, corriente y temperatura en los puntos de llegada de la alimentación

principal.
Desconectar, de ser posible el tablero de la red de alimentación.
Comprobar visualmente las condiciones en que se encuentra el sistema y

documentarlas fotográficamente.
Recopilar información referencial (auditoría operativa), manuales de fabricantes,

historial de mantenimiento, planos y diagramas.
Ejecutar el levantamiento y/o actualización de planos eléctricos para comprobar el

estado de las conexiones y detectar posibles condiciones de riesgo. Al tratarse de
una auditoria de mantenimiento, es conveniente corroborar que la información que
se encuentra en los planos y diagramas (si los hubiese) concuerden con la realidad
Caracterizar los componentes del tablero.
Verificar si las protecciones y conductores eléctricos se encuentran dimensionados

adecuadamente para operar bajo la carga conectada.
Estudiar la operación de los elementos que conforman el tablero, a manera de

garantizar la disponibilidad del mismo. Entre los estudios tenemos:
a) Prueba de continuidad entre los contactos de los elementos de maniobra,

pulsadores, contactores y selectores.
35
b) Levantamiento de las curvas de los elementos de protección eléctrica y
verificación de su correcto funcionamiento, comparando las respuestas obtenidas a
partir de los ensayos experimentales con las curvas suministradas por el fabricante.
En la fig. 3 se aprecia el equipo empleado para realizar los ensayos y en la fig. 4 un
montaje realizado.
A) Botón de inicio de ensayo

B) Cronómetro
C) Indicador de corriente aplicada
D) Regulador fino de corriente
E) Selector de operación por tiempo
F) Selector de salida y rango de corriente
G) Bornes de alimentación
H) Perilla de encendido y apagado
I) Regulador de corriente
Fig. 3. Equipo MULTIAMP CB7120 Universal Protective Relay Test Set

(Set de Pruebas de Protecciones MULTIAMP CB7120)
4.1.4 Protocolo de ensayos para los ITM´s
Ajustar el rango de corriente en el que se ha de trabajar por medio de la perilla F de

la fig. 3.
Seleccionar el ajuste de la actuación por tiempo (E-Fig. 3)
Realizar el montaje mostrado en la Fig. 4.
36
Fig. 4 Diagrama de Conexión del Inyector de Corriente
1. Inyectar una corriente de prueba (pre-ajuste) entre los terminales, presionando el

botón A (ver Fig. 3) y regulando esta con la perilla I según la corriente requerida.
2. Posteriormente se deja enfriar el equipo bajo prueba por un lapso de 10 minutos

para evitar errores por calentamiento.
3. Una vez alcanzado el tiempo de reposo, se procede a inyectar la corriente de forma

permanente y a registrar el tiempo de despeje, el cual es medido con el cronómetro
adjunto al inyector.
4. Luego de la actuación se deja enfriar el ITM por un lapso de 5 a 15 minutos antes

de realizar la próxima inyección de corriente.
5. Para cada valor de corriente repetir la prueba tres veces, a fin de obtener un valor
promedio.
6. Repetir los pasos 2 al 5 hasta que se tengan suficientes puntos para formar la curva
de respuesta experimental del dispositivo.
37
De la ejecución del protocolo descrito anteriormente se derivan las gráficas 1 hasta la 7,
reflejadas en el capítulo V.
4.1.5 Protocolo para los ensayos de voltímetros y amperímetros:
1. Realizar el montaje según sea el caso de la Fig. 19 o Fig. 20.
2. En el caso de amperímetros se debe colocar un reóstato a máxima escala a objeto de

limitar la corriente de carga.
3. Energizar a tensión reducida hasta alcanzar una lectura apreciable.
4. Verificar que la medición esté dentro del margen de error del equipo.
4.1.6 Procedimientos para ensayo de Transformadores de Corriente (TC):
Para este ensayo se emplearon recomendaciones del técnico del laboratorio de protecciones
sin embargo se recomienda consultar la norma IEC 60044-1 [28].
1. Cortocircuitar el secundario del TC con cable número 14 AWG.
2. Introducir a través del núcleo del TC como se aprecia en la Fig.22 el conductor 2/0
THW que representa al primario del transformador.
3. Conectar los terminales del cable 2/0 a los bornes del en 1000 A de la fuente, (Set
de Pruebas de Protecciones MULTIAMP CB7120).
4. Presionar el botón de inicio y simultáneamente regular la corriente a manera de

establecer los datos de fabricante Fig. 22, además de comprobar la relación de
transformación.
38
5. Completar la hoja de reporte o realizar un informe técnico, donde se muestren los
resultados de la inspección, anomalías detectadas y recomendaciones para mejorar
el sistema. Esto se realiza con el objeto de coordinar las acciones de mantenimiento
preventivo programado, de acuerdo con las normas pertinentes.
En el caso de las máquinas rotantes se valida la metodología desarrollada por (Da Costa,
2001) [14], y se aplica con las variantes del caso en estudio.
El desarrollo de la metodología alcanza un mayor nivel de detalle al esbozarla en un

cronograma de ejecución, donde se reflejan los tiempos requeridos para cada tarea en
función de su complejidad y disponibilidad de los requerimientos logísticos y humanos.
39
Fig. 5 Cronograma de Actividades. Fuente: Autor 2012.
40
4.1.7 Procedimientos para el cálculo de corrientes de corto-circuito
Según (Harper, 2003) [40], “El cálculo del valor preciso de una corriente asimétrica en
un tiempo dado después de la incepción de una falla, es un cálculo que puede resultar
complejo. En consecuencia, se pueden desarrollar métodos simplificados que conduzcan a
la obtención de de las corrientes requeridas para el equipo y los dispositivos de protección.
En el sentido más elemental, el valor de la corriente de cortocircuito simétrico, se obtiene
para el uso apropiado de la impedancia, en la ecuación básica.
Donde:
E= Tensión en el sistema
I= E / Z
Z ó X = Impedancia equivalente en el sistema que incluye a la red
y las fuentes de cortocircuito
Para el equipo, se establece que un dispositivo de protección debe tener la capacidad de

interrumpir la máxima corriente de cortocircuito que circula a la falla a través del
dispositivo de protección en el punto de su localización. Este mismo concepto se aplica a la
determinación de la capacidad de corriente de cortocircuito de barras y tableros.
Después de esta representación, el cálculo de los valores del cortocircuito, resulta

relativamente simple con un procedimiento de paso a paso, que, debe proporcionar las
bases para la realización de los cálculos de cortocircuito para la mayoría de los tipos de
instalaciones industriales y comerciales, para sistemas cuya tensión de alimentación sea de
115 KV, con voltajes de distribución o utilización de 13,8KV, 4,18KV, 2,4KV, 440V ó
220V.
En el caso de las instalaciones industriales, se requiere de una representación extensiva,

aun cuando un cálculo de cortocircuito sea necesario solo para una parte del sistema, por
41
ejemplo, cuando se instala un nuevo equipo y solo se requiere conocer el valor de la
corriente de cortocircuito en el alimentador del equipo.
Los siguientes pasos identifican las consideraciones básicas para la realización de cálculos
de cortocircuito. Desde luego que, con la práctica, algunos de estos pasos se pueden
combinar o simplificar. Por ejemplo, en el uso de un diagrama unifilar o de impedancias,
los pasos básicos a seguir son los siguientes:
Preparar un diagrama unifilar del sistema, incluyendo todos los componentes

significativos del mismo
Determinar los puntos de falla y el tipo de corriente de cortocircuito a determinar,
basado en el tipo de equipo a especificar.
Preparar el diagrama de Impedancias correspondiente, reemplazando cada elemento
por su impedancia y cada fuente de cortocircuito (generador, motor, grupo de
motores, red de alimentación) por una fuente de voltaje en serie con una reactancia
o impedancia.
Para el punto de falla designado y las condiciones de falla, reducir la red, de manera
que se obtenga una impedancia equivalente entre el punto de falla y la fuente.
Cuando el cálculo se hace por medio de la computadora digital, por lo general se
usan métodos matriciales para la formación de la red, en este caso los equivalentes
para todos los nodos se obtienen en forma automática por medio de los elementos
de la diagonal principal de la matriz de la red.”
42
CAPÍTULO V
ANÁLISIS Y RESULTADOS
43
CAPÍTULO V
ANÁLISIS Y RESULTADOS
Para la presentación de los resultados obtenidos en las actividades de mantenimiento

ejecutadas, se establecieron dos grandes etapas. En una primera fase se trabajó sobre el
tablero del CCM evaluando sus componentes y en una segunda fase se realizó el
mantenimiento mayor a las máquinas rotantes del laboratorio.
5.1. Intervención sobre el tablero del C.C.M.
En este primer nivel se presentan los resultados alcanzados mediante la auditoría

operativa y la auditoría de campo, es importante destacar que estas dos actividades se
complementan y su ejecución independiente no revela por si sola resultados concretos.
5.1.1 Auditoría Operativa
En esta actividad se contactó al fabricante y se realizó la búsqueda de información con la

finalidad de obtener la mayor cantidad de datos asociados al sistema. Sin embargo, en vista
de la longevidad de los equipos, esta tarea no arrojó mayor insumo, salvo el hallazgo de un
texto explicativo de los procesos y metodologías para realizar las pruebas y ensayos propios
del objetivo académico del equipo. Es necesario reseñar que el CCM estaba interconectado
a las máquinas rotativas a través de paneles de control independientes, los cuales no están
disponibles actualmente en el laboratorio.
5.1.2 Auditoría de Campo
Dado que la información obtenida de la auditoría operativa resultó insuficiente, y en el

mejor de los casos no aporta elementos técnicos como por ejemplo, los diagramas y/o
planos eléctricos; se procedió a realizar el levantamiento de los planos por reconocimiento
44
visual y verificación por medio de mediciones de continuidad en los conductores eléctricos
vinculados a los elementos. No obstante, es de hacer notar que el cableado no fue sometido
a pruebas de aislamiento, y a pesar de que no se hallaron evidencias de resquebrajamiento o
deterioro de estos, se debe considerar el efecto del envejecimiento de los conductores. Los
resultados de esta acción se encuentran contenidos en los anexos A-6, A-7 y A-8,
correspondientes a Diagrama de Interconexión, Diagrama de Control y Diagrama de
Estructura, respectivamente.
En un nivel de detalle de la auditoría y para reportar las condiciones encontradas a partir

de esta, se optó por la sectorización de los componentes del sistema. Es decir, se describen
las familias de los elementos y dispositivos evaluando su estado. De esta sectorización se
derivan los siguientes grupos: Protecciones, Instrumentación y Transformador de Corriente
asociado, Puente Rectificador, Accionamiento y Control, Cableado, Señalización.
Estas evidencias se soportan mediante ensayos experimentales, donde el caso aplique, y

registros fotográficos comentados.
5.1.2.1 Familia de Protecciones
De la familia de protecciones, se identificaron distribuidos en el CCM, doce (12) ITM´s,

cuatro (4) fusibles asociados a los dispositivos de medición y otros ocho (8) tipo cartucho,
cinco (5) relés térmicos de sobrecarga, tres (3) interruptores en corriente directa (DC) y
nueve (9) seccionadores para establecer las interconexión entre máquinas. En el caso de los
interruptores y seccionadores, fueron caracterizados y se verificó su correcto
funcionamiento. En el caso de los fusibles fueron evaluados de manera visual, además de
medir su continuidad eléctrica.
Con el propósito de determinar el estado operativo de los dispositivos susceptibles a ser

ensayados en laboratorio se evaluó una muestra aleatoria de cuatro (4) ITM´s y tres (3)
relés térmicos.
45
Para esta actividad se contó con el apoyo del Laboratorio de Protecciones de la USB
Sede de Sartenejas, en cuanto al uso de las instalaciones, equipos y asesoría técnica para la
realización de las pruebas de verificación de las protecciones (ITM y relé de Térmico de
sobrecarga) con base a la norma COVENIN 2495:2001[25].
En la norma se establecen consideraciones de estricto cumplimiento y recomendaciones

inherentes a los requisitos de funcionamiento: condición de funcionamiento, calentamiento,
propiedades dieléctricas, aptitud para el establecimiento y corte en condiciones de corto
circuito, sobre tensiones de maniobra, información e indicaciones que deben suministrar el
fabricante; curva de comportamiento, tensión y corriente de operación. Muchos de estos
requerimientos no pudieron ser satisfechos dado que estos dispositivos se encuentran
descontinuados. Sin embargo, se procedió a realizar los ensayos utilizando el equipo
MULTIAMP CB7120 Universal Protective Relay Test Set (Set de Pruebas de Protecciones
MULTIAMP CB7120) mostrado en la fig. 3; de acuerdo al protocolo respectivo mostrado
en el capítulo IV.
5.1.2.1.1 Interruptor Termo-magnético (ITM)
Entre los ITM’s sometidos a ensayo se encontraron condiciones que no garantizan su

correcta operación al momento de presentarse una falla. Como podemos ver en la Fig. 6 se
puede apreciar claramente la
Características:
evidencia de deterioro físico, Marca Siemens, 380V,
en el resquebrajamiento de la 16 A
a)Fractura de la caja
Caja moldeada, presencia moldeada.
de capas de polvo y corrosión b)Corrosión en dispositivo
en la perilla bandera de de enclavamiento mecá-
nico tripolar (manecilla).
activación. La mayoría de
c)Polvo.
estos dispositivos presentaron Fig. 6. Estado General de los ITM’s.
un nivel de deterioro
considerable.
46
En vista de que no se pudo contar con las curvas del fabricante de estos dispositivos y
que los reemplazos disponibles actualmente presentan una curva de respuesta diferente, se
levantaron las curvas obtenidas a partir de los ensayos realizados como manera referencial.
De quince (15) ITM’s se ensayó una muestra de cuatro (4), uno (1) de 10 Amperios y
tres (3) de 6 Amperios, correspondiente al 27 % del total. Los resultados obtenidos se
muestran en las tablas 1, 2, 3 y 4.
Los ensayos se realizaron para los niveles de corriente especificados en la tabla 1, con el
criterio de aplicación de la corriente equivalente al número incremental en una unidad de
veces la corriente nominal del ITM a partir del doble de la misma.
A continuación se presentan las abreviaturas utilizadas en las tablas y gráficas, producto

de los ensayos realizados a las protecciones por sobrecarga y cortocircuito.
I = Corriente aplicada
t1= tiempo de actuación para ensayo 1
Tprom= tiempo promedio de actuación
Ensayo de ITM´s.
Fig. 7 Especificaciones técnicas ITM 1
47
Tabla 1. Resultados del ITM1
ITM 1
CORRIENTE t1 t2 t3 Tprom
(A) (seg) (seg) (seg) (seg)
20 25,17 24,3 24,77 24,74
30 6,47 6,26 6,69 6,47
40 3,39 3,39
Grafica 1. Curva experimental tiempo-corriente

Análisis
Se puede ver que en el caso de la inyección de 40 Amperios, transcurrido el tiempo de

diez minutos (10’) establecidos como criterio por experiencia práctica del técnico de
laboratorio, el dispositivo no permitió el reenganche; permitiendo la realización de una sola
maniobra cuyo resultado se desestima al considerar el valor promedio y su afectación a la
curva. Esto implica que el dispositivo pudiese estar cerca del límite de interrupción o sus
condiciones de vida útil han alcanzado una degradación importante. En cualquier caso sería
necesario contar con la curva de disparo para poder afirmar lo anterior.
Fig. 8 Especificaciones técnicas ITM’s 3,4 y 5
48
Tabla 2. Resultados del ITM 3
ITM 3
CORRIENTE t1 t2 t3 tprom
12 58,6 53,62 53,16 55,12
18 19,81 19,78 19,15 19,58
24 11,05 9,42 11,26 10,57

ITM 4
CORRIENTE t1 t2 t3 tprom
12 58,44 57,97 54,82 57,07
18 20,75 21.19 20,26 20,50
24 12,37 11.63 11,89 12,13
30 7,62 8,34 7.60 7,98
ITM5
CORRIENTE t1 t2 t3 Tprom
2 60,38 58,36 54,56 57,76
8 20,69 20,96 20,77 20,80
24 11,72 12,05 11,9 11,89
30 8,25 8,06 8,23 8,18
Grafica 4.Curva experimental tiempo-corriente
49
Análisis
En función de las tablas y gráficas anteriores se puede concluir que los interruptores
sometidos a estudio arrojaron una respuesta para las corrientes inyectadas que tienen un
largo tiempo de actuación, en este sentido se pudiera, considerar que se encuentra en la
región térmica. El dispositivo se evaluó a un máximo de cinco veces su corriente de
operación; es decir, 500% por encima de la corriente nominal reflejada en los datos
característicos. También cabe mencionar que sus propiedades se hayan modificado
producto del tiempo y las condiciones ambientales a las que fueron expuestos.
Los tiempos promedio de actuación para los distintos valores de corriente, en el rango
de 2In a 4In, tienen una mínima variación entre los ITM’s evaluados por lo cual,
considerando la repetitividad del ensayo sobre distintos dispositivos pudiesen estar
respondiendo a un patrón de actuación característico. No es posible aseverar de manera
concluyente que estén en el margen de disparo dado que no se pudieron obtener las curvas
del fabricante dada su longevidad.
Por otro lado, en vista del comportamiento reflejado en las protecciones ensayadas; la
carencia de las curvas del fabricante y la obsolescencia de las mismas, constituyen los
argumentos que soportaron la decisión de no ensayar las restantes protecciones, y
recomendar la adquisición de nuevas protecciones de tecnología actualizada, para
garantizar el resguardo de los usuarios y de las máquinas existentes actualmente en el
laboratorio.
5.1.2.1.2 Relés Térmicos
A nivel general, estos dispositivos de protección presentaron buenas condiciones de

operación, salvo una excepción, se consiguió que el mecanismo de reinicio (reset) se
encontraba trabado por polvo acumulado, lo cual no permitía la reposición de la protección.
50
Es de notar que entre este grupo se evaluaron varios modelos de la clase (3UA4), en la fig.
9 se aprecian las características de trabajo.
Fig. 9 Características de Operación Fig. 10 Vista frontal de la

Relé 3UA41 01-OT Tecnología Actual 3RU1
Fig. 11 Curva del Fabricante para relé 3RU11264ABO MÍNIMO
51
Fig. 12 Curva de fabricante para Relé 3RU1136-AB.14- 20 A
Para la realización de los ensayos, se tomaron como referencia, las curvas de corriente
en función del tiempo (t) suministrada por siemens para la serie (3RU1) (ver Fig. 11 y 12),
ya que la serie (3UA4), entró en obsolescencia y para el presente tiene dos colecciones que
la preceden, lo cual dificulta el cumplimiento de la norma para comprobar el estado del
relé. Sin embargo, se levantaron las curvas experimentales a partir de las respuestas
obtenidas al realizar los ensayos de laboratorio.
52
Tabla 5. Resultados de Relé Térmico
Relé T2
Corriente t1 t2 t3 Tprom
20 171,71 171,71
30 45,17 42,83 40,83 42,94
40 22,74 19,91 20,68 21,11
50 13,76 13,2 12,97 13,31
60 9,69 8,42 9,2 9,10
Grafica 5. Curva tiempo-corriente experimental

Relé T4
Corriente t1 t2 t3 tprom
20 129,63 98,61 114,12
30 34,64 32,7 34,65 33,99
40 17,14 17,92 19,99 18,35
50 14,93 13,99 12,81 13,91
60 8 7,12 9,02 8,04
Grafica 6. Curva tiempo-corriente experimental
Relé T5
Corriente t1 t2 t3 tprom
20 117,89 101,65 79,56 99,7
30 27,12 29,28 28,8 28,4
40 14,05 8,59 9,25 10,63
50 6,27 8,39 9,74 8,13
60 5,62 5,25 4,5 5,12
Gráfica 7. Curva tiempo-corriente experimental
53
Grafica 8. Comparación entre curvas del fabricante y las obtenidas a partir de los ensayos experimentales
Análisis
En el T2 se omitieron los valores correspondientes a t2 y t3 para la inyección de 20 A,

con lo cual se introduce un error importante en las estimaciones del promedio de la serie
para esta corriente. Nótese que en la gráfica 8, la curva en color verde, queda fuera del
rango mínimo. De igual manera se puede apreciar que los relés T4 y T5 se encuentran
dentro del rango de operación referencial, lo que permite inferir que estos últimos se
encuentran en un rango aceptable de operación respecto a la curva de referencia de la serie
3RU de tecnología reciente. En cuanto al relé T2 para los niveles de corriente mínimos, se
encuentra fuera del rango de actuación pudiendo interpretarse como indicativos de una
inadecuada operación.
5.1.2.1.3 Fusibles
Siendo los fusibles dispositivos de una sola

maniobra, resulta ineficaz desarrollar ensayos de
actuación, dejando al remplazo de estos la confiabilidad
de su actuación. No obstante, en cuanto a la protección
Fig. 13 Condiciones de deterioro en
por fusibles se observó la ausencia y desperfecto tanto
los fusibles
54
en el propio elemento como en la base del mismo, se muestra como la humedad corrompió
el empacado al vacío del fusible y se aloja sobre el filamento. Por otro lado, se encontraron
rastros de polvo en el interior del contenedor del fusible. Estos factores en conjunto alteran
las características de operación, y contribuyen a una falsa actuación del elemento, la Fig.13
muestra las condiciones descritas.
Por otro parte, encontramos

dos grupos más de fusibles, en
primer lugar los de tipo cartucho
con una corriente de operación
de 20A y 16A de actuación lenta
y un segundo grupo de fusibles Fig. 14-a Vista frontal de Fig 14-b Vista posterior de
seccionador seccionador
tipo navaja que operan como Fig. 14 Condiciones en el seccionador principal
seccionador principal. Sin embargo, este último presentó carencias en el mecanismo de
fijación como se puede ver en la figura 14-a. y la ausencia de conexión de sus terminales
(ver fig. 14-b).
5.1.2.2 Instrumentación (Equipos de Medición en Tablero)
El equipo tablero CCM presenta Escala (0-100) A

Posición Vertical ⊥
adosado a su estructura un grupo de Exactitud 1,5
instrumentos conformados por tres (3) Funcionamiento

por electroimán
amperímetros y un (1) voltímetro
permitiendo medir parámetros como Nivel de aislamiento
de 2000 V
2
corriente por línea y tensión entre línea,
cuyas características de funcionamiento se N P Marca del equipo
OFEL
describen en las figuras 15 y 16.
Fig. 15 Vista frontal de Amperímetro
55
Escala (0-400) V
Posición Vertical ⊥
Exactitud 1,5
Funcionamiento
por electroimán
Nivel de aislamiento
de 2000 V
2
N P Marca del equipo

OFEL
Fig. 16 Vista frontal de voltímetro
Fig. 17 Equipos en reposo Fig. 18 Instrumentos ensayados
La figura 18 muestra en forma general el comportamiento reflejado por la

instrumentación al ser ensayada. A partir de esta figura se puede decir a simple vista que el
mecanismo indicador de los equipos se encuentra operativo.
5.1.2.2.1 Voltímetro:
Equipos requeridos para la realización de la prueba:

Fuente variable AC 0-250V, cables conectores, voltímetro Fig. 19 Diagrama de
conexiones para ensayo de
patrón y voltímetro a estudiar. Voltímetro
Al realizar una evaluación mas detallada, se obtuvieron los valores de error reflejados en
la tabla 8, con lo cual se puede concluir que el equipo se encuentra fuera del error máximo
permitido por el fabricante (Clase1.5), con un error relativo porcentual promedio de 2,2%.
Por otro lado tomando en cuenta que la aplicación del equipo permite su uso dado que el
56
margen de error aceptado va de 1,5 a 5%. Adicionalmente se recomienda que se efectúe su
calibración a través de la perilla de ajuste integrada.
Tabla 8. Resultados de los ensayos del Voltímetro

Alcance Equipo Equipo en Error Error
Lectura Patrón estudio absoluto relativo Fórmula empleada:
Vmax Vp Vx ∆ δ%
100V 90V -10 2,5
150V 142V -8 2
200V 192V -8 2
400V
229 V 220 V -9 2,25
233V 224V -9 2,25
263,5 254 -9,5 2,37
5.1.2.2.2 Amperímetro
Equipos requeridos para la realización de la

prueba: Fuente variable AC 0-250V, cables conectores,
amperímetro patrón, amperímetro a estudiar y
Fig. 20 Diagrama de conexiones para
resistencia variable. ensayo de Amperímetro
A partir del montaje referido en la fig. 20 se sometieron a evaluación el total de

amperímetros existentes, los cuales mostraron un comportamiento que se resume en la tabla
9. En general, a partir del resultado de los cálculos reflejados en la columna del error
relativo δ%, se puede inferir que los instrumentos se encuentran en buenas condiciones
dado que el error de exactitud no va más allá del indicado por el fabricante en condiciones
normales de funcionamiento y en algunos casos dicho error fue cercano o igual a cero.
57
Tabla 9. Resultados de ensayo en amperímetros
Alcance Equipo Equipo en Error Error
Lectura Patrón estudio absoluto relativo Fórmula empleada:
Imax Ip Ix ∆ δ%
2,5A 2,57A 0,07 1,4% *
3A 3,02A 0,02 0,4% **
5A 3,5A 3.55 0,05 1% ***
4A 4,06A 0,06 1,2%***
4,5A 4,5 A 0 0%*
Clasificación del fabricante: *Amperímetro 88-456 **Amperímetro 88-457

***Amperimetro88-455
5.1.2.2.3 Transformador de corriente (TC)
Marca
Relación de Transformación
Nivel de aislamiento
Potencia nominal
Frecuencia
Fig. 21 Datos de Placa del TC
Para la caracterización del TC se utilizaron los siguientes equipos: Pinza amperimétrica

FLUKE 337, Cable 2/0 TTU y cable #14 AWG, y MULTIAMP CB7120 Universal
Protective Relay Test Set (Set de Pruebas de Protecciones MULTIAMP CB7120).
Al observar las Fig. 22 (A y B), se aprecia la medición de la relación de transformación

entre el arrollado primario representado por un conductor (A) y el secundario (B) que es
propiamente el núcleo del transformador. De acuerdo a estas mediciones se comprobó que
el T.C se encontraba en buenas condiciones eléctricas de operación. En vista de lo anterior,
no se realizo una medición de la resistencia de aislamiento de estos TC.
58
Conductor principal (A)
Secundario o TC (B)
Pinza Amperimétrica
Fig. 22-a Medición de corriente en el primario Fig. 22-b Medición de corriente en el secundario
Fig. 22 Mediciones en los TC para de mediciones.
A nivel estructural, en la Fig. 23 se muestran dos (2) de los tres núcleos del grupo TC
fracturados en su base; muestras de una manipulación inadecuada anteriormente.
Fig. 23 Base de fijación de Grupo TC.
5.1.2.3 Conjunto Convertidor AC/DC (Puente Rectificador trifásico de onda

completa)
Muestras de degradación de
carcasa
Acumulación de desechos
Fig. 24 Condiciones de Puente Rectificador
Como se aprecia en la fig. 24 hay presencia de corrosión en la carcasa de un grupo de

diodos, lo cual no permitió una lectura adecuada del código de clasificación, y por tanto
impidió la ubicación de la hoja de datos suministrada por el fabricante.
59
Posteriormente se optó por alimentar el banco de diodos, a la tensión de línea AC que se
encontraba disponible cuando este laboratorio se encontraba instalado en su ubicación
anterior; tomando en cuenta los valores de la carga alimentada y la disponibilidad de la red
actual de alimentación. Como se puede ver en la Fig. 25, cuando se aplicaron 205V AC se
obtuvieron 276V DC a la salida, con una componente AC de 35 V.
Tensión aplicada
Tensión registrada
a la entrada del
a la salida del
rectificador
rectificador
Señal de entrada
Señal de salida
Fig. 25-b Señal de Osciloscopio

Fig. 25-a Señal de Osciloscopio amplificada
Fig. 25 Registro de las Magnitudes de Tensión de Entrada y Salida. Fig. 26 Diagrama de Montaje
Fig. 27 Análisis de la Señal de Salida de Convertidor AC/DC
60
Como se puede ver en la Fig. 27 no hay presencia de uniformidad entre los picos de la
señal del voltaje de salida del puente, lo cual puede indicar cierto desbalance a la entrada
del puente rectificador. De acuerdo a las mediciones realizadas se puede concluir que el
equipo se encuentra operativo.
5.1.2.4 Accionamiento y Control
5.1.2.4.1 Seccionador y Selector
En este grupo no se encontró mayor indicio de

anomalía, más allá del polvo acumulado en vista del
tiempo fuera de servicio, tomando como referencia el
C.E.N. en su sección 2495-4.3. Este grupo de
dispositivos está compuesto por nueve (9) unidades de
tres polos-dos tiros, con la robustez dieléctrica necesaria
para manejar los elementos de potencia requeridos, Fig.
28. Fig. 28. Vista lateral de Selector
Con la intención de tener una referencia de la magnitud en que se encontraba el nivel de

aislamiento entre los contactos de los seccionadores, se estudiaron los contactos de una
unidad con el instrumento Megger MIT520/2 5KV INSULATION TESTER. Los
resultados de esta prueba se pueden ver en la tabla 10.
Tabla 10. Ensayo de aislamiento de seccionador INT9 / tensión de ensayo 250V DC
Comun-Posición 1 Comun-Posición 2 Posición 1-Posicion 2
tiempo tiempo tiempo
1 min 10min 1 min 10min 1 min 10min
Resistencia Polo 1 272MΩ 610MΩ 838MΩ 941MΩ 1,06GΩ 1,52GΩ
I. P 2,243 1,123 1,434
Resistencia Polo 2 614MΩ 641MΩ 937MΩ 1,46GΩ 954MΩ 1,38GΩ
I. P 1,044 1,558 1,446
Resistencia Polo 3 480MΩ 463MΩ 808MΩ 791MΩ 686MΩ 841MΩ
I. P 0,965 0,979 1,226
IP= Índice de Polarización
61
5.1.2.4.2 Contactores
Al evaluar por medio de un óhmetro el

estado de los contactos del dispositivo se
consiguieron problemas de falso contacto
en los contactos auxiliares; producto del
polvo y la humedad acumulada. En la Fig.
29 se nota el problema de la corrosión Corrosión en
producto de las condiciones ambientales. Terminales
Adicionalmente las condiciones generales Fig. 29 Condición de falla en Terminales

de los contactores impidieron apreciar sus
especificaciones técnicas.
5.1.2.4.3 Pulsadores
Como se aprecia en la Fig.30 este pulsador en particular

presentaba en uno de sus terminales el cable desconectado.
En otro caso, al realizar las mediciones de continuidad se
comprobó un estado inoperativo específicamente el
Fig. 30 Presencia de falsa conexión
pulsador OFF 3 (ver anexo A-06).
5.1.2.4.4 Elementos Indicadores (Luz Piloto)
Los indicadores pilotos en general presentaron

una condición adecuada de funcionamiento, con
excepción del caso mostrado en la Fig. 31, el cual
presentaba varios cables desconectados.
Fig. 31 Conductor desconectado
62
5.1.2.4.5 Condiciones del Cableado y Bornes
El cableado se encontró en
buenas condiciones sin muestra
de fallas o envejecimiento de la
chaqueta aislante. No obstante se
Fig.32-a S.P.T. Deteriorado Fig.32-b Ausencia de neutro
pudieron ver cortes irregulares y Fig.32 Condiciones irregulares del cableado
ausencia de conductores para la interconexión de los dispositivos y elementos existentes en
el tablero como se distingue en la Fig. 32.
La disposición o peinado de los conductores dentro de las canaletas del cableado en

ciertos tramos era inadecuada. Así mismo, entre las condiciones irregulares se detectó la
ausencia de la barra colectora y en
consecuencia la desconexión en
uno de sus extremos de todos los
conductores asociados a esta, así
Fig. 33 Cableado suelto y ausencia de barras
como también la ausencia de los
transformadores de potencia ubicados en la base del tablero. Como se puede ver en las Figs.
33 y 34.
Fig. 34-a Vista superior Fig. 34-b Vista parcial

Fig. 34 Condiciones iniciales del tablero (cables desconectados)
63
Como se observa en la Fig.
35 varios bornes de conexión
no contaban con el
recubrimiento aislante
respectivo. De igual manera
algunos bornes presentaban
acumulación de polvo.
Fig. 35-a Ausencia de chaqueta Fig. 35-b Acumulación de
aislante desechos
Fig. 35 Situación de bornes de conexión externa
5.1.2.5 Señalización e Identificación.
De acuerdo al levantamiento
se identificaron un conjunto de
condiciones irregulares que
podemos ver en la Fig. 36,
destacándose la ausencia de Fig. 36-a Señalización Fig. 36-b Ausencia de
deteriorada señalización
placas de identificación en las Fig.36 Condiciones de la señalización
borneras del tablero, y en este particular, también se presentaron casos en los que no se
lograba distinguir el código de clasificación e información dispuesto por el fabricante para
señalar las características de operación. Entre los elementos en que se hizo presente esta
ultima limitante destacan: contactores, interruptores termo-magnéticos, diodos
rectificadores y relés térmicos.
5.1.2.6 Condiciones Irregulares del medio de trabajo
Se hallaron muestras de condiciones de severo impacto ambiental, en el lugar donde se

encontraba el tablero previamente; es de notar la presencia y rastros de hábitat de insectos y
64
animales rastreros en las inmediaciones del lugar de almacenaje, sumado a una atmósfera
altamente salina que propició el deterioro del tablero de control.
Por otro lado, se comprobó que en las instalaciones del laboratorio LPD 006, no se
cumplen con los requisitos mínimos establecidos por el C.E.N, lo cual se puede apreciar al
ver la Fig. 37, donde el cableado se realiza vía superficial incumpliendo la norma
COVENIN 200, en su sección 430-73 [19]. De igual manera se detectó la presencia de una
alta humedad en el ambiente como se muestra en la Fig.38 a-b, condición que se considera
como uno de los principales agentes de fallas en este tipo de instalaciones. Norma
COVENIN 200, en su sección 430-142 [19].
.
Fig.37.Disposicion Inapropiada Cableado
38-a Eje de máquina corroído 38-b Laminados de transformadores corroídos

Fig. 38. Presencia de alta humedad, causante de corrosión
65
5.2 Intervención sobre las Máquinas Rotantes
En esta etapa se abordan las actividades de mantenimiento ejecutadas a un grupo de

ocho (8) máquinas rotantes de la cuales cuatro (4) son de maquinas de corriente continua
(DC) de similares características, las restantes se sub-dividen en dos (2) grupos operadas a
partir de corriente alterna (AC). Entre estas se disponen de dos máquinas asíncronas entre
las que se aprecian una (1) de rotor bobinado y una (1) de rotor jaula de ardilla, y por
último dos máquinas (2) síncronas.
La disposición actual de estas máquinas en el laboratorio puede ser observada en el

anexo A-5, en total hay disponibilidad para instalar seis mesones con la posibilidad de ser
alimentados por medio de tuberías embutidas en el suelo (actualmente estas acometidas a
cada mesón no se encuentran cableadas). Actualmente se encuentran habilitados cuatro
grupos de máquinas, tal como se aprecia en la fig. 39.
Fig. 39 Vista frontal de los grupos de máquinas

distribuidos en el laboratorio
A continuación se expone de forma general el proceso utilizado para ejecutar las

labores de mantenimiento a las máquinas eléctricas dispuestas en los bancos 3 y 5, los
cuales de acuerdo a los requerimientos del laboratorio en ese momento, requerían
actividades de mantenimiento de manera inmediata.
66
En cuanto a las grupos 4 y 6 no se realizaron intervenciones que involucraran el
despiece total de las máquinas; los trabajos se limitaron a realizar mejoras y correcciones en
las partes involucradas con la conexión al colector de las máquinas.
5.2.1 Intervenciones realizadas bajo el Esquema EADI (Enunciado-Acciones-

Diagnóstico-Intervención).
El esquema E.A.D.I. se plantea como un método nemotécnico que de acuerdo a unas

condiciones señaladas como falla, las cuales son previas a la intervención (ENUNCIADO),
se indican los procesos para evaluar la situación, (ACCIONES), posteriormente se realiza
un análisis (DIAGNOSTICO) y por último se detallan los trabajos realizados para solventar
dicha falla (INTERVENCIÓN).
Cabe mencionar, que las intervenciones se desarrollaron en paralelo con las actividades
académicas del laboratorio, por lo cual se debió adaptar el plan de trabajo inicial para poder
realizar ambas actividades de manera satisfactoria.
 Enunciado de la falla 1: El motor DC ubicado en el banco 3 presenta pérdida de

propiedades de lubricación en los rodamientos, así como también problemas de fijación de
la máquina a la mesa soporte.
Acción 1: Desmontaje de la máquina: Se desacopló y trasladó al lugar donde se

ejecutaron los trabajos de mantenimiento.
Fig. 40-a Desacople de máquina Fig. 40-b Ubicación de máquinas en mesón de mantenimiento
Fig. 40 Desacople y traslado de maquinaria al lugar de desarme
67
Acción 2: Desarmado: A fín de evaluar la armadura y las bobinas del estator, asi
como también el estado de los rodamientos, se procedió a desarmar la máquina
como se puede ver en la Fig. 41.
41-a Vista frontal 41-b Estado del Estator 41-c Condiciones del Rotor
Fig. 41 Despiece de la máquina de corriente continua DC (grupo 3)
Fig. 42-a Estado de lubricación Fig. 42-b Aislamiento resquebrajado Fig. 42-c Arrollado defectuoso
Fig. 42 Condiciones irregulares encontradas
Diagnóstico: A nivel mecánico, se encontraron rodamientos averiados, producto del

desgaste y del deterioro de las propiedades del lubricante. A nivel eléctrico, se
detectó la ausencia parcial del barniz aislante en uno de los devanados
amortiguadores, causando un bajo nivel de aislamiento (ver figura 42b y 42c).
Intervención: consistió en realizar mejoras al nivel de aislamiento entre espiras,

realizando un proceso secuencial que a manera de ilustración podemos ver en las
Fig. 43 en las que se resume el trabajo realizado.
68
Fig. 43-a Arrollado Desmontado Fig. 43-b Colocación de papel Fig. 43-c Condiciones finales
parafinado
Fig. 43 Proceso de Intervención
Por otra parte, el conjunto de rodamientos fue remplazado en su totalidad como se

señala en la fig. 44.
Fig. 44 Remplazo de rodamientos Maquina DC
Con respecto a la falla de sujeción, se elaboró una pieza que permitió mejorar dichas
condiciones, en colaboración con el personal del Laboratorio de Conversión de Energía
Mecánica del Laboratorio “G”. En la Fig. 45 se muestra la forma anterior en que se
encontraba fijada la máquina, y en la Fig. 46 se señala la mejora efectuada durante la
intervención.
69
Fig. 45 Condición inicial de fijación Fig. 46 Condición de fijación adoptada
 Enunciado de la falla 2: El motor AC SCIM ubicado en el banco 3, presenta

pérdida de propiedades de lubricación en los rodamientos.

ejecutaron las actividades de mantenimiento.
Fig. 47 Ubicación de Máquinas en mesón de Mantenimiento
Acción 2: Desarmado: A fín de evaluar las condiciones del rotor y del estator, así
como también el estado de los rodamientos, se procedió a desarmar la máquina
como se puede ver en la fig. 48
70
Fig. 48 Despiece de la máquina de corriente alterna AC (grupo 3) Fig. 49 Desgaste de aislamiento
Diagnóstico: Se encontraron signos de debilitamiento en el recubrimiento aislante

de las espiras del arrollado del estator, tal como se puede ver en la fig.49. Las
escobillas se encontraban en buen estado de operación. En cuanto a los
rodamientos, estos se encontraban en mal estado.
Intervención: En este sentido se realizó una limpieza general utilizando aire

comprimido, para posteriormente aplicar una capa de solvente dieléctrico (formula
marina), tanto en el rotor bobinado como en el estator como se puede ver en la
fig.50. A manera de mantenimiento preventivo, se aprovechó para realizar un lijado
de los anillos rozantes, utilizando una lija número 400.
Fig. 50 Limpieza y aplicación de Formula Dieléctrica
Por otra parte cabe señalar que el conjunto de rodamientos fue remplazado en su
totalidad como se señala en la fig. 51.
71
Fig. 51 Rodamiento de maquina AC
 Enunciado de falla 3: La máquina DC utilizada en el banco 5, presenta alto

chisporroteo en el colector y vibraciones en el eje.
Fig. 52-a Escobilla careada Fig. 52-b Pasador inadecuado Fig. 52-c Escobillas rectificadas
Fig. 52 Etapas del mantenimiento efectuado al conjunto porta-escobilla.

ejecutaron los trabajos de mantenimiento.
Acción 2: Desarmado: A fín de evaluar la armadura y las bobinas del estator, así
como también el estado de los rodamientos, se procedió a desarmar la máquina tal
cual como se hace alusión en la fig. 41.
Diagnóstico: En las Figs. 49 a y b se aprecian las condiciones irregulares detectadas

en el conjunto porta-escobillas, producto del falso contacto entre esta y el colector
de la máquina. Las escobillas presentaron un desgaste irregular, lo cual ocasionaba
un funcionamiento irregular en la máquina, especialmente en condiciones de plena
72
carga. En cuanto a los problemas de vibraciones, se pudo comprobar la ausencia de
cuatro gomas amortiguadores de un total de seis que debe tener el acople.
Fig. 53-a Condiciones generales de Fig. 53-b Condiciones luego de

colectores intervención
Fig. 53 Estado de colectores de maquinas DC
Intervención: se realizó la corrección de las superficies tanto de las escobillas

como del colector; tal y como se distinguen en la figs. 52 c y 53 b respectivamente.
En cuanto al pasador de cobre instalado anteriormente en el porta-escobilla, fue
remplazado por uno que mejoró las condiciones de presión del mecanismo de
ajuste. Es importe destacar la sugerencia de que se verifique su correcto estado de
operación periódicamente. Por otra parte en cuanto a los problemas de vibraciones,
estos fueron minimizados con la colocación de todos sus correspondientes
amortiguadores de poliuretano en el acoplamiento mecánico entre las máquinas.
Los rodamientos fueron verificados encontrándose en un estado aceptable de
operación, por lo cual fueron sometidos a un proceso de recuperación.
Fig. 54-b Extracción de Fig. 54-c Aplicación de

Fig. 54-a Condiciones iníciales
lubricante envejecido lubricante
Fig. 54 Intervención general a rodamientos
73
En consulta con el personal de la Sección de Conversión de Energía Mecánica
del Laboratorio “G” y el personal de atención al cliente de la empresa suplidora de
rodamientos, se procedió a ejecutar el mantenimiento de los rodamientos; el cual
consistió en extraer la tapa tipo sello que mantiene retenida la grasa en el
rodamiento (Fig. 54-a), para luego como se distingue en la Fig. 54-b remover la
grasa vieja y colocar una nueva. Posteriormente se vuelve a colocar la tapa y se
ajusta firmemente para finalmente ser montada en el eje de la máquina, vigilando
que la cara intervenida quede apuntando a la pieza de descanso del rodamiento.
 Enunciado de falla 4: La máquina DC ubicada en el banco 4 presenta fallas en el

segmento de alimentación borne-colector.
Acción 1: se retiró la tapa que sostiene al elemento porta-escobilla.
Diagnóstico: El cableado de alimentación de la armadura presentó problemas de

aislamiento eléctrico, presentando continuidad a carcasa, como se distingue en la
Fig. 55-a. A nivel mecánico no se detectaron problemas.
Fig. 55-a Recubrimiento Fig. 55-b Extracción de Fig. 55-c Reemplazo de

aislante deteriorado conductor dañado cableado con falla
Fig. 55 Resolución de falla
74
Intervención: Se decidió sustituir la totalidad del tramo del cable. En las figs. 55 b
y c se muestran las acciones involucradas en el remplazo del segmento de conductor
afectado.
 Enunciado de falla 5: La máquina DC ubicada en el banco 6 presenta

chisporroteo y desajuste en el conjunto porta-escobilla.
Fig. 56 Intervención en Maquina DC
Acción 1: consistió en remover la tapa que contiene al conjunto porta-escobilla y

verificar visualmente su estado.
Diagnóstico: Se observó careado en las escobillas además de una fractura en el

porta-escobilla. No se detectaron problemas mecánicos.
Intervención: Con la ayuda suministrada por el personal de la Sección de Procesos

Metalmecánicos del Laboratorio “E” ubicado en la sede de Sartenejas se procedió a
soldar y rectificar la pieza afectada, para posteriormente reinstalarla, ajustar las
escobillas y volver a colocar la tapa respectiva.
5.2.2 Análisis general de la intervención a las máquinas.
En líneas generales se detectaron un conjunto de fallas típicas que son comunes a todas
las máquinas evaluadas, las cuales se detallan a continuación:
75
- Las escobillas y porta-escobillas, presentaron careado y faltas de ajuste que
introducen cambios en las variantes par-velocidad de las mismas, afectando el
rendimiento. Para solventar esta falla se opta por rectificar la superficie y ajustar el
mecanismo que mantiene presionada la escobilla al colector. No obstante, una vez
alcanzado el límite de presión aplicado por el mecanismo es necesario cambiar la
escobilla.
- Los rodamientos en su mayoría presentaron evidencias de desgaste producto de

una lubricación deficiente. Es por esto que deben ser verificados periódicamente
para garantizar que mantenga condiciones adecuadas de operación. En este caso en
particular se optó por cambiar los rodamientos y donde se consideró pertinente se
realizo un mantenimiento preventivo que consistió en remover la grasa vieja del
rodamiento a partir de solventes como el tiner o gasolina, remplazándola por un
nuevo lubricante.
- En el caso de las máquinas DC los arrollados del estator presentaron

resquebrajamientos en la capa pelicular de aislamiento, lo cual pudo ser
ocasionado por un conjunto de situaciones tales como: condiciones ambientales
(humedad), envejecimiento del material y por operar encima de los valores
nominales por determinados lapsos de tiempo
- En las máquinas de corriente continua, todos los colectores presentaron serias
evidencias de chisporroteo, producido principalmente por un ajuste inadecuado de
las escobillas.
A continuación se presenta la tabla 11, en la cual se pueden apreciar los costos de

accesorios e insumos vinculantes al mantenimiento realizado al conjunto de máquinas
intervenidas.
76
Tabla 11. Listado de accesorios e insumos involucrados en el
mantenimiento de máquinas eléctricas
5.3 Ensayos típicos sobre las Máquinas rotantes.
Los ensayos típicos en máquinas rotantes se agrupan en dos niveles, las pruebas
estáticas, que consisten fundamentalmente en la medición de la resistencia de aislamiento
eléctrico; y las pruebas dinámicas, las cuales demandan la puesta en servicio de estas,
haciéndolas operar en condiciones que van desde vacío hasta plena carga.
Los ensayos estáticos son fundamentales para predecir el grado de deterioro o afectación
por vida útil de las máquinas rotantes, los valores típicos de resistencia de aislamiento
alcanzan el orden de mega ohmios (MΩ), reportando la discontinuidad que debe existir
entre arrollados y carcasa e incluso entre estator y rotor, reflejando las condiciones del
entrehierro y los conductores eléctricos.
77
Las tablas que se mencionan a continuación se basan en datos suministrados por los
estudiantes de la asignatura “Laboratorio de Máquinas Eléctricas” TI-3184 dictado durante
el trimestre enero-marzo del 2011.
5.3.1 Resultados de las Pruebas de Aislamiento preliminares
Maquina síncrona (Grupo 6)

Tabla 12. Prueba de aislamiento 1000 V/1 min
Armadura-Carcasa Campo-Carcasa Armadura-Campo
14,4 MΩ 3,4 MΩ 13,10 MΩ
Periodo: Ene-marzo 2011
Máquina de inducción SCIM (Grupo 5)

Mediciones Carcasa-U Carcasa-V Carcasa-W U-V V-W W-U
Resultados 107,2 MΩ 102,4 MΩ 96,6 MΩ 57,3 MΩ 78,1 MΩ 93,5 MΩ
Máquina de inducción WRIM (Grupo 3)

Mediciones Rotor-Estator Rotor-Carcasa Estator-Carcasa
Resultados 21,5 MΩ 19,6 MΩ 27,6 MΩ
De acuerdo a los valores anteriormente mostrados podemos ver en general bajos niveles
de resistencia de aislamiento, lo cual luego de realizadas las actividades de diagnostico y
mantenimiento respectivas, permitieron comprobar la presencia de situaciones que
originaban estos problemas.
78
Es de destacar la gran importancia de medir periódicamente la resistencia del
aislamiento de las máquinas eléctricas en general. Esto nos permite detectar oportunamente
e incluso prever situaciones peligrosas tanto para el personal como para la maquinaria.
5.4 Consideraciones para la Puesta en servicio del CCM
Siendo uno de los objetivos fundamentales de este trabajo la evaluación de la puesta en

servicio del CCM, vinculado al correcto funcionamiento de las máquinas en un ambiente
con buenas condiciones de seguridad, se hace necesario establecer un conjunto de cálculos
que se mencionan a continuación.
En principio, al evaluar la acometida del local en referencia se verificó que la

alimentación se realiza desde un tablero de 208V de uso general, ubicado en la sala
LPD-002. La protección asociada al circuito alimentador actualmente, consiste en un
interruptor marca Cutler-Hammer con una capacidad nominal de corriente de 175 A; para
este nivel de tensión la corriente de corto-circuito máxima que soporta el equipo es de
25KA, como podemos apreciar en las figuras 57 y 58.
Fig. 57 Alimentador en 208 V Fig. 58 Interruptor 175 A
Es de hacer notar que la alimentación prevista inicialmente para el Laboratorio de

Máquinas Eléctricas fue diseñada en 480 V, y que de acuerdo con el proyecto de ingeniería
de detalle, requería de un interruptor con las especificaciones referidas de 175 A. Los
requerimientos de operación del laboratorio y las limitaciones de los niveles de tensión de
79
las máquinas disponibles actualmente para las actividades académicas, impusieron la
necesidad de variar los valores establecidos originalmente.
Es evidente la necesidad de establecer las condiciones reales de funcionamiento del

Laboratorio, con el objeto de desarrollar un criterio sólido para la selección de las
protecciones involucradas con el equipamiento disponible actualmente en el laboratorio.
Para ello un insumo fundamental consiste en realizar el cálculo de impedancias con el fin
de dimensionar los niveles de corto circuito del sistema, a fin de realizar una correcta
selección y coordinación de protecciones. El diagrama unifilar del sistema de alimentación
del área de laboratorios, obtenido por medio de un levantamiento eléctrico se muestra en la
figura 59.
Fig. 59 Diagrama unifilar del Sistema de alimentación del área de Laboratorios. Fuente: Autor, 2012.
80
5.5 Cálculos requeridos para realizar la especificación de las protecciones eléctricas
requeridas en el C.C.M.
Para llevar a cabo esta tarea se procedió en primer lugar a realizar un levantamiento de
la carga actualmente conectada y las características de ésta. Como resultado inicial, no se
encontraron evidencias de la información suministrada por el fabricante (ausencia de datos
de placas); en este sentido se consultó al personal técnico y docente con la intención de
establecer la magnitud de la potencia demanda por la carga, que en este caso es altamente
inductiva por tratarse de máquinas eléctricas rotativas. Adicionalmente, también se optó por
medir el calibre del conductor en los arrollados que conforman las máquinas y de esta
forma respaldar las afirmaciones e informaciones suministradas.
Partiendo de estos valores obtenidos y tomando en consideración lo establecido en el

Código Eléctrico Nacional en su sección 430 [19]. para la alimentación de circuitos de
motores. Se realizaron las siguientes estimaciones en cuanto al dimensionamiento del
conductor de alimentación, el conductor para los circuitos en derivación y las respectivas
protecciones para cada uno de los circuitos:
Se tomaron como referencia los lineamientos reflejados en el texto, (Guía práctica para
el cálculo de instalaciones eléctricas - capítulo III de Enríquez Harper) [2], para establecer
las protecciones y el calibre de los conductores, de la alimentación y de los circuitos en
derivación.
Es importante destacar que estos cálculos se realizan para las máquinas instaladas
actualmente, no se incluyen las máquinas previstas en los planes de expansión del
laboratorio para las carreras de Ingeniería, por no tener los valores exactos, ni contar con su
disponibilidad actualmente. Adicionalmente los esfuerzos por tratar de obtener los niveles
de corto-circuito equivalente de la red en el punto de estudio, no se lograron concretar. Es
por esto que los cálculos que se muestran a continuación no incluyen los cálculos de
corrientes de corto circuito para las protecciones.
81
La estimación del calibre del conductor para la alimentación de las máquinas y las
protecciones por sobrecarga, se calcula a partir de la expresión n1:
I = 1,25 x I (motor mayor)+∑In (otros motores) (n1)

El criterio utilizado para la selección de las protecciones por interruptores de tiempo
inverso fue el siguiente:
I = 1,75 x I (motor mayor)+∑In (otros motores) (n2)
- Para la selección del calibre del conductor alimentador se procedió de la siguiente

forma:
I= 1, 25 x I (motor mayor) + ∑ In (otros motores)

I= (1, 25 x 41,2 A) + (7,8 A x 5) + (9 A x 4)
I= 126,5 A
Corresponde según tabla un calibre de conductor THW #1 AWG
- Para el cálculo del conductor de los circuitos ramales que suplen la alimentación a
las maquinas AC de los bancos 3,4,5 y 6 se empleó el siguiente calculo:
I= 1,25 x In motor →I=1,25 x 9 A →I=11,25 A

Corresponde según tabla un calibre de conductor THW #14 AWG
- En el caso del conductor para alimentar las máquinas DC los bancos 2,3,4,5 y 6
estimó:
I= 1,5 x In motor →I=1,5 x 7,8 A →I=11,7 A *

En este caso se puede emplear conductor THW #14 AWG.
* Cada máquina será alimentada con un conductor de este calibre.
Nota: Para la selección de los dispositivos de sobre-corriente para estas
máquinas se asume el mismo cálculo.
82
- La estimación del calibre del conductor para la alimentación del grupo 1 máquina
asíncrona fue:
I= 1, 25 x In motor →I = 1,25 x 41,2 A →I= 51,2 A
Corresponde según tabla un calibre de conductor THW #5 AWG pero

comercialmente se dispone de THW #6
La estimación de las protecciones del alimentador y los circuitos ramales, se realizaron

considerando el factor de ajuste de los anexos 1 y 2 en función del tipo de máquina.
- Para la estimación de la protección del alimentador se empleó el criterio de la

formula n2, en vista de la variedad de máquinas existentes.
I= 1,75 x I (motor mayor) + ∑ In (otros motores)
I= 1,75 x 41,2 A + (9 A x 4) + (7,8 A x 5)
I= 147,1 A
Se ajusta a una protección 3 Polos+Neutro de 150 A/ 400

V
- En cuanto a la protección de los circuitos en derivación para alimentar las máquinas

AC se asumió el siguiente cálculo:
I= 2 x In motor → I= 2 x 9 A → I= 18 A
Se ajusta a una protección de 3 Polos+Neutro 16 A/ 400 V
Nota: Con excepción de la maquina de inducción rotor devanado

- Para la protección de la máquina de inducción rotor devanado
y shcragge.
I= 1,5 x In motor → I= 1,5 x 9 A → I= 13,5 A
Se ajusta a una protección de 3 Polos+Neutro 12 A/

400 V
- Para la protección de la máquina tipo Shcrage
I= 2 x In motor → I= 2 x 41,2 A → I= 82,4 A
Se ajusta a una protección de 3 Polos+Neutro 80 A/ 400 V

83
- En cuanto a la protección de los circuitos en derivación para alimentar las máquinas
DC se realizo el siguiente cálculo:
I= 1,5 x In motor→ I= 1,5 x 7,8 A→ I= 11,7 A
Se ajusta a una protección de 2 polos 10A en DC.
Los resultados obtenidos en los cálculos anteriores, se toman como insumos que
soportan el desarrollo de la propuesta contenida en el capítulo VI. Para la implementación y
acondicionamiento del tablero en cuestión.
84
CAPITULO VI
PROPUESTA PARA RESTAURACIÓN DE TABLERO
85
CAPITULO VI
PROPUESTA PARA RESTAURACIÓN DE TABLERO
6.1 Reordenamiento del C.C.M.
Es de notar que esta propuesta solo plantea la ingeniería conceptual, y se remite el

desarrollo de la ingeniería de detalle.
Partiendo del tablero de control auditado en el capítulo V, se formulan las medidas que
han de permitir el suministro de la alimentación a los grupos de máquina existentes en el
laboratorio LPD006. A manera de exponer en función de la disponibilidad de componentes
y dispositivos una opción para el aprovechamiento y restablecimiento del mencionado
equipo se ha estructurado en tres celdas, a saber:
Celda I:
Esta permitirá el suministro de la alimentación general a través de un interruptor

principal que disponga de bobina de mínima tensión con la intención de establecer un nivel
primario de protección, alimentando esta mediante una cadena de contactos auxiliares en
serie que relacione el pulso de apertura por emergencia del tablero principal y los
pulsadores de emergencia ubicados en los sub-tableros individuales asociados a cada grupo
de trabajo. Así mismo, contendrá un conjunto de instrumentos de medición que estará
conformado por seis dispositivos, tres de ellos para censar las corrientes en las líneas
mediante transformadores de corriente; un voltímetro para verificar los niveles de tensión
entre líneas mediante un selector de fases con su respectiva protección y luz piloto, un
cosfímetro y un último dispositivo no contemplado originalmente que permita monitorear
la frecuencia de la red.
Por otro lado contendrá tres transformadores, uno separador (relación 1:1), un
transformador reductor (relación 208:120) y un último transformador variable que permita
86
ajustar la tensión de alimentación al nivel requerido por el puente rectificador. Así mismo
contendrá los contactores asociados para el control de arranque-parada con su
correspondiente protección de sobrecarga para la alimentación de las celdas II y III, tal
como se aprecia en la figura 60.
Fig. 60 Propuesta para Frontal del Tablero de Control
Es de señalar que a cada línea se asociará una luz piloto a manera de indicar el estado
(activado/desactivado) en que se encuentran. Este criterio, también es aplicado a las salidas
correspondientes a las celdas I y II.
87
Celda II:
Contiene el control para el suministro de la alimentación a los circuitos ramales de las

cargas en AC, trifásicas y monofásicas. Con la salvedad de las variantes impuestas por las
cargas respectivas; en el caso de la alimentación a los grupos 3, 4, 5, 6, se asume una
protección de 3 x 16 A, 3 x 12 A, 3 x 80 A y otra de 2 x 10 A para el suministro a la carga
monofásica. Es de señalar que las protecciones seleccionadas, tienen que pasar por un
estudio de corto circuito a manera de constatar que estas se adecuen a las exigencias del
sistema.
Celda III:
En esta se dispondrán los interruptores para el control de los circuitos ramales de cargas
DC. Estos dispositivos además de fungir como control permitirán la protección de los
circuitos, presentado una característica de ajuste por corriente de 10 A nominales. Por otra
parte, también figuran los bornes para establecer interconexiones auxiliares, para
flexibilizar el diseño en aplicaciones como inyección de potencia a la red, en el caso de
ensayos a generadores, que en caso implementarse, se recomienda instalar la
instrumentación necesaria para la verificación de los parámetros de sincronización.
La puesta en servicio de este tablero se traduce en una mejora significativa de las

condiciones actuales de operación y funcionamiento del Laboratorio de Máquinas
Eléctricas de la Sede de Camurí.
6.2 Diseño de Estaciones de Máquinas (Tablero local)
Para dar cumplimiento al C.E.N. Sección 430.102 [19], se plantea la instalación de un

tablero local para conexión y desconexión de las fuentes de alimentación de cada grupo de
máquinas; las cuales se encuentran distribuidas en seis grupos (bancos) de trabajo,
conformados por pares de máquinas acoplables para su estudio en conjunto o de manera
88
individual. Dicho tablero contendrá una red trifásica, una red monofásica y una red en DC.
La red trifásica dispondrá de un seccionador con la suficiente capacidad para suministrar la
alimentación a la máquina accionada, así mismo, se dispondrá de una luz piloto a manera
de señalizar el estado del seccionador.
La alimentación monofásica tendrá asociado un transformador de aislamiento, relación

1:1, con el fin de proveer la alimentación a la instrumentación de registradores, tales como
osciloscopios, medidores de calidad de energía, computadoras, entre otros. Esta salida
estará disponible mediante tomacorrientes dobles con tierra. Es de destacar que su
alimentación proviene del tablero principal.
Fig. 61 Propuesta de Tablero Local
La red DC, proviene desde el puente rectificador trifásico dispuesto en el tablero

principal. Dada la longevidad de este, se recomienda disponer de una toma DC auxiliar en
cada mesón utilizando un puente rectificador trifásico de baja potencia instalado en el
89
mismo tablero local. Además se plantea una toma auxiliar trifásica con neutro, con el fin de
brindar flexibilidad de interconexión entre los bancos a manera de realizar acoples
eléctricos entre máquinas distantes. De igual manera se propone una regleta de bornes en la
parte superior del tablero local, para la conexión de los instrumentos de medición.
Estos sub-tableros dispondrán de sus respectivas luces pilotos para dar cuenta del estado
de encendido del tablero individual y se considera la incorporación de un botón de
emergencia asociado debidamente a la bobina de mínima tensión del interruptor principal.
En la filosofía aplicada se condiciona el disparo del interruptor principal por la activación
de cualquiera de los botones de emergencia dispuestos tanto en los sub-tableros de grupo
como en el tablero principal.
Esta propuesta, plantea aportar un conjunto de consideraciones iniciales que son

susceptibles de ser enriquecidas y mejoradas con la contribución de los expertos del área y
los profesores que requieren interactuar con los equipos. De hecho, en esta se incorporan
importantes aportes de los profesores del área.
90
CAPITULO VII
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
91
CAPITULO VII
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
7.1 CONCLUSIONES
La carga a accionar por el C.C.M, no difiere actualmente de la carga estimada en su

diseño original, por lo tanto, este criterio puede ser considerado como referencia en el
dimensionamiento de las nuevas protecciones asociadas; así como también el hecho de que
las máquinas eléctricas rotantes no conservan su placa característica.
Los cálculos realizados arrojaron resultados distintos respecto a las protecciones

existentes actualmente. Adicionalmente, es importante destacar que el nivel de corto
circuito que pueden soportar estos equipos, no pudo ser calculado, así como también el
dimensionamiento de la barra principal del C.C.M. a falta de datos de la red eléctrica.
De acuerdo con los ensayos dinámicos realizados, las protecciones en DC tienen tal
grado de deterioro que las inhabilita para ser utilizadas. En el caso de las a AC, luego de
los ensayos experimentales se concluye que deben ser remplazados en función de los
resultados obtenidos.
Es necesario adecuar las condiciones mínimas de funcionamiento del laboratorio a las

regulaciones de seguridad en este tipo de instalaciones. En este documento se tomaron
como referencia las normas NFPA 70E, y NFPA 70B sobre “Seguridad y mantenimiento de
los equipos y/o sistemas eléctricos críticos”. De igual manera, se plantea una redistribución
en cuanto al funcionamiento del CCM que se detalla en las recomendaciones, adaptándolo a
las necesidades actuales del laboratorio.
A partir de la inspección de la acometida y el diagnóstico visual de las condiciones

encontradas en el circuito alimentador del laboratorio, se hace presente el incumplimiento
92
del C.E.N. sección 527 y cabe destacar que la colocación provisional del alimentador no
escapa al hecho de que se debe realizar un estudio de carga para establecer las mejores
disposiciones para evitar que desbalances en la carga afecten las líneas de alimentación.
En cuanto al mantenimiento realizado en las máquinas eléctricas rotantes es posible

precisar la ausencia de unas políticas básicas de mantenimiento en estos equipos, situación
que se subestima si se plantea las condiciones severas de exposición por la naturaleza de
su uso. Ejecutar continuamente pruebas de rotor bloqueado, por ejemplo, es un agravante
que tiende a acelerar el envejecimiento prematuro del aislamiento, y que si le sumamos el
ambiente húmedo y el desbalance de tensión presente en el laboratorio. Se resumen en
condiciones altamente desfavorables para la operación de máquinas y que se refleja en un
desgaste notorio en el nivel de rigidez dieléctrica presentada por el conjunto de máquinas.
7.2 RECOMENDACIONES
1.- Desarrollar una base de datos en la que se aprecien aspectos como:

Especificaciones técnicas de los equipos.
Historial de fallas.
Rutinas y planes de mantenimiento programados.
Inventario actualizado de todos los equipos del laboratorio donde se destaque su
condición operativa.
2.- Hacer uso de herramientas computacionales, con la intención de agilizar el suministro

de información técnica asociada a las máquinas y equipos contenidos en el laboratorio.
3.- Efectuar rutinas periódicas de mantenimiento, asumiendo como referencia inspecciones

que tengan como objetivo, detectar anomalías y desperfectos producto de variaciones en
sus condiciones normales de trabajo.
93
4.- Introducir criterios que permitan ordenar y disponer adecuadamente todos los
dispositivos, equipos y materiales existentes en el laboratorio. Esto con la intención de
mejorar el aprovechamiento de los espacios, y el servicio de préstamos para las actividades
de la academia.
5.- Vigilar las condiciones de climatización del área, con el objeto de mitigar los efectos
por humedad a los equipos y maquinarías disponibles en el laboratorio.
6.-Identificar adecuadamente todos los elementos ubicados en la parte frontal del C.C.M.,
así como también colocar los datos de placa de las máquinas eléctricas.
7.- Realizar las estimaciones para la colocación de un transformador exclusivo para la

alimentación del área del laboratorio, tal como se tenía planteado en el diseño inicial del
alimentador.
8.- Realizar la actualización de los planos eléctricos, a partir del levantamiento al tablero
principal del edificio de laboratorios “G”.
9.- Realizar un registro de carga para analizar la factibilidad de tomar la alimentación de la

barra en 208 VAC o por otro lado tomar la alimentación de la barra en 480 VAC sopesando
la carencia de un transformador con las características demandadas por la carga a conectar.
94
BIBLIOGRAFÍA
LIBROS
Un Autor
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Un autor
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Dos autores
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[34] URL (2) Mantenimiento-de-Motores-Eléctricos [pagina web en línea]. Disponible
http://es.scribd.com/jheffred18/d/29297042-Instalacion-y-Mantenimiento-de-Motores-
Electricos-Trifasicos-Modulo-10 [Consulta:
[35] Universidad Simón Bolívar [pagina web en línea] http://www.sl.usb.ve/unidades.html
99
ANEXOS
100
Anexo 1 Tabla de Referencia para la selección de los dispositivos de protección.
101
Anexo 2 Tabla de Referencia para la selección de los dispositivos de protección (Continuación).
102
Anexo 3. Tabla de referencia para la selección de conductores.
103
Anexo 4. Caracterización de los componentes y dispositivos que conforman el CCM
Relé protección
Marca Modelo Características Cantidad Imagen
Siemens 3UA41 01-OT 5
Kv: 3
VA: 7
Trasformadores de Corriente
Ofel Vicenza Mode TAR Rapp: VSO/ 5
CI:1 3
H3:50
Kv: 2
VA: 5
Base de Fusibles
TZV 25
25 A 8
500 V
104
Interruptores de C.C
16 A S+C
Siemens SIIG 250 V 3
Interruptores A.C
WN 6A
20
G 380 V
CEBEL
Siemens OVE
6
Interruptores A.C
WN 16 A
20
Siemens G 380 V 4
CEBEL
OVE
Interruptores A.C
WN 20 A 20
Siemens G 380 V CEBEL 1
OVE
105
Interruptores A.C
WN 50 A 380 V
20
Siemens G OVE
CEBEL
1
Selector-Seccionador
ITh = 75 A
AC3
Vi = 550 V
Ve 220 Vy 380 Vy 550 Vy
Coprel TCV 63 9
17,5 Kw 29,5 Kw 33 Kw
24 Hp 40 Hp 45 Hp
Diodos
Rectificador
Intec 6
893 K
106
Contactor
12- OA
2S + 20
57 14
Ith2 =35 A Ip yAC4
IEC 158 VDE 0660
Siemens 3TA21 Ve 220Vy 240Vy 380Vy
AC3 4Kw 4,4Kw 7,5Kw
5Hp 6Hp 10Hp
Ve 415Vy 240Vy 660Vy
AC3 8Kw 9Kw 9Kw
11Hp 12Hp 12Hp
Contactos Aux. 600V AC
Max
ABOVE 300V Wiring
2NO 2NC
20A OPEN
18A ENCL
575V AC
115 230 460 575 V
21/2 5 10 3 Ph
1 2 3 Single Ph
107
Fusibles/ Tipo cartucho
20 A/ 500 V
Diazed 55b27 6
TRAG
Fusibles/ Tipo cartucho

Fusivenca 16 A/500V
Tipo DZ
Licencia 2
Lento
Siemens
Fusible/Tipo Navaja
Weber NH 500 V 100 A-T 3
Ik ≥ 100 KA
550 V Cos φ 0,15
108
Anexo 5. Vista superior de la distribución propuesta para los grupos de máquina y
señalización de las canalizaciones ahogadas en el suelo. Ver archivo adjunto en AutoCAD
Anexo 6. Diagrama General de Conexiones. Ver archivo adjunto en AutoCAD
Anexo 7. Diagrama de control. Ver archivo adjunto en AutoCAD
Anexo 8. Diagrama Estructural. Ver archivo adjunto en AutoCAD
109

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UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR

AUDITORÍA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO AL CENTRO DE

Informe de Pasantía presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar,

Autor: Camacho C Danixon M

Tutor Académico: Da Costa Manuel E

Obtuvo la calificación de_______________ puntos por el Jurado conformado por:

A dios todopoderoso, que siempre

A todos lo que nunca perdieron la fe

A Dios por darme la oportunidad de estar aquí y gozar de salud.

ÍNDICE DE GRÁFICAS xiv

1 CAPÍTULO I- ASPECTOS GENERALES DE LA INSTITUCIÓN

1.1 Reseña histórica de la institución 4

Tabla 1. Resultados del ITM’s 1 48

Fig. 1. Diagrama de Flujo. Ruta de Mantenimiento 30

Grafica 1. Resultados del ITM’s 1 48

AUDITORIA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO AL CENTRO DE

Autor: Camacho C Danixon M

El siguiente trabajo muestra los resultados de la auditoría técnica efectuada en el

La producción continúa de una industria, es sinónimo de disponibilidad inmediata, en

Por con siguiente, la evaluación de las condiciones de operación de las instalaciones,

Entre los ensayos realizados se enuncian: Inyección de corriente a los diferentes

Capítulo I: se basa en la información referente a la institución en la cual fue desarrollada

Capítulo III: incluye la metodología utilizada, las fases de la investigación, Protocolos de

Capítulo IV: análisis y Resultados obtenido según el cronograma de actividades aplicado en

Capitulo V: se desarrolla una propuesta para el mejoramiento de condiciones de

Capítulo VI: se sintetiza la experiencia y conocimientos adquiridos durante la carga

ASPECTOS GENERALES DE LA INSTITUCIÓN

1.1 Reseña Histórica de la Institución

En la punta geográfica de Camurí Grande se encontraba la hacienda del mismo nombre

En esos tiempos se resaltaba el papel de Camurí en el comercio ilícito o contrabando.

Mayz Vallenilla y Francisco Buruceaga (obispo) se entrevistan con el presidente, se

El 15 de Septiembre de 1975 se hace la toma formal de la Hacienda, asistió la

A raíz de la tragedia de Vargas acontecida en Diciembre de 1999, la planta física de esta

La Sede de Camurí de la Universidad Simón Bolívar está dirigida particularmente a

Es una comunidad académica, innovadora, participativa, productiva y plural, en

La formación sustentada en valores éticos de ciudadanos libres, líderes

La búsqueda y transmisión universal del saber, la generación, difusión y aplicación

1.3 Valores de la Institución

“Nuestros Valores” reúne el conjunto de principios, actitudes y disposiciones estimativas

1.4 Estructura Organizativa

La estructura organizativa de la Universidad Simón Bolívar, a diferencia del modelo

1.4.1 Consejo Superior Universitario

El Consejo Superior es la máxima autoridad para la determinación de los planes de

1.4.2 Consejo Directivo Universitario

1.4.3 Consejo Académico

Tiene como objetivo planificar, coordinar y controlar el estudio de los asuntos

1.4.4 Consejo Directivo de la Sede del Litoral

El Consejo Directivo de la Sede del Litoral es el organismo que asiste al Director en la

La pasantía se llevo a cabo en el Laboratorio de Máquinas Eléctricas, perteneciente a la

La Sección de Conversión de Energía Eléctrica, planifica, coordina y supervisa los

El laboratorio de máquinas eléctricas, adolece de un Tablero Central que permita la

En este sentido, partiendo de la disposición del tablero Centro Control de Máquinas

Desde otra perspectiva existe un proyecto desarrollado a nivel de ingeniería de detalle,

2.2.1. Objetivo General

Realizar una propuesta de recuperación del Tablero Principal de Control de Motores

2.2.2. Objetivos Específicos

Levantar la información documental asociada con el funcionamiento del TCM y de

El perfil del profesional egresado de la Universidad Simón Bolívar, de las diferentes

Un Técnico Superior en Electricidad, dispone de una serie de conocimientos y

El siguiente trabajo surge a partir de la necesidad imperante en el laboratorio de

Se conjugan la ausencia de un mantenimiento programado y la carencia de un C.C.M.

El alcance de este trabajo queda delimitado al desarrollo de una propuesta conceptual

El desarrollo se enfoca bajo la ejecución de los principios de auditoría técnica,