Libro Mantenimiento Industrial

UFPS
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
FUNDAMENTOS
Jorge Enrique Caballero Prieto
Ingeniero Mecánico Msc. En ciencia y
Tecnología de los Materiales
Especialista en Gerencia de Mtto.
2021
2
CAPITULO 1. INTRODUCCIÓN 11
1.1. ¿Qué es el mantenimiento? 11
1.1.1. Significado Económico del mantenimiento 13
1.1.2. Importancia del mantenimiento para los países en desarrollo 14
1.1.3. Justificación del mantenimiento 18
1.1.4. Función del mantenimiento 18
1.2. Historia y evolución del mantenimiento 20
1.2.1. Primera Generación 21
1.2.2. Segunda Generación 21
1.2.3. Tercera Generación 22
1.2.4. Cuarta Generación 23
1.3. Técnicas del mantenimiento 25
CAPITULO 2. TIPOS DE MANTENIMIENTO 26
2.1. Mantenimiento Correctivo 26
2.2. Mantenimiento Preventivo 27
2.3. Mantenimiento Predictivo 28
2.4. Mantenimiento Proactivo 30
2.5. Mantenimiento Basado en Confiabilidad (RCM) 30
2.5.1. Las siete preguntas clave en el RCM 31

3
2.5.2. Las 10 fases de RCM 32
2.6. Mantenimiento Total Productivo (TPM) 34
2.6.1. Las seis grandes pérdidas en el mantenimiento total productivo 35
CAPITULO 3. ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO 39
3.1. Normas Utilizadas 39
3.1.1. PAS 55 39
3.1.2. ISO 55000 39
3.1.3. COVENIN 3049-43 39
3.1.4. COVENIN 2500-93 39
3.1.5. ISO 9000 40
3.1.6. ISO 14000 40
3.1.7. ISO 45001 40
3.1.8. GTC 62 40
3.1.9. NORMA EN - 13306 41
3.1.10. NORMA EN-13460 41
3.1.11. LA NORMA UNE 20812 41
3.2. Mantenimiento dentro de la empresa 41
3.3. Costos y productividad Error! Bookmark not defined.
3.3.1. Presupuesto de mantenimiento Error! Bookmark not defined.
CAPITULO 4. ADMINISTRACIÓN DEL MANTENIMIENTO 48

4
4.1. Gestión del mantenimiento 48
4.2. Etapas en la administración del mantenimiento 48
4.2.1. La planeación: 48
4.2.2. La Programación 50
4.2.3. La Ejecución 50
4.2.4. El Control y Análisis 51
4.3. Modelo de Gestión 52
4.3.1. Análisis Cualitativo y Cuantitativo 56
4.3.1.1. Análisis cualitativo 56
4.3.1.2. Análisis Cuantitativo 57
4.4. Gestión de equipos 62
4.4.1. Inventario de Equipos 62
4.4.1.1 Criterios 62
4.3.3. Código Funcional de la empresa 64
4.3.3.1. Sistemas de codificación: 64
4.3.3.2. Clases de codificación. 65
4.3.3.3. Ubicación técnica 67
CAPITULO 5. SISTEMA DE INFORMACION 69
5.1. Documentación técnica 73
5.2. La documentación operativa 73
5.2.1. Historial de las maquinas 74

5
5.3. Fichas técnicas 76
5.4. Instrucciones técnicas 78
5.5. Procedimientos de ejecución 81
5.6. Hojas de vida 82
5.7. Catálogo de materiales 86
5.8. Políticas de planificación 91
5.9. Programación de mantenimiento 91
5.9.1. Equilibrio de programación 92
5.9.1.1. Técnica de equilibrio o escalonamiento 92
5.10. Solicitud de trabajo y Orden de Trabajo 0
5.10.1. Solicitud de Trabajo 0
5.10.1.1. Contenido de una solicitud 0
5.10.1.2. Emisores de la solicitud de trabajo 0
5.10.1.3. Numeración y firma de las solicitudes de trabajo 1
5.10.2. Ordenes de trabajo (O.T) 2
5.10.2.1. Análisis. 2
5.10.2.2. Planeamiento. 1
5.10.2.3. Programación. 1
5.10.2.4. Ejecución. 1
5.10.2.5. Control. 1
6
5.10.3. Rezago de órdenes de trabajo 2
5.10.4. Tipos de órdenes de trabajo 3
5.11. Análisis de Criticidad de los equipos 12
5.11.1. Criticidad (C) 13
5.11.2. Prioridad (P) 13
5.12. Costos de mantenimiento 18
5.12.1. Tipos de Costos de mantenimiento 18
5.12.2. Control de costos 19
5.12.3. Índice De Desempeño De Mantenimiento Error! Bookmark not defined.
5.12.4. Costo del ciclo de vida de un activo 24
5.12.5. Cálculo de costos de la política de mantenimiento sistemático 26
5.12.5.1. Mantenimiento condicional o predictivo: Error! Bookmark not defined.
5.12.5.2. Cálculo de costos de mantenimiento correctivo: Error! Bookmark not defined.
5.12.5.2. Mantenimiento Modificativo Error! Bookmark not defined.
5.12.6. Control de las horas-hombre 27
CAPITULO 6. LUBRICACIÓN Y LUBRICANTES 32
6.1. La Tribología 32
6.2. Fricción 33
6.2.1. Fricción interna 33
6.2.2 Fricción externa 33
6.2.2.1. Fricción por deslizamiento (SHEARING). 33

7
6.2.2.2. Fricción por rodamiento. 34
6.2.2.3. Fricción por rotación. 34
6.3. Desgaste 35
6.3.1. Tipos de Desgaste 37
6.3.1.1 Desgaste pulimentado 37
6.3.1.2. Desgaste abrasivo. 37
6.3.1.2.1. Desgaste por Abrasión de dos cuerpos 37
6.3.1.2.2. Abrasión de tres cuerpos 38
6.3.1.3. Desgaste por Fatiga 39
6.3.1.4. Desgaste adhesivo 40
6.3.1.5. Desgaste Corrosivo o herrumbre 41
6.3.1.6. Desgastes por Corrientes Eléctricas 42
6.3.1.7. Desgaste por erosión 42
6.3.1.8. Desgaste por cavitación 43
6.4. Lubricación 43
6.4.1. Regímenes de lubricación 45
6.4.1.1. Lubricación de película limite 45
6.4.1.2 Lubricación de película llena 46
6.4.1.3. Lubricación elasto-hidrodinámica 47
6.4.2 ¿Por qué se desgastan las maquinas? 48
6.5. Lubricantes 49
6.5.1. Propiedades y características de los lubricantes 50

8
6.5.1.1. Viscosidad 50
6.5.1.2. Índice de viscosidad (IV) 54
6.5.1.3. Gravedad especifica 55
6.5.1.4. Untuosidad 55
6.5.1.5. Punto de inflamación: 55
6.5.1.6. Punto de fluidez; 55
6.5.1.7. Poder anticorrosivo: 55
6.5.1.8. Contenido de Sedimentos y porcentaje de coquización: 55
6.5.1.9. Poder Demulsificador: 55
6.5.1.10. Aditivos: 56
6.5.2. Viscosímetros 56
6.5.3. Clasificación de lubricantes 57
6.5.3.1. Según su naturaleza 57
6.5.3.2. Según su procedencia 58
6.5.3.3. Según su estado 59
6.5.4 Obtención de los lubricantes 61
6.5.4.1. Proceso de destilación: 61
6.5.5. Función de los lubricantes 62
6.5.6. Factores que se deben tener en cuenta en la selección de un lubricante 62
6.6. Clasificación de los aceites 64
6.6.1. Aceites industriales 64
6.6.1.1. Sistema ISO 64
6.1.1.2. Curvas características de los aceites industriales ISO 66

9
6.6.1.2. Sistema AGMA (American Gear Manufacturers Association) 68
6.6.1.3. Sistema ASTM 69
6.6.2. Aceites automotrices 70
6.6.2.1. Sistema SAE (American Society of automotive) 70
6.6.2.2. Sistema API (American Petroleum Institute) 73
6.3. Equivalencias Industriales 77
6.6. Grasas 86
6.6.1. Clasificación de las grasas: 87
6.6.2. Propiedades de las grasas. 87
6.6.2.1. Consistencia 87
6.6.2.2. Gama de temperatura 88
6.6.2.3. Propiedades antioxidantes 88
6.6.2.4. Obturación 88
6.6.2.5. Estabilidad mecánica 89
6.6.2.6. Miscibilidad 89
6.6.2.7. Punto de goteo 89
6.6.2.8. Facilidad de bombeo 89
6.6.2.9. Resistencia al agua 89
6.7. Tipos de grasas. 90
6.8. Grasas lubricantes clasificadas según la temperatura y las condiciones de carga: 91
6.8.1. Grasas para bajas temperaturas (LT) 91
6.8.2. Grasas para temperaturas medias (MT) 92

10
6.8.3. Grasas para altas temperaturas (HT) 92
6.8.4. Grasas EP 93
6.8.5. Grasas EM 93
CAPITULO 7. TECNICAS MANTENIMIENTO Y ANÁLISIS DE FALLA 98
Introducción 98
7.2. Eficiencia global de producción (EGP) 103
7.3. Análisis de Fallas 104
7.3.1.
7.4.
7.5. Alineación de Ejes Error! Bookmark not defined.
7.6. Diagnósticos de Fallas en Equipos Error! Bookmark not defined.
7.7. Técnicas de Mantenimiento Predictivo Error! Bookmark not defined.
BIBLIOGRAFIA 0
11
CAPITULO 1. INTRODUCCIÓN
1.1.¿Qué es el mantenimiento?
El mantenimiento industrial es un campo de la ingeniería de gran interés por su repercusión
económica, tal como justifica el hecho de que en las sociedades industriales los costos de
mantenimiento constituyen un porcentaje apreciable de su producto interno bruto (PIB).
Existen muchas definiciones para el mantenimiento; desde el punto de vista de la
administración es la conservación del servicio; Esto es, la maquinaria o equipo debe recibir un
mantenimiento no por ella misma, sino para la conservación y funcionalidad que realiza dentro de
su proceso productivo y de esta forma mantenga su capacidad en el nivel deseado.
En ingeniería, el mantenimiento industrial es un conjunto de normas y técnicas establecidas
para la conservación de maquinaria, equipos, e instalaciones en una organización. Es una
inversión, que ayuda a mejorar y mantener la calidad, definiendo acciones para preservar o restituir
a un estado para el cual fue diseñado cumpliendo una función requerida.
El mantenimiento industrial, es uno de los ejes fundamentales dentro de la industria, está
cuantificado en la cantidad y calidad de producción; el mismo, ha estado sujeto a diferentes
cambios con el paso del tiempo, pero siempre con un objetivo destacable, el garantizar la
competitividad de la empresa a través del aseguramiento de la disponibilidad, confiabilidad y
mantenibilidad planeadas de la función deseada, cumpliendo con todos los requisitos del sistema
de gestión de calidad, con todas las normas de seguridad y salud en el trabajo y medio ambiente
para un máximo beneficio global.
El mantenimiento ha sufrido transformaciones con el desarrollo tecnológico; en sus inicios
era visto como actividades correctivas para la solución de fallas, las actividades de mantenimiento
12
eran realizadas por los operarios de las máquinas, pero con el desarrollo de los equipos se
organizaron los departamentos de mantenimiento no solo con el fin ya de solucionar fallas sino de
prevenirlas y actuar antes de que se produzcan, el avance tecnológico ha permitido tener un
personal capacitado, dedicado a estudiar estas fallas y determinar en qué periodo se producen para
evitar costos innecesarios por averías.
De los párrafos anteriores se distinguen claramente los objetivos del mantenimiento, sin
embargo, los podemos resumir en los siguientes:
Primero, garantizar el funcionamiento de las instalaciones equipos y servicios; Segundo,
evitar el envejecimiento prematuro de los equipos que forman parte de estas instalaciones, y
tercero, conseguir que los objetivos anteriormente mencionados se cumplan a un costo razonable.
La misión del mantenimiento es mejorar en forma continua las estrategias para asegurar el máximo
beneficio de nuestros clientes mediante prácticas innovadoras, económicas y seguras.

13
Figura 1. Objetivos del mantenimiento
1.1.1. Significado Económico del mantenimiento
En términos económicos, una eficiente organización del mantenimiento significa: La
protección y conservación de los activos, la defensa del capital, la garantía de la producción y la
seguridad del servicio.
Mantener los equipos es costoso, pero dejar de mantenerlos lo es aún más, sin el
mantenimiento no se podría garantizar una producción, pues ninguna empresa ni país dispone del
dinero suficiente para estar haciendo reposición de equipos permanentemente, por el contrario, el
mantenerlos e implementarles mejoras es más eficiente.

14
1.1.2. Importancia del mantenimiento para los países en desarrollo
Resulta necesario conocer su importancia pues este es afectado por la situación actual y las
consecuencias económicas por ineficiencia del mantenimiento y reparaciones de baja calidad que
pueden ser contraproducentes para el desarrollo continuo del país.
Los países en desarrollo son escasos de capital y debe esperarse que los activos sean
mantenidos en las mejores condiciones que los países en donde se tiene desarrollo económico, por
otra parte, los climas tropicales y humedades extremadamente altas o bajas de los países en
desarrollo, requieren un cuidado especial de los equipos frente a los problemas propios del
mantenimiento.
Lamentablemente la situación actual, no es la más apropiada para las condiciones
imperantes, la falta de mantenimiento y reparación adecuada es la falla más característica de los
países en desarrollo relacionado con diversos aspectos de la actividad económica, tales como:
Maquinas desgastadas prematuramente y capacidad crónica de perdida de producción, que países
económicamente fuertes si tienen capacidad de soportar.
En cuanto a las consecuencias económicas del mantenimiento, por una mala gestión en
mantenimiento tenemos:
 La destrucción del equipo, es la pérdida más evidente que provoca el mantenimiento
ineficaz y las reparaciones inadecuadas, es la destrucción total del capital productivo que
tiene que ser reemplazado.
 Pérdidas en la producción, estas pérdidas son de dos clases: Disminución de la calidad
del producto, ocasionada por frecuentes interrupciones en el proceso productivo debido a
desgastes no advertidos o no corregidos en los equipos y, Negligencia de los instrumentos

15
de control, por reparaciones de mala calidad que ocasionan paradas en el sistema
productivo o averías en los equipos. Estas pérdidas se traducen en sanciones que se
concretan en pagos de salarios por mano de obra inactiva y costos por equipos
improductivos.
 Perdidas inducidas, las paradas en producción tienen efectos negativos en empresas que
utilizan productos de otras con una calidad no asegurada en procesos posteriores. La baja
calidad de los productos intermedios deteriora así mismo la calidad de los productos finales
o requieren de un tratamiento o reproceso adicional con costos adicionales. Las
interrupciones en los procesos por averías frecuentes de la maquinaria reducen la
producción, ocasionan entregas fuera del tiempo convenido, otras perdidas inducidas
producen excesivo consumo de repuestos que en el caso de ser importados ocasionan
demoras para las entregas lo cual hace necesario mantener un stock de repuestos para suplir
deficiencias, para la economía nacional, es una pérdida en recursos en el desarrollo del
país.
 Pérdidas encubiertas, en la gran mayoría de los países en desarrollo, las instalaciones
están sobre utilizadas o tiene exceso de capacidad instalada, lo que a menudo encubre la
ineficiencia en el mantenimiento porque no se interrumpe el proceso productivo pues este
continua con maquinaria inactiva. Estas circunstancias conducen a un estancamiento del
desarrollo del país pues distrae recursos en inversiones improductivas, con detrimento en
la economía en general, la canibalización de las maquinas cuando no han sido debidamente
analizadas también pertenecen a las perdidas encubiertas debido al exceso de capacidad
que permite sacar partes de un equipo o maquinaria improductiva para obtener los
repuestos necesarios para los otros equipos.

16
 Perdidas de divisas extranjeras, un mantenimiento mal ejecutado hace necesario sustituir
elementos con demasiada frecuencia y a veces hasta cambiar partes de mecanismos de las
maquinas antes de completar su ciclo de vida útil. Esto implica el uso innecesario de divisas
extranjeras para un país que sufre de escasez de las mismas, la baja calidad de productos y
el incumplimiento en las entregas también pueden ocasionar perdidas de exportaciones y
una vez producido, repercute en el deterioro de los mercados internacionales y el país
originario pierde prestigio y pérdida de confianza para lo cual habrá que hacer campañas
de mercadeo y participación en mercados internacionales para recobrar la confianza.
De este mismo modo, también es conveniente resaltar la importancia de poseer talento
humano capacitado y adecuado para el manejo y gestión del mantenimiento. Puesto que el
ingeniero de Mantenimiento junto con su grupo de trabajo, realizan las labores de reparación y
revisión que garantizan el buen funcionamiento y correcto estado de conservación del sistema
productivo en general, implementando estrategias de mejora y metodologías para la gestión optima
de los activos. Todas las organizaciones necesitan de un área de mantenimiento eficaz y eficiente,
esto con el fin de aumentar la competitividad y operatividad empresarial en el marco económico
global.
17
Figura 2. Ingeniería de mantenimiento y sus ventajas en cuanto al desarrollo social

18
1.1.3. Justificación del mantenimiento
La justificación del mantenimiento resulta de la acción de los agentes internos y externos
que actúan sobre los materiales para deteriorarlos cuando ellos no sean utilizados.
Agentes externos,
 El aire, que produces oxidación
 La sal, que produce corrosión química o electrolítica
 Las temperaturas, que producen dilataciones, contracciones, choques térmicos y rotura.
 El polvo (Sílice), que produce corrosión, abrasión, atascamiento.
 Los gases corrosivos, que producen corrosión
Agentes internos,
 Presencia de fluidos que producen desgaste mecánico.
 Presión que produce corrosión,
 Temperatura que produce variaciones de tensión
 Velocidad que produce cavitación
 Turbulencia, que produce desgaste
 Vibración, que produce fisuración
 La fricción y rozamiento que produce desgaste y agarrotamiento.
1.1.4. Función del mantenimiento
Las funciones del mantenimiento son actividades que se dividen en dos grupos: Funciones
primarias y funciones secundarias. No todas las organizaciones de ingeniería del mantenimiento
incluyen las funciones relacionadas a continuación.

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Funciones primarias,
 Mantener, reparar y revisar los equipos del sistema productivo.
 La inspección, limpieza y lubricación de los equipos
 La distribución y generación de servicios tales como la energía eléctrica, vapor, aire
comprimido, agua, gas, telefonía e internet, intranet.
 Modificación, instalación, redistribución y remoción de equipos para cumplir necesidades
de producción.
 Nuevas instalaciones para nuevos equipos.
 Desarrollar una política de mantenimiento con planeación y programación.
 Selección, capacitación de personal y ubicación dentro de la organización.
 Concertar con producción liberación de los equipos con el fin de hacerles la política del
mantenimiento programado.
Funciones Secundarias,
 Asesorar en la compra de nuevos equipos para asegurar los requerimientos de
mantenimiento.
 Hacer pedidos de repuestos, herramientas, insumos y equipos necesarios para la práctica
del mantenimiento, construir o reparar repuestos especiales que la maquinaria o el equipo
necesite.
 Elaborar el programa de adquisiciones de materiales
 Controlar y asegurar que los repuestos e insumos para mantenimiento e inventario
contengan un stock mínimo.

20
 Supervisar y ejecutar labores de limpieza, disposición de desperdicios y materiales de
recuperación
 Mantener los equipos de seguridad y sistemas de protección de la planta
 Eliminar y controlar contaminación y ruidos
 Manejar la contabilidad y presupuesto de los inventarios de los equipos de la empresa.
 Cualquier otro servicio que pueda ser delegado por la organización de la empresa.
Los tres factores que determinan que todas estas actividades pertenezcan a la ingeniería de
mantenimiento son: tamaño de la planta, tamaño de la empresa y políticas de la compañía.
1.2.Historia y evolución del mantenimiento
A lo largo de su ciclo de vida en el sistema productivo (S.P), el mantenimiento pasa por
diferentes fases, desde su puesta en marcha hasta que alcanza un régimen normal de
funcionamiento. En esta última, que se denomina operación (Producción) el sistema se ve sometido
a fallas que entorpecen o incluso pueden tener una interrupción temporal o definitivamente una
parada en su funcionamiento.
Aproximadamente a partir de 1925 en la industria se hace imperioso la necesidad de
organizar el mantenimiento en base científica, se empieza a pensar en la conveniencia de reparar,
antes que por fricción se produzca el desgaste o la rotura en la maquinaria y así evitar
interrupciones en el proceso productivo.
Aquí empieza lo que se ha llamado la evolución del mantenimiento en primera, segunda,
tercera y cuarta generación, como se puede relacionar a continuación:

21
Figura 3. Evolución del mantenimiento, desde la primera a la cuarta generación.
1.2.1. Primera Generación
Como se observa en la figura 3, en la parte izquierda se ubica la primera generación, que
se desarrolla aproximadamente entre 1925 y 1945, finalizando la segunda guerra mundial, durante
este periodo las actividades de mantenimiento consistían en reparar cuando la maquinaria se
averiaba y en inhabituales lubricaciones, re-engrases y limpiezas.
1.2.2. Segunda Generación
A partir de 1945, motivado los avances industriales en el sector armamentista y por la
evolución del mundo de la aviación surge la segunda generación, que transcurre hasta finales de
los años 80,en esta etapa aparecen fabricantes orientales que le compiten al mundo occidental, lo
que desencadena el conseguir los objetivos anteriormente expuestos y se ponen en marcha sistemas
de mantenimiento preventivo con revisiones cíclicas a los equipos, maquinarias e instalaciones
con base en la famosa grafica denominada “Curva de la bañera” que más adelante explicaremos.
22
Estas revisiones cíclicas se definen para cada sector por el número de horas, trabajos realizados,
kilómetros recorridos, etc.
En esta segunda generación, el mantenimiento se hace con base a un seguimiento y control
(Mantenimiento predictivo) y/o a reparaciones programadas, (Mantenimiento preventivo), de los
que hablaremos en el siguiente capítulo.
1.2.3. Tercera Generación
En la década de los 80, se empieza a reconsiderar la funcionalidad total del mantenimiento,
que una vez optimizado en cuanto a periodicidades, revisiones cíclicas preventivas y sistemas de
planificación y control, se determina un estancamiento en cuanto a confiabilidad, disponibilidad
y costos. Así pues, si se quería optimizar costos minimizando insumos y repuestos, o minimizando
mano de obra, la disponibilidad y/o confiabilidad se veían reducidas; si se quería minimizar
disponibilidad, reduciendo paradas por revisión, la confiabilidad empeoraba, y si se pretendía
mejorar la confiabilidad mediante un mayor estudio de análisis y averías repetitivas con reformas
a los equipos o instalaciones, la disponibilidad empeoraba.
Ante dicha situación de estancamiento, el mantenimiento evoluciona a una tercera
generación, apareciendo nuevas técnicas como el mantenimiento proactivo, el mantenimiento
basado en confiabilidad (Reliability Centred Maintenance – RCM) y mantenimiento productivo
total (Total Productive Maintenance- TPM), basando sus objetivos en la disponibilidad, la
confiabilidad y los costos, lo que se hace posible en el diseño de equipos o instalaciones, dando
lugar a la ingeniería del mantenimiento. También, se abordan como complemento otros aspectos
poco analizados en generaciones anteriores; la seguridad laboral que se empieza a considerar como
prioritaria, introduciendo así, una aplicación de normas, reglamentaciones, órdenes, etc. Y
surgiendo entidades enfocadas en la protección del trabajador.

23
La calidad en los servicios de mantenimiento es otro aspecto que empezó a tomar gran
auge, se estandarizan normas a nivel global, como la ISO 9000, publicada por primera vez en el
año 1987, dirigida básicamente a empresas de servicios, cuyo objetivo principal era tener el
conocimiento de las necesidades y expectativas de los clientes para asegurar el servicio de calidad.
La protección del medio ambiente fue otro aspecto que paso a ser relevante ante cualquier
actividad de mantenimiento, pues se debía poner un alto al consumo innecesario de recursos. Todo
esto, sumado a la incorporación de nueva tecnología, computadores personales de menor tamaño
y costos, impuso un importante avance para los equipos mediante análisis detallados de los costos
del ciclo de vida (LCC). Ya no era solo importante que el sistema o instalación del equipo fuera
confiable y mantenible, era necesario que el costo total de su ciclo de vida (Costos de operación,
costos financieros) mantuviera un margen de rentabilidad.
1.2.4. Cuarta Generación
Se puede decir que la cuarta generación del mantenimiento surge a partir de los años 2000
y sigue vigente en la actualidad, esta generación está enfocada en la satisfacción del cliente, se
incorporan indicadores y ratios medibles para poder calificar el servicio de mantenimiento, con
bonificaciones y penalizaciones, haciendo que el responsable de mantenimiento tenga
conocimientos en normatividad y leyes para evitar problemas legales.
Otro aspecto a resaltar en esta generación, es la eficiencia en los costos y manejo de
activos, pues se desarrolla normatividad como la PASS 55 que se extiende a cualquier tipo de
organización que tenga que gestionar activos tangibles y mejorar sus resultados y posteriormente
a esta, surge la ISO 55000 que además de tener en cuenta los activos tangibles también incluye los
intangibles, algunos beneficios que se obtienen al implementar esta normatividad son: la reducción
de riesgos asociados a la propiedad de los activos, la mejora de la garantía de calidad para los
24
clientes, la adquisición de nuevos negocios y el crecimiento a nivel internacional. Sumado a esto,
la implementación de los sistemas de gestión de la calidad (ISO 9001), del medio ambiente (ISO
14001) y de la seguridad y salud en el trabajo (ISO 45001) se vuelven de cierta forma
indispensables para lograr un reconocimiento en el mercado global, haciendo que el proceso de
mantenimiento se entrelace con los demás procesos organizacionales, trabajando conjuntamente y
de esta forma lograr una sinergia laboral.
Los análisis de riesgos también se presentan como un aporte importante en esta etapa, si el
fallo de un equipo no supone ningún riesgo o dicho riesgo es mínimo y asumible, quizás sea más
rentable dejar que falle. Para generaciones anteriores era difícil concebir sistemas de aire
acondicionado, de calderas de vapor, de redes informáticas de control de planta sin un autómata
programable que memorizase determinados eventos digitales o analógicos para ayudar en el
mantenimiento, por lo que aparecen los sistemas de expertos (Sistemas de automatización y
control) para el mantenimiento que se incorpora a elementos electromecánicos, eléctricos,
electrónicos, dichos sistemas expertos en principio estaban ubicados al pie de la máquina pero
gracias al avance tecnológico, estos se fueron incorporando en redes informáticas de control de la
planta.
Actualmente, en el mantenimiento se ha demostrado que se pueden definir diferentes
patrones de tasa de fallas, de acuerdo con el tipo de máquina que estemos utilizando, a diferencia
de generaciones anteriores cuyo enfoque asumía que la probabilidad de que un equipo fallara se
incrementara según el periodo de operación, siendo mayor la probabilidad de falla en la “adultez”
del equipo. Por este motivo es importante tener en cuenta el patrón al que se ajusta cada elemento
si se desea conseguir una óptima planificación del mantenimiento. Además, se debe tener en cuenta
que el mantenimiento que ha sido planificado es el correcto, ya que de nada sirve realizar el trabajo
25
planificado adecuadamente, si éste no es acertado. Una herramienta muy utilizada para la
eliminación de fallas y determinación de causas es el análisis Causa-Efecto desarrollada por el
profesor Kaoru Ishikawa.
1.3.Técnicas del mantenimiento
Así como el mantenimiento contempla diferentes generaciones, las técnicas para efectuar
el mantenimiento también fueron evolucionando a la par con las generaciones del mantenimiento.
A continuación, se presenta un gráfico ilustrativo de las técnicas de mantenimiento empleadas con
el paso del tiempo:
Figura 4. Técnicas del mantenimiento.

26
CAPITULO 2. TIPOS DE MANTENIMIENTO
En la actualidad, existen varias políticas del mantenimiento de instalaciones y equipos en
operación, que se centran no solo en la tarea de corregir las fallas, sino que también tienen la
filosofía de actuar antes de la aparición de las mismas. En este libro vamos a estudiar los siguientes
tipos de mantenimiento:
 Mantenimiento Correctivo
 Mantenimiento Preventivo
 Mantenimiento Predictivo
 Mantenimiento Proactivo
 Mantenimiento Basados en Confiabilidad (RCM)
 Mantenimiento Total Productivo (TPM)
2.1. Mantenimiento Correctivo
El mantenimiento correctivo es un conjunto de actividades de reparación y/o sustitución
de elementos mecánicos deteriorados por otros, que se realiza cuando aparece la falla. Es decir, el
correctivo se efectúa después de la falla para corregir la avería.
Este mantenimiento tiene como desventaja, que la falla puede surgir en cualquier momento,
muchas veces, en el menos oportuno, debido justamente a que en esos momentos se somete al
activo a una mayor exigencia.
Asimismo, las fallas no detectadas a tiempo en los mecanismos, cuyo cambio hubiera
resultado de escaso costo, pueden causar daños importantes en otros elementos o piezas conexos
que se encontraban en buen estado de uso y conservación.

27
Otro inconveniente de este sistema, es que se debe invertir un capital importante en piezas
de repuestos, insumos, mano de obra, etc. lo cual impacta económicamente en la organización.
2.2. Mantenimiento Preventivo
El mantenimiento preventivo, es un conjunto de actividades programadas con anticipación
cuya intención es reducir las fallas de un sistema. Tales como inspecciones regulares, pruebas,
reparaciones, limpieza, lubricación, etc. Existen dos modalidades:
El preventivo sistemático que se hace a intervalos regulares de tiempo, con una
programación con inspecciones, rutinas, frecuencias, kilómetros recorridos, etc. y teniendo en
cuenta la criticidad de cada equipo y la existencia o no de reserva.
El preventivo condicional o según la condición, subordinada a un acontecimiento
predeterminado, se reparan defectos, se hacen reformas o rediseños.
Las desventajas que presenta el mantenimiento preventivo son:
 Es un mantenimiento con baja periodicidad y alta frecuencia.
 Alto Costo en inventarios
 Mano de obra intensiva y especializada para periodos cortos, con el fin de liberar el equipo
para la producción lo más rápidamente posible.
al correspondiente de desmontaje y montaje, con el fin de prolongar la vida del conjunto.
Estamos ante el caso de una anticipación del reemplazo o cambio prematuro.

28
La aplicación de este sistema consiste en:
 Definir qué piezas o mecanismos serán objeto de este mantenimiento.
 Establecer la vida útil de los mismos.
 Determinar la programación de los trabajos a realizar en cada caso y la época en
que deberán efectuarse las intervenciones.
En la siguiente figura se presenta formas de ejecutar el mantenimiento y el entrelazamiento
que existe entre el mantenimiento preventivo y correctivo.
Figura 5. Formas de ejecutar el mantenimiento
2.3. Mantenimiento Predictivo
El mantenimiento predictivo más que una política se refiere a las técnicas de detección
precoz de síntomas para ordenar la intervención antes de que pueda ocurrir la falla.
29
El mantenimiento predictivo se basa en el hecho de que la mayoría de las fallas se producen
lentamente y previamente, en algunos casos, arrojan indicios evidentes de un futuro fallo, mediante
la monitorización (online, u offline), es decir, mediante la elección y medición de algunas variables
relevantes que representan el buen funcionamiento del equipo analizado en funcionamiento. Por
ejemplo, estas pueden ser: Análisis de vibraciones, termografía, ultrasonido, ensayos no
destructivos (END), la presión, la velocidad, voltaje, amperaje, los ruidos, la viscosidad, análisis
de aceite (impurezas, humedad), el nivel de un fluido, ferrografía, etc. En otras palabras, con este
método, tratamos de seguir la evolución de los futuros fallos.
Tiene la ventaja de que el seguimiento nos permite contar con un registro de la historia de
la característica en análisis, sumamente útil ante fallos repetitivos; puede programarse para
contrastar las variables en el software conectadas a los equipos y poder hacer las reparaciones en
algunos casos, junto con la parada programada del equipo y tener menos intervenciones de la mano
de obra del mantenimiento.
A continuación, se presenta un ejemplo del esquema para la organización de un
mantenimiento predictivo:
30
Figura 6. Ejemplo de Esquema de la organización de un mantenimiento predictivo.
2.4. Mantenimiento Proactivo
Es toda una filosofía del mantenimiento (KAIZEN) que persigue el conocimiento de la
causa raíz de un problema para eliminar por completo la aparición de averías, se trata de tomar
medidas (acciones) de anticipación antes que de reacción.
Dentro de sus ventajas se encuentra la reducción de costos de mantenimientos globales,
menos fallas y tiempo de paradas reducidos, incremento en la confiabilidad del equipo.
2.5. Mantenimiento Basado en Confiabilidad (RCM)
Esta política de mantenimiento articula la planificación del mantenimiento preventivo y la
eliminación de las causas de averías (Mantenimiento Proactivo) sobre la base del conocimiento
31
operativo de los equipos (Predictivo). El objetivo central es alcanzar la máxima confiabilidad de
toda la planta a un bajo costo para garantizar la máxima disponibilidad.
El RCM surge como respuesta al incremento de costos y actividades del mantenimiento en
la industria aeronáutica, demostrando ser muy valioso, pues reduce costos y actividades de
mantenimiento y mejora los niveles de confiabilidad, disponibilidad y seguridad. Haciendo que
otras industrias, como la militar, la petrolera y la de generación de energía eléctrica se interesaran
en ella. La forma de trabajar de esta política consiste en seleccionar mantenimiento sólo donde las
consecuencias de las fallas así lo necesiten, para esto se requiere hacer un estudio extenuante de
todas las funciones, fallas, maneras y efectos de las fallas, para luego decidir dónde y que tipo de
mantenimiento realizar.
Como desventaja resulta, en ser una política bastante analítica, lo cual genera problemas
de establecimiento, ya que muchas veces resulta difícil pasar del papel a la realidad. Conduciendo
esto a fuertes pérdidas económicas y esfuerzos, resultando al final en frustración de los equipos de
trabajo, Además de necesitar un profesional altamente calificado.
Dentro de sus ventajas se encuentra: el mejorar los conocimientos del funcionamiento de
los equipos, el analizar todas las posibles fallas de un sistema y desarrollar mecanismos que traten
de evitarlos y el determinar una serie de acciones que garanticen una alta disponibilidad de la
planta.
2.5.1. Las siete preguntas clave en el RCM
A lo largo del proceso se plantean una serie de preguntas clave que deben quedar resueltas:
1. ¿Cuáles son las funciones y los estándares de funcionamiento en cada sistema?
2. ¿Cómo falla cada equipo?

32
3. ¿Cuál es la causa de cada falla?
4. ¿Qué parámetros monitorizan o alertan de una falla?
5. ¿Qué consecuencias tiene cada falla?
6. ¿Cómo puede evitarse cada falla?
7. ¿Qué debe hacerse si no es posible evitar una falla?
La solución a estas preguntas para cada uno de los sistemas que componen una instalación
industrial conduce a la resolución de las fallas potenciales, las causas de éstas y las medidas
preventivas que tendrán que acogerse.
2.5.2. Las 10 fases de RCM
A continuación, se presenta una serie de fases que atraviesa el proceso de análisis de fallos
e implantación de medidas preventivas para cada uno de los sistemas en que puede descomponerse
una planta:
 Fase 1: Definir claramente lo que se pretende estableciendo RCM. Determinar
indicadores, y valorar estos antes de iniciar el proceso.
 Fase 2: Codificar y listar todos los sistemas, subsistemas y equipos que componen
la planta. Es necesario recopilar esquemas, diagramas funcionales, diagramas
lógicos, etc.
 Fase 3: Estudiar detalladamente del funcionamiento del sistema. Determinar las
especificaciones del sistema, Listar funciones primarias y secundarias del sistema
en su conjunto y funciones principales y secundarias de cada subsistema.
 Fase 4: Determinar fallas funcionales y fallas técnicas.

33
 Fase 5: Determinar los modos de falla o causas de cada uno de las fallas encontrada
en la fase anterior.
 Fase 6: Estudiar de las consecuencias de cada modo de falla. Clasificar las fallas
en críticas, significativas, tolerables o insignificantes en función de las
consecuencias estudiadas.
 Fase 7: Determinar medidas preventivas que eviten o amortigüen los efectos de las
fallas.
 Fase 8: Agrupar las medidas preventivas en sus diferentes categorías: Elaborar Plan
de Mantenimiento, crear lista de mejoras, planes de formación, procedimientos de
operación y de mantenimiento, lista de repuesto que debe permanecer en stock y
medidas temporales a acoger en caso de falla.
 Fase 9: Poner en marcha las medidas preventivas.
 Fase 10: Evaluar las medidas adoptadas, por medio de los indicadores
seleccionados en la fase 1.
Existen otras modalidades del mantenimiento basado en la confiabilidad, como son:
 Tiempo hasta la falla (TTF) del cual surgen los siguientes:
 Mantenimiento basado en la generación de la falla (FBM): El mantenimiento
correctivo se da inicio cuando se presentan anomalías en la prestación del servicio.
 Política de mantenimiento basada en la vida del sistema productivo (LBM): Se
realizan tareas de mantenimientos preventivos con intervalos fijos durante la vida
operativa del sistema.

34
 Política de mantenimiento basada en la inspección (IBM): Las tareas de
mantenimiento están condicionadas por inspecciones a intervalos fijos durante el
tiempo de operación.
 Política de mantenimiento basada en el examen (EBM): Es un mantenimiento
condicional, según una condición observada en un elemento o sistema productivo
hasta que se necesite la ejecución del trabajo de mantenimiento preventivo.
 Política de mantenimiento basado en la oportunidad (OBM): Es un mantenimiento
de oportunidad y sucede cuando se está haciendo el mantenimiento preventivo, y
en la corrección se observa un elemento averiado de los otros componentes del
mecanismo.
2.6. Mantenimiento Total Productivo (TPM)
Este sistema está basado en la concepción japonesa del "Mantenimiento a primer nivel",
en la que el propio usuario realiza pequeñas tareas de mantenimiento como: reglaje, inspección,
sustitución de pequeñas cosas, etc., facilitando al responsable de mantenimiento la información
necesaria para que luego las otras tareas se puedan realizar mejor y con mayor conocimiento de
causa.
 Mantenimiento: Para mantener siempre las instalaciones en buen estado
 Productivo: Está enfocado a aumentar la productividad
 Total: Implica a la totalidad del personal, (no solo al servicio de mantenimiento)
El mantenimiento productivo total está asociado bajo la filosofía del KAIZEN o de
mejoramiento continuo, que mejora en forma permanente la efectividad total de la empresa con la
participación activa de los operarios.

35
2.6.1. Las seis grandes pérdidas en el mantenimiento total productivo
En el TPM se considera que una máquina parada para efectuar un cambio,o averiada, que
no trabaja al 100% de su capacidad o que fabrica productos defectuosos genera pérdidas para la
empresa. TPM identifica seis fuentes de pérdidas que reducen la efectividad por interferir con la
producción:
1. Fallos del equipo, que producen pérdidas de tiempo inesperadas.
2. Puesta a punto y ajustes de las máquinas (o tiempos muertos) que producen pérdidas
de tiempo al iniciar una nueva operación u otra etapa de ella.
3. Marchas en vacío, esperas y detenciones menores (averías menores) durante la
operación normal que producen pérdidas de tiempo, ya sea por problemas en la
instrumentación, pequeñas obstrucciones, etc.
4. Velocidad de operación reducida (el equipo no funciona a su capacidad máxima), que
produce pérdidas productivas al no obtenerse la velocidad de diseño del proceso.
5. Defectos en el proceso, que producen pérdidas productivas al tener que rehacer partes
de él, reprocesar productos defectuosos o completar actividades no terminadas.
6. Pérdidas de tiempo propias de la puesta en marcha de un proceso nuevo, marcha en
vacío, periodo de prueba, etc.
El análisis meticuloso de cada una de estas causas de baja productividad conduce a
encontrar las soluciones para eliminarlas y los medios para implementar estas últimas. Es esencial
que el análisis sea hecho en conjunto por el personal de producción y el de mantenimiento, porque
los problemas que causan la baja productividad son de ambos tipos y las soluciones deben ser
adoptadas en forma integral para que tengan éxito.

36
Involucrar al operador en tareas de mantenimiento logra que éste comprenda mejor la
máquina e instalaciones que opera, sus características y capacidades, su criticidad; ayuda al trabajo
en grupo, y facilita compartir experiencias y aprendizajes mutuos; y con todo esto, se mejora la
motivación del personal.
En la figura 7 se presentan los tipos de mantenimiento vistos con anterioridad:
Figura 7. Organigrama de los tipos de mantenimiento.
En la siguiente tabla, se presentan algunas Ventajas, desventajas, y aplicación de los tipos
de mantenimiento anteriormente expuestos:

37
Tabla 1 Ventajas, Desventajas y Aplicación de los tipos de mantenimiento.
Tipo de
Ventajas Desventajas Aplicación
Mantenimiento
-Confiablidad, los equipos
operan en mejores condiciones
de seguridad, ya que se conoce -Incertidumbre sobre cuando
su estado, y sus condiciones de se produzca la falla, puede ser
funcionamiento. en el momento más
-Mayor duración de los equipos e inconveniente e involucrar un En todos los
Correctivo
instalaciones. alto costo. casos.
-Uniformidad en la carga de -No podemos asegurar el
trabajo para el personal del tiempo que tardara en
mantenimiento debido a una reparase dichas fallas.
programación de actividades.
-Menor costo de reparaciones.
-El mantenimiento es -El mantenimiento puede ser
programado para el momento innecesario
productivo oportuno -Se requiere tanto de
-Bajo costo en relación con el experiencia del personal de
mantenimiento predictivo mantenimiento como de las
-Reducción importante del riesgo recomendaciones del
En todos los
Preventivo por fallas o fugas. fabricante para hacer el
casos.
-Reduce la probabilidad de paros programa de mantenimiento a
imprevistos. los equipos.
-Permite llevar un mejor control -No permite determinar con
y planeación sobre el propio exactitud el desgaste o
mantenimiento a ser aplicado en depreciación de las piezas de
los equipos. los equipos.
-Se evitan desarmes innecesarios
-Un monitoreo mal
y se conoce el estado de la Cuando el costo
implementado o llevado
maquina de parada
someramente puede permitir
-Anticipación a los fallos. justifica la
que la maquinaria falle
-Ahorro de repuestos. implementación
Predictivo -Alta inversión inicial ya que
-Mejora el conocimiento sobre la de este tipo.
requiere de equipos
máquina. Para maquinas
específicos y costosos.
-Mejora de la fiabilidad. rotativas
-La necesidad de un personal
-Reducción del tiempo y costes Equipos estáticos
más cualificado.
en el mantenimiento.
-Reducción de costo ante tareas -Mayor requerimiento de Grandes
de mantenimiento. capacidades adicionales. empresas
Proactivo
-Mayor durabilidad de la -Gran cambio de organización manufactureras
máquina. en todos los niveles con sistemas
38
-Máxima eficiencia en cuanto a -El personal, así como el productivos a

tiempos de parada, siendo muy material de trabajo, gran escala.
reducidos. instrumentos, supone un coste Para equipos de
-Reducción de fallas y problemas un poco más elevado. control.
secundarios gracias a su táctica
de detección y corrección.
-Total confiabilidad del equipo y
dispositivo.
-La mejora de la seguridad
- El análisis a realizar Para grandes
-La mejora del impacto
necesariamente ha de ser empresas que
ambiental
realizado por profesionales manejan
-El aumento de la producción
con mucha experiencia en economías con
-El aumento de fiabilidad de la
Basado en mantenimiento de gran producción.
instalación
Confiabilidad instalaciones industriales. Para equipos
-La disminución de costes de
(RCM) -El tiempo que se requiere rotativos.
mantenimiento
para llevar a cabo este Motores
-El aumento en el conocimiento
mantenimiento es mayor que eléctricos,
de la instalación
otros tipos de mantenimientos aparatos
-La disminución de la
-Es costoso eléctricos, etc.
dependencia de los fabricantes
-Fiabilidad, el equipo funciona
en mejores condiciones de
seguridad
-Disminución del tiempo de
inactividad de los
equipos/máquinas. -Cambios innecesarios. En empresas
Mantenimiento -Mayor duración de los equipos e -Problemas iniciales de donde se hace
Total instalaciones. funcionamiento. estandarización
Productivo -Disminución de stock en -Coste en existencias. de los procesos y
(TPM) Almacén -Mano de obra. reducción de
-Uniformidad en la carga de -Mantenimiento no realizado. pérdidas.
trabajo del personal de
mantenimiento debido a un
programa de actividades.
-Menor costo de las
reparaciones.
39
CAPITULO 3. ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO
En las organizaciones, es necesario poseer un manejo adecuado de las normas y
terminología vigente respecto al mantenimiento para evitar las malas prácticas en los procesos,
que pueden afectar el aseguramiento de la calidad e impactar negativamente en los resultados
buscados.
A continuación, se presenta alguna normatividad que debe ser tenida en cuenta al momento
de ejecutar el mantenimiento en la organización:
3.1. Normas Utilizadas
3.1.1. PAS 55
Normatividad que nace en el 2004, cuya última actualización fue hecha en el 2008. Esta
norma puede ser aplicada por cualquier organización que tenga como objetivo la gestión de activos
tangibles y la mejora de sus resultados.
3.1.2. ISO 55000
Creada en el año 2010, esta normatividad busca que las organizaciones logren mayor
rentabilidad y productividad en los negocios, a través de la gestión de activos no solo tangibles,
sino intangibles también, siendo aplicable por cualquier tipo y tamaño de empresa.
3.1.3. COVENIN 3049-43
Normatividad que hace referencia a todo lo relacionado con el mantenimiento industrial, creada
con el propósito de brindar conceptos básicos y fundamentales del mantenimiento industrial.
3.1.4. COVENIN 2500-93
Esta Norma Venezolana contempla un método cuantitativo, para la evaluación de sistemas
de mantenimiento, en empresas manufactureras, para determinar la capacidad de gestión de la

40
empresa en lo que respecta al -mantenimiento mediante el análisis y calificación de los siguientes
factores: Organización de la empresa, organización de la función de mantenimiento, planificación,
programación y control de las actividades de mantenimiento y competencia del personal.
3.1.5. ISO 9000
Conjunto de normas internacionales sobre calidad y gestión de calidad, que especifica los
requisitos necesarios para asegurar calidad en el diseño, desarrollo, producción y servicio de la
organización, puede ser aplicada por cualquier tipo de organización.
3.1.6. ISO 14000
Conjunto de normas internacionales, donde se incluye la ISO 14001 que expresa cómo
establecer un Sistema de Gestión Ambiental (SGA) efectivo. Esta norma es aplicable a cualquier
organización, que tenga como objetivo reducir los impactos en el ambiente y cumplir con la
legislación en materia ambiental.
3.1.7. ISO 45001
Normatividad internacional para sistemas de gestión de seguridad y salud en el trabajo,
destinada a proteger a los trabajadores y visitantes de accidentes y enfermedades laborales.
3.1.8. GTC 62
Esta guía está orientada al proceso de mantenimiento en plantas industriales, y puede ser
utilizada tanto por la universidad, los profesionales, los científicos e industriales que realicen
estudios, investigaciones o trabajos que involucren aplicaciones prácticas en el área de
mantenimiento. Tiene por objeto establecer las definiciones que se utilizan en el área de
mantenimiento en plantas industriales y en empresas de servicios.

41
3.1.9. NORMA EN - 13306
Esta nueva norma, denominada "Terminología del Mantenimiento", fue aprobada por el
Comité GEN el 7 de marzo de 2001, y su contenido trata sobre las diversas definiciones existentes
respecto a fallos, estados de los diferentes, tipos de mantenimiento y estrategias y, además,
actividades de mantenimiento, tiempos, términos e indicadores económicos.
3.1.10. NORMA EN-13460
Relativa a "Documentos de Mantenimiento", se refiere a los documentos a entregar por el
proveedor de un equipo o instalación en dos fases: la primera antes de la puesta en servicio, por lo
que habría que exigirla para tenerla en cuenta en los contratos de nueva adquisición y en los
protocolos de prueba; y la segunda, relativa a la operación y al mantenimiento ya propiamente
dicho.
3.1.11. LA NORMA UNE 20812
Aquí se refleja la técnica organizativa como el conocido análisis de modo de fallo y de sus
efectos AMFE (o FMEA, Failure Mode and Effects Analysis), se basa en hacer un proceso también
sistemático y documentado de análisis básicamente cualitativo que revisa y estudia en profundidad
la fiabilidad de un sistema y de sus subsistemas.
3.2. Mantenimiento dentro de la empresa
Una organización de mantenimiento está encaminada hacia la función y misión la cual debe
ser conocida por todo el personal con el que cuenta la empresa, haciendo énfasis en el personal de
mantenimiento. La función del mantenimiento debe tener una estructura organizativa, es decir
debe poseer un organigrama funcional general para toda la empresa para visualizar las
dependencias con que cuenta la empresa y el modo jerárquico como se encuentra establecido.
42
Existen muchas estructuras de la organización de las cuales tendríamos como ejemplo las
siguientes:
Figura 8. Posición del mantenimiento hasta la década de 1930
Estructura organizacional utilizada en la década de 1930, el mantenimiento se ubicaba por
debajo de gerencia y producción.
Figura 9. Posición del mantenimiento en la década de 1930-1940

43
Posición del mantenimiento en la década de 1930-1940, se observa un aumento de nivel en
el orden jerárquico, quedando en la misma posición que el proceso productivo y debajo de
gerencia.
Figura 10. Posición del mantenimiento, nuevas subdivisiones
Figura 11. Posición del mantenimiento en los años 60

44
A partir de la década de los 60, con el empleo de computadores personales, los instrumentos
de medición y protección de alta tecnología, la ingeniería de mantenimiento pasó a desarrollar
criterios de predicción de fallas, con el objetivo de asociarlos con métodos de planificación y
control automatizado.
Figura 12. Posición de mantenimiento en los años 80
A partir de 1980, con el desarrollo de los computadores personales a costos reducidos y
lenguajes simples, los grupos de mantenimiento pasaron a desarrollar sus propios programas, sin
depender de un computador central, esos computadores deben estar asociados a una red para
posibilitar que se puede disponer de la información en todas las secciones de la planta, aumentando
el orden jerárquico de la planificación y control en el mantenimiento.
En la siguientes graficas se observan ejemplos de organigramas de empresas en particular y el
orden jerárquico del mantenimiento.

45
Figura 13. Organigrama de empresa, se observa que el mantenimiento es dirigido por producción.
46
Figura 14. Organigrama de una empresa, se observa que el mantenimiento se encuentra en el mismo
nivel jerárquico de los demás procesos.
Anteriormente, se mostró cómo puede estar compuesto un departamento de mantenimiento
dentro de una planta industrial, ahora, este personal debe tener un modelo de ejecución de las
diversas actividades del mantenimiento, es por esto que se tienen las siguientes estructuras de
mantenimiento según la norma COVENIN 3049-43, que clasifican los siguientes tipos de
estructuras:
 Mantenimiento de área: Por el cual se asignan cuadrillas de trabajo para los equipos que
están definidos en una sección del área de producción, con la ventaja de que el personal
47
está especializado en el mantenimiento de esos equipos, pero tiene la desventaja de que los
costos se aumentan por la necesidad de tener personal especializado solo para esa área. Se
recomienda este tipo de estructuras para empresas de gran tamaño, con diferentes líneas de
procesos y de personal.
 Mantenimiento Centralizado: En esta área se concentran todos los recursos necesarios
para ejecutar el mantenimiento y al momento de una parada de emergencia todo el personal
se dirigirá hacia la sección requerida, en este caso no se requiere personal especializado y
se utiliza en pequeñas y medianas empresas (PYMES)
 Mantenimiento de área central: Es una mezcla de las anteriores donde la gestión está
administrada por un ente central. Se aplica primordialmente a grandes empresas que tengan
sistemas productivos en regiones geográficamente distintas.
 Mantenimiento por celdas de producción: Con el avance tecnológico, el uso de nuevas
técnicas, herramientas y exigencias de calidad, obligan a los sistemas productivos a tener
una división competitiva del proceso en celdas donde existe un responsable directo por
área, ese director o responsable de esa pequeña parte del proceso es quien gerencia calidad,
producción, mantenimiento sin conflictos. Se aplica en procesos productivos que manejan
economías de escala, como las ensambladoras de vehículos, como, por ejemplo, Toyota
48
CAPITULO 4. ADMINISTRACIÓN DEL MANTENIMIENTO
4.1. Gestión del mantenimiento
La gestión del mantenimiento es un conjunto de operaciones que tienen como objetivo el
coordinar y garantizar la continuidad de la actividad productiva dentro de la organización. Se
puede decir que el mantenimiento representa una institución social que opera como cualquier
empresa independiente pues cuenta con: Operaciones presupuestales, de productividad, de
conservación de recursos humanos y materiales y operaciones de registro y control estadístico de
las actividades.
La gestión de mantenimiento se define también, como un conjunto sistemático donde se
pueden planear las actividades de mantenimiento con procedimientos que lleven un orden y/o
secuencia establecida a fin de conseguir un desempeño de las maquinas pertenecientes al sistema
productivo (S.P).
4.2. Etapas en la administración del mantenimiento
En el siguiente esquema se observa
cuáles son las funciones administrativas del

Control y
Planeación
mantenimiento: análisis
4.2.1. La planeación:
Ejecución Programación
Determina metas específicas, que
ayudan al supervisor de mantenimiento a
desarrollar sus planes de trabajo siendo una
función soporte.
Figura 15. Funciones administrativas del mantenimiento

49
La planeación determina el ¿Qué?, el ¿Cómo?, el ¿Cuándo? Y el ¿Dónde? Referidas a las
labores del mantenimiento.
La planeación puede ser:
 Táctica: Es decir, como se implementan planes estratégicos.
 Operacional: que determina como llevar a cabo los programas específicos del
mantenimiento. Se elaboran dentro de la planta.
Se pueden planificar
 Trabajos  Herramientas y equipos
 Tiempos  Mano de obra
 Materiales
Algunas de las ventajas de la planeación son:
 Empleo eficiente del personal
 Fallas imprevistas menos frecuentes
 Nivel óptimo de existencia de repuestos y materiales
 Menor tiempo extra
 Costos más bajos
 Se pueden incorporar ayudas de alta tecnología
 Su fundamento son las evaluaciones periódicas de problemas de mantenimiento
 Amplia información de planos, catálogos, manuales.
 Es uniforme para toda la empresa.

50
4.2.2. La Programación
Es concretar con todos y responde a la pregunta ¿Cuándo se hace?
La programación,
 Conoce las necesidades de la intervención para saber el estado de las variables
 Evalúa recursos disponibles (Mano de obra, materiales, etc.)
 Analiza necesidades y capacidades
 Define las solicitudes de trabajo
 Define el trabajo a ejecutar
 Estima los trabajos y asocia solicitudes de trabajo con tareas.
 Conoce la historia de los equipos
 Calcula con la mayor precisión posible la información suministrada y se establecen
prioridades
El programador no debe planear actividades rutinarias (Lubricación, inspecciones, limpieza
engrases, etc.).
4.2.3. La Ejecución
Es un conjunto de actividades tendientes a realizar los requerimientos de mantenimiento,
expresado como trabajo. Resultan del objetivo propuesto y de la política de mantenimiento
seleccionada (Preventivo, predictivo, RCM, etc.)
Aquí cesa la responsabilidad de planeación y programación y los supervisores ejecutan los
trabajos como se había previsto.

51
En la administración tradicional del mantenimiento, al terminar el trabajo cesa toda acción
de mantenimiento, cuando hay planeación se observa el desempeño total con lo estimado y se
ajustan los planes y programas para que el trabajo se ejecute con mayor eficiencia la próxima vez.
4.2.4. El Control y Análisis
Es el conjunto de actividades tendiente a verificar el desempeño correcto de la preparación,
de la realización correcta, el control funcional y la información al sistema de gestión para
posteriores ejecuciones.
Empieza desde el momento en que es requerida la programación de mantenimiento, se
inicia con la labor preparatoria del equipo hasta la verificación correcta del funcionamiento luego
de la ejecución de las tareas.
Cubre recopilación de informes, proceso de sistema de control, acumular información
clasificada, generar los índices de gestión y control, conseguir información de paradas generales,
relación de paros con historia de los equipos, relacionar variables de desgaste, costear empleados
utilizados y contratistas, el costo de herramientas, equipos materiales y repuestos, relacionar costos
de los equipos en su ciclo de vida, comparar información e informar a planeación, graficar los
indicadores, y afectar en su presupuesto.
No todo trabajo de mantenimiento tiene igual peso de consumo de recursos humanos y
tiempo, se recomienda separarlos, en específicos y rutinarios (Tareas que se realizan
inspeccionando un sector de la planta y ciertos equipos.)
En la siguiente imagen, se presenta un esquema del flujo de las funciones administrativas:

52
Figura 16. Grafica esquema de las funciones administrativas
4.3. Modelo de Gestión
Para realizar trabajos de mantenimiento, es necesario definir un modelo de gestión que
permita estandarizar en la organización los distintos trabajos que se realizan a cada uno de los
sistemas a sostener. El modelo define una serie de procesos destinados a satisfacer las necesidades
del cliente. La gestión de los procesos debe estar correctamente definida con registro de la
actividad y sujetos a la mejora continua.
Un modelo de gestión debe ser eficaz, eficiente y oportuno, debe concordar con los
objetivos estipulados con base a las necesidades de la empresa, minimizando costos indirectos de
mantenimiento. También, debe ser capaz de operar, producir y lograr los objetivos con el mínimo
costo y de esta forma mejorar los indicadores claves del proceso de mantenimiento, asociados a
mantenibilidad y confiabilidad.
A continuación, se presenta un modelo de gestión sencillo para la organización del
mantenimiento:
55
Figura 17. Modelo de gestión para la organización del mantenimiento.

56
Si se observa el modelo anterior, se evidencia que los capítulos anteriores hablan respecto
al conocimiento de la organización y el conocimiento del sistema productivo. En este y el siguiente
capítulo se describirán los otros ítems que hacen parte del modelo de gestión presentado.
4.3.1. Análisis Cualitativo y Cuantitativo
4.3.1.1. Análisis cualitativo
Se obtiene de la opinión de la organización, es decir, es el conocimiento derivado del estado
en que se encuentra la maquinaria por medio del apoyo y disposición de los operarios, pues son
quienes más conocen su estado. A continuación, se presenta un formato guía para la realización
del análisis cualitativo.
CODIGO 4
2 EMPRESA XXX
1 VERSION
LOGO 5
FECHA
ANALISIS CUALITATIVO DE EQUIPOS 6
3 PAGINA
ESTADO CONDICION 7
EQUIPO CODIGO DESCRIPCION OBSERVACIONES
10 ACTIVO INACTIVO B R N
Necesita
TORNO P1-TO-01 Torno ubicado en planta 1 x x
limpieza general
11
12
8 13
9
B:Bueno, R:Regular, M:Malo

Realizó: Revisó: Aprobó:
14
2
Figura 18. Formato guía para la elaboración del análisis cuantitativo del estado de los equipos.
1. Logo: Se inserta el logo representativo de la empresa
2. Nombre de la empresa o razón social
3. Nombre del formato, para este caso, análisis cualitativo de equipos
4. Código: Se inserta el código del formato de acuerdo a la estructura documental de la
organización.
5. Versión: Es la versión más actualizada del formato

57
6. Fecha: Fecha de creación del formato
7. Página: Numeración de página
8. Equipo: Se inserta el nombre del equipo o maquina
9. Código: Código establecido para el equipo de acuerdo al sistema de organización de la
organización.
10. Descripción: Se realiza una breve descripción del equipo
11. Estado: Se clasifica en activo e inactivo, si el equipo se encuentra en funcionamiento este
será activo, por el contrario, será inactivo.
12. Condición: De acuerdo a la condición del equipo se clasifica en B: Bueno, R: Regular y
M: Malo.
13. Observaciones: Se añaden las observaciones que se consideren pertinentes.
14. Pie de página: Se incluye la Firma de quien realizó, elaboró y aprobó el documento.
4.3.1.2. Análisis Cuantitativo
El análisis cuantitativo es basado en la norma COVENIN 2500-93, se realiza una
valoración inicial de la empresa respecto al mantenimiento, para determinar la capacidad de
gestión de la empresa en lo que respecta al mantenimiento mediante el análisis y calificación de
los siguientes factores:
- Organización de la empresa.
- Organización de la función de mantenimiento.
- Planificación, programación y control de las actividades de mantenimiento.
- Competencia del personal
Esta norma enfoca su aplicación en empresas o plantas en funcionamiento, pero
dependiendo del tamaño de la empresa algunas áreas no aplican. Para aquellas en fase de proyecto
58
se requiere de una planificación que contemple aspectos funcionales y de ingeniería tales como
criterios de selección de equipos y maquinarias, especificación de materiales de construcción,
distribución de plantas, u otros. (Covenin, 1993).
El formato de ficha de evaluación para el análisis cuantitativo consta de la siguiente estructura:
 Encabezado: En el encabezado se incluye el Logo o imagen representativa de la
organización, el nombre de la empresa o razón social de esta, el código del formato, la
versión, la fecha de creación del formato y el número de página.
 Fecha, evaluador y No. de inspección: Se indica la fecha en la cual se realiza la evaluación,
el nombre del evaluador y el No. de la inspección realizada.
 Columna A: Hace referencia a las áreas a evaluar en la organización.
Las áreas que se evalúan son las siguientes:
i. Organización de la empresa
ii. Organización del mantenimiento
iii. Planificación del mantenimiento
iv. Mantenimiento rutinario
v. Mantenimiento programado
vi. Mantenimiento circunstancial
vii. Mantenimiento correctivo
viii. Mantenimiento preventivo
ix. Mantenimiento por avería
x. Personal del mantenimiento
xi. Apoyo logístico
xii. Recursos
59
 Columna B: Principios básicos a calificar. Estos principios son aquellos que refleja las
normas de organización y funcionamiento, sistemas y equipos que deben existir y aplicarse
en mayor o menor proporción para lograr los objetivos de mantenimiento
 Columna C: Puntuación establecida por la norma COVENIN 2500-93.
Para obtener mayor información sobre la definición de cada área, principio básico y puntuación
establecida de acuerdo a deméritos que se presente en cada principio básico se debe consultar
directamente la norma.
 Columna D (D1 + D2 +…+Dn): Se indica el valor de los deméritos obtenidos por la
empresa en cada principio básico.
Según la norma Covenin 2500-93, Un demerito es aquel aspecto parcial referido a un
principio básico que por omisión o su incidencia negativa origina que la efectividad de este
no sea completa, ocasionando la disminución de la puntuación de dicho principio.
 Columna E: Se indica la suma total de los deméritos alcanzados en la columna anterior.
 Columna F: Se coloca la diferencia entre la puntuación máxima de la columna C y el valor
total de los deméritos de la columna E.
 Casilla de Total: En las casillas correspondientes a los totales obtenidos se indica la suma
de las puntuaciones obtenidas en la columna F.
 Puntuación porcentaje global: El valor obtenido en el punto anterior se compara con la
puntuación obtenible (columna C) y se calcula el porcentaje.
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐶𝑜𝑙𝑢𝑚𝑛𝑎 𝐹
𝑃𝑢𝑛𝑡𝑢𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑝𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝐺𝑙𝑜𝑏𝑎𝑙 = ∗ 100
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐶𝑜𝑙𝑢𝑚𝑛𝑎 𝐶
 Gráfica: Se trazan barras horizontales que parten de la casilla correspondiente a los totales
obtenidos en la columna E y se prolongan hasta el porcentaje parcial de cada capítulo

60
obtenido y previamente indicado en la columna G. Mediante una línea poligonal que una
a los extremos de estas barras horizontales se obtiene el perfil de la empresa.
 Criterio de Evaluación: El criterio de evaluación es determinado por el evaluador, de
acuerdo con el ejemplo mostrado se clasifico de la siguiente manera:
 0-40% Grave
 41-60% Mejorable
 61-80% Regular
 81-90% Bueno
 9 1-100% Excelente.
En el siguiente ejemplo se refleja el análisis inicial cuantitativo realizado a una empresa
ficticia, donde se observa que su puntuación porcentual global corresponde al 60%, es decir, de
acuerdo a los criterios de evaluación establecidos por el evaluador, la situación de la empresa
respecto al sistema de mantenimiento se encuentra en mejorable. El área que presenta menor
puntuación, es organización del mantenimiento, con una puntuación del 38%, se debe entrar en
proceso de mejora, identificando los deméritos que presenta cada principio básico en dicha área y
aplicar acciones correctivas de mantenimiento para aumentar su eficiencia. Las acciones de mejora
y corrección deben ser aplicadas a todas las áreas, pero priman las que se encuentren en un estado
desfavorable para la empresa.

61
CODIGO
EMPRESA XXXXX VERSION
LOGO FECHA
FORMATO DE EVALUACION MANTENIMIENTO INDUSTRIAL PAGINA
FECHA________________________________________ EVALUADOR:_________________________ INSPECCION Nº:______________________________
A B C E F G%
D(D1+D2+…+Dn) TOT PTS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
AREA PRINCIPIO BASICO PTS
DEM 0%0 10%
0 20%030% 40%
0 0 60%
50% 0 70%0 80%0 90%0100%
0
1. FUNCIONES Y RESPONSABILIDADES 60 20+0+0 20 40
I. ORGANIZACIÓN 2. AUTORIDAD Y AUTONOMIA 40 0+0+0+0 0 40
DE LA EMPRESA 3. SISTEMAS DE INFORMACION 50 0+0+0+0+0+0 0 50
TOTAL OBTENIBLE 150 TOTAL OBTENIDO 130 87% 87%
1. FUNCIONES Y RESPONSABILIDADES 80 15+15+0+10+10+0 50 30
II. ORGANIZACIÓN
2. AUTORIDAD Y AUTONOMIA 50 15+0+10+0 25 25
DE
3. SISTEMAS DE INFORMACION 70 15+15+10+10+0+0 50 20
MANTENIMIENTO
1. OBJETIVOS Y METAS 70 0+20+15+15 50 20
III. PLANIFICACION
2. POLITICAS DE PLANIFICACION 70 0+0+15+15 30 40
DE
3. CONTROL Y EVALUACION 60 10+0+0+0+5+5+5+0 25 35
MANTENIMIENTO
1. PLANIFICACION 100 20+20+20+0+10+0 70 30
IV. MATENIMIENTO 2. PROGRAMACION E IMPLANTACION 80 15+10+10+0+0+0+0+5 40 40
RUTINARIO 3. CONTROL Y EVALUACION 70 10+0+0+10+5+5+0 30 40
1. PLANIFICACION 100 20+15+0+0+10+0+0 45 55
V. MATENIMIENTO 2. PROGRAMACION E IMPLANTACION 80 20+10+0+0+10+15 65 15
PROGRAMADO 3. CONTROL Y EVALUACION 70 15+0+0+5+5+5+0 30 40
1. PLANIFICACION 100 20+20+0+0+0 40 60
VI. MATENIMIENTO 2. PROGRAMACION E IMPLANTACION 80 15+20+0+0+0 35 45
CIRCUNSTANCIAL 3. CONTROL Y EVALUACION 70 15+15+0+0+0 30 40
1. PLANIFICACION 100 0+0+20+0 20 80
VII. MATENIMIENTO 2. PROGRAMACION E IMPLANTACION 80 0+0+20+0 20 60
CORRECTIVO 3. CONTROL Y EVALUACION 70 15+0+0+20 35 35
1. DETERMINACION DE PARAMETROS 80 20+0+0+0+0 20 60
VIII. 2. PLANIFICACION 40 20+0 20 40
MATENIMIENTO 3. PROGRAMACION E IMPLANTACION 70 20+0+0+10+0 30 40
PREVENTIVO 4. CONTROL Y EVALUACION 60 0+0+0+0 0 60
1. ATENCION A LAS FALLAS 100 0+0+0+0+15+15 30 70
IX. MATENIMIENTO 2. SUPERVISION Y EJECUCION 80 20+15+0+0+0+0+0+0 35 45
POR AVERIA 3. INFORMACION SOBRE AVERIAS 70 20+0+20+0 40 30
1. NECESIDAD DEL PERSONAL 70 0+20+0 20 50
X. PERSONAL DE 2. SELECCIÓN Y FORMACION 80 0+0+0+0+10+10+10+0 30 50
MANTENIMIENTO 3. MOTIVACION E INCENTIVO 50 0+10+0+0 10 40
1. APOYO ADMINISTRATIVO 40 0+0+0+5+5 10 30
XI. APOYO 2. APOYO GERENCIAL 40 0+0+0+0+0 0 40
LOGISTICO 3. APOYO GENERAL 20 0+0 0 20
1. EQUIPOS 30 5+5+5+0+0+0 15 15
2. HERRAMIENTAS 30 0+0+5+0+0 5 25
3. INSTRUMENTOS 30 5+5+0+0+0+0 10 20
XII. RECURSOS
4. MATERIALES 30 3+3+3+3+0+0+0+0+0+0 12 18
5. REPUESTOS 30 3+3+3+3+0+0+0+0+3+3 18 12
TOTAL 2500 TOTAL 1505 PUNTUACION PORCENTUAL GLOBAL 60%
CRITERIO DE EVALUACION
EVALUACION BASADA EN NORMA COVENIN 2500-93
PUNTUACION SITUACION
0-40 GRAVE
41-60 MEJORABLE
61-80 REGULAR
81-90 BUENO
91-100 EXCELENTE
elaboró: Revisó: Aprobó:
Figura 19. Ejemplo de aplicabilidad de ficha de evaluación para una empresa basada en la norma
COVENIN 2500-93
62
4.4. Gestión de equipos
La gestión de equipos su objetivo es identificar la base instalada (equipos, máquinas,
instrumentos, herramientas, etc.), por lo que se requiere contar con una lista ordenada o inventario
de dicha base instalada. Conocer la vida de cada equipo desde que ingresa a la planta, hasta que se
le da de baja, comprender todas las tareas y cambios que se han ejercido sobre cada equipo; cada
equipo debe contar con un código de identificación que lo haga único, y que a la vez lo enlace a
familias de equipos con características similares.
4.4.1. Inventario de Equipos
Una empresa grande, mediana o pequeña desde su instalación debe tener un inventario de
equipos que es un listado o registro de todos los equipos con su correspondiente codificación y
áreas de localización.
4.4.1.1 Criterios
La clasificación de los equipos en una empresa se realiza con base en los catálogos,
informaciones de operación y mantenimiento de los fabricantes de los equipos, así como la
experiencia de operarios y personal de mantenimiento como se especifica a continuación:

63
Figura 20. Clasificación de los equipos.
Es necesario también, que de acuerdo a la planificación se tenga como criterio, la criticidad
de los equipos, que se define como el impacto que tiene el equipo en cuanto a su función en un
sistema productivo y las consecuencias que puede tener la salida del equipo en un momento
determinado. Esta puede ser alta, media o baja; siendo dinámica porque debe ser revisada
periódicamente. En los capítulos posteriores se abarca mayor información respecto al tema, pero
a continuación, se presenta un pequeño ejemplo:

64
Una turbina de generación eléctrica, que normalmente es utilizada como respaldo de una
operación normal, se volvió critica debido a cambios en la legislación nacional y debe sostener la
carga energética del negocio mientras dure la condición.
4.4.2 Código Funcional de la empresa
El código funcional de la empresa es un conjunto de procedimientos correlacionados que
permiten la captura, procedimiento y flujo de cada uno de los equipos en los niveles de la
organización. Es la forma como están identificados los equipos (maquinas), dentro del sistema
productivo de la empresa. Se podría decir que es la estructura del programa de mantenimiento.
4.4.2.1. Sistemas de codificación:
Uno de los recursos más utilizados por los actuales sistemas de gestión es el
establecimiento de un código funcional para la codificación de los equipos, el cual es una
representación mediante dígitos de un objeto del sistema productivo.
Resulta importante el uso de la codificación pues nos brinda información sobre el equipo,
su ubicación por sección o dependencia, sobre su cantidad y número consecutivo, se debe tener en
cuenta ciertas pautas al momento de establecer un sistema de codificación, por ejemplo, no debe
descomponerse demasiado la nomenclatura, esta debe ser fácil de interpretar, tampoco se debe
realizar de forma muy general, pues la nomenclatura de un equipo se puede confundir con la de
otro, esta puede dar a ambigüedades, debe ser clara y precisa.
A continuación, se presentan ciertas características con las que debe cumplir el sistema de
codificación:
65
 Debe ser único. Dos agregados (entiéndase por agregados a un área, un sistema, un
subsistema, un componente, un equipo o un elemento que forman parte de un equipo) no
pueden tener el mismo código.
 Al leer el código debe saberse inmediatamente qué es y para qué sirve el elemento
identificado
 Para un área, el código debe identificar la planta a la que pertenece. Esto es importante para
empresas que tienen más de una planta, y que quieren implantar un sistema de codificación
estandarizado.
 Para un sistema, el código debe identificar la planta y el área al que pertenecen
 Para un subsistema (Eléctrico, mecánico, hidráulico, neumático, etc.), el código debe
identificar la planta, el área y sistema al que pertenecen
 Para un equipo el código debe identificar la planta, el área, el sistema y el subsistema al
que pertenecen, y, además, debe identificar el tipo de equipo de que se trata (una bomba,
un ventilador, un aire acondicionado, etc.), e incluso, diferenciar entre elementos
mecánicos, eléctricos, de control, de instrumentación, etc.
4.4.2.2. Clases de codificación.
4.4.2.2.1. Numérica
Su estructura está conformada solamente por números. Este tipo de código es muy tedioso
y mayormente usado en organizaciones gubernamentales en Colombia. Pero, en Europa se
denomina EDF (francés) y las empresas la codifican así:
Si el S.P maneja:
 Aire comprimido del 700 a 749

66
 Equipos comunes del 001 al 099
La clasificación por tipo de equipos:
 Para calderas – 430
 Turbinas – 460
 Bombas de alimentación – 480
Ejemplo: En una empresa la caldera y sus partes se codificarían así:
 Caldera 430-00
 Economizador de la caldera 430-12
 Pantalla y tubos colectores 430-14
 Ventilador centrifugo 430-15
Un ejemplo de la Universidad Francisco de Paula Santander, donde se codifica por política
gubernamental de la siguiente forma:
1660 – 01–230 – 005
- 1660  Universidad (Empresa)
- 01  Edificio Laboratorio (Sede)
- 230 Osciloscopio (Equipo)
- 005  Numero de equipo (Cantidad de equipos)
4.4.2.2.2. Alfanumérica
Esta estructura de códigos se diseña de una combinación de letras y números que permiten
abarcar toda la planta desde lo más grande hasta lo más detallado de un equipo.
Por ejemplo: para una planta reprocesadora

67
AR – 035 – EX1 – VEN003 – MOT002
Donde:
- AR05: Planta Reprocesadora.
- 035: Área dentro de la planta. (035, Servicios comunes).
- EX1: Codificación general, para las líneas de extracción.
- VEN003: Ventilador número tres, dentro de la planta Reprocesadora.
- MOT002: Motor número dos, dentro del sistema de extracción.
4.4.3. Ubicación técnica
Está directamente relacionado al proceso de planificación del mantenimiento, pero su
objetivo es dar a conocer las ubicaciones técnicas de las máquinas y los equipos que se encuentran
en la empresa.
La Ubicación Técnica representa una sección de un sistema, en el que se puede instalar un
objeto. Estas son creadas jerárquicamente y también pueden crearse basándose en los siguientes
criterios:
 Funcional: “compresor”, triturador”.
 Relativos al proceso: Ejemplo “pintado”, “Reglajes”
 Espacial: “hall”, “Patio”.
Otro ejemplo del uso de la codificación se puede observar en un módulo del software de
mantenimiento SAP (Sistemas, Aplicaciones y Productos para Procesamiento de Datos), que
establece una forma de identificación para las ubicaciones técnicas en el sistema a través de un
código. Este código consta de cinco niveles, donde cada nivel nos entrega información específica
sobre la ubicación de un objeto técnico.

68
Figura 21. Formato de codificación de equipos. (Tomado de:
4.4.3.1 Nivel 1
Corresponde en su conjunto de caracteres al Centro de División al que pertenece el
componente técnico, el cual, identifica el tipo de negocio, el tipo de empresa y la planta específica
donde está instalado el objeto técnico. Por ejemplo:
AR05
Donde:
- A  Aserradero Santa Marta (Primer carácter: Identifica el tipo de planta o negocio al
que pertenecerá la ubicación técnica a crear.)
- R  Reprocesadora. (Segundo carácter: Identifica el tipo de empresa o lugar.)
- 05  Planta Reprocesadora (Tercer carácter: Identifican a la planta)
4.4.3.2. Nivel 2:
Corresponde a las secciones o áreas definidas dentro de la planta. La mayoría de empresas
por lo general tienen todas las secciones establecidas con su respectivo código en el segundo nivel
de la ubicación técnica, Por ejemplo:

69
Tabla 2.Ejemplo de secciones en una empresa
Numeración de secciones establecidas para la planta
10 Sección de mantenimiento
20 Sección de servicios generales
30 Sección gerencial
40 Sección de Producción
50 Sección Administrativa
4.4.3.3. Nivel 3:
Corresponde a la correlación de las máquinas inmersas en el área productiva, como, por
ejemplo: CA1  Corresponde a la máquina Calibradora 1
SC3  Corresponde a la máquina Sierra Cinta 3
4.4.3.4. Nivel 4:
Corresponde a los subsistemas inmersos dentro de la máquina definida en el tercer nivel,
por ejemplo: CHI001  Corresponde a la central hidráulica de la máquina.
4.4.3.5. Nivel 5:
Corresponde al desglose de los mecanismos equipos inmersos en el cuarto nivel, por
ejemplo: MOT00  Primer motor de la máquina.
También se pueden agrupar según sea la clase, tipo, grupo, familia, etc.
70
Por ejemplo: Complejo Industrial de Barrancabermeja – Ecopetrol (CIB)
Distrito
Especial
Negocio Familia
Grupo
Sistema
Tipo
Circuito Clase
Equipo Subsistema (Elec., Mec., Hidr., Neum.)

Componente
Repuesto
4.4.5. Indicadores de gestión y control.
Los indicadores son un factor para el control de todo el sistema productivo, para verificar el
funcionamiento del proceso, así como también es una valiosa información a ser usada en el
departamento de mantenimiento.
Los indicadores se pueden definir como mediciones que sirven para mejorar, saber el estado en
que nos encontramos, como lo estamos haciendo que tan bien o mal se esta haciendo y en qué
áreas de la producción se puede mejorar.
Se debe ser muy asertivos en la selección y uso y de allí obtener una guía permanente que
permita centrar el logro de los objetivos y obtener día a día una mejora en los resultados que
pretendemos obtener.
En las diferentes aplicaciones en mantenimiento se han desarrollado aplicaciones que permiten
obtener resultados bastante confiables o establecer nuevos parámetros y controles para mejorar la
gestión, como se relaciona anteriormente existen indicadores de gestión de clase mundial como
lo son, confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad.

71
Su uso puede comprender los siguientes niveles:
 A nivel de un sector de actividad.
 A nivel de empresa frente a su sector de actividad.
 Como evolución de la empresa frente a ella misma.
 A nivel de mantenimiento frente a la empresa.
 Como evolución de función de mantenimiento frente a ella misma.
. Para hacer escogencia de un cierto número de índices se necesita ante todo tomar en
consideración las observaciones siguientes:
 La estructura de la empresa. Los objetivos esperados y los recursos puestos a su
disposición de la función de mantenimiento.
 Los índices seleccionados no son limitativos
 Ellos son complementarios y no pueden ser interpretados aisladamente.
 Los valores comparados de índices entre unidades pueden divergir muy
sensiblemente según el nivel de análisis.
Un índice no es significativo y explotable sino cuando los valores utilizados en el reporte
corresponden exactamente a la definición precisa de los términos de la relación y son dadas
sobre bases homogéneas entre ellas.
Según las necesidades, la formulación de la política podrá ser emprendida a diferentes niveles.
72
 Globalmente los activos a mantener.
 El conjunto funcional (Taller-cadena de fabricación-planta)
 Las familias de máquinas (por ejemplo, tornos)
 La categoría de las máquinas en la familia (por ejemplo, tornos paralelos)
 El fabricante en cada categoría.
 Tipo según el fabricante.
Se hace control de programación de actividades, horas hombre, control de costos, control de
recursos, horas hombres invertidas en actividades mecánicas, mano de obra vs costos de
mantenimiento y muchos otros dependiendo del tipo de empresa.
En la siguiente figura se puede observar un tipo de índice su interés y respectiva aplicación.
ÍNDICES INTERES OBSERVACIONES

Indicador de evolución del costo
La utilidad de este índice necesita
de explotación por unidad
𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑒𝑙 𝑒 𝑢𝑖𝑝𝑜 𝑎 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑒𝑟 𝐶𝑜 𝑡𝑜 𝑒 𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 la homogeneidad de los equipos
producida(elemento de de
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖 𝑎 𝑒 𝑃𝑟𝑜 𝑢𝑐𝑐𝑖 𝑛 considerados(misma edad,
decisión de reemplazo o de
tecnología, etc)
modernización del equipo).
𝐶𝑜 𝑡𝑜 𝑒 𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑃𝑟𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑖 𝑜 Importancia relativa de los

𝐶𝑜 𝑡𝑜 𝑒 𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑃𝑟𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑖 𝑜 𝐶𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑡𝑖 𝑜 costos de mantenimiento
preventivo.
73
CAPITULO 5. SISTEMA DE INFORMACION
5.1. Documentación técnica
Las técnicas de registro de información facilitan el proceso de reunir y procesar
información de varios temas de una manera sistemática. La meta para todos los registros de
información es capturar evidencia o información de calidad. Su elaboración comienza durante el
planteamiento de la adquisición de un equipo, la documentación que se desea recibir debe ser
especificada con actitud en el pliego antes de comprar el equipo.
5.2. La documentación operativa
Sus objetivos son tramitar formatos, obtener información sobre la mano de obra, consumo
de materiales y repuestos, tiempo de ejecución causa de daños, acciones tomadas. Esto servirá
posteriormente para la presentación de los costos, para que los directores de mantenimiento y sus
colaboradores inmediatos identifiquen si están costando mucho o poco los diferentes trabajos de
mantenimientos.
Es interesante manejar costos de acuerdo con la actividad, por ejemplo, costos de
inspección, lo que se genera durante la inspección del equipo, costos de reparación, cual es el costo
total de la mano de obra, materiales, repuestos y herramientas utilizados para regresar el equipo a
condiciones normales.
74
5.2.1. Historial de las máquinas
Es la descripción cronológica de las intervenciones sufridas desde su inicio de ciclo de
vida. Es un medio para conocer qué tan efectivo es el mantenimiento, es la trazabilidad de los datos
obtenidos después de cada intervención de mantenimiento y durante el funcionamiento de los
equipos. La elaboración de la historia se aplica a los equipos seleccionados y no a todos los objetos
de mantenimiento, allí deben quedar consignado los datos de la reparación, modificaciones que se
han llevado los equipos. Dentro de su contenido se encuentra:
 Datos indispensables para una parada general
 Datos sobre las ordenes de trabajo, como son:
o Fecha y naturaleza del trabajo, duración, horas-hombre, materiales y repuestos
utilizados
o reporte y evaluación de los daños encontrados en la intervención
o estadísticas de las operaciones
o consumo de materias primas
o estadística de procesos
o costos
A continuación, se muestra un formato guía para recaudar información sobre el historial de los
equipos
75
CODIGO
1 EMPRESA XXX
VERSION
LOGO
FECHA
HISTORIAL DE VIDA DE EQUIPOS
2 PAGINA
EQUIPO CODIGO MARCA
MATERIALES Y
N° DE ORDEN TIPO DE TIPO DE TIEMPO FUERA TIEMPO DE H-H COSTO
FECHA DESCRIPCION REPUESTOS
DE TRABAJO MANTENIMIENTO TRABAJO DE SERVICIO EJECUCION UTILIZADAS ASOCIADO
UTILIZADOS
3 4 11
5 6 10 12
7 9
8
Figura 22. Formato de historia de vida de los equipos
Donde:
1. El encabezado contiene el logo de la empresa, nombre o razón social de la empresa, nombre
del documento, Código, versión y fecha de creación del formato, numeración de página.
2. Corresponde al nombre del equipo al cual se le realizara el mantenimiento, el código
establecido según sistema de codificación de mantenimiento, y marca del equipo
3. Fecha: Indica la fecha en la cual ocurrió la falla.
4. N.º Orden de trabajo: Se coloca la orden de trabajo la cual corresponde esa falla.
5. Tipo de Mantenimiento: Se debe colocar si el mantenimiento que originó la orden de trabajo
es preventivo o correctivo.
6. Tipo de trabajo: Se refiere al tipo de trabajo que se va a ejecutar si es trabajo eléctrico u
otro.
7. Descripción: Se describe brevemente la actividad realizada al equipo.

76
8. Tiempo fuera de servicio: Se coloca el tiempo total en la cual estuvo el equipo en estado de
falla, es decir desde que se presentó la falla hasta que volvió a su estado operativo.
9. Tiempo de ejecución del trabajo: Se coloca el tiempo que duro la actividad de mantenimiento
ejecutada al equipo.
10. Materiales y repuestos utilizados: Se indica los materiales y herramientas empleadas para la
ejecución del trabajo de mantenimiento.
11. Cantidad de H-H utilizadas: Se coloca la cantidad de horas hombres empleadas para la
ejecución del trabajo de mantenimiento.
12. Costo Asociado: Se coloca el total de todos los costos del mantenimiento tanto los de mano
de obra interna o externa como el de los repuestos y materiales utilizados en la ejecución del
trabajo de mantenimiento correspondiente.
5.3. Ficha técnica
La ficha técnica es un documento en el que se detallan las características de un objeto, producto
o proceso. La ficha técnica de los equipos debe poseer información característica que lo
identifique, como, por ejemplo:
 Código de la unidad o equipo
 Información general: Tipo de máquina, fabricante, proveedor, número de inventario, año
de fabricación, fecha de instalación, valor, modelo, serie, peso y demás información que el
responsable considere pertinente.
- Especificaciones técnicas: Tales como: Energía, Capacidad, Dimensiones, Lubricación,
Foto digitalizada, Conexiones eléctricas, etc.
- Componentes principales: Motor, Reductor, Bomba (Clase), Eje, Tipo de rodamiento,
Tipo de transmisión, Poleas, Correas, Cadena, entre otras.

77
- Componentes secundarios y cualquier otra información que se considere necesaria añadir.
Si la documentación no se actualiza tras una modificación del equipo (Rediseño), su
utilidad es mínima o nula.
A continuación, se presenta un formato ejemplo de una ficha técnica de mantenimiento:
CODIGO
1
EMPRESA XXXX VERSION
LOGO
FECHA
FORMATO DE FICHA TECNICA PAGINA
EQUIPO: 2 CODIGO: 3 FECHA: 4
DATOS DE FABRICACIÓN
6
MARCA:
MODELO:
SERIE:
PAIS DE FABRICACION:
REGISTRO FOTOGRAFICO
5 CAPACIDAD:
WEB:
7
CARACTERISTICAS
DIMENSIONES:
HOROMETRO:
COMPONENTES MECANICOS COMPONENTES ELECTRICOS
8 9
SISTEMA DE TRANSMISION MOTOR ELECTRICO
POLEAS: MARCA:
CORREAS: MODELO:
POLEA DEL MOTOR: POTENCIA:
VOLANTE: VOLTAJE:
RODAMIENTOS: CORRIENTE MAX:
Figura 23 Formato ejemplo de ficha técnica de equipos.
Donde:
1. El encabezado contiene el logo representativo de la empresa, el nombre o razón social,
nombre del formato, el código del formato, la versión, la fecha de creación del formato y
el número de página.
2. Corresponde al nombre técnico del equipo
3. El código del equipo

78
4. Se ingresa la fecha de la última actualización de información
5. Fotografía del equipo para identificarlo visualmente.
6. Corresponde a los datos de fabricación que la empresa considera pertinente añadir.
7. Corresponde a las características específicas del equipo, como dimensiones, peso, longitud,
etc.
8. Corresponde a los componentes mecánicos y su desglose de información.
9. Son los componentes eléctricos que posee el equipo y su información
Si el equipo posee más componentes además del mecánico y eléctrico, como el hidráulico, estos
deben añadirse.
5.4. Instrucciones técnicas
El propósito de las instrucciones técnicas, también llamadas instrucciones de trabajo, es
suministrar una descripción detallada de cómo se debe efectuar una operación o actividad
específica.
Aunque el modo de elaborar estas instrucciones es totalmente libre, deben ser controladas
como un documento más del sistema de gestión de calidad, es decir, debe regirse por el proceso
de control de documentos.
Es necesario establecer un índice de instrucciones técnicas que pueda explicar cada una de
ellas y sea fácil de entender para el personal que realiza la operación. El índice de instrucciones
técnicas contiene cada una de las instrucciones aplicadas a todos los equipos de la organización,
estas se organizan de acuerdo al tipo de instrucción, como puede ser: Mecánica, eléctrica,
hidráulica, limpieza, lubricación, neumática, o cualquier otra que considere pertinente añadir la
empresa. En primera instancia se hace un formato general siguiendo el recorrido del sistema
79
productivo, donde se enlistan todas las instrucciones técnicas de cada equipo, las instrucciones
técnicas que se repiten en los diferentes equipos, se estandarizan con un código para evitar
duplicación de instrucciones técnicas.
En la siguiente imagen se puede observar cómo sería el formato general de índice de
instrucciones técnicas con su respectiva abreviatura y descripción:
CODIGO
EMPRESA XXX
VERSION
LOGO
FECHA
INDICE DE INSTRUCCIONES TECNICAS
PAGINA
INSTRUCCIÓN TECNICA ABREVIATURA DESCRIPCION
ME-01 CAMBIO DE PIÑONES
ME-02 REVISION DE RODILLOS
MECANICA
ME-03 CAMBIO DE RODAMIENTOS
… …
EL-01 CAMBIO DE FUSIBLES
EL-02 CHEQUEAR FUNCIONAMIENTO DE TABLERO DE CONTROL
ELECTRICA
EL-03 INSPECCION DE CABLEADO
… …
LU-01 LUBRICAR EJE
LU-02 LUBRICAR BANDA TRANSPORTADORA
LUBRICACION
LU-03 LUBRICAR RODILLOS
… …
HI-01 CALIBRAR MANOMETROS
HI-02 VERIFICAR PRESION DE BOMBA DE SUCCION
HIDRAULICA
HI-03 CHEQUEO DE VALVULA DE ADMISION
… …
LG-01 LIMPIEZA GENERAL
LG-02 CAMBIAR TUBERIA
LIMPIEZA LG-03 PINTAR MAQUINA
… …
… …
Elaboró: Revisó: Aprobó:
Figura 24. Formato general de instrucciones técnicas por equipos empleadas en la organización.
80
Ahora bien, cada equipo posee un conjunto de instrucciones técnicas que se deben realizar
con una frecuencia estipulada, un personal establecido y un tiempo determinado, en el siguiente
ejemplo se presenta un formato con esta información:
CODIGO
13 EMPRESA XXX
VERSION
LOGO
FECHA
FORMATO DE INSTRUCCIONES TECNICAS
PAGINA
EQUIPO TORNO CODIGO TP-TOR-02 MARCA WELLON
14
MODELO CD6420D SERIE UBICACIÓN PRODUCCION
CODIGO DE TIEMPO DE
DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD FRECUENCIA RESPONSABLE
INSTRUCCIONES TECNICAS EJECUCION
LG-01 LIMPIEZA GENERAL D 20 MIN AYUDANTE
16
15 LU-01 LUBRICACION DE EJE 17 M 20 MIN AYUDANTE
ME-01 66 CAMBIO DE PIÑONES M 30 MIN MECANICO
64
18 19
FRECUENCIA: D: Diaria S: Semanal Q: Quincenal M: Mensual T:Trimestral SE:Semestral A: Anual

RESPONSABLE: AYU: Ayudante MEC: Mecánico ELE: Electrico CON: Contratista
CODIGO DE I.T: Revisar indice de instrucciones tecnicas.
Figura 25. Ejemplo de formato de instrucciones tecnicas.
Donde:
13. Encabezado: Incluye el logo, nombre o razón social de la empresa, código, versión y fecha
de creación del documento, numeración de página.
14. Descripción del equipo: Se incluye el nombre y código del equipo, la marca, el modelo y
serie si poseen una y la fecha
15. Código de instrucciones técnicas: Código establecido con anterioridad al momento de
elaborar el índice de instrucciones técnicas.

81
16. Descripción de la actividad: Descripción de Instrucción técnica a realizar según el índice
de instrucciones.
5.5. Procedimientos de ejecución
El procedimiento de ejecución es un documento que se encuentra relacionado con el de
instrucciones técnicas, pues si bien en el anterior formato se describe que actividades de
mantenimiento se le realizan al equipo, este especifica el paso a paso para cada actividad inscrita
en las instrucciones técnicas, que insumos, herramientas, repuestos y normas de seguridad debe
tener en cuenta el responsable al momento de realizar la labor.
A continuación, se muestra un ejemplo del procedimiento de ejecución:
CODIGO
1 EMPRESA XXX
VERSION
LOGO
FECHA
FORMATO DE PROCEDIMIENTO DE EJECUCION
PAGINA
2
CODIGO DE INSTRUCCIÓN TECNICA: LG-01 NOMBRE DE I.T LIMPIEZA GENERAL FRECUENCIA DIARIA
PASO DESCRIPCION DE ACTIVIDAD HERRAMIENTAS INSUMOS REPUESTOS
4
PINZAS
1 DESENERGIZAR EL EQUIPO
VOLTIAMPERIMETRICAS 6
7
2 ALISTAR HERRAMIENTA
5
CINTA AMARILLA,
3 3 SEÑALIZACION DEL AREA
CONOS
DESTORNILLADOR, LLAVE DE
4 DESARME DE PIEZAS SENCILLAS
COPAS
SPRAY AYUDANTE
5 LIMPIEZA CARCASA, Y PARTES VISIBLES HIDROJET
MECANICO, ESTOPA
DESTORNILLADOR, LLAVE DE
6 ARMADA DE EQUIPO
COPAS
7 LIMPIEZA DE AREA
8
NORMAS DE SEGURIDAD Si No N.A
Notas: Señalizacion del area X
La maquina debe estar completamente apagada y desenergizada. Desenergizacion del equipo X
uso de EPP requerido por la labor X
Herramienta en buen estado X
Personal capacitado X
9
OBSERVACIONES
ELABORÓ: REVISÓ: APROBÓ:
Figura 26. Formato de procedimiento de ejecución de instrucciones técnicas.

82
Donde:
1. Encabezado: Contiene el logo, el nombre o razón social de la empresa, el código, versión
y fecha de creación del documento.
2. Descripción de la I.T: contiene el Código de I.T asignado, el nombre de la instrucción
técnica y la frecuencia con que se realiza.
3. Paso: Numeración de los pasos a efectuar.
4. Descripción de la actividad: Explicación breve de la actividad a realizar en cada paso.
5. Herramientas: Herramientas necesarias para la ejecución de la labor.
6. Insumos: Insumos necesarios para realizar la operación
7. repuestos: Repuestos que se van a utilizar en la actividad.
8. Normas de seguridad: Conjunto indicaciones o recomendaciones de seguridad que se deben
emplear al momento de realizar la instrucción técnica.
9. Observaciones: Puntos a tener en cuenta antes de ejecutar la labor.
5.6. Hojas de vida
Una hoja de vida es un instrumento donde se compila la información más relevante de
mantenimiento de un equipo, aquí se recoge intervenciones correctivas y preventivas, calibración,
reglaje de instrumentos, se incluyen O. T’s, además de:
Algunos datos de intervención:
 Número de horas trabajadas
 Tiempo fuera de servicio
 Defecto hallado
 Correcciones efectuadas
83
 Recomendaciones para evitar repetición.
Estos datos nos sirven para hacer:
 Análisis de fallas, calcular TMEF
 Análisis de disponibilidad, Mantenibilidad
 Análisis AMEF (Modos y efectos de falla)
 Análisis de la política de mantenimiento, esta información nos sirve para realizar el
análisis ABC de los equipos con los datos obtenido con el mayor número de fallas,
Equipos con el mayor número de averías, Maquinas con mayor costo por avería, Tipos
de fallas más comunes, durante un tiempo de producción determinado haciendo el análisis
de Paretto.
Lo anterior nos sirve para realizar mejora continua, hacer rediseños, mejorar los mantenimientos
correctivos, preventivos y predictivos.
A continuación, se presenta un formato ejemplo de una hoja de vida para equipos:

84
CODIGO
EMPRESA XXX
VERSION
1
LOGO
FECHA
HOJA DE VIDA DE EQUIPOS
PAGINA
2 CARACTERISTICAS TECNICAS
TIPO DE BOMBA TIPO DE ACOPLAMIENTO TIPO DE MOTOR
VOLTAJE PRESION (MCA) FRECUENCIA
AMPERAJE VELOCIDAD (RPM) PESO
POTENCIA TEMPERATURA CAUDAL MAXIMO (GPM)
3 INSTRUCCIONES TECNICAS
TIPO DE MANTENIMIENTO CALIBRACION MANUALES TIPO DE ADQUISICION
PREVENTIVO NO REQUIERE USUARIO COMPRA
CORRECTIVO REQUIERE SERVICIO DONACION
OTROS PERIODICIDAD COMPONENTES COMODATO
4 DATOS DE INTERVENCION
TIPO DE # DE HORAS DEFECTO CORRECCION FRECUENCIA DE REALIZADO TIEMPO DE COSTOS DE
FECHA RECOMENDACIONES
ACTIVIDAD TRABAJADAS HALLADO 1
EFECTUADA INTERVENCION POR PARADA ACTIVIDAD
Figura 27 Formato de ejemplo de hoja de vida
Donde:
1. Encabezado: Contiene el logo, nombre o razón social de la empresa, nombre del formato,
código, versión y fecha de creación del documento, numeración de página.
2. Características técnicas: Contiene las características principales del equipo, estas mismas se
encuentran dentro de la ficha técnica del equipo.
3. Instrucciones técnicas: En el formato ejemplo se añaden las instrucciones técnicas siguientes:
Tipo de mantenimiento: Preventivo, correctivo u otro aplicado.
Calibración: Si requiere o no requiere, y su frecuencia.
Manuales: Si posee manuales de usuario, servicio o componentes.

85
Tipo de adquisición: Si el tipo de adquisición del equipo es comprado, donado o un comodato.
4. Datos de intervención: En esta sección se encuentra lo relacionado con la trazabilidad de las
intervenciones durante el ciclo de vida del equipo. Tales como la fecha, el tipo de actividad, el
número de horas trabajadas, el defecto hallado, la corrección efectuada, con qué frecuencia se
interviene el activo, quien realizo la actividad el tiempo de parada, los costos de actividad y las
recomendaciones pertinentes.
A continuación, se presenta un formato ejemplo para el inventario de equipos.
CODIGO
EMPRESA XXX
LOGO
1 VERSION
FECHA
INVENTARIO DE EQUIPOS
PAGINA
EQUIPO CODIGO DESCRIPCION UBICACIÓN CRITICIDAD SUBSISTEMAS CODIGO COMPONENTES CODIGO
ELECTRICO P1-MT-01-EL MOTOR P1-MT-01-EL-01
MECANICO P1-MT-01-ME RODAMIENTOS P1-MT-01-ME-03
MOTOBOMBA P1-MT-01 MOTOBOMBA WEG DISTRIBUYE A PLANTA PRINCIPAL PLANTA 1 BAJA
HIDRAULICO … … …
… … … ….
4 5
2 3 6 7 10
8 9
Figura 282. Formato ejemplo de Inventario de equipos
1. El encabezado: Contiene el logo, el nombre o razón social de la empresa, el nombre, código,
versión y fecha de creación del documento y numeración de página.
2. Equipo: Corresponde al nombre del equipo
3. Código: Corresponde al código del equipo.
4. Descripción: Breve descripción del equipo
5. Ubicación: Corresponde al lugar donde se encuentra ubicado el equipo
6. Criticidad: Nivel de criticidad en el que se encuentra el equipo.

86
7. Subsistemas: Conjunto de partes que conforman el equipo (Mecánico, eléctrico, etc.)
8. Código: Código del subsistema.
9. Componentes: Conjunto de piezas que conforma el subsistema
10. Código del componente: Código establecido de acuerdo a codificación.
5.7. Catálogo de materiales
Sirve para describir las piezas de repuestos y los materiales consumibles en almacén, para
la producción y mantenimiento. Dentro de su contenido se encuentra:
 Numero o código del articulo o designación
 Especificaciones
 Cantidades instaladas
 Stock mínimo
 Clasificación según análisis ABC
 Localización en el almacén, proveedor, precios, condiciones de entrega
Este catálogo sirve como un instrumento de trabajo para las etapas administrativas del
mantenimiento (Planeación, programación, ejecución y control) y taller.
En la siguiente imagen se puede apreciar un ejemplo del formato de catálogo de materiales:

87
CODIGO
1 EMPRESA XXX
VERSION
LOGO
FECHA
CATALOGO DE MATERIALES
PAGINA
CATEGORIA CONDICIONES
DESIGNACION ESPECIFICACIONES CANTIDAD STOCK MINIMO UBICACIÓN PROVEEDOR COSTO
A B C DE ENTREGA
2 7
3 4 5 8 9 10
6
Elaboró: Revisó Aprobó:
Figura 293. Formato catálogo de materiales
Donde:
1. Encabezado: Consta del logo, nombre o razón social de la empresa, código, versión y fecha
de creación del formato, nombre del formato y numeración de página.
2. Designación: Código o numeración establecida por el área encargada.
3. Especificaciones: nombre y detalle del material o repuesto.
4. Cantidad: Suma total de los materiales en uso o instalados.
5. Stock mínimo: Cantidad mínima de materiales o repuestos que posee almacén.
6. Categoría según Análisis ABC:
Clasificación A: Equipos de alto valor con piezas de repuesto caras. Máquinas cuyas piezas
de repuesto tardan en ser sustituidas, afectan directamente el ritmo de producción.
Clasificación B: Equipos con piezas de precio regular y más fácil de conseguir. Máquinas
con piezas ausentes que no complican el tiempo de producción.

88
Clasificación C: Equipos con piezas que son fáciles de reponer.
7. Ubicación: Lugar donde se encuentra ubicado el material o compuesto
8. Proveedor: Empresa u organización certificada encargada de proveer el producto requerido.
9. Costo: Valor monetario del producto adquirido.
10. Condiciones de entrega: Condición en la que ingresa el material a las instalaciones de la
empresa, Buen estado, mal estado, Deteriorado, no era el producto requerido.
En el inciso 6 se menciona la clasificación ABC de los materiales, esta categoría, es un método
de clasificación que jerarquiza los objetivos según el comportamiento de los equipos y de acuerdo
al análisis se establecen que equipos tiene atención prioritaria para su mantenimiento. También se
puede establecer teniendo en cuenta los costos durante un periodo calendario (6 meses, un año).
Asimismo, determina las prioridades, clasificando las máquinas de acuerdo con su participación
en el sector productivo. Por ejemplo, si un equipo es caro y muy utilizado para la producción, será
clasificado como "A". Por lo que, requerirá mayor mantenimiento que el resto de las máquinas y
un equipo B tendrá más impacto que un equipo C o D.
El análisis ABC se basa en la observación empírica, conocida como principio de Pareto o regla
de 80/20, en que el 20 % de los equipos generalmente representa el 80% de los costos del
mantenimiento, Por lo tanto, en esas circunstancias, tiene sentido segmentar los elementos de
interés (equipos, artículos de inventario) de acuerdo con su "magnitud" de importancia, es decir,
las clases ABC.
Ejemplo:
Debido al deterioro que ha sufrido un vibro tamiz en la empresa cerámica Italia, se han
encontrado varios tipos de daños que obligan a realizar mantenimientos correctivos presentándose
89
paradas no programadas y pérdidas en inventario de barbotina tamizada, la cual ha generado un
aumento de costos en mantenimiento. Para el tamiz nº2 en el segundo semestre del 2001 se
reportaron un total de 52 daños, distribuidos de la siguiente forma:
Empaque: 4; Motor: 1; Malla 26: accesorios: 28; Cuerpo externo: 1; eléctrico:2. Realice un análisis
ABC con estos datos y clasifíquelos.
Solución:
Para realizar el análisis ABC es necesario crear una tabla donde se clasifiquen los daños
reportados de mayor a menor cantidad, posteriormente se realiza una suma acumulada de esto
daños, se realiza el cálculo del porcentaje unitario y la suma de porcentajes acumulado, luego se
realiza la gráfica de Pareto.
ACTIVO TAMIZ Nº2 SEGUNDO SEMESTRE 2001
Cantidad de Cantidad de daños Porcentaje Porcentaje
daños acumulada unitario acumulado
Malla 26 26 50% 50%
accesorios 18 44 35% 85%
empaque 4 48 8% 92%
Eléctrico 2 50 4% 96%
Motor 1 51 2% 98%
Cuerpo Externo 1 52 2% 100%
Total 52 N/A 100% N/A

90
En el diagrama de Pareto que se observa a continuación, se traza una línea horizontal donde
se ubica el 80%, luego se traza una línea perpendicular a esta en el punto donde toca la línea de
curvatura, de esta forma se identifica la clase A, es decir el 20% (Mallas y accesorios) que son
aquellos activos que están consumiendo mayor barbotina tamizada, por lo que su atención a
corregir debe ser prioritaria. En la clase B se ubicarían los activos eléctrico y empaque, aquellos
activos que poseen un consumo regular, y en la clase C se ubica el motor y el cuerpo externo, que
refleja que el consumo de barbotina es mínimo por lo cual no genera un aumento de costos
considerable ni pérdidas para inventario.
Clase A Clase B Clase C
Figura 34. Diagrama de Pareto, elaboración propia.

91
5.8. Políticas de planificación
Continuando con el modelo de gestión, tomamos como referencia una política de
mantenimiento preventivo, todo proceso de programación debe seguir ciertos lineamientos los
cuales deben ir interconectados con los objetivos y metas de la organización.
Algunos ejemplos de lineamientos son:
 Numero de semanas al año a usar para la programación de actividades de mantenimiento.
 Definición del año mantenimiento, no necesariamente un año calendario será mismo año
mantenimiento.
 Tipos de actividades a programar
 Tipos de mantenimiento a programar
 Frecuencia de ejecución de chequeos de mantenimiento
 Turnos del personal de mantenimiento
 Niveles máximos y mínimos de existencia de los recursos de mantenimiento
Estos lineamientos pueden variar de acuerdo al tipo de empresa.
5.9. Programación de mantenimiento
Basado en la política de mantenimiento preventivo, su objetivo es señalar cuando se deben
realizar las diferentes instrucciones técnicas de cada objeto de mantenimiento componente del
sistema productivo. La programación puede ser para periodos anuales, semestrales, mensuales,
semanales, o diarios, dependiendo de la dinámica del proceso y del conjunto de actividades a ser
programadas. En el caso de la planificación del mantenimiento programado, generalmente los
programas cubren periodos de un año.

92
5.9.1. Equilibrio de programación
Una vez obtenido el inventario, su codificación y las instrucciones técnicas definidas por
cada objeto, así como los procedimientos de ejecución, se procede a desarrollar la programación
del mantenimiento (preventivo programado,). El objetivo de la programación es señalar la
periodicidad y frecuencia de las instrucciones técnicas, para el caso del mantenimiento preventivo
programado se deben planificar 52 semanas por año, con el propósito de ver la distribución de las
instrucciones técnicas por objetos de mantenimiento.
En el caso de los mantenimientos de rutina y circunstanciales no tienen fecha fija de
arranque en la programación, puesto que, se hacen hasta por periodos semanales.
5.9.1.1. Técnica de equilibrio o escalonamiento
Es un procedimiento adecuado para este tipo de mantenimiento en el cual se debe iniciar
por establecer una semana básica para cada objeto de mantenimiento.
Una semana básica de un objeto será aquella donde se realicen todas las instrucciones
técnicas de dicho objeto y a partir de la cual se distribuye la frecuencia de ejecución de cada
instrucción técnica, el operario, el tiempo de duración a lo largo de todo el año calendario y/o año
de mantenimiento. Para determinar el equilibrio entre procesos de una planta se puede utilizar la
siguiente formula con el fin de programar las semanas básicas:
𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑒 𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎 𝐷𝑖 𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑎ñ𝑜 𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜

𝐸 𝑢𝑖𝑙𝑖𝑏𝑟𝑖𝑜 =
𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒 𝑜 ; 𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎 ; 𝑢 𝑜𝑏𝑗𝑒𝑡𝑜
Para emplear la ecuación primero hay que conocer el número de semanas al año de acuerdo
con la política de planificación previamente establecida, para continuar explicando esta técnica se
93
tomara como número de semanas disponibles un numero de semanas que puede ser de 49, 48, de
las 52 semanas que tiene un año.
Si, por ejemplo, se toma 49 semanas se supone que no tiene disponibles 3 semanas que de
acuerdo al funcionamiento de la empresa lo que quiere decir que se toman las dos primeras y la
última del año, eso va a depender de lo que este establecido en la planta. La mejor programación
de mantenimiento es aquella donde se utilicen más semanas, durante el año de mantenimiento para
evitar, solapamiento entre equipos en semanas básicas con lo cual se evita exceso de cargas de
trabajo que no se puedan ejecutar.
Para comprender esta técnica de escalonamiento de programación, se hará con un ejemplo
de una empresa, la cual puede tener una uno o varios procesos, líneas en cada proceso y un número
de equipos dependientes e independientes en cada uno de ellos.
En los sistemas productivos de producción continua la materia prima se va transformando
de forma ininterrumpida en el tiempo por ejemplo las refinerías, las plantas petroquímicas, las
cadenas de montajes vehiculares, producción de electrodomésticos, etc. El objetivo es lograr
economía de escala en estos procesos. Si la producción es intermitente, es decir, procesos que no
requieren continuidad en el tiempo, los componentes del sistema productivo pueden ser
polivalentes con función múltiple, ejemplo, obras públicas, producción naval, talleres de
reparación, etc. En estos casos dependiendo de cómo son los procesos, habrá que definir cuáles
son los equipos dependientes e independientes.
Los equipos dependientes son los que cualquier falla dentro del proceso productivo
ocasiona parada del proceso o líneas de producción y los equipos independientes son los que
cualquier falla dentro de la línea de producción no afecta el proceso o la línea del sistema
94
productivo. Por ejemplo, un edificio de apartamentos debe tener dos ascensores por torre porque
si falla uno de los ascensores este otro puede trasladar a las personas, este sería un equipo
independiente. Por el contrario, si el edificio posee únicamente un ascensor este sería dependientes
puesto que, si falla, no podría trasladar los usuarios entre pisos.
Haciendo similitud en un sistema de producción que tenga varios procesos y varias líneas
en cada proceso, si un proceso falla la producción no se paraliza porque hay varias líneas, pero si
hay un solo proceso y una sola línea, si la línea falla se detiene toda la producción.
Ejemplo:
La empresa de cerámicas Mar Gres cuenta en su sistema productivo con 3 procesos y dos
Líneas en cada proceso, en la línea dos del proceso 3 tiene: 3 equipos independientes y 2
Dependientes. Establezcan un diagrama de equilibrio y escalonamiento con procesos, líneas y
semana básica. Para un año de mantenimiento de 49 semanas. En el proceso 3 y la línea 2 el equipo
3 tiene: I.T tres mecánicas de Tres Meses (TM), Dos eléctricas de Dos Meses (DM) y tres de
lubricación de Un Mes (UM), Tiempos estimados 15 minutos / cada instrucción. Realice la
programación correspondiente.
Solución:
De acuerdo con el enunciado, se toman 49 semanas para realizar la técnica de
escalonamiento, en este caso tenemos 3 procesos, empleando la formula, nos daría lo siguiente:
# 𝑒 𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎 𝐷𝑖 𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑎ñ𝑜 49

𝐸 𝑢𝑖𝑙𝑖𝑏𝑟𝑖𝑜 = = = 16,33 𝑆𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎 /𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒 𝑜
# 𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒 𝑜 3
Pero como no se pueden emplear fracciones, se aproxima a 16 semanas/proceso y la
fracción se toma como rezago para posteriores eventualidades o emergencias.

95
Posteriormente, se dividen esas 16 semanas en las líneas de cada proceso, es decir
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑒 𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎 𝐷𝑖 𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 16 𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎

𝐸 𝑢𝑖𝑙𝑖𝑏𝑟𝑖𝑜 = = = 8 𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎 /𝑙í𝑛𝑒𝑎
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑒 𝑙í𝑛𝑒𝑎 2 𝑙í𝑛𝑒𝑎
Para el ejemplo de acuerdo con el enunciado, se va a trabajar en el proceso 3, línea número
2 y la distribución de semana básica para 5 equipos, donde 3 de ellos son independientes y dos
dependientes, el equipo a programar es el número 3 de dicha línea, el cual es el que tiene
instrucciones técnicas, mecánicas, eléctricas y de lubricación.
Resumiendo, la información anterior, tenemos:
Tabla 3 Información compilada.
Semanas al Semanas no Total, semanas Numero de semanas equilibrio entre

año disponibles disponibles procesos líneas y procesos
52 3 49 3 16
Observaciones: Debido a que no se deben emplear fracciones, se aproxima a 16 semanas/proceso y la
fracción se toma como rezago para posteriores eventualidades o emergencias en la programación.
En la siguiente tabla se establece una codificación para los equipos dados, donde:
EXXX
E: Nombre de Equipo; 3: Proceso número 3; 2: Línea de proceso número 2; 1: Equipo número 1
N° Proceso línea equipo Condición Código

1 1
2
2 1
2
3 1
2 1 independiente E321
2 independiente E322
3 independiente E323
4 dependiente E324
5 dependiente E325
96
El formato de programación anual de mantenimiento, consta de las siguientes casillas:
1. Encabezado: Posee el logo, nombre o razón social de la empresa, nombre del formato,
código, versión, fecha de creación del documento y numeración de página.
2. Equipo/Componente: Se digita el código del equipo establecido por la organización.
3. I.T: Instrucción técnica asignada para realizar, esta puede ser: Mecánica (MEC), Eléctrica
(ELEC), Hidráulica (HID), Lubricación (LUB) o cualquier otra establecida por la
organización.
4. F: Frecuencia, Es la periodicidad con la que se realiza la instrucción técnica.
5. OP: Operario, Personal asignado para la realización de la operación.
6. T: Tiempo: Tiempo empleado desde que inicia hasta que finaliza la realización de la
instrucción técnica.
7. Semanas: Consta de 52 semanas establecidas por año.
8. Pie de Página: Se encuentra incluido quien elaboró, revisó y aprobó el documento.
En el esquema que se presenta se hace la programación para las semanas disponibles, es decir,
49 semanas, luego en cada proceso se hace la división por líneas de procesos, cada proceso posee
dos líneas de producción, finalmente se deben ubicar los objetos de mantenimiento en la semana
básica correspondiente de acuerdo a la definición de si son dependientes o independientes...

0
CODIGO
1 EMPRESA MARGRES
VERSION
LOGO
FECHA
PROGRAMACION AÑO DE MANTENIMIENTO
PAGINA
0 7 1 2 3 4 5
2 EQUIPO/COMPONENTE I.T F OP T
1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2
4
PRIMER PROCESO
6 PRIMERA LINEA SEGUNDO PROCESO
SEGUNDA LINEA
TERCER PROCESO PROCESO
PRIMERA LINEA
SEGUNDA LINEA
SEGUNDA LINEA
PRIMERA LINEA
Elaboró: Revisó: Aprobó

8
Figura 35. Formato para elaboración de Cronograma de mantenimiento para 49 semanas laborables.
0
En la semana 35 empieza el proceso número 3, y la línea 2 del proceso 3 inicia en la semana
43, a partir de esta semana se van ubicando los 3 equipos independientes de forma escalonada.
Los 3 equipos independientes se van ubicando de acuerdo a las semanas que hay en cada
línea, es decir 8 semanas divididas en 3 equipos independientes.
8 𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎 𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎
𝐸= = 2,66 ≈ 2 𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎 /𝑒 𝑢𝑖𝑝𝑜
3 𝑒 𝑢𝑖𝑝𝑜 𝑒 𝑢𝑖𝑝𝑜
Por otro lado, los 2 equipos dependientes se ubican todos a partir de la línea y se les va
haciendo las instrucciones técnicas establecidas, cuando los equipos son dependientes, estos no se
distribuyen de forma escalonada entre ellos, sino uno debajo del otro. Para este caso el equipo 4 y
5 son dependientes, ambos se ubicarían en la semana 43.
CODIGO
EMPRESA MARGRES
VERSION
LOGO
FECHA
PAGINA
3 4 5
EQUIPO/COMPONENTE I.T F OP T
5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2
SEGUNDA LINEA
PRIMERA LINEA
Figura 36. Ubicación del tercer proceso dentro del cronograma de mantenimiento de acuerdo al
problema planteado.
1
Los 3 equipos independientes, se van escalonando, cada dos semanas, el equipo del ejemplo
propuesto es el número 3, el cual queda ubicado en la semana 47, a partir de esa semana se van
haciendo las instrucciones técnicas programadas en el ejemplo; Si no hay margen de semanas
dentro del proceso 3 para hacer las instrucciones, que van de izquierda a derecha, entonces se
comienza a partir de su ubicación se hace la distribución hacia la izquierda hasta completar todo
el año de mantenimiento. No existe inconveniente en cruzar las otras líneas y procesos anteriores.
CODIGO
EMPRESA MARGRES
VERSION
LOGO
FECHA
PAGINA
3 4 5
5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2
SEGUNDA LINEA
PRIMERA LINEA
E321 X
E322 X
M01 TM MEC 15min X X
E01 DM ELEC 15min X X
E323
E02 DM ELEC 15min X X
L01 UM AYU 15min X X X X X X
E324 X
E325 X
Figura 37. Ubicación de equipos en cronograma de mantenimiento

0
CODIGO
EMPRESA MARGRES
VERSION
LOGO
FECHA
PAGINA
0 1 2 3 4 5
1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2
PRIMER PROCESO
PRIMERA LINEA SEGUNDO PROCESO
SEGUNDA LINEA
PRIMERA LINEA
SEGUNDA LINEA
PRIMERA LINEA SEGUNDA LINEA

E321 X
E322 X
M01 TM MEC 15min X X X X
E01 DM ELEC 15min X X X X X X X
E323
E02 DM ELEC 15min X X X X X X X
L01 UM AYU 15min X X X X X X X X X X X X X X X X
E324 X
E325 X
Elaboró: Revisó: Aprobó
Figura 38 Cronograma final anual con la distribución de instrucciones técnicas de acuerdo al método de escalonamiento, según el problema planteado.
0
5.10. Solicitud de trabajo y Orden de Trabajo
5.10.1. Solicitud de Trabajo
La solicitud de trabajo conforma la base para el trabajo de planeación y programación. Es
el resultado de una falla observada o inspección realizada, la cual se emite de forma escrita por el
personal de mantenimiento y/o producción. Esta se establece cada vez que se indica que un trabajo
de mantenimiento es necesario.
La solicitud de trabajo consta normalmente de 4 ejemplares el original, el primer ejemplar
es conservado por el emisor, el cual anota su cumplimiento cuando es advertido por el ejemplar 2,
que es devuelto por la oficina técnica al término del trabajo. La tercera y cuarta copia son para el
programador.
5.10.1.1. Contenido de una solicitud
El contenido de una solicitud de trabajo consta de las siguientes características:
a. Código y designación del objeto de mantenimiento
b. Descripción breve de la actividad a realizar
c. Departamento que emite la solicitud
d. Grado de prioridad de la solicitud
e. Fecha limite deseable para su realización.
La solicitud de trabajo puede hacer parte de la orden de trabajo (O.T).
5.10.1.2. Emisores de la solicitud de trabajo
Los principales emisores de una solicitud de trabajo son:
1. Los jefes de operación o producción, que la realizan para todos los trabajos que
consideren deba solicitarse mantenimiento.

1
2. El departamento de mantenimiento, que dispone de los medios apropiados para conocer
imperfecciones en las maquinas.
3. Los supervisores de mantenimiento que detectan una falla.
4. el ingeniero de producción.
5.10.1.3. Numeración y firma de las solicitudes de trabajo
Las solicitudes de trabajo cualquiera que sea el origen se entregan al jefe de programación
o en su caso a encargado o responsable del departamento de mantenimiento.
Se enumeran de acuerdo al orden de llegada, el departamento de mantenimiento revisa y
firma, y se define la prioridad si no ha sido indicada por el solicitante.
El ingeniero indica si el trabajo deberá ser:
 Registrado en la historia del equipo
 Registrado como reporte mensual
 Se confía a un contratista.
A continuación, se muestra como es el proceso cuando se realiza una solicitud de trabajo.
Figura 38: proceso global para un requerimiento de trabajo

2
5.10.2. Ordenes de trabajo (O.T)
La preparación del trabajo efectuado por el planificador tiene su origen en la solicitud de
trabajo, que para ser tomada en consideración debe tener:
 El visto bueno del ingeniero de mantenimiento
 La definición de la urgencia
 El número de la orden de trabajo.
Después de haber determinado las operaciones a ejecutar, se agrupan en “fases de trabajo”
que se define como el conjunto de operaciones que deben ser ejecutadas por un obrero o un equipo
de obreros, en principio sin interrupción ni modificaciones del equipo de obreros.
Los trabajos de mantenimiento son provocados por solicitudes de trabajo que después de
firmados por el ingeniero de mantenimiento se convierten en ordenes de trabajo que son numeradas
progresivamente a partir desde comienzo de año hasta fin de él.
Las ordenes de trabajo en el caso más común, pasan sucesivamente por las siguientes etapas:
5.10.2.1. Análisis.
Es la etapa de consulta de las hojas de vida, estadística, daños repetitivos y si es el caso pensar
en rediseñar el equipo:
 Su disposición  Dispositivos de seguridad
 Facilidad de desmontaje  Facilidades de inspección
 Dimensionamiento  Fabricación de repuestos
Se trata de instruirse antes de decidir, respondiendo a la pregunta: ¿Qué hacer?

1
5.10.2.2. Planeamiento.
Se trata de planear trabajos, disponer los costos antes que suceda ¿Cómo hacerlo?
Se debe definir:
 El personal necesario  Herramientas
 Método de trabajo a emplear  Tiempo requerido
 Materiales y repuestos
5.10.2.3. Programación.
Es la etapa en que debe fijar el tiempo previsto para el trabajo ¿Cuándo hacerlo?
Se debe establecer la secuencia de trabajo por operario con el objeto de minimizar
interrupciones imprevistas en producción. Se deben programar las actividades del personal
asignado en el siguiente recuadro de control.
En la siguiente imagen se aprecia como es un tablero de control
CODIGO
1 EMPRESA XXX
VERSION
LOGO
FECHA
PROGRAMACION DE ACTIVIDADES
PAGINA
Trabajo en Trabajo Tiempo de espera o
Operario Trabajo próximo Trabajo terminado
ejecución ininterrumpido trabajo no productivo
2 3 4 5
6 7
Figura 39: Tablero de control

1
Donde :
1. Encabezado: Se presenta el logo, el nombre de la empresa, el nombre, código, versión y
fecha de creación del formato y la numeración de página.
2. Operario: responsable de la actividad
3. Trabajo en ejecución: Actividad actual que realiza el personal
4. Trabajo Próximo: Actividad próxima a realizar el operario
5. Trabajo ininterrumpido
6. Trabajo terminado
7. Tiempo de espera o trabajo no productivo
5.10.2.4. Ejecución.
Después de la ejecución, los archivos de las órdenes de trabajo se someten al examen de
ingeniería de mantenimiento, se registran en la historia del equipo.
5.10.2.5. Control.
Se trata de controlar trabajo adicional realizado, no previsto en la planificación. Calcular,
registrar, compara los tiempos fijados con lo realmente invertido a efecto de determinar
rendimiento, pagar incentivos si los hay e imputando los costos adecuadamente.

2
5.10.2.5.1. Diario de órdenes de control
Sirve para controlar todo el trabajo el mantenimiento, se utiliza para evitar la pérdida de órdenes
de trabajo.
A continuación, se muestra un formato de un diario de ordenes de trabajo
CODIGO
EMPRESA XXX
VERSION
LOGO
FECHA
DIARIO DE ORDENES DE TRABAJO
PAGINA
No. Fecha Dispon. Parada de MEC ELECT PLOM OTRO TIEMPO TOTAL
TRABAJO SOLICITADO
Orden Recibida Terminada De Mtto Equipo T. E T. R T. E T. R T. E T. R T. E T. R ESTIMADO REAL
CAMBIO DE RODAMIENTOS
ELECTROBOMA 01
05 04/03/2021 09/03/2021 SI SI 2H 2.5H 1H 0.5H 0 0 0 0 3H 3H
CAMBIO DE BREAKER EN CAJA DE
CONTROL
HORAS TOTALES DE MANTENIMIENTO 3H

Figura 40: Diario de ordenes de trabajo
5.10.3. Rezago de órdenes de trabajo
El tener formatos para O.T.S. y un diario donde se registran progresivamente no controla la carga
de trabajo de mantenimiento, cada orden se debe analizar y planificar para poder establecer
cantidad y especialidad de la mano de obras, materiales, herramientas y equipos.
 Rezago Total: Cantidad de Horas-Hombre necesarias para poder hacer todos los trabajos
solicitados y que están pendientes.
 Rezago Actual: Cantidad de Horas-Hombre necesarias para hacer las tareas
inmediatamente.
3
Como se observa en la siguiente figura un ejemplo de un rezago de ordenes de trabajo
CODIGO
EMPRESA XXX
VERSION
LOGO
FECHA
REZAGO DE ORDENES DE TRABAJO
PAGINA
Trabajo por Trabajo en Espera por Trabajo en Espera por Trabajo con más de una Trabajo por
Trabajo Analizado
Analizar MAT paro de Equipo Semana de Rezago Inspeccionar
Figura 41: Formato rezago de ordenes de trabajo
5.10.4. Tipos de órdenes de trabajo
 Orden Normal: es una solicitud de trabajo que necesita cumplir ciertos requisitos de
autorización para que pueda ser ejecutada por un grupo determinado de mantenimiento y
puede ser simple o compuesta.
o Orden Simple: Si la orden no tiene más que una fase de trabajo.
o Orden Compuesta: es una solicitud de orden de trabajo normal en la que intervienen
varios grupos de especialistas.

4
En el siguiente formato se evidencia una orden de trabajo compuesta donde se involucran los
departamentos de mantenimiento y producción
CODIGO
EMPRESA XXX
VERSION
LOGO
FECHA
ORDEN DE TRABAJO
PAGINA
FECHA Nº DE ORDEN
SOLICITADO POR DEPARTAMENTO
EQUIPO CODIGO EQUIPO
TRABAJO SOLICITADO: PRIORIDAD M (1) P (2)
1
2
3
M arque co n una X (1) M antenimiento
(2) P ro duccio n
COSTO ESTIMADO TIEMPO ESTIMADO COSTO REAL
_____________________ ________________________________ PROGRAMADO PARA:

Vo. Bo. PRODUCCION Vo. Bo. MANTENIMIENTO /_____/______/_______/
TRABAJO EJECUTADO: EJECUTÓ:
MEC INST
ELEC OTR
MTTO PREVENTIVO
MTTO CORRECTIVO
_____________________ ________________________________ TIEMPO MUERTO:

Vo. Bo. PRODUCCION Vo. Bo. MANTENIMIENTO HORAS:________ COSTO: __________
Figura 42: Orden de trabajo
 Orden de Pequeños trabajos o de Ronda: es una solicitud de trabajo cuando se desea un
trabajo menor y que no justifica el establecimiento de una orden de trabajo normal.
 Orden Permanente: es una solicitud de trabajo que cubre tareas que se repiten con
regularidad. El número de la orden no varía con el tiempo, el mismo número ampara
siempre el mismo tipo de trabajo.
Dentro de los trabajos que se pueden hacer con órdenes de trabajo, se encuentran:
 Mantenimiento de puertas, ventanas, persianas, etc.

5
 Mantenimiento de muebles de oficina
 Mantenimiento de alumbrado
 Ordenes de lubricación
 Ordenes de limpieza
 Mantenimiento de sanitarios, fregaderos, bebederos, etc.
A continuación, se presenta algunos ejemplos de Solicitud de trabajo y Orden de trabajo:
En el primer ejemplo, se observa que la solicitud de trabajo consta de los siguientes ítems:
Descripción de la maquina o equipo, la fecha de emisión de la solicitud, el código del
equipo, el motivo de la solicitud, el tipo de solicitud, si es de carácter normal o urgente, el trabajo
a realizar, si es en servicio normal o en parada de planta, el nombre del solicitante, la firma de
aprobación de la oficina de mantenimiento, las notas del jefe de mantenimiento, la confirmación
por parte del jefe de mantenimiento de si la solicitud es de carácter normal o urgente, el
coordinador responsable, si es mecánico, eléctrico o instrumentista, la firma del jefe de
mantenimiento, la secuencia del trabajo a realizar, el tipo de mantenimiento, la fecha de asignación
del trabajo. También se incluyen algunas condiciones de seguridad que se deben cumplir al
momento de realizar el trabajo, los materiales, repuestos o insumos gastados en el proceso y el
tiempo empleado Horas- hombre para determinar costos por mano de obra.
Los esquemas siguientes sirven para determinar el circuito desde que se inicia la solicitud
hasta la generación de una orden de trabajo con los formatos diseñados.

6
No. FECHA DE EMISIÓN

Solicitud de Trabajo
MES DÍA AÑO
DESCRIPCIÓN DE LA MAQUINA O EQUIPO CÓDIGO
T A
PLANTA SIST. CONJ. EQUIPO
TIPO DE SOLICITUD
MOTIVO DE LA SOLICITUD Y NOTAS DEL SOLICITANTE NORMAL URGENTE
TRABAJO A REALIZARSE EN:

SERVICIO
NORMAL PARADA DE
PLANTA
NOMBRE DEL SOLICITANTE
--------------------------
FIRMA DE APROBACIÓN
--------------------------
CONFIRMACIÓN
NOTAS DEL JEFE DE MANTENIMIENTO NORMAL URGENTE
COORDINADOR RESPONSABLE
MEC. ELEC. INST.
FIRMA JEFE DE MANTENIMIENTO
--------------------------
TIPO DE MANTENIMIENTO
Estado
SECUENCIA A LOS TRABAJOS A REALIZAR Co rrect. P revent M o dil Otro s Equipo
En
PROGRAM ADO
Servicio
Fuera
NO PROGRAMADO Servicio
M A NT M EC M A NT ELECT
TA LLER M A NT. INSTR
LA B . QUIM . FIRM A EXTER
FECHA ASIGNACIÓN TRABAJO IMPUTACIÓN CONTABLE DEL TRABAJO FECHA DE REGISTRO

M ES DÍA A ÑO M ES DÍA A ÑO
CONDICIONES DE SEGURIDAD PARA LA REALIZACIÓN DEL TRABAJO

SACAR TENSIÓN Y CARGA _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ Nota s del res pons a bl e de ma nteni mi ento o del s upervi s or de opera ci ón
INTERRUPTOR EXTRAIDO_ _ _ _ _ _ _ _ _ _
PONER A TIERRA_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
SACAR MANDO REGULACIÓN Y_ _ _ _ _ _ _
SEÑALIZACIÓN_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
TUBERÍA INTERCEPTADA_ _ _ _ __ _ _ _ _ _
EQUIPO VACIADO_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
EQUIPO BONIFICADO_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
CANDADO VALVULAS
MES DÍA AÑO HORA FIRM A R. M . FIRM A J.T.
En relació n a lo s trabajo s descrito s lo s equipo s están en seguridad
Entrega pro visio nal a la o peració n para pruebas
Entrega al mantenimiento de lo s equipo s dispo nibles y en seguridad
Entrega pro visio nal a la o peració n para pruebas
Entrega al mantenimiento de lo s equipo s dispo nibles y en seguridad
DECLA RA CIÓN DE TRA B A JO EFECTUA DO Y A CEP TA DO
NOMBRE NOM B RE
RESPONS. MANT. ENCA RGA DO

7
REPUESTOS GASTADOS COSTO

CANTIDAD UNIDAD CÓDIGO DESCRIPCIÓN UNITA RIO SUB TOTA L
TIEMPO EMPLEADO (H.H.) COSTOS

CATEGORIA MATERIALES
SECC
A B C D E TOTAL
APELLIDO COSTO
M.O.D.
INST
COSTO
TOTAL
C.A.Q.Q.
ELECT
FIRMA ENCARGADO
MEC
TOTAL
COSTO UNITARIO Cos to MOD
FIRMA JEFE DE GRUPO

COSTO PARCIAL
Figura 43: ejemplo solicitud de trabajo (empresa TERMOTASAJERO)
Otro ejemplo de Solicitud de trabajo y orden de trabajo en diferentes formatos es el siguiente:
Para la solicitud de trabajo

8
CODIGO
EMPRESA XXX
VERSION
LOGO
FECHA
SOLICITUD DE TRABAJO DE MANTENIMIENTO
PAGINA
DATOS GENERALES
NUMERO DE SOLICITUD 1 NOMBRE DE EQUIPO 3
FECHA Y HORA DE SOLICITUD 2 CODIGO DE EQUIPO 4
DESCRIPCION DE LA FALLA
OBSERVACIONES
SOLICITA: RECIBE:
Nombre: Nombre:
Cargo: 7 Cargo:
Firma: Firma:
Figura 44: Ejemplo solicitud de trabajo de mantenimiento.
1. N.º de la Solicitud: Se coloca el correspondiente número de la solicitud de Trabajo de
Mantenimiento para el Control.
2. Fecha y hora de la solicitud: Se refiere a la fecha y a la hora de emisión de la orden de trabajo
de mantenimiento.
3. Nombre del Equipo: en esta casilla se coloca el nombre del equipo a realizar el mantenimiento.
4. Código del Equipo: Código del Equipo móvil al cual se le realizará el mantenimiento.
5. Descripción de la falla: Se deberá describir brevemente el problema.
6. Observaciones: Indicar las observaciones relevantes si las hubiese
7. Nombre, cargo y firma de quien solicita el mantenimiento y de quien recibe la solicitud.
A continuación, se presenta otro formato de solicitud de trabajo de mantenimiento

9
CODIGO
EMPRESA XXX
VERSION
LOGO
FECHA
SOLICITUD DE TRABAJO DE MANTENIMIENTO
PAGINA
DATOS GENERALES
4
Nº DE ORDEN DE TRABAJO 1 NOMBRE DE EQUIPO
FECHA Y HORA DE SOLICITUD 7 2 CODIGO DE EQUIPO 7 5
SOLICITANTE 3 7
7 6
TIPO DE TRABAJO A EJECUTAR: MECANICO__ ELECTRICO__ HIDRAULICO__ OTRO:_____________
TIPO DE MANTENIMIENTO: PREVENTIVO____ CORRECTIVO____
TRABAJO SOLICITADO 7
8
7
9
TRABAJO EJECUTADO
RECURSOS NECESARIOS 10 1
MANO DE OBRA MATERIALES/ REPUESTOS/ INSUMOS EQUIPOS/HERRAMIENTAS

CANTIDAD DESCRIPCION CANTIDAD DESCRIPCION CANTIDAD DESCRIPCION
OBSERVACIONES 11
1
FECHA Y HORA DE INICIO DE MANTENIMIENTO TIEMPO DE

EJECUCION DEL
14
FECHA Y HORA DE CULMINACION DE MANTENIMIENTO TRABAJO
NOMBRE Y FIRMA RESPONSABLES NOMBRE Y FIRMA JEFE DE MANTENIMIENTO
_________________________ __________________
_________________________ __________________
_________________________ __________________ _________________________ __________________
_________________________ __________________
Figura 45: Solicitud de trabajo de mantenimiento

10
1. N.º de la Orden de trabajo: Se coloca el correspondiente número de la Orden de Trabajo de
Mantenimiento para el Control.
2. Fecha y hora de la solicitud: Se refiere a la fecha y a la hora de emisión de la orden de trabajo
de mantenimiento.
3. Solicitante: se refiere a la identificación del solicitante de la orden de trabajo.
4. Nombre del Equipo: en esta casilla se coloca el nombre del equipo a realizar el mantenimiento.
5. Código del Equipo: Código del Equipo o Sistema al cual se le realizará el mantenimiento.
6. Tipo de Trabajo a ejecutar: se refiere al tipo de trabajo que se va a ejecutar si es trabajo
mecánico, eléctrico u otro, se debe marcar con una x.
7. Tipo de Mantenimiento: se debe colocar si el mantenimiento que originó la orden de trabajo
es preventivo o correctivo, se debe marcar con una x el tipo de mantenimiento al cual
corresponde.
8. Trabajo Solicitado: Se refiere a la descripción del trabajo que se va a ejecutar.
9. Trabajo Ejecutado: en esta casilla se describe todo el trabajo realizado al equipo.
10. Recursos necesarios: Se debe indicar la cantidad y descripción de horas hombres, materiales
y equipos utilizados en la ejecución del mantenimiento.
11. Observaciones: Indicar las observaciones relevantes si las hubiese.
12. Hora y Fecha de Inicio del Mantenimiento: se refiere a la hora y la fecha en la que se inició el
trabajo de mantenimiento.
13. Hora y Fecha de culminación del Mantenimiento: se refiere a la hora y la fecha en la que se
terminó el trabajo de mantenimiento.
14. Tiempo de ejecución del trabajo: se coloca el tiempo que duró la actividad de mantenimiento
ejecutada al equipo.
11
15. Nombre y firma de los responsables de ejecutar la orden de trabajo
16. Nombre y firma del jefe de mantenimiento.
En la siguiente imagen se refleja las actividades a controlar en una orden de trabajo:
Figura 46. Actividades a controlar en una orden de trabajo

12
5.11. Análisis de Criticidad de los equipos
Como se resalta en la solicitud de trabajo la criticidad, el objeto fundamental de esta tarea
es identificar los componentes que se consideran críticos para el adecuado funcionamiento del
sistema en cuestión.
La catalogación de un componente como crítico supondrá la exigencia de establecer alguna
tarea eficiente de mantenimiento preventivo que permita atajar sus posibles causas de fallo. Para
determinar la criticidad de un equipo deben considerarse dos aspectos, como son: su prioridad y
su nivel de criticidad.
Si no se dispone de una base de datos fiables y eficiente para el cálculo de las prioridades
mencionadas, se puede considerar como criterio único para catalogar la criticidad de los fallos de
los equipos su impacto sobre la función o funciones definidas para el sistema objeto de análisis, si
bien conviene establecer las medidas adecuada, para en un futuro, se pudiera disponer de la
información relativa al termino de probabilidad. A continuación, se presenta una matriz de
Prioridad-Criticidad
MATRIZ DE ATENCION PARA PROGRAMAR UN TRABAJO

PRIORIDAD (P)
1 2 3
CRITICIDAD (C)
ALTA
MEDIA
BAJA
Figura 47: Matriz de atención

13
5.11.1. Criticidad (C)
La criticidad se establece por el grado de impacto que puede tener la salida de servicio del
equipo en un momento determinado en un sistema productivo dentro de la función que desempeña
el equipo. A continuación, se establece su clasificación:
 Alta: Equipo cuyo paro afecta directamente la producción o la seguridad del equipo,
personas o medio ambiente.
 Media: Equipos esenciales para la producción, pero que tienen al menos un equipo de
respaldo.
 Baja: Equipos de propósito general.
5.11.2. Prioridad (P)
Se define como la importancia que puede tener la salida de un equipo y la puesta en marcha
en función del tiempo de reparación. A continuación, se establecen los grados de prioridad:
 Prioridad 1: Atención inmediata, no se puede planear y programar. Se trata de una
emergencia. Hay que dejar de hacer lo que se está haciendo y salir a atender la emergencia.
Esta actividad solo puede ser asignada a equipos de criticidad alta.
 Prioridad 2: Atención dentro de las 24 horas siguientes o la semana en curso. Este trabajo
permite ser programado, pero rompe la programación semanal ya establecida. Se considera
trabajo apremiante. Solo debe ser asignado a equipos de criticidad alta o Media.
 Prioridad 3: Es un trabajo que puede ser planeado y programado dentro de la
programación ya establecida. Aplica a todos los equipos y deben ser para por lo menos el
90% de los trabajos de mantenimiento efectuados en la planta. El hecho de que un trabajo
sea prioridad 3 no significa que tenga prioridad baja y que nunca va a realizarse, ya que un
14
trabajo programado se convierte en prioridad máxima y solo podrá ser desplazado por un
trabajo apremiante o emergencia ratificada, las cuales en un ambiente no deben pasar el
10% en cantidad de horas- hombre.
En el mantenimiento basado en confiabilidad (RCM) el análisis de criticidad se establece de
acuerdo a dos aspectos relevantes, la frecuencia de la falla y las consecuencias que estas traen.
Estos criterios se adaptan a la empresa según sus necesidades.
La frecuencia de la falla se define como la cantidad de veces que se presenta una deficiencia
en un equipo o el sistema, a la cual se le podría asignar el nombre de falla; de esta falla se toma en
cuenta la cantidad de veces que se presente en un periodo de tiempo (Semestral, mensual, anual).
Las Consecuencias se consideran los hechos u ocurrencias que genera la falla después de
haberse creado, este criterio se evalúa de la siguiente manera.
𝐶𝑜𝑛 𝑒𝑐𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 𝐼. 𝑂 ∗ 𝐹. 𝑂 𝐶. 𝐼𝑆𝐴𝐻
Donde:
 Impacto operacional (I.O): Establece el comportamiento o la reacción del sistema de
producción con respecto la presencia u ocurrencia de una falla.
 Flexibilidad operacional (F.O): Es la facilidad con la que se afronta una falla, la reacción
o acciones que se toman para continuar con la producción se generar gastos o pérdidas de
gran valor.
 Costos de mantenimiento (CO). Es el término que se refiere a los gastos económicos que
se generan por la reparación de una falla, teniendo en cuenta el valor del personal y los
repuestos que se requieren.

15
 Impacto en la seguridad ambiental y humana (ISAH): Es la consecuencia que define si una
falla en específico, causa un riesgo a la seguridad ambiental del entorno en donde se genera
o un riesgo de seguridad humana a todo el personal que se encuentre próximo a la misma.
La clasificación de los niveles de criticidad (Alta, media y baja) se generan a partir de valores
numéricos determinados como criterios, estos criterios se establecen según las necesidades de la
empresa. A continuación, se presenta un ejemplo de criterios para determinar la criticidad:

16
CRITERIOS PARA DETERMINAR LA CRITICIDAD CUANTIFICACIÓN

Frecuencia de falla:
Mayor de 20 fallas por año 4
Entre 10 y 20 fallas por año 3
Impacto operacional:
Parada total de la empresa 10
Parada total de la linea de producción 8
Repercute en costos operacionales adicionales 6
No genera ningun efecto o impacto significativo sobre las
3
operaciones de la empresa
Flexibilidad operacional:
La produccion se detiene por completo sin forma de recuperarla 4
Existen formas de produccion pero a la minima capacidad 3

Existen opciones de operación momentáneos 2
Existe el repuesto, se puede reparar 1
Costos de mantenimiento:
Mayor o igual a 2'000.000 2
Menor a 2'000.000 1
Impacto en la seguridad ambiental y humana:
Genera afectaciones en la seguridad humana interna y externa 8
Genera daños al ambiente de manera irreversible 6
Afecta las instalaciones o personal causando daños severos 4
Ocasiona daños menores en instalaciones y personal 3
Crea un impacto ambiental cuyo efecto no viola normas
2
establecidad
No genera ningun tipo de afectacion a personas, instalaciones y
1
medio ambiente
Figura 30. Criterios para determinar la criticidad Tomado de: Mora. L. Seminario de mantenimiento. Medellín Colombia
17
Con base a los resultados generados a partir de los criterios establecidos, se elabora la matriz de
criticidad.
Figura 31. Matriz de criticidad para RCM tomado de: Predictiva 21
Para el caso del ejemplo anterior la matriz de criticidad se establecería de la siguiente forma:
MATRIZ DE CRITICIDAD
4
FRECUENCIA
3
2
1
(03-10) (11-20) (21-30) (31-40) (41-50)
CONSECUENCIA
Figura 32. Matriz de criticidad establecida para el ejemplo anterior de criterios para determinar la
criticidad.
18
5.12. Costos de mantenimiento
El costo, es el precio pagado por una propiedad cualquiera, más todo gasto ocasionado al
comprador por la adquisición del objeto. En pocas palabras, el costo será la suma total de gastos
que toma un activo para cumplir la función deseada.
Los costos están compuestos por los costos directos e indirectos de la política de
mantenimiento de la organización asociados a la falla que va a existir.
5.12.1. Tipos de Costos de mantenimiento
 Directos: Mano de obra y repuestos de materiales necesarios.
 Indirectos: Son los de avería, derivados de la falta de disponibilidad o deterioro de las
funciones de los equipos. Estos no suelen ser objeto de una partida contable su volumen
puede ser superior al costo directo. Por ejemplo:
o Perdida de la producción por paro
o Costo por mala calidad
o Retrasos en entrega se penalizan económicamente para aminorar horas extras,
reparación provisional.
o Costos extraordinarios
o Fallos en los equipos
o Efectos en seguridad de instalación o personas, medio ambiente.

19
Los costos de mantenimiento se sacan de los datos obtenido en las ordenes de trabajo (O. T’s)
Provenientes de las diferentes secciones de la organización del departamento de mantenimiento
Figura 33. Secuencia para la obtención de costos a través de órdenes de trabajo.
5.12.2. Control de costos
Las acciones básicas para controlar costos que se deben tener en cuenta son:
 Repetitividad, que nos permite aprovechar las experiencias pasadas para ser cada vez más
eficientes
 Control adecuado de la O.T. eficiente, que permite conocer con exactitud el costo del trabajo
antes de su iniciación, además, permite controlar que las reparaciones se hagan por el método
más económico.
La O.T permite clasificar de la mejor forma para el usuario, el tipo de trabajo que se realiza
por medio de ella, tales como: Mantenimiento preventivo, reparación de emergencia,
modificación, inspección. De esta manera el departamento de mantenimiento podrá

20
identificar si la cantidad de trabajo de emergencia, aumenta o disminuye con los otros
trabajos pendientes.
Así mismo permite identificar que piezas que fallan con cierta periodicidad, la causa de la
falla y las acciones tomadas para superarla. Nos elimina el problema del personal que se ha
vuelto indispensable porque conoce toda la historia y tiene experiencia de las reparaciones,
su valor radica en el descontrol permanente cuando no se utiliza.
 La fuente primaria son las O. T’s
Los costos totales imputados a las O. T’s serán:
𝑇𝑎𝑟𝑖𝑓𝑎
a. Mano de obra = ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 ∗ # 𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎 𝑎 𝑒 𝑙𝑎 𝑒 𝑝𝑒𝑐𝑖𝑎𝑙𝑖 𝑎
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑇𝑎𝑟𝑖𝑓𝑎
b. herramientas = ∗ 𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑢𝑒 𝑓𝑢𝑒 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎 𝑎
𝐻𝑜𝑟𝑎
c. Materiales = 𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙𝑒 𝑜 𝑟𝑒𝑝𝑢𝑒 𝑡𝑜 ∗ # 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐻 − 𝐻 𝑒 𝑂. 𝑇
𝑇𝑎𝑟𝑖𝑓𝑎
d. Costos indirectos = 𝐻𝑜𝑟𝑎 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑖𝑛𝑑𝑖𝑟𝑒𝑐𝑡𝑜 ∗ # 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐻 − 𝐻 𝑒 𝑂. 𝑇
En el siguiente formato se presenta un análisis de precios unitarios para un trabajo de
mantenimiento.
21
Análisis de precios unitarios
Ítems 1 Unidad
Descripción Cantidad Unid V. unitario V. parcial Desperdicio
de materiales
Valor de materiales
Herramienta / equipo
Tipo Tarifa/hora Rendimiento Valor unitario
Valor herramienta y equipos $
Mano de obra
Trabajadores Salario Prestaciones Valor total Rendimiento Valor
unitario
Notas Subtotal mano de obra:
Costo directo:
AIU* %
Costo total $
22
AIU: Administración, Imprevistos, Utilidad.
Una vez totalizados los valores anteriores se aplica el IVA estipulado por el ente fiscal para
definir cual es el costo total.
Hay costos que son fácilmente visibles en el mantenimiento y otros que parecen no notarse hasta
que ocurren. Los primeros, hacen que se tiendan a minimizar en el mantenimiento estos son:
Costos exteriorizados
 Materiales
 Mano de obra
 Servicios de terceros
Los otros deben ser previstos, para poder evaluar la necesidad de utilizar algún tipo de
mantenimiento:
Costos ocultos
por ejemplo:
 Lucro cesante por paradas
 Accidentes por fallas de equipos de seguridad
 Deterioro del ritmo de producción
 Baja de la calidad de producto
 Acortamiento de vida útil de equipo
 Inmovilización de inventarios
En la siguiente grafica se pueden visualizar las anteriores definiciones:

23
Poco mantenimiento Mucho mantenimiento
Figura 52: Costos de mantenimiento
𝐶𝑜 𝑡𝑜 𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 𝑆𝑎𝑙𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙𝑒 𝑟𝑒𝑝𝑢𝑒 𝑡𝑜
𝐶𝑜 𝑡𝑜 𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑎 = 𝑃é𝑟 𝑖 𝑎 𝑒 𝑝𝑟𝑜 𝑢𝑐𝑐𝑖 𝑛 𝑎𝑙𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑝𝑎𝑔𝑎 𝑜 𝑒 𝑝𝑟𝑜 𝑢𝑐𝑐𝑖 𝑛
¿Qué relación deben tener entre si la Mano de Obra, repuestos, tiempo perdido para que
esa suma sea mínima?
Los costos de mantenimiento son mínimos, cuando:
𝐶𝑜 𝑡𝑜 𝑒 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑒𝑟 𝑖 𝑜 𝐶𝑇𝑃 = 𝑎𝑛𝑜 𝑒 𝑜𝑏𝑟𝑎 𝑟𝑒𝑝𝑢𝑒 𝑡𝑜
¿Cómo se calcula el costo de tiempo perdido? (T.P)
𝐶. 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙 𝑒 𝑇. 𝑃
= 𝐶. 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙 𝑒 . 𝑂, 𝑢𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑒𝑟 𝑖 𝑜 𝑒 𝑝𝑟𝑜 𝑢𝑐𝑐𝑖 𝑛
𝐶. 𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑜 𝑢𝑐𝑐𝑖 𝑛 𝑝𝑒𝑟 𝑖 𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑎ñ𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎 𝑒 𝑚𝑎 𝑢𝑖𝑛𝑎𝑟𝑖𝑎.

24
5.12.3. Costo del ciclo de vida de un activo
El Ciclo de Vida de un Activo es todo lo que ocurre con el activo desde la idea con la cual
se compra, hasta el descarte final, reciclaje o venta del mismo.
El Costo de Ciclo de Vida, es la sumatoria de todos los costos asignables al activo (directo
e indirecto, variable y fijo) desde los costos iniciales de proyecto y adquisición, hasta los costos
de operación, mantenimiento y disposición final.
𝐶𝐶 = 𝐶𝐶 𝐶𝑂 𝐶 𝐶𝑃 𝑆𝑖 𝑙𝑜 𝑡𝑖𝑒𝑛𝑒
Donde:
CCV: Costo de ciclo de vida
CC: Costos de compras o inversión (Maquinas, instalaciones, herramientas, documentos, etc.)
CO: Costos de operación (personal, entrenamiento, energía, materiales e insumos, calidad y
transporte)
CM: Costos de mantenimiento (Personal de mantenimiento, herramientas o repuestos,
capacitación del personal)
CP: Costos de parada (Costos de perdidas debido al mal funcionamiento del activo)
El costo de parada se expresa de la siguiente forma:
𝐶𝑃 = 𝑁𝑃 𝑥 𝑇 𝑃 𝑥 𝐶𝑃𝑃
Donde:
NP: Frecuencia de Paradas
TMP: Tiempo Medio de Paradas

25
CPP: Costo Perdido de Producción por hora
N: es el Factor de Valor Actual, el cual se calcula de la siguiente forma:
𝑛
1−𝑟 −1
𝑁=
𝑟∗ 1 𝑟 𝑛
Dónde: (r) es la tasa de interés y (n) el número de años considerado
Para medir los resultados del mantenimiento, se debe establecer resultados globales, para ello hay
que considerar el Ciclo de Vida del Activo en forma completa.
Tendremos un Ingreso de Ciclo de Vida (ICV), que será la sumatoria de todos los ingresos
generados por el uso del activo a lo largo de su ciclo de vida, también el Costo de Ciclo de Vida
(CCV) ya mencionado, y la diferencia de ambos será el Beneficio de Ciclo de Vida (BCV), que es
lo que tendremos que maximizar para optimizar nuestro negocio
𝐵𝐶 = 𝐼𝐶 − 𝐶𝐶
b
Costos ingreso de clico de vida
Gastos M
Superan
ingreso F
a A
A
Tiempo
𝐼𝐶 = 𝐴 𝐹 𝑟
Figura 53: Costos de ciclo de vida

26
Donde:
A= Adquisición
F= Funcionamiento
M = Costo de mantenimiento
R es positivo entre a y b a partir de b, el mantenimiento se vuelve exponencial, la vida útil se agota.
Utilidad= Entradas – Costos
La utilidad es máxima cuando los costos de producción son mínimos.
5.12.4. Cálculo de costos de la política de mantenimiento sistemático
Estos costos están compuestos por los costos directos de mantenimiento preventivo y por los costos
de mantenimiento correctivo asociados a la inviabilidad que va a existir.
𝐶𝑇𝑃 = 𝐶𝐷 𝑃 𝐶 𝐶
Donde:
CTPM: Costo total de la política de mantenimiento preventivo
CDPM: Costo directo de mantenimiento preventivo
CMC: Costo por mantenimiento correctivo
A su vez tenemos que:
𝐶𝐷 𝑃 = 𝑂 𝑃 𝐶𝑅 𝐶 𝐶𝐻 𝐶 𝑡𝑜𝑐𝑘 𝐶𝑂
Donde:
27
MOMP: Es el costo de mano de obra de mantenimiento y surge de multiplicar el total de horas-
hombre que se sacan de las ordenes de trabajo.
CR: Es el costo de los repuestos cambiados
CM: Representa el costo de los materiales e insumos utilizados en mantenimiento preventivo.
CH: Indica el costo de herramientas para mantenimiento preventivo
CO: Costo de oportunidad por parada para mantenimiento preventivo
C-stock: Es el costo de mantener el inventario de repuestos
Por otro lado, se tiene que los costos por lucro cesante se obtienen como porcentaje del
mantenimiento correctivo.
𝐶 𝐶 = %𝐶𝑇 𝐶
5.12.5. Control de las horas-hombre
(complementar)
Mano de obra:
𝐶𝑜 𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑒 𝑢𝑝𝑢𝑒 𝑡𝑎 𝑜

𝑇𝑎𝑟𝑖𝑓𝑎 =
𝐻𝑜𝑟𝑎 − ℎ𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑖 𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 ∗ 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑒 𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖 𝑛
Horas-Hombre fijas: Se debe tener una buena planeación
Horas Temporales: Evitar trabajos no programados
Evitar trabajos de mala calidad
Implementar buenos procedimientos
Horas por terceros: Definir alcance de trabajo

28
Control de la ejecución de trabajo
Control de herramientas:
 Con adecuada planeación y programación (Tiempo de utilización)
 Tecnología apropiada
 Entrenamiento (Para adquirir destreza)
 Mantenimiento adecuado y oportuno
Costos indirectos:
Tener organización eficiente (Personas, procedimientos adecuados, estructura, políticas de
contratación flexibles).
Otros:
Control de desperdicios (Reproceso de materiales)
Acciones sindicales (Esquemas eficientes de negociación)
Horas extras:
𝐶𝑜 𝑡𝑜 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎

= 𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑒 𝑝𝑒𝑟 𝑜𝑛𝑎 𝑒 𝑢𝑖 𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜
𝐶𝑜 𝑡𝑜 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙
Tarifas de herramienta:
Se presenta un ejemplo a continuación de los costos relacionados por poseer un vehículo:
 Costo de mantenimiento:
o Reparaciones
o Repuestos
29
 Costo de tenerlo:
o Impuestos
o Seguros
o Parqueo
 Costo de vehículo nuevo
 Costo de vehículo usado
 Costo de oportunidad: Factor de utilización.
 Costo de reparación:
o Valor nuevo
o Años de vida útil
 Costos de operación:
o Combustible
o Lubricación
o Llantas
o Repuestos
Tarifas horas-hombre:
(complementar ejemplo)
8 ℎ𝑜𝑟𝑎
𝐻𝑜𝑟𝑎 𝑝𝑎𝑔𝑎 𝑎 = ∗ 30 𝑖𝑎 = 240 ℎ𝑜𝑟𝑎
1 𝑖𝑎
8 ℎ𝑜𝑟𝑎
𝐻𝑜𝑟𝑎 𝑖 𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑦 𝑎𝑝𝑡𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑟 = ∗ 20 𝑖𝑎 = 160 ℎ𝑜𝑟𝑎
1 𝑖𝑎
𝐻𝑜𝑟𝑎 𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑦 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑎𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎 𝑎 𝑎 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 70 ℎ𝑜𝑟𝑎

30
¿Cuánto se debe cobrar?
Tomando como referencia Sony Zambrano se tiene lo siguiente:
𝐻𝑅𝑇 = 𝐽𝐿𝑇 − 𝑇 𝑎𝑐𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒 𝑓𝑒 𝑡𝑖 𝑜 𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒 𝐴𝑢 𝑒𝑛𝑡𝑖 𝑚𝑜 𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟𝑎𝑙
A continuación, se presenta la forma como se debería evaluar la hora hombre (H-H) para un
trabajador en mantenimiento
8 ℎ𝑜𝑟𝑎 6 𝑖𝑎 52 𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎 ℎ𝑜𝑟𝑎

𝐽𝑜𝑟𝑛𝑎 𝑎 𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟𝑎𝑙 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑎 𝐽𝐿𝐵 = ∗ ∗ = 2496
1 𝑖𝑎 1 𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎 1 𝑎ñ𝑜 𝑎ñ𝑜
1 ℎ𝑜𝑟𝑎 6 𝑑𝑖𝑎𝑠 52 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑠 ℎ𝑜𝑟𝑎

 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑚𝑢𝑒𝑟𝑡𝑜 𝑇 = ∗ 1 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎 ∗ = 312
1 𝑑𝑖𝑎 1 𝑎ñ𝑜 𝑎ñ𝑜
8 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 15 𝑑𝑖𝑎𝑠 ℎ𝑜𝑟𝑎

 𝑎𝑐𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒 = ∗ = 120

 𝐹𝑒 𝑡𝑖 𝑜 = ∗ = 112

 𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒 = ∗ = 104
2500ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 ℎ𝑜𝑟𝑎
 𝐴𝑢 𝑒𝑛𝑡𝑖 𝑚𝑜 𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟𝑎𝑙 𝐼𝑆𝑆 − 𝐴𝑐𝑒𝑚𝑖 = 5% ∗ = 125
1 𝑎ñ𝑜 𝑎ñ𝑜
ℎ𝑜𝑟𝑎 𝐻𝑜𝑟𝑎
𝐻𝑜𝑟𝑎 𝑅𝑒𝑎𝑙𝑒 𝑇𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎 𝑎 𝐻𝑅𝑇 = 2496 − 312 120 112 104 125
𝑎ñ𝑜 𝑎ñ𝑜
𝐻𝑜𝑟𝑎 12 𝑚𝑒 𝑒 𝐻𝑜𝑟𝑎
= 1723 ÷ = 144
𝑎ñ𝑜 1 𝑎ñ𝑜 𝑚𝑒 𝑒
Ejemplo: a continuación, se presenta un ejemplo para evaluar el valor de la hora hombre de un
trabajador.
Un trabajador de $500.000/mes
Salario: $500.000
Por la ley 50 tenemos que, 500.000*1,68= 840.000 (Aportes parafiscales)

31
Luego, 500.000+840.000= 1’340.000 /mes
Por dotación se añade el 10% del salario, es decir, 500.000*10%= 50.000
Por administración el 35% del salario, es decir, 500.000*35%= 175.000
Y por capacitación el 12% del salario, es decir, 500.000*12%= 60.000
Total= 1’340.000+50.000+175.000+60.000 = 1’625.000/mes
1′ 625.000/𝑚𝑒
𝐿𝑢𝑒𝑔𝑜 𝑒𝑙 𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑟𝑒𝑎𝑙 $ ℎ. ℎ/𝑚𝑒 = = 11.284$/ℎ𝑜𝑟𝑎
144ℎ𝑜𝑟𝑎 /𝑚𝑒
Si se añade el factor de utilización:
70 ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎 𝑎
𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑒 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖 𝑛 = = 0,49
144 ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑖 𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒
1′ 625.000𝐻𝑜𝑟𝑎 /𝑚𝑒
𝑇𝑎𝑟𝑖𝑓𝑎 = = 23.030$/ℎ𝑜𝑟𝑎
144ℎ𝑜𝑟𝑎
∗ 0,49
𝑚𝑒
32
CAPITULO 6. LUBRICACIÓN Y LUBRICANTES
6.1. La Tribología
Es la ciencia, tecnología y practica relacionada con las superficies que interactúan en
movimiento relativo. Es una disciplina científica con carácter multidisciplinario pues participan la
física, la química, la metalurgia, la ciencia de los materiales, la matemática y la computación.
Tribología viene del griego “Tribos” (Tribesin en inglés), y abarca los siguientes aspectos
que influyen en la vida útil de los equipos como son: La fricción, el desgaste y la lubricación. Se
intuye, que si hay fricción se presentara desgaste y la forma de minimizar estos fenómenos es
efectuando lubricación.
La tribología se reconoce como la fuente de un gran potencial para economizar recursos,
bien sean financieros, materias primas y hoy en día menores consumos energéticos y bajos daños
ambientales. En la educación universal se convirtió en una de las ciencias con más rápido
desarrollo como catedra universitaria aplicada en los países desarrollados como estados unidos
Japón, Alemania, Rusia, Gran Bretaña, donde se estimulan las investigaciones en fricción desgaste
y lubricación. Es una de las más importantes ramas científicas técnicas ya que se considera dentro
de los ciclos de vida útil, disponibilidad, confiabilidad y disminución del gasto energético.
En la industria, hay elementos en movimiento (pares de fricción) donde la fricción y el
desgaste están presentes. El uso de materiales de mayor calidad y la aplicación de tecnologías de
fabricación más precisas redujo dimensiones y tolerancias y aumentó velocidades, temperaturas y
presiones unitarias de trabajo; factores que incrementan la fatiga del metal. Los lubricantes
utilizados deben soportar condiciones más severas en la operación, que producen "fatiga al
33
lubricante". Para entender, esto, se desarrollan a continuación conceptos de fricción, desgaste y
lubricación.
6.2. Fricción
Es la resistencia al movimiento de dos cuerpos en contacto. Tribológicamente, es la
pérdida de energía mecánica durante el inicio, desarrollo y fin del movimiento relativo entre dos
cuerpos diferentes (fricción externa), o entre particulares de un mismo cuerpo (fricción interna).
6.2.1. Fricción interna
La fricción interna se describe de la siguiente forma: Sea que entre dos planos exista una
capa de líquido; el plano superior se mueve respecto al inferior a una velocidad V.
Entre las capas del líquido en contacto, al
haber gradiente de velocidad, surgen fuerzas
dirigidas a lo largo del plano de contacto y que
obstaculizan su desplazamiento relativo, es decir,
Figura 54. Fricción interna Tomado de: las fuerzas de rozamiento interno.
Lubricación industrial (Duran & Martínez. 1999)
6.2.2 Fricción externa
La fricción externa dependiendo de su contacto se puede generar por:
6.2.2.1. Fricción por deslizamiento
(SHEARING).
Se presenta durante el movimiento relativo
tangencial de elementos sólidos en un sistema tribológico.
Figura 55. Fricción por deslizamiento.

Tomado de Ecured
(https://www.ecured.cu/Rozamiento_po
r_deslizamiento)
34
6.2.2.2. Fricción por rodamiento.
de rodadura entre los elementos sólidos de un
sistema tribológico.
Figura 56 Fricción por rodadura. Tomado

de Noria (http://noria.mx/lublearn/que-es-la-
tribologia/
6.2.2.3. Fricción por rotación.
de rotación entre los elementos sólidos de un
sistema tribológico.
Figura 57. Fricción por rotación. Tomado de

(https://profemjesus.webcindario.com/tecnologia_ind
ustrial_1/1_mecanismos_transmision.pdf)
En algunos mecanismos se presenta fricción mixta (cadenas, engranajes, rodamientos). La
cual es un estado integrado por lo menos por dos estados de fricción, que se presentan
simultáneamente en un sistema tribológico. Se halla ampliamente en el sector industrial.
El grado de fricción o rozamiento entre dos objetos lo mide el coeficiente de fricción (cf.).
Puede ser estático (relación entre la fuerza necesaria para iniciar el movimiento y el peso del objeto
a mover) o dinámico (relación entre la fuerza necesaria para mantener el movimiento y el peso del
objeto). El grado de fricción estático es mayor. Se conocen tres estados de fricción dependiendo
del estado físico presente en los sistemas tribológicos con movimiento rotativo.
35
6.2.2.3.1. Fricción Sólida
Se presenta en frenos, embragues, transmisiones por fricción. Puede ser:
 Fricción Pura: hay contacto entre dos materiales base sin que exista una película
separadora. El coeficiente de fricción (cf.). puede estar entre 0.8 y 1.0.
 Fricción Seca: Contacto entre dos materiales base sólidos y una capa de
contaminante entre ellos (oxido, humedad, vapores, polvo, lodo, arena) el cf. varía
entre 0.20 y 0.80.
6.2.2.3.2. Fricción Fluida
Requiere un lubricante líquido que separe las superficies de los elementos sólidos. Se presenta
en engranajes, levas, cojinetes, rodamientos, cadenas cilindros, guías y puede ser:
 Fricción hidrodinámica: Se logra a través del movimiento relativo entre los elementos
sólidos. El coeficiente de fricción está entre 0.001 y 0.02.
 Fricción hidrostática: Cuando hay velocidades relativas tan bajas que no permiten la
formación de una película hidrodinámica; para lograrla se aplica una presión externa.
6.2.2.3.3. Fricción Gaseosa
Un lubricante gaseoso separa las superficies de los sólidos que constituyen el sistema
tribológico. Los coeficientes de fricción son muy bajos (0.0001 o menos).
6.3. Desgaste
Es el deterioro progresivo de las superficies por su movimiento relativo y por el cual se
remueven capas de metal de manera más o menos uniforme causando reducción en las dimensiones
y modificaciones en el perfil inicial.

36
Las causas más comunes son: contacto metal-metal por falla de la película lubricante,
partículas abrasivas en el aceite, desplazamiento de la película de lubricante en el área de contacto
por las elevadas presiones unitarias y desgaste químico. Toda máquina tiene el proceso normal de
ciclo vida mostrado en la gráfica.
Figura 58. Comportamiento tribológico de un equipo. Elaboración propia
La primera etapa es el despegue o periodo de asentamiento, donde se pulen irregularidades
dejadas por el trabajo mecánico y se disminuyen las rugosidades en la superficie. Luego viene una
etapa de desgaste suave que coincide con el periodo normal de trabajo; se puede prolongar por
muchos años dependiendo de las condiciones de trabajo, mantenimiento y período de
asentamiento. La última etapa indica el final de su vida útil donde resulta antieconómica su
continuación en servicio. Estas tres etapas en la vida del equipo representada en la gráfica se
conocen como “Curva de la bañera”.

37
6.3.1. Tipos de Desgaste
Existen varios tipos de desgaste con características especiales para cada uno.
6.3.1.1 Desgaste pulimentado
Las rugosidades del trabajo a máquina son sometidas al proceso de asentamiento, en donde
las superficies se ajustan y pulen entre sí. Se causa por un contacto metálico durante la operación;
ocurren en elementos que trabajan a baja velocidad y con lubricación limite. Este desgaste no es
necesario evitarlo y cuando se ha logrado, el lubricante se cambia por uno de mayor viscosidad
junto con los filtros.
6.3.1.2. Desgaste abrasivo.
Se define como el desgaste de un mecanismo ocasionado por la presencia de partículas
extrañas entre las superficies en movimiento; en donde dichas partículas presentan igual o mayor
dureza a la de los materiales que los conforman. El desgaste puede ser por abrasión de dos o tres
cuerpos.
6.3.1.2.1. Desgaste por Abrasión de dos cuerpos
Se presenta cuando dos superficies se deslizan una contra la otra, como un eje que gira
dentro de un cojinete plano estacionario. Las asperezas de la superficie más dura (eje) tienden a
rasgar o raspar la superficie más blanda (cojinete), como su fuese una lima. Alrededor del 30% de
todo el desgaste abrasivo es de dos cuerpos.

38
Figura 59.Desgaste abrasivo de dos cuerpos. Tomado de Noria
Este tipo de desgaste es controlable, para controlarlo es necesario que se genere una
película de aceite gruesa. Esto puede diseñarse en la máquina, por ejemplo, mediante la selección
adecuada de la configuración y el tamaño del rodamiento. La temperatura de operación y la
viscosidad del lubricante también afectan el espesor de la película. Así mismo, condiciones
mecánicas, como el desbalanceo, la sobrecarga, los arranques en seco y las reducciones bruscas de
velocidad desempeñan un papel importante y generalmente se pueden controlar.
6.3.1.2.2. Abrasión de tres cuerpos
La abrasión de tres cuerpos es un proceso particular de desgaste en el que las partículas son
presionadas entre dos superficies deslizantes. (Noria, 2014).
A diferencia de la abrasión de dos cuerpos, en la cual la superficie suave desempeña un rol
de sacrificio, en la abrasión de tres cuerpos la partícula puede infligir un daño igual tanto en las
superficies duras como en las suaves. Algunos investigadores afirman que la abrasión de tres
cuerpos es responsable de hasta el 80% de todo el desgaste en la maquinaria.

39
Figura 60. Desgaste abrasivo de tres cuerpos Tomado de NORIA
La gran mayoría de las partículas microscópicas se originan como polvo del terreno,
presente en el aire que ingresan durante la operación, posiblemente ocasionado por malas prácticas
de mantenimiento. Cuando un contaminante ingresa en la máquina y se mezcla con el aceite o
grasa, se produce una falla pues estas partículas no son parte original de la máquina.
6.3.1.3. Desgaste por Fatiga
Se define como la consecuencia de los esfuerzos cíclicos de tensión, compresión y esfuerzo
cortante sobre una superficie, los cuales dan como resultado grietas profundas de fatiga que causan
finalmente la presencia de picaduras y de escamas.
El desgaste por fatiga se puede acelerar cuando hay presencia en el aceite de partículas
sólidas del mismo tamaño o ligeramente más grandes que el juego dinámico y que no adhieren a
ninguna de las superficies en movimiento. La partícula es atrapada instantáneamente entre las
superficies y origina hendiduras en ellas, debido a que las superficies se deflactan a lado y lado de
la partícula como consecuencia de la carga que soportan, iniciándose el agrietamiento. La partícula
es desalojada por el mismo movimiento de las superficies y después de n ciclos de fatiga las grietas
se esparcen por la superficie hasta que se produce el descascarillado de la misma. (Duran &
Martínez 1999).
40
Figura 61. Desgaste por fatiga. Tomado de NORIA
6.3.1.4. Desgaste adhesivo
A diferencia de la fatiga de superficie, que toma tiempo para iniciar, el desgaste adhesivo
puede ocurrir inmediatamente. Bajo condiciones severas de deslizamiento a película límite, las
superficies de metales similares pueden literalmente soldarse. Las máquinas altamente cargadas y
que se mueven lentamente son las más propensas al desgaste adhesivo, especialmente si las
superficies se deslizan una distancia considerable generando calor por fricción (por ejemplo, los
dientes de engranajes con gran área de contacto).
También conocido como rasgado, desgarramiento y deslizamiento severo, el desgaste
adhesivo puede ser el menos controlable si lo comparamos con la fatiga por contacto y la abrasión.
Es un tipo de desgaste que no se puede eliminar, pero sí se puede reducir considerablemente
mediante la utilización de lubricante con óptimas propiedades de película límite, como los que
tienen aditivos anti desgaste, ácidos grasos, aditivos EP, bisulfuro de molibdeno o grafito.
41
En algunos equipos el desgaste adhesivo prácticamente se elimina cuando se utiliza la
lubricación hidrostática. Si se eliminara este tipo de desgaste, la vida útil de los mecanismos
dependería de otros factores diferentes a la lubricación y se podría decir que el desgaste sería
controlable casi en un 100%.
Figura 62. Desgaste adhesivo Tomado de NORIA
6.3.1.5. Desgaste Corrosivo o herrumbre
Se presenta como consecuencia de un aceite oxidado o de la contaminación de éste con
agua o con ácidos del proceso o del medio ambiente. El desgaste corrosivo se puede controlar
mediante aditivos alcalinos, tales como fenatos y sulfonatos básicos.
Figura 63. Desgaste corrosivo. Tomado de Noria

42
6.3.1.6. Desgastes por Corrientes Eléctricas
Se presenta como consecuencia del paso de corriente eléctrica a través de los elementos de una
máquina, como en el caso de los rodamientos de un motor eléctrico, cuando la toma a tierra es
defectuosa, o por corrientes parásitas en equipos rotatorios, como turbinas de vapor, de gas,
hidráulicas y en compresores centrífugos.
Figura 64. Desgaste por corrosión eléctrica en la superficie de la pista. Tomado de NSK Américas
6.3.1.7. Desgaste por erosión
Este es el tipo de desgaste que se presenta cuando en el periodo inicial de la puesta en
marcha de un equipo nuevo se utiliza un aceite de una mayor viscosidad, mayor que la requerida
para una operación normal.
Es causado por un fluido a alta adhesión y con partículas sólidas en suspensión, las cuales
al impactar sobre las superficies arrancan material de ellas debido a los efectos del momento de
las partículas. La pérdida de material puede ser significativa, provocando roturas por fatiga.
También se puede presentar como consecuencia del empleo de un aceite de viscosidad mayor que
la requerida.
43
Figura 65. Desgaste por erosión Tomado de EcuRed. https://www.ecured.cu/Desgaste_erosivo#:~:

text=La%20erosi%C3%B3n%20es%20el%20desgaste,
fricci%C3%B3n%20continua%20de%20otros%20cuerpos.
6.3.1.8. Desgaste por cavitación
Se presenta cuando el aceite fluye a través de una región donde la presión es menor que la
de su presión de vapor, hierve y forma burbujas de vapor. Se puede evitar incrementando la presión
en el sistema o utilizando aceites con presiones de vapor bajas a altas temperaturas.
Figura 66. Desgaste por cavitación en rodete de bomba centrifuga. Tomado de

https://es.wikipedia.org/wiki/Cavitaci%C3%B3n#/media/Archivo:Usure_par_cavitation_d'un_impulseur_
de_pompe_centrifuge_02.jpg
6.4. Lubricación
Lubricar significa suavizar el movimiento insertando una sustancia sólida, liquida o
gaseosa entre dos superficies en movimiento relativo para minimizar los efectos de la fricción y
44
garantizar un movimiento más suave entre ellas disminuyendo las pérdidas de energía. Para esto
se aplica un lubricante que controla desgaste, refrigera las superficies, controla oxidación y
herrumbre, evacua impurezas de la zona de contacto, sirve de sello y trasmite potencia en el caso
de circuitos hidráulicos.
Técnicamente lubricar es el principio de soportar carga sobre una película deslizante que
reduce la fricción. Algunos factores que condicionan la fricción son: la carga, el material (su
naturaleza), asperezas agudas, asperezas dentadas. Una forma de reducir estos factores es puliendo
la superficie en contacto, cambiando el sistema de deslizamiento por rodamientos, interponiendo
un lubricante.
Las condiciones de lubricación son óptimas cuando la película de lubricante entre dos
superficies en movimiento es suficientemente gruesa para impedir el contacto metálico. Significa
que se debe garantizar una película de espesor superior a la suma de las alturas de las rugosidades
de las superficies en contacto. La llubricación hace que se presente fricción fluida en lugar de
fricción seca.
Figura 67: Tipos de fricción

45
6.4.1. Regímenes de lubricación
Como anteriormente se mencionaba, las condiciones de un lubricante son óptimas cuando
la película entre dos superficies en movimiento es suficientemente gruesa para impedir el contacto.
Sin embargo, el funcionamiento de algunos mecanismos no permite lograr esta condición. Existen
tres regímenes de lubricación que describen la variación del coeficiente de fricción. Limite o a
película delgada, elasto-hidrodinámica y de película llena (hidrostática e hidrodinámica) como se
observa en la figura.
0,15
0,01
Figura 68. Curva de Stribeck, descripción de la variación del coeficiente de fricción con el parámetro de
Hersey. Tomado de Ingeniero Marino, Teoría de lubricantes.
6.4.1.1. Lubricación de película limite
Se presenta cuando el espesor de la película de lubricación es de magnitud similar a las
moléculas individuales del lubricante.
Esta lubricación se presenta cuando la cantidad de lubricante es insuficiente o el
movimiento relativo entre las superficies es lento (a baja velocidad, aumento excesivo de la carga
µ=0.1)
46
Como existe contacto metálico, se obliga a recurrir a lubricantes que se adhieran
tenazmente a la superficie, como los formados por aceites minerales y ácidos grasos animales o
vegetales que tienen una alta untuosidad, y funcionan bien a temperaturas de trabajo inferiores a
50°C, si es superior se aconseja recurrir a los aditivos de extrema presión (EP) que reaccionan con
la superficie metálica formando una capa que las protege del desgaste.
6.4.1.2 Lubricación de película llena
Se obtiene cuando las dos superficies están completamente separadas por una película
coherente de lubricante impidiendo el contacto metálico. Dependiendo de cómo se genera la
película se clasifica en hidrostática e hidrodinámica.
6.4.1.2.1 Lubricación hidrostática
Se presenta al suministrar un fluido (líquido o gas) a presión por una fuente externa,
formando una película que resiste elevadas cargas y reduce el coeficiente de fricción (cf.). Este
método se aplica en cojinetes de fricción para evitar el rozamiento inicial entre muñón y cojinete
cuando arranca el equipo o cuando trabaja a bajas velocidades y altas cargas. En el arranque y
parada de las maquinas en general y en especial las de tipo pesado, las superficies de los cojinetes
sufren el mayor grado de desgaste a no ser que el arranque se inicie sin carga o con carga muy
ligera, ejemplo, los rotores de turbinas los cojinetes quedan expuestos a rozamientos (Fricción).
En máquinas lentas (pocas revoluciones), no es posible, lograr la acción hidrodinámica si no tienen
cojinetes de empuje, para solucionar el problema se desarrolló la lubricación hidrodinámica y la
elasto-hidrodinámica. (Fuller, D. D. 1956).

47
6.4.1.2.2 Lubricación hidrodinámica
Es la más utilizada en la industria pues permite considerables ahorros de energía. Se
garantiza la separación de las superficies con una película de espesor suficiente para impedir el
contacto metálico. La formación de la película depende de estos factores:
 Condiciones de carga: Es la carga o presión bajo las cuales tendrá que funcionar, por esta
razón los lubricantes difieren en la capacidad de soportar cargas.
 Gama de velocidad: A mayor velocidad menor debe ser la viscosidad del lubricante a usar.
 Temperatura: La temperatura afecta la viscosidad del lubricante.
6.4.1.3. Lubricación elasto-hidrodinámica
Entre la zona fluida o hidrodinámica y la zona de lubricación límite nos encontramos con
una zona de tránsito entre ellas denominada zona elasto-hidrodinámica, en esta zona las
características de contacto son combinaciones de los efectos de la lubricación límite y fluida.
El modo de lubricación entre dos superficies en contacto puede variar en función de las
variables por las que se vean afectados, por ejemplo, la carga, velocidad, viscosidad del lubricante,
etc.
Superficies de contacto fuertemente cargadas, esto es superficies que cambian de forma
bajo acción de la carga, la recuperan. Podría pensarse que el lubricante se lanzase hacia fuera del
punto de contacto quedando las superficies en contacto directo, pero en este caso no se presenta
pues la viscosidad aumenta enormemente, cuando la carga cesa la viscosidad del lubricante se
reduce nuevamente.
48
6.4.2 ¿Por qué se desgastan las maquinas?
Según el docente y célebre tribólogo Ernest Rabinowicz del Instituto de Tecnología de
Massachusetts (MIT), existen tres cosas que hacen que las máquinas pierdan su utilidad: La
obsolescencia, los accidentes y la degradación de la superficie.
Figura 69. La tribología influye en la confiabilidad de la máquina. Tomado de NORIA
La obsolescencia es la condición o estado en que se encuentra un producto que ya ha
cumplido con una vigencia o tiempo programado para que siga funcionando. Esta es fundamental
para la evolución de la ingeniería y la tecnología pues lo viejo debe dar paso a lo nuevo.
Sin embargo, algunos inventos tienen ciclos de vida útil muy largos, por ejemplo, la
grasera. Desde que fue creada en los años 20, ha experimentado pocos cambios a través del tiempo
y hasta el día de hoy se continúa usando ampliamente. A diferencia del automóvil, que permanecen
en constante cambio enfrentando la obsolescencia mucho antes de des inoperables.
La segunda razón son los accidentes y eventos en donde se involucre el factor humano.
Dos máquinas idénticas, operando en el mismo ambiente, pero que son operados por dos personas
diferentes, pueden mostrar una confiabilidad y una vida útil muy distintas. Las diferencias son
49
inducidas por el operador, malas prácticas de mantenimiento u operatividad influyen en esto.
Errores en el diseño y fabricación de la maquinaria también se incluyen.
La tercera razón por la cual las máquinas pierden su utilidad, según Rabinowicz, se
relaciona con el mundo de la tribología. Esto se describe como degradación de la superficie, que
puede dividirse en degradación química y desgaste mecánico.
6.5. Lubricantes
Un lubricante es una sustancia sólida, semisólida (grasas) y líquida de origen animal,
vegetal, mineral o sintética que puede utilizarse para reducir el rozamiento entre las piezas y
mecanismos en movimiento.
La función principal del lubricante básicamente es formar una película que separe las
superficies metálicas que interactúan en el movimiento relativo, para reducir el rozamiento de las
superficies en contacto, contribuir a la absorción y disipación del calor generado por la fricción,
proteger de la oxidación y la humedad que contribuyen al desgaste.
𝐿𝑢𝑏𝑟𝑖𝑐𝑎𝑛𝑡𝑒 = 𝐵𝑎 𝑒 𝑙𝑢𝑏𝑟𝑖𝑐𝑎𝑛𝑡𝑒 𝐴 𝑖𝑡𝑖 𝑜
La calidad de un lubricante depende no sólo del tipo de la base lubricante y de los procesos de
refinación, sino también de la calidad y tipo de aditivos utilizados.

50
Figura 340. Lubricación entre superficies tomado de Lubricación de rodamientos (SKF, 1985)
El lubricante forma una película entre los componentes metálicos del mecanismo para
separarlos completamente, el espesor necesario de la película depende de la rugosidad superficial,
la existencia de partículas de suciedad, la duración requerida, pero también, de la viscosidad del
medio y de las condiciones de funcionamiento particularmente temperatura, velocidad y carga
como se relacionó anteriormente, en los regímenes de lubricación.
6.5.1. Propiedades y características de los lubricantes
6.5.1.1. Viscosidad
Antes de continuar hablando sobre lubricación y lubricantes, es necesario conocer algunos
conceptos de viscosidad, pues es un término usado en gran medida.
La viscosidad es la resistencia interna que presentan las moléculas de un líquido cuando
pasan una al lado de la otra en movimiento y se manifiesta por un aumento en la fricción interna,
lo que acarrea elevación de la temperatura.

51
De una forma menos técnica, es la resistencia a fluir o su espesor. Si un aceite presenta
viscosidad baja este fluirá fácilmente, en cambio, si su viscosidad es alta fluirá lentamente.
Un ejemplo de la vida diaria puede tratarse del agua que tiene poca viscosidad y la melaza,
la cual tiene gran viscosidad.
Figura 71. Ejemplo de viscosidad en la vida diaria, tomado de Lubricación de rodamientos (SKF, 1985)
6.5.1.1.1 Viscosidad Absoluta (µ)
Representa la viscosidad real de un líquido y se mide por el tiempo que demora en fluir a
una temperatura dada por una serie de tubo capilares estrechos.
Unidades:
Sistema métrico:
𝐷𝑖𝑛𝑎 ∗ 𝑆𝑒𝑔𝑢𝑛 𝑜
𝜇= = 1𝑃𝑜𝑖 𝑒 = 100𝑐𝑃
𝑐𝑚2
𝐾𝑔𝑓 ∗
1 𝐶𝑒𝑛𝑡𝑖𝑝𝑜𝑖 𝑒 𝑐𝑃 = 1.019𝑥10−8
𝑐𝑚2
1 𝑃𝑎 𝑐𝑎𝑙 ∗ 𝑒𝑔𝑢𝑛 𝑜 𝑃𝑎 ∗ = 1 𝑥 10 − 3 𝐶𝑒𝑛𝑡𝑖𝑝𝑜𝑖 𝑒
Sistema Inglés:
𝐿𝑏∗𝑆𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
𝜇= = 1 𝑅𝑒𝑦𝑛
𝑃𝑢𝑙𝑔 2
52
Para convertir del sistema métrico al inglés o viceversa:
1𝑃𝑜𝑖 𝑒 = 14,5𝑥10−6 𝑅𝑒𝑦𝑛
1 𝑅𝑒𝑦𝑛 = 6,895 𝐶𝑒𝑛𝑡𝑖𝑃𝑜𝑖 𝑒
1𝑃𝑎 ∗ = 6.894 𝑋 103 𝑅𝑒𝑦𝑛
En el siguiente grafico se presenta la posibilidad de pasar de REYNS a CentiPoises o
viceversa. Se busca el valor conocido de la viscosidad absoluta en la escala vertical respectiva (de
la derecha o la izquierda) y se lee el valor equivalente en la otra.
Figura 72. Grafica de conversión de Reyns a cPoises y viceversa.

53
Figura 73. Conversión de viscosidad a cualquier temperatura.

54
6.5.1.1.2. Viscosidad cinemática (ϑ)
Es la relación de la viscosidad absoluta con la densidad del fluido. La viscosidad de los
aceites lubricantes se expresa en términos de viscosidad cinemática.
𝜇 𝑖 𝑐𝑜 𝑖 𝑎 𝑎𝑏 𝑜𝑙𝑢𝑡𝑎
𝜗= =
𝜌 𝐷𝑒𝑛 𝑖 𝑎 𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑖 𝑜
Unidades:
𝑚2
Sistema métrico: 𝜗 = 𝑠
𝑐𝑚 2
c. g. s 𝜗= = 𝑆𝑡𝑜𝑘𝑒
𝑠
100 𝑚𝑚 2
1𝑆𝑡𝑜𝑘𝑒 = 100𝑐𝑆𝑡 = 𝑠
6.5.1.2. Índice de viscosidad (IV)
Es la mayor o menor estabilidad de la viscosidad de un aceite lubricante con los cambios
de temperatura.
El índice de viscosidad de un aceite está determinado por su viscosidad a 40º C y 100º C.
El rango normal de índice de viscosidad para aceites minerales oscila actualmente entre 0
a 130.
Aceites con un índice de viscosidad mayor de 85 son llamados aceites de alto índice de
viscosidad (HVI). Aquellos con índices menores a 30 son conocidos como aceites de bajo índice
de viscosidad (LVI). Los situados en el rango intermedio son conocidos como aceites de mediano
índice de viscosidad (MVI).

55
El índice de viscosidad IV de un aceite es un número empírico y se evalúa solamente para
aceites nuevos, para los aceites usados puede dar un valor incorrecto de la estabilidad del aceite.
6.5.1.3. Gravedad especifica
Corresponde a la densidad del aceite a 60ºF, dividida por la densidad del agua a la misma
𝑔𝑟 𝑔𝑟
temperatura, generalmente oscila entre 0,85 y 0,90
𝑐𝑚 3 𝑐𝑚 3
6.5.1.4. Untuosidad
Es la capacidad de adherirse a las superficies metálicas
6.5.1.5. Punto de inflamación:
Es la temperatura en grados centígrados a la que el aceite empieza a evaporarse.
6.5.1.6. Punto de fluidez;
Es la temperatura más baja a la cual el aceite permanece como fluido, no son deseable los
aceites parafínicos
6.5.1.7. Poder anticorrosivo:
Los aceites de base mineral suelen tener componentes de azufre aun en el proceso de
refino lo que ocasiona corrosión en los metales. Por ejemplo, pistones, anillos en los motores de
combustión interna.
6.5.1.8. Contenido de Sedimentos y porcentaje de coquización:
Estos vienen libres, pero se contaminan con el uso, a temperaturas altas carbonizan.
6.5.1.9. Poder Demulsificador:
Es la facilidad para mezclarse con agua, propiedad ventajosa para aceites de corte, pero
inconveniente cuando se mezcla con agua, ejemplo las turbinas de vapor.

56
6.5.1.10. Aditivos:
Son sustancias utilizadas para mejorar la calidad del aceite, por ejemplo:
 Aditivos de viscosidad: hacen que el lubricante tenga la fluidez suficiente
independientemente de la temperatura.
 Aditivos anti desgaste: para reforzar la función del lubricante respecto al desgaste de las
piezas que lubrica.
 Aditivos antioxidantes: protegen las partes lubricadas de la oxidación.
 Aditivos detergentes: para evitar la formación de depósitos de residuos.
 Aditivos dispersantes: mantienen en suspensión las impurezas sólidas evitando que se
adhieran entre sí formando depósitos.
 Aditivos de basicidad: para neutralizar los posibles residuos ácidos.
 Aditivos anticorrosivos: crean una película para proteger de la posible corrosión producida
por la reacción del agua con el oxígeno del aire y ciertos óxidos.
 Aditivos anticongelantes: hacen posible la lubricación a temperaturas bajo 0.
 Aditivos de alta presión: reducen el par de fricción, ahorrando energía y protegiendo las
superficies de contacto.
6.5.2. Viscosímetros
Un viscosímetro es un instrumento empleado para medir la viscosidad y algunos otros
parámetros de flujo de un fluido. Dentro de los Viscosímetros más comunes se encuentran: El
viscosímetro de Saybolt (SSU), segundos Saybolt grados Furol (SS.F.) usado en aceites de mayor
viscosidad, grados Engler Eº, Segundos Redwood n°1 y n°2.

57
6.5.3. Clasificación de lubricantes
Los lubricantes se pueden clasificar de acuerdo a su naturaleza, su procedencia, su estado:
Su
naturaleza
Clasificación
de los
lubricantes
Su
Su estado
procedencia
Figura 74. Clasificación de los lubricantes. Elaboración propia.
6.5.3.1. Según su naturaleza
PARAFINICOS NAFTENICOS AROMATICOS
Sus características más importantes Sus características más importantes Sus características más importantes
son: son: son:
- Alto índice de viscosidad: las hace - Las bases nafténicas son menos - Índice de viscosidad muy bajo
particularmente indicadas en estables que las bases parafínicas, o - Tendencia a formar gomas y
situaciones donde hay cambios de sea, no forman ceras a bajas resinas
temperatura, debido a que varía temperaturas y permanecen en - Buenos lubricantes de capa límite
muy poco su viscosidad. estado líquido.

58
- Alto punto de congelación: Este es - Bajo índice de viscosidad, es - Son fácilmente oxidados para
debido al elevado porcentaje de decir, sus viscosidades son más crear ácidos y lodos
parafinas que posee, que a su vez sensibles a los cambios de - Son buenos solventes
las hace poseer malas propiedades temperatura. - Alta volatilidad
de flujo a bajas temperaturas. - Alto poder disolvente: contiene un - Se emulsionan fácilmente con
- Baja rata de oxidación: Permanece elevado porcentaje de compuestos agua
sin deteriorarse por largos periodos aromáticos, lo cual permite que
de tiempo cuando s Baja volatilidad puedan disolver ciertos tipos de
- Bajo poder disolvente cauchos.
- Forma carbones duros cuando se - Buen lubricante de capa límite:
descompone son capaces de lubricar superficies
- Muy estable al calor que están en contacto bajo cargas
- Los crudos netamente parafínicos pesadas.
son escasos, por lo tanto, los aceites - Reducida tendencia a la formación
de bases parafínicas se obtienen a de carbón. Cuando se queman, el
partir de crudos de base mixta, es carbón residual es blando y escaso.
decir, parafínicos + nafténicos, pero - Bajo punto de fluidez: Como
en donde predomina el componente prácticamente carecen de ceras, las
parafínico en proporción superior hace particularmente indicadas para
de 2 a 1.e encuentra sometida a condiciones de bajas temperaturas.
altas temperaturas. - Alta volatilidad
6.5.3.2. Según su procedencia
Aceites orgánicos: Aceites minerales: Aceites sintéticos: Aceites biológicos:
Son de tipo animal y Son derivados del Es un producto elaborado Son aceites elaborados a
vegetal. petróleo, construidos por a partir de una reacción partir de los aceites
59
Estos aceites pueden ser una estructura de química entre varios vegetales y tienen la
excelentes lubricantes, moléculas complejas que materiales de bajo peso principal cualidad de ser
pero tienden a degradarse contienen entre 20 y 70 molecular para obtener biodegradables y menos
con facilidad con el calor átomos de carbono por otro de alto peso nocivos al medio
y a bajas temperaturas se molécula. Un aceite está molecular, con ciertas ambiente.
oxidan formando gomas, constituido por una base propiedades específicas,
como el aceite de semilla lubricante y un paquete de como las de poseer
de lino, cuya oxidación es aditivos químicos que le características lubricantes
tan rápida que es inútil confieren nuevas superiores a las de los
utilizarlo en lubricación. propiedades o le mejora aceites derivados del
La mayoría de estos otras que ya tenga. petróleo o minerales.
aceites se emplean como
aditivos de los aceites
minerales, para darles
propiedades de
untuosidad, como es el
caso de los ácidos grasos,
especialmente el esteárico
y el palmítico.
6.5.3.3. Según su estado
Líquidos Grasas Solidos Gases
Se puede considerar Las grasas constan de un Dan origen a películas El más utilizado es el aire,
cualquier tipo de líquido, aceite base ligado por un lubricantes que se que se emplea a presión y
como el agua, el aceite espesante (jabón). De esta adhieren fuertemente a las forma un colchón (de
vegetal, mineral, animal, forma, el lubricante superficies metálicas y aire) entre los elementos
60
etc. Los más utilizados en permanece en el punto de dan lugar a coeficientes en movimiento. Su
la actualidad son los lubricación. En este punto de fricción muy bajos. principal aplicación es en
derivados del petróleo garantiza una protección Los materiales usados cojinetes lisos, que giran
(aceites minerales), duradera contra la fricción como lubricantes sólidos en velocidades hasta de
constituidos por una base y el desgaste y sella el son grafito, bisulfuro de 100.000 r.p.m., en donde
lubricante y un paquete de punto de lubricación molibdeno y un lubricante
aditivos. Otros aceites contra influencias politetrafluoroetileno convencional no serviría.
usados como lubricantes externas como la (PTFE o Teflón). Estos Su capacidad de soporte
incluyen los aceites humedad o las sustancias compuestos son utilizados de carga es muy baja, del
sintéticos, biológicos, etc. extrañas. en menor escala que los orden de 0.70 kg/cm2. Las
Los aceites fluyen Una grasa es un aceites y grasas, pero son pérdidas por rozamiento
libremente a temperaturas lubricante semifluido invaluables para de los gases son sólo una
normales de operación, de generalmente elaborado aplicaciones especiales en fracción de los
tal forma que pueden ser de aceite mineral y un condiciones donde los correspondientes a los
fácilmente alimentados agente espesante aceites y las grasas no lubricantes líquidos de
hacia o desde las partes (tradicionalmente jabón pueden ser tolerados. cualquier clase.
móviles de la máquina de calcio, sodio, litio o Pueden ser usados en
para proveer una arcilla), que permiten que condiciones extremas de
lubricación efectiva y la película lubricante temperatura y en
extraer el calor y las permanezca durante más ambientes de reactivos
partículas de desgaste. tiempo sobre la superficie químicos.
Los aceites ceden bien el lubricada, gracias a la La composición de pastas
calor del punto de propiedad de consistencia equivale básicamente a la
lubricación. Además, Las grasas protegen de las grasas. Sin
presentan una excelente efectivamente a las embargo, la proporción de
cobertura y capacidad de superficies de la lubricantes sólidos es
fluencia. Por ello se contaminación externa, sensiblemente mayor. De
utiliza a menudo una sin embargo, debido a que esta forma se garantiza
61
lubricación con aceite a no fluyen tan libremente una mayor acción
altas temperaturas o como los aceites, son lubricante, de desmoldeo
revoluciones. menos refrigerantes que y de protección contra la
éstos y más difíciles de corrosión, incluso en
aplicar a una máquina condiciones extremas de
cuando están en temperatura y presión y
operación. en ambientes agresivos.
Tienen un componente
principal llamado base
lubricante y están
presentes en una
proporción del 75-85% en
los aceites y 70-95% en
las grasas.
6.5.4 Obtención de los lubricantes
El petróleo crudo prácticamente nunca se utiliza
como se extrae, pues debe ser procesado en una refinería
para transformarlo en una variedad de productos que
utilizamos en nuestra vida cotidiana.
6.5.4.1. Proceso de destilación:
Una refinería elemental es una instalación industrial
que consta de unas instalaciones de descarga (terminales de
oleoductos), una serie de tanques para almacenaje de

Figura 75. Proceso de obtención de un lubricante.
petróleo crudo que se recibe, una instalación para el Tomado de
https://elmaquinante.blogspot.com/2017/03/mtd-
unidad-2-lubricantes-y-combustibles.html
62
fraccionamiento y purificación de los productos del petróleo y tanques de almacenamiento de
productos terminados.
La destilación es un proceso que consiste en separar por medio del calor una sustancia
volátil de otras más fijas, enfriando luego su vapor para reducirla nuevamente a líquido.
Generalmente se realiza en dos etapas, una de las cuales trabaja a presión atmosférica y la otra al
vacío.
6.5.5. Función de los lubricantes
 Evitar el desgaste
 Reducir el rozamiento
 Refrigeración: El control de temperatura es una función importante de los aceites
lubricantes, para lograrlo se requiere una eficiente circulación del lubricante. Cualquier
material que reduzca la fricción actuará como un refrigerante, simplemente porque reduce
la cantidad de calor generada cuando dos superficies rozan una contra otra.
 Lavado de partículas: Consiste en mantener limpio el aceite de polvo y arena o los
productos del desgaste y la corrosión.
 Protección contra corrosión: Un lubricante no puede causar corrosión. Debe proteger
activamente las superficies que lubrica inhibiendo cualquier daño que pueda ser causado
por el agua, ácidos u otros agentes dañinos que contaminen el sistema.
6.5.6. Factores que se deben tener en cuenta en la selección de un lubricante
Cuando no se cuente con recomendaciones del fabricante del equipo (Máquina muy antigua, no
tiene catálogo, etc.) y no se cuente con métodos de cálculo respectivos la tabla siguiente nos da
una idea aproximada de la viscosidad para seleccionar el aceite.

63
Tabla 4. Regla practica para seleccionar aproximadamente la viscosidad del aceite. Tomado de Tribología y lubricación 1990
Factores Viscosidad
Baja Media Alta
Velocidad Alta Media Baja
Carga Baja Media Alta
Temperatura Normal Media Alta
Velocidad:
Cuando la velocidad es alta, se debe utilizar un aceite de baja viscosidad que permita facilidad de
bombeo para la formación de la cuña de aceite.
Carga:
Cuando se someta a una carga alta y la viscosidad de la película lubricante no es la adecuada, las
superficies tienden a tocarse y a desplazar el aceite, un aceite más viscoso soportara mejor las altas
cargas. Cuando la carga es liviana un aceite delgado es suficiente para separar completamente las
superficies.
Temperatura:
La temperatura afecta en forma inversamente profesional a la viscosidad, cuando un aceite se
calienta, su viscosidad disminuye y cuando se enfría, el aceite se espesa y puede dejar de fluir.
La temperatura ambiente, o de operación del mecanismo afecta de tal forma que, si se va a operar
en un sitio demasiado caluroso, se debe utilizar un aceite de mayor viscosidad. La temperatura
también se puede incrementar por una fuente de calor externa por ejemplo una caldera.
64
Cuando un elemento trabaja en lugares donde hay fluctuaciones de temperatura, se deben utilizar
los lubricantes con altos índices de viscosidad (IV), para tener una mayor estabilidad de la
viscosidad.
6.6. Clasificación de los aceites
6.6.1. Aceites industriales
Son aquellos destinados a procesos industriales que reducen la fricción y el desgaste de la
maquinaria industrial.
Es importante saber que nunca se debe usar aceite industrial en motores de combustión
interna, porque esto traería como consecuencia la formación de gomas, lacas y carbones en la
cabeza de los pistones y en las ranuras de los anillos, pegándolos y haciendo que, en un momento
dado, las gomas y el hollín del combustible se descompongan en carbones duros, que rayan el
cilindro y obstruyen los conductos de circulación de aceite, causando el fallo inminente del motor.
6.6.1.1. Sistema ISO
Los aceites industriales se clasifican según la norma internacional ISO 3448, que lleva por
título "Industrial Liquid Lubricants – ISO Viscosity Classification" (Lubricantes Industriales
Líquidos – Clasificación de Viscosidad ISO), la cual establece una serie de grados de viscosidad
(VG – viscosity grade) para los lubricantes, que se basan en viscosidades cinemáticas en
centistokes (cSt) a 40ºC.
6.6.1.1.1. Designación:
ESPARTAN EP 68
Viscosidad promedio del aceite a 40º en cSt
Nombre del aceite
65
El valor promedio de la viscosidad resulta de la relación entre los límites de viscosidad
máxima y mínima a 40ºC dividida en dos. En la siguiente tabla, se especifican los diferentes grados
de viscosidad en el sistema ISO.
A partir del grado de viscosidad 10, para obtener los valores máximos y mínimos de las
tablas, se saca el 10% del valor y se resta o se suma según corresponda, por ejemplo:
68 ∗ 10% = 6,8 𝑖𝑛𝑖𝑚𝑜 = 68 − 6,8 = 61,2 𝑎𝑥𝑖𝑚𝑜 = 68 6,8 = 74,8
A partir del grado de viscosidad de 10, se multiplican los valores que siguen por 10 para
determinar el grado correspondiente. Por ejemplo, Grado ISO 10*10= Grado ISO 100 y así
sucesivamente. Ver tabla
Grado de viscosidad ISO Valor medio cSt a 40ºC Límites de viscosidad cSt a 40ºC
Mínima Máxima
2 2,2 1,98 2,42
3 3,2 2,88 3,52
5 4,6 4,14 5,06
7 6,8 6,12 7,48
10 10 9,00 11,0
15 15 13,5 16,5
22 22 19,8 24,2
32 32 28,8 35,2
46 46 41,4 50,6
68 68 61,2 74,8
100 100 90,0 110
150 150 135 165

66
220 220 198 242
320 320 288 352
460 460 414 506
680 680 612 748
1000 1000 900 1100
1500 1500 1350 1650
6.1.1.1.2. Características del sistema ISO
 Clasifican los aceites en Cst a 40ºC
 Únicamente clasifica los aceites industriales.
 Únicamente se relaciona con la viscosidad del aceite mas no con su calidad.
 El grado ISO aparece al final del nombre del aceite, cualquiera que sea su marca, excepto
aceites de la Mobil.
6.1.1.2. Curvas características de los aceites industriales ISO
La siguiente figura 63 permite obtener la curva característica de viscosidad-temperatura
para cualquier aceite derivado del petróleo. En este gráfico se han ubicado las curvas de los aceites
comprendidos entre un grado ISO 10 a 1500, con un índice de viscosidad entre 50 y 95. En la
escala vertical de la izquierda aparece la viscosidad del aceite en cSt (o en mm2/s). En la escala
horizontal inferior, la temperatura se da en ºC y en ºF respectivamente.

67
Figura 76. Gráfico de viscosidad temperatura estándar para aceites derivados del petróleo.
Para hallar el grado ISO correspondiente a un aceite, se ubica la viscosidad dada en la
escala respectiva en la columna de la izquierda y por este punto se traza una horizontal hasta que
corte la vertical correspondiente a la temperatura dada ubicada en la fila de abajo. El punto de
intersección puede coincidir con algunas de las curvas que aparecen en el gráfico, en cuyo caso, el
número que la identifica sería el grado ISO correspondiente. En caso contrario, se selecciona la
curva más cercana al punto.
Si el punto de intersección cae en medio de las dos curvas, se tendrían dos alternativas de
selección:
68
Si se selecciona la curva de menor viscosidad se utilizaría un aceite de menor viscosidad
que la requerida, lo que podría dar lugar a contacto metal-metal y a una elevación de la
temperatura. Por el contrario, si se selecciona la curva de mayor viscosidad aumentaría la fricción
fluida, pero se estaría garantizando en todo momento la formación de la película lubricante. La
elevación de temperatura en este caso no es crítica y no representa ningún problema.
En conclusión, siempre que se presente el punto de intersección en medio de dos curvas,
se debe tomar la curva de mayor grado de viscosidad.
6.6.1.2. Sistema AGMA (American Gear Manufacturers Association)
En esta clasificación se encuentran los aceites denominados compound y otros con aditivos
de extrema presión para condiciones donde puedan estar presentes cargas deslizantes o de impacto,
como en el caso de los reductores con engranajes de tornillo sinfín, cónicos, helicoidales, etc.
Las recomendaciones de lubricación en el sistema AGMA sólo se utilizan para engranajes
abiertos y reductores de velocidad.
En la tabla siguiente, se aprecia los rangos mínimos y máximos de la viscosidad en este
sistema:
Numero AGMA CSt /40ºC Grado ISO
Mínimo Máximo
1 41,4 50,6 46
2, 2EP 61,2 74,8 68
3, 3EP 90 110 100
4, 4EP 135 165 150
5, 5EP 198 242 220
6, 6EP 288 352 320

69
7 Compound**, 7EP 414 506 460
8 Compound**, 8EP 612 748 680
8A Compound**, 8A EP 900 1100 1000
9, 9 EP 1350 1650 1500
10, 10EP 2880 3520 ---
11, 11EP 4140 5060 ---
12 6120 7480 ---
13 25,000 38,400 ---
6.6.1.3. Sistema ASTM
Este sistema estandariza en un solo valor la viscosidad de los aceites industriales, medida
en SSU a 100ºF, teniendo en cuenta un valor mínimo y otro máximo.
Algunos fabricantes utilizan este sistema en la nomenclatura de sus productos, pero fue
sustituido por el sistema ISO.
Grado de viscosidad ASTM SSU a 100ºF
Mínimo Máximo
32 32,5 34,0
36 35,6 37,6
40 39,6 42,6
50 46,0 50,3
60 55,4 62,4
75 71,6 83,4
105 97,0 115,9
150 136,2 164,9
215 193,0 235,0

70
315 284,0 347,0
465 417,0 510,0
700 625,0 764,0
1.000 917 1.121
1.500 1.334 1.831
2.150 1.918 2.344
3.150 2.835 3.465
4.650 4.169 5.095
7.000 6.253 7.642
6.6.2. Aceites automotrices
El aceite automotriz es todo aquel que se utiliza para lubricar los motores de combustión
interna, tiene como propósito principal lubricar las partes móviles, reduciendo considerablemente
la fricción entre los metales, alargando así la vida del mismo.
6.6.2.1. Sistema SAE (American Society of automotive)
SAE clasifica los aceites según la viscosidad a 100ºC (210ºF) en 10, 20, 30, 40, 50 y a diversas
temperaturas, dependiendo del grado de viscosidad. La viscosidad a alta temperatura está
relacionada con las características de consumo y desgaste de un aceite; la viscosidad a baja
temperatura predice el comportamiento en condiciones de arranque frío y la lubricación a baja
temperatura.
Aceites con alto IV Son menos sensibles a los cambios de temperatura, están en mejores
condiciones para desempeñarse en forma eficiente a altas y también a bajas temperaturas.

71
6.6.2.1.1. Aceites unigrados
Se caracterizan porque sólo tienen un grado de viscosidad. En la siguiente tabla, se puede
observar la viscosidad de estos aceites y la temperatura límite de bombeo para motores de
combustión, según la clasificación SAE J300 SEP80:
Grado de viscosidad Viscosidad máxima Temperatura límite de Viscosidad en cSt a
SAE s.c.c.* bombeo** 100ºC***
ºC C. poises ºC máx. Mínima Máxima
0W - 30 3250 - 35 3,8 -
5W - 25 3500 - 30 3,8 -
10W - 20 3500 - 25 4,1 -
15W - 15 3500 - 20 5,6 -
20W - 10 4500 - 15 5,6 -
25W -5 6000 - 10 9,3 -
20 - - - 5,6 < 9,3
30 - - - 9,3 < 12,5
40 - - - 12,5 < 16,3
50 - - - 16,3 < 26,9
* Simulador de accionamiento en frío del cigüeñal (ASTM D2602)

** Viscosímetro minirotatorio (ASTM D3829) *** Viscosidad cinemática (ASTM D445)
La letra W significa Winter (invierno), indicando que son aceites que cuando se someten a
bajas temperaturas no incrementan su viscosidad, sino que permanecen delgados, garantizando de
esta manera la correcta lubricación del motor. Los aceites sin la letra W se basan únicamente en la
viscosidad a 100ºC.
72
6.6.2.1.2. Aceites multigrados
Se caracterizan porque poseen un alto índice de viscosidad, lo que permite que el aceite
pueda ser recomendado para cubrir varios grados SAE de viscosidad. Se usan en países donde
existen cambios estacionales o con cambios bruscos de temperatura.
Se distinguen por su nomenclatura conformada por dos números enteros separados por una
W mayúscula. Así pues, un aceite como el 20W40 significa que a bajas temperaturas (mayores de
–15ºC) se comporta como un aceite delgado SAE 20W y a altas temperaturas como un aceite
grueso SAE 40.
Límite viscosidad cSt a 40ºC cSt a 100ºC
Min. Max Min Max
5W40 100 120 16,3 19,7
10W30 60 70 9,3 13,7
15W40 90 110 13,7 16,3
15W50 120 130 16,3 19,7
20W20 61 69 5,6 9,3
20W30 90 110 9,3 13,7
20W40 120 130 13,7 16,3
6.6.2.1.3. ¿Cuándo usar unigrados o multigrados?
En condiciones de baja temperatura, el aceite unigrado tiene mayor viscosidad que el
multigrado; haciendo que, en el momento de arranque, el aceite se demore más tiempo en llegar a
las partes vitales del motor, principalmente a la zona de los anillos del pistón. El aceite multígrado
por su menor viscosidad a bajas temperaturas, fluye más rápidamente hacia las piezas a lubricar.
73
Así mismo, la película lubricante del aceite multígrado es más estable que la del unigrado, para un
rango dado de temperatura; esto permite que las guías de las válvulas, balancines, cojinetes,
anillos, etc., queden mejor lubricados con un aceite multigrado, al variar menos la viscosidad con
la temperatura, dando lugar a menor fricción, menor consumo de combustible la figura siguiente
muestra el comportamiento de la viscosidad vs temperatura.
Figura 77. Comparación de aceite unigrado y multigrado. Tomado de: https://www.slideshare.net/germanfajardo/shell2-
7887568.
6.6.2.2. Sistema API (American Petroleum Institute)
El sistema de clasificación API de servicio en motores clasifica los aceites para motor y
engranajes automotrices.
Este sistema abarca una amplia gama de categorías de servicio, incluyendo un cierto
número de pruebas de motor para especificaciones militares y de la industria, tanto antiguas como
también actuales.
74
6.6.2.2.1. API para motores a gasolina
Esta clasificación API de servicio de motores, actualmente en uso, está dividida en una
serie "S" que abarca los aceites para motor generalmente vendidos en las estaciones de servicio
para uso en automóviles de pasajeros y camiones livianos.
Esta clasificación se identifica con dos letras: la primera letra siempre es la "S" y la segunda
letra va desde la A hasta la N, siendo SN la más reciente y la que especifica los aceites de más alta
calidad. Hoy en día ya no se usan aceites de especificaciones SA y SB, que eran aceites puros o
inhibidos con un oxidante y un anti herrumbre. Además, los aceites con bajas especificaciones
conducen a la formación de grandes cantidades de carbón y de lodo en las válvulas de admisión y
de escape y en las ranuras y cabeza de los pistones.
Figura 78. Clasificación API para motores de gasolina. Tomado de https://www.garagegulf.com/productos-

gulf/lubricantes-funciona-gulf/clasificacion-api-aceites/
75
6.6.2.2.2. API para motores Diesel
Esta clasificación API de servicio de motores, actualmente en uso, está dividida en una
serie "C" para aceites destinados al uso en vehículos comerciales, agrícolas, de faena de
construcción y para uso fuera de carreteras.
Esta clasificación se identifica con dos letras: la primera letra siempre es la "C"
(compresión) y la segunda letra va desde la A hasta la K, siendo CK la más reciente y la que
especifica los aceites de más alta calidad. Algunas veces utilizan un número adicional a éstas dos
letras y representa una extensión de las características de esa clasificación. La figura siguiente
ilustra esta clasificación.
Figura 79. Clasificación API para motores Diesel. Tomado de: https://www.garagegulf.com/productos-
gulf/lubricantes-funciona-gulf/clasificacion-api-aceites/#1556204620263-15ef3a3e-ae52
6.6.2.2.3. API para transmisiones
La calidad de estos aceites es fundamental en el tipo de engranajes automotores y en la
protección anti desgaste que se requiera. Identifica el tipo de servicio de acuerdo a dos letras GL
(Gear Lubricant) y con un número (del 1 al 5). Ver fig. 64

76
Figura 80. Clasificación API para trasmisiones. Tomado de SHELL, fundamentos de lubricantes.
https://es.slideshare.net/AvelinoSantiago/shell-fundamentos-de-lubricantes
6.6.2.2.4. Sistema MIL-L (Especificaciones Militares)
Las especificaciones militares son cada vez más exigentes en la medida en que el desarrollo
tecnológico de los motores vaya avanzando. Esto implica que los motores modernos requieren de
aceites con mayor grado de refinación y con mayor contenido de aditivos. Dentro de las
especificaciones militares conocidas hay algunas que ya no tienen validez, debido a que no
cumplen con los requerimientos de lubricación de los motores modernos sin embargo el ejemplo
siguiente ilustra mejor esta norma.
Ejemplo
Especificación Categoría Prueba Propiedad medida Vigencia de la
API ASTM especificación
MIL-L-2104B SC/CC IID Protección contra la herrumbre
MIL-L-46152B SF/CC IID Protección contra la herrumbre Reemplaza la MIL-
L46152 y a la
MIL-L46152A
77
MIL-L-2104D Protección contra la herrumbre, Reemplaza la
control de sedimentos a bajas MIL-L45199B
SD/CD IID, VC temperaturas y mayor
efectividad de los aditivos
detergentes-dispersantes.
Consumo de aceite, desgaste de Reemplaza la MIL-
anillos, depósitos en los L2104A y a la MIL-
MIL-L-2104D CE pistones y cantidad de material L2104A suplemento I, y
carbonoso en el aceite. a la
MIL-L2104B
6.3. Equivalencias Industriales
La siguiente tabla muestra equivalencias entre algunos fabricantes de aceites
Aplicaciones Terpel Shell Mobil Texaco Esso
Turbinas Turbina Turbine D.t. e Regal Teresso
Gas, vapor e hidráulicas. 32 37 Light 32 32
Compresores y 46 46 Medium 46 46
Sus cilindros doble efecto. 68 68 Heavy medium 68 68
Aceite en circulación.
100 100 Heavy 100 100
Engranajes sin Ep. Aceite térmico
150 150 Extra heavy 150 150
220 220 Bb 220 220
320 320 Aa 320 320
460 460 Hh 460 460

78
A continuación, se observa una tabla de equivalencias que nos permiten visualizar con
aproximación el uso de lubricantes a emplear de acuerdo a la viscosidad.
Figura 81 : Tabla equivalencia de viscosidades

79
Figura 82. Equivalencia entre aceites grado SAE e ISO

80
La siguiente grafica nos da una idea de la conversión de las viscosidades equivalentes aproximadas
dependiendo del viscosímetro utilizado que sirven para la resolución de problemas que se
presentan normalmente.
Figura 83. Viscosidades equivalentes aproximadas, tomado de TERPEL lubricantes.

81
Continuacion de figura 83.
Problemas de ejemplo para selección de aceites lubricantes.
A continuación, se muestran graficas para la resolución de problemas que se presentan en
lubricación cotidianamente.
82
Figura 84. Grafica para determinar frecuencia de Re lubricación para reductores de velocidad.
Conociendo la velocidad del eje en RPM y el diámetro interno del rodamiento se traza una
línea entre las RPM y el diámetro, y luego horizontalmente se traza otra línea hasta el tipo de
rodamiento, obteniendo así el intervalo de lubricación, con el cual, se obtiene la frecuencia de
Relubricación del rodamiento.
Problema 1. Selección de la viscosidad del aceite para una caja de reductores.
Un rodamiento gira a n 500 r/min. Sus diámetros son d = 340 mm y D = 420 mm; la
temperatura de funcionamiento es de aprox. 70 0C. ¿Cuál será la viscosidad necesaria para obtener
una lubricación satisfactoria, y que viscosidad representa esto a la temperatura de 40 °C?

83
Solución:
1. Primero determinar el diámetro medio del rodamiento mediante dm = 0,5 (D+d); en este
caso es 380 mm.
2. Busque dm = 380 mm en el eje horizontal del gráfico de la izquierda. Trace una
perpendicular hasta cortar a la diagonal de 500 r/min.
3. Desde el punto de intersección, trace una horizontal hasta llegar al eje vertical, donde se
puede leer la viscosidad cinemática necesaria y, en este caso 13 mm2/S. Ahora podemos
determinar la viscosidad a la temperatura de referencia, esto es, el índice de viscosidad
especificado para el aceite cuando se compre.
4. sitúese en el gráfico de la derecha, y en el punto del eje horizontal correspondiente a la
temperatura de funciona-miento (por ejemplo 70 ºC). Trace una perpendicular hasta cortar a la
horizontal correspondiente a 13 mm2/s del eje vertical. Desde ese punto trace una paralela a las
líneas inclinadas del gráfico hasta cortar a la vertical correspondiente a 40 °C. Desde ese nuevo
punto trace la horizontal hasta cortar al eje vertical, que nos indicará una viscosidad de 39 mm2/S
a 40 C.
84
Figura 85. Gráfico para Selección de la viscosidad del aceite para una caja de reductores
Problema 2. Un equipo industrial tiene como recomendación usar un aceite Terpel SAE 30, el
equivalente en el sistema ISO es:
a. ISO 68
b. ISO 100
c. ISO 150
Ver figura 68. Para la resolución del problema
Solución:
Del grafico 68 se hace la correspondiente equivalencia el aceite en grados ISO seria de acuerdo
al grafico la conversión del grado SAE 30 sería un ISO 100.

85
La siguiente grafica sirve para problemas que se presentan en aceites hidraulicos.
Figura 86. Comportamiento Viscosidad-temperatura para aceites hidráulicos.
Enunciado
Problema 3. El fabricante de un reductor de velocidad, recomienda un aceite del tipo EP,
que debe tener una viscosidad de 1500 SSU/100ºF la temperatura de operación de reductor es de
70ºC.
a. Recomiende un aceite SHELL para su lubricación
b. Qué tipo de lubricación se presenta: Limite, fluida o EHL.
c. Si la temperatura de operación se reduce por algún medio hasta 50ºC, ¿Cuál aceite de la
Mobil recomendaría?
Ver Figura 60. Y catálogo de equivalencias de lubricantes.

86
6.6. Grasas
La grasa, es una dispersión coloidal (muy fina) de un jabón metálico en un aceite mineral
(o sintético). El jabón se obtiene, por la reacción de un ácido graso u oleico sobre una base. En la
gráfica 65 se presenta los elementos que conforman una grasa.
Figura 87. Elementos que conforman una grasa. Elaboración propia.
Así mismo, en la siguiente figura se observa la
representación de como se hace una grasa.
Figura 88. Composición de grasa lubricante, tomado de

Lubricación de rodamientos, SKF 1997
87
6.6.1. Clasificación de las grasas:
Las grasas se clasifican según la naturaleza del jabón y su consistencia, aun cuando no se
consideran criterios de selección.
Según la naturaleza se clasifican en: Jabón de Calcio, de Sodio, de aluminio, litio, y en
ciertos casos se les incorpora grafito, bentonita, bisulfuro de molibdeno (MoS2), en determinadas
aplicaciones como por ejemplo para maquinas o equipos que funcionan a altas temperaturas o para
resistencia al impacto.
6.6.2. Propiedades de las grasas.
6.6.2.1. Consistencia
El natural lubricating Grease institute (NLGI)
establece una clasificación basada en la consistencia similar
a lo aplicado con la SAE, las grasas van desde semifluidas

Figura 89. Consistencia de grasas. tomado
hasta consistencia casi sólida. de Lubricación de rodamientos, SKF 1997
En la siguiente figura se observa el grado NLGI de penetración de la grasa.
Figura 90. Grado NGLI de penetración de la grasa, tomado de lubricación de rodamientos SKF 1997
88
Figura 91. Índice NGLI y grado de penetración de la grasa, tomado de lubricación de rodamientos SKF 1997
6.6.2.2. Gama de temperatura
Al seleccionar una grasa es muy importante tener una temperatura adecuada, a alta
temperatura muchos tipos de grasas se ablandan y pueden soltar el aceite mineral o sintético que
contengan, comúnmente denominado lagrimeo, y a bajas temperaturas las grasas normales se
vuelven tan rígidas que lubrican pocos los elementos que giran con gran dificultad o se paran en
la zona descargada y cuando se vuelve a iniciar el movimiento quedan forzados a acelerar bajo la
carga lo cual producen deslizamiento rompiendo la película de aceite y el elemento puede fallar.
6.6.2.3. Propiedades antioxidantes
Los rodamientos se deben lubricar con grasas que inhiban la corrosión. Como es el caso
cuando penetra la humedad.
6.6.2.4. Obturación
La grasa debe sellar de tal forma que no penetren las impurezas ni la humedad para evitar
daños.
89
La obturación también evita la salida de la grasa, lo cual es vital para la duración de los
rodamientos en funcionamiento, es importante usar grasas que no ataquen los sellos del
rodamiento.
6.6.2.5. Estabilidad mecánica
Ciertas grasas particularmente las líticas de tipos antiguos, suelen ablandarse durante el
trabajo mecánico ocasionando su perdida lo cual es muy importante de evitar sobre todo cuando
hay vibraciones en los soportes.
6.6.2.6. Miscibilidad
En los re engrases hay que tener cuidado de no usar grasas de diferentes a las originales,
que no sean compatibles, es decir, solo se puede mezclar grasas del mismo agente espesante.
6.6.2.7. Punto de goteo
Es la temperatura a la cual la grasa pasa de un estado semisólido o sólido plástico (fluido
no newtoniano), a líquido y fluye a través de un orificio estándar en las condiciones del ensayo.
Ninguna grasa se debe emplear por encima del punto de goteo, ni a una temperatura muy
próxima a éste.
6.6.2.8. Facilidad de bombeo
Facilidad que presenta la grasa de ser succionada, extraída y llevada al sitio del elemento a lubricar.
6.6.2.9. Resistencia al agua
Resistencia al lavado que permite alargar los periodos de lubricación.

90
Es importante conocer la resistencia que poseen las grasas a la acción del agua, pues
cantidades pequeñísimas son suficientes en algunas ocasiones para modificar su estructura; tal es
el caso de las grasas sódicas.
6.7. Tipos de grasas.
Los tipos de grasas más usados comercialmente son las que emplean como espesante un
jabón de calcio (Ca), de sodio (Na), o litio (Li). Son las grasas más usadas en la lubricación de
cojinetes antifricción (Rodamientos).
La mayoría de grasas cálcicas solo pueden utilizarse hasta temperaturas de 60ª C, aun
cuando ciertas grasas de mayor calidad pueden llegar hasta 120ª C. Las cálcicas son muy aplicadas
en ambientes húmedos por ejemplo la industria papelera y ambientes marinos.
Grasas sódicas: suelen aplicarse en mayores temperaturas, algunas de ellas hasta 120º C
(las sintéticas sódicas), tienen buenas propiedades de adherencia y obturación con buena
protección contra la oxidación por que absorben agua, aunque su poder lubricante decrece
considerablemente, por lo que el jabón espesante puede desaparecer razón por la cual no deben
usarse en ambientes muy húmedos actualmente se utilizan las sintéticas.
Grasas Líticas: tienen una estructura parecida a las cálcicas suaves y mantecosas y
propiedades positivas de las cálcicas y sódicas, pero no las negativas, tienen una excelente
respuesta a las temperaturas altas, capacidad de adherencia a la superficie metálica es muy buena,
se pueden utilizar en una amplia gama de temperaturas, poco solubles en agua; las que contienen
aditivos a base de jabón de plomo tienen la particularidad de lubricar, aunque estén en presencia
de mucha agua. Pero se pueden de emulsionar por lo cual solo se deberían usar si hay presencia de
temperatura alta esto es 60º C.

91
Grasas de jabón compuesto, Son las que contienen una sal, así como un jabón metálico,
usualmente del mismo metal. Las más comunes son las grasas de jabón de Calcio compuesto y el
principal ingrediente es acetato cálcico. Las grasas de jabón compuesto permiten mayores
temperaturas que las correspondientes grasas convencionales.
Grasas espesadas con sustancias inorgánicas, en lugar de jabón metálico, se pueden
adicionar sustancias inorgánicas, como espesantes, por ejemplo, la bentonita que es inorgánico,
gel de sílice, la superficie activa usada sobre estas sustancias absorbe las moléculas de aceite de
las grasas. Estas grasas son estables y adecuadas a altas temperaturas y son también resistentes al
agua, pero tienen problemas en temperaturas normales pues pierden sus propiedades.
Grasas sintéticas, en este grupo se incluyen las grasas sintéticas basadas en aceites
sintéticos, por ejemplo, esteres y siliconas que no se oxidan tan rápidamente como los aceites
minerales. Emplean distintos espesantes, como jabón de litio, bentonita, politetraetileno (PTFE),
la mayoría están sometidas a pruebas militares de las normas americanas y utilizadas en equipos
avanzados, robots, satélites, etc.
6.8. Grasas lubricantes clasificadas según la temperatura y las condiciones de carga:
6.8.1. Grasas para bajas temperaturas (LT)
Tienen una composición tal que ofrecen poca resistencia,
especialmente en el arranque y temperaturas bajas incluso menores a
50ºC. La viscosidad de unos 15mm2/s a 40ºC y su consistencia NLGI de
0 a 2. Deben tener una obturación efectiva, los rodamientos poco o
ligeramente cargados, son especialmente sensibles a un alto par de

Figura 92. Grasas para bajas
arranque. temperaturas. Tomado de
lubricación de rodamientos
SKF 1997
92
6.8.2. Grasas para temperaturas medias (MT)
También llamada multipropósito, se recomiendan para
temperaturas en rodamientos de -30ºC a 110ºC, la viscosidad del
aceite varía entre 75 y 200mm2/s a 40ºC y la consistencia oscila
entre 2 o 3 NLGI.
Figura 93 .Grasas para temperaturas

medias. Tomado de lubricación de
rodamientos SKF 1997
6.8.3. Grasas para altas temperaturas (HT)
En muchos rodamientos de elementos mecánicos como motores
eléctricos, bombas y ventiladores, las temperaturas son muy altas y una
grasa de alta temperatura puede ser la solución. Permite temperaturas de
hasta 150ºC.
La viscosidad del aceite base es normalmente 110mm2/s a 40ºC,
no debe exceder mucho este valor, su consistencia es NLGI 3.
Figura 94. Grasas para

temperaturas altas. Tomado de
lubricación de rodamientos
SKF 1997
93
6.8.4. Grasas EP
Estas grasas contienen compuestos de azufre, cloro o fosforo y en
algunos casos, plomo, que ambientalmente no es recomendado, estos
elementos le dan una mayor resistencia a la película, es decir, aumenta su
capacidad de carga. Son grasas apropiadas para velocidades muy lentas y
rodamientos medianos y grandes sometidos a grandes tensiones. Cuando se
alcanzan las temperaturas altas se produce una reacción química, en esos
puntos que evita la soldadura. Viscosidad del aceite es de 175mm2/s a 40ºC.
La consistencia es de NLGI 2. En general, no se deben emplear a temperaturas Figura 95 Grasas EP. Tomado
de lubricación de rodamientos
SKF 1997
menores a 30ºC y mayores de 110ºC.
6.8.5. Grasas EM
Son las que contienen bisulfuro de molibdeno (MSO2) que
proporcionan una película más resistente, que los aditivos EP. También
se pueden emplear otros lubricantes solidos como el grafito.
Figura 96. Grasas EM. Tomado de

lubricación de rodamientos SKF
1997
Ejemplos:
1). Hay que lubricar un rodamiento con diámetro interior d = 70 mm, velocidad n = 1
000 r/min, y temperatura de funcionamiento t = 69 ºC. ¿Qué tipo de grasa deberíamos usar?
94
Dibuje una línea vertical en el diagrama desde el punto de 70 mm de la escala de la
izquierda hasta cortar a la diagonal de 1 000 r/min, y desde esa intersección trace una horizontal
hasta cortar a una línea imaginaria que corte a la línea que representarían los 69 ºC (escala de la
derecha). Desde este nuevo punto de corte siga la diagonal hasta que intercepte con la vertical de
40 ºC (temperatura de referencia para la viscosidad). Ahora siga horizontalmente a la zona de la
derecha donde están las grasas adecuadas.
En este caso, la grasa SKF LGMT 2 con K = 2,5 y a23 = 2 sería la adecuada. Esta grasa da
suficiente espesor de película para duración doble. Si la carga es fuerte, hay una alternativa: la
grasa SKF LGEP 2 con K = 5 y a23 = 2,5.
2). Hay que lubricar un rodamiento más grande con una velocidad y temperatura de
funcionamiento menores que en ejemplo 1. En este caso el diámetro interior es d = 320 mm, la
velocidad n = 10 r/min, y la temperatura t — 30 °C.
Use el mismo procedimiento del ejemplo anterior. La grasa adecuada será la SKF LGEP 2
con K = 1,3 y a23 = 1,2; como alternativa, la SKF LGMT 3. Por otro lado, la grasa LGMT 2 tiene
K = 0,6 lo que indica que el espesor de película es demasiado pequeño. Además, a23 = 0,4 es
demasiado pequeño.
Nota: K hace referencia a la relación entre las viscosidades del aceite base empleado υ y del
que se debería emplear υ1, que debería ser mayor que 1 ambos valores de viscosidad a la
temperatura de funcionamiento. Si es menor que 1 se recomienda emplear una grasa con aditivo
EP.
a23, es un factor que se emplea en la ecuación de duración (Ver catalogo SKF).
En la siguiente figura se puede apreciar la solución de ambos ejemplos planteados.

95
Figura 97. Solución del problema de selección de grasa.
Problema 1. Ejemplo Un rodamiento rígido
de bolas cuyo diámetro interior d es 120 mm,
gira a 2000 r/min. Su temperatura de
funcionamiento varía entre 60 y 70 C. ¿Cuál
será el intervalo de Relubricación? ¿Cuál es
su frecuencia?
Trace la vertical desde el valor de
2000 r/min en el eje horizontal hasta cortar a
Figura 98. Intervalos de Relubricación en horas de funcionamiento a. la curva de d = 120 mm. Siga entonces
Rodamientos radiales de bolas. b. Rodamientos de rodillos
cilíndricos, rodamientos de aguja. c. Rodamientos de rodillos de
rotula, de rodillos cónicos, axiales de bolas, de rodillos cilíndricos
desde ese punto de corte la línea horizontal
sin jaula llenos de rodillos (0,2tf), axiales de rodillos cilíndricos,
axiales de aguja, axiales de rodillo a rotula (0,5t f). hasta llegar a la escala del eje vertical
96
(columna a para rodamientos radiales de bolas) y encontrará el valor de 4 000 horas de intervalo
de Re lubricación.
La frecuencia se determina tomando el tiempo de operación.
Cantidad de grasa:
Inicialmente la grasa se reemplaza por sí misma en el rodamiento, la cantidad de grasa debe
ser adecuada al tamaño del rodamiento y la cantidad vendrá indicada en las recomendaciones de
lubricación si las hay. Si no, se puede determinar por la siguiente formula:
𝐺 = 0,005 ∗ 𝐷 ∗ 𝐵
Donde:
G: cantidad de grasa en gramos
D: diámetro exterior del rodamiento (mm)
B: Ancho del rodamiento (mm) (=H para rodamientos axiales)
Conclusiones:
Como finalización del presgente capitulo se puede concluir que:
La lubricación con aceite, se debe emplear cuando la velocidad o la temperatura de
funcionamiento hace que impidan una lubricación con grasa o cuando se deba evacuar calor, y por
supuesto en el caso de rodamientos montados en un sistema de lubricación con aceite como son
los reductores de velocidad (Caja de engranajes).
La lubricación con grasa, para aplicaciones que funcionen en condiciones normales de
velocidad y temperatura. La grasa aventaja a los aceites en cuanto hacen más sencilla su aplicación
97
y proporcionan obturación que protege de la humedad e impurezas del medio ambiente y retienen
fácilmente cuando los montajes se hacen con ejes inclinados o verticales.
El aceite se debe cambiar dependiendo de las condiciones de funcionamiento y de la calidad
del aceite. Con lubricación por baño de aceite, es suficiente por lo general cambiarlo una vez al
año siempre que la temperatura del rodamiento no exceda los 50ºC, a mayor temperatura o con
fuerte contaminación, se debe cambiar más frecuentemente; por ejemplo, temperaturas de 100ºC
una vez por trimestre.
Recomendaciones:
No usar cantidades excesivas de grasa pues puede provocar aumento de temperatura en el
interior de los rodamientos particularmente cuando funcionan a altas velocidades.
Antes de que un rodamiento funcione a velocidad alta se debe permitir que el exceso de
grasa se asiente o se eliminen durante el periodo de rodaje, al final de este periodo la temperatura
de operación descenderá apreciablemente. Cuando un rodamiento trabaje a muy baja velocidad, se
requiere buena protección contra la corrosión y la humedad.

98
CAPITULO 7. TECNICAS MANTENIMIENTO Y ANÁLISIS DE FALLA
Introducción
En el presente capitulo vamos a tratar algunos conceptos inherentes al desempeño de los
equipos de un sistema productivo como son la Confiabilidad (Fiabilidad), Disponibilidad y
Mantenibilidad, sus problemas que presentan, así como los análisis de las fallas y formas de
detectarlas con algunas herramientas de mantenimiento correctivo y predictivo para el
mejoramiento continuo de un sistema productivo en la industria.
Estos aspectos son de gran importancia para el mantenimiento y el análisis de los resultados
de la gestión de mantenimiento, pues solo así su importancia y no su devolución al estado de buen
funcionamiento (B.F) nos garantizan el buen desempeño de la maquinaria y los equipos.
Hay que mejorar la confiabilidad, aumentar disponibilidad y mantenibilidad con el fin de
reducir eficazmente los costos del mantenimiento.
Las teorías expuestas anteriormente son un conjunto de métodos matemáticos y estadísticos
que mediante el estudio de ocurrencia de falla pueden resolver problemas de previsión y corrección
para la duración del ciclo de vida de un activo, con altos porcentajes de buen funcionamiento y de
reparación para lograr una alta eficiencia global de producción (EGP). A continuación, veremos
que todos están conectados en el contexto de la globalidad.
7.1. INDICES DE CLASE MUNDIAL
Son aquellos empleados según la misma expresión en todos los lugares o países,
refiriéndose a mantenibilidad, confiabilidad y disponibilidad y a cuatro términos, dos de ellos
referidos al Análisis de la Gestión de Equipos y los otros dos a la Gestión de Costos, de acuerdo
con las siguientes relaciones:

99
Figura 99 : Índices de clase mundial
7.1.1. Mantenibilidad, Disponibilidad y Confiabilidad
Mantenibilidad: probabilidad de devolver a un equipo en las condiciones operativas en un
determinado tiempo dentro de un periodo fijo programado utilizando los procedimientos de
ejecución para tal fin.
Disponibilidad: función que nos permite estadísticamente calcular el porcentaje de tiempo
total que se espera que el equipo esté disponible para ejecutar su función durante la operación en
un periodo calendario determinado.
Confiabilidad: probabilidad de que un equipo cumpla una función específica en condiciones
de operación para un periodo determinado. El análisis de esta permite el estudio de las fallas de un
equipo o componente.
100
Definiremos en primera instancia a que se refieren cada uno de los ítems mencionados y la
forma de calcularlos.
7.1.2. Tiempo medio entre fallas: es el vínculo entre el producto del número de ítems por sus
tiempos de operación y el número total de fallas detectadas en esos ítems, en un tiempo examinado.
𝑁º𝐼𝑇𝐸 𝑆 ∗ 𝐻𝑟𝑂𝑝
𝑇 𝐸𝐹 =
∑ 𝑁º𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐶
𝐶: mantenimiento correctivo.
Este índice, se usa para ítems que son reparados después de una falla.
7.1.3. Tiempo medio de reparación: es el vínculo entre el tiempo total empleado de
intervención correctiva en un conjunto de ítems con falla y el número total de fallas detectadas en
esos ítems, en un tiempo examinado.
∑ 𝐻𝑇 − 𝐶
𝑇 𝑃𝑅 =
𝑁º𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐶
𝐻𝑇: horas totales de 𝐶: mantenimiento correctivo.
Este índice, debe ser usado, para ítems en el que el tiempo de reparación es significativo en
relación al tiempo de operación durante un periodo.
7.1.4. Tiempo medio de falla: es el vínculo entre el tiempo total de operación de un conjunto
de ítems no corregibles y el número total de fallas detectadas en esos ítems, en un tiempo
examinado.
∑𝑛𝑖 𝐻𝑟𝑂𝑃
𝑇 𝑃𝐹 =
𝑁º𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐶
𝐻𝑟𝑂𝑃: número de horas en operación.
Este índice, debe ser usado, para ítems que son sustituidos después de una falla.
101
También estos ítems cuando fallan y son sustituidos por nuevos. Los dos últimos, son
exclusivos, ósea que el cálculo de uno sustituye al otro.
7.1.5. Disponibilidad de equipos: es el vínculo entre la diferencia del número de horas
del periodo o calendario con el número de horas de control por el personal de mantenimiento en
este caso (mantenimiento preventivo por tiempo o por fallas o por el estado, mantenimiento
correctivo y otros adicionales para cada ítem observado y el número total de horas del tiempo
trabajado.
∑ 𝐻𝐶𝐴𝐿 − 𝐻𝑇
𝐷𝐼𝑆𝑃 = 𝑥100
∑ 𝐻𝐶𝐴𝐿
𝐻𝐶𝐴𝐿: Número de horas calendario calculadas en un periodo determinado.
𝐻𝑇 : Horas totales de mantenimiento (preventivo, correctivo y otros servicios).
También, se puede realizar de una manera más sencilla si:
𝑇𝑃𝐸𝐹
𝐷𝐼𝑆𝑃 =
𝑇𝑃𝐸𝐹 𝑇𝑃𝑃𝑅
∑𝑛𝑖=1 𝑇𝐸𝑂 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑛 𝑜peraci n

𝑇𝑃𝐸𝐹 = =
𝑁𝑂 𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑒 𝑒𝑐𝑒 𝑢𝑒 𝑒 𝑢𝑖𝑝𝑜 𝑒 𝑡𝑢 𝑜 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑛 𝑜
∑𝑛𝑖=1 𝑇𝐹𝑆 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑎 𝑒 𝑒𝑟 𝑖𝑐𝑖𝑜

𝑇𝑃𝑅𝑅 = =
𝑁𝑃 𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑒 𝑒𝑐𝑒 𝑢𝑒 𝑒 𝑢𝑖𝑝𝑜 𝑒 𝑡𝑢 𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑜
𝑇𝐸𝑂 𝑇𝐹𝑆 = 𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑟𝑒 𝑢𝑒𝑟𝑖 𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑚𝑒 , donde se tiene que:
TEO: Tiempo en operación
TFS: Tiempo fuera de servicio
Equipo Disponible: operando, listo para operar, puede estar apagado, pero disponible.
Equipo No disponible cuando: tiene daños no reportados, está en diagnóstico, en espera
de diagnóstico, en espera de repuestos, en reparación, en reglaje o calibración.

102
En las siguientes graficas se pueden evaluar las anteriores formulas.
TEO1 TEO2 TEO3 TEO4

TFS1 TFS2 TFS3
Tiempo requerido en el mes
Tiempo total en un periodo
Figura 100: Disponibilidad de equipos
Estas duraciones pueden ser observadas o estimadas:
TTR Tiempo Técnico

de Reparación .
TFS
Figura 101: Mantenibilidad
Como se puede visualizar aumentar la disponibilidad consiste en reducir el número de
paradas (confiabilidad) y reducir el tiempo empleado o resolviendo (mantenibilidad).
7.1.6. Costo de mantenimiento por el valor de la reposición: permite determinar la
adquisición de nuevos equipos de acuerdo, al índice que se evalúa así:
∑ 𝐶𝑇 𝑁
𝐶 𝑅𝑃 = ∗ 100
𝐿𝑅𝑃
𝐶𝑇 𝑁: Costo total acumulado en el mantenimiento del equipo.
𝐿𝑅𝑃: Valor de reposición, debe ser calculado para ítems más importantes de la empresa
(facturación, calidad del producto, servicio o seguridad). No debe ser utilizado para ítems
secundarios.
A continuación, se presenta una tabla (figura 102) donde se puede recolectar la información
durante la gestión de mantenimiento para el análisis de la disponibilidad.

103
DISPONIBILIDAD DE EQUIPOS
SEMANA Nº ___ PROMEDIO
Equipo Lunes Martes Miercoles Jueves Viernes Resumen
Código TFS NP NO TFS NP NO TFS NP NO TFS NP NO TFS NP NO TPRR TPEF D
PERIODO DE RECOPILACIÓN: RECOPILADO POR:

DESDE___________ HASTA____________ _____________________
Figura 102. Formato de disponibilidad de equipos. Elaboración propia.
TFS𝑖 : Tiempo fuera de servicio.
NP𝑖 : Número de veces que el equipo estuvo parado.
NO𝑖 : Número de veces que el equipo estuvo operando.
7.2. Eficiencia global de producción (EGP)
También conocida OEE, por sus siglas en inglés (Overall
Equipment Effectiveness), es un indicador que representa la
capacidad real es un sistema productivo (SP) para producir sin
defectos, el rendimiento del proceso, la disponibilidad y
mantenibilidad de los equipos. Es un indicador muy valioso que requiere de datos estadísticos
periódicos del proceso.
Ejemplo: Las fábricas japonesas han logrado:
Disponibilidad de equipos superior al 90%
Eficiencia en el desempeño alrededor del 95%

104
Porcentaje de productos de calidad al 99%
EGP = (0.90*0.95*0.99) = 0.846 ≅ 0.85
En el esquema siguiente se puede visualizar como es el comportamiento de un equipo en
un sistema productivo donde se tiene Eficiencia global de producción (EGP).
Figura 103. Esquema de la eficiencia global de producción (EGP).
7.3. Análisis de Fallas
Finalmente, un análisis técnico de fallas en los equipos es una de las fases importantes
para una buena gestión de mantenimiento; sin ella el servicio solo se justifica en devolver los
equipos a su estado de buen funcionamiento (B.F.), que es como tradicionalmente se ha hecho
hasta el día de hoy.

105
Ahora no debemos conformarnos con mantener los equipos en buen funcionamiento
(B.F), sino hay que buscar aumentar la confiabilidad, la disponibilidad y reducir los costos
generados en el mantenimiento. Todo esto viene desde finales de la segunda guerra mundial
cuando la industria militar de los E.E.U.U empezó a considerarlo de importancia vital.
Debemos en primera instancia tener en cuenta conceptos técnicos, como defecto, daño y
falla antes de poder entrar a su análisis
7.3.1. Defecto: son eventos que suceden en los equipos o mecanismos pero que no
impiden el buen funcionamiento, todavía pueden a corto o largo plazo provocar su
indisponibilidad.
7.3.2. Daño: es una ocurrencia que puede ocasionar en el tiempo una falla en un equipo
dentro de un sistema productivo en una empresa industrial.
7.3.3. Falla: Es el producto de una mala operación o condición inadecuada en un equipo.
Se considera todo lo que detiene la operación o parada de este cuando se produce defecto o daño,
que impacta la producción de la maquinaria.
¿Qué es una falla oculta?
Es una falla que no es evidente por sí misma en la operación del equipo bajo circunstancias
normales de funcionamiento y se pone de manifiesto cuando el equipo hace su función, por lo
general ocasiona una falla múltiple.
La siguiente grafica nos ilustra mejor el anterior concepto.

106
Figura 104. Falla oculta.
Las fallas ocultas por lo general se encuentran en los dispositivos de seguridad como
interruptores de presión, generación de energía, válvulas de sobrepresión, temperatura, equipos
Stand By, sensores de vibración, sensores de nivel.
Con técnicas de mantenimiento predictivo solo se va a arreglar el equipo cuando sabemos
con certeza que está fallando y no se interfiere con equipos que estén en funcionamiento.
Cuando se trata resolver una falla, nos formamos una hipótesis de cuál fue la causa para
obrar en consecuencia; si esta funciona entonces hemos obtenido un éxito. Si no funciona se
maneja otra hipótesis y se obra en concordancia y así sucesivamente. Siendo la forma natural de
resolver los problemas, pero presenta muchos inconvenientes, como costos elevados y tiempo
perdido, donde se puede presentar una falla más grave.
7.4. Reparación de un daño:
La reparación racional de un daño tiene las siguientes etapas:
1ª Etapa: Obtención y clasificación de la información sobre el daño, o más bien el análisis
de la situación.
107
2ª Etapa: Analizar cuál sería el tiempo necesario para evaluar la causa del daño y luego una
decisión. No precipitarse.
3ª Etapa: Realizado los dos pasos anteriores podemos buscar la causa, teniendo en cuenta
el tiempo que puede ser costoso y debe utilizarse de la mejor manera posible.
Por otro lado, buscar causa de un daño es una operación difícil, las estadísticas dicen que
el 80% de los daños es fácil de encontrar, porque el defecto es evidente o repetitivo, sin embargo,
este 80% fácil de resolver no representa si no el 20% de los costos del mantenimiento efectuado.
Para resolver este 80% es suficiente tener experiencia e historia de las máquinas y para el restante
20% se requiere de otro tipo de herramientas (como: análisis de causa-efecto, ordinogramas,
Ishikawa (espina de pescado o diente de sierra), árbol de causas, análisis ABC, entre otros).
Debe haber una existencia de códigos que clasifiquen los daños y facilitar su registro.
La persona que evalúa los daños determina su causa, una vez evaluado el daño, se cierra el
circuito de planeamiento técnico. Los datos de evaluación relevantes se anotan en la historia de la
maquina o equipo.
La evaluación nos permite examinar y ajustar los elementos siguientes del sistema de
mantenimiento:
 Objetivos del mantenimiento  Talleres
 Estrategias  Organización estructural
 Plan de mantenimiento  Organización gerencial
 Instrucciones de trabajo  Organización funcional
 Personal  Organización de procedimientos
 Materiales  Métodos técnicos

0
La evaluación puede llevar a modificaciones y a sustituciones de máquinas o equipos.
Las estadísticas de los daños de las maquinas nos sirven para identificar las máquinas que
son más susceptibles a los daños, y los costos que esto genera a la organización.
Un buen análisis de fallas es el paso más importante en la formulación de un programa
óptimo de mantenimiento; podemos tener una buena base de datos confiable como se resalta a
continuación.
7.4.1. Registro de daños: Es un formato donde se consignan los siguientes datos:
a-La dependencia, fecha y hora.
b- La máquina y su código de identificación.
c- Testigo de sus cargos.
d- Descripción del daño.
e- Daños a reparar y su costo incluyendo M.O, repuestos materiales, servicios utilizados, lucros
cesantes, equipo pesado y otros.
f- Consecuencias adicionales del daño.
g- Causas del daño.
h- Medidas a tomar para prevenir un daño similar.
i- Firma de testigos y del ingeniero de mantenimiento.
El siguiente formato de ejemplo condensa la información anterior que debemos recabar:

1
CODIGO
Dependencia _______________________________
VERSION
LOGO
FECHA
Registro de daños
PAGINA
DEPENDENCIA FECHA Y HORA
# ORDEN DE COSTOS
EQUIPO CODIGO RESPONSABLE TRABAJO MANO DE OBRA (H-H) REPUESTOS Y MATERIALES OTROS SUBTOTAL
TOTAL
DESCRIPCION DEL DAÑO CAUSAS DEL DAÑO
CONSECUENCIAS DEL DAÑO MEDIDAS CORRECTIVAS
Figura 105 Formato registro de daños.
La información consignada en este formato se debe llevar al historial de los equipos en la
documentación operativa vista anteriormente, para el análisis y evaluación del mantenimiento
durante el año.
7.4.2. Informe condensado acumulado: se compila la información siguiente:
a-Máquina y código.
b- Fecha de daño.
c- Tiempo de trabajo de la máquina después de la última reparación.
d- Tipo de daño.
e- Causa.
2
f- Costo de reparación.
g- Periodos correctivos.
El formato permite la recopilación de las fallas que servirán de control para el historial de la
máquina. Ver figura 89.
LOGO HISTORIA DE FALLAS F-Nº __
1- EQUIPO 2- CODIGO
3- LINEA DE PRODUCCION
5- Nº DE 8- 10- COSTOS
7- FALLA 9. H-H
4. Nº FALLA ORDDEN DE 6- FECHA PERSONAL
DEBIDA A: UTILIZADA MAT Y REP. H-H TOTALES
TRABAJO UTILIZADO
PERIODO DE RECOPILACIÓN: RECOPILADO POR:

DESDE___________ HASTA____________ _____________________
Figura 106. Formato de informe condensado acumulado.
7.4.3. Resumen anual de daños
El siguiente formato (figura 107) se permite llevar un registro de los daños durante la gestión
anual de mantenimiento. Donde se tiene:

3
a-Dependencia o sección.
b- Horas máquina/año.
c- Número de fallas.
d- Valor total de fallas.
e- falla que representan el 60% del valor total de las fallas mediante un análisis A-B-C.
CODIGO
SECCION __________________________________________
VERSION
LOGO
FECHA
RESUMEN ANUAL DE DAÑOS
PAGINA
DEPENDENCIA SEDE
EQUIPO HORAS MAQUINA/AÑO NUMERO DE FALLA VALOR TOTAL DE FALLAS ANALISIS ABC
Figura 357. Resumen anual de daño
El siguiente ordinograma permite observar un orden lógico para hacer un análisis de falla y
determinar la ocurrencia de la falla.

4
Figura 3608. Ordinograma lógico tomado de ejemplo de análisis de causas.

5
7.4.4. Apariencia de los daños.
1- Deformación
2- Grietas debido a las causas mecánicas o térmicas
3- Fracturas locales o totales
a- Fracturas instantáneas (tensión y compresión debido a sobrecarga; momento flector por
consecuencia de esfuerzos; torsión por defectos de lubricación, de diseño y por efectos
térmicos; cortes debido a corrosión o reducción de áreas.
b- Fracturas por fatiga (tensión, flexión, torsión u otros).
4- Daños superficiales físicos (Rozamientos y desgastes; Melladuras, carcomidas a golpeteos;
erosión o cavitación).
5- Daños superficiales químicos o electroquímicos (Ataque superficial, Corrosión local o por
esfuerzo, Fusión o quemaduras).
6- Depósitos y taponamientos.
7- Explosiones.
7.4.5. Causas de los daños.
1- Causas primarias:
 Fallas de cálculo, diseño o  Fallas de los materiales.
construcción.  Fallas por instalación y montaje.
 Fallas por fuerza mayor (accidentes).
2- Causas secundarias:
 Sobre carga  Desajustes
 Vibraciones  Golpe de ariete
 Altas revoluciones  Falta de lubricación

1
 Causas externas  Cuerpos extraños
 Cambio de voltaje  Temperatura o calor excesivos
 Choques  Ocurrencias en la planta.
7.4.5.1.Fallas de mantenimiento.
a- Errores humanos de mantenimiento de supervisión.
b- Fallas en los instrumentos de medición, registros y alarmas.
c- Fallas de los sistemas de control y seguridad; algunos de estos daños y sus causas se
pueden, identificar con una inspección visual cuidadosa y otras requieren la realización
de algunas pruebas físicas, químicas o metalográficas.
La evaluación de los daños: permite tomar medidas necesarias para evitar o retardar la
ocurrencia, así como neutralizar los daños consecuenciales y repetitivos indeseables. También, es
indispensable registrar y evaluar todos los daños repetitivos (evitables). Por último, realizar la
evaluación exige un registro sistemático de los daños desde el reporte del daño, durante la
reparación y sus resultados.
7.5. Índice de falla:
El índice de falla de un equipo se debe determinar en diferentes tiempos durante su vida
útil. Este sigue una ley cambiante con el tiempo, puede representarse por la curva de la bañera, la
cual se puede visualizar en la siguiente figura.

1
Figura 109. Curva de la bañera.
Como puede verse en la gráfica en índice de falla puede dividirse en tres zonas:
A: Periodo de arranque (equipo nuevo). Las fallas que se puede presentar son:
 Defectos de manufactura.
 Operación defectuosa.
 Mal montaje.
 Accidentes fortuitos.
B, Operación normal, donde el índice de falla es igual a 1, el equipo tiene alta confiabilidad
y disponibilidad.
C, Periodo de desgaste, cuando se produce reducción y modificación de las dimensiones y
tolerancias debidas a un deterioro del equipo, entonces el índice de falla es mayor a 1 se considera
que el equipo entra en etapa de obsolescencia.

2
A continuación, explicaremos con un ejemplo, cómo aplicar algunas de las herramientas
para el análisis de fallas. Como los Diagrama de Paretto, diagrama de Ishikawa (también
denominadas espina de pescado o diente de sierra), el árbol de fallas, así como algunas técnicas de
mantenimiento tanto predictivas como correctivas. Entre las herramientas existentes
seleccionamos las que mejor se adapta a las fases del análisis.
7.6. Diagrama de Paretto
Es la representación gráfica de datos obtenidos sobre un problema observado que nos
ayuda a identificar y seleccionar las fallas principales en los equipos que hay que tratar.
También se conoce como el diagrama ABC o ley 80-20, que dice el 80% de los problemas
que ocurren en cualquier equipo son ocasionados por el 20% de los equipos que intervienen en el
sistema productivo (SP).
Además, se puede conseguir el mayor nivel de mejora con un menor esfuerzo. Teniendo
como valor de la concentración de atención de los daños en el 20% de los equipos que representan
el 80% de las fallas.
Por último, es una herramienta de selección que se aconseja concretar en la 1ª etapa, así
también para seleccionar una causa de un daño.
Pasos para realizar el diagrama:
1- Escribir en orden de decreciente, los fallos o averías que se detectan en el equipo, a
analizar.
2- Calcular y anotar, a su derecha el porcentaje de cada concepto.
3- Calcular en la siguiente columna el porcentaje acumulado.

3
4- Representar los elementos en porcentajes decrecientes de izquierda a derecha
(histograma) y la curva de porcentaje acumulado (curva ABC).
Ejemplo: tomado de un diagnóstico del estado de equipos en Vibro tamices en Cerámica
Italia, año 2000.
Siguiendo los anteriores pasos, obtenemos el siguiente Paretto.
Tabla 5. Hoja de verificación.
Concepto Numero de daños Porcentaje de daños Porcentaje acumulado

Malla 44 36,97% 36,97%
Accessorios 30 25,21% 62,18%
Motor 21 17,65% 79,83%
Electrico 12 10,08% 89,92%
Empaques 9 7,56% 97,48%
cuerpos 3 2,52% 100%
119 100%
Figura 110. Daños registrados en el segundo semestre del año 2000.

4
Figura 111 Diagrama de Paretto de Vibro matrices.
Se concluye que si controlamos los daños que se presentan en la parte ABC es decir en la
malla, accesorios y el motor, esto resuelve el 80 o más de los daños representados por el diagrama
de Paretto. La figura nos deja visualizar las averías (daños) y sus posibles relaciones.
7.7. Diagrama de Ishikawa
Denominado diagrama Causa-Efecto o espina de Pescado o Diente de Sierra, representa
gráficamente las relaciones lógicas existentes entre las causas que ocasionan un efecto definido.
Nos ayuda a visualizar, en una sola grafica todas las causas asociadas al daño o avería y
sus posibles relaciones. Sirve como herramienta de análisis aplicable en la 2ª etapa de reparación
de un daño (determinar las causas).
Se caracteriza por su sencillez y poder contemplar por separado causas físicas y causas
ocultas lo que ayuda a resumir las causas asociadas al efecto causado (ver la siguiente gráfica).
5
Figura 112. Diagrama de Ishikawa.
Se tiene un ejemplo concreto, para mostrar cuales son los pasos a seguir en una instalación
que se puede a realizar en un subsistema de circuito hidráulico compuesta por:
Un tanque de almacenamiento (R).
Una bomba (P) accionado por un motor eléctrico.
Un manómetro (M).
Una válvula de presión regulable (S).
Un filtro (F).
Un gato hidráulico de doble efecto (V).
Una válvula distribuidora de presión de tres posiciones (D).
Un conjunto de tuberías de interconexión (T).
Un circuito de mando (CDE).
Se supone que la instalación no está funcionando y se quiere determinar cuál es el daño, a
través de diagrama de Ishikawa y el árbol de causas. Propuesta para realizar como actividad.
6
Otro ejemplo, a realizar seria en el sistema de producción en el tejar Santa Teresa que
comienza con un Molino de Martillos que es el que se encarga de moler el material extraído de la
mina.
El sistema comprende: Un ventilador.
Una tubería.
Materia prima.
Molienda.
Zaranda giratoria.
Banda transportadora.
Con sus sistemas correspondientes.
El sistema de transporte neumáticos no funciona. Se quiere por medio del diagrama de
Ishikawa (figura 112) y un ordinograma para solucionar el problema como se muestra en la gráfica.
Figura 113. Diagrama de Ishikawa de la ladrillera.

7
El ordinograma para el problema anterior se puede analizar en la siguiente figura.
Figura 114: Árbol lógico del problema anterior

8
7.8. TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO
Introducción
En los siguientes ítems se analizará las técnicas para realizar una política de mantenimiento
predictivo y correctivo, que son una de las fases más importantes de la gestión del mantenimiento.
7.8.1. Mantenimiento predictivo
Se denomina mantenimiento predictivo, condicional o basado en la condición el
mantenimiento preventivo subordinado a unas variables del control para determinar el estado de
deterioro de un activo (equipo).
Es un conjunto de técnicas seleccionadas, que permiten el seguimiento y el examen de ciertas
variables del equipo (como la temperatura, velocidad, vibraciones, presión, caudal, etc.…),
teniendo en cuenta que la mayoría de las fallas en las máquinas o equipos aparecen de forma
incipiente, en un rango en que su detección es posible antes que tenga repercusión irreversible
tanto en el sistema productivo como en los costos mismos de mantenimiento.
Se precisa establecer un seguimiento de las variables de control que nos avise del comienzo
de la salida de rango establecido para estas, en las cuales se puede determinar cuál es normal y
cual es inadmisible, de tal manera que su detección permita realizar una acción proactiva. Entre
los equipos a los que se pueden aplicar estas técnicas actualmente tenemos:
Equipos rotativos (bombas centrifugas, compresores de aire de tornillo etc.).
Equipos eléctricos (motores).
Equipos estacionarios (plantas eléctricas).
Tableros de control.
9
7.8.1.1 Equipos rotativos
Se cuentan tren de maquinaria; compuesto de maquinarias individuales con fuente de
potencia, maquinaria principal, acoples internos (correas, cadenas, embragues, cajas
reductoras, etc) y toda una serie de complementos móviles como lo son bombas,
ventiladores, compresores, transportadores (conveyor).
Todo elemento del tren de maquinaria genera fuerzas dinámicas durante su
funcionamiento, estas fuerzas darán lugar a frecuencias de vibración, que identifican
los distintos elementos de la maquina o equipos lo cual permite hacer un análisis de
falla y un diagnostico con precisión; como lo son problemas de desequilibrio
mecánico, juegos, holguras, fricción, ejes doblados, poleas con excentricidad, fallas de
rodamientos, fallas de engranajes (dientes rotos), desgaste, falla hidráulica, falla de
origen eléctrico y resonancia.
Con la ventaja, que en todo tiempo se conoce el estado del equipo, lo cual permite detectar
fallas incipientes evitando un estado no deseado, aumentando la vida útil de los subsistemas y
componentes que contribuyen a un aumento de la disponibilidad pudiéndose hacer la planeación
y programación de las paradas y reparaciones de manera anticipada.
7.8.2. Establecimiento de un sistema de mantenimiento predictivo
Se requiere algunos medios como:
 Físicos (hardware).
 De gestión (Software).
 Personal técnico especializado.

0
Los medios físicos son los instrumentos de medición (sensores), PLC que registran la
captura y almacenamiento de los datos para determinar su evaluación.
El software es el que tenga la empresa en su planta de producción.
El personal técnico deben ser profesionales cualificados con conocimientos de los equipos
a monitorear.
La implantación del mantenimiento predictivo requiere de los siguientes pasos:
 Preparación inicial.
 La implantación propiamente dicha.
 La revisión de resultados.
Los anteriores pasos se pueden visualizar mejor en la figura 6 del capítulo 2.
A continuación, se estudiarán algunas de las técnicas (herramientas) para el hacer el análisis
del mantenimiento predictivo.
7.8.3. Inspección visual
Viene desde la más simple o directa sobre el equipo hasta sistemas de observación como
boroscopia, endoscopia, microscopia y estroboscopia con los cuales se puede detectar fallas físicas
como fisuras, grietas, desgaste, solturas de fijación, lagrimeos de aceite, etc.; hoy en día se diseñan
maquinas que pueden observar sitios inaccesibles sin necesidad de desmontaje por ejemplo las
tuberías de las calderas y alabes de turbinas.
7.8.4. Líquidos penetrantes
Es un ensayo no destructivo (END), sirve para encontrar fisuras superficiales empleando un
líquido penetrante que impregna una superficie que se ha limpiado dejando trascurrir un tiempo
1
para que penetre en los posibles defectos, para finalmente extraer con otro líquido y visualizar la
presencia de defectos. Se utiliza también tintas penetrantes fluorescentes con luz ultravioleta como
es el caso para los álabes en las turbinas.
7.8.5. Partículas magnéticas
Ensayo no destructivo para visualizar fisuras superficiales y no superficiales. Consiste en
magnetizar un material ferromagnético al ser sometido a un campo magnético,
Donde el ensayo se realiza de la siguiente manera: se limpia la superficie a examinar, se le
esparce partículas de dimensión pequeña y por efecto del campo magnético están se alinean
siguiendo las líneas del campo magnético y los defectos se ponen de manifiesto por la
discontinuidad que se crean en la distribución de las partículas.
7.8.6. Radiografía industrial
Técnicas Spot para uniones soldadas para el control de calidad, usando gammagrafía que
permiten apreciar defectos internos del material como grietas, burbujas, impurezas (partículas de
carbón). Utilizando una fuente radioactiva (rayos gamma) y una pantalla fotosensible a la
radiación.
7.8.7. Ultrasonido
Ensayo no destructivo donde con equipos de ultrasonido que emiten ondas de frecuencia más
altas que el umbral de audibilidad del oído humano (20kHz). Es un método muy común para
detectar grietas y otras discontinuidades (fisuras por fatiga, corrosión, defecto de fabricación del
2
material), en el material grueso con ventaja adicional de indicar la grieta y su tamaño, en donde la
inspección por rayos X es insuficiente al ser absorbidos por el mismo material.
Esta técnica también permite detectar fugas en procesos como sistema de vapor, aire
comprimido o gas que se genera por ejemplo en válvulas de corte, válvulas de seguridad, trampas
de vapor, etc.
7.8.8. ANALISIS DE VIBRACIONES
7.8.8.1 Vibración mecánica, es un movimiento oscilatorio (de un lado
hacia otro)
de una máquina, de una estructura o componente de ellas, alrededor de su posición inicial que
presenta un cierto nivel de vibraciones como consecuencia de tolerancias, desequilibrio, fricción
(o rozamiento).
El nivel de la vibración se incrementa, si existe algún defecto como desalineación, holgura
inadecuada, rodamientos defectuosos. Una forma sencilla de observarla es con un transductor
de vibraciones (o sensor de movimiento) rígidamente unido al equipo o con un PLC que mida
la vibración.
3
Este es un indicativo de la severidad de la falla ocasionada de acuerdo a el rango que maneje
la variable a controlar y el análisis del espectro sirve para su diagnóstico y su corrección.
7.8.9. Termografía
La termografía es una técnica que utiliza la fotografía de una cámara de rayos infrarrojos
para determinar zonas o puntos calientes en máquinas o equipos electromecánicos, mediante
la creación de una imagen termográfica, que detecta fuentes de calor anormales, en redes de
alta tensión, motores eléctricos, maquinaria de producción que puede ser defectos propios del
material, aislamiento, soltura de conexión de la bornera etc.
Utilizando cámara termográfica que puede convertir la
energía radiada (temperatura) invisible al ojo humano en una
imagen de los objetos captados por esta, funciona como un
escáner fotográfico del objeto mostrando cada uno de sus
puntos calientes como se pueden observar en las imágenes.

4
La cámara tiene como ventaja en el mantenimiento preventivo, ver la imagen de la
distribución de la temperatura en diferentes equipos eléctricos y mecánicos, para determinar
anomalías que lleven a recalentamientos con costosas fallas en las instalaciones, es decir
permite alta confiabilidad.
La cámara termográfica también tiene como ventaja la eficiencia de consumo energético
en transmisión eléctrica tanto de alta como baja tensión, para evaluar los puntos donde se
producen ineficiencias en aislamientos (por perdida o rotura). Además de medición sin
contacto el monitoreo de temperatura de objetos y materiales en sitos de difícil acceso.
De otra parte, también es posible detectar fugas de gases, pues una fuga de sustancias
químicas inflamables puede dar lugar a emisiones de gases tóxicos, incendios o explosiones
con graves consecuencias para las instalaciones de una planta industrial. En secciones
siguientes se presentará un caso de estudio.
7.8.10. Análisis de aceites.
El análisis de aceites lubricantes, es muy importante en la lubricación para un buen
funcionamiento de cualquier equipo. Teniendo en cuenta que una variación de la lubricación
ocasiona efectos sobre la película lubricante existente entre mecanismos que se encuentran en
movimiento relativo, bien sea por disminución o rotura ocasionan fallas como fricción que
llevan al desgaste, aumento de la temperatura con efecto no deseados como dilatación y
contracción que pueden incluso llegar a bloquear los equipos.
El análisis de aceites lubricantes permite un control efectivo de un buen funcionamiento,
pues aun cuando se tenga el aceite en el nivel apropiado, el aceite en servicio está sujeto a
5
degradación por contaminación interna (partículas abrasivas, formación de lodos, lacas etc.),
como externa (polvo, humedad, agua).
El control bien sea por análisis físico-químico o conteo de partículas (espectrometría) de
una muestra de aceite puede alertar fallas incipientes en los mecanismos lubricados, en
secciones posteriores se tratará la espectrometría y la ferrografía.
7.9. Técnicas mantenimiento predictivo.
En el inicio capítulo 7 se dieron a conocer algunas de las técnicas de mantenimiento
predictivo para el análisis y diagnóstico de fallas, a continuación, trataremos algunas que
consideramos muy relevantes
En primera instancia veremos cómo es un balanceo dinámico de rotores.
7.9.1. Balanceo Dinámico.
El balanceo dinámico es el arte de compensar y distribuir masas, por el efecto producido por la
descompensación de las masas producidas en la fabricación o mecanizado de los elementos
rotativos.
El diseño de la máquina tiene como función especificar el desequilibrio máximo admisible
de los componentes giratorios, se puede aplicar la norma ISO 1940, que maneja diez grados para
evaluación de la calidad del equilibrado de los rotores rígidos más comunes que solo se deforman
bajo la influencia de la fuerza centrífuga.

6
El desbalance, se debe a que el centro de gravedad de rotación no coincide con el centro de
gravedad de rotación
Conceptos fundamentales:
• Centro de rotación: punto en torno al cual se rota o gira la figura (puede ser cualquier
punto del plano, no necesariamente en la figura).
• Centro de gravedad: es el centro donde se concentran la sumatoria de las masas
descompensadas, que normalmente no coincide con el centro de rotación.
• Fuerza centrífuga: es el resultado del momento producido por la masa desbalanceada
cuando gira a una velocidad determinada, pivotada en el centro de gravedad.

7
7.9.2. Tipos de Balanceo.
Existen tres tipos de balanceo que están presentes en un sistema dinámico rotatorio,
estos se pueden clasificar como:
7.9.2.1. Desbalanceo estático es el caso más simple de desbalanceo, ocurre en un rotor de

masa uniforme m montado en un eje (rotor), cuando coincide su eje de rotación con su eje
simetría geométrica.
7.9.2.2. Desbalanceo cople o par es el caso de un eje en el que es posible tener dos masas
iguales, localizadas a una distancia igual del centro de gravedad, pero opuestas.
7.9.2.3 Desbalanceo dinámico normalmente es el desbalanceo en un rotor es una

combinación de desbalance estático y desbalance de cople. Para corregir el desbalanceo
dinámico es necesario hacer mediciones de vibración mientras el rotor está operando y hacer
correcciones en dos planos.
¿Por qué Balancear?
El mantener el desbalanceo dentro de las tolerancias permitirá
 Evitar fallas por fatiga en estructuras y elementos asociados al elemento rotatorio.
 Incrementar la vida útil del sistema rotatorio de un equipo.
 Ahorros de energía.
 Prevenir cargas excesivas en rodamientos, debido a sobrecargas.
Para poder calcular el desbalance se emplea la siguiente ecuación:
Desbalance ad = e*m
e = excentricidad ( g – mm / Kg)
m = masa del rotor (Kg)

8
Ejemplo: Un motor eléctrico con una masa
m = 0,5 Kg, y una velocidad operacional de
n = 3.000 Rpm. Desde el gráfico, se traza
una perpendicular del eje hasta G 6.3, en este
punto de intersección se encuentra con una
perpendicular en el eje vertical, y el del
balance residual permisible. De esta manera
se obtiene que:
Desbalancead = e*m = 20 g mm/kg * 0.5 kg = 10gmm.
7.9.3. Termografía.
Como se definió en la sección 7.8.9 la termografía es una técnica que utiliza la fotografía de una
cámara de rayos infrarrojos para determinar zonas o puntos calientes en máquinas o equipos
electromecánicos, mediante la creación de una imagen termográfica, que detecta fuentes de calor
anormales, en redes de alta tensión, motores eléctricos, maquinaria de producción que puede ser
defectos propios del material, aislamiento, soltura de conexión de la bornera etc.
Las cámaras termográficas permiten obtener imágenes de la distribución de temperatura en
equipos eléctricos y mecánicos que se traducen a través de complejos algoritmos una imagen
infrarroja, que permite leer valores de temperatura en una imagen radiométrica.
Así se detectan por ejemplo elevadas temperaturas anómalas (recalentamientos del sistema) que
son, en muchas ocasiones, la situación previa a costosos fallos en instalaciones eléctricas y
mecánicas.
9
En general, las cámaras termográficas se están convirtiendo en una solución alternativa practica
para los requisitos de monitorización de plantas industriales. Permiten proporcionar la inspección
en tiempo real lo cual permite al usuario reconocer y detectar diferentes áreas del equipo a
inspeccionar.
A continuación, se presenta un ejemplo de aplicación de esta tecnología en la industria
cementera Italcementi:
El Monitoreo y optimización de la temperatura con termografía en la industria en el cual los
operadores de los hornos cementeros obtienen datos exactos de la temperatura, permite
solucionar los problemas presentados en los hornos que utilizaban un sistema de escaneo que no
cubría toda la longitud del horno.
Para solución de este problema
VisionTIR suministró un sistema de
monitorización de hornos para hacer
seguimiento a un horno de 65 m de
longitud. El sistema de
monitorización fue precableado y
probado antes de la instalación en la
planta e incluye varias cámaras
termográficas, sensores de proximidad, gabinetes de cámara con control climático, gabinetes de
rack montado, DAQ y control, y PC con el software RKS300 instalado. Además, el RKS300 en
la planta de Italcementi también incorporó un sistema de control de ventilador, un sistema de
control de deslizamiento de neumáticos y varios termómetros infrarrojos (IR) para la

10
monitorización de áreas ocultas. Independientemente de sus funciones técnicas, una de las
principales ventajas que el cliente encontró en el sistema fue una relación precio / rendimiento
muy competitivo.
Este sistema incluye lo siguiente:
 Sistema de control del ventilador: Evita la deformación de la carcasa del horno con
enfriamiento activo a través de ventiladores, controlando hasta 16 de ellos
independientemente.
 Monitorización de deslizamiento de llantas: Se instalan sensores de proximidad de alta
temperatura cerca de los anillos deslizantes.
 Monitorización de sombras: Para aquellas áreas donde no hay visión directa de las
cámaras, el sistema incluye sensores de temperatura IR de alto rendimiento. Estas medidas
de temperatura se agregan a las imágenes térmicas para completar la vista y la recolección
de todos los puntos de temperatura del horno como si no hubiera sombra para las cámaras.
Además, los sistemas de monitorización basados en cámara térmica ahora son rentables gracias
a los nuevos desarrollos en microbolómetros no refrigerados y la tendencia hacia la producción
en masa.
7.9.4. Análisis por ultrasonido
El uso de ultrasonido es una técnica muy útil en el Mantenimiento Predictivo porque sirve para
detectar el sitio exacto donde está ocurriendo algún tipo de avería o falla. Es por eso que
actualmente la industria esta empleando esta técnica de detección en el Mantenimiento

11
Predictivo en los equipos de plantas productivas aprovechando las propiedades de las ondas
sonoras.
Para llevar a cabo esta técnica, se utiliza un instrumento llamado detector de ultrasonidos,
diseñado para capturar ondas ultrasónicas y convertirlas en señales con frecuencias dentro del
rango de audición humana. Este detector suele tener la siguiente forma como se muestra en la
imagen.
Figura: Detector de ultrasonido
Recuperado de: https://www.revistaimg.com/ultrasonido-una-tecnica-empleada-en-el-
mantenimiento-predictivo/
En la industria se suele encontrar equipos como los que se muestran a continuación
Figura: Equipos de ultrasonido
Recuperado de : : https://www.revistaimg.com/ultrasonido-una-tecnica-empleada-en-el-
mantenimiento-predictivo/
12
A continuación, se presenta un ejemplo de aplicación
en el análisis de rodamientos.
Para cualquier tipo de rodamiento antifricción, nuevo
o usado, emite ondas de ultrasonido producidas por la
fricción entre sus partes, y por medio de las ondas se
puede determinar su estado y determinar si existe algún
problema.
7.9.5. Análisis de aceites.
Como se menciono anteriormente es una de las herramientas más importantes mantenimiento
predictivo y permite realizar evaluaciones de laboratorio rápidas y precisas sobre el lubricante
utilizado en los equipos. Con el análisis de aceite, es posible detectar tanto los desgastes de las
piezas móviles de los equipos como la presencia de sustancias contaminantes.
Los grandes beneficios que tiene una empresa al realizar un análisis de aceite le permiten
aumentar la vida útil de los componentes y reduciendo gastos en materiales y reposición
minimizando los gatos en cambios de aceite innecesario y mano de obra en mantenimiento no
programado.
Existen cuatro tipos de análisis de aceite: análisis físico-químico, análisis de contaminación,
espectrometría y ferrografía.
 Análisis físico-químico: evalúa las condiciones del lubricante puntualmente o en análisis
periódicos.
13
 Análisis de contaminaciones: identifica la presencia de sustancias que pueden
contaminar el sistema.
 Espectrometría: con este método es posible identificar los elementos químicos presentes
en el lubricante, ya que el aceite pasa por un proceso de combustión.
 Ferrografía: analiza las partículas encontradas en los lubricantes para identificar el
grado y el motivo del desgaste de máquinas y equipos.
En base a la norma ISO 4406 se presenta a continuación el análisis de la muestra de aceite y
su relación con el desgaste.
Tabla: Elementos químicos presentes en una muestra de aceite.
ELEMENTO SIMBOLO VALORES CONSECUENCIAS
ACEPTABLE
(PPM)
Silicio Si 0-40 Polvo abrasivo-
contaminación
Cromo Cr 0-10 Desgaste-
segmentos
Aluminio Al 0-10 Desgaste- pistones,
árboles de levas
Cobre Cu 0-30 Desgaste- apoyo y
cojinete del
cigüeñal
Hierro Fe 0-100 Rozamiento

14
Níquel Ni 0-10 Anillos y
segmentos
cigüeñal
Plomo Pb 0-50 Cojinete de
banda/motor
gasolina
Estaño Sn 0-50 Desgaste cojinete
de bancada
Vanadio V - Alabes de turbinas,
válvulas
Litio Li - Espesante de la
grasa
Potasio K - Aditivo de
refrigerante
Titanio Ti - Rodamiento de
turbinas, alabes de
turbinas
Fosforo P - Aditivo EP/ AW

Fuente: Autor en base a la norma ISO 4406
El análisis de aceite es una variable muy importante en el mantenimiento
predictivo. La ausencia de este tipo de mantenimiento deja los equipos sujetos a
problemas serios en componentes importantes e incluso a paradas completas en las
operaciones. Tales paradas representan grandes perjuicios a todo el proceso
productivo de las empresas, en la medida en que exigen mantenimientos de carácter

15
correctivo - de costo mucho más elevado - además del intercambio de componentes de
costo más caro para las empresas.
A continuación, se muestra un ejemplo de cómo determinar la frecuencia de muestreo de
referencia dependiendo del tipo de equipo, como se muestra en la imagen.
Para calcular la frecuencia se utiliza la siguiente ecuación:
FM = Default x factor de ajuste
Default: Frecuencia propuesta por el fabricante
Factor de ajuste: recomendado por NORIA

16
Figura: Calculo de frecuencia de muestreo
Recuperado de: https://noria.mx/lublearn/como-establecer-las-frecuencias-para-el-analisis-del-
lubricante/
17
7.10. Mantenimiento Correctivo.
7.10.1. Fallas en componentes mecánicos.
A continuación, consideraremos elementos mecánicos de equipos del sistema productivo,
que se consideran los más expuestos a averías, que están relacionados con eventuales daños a la
maquinaria, pero que pueden ocasionar parada de la producción. La mayor parte de fallas
prematuras se consideran como defectos de montaje, desalineamiento, desajuste, sobrecarga etc.
Se debe seguir en cada caso un proceso o metodología sistemática para hacer un
diagnostico preciso de la avería, el diagnostico no debe enfocarse solo en los equipos que han
fallado, sino dedicar los esfuerzos al diagnostico de porque pudieron haber fallado (causa raíz).
7.10.2. Fallas en cojinetes de fricción (rodamientos).
Según el catálogo de la SKF (2006) cada año se fabrica un estimado de 10.000 millones de
rodamientos de los cuales 0.5 % se reemplazan por estar dañados o con falla lo cual significa que
50.000.000 se reemplazan. En general se puede hablar de un 1/3 falla por fatiga, 1/3 problema de
lubricación (cantidad de lubricante o un intervalo de lubricación incorrecto),1/6 por contaminación
(sellos ineficaces) y 1/6 por otras causas (sobrecarga, ajuste incorrecto) cifras que varían según su
aplicación
La mayor parte de las fallas tienen una causa raíz distinta que puede provocar una falla prematura
es el caso del desgaste ocasionado por partículas extrañas o falta de lubricación.
De ahí la importancia de la tabla siguiente, que muestra el modo de falla y posibles causas de
averías en rodamientos.
18
19
Se debe tener en cuenta que el rodamiento consta de dos cilindros concéntricos entre los
cuales va colocado un juego de bolas o rodillos para transmitir la carga libremente
la gráfica muestra los daños ocasionados en un rodamiento.
1. El rodamiento muestra desgaste abrasivo incipiente.
2. Primer descascarillado.
3. El descascarillado se ha desarrollado en tal medida que lo puede detectar el monitoreo de
vibraciones estándar.
4. El descascarillado avanzado causa altos niveles de vibración y ruido e incremento de la
temperatura de funcionamiento.
5. Ocurre daño severo: fractura por fatiga del aro interior del rodamiento.
6. La falla catastrófica ocurre con daño secundario a otros componentes.

20
7.10.3. Fallas en cojinetes antifricción(bujes)
A diferencia de los rodamientos, en este elemento la carga es transmitida mediante partes
móviles por deslizamiento, sin la presencia de rodillos o bolas, los modos de falla comunes en
estos equipos se deben al desgaste, corrosión, deformación, y rotura, que se relacionan con
aspectos como montaje, condición de operación, sellado y lubricación, desgaste por fricción mixta
(rayas, gripado, sobrecarga en los cantos), erosión y cavitación (por formación de burbujas de
vapor), daños por fatiga, sobrecalentamiento, corrosión (fricción o corrosión química), altas
temperaturas, etc.
En la tabla a continuación se pueden visualizar los modos de falla y sus respectivas causas.
21
22
7.10.4. AVERIAS EN ENGRANAJES.
Es el grupo de transmisión de potencia mecánica que abarca varios campos, desde la
relojería hasta maquinaria pesada, usadas para la transmisión de fuerzas circunferenciales que
pueden ser fracciones de gramos o miles de toneladas.
En engranes se presentan los fenómenos de deslizamiento y rodadura de manera simultánea
al inicio de su movimiento, consecuencia de ello si no hay lubricación adecuada se presencia un
desgaste severo que los hacen fallar tempranamente.
Estas cargas de falla se pueden presentar por carga excesiva que actúan sobre el diente que
se excede en su factor de diseño, carga sumida que se presume uniforme sobre el diente, errores
del perfil o la hélice (engranes helicoidales), error humano por montaje, localización incorrecta en
engranes cónicos y de tornillo sin fin corona.
Las fallas de materiales se suelen encontrar por el no cumplimiento de especificaciones
técnicas o tratamientos térmicos inadecuados que ocasionan una dureza excesiva o profundidad
mínima.
Por defectos internos se encuentran grietas, inclusiones, estructura del grano, dirección del
flujo de grano, descarburizacion en la superficie.
Por reducción de propiedades física por elevación o disminución de temperaturas por fallas
en el lubricante que no realizan adecuadamente su función.
Las fallas en engranes se pueden clasificar también en volumétricas, superficiales asociadas
al rompimiento de la película del lubricante, abusos en la durabilidad, rugosidad en los flancos del
diente, arrugas en el forjado y otras como vibraciones.

23
Los modos de falla y causas en el caso de transmisión de potencia por engranajes se
observan en la tabla siguiente.

24
7.10.5. Averías en Bombas Centrifugas.
La bomba centrifuga es una maquina hidráulica que transforma la energía cinética de un
fluido preferiblemente líquido a una energía de presión, estos dispositivos aumentan la velocidad
de los fluidos para poder desplazar a grandes distancias; son muy utilizados en la industria
química, automoción, industria cosmética, alimentos, industrias agrícolas, etc.
Es otro de los componentes de equipos de procesos en un sistema productivo. Algunas de las
descomposturas mas frecuentes en bombas centrifugas se muestran la siguiente tabla.
AVERIAS DISTRIBUCION (%)
Cierres mecánicos 34.5
Cojinetes (rodamientos) 20.2
vibraciones 2.7
Fugas en empaques 16.3
Problemas eje/acople 10.5
Otras 4.2
Como puede notarse los cierres mecánicos, cojinetes, fugas en empaques y los problemas de
eje/acople representan el 81% de las fallas más frecuentes.
A continuación, se muestra en la tabla siguiente los tipos de fallos y averías que se suelen
presentar en las bombas centrifugas. Donde los síntomas son:
A: No impulsa líquido, B: Caudal insuficiente, C: funcionamiento intermitente, D: Presión
insuficiente, E: Vida corta del cojinete, G: Vibración y ruido, H: exceso de gasto energético.
25
SINTOMAS
D INSUFICIENTE PRESIÓN VIDA CORTA DE COJINETES E
C FUNCIONAMIENTO INTERMITENTE VIDA CORTA DEL SELLO MECÁNICO F
B CAUDAL INSUFICIENTE VIBRACIONES Y RUIDOS G
A NO IMPULSA EL LIQUIDO GASTO EXCESIVO DE ENERGIA H
POSIBLES CAUSAS # A B C D E F G H # POSIBLES REMEDIOS
´- REVISAR EL MARGEN NPSH / NPSHR.

- SI LA BOMBA ESTA POR ENCIMA DEL NIVEL DEL LIQUIDO, ACERCAR EL NIVEL
LA BOMBA ESTA CAVITANDO, SINTOMA DE QUE
1 2 1 1 9 1 1 DEL LIQUIDO A LA BOMBA.
EL LIQUIDO VAPORIZA EN LA ASPIRACIÓN
PROBLEMAS EN LA SUCCIÓN
- SI EL LIQUIDO ESTA POR ENCIMA DE LA BOMBA, ELEVAR EL NIVEL DEL LIQUIDO.
´- BAJAR TUBERIA DE ASPIRACIÓN O SUBIR EL NIVEL DEL SUMIDERO.

INSUFICIENTE INMERSIÓN DE LA TUBERIA O
2 1 1 1 1 2 - INCREMENTAR LA RESISTENCIA DEL SISTEMA.
CAMPANA DE SUCCIÓN
´- RELLENAR LA BOMBA Y TUBERIA DE ASPIRACIÓN.

- ELIMINAR LOS PUNTOS ALTOS EN LA ASPIRACIÓN.
- QUITAR TODOS LOS INCONDENSABLES.
LA BOMBA NO HA SIDO CEBADA 3 1 2 3 - ELIMINAR LOS PUNTOS ALTOS EN LA TUBERIA.
- COMPROBAR LA ALCACHOFA.
´- COMPROBAR LA ENTRADA DE GAS / AIRE EN LA ASPIRACIÓN.

HIDRAULICO
INCONDENSABLES EN EL LIQUIDO 4 2 3 1 4 - INSTALAR UNA CAMARA SERADORA DE GAS

SISTEMA
TANQUE DE SUMINISTRO VACIO 5 3 5 - RELLENAR EL TANQUE DE SUMINISTRO
SINTOMAS
D INSUFICIENTE PRESIÓN VIDA CORTA DE COJINETES E
C FUNCIONAMIENTO INTERMITENTE VIDA CORTA DEL SELLO MECÁNICO F
B CAUDAL INSUFICIENTE VIBRACIONES Y RUIDOS G
A NO IMPULSA EL LIQUIDO GASTO EXCESIVO DE ENERGIA H
POSIBLES CAUSAS # A B C D E F G H # POSIBLES REMEDIOS
OBSTRUCCIONES EN LA TUBERIA O EN LA CARCASA DE LA
BOMBA
6 9 7 7 6 INSPECCIONAR Y LIMPIAR
FILTRO PARCIALMENTE OBSTRUIDO 7 3 7 INSPECCIONAR Y LIMPIAR
IMPULSOR OBSTRUIDO 8 8 8 5 8 REVISAR Y LIMPIAR
VALVULA(S) CERRADA(S) DE ASPIRACIÓN Y/O IMPULSIÓN 9 9 9 PARAR Y ABRIR LAS VALVULAS

SISTEMA HIDRAULICO
´- CALENTAR LIQUIDO PARA REDUCIR VISCOSIDAD.

- AUMENTAR TAMAÑO DE LA TUBERIADE IMPULSIÓN PARA REDUCIR
PERDIDAS DE CARGA.
VISCOSIDAD DEL FLUIDO DEMASIADO ALTA 10 7 5 4 10 - USAR MOTOR MÁS POTENTE O CAMBIAR EL TIPO DE LA BOMBA.
- REDUCIR VELOCIDAD.
DENSIDAD DEMASIADO ALTA 11 2 11 COMPROBAR LA DENSIDAD DEL DISEÑO
´- INCREMENTAR LA RESISTENCIA DEL SISTEMA PARA OBTENER EL

FLUJO DE DISEÑO.
LA ALTURA TOTAL DEL SISTEMA ES MÁS BAJA QUE LA
12 4 11 3 12 - REVISAR PARAMETROS DE DISEÑO TALES COMO TAMAÑO DE
ALTURA DE DISEÑO DE LA BOMBA
IMPULSOR, ETC.
´- DISMINUIR LA RESISTENCIA DEL SISTEMA PARA OBTENER EL FLUJO

DE DISEÑO.
LA ALTURA TOTAL DEL SISTEMA ES MÁS ALTA QUE LA
ALTURA DE DISEÑO DE LA BOMBA
13 6 5 4 10 2 13 - REVISAR PARAMETROS DEL DISEÑO TALES COMO TAMAÑO DEL
IMPULSOR, ETC.
26
27
Como conclusión general de las anteriores tablas de las descomposturas y los síntomas que se
presentan en los diferentes sistemas de procesos se puede concluir que las fallas están
relacionadas directamente con el desgaste, fallas en la lubricación, corrosión, malos montajes,
mala operación y materiales.

28
29
Bibliografía y Cibergrafía
30
Anexos
31
32
33
34
35
36
37
38
39
0
BIBLIOGRAFIA
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https://es.slideshare.net/gafpe/gestion-y-planificacion-del-mantenimiento-industrial
2
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3

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1.1. ¿Qué es el mantenimiento? 11

1.1.1. Significado Económico del mantenimiento 13

1.1.2. Importancia del mantenimiento para los países en desarrollo 14

1.1.3. Justificación del mantenimiento 18

1.1.4. Función del mantenimiento 18

1.2. Historia y evolución del mantenimiento 20

1.2.1. Primera Generación 21

1.2.2. Segunda Generación 21

1.2.3. Tercera Generación 22

1.2.4. Cuarta Generación 23

1.3. Técnicas del mantenimiento 25

CAPITULO 2. TIPOS DE MANTENIMIENTO 26

2.1. Mantenimiento Correctivo 26

2.2. Mantenimiento Preventivo 27

2.3. Mantenimiento Predictivo 28

2.4. Mantenimiento Proactivo 30

2.5. Mantenimiento Basado en Confiabilidad (RCM) 30

2.5.1. Las siete preguntas clave en el RCM 31

2.5.2. Las 10 fases de RCM 32

2.6. Mantenimiento Total Productivo (TPM) 34

2.6.1. Las seis grandes pérdidas en el mantenimiento total productivo 35

CAPITULO 3. ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO 39

3.1. Normas Utilizadas 39

3.1.2. ISO 55000 39

3.1.3. COVENIN 3049-43 39

3.1.4. COVENIN 2500-93 39

3.1.5. ISO 9000 40

3.1.6. ISO 14000 40

3.1.7. ISO 45001 40

3.1.9. NORMA EN - 13306 41

3.1.10. NORMA EN-13460 41

3.1.11. LA NORMA UNE 20812 41

3.2. Mantenimiento dentro de la empresa 41

3.3. Costos y productividad Error! Bookmark not defined.

3.3.1. Presupuesto de mantenimiento Error! Bookmark not defined.

CAPITULO 4. ADMINISTRACIÓN DEL MANTENIMIENTO 48

4.1. Gestión del mantenimiento 48

4.2. Etapas en la administración del mantenimiento 48

4.2.4. El Control y Análisis 51

4.3. Modelo de Gestión 52

4.3.1. Análisis Cualitativo y Cuantitativo 56

4.3.1.1. Análisis cualitativo 56

4.3.1.2. Análisis Cuantitativo 57

4.4. Gestión de equipos 62

4.4.1. Inventario de Equipos 62

4.3.3. Código Funcional de la empresa 64

4.3.3.1. Sistemas de codificación: 64

4.3.3.2. Clases de codificación. 65

4.3.3.3. Ubicación técnica 67

CAPITULO 5. SISTEMA DE INFORMACION 69

5.1. Documentación técnica 73

5.2. La documentación operativa 73

5.2.1. Historial de las maquinas 74

5.3. Fichas técnicas 76

5.4. Instrucciones técnicas 78

5.5. Procedimientos de ejecución 81

5.6. Hojas de vida 82

5.7. Catálogo de materiales 86

5.8. Políticas de planificación 91

5.9. Programación de mantenimiento 91

5.9.1. Equilibrio de programación 92

5.9.1.1. Técnica de equilibrio o escalonamiento 92

5.10. Solicitud de trabajo y Orden de Trabajo 0