AGRADECIMIENTO

PRIMERO QUE NADA DOY GRACIAS A DIOS POR DARME

LA FUERZA, Y LA SABIDURIA PARA REALIZAR ESTA
TESIS, Y TENER UN NUEVO LOGRO EN MI VIDA, Y QUE
AL REALIZAR ESTE ESTUDIO DE INVESTIGACIÓN
DE MICROMETROS, CONTE CON EL APOYO DEL
ING. RAUL JORGE ORTEGA CALDERON, QUE GRACIAS
A SU EXPERIENCIA, ME INTRODUJO AL CAMPO DE LA
METROLOGÍA,Y CON ELLO ME MOTIVO PARA REALIZAR
ESTA TESIS, LA CUAL NO HUBIERA PÓDIDO
CONCRETAR SIN SU DIRECCION GRACIAS.

Y EN ESPECIAL AGRADECIMIENTO A MI COMPAÑERA

Y AMIGA, SUSY POR SU PACIENCIA, DEDICACION
Y APOYO INCONDICIONAL EN TODO MOMENTO.

CON AFECTO
PERLA C. XOLALPA RAMIREZ

MEXICO D.F. OCTUBRE DEL 2009

 INDICE

OBJETIVO…………………………………………………………...1
JUSTIFICACION…………………………………………………… 2
INTRODUCCION…………………………………………………... 3

CAPITULO 1 CALIBRACION

1.1 ¿Qué es metrología Dimensional? ................................... 5

1.2 ¿Qué importancia tiene la Calibración?........................... 15
1.3 Informes de Calibración…………………………...…...…. 19

CAPITULO 2 MICROMETROS

2.1 Principio del Micrómetro ………………………………… 26

2.2 Componentes de un Micrómetro………........................ 31
2.3 Diferentes tipos de Micrómetros……………………....... 38
2.4 Micrómetros para Aplicación Especial…………………. 45

CAPITULO 3 METODO DE CALIBRACION DE MICROMETROS DE

EXTERIORES

3.1 Procedimiento de Calibración……………………………… 54

3.2 Errores en la Medición………………………………………. 70
3.3 Registro y Medición………………………………………….. 74

CAPITULO 4 NORMAS……………………………………………. 81

CAPITULO 5 CUIDADOS GENERALES DE UN MICRÓMETRO.98

CONCLUSIONES…………………………………………………...101

BIBLIOGRAFIA Y NORMAS DE REFERENCIA……………… 102

 INDICE DE FIGURAS

Titulo de la figura pág.

Micrómetros Laser…………………………………………………… 4
Juegos de Bloques Patrón …………………………………………. 13
Patrones de Referencia……………………………………………... 17
Instrumento de Pasa, No Pasa (SNAP GAGE)……………………….. 18
Informe de Calibración………………………………………………. 22
Informe de Calibración con Topes Intercambiables……………… 23
Lectura de un Micrómetro en mm………………………………….. 27
Lectura de la Escala (nonio)………………………………………... 28
Lectura de un Micrómetro en (pulg)………………………………... 29
Textura del Micrómetro de Exteriores……………………………… 30
Partes del Micrómetro de Exteriores……………………………….. 32
Freno del Micrómetro………………………………………………… 37
Partes de un Micrómetro de Interiores…………………………….. 38
Micrómetro de Interiores de 2 Puntos de Contacto……………….. 40
Micrómetro de interiores de 3 Puntos de Contacto……………….. 40
Micrómetro de Profundidades……………………………………... 42
Micrómetro de Exteriores Digital……………………………………. 42
Micrómetro de Exteriores Mecánico………………………………... 43
Micrómetro de Exteriores con Puntas……………………………… 44
Micrómetro de Exteriores con Puntas Esféricas………………….. 46
Micrómetro de Exteriores Tipo Cilíndrico………………………….. 46
Micrómetro para Ranuras…………………………………………… 47
Micrómetro para Ceja de Latas…………………………………….. 47
Micrómetro Indicativo………………………………………………... 48
Micrómetro de Exteriores con Doble Tambor…………………….. 49
Micrómetro de Exteriores con Cuchillas…………………………... 49
Micrómetro de Exteriores Tipo Discos…………………………….. 49
Micrómetro para Ranuras de Interiores…………………………… 50
Micrómetro de Exteriores con Topes de Arco en “V”……………. 50
Micrómetro de Exteriores para Espesor de Lamina……………… 51
Micrómetro para Dientes de Engrane……………………………… 52
Micrómetros de Exteriores para Dimensiones Mayores a 25mm (1)
pulg…………………………………………………………………….. 53
Verificación de la fuerza del Trinquete…………………………….. 56
Verificación de planitud, con Paralelas Ópticas…………………...59
Uso de Bloques Patrón (calibración del Micrómetro)…………….59
Calibración de Barras de Ajuste a Cero……………………………59
Deflexión del Arco del Micrómetro………………………………….60
Formato de Captura de Datos……………………………………… 69
Errores en la Medición……………………………………………… 73
Formato de Datos Vacio……………………………………………… 78
Formato de Barras de Ajuste a Cero……………………………….. 79
Formato de Datos Capturados……………………………………… 80
Cadena de Trazabilidad……………………………………………… 95
Acreditamiento Ante la EMA………………………………………… 96
Cuidados Generales del Micrómetro ……………………………….100
 OBJETIVO

ESTA TESIS TIENE POR OBJETO MOSTRAR LOS PASOS

GENERALES Y ESPECIFICOS A SEGUIR EN LA CALIBRACION
DE UN INSTRUMENTO DE MEDICION, Y PARA EJEMPLIFICAR
EL PROCESO DE CALIBRACION USAREMOS EL CASO DE
“MICROMETROS”, INSTRUMENTOS DE AMPLIO USO EN LA
INDUSTRIA METAL MECANICA.
PARA LA CALIBRACION DE OTROS INSTRUMENTOS Y
EQUIPOS LOS PASOS Y PROCESOS A SEGUIR SON
SIMILARES, SOLO QUE SE DEBERAN APLICAR LAS NORMAS
Y REQUERIMIENTOS ESPECIFICOS PARA CADA TIPO DE
INSTRUMENTO.
ELOBJETIVO DE LAS CALIBRACIONES Y RECALIBRACIONES
ES GARANTIZAR QUE LAS MEDICIONES Y EVALUACIONES
SE EFECTUEN CON INSTRUMENTOS Y EQUIPOS
CALIBRADOS, DE MANERA QUE SE EVITEN ERRORES DE
MEDICIÓN (PRINCIPALMENTE LOS ERRORES SISTEMATICOS EN
LOS INSTRUMENTOS DE MEDICION) QUE AFECTEN LAS
MEDICIONES Y POR LO TANTO EL CUMPLIMIENTO DE LOS
REQUERIMIENTOS.

1
 JUSTIFICACION

A NIVEL INTERNACIONAL Y NACIONAL LAS NORMAS DE LAS

SERIES “ISO” QUE SE REFIEREN A LA GESTION DE LA
CALIDAD APLICABLES TANTO EN LA INDUSTRIA COMO EN
EL COMERCIO, DEMANDAN QUE LOS INSTRUMENTOS Y
EQUIPOS DE MEDICION QUE SE USAN PARA LA
EVALUACION DE LA CONFORMIDAD EN REQUERIMIENTOS
Y ESPECIFICACIONES CONTRACTUALES, ESTEN BAJO UN
PROGRAMA DE CALIBRACIONES CON SU DEBIDA
TRAZABILIDAD A LOS PATRONES NACIONALES O
INTERNACIONALES, Y EFECTUADAS DE PREFERENCIA POR
LABORATORIOS CON RECONOCIMIENTO OFICIAL.
PARA ELLO CADA INSTRUMENTO O EQUIPO DE MEDICION,
DEBE CUMPLIR CON LAS NORMAS APLICABLES, Y EN
AUSENCIA DE ELLAS LAS CALIBRACIONES DEBEN
HACERSE BAJO REQUERIMIENTOS ESPECIFICOS Y DE
COMUN ACUERDO EN EL USUARIO Y QUIEN EFECTUA LAS
CALIBRACIONES.

EN LA CALIBRACION DE INSTRUMENTOS Y EQUIPOS DE

MEDICION SE PRESENTAN DOS CASOS.
EL PRIMERO ES LA CALIBRACION DE LOS INSTRUMENTOS
DE MEDICION, QUE SE USARAN PARA LA CALIBRACION DE
OTROS INSTRUMENTOS DE MEDICION, ESTABLECIENDO
ASI, LA TRAZABILIDAD A PATRONES NACIONALES O
INTERNACIONALES Y LA EVALUACION DE INCERTIDUMBRE
INVOLUCRADA.
EL SEGUNDO ES LA CALIBRACION DE LOS INSTRUMENTOS
DE MEDICION, QUE SE USARAN PARA EVALUAR LA
CONFORMIDAD DE LAS ESPECIFICACIONES Y LOS
REQUERIMIENTOS EN PRODUCTOS O PROCESOS.

2
 INTRODUCCION

DEBEMOS CONSIDERAR COMO PARTE FUNDAMENTAL LA

IMPORTANCIA DE MEDIR, EL PORQUE HACERLO, Y EL
PORQUE ESTAR CAPACITADO PARA HACERLO, MEDIR ES
EL RESULTADO DE UNA COMPARACION CUANTITATIVA
ENTRE UN ESTANDAR PREDEFINIDO, Y UNA MAGNITUD
DESCONOCIDA, AFIN DE PODER COMPARAR; Y PARA ELLO
SE HAN ESTABLECIDO ALGUNOS ESTANDARES, COMO
LONGITUD, MASA, TIEMPO TEMPERATURA Y CANTIDADES
ELECTRICAS, ESTOS ESTANDARES TIENEN ACEPTACION
INTERNACIONAL Y SE LES CONSERVA EN CONDICIONES
DEL MEDIO AMBIENTE.

HAY METODOS FUNDAMENTALES PARA MEDIR:

ES EL DE COMPARACION DIRECTA CON EL ESTANDAR
PRIMARIO O SECUNDARIO Y EL OTRO POR COMPARACION
INDIRECTA CON UN ESTANDAR ATRAVES DE UN SISTEMA
CALIBRADO.
AHORA BIEN LO IMPORTANTE DEL PORQUE MEDIR ES
PROBAR EL FUNCIONAMIENTO DE LAS COMPONENTES
QUE CONSTITUYEN EL SISTEMA, Y FINALMENTE, LA
FUNCION DEL PROPIO INSTRUMENTO. EL ANALISIS SE
LLEVA A CABO SOBRE LOS RESULTADOS NUMERICOS
QUE SE OBTIENEN AL MEDIR EL INSTRUMENTO DE
MEDICION, YA QUE ES UN COMPONENTE ESENCIAL DE
UN SISTEMA DE CONTROL AUTOMATICO.

EL MEJORAMIENTO EN LA EXACTITUD DEL MAQUINADO,

HA INCREMENTADO, POR LO QUE EN LA DEMANDA DE
MEDICION CON ULTRA-ALTA EXACTITUD, A DESPERTADO
UNA CRECIENTE NECESIDAD DE MEDICION SIN CONTACTO,
CON EL OBJETIVO DE ASEGURAR GRAN EXACTITUD, Y AL
MISMO TIEMPO EVITAR UN POSIBLE DAÑO QUE PUEDA
ESTAR INVOLUCRADO EN LOS POSIBLES METODOS DE
CONTACTO, HAY UN METODO BASTANTE BUENO PARA
ESTAR DENTRO DEL RANGO DE EXACTITUD,SOLO QUE ES
SOFISTICADO Y AUNQUE EFICIENTE, NO ESTA AL ALCANCE
DE TODOS, SIN EMBARGO LO MENCIONAREMOS DANDOLE
ESPECIAL IMPORTANCIA EN EL CAMPO DE LA EXACTITUD Y
LA METROLOGIA, ES EL MICROMETRO LASER EL CUAL
TIENE UN PESO EN LA INDUSTRIA , ES UN TIPICO SISTEMA
3
DE MEDICION , EL CUAL USA UN METODO DE BARRIDO
CON HAZ LASER, ESTE MIDE LA DIMENSION DE LA PIEZA
MEDIANTE EL BARRIDO CON UN HAZ LASER DE GRAN
EXACTITUD, ES CAPAZ DE MEDIR PIEZAS A ALTA
VELOCIDAD QUE SON DIFICILES DE MEDIR, INCLUSO CON
LOS INSTRUMENTOS CONVENCIONALES,LLEVA A CABO
MEDICIONES SIMPLES Y EXACTAS DE OBJETOS ELASTICOS
O FRAGILES, PIEZAS A ALTA TEMPERATURA, OBJETOS QUE
DEBEN ESTAR LIBRES DE SUCIEDAD Y PIEZAS DE
MATERIAL SUAVE QUE PUDIERAN SUFRIR CAMBIOS
DIMENSIONALES CAUSADOS POR DETERMINADA FUERZA
DE MEDICION.fig. (“0”)

Micrómetro de Barrido Laser

Fig. (“0”)
4
 “CALIBRACION”

1.1 ¿Qué es Metrología Dimensional?

1.2 ¿Qué importancia tiene la calibración?
1.3 Informes de Calibración
 1. CALIBRACION

1.1 ¿Qué es Metrología Dimensional?

A medida que avanzaba la civilización, el

hombre comienza a usar para las medidas de
longitud “Patrones Naturales” como: pie,
pulgadas, dedo, palma, brazo etc., que eran
fácilmente transportables y que tenían cierta
uniformidad.
En su acepción más general se define a la
metrología como la ciencia de la medición y su
etimología proviene de las palabras griegas;
Metrón=Medida; y logos=tratados o estudios.
Metrología es la ciencia, que tiene por objeto el
estudio de los sistemas de pesas y medidas, a
la metrología puede considerársele dividida de
la siguiente manera: General, aplicada de la
calidad y legal.
Metrología general; es aquella parte de la
metrología que comprende el estudio de
mediciones generales, y de aquellas que son
independientes de una o de algún grupo
determinado de magnitudes, entre esta se
encuentran los problemas de errores de
medición y problemas sobre las características
metrológicas de los medios de medición.
Metrología aplicada; se ocupa de la medición
con aplicación definida, comprende las
mediciones de una determinada magnitud 5
(masa, longitud, tiempo, otras.) y mediciones de
cantidades de las magnitudes que forman parte
de una determinada rama de la actividad
humana (industrial, medica, otras).
Metrología de la calidad; esta metrología se
encarga de las cuestiones metrológicas
relativas al control de la calidad, y su interés es
por el control de las mediciones y de sus
resultados, que intervienen en el estudio de la
calidad de materias primas, materiales,
instrumentos e instalaciones industriales.
Metrología legal; parte de la metrología que se
ocupa de las disposiciones y regulaciones
organizativas, así como las técnicas y jurídicas
interrelacionadas e interdependientes, dirigidas
al aseguramiento de la uniformidad de las
mediciones y de los medios de medición.
Comenzaremos por saber qué relación hay
entre la metrología y la calibración.

La calibración es el conjunto de las operaciones

que establecen, en condiciones especificadas,
la relación entre los valores indicados por un
instrumento de medida.
Hoy día contamos con el sistema internacional
de unidades (SI), el cual es una versión
modernizada del sistema métrico establecido
por acuerdo internacional, suministra un marco
lógico interconectado con todas las mediciones
de ciencia, industria y comercio, todas las 6
demás unidades del (SI) se derivan desde estas
unidades, los múltiplos y submúltiplos son
expresados en un sistema decimal.

UNIDADES BASE

Magnitud = nombre - símbolo ()

Longitud = metro - (m)

Masa = kilogramo - (kg)
Tiempo = segundo - (s)
Corriente Eléctrica = ampere - (A)
Temperatura = kelvin - (K)
Cantidad de substancia = mol - (mol)
Intensidad Luminosa = candela - (cd)

El metro* ,unidad fundamental del sistema ,

corresponde a la escala de lo que mide el
hombre en la vida diaria ; por ejemplo, el metro
es muy pequeño para expresar la distancia
entre la Ciudad de México y París , ya que se
requeriría, pues una cifra demasiado grande,
considerando lo anterior los submúltiplos del
metro son, el milímetro el cual es, equivalente a
la milésima parte de un metro; el micrómetro ,
equivalente a la millonésima parte de un metro
,el nanómetro equivalente a la milmillonésima

*Definición Metrología Ramón Zeleny 7

Parte de un metro y los siguientes, que se verán
adelante.

El kilogramo es la masa igual a la del prototipo

internacional del kilogramo (1ª y 3ª CGPM-1889 y
1901)

El segundo es la duración de 9 192 631 770

periodos de la radiación correspondiente a la
transición entre los dos niveles hiperfinos del
estado fundamental del átomo de cesio 133 (13ª
CGPM-1967, Resolución 1).

El ampere es la intensidad de una corriente

eléctrica constante que mantenida en dos
conductores paralelos rectilíneos, de longitud
infinita, cuya área sección circular se considera
despreciable, colocadas a un metro de distancia
entre si, en el vacío, producirá entre estos
conductores una fuerza igual a 2 x 10-7 newton
por metro de longitud (13ª CGPM 1948, Resolución
2).

El kelvin es la fracción 1/273,16 de temperatura

termodinámica del punto triple del agua
(13a.CGPM 1967, Resolución 4).

La candela es la intensidad luminosa en una

dirección dada de una fuente que emite una
radiación monocromática de frecuencia 540 x 8
1012 hertz cuya intensidad energética en esa
dirección es de 1/683 watt por esterradian
(16ª.CGPM-1979, Resolución 3).
El mol es la cantidad de sustancia que contiene
tantas entidades elementales como existan
átomos en 0,012kg de carbono 12 (14ª.CGPM-
1979, Resoluciòn 3).
UNIDADES
SUPLEMENTARIAS

Angulo Plano = Radián (rad)

Angulo Solido = esterradián (sr)
El radian es el ángulo plano comprendido entre
dos radios de un circulo y que interceptan sobre
la circunferencia de este círculo, un arco de
longitud igual a la del radio.

El esterradian es el ángulo solido que tiene si

vértice en el centro de una esfera, y, que
intercepta sobre la superficie de esta esfera,
una área igual a la del cuadrado que tiene por
lado el radio de la esfera.

El trabajo de la metrología es describir en orden

esta experiencia, un trabajo que la curiosidad
del hombre ha conducido por muchos siglos y
que presumiblemente nunca terminara, por
fortuna el metrologo ha seleccionado como 9
campo de estudio una porción especial de la
gran variedad de experiencias humanas.
Al principio, el metrologo va adquiriendo esta
experiencia en forma pasiva para describir tanto
lo que ve como lo que escucha, el mundo que
está poblado por estas creaciones y trabajos de
la imaginación e ingenio del metrologo es de las
unidades, sistemas de unidades, trazabilidad,
patrones, normas, métodos, sistemas de
certificación, especificaciones etc.
La metrología es la descripción de una parte de
la experiencia humana por medio del lenguaje y
la escritura, aparte de la gran escritura que se
requiera para exponer el resultado de los
experimentos, la medición es el tipo más
importante de experimento, cualquiera que
realice dichas actividades de metrología (es
metrologó), los datos que el metrologó ha
obtenido es por medio de la observación de los
eventos o fenómenos siguiendo las leyes
metrológicas.
La continua fertilización de los experimentos
con la teoría y la verificación de esta con la
experimentación a marcado el desarrollo de la
metrología, una teoría metrologica es exitosa
cuando es totalmente capaz de predecir leyes
que actualmente pueden comprobarse, es mejor
cuando predice algo que nadie a observado aun
y después su predicción es verificada; hay un
punto más cerca de la construcción de teorías 10
metrologicas, es necesario tener exactitud de la
definición y uso de conceptos para usarse en
metrología, un concepto debe tener un
significado bien definido y solo un significado,
las mediciones empezaron a reemplazar a las
observaciones puramente cualitativas, y la
temperatura se comenzó entonces a medir con
termómetros más exactos, fueron inventados
medidores eléctricos de varias clases, fueron
construidas balanzas mas exactas etc. Lo cual
significo un gran avance de exactitud en 1870
se llevo a cabo en parís una conferencia
internacional sobre longitud, en mayo de 1875
diecisiete naciones firmaron el tratado
internacional del sistema métrico, por medio del
cual se fundó la oficina internacional de pesas y
medida, en 1876 empezó a fabricarse y también
a reproducirse el prototipo del metro para las
naciones que participaron en el tratado, se
hicieron 32 barras, las cuales se componían de
90% de platino y 10% de iridio estas barras
eran de 1020mm de largo y de forma de “x” en
su sección transversal , las caras de más de
8mm en la vecindad de los bordes, se pulieron y
se les grabaron líneas de graduación de 6 a
8µm de ancho luego la distancia total entre
líneas se complemento hasta llegar a un metro
la temperatura siempre se mantuvo lo más
cercana posible a los 20ºc*.
*PROY-NMX-CH-001-IMNC-2004 11
A México le fue asignado el patrón #25, el 25
de septiembre de 1889, el cual quedo en
custodia en la secretaria del fomento, y
actualmente lo custodia la dirección general de
normas de la secretaria de comercio y fomento
industrial.
Así como el metro tiene gran importancia en la
industria, y en la medición, también se tienen
que considerar la participación de los bloques
patrón, para hacer las calibración se requieren
bloques patrón aprobados, es decir calibrados.
Los bloques patrón se desgastan durante su
uso, la cantidad de desgaste inevitablemente
resulta en bloques patrón desgastados mas allá
de la especificación original para cuando están
nuevos. Debe tomarse en cuenta que el grado
de los bloques patrón tiene que ser adecuado al
propósito de medición, por lo que es deseable
que el usuario establezca criterios de acuerdo a
las condiciones de cada aplicación.fig. (1)
Algunos juegos de Bloques patrón contienen las
paralelas ópticas para verificar el paralelismo en
los micrómetros. Fig. (2)
Fueron publicadas en un cambio importante en
1997 la norma JIS B7506, en 1998 la norma
ISO 3650 y en 1999 la norma BS 4311 parte 1,
que el grado K sustituye al anterior grado 00, el
grado K tiene la misma tolerancia de longitud
que el grado 0. 12
El grado K conserva la tolerancia de variación
de longitud del anterior grado 00, también
conserva la tolerancia de planitud.
El grado K, tiene que ser calibrado por
interferometría y es usado para la calibración
por comparación de los grados 0,1 y 2.
Para calibración de instrumentos se recomienda
grado 0.
El grado 0 tiene la menor tolerancia de longitud
pero el grado K tiene la menor tolerancia de
variación de longitud.

Fig. (1) fig. (2)

Los patrones de referencia, de trabajo y de
verificación de laboratorios secundarios e
industriales, además de los instrumentos de
medición ordinarios, deben ser calibrados a
intervalos de calibración establecidos en base a
la estabilidad, propósito y grado de uso del
equipo. Estos instrumentos son utilizados en
condiciones muy particulares de uso (frecuencia
uso, severidad de uso, transportación, condiciones 13
ambientales variables). Con la suma de cada una
de estas condiciones, se puede aumentar la
probabilidad de que los resultados de las
mediciones de estos instrumentos de medición
estén fuera de tolerancia. La selección y
documentación de un intervalo de calibración es
elemental y debe ser establecido por todo buen
sistema de calidad.

14
 1.2 ¿QUE IMPORTANCIA TIENE LA
CALIBRACION?
Los procedimientos de calibración serán las
instrucciones de trabajo para la persona que
efectuara las calibraciones, todo procedimiento
de calibración tiene que estar documentado, la
importancia de la calibración dentro de una
industria es de carácter delicado y de igual
forma interesante.
Para la calibración periódica llevada a cabo
internamente en una compañía cualquiera,
difícilmente se tendrá la capacidad que un
laboratorio comercial y por tanto, siempre será
necesario identificar que se puede hacer
internamente, y que requerirá el uso de
servicios de calibración contratados.
Calibrar internamente requiere además de la
documentación del sistema de calibración:
Tener patrones para calibración (calibrados).
Personal capacitado.
Contar con las condiciones ambientales
adecuadas. (20°C)*
Una vez decidido que es lo que se calibrara
internamente los procedimientos de calibración
reflejaran exactamente lo que se hará, con qué
y en qué condiciones, además de fijar criterios
de aceptación y definir qué acción se tomara si

*Proy-NMX-CH-001-IMNC-2004 15
no llegara a cumplirse en determinado caso con
el criterio de aceptación.
Al usar las normas como referencia, para el
laboratorio de procedimientos de calibración
solo será necesario identificar el método de
verificación de la exactitud y el correspondiente
criterio de aceptación.
El metrologó construye sentidos y percepciones
de los grupos de fenómenos, un experimento es
controlado en cuanto a la percepción sensoria
que se tiene de el, y bueno toda calibración o
prueba se debe cuidar para evitar errores
bastante notables, porque va ligado con la
calidad de prueba o calibración.

La calibración tiene ciertas ideas acerca del

procedimiento y el resultado, sin embargo se
tiene que esperar un resultado positivo, y
considerarlo con la mente abierta.
El metrologó realiza siempre una serie de
operaciones manuales para lograr un objetivo, y
una manera de entender el concepto de
calibración como tal, es asociarlo directamente
con el termino comparación agregando, que lo
que se está comparando es el valor de ambos
instrumentos sometidos a prueba, y teniendo un
patrón de medición de mayor exactitud, al
efectuar la comparación, se obtendrá una
diferencia entre el valor indicado por el
instrumento y el del patrón. Fig. (3) 16
 Fig. (3)

Y con ello para poder determinar si el equipo de

medición puede ser utilizado, o si se requiere
ajuste, necesita reparación o debe darse de
baja, y reponerse por uno nuevo, será necesario
conocer el error instrumental permisible, para el
equipo de medición que se esté calibrando. En
cualquier caso se debe tener presente las
normas o especificaciones del fabricante.
El ajuste o la reparación posiblemente requiera
de una persona capacitada, dependiendo de
qué tan grave sea el problema encontrado, y así
asegurar una calidad de vida del instrumento,
por ello la importancia de la calibración; en la
industria es una forma de considerar la
exactitud, incluso en donde se trabajan bajo
exactitud y a prueba de pasa no pasa, o incluso
17
donde se usan maquinas fresadoras y tornos es
importante el uso de un micrómetro calibrado,
el cual generara confianza en el operario y se
obtendrán datos correctos de cada medición
que se haga.
La importancia de la calibración en especial en
los micrómetros, en la industria metalmecánica
es fundamental ya que en tiempos en los que,
se usaba el método de pasa no pasa, fig. (4) se
tenían muchos rechazos en su producción y
además generaban perdidas bastante notorias
en el sector monetario, por ello también cada
empresa tiene su programa de reecalibración de
sus micrómetros, dependiendo su programa en
cuanto a sus auditorías tanto internas, como
externas. Esto nos permite a los laboratorios
respetar el tiempo de calibración.

Fig. (4) 18
1.3 INFORME DE CALIBRACION

El informe de calibración o reporte de medición

son la evidencia del resultado de la calibración o
de la medición, y tienen que contener la
suficiente información para poder producir el
proceso de calibración o medición llevada a
cabo.
Algunos de los puntos que deben contener
dichos reportes son: el resultado completo de la
medición, así como las condiciones imperantes
durante la calibración.

Las características de lo que debe contener

dicho Informe son:
Condiciones ambientales
La incertidumbre
Evidencia de que las mediciones son trazables.
El informe tiene que estar relacionado con las
magnitudes y resultados funcionales.
Cuando se ajusta o repara el instrumento se
debe tomar nota de los nuevos resultados.

Cada informe debe tener los siguientes

requisitos:

A-.titulo
B-.nombre y dirección de laboratorio
19
 C-.una identificación que coincida con el
aparato
D-.nombre y dirección del cliente
Para interpretación de resultados debe contener
lo sig.:

las desviaciones, (condiciones ambientales)

cuando cumple o no los requisitos

La incertidumbre es necesaria para cuando
afecta al cumplimiento con los límites de
una especificación.

cuando sean necesarias las opiniones o
interpretaciones.

la información adicional requerida por los
clientes.

Los resultados de las pruebas de cada

calibración deben incluir;

A) la fecha
B) datos de equipo sometido a prueba
C) procedimiento usado
D) detalles del medio ambiente que afecten
resultados.

Una especificación de que se sale de lo

concerniente a la norma (extracto de la NMX-
EC-17025-IMNC-2006).

20
Informe de conformidad:
Este informe establece que un instrumento ha
sido inspeccionado mediante comparación con
patrones que son trazables al patrón nacional
de longitud y encontrado dentro de la tolerancia
requerida, este informe no dará medidas
exactas.

Informe de exactitud:
Un enunciado general de que los patrones han
sido inspeccionados mediante comparación
con patrones que son trazables al patrón
nacional de longitud, usado con barras y anillos
para ajuste del cero de micrómetros entre otros.
Informe de inspección:
En este certificado establece que un patrón o
instrumento ha sido inspeccionado mediante
comparación con patrones que son trazables al
patrón nacional de longitud, dando cada una
las desviaciones de las medidas nominales,
utilizado, en el caso de bloques patrón.
El informe además de tener todos los datos del
instrumento, ya mencionados, también debe
llevar etiqueta, ya sea de aceptado, rechazado
o uso limitado, este último se hace responsable
el cliente de su uso, ya que puede sobrepasar
ligeramente el error permisible. Todo informe
tiene su sello que garantiza su autenticidad. 21
Fig (5) Este informe es claro el que usaremos en
la calibración de los micrómetros de exteriores.

22
Este informe es el que usaremos con Topes
Etiqueta
Aceptado
Datos de la
Empresa
(Cliente)
Datos del
Micrómetro
Cálculos del
Micrómetro

Dato de la
Tempera.
Controlada

Sello
Autentico

Fig. (5)

Si el micrómetro contiene barras de ajuste a

cero entonces la otra parte del informe es,
donde tiene capturados los datos de las barras,
y también de la combinación de estas con el
micrómetro. Como lo mostramos en la fig. (6)
23
Este informe es claro que se usara para, las
barras de Ajuste a Cero
datos del lab.
Que prestara
Su servicio

Numero de
Informe Incertidumbre

Calculo de
Los topes
Intercam.de
Las barras

Calculo de las
Barras de
Ajuste a cero
Sello y
Firma

Fig. (6)
Como se puede apreciar en la fig. (5), es la
primera parte de un micrómetro equipado con
barras, y topes intercambiables, la fig. (6) nos
muestra la segunda parte de dicho informe, así
como sus datos de cada procedimiento de la
calibración efectuada en el micrómetro. 24
 “MICROMETROS”

2.1 PRINCIPIO DEL MICROMETRO

2.2 COMPONENTES DE UN MICROMETRO
2.3 DIFERENTES TIPOS DE MICROMETRO
2.4 MICROMETROS PARA APLICACIÓN ESPECIAL
MICROMETROS

2.1-. PRINCIPIO DEL MICROMETRO

El micrómetro, (del griego micros, pequeño y

metrón, medición), también llamado tornillo de
palmer, es un instrumento de medición cuyo
funcionamiento está basado en el tornillo
micrométrico, y que sirve para medir las
dimensiones de un objeto con alta precisión del
orden de centésimas de milímetros 0.01mm y
de milésimas de milímetro 0,001mm (micra).
El micrómetro cuenta con dos puntas que se
aproximan entre si mediante un tornillo de rosca
fina, el cual tiene grabado en su contorno una
escala (la cual puede incluir un nonio) fig.1 (b);
la máxima longitud de medida del micrómetro
de exteriores normalmente es de 25mm(1)pulg.,
es necesario disponer de un micrómetro para
cada campo que se requiera, 0-25mm (0-
1)pulg.,25-50mm (1-2) pulg.,50-75mm (2-3)
pulg. etc.

Los micrómetros de pulg, tienen un tornillo

de 40 hilos por pulg y paso de .025 pulg.
Ahora bien es importante verificar , que el
micrómetro este siempre en cero, al no estar
lo mejor será ajustarlo a cero, la manera de
hacerlo es la siguiente: 25
 • limpiar las caras de medición del tope
fijo y del husillo con un trozo de gamuza.

• aplicar una fuerza de medición entre las

caras de medición del husillo y del tope
fijo dando vuelta al trinquete, asegurando
que la línea cero del tambor coincida con
la línea de referencia en el punto cero, y
si las líneas no coinciden, entonces se
hará otra operación.

Cuando el error está entre +/- 0.01mm

(0.001) pulg.

a) fijar el husillo

b) colocar la llave de ajuste en el agujero

localizado detrás del cilindro y girar de
acuerdo con la desviación observada hasta
que la línea de referencia del cilindro coincida
con la línea cero del tambor.
Cuando el error es mayor que +/-
0.01mm (0.001) pulg.
1) fijar el husillo
2) aflojar el trinquete con la llave de ajuste
jalar el tambor hacia el trinquete para inducir
una pequeña tensión entre el tambor y el husillo
(que los separe)
3) haga coincidir la línea cero del tambor con la
línea de referencia del cilindro, y apriete 26
 completamente el trinquete con la llave una
desviación más pequeña puede corregirse
mediante el procedimiento descrito, y la lectura
del micrómetro será de la siguiente manera.

1-. Notar que el tambor se ha detenido en un

punto más allá de la línea correspondiente a
4mm.

2-. Notar también que una línea adicional

(graduación de 0.5mm) es visible entre la línea
correspondiente a 4mm y el borde del tambor.
3-. La línea 49 sobre el tambor corresponde
con la línea central del cilindro de la siguiente
manera:

Ejemplo:

línea entre el 4 y el 0.5

tambor
línea del tambor que ha
pasado la línea del 0.49
cilindro
línea vernier
coincidiendo con el 0.004
tambor
lectura total 4.994mm
Como se puede ver en la fig. 1. (a)

Para lecturas en micrómetros de (µm) 27

 se debe tomar la lectura hasta centésimas de
milímetro en la misma forma que en el ejemplo
ya mencionado, cuando la línea central del
cilindro queda entre dos líneas del tambor, la
cantidad desconocida se lee utilizando la
escala vernier marcada sobre el cilindro.

a) el vernier que esta sobre el cilindro nos da

lecturas con incrementos 0.001mm (1µm).

b) para leer el vernier, busque cual línea sobre la

escala coincide con la línea sobre el tambor, y
tome la lectura del número indicado a la
izquierda de la escala vernier, nunca tome el
número del tambor. (fig. 1 (b) )

Fig. 1 (a) 1 (b)

Para lecturas en milésimas de pulgada:

primero se toma la lectura del cilindro,
(note que cada graduación corresponde a
0.025 de pulg) y luego la del tambor sume
las 2 para obtener la lectura total.(fig. 1 (c) 28
Lectura sobre el cilindro------------------------- .200
Lectura entre el 2 y el tambor -----------------.025
Línea del tambor con la línea del cilindro-- .001

Lectura total =.226pulg

Fig.1(c)

El micrómetro comienza por ser una rosca

de tornillo se remonta a la era de James
Watt, cuyo micrómetro inventado en 1772
daba lecturas de 1/100 de pulg en la primera
caratula y 1/256 de pulg en la segunda,
en el siglo pasado se logro que el micrómetro
diera lecturas de (.001) pulg. fig. 1(d)

El principio del micrómetro incorporado en

estos modelos iníciales esta aun intacto ;
avances en la tecnología de manufactura
mejoraron el diseño y la aplicación de este
así como el mecanismo de lectura, el cual
es confiable y se ha llegado a la exactitud
requerida por la industria. Cerca de 1950 los
husillos de los micrómetros se rectifican
después de endurecerlos, reemplazando así 29
los métodos de torneado, y así también se
uso el carburo para los topes de medición, y con
el desarrollo de los circuitos integrados y
pantallas de cristal liquido en los años 70
entraron al mercado los micrómetros digitales
electrónicos, y actualmente los topes de carburo
se están cambiando por los de cerámica.fig.1
(e)

Fig. 1(d)

30
2.2-.COMPONENTES DEL MICROMETRO
La operación de un micrómetro se basa en que,
si un tornillo montado en una tuerca fija se hace
girar, el desplazamiento de este en el sentido
longitudinal, es proporcional al giro dado.
El micrómetro tiene una escala longitudinal
línea que sirve de riel, y en su parte superior
presenta las divisiones de milímetros enteros y
en la inferior de los medios milímetros, cuando
el tambor gira deja ver estas divisiones.
Las partes que lo componen son las
siguientes fig.3 (a):

Arco
Tope de medición
Tuerca
Freno del husillo
Cilindro
Husillo con tope
Arillo de ajuste
Tornillo
Tambor
Trinquete

El arco

Los hay en una gran variedad y diseños,

tamaños y materiales están disponibles para 31
los arcos de un micrómetro de exteriores, los
materiales para los arcos incluyen ; hierro
fundido, hierro forjado, fundición de aleación
ligera, arco etc. Por lo general se construyen
de metal solido, pero los micrómetros más
grande pueden ser arcos tubulares.fig.3 (b)
Yunque Husillo Seguro Perilla del trinquete

Manguito
Marco o Cuerpo Escala Graduada

Fig. 3(a) Partes del micrómetro

Fig.3 (b) 32
De hecho los micrómetros considerando desde
el punto de vista que el arco debe satisfacer
los siguientes requerimientos:

Estabilidad a largo plazo, aquí podemos

considerar el material del que es construido.
Alta rigidez, livianos (incluyendo a micrómetros
más grandes) el factor peso, concierne a la
operabilidad, si un micrómetro es demasiado
pesado, nos va provocar no solo problemas,
sino también dificultad para trabajar con él,
y nos provocara más series de dificultades.

Tope de medición

Típicamente el diámetro en el tope de medición

es de 6.35mm (0.25pulg) en micrómetros de
hasta 300mm (12pulg) de tamaño y de 8mm
(0.32pulg) en los mayores, por lo regular el
material que mejor se presta para este tipo de
topes en el micrómetro es el carburo, y en los
que tienen topes de medición sin superficies
planas es acero de herramienta endurecido
más comúnmente.
Su acabado en las superficies planas es con
una tolerancia muy pequeña, porque la
rugosidad y los errores de forma de las
superficies de medición afectan la exactitud de
esta.
33
 Ajuste de las partes roscadas

Los requisitos básicos son los siguientes:

• Exactitud y uniformidad en el paso de la

rosca

• Concentricidad entre las partes roscadas y las

no roscadas.

• juego apropiado en roscas en dirección axial y

radial para un movimiento suave y resistencia
al desgaste.

• El movimiento correcto del husillo depende

de la fabricación correcta , pero sobre todo de
las pruebas de calidad de fabrica, aunque hay
que tomar en cuenta que se puede reajustar,
aflojando o apretando el arillo de ajuste.
• La condición de ajuste no deberá perderse
aunque las roscas estén desgastadas después
de un largo tiempo de uso.
Mencionaremos algunos métodos para ajustar
las roscas internas:
La rosca interna por lo regular está dividida en
dos secciones, una fija y la otra parte es
forzada mediante un resorte y puede moverse
34
en dirección axial, este tipo de diseño
mantiene las partes roscadas interna y externa
en contacto sobre el flanco.
En lugar de utilizar ranuras, la pared de la
tuerca es delgada, otra tuerca cónica es
utilizada para ajustar el diámetro de paso.
Otra construcción similar, pero con ranuras
localizadas en la porción central, el diámetro
de paso de la rosca interna es menor en el
centro que en los extremos.
La rosca hembra, tiene 3 ranuras, uniformes
espaciadas alrededor de la circunferencia, que
se extiende a la mitad de la tuerca cónica, la
cual es utilizada para ajustar el diámetro de
paso de la porción ranurada.
Es otra construcción similar, solo que la tuerca
es apretada en un extremo sin utilizar una
tuerca cónica. El ajuste de la parte roscada en
los micrómetros lo hace el fabricante de modo
que los hilos hagan un contacto uniforme, el
reajuste es necesario siempre que el ajuste se
pierda, y antes que el desgaste de la rosca
sea demasiado grande.

El siguiente dispositivo de fuerza se tiene que

usar adecuadamente para su eficacia.

Dispositivo de fuerza constante

El mecanismo que con mayor frecuencia se
utiliza, cuenta con dos trinquetes opuestos 35
uno en contra de otro y sus caras dentadas
se mantiene juntas mediante la fuerza de un
resorte, los dientes de lo trinquetes tienen
forma de cuña, un flanco tiene una pendiente
ligera, el otro una aguda.

Cuando la perilla externa del trinquete se

gira en sentido horario, ambos trinquetes
giran juntos, hasta que la fuerza de medición
rebasa cierto límite, cuando la fuerza de
medición excede ese límite, los trinquetes
dentro de la perilla giran y se deslizan
inútilmente emitiendo un sonido, el girar la
perilla en sentido anti horario impide que
haya deslizamiento entre los trinquetes, ya
que los dientes de los mismos se bloquean
sobre los flancos agudos.

A continuación los componentes internos del

tambor son:
Resorte espiral
Trinquetes
Perilla moleteada
Resorte de tensión
El tambor que permanece en contacto con el
resorte de las fuerzas necesarias para ambos
mecanismos que dependen también del rango
de medición son las sig:
36
Fuerza de medición en gramos:

Rango Trinquete Fricción

0-100 mm 400-600 gramos 800-1000
0- (4)pulg gramos
100-300 mm 500-700 gramos 800- 1000
(4) - (12)pulg gramos
300-1000 mm 700-1000
(12) - (40) gramos

Freno

El freno prácticamente evita el movimiento

del husillo contra el cilindro interior, y es
utilizado para ajustar en cero, o cuando la
lectura no puede tomarse con la pieza
mantenida entre los topes de medición, el freno
se puede clasificar en dos tipos: el de palanca
(el más común) Fig. 3(c), y el de anillo, en el
primero se inmovilizan el husillo mediante un
tornillo o indirectamente por medio de una leva,
el segundo tipo se inmoviliza mediante un anillo
roscado.

Fig.3© 37
2.3-.DIFERENTES TIPOS DE MICROMETROS

La cabeza micrométrica consiste en un husillo,

cilindro y tambor; algunas cabezas tienen un
dispositivo de fuerza constante, ya sea un
trinquete (matraca) o de fricción, pocas veces
de usan solas, generalmente se usan instaladas
en algún equipo o con un dispositivo de avance
controlado fig.4 (b). Los micrómetros de
interiores no tienen matraca, ver fig. 4 (a)

Freno Manguito
bdkbkbmncnncnc
Yunque
Fig. 4 (a) Yunque

Escala Graduada

Fig.4(a)

Fig. 4 (b) Micrómetro de Ext.

38
Micrómetro de Interiores:

Tienen algunas aplicaciones específicas así

como los micrómetros de exteriores y los hay en
los siguientes tipos:

Tubular, Calibrador, y de 3 puntos de

contacto:

el tubular:
Consiste en una barra simple, y está disponible
en muchos tamaños, con longitudes máximas
de medición desde 50mm (2) pulg hasta 100mm
(4) pulg en incremento de 25mm (1) pulg el
recorrido del husillo es de 25mm (1) pulg, y los
hay también con extensión tipo barra la
máxima, longitud de medición va desde 100mm
(4) pulg hasta 5000mm (200) pulg, la extensión
tipo barra va desde 50 hasta 1500mm. Fig.4 (c)

el micrómetro tipo calibrador:

Tiene el husillo que pasa a través de un tubo al

cual está montada la punta fija, este tubo tiene
un cuñero dentro del cual la cuña dentro del
casquillo interior se ajusta de modo que la punta
no gire en dirección radial pero puede moverse
a lo largo del cilindro para realizar el ajuste, las
graduaciones están dadas en la dirección 39
opuesta respecto de un micrómetro normal de
exteriores. Fig.4 (d)

el micrómetro de interiores de 3 puntos:

Este tipo de micrómetro, miden el diámetro de

interiores con solo 2 puntos de contacto, este
micrómetro se alinea así mismo con el eje del
agujero atreves de los 3 puntos, (topes de
contacto), los cuales están igualmente
espaciados. Fig.4 (e)

Fig.4 ©

Fig.4 (e) Fig.4 (d) 40

 Micrómetros de profundidades:

Estos micrómetros son útiles para medir,

agujeros, escalonamientos y ranuras.
Los hay de la siguiente forma:

Tipo varilla simple

Tipo varilla intercambiable

Tipo varilla seccionada

El que es el más usado de estos 3 tipos es el de

varilla intercambiable.

Tipo varilla simple; el rango de medición

(recorrido del husillo) es de 25mm (1) pulg la
superficie externa del husillo sirve como cara de
medición.

Tipo varilla intercambiable; el husillo por donde

pasa esta varilla es hueco, y la base tiene una
superficie finamente lapeada en un extremo, el
otro extremo está sujeto al husillo.

Tipo varilla (intercambiable, con diversas longitudes;

los tamaños y planitud de la base son similares
a los de tipo de varilla simple para interiores, el
rango de medición estándar es de 0 a 150mm
(6) pulg, algunos pueden medir una profundidad
de hasta 300mm (12) pulg.fig.4 (f) 41
 Fig.4 (f)

Micrómetros digitales:

Un instrumento de medición que es capaz de

proporcionar valores digitales, elimina así la
necesidad de que el inspector emita un juicio de
leer la escala, con el objeto de obtener lecturas
digitales, es necesario obtener un dispositivo o
mecanismo el cual convierta la lectura analógica
en digital, los micrómetros con lecturas digitales
que proporcionan lecturas directas utilizan un
contador mecánico o incluso electrónico, y los
micrómetros electrónicos detectan fácilmente
el desplazamiento del husillo con un codificador
rotatorio y proporcionan lecturas con una
resolución de 0.001mm (0.0005) pulg. fig.4 (g)

Fig.4 (g) 42
Micrómetros con contador mecánico:

Este mecanismo se emplea no solo para los

micrómetros normales de exteriores, sino
también para los micrómetros de interiores
las cabezas micrométricas, micrómetros de
profundidades, y otros micrómetros para fines
especiales. Cada anillo del contador los dígitos
del 0 al 9 inscritos a su alrededor, la mínima
división decimal indica una unidad de 0.01mm,
por lo tanto una revolución completa del anillo
contador (diez dígitos) corresponde a una
longitud de 0.1mm si el husillo tiene un paso de
rosca de 0.5mm (lo que significa que una
revolución del husillo corresponde a 0.5mm de
desplazamiento lineal del husillo) entonces para
indicar una unidad de 0.01mm el anillo contador
para el mínimo digito debe de girar cinco
revoluciones por cada vuelta del husillo.
Fig.4 (h)

Fig.4 (h)

43
Micrómetro de puntas

Este tipo de micrómetro tiene ambos topes en

forma de punta, y se utiliza para medir el
espesor del alma de brocas, el diámetro de
raíz de roscas externas, ranuras pequeñas y
otras porciones difíciles de alcanzar el ángulo
de las puntas pueden ser: 15º,30º,45º o 60º.
Las puntas de medición por lo general tienen
un radio de curvatura de “x” ya que ambas
puntas pueden no tocarse; un bloque patrón se
utiliza para ajustar el punto cero, con el objeto
de proteger las puntas, la fuerza de medición
en el trinquete es menor que la del micrómetro
estándar de exteriores. Fig.4 (i)

Fig.4 (i)

44
2.4-.MICROMETROS PARA APLICACIÓN
ESPECIAL

MICROMETRO PARA TUBO

Están diseñados especialmente para medir el
espesor de pared de partes tubulares, tales
como cilindros y collares.

Los siguientes tipos están disponibles en:

a-.) Tope fijo esférico

b-.)Tope fijo y del husillo esférico

c-.)Tope fijo tipo cilíndrico

a-.) La superficie esférica permite medir el

espesor de la pared de tubos y otras partes
con paredes cilíndricas. Fig.5 (a)

b-.)Este tipo es útil para medir el espesor de

pared de tubos de forma especial con una
superficie exterior no circular, lo que un husillo
con tope plano no podría hacer.fig. 5 (b)

c-.)Es utilizado para medir el espesor de la

pared de tubos con pequeño diámetro interior,
la forma del tope del husillo puede ser plana
o esférica, requiere cuidado especial durante 45
la medición porque el tope largo y delgado
está sujeto a flexión o deformación cuando se
aplica una fuerza de medición excesiva.fig.5 ©

Fig. 5 (a)

Fig.5 (b)

Fig.5 © 46
Micrómetro para ranuras

En este tipo de micrómetro ambos topes tienen

un pequeño diámetro con el objeto de medir
pernos ranurados, cuñeros, ranuras, etc., el
tamaño estándar de la porción de medición
es 3mm, de diámetro y 10mm de longitud.
fig.5 (d)

Fig.5 (d)

Micrómetro para ceja de latas

Está diseñado para medir los anchos y alturas

de cejas de latas. Fig.5 (e)

Fig.5 (e) 47
Micrómetros indicativos

Este micrómetro tiene un indicador de caratula,

y el tope del arco puede moverse una pequeña
distancia en dirección axial, y la forma de su
desplazamiento lo muestra el indicador.fig.5 (f)

Este mecanismo permite aplicar una fuerza

de medición uniforme a las piezas.

Fig.5 (f)

Micrómetro de Exteriores con Husillo no

giratorio

En este micrómetro el husillo no gira cuando

es desplazado, debido a que el husillo no
giratorio no produce torsión radial sobre las
caras de medición, el desgaste de las
mismas se reduce notablemente.
Es adecuado para medir piezas frágiles, con
recubrimiento o piezas con características 48
que requieran una posición angular especifica
de la cara de medición del husillo.
A su vez el micrómetro con husillos no
giratorios se usan en los siguientes tipos de
micrómetros:
Micrómetro con doble tambor; en este
micrómetro la superficie graduada del tambor
esta al ras con la superficie del cilindro en que
están grabadas la línea índice y el vernier.
Fig.5 (g)
Micrómetro de cuchillas; con este micrómetro
se miden ranuras angostas, cuñeros y otras
porciones difíciles de alcanzar. Fig.5 (h)

fig.5 (g)
Micrómetro tipo discos (para espesor de
Papel)
Está conformado por un husillo no giratorio con
el objeto de eliminar torsión sobre las
superficies de la pieza, por lo cual es adecuado
para medir papel y piezas delgadas.fig.5 (i)

Fig.5 (i) 49
Micrómetro para ranuras de interiores

Este micrómetro es útil para medir anchos y

posiciones de ranuras internas, (por ejemplo
sellos o empaques) en un equipo hidráulico.
fig.5 (j)

Fig.5 (j)

Micrómetro con topes del arco en v

Este micrómetro es útil para medir el diámetro

de herramientas de corte (machuelos, fresas
etc.) fig.5 (k)
Que cuenten con un número impar de puntas
de corte, los diámetros medidos pueden
leerse directamente del micrómetro e incluso
obtenerse de una tabla de conversión.

Fig.5 (k) 50
Micrómetro para espesor de láminas

Este micrómetro consiste en un arco alargado

que mide el espesor de láminas en porciones
alejadas del borde de estas, la profundidad
del arco va de 100 a 600mm (4 a 24pulg).fig.5
(l)

Fig.5 (l)

Micrómetro para dientes de engrane

Con el objeto de favorecer este requerimiento,

de tener en nuestra maquina engranes
correctamente fabricados con exactitud es,
de total importancia la forma en que vamos
a medir cada uno de estos, y para esto el
micrómetro que mide los dientes es ideal 51
 para checar cada uno de estos, ya que mide
la longitud de la tangente de raíz, el espesor
del diente y el diámetro sobre esferas.fig.5
(m)

Hay diferentes tipos de micrómetros para

dientes de engranes que se clasifican de
acuerdo a sus aplicaciones:

Para medir el espesor del diente

Para medición sobre esferas con puntas de

bola tipo calibrador, tipo disco, y tipo deslizable.

Fig.5 (m)

Micrómetro para dimensiones mayores a

25mm (1 pulg.)

Se tiene dos opciones:

La primera utilizar una serie de micrómetros

para mediciones de 25 a 50mm (1-2) pulg,
50-75mm (2-3) pulg, la otra consiste en
utilizar un micrómetro con un rango de 52
medición de 0- 25mm (0-1) pulg y arco grande
con tope de medición intercambiable. Fi. (A)
(A1, A2, A3)

Fig. (A)

Fig.(A1,A2, y A3 )

53
“METODO DE CALIBRACION DE
MICROMETROS DE
EXTERIORES”

3.1 PROCEDIMIENTO DE CALIBRACION

3.2 ERRORES EN LA MEDICION
3.3 REGISTRO Y MEDICION
3-Metodo de Calibración de Micrómetros de
Exteriores

3.1 Procedimiento de calibración

Uno de los primeros puntos importantes, es

que el operario conozca bien el procedimiento
de los micrómetros, para que antes de iniciar el
procedimiento de calibración, se eviten errores
obvios y se tenga calidad y limpieza en la
calibración. Las siguientes características debe
tenerlas en cuenta el operario:
• Dejar que se establezca el instrumento a ,
+-20°c, (teniendo previamente esta temperatura
en el laboratorio)
• la limpieza (al llegar el equipo)
• una inspección (verificar que trabaja
correctamente)
• ajuste (siempre y cuando lo requiera)

Este procedimiento debe ser utilizado para

llevar a cabo la calibración de micrómetros de
exteriores con un tope fijo, con un intervalo de
medición de “0” hasta 500mm (20) pulg y con
resolución de 0,0254mm (0,001) pulg ó
0,00254mm (0,0001) pulg.
Los intervalos de medición son de 25 en 25mm,
y (1) pulg en (1) pulg hasta llegar a 500mm
(20) pulg.
54
PROCEDIMIENTO

Antes de iniciar la calibración inspeccione los

siguientes puntos, y reporte cualquier condición
del instrumento a calibrar que altere su
funcionamiento, en caso de que el micrómetro
presente condiciones que impidan por completo
su calibración tal como, fallas en el mecanismo
que impidan el desplazamiento del husillo, o
que las condiciones del tambor ó el cilindro
impidan su lectura, reporte dichas condiciones.
Primero que nada use guantes de tela, para
evitar la dilatación al contacto directo con los
bloques patrón o el instrumento.
• Limpie el micrómetro con un paño suave
que no suelte pelusa, en especial las
superficies de medición.
• Revise las siguientes condiciones que son:
oxidación, golpes, limpieza etc.
• Verifique las condiciones de las superficies
de medición de los topes.
• Cierre totalmente el micrómetro haciendo
uso del trinquete o tambor de fricción,
verificando que el cero del tambor coincida
con la línea del cilindro, si no lo hace
proceda a ajustar la lectura “cero”.
• Verifique que los grabados y graduaciones
del cilindro y del tambor estén libres de
defectos que dificulten su lectura. 55
 • Verifique bien la holgura entre el diámetro
exterior del cilindro, y el diámetro interior
del tambor siendo uniforme todo alrededor.
• Revise el adecuado funcionamiento del
trinquete o tambor, y a su vez verifique el
funcionamiento adecuado del freno.
Si se observa algún daño que requiera
reparación, inspeccione nuevamente y calibre
antes de liberar para su uso.

Con ayuda de un soporte y de una balanza de

resorte mida la fuerza de medición. Coloque
una bola de acero entre el platillo de la balanza
y el centro de la cara de medición del husillo en
posición vertical de modo que la balanza
indique cero, luego tome la lectura máxima de
la balanza mientras gira el trinquete o tambor
de fricción.fig(6a y b)

Fig.6(a)

Fig.6 (b) 56
 • Verifique nuevamente el ajuste del cero (no
debe haber desajuste).
• Verifique el paralelismo de las superficies
de medición, limpie con un pedazo de
gamuza las superficies de medición del
micrómetro, y el plano óptico, (el cual es
una pieza cilíndrica hecha de vidrio
transparentes planas y paralelas, y son
usadas para medición de planitud y
paralelismo de acuerdo a la interferencia de
la onda de luz), coloque el plano óptico
primero sobre la superficie del tope fijo, y
luego sobre la superficie del husillo,
presione de manera tal que aparezcan el
menor número de franjas visibles, el
numero de franjas sobre la superficie de
medición es contado para determinar la
planitud.
Las paralelas ópticas que se usan para,
verificar el paralelismo son cuatro, de diferentes
espesores;
12,7mm (0,500) pulg , 12,8575mm (0,5062) pulg,
13,0175mm (0,5125) pulg, y 13,175mm (0,5187)
pulg.
• Adhiera o ajuste la paralela a la superficie
del tope fijo luego ponga la superficie de
medición del husillo en contacto con la
paralela, como si estuviera midiendo su
espesor. Él número de franjas visibles 57
 sobre la superficie del husillo es contado para
determinar el paralelismo.fig.6©

1 franja=0,3 µm (12) µpulg 2franjas=0,6 µm

(24) µpulg, 3 franjas=1µm (40) µpulg, 4 franjas=
1,3 µm (50) µpulg

Utilizando un pedazo de gamuza limpie

cuidadosamente las superficies de medición del
micrómetro así como los bloques patrón a ser
utilizados para la calibración; con las siguientes
dimensiones:
2,5mm (0,1) pulg, 5,1 mm (0,2) pulg, 7,7mm (0,3)
pulg, 10,3mm (0,4) pulg, 12,9mm (0,5) pulg, 15,0mm
(0,6) pulg, 17,6mm (0,7) pulg, 20,2mm (0,8)
pulg,22,8mm (0,9) pulg, 25mm (1,0) pulg.

• Ahora bien inserte uno a uno los diferentes

bloques patrón entre las superficies de
medición, girando el tambor con el
trinquete, tome la lectura y determine el
error instrumental.fig6(d)

• Repita el paso anterior cuatro veces más,

imaginando la distancia entre dos líneas
consecutivas del tambor, divídala en diez
partes iguales o incluso, haga uso de las
graduaciones vernier del cilindro cuando se
tengan. Fig.6(e)
58
 Fig.6© fig.6 (d)

Fig.6 (e)

Para micrómetros mayores de 25mm, hay que

auxiliarse de un bloque patrón grado “0” de
medida conveniente, y calibrar además la barra
para ajuste del cero, como se muestra en la
fig.6 (f, f’) y posteriormente verificar con el
micrómetro. Fig. 6 (g)

Fig. 6(f) fig. 6( f’) 59

 Fig. 6(g)
Para determinar la deflexión del marco bajo
carga de 9,8 N (1kgf), se toma primero una
lectura con el micrómetro cerrado sin carga y
después una segunda lectura aplicando una
carga al marco de 5kgf, la diferencia de
lecturas se divide entre 5 (debido a que se
reporta como fuerza con 1 kgf) y es el valor que
se reporta.fig.6 (f)

Fig.6 (f) 60
Evaluación de resultados

Determine el valor promedio de las cinco

lecturas que se tomaron en cada dimensión.
Compare los valores promedios obtenidos del
error instrumental, así como los obtenidos de
planitud, paralelismo, deflexión del marco y
fuerza de medición con los criterios de
aceptación, para determinar si el micrómetro
satisface o no.

Y para las barras de ajuste a cero determinar

sus lecturas y anotar el promedio.

Elabore y pegue la etiqueta de calibración.

En una serie de lecturas sobre una misma
dimensión constante, se obtiene lo que se
llama inexactitud o incertidumbre.

La incertidumbre es un parámetro asociado con

el resultado de una medida que caracteriza la
dispersión de los valores que pueden ser
razonablemente atribuidos al mensurando (el
mensurando es el objeto que se somete a
prueba o medición).
El parámetro puede ser por ej: una desviación
estándar, o el ancho de intervalo de confianza
61
Incertidumbre estándar: es la incertidumbre de
los resultados de una medida expresada como
una desviación estándar.

Incertidumbre estándar combinada:

Es la Incertidumbre estándar del resultado de
una medición cuando el resultado se obtiene a
partir de los valores de algunas magnitudes,
igual a la raíz cuadrada positiva de una suma
de términos, siendo estos las varianzas y
covarianzas de estas otras magnitudes, de
acuerdo a como el resultado de la medición
varia con respecto a cambios en estas
magnitudes.

Incertidumbre expandida:
Cantidad que define el intervalo (sobre el
resultado de una medición), dentro del cual los
valores que se podrían atribuir razonablemente
a la medición, se espera que estén incluidos
con un alto nivel de confianza.

Factor de cobertura:
Factor numérico, utilizado como multiplicador
de la incertidumbre estándar combinada, con el
propósito de obtener una incertidumbre
expandida.
Nota: el factor de cobertura K, normalmente se encuentra en el
intervalo de 2 a 3.
62
Para determinación de la incertidumbre los
laboratorios de calibración, reportamos como
una ecuación con un factor de cobertura k=2
Para los cálculos de la incertidumbre se tienen
dos componentes
____________
Uc =+/- √ (UA)2 + (UB )2

Incertidumbre tipo A esta dada por la formula

___
UA = S x t ÷ √ n

Donde:
“S” -. Desviación estándar
“t” -. t de Studen para 1 desviación estándar de n
mediciones.
“n”-.numero de mediciones en que se toma la “S”

Incertidumbre tipo B, está dada por la formula

______________________
√ (u1)2+(u2)2+(u3)2 +++++(un)2
UB=√

Donde u1 = incertidumbre por la temperatura

__
U1= 11,5 x 10-6 x L x 1°C ÷ √ 3

63
U2=incertidumbre por la diferencia de
temperaturas entre mensurando y patrón.
__
U2 = 11,5 x 10-6 x L x 0,5°C ÷ √ 3

11,5x10-6 -.coeficiente de dilatación (promedio

del acero con el que están hechos los
micrómetros)
L-.longitud del instrumento a la que se estima
la incertidumbre.
°C-.grados Celsius (diferencia a la temperatura
de referencia de 20°°C)

U3=incertidumbre por la resolución a la que se

efectúa la medición __
√3
U3= Resolución ÷ 2√

U4=incertidumbre del patrón usado en la

calibración u4=Uk=2 del patrón ÷ 2

U5= incertidumbre por el error de Abbe

(despreciable por la forma de tomar las
medidas)

U6= incertidumbre por paralaje (despreciable

por la forma de tomar las medidas)

La fórmula para estimar la incertidumbre es la

sig :
64
 ___________
Uc= +/- √ (UA)2 + (UA)2

Donde Uc = Incertidumbre Combinada

Uk=2 = 2 x Uc

Donde Uk = 2
Incertidumbre expandida con un factor de
cobertura k=2 con un nivel de confianza del
95,45%.

• Estimación de la incertidumbre para los

micrómetros con resolución de 0,01mm
• Tolerancias permitidas por Norma JIS B-
7502 (1994).

Para 50mm - +/- 0,002mm para 500mm

+/-0,008mm.
Rango de la tolerancia:
Para 50mm-0,004mm; para 500mm -
0,016mm

Desviación estándar 1/6 del rango

Para 50mm- S= 0,004/6 =0,0007mm

Para 500mm- S=0,016/6 = 0,0027mm

Cálculos:
Para 50mm 65
 Contribución lab. Mejor capacidad
A incent.medicion de medición
(UA) 2 50mm (s (0,0007 x 0,000 000 0,000 000
2 2
x t) ÷√5 1,14) ÷ 127 357 127 357
2,2361
2 -6
(u1) (11,5 x 10 ----------- 0,000 000 0,000 000
x 50x1)2 ÷ √3 110 208 110 208
(u2)2(11,5 x 10-6 ------------ 0,000 000 0,000 000
x 50 x 0,5)2 ÷ 027 552 27 552
1,73205
(u3)2(0,001)2 ------------ ------------ 0,000 000
÷ 3,4641 083 338
(u4)2(0,00016)2 ---------- ---------- 0,000 000
÷2 006 400
____________ ____________
Uc=+/- √0,000 000 265 197 Uc=+/-√
√0,000 000 354 855

Uc=+/- 0,000516mm Uc= +/- 0,00059mm

Uk=2= +/- 0,00103mm Uk=2= +/- 0,00119mm

Desviación Estándar 1/6 del rango

Para 50mm.-S= 0,004/6 = 0,0007mm

Para.- 500mm-.S= 0, 016/6 = 0,0027mm

Cálculos:

Para 500mm

66
 Contribución lab. Mejor capacidad de
a incent. Medición medición
(UA)2 (0,0027 x 0,000 001 0,000 001 894
2
500mm.-(S x 1,14) ÷2,2361 894 762 762
t)2÷√5
(u1)2.-(11,5 x ------------- 0,000 011 0,000 011 020
10-6 x 500 x 020 844 844
1)2÷√3
------------- 0,000 002 0,000 002 755
(u2)2.-(11,5 x 755 210 210
10-6 x 500 x
0,5)2÷√3
(u3)2.- -------------- ----------- 0,000 00 0083
(0,001)2÷2√3 338
(u4)2.- -------------- ----------- 0,000 000 062
(0,00050)2÷2 500
____________ ____________
Uc=+/- √0,039 015 670 816 Uc=+/- √0,000 015 816 654

Uc= +/- 0,00396mm Uc= +/- 0,00398mm

Uk=2= +/- 0,00792mm Uk=2= +/- 0,00795mm

Estimación de la incertidumbre para barras de

ajuste a cero (se usa la resolución de
0,001mm)
Tolerancias permitidas por norma JIS B-7502
(1994).

Para 50mm.-+/- 0,002mm, y rango de la

tolerancia para 50mm.- 0,004mm
Desviación estándar 1/6 del rango;

Para 50mm.-S=0,004÷6 =0,0007mm 67

Para 500mm-.S=0,041÷6=0,0068mm

Cálculos:

(UA)2 50mm.- (0,0007 x 0,000 000 0,000

2
(S x t)2÷√5 1,14) ÷2,2361 127 357 000127 357
(u1)2.-(11,5 x --------------- 0,000 000 0,000 000
10-6 x 50 110 208 110 208
x1)2÷√3
(u2)2.-(11,5 x -------------- 0,000 000 0,000 000 27
10-6 x 50 027 552 552
0,5)2÷√3
(u3)2.- ---------------- 0,000 000
(0,001)2÷2√3 083 338
(u4)2.- ---------------- 0,000 000
(0,00016)2÷2 006 400
____________ ____________
√0,000 000 265 117
Uc=+/-√ √0,000 000 354 855
Uc=+/-√

Uc=+/- 0,000515mm Uc= +/- 0,000596mm

Uk=2= +/- 0,00103mm Uk=2= +/- 0,00119mm

Normalmente a los micrómetros para medición

de exteriores con alcances mayores a los
25mm,0 (1pulg=25,4 pulg) el resultado de la
calibración de la barra para ajuste a cero que
los acompañan se reporta en el mismo informe
de calibración del micrómetro. Referencias
sobre el método de calibración Normas: JIS B-
7502, JIS B-7508 ISO 3611, BS 870, BS 859,
DIN 863-1, DIN 863-4, FED. SPEC. GGG C-
105, NOM CH- 93. 68
Ejemplo, de captura de datos fig. 6(g)

Fig. 6(g)
69
3.2 ERRORES EN LA MEDICIÓN

Para saber más acerca de los errores que se

cometen en la calibración, es bueno conocer
que los provoca, mencionaremos algunos
factores de suma importancia:
Fig.7(a)

1-.error de paralaje

2-.principio de abbe

3-.ley de hooke

4-.deformacion de hertz

1-. Error de paralaje: causa errores de medición

cuando hay una diferencia de altura entre dos
superficies graduadas, y en este caso la
alineación aparente de las líneas de
graduación difieren según la posición del ojo.

2-. Principio de abbe: en 1890 Ernst Abbe

propuso “máxima exactitud puede obtenerse
únicamente cuando el eje del instrumento está
alineado con el eje de la pieza que está siendo
medida”, así que se debe tener cuidado con el
alineado de la pieza.
70
3-. Ley de hooke: esta ley tiene relación con el
esfuerzo y deformación dentro del límite
elástico, el esfuerzo de un sólido elástico es
directamente proporcional a la deformación
que se le aplica.

4-. Deformación de hertz: cuando dos

superficies hacen contacto en un punto a lo
largo de una línea y son presionadas una
contra otra por una fuerza de medición.
Otro de los errores que sin duda nos genera
problemas lógicos, se les conoce como ,Puntos
Bessel y Airy, cuando una barra larga esta
soportada horizontalmente, tal como una barra
de referencia utilizada para ajustar el cero de
un micrómetro de exteriores con gran longitud
de medición o un micrómetro tubular de
interiores, la cantidad de flexión debida a su
propio peso varia de tal manera que depende
de la posición de los soportes, esta variación
puede ser causa de los errores de medición el
primero se aplica cuando dos puntos soportan
una barra, estos minimizan la contracción de la
longitud total, y este método es adecuado para
soportar micrómetros tubulares de interiores y
reglas patrón, también son utilizados cuando un
extremo de un patrón hace un punto de
contacto con una superficie medida. El
segundo punto se utiliza para soportar bloque71
patrón o barras como referencia, de modo que
las caras extremas queden paralelas.
Otro de los factores es la temperatura en la que
se hacen las mediciones, es decir si se está en
la temperatura correcta no variaran nuestros
resultados.
Esta consideración es importante cuando se
requiere una gran exactitud en la medición,
durante la medición de una pieza larga o
cuando vaya a medir una pieza que está hecha
de un material diferente al del instrumento, la
temperatura estándar internacional para la
medición es 20ºc. Es de total importancia la
temperatura ya que los objetos se contraen o
expanden con cambios en la temperatura.
Tanto la pieza y el instrumento de medición,
requieren un periodo largo para estabilizarse
térmicamente a la temperatura estándar.
Es importante conocer el error del instrumento
ya que, compensando el error pueden
obtenerse mediciones más exactas, y este se
puede determinar por medio de la calibración,
el error instrumental para cada instrumento
tiene un valor máximo admisible establecido
en normas o por especificaciones de los
fabricantes.
Otro de los errores que sin duda son sencillos,
pero comunes puede ser la redacción del
proceso de calibración, es importante usar
palabras comunes y explicar los términos 72
técnicos, la explicación de los términos técnicos
puede hacerse mediante un glosario, después
del término, también incluir la explicación de
abreviaturas cuando estas se usen, y con ello
evitar que se malinterpreten los términos y nos
generen errores. Y si solo una persona va a
registrar y al mismo tiempo a calibrar, lo mejor
será concentrarse, para evitar poner un dato
incorrecto o incluso, error de dedo, también su
visión tiene que ser lo más clara posible,
alguien que padece de la vista difícilmente va a
tener éxito en la calibración; otra característica
importante es, el pulso, si no se tiene buen
pulso o suda demasiado nos provocara
conflictos y por ende errores.
Por último para evitar errores comunes, el
equipo se debe tratar correctamente y estar lo
más limpio posible, y el uso de guantes para
una calibración de calidad.

Fig.7(a)
73
3.3 REGISTRO Y MEDICION

Es importante considerar algunos puntos que

sin duda nos servirán para tomar un registro,
adecuado de nuestra calibración, y medición
del equipo sometido.

Los siguientes puntos son:

a-.)Examinar visualmente el instrumento para

checar si tiene algún daño.

b-.)El área de calibración debe estar limpia y

libre de polvo.

c-.)El micrómetro será calibrado en un área

cuya temperatura sea +-20° c.

d-.)Limpiar los patrones de calibración y los

topes de medición debe estar también limpio.

e-.)Verificar la planitud de cada uno de los

topes de medición con el plano óptico.

f-.)Verificar que el micrómetro indique cero.

g-.)Efectuar mediciones con el micrómetro

sobre los bloques patrón, haciendo uso del 74
trinquete, y determinando el error instrumental
en cada medición.

h-.)Indique los resultados en la hoja de control

correspondiente.

i-.)Si los resultados salen de las tolerancias

permitidas, colocar una nota en la hoja de
control y verificarlo con el supervisor del
laboratorio, dando paso a un ajuste o
reparación.

j-.)Pegar una etiqueta de calibración en el

instrumento y la caja del mismo.
El operador siempre debe pararse en el mismo
lugar, de otra manera las condiciones
producidas por la radiación del calor del
cuerpo en los instrumentos de medición y las
piezas de trabajo, y por la alteración del
alineamiento del piso debido al movimiento del
cuerpo, pueden afectar de alguna manera la
exactitud de la medición.

1-.en el registro debe asegurarse que el valor

obtenido, sea el anotado.

2-.la fecha debe ser anotada correctamente, el

nombre del instrumento, (todos los datos
correctos del equipo).
75
3-.cuando se tenga que efectuar una medición
de especial exactitud, considere un par de
detalles de las anomalías que ocurren durante
la medición.

4-.registre los valores correctamente y no borre

los datos una vez que los haya escrito, si mas
tarde se corrigen datos, trace una línea y
coloque la correcta.

5-. Asegúrese de que el personal de registro

repita verbalmente el valor correcto en el
momento de la lectura de datos.

6-. Asegúrese de registrar los nombres del

operador del registrador y del instrumento de
medición, el tiempo de iniciación /finalización,
las temperaturas antes y después de la
medición, el lugar donde se efectuó esta y el
estado del tiempo.

7-. Repita verbalmente el valor dictado por el

operador, y asegúrese que el valor registrado
sea el mismo que el que repitió.
(En un caso particular debe aun registrarse la
condición emocional del operado).

Por último haga una evaluación de los

resultados; 76
1-. Determine el valor promedio de las 5
lecturas que se tomaron.
2-. Compare los valores promedio obtenidos
del error instrumental, así como obtenidos de
planitud, paralelismo y fuerza de medición, para
ver si el micrómetro pasa la prueba de
calibración.
3-. Colocar la etiqueta de aprobado según los
datos obtenidos.
Dicha etiqueta, dará la aprobación, rechazo, o
tal vez uso limitado del equipo, también tendrá
el número de identificación del informe.
Es responsabilidad del metrologò llevar a cabo
la calibración siguiendo fielmente el proceso
descrito, y el llenar correctamente el formato,
con todos los datos correspondientes, y
después de pasar este formato se revisara y se
le dará un numero para el informe del equipo
ya calibrado con sus datos.

El supervisor del laboratorio debe verificar que

el servicio de calibración fue llevado a cabo
correctamente, y que los datos asentados en
el informe de calibración coinciden con los
obtenidos por el técnico del laboratorio.

Conforme los requerimientos de exactitud de

un instrumento de medición aumentan, la
dificultad de manufactura crece, aun si se usa
un instrumento muy exacto, pueden ocurrir 77
errores de medición debido a la variación en las
condiciones ambientales y los errores humanos
Y no debemos olvidar, el uso de los guantes,
durante la calibración, para evitar el contacto
con los bloques patrón y el micrómetro, y así
cumplir con la norma 17025 de calidad.
En siguiente formato de registro nos ayudara a
verificar el micrómetro sometido a calibración.
Fig. 8(b)

78
 Y cuando nuestro micrómetro contiene barras,
las cuales necesitan ajuste a cero usaremos el
siguiente formato para las barras. En la primera
parte de la hoja se anotaran las desviaciones
del micrómetro con sus respectivas barras y en
la segunda parte se anotaran las desviaciones
de las barras solas.fig 8©

El formato quedara lleno de la siguiente forma:

como se muestra en las sig., figuras. 79
Fig. 8(d) y (d´) formato con Datos de
calibración.

fig. 8(d)

Fig. 8 (d´)
80
“NORMAS”
4-. NORMAS

En la actualidad las normas de calidad

internacionales que rigen a las industrias, tales
como las normas ISO 9000 y la norma ISO/TS
16949 requieren que los laboratorios de
calibración, y de pruebas, demuestren
competencia en las calibraciones que realizan.

La acreditación bajo la norma ISO/IEC 17025

permite demostrar que un laboratorio cuenta
con un sistema de calidad, qué es competente
técnicamente y que cuenta con la capacidad de
generar resultados técnicamente validos.
Las empresas e industrias certificadas en ISO
9000 que requieren de servicios de laboratorios
externos, preferiblemente procuran laboratorios
acreditados bajo la norma ISO/IEC 17025,ya
que se simplifica el seguimiento que se debe
dar a dichos proveedores, según se indica en la
norma ISO 9000 (elemento 7.6: Control de los
dispositivos de medición y monitoreo)

Además de cumplir con la norma ISO/IERC

17025, los laboratorios deben considerar
normas, manuales de referencia y guías que
puedan afectar su operación, tal como:

1-. Normas relacionadas a el área en que se

desempeñara al laboratorio, por ejemplo, si 81
entre los servicios esta la medición con
maquinas de coordenadas, es recomendable
que el personal responsable conozca las
normas relacionadas al aseguramiento de
calidad en la aplicación de maquinas de
coordenadas.
2-.Normas que dan los requisitos a cumplir
para las instalaciones donde se pondrá el
laboratorio.
3-.La guía para la expresión de la incertidumbre
de las mediciones.

Los laboratorios interesados se acreditan bajo

normas nacionales o internacionales que
marcan requisitos a cumplir por los laboratorios
para mostrar su competencia.
Los laboratorios en base a un protocolo de
auditorías determinan si los laboratorios son
competentes para ser acreditados o se
acreditan bajo una norma nacional equivalente.
La norma ISO/IEC 17025 se compone de dos
secciones: la primera que regula la
administración del sistema de calidad del
laboratorio y la segunda sección que especifica
los requerimientos de competencia técnica para
los tipos de pruebas y/o calibraciones que el
laboratorio realiza.
La sección técnica, es la que diferencia la
acreditación de los laboratorios de pruebas
y/o 82
calibraciones de la certificación del sistema de
calidad administrativos de las empresas
industriales y/o servicios.

Algunos ejemplos de la normalización, o de

incluso el tener una norma como principal
punto, es la hora oficial, la circulación de los
vehículos por la derecha, los sistemas
monetarios de cada país, el comportamiento
comercial, etc.

Al conjunto de estas reglamentaciones se le

puede llamar en cierta manera normalización,
la cual también es una forma de comunicación-
entre productor, consumidor o usuario, basada
en términos técnicos, definiciones, símbolos,
métodos de prueba y procedimientos, es
además una disciplina que se basa en
resultados ciertos, la normalización técnica fue
considerada, hasta hace algunos años, como
efecto de la industrialización y el desarrollo.

En la actualidad se dice que es la causa o

motor que se apoyan la industrialización y el
desarrollo económico.

En resumen la normalización es el proceso de

elaboración y aplicación de normas; son
herramientas de organización y dirección, la
asociación estadounidense para pruebas de 83
materiales (astm, por sus siglas en ingles)
define la normalización como el proceso de
formular y aplicar reglas para una aproximación
ordenada a una actividad específica para el
beneficio y con la cooperación de todos los
involucrados.

La norma va muy de la mano, es la misma

solución se adopta para resolver un problema
repetitivo, una referencia respecto a la cual se
juzgara un producto o una función, y en
esencia, es el resultado de una elección
colectiva y razonada la especificación puede
ser una norma, pero generalmente es parte de
una norma, por ej:

El contenido de humedad de un producto es

una exigencia que se debe cumplir, pero la
norma puede tener más exigencias.

Cuando iniciamos un trabajo de normalización

y tenemos que situar a nuestro objeto por
normalizar en un contexto general nos vienen
a la mente una serie de relaciones que es
necesario definir y catalogar por importancia,
de aquí surge el concepto de espacio de la
normalización.
ISO que significa (organización internacional de
normalización),el casco (comité de evaluación84
de la conformidad) es el responsable del
desarrollo de cada una de las normas y guías
internacionales, las normas internacionales se
redactan de acuerdo a las reglas establecidas,
con aprobación del 75% de los organismos
nacionales de derecho a voto.

Objetivos y campos de aplicación

Esta norma no está destinada a ser utilizada

como la base para la certificación de los
laboratorios, la certificación de un sistema de
gestión en esta norma designa los sistemas de
la calidad administrativos y técnicos que rigen
las actividades de un laboratorio, a veces
también se denomina registro. (ensayo-
prueba).

Organización

1-.Entidad con responsabilidad legal

2-.Responsabilidad de realizar los ensayos y

calibración así como cumpliendo la norma
correspondiente, y organizaciones que lo
reconocen.

3-. El sistema de gestión debe cubrir el trabajo

realizado dentro y fuera del laboratorio. (El 85
 personal identificado, no debe mezclar su
trabajo con el que no es de su área)

4-. Definir responsabilidades del personal para

identificar potenciales.

El laboratorio debe estar constituido por lo

sig.:

Personal directivo y técnico; y su material para

trabajar correctamente mantenimiento.

Medidas para evitar distracción, y que
provoque un trabajo de baja calidad.

Tener políticas para evitar indiscreciones en la
información confidencial de clientes o de los
ensayos, políticas las cuales puedan intervenir
en la confianza, competencia, imparcialidad,
juicio e integridad operativa.

Organización y estructura, ubicación adecuada

en servicios de apoyo y operaciones técnicas;
especificar responsabilidad, autoridad e
interrelación todo el personal que dirige, realiza
y verifica la calidad del trabajo.

Proveer adecuada supervisión al encargado de

las pruebas y con los resultados, tener 86
 dirección técnica con la responsabilidad para
las operaciones técnicas y equipo necesario
para una buena calidad.

Nombrar a una persona responsable de

calidad.

Nombrar sustitutos, asegurarse también del

personal el cual debe estar consciente de su
importancia y responsabilidad de actividades.

La alta dirección debe saber si hay buena

comunicación dentro del laboratorio.

Sistema de gestión

El laboratorio debe tener documentado

programas, políticas e instrucciones y estas
deben estar al alcance del personal, las
políticas deben ser definidas en un manual, los
objetivos deben incluir lo sig.:

1-. Compromiso de la dirección con práctica

profesional y con calidad en sus pruebas.
2-. Declaración de la dirección con respecto al
tipo de servicio ofrecido. 87
3-. El propósito del sistema de gestión a la
calidad.
4-. Todo el personal debe estar relacionado con
actividades de prueba dentro del laboratorio y
familiarizado con la documentación de calidad
política y procedimientos.

5-. Compromiso de la dirección de cumplir la

norma y mejorar el sistema de gestión.

La alta dirección tendrá evidencias con el

desarrollo, y también comunicará la importancia
de satisfacer los requisitos de clientes y
reglamentarios, y el manual de calidad hará
referencia a los procedimientos de apoyo y
debe descubrir la documentación utilizada en el
sistema de gestión y en dicho manual estarán
definidas las funciones y responsabilidades de
la dirección técnica y del responsable de
calidad y asegurarse del cumplimiento de esta
norma, y así poder hacer todo con un orden
manejando siempre cada lineamiento y control
de documentos.

El laboratorio llevará un control de toda la

documentación; reglamentación, normas,
métodos de calibración, dibujos, el software,
instrucciones y manuales.
Los procedimientos tiene que asegurar que: 88
Las ediciones autorizadas estén disponibles y
se llevan a cabo en el laboratorio., que los
documentos son examinados periódicamente
para asegurarse de su cumplimiento, y los
documentos no validos u obsoletos ponerlos
aparte para evitar su uso, marcando los
documentos no validos, y los que en general
deben ser identificados con fecha de emisión y
poder identificar si ya se revisaron.
La ley federal sobre metrología tiene por objeto
el sistema general de unidades de medida, y el
precisar los conceptos que son fundamentales,
establecer los requisitos de fabricación de los
equipos de medición y patrones.

Además el CENAM (Centro Nacional de

Metrología) tiene que ser un organismo de alto
nivel técnico en la materia el regular todo lo que
tenga que ver con la metrología, es otra de las
funciones de la ley también, todo lo que
respecta a la acreditación, normalización,
verificación y certificación, es importante la
transparencia de Normas Oficiales Mexicanas y
de Normas Mexicanas.

Y los conceptos* que maneja la ley son algunos

de los sig:

Calibración: 89
Es el conjunto de operaciones que determina
los errores de un instrumento para medir.

Acreditación:
Es el acto por el cual una entidad de
acreditación reconoce la competencia técnica y
confiabilidad de los organismos de certificación
como, el laboratorio de pruebas.

Certificación:
Procedimiento que asegura un producto o
servicio que se ajusta a las normas o
lineamiento.

Evaluación de la conformidad:
Comprende los procedimientos de muestreo,
prueba, calibración, certificación y verificación.

Medir:
Es el acto de determinar el valor de una
magnitud.
Método:
Es la forma de realizar una operación del
proceso y su verificación.

Norma mexicana: la que elabore un organismo

nacional de normalización, o la secretaria, en
los términos de esta ley que prevé para su uso
común repetido. 90
Norma oficial mexicana: la regulación técnica
de observancia obligatoria expedida por las
dependencias competentes.
Conforme a las finalidades establecidas en el
art.40 que establece reglas, especificaciones,
atributos directrices, y características,
prescripciones aplicables a un proceso,
instalación etc.

Norma o lineamiento: es un documento

normativo y emite un organismo internacional
de normalización, reconocido por el gobierno
mexicano, en los términos del derecho
internacional.

Patrón: medida materializada, que nos ayuda a

definir o incluso realizar comparativo a otros
instrumentos de medición.
Personas acreditadas: son los organismos
reconocidos por una entidad de acreditación
para la evaluación de la conformidad.

Proceso: es el conjunto de las actividades

relativas a las de un servicio o prueba.
Verificación: es la comprobación mediante
muestreo para evaluar la conformidad en un
momento determinado.
*conceptos obtenidos de la Ley Federal de Metrología 91
El sistema general de unidades de medidas se
integra por:
longitud-metro

masa-kilogramo

tiempo-segundo

Temperatura termodinámica-el kelvin

Intensidad de corriente elect.-ampere

Intensidad luminosa-candela

Cantidad de sustancia-mol

Entre otras unidades aunque las mencionadas

son las básicas, así como las suplementarias,
las derivadas de las unidades base y los
múltiplos y submúltiplos de todas ellas, que
apruebe la conferencia de pesas y medidas.

Del sistema nacional de calibración la

secretaria autorizara y controlar a los patrones
nacionales de la unidades básicas y derivadas,
y coordinara las acciones tendientes a
determinar la exactitud de los patrones e
instrucciones para medir que utilicen los
laboratorios que se acrediten. 92
 La acreditación y la aprobación de los
laboratorios se otorgaran por cada actividad
específica de calibración.

El CENAM (centro nacional de metrología) lleva

a cabo funciones de alto nivel técnico en
material de metrología, y es un laboratorio
primario, y está integrado por:

 Consejo directivo

 Director general

 Personal de confianza

 Operativo que se requiera.

La norma oficial establece las características

que reúne los procesos cuando estos puedan
constituir un riesgo para la seguridad de las
personas o dañar la salud y para la prevención
de recursos naturales.
Recuerde que para poder establecer un
sistema adecuado debe tenerse presente que
el seguimiento de las guías de ISO 10012
(Sistema de confirmación metrológica para
equipo de medición), asegurar que los 93
requerimientos de ISO 9001 son satisfechos, y
forman la base de cumplimiento con ISO
17025.
En algunos casos se han desarrollado sistemas
demasiado complicados que deberían ser
depurados como parte del proceso de mejora.

Básicamente la norma ISO/IEC 17025 fue

creada para marcar las directrices del sistema
de calidad, y uno de los conceptos que
involucra la medición es, la trazabilidad y la
incertidumbre.

Trazabilidad: está definida como una cadena

ininterrumpida de comparaciones de tal manera
que relacione los productos medidos a los
patrones internacionales primarios del Sistema
Internacional de Unidades (SI).
Un laboratorio tiene que tratar de mantener la
trazabilidad en todas las calibraciones, y
mediciones que realice. En la siguiente cadena
se muestra, como se establece la trazabilidad a
un patrón nacional Fig. 9(a)
Para toda calibración, en la cadena de
trazabilidad debe contarse con evidencia
documentadas incluyendo detalles de los
componentes significativos del total de las
incertidumbres y el método de combinación de
esos componentes. 94
Se puede proporcionar evidencia documentada
de la trazabilidad, obteniendo las calibraciones
de una fuente formalmente acreditada.

Fig. 9(a)

Y un ejemplo más claro de una acreditación

para que un laboratorio opere correctamente,
es decir aprobado para toda calibración
confiable se muestra en la sig. Fig. 10, el cual
como se puede observar tiene los datos y
vigencias permisibles para calibrar. 95
Fig. 10 96
97
“CUIDADOS GENERALES DE UN
MICROMETRO”
 5-.CUIDADOS GENERALES DE UN
MICRÓMETRO

Así como en cada inspección o calibración de

un equipo, se debe tener determinados
cuidados para evitar un desgaste mayor en los
micrómetros, en la medida que se cuiden será
la vida útil del mismo.
Siempre se debe medir adecuadamente, y
verificar su estado desde un inicio, y como en
cada uno de los puntos que se verán mas a
detalle, cuidar nuestro equipo de trabajo.fig
10(a)
a)verifique el tambor girándolo suavemente, su
funcionamiento debe ser libre sin pegarse al
cilindro, y el trinquete y freno deben hacer su
función.
b)quitar el polvo y aceites de las superficies de
medición, y si alguno de los topes presenta
alguna ralladura, se debe utilizar una piedra de
aceite de grano fino (ej:arkansas)
c) cuando se hagan las mediciones verifique
periódicamente que el punto cero este donde le
corresponde.
d)y si no coincidiera el cero con la línea de
referencia, mantenga el trinquete entre el dedo
pulgar y medio. gire suavemente el trinquete 1
½ o 2 vueltas, y entonces cheque
nuevamente 98
 que la línea coincida con el cero, repita si es
necesario hasta lograr alinear el cero.
e)cuando se esté operando con el micrómetro,
hay que considerar que los cambios de
temperatura no afecten, como son calor
radiante, corrientes de aire, luz solar directa,
las cuales podrían alterar nuestra temperatura
notablemente.
f) cuando se esté midiendo alguna pieza con el
micrómetro debe tener especial cuidado para;
prevenir juego del husillo, aplicar una fuerza de
medición apropiada, y también se debe
considerar que las piezas de medición estén
paralelas y planas. Fig. 10. (b)
g)cuando una pieza pesada esta sobre una
maquina, y se pretende medir con un
micrómetro lo recomendable, es que, oriente
cuidadosamente el punto de apoyo, sobre todo
cuando la longitud de medición excede 300mm.
h)evite errores de paralaje observando desde el
ángulo correcto.
i) mueva el husillo girando únicamente el tambor,
nunca gire el micrómetro sujetándolo del
tambor.
j) nunca debe medir una pieza que este en
movimiento, debe parar antes la maquina,
limpiar la pieza que va a medir y después
colocar adecuadamente el micrómetro. 99
k) no forcé para girar el tambor una vez que tiene
puesto el freno, ya que puede dañarlo
seriamente.
Para cada uno de estos cuidados, hay que
tomar en cuenta la disciplina de cada uno de
los operarios. No olvide usar sus guantes en
cada una de las pruebas de calibración.

Como se explico anteriormente el buen uso del

micrómetro nos dará, ya sea la medida correcta
como también la confianza de medición.

Fig. 10 (a)

Fig. 10 (b)

100
 Conclusiones

Se ha llegado a la conclusión que cuando se usan

instrumentos calibrados, se tiene una mejor
eficiencia tanto en las mediciones, como en la vida
útil del instrumento, ya que un instrumento manejado
adecuadamente, nos dará seguridad de productos o
servicios que se ofrecen, y cada vez son mas las
razones por las que llevan a los fabricantes a
calibrar sus equipos de medición, con el fin de:

1-. Mantener y verificar el buen funcionamiento del

equipo.
2-. Responder a los requisitos establecidos en las
normas de calidad.
3-. Garantizar la fiabilidad de las medidas.

Con ello las ventajas de un cuidado y calibración del

equipo son:
A-.disminución de tiempo muerto.
B-.mayor duración de equipos.
C-.uniformidad a la carga de trabajo para el personal
de mantenimiento debido a una programación de
actividades.
D-.menor costo de las reparaciones.
En todas las industrias es importante la disminución
de costos, ya que esto se vera reflejado en; el
aumento de las utilidades, dicha disminución se
tiene, sin comprometer la calidad del producto, para
evitar el envejecimiento de los componentes, se
tienen que considerar sus recalibraciones para una
mayor eficiencia en nuestros instrumentos de
trabajo. 101
 Bibliografía

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Metrología Dimensional 1998

Carlos González González Mc. Graw Hill

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Arteknika

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Enfrentando el Desafío Global de la Calidad

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Términos fundamentales y generales.
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NMX-CH-099-IMNC-2005 Instrumentos de medición
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103