UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL Y DE SISTEMAS

DIAGNÓSTICO EMPRESARIAL

INGENIERÍA DEL PROYECTO

PROFESOR:

Ing. Ernesto Flores Cisneros

ALUMNO:

Zambrano Ruiz, Ivan

2009-I
 PRODUCCIÓN DE VIDRIOS POR EMBOTELLAMIENTO
1. INTRODUCCIÓN.
La fabricación de vidrio y de productos de vidrio consta básicamente de cuatro etapas:

Mezclado de materias primas y vidrio reciclado, fusión, moldeo y por ultimo un tratamiento
de alivio de tensiones. La materia prima utilizada consiste básicamente en: arena silícea,
ceniza de soda, caliza, feldespato y bórax.

Los productos fabricados en este proceso corresponden básicamente a vidrio plano, vidrio
para envases y objetos de vidrio prensado y/o soplado.

Otro producto similar al vidrio es la frita usada en el enlozado de productos de hierro y

acero como en el vitrificado de porcelanas y cerámicas. La frita es preparada por fusión de
una variedad de materiales en un horno, en general similares a los empleados en la
fabricación de vidrio, los cuales son luego rápidamente enfriados al ser mojados.

2. IDENTIFICACION DEL PRODUCTO EN BASE A ESTÁNDARES DE

CALIDAD.
La VOA, es un proveedor reconocido en el sector del Embalaje de Vidrio, debido a nuestra
originalidad cultural y a nuestras especificidades que son propias al funcionamiento de una
PYME. La VOA está certificada con ISO 9001 desde 1995 e ISO 14001 desde 2002.

Llevamos a cabo todas las acciones necesarias para satisfacer nuestros clientes, respetando
al medio ambiente y practicando activamente la seguridad con nuestro personal y nuestros
colaboradores.

La política de “Calidad, Medio Ambiente y Seguridad” define los ejes de trabajo que
tienden a mejorar de manera continua la calidad de nuestros productos, del servicio
suministrado a nuestros clientes y del funcionamiento general de nuestra sociedad.

3. SELECCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO: ESQUEMATIZADO Y

OPERATIVO.
3.1. PROCESO DE FABRICACIÓN.
 Figura 1. Etapas básicas del proceso de producción de vidrio.

3.1.1. Fusión
A medida que la arena y la ceniza de soda son recibidas, se muelen y almacenan en
depósitos en altura, en espera del momento en que serán transferidas a través de un sistema
de alimentación por gravedad a los pesadores y mezcladores. En los mezcladores las
materias primas son dosificadas y combinadas con vidrio reciclado para formar una mezcla
homogénea, la cual es trasladada por medio de cintas transportadoras a un sistema de
almacenamiento de cargas (batch) donde es contenida antes de ser depositada en el
alimentador del horno de fundición.
Al entrar la carga al horno a través de los alimentadores, ésta flota en la superficie de la
masa de vidrio fundida. Una vez que se funde, pasa al frente del baño y eventualmente
fluye a través de la garganta de carga al refinador, donde es acondicionada térmicamente
para descargar al proceso de formado.

En esta operación son utilizado tanto hornos de crisol como de tanque o continuos,
dependiendo principalmente de la cantidad de vidrio a producir. En general para la
producción en menor escala se utilizan hornos de crisol, mientras que en las de mayor se
suelen utilizar hornos continuos.

3.1.2. Proceso de formado.

En general los procesos de formado más comunes, son los utilizados en la fabricación de
los siguientes tipos de productos:
· Envases.
· Vidrios planos.
· Ampolletas.
A. FABRICACION DE ENVASES.
a. Soplado por boca.
En la operación de soplado por boca, una varilla de hierro hueca o “caña” es sumergida en
un crisol que contiene el vidrio fundido, para recoger una porción en la punta por rotación
de la caña. El vidrio tomado, es enfriado a cerca de 1000°C y rotado contra una pieza de
hierro para hacer una preforma. La preforma es entonces manipulada para permitir su
estiramiento, nuevamente calentada y soplada para que tome una forma semejante a la del
artículo que se quiere formar, siendo luego colocada en el interior de un molde de hierro o
madera y soplada para darle su forma final.

b. Fabricación semi-automática de botellas.

Al igual que en el soplado a boca, la operación se inicia tomando una porción de vidrio en
una varilla, la cual se hace fluir en un molde de preformado hasta que ha entrado una
cantidad suficiente, en ese momento el vidrio es cortado con unas tijeras.
En el fondo del molde de preforma se encuentra un vástago destinado a realizar una
abertura en la pieza, por la cual será soplado aire que dará forma al producto. Una bocanada
de aire a presión impulsa el vidrio hacia arriba contra las paredes del molde de preforma y
una placa ubicada en la parte superior, hasta formar una preforma, siendo ésta una botella
de paredes gruesas y forma vagamente semejante al producto final. La preforma es
entonces removida y transferida al molde final, donde nuevamente será soplada hasta
adquirir su forma final. El molde es entonces abierto, y la botella removida y colocada en el
túnel de recocido.

c. Producción automática de envases.

El principio de la producción automática es exactamente el mismo que el descrito
anteriormente. Dejándose caer el vidrio en el molde como una gota (ver Figura 3).
 Figura 3. Formado automático de botellas.

c. Vidrio prensado.
Un vástago es utilizado para dar forma a la superficie interior del artículo, al empujar el
vidrio contra el molde exterior. El prensado puede ser hecho tanto con la ayuda de un
operador, como en forma completamente automático.

3.1.3. Procesos secundarios y de acabado.

Una vez realizadas las operaciones de formado, los objetos de vidrio obtenidos, pueden
pasar a través de una serie de procesos secundarios y de acabados, entre los cuales se
cuenta.
· Recocido
· Templado
· Pintado
· Decorado
El primero de ellos, el recocido, es prácticamente obligatorio pues libera al producto de
vidrio de tensiones internas del material que causa una extrema fragilidad del producto.
a. Recocido.
El proceso de recocido es utilizado para liberar las tensiones internas, que se producen
debido al rápido e irregular enfriamiento de la pieza de vidrio durante la operación de
formado.
La operación se realiza utilizando para ello un horno túnel de recocido, que consiste
básicamente en una serie de quemadores dispuestos en un horno largo, a través del cual son
llevadas las piezas de vidrio.

b. Templado.
Es un tratamiento térmico que permite fortalecer la pieza de vidrio.

c. Pintado.
Además de su función decorativa, el pintado es utilizado para darle al vidrio nuevas
propiedades físicas, químicas y ópticas.

d. Decorado.
La operación de decorado puede incluir un trabajo mecánico sobre la pieza de vidrio, lo que
se hace sacando o añadiendo material de su superficie. También se puede deformar la pieza
tras un calentamiento previo.

4. SELECCIÓN DE MAQUINARIAS Y EQUIPOS.

a. Hornos de crisol.
Los hornos de crisol son estructuras construidas de material refractario, resistente a los
ataques del vidrio a cualquier temperatura.
Durante el proceso de fundido en crisol, no hay contacto directo entre el horno y el vidrio y
en general en el horno se pueden utilizar varios crisoles a la vez.
Un crisol tiene una vida útil de cerca de 30 ciclos pudiendo producir entre 18 y 21
toneladas de vidrio.

b. Hornos de tanque o continuo.

Este tipo de horno es utilizado donde es necesario un flujo continuo de vidrio para la
alimentación de máquinas automáticas de formado, por su mayor eficiencia en el uso del
combustible es empleado principalmente para la producción en gran escala.
Para alcanzar altas temperaturas de fusión con economía de combustible, son usados en
sistemas regenerativos y recuperativos, los cuales utilizan los gases de escape para calentar
el aire de combustión que ingresa.

Figura 2 Horno regenerativo continuo.

En la siguiente tabla se muestran las tecnologías empleadas en la Región Metropolitana

para la producción de vidrio y fritas. Se puede observar que aunque existe un número
equivalente de hornos batch y continuos, el aporte en la producción de los primeros es
notablemente mayor con aproximadamente un 93% de la producción total. Estos hornos en
general están dedicados a la producción de envases y ampolletas.
 5. DISPOCISION DE PLANTA (LAYOUT).
5.1. CAPACIDAD MÁXIMA
La planta equipada con la maquinaria y equipo descritas anteriormente, operan tres turnos
de 8 horas diarias, podría ser capaz de producir aproximadamente 400, 000 unidades de
piezas de vidrio por mes.

5.2. TAMAÑO Y LOCALIZACIÓN

 6. PLAN DE PRODUCCIÓN.
La composición del vidrio varia dependiendo de las propiedades que se desean que el vidrio
presente, las cuales dependen de la aplicación a la que estará destinado el producto. En la
tabla 1 se muestran las distintas materias primas utilizadas por la industria del vidrio y
fritas.

6.1. REQUERIMIENTOS DE MATERIALES

Tabla 1. Porcentaje de utilización de materias primas en producción de vidrio y fritas.

En general las materias primas utilizadas en la elaboración de los distintos tipos de vidrios
se pueden dividir en tres categorías.
· Principales.
· Refinantes.
· Colorantes.

6.1.1. Materias primas principales.

Las materias primas principales son las que se utilizan en mayor porcentaje en la
producción del vidrio, y la cantidad que se emplee de cada una de ellas depende en general
del tipo de vidrio a producir.
En la tabla 2, se muestran las composiciones típicas de los vidrios más producidos,
mostrándose los porcentajes en peso de los compuestos químicos que los constituyen.
Para mayor claridad se han puesto en negrilla los compuestos más utilizados en cada uno de
los distintos vidrios.

Tabla 2. Composición de distinto tipo de vidrios [% en peso]

6.1.2. Refinantes.
Los reinantes son productos químicos que se añaden en menor cantidad con la finalidad de
eliminar las burbujas contenidas en el vidrio fundido, mejorando así su calidad.
En la tabla 3, se muestran los tipos de refinantes comúnmente utilizados y su dosificación
máxima.

Tabla 3. Refinantes utilizados en la producción de vidrio

6.1.3. Colorantes.
Son sustancias empleadas para dar coloración al vidrio, o para volverlo incoloro anulando
la tonalidad verde, que le es natural.
En la tabla 4, se muestran los distintos compuestos utilizados en la coloración del vidrio.
 Tabla 4. Elementos utilizados en la coloración del vidrio

6.2. REQUERIMIENTOS DE MANO DE OBRA

MONTO
CAPITAL DE TRABAJO (1 MES) CANTIDAD MONTO UNIT SOLES

Gerencia 4 16,785 67,140

Supervisores 6 4,564 27,384

Técnicos 12 3,200 38,400

Operadores 3 2,384 7,152
Operadores del aglutinado del
adhesivo 4 1,200 4,800

TOTAL CAPITAL DE TRABAJO 29 144,876

 PLANTA DE ENSAMBLAJE DE BATERÍAS AUTOMOTRICES

Planta de acumuladores industriales y automotrices: BATTERY

1. INTRODUCCIÓN.

Compañía Nacional de Acumuladores S.A. es una empresa que se encuentra en el mercado

desde 1948 fabricando y comercializando acumuladores eléctricos marca Battery, así como
partes y piezas para el ensamble de los mismos.

Las baterías automotrices e industriales representan el 97.4% de los ingresos de la empresa.

Las baterías convencionales y libre mantenimiento aportan el 70.3% al porcentaje anterior.
El margen de una batería convencional es de –3.7% y el de una batería libre mantenimiento
es de 27%. Las baterías industriales, aportan el 27.1% de los ingresos por venta de baterías.
El margen de una batería industrial es de 19% que equivale al margen de venta de 50
baterías libre mantenimiento, es decir se requiere de un mayor esfuerzo de marketing y
ventas en el negocio de baterías automotrices para tener un mejor impacto en nuestra
rentabilidad. Por lo tanto, la Batería Industrial es un sistema viable cuyo potencial debemos
aprovechar.

Con el avance de la tecnología, el desarrollo de las funciones de las baterías se ha orientado

hacia un alta performance, un voltaje estabilizado y un largo tiempo de vida.

A continuación se muestra el sistema de valor de la empresa, es decir principales materias

primas – planta - consumidores.

2. PRODUCTOS.

Las baterías automotrices y baterías industriales, ambas a partir del plomo antimonial.

3. INFORMACIÓN GENERAL DE MANUFACTURA.

3.1 PROCESO DE MANUFACTURA.

Descripción general de los procesos de fabricación de baterías.

Elaboracion de Rejillas
Para este efecto se utiliza como
materia prima al plomo
antimonial que viene en lingotes.
Estos lingotes son introducidos
en un crisol para su fundición y
envío para las matrices de la
máquina rejilladora, el par de
rejillas o paneles.
Elaboración del Oxido de Plomo
En esta parte de proceso se utiliza el
plomo puro. Con este material se fabrica el
óxido de plomo que posteriormente, se
convertirá en material activo de la placa.
El plomo puro es introducido en un crisol
de fundición para la elaboración de
pequeñas piezas cilíndricas, las cuales son
introducidas posteriormente en un reactor
donde se produce el óxido de plomo.

El óxido de plomo es transportado hasta

Elaboracion de Pastas y Placas
unos silos de almacenamiento.
Posteriormente pasa a la máquina de
fabricación de pasta que además utiliza
otros insumos: donde se fabrican la pasta
positiva y negativa por bloques.
Luego de un cierto tiempo de reacción,
la pasta adquiere ciertas características
de densidad, consistencia y penetración.
Esta pasta es depositada en la tolva de la
máquina empastadora para
 posteriormente adherir sobre las rejillas
que finalmente pasan por un túnel de
secado. Al salir del túnel, las placas
(rejillas + pasta), son apiladas en los
cuartos de curado donde reposan durante
Formación

Las placas positivas y negativas son

acomodadas en tanques de formación con
electrolito diluido de ácido sulfúrico.

Secado de Placas

Al salir las placas de proceso de

formación, son enjuagadas para
eliminar las trazas de ácido
sulfúrico. En el caso de las
placas negativas, estas son
impregnadas en una solución
saturada de ácido Bórico y
secadas al vacío por el espacio
de 12 horas. Las placas positivas
son secadas directamente con
aire caliente en una cámara de
secado.

Ensamblado

Las placas seco cargadas son ensambladas

dentro de las cajas de baterías con
separadores entre ellas.
3.2 MATERIAS PRIMAS.

Polvo de dióxido de manganeso.

Dióxido de manganeso electrolítico.

Cloruro de zinc.

Trozos de zinc.

Cubiertas de bronce.

Cera micro-cristalina.

Almidón.

Papel de algodón.

Residuos de placas de estaño electrolíticos.

Base de estaño.

Cubierta superior de plástico.

Negro de acetileno.

Cloruro de amoniaco.

Cloruro mercúrico.

Varas de carbón.

Cera parafina.

Asfalto.

Harina.

Papel kraft.
Cubierta superior de estaño.

Arandelas de plástico.

Tubos de plástico.

3.3 CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN.

Capacidad mensual: 2,430,000 celdas.

Capacidad anual: 29, 160,000 celdas.

3.4 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE MANUFACTURA.

A. Sección de producción del enlatado de zinc: Los lingotes o barras de zinc fundidos se
convierten en comprimidos de zinc. Luego, se coloca los comprimidos dentro de un
estrujador de impacto para hacer las latas de zinc y finalmente cortar el extremo.

B. Sección de producción de la pastilla: Se prepara el polvo negro, se mezcla

adecuadamente y se coloca en la prensa de laminado. Al mismo tiempo, las barras de
carbón son alimentadas en la prensa y colocadas en el centro de la pastilla, tal como las
velas son colocadas en un pastel de cumpleaños.

C. Ensamble: Para envolver la pastilla con papel de algodón, se vierte o derrama el

electrolito y se coloca una arandela superior rellenada de alquitrán y cera, luego se
coloca cubiertas de bronce.

D. Acabado: Se colocan las placas de cubierta superior e inferior, las latas de zinc
envueltas con los tubos de papel, y/o cubiertas de metal.

E. Inspección y empaque: Las baterías acabadas descansan durante 48 horas ,luego se

prueba su voltaje y finalmente se empaca.

4. EQUIPO Y OPERADORESREQUERIDOS.

4.1 EQUIPOS.

Horno de fundido de los lingotes o barras de zinc.

Máquina enrolladora de los trozos de zinc.

Máquina cortadora de trozos de zinc.

Máquina de perforado automático de comprimidos de zinc.

Máquina de acabado de comprimidos de zinc.

Prensa automática de estrujado horizontal de impacto.

Máquina cortadora automática de bordes de las latas de zinc.

Máquina mezcladora automática de polvo negro.

Prensa automática vertical de pastillas.

Máquina automática de prensado de baterías.

Máquina alimentador de pasta conductivo.

Máquina automática para verter electrolitos.

Máquina automática de cocción de agua caliente.

Máquina automática marcadora de celdas secas siete en uno.

Máquina automática de pulido de la base.

Máquina automática de colocado superior del papel.

Máquina automática de prueba de voltaje.

Máquina automática de etiquetado.

Prensa automática de perforado de las arandelas de plástico.

Máquina automática cortadora de mesa de vinilo.

Máquina de moldeado automático de inyectado de plástico.

4.2 OPERADORES REQUERIDOS.

Operadores de línea: 86 personas.

Gerencia: 10 personas.

Controladores de calidad: 2 personas.

Observación: Incluye operadores de producción de cubiertas de metal ybarras de zinc.

5. DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA.

5.1 ESPACIO REQUERIDO DE LAPLANTA.

Área de la fábrica: 1,529 m2.

Cuarto de almacenamiento: 1,223 m2.

Cuarto de control de calidad: 612 m2.

Oficinas: 92 m2.

Área total de la planta: 4,587 m2.

5.2 POTENCIA ELÉCTRICA.

Potencia eléctrica requerida: 98.14 Kw.

5.3 DISTRIBUCIÓN DE PLANTA.

1. Almacén de lingotes de zinc.

2. Planta de manufactura de zinc.

3. Sección de reparación.

4. Planta de manufactura de las cubiertas de papel y metal.

5. Almacén de materiales.

6. Almacén de materiales de empaque.

7. Almacén de productos acabados.

8. Sección para el mezclado de polvo.

9. Planta de manufactura de baterías.

10. Almacén de productos semi-acabados.

11. Planta de empaque.

12. Cuarto de ajuste de líquidos.

ELABORACIÓN DE JABÓN DE TOCADOR

1. IDENTIFICACIÓN DEL PRODUCTO

El jabón es un agente limpiador o detergente que se fabrica utilizando grasas vegetales y
animales y aceites. Químicamente, es la sal de sodio o potasio de un ácido graso que se
forma por la reacción de grasas y aceites con álcali.

La clasificación de los jabones varía en función al método de manufactura, a las materias

primas y al uso final que se le dará.

Los jabones son clasificados en jabones para inodoros, jabones para lavar, jabones
medicados, jabones para hospedaje o jabones industriales. Los materiales utilizados en su
producción son aceites, grasas y sosa cáustica, que pueden ser obtenidos fácilmente. La
planta de producción presenta un área para el almacenamiento de materias primas, para el
tratamiento de los materiales, para los equipos de ebullición (saponificación), y para el
acabado, empaque, encajado de los jabones. La planta también incluye una planta de
recuperación de glicerina. Los costos de las materias primas, los métodos de producción
simples, las ventas constantes y el alto valor de su subproducto (glicerina) son las razones
más importantes del porqué esta planta de jabones promete ser un negocio rentable no sólo
actualmente, sino también en un futuro.

2. PROCESO PRODUCTIVO

Descripción General del proceso

A. PROCESO DE SAPONIFICACION

Aceites y grasas, después de ser blanqueados y desodorizados, son bombeados al

contenedor de ebullición. Luego, una cantidad de sosa cáustica también es añadida a dicho
contenedor. El vapor generado en este proceso es calentado y agitado para formar la
saponificación.

Cuando la saponificación es completada, una solución de agua salada es colocada en el

contenedor de ebullición, donde el jabón no disuelto en la solución de agua salada queda
acumulado en el estrato superior, y el jabón con glicerina queda sedimentada en el estrato
inferior.

B. PROCESO DE ACABADO

El jabón en líquido es bombeado a un mezclador de tornillo para mezclar las grasas y la

mezcla de sosa caustica.

Un proceso de sedimentación es utilizado para filtrar las impurezas presentes en la mezcla.

Luego, el jabón líquido es colocado en una cámara de secado (sistema cerrado que previene
la oxidación) Esta cámara cuenta con una sección de succión, cabezales de corte, y válvulas
con boquillas rociadoras.

El jabón semiseco es cortado a un tamaño adecuado y luego trozado para que se pueda
secar más rápidamente.

Los trozos de jabón seco son almacenados en un tanque. Luego, el jabón es pesado y
mezclado con ciertos rellenos, de acuerdo al tipo de jabón que se desee producir (Para
producir jabón de inodoros, se añade perfumes, colorantes y tintes; Para producir jabón
para lavar se añade silicato de sodio) Luego, la mezcla es laminada por medio de una
máquina laminador (para la producción de jabón para lavar, este proceso es omitido)

El jabón es prensado a través de una máquina para producir barras de jabón. Luego, la barra
es colocada en un cortador automático continuo que corta el jabón al tamaño deseado.

El jabón, después que es enfriado con aire, es estampado y empaquetado para su uso
comercial.

La descripción detallada de la fabricación de jabones consta de las siguientes etapas.

Saponificación o empaste: las materias primas (grasas o aceites) se funden en calderas de

forma cilíndrica y fondo cónico. Se agrega una solución concentrada de un hidróxido fuerte
(lejía). La masa se mezcla y agita mediante vapor de agua inyectado en el seno del líquido.
Después de unas cuatro horas, se ha formado el jabón.

Salado: consiste en el agregado de una solución concentrada de sal común (cloruro de

sodio, NaCl) para separar el jabón de la glicerina formada y del exceso de hidróxido de
sodio. Como el jabón es insoluble en el agua salada, se acumula en forma de grumos y sube
a la superficie por su menor densidad. Después de varias horas, se extrae por la parte inferior
la mezcla de glicerol y agua salada.

Cocción: al jabón formado en la caldera se le agregan nuevas cantidades de Na(OH) para

lograr una saponificación completa, y se calienta. Al enfriarse, se separan nuevamente dos
capas: la superior, de jabón, y la inferior, de lejía. Al jabón se le agrega agua y se cuece
nuevamente; de esta manera se eliminan los restos de sal, glicerina y lejía.

Amasado: tiene por objeto lograr una textura homogénea, sin gránulos. Durante esta etapa
se le incorporan a la pasta sustancias tales como perfumes, colorantes y resinas, para
favorecer la formación de espuma persistente.

Moldeado: el jabón fundido se vuelca en moldes de madera donde, por enfriamiento lento,
toma la forma de panes o pastillas; mediante equipos desecadores, se disminuye el
contenido de humedad hasta el 20%.
2.1. Esquematización
El esquema de este proceso es el siguiente:
3. SELECCIÓN DE MAQUINARIAS Y EQUIPOS
3.1. Especificación técnica

ITEM Numero de
maquinas

LINEA DE ACABADO DEL JABON:

Moledor potente de tornillo. 1

Equipo automático de secado, rociado y succión. 1

Transportador de elevación. 1

Depósito de almacenamiento. 1

Balanzas automáticas. 1

Máquina mezcladora de inclinación. 1

Rodillos de mezcla. 1

Correa transportadora de entrega. 1

Máquina de doble succión. 1

Túnel automático continúo. 1

Estampador automático simple (doble) 1

Panel de control eléctrico. 1

EQUIPOS AUXILIARES:

Caldera de vapor. 1

Equipo de blanqueado por succión. 1

Torre de enfriamiento. 1

Bombas de ajuste de tuberías. 1

Repuestos para dos años de operación. 1

Tanque de almacenamiento de aceite. 2-4

Contenedor de ebullición. 4–6

Plomería, instalaciones eléctricas, aislamiento. 1

EQUIPO DE INSPECCION Y PRUEBA:

Medidor de PH. 1

Probador de formulación. 1

Probador de humedad. 1
DISPOSICIÓN DE PLANTA

La disposición de la planta se muestra a continuación:

 4. PLANEAMIENTO PRODUCTIVO

5.1. Requerimiento de materia prima

 Grasa animal: Sebo, manteca, aceite de pescado, etc.

 Aceite vegetal: Aceite de coco, aceite de palma, aceite de maní, aceite de oliva,
aceite de semillas de algodón, etc.

 Sosa cáustica: Forma sólida, forma líquida, o ceniza de sosa, etc.

 Sal: Calidad industrial.

 Relleno: Silicato de sodio, carbonato de sodio, etc.

 Agentes adicionales: Perfumes, tintes, etc.

5.2. Requerimiento de mano de obra

Los requerimientos para mano de obra se muestran en la siguiente tabla.

Clasificación del trabajo Para una capacidad de :

0.5 Ton/ Hr 1 Ton/ Hr
 Ingeniero Químico 1 1
 Técnicos 1 1
 Operador de Caldera 1 1
 Operador de las maquinas 4 4
 Personal de empaque 8 17
 Otros 2 5

5.3. Requerimiento de energía

UTILIZACION CAPACIDAD
0.5 Ton/ Hr 1 Ton/ Hr
Potencia eléctrica 150 KW 250 KW
Consumo de vapor 220 – 250 Kg/ Hr 260 – 330 Kg/ Hr
Consumo de agua 12 – 15 Ton/Hr 16-25 Ton/Hr

5. OBRAS CIVILES COMPLEMENTARIAS Y EQUIPAMIENTO

Las obras civiles complementarias están compuestas por:

o Área de servicios higiénicos para operarios

 o Paredes divisoras en la planta
o Implementación de casilleros para el personal
o Implementación de las oficinas de:
 Administrativas
 Inspección
 Calidad
 Ingeniería
 Planificación y Control de la Producción
 Almacenes de materia prima y de productos terminados

6. COSTO DE INVERSIÓN
7.1. Terreno

Área del terreno Capacidad (0.5 Capacidad (1 Ton/Hr):

Ton/Hr):
2
M 2400 m2 4800 m2
Estimado (80$/m2) $192,000 $ 384,000
Las áreas incluyen oficina, sección de almacenamiento, almacén, cuarto de caldera, sección
de pruebas, pesador de camiones y planta.

7.2. Fabrica

Área de la fabrica Capacidad (0.5 Capacidad (1 Ton/Hr):

Ton/Hr):
m^3 40m x 12m x 6-9m 48m x 18m x 6-9m
Estimado (100$/m2) $288,000 $576,000
El área de la planta incluye una construcción para dos líneas de producción.

7.3. Máquinas y equipos

ITEM Numero de
maquinas

LINEA DE ACABADO DEL JABON:

Moledor potente de tornillo. 1

Equipo automático de secado, rociado y succión. 1

Transportador de elevación. 1

Depósito de almacenamiento. 1
Balanzas automáticas. 1

Máquina mezcladora de inclinación. 1

Rodillos de mezcla. 1

Correa transportadora de entrega. 1

Máquina de doble succión. 1

Túnel automático continuo. 1

Estampador automático simple (doble) 1

Panel de control eléctrico. 1

EQUIPOS AUXILIARES:

Caldera de vapor. 1

Equipo de blanqueado por succión. 1

Torre de enfriamiento. 1

Bombas de ajuste de tuberías. 1

Repuestos para dos años de operación. 1

Tanque de almacenamiento de aceite. 2-4

Contenedor de ebullición. 4–6

Plomería, instalaciones eléctricas, aislamiento. 1

EQUIPO DE INSPECCION Y PRUEBA:

Medidor de PH. 1

Probador de formulación. 1

Probador de humedad. 1

Total:
La inversión total en maquinaria es de $1000,000.

7.4. Unidades de transporte

Dos unidades de transporte por $200,000.
7.5. Stock de materia prima
La producción para dos meses es de 1000 toneladas de jabón, así considerando un
rendimiento de 40% del ácido graso son necesarias 3000 toneladas de grasa, además
considerando un índice de saponificación de 250 ml de hidróxido por cada gramo de
grasa, es decir 1.76 toneladas de hidróxido por tonelada de grasa lo que hace un
total de 5280 toneladas de hidróxido. Lo que representa aproximadamente $1 000
000.
7.6. Planilla de personal

El personal requerido por cada turno es el siguiente:

Clasificación del trabajo Para una capacidad de :

0.5 Ton/ Hr 1 Ton/ Hr
 Ingeniero Químico ($1000 1 1
mes)
 Técnicos ($650) 1 1
 Operador de Caldera ($350 1 1
mes)
 Operador de las maquinas 4 4
($400 mes)
 Personal de empaque ($300) 8 17
 Otros ($500) 2 5

La planilla requerida para dos meses de trabajo en una planta de 1 Ton/hor que trabaja
durante 3 turnos al día es de $ 67200.

INDUSTRIA DE ÁCIDO SULFÚRICO

El ácido sulfúrico es uno de los químicos industriales más importantes. Es de gran significado, la
observación que frecuentemente se hace, es que el per cápita usado de ácido sulfúrico es un índice
del desarrollo técnico de una nación. El ácido sulfúrico es importante en casi todas las industrias, y
es usada ampliamente en la manufactura de fertilizantes superfosfatos, sales sulfatadas, celofán,
rayón, detergentes, ácido clorhídrico, ácido nítrico, tintes, pigmentos, explosivos, refinación de
petróleo, en el almacenaje de baterías, en el tratamiento de agua industrial, y en el blanqueado de
minerales.

El ácido sulfúrico fue producido por primera vez aproximadamente en el año 1,000 de la era
cristiana. Por 18 siglos, el ácido sulfúrico fue preparado por el quemado de salitre con azufre. En
el siglo XVIII y XIX, este fue esencialmente producido por una cámara procesadora en la cual el
óxido de nitrógeno era usado como un catalizador homogéneo para la oxidación del óxido de
azufre. El producto hecho por este proceso era de baja concentración, no era lo suficientemente
alto para los muchos usos comerciales.

Durante la primera mitad del siglo XIX, la cámara procesadora fue gradualmente reemplazada por
el proceso de contacto, y ahora el método anterior es considerado obsoleto. En 1915, un efectivo
catalizador de vanadio fue desarrollado para el proceso de contacto. Este tipo de catalizador fue
empleado en los Estados Unidos. El catalizador de vanadio tiene la ventaja de una resistencia
superior a la intoxicación y de ser relativamente abundante y barata comparado con el platino.
Después de la segunda guerra mundial, el tamaño típico de las plantas que realizaban el proceso de
contacto se incrementó drásticamente alrededor del mundo suministrando un rápido incremento de
la demanda de la industria de fertilizantes de fosfatos.

En el año de 1963, se desarrolla el primer proceso de doble absorción en gran escala. En este
proceso, el gas SO2 que ha sido parcialmente convertido en SO3 por medio del catalizador es
refrigerado, pasa a través del ácido sulfúrico para remover SO3 recalentado, y luego es pasado a
través de una o dos cámaras catalizadores. Por este método, la conversión total puede ser
incrementada desde el 98% al 99.5-99.8%, por consiguiente reduciendo la emisión del SO2
convertido a la atmósfera.

El proceso de contacto ha sido mejorado en todo detalle y es ahora una de las industrias de bajo
costo, con un proceso automático continuo. Todas las nuevas plantas de ácido sulfúrico usan el
proceso de contacto. Las pocas plantas de pequeña capacidad emplean la cámara de procesamiento
que representa el 5% de las plantas de ácido sulfúrico.

2. INFORMACION GENERAL DEL PROCESO

2.1 DIAGRAMA DE FLUJO

2.2 DESCRIPCION DEL PROCESO

La planta de ácido sulfúrico descrita en la descripción del equipo es diseñada para producir 98%
de ácido sulfúrico desde el azufre de 99.5% de pureza con una producción máxima de presión de
vapor 17 Kg/Cm2.

1. El azufre es enviado dentro de una tolva medidora de azufre, luego será fundido por una
bobina de vapor, el índice de fusión será acelerado por medio de un agitador.
2. El azufre fundido es derramado en los compartimentos de almacenaje de azufre. Dos
equipos tipo bombas, serán instalados en el compartimento de almacenaje de azufre del
medidor de azufre, uno será operado y el otro será parado.
3. La bomba entregará azufre derretido a través de una línea elevadora de vapor al azufre
quemado. Una presión de vapor de 5 Kg/Cm2 será usada para calentar la línea elevadora.
4. El azufre será rociado en la parte superior de la cámara de combustión de azufre. El aire
para la combustión será proporcionado por una tolva conducida por un motor eléctrico. El
 aire de la tolva pasará a través de una torre de secado para precalentar el aire y sobre el
azufre quemado para proporcionar el oxígeno necesario para producir el gas SO2.
5. El gas caliente deja al azufre quemado pasar directamente a la tolva de desechos calientes,
donde este será enfriado por una temperatura intercambiada con agua de cocción de alta
presión para producir vapor saturado. Una porción posterior de vapor será utilizada en la
alimentación del calentador de agua. El resto del vapor será enviado a la planta de ácido
con una presión límite de 17 Kg/Cm2. La temperatura del gas SO2 entregada a la caldera
será controlada por medio de una válvula de ajuste de gas. El gas refrigerado será pasado a
través de un filtro de gas caliente para generar la oxidación exotérmica de SO2a SO3en
presencia del catalizador de vanadio. El gas convertido entra al intercambiador de calor N
¢X1 donde este intercambiará calor con el gas SO2desde la torre de absorción N¢X1, en
camino a la conversión.<<<<<<<<
6. El gas convertido, el cual pasa a través del intercambiador de calor N¢X1 será reingresado
al convertidor a una temperatura adecuada para obtener una conversión adicional óptima
en el segundo paso. El gas liberado en este segundo paso será enfriado a una temperatura
adecuada en el precalentador de aire antes de entrar a la torre de absorción N¢X1. Después
de la primera sección de absorción, el gas convertido, SO3 será absorbido, el gas
SO2pasará al intercambiador de calor N¢X1 y N¢X2.
7. El gas liberado en el tercer paso será enfriado y diluido con aire refrigerado desde la torre
de secado, antes de entrar al paso final (cuarto paso).
8. El gas convertido desde el cuarto paso del convertidor pasará a través de un ahorrador el
cual enfriará el gas aproximadamente a 180¢XC, luego tomará lugar en la tubería principal
de la torre de absorción N¢X2, la temperatura final del gas entrando a la torre de absorción
N¢X2 será aproximadamente de 170¢XC. El calor removido desde el gas por el ahorrador
será usado para precalentar la tolva alimentador de agua antes de que este entre a la tolva
de desechos calientes.
9. El gas liberado del ahorrador entrará a la torre de absorción N¢X2, donde el SO3, será
absorbido en un 98% del ácido circulado, en consecuencia, se incrementará la fuerza del
ácido circulado.

3. DESCRIPCION DE LA PLANTA

3.1 CAPACIDAD DE PRODUCCION

Una unidad de quemado de una serie simple de azufre puede producir 30 toneladas de ácido
sulfúrico (98%) por día (capacidad mínima).

3.2 MANO DE OBRA REQUERIDA

CLASIFICACIÓN DEL TRABAJO PERSONAS/TURNO

Cuarto de control 1
 Vigilancia 1
Analista de laboratorio 1
Mantenimiento mecánico (1 jefe, 1 asistente) 2
Instrumentos de electricidad (1 jefe, 1
2
asistente)

3.3 ESPECIFICACIONES DE MATERIA PRIMA

A. MATERIA PRIMA: AZUFRE

Calidad: Un proceso FRASCH

Cantidad: 3,300 Kg. por tonelada métrica de ácido sulfúrico (98%) producida.

B. DILUCIÓN DEL AGUA

Calidad: Agua potable (depende de la calidad de producto requerido)

Cantidad: 186-190 Kg. por tonelada métrica de ácido sulfúrico (98%) producido

3.4 MAQUINARIA Y EQUIPO

ITEM N¢X DE MÁQUINAS

Agitador de azufre derretido 1
Soplador de aire 1
Tolva de desechos calientes 1
Precalentador de aire 1
Ahorrador 2
Secador de aire de ácido refrigerado 1
Tanque de absorción del ácido refrigerado 1
Tanque del producto del ácido refrigerado 1
Intercambiador de calor N¢X1 1
Intercambiador de calor N¢X2 1
Filtro de gas caliente 1
Bomba de transferencia de azufre derretido 2
Bomba de circulación de ácido 2
Bomba de circulación de ácido 2
Bomba alimentador de agua para la tolva 2
Convertidor 1
Torre de secado 1
Torre de absorción N¢X1 1
Torre de absorción N¢X2 1
Tanque de bombeo de circulación del ácido 1
Tanque alimentador de agua 1
Tanque dosificador de sulfito 1
Tanque dosificador de fosfato 1
 Tanque principal de agua diluida 1
Tanque de azufre derretido 1
Quemador de azufre 1
Pila de salida de gas 1

3.5 INSTRUMENTOS Y APARATOS DE CONTROL

A. PROTECCION DE LA PLANTA

 El soplador y las bombas de azufre están unidos, cuando el soplador pare, la bomba de
azufre también parará. La bomba de azufre no puede ser reiniciada hasta que el soplador
sea primero iniciado.
 La condición de alarma de una caldera de un nivel extremadamente bajo, cerrará el
soplador con fuerza hacia abajo, y la bomba de azufre se parará.

B. INSTRUMENTOS DE PROGRAMACION

1. Medidor de potencia de ocho puntos.

2. Medidor de potencia de precisión multipuntos.
3. Caja de interruptores.
4. Indicador de fuerza de ácido para 98% de ácido.
5. Medidor del flujo de agua diluida.
6. Medidor de la presión del vapor.
7. Indicador controlado para el nivel de la tolva de desechos calientes.
8. Indicador del nivel del tanque de bombeo del ácido.
9. Indicador de velocidad de las bombas de azufre con un controlador de velocidad.
10. Analizador SO2con sensores.
11. Indicador de registros del porcentaje de SO2

C. INDICADORES DE ALARMA DE LA PLANTA

1. Nivel alto del tanque de bombeo del ácido.

2. Nivel bajo del tanque de bombeo del ácido.
3. Nivel alto de las tolvas de desechos calientes.
4. Nivel bajo de las tolvas de desechos calientes.
5. Nivel extremo bajo de las tolvas de desechos calientes.
 6. Nivel bajo del tanque de agua que alimenta la caldera.
7. Nivel extremo bajo del tanque de agua que alimenta la caldera.
8. Presión baja entregada por la bomba de agua que alimenta la caldera.
9. Bomba de circulación de ácido del motor.

3.6 GASTOS GENERALES DE PLANTA

A. AGUA REFRIGERADA

Calidad: Aguas blandas (con pocos minerales)

Presión: 3 Kg/Cm2 mínimo

Cantidad: 1.25-1.35 toneladas métricas/hora de ácido base en temperatura de entrada y salida de

agua

B. CALDERA ALIMENTADORA DE AGUA

Calidad: Preferentemente desmineralizada o tratada adecuadamente para las condiciones de vapor

de la caldera de desechos calientes

Presión: 4 Kg/Cm2 mínimo

Cantidad: 0.065 m3/tonelada métrica de ácido/hora

C. VAPOR

(a)Para el calentador de agua de la caldera.

Presión: 1.35 Kg/Cm2.

Cantidad: 10 Kg/TM de ácido/hora, asumir que la caldera es alimentada con agua a 20¢XC.

(b)Para el medidor de azufre.

Presión: 8 Kg/Cm2.

Cantidad: 5 Kg/TM de ácido/hora.

D. ELECTRICIDAD

47 KwH/tonelada de ácido producido

Observación: La cantidad total de HP de la planta de ácido sulfúrico es de 189.75 HP excluyendo

aquellos motores parados y los motores intermitentes

E. INSTRUMENTOS DE AIRE

Presión: 7 Kg/Cm2.

Tasa de continuidad: 12 m3/hora de aire liberado.

F.PRODUCTOS DERIVADOS

Presión de la caldera en trabajo: 17 Kg/Cm2.

Vapor en bruto desde la caldera: 60 Kg/TM de ácido/hora.

Vapor saturado por disposición del cliente, en el límite de maquinación:

44 Kg/Tm de ácido/hora.

G.AFLUENTES.

(a)Purga de la caldera.

Cantidad: 6 Kg/TM de ácido/hora.

(b)Agua enfriada desde el refrigerador del ácido.

Cantidad: 1.25-1.40 m3/Tm de ácido/hora.

Observación: Estas cantidades de agua pueden ser recuperadas de la torre de refrigeración la cual
puede ser usada nuevamente.

(c)Chimenea de gas.

Cantidad: 2.16-2.15 Nm3/TM de ácido/hora (contiene no más del 1% de ácido quemado).

H.MATERIALES REQUERIDOS PARA INICIAR O ARRANCAR

(a)Combustible liviano

Tasa de quemado: 135 Kg/hora máximo

Cantidad total: 10 TM

Presión: 8 Kg/Cm2
(b)Ácido sulfúrico

cantidad: 35 TM/hora

Concentración: 98-99% de ácido sulfúrico

3.7 LOCALIZACION Y AREA DE LA PLANTA

A. LOCALIZACION DE LA PLANTA

La planta de ácido sulfúrico podría ser ubicada cerca de un suministro de azufre, con una buena
facilidad de transporte para el mercado y en una área aceptable para el desecho del afluente del
gas.

B. AREA DE LA PLANTA

Un mínimo de 3,000 m2 es requerido para una planta de pequeña escala (30 toneladas diarias).

3.8 EDIFICACION DE LA PLANTA

La parte más importante de la planta será ubicada en un lugar abierto, pero el cliente podría
requerir una subestructura de concreto reforzado para el soporte de las torres de secado y
absorción la cual estará en una posición elevada.

Aquella subestructura podría ser enladrillada y subdividida para servir como un cuarto de control
y para alojar al equipo de graduado y prueba de bancos, fuelles, interruptor de equipos, bombas de
alimentación de calderas, alimentador de agua a la caldera.

A-1 Agitador de azufre derretido

B-1 Soplador de aire.

E-1 Caldera de desechos.

E-2 Precalentador de aire.

E-3 Economizador.

E-4 Refrigerador de ácido secado con aire.

E-5 Refrigerador de ácido absorbido.

E-6 Refrigerador de ácido producido.

E-7 Intercambiador de temperatura N¢X 1

E-8 Intercambiador de temperatura N¢X 2

F-1 Filtro de gas caliente.

P-1 Bomba de transferencia de azufre derretido.

P-2 Bomba de circulación de ácido.

P-4 Bomba alimentador de agua para la caldera.

P-5 Bomba dosificadora de sulfito.

P-6 Bomba dosificadora de fosfato.

R-1 Conversor o convertidor.

T-1 Torre de secado.

T-2 Torre de absorción N¢X 1

T-3 Torre de absorción N¢X 2

U-1 Tanque con bomba de circulación de ácido.

U-2 Tanque de agua alimentador de caldera.

U-3 Tanque dosificador de sulfito.

U-4 Tanque dosificador de fosfato.

U-5 Tanque principal de disolución de agua.

X-1 Tanque de derretido de azufre.

X-2 Quemador de azufre.

X-3 Apilados de gas de salida.

3.9. DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA
 ACEITES COMESTIBLES

CONCEPTO: Aceite de cocina

El aceite de cocina es grasa de origen animal o vegetal que permanece en estado líquido a
temperatura ambiente.

Algunos de los muchos tipos de aceites vegetales incluyen los de oliva, de palma, de soja, de

colza, de semilla de calabaza , de maíz, de girasol, de cártamo, de cacahuete, de semilla de uva, de

sésamo, de argán y de salvado de arroz, se bien en la cocina se usan muchos otros tipos.

En cocina, el término genérico «aceite vegetal» se usa para etiquetar un producto

compuesto por una mezcla de varios aceitas a menudo basado en el de palma, maíz, soja o
girasol.

El aceite puede aromatizarse sumergiendo en él hierbas frescas, pimienta, ajo y otros

condimentos durante un periodo de tiempo. Sin embargo, debe tenerse cuidado cuando se
almacenan aceites aromatizados para evitar el crecimiento de Clostridium botulinum (la
bacteria que produce las toxinas que provocan el botulismo).

1) EMPRESA OLEOFINOS

Oleofinos es una empresa que se encuentra en la zona conurbada de Guadalajara. Cuenta

con una infraestructura de 220000mt2 y sus principales productos son aceite soyas y grasa
vegetal.

DESCRIPCION DEL PRODUCTO

Los aceites comestibles provienen tanto del reino animal como del vegetal. Una manera de
determinarlos químicamente se centra principalmente en extraer el aceite de la planta
usando éter petróleo y metanol a reflujo y luego aplicar una vez purificado una
cromatografía en fase vapor y con esto observar la proporción de ácidos grasos presentes
en este aceite. También se puede determinar usando el reactivo de Janus o Wiggs.

Existen diversos aceites animales, como los aceites de ballena, de foca o de hígado de bacalao
que han llegado a consumirse pero actualmente en la cocina sólo se utilizan aceites

vegetales, extraídos de semillas, de frutas o de raíces.

En general, los aceites vegetales aportan ácidos grasos insaturados y son ricos en vitamina E.

Su valor energético es de 900 kcal cada 100 g.

En la Antigüedad, quizá el aceite que se conoció y utilizó primero es el de ajonjolí. Se sabe

que lo usaban los egipcios. Los griegos usaron aceite de oliva, y en Atenas el olivo era
considerado un árbol sagrado, símbolo de la vida de la ciudad. El aceite servía para la
alimentación, para el alumbrado y para usos religiosos (los óleos para ungir).

ESTÁNDARES DE CALIDAD:

FICHA TECNICA DEL ACEITE

OMEGA GOLD

MARCA OMEGA GOLD

ACEITE 100 % VEGETAL
MATERIA PRIMA ALGODON /SOYA

CARACTERISTICAS DE IDENTIDAD

DENSIDAD RELATIVA (20°C/AGUA A 20°C) 0,914 - 0,92

INDICE DE YODO (WIJJS) 119

CARACTERISTICAS DE CALIDAD

COLOR CARACTERISTICO DEL PRODUCTO

OLOR Y SABOR CARACTERISTICO DEL PRODUCTO
PORCENTAJE DE ACIDEZ MAX 0,11 Expresado en % de Acido Oleico
PEROXIDO MAXIMO 1meq/Kg de Aceite

CONTAMINANTE

PORCENTAJE DE HUMEDAD MAX 0.05 %

CONTENIDO DE JABON 0 ppm

ANTIOXIDANTE

2,6 Di-Tert-Buty1 4-Metil-Fenol 75 mg/kg

ACIDO CITRICO

60 mg/kg
INFORMACIÓN GENERAL DEL PROCESO
Diagrama De Flujo

Descripción Del Proceso

A. EXPRESIÓN.

1.Los granos de las semillas son llevados dentro de una tolva por una correa
transportadora y luego con un separador magnético se obtiene el hierro para
prevenir que los restos del metal se mezcle con las semillas y causen daño a las
 partes movibles del equipo descascarador. Alguna piedra pequeña o arenilla que
pase desapercibida y que haya sido mezclada con las semillas desde la granja son
separadas por un diseño especial de sacar piedras antes de comenzar el
descascarado de las semillas.

1. Después de empezar el triturado, las semillas descascaradas son separadas de las

cáscaras por un dispositivo filtrador. Las cáscaras son sopladas a través de un
conducto por un ciclón, luego separados y recolectados para ser usados como
combustible para generar menor presión de vapor donde se cocinará las semillas
vegetales antes mencionadas.
2. Las semillas son colocadas dentro de un expulsador a presión que obtendrá el
aceite desde las semillas. Después de ser filtrado, el aceite es bombeado hacia un
tanque almacenador en la sección de refinería.

B. EXTRACCIÓN.

1. La pasta de harina expulsada desde el expulsador a presión es alimentada hacia un

rodillo de ruptura donde es molido a granos finos antes de colocarlo dentro de un
extractor de celdas rotativo.

2. En este punto, la consistencia de la pasta de harina seca es aproximadamente del

10% de aceite vegetal. Ya que el expulsador mecánico continuo generaba una gran
pérdida de aceite, el método de extracción con solventes orgánicos es usado para
extraer las sobras de aceite desde el residuo de harina. Hexano normal, que es un
solvente orgánico no tóxico, fue usado en la extracción de aceite por muchos años.

3. El solvente evaporado es recuperado a través de un sistema de enfriamiento y

reciclado dentro del extractor. El residuo del aceite que queda es bombeado dentro
del tanque almacenador para ser refinado.

4. La pasta del extractor es descargada y transportado al tostador disolvente, donde es

vaporizado. El solvente libre de harina es enfriado y transportado a un dispositivo
filtrador, donde la harina o pasta cruda es separada del polvo fino. La pasta o
harina cruda es asentada en el polvo fino y se agrega a la pasta filtrada.
 5. El aceite puro y rico en proteínas vegetales de la harina o pasta de semillas es
luego formada en bolitas de tamaños uniformes. Estas bolitas son empaquetadas en
bolsas de polipropileno y vendidas como alimento animal.

C. REFINACIÓN.

El crudo de aceite generalmente contiene algunos ácidos grasos libres, almidón, goma,
sustancias colorantes y otras sustancias que hacen al aceite nubloso, turbio y oscuro en
color y con olores indeseables. Un completo proceso de refinación purifica el aceite y lo
hace aceptable para su uso en la cocina a través de una refinación alcalino-ácido, seguido
de una decoloración y deodorización.

1. El aceite neutralizado es mezclado con arcilla activa en la blanqueadora, cantidad por

cantidad. El aceite blanqueado es separado desde la arcilla por una presión filtradora
automática. El aceite blanqueado es bombeado hacia el tanque medidor para ser
deodorizado.

3. La deodorización es realizado para remover las impurezas no deseadas con una alta
presión de vapor en una cámara sellada al vacío. Después de este paso final de refinación,
deodorización, transparencia y neutralizado del aceite, este queda disponible para ser
empaquetado.

DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA

6.1) CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN.

La capacidad de materias primas en la etapa de expresión y extracción es de 100 ton.

métricas por 24 horas.

La capacidad de la planta de refinación del crudo de aceite vegetal es 40 ton. métricas por
24 horas.

6.2) MATERIAS PRIMAS.

 Semillas de vegetal puro.

 Semillas de algodón, maíz, maní.

 Ácido fosfórico.

 Hexano normal.
  Soda cáustica (o ceniza de soda)

 Arcilla activa.

6.3) MANO DE OBRA.

CLASIFICACIÓN DEL PERSONAS/TURNO.

TRABAJO.
Gerencia. 15

Operadores. 90

TOTAL 105

6.4) MAQUINARIA Y EQUIPO.

A. TRATAMIENTO Y EXTRACCIÓN DE LAS SEMILLAS DE ACEITE.

ITEMS. N° DE MÁQUINAS.

Desgranadora. 1
Transportador. 1

Separador de hierro. 1

Tolva medidora. 1

Descascaradora. 1

Calentador de semillas. 3

Expulsador de aceite. 3

Filtro de presión. 1

Cocina para la harina. 1

Transportador de la pasta de 1
harina.
 Rodillo de rotura. 1

Exprimidor de celdas 1
rotativo.
Caldera de vapor. 1

Recolector de harina. 1

Equipo recuperador de 1
solventes.
Calentador. 1

B. REFINACIÓN DEL ACEITE.

ITEMS. N° DE MÁQUINAS.

Separador hermético. 2

Separador de agua. 1

Mezcladora acondicionador de 1
goma.
Mezcladora de neutralización. 1
Lavadora. 1
Calentador. 1
Secador al vacío. 1
Tanque de procesamiento de agua
pura.
1
Deminizer. 1

C. BLANQUEADO DEL ACEITE.

ITEMS. N° DE MÁQUINAS.
Depósito almacenador de arcilla. 1
Tanque mezclador de arcilla. 1
Cambiador de calor. 1
Blanqueador. 1
Filtro de presión. 1
Bomba al vacío. 1
D. DEODORIZACIÓN.
 ITEMS. N° DE MÁQUINAS.

Deodorizador. 1

Recipiente de ácido graso. 1

Bomba al vacío. 1

Caldera de alta presión de vapor. 1

Tanque medidor. 1

E. COMÚN.

ITEMS. N° DE MÁQUINA

Tanque almacenador de crudo de aceite. 2

Tanque almacenador de aceite refinado. 2

Tanque suministrador de agua industrial. 1

Tanque de almacenamiento de agua atenuada. 1

Camión de balanza pesadora. 1

F. TRATAMIENTO Y MOLDEO DE LA HARINA.

ITEMS. N° DE MÁQUINAS

Enfriador de la harina. 1

Cubeta elevadora. 1

Tamizadora. 1

Martillo moledor. 1

Tolva. 1

Moldeadora. 1

Enfriadora de las bolitas de harina. 1

 Separador de tamaños de la harina. 1

Balanza automática. 1

Máquina cosedora de las bolsas. 1

6.5) EQUIPO DE INSPECCIÓN Y PRUEBA

ITEMS. N° DE MÁQUINAS.

Equipo de destilación Kehdahl. 1

Titulador o valorizador de nitrógeno. 1

Equilibrador de humedad. 1

Extractor Soxlate. 1

Metro Tindhal. 1

Refractómetro. 1

Metro fotoeléctrico. 1

Cromatográfico de absorción atómica. 1

Cromatográfico de líquidos de alta performance. 1

Aparatos de agua altamente pura. 1

6.6) GASTOS GENERALES DE PLANTA

Consumo de energía eléctrica 1,500 Kwh.

Requerimiento de agua industrial 50 m3 / hora.

Vapor: Alta presión 60 Kg / cm2 – 1,000 Kg / hora.

Baja presión 8 Kg / cm2 – 10,000 kg / hora.

6.7) TERRENO Y AREA DE LA PLANTA.

Fábrica 100 m x 150 m = 15,000 m2

Almacén 28 m x 28 m = 784 m2

Oficina y laboratorio 42 m x 12 m = 504 m2

Área total de la planta 200 m x 160 m = 32,000 m2