PROFESOR:

CORTEGANA MONTEZA, JOSE EDWARD

ASIGNATURA:
TECNOLOGIA DE MANUFACTURA

TAREA:
PRACTICA 2
TEMA:
EXTRUSION
INTEGRANTE:
EDGAR MIGUEL BRAVO ESQUEN

ESCUELA PP:
INGENIERÍA INDUSTRIAL
CICLO DE ESTUDIOS
VII
 EXTRUSIÓN
 En 1797, Joseph Bramah patentó el primer proceso de extrusión para hacer un
tubo de plomo. Éste consistía en el precalentamiento del metal para luego pasarlo
por un troquel mediante un émbolo a mano. El proceso no fue desarrollado sino
hasta 1820, cuando Thomas Burr construyó la primera prensa hidráulica. Hasta
ese momento el proceso se llamó squirting. En 1894 Alexander Dick expandió el
proceso de extrusión al cobre y aleaciones de bronce

 La extrusión es un proceso utilizado para crear objetos con sección transversal

definida y fija. El material se empuja o se extrae a través de un troquel de una
sección transversal deseada. Las dos ventajas principales de este proceso por
encima de procesos manufacturados son la habilidad para crear secciones
transversales muy complejas con materiales que son quebradizos, porque el
material solamente encuentra fuerzas de compresión y de cizallamiento. Además
las piezas finales se forman con una terminación superficial excelente.
  La extrusión puede ser continua (produciendo teóricamente de forma indefinida
materiales largos) o semicontinua (produciendo muchas partes). El proceso de
extrusión puede hacerse con el material caliente o frío.

PROCESO
 El proceso comienza con el calentamiento del material. Éste se carga
posteriormente dentro del contenedor de la prensa. Se coloca un bloque en la
prensa de forma que sea empujado, haciéndolo pasar por el troquel. Si son
requeridas mejores propiedades, el material puede ser tratado
mediante calor o trabajado en frío.

 El ratio de extrusión se define como el área de la sección transversal del material

de partida dividida por el área de sección transversal del material al final de la
extrusión. Una de las principales ventajas del proceso de extrusión es que este
ratio puede ser muy grande y aún producir piezas de calidad

2.-DONDE SE REALIZA LA EXTRUSIÓN

2.1.-EXTRUSION METAL
Metales que son comúnmente usados en procesos de extrusión:

 Aluminio : es el material más común, puede ser extruido caliente o frío. si es

extruido caliente es calentado de 300 a 600 °C(575 a 11 00 °F) . Ejemplos de
este producto incluye armaduras, marcos, barras y disipadores de calor entre
otros.
 Cobre (600 a 1000 °C (1100 a 1825 °F)) cañerías, alambres, varas, barras,
tubos y electrodos de soldadura. A menudo se requieren 100 ksi (690 MPa)
para extruir el cobre.

 Plomo y estaño (300 °C (máximo 575 °F)) cañerías, alambres, tubos y forros
exteriores de cables. La fundición de plomo también es usada en vez del
prensado de extrusión vertical.

 Magnesio (300 a 600 °C (575 a 1100 °F)) en partes de aviones y partes de

industrias nucleares.

 Zinc (200 a 350 °C (400 a 650 °F)), varas, barras, tubos, componentes de
hardware, montajes y barandales

 Acero (1000 a 1300 °C (1825 a 2375 °F)) varas y pistas, usualmente el carbón
acerado simple es extruido. La aleación acero y acero inoxidable también
puede ser extruida.

 Titanio (600 a 1000 °C (1100 a 1825 °F)) componentes de aviones, asientos,

pistas, anillos de arranques estructurales.

 La aleación de magnesio y aluminio usualmente tiene 0.75 μm (30 μin). RMS o

mejor acabado de superficie. El titanio y el acero pueden lograr 3 μm (125 μin).
RMS.
2.2.-EXTRUSION DE PLASTICOS

 La extrusión plástica normalmente usa astillas plásticas o pellets que están

usualmente secas en un depósito de alimentación o tolva antes de ir al tornillo
de alimentación (husillo). La resina del polímero es calentada hasta el estado
de fusión por resistencias que se encuentran en el cañón de la extrusora y el
calor por fricción proveniente del tornillo de extrusión (husillo).

 El husillo fuerza a la resina a pasar por el cabezal dándole la forma deseada

(lámina, cilíndrica, tiras, etc.). El material extruido se enfría y se solidifica ya
que es tirado del troquel a un tanque de agua. En algunos casos (tales como
los tubos de fibras-reforzadas), el material extruido es pasado a través de un
largo troquel, en un proceso llamado pultrusión, o en otros casos pasa a través
de rodillos de enfriamiento (calandria) para sacar una lámina de las
dimensiones deseadas para termoformar la lámina.

 Se usa una multitud de polímeros en la producción de tubería plástica,

cañerías, varas, barras, sellos, y láminas o membranas.
 2.3.-EXTRUSION DE CAUCHO

PROCESO

La extrusión de caucho no se diferencia demasiado de la extrusión de plástico.

La principal diferencia reside en el proceso de vulcanización del caucho
durante el proceso de extrusión.

En el proceso de extrusión del caucho, como en la extrusión de plástico, el

material es forzado bajo presión a través de un troquel o matriz adoptando así
la forma deseada. El proceso de vulcanización debe ser llevado a cabo antes
de que la parte o perfil de caucho sea utilizable.

La vulcanización tiene lugar en el último paso de la extrusión, dicho proceso

ayuda a los perfiles y partes de caucho a mantener su forma y a adquirir las
propiedades físicas necesarias. Existen diferentes tipos de procesos de
extrusión dependiendo de cómo se realice la vulcanización:

 EXTRUSIÓN DE VULCANIZACIÓN CONTINUA: El caucho recorre un túnel

de curado o vulcanizado donde se eleva la temperatura para la vulcanización.

 EXTRUSIÓN DE VULCANIZACIÓN FUERA DE LÍNEA: El caucho caliente es

conducido a través de la matriz y luego es expuesto a vapor a alta presión con
el fin de alcanzar la temperatura adecuada para su vulcanización.

VENTAJAS DEL PROCESO DE EXTRUSIÓN

 Gran variedad de formas

 Proceso económico

 Productos flexibles y ligeros

 Alta eficiencia
 2.4.-EXTRUSION DE ALIMENTOS

 La extrusión ha tenido una gran aplicación en el proceso de alimentación.

Productos como pastas, masa de la galleta, cereales del desayuno, la comidas
para bebé, las papas fritas y la comida seca, entre otros, son principalmente
manufacturados por la extrusión. En el proceso, se muelen los materiales hasta
darles el tamaño correcto a las partículas (usando la consistencia de la harina
ordinaria). La mezcla seca se pasa a través de un pre-acondicionador donde se
agregan otros ingredientes (azúcar líquido, grasas, tintes, carnes y agua que
dependen del producto). La mezcla pre condicionada se pasa entonces a través
de un extrusor forzándola a pasar por un troquel donde se corta a la longitud
deseada. El proceso de cocción tiene lugar dentro del extrusor en el que el
producto produce su propia fricción y calor debido a la presión generada (10-20
bar). El proceso de cocción utiliza un proceso conocido como el gelatinización del
almidón. Los extrusores que usan este proceso tienen una capacidad de 1-25
toneladas por hora.

 El uso de la expulsión en el proceso cocción proporciona a los alimentos las

siguientes características:

 Gelatinización del almidón

 Desnaturalización de la proteína.

 Inactivación de enzimas de comida crudas.

 La destrucción de toxinas naturalmente.

 Disminución de microorganismos en el producto final.

 Ligero aumento de la biodisponibilidad de hierro.

 Creación de almidones para necesidades de hiposensibilización de insulina, un

factor de riesgo para el desarrollo de diabetes.

 Pérdida de lisina, un aminoácido esencial necesario para el crecimiento y el

metabolismo del nitrógeno.

 Simplificación de almidones complejos, aumentando las tasas de deterioro dental.

 Destrucción de vitamina A (beta-caroteno).

 La extrusión también es utilizada para el desarrollo de comida para mascotas

2.5.-EXTRUSION DE POLIMEROS
 La extrusión de polímeros es un proceso industrial, en donde se realiza una acción
de prensado, moldeado del plástico, que por flujo continuo con presión y empuje,
se lo hace pasar por un molde encargado de darle la forma deseada.

 El polímero fundido es forzado a pasar a través de un dado también llamado

boquilla, por medio del empuje generado por la acción giratoria de un husillo
(tornillo sinfín) que gira concéntricamente en una cámara a temperaturas
controladas llamada cañón, con una separación milimétrica entre ambos
elementos.

 El material polimérico es alimentado por medio de una tolva en un extremo de la

máquina y debido a la acción de empuje se funde, fluye y mezcla en el cañón y se
obtiene por el otro lado con un perfil geométrico preestablecido

RAZONES IMPORTANTES PARA SU USO

a) Una vez arrancado el proceso, la producción es continua; a diferencia de otras

técnicas cíclicas, como la inyección.

b) Permite obtener piezas difíciles o incosteables si se obtuvieran por otro proceso.

c) Los costos de las herramientas suelen ser comparativamente más bajos que los
de otros procesos.
2.6.-EXTRUSION CERAMICA

 Esta técnica de conformado se emplea en la fabricación de productos

cerámicos de sección constante. Básicamente el proceso de extrusión
consiste en forzar el paso, mediante la aplicación de una presión, de la
pasta con una consistencia plástica (Elevada viscosidad) a través de una
matriz Se obtiene un producto lineal con una sección transversal
controlada, que luego se corta a la longitud requerida por el producto a
obtener.

 Es un método de conformado continuo muy efectivo y eficiente, que usa un

equipamiento simple. Se han desarrollado varios métodos para forzar el
paso de la pasta a través del dado: giro de unos rodillos, empuje de un
pistón o rotación de una hélice (tornillo de Arquímedes) como se aprecia en
la figura Las maquinas extrusoras de tornillo pueden ser simples o de
tornillos gemelos. Por su parte, las maquinas extrusoras de pistón pueden
alcanzar presiones muy elevadas, que, usualmente, se consiguen
mediante bombas hidráulicas.

 Su mantenimiento es mínimo y, generalmente, tienen una menor

contaminación por desgaste, que se limita a las paredes del cilindro. Una
desventaja de las máquinas extrusoras de pistón es que es una máquina
que trabaja con lotes de material trabajando con una cantidad limitada de
material.
3.-TIPOS DE MÁQINAS EXTRUSORAS
 Para que sea realizado el proceso de extrusión, es necesario aplicar presión al
material fundido, forzándolo a pasar de modo uniforme y constante a través de
la matriz. Atendiendo a estos requisitos, las máquinas extrusoras se clasifican
en: extrusoras de dislocamiento positivo y extrusoras de fricción.

3.1.-EXTRUSORAS DE DISLOCAMIENTO POSITIVO

 Se obtiene la acción de transporte mediante el dislocamiento de un elemento

de la propia extrusora. En la matriz la reología del polímero tiene mayor
influencia sobre el proceso.
3.2.-EXTRUSORA DE PISTÓN (INYECTORA)

 Un pistón, cuyo accionamiento puede ser hidráulico o mecánico, fuerza al

material a pasar a través de la matriz. Es utilizada para la extrusión de
polímeros termofixos, politetrafluoretileno, Polietileno de Alta Densidad de Ultra
Alto Peso Molecular (PEAD -UAPM), metales y materiales cerámicos.

3.3.-EXTRUSORAS DE FRICCIÓN

 La acción del transporte, conseguida aprovechándose las características

físicas del polímero y la fricción de éste con las paredes metálicas
transportadoras de la máquina, donde ocurre la transformación de energía
mecánica en calor que ayuda a la fusión del polímero. La reología del polímero
tiene influencia sobre todo el proceso. Los tipos son: extrusora de cilindros y
extrusora de rosca.
3.4.-EXTRUSORA DE CILINDROS

 Consiste, básicamente, en dos cilindros próximamente dispuestos. El material

a ser procesado pasa entre estos cilindros y es forzado a pasar por una matriz.
Este proceso es utilizado para algunos elastómeros y termoplásticos. La figura
representa una esquematización de este tipo de extrusora.

3.5.-EXTRUSORA DE ROSCA

 Las extrusoras de rosca pueden estar constituidas por una, dos o más roscas.
Son las más utilizadas para la extrusión de termoplásticos, comparadas con
todos los demás tipos de extrusoras.
4.-EJEMPLO DE EXTRUSIÓN
4.1.-LÍNEAS DE EXTRUSIÓN DE TUBOS, TUBERÍAS Y PERFILES

Figura. Línea de extrusión de tubos.

 Se pueden observar los principales componentes de una línea de extrusión

de tubos (diámetro inferior a 10 mm) y tuberías (diámetro mayor). Estas
líneas consisten en una extrusora, una boquilla anular, un sistema de
calibrado y uno de enfriamiento, una zona de tensionado y un cortador. La
bomba de engranajes antes de la boquilla puede estar o no dependiendo
de la precisión de la extrusión, al igual que el secador que alimenta a la
tolva. Por lo general, el sistema de calibrado se encuentra inmediatamente
 después de la boquilla y puede ser de calibrado del diámetro externo o
interno.
 En el sistema de calibrado externo se aplica aire a presión que se introduce
por el interior de la boquilla o vacío desde el exterior para forzar a que el
material tome la forma de un tubo externo. En el sistema de calibrado
interno la boquilla tiene un mandril que se prolonga fuera de la máquina
fijando el diámetro interno deseado. El diámetro de la pared se controla
normalmente con un láser calibrador.

 Para la extrusión de tubos y tuberías se emplean básicamente PVC y

poliolefinas como HDPE, PP y LDPE, generalmente para la obtención de
conducciones para agua y alcantarillado, así como para gases y líquidos a
presión. Estos materiales ofrecen unas excelentes características en largos
periodos de tiempo, con poco desgaste y con un precio relativamente bajo.
PB, XLPE y CPVC son utilizados para aplicaciones a presión con elevadas
temperaturas, como calentadores domésticos

 La velocidad de producción está limitada por lo general por la

velocidad a la que el material puede ser enfriado, que básicamente
depende del diámetro y del espesor de pared de la pieza. Por
ejemplo, para tubos de diámetro de 2.5 mm y 0.4 mm de espesor de
pared la velocidad de extrusión puede ser de 4 ms -1, mientras que
para tuberías de 1 m de diámetro externo y 60 mm de espesor de
pared una velocidad de producción típica podría ser de 3 mh-1.

 Muchas líneas de extrusión se utilizan para la producción de perfiles.

Las líneas de perfiles tienen muchas formas y tamaños, pero en
general son muy similares a las líneas para tubos y tuberías,
cambiando lógicamente la forma de la boquilla y la posibilidad de
emplear aire interno a presión para controlar el tamaño.

 En las líneas de extrusión de perfiles por lo general se procesan PVC

para canalizaciones, irrigación, guías para cortinas, cubiertas
protectoras, etc, y PVC con modificadores de impacto para perfiles de
ventanas y puertas. PC y PMMA se emplean para aplicaciones
 transparentes en edificación, construcción y alumbrado. El PC se
prefiere cuando la duración y la dureza son importantes. Para
aplicaciones como empaquetados y precintados flexibles se emplea
PVC plastificado.

4.2.-LÍNEAS DE MEZCLADO
 La mayoría de los plásticos necesitan una etapa previa de
mezclado antes del procesado. En ocasiones ser requiere
sólo de un mezclado extensivo, donde los componentes de la
formulación se mezclan superficialmente, y se realiza en
mezcladoras rápidas, y en otras es necesario un mezclado
intensivo de los diferentes componentes de una formulación, y
se suele llevar a cabo en extrusoras. En algunos casos son
necesarios ambos, el mezclado extensivo previo al intensivo.

 En las líneas de mezclado es frecuente el empleo de

extrusoras de doble husillo. La configuración de la línea está
determinada, entre otras cosas, por el tipo de aditivos a
combinar en la extrusión. Estas líneas suelen tener a la salida
de la extrusora troceadoras o granceadoras que permiten
producir la granza formulada, como muestra la figura. Cuando
se ha de mezclar con el polímero aditivos o rellenos abrasivos,
el polímero se suele añadir en la primera tolva de alimentación
y el relleno se añade cuando el plástico ha fundido, con lo que
se reduce el desgaste de la extrusora causado por el relleno.
 Con grandes cantidades de relleno, a menudo el fundido tiene
gran cantidad de aire por lo que la extrusora debe tener una
zona de venteo, como se aprecia en la figura

Figura .Proceso con pila de rodillos para la fabricación de láminas.

4.3.-RECUBRIMIENTOS

 En este tipo de extrusión, una capa fundida de plástico se combina

con otro sustrato sólido. El sustrato puede ser papel, cartón, lámina
de aluminio, película de plástico o tela; o puede ser también un
producto multicapa. La figura muestra un esquema de este sistema.

 Este tipo de procesos se emplea para recubrimiento de madera,

aluminio, acero, papel, cartón y los plásticos más habituales
empleados son PVC plastificado y PE.

Figura. Esquema de un proceso de extrusión de recubrimientos.

 4.4.-LÍNEAS PARA LA PRODUCCIÓN DE FIBRAS Y FILAMENTOS

 Las fibras y filamentos se fabrican por lo general de PA, PP y poliésteres, que

se emplean para la producción de ropa y tejidos, raquetas de tenis, hilos de
pescar, fibras para refuerzo de otros materiales, etc. Las líneas para obtener
las fibras y filamentos, constan de una extrusora que alimenta a un distribuidor
que obliga al material a pasar a través de una serie de boquillas con finos
agujeros (cabezal hilador en la figura.

 El sistema precisa de una bomba dentada para asegurar un buen control del
caudal. Conforme los hilos de material fundido salen por la boquilla quedan
pendiendo hacia abajo, pasan por una cámara donde la temperatura del aire
está controlada para enfriar el material y son recogidos por rodillos,
generalmente a velocidades muy elevadas, entre 4000 y 6000 m/min), lo que
produce una elevada orientación en el material. En ocasiones es necesaria
una etapa de templado del material, que mejorará las propiedades mecánicas
del mismo
Figura .Línea de extrusión de filamentos.