UNIVERSIDAD VERACRUZANA

FACULTAD DE INGENIERIA
MECANICA ELECTRICA
ZONA POZA RICA-TUXPAN

DISEÑO DE UN SISTEMA DE CONTROL DE FLUIDOS

TESINA

QUE PARA OBTENER EL TITULO DE:

INGENIERO MECANICO ELECTRICISTA

PRESENTAN:

RUBEN CASTAÑO BAUTISTA

MARIANO JOSUE DE LA CRUZ TRINIDAD
MELCHISEDEC MORALES CRUZ

DIRECTOR DE TRABAJO:

M. en C. ARTURO GONZALEZ CERESO

POZA RICA DE HGO., VER. JULIO 2009

Gracias a Dios:

Por darme la oportunidad de seguir mí camino

Y llegar a terminar una etapa más de mi vida.
¡Gracias señor!

A mis padres:

Sr. Rodrigo Castaño García

Sra. Laura Bautista García
Por apoyarme siempre en todo
y confiar en mi.

A mis hermanos:

Iván, Álvaro, Víctor Hugo

y Blanca Leticia:
Que estuvieron siempre con migo
en las buenas y en las malas.

A mi familia:

Agradezco el apoyo
Incondicional que me
Ofrecieron.

A mis compañeros de tesis:

Mariano Josué De la Cruz Trinidad

Melchisedec Morales Cruz
Por su dedicación y empeño
al realizar el trabajo.

Rubén castaño bautista

Gracias a Dios:

Por su infinita misericordia, la cual me permitió

seguir adelante y cerrar un ciclo más en mi vida
¡Gracias padre bendito!

A mi madre:

Sra. Reyna De La Cruz Trinidad.

Por darme la oportunidad de seguir estudiando
y por confiar siempre en mí. ¡Gracias mama!

A mi hermano:

Sr. Carlos Salas De La Cruz.

Por sus palabras de aliento en los momentos
difíciles y por el apoyo que me brindaron.

A mis tíos:

Por apoyarme en la etapa de mis estudios, por confiar y estar

Siempre cuando más los necesite.

A mis compañeros de tesis.

Rubén Castaño Bautista.

Melchisedec Morales Cruz.
Por el empeño y dedicación que mostraron
al realizar el trabajo.

Mariano Josué De La Cruz Trinidad

Gracias a Dios:

Por su infinita misericordia y que gracias

a el que nunca me dejo solo pude terminar
mi carrera profesional.
¡Muchas gracias Dios!

A mi madre:

Sra. Rosalia Cruz Cruz.

Que siempre me guio por un buen camino
y por sus gran apoyo incondicional.
¡Gracias mamá y que Dios te bendiga!

A mis hermanos:

Osiel y Yadira .
Que siempre estuvieron apoyándome
en todo momento gracias.

A toda mi familia.

Por sus atenciones, y por todo el

cariño que me han brindado.

A mis compañeros de tesis:

Por su gran amistad hacia mi y

por su apoyo para terminar una etapa
más de nuestras vidas.

Melchisedec morales cruz

Agradecemos a nuestro Director de Tesina:

M. en C. Arturo González Cereso

Por su gran apoyo en la realización de esta tesina.

A nuestro Director de la Facultad de Ingeniería Mecánica Eléctrica.

Ing. Juan Carlos Anzelmetti Zaragoza.

Por las atenciones que mostro en el proceso de nuestro trabajo.

A nuestro H. Jurado

Ing. Celia María Calderón Ramón (Presidente)

Ing. Gabriel Juárez Morales (Secretario)
Ing. Claudio Velázquez Acevedo (Vocal)

Por el esfuerzo y empeño que mostraron en la revisión

de nuestra tesina.
INDICE

INTRODUCCION

CAPITULO I

JUSTIFICACION ……………………………………………………………………….......1
NATURALEZA, SENTIDO Y ALCANCE DEL TRABAJO…………………..……….....2
ENUNCIACION DEL TEMA……………………………………………………………....3
EXPLICACION DE LA ESTRUCTURA DEL TRABAJO……………………………......4

CAPITULO II

MARCO CONTEXTUAL………………………………………………………………......5

MARCO TEORICO
1.0: EQUIPO MECANICO
1.1. TANQUES Y BOMBAS……………………………………………….......6
1.2. PRINCIPALES TIPOS DE TANQUES PARA LIQUIDOS…………........6
1.3. CAPACIDAD Y RESISTENCIA………………………………………….7
1.4. PRINCIPALES TIPOS DE BOMBAS……………………………..…..….9
1.5. CAPACIDAD Y EFICIENCIA DE LAS BOMBAS………………....…..19

2.0: EQUIPO DE CONTROL

2.1. MEDIDORES……………………………………………………………....22
2.2. CONTROLADORES……………………………………………………....22
2.3. ELEMENTOS FINALES DE CONTROL………………………………....22
2.4. PLACAS DE ORIFICIO, TUBO VENTURI Y TOBERAS DE FLUJO...23
2.5. PRINCIPALES TIPOS DE PLACAS Y TOBERAS………………………26
2.6. COEFICIENTE Y CAPACIDAD……………………………………….....32
2.7. CALCULO……………………………………………………………….....39

3.0: DIAGRAMA DE BLOQUES Y DTI (DIAGRAMA DE TUBERIAS E

INSTRUMENTACION)
3.1. CLASIFICACIÓN DE TUBERIAS……………………………………….44
3.2. SELECCION DEL DIAMETRO DE TUBERIAS………………………...46
3.3. VALVULA DE CONTROL……………….……………………………….49
3.4. COEFICIENTE DE CAPACIDAD DE VALVULA……………………....50
3.5. PRINCIPALES TIPOS DE VALVULAS………………………………….51
3.6. CALCULO DE LA VALVULA DE CONTROL………………………….67

CAPITULO III

CONCLUSIONES………………………………………………………………………....77
APENDICES……………………………………………………………………………....78
BIBLIOGRAFIA…………………………………………………………………………..98
 INTRODUCCION

Los sistemas de control de fluidos constituyen hoy en día una de las más complejas y
cambiantes disciplinas, no solo debido a la evolución experimentada en los sistemas
de control sino también a los adelantos tecnológicos introducidos en los equipos.

El objetivo principal de esta tesina es de proporcionar una adecuada selección de los

tanques, bomba, tubería y dispositivos de medición como son la placa de orificio,
tobera de flujo, tubo venturi, válvulas para el diseño de un sistema de control de
fluidos.

La elaboración de este trabajo obedece a varias razones, una de ellas es de conocer

la importancia de un sistema de control de fluidos, ya que de ellas dependen la
medición de la presión, velocidad, caudal y así mismo el buen funcionamiento de los
dispositivos para realizar practicas que ayuden a los alumnos a comprender de una
manera sencilla y objetiva cual es el funcionamiento de los instrumentos de medición.
Con esta finalidad se describen las características operativas, así como también los
detalles estructurales de elementos primarios e instrumentos típicos aplicados a la
medición de flujo.
 JUSTIFICACIÓN

La ingeniería como parte fundamental del desarrollo tecnológico determina los

alcances de los sistemas de control, persiguiendo siempre los objetivos de
flexibilidad, economía, seguridad y calidad.

Las necesidades de estos instrumentos como son tobera de flujo, tubo venturi y
placa de orificio utilizados para la medición en el laboratorio de mecánica son
esenciales, ayudará a la comprensión más detallada de los equipos de medición,
vaciado de tanques y funcionamiento de la bomba.

La importancia de este diseño de sistema de control de fluidos es para tener una idea
más sencilla de lo que son los equipos de medición en la industria ya que con sus
dispositivos se pueden obtener lecturas en los diferentes instrumentos y llevar un
control para evitar posibles problemas que en su caso puedan originar fugas a causa
de fracturas en tuberías.

El trabajo aportará soluciones a problemas existentes por causas que pueden

originar fallas en las tuberías, mejorando los diferentes tipos de medición con que se
cuenta actualmente.

1
 NATURALEZA, SENTIDO Y ALCANCE DEL TRABAJO

La realización de este trabajo consiste en diseñar un equipo para el sistema de

medición en el cual se puedan controlar los fluidos y al mismo tiempo tener una
medición exacta de su comportamiento a través de los distintos diámetros de las
tuberías para así evitar problemas.

Como consecuencias de los problemas que originan los fluidos al pasar por las
tuberías y los diferentes accesorios es necesario realizar este diseño con el objeto de
que al pasar por cada uno de los dispositivos se obtengan las mejores mediciones
sin que las turbulencias que existan afecten en sus lecturas.

Por lo tanto al diseñar este sistema se desea que los alumnos realicen sus prácticas
con la finalidad de obtener una mejor comprensión de cómo controlar un fluido
haciendo uso de los diferentes dispositivos de medición.

2
 ENUNCIACIÓN DEL TEMA

En el presente tema se mencionarán los diferentes instrumentos de medición que

operan en el sistema entre los que destacan el cabezal que cuenta con tubo venturi,
tobera de flujo, placa de orificio y válvulas.

Las válvulas actúan como controladores que permiten o impiden el flujo de los
fluidos a través de las tuberías.

La protección de estos, implica un amplio y profundo conocimiento de los mismos y

la selectividad de los dispositivos implica un aprendizaje mucho mayor, además del
seguimiento de las recomendaciones del fabricante.

Este Diseño de control de fluidos ayudará a los ingenieros, técnicos y personas

interesadas en este tema para tener una visualización más amplia sobre los
diferentes problemas que pueden existir en la selección de los instrumentos de
medición y uniformizar criterios, lo cual encamina a una mayor eficiencia en el
trabajo.

3
 EXPLICACION DE LA ESTRUCTURA DEL TRABAJO.

Esta investigación se realiza en forma de Tesina, y para lograr que esta rinda los
frutos esperados de ella, se articula el presente trabajo como sigue:

CAPITULO I

En este capitulo se describe el diseño conceptual del equipo mecánico consistente

en dos tanques atmosféricos verticales con materiales que serán determinados por
diseño, se deberán hacer los cálculos de resistencia de materiales de los recipientes,
de las tuberías y de los soportes de todo el equipo, en la tubería mencionada se van
a colocar todas las conexiones para los sensores de presión y temperatura, así
mismo, se va especificar la bomba para mover el fluido, en este caso agua, que será
el principal elemento a medir por medio del equipo especial en cada tubo, con el
propósito de hacer mediciones del flujo en distintas presiones y así conocer su
comportamiento dentro de las tuberías y válvulas con la finalidad de que se pueda
tener una idea mas detallada de la importancia que tiene la medición del liquido.

CAPITULO II

En este segundo capitulo nos muestra los distintos medidores y controladores en los
cuales podemos encontrar los tubos venturi, toberas de flujo, placas de orificio que
serán unos de los principales instrumentos para obtener lecturas de cada uno de
ellos.
El objetivo del equipo de control será basado para medir por diversos medidores de
gasto el control de nivel de líquido de ambos tanques.

En el DTI (Diagrama de tuberías e instrumentación) resultante se van a especificar:

- un indicador óptico de nivel.

- un transmisor de nivel.
- un controlador de nivel.

Se va a especificar una válvula de control de nivel.

Para el diseño del equipo de control se van a determinar las funciones de
transferencia del proceso del controlador y de la válvula.

CAPITULO III

En este tercer capitulo se va a generar toda la información de las bases de diseño de

los documentos del proyecto para que en un trabajo posterior se realice la fase de
construcción y se mostrará la adaptación de las válvulas de control, tanques,
tuberías, bomba, placas de orificio, toberas de flujo así también la capacidad que
tiene cada uno de dichos elementos, una vez seleccionados los diámetros de
tuberías para el funcionamiento del sistema después de haber hecho el calculo y
relación de cada uno de ellos
4
 MARCO CONTEXTUAL

La presente Tesina proporciona información en forma general, por lo tanto no

específica un área geográfica establecida, dicha investigación es de mucha utilidad a
personas que se interesen en el tema del diseño de un sistema de control de fluidos.

El uso de estos instrumentos de control es muy común en el área industrial ya que es

muy usado en plantas generadoras de energía eléctrica como son una termoeléctrica
o una hidroeléctrica. Por tal motivo no se desarrollará el presente trabajo en un área
particular ya que es muy amplia el área de trabajo donde el diseño juega un papel
fundamental dentro de la industria en general.

Así, esta Tesina servirá de consulta a ingenieros, catedráticos, alumnos y a todas

aquellas personas que estén involucrados con el tema.

5
1.0.-EQUIPO MECANICO

1.1 TANQUE Y BOMBA

Tanque.- Depósito diseñado para almacenar fluidos, generalmente a presión

atmosférica o presión interna relativamente baja.

Bomba.- Un equipo de bombeo es un transformador de energía mecánica que puede

proceder de un motor eléctrico, térmico, etc. y la convierte en energía, que un fluido
adquiere en forma de presión, de posición y de velocidad.

1.2 PRINCIPALES TIPOS DE TANQUES PARA LIQUIDOS

Tipos de tanques de almacenamiento.

Los tanques de almacenamiento se usan como depósitos para contener una reserva
suficiente de algún producto para su uso posterior y/o comercialización. Los tanques
de almacenamiento, se clasifican en:

Cilíndricos Horizontales.
Cilíndricos Verticales de Fondo Plano.

Los Tanques Cilíndricos Horizontales, generalmente son de volúmenes relativamente

bajos, debido a que presentan problemas por fallas de corte y flexión. Por lo general,
se usan para almacenar volúmenes pequeños. Los Tanques Cilíndricos Verticales de
Fondo Plano nos permiten almacenar grandes cantidades volumétricas con un costo
bajo, con la limitante que solo se pueden usar a presión atmosférica o presiones
internas relativamente pequeñas.

Estos tipos de tanques se clasifican en:

- De techo fijo.
- De techo flotante.
- Sin techo.

A continuación se muestran los cálculos que hacen referencia a la capacidad y

resistencia del tanque atmosférico vertical.

6
1.3 CAPACIDAD Y RESISTENCIA

Para calcular la capacidad del tanque se toman en cuenta los siguientes datos que
se indican a continuación haciendo referencia a la fig. 1.3.1.

DISEÑO DE TANQUES

DATOS
D=0.5m, donde el r=.25m
H=1.5m

V=0.206m3 , convertido a litros tenemos:

1 Litro= 0.001m3

V=0.206 m3 x 1litro =206 Litros

0.001m 3

Fig. 1.3.1.

Una vez calculada la capacidad del tanque se procederá a calcular la velocidad de

salida del tanque, utilizando EL TEOREMA DE TORRICELLI;

V= 2 gh , donde:
g= 32.2 ft
seg 2
h=1.05 m, 1m=3.2808 ft, convertido a ft tenemos:
3.2808 ft
h=1.05 m x =3.44484 ft
1m
v= 2(32 .2 ft )(3.44484 ft )
seg 2
v=14.84 ft , a la salida del orificio
seg

CALCULO DEL GASTO A CAUDAL (R)

R= AV, donde V= 2 gh , entonces tenemos:

R=A 2 gh , entonces
, tenemos

7
 1 ft 1
D=1 plg. x = ft, por lo tanto el radio es:
12 p lg 12
r= 1 ft
24
A=π ( 1 ft)2
24
A=5.45x10-3 ft2, entonces el gasto es:
R= (5.45x10-3 ft2) (14.84 ft )
seg
3
R=81.15x10-3 ft seg

CALCULO DEL TIEMPO EN EL QUE SE VACÍA EL TANQUE

S1 2H
t= , donde
S2 g
t=?
Diámetro del tanque 50cm
S1 = = =25 cm=0.25 m
2 2
Diámetro de la descarga
S2=
2
1m
D= 1 plg. X =0.0274 m a cm:
39 .27 p lg .
2.546cm
D= =1.273 cm. = 00.0127m
2

S1 2H
t=
S2 g
2
S1=0.25 m = = = 0.196 m2
S2=0.0127 m= = (0.0127 m)2=5.067x10-4 m2
H=1.05 m
m
g= 9.81
seg 2
0.196 m 2 2(1.05m)
t=( 4 2
)(
5.067 x10 m 9.81 m
seg 2

t = 178.97 segundos.

8
En estas tablas se muestra la capacidad de los distintos tanques que existen, ya que
en ellas se basará para seleccionar la altura y el diámetro correspondiente del tanque
a utilizar.

La primera tabla hace referencia de la capacidad de distintos tanques que existen en

el mercado dando a conocer cada una de sus especificaciones.

La segunda tabla muestra otros modelos de tanques en los que se encuentra el que
se utilizar

1.4.- PRINCIPALES TIPOS DE BOMBAS

Las bombas se dividen en dos categorías.

1. De desplazamiento positivo.- En las cuales se agrega energía periódicamente

mediante la aplicación de fuerza a uno o más limites móviles de un número
deseado de volúmenes que contiene un fluido, lo que resulta un incremento

9
 directo de presión hasta el valor requerido para desplazar el fluido a través de
las válvulas o aberturas en la línea de descarga.
2. Dinámicas.- En las cuales se añade energía continuamente para incrementar
las velocidades de los fluidos dentro de las maquinas a valores mayores de
los que existen en la descarga, de manera que la subsecuente reducción en la
velocidad dentro o más allá de la bomba, producen un incremento en la
presión.

Una clasificación de las bombas en general es la que se muestra a continuación

:
Clasificación de bombas

Como se muestra en el esquema se encuentra una diversidad de clasificación de

bombas que ocasionalmente puede causar confusión al intentar ubicarlas dentro de
un cierto tipo, clave u otra distinción.

10
Esta clasificación toma en cuenta la forma cómo el fluido se desplaza dentro de los
elementos de la bomba, así para aquellos en los que el fluido se desplaza a presión
dentro de una carcasa cerrada, como resultados del movimiento suavizada de un
pistón o embolo, se le denomina “bombas de desplazamiento positivo”, mientras que
las bombas en las cuales el fluido es desplazado por el movimiento circular de uno o
varios impulsores provistos de alabe, se les denomina “Bombas Centrifugas”.

La clasificación anterior parece ser la más adecuada sin embargo, puede ser útil
conocer las características o situaciones que ayudaran a seleccionar la bomba. Por
ejemplo estás pueden ser clasificadas de la siguiente manera: según el sistema
donde funcionarán y la forma física de ellas, para la primera clasificación que es
conocer el sistema donde la bomba tendrá su funcionamiento, consiste en saber si la
bomba succionará del recipiente y con alturas variables.

Respecto a la forma física de la bomba se debe tener en cuenta que existen bombas
de eje horizontal o vertical, de desplazamiento positivo y baja o alta velocidad.

Las bombas centrífugas, debido a sus características, son las que más se aplican en
la industria. Las razones de estas preferencias son las siguientes:

Son aparatos giratorios.

No tienen órganos articulados y los mecanismos de acoplamiento son muy
sencillos.
La impulsión eléctrica del motor que la mueve es bastante sencilla.
Para una operación definida, el gasto es constante y no se requiere dispositivo
regulador.
Se adaptan con facilidad a muchas circunstancias.

Aparte de las ventajas ya enumeradas, se unen otras más

El precio de una bomba centrífuga es aproximadamente ¼ del precio de la

bomba de émbolo equivalente.
El espacio requerido es aproximadamente 1/8 del de la bomba de émbolo.
El peso es muy pequeño y por lo tanto las cimentaciones también lo son.
El mantenimiento de una bomba centrífuga sólo se reduce a renovar el aceite
de las chumaceras, los empaques de la presa-estopa y el número de
elementos a cambiar es muy pequeño.

11
Funcionamiento de las bombas centrifugas

Las bombas centrífugas mueven un volumen de líquido entre dos niveles: y son
máquinas hidráulicas que transforman un trabajo mecánico en otro de tipo hidráulico.
Los elementos que la conforman son:

a) Una tubería de aspiración, que concluye prácticamente en la brida de aspiración.

b) El impulsor o rodete, se forma por una serie de álabes de diversas formas que
giran dentro de una carcasa circular. Este va unido solidariamente al eje y es la parte
móvil de la bomba. El líquido penetra axialmente por la tubería de aspiración hasta el
centro del rodete, que es accionado por un motor, experimentando un cambio de
dirección más o menos brusco, pasando a radial, (en las centrífugas), o
permaneciendo axial, (en las axiales), adquiriendo una aceleración y absorbiendo un
trabajo.

Los álabes del rodete someten a las partículas de líquido a un movimiento de

rotación muy rápido, siendo proyectadas hacia el exterior por la fuerza centrífuga, de
forma que abandonan el rodete hacia la voluta a gran velocidad, aumentando su
presión en el impulsor según la distancia al eje. La elevación del líquido se produce
por la reacción entre éste y el rodete sometido al movimiento de rotación; en la voluta
se transforma parte de la energía dinámica adquirida en el rodete, en energía de
presión, siendo lanzado el líquido contra las paredes del cuerpo de la bomba y
evacuados por la tubería de impulsión.

La carcasa, (voluta), está dispuesta en forma de caracol, de tal manera, que la

separación entre ella y el rodete es mínima en la parte superior; la separación va
aumentando hasta que las partículas líquidas se encuentran frente a la abertura de
impulsión.

c) Una tubería de impulsión.- La finalidad de la voluta es la de recoger el líquido a

gran velocidad, cambiar la dirección de su movimiento y encaminarle hacia la brida
de impulsión de la bomba.

La voluta es también un transformador de energía, ya que disminuye la velocidad

(transforma parte de la energía dinámica creada en el rodete en energía de presión),
aumentando la presión del líquido a medida que el espacio entre el rodete y la
carcasa aumenta.

12
 Fig. 1.4.1. Bomba centrífuga

Este es, en general, el funcionamiento de una bomba centrífuga aunque existen

distintos tipos y variantes.

La estructura de las bombas centrífugas es análoga a la de las turbinas hidráulicas,

salvo que el proceso energético es inverso; en las turbinas se aprovecha la altura de
un salto hidráulico para generar una velocidad de rotación en la rueda, mientras que
en las bombas centrífugas la velocidad comunicada por el rodete al líquido se
transforma, en parte, en presión, lográndose así su desplazamiento y posterior
elevación.

Rendimiento de las Bombas:

El rendimiento de una bomba varía considerablemente dependiendo de las
condiciones bajo las cuales esté operando

Cuando un líquido fluye a través de una bomba, sólo parte de la energía comunicada
por el eje del impulsor es transferida al fluido. Existe fricción en los cojinetes y juntas,
no todo el líquido que atraviesa la bomba recibe de forma efectiva la acción del
impulsor, y existe una perdida de energía importante debido a la fricción del fluido.
Ésta pérdida tiene varias componentes, incluyendo las pérdidas por choque a la
entrada del impulsor, la fricción por el paso del fluido a través del espacio existente
entre las palas o álabes y las pérdidas de alturas al salir el fluido del impulsor. El
rendimiento de una bomba es bastante sensible a las condiciones bajo las cuales
esté operando. El rendimiento de una bomba viene dado por:

%η =

13
%η= eficiencia de la bomba.

Q= gasto o caudal.

HET= carga estática total.

ρ = densidad.

g = gravedad.

P= potencia.
Características del funcionamiento de las bombas a velocidad constante:
Aun cuando algunas bombas centrífugas son accionadas por motores de velocidad
variable, la forma más frecuente de operación de las bombas es a velocidad
constante.
La forma de los impulsores, álabes y su relación con la envolvente de la bomba dan
lugar a variaciones en la intensidad de las pérdidas por choque, la fricción del fluido y
la turbulencia. Dichos parámetros varía con la altura y el caudal, siendo responsables
de las grandes modificaciones en las características de las bombas. La altura en
vacío es la que desarrolla la bomba cuando no hay flujo. En el caso de las bombas
centrífugas de flujo mixto, la altura en vacío es alrededor de un 10 % mayor que la
altura normal, que es la que corresponde al punto de máximo rendimiento, mientras
que en el caso de las bombas de flujo axial la altura en vacío puede ser hasta tres
veces la altura normal.
Efecto de la Viscosidad:
Las bombas centrífugas también se utilizan para bombear líquidos con viscosidades
diferentes a las del agua. Al aumentar la viscosidad, la curva (altura-caudal) se hace
más vertical y la potencia requerida aumenta. La línea discontinua indica los puntos
de máximos rendimiento para cada curva. Se observa que tanto la altura como el
caudal disminuyen en el punto de máximo rendimiento.
Dos de las principales pérdidas en una bomba centrífuga son por fricción con el fluido
y fricción con el disco. Estas perdidas varían con la viscosidad del líquido de manera
que la carga – capacidad de salida, así como de la toma mecánica difiere de los
valores que se obtienen cuando se maneja agua.

14
Curvas características

A diferencia de las bombas de desplazamiento positivo, una bomba centrifuga que

opera a velocidad constante, puede descargar cualquier capacidad desde cero a un
valor máximo que depende del tamaño de la bomba, diseño y condiciones de
succión.
La carga total generada por la bomba, la fuerza requerida para moverla y la eficiencia
resultante varia con la capacidad. Las interrelaciones de capacidad, carga, fuerza y
eficiencia se denominan características de la bomba.
Estas interrelaciones se muestran mejor gráficamente en las siguientes páginas y la
grafica obtenida se llama grafica de las curvas características de la bomba.
La carga, fuerza y eficiencia generalmente se trazan contra la capacidad a velocidad
constante como se muestra en la figura (a).
Cuando se usan impulsores de velocidad variable, se incluye un quinto componente;
velocidad de operación de la bomba expresada en rpm. Muchas otras relaciones se
pueden mostrar en la misma grafica según lo requieren estudios especializados, por
ejemplo: la velocidad específica trazada contra la capacidad.
La curva H-Q en la figura (a) que muestra la relación entre la capacidad y la carga
total se llama curva de carga-capacidad. Con frecuencia las bombas se clasifican
basándose en las formas de sus curvas de carga-capacidad.
La curva P-Q en la figura (a), muestra la relación entre la toma de fuerza y la
capacidad de la bomba, siendo esta la curva de fuerza-capacidad. Pero
generalmente se refiere uno a ella como la curva de fuerza la curva de caballaje al
freno o la curva BHP.
La curva N-Q en la misma figura que muestra la relación entre la eficiencia y la
capacidad, se llama propiamente la curva de eficiencia-capacidad, pero
generalmente se le llama curva de eficiencia. La grafica de la característica de una
bomba esta hecha para una variación de capacidad cero a la capacidad máxima de
operación de la unidad, las escalas en la grafica para la carga la eficiencia y la
potencia al freno (BHP) tienen todas la misma línea de cero en la base de la grafica.

En algunos casos la curva se hace para una variación limitada de capacidad, en

otros casos para permitir una presentación mas clara, las escalas de carga, eficiencia
y potencia al freno se seleccionan de manera que no coincidan sus líneas de cero y
algunas veces estas escalas se amplían tanto que su desarrollo total no se puede ver
en la grafica.

15
Por sus formas de curva de carga-capacidad puede ser de:

a) Características creciente.- Significa una curva en la que la carga aumenta

continuamente mientras la capacidad disminuye.
b) Características descendiente.- Indica casos en los que la carga-capacidad
desarrollada al cierre es menos que la desarrollada en algunas otras
capacidades. También se conoce como curva de compensación.
c) Características de inclinación pronunciada.- Son características de carga-
capacidad ascendente en la que hay un gran aumento de carga entre la
desarrollada a la capacidad de diseño y desarrollada al cierre.
d) Característica plana.- Es una característica de la carga-capacidad en la que la
carga varia solo ligeramente.
e) Característica estable.-Que es en la que se puede obtener una capacidad con
cualquier carga.
f) Característica inestable.- Es característica de carga- capacidad en la cual se
desarrolla la misma carga a dos o más capacidades.

Por sus formas de curvas de BHP.

Las curvas de potencia-capacidad (BHP) se clasifican también de acuerdo con su
forma, la figura (b), ilustra una característica de una bomba con una BHP que se
aplana y decrece al aumentar la capacidad más allá del punto de eficiencia máxima.
Esta se llama una carga sin sobrecarga cuando la curva BHP continua aumentando
la capacidad como en la figura (b), se dice que la bomba tiene una curva de
sobrecarga.
La forma de la curva de BHP varía con el tipo de la velocidad específica. Como
consecuencia la curva de BHP puede tener un valor muy bajo al cierre figura (b) y
(c), puede tener un valor muy alto al cierre figura (d), o cualquier valor alto
intermedio. Mientras en la figura (c), la curva de BHP es una sobrecarga con una
disminución de carga y aumento de capacidad, la curva de BHP en la figura (d), es
una curva de sobrecarga con un aumento de carga y una disminución de capacidad.

16
Figura(a).- Características típicas de bombas centrifugas.

Figura (b).- Una curva de energía sin sobrecarga con reducción en la altura
de elevación.

17
Figura (c).- Característica de una bomba con una curva de energía de
sobrecarga con una reducción en la altura de elevación.

Figura (d).- Características de una bomba con una curva de energía de

sobrecarga con un aumento en la altura de elevación.

18
1.5.- CAPACIDAD Y EFICIENCIA DE LA BOMBA.

Para calcular la eficiencia de la bomba es necesario tener en cuenta los datos de la

placa ya que en ellas se especifica los valores con los cuales va a trabajar la bomba.

CALCULO DE LA EFICIENCIA DE LA BOMBA.

Potencia = ¼ Hp
Voltaje = 120 volt a 60Hz
Altura Máxima = 16m.
Flujo Máximo = 70 Litros/min.
Succión = 1”
Descarga = ¼”
Tipo de Impulsor = Centrifuga.
RPM = 3450

CALCULO DE LA CARGA ESTATICA TOTAL (HET).

HET = HD – HS +
HET = Carga Estática Total.

HD = Altura de Descarga.
HS = Altura de Succión.
PD = Presión en el Recipiente de Descarga.
PS = Presión en el Recipiente de Succión.

γ = Peso especifico del Fluido.

DATOS
HD = 310 cm x = 122.047 plg.
HS = 117 cm x = 46.047 plg.
PD = Patm = 14.696
PS = Patm = 14.696
γ = 62.4

19
CONVERSIÓN DEL PESO ESPECÍFICO.

1 ft = 12 plg.
γ = 62.4 x = 0.0361 lb/plg3, aplicando la formula de HET = ?

HET = HD – HS + , por lo tanto

HET = 122.047plg – 46.062 plg +

HET = 75.985 plg.

CALCULO DE LA EFICIENCIA DE LA BOMBA

1HP = 745.7 Watts

P = Potencia en la flecha.
Bomba = ¼” Hp

=186.425Watts.

%η = , donde:

Q = 81.15 x 10-3 , donde 1m = 3.2808 ft, por lo tanto

Q = 81.15 x 10-3 x = 2.297x 10-3

Q = 2.297x 10-3 x = 2.297

HET = 75.985 plg, donde 1m = 39.37 plg,

HET = 75.985 plg x = 1.930 m

= 1000

20
g = 9.81

%η =

= , donde

1N = , por lo tanto , se reduce

, donde 1Joule = 1Nm, sustituyendo se obtiene

, y donde 1 watt = , entonces = 1, realizando la

operación se obtiene la eficiencia,

η = 0.233
%η = 0.233 x 100
%η = 23.3

21
2.0 EQUIPO DE CONTROL

2.1. MEDIDORES.

En la actualidad la medición del flujo es la variable más importante en la operación

de una planta, sin esta medida el balance de materia, el control de calidad y la
operación misma de un proceso continuo serían casi imposibles de realizar.

Los accesorios como codos y válvulas producen perturbaciones en el flujo que

afectan la medición

Existen muchos métodos confiables para la medición de flujo, uno de los más
comunes es el que se basa en la medición de las caídas de presión causadas por la
inserción en la línea de flujo, de algún mecanismo que reduce la sección; al pasar el
fluido a través de la reducción aumenta su velocidad y su energía cinética.

Los medidores de caudal por diferencia de presión ocasionan una pérdida

permanente de presión, inferior a la ocasionada por la restricción, la cual, en caso de
ser necesario, debe ser compensada para retornar a las condiciones originales del
sistema

2.2 CONTROLADORES

Son aquellos sistemas en los que solo actúa el proceso sobre la señal de entrada y
da como resultado una señal de salida independiente a la señal de entrada, pero
basada en la primera. Esto significa que no hay retroalimentación hacia el
controlador para que este pueda ajustar la acción de control. Es decir la señal de
salida no se convierte en señal de entrada para el controlador.

2.3 ELEMENTOS FINALES DE CONTROL

Válvulas de control

En el control automático de los procesos industriales, la válvula de control juega un

papel muy importante en el bucle de la regulación. Realiza la función de variar el
caudal del fluido de control que modifica a su vez el caudal de la variable medida
comportándose como un orificio de área continuamente variable.

22
 Dentro del bucle de control tienen mucha importancia los elementos primarios, el
transmisor y el controlador.

El cuerpo de la válvula contiene en su interior el obturador y los asientos, esta

provisto de rosca o de bridas para conectar la válvula a la tubería. El obturador es
quien realiza la función de paso del fluido y puede actuar en la dirección de su propio
eje o bien tener un movimiento rotativo. Esta unido a un vástago que pasa a través
de la tapa del cuerpo y que es accionado por el servomotor.

2.4 PLACAS DE ORIFICIO, TUBO VENTURI Y TOBERA DE FLUJO.

1. Placa de orificio

Cuando dicha placa se coloca en forma concéntrica dentro de una tubería, esta
provoca que el flujo se contraiga de repente conforme se aproxima al orificio y
después se expande de repente al diámetro total de la tubería. La corriente que fluye
a través del orificio forma una vena contracta y la rápida velocidad del flujo resulta en
una disminución de presión hacia abajo desde el orificio.
El valor real del coeficiente de descarga C depende de la ubicación de las
ramificaciones de presión, igualmente es afectado por las variaciones en la
geometría de la orilla del orificio. El valor de C es mucho más bajo que el del tubo
venturi o la boquilla de flujo puesto que el fluido se fuerza a realizar una contracción
repentina seguida de una expansión repentina.
La gran ventaja de la placa de orificio en comparación con los otros elementos
primarios de medición, es que debido a la pequeña cantidad de material y al tiempo
relativamente corto de maquinado que se requiere en su manufactura, su costo llega
a ser comparativamente bajo, aparte de que es fácilmente reproducible, fácil de
instalar y desmontar y de que se consigue con ella un alto grado de exactitud.
Además que no retiene muchas partículas suspendidas en el fluido dentro del orificio.
El uso de la placa de orificio es inadecuado en la medición de fluidos con sólidos en
suspensión pues estas partículas se pueden acumular en la entrada de la placa., el
comportamiento en su uso con fluidos viscosos es errático pues la placa se calcula
para una temperatura y una viscosidad dada y produce las mayores pérdidas de
presión en comparación con los otros elementos primarios.
Las mayores desventajas de este medidor son su capacidad limitada y la perdida de
carga ocasionada tanto por los residuos del fluido como por las perdidas de energía
que se producen cuando se forman vórtices a la salida del orificio

23
TUBO VÉNTURI

FUNCIONAMIENTO DE UN TUBO DE VENTURI

Fig.2.4.1.Funcionamiento de un tubo venturi

En el tubo venturi el flujo desde la tubería principal en la sección 1 se hace acelerar a

través de la sección angosta llamada garganta, donde disminuye la presión del fluido.
Después se expande el flujo a través de la porción divergente al mismo diámetro que
la tubería principal. En la pared de la tubería en la sección 1 y en la pared de la
garganta, a la cual llamaremos sección 2, se encuentran ubicados ramificadores de
presión. Estos se encuentran unidos a los dos lados de un manómetro diferencial de
tal forma que la deflexión h es una indicación de la diferencia de presión p 1 – p2. Por
supuesto, pueden utilizarse otros tipos de medidores de presión diferencial.

Es una tubería corta recta, o garganta, entre dos tramos cónicos. La presión varía en
la proximidad de la sección estrecha; así, al colocar un manómetro o instrumento
registrador en la garganta se puede medir la caída de presión y calcular el caudal
instantáneo.

Es un tipo de boquilla especial, seguida de un cono que se ensancha gradualmente,

accesorio que evita en gran parte la pérdida de energía cinética debido al
rozamiento. Es por principio un medidor de área constante y de caída de presión
variable. En la fig.2.4.2 se representa esquemáticamente un medidor tipo Venturí.

24
 Fig.2.4.2. Diagrama esquemático de un medidor tipo venturi.

BOQUILLA O TOBERA DE FLUJO

La tobera de flujo, es un instrumento de medición que permite medir diferencial de

presiones cuando la relación de ß, es demasiado alta para la placa orificio, esto es,
cuando la velocidad del flujo es mucho mayor y las pérdidas empiezan a hacerse
notorias.
Luego, al instalar un medidor de este tipo se logran mediciones mucho más exactas.
Además este tipo de medidor es útil para fluidos con muchas partículas en
suspensión o sedimentos, su forma hidrodinámica evita que sedimentos
transportados por el fluido queden adheridos a la tobera.

Boquilla o tobera de flujo.

La instalación de este medidor requiere que la tubería donde se vaya a medir el
caudal, este en línea recta sin importar la orientación que esta tenga.
Recuperación de la presión:
La caída de presión es proporcional a la pérdida de energía. La cuidadosa alineación
del tubo Venturi y a expansión gradual larga después de la garganta provoca un muy
pequeño exceso de turbulencia en la corriente de flujo. Por lo tanto, la pérdida de
energía es baja y la recuperación de presión es alta. La falta de una expansión
gradual provoca que la boquilla tenga una recuperación de presión más baja,

25
mientras que la correspondiente al orificio es aún más baja. La mejor recuperación
de presión se obtiene en el tubo de flujo.
Factores para la elección del tipo de medidor de flujo

 Intervalo de medición
 Exactitud requerida
 Pérdida de presión
 Tipo de fluido
 Tipo de medición
 Calibración
 Medio ambiente
 Lugar de ubicación

2.5 PRINCIPALES TIPOS DE PLACAS DE ORIFICIO Y TOBERAS DE FLUJO.

Algunos tipos de placas de orificios son los siguientes:

1. La concéntrica: sirve para líquidos

2. La excéntrica: para los gases
3. La segmentada cuando los fluidos contienen un alto porcentaje
de gases disueltos.

Existen dos tipos de placas de orificio segmentadas; fijas y ajustables.

Orificio segmentado fijo:

Se usa para medir flujos pequeños y es una combinación de orificio excéntrico y una
parte segmentada, la parte concéntrica se diseña para obtener un diámetro del 98 %
del diámetro interior de la tubería, se usa en la medición de flujos como las pulpas y
pastas, no es recomendable para líquidos de alta viscosidad.

Orificio Segmentado ajustable:

En este caso la relación entre el diámetro interior y exterior (0.25- 0.85), se modifica
por medio de un segmento móvil, el cuerpo de la placa de orificio se fabrica con
bridas de conexión similares a la de una válvula, las guías son de acero al carbón, el
material de segmento es de acero inoxidable, se utiliza en tuberías con variaciones
de flujo del 10:1 bajo variaciones de presión y temperatura considerables.

26
Toberas

Una tobera de rociada o boquilla pulverizadora es un dispositivo empleado para

dividir un liquido en gotitas. Las aplicaciones de estas toberas son numerosas y
variadas, y en consecuencia, se emplea un gran número de modelos. Todas las
toberas de rociada pueden clasificarse en alguno de los tipos siguientes:

Toberas de presión

Toberas giratorias o rotativas

Toberas atomizadoras por gas

Toberas de presión

En las que el liquido esta a presión y se divide por su inherente estabilidad y su

choque con la atmósfera, o bien por su choque con otro chorro o con una placa fija.

Las toberas de presión son en general relativamente sencillas, pequeñas y poco

costosas y consumen por lo general menos potencia que otros tipos. Pueden
emplearse con todos los líquidos que no contengan partículas sólidas mayores que
los pasajes de la tobera.

Toberas de cono hueco

Las toberas de presión tienen un campo de aplicación muy vasto y se encuentran en

el comercio en una gran variedad de modelos y tamaños. La más común es la
llamada de cono hueco y en ella se alimenta el líquido a una cámara por pasajes
tangenciales o por una espiral fija, de modo que adquieran rápido movimiento de
rotación. El orificio esta colocado en el eje de la cámara de remolinos y el líquido sale
en una lámina con forma de cono hueco que luego se divide en gotas.

Los tamaños mayores se emplean para los estanques de enfriamiento, para lavar
grava y arena, airear agua, etc., y suelen trabajar a presiones relativamente bajas.
Las toberas más pequeñas se emplean para el secado por pulverización, los
lavadores y los humidificadores de aire, los quemadores de petróleo, la absorción de
gases, etc., y suelen funcionar con presiones algo más altas. Como en las toberas de
presión la capacidad de una tobera dada es casi proporcional a la raíz cuadrada de
la presión, salvo a presiones extremadamente altas a las cuales los rozamientos
limitan la descarga o derrame.

27
 Fig.2.5.1 Tobera de cono hueco.

Las presiones de trabajo no suelen ser superiores a 21 kg/cm 2, salvo en casos

especiales, como la pulverización de leche, en la que se emplean presiones de 70 a
490 kg/cm2. Para un diseño dado de tobera, la descarga a presión constante es
aproximadamente proporcional al área del orificio, aunque en este no corra el liquido
llenándolo totalmente. La descarga o derrame no varía mucho con la viscosidad del
fluido, hasta que esta sea mayor de 10 veces la del agua. El ángulo comprendido en
el cono de rociada suele aumentar con la presión lentamente hasta un máximo y
luego disminuye, pero depende en gran parte de las proporciones de la tobera. Una
espiral con un paso corto, produce una rociada de cono ancho, mientras que
inversamente, una espiral de paso grande da una de cono cerrado. El ángulo puede
ser de 15 a 135 grados, pero no siempre resulta posible la obtención de toberas
comerciales que nos den el ángulo deseado cuando la presión y el gasto de derrame
son también fijos. Las toberas de cono cerrado tienden a la producción de un cono
macizo más bien que uno hueco.

Toberas de cono macizo

Esta tobera es una modificación de la de cono hueco y se emplea cuando se desea

abarcar por completo una superficie fija. Se emplea en ciertas aplicaciones de
lavado, para enfriar y airear agua, y para otros fines en que resulte ventajosa la
distribución especial más que uniforme.

La tobera es en esencia una de cono hueco a la que se le ha añadido un chorro axial

que choca contra el liquido en rotación justamente en el orificio. La división del
líquido se debe en gran parte a este choque y a la turbulencia resultante. El fluido
parece salir del orificio en forma de gotas mientras que en la de cono hueco suele
observarse por lo general una lámina cónica corta que luego se rompe en gotitas
fuera del orificio. Para obtener una distribución espacial uniforme es necesario
diseñar la tobera de modo que exista una proporción adecuada entre la cantidad de
líquido alimentado al chorro central, la cantidad del que se hace girar y el tamaño del
orificio. Normalmente, es mayor la cantidad de liquido que se puede hacer girar que
la del chorro axial. Puede conectarse una tubería independiente de alimentación para
el chorro central, de modo que puedan mezclarse íntimamente dos líquidos o un
líquido y un gas. Esto frecuentemente resulta útil en ciertas aplicaciones químicas.

28
El ángulo comprendido en el cono macizo es función del diseño de la boquilla y es
casi independiente de la presión. Varias toberas comerciales de cono macizo
producen conos con ángulos comprendidos que van de 30 a 100 grados. Con un
diseño especial puede conseguirse una rociada de cono macizo sin chorro central
con ángulo comprendido tan grande como 100 grados.

Las toberas de cono macizo no suelen encontrarse en el comercio en tamaños tan

pequeños como las del cono hueco, pero los tamaños corrientes tienen gastos de
derrame que van desde menos de 3.8 l/min. Hasta varios centenares de litros por
minuto.

Toberas de abanico

Un tercer modelo de tobera de presión es la llamada de abanico. Por medio de cortes

fresados o canales en la cara posterior de la placa del orificio, y a veces de un orificio
alargado, o por medio de dos chorros inclinados, se hace que el fluido salga en
lámina de forma de abanico que luego se rompe en gotitas.

Fig.2.5.2. Tobera de abanico

Debido a la tensión superficial, los bordes de la lámina están por lo general limitados
por corrientes macizas o cuernos, en particular en los tamaños más pequeños, que
pueden comprender entre una cuarta parte y la mitad de la cantidad total de líquido
pulverizado. Esas corrientes se rompen en corrientes más gruesas que la lamina
central. Los cuernos no suelen ser tan acusados en los tamaños mayores, ni para
ángulos comprendidos por la rociada inferior a unos 50 grados. Las toberas de
abanico son útiles cuando se desea distribuir el líquido siguiendo una línea
determinada, como sucede cuando se lava, se limpia, se recubre o se enfría un
material en un proceso continuo. El ángulo del abanico es de 10 a 130 grados en las
toberas normalizadas y sus capacidades oscilan entre 0.38 y 76 l/min.

29
Toberas de choque

Otro tipo de tobera utilizada para ciertos fines especiales es el de choque. Se hace
chocar a una corriente maciza de líquido a presión contra una superficie fija o contra
otra corriente análoga. Mediante una orientación y una forma adecuada de la placa o
variando el tamaño y la dirección de las dos corrientes de fluidos es posible obtener
un cono hueco o una lamina en forma de abanico o de disco. Con toberas de choque
es posible producir gotas de tamaños mas uniformes que con otros tipos de toberas
de presión, si se mantiene la corriente laminar. En estos últimos tipos es
extremadamente difícil conseguir la corriente laminar debido a sus piezas esenciales
interiores. Por el contrario, los orificios de las toberas de choque pueden proyectarse
para que produzcan flujo laminar si se toman las precauciones apropiadas y se
aplican a operaciones continuas como el lavado de gases y a reacciones químicas
entre un liquido y un gas en las que los tamaños mas uniformes de las gotas
conducen en total a una economía a pesar del mayor costo de las toberas.

Toberas de niebla para extinguir incendios

Hay en el mercado varias toberas especiales de rociada para extinguir incendios,

especialmente los producidos por el petróleo y sus aceites. Generalmente son de
presión diseñados para producir una densa capa o “niebla” de gotas de agua
relativamente pequeñas.

Fig.2.5.3 Tobera de niebla.

Su efecto extintor se debe primordialmente al enfriamiento de los gases quemados

por su contacto con las gotas de agua y principalmente por la evaporación de dichas
gotas. Se consume una cantidad de agua relativamente pequeña, en comparación
con la gastada por las mangueras ordinarias. Por lo que reducen la inundación y el
esparcimiento consiguiente de los líquidos en llamas. Comúnmente se emplea un
cabezal o distribuidor múltiple de rociadas que comprende varias toberas de alguno
de los tipos corrientes. Sirve ello para producir pequeñas gotas y formar además una
manta de rociado de un volumen relativamente grande. Estas toberas trabajan a
presiones de 3.5 a 14 kg/cm², y descargan hasta 760 l/min.

30
Toberas rotativas

La parte fundamental de una tobera rotativa es un disco o una copa generalmente

conectado directamente a un motor eléctrico. El líquido que se pulveriza se alimenta
bajo presión al centro del disco rotativo. Se emplean diversos modelos de discos, con
el fin de mejorar las características de la rociada. A menudo se ponen aletas a la
periferia del disco, o se montan independientemente a corta distancia de ella, para
facilitar la dispersión o eliminar algunas de las gotas más grandes. La tobera rotativa
es particularmente útil para pulverizar o rociar líquidos viscosos, lechadas, y líquidos
que contengan partículas sólidas que obstruirían otras toberas; se emplea también
en algunos lavadores de aire, en pequeños aparatos para humedecer aire y en los
quemadores de petróleo para uso domestico.

Fig.2.5.4.Tobera rotativa.

El líquido pulverizado es lanzado en todas las direcciones en el plano del disco, y

esto es a menudo un inconveniente. La velocidad del disco, depende de la aplicación
y del tamaño de la tobera y varía entre unos cuantos cientos y varios miles de rpm.
La cantidad de líquido pulverizado se controla fácilmente entre límites extensos. Los
pequeños aparatos solo rocían unos litros por hora para humedecer aire, en tanto
que los grandes funcionan con un gasto de derrame de 378 l/min. El tamaño de las
gotas producidas se modifica cambiando la velocidad de rotación y dicho gasto,
siendo las grandes velocidades y los bajos gastos los que dan gotas más pequeñas.

Las toberas rotativas necesitan por lo general mas potencia para funcionar que las
de presión, para una aplicación determinada. Esto se debe probablemente a las
perdidas por rozamientos entre el disco y el liquido, y entre este y el aire. Y además,
a menudo hay que usar una bomba para suministrar líquido al disco. Las toberas
rotativas son relativamente grandes y costosos y no suelen emplearse en los casos
en que pueden aplicarse las de presión.

31
Toberas atomizadoras

El líquido se pulveriza por su choque con una corriente de gas a gran velocidad,
generalmente de aire o vapor. El líquido puede alimentarse bajo presión por la carga
hidráulica debida a su densidad o por aspiración por el efecto del inyector de la
corriente de gas. El contacto entre el líquido y el gas, puede tener lugar
completamente fuera de la tobera dentro de una cámara en la cual sale el líquido
pulverizado por un orificio. La forma de la nube de rociado se controla variando la
forma del orificio en los tipos de mezcla interna y por medio de chorros auxiliares de
gas en la mezcla externa.

Fig.2.5.5. Tobera atomizadora.

2.6 COEFICIENTE Y CAPACIDAD

Tobera de flujo

Una tobera es un dispositivo que convierte la energía potencial de un fluido (en forma
térmica y de presión) en energía cinética. Como tal, es utilizado en turbo máquinas y
otras máquinas, como eyectores, en que se pretende acelerar un fluido para la
aplicación de que se trate. El aumento de velocidad que sufre el fluido en su
recorrido a lo largo de la tobera es acompañado por una disminución de su presión y
temperatura, al conservarse la energía.

Es una contracción gradual de la corriente de flujo seguida de una sección cilíndrica

recta y corta. Debido a la contracción pareja y gradual, existe una pérdida muy
pequeña. A grandes valores de Reynolds (106) C es superior a 0.99.
La tobera de flujo, es un instrumento de medición que permite medir diferencial de
presiones cuando la relación es demasiado alta para la placa orificio, esto es, cuando
la velocidad del flujo es mucho mayor y las pérdidas empiezan a hacerse notorias.
Luego, al instalar un medidor de este tipo se logran mediciones mucho más exactas.
Además este tipo de medidor es útil para fluidos con muchas partículas en
suspensión o sedimentos, su forma hidrodinámica evita que sedimentos
transportados por el fluido queden adheridos a la tobera.

32
 FIG.2.6.1.Boquilla o tobera de flujo.

La instalación de este medidor requiere que la tubería donde se vaya a medir el

caudal, este en línea recta sin importar la orientación que esta tenga.

33
En la siguiente tabla se muestran las especificaciones de la tobera de flujo de
acuerdo a los cálculos obtenidos.

HOJA DE ESPECIFICACIONES DE INSTRUMENTOS

1. - IDENTIFICACIÓN

PROYECTO FCQ-100
2.-SERVICIO
SERVICIO: AGUA T: 25 °C P: 1 atm. viscosidad : 1 Cp.

3. TIPO DE INSTRUMENTO
Tipo de medición de flujo Tobera de flujo: MFPO: 103

4.- MATERIAL
Material : PO / SS, TF / VP acrílico
NORMAS: ASTM, ISO, ISA S-5,API 589, 598, 601, ASME 16.10, ASMA 105 A 990
5.- TRANSMISIÓN
Se utilizan válvulas de control y su display electrónico- digital para las lecturas ( un transductor
toma de lecturas de los dispositivos de control y los traduce a la pantalla digital).
6.- CALCULOS
Placa de Orificio
Datos Formula

hL = hw = 6mm de Hg= 5.66inH2O

S= 0.3914
Fa, Fm, =1

2
N = 0.7876 lb/seg Wn = SND FaFm f hw
2 2
Dint = 2.067”, D = 4.272in
d = 1.258 in

SUSTITUCIÓN DE LA FORMULA
Wn = (0.394)(0.7876)(4.272)(5.66) =7.45 lb/seg

CONVERSIONES
3 3 3 3
7.45lb/seg(1 ft /62.42lb)(30.5cm /1ft )(1lt/1000cm =3.38 Lt/seg

RESULTADO
Wn = 3.38 Lts/seg

34
Placa de orificio

Los diafragmas de orificio concéntrico o placas de orificio pueden utilizarse para todo
caudal permanente de fluido limpio y homogéneo (líquido, gas o vapor) en el campo
de caudales turbulentos normales para los cuáles el número de Reynolds alcanza un
valor superior a 5.000. Se han establecido coeficientes para tuberías desde 1½" (40
mm) a 14" (350 mm) y números de Reynolds desde 5.000 a 10.000.000. Con el fin de
obtener una buena medida del caudal, la construcción y el empleo de placas de
orificio deben responder a las siguientes condiciones esenciales:

- La arista exterior del orificio debe ser viva y neta. No son tolerables defectos
mecánicos tales como rebabas, ranuras o salientes.

- El espesor de la placa de orificio debe estar de acuerdo con las prescripciones de la

norma ISO 5167, no debiendo sobrepasar:

1/30 del diámetro interior de la tubería (D)

1/8 del diámetro del orificio (d)
1/4 del valor (D - d) / 2

Fig. 2.6.2. Placa de orificio.

Estas son las condiciones mínimas. Cuando el espesor real del diafragma deba
sobrepasar este mínimo, la arista posterior puede ser achaflanada con un ángulo de
45 grados por lo menos, a partir de la cara de la placa o bien fresada al espesor
adecuado. Debe instalarse el diafragma siempre de forma que la arista viva quede
aguas arriba, no pudiendo ser utilizado para la medida de caudales que fluyan en
sentido inverso.

35
En la siguiente tabla se muestran las especificaciones de la placa de orificio de
acuerdo a los cálculos obtenidos.

HOJA DE ESPECIFICACIONES DE INSTRUMENTOS

1. - IDENTIFICACIÓN

PROYECTO FCQ-100
2.-SERVICIO
SERVICIO: AGUA T: 25 °C P: 1 atm. viscosidad : 1 Cp.

3. TIPO DE INSTRUMENTO
Tipo de medición de flujo Placa de Orificio MFPO: 101

4.- MATERIAL
Material : PO / SS, TF / VP acrílico
NORMAS: ASTM, ISO, ISA S-5,API 589, 598, 601, ASME 16.10, ASMA 105 A 990
5.- TRANSMISIÓN
Se utilizan válvulas de control y su display electrónico- digital para las lecturas ( un transductor
toma de lecturas de los dispositivos de control y los traduce a la pantalla digital).
6.- CALCULOS
Placa de Orificio
Datos Formula

hL = hw =100 in H2O
S: 0.008242
2
N = 0.7876 lb/seg Wn = SND FaFm f hw
D = 1 1/2"
2 2
Dint = 1.5" D = 2.5921 in
Fa, Fm, =1

SUSTITUCIÓN DE LA FORMULA
Wn = (0.0088242)(0.7876)(5.592)(100) =1.69 lb/seg

CONVERSIONES
3 3 3 3
1.69lb/seg(1 ft /62.4lb)(30.5cm /1ft )(1lt/1000cm ) = 1.69 Lts/seg

RESULTADO
Wn = 0.77 lts/seg

36
Tubo venturi

El Tubo Venturi es un dispositivo que origina una pérdida de presión al pasar por él
un fluido. En esencia, consta de una tubería corta recta, o garganta, entre dos tramos
cónicos. La presión varía en la proximidad de la sección estrecha; así, al colocar un
manómetro ó instrumento registrador en la garganta se mide la caída de presión y
hace posible calcular el caudal instantáneo.

Fig.2.6.3.El Tubo Venturi.

Las dimensiones del Tubo de Venturi para medición de caudales, tal como las
estableció Clemens Herschel. La entrada es una tubería corta recta del mismo
diámetro que la tubería a la cual va unida. El cono de entrada, que forma el ángulo
a1, conduce por una curva suave a la garganta de diámetro d 1. Un largo cono
divergente, que tiene un ángulo a2, restaura la presión y hace expansionar el fluido al
pleno diámetro de la tubería. El diámetro de la garganta varía desde un tercio a tres
cuartos del diámetro de la tubería.

37
En la siguiente tabla se muestran las especificaciones del Tubo venturi de acuerdo a
los cálculos obtenidos y la simbología de la hoja de especificaciones en la pág.78.

HOJA DE ESPECIFICACIONES DE INSTRUMENTOS

1. – IDENTIFICACIÓN

PROYECTO FCQ-100
2.-SERVICIO
SERVICIO: AGUA T: 25 °C P: 1 atm. viscosidad : 1 Cp.

3. TIPO DE INSTRUMENTO
Tipo de medición de flujo Tubo venturi :MFPO:102

4.- MATERIAL
Material : PO / SS, TF / VP acrílico
NORMAS: ASTM, ISO, ISA S-5,API 589, 598, 601, ASME 16.10, ASMA 105 A 990
5.- TRANSMISIÓN
Se utilizan válvulas de control y su display electronico- digital para las lecturas ( un transductor
toma de lecturas de los dispositivos de control y los traduce a la pantalla digital).
6.- CALCULOS
Placa de Orificio
Datos Formula

hL = hw = 6.5mm de Hg= 5.89inH2O

S= 0.3379
Fa, Fm, =1

2
N = 0.7876 lb/seg Wn = SND FaFm f hw

2 2
Dint = 2.067”, D = 4.272in
d = 1.181 in

SUSTITUCIÓN DE LA FORMULA
Wn = (0.3379)(0.7876)(4.272)(5.89) =6.7 lb/seg

CONVERSIONES
3 3 3 3
6.7lb/seg(1 ft /62.42lb)(30.5cm /1ft )(1lt/1000cm =3.04 Lt/seg

RESULTADO
Wn = 3.04 Lts/seg

38
2.7 CALCULOS

Para el cálculo del cabezal se deben utilizar los datos obtenidos anteriormente y las
tablas de los apéndices.

DISEÑO DE CABEZAL DE MEDICIÓN.

Calculo del número de Reynolds

Datos
Diámetro de la tubería = 1” o 0.0254 m

Q = Gasto o caudal = 81.15 x 10 -3 o 2.297

, donde
V=

A=

A= = 5.067 x 10-4 m2

V= = 4.533

Viscosidad (µ) = 1.005 x 10-3

Densidad (ρ) = 1000

R=

R=

= =1

R = 114565.3731
Flujo turbulento

39
HOJA DEL CÁLCULO DEL CABEZAL.

DATOS

Re = 144565.3731
Dnom = 2” Ced 40
Dint = 2.067”
L = 273.7386

FORMULA

Sustitución de la Formula

= 133.2814

Conversiones

L = (133.2814) (2.067”) = 275.4926”

L = 275.4926” = 6.99 m

CALCULO DE LA VALVULA DE CONTROL

Cv = Es el numero de galones por minutos de H2O a 60 oF, atraves de la válvula al

existir una =1

Este valor debe calcularse en función de las condiciones de cada proceso, para
definir el tamaño adecuado de válvulas acorde con el valor de Cv calculado.

DATOS

D = 2” FORMULA

Qmax = 2.297x 10 -3 ó 2.297 =36.46 G.P.M Cv = Q

T = 25oC = 77.7oF

40
PJ = 1.9 = 27.0 PSI

Flujo = Liquido

Gesp = 1

= 1.2 = 17.052 PSI

1.9 = 27.0 PSI

1.2 = 17.052 PSI

Sustituyendo valores en la formula

Cv = (36.46)

Cv = 8.83

41
TUBERIA

La tubería es un conducto que cumple la función de transportar agua u otros fluidos.

Se suele elaborar con materiales muy diversos. Cuando el líquido transportado es
petróleo, se utiliza la denominación específica de oleoducto. Cuando el fluido
transportado es gas, se utiliza la denominación específica de gasoducto. También es
posible transportar mediante tubería materiales que, si bien no son un fluido, se
adecúan a este sistema: hormigón, cemento, cereales, documentos encapsulados,
etcétera.

Diseño de Tuberías
Consideraciones generales y criterios de diseño
El diseño de un sistema de tuberías consiste en el diseño de sus tuberías, brida y
su tornillería, empacaduras, válvulas, accesorios, filtros, trampas de vapor juntas de
expansión. También incluye el diseño de los elementos de soporte, tales como
zapatas, resortes y colgantes, pero no incluye el de estructuras para fijar los
soportes, tales como fundaciones, armaduras o pórticos de acero.
Aun en el caso en que los soportes sean diseñados por un ingeniero estructural, el
diseñador mecánico de la tubería debe conocer el diseño de los mismos, por la
interacción directa entre tuberías y soportes.
Procedimiento de diseño de tuberías
La lista siguiente muestra los pasos que deben completarse en el diseño mecánico
de cualquier sistema de tuberías:
a. Establecimiento de las condiciones de diseño incluyendo presión, temperaturas y
otras condiciones, tales como la velocidad del viento, movimientos sísmicos,
choques de fluido, gradientes térmicos y número de ciclos de varias cargas.

Determinación del diámetro de la tubería, el cual depende fundamentalmente de las

condiciones del proceso, es decir, del caudal, la velocidad y la presión del fluido.

b. Selección de los materiales de la tubería con base en corrosión, fragilización y

resistencia.
c. Selección de las clases de "rating" de bridas y válvulas.
d. Cálculo del espesor mínimo de pared (Schedule) para las temperaturas y
presiones de diseño, de manera que la tubería sea capaz de soportar los
esfuerzos tangenciales producidos por la presión del fluido.
e. Establecimiento de una configuración aceptable de soportes para el sistema de
tuberías.
f. Análisis de esfuerzos por flexibilidad para verificar que los esfuerzos producidos
en la tubería por los distintos tipos de carga estén dentro de los valores
admisibles, a objeto de comprobar que las cargas sobre los equipos no
sobrepasen los valores límites, satisfaciendo así los criterios del código a
emplear.

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Si el sistema no posee suficiente flexibilidad y/o no es capaz de resistir las cargas
sometidas (efectos de la gravedad) o las cargas ocasionales (sismos y vientos), se
dispone de los siguientes recursos:
a. Reubicación de soportes
b. Modificación del tipo de soporte en puntos específicos
c. Utilización de soportes flexibles
d. Modificación parcial del recorrido de la línea en zonas específicas
e. Utilización de lazos de expansión
f. Presentado en frío

El análisis de flexibilidad tiene por objeto verificar que los esfuerzos en la tubería, los
esfuerzos en componentes locales del sistema y las fuerzas y momentos en los
puntos terminales, estén dentro de límites aceptables, en todas las fases de
operación normal y anormal, durante toda la vida de la planta.
Normas de diseño
Las normas más utilizadas en el análisis de sistemas de tuberías son las normas
conjuntas del American Estándar Institute y la American Society of Mechanical
Engineers ANSI/ASME B31.1, B31.3, etc. Cada uno de estos códigos recoge la
experiencia de numerosas empresas especializadas, investigadores, ingenieros de
proyectos e ingenieros de campo en áreas de aplicación específicas, a saber:
B31.1. (1989) Power Piping
B31.3 (1990) Chemical Plant and Petroleum Refinery Piping
B31.4 (1989) Liquid Transportation System for Hydrocarbons, Petroleum Gas,
Andhydroys Anmonia and Alcohols
B31.5 (1987) Refrigeration Piping
B31.8 (1989) Gas Transmisión and Distribution Piping System
B31.9 (1988) Building Services Piping
B31.11 (1986) Slurry Transportation Piping System

En lo que concierne al diseño todas las normas son muy parecidas, existiendo
algunas discrepancias con relación a las condiciones de diseño, al cálculo de los
esfuerzos y a los factores admisibles
Cargas de diseño para tuberías
Un sistema de tuberías constituye una estructura especial irregular y ciertos
esfuerzos pueden ser introducidos inicialmente durante la fase de construcción y
montaje. También ocurren esfuerzos debido a circunstancias operacionales. A
continuación se resumen las posibles cargas típicas que deben considerarse en el
diseño de tuberías.
Cargas por la presión de diseño
Es la carga debido a la presión en la condición más severa, interna o externa a la
temperatura coincidente con esa condición durante la operación normal.

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Cargas por peso
a. Peso muerto incluyendo tubería, accesorios, aislamiento, etc.
b. Cargas vivas impuestas por el flujo de prueba o de proceso
c. Efectos locales debido a las reacciones en los soportes

Cargas dinámicas
a. Cargas por efecto del viento, ejercidas sobre el sistema de tuberías expuesto al
viento
b. Cargas sísmicas que deberán ser consideradas para aquellos sistemas
ubicados en áreas con probabilidad de movimientos sísmicos
c. Cargas por impacto u ondas de presión, tales como los efectos del golpe de
ariete, caídas bruscas de presión o descarga de fluidos
d. Vibraciones excesivas inducidas por pulsaciones de presión, por variaciones en
las características del fluido, por resonancia causada por excitaciones de
maquinarias o del viento.

Este tipo de cargas no será considerado ya que forman parte de análisis dinámicos y
en este proyecto sólo se realizarán análisis estáticos.

3.1 CLASIFICACION DE TUBERIAS

Los accesorios de tuberías son un medio de conexión de dos o más tuberías que
permiten el transporte de líquidos y gases bajo condiciones a prueba de filtrado o
escape, o para permitir el uso de grandes longitudes de tuberías para propósitos
mecánicos o estructurales. Los accesorios de tuberías pueden ser producidos de una
variedad de materiales, como arcilla, cemento, madera, plomo, bronce, hierro fundido
y acero. La selección del material está basada en su aplicación para un trabajo en
particular, su ubicación y su disponibilidad local. La industria del acero aplica estos
productos tubulares para usos de conducción de agua, combustible, gas, vapor, aire
y aceites en plantas de procesamiento químico, refinerías de petróleo, fábricas de
papel, fábricas textiles, fábricas de cerveza, fábricas de licores y vinos, plantas
farmacéuticas, refinerías de azúcar y plantas de procesamiento de alimentos.

Los distintos tipos de tubería dependiendo del tipo de material del que está
constituido el conducto, sus características, ventajas y desventajas variarán en
función de su utilidad, de la actividad del suelo, de la climatología y del lugar donde
se colocaran, dependiendo de la industria que lo utilice.

• Tuberías de hierro dúctil: este material se produce al tratar el hierro fundido con una
base de azufre bajo y agregándole magnesio en condiciones estrictamente
controladas. El resultado es una tubería más resistente a la tensión, los golpes, los
cambios de temperatura y la corrosión.

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• Tuberías de hierro: fue la primera solución por la que se optó a la hora de sustituir
los antiguos conductos de plomo. Este material ofrece una gran resistencia, lo que
convierte su manipulación en una difícil tarea. Al contrario que el hierro dúctil, ofrece
una menor flexibilidad y resistencia.

• Tuberías de cobre: su proceso de fabricación permite obtener tuberías con paredes

lisas y tersas. Además, para la conducción de fluidos sólo es necesario un mínimo de
medidas de presión. Éste es uno de los materiales más utilizados por su gran
resistencia ante la corrosión, su dureza y su gran flexibilidad.

• Tuberías de PVC: las hay de todos los tamaños y con muchos complementos y
roscas. Estas ventajas unidas al reducido precio con respecto a los de las anteriores,
las convierten en el perfecto recambio. El PVC puede adaptarse y colocarse
fácilmente en cualquier toma de agua del hogar.

• Tuberías de polipropileno: es el producto de numerosas investigaciones para

conseguir un elemento atóxico y que otorgue las mejores cualidades: resistencia,
flexibilidad, manejabilidad, etc.

Fabricación

Hay tres métodos de fabricación de tubería.

Sin costura (sin soldadura). La tubería se forma a partir de un lingote cilíndrico

el cuál es calentado en un horno antes de la extrusión. En la extrusión
deforma con rodillos y posteriormente se hace el agujero mediante un
penetrador. La tubería sin costura es la mejor para la contención de la presión
gracias a su homogeneidad en todas sus direcciones. Además es la forma
más común de fabricación y por tanto la más comercial.
Con costura longitudinal. Se parte de una lámina de chapa la cual se dobla
dándole la forma a la tubería. La soladura que une los extremos de la chapa
doblada cierra el cilindro. Por tanto es una soldadura recta que sigue toda una
generatriz. Variando la separación entre los rodillos se obtienen diferentes
curvas y con ello diferentes diámetros de tubería. Esta soldadura será la parte
más débil de la tubería y marcará la tensión máxima admisible.
Con soldadura helicoidal (o en espiral). La metodología es la misma que el
punto anterior con la salvedad de que la soldadura no es recta sino que
recorre la tubería siguiendo la tubería como si fuese roscada

45
3.2 SELECCIÓN DEL DIAMETRO DE TUBERIA

Cuando se genera la necesidad de transportar un caudal x, de un fluido dado a lo

largo de cierta distancia; de inmediato se piensa en la utilización de tubería para
lograr tal fin. Ahora se abordará el tema desde el punto de vista económico.
Por el hecho que la tubería circular tiene la geometría óptima para el transporte de
fluidos (además de varias razones técnicas); solo se considera esta en el presente
artículo.
La razón económica por la cual se afirma lo anterior, es que el círculo es la forma
geométrica que tiene mayor área con el menor perímetro (y por lo tanto requiere
menos material para su construcción).
Al momento de seleccionar el diámetro de la tubería no solo se debe considerar un
criterio técnico (capacidad y resistencia); sino también debe estar basado en un
criterio económico.
El criterio económico que será propuesto está sustentado en el análisis del Costo
Total del Ciclo de Vida para una longitud de tubería dada.
Dicho Costo Total incluye el costo inicial de instalación (costo fijo o de capital), más
el costo de operación (bombeo) en el cual se incurre a lo largo de todo el tiempo de
trabajo de la tubería.
El sentido común nos indica que el valor de la tubería aumenta, en la medida en que
el diámetro aumenta. Y haciendo una análisis somero, se puede evidenciar
fácilmente que las perdidas de energía generadas por la fricción (y por consiguiente
el consumo de energía), para un caudal x fijo, disminuye en la medida en que la
tubería es de mayor tamaño.
En concreto, todos los diámetros de tubería tienen un costo de instalación fijo y un
costo de operación que crece exponencialmente en la medida en que se aumenta el
caudal.

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 Fig.3.2.1.Gráfica costo-caudal

Como se puede ver en la gráfica anterior, cuando el caudal es bajo, el costo de

operación también es bajo, pero este ultimo crece exponencialmente en la medida en
que se incrementa el caudal manejado.
Cuando el caudal es bajo el mayor porcentaje del costo total se le atribuye al costo
de instalación, pero en la medida que dicho caudal aumente, el costo de operación
crece muy rápido, y muy fácilmente, duplica o triplica el costo de instalación.

47
Lo expuesto anteriormente, fue con la intención de mostrar los dos componentes de
costo y su comportamiento, para un diámetro de tubería dado, en función del caudal
x manejado.

Fig.3.2.1.Tubería subestándar.

La tubería subestándar fabricada con acero laminado presenta una resistencia al

desgaste reducida significativamente

La tubería fabricada de acuerdo a especificaciones API u otras debe someterse a

diversas pruebas durante su fabricación y después de ella. En los últimos años, parte
de la tubería que no ha pasado las pruebas exigidas se ha vendido como tubería
para pozos de agua. Entre los tantos nombres que se da a este producto están:
rechazada, subestándar, de servicio limitado y tubería estructural. En muchos casos,
es imposible, a nivel superficial, diferenciar entre tubería "de primera" y "rechazada".
Ya que a menudo la calidad significa la diferencia entre el éxito y el fracaso, el
conocimiento del riesgo potencial redunda en el interés del usuario. Debido a que la
tubería subestándar se distribuye a precios con descuento, el fabricante rechaza toda
responsabilidad por ese material de calidad inferior.

Un gran porcentaje de tubería rechazada no ha pasado las pruebas que determinan

la integridad del pozo. En estas circunstancias, las fuerzas de instalación o
perforación pueden quebrar la costura, permitiendo que el material de la formación
entre al pozo.

La tubería puede rechazarse por razones distintas a una soldadura defectuosa. Entre
las que se citan con mayor frecuencia están las variaciones de diámetro y la falta de
uniformidad del espesor de las paredes.

48
3.3 VALVULA DE CONTROL

Una válvula se puede definir como un aparato mecánico con el cual se puede iniciar,
detener o regular la circulación (paso) de líquidos o gases mediante una pieza
movible que abre, cierra u obstruye en forma parcial uno o más orificios o conductos.
Las válvulas son unos de los instrumentos de control más esenciales en la industria
Válvula de control.
Debido a su diseño y materiales, las válvulas pueden abrir y cerrar, conectar y
desconectar, regular, modular o aislar una enorme serie de líquidos y gases, desde
los más simples hasta los más corrosivos o tóxicos. Sus tamaños van desde una
fracción de pulgada hasta 30 ft (9 m) o más de diámetro. Pueden trabajar con
presiones que van desde el vació hasta mas de 20000 lb/in² (140 Mpa) y
temperaturas desde las criogénicas hasta 1500 °F (815 °C). En algunas instalaciones
se requiere un sellado absoluto; en otras, las fugas o escurrimientos no tienen
importancia.
La palabra flujo expresa el movimiento de un fluido, pero también significa para
nosotros la cantidad total de fluido que ha pasado por una sección terminada de un
conducto. Caudal es el flujo por unidad de tiempo; es decir, la cantidad de fluido que
circula por una sección determinada del conducto en la unidad de tiempo.
La válvula automática de control generalmente constituye el último elemento en un
lazo de control instalado en la línea de proceso y se comporta como un orificio cuya
sección de paso varia continuamente con la finalidad de controlar un caudal en una
forma determinada.
Partes de la válvula de control.
Las válvulas de control constan básicamente de dos partes que son: la parte motriz o
actuador y el cuerpo.
Actuador: el actuador también llamado accionador o motor, puede ser neumático,
eléctrico o hidráulico, pero los más utilizados son los dos primeros, por ser la más
sencilla y de rápida actuación. Aproximadamente el 90% de las válvulas utilizadas
en la industria son accionadas neumáticamente. Los actuadores neumáticos
constan básicamente de un diafragma, un vástago y un resorte tal como se
muestra en la figura. Lo que se busca en un actuador de tipo neumático es que
cada valor de la presión recibida por la válvula corresponda una posición
determinada del vástago. Teniendo en cuenta que la gama usual de presión es de
3 a 15 lbs/pulg² en la mayoría de los actuadores se selecciona el área del
diafragma y la constante del resorte de tal manera que un cambio de presión de
12 lbs/pulg², produzca un desplazamiento del vástago igual al 100% del total de la
carrera.

49
 Fig.3.3.1. Actuador de una válvula de control.

Cuerpo de la válvula: este esta provisto de un obturador o tapón, los asientos del
mismo y una serie de accesorios. La unión entre la válvula y la tubería puede
hacerse por medio de bridas soldadas o roscadas directamente a la misma. El
tapón es el encargado de controlar la cantidad de fluido que pasa a través de la
válvula y puede accionar en la dirección de su propio eje mediante un movimiento
angular. Esta unido por medio de un vástago al actuador

3.4 COEFICIENTE DE CAPACIDAD DE VALVULA

Los coeficientes de flujo de válvulas Cv, depende de las dimensiones internas de la

válvula y del pulido de la superficie. Las pruebas hechas por los fabricantes (usando
agua o aire a determinadas diferencias de presión), establecen los valores de Cv,
dando la siguiente definición que dice:

Cv = Q

Cv= coeficiente de flujo de la válvula.

Q= caudal.

G= espesor

∆P= variación de presión.

50
El coeficiente Cv es un índice de capacidad que indica el flujo de agua a 60°F y en
GPM que pasan a través de la válvula completamente abierta a una presión
diferencial PSI), entre las bridas de entrada y salida.

Fig.3.4.2.Válvulas de control

3.5 PRINCIPALES TIPOS DE VALVULAS

Categorías de válvulas.
Debido a las diferentes variables, no puede haber una válvula universal; por tanto,
para satisfacer los cambiantes requisitos de la industria se han creado innumerables
diseños y variantes con el paso de los años, conforme se han desarrollado nuevos
materiales. Todos los tipos de válvulas recaen en nueve categorías: válvulas de
compuerta, válvulas de globo, válvulas de bola, válvulas de mariposa, válvulas de
apriete, válvulas de diafragma, válvulas de macho, válvulas de retención y válvulas
de desahogo (alivio).
Estas categorías básicas se describen a continuación. Seria imposible mencionar
todas las características de cada tipo de válvula que se fabrica y no se ha intentado
hacerlo, más bien se presenta una descripción general de cada tipo en un formato
general, se dan recomendaciones para servicio, aplicaciones, ventajas, desventajas
y otra información útil para el lector.
Válvulas de compuerta.
La válvula de compuerta es de vueltas múltiples, en la cual se cierra el orificio con un
disco vertical de cara plana que se desliza en ángulos rectos sobre el asiento (fig.
3.5.1)

51
 Figura 3.5.1. Válvula de compuerta.
Recomendada para:
Servicio con apertura total o cierre total, sin estrangulación.
Para uso poco frecuente.
Para resistencia mínima a la circulación.
Para mínimas cantidades de fluido o liquido atrapado en la tubería.

Aplicaciones
Servicio general, aceites y petróleo, gas, aire, pastas semilíquidas, líquidos espesos,
vapor, gases y líquidos no condensables, líquidos corrosivos.
Ventajas
Alta capacidad.
Cierre hermético.
Bajo costo.
Diseño y funcionamiento sencillos.
Poca resistencia a la circulación.

Desventajas
Control deficiente de la circulación.
Se requiere mucha fuerza para accionarla.
Produce cavitación con baja caída de presión.
Debe estar cubierta o cerrada por completo.
La posición para estrangulación producirá erosión del asiento y del disco.

Variaciones
Cuña maciza, cuña flexible, cuña dividida, disco doble.
Materiales
Cuerpo: bronce, hierro fundido, hierro, acero forjado, Monel, acero fundido, acero
inoxidable, plástico de PVC.
Componentes diversos.

Instrucciones especiales para instalación y mantenimiento

Lubricar a intervalos periódicos.
Corregir de inmediato las fugas por la empaquetadura.

52
 Enfriar siempre el sistema al cerrar una tubería para líquidos calientes y al
comprobar que las válvulas estén cerradas.
No cerrar nunca las llaves a la fuerza con la llave o una palanca.
Abrir las válvulas con lentitud para evitar el choque hidráulico en la tubería.
Cerrar las válvulas con lentitud para ayudar a descargar los sedimentos y mugre
atrapados.

Especificaciones para el pedido

Tipo de conexiones de extremo.
Tipo de cuña.
Tipo de asiento.
Tipo de vástago.
Tipo de bonete.
Tipo de empaquetadura del vástago.
Capacidad nominal de presión para operación y diseño.
Capacidad nominal de temperatura para operación y diseño.

Válvulas de macho
La válvula de macho es de ¼ de vuelta, que controla la circulación por medio de un
macho cilíndrico o cónico que tiene un agujero en el centro, que se puede mover de
la posición abierta a la cerrada mediante un giro de 90° (fig. 3.5.2.).

Figura 3.5.2 Válvula de macho.

Recomendada para:
Servicio con apertura total o cierre total.
Para accionamiento frecuente.
Para baja caída de presión a través de la válvula.
Para resistencia mínima a la circulación.
Para cantidad mínima de fluido atrapado en la tubería.

Aplicaciones
Servicio general, pastas semilíquidas, líquidos, vapores, gases, corrosivos.
Ventajas
Alta capacidad.
Bajo costo.
Cierre hermético.
53
 Funcionamiento rápido.

Desventajas
Requiere alta torsión (par) para accionarla.
Desgaste del asiento.
Cavitación con baja caída de presión.

Variaciones
Lubricada, sin lubricar, orificios múltiples.
Materiales
Hierro, hierro dúctil, acero al carbono, acero inoxidable, aleación 20, Monel, níquel,
Hastelloy, camisa de plástico.

Instrucciones especiales para instalación y mantenimiento

Dejar espacio libre para mover la manija en las válvulas accionadas con una llave.
En las válvulas con macho lubricado, hacerlo antes de ponerlas en servicio.
En las válvulas con macho lubricado, lubricarlas a intervalos periódicos.

Especificaciones para pedido

Material del cuerpo.
Material del macho.
Capacidad nominal de temperatura.
Disposición de los orificios, si es de orificios múltiples.
Lubricante, si es válvula lubricada.

Válvulas de globo
Una válvula de globo es de vueltas múltiples, en la cual el cierre se logra por medio
de un disco o tapón que sierra o corta el paso del fluido en un asiento que suele estar
paralelo con la circulación en la tubería (fig.3.5.3).

Figura 3.5.3.Válvula de globo.

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Recomendada para:
Estrangulación o regulación de circulación.
Para accionamiento frecuente.
Para corte positivo de gases o aire.
Cuando es aceptable cierta resistencia a la circulación.

Aplicaciones
Servicio general, líquidos, vapores, gases, corrosivos, pastas semilíquidas.
Ventajas
Estrangulación eficiente con estiramiento o erosión mínimos del disco o asiento.
Carrera corta del disco y pocas vueltas para accionarlas, lo cual reduce el tiempo
y desgaste en el vástago y el bonete.
Control preciso de la circulación.
Disponible con orificios múltiples.

Desventajas
Gran caída de presión.
Costo relativo elevado.

Variaciones
Normal (estándar), en "Y", en ángulo, de tres vías.
Materiales
Cuerpo: bronce, hierro, hierro fundido, acero forjado, Monel, acero inoxidable,
plásticos.
Componentes: diversos.
Instrucciones especiales para instalación y mantenimiento
Instalar de modo que la presión este debajo del disco, excepto en servicio con vapor
a alta temperatura.
Registro en lubricación.
Hay que abrir ligeramente la válvula para expulsar los cuerpos extraños del asiento.
Apretar la tuerca de la empaquetadura, para corregir de inmediato las fugas por la
empaquetadura.
Especificaciones para el pedido
Tipo de conexiones de extremo.
Tipo de disco.
Tipo de asiento.
Tipo de vástago.
Tipo de empaquetadura o sello del vástago.
Tipo de bonete.

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 Capacidad nominal para presión.
Capacidad nominal para temperatura.

Válvulas de bola
Las válvulas de bola son de ¼ de vuelta, en las cuales una bola taladrada gira entre
asientos elásticos, lo cual permite la circulación directa en la posición abierta y corta
el paso cuando se gira la bola 90° y cierra el conducto (fig.3.5.4).

Figura 3.5.4 Válvula de bola.

Recomendada para:
Para servicio de conducción y corte, sin estrangulación.
Cuando se requiere apertura rápida.
Para temperaturas moderadas.
Cuando se necesita resistencia mínima a la circulación.

Aplicaciones
Servicio general, altas temperaturas, pastas semilíquidas.
Ventajas
Bajo costo.
Alta capacidad.
Corte bidireccional.
Circulación en línea recta.
Pocas fugas.
Se limpia por si sola.
Poco mantenimiento.
No requiere lubricación.
Tamaño compacto.
Cierre hermético con baja torsión (par).

Desventajas
Características deficientes para estrangulación.
Alta torsión para accionarla.
Susceptible al desgaste de sellos o empaquetaduras.
Propensa a la cavitación.

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Variaciones
Entrada por la parte superior, cuerpo o entrada de extremo divididos (partidos), tres
vías, Venturi, orificio de tamaño total, orificio de tamaño reducido.
Materiales
Cuerpo: hierro fundido, hierro dúctil, bronce, latón, aluminio, aceros al carbono,
aceros inoxidables, titanio, tántalo, zirconio; plásticos de polipropileno y PVC.
Asiento: TFE, TFE con llenador, Nylon, Buna-N, neopreno.
Instrucciones especiales para instalación y mantenimiento
Dejar suficiente espacio para accionar una manija larga.
Especificaciones para el pedido
Temperatura de operación.
Tipo de orificio en la bola.
Material para el asiento.
Material para el cuerpo.
Presión de funcionamiento.
Orificio completo o reducido.
Entrada superior o entrada lateral.

Válvulas de mariposa
La válvula de mariposa es de ¼ de vuelta y controla la circulación por medio de un
disco circular, con el eje de su orificio en ángulos rectos con el sentido de la
circulación (fig. 3.5.5).

Figura 3.5.5 Válvula de mariposa.

Recomendada para:
Servicio con apertura total o cierre total.
Servicio con estrangulación.
Para accionamiento frecuente.
Cuando se requiere corte positivo para gases o líquidos.
Cuando solo se permite un mínimo de fluido atrapado en la tubería.
Para baja ciada de presión a través de la válvula.

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Aplicaciones
Servicio general, líquidos, gases, pastas semilíquidas, líquidos con sólidos en
suspensión.
Ventajas
Ligera de peso, compacta, bajo costo.
Requiere poco mantenimiento.
Numero mínimo de piezas móviles.
No tiene bolas o cavidades.
Alta capacidad.
Circulación en línea recta.
Se limpia por si sola.

Desventajas
Alta torsión (par) para accionarla.
Capacidad limitada para caída de presión.
Propensa a la cavitación.

Variaciones
Disco plano, disco realzado, con brida, atornillado, con camisa completa, alto
rendimiento.
Materiales
Cuerpo: hierro, hierro dúctil, aceros al carbono, acero forjado, aceros inoxidables,
aleación 20, bronce, Monel.
Disco: todos los metales; revestimientos de elastómeros como TFE, Kynar, Buna-N,
neopreno, Hypalon.
Asiento: Buna-N, viton, neopreno, caucho, butilo, poliuretano, Hypalon, Hycar, TFE.
Instrucciones especiales para instalación y mantenimiento
Se puede accionar con palanca, volante o rueda para cadena.
Dejar suficiente espacio para el movimiento de la manija, si se acciona con palanca.
Las válvulas deben estar en posición cerrada durante el manejo y la instalación.
Especificaciones para el pedido
Tipo de cuerpo.
Tipo de asiento.
Material del cuerpo.
Material del disco.
Material del asiento.
Tipo de accionamiento.
Presión de funcionamiento.
Temperatura de funcionamiento.

58
Válvulas de diafragma
Las válvulas de diafragma son de vueltas múltiples y efectúan el cierre por medio de
un diafragma flexible sujeto a un compresor. Cuando el vástago de la válvula hace
descender el compresor, el diafragma produce sellamiento y corta la circulación (fig.
3.5.6).

Figura 3.5.6 Válvula de diafragma.

Recomendada para:
Servicio con apertura total o cierre total.
Para servicio de estrangulación.
Para servicio con bajas presiones de operación.

Aplicaciones
Fluidos corrosivos, materiales pegajosos o viscosos, pastas semilíquidas fibrosas,
lodos, alimentos, productos farmacéuticos.
Ventajas
Bajo costo.
No tienen empaquetaduras.
No hay posibilidad de fugas por el vástago.
Inmune a los problemas de obstrucción, corrosión o formación de gomas en los
productos que circulan.

Desventajas
Diafragma susceptible de desgaste.
Elevada torsión al cerrar con la tubería llena.

Variaciones
Tipo con vertedero y tipo en línea recta.
Materiales
Metálicos, plásticos macizos, con camisa, en gran variedad de cada uno.

59
Instrucciones especiales para instalación y mantenimiento
Lubricar a intervalos periódicos.
No utilizar barras, llaves ni herramientas para cerrarla.
Especificaciones para el pedido
Material del cuerpo.
Material del diafragma.
Conexiones de extremo.
Tipo del vástago.
Tipo del bonete.
Tipo de accionamiento.
Presión de funcionamiento.
Temperatura de funcionamiento.

Válvulas de apriete
La válvula de apriete es de vueltas múltiples y efectúa el cierre por medio de uno o
mas elementos flexibles, como diafragmas o tubos de caucho que se pueden apretar
u oprimir entre si para cortar la circulación (fig. 3.5.7).

Figura 3.5.7 Válvula de apriete.

Recomendada para:
Servicio de apertura y cierre.
Servicio de estrangulación.
Para temperaturas moderadas.
Cuando hay baja caída de presión a través de la válvula.
Para servicios que requieren poco mantenimiento.

Aplicaciones
Pastas semilíquidas, lodos y pastas de minas, líquidos con grandes cantidades de
sólidos en suspensión, sistemas para conducción neumática de sólidos, servicio de
alimentos.

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Ventajas
Bajo costo.
Poco mantenimiento.
No hay obstrucciones o bolsas internas que la obstruyan.
Diseño sencillo.
No corrosiva y resistente a la abrasión.

Desventajas
Aplicación limitada para vació.
Difícil de determinar el tamaño.

Variaciones
Camisa o cuerpo descubierto; camisa o cuerpo metálicos alojados.
Materiales
Caucho, caucho blanco, Hypalon, poliuretano, neopreno, neopreno blanco, Buna-N,
Buna-S, Viton A, butilo, caucho de siliconas, TFE.
Instrucciones especiales para instalación y mantenimiento
Los tamaños grandes pueden requerir soportes encima o debajo de la tubería, si los
soportes para el tubo son inadecuados.

Especificaciones para el pedido

Presión de funcionamiento.
Temperatura de funcionamiento.
Materiales de la camisa.
Camisa descubierta o alojada.

Válvulas de retención (check) y de desahogo (alivio)

Hay dos categorías de válvulas y son para uso específico, más bien que para
servicio general: válvulas de retención (check) y válvulas de desahogo (alivio). Al
contrario de los otros tipos descritos, son válvulas de accionamiento automático,
funcionan sin controles externos y dependen para su funcionamiento de sentido de
circulación o de las presiones en el sistema de tubería. Como ambos tipos se utilizan
en combinación con válvulas de control de circulación, la selección de la válvula, con
frecuencia, se hace sobre la base de las condiciones para seleccionar la válvula de
control de circulación.

61
Válvulas de retención (check).
La válvula de retención (fig.3.5.8) esta destinada a impedir una inversión de la
circulación. La circulación del líquido en el sentido deseado abre la válvula; al
invertirse la circulación, se cierra. Hay tres tipos básicos de válvulas de retención: 1)
válvulas de retención de columpio, 2) de elevación y 3) de mariposa.
Válvulas de retención del columpio.
Esta válvula tiene un disco embisagrado o de charnela que se abre por completo con
la presión en la tubería y se cierra cuando se interrumpe la presión y empieza la
circulación inversa. Hay dos diseños: uno en "Y" que tiene una abertura de acceso en
el cuerpo para el esmerilado fácil del disco sin desmontar la válvula de la tubería y un
tipo de circulación en línea recta que tiene anillos de asiento reemplazables.
Recomendada para:
Cuando se necesita resistencia mínima a la circulación.
Cuando hay cambios poco frecuentes del sentido de circulación en la tubería.
Para servicio en tuberías que tienen válvulas de compuerta.
Para tuberías verticales que tienen circulación ascendente.

Aplicaciones
Para servicio con líquidos a baja velocidad.
Ventajas
Puede estar por completo a la vista.
La turbulencia y las presiones dentro de la válvula son muy bajas.
El disco en "Y" se puede esmerilar sin desmontar la válvula de la tubería.

Variaciones
Válvulas de retención con disco inclinable.
Materiales
Cuerpo: bronce, hierro fundido, acero forjado, Monel, acero fundido, acero inoxidable,
acero al carbono.
Componentes: diversos.
Instrucciones especiales para instalación y mantenimiento
En las tuberías verticales, la presión siempre debe estar debajo del asiento.
Si una válvula no corta el paso, examinar la superficie del asiento.
Si el asiento esta dañada o escoriado, se debe esmerilar o reemplazar.
Antes de volver a armar, limpiar con cuidado todas las piezas internas.

62
Válvulas de retención de elevación
Una válvula de retención de elevación es similar a la válvula de globo, excepto que el
disco se eleva con la presión normal e la tubería y se cierra por gravedad y la
circulación inversa.

Figura 3.5.8 Válvula de retensión (tipo de elevación).

Recomendada para:
Cuando hay cambios frecuentes de circulación en la tubería.
Para uso con válvulas de globo y angulares.
Para uso cuando la caída de presión a través de la válvula no es problema.

Aplicaciones
Tuberías para vapor de agua, aire, gas, agua y vapores con altas velocidades de
circulación.
Ventajas
Recorrido mínimo del disco a la posición de apertura total.
Acción rápida.

Variaciones
Tres tipos de cuerpos: horizontal, angular, vertical.
Tipos con bola (esfera), pistón, bajo carga de resorte, retención para vapor.
Materiales
Cuerpo: bronce, hierro, hierro fundido, acero forjado, Monel, acero inoxidable, PVC,
Penton, grafito impenetrable, camisa de TFE.
Componentes: diversos.
Instrucciones especiales para instalación y mantenimiento
La presión de la tubería debe estar debajo del asiento.
La válvula horizontal se instala en tuberías horizontales.

63
 La válvula vertical se utiliza en tubos verticales con circulación ascendente, desde
debajo del asiento.
Si hay fugas de la circulación inversa, examinar disco y asiento.

Válvula de retención de mariposa

Una válvula de retención de mariposa tiene un disco dividido embisagrado en un eje
en el centro del disco, de modo que un sello flexible sujeto al disco este a 45° con el
cuerpo de la válvula, cuando esta se encuentra cerrada. Luego, el disco solo se
mueve una distancia corta desde el cuerpo hacia el centro de la válvula para abrir por
completo.
Recomendada para:
Cuando se necesita resistencia mínima a la circulación en la tubería.
Cuando hay cambios frecuentes en el sentido de la circulación.
Para uso con las válvulas de mariposa, macho, bola, diafragma o de apriete.

Aplicaciones
Servicio para líquidos o gases.
Ventajas
El diseño del cuerpo se presta para la instalación de diversos tipos de camisas de
asiento.
Menos costosa cuando se necesita resistencia a la corrosión.
Funcionamiento rápido.
La sencillez del diseño permite construirlas con diámetros grandes.
Se puede instalar virtualmente en cualquier posición.

Variaciones
Con camisa completa.
Con asiento blando.
Materiales
Cuerpo: acero, acero inoxidable, titanio, aluminio, PVC, CPCB, polietileno,
polipropileno, hierro fundido, Monel, bronce.
Sello flexible: Buna-N, Viton, caucho de butilo, TFE, neopreno, Hypalon, uretano,
Nordel, Tygon, caucho de siliconas.
Instrucciones especiales para instalación y mantenimiento
En las válvulas con camisa, esta se debe proteger contra daños durante el manejo.
Comprobar que la válvula queda instalada de modo que la abra la circulación normal.

64
Válvulas de desahogo (alivio)
Una válvula de desahogo (fig. 3.5.9) es de acción automática para tener regulación
automática de la presión. El uso principal de esta válvula es para servicio no
comprimible y se abre con lentitud conforme aumenta la presión, para regularla.
La válvula de seguridad es similar a la válvula de desahogo y se abre con rapidez
con un "salto" para descargar la presión excesiva ocasionada por gases o líquidos
comprimibles.
El tamaño de las válvulas de desahogo es muy importante y se determina mediante
formulas especificas.

Figura 3.5.9 Válvula de desahogo (alivio).

Recomendada para:
Sistemas en donde se necesita una gama predeterminada de presiones.
Aplicaciones
Agua caliente, vapor de agua, gases, vapores.
Ventajas
Bajo costo.
No se requiere potencia auxiliar para la operación.

Variaciones
Seguridad, desahogo de seguridad.
Construcción con diafragma para válvulas utilizadas en servicio corrosivo.

Materiales
Cuerpo: hierro fundido, acero al carbono, vidrio y TFE, bronce, latón, camisa de TFE,
acero inoxidable, Hastelloy, Monel.
Componentes: diversos.

65
Instrucciones especiales para instalación y mantenimiento
Se debe instalar de acuerdo con las disposiciones del Código ASME para recipientes
de presión sin fuego.
Se debe instalar en lugares de fácil acceso para inspección y mantenimiento.
Mediciones de nivel
Nivel.
Es la distancia existente entre una línea de referencia y la superficie del fluido,
generalmente dicha línea de referencia se toma como fondo del recipiente.
Métodos de medición.
Como se menciono anteriormente el nivel es la variable que puede ser medida mas
fácilmente, pero existen otros factores, tales como viscosidad del fluido, tipo de
medición deseada, presión, si el recipiente esta o no presurizado, que traen como
consecuencias que existan varios métodos y tipos de instrumentos medidores del
nivel. El medidor de nivel seleccionado dependerá de nuestras necesidades o
condiciones de operación.
Los métodos utilizados para la medición del nivel de líquidos, básicamente pueden
ser clasificados en: Métodos de medición directa y método de medición indirecta.

66
3.6 CALCULO DE LA VALVULA DE CONTROL

Cv = Es el numero de galones por minutos de H2O a 60 oF, atreves de la válvula al

existir una =1
Este valor debe calcularse en función de las condiciones de cada proceso, para
definir el tamaño adecuado de válvulas acorde con el valor de Cv calculado.
DATOS
D = 2” FORMULA
Qmax = 2.297x 10 -3 ó 2.297 =36.46 G.P.M Cv = Q
o o
T = 25 C = 77.7 F
PJ = 1.9 = 27.0 PSI
Flujo = Liquido
Gesp = 1

= 1.2 = 17.052 PSI

1.9 = 27.0 PSI

1.2 = 17.052 PS

Sustituyendo valores en la formula

Cv = (36.46)

Cv = 8.83

De la tabla Fisher (anexo “E”), para seleccionar el tamaño de la válvula se tiene:

Resistencia de presión de la válvula: ∆P = 125-600 lb.

Diseño ED marca Fisher.

Tamaño del puerto: 1”.

Diámetro del puerto: 1”5/16

Carrera de la válvula: ¾”

Apertura = 30%; 8.18.

40%; 10.9 Caja: tipo lineal

67
DIAGRAMA DE TUBERIA E INSTRUMENTACIÓN DEL EQUIPO (DTI).

DISEÑO DE UN SISTEMA DE CONTROL DE FLUIDOS.

La nomenclatura del diseño se encuentra el apéndice de la pág.79.

68
DISEÑO DE TUBERIAS E INSTRUMENTACIÓN DEL SISTEMA DE FLUJO DE
FLUIDOS.

La nomenclatura de cada uno de los instrumentos se encuentra en el apéndice de la

pág.80.
69
Los diferentes instrumentos que se muestran en el DTI propuesto utilizan aire
neumático y energía eléctrica, así como también para ser operados en forma manual,
después del elemento primario, la línea que aparece representa aire de instrumentos
o equipo neumático, la línea horizontal con diagonales que va dar hasta el trasmisor
de señal, el convertidor de 4 a 20 mA la cual esta representada con una línea hasta
llegar a un tablero de control.

El arreglo del cabezal se presenta en paralelo y a la salida de la bomba se incluye

una purga para vaciar el cabezal. El equipo de tanques presenta unas mirillas de
nivel que permiten observar el nivel de los mismos.

70
HOJA DE DATOS DE MONTAJES DE ORIFICIO, PESTAÑAS Y CHAPA.

CLIENTE: FCQ NO. TRABAJO TP-02 NO. HOJA DE DATOS: 1 DE 6

PLANTA: LAB.OP. UNITARIAS P.O. NO: REV:01

GENERAL

NUMERO DE ETIQUETA 0.001

CANTIDAD 0.001

SERVICIO AGUA

TIPO LIQUIDO

MODULO 1

NUMERO PEJD ….

NUMERO DE EQUIPO O LINEA SUMINISTRO. AGUA TUBERIA 1

FABRICANTE TECNICO PRACTICO

AJUSTE

DESCRIPCIÓN DE AJUSTES BRIDA

CONDICIÓN DE AJUSTES SI / SI

TAMAÑO 1 1/2"

MATERIAL (FORKING) ACERO INOXIDABLE

TUBERIA 1 1/2"

TIPO ACERO AL CARBON

PLACA DE ORIFICIO

TIPO / CONCENTRICO-ACERO

CALIBRE / /0.75"

(THICKNESS) 1 1/2"
CONDICIONES DE SERVICIO

FLUIDO / UNIDADES AGUA G.P.M

FLUJO MAX 36.46 G.P.M 36.46 G.P.M

PRESIÓN( PSIG) BASE 27 21.3

TEMPERATURA (F) BASE 60 60

PESO MOLECULAR CP / CV 18

PRESIÓN LOCAL BAROMETRICA 5.5°

VISCOSIDAD @ F.T 1

DATOS DE LA ESTACIÓN DE MEDICIÓN

SELLADO 100
SELLADO SP.GR BASE BASE
TIPO DE MEDIDOR PRIMARIO
RANGO DIFERENCIAL EN H2O 17 PSI

NOTA : LA PLACA DE ORIFICIO ES UN ELEMENTO PRIMARIO DE MEDICION QUE

CONOCER EL FLUJO, PRODUCIENDO UNA DIFERENCIA DE PRESIÓN.

REV DESCRIPCIÓN FECHA POR: CHECA REVISADO APROBADO

0 PLACA DE ORIFICIO
1
2
3

71
 HOJA DE DATOS DE TRANSMISORES DE FLUJO.

CLIENTE : FCQ NO. TRABAJO : TP-02 NO. HOJA DE DATOS : 2 DE 6

PLANTA : LAB. DE OP. UNITARIAS . P.O. NO. : REV: 01

GENERAL

NUMERO ETIQUETA 0.001

CANTIDAD 10

SERVICIO AGUA

MODULO LIQUIDO

NUMERO PEJD

DESCRIPCIÓN

ESTILO DE MONTAJE DETALLE

INDICADOR O MEDIDOR MANOMETRO

SEÑAL DE SALIDA ELECTRICO

TAMAÑO DE CARATULA 2"

CUBIERTA PVC

FABRICANTE TEC.PRACTICO

NUMERO DE MODULO

UNIDAD DIFERENCIAL

TIPO PSI

MATERIAL DEL CUERPO PVC

RANGO DEL CUERPO 0.7 KG/CM

MATERIAL DEL DIAGRAMA

RANGO DIFERENCIAL

RANGO

CONEXIÓN PROCESO /

ADAPTADORES DE BORDE

GRADO DE CALIBRACIÓN

ACCESORIOS

FILTRO REGULADOR

JAULA DE SUMINISTRO DE AIRE

YUGO DE MONTAJE

AMORTIGUADORES OP

HUMEDEFACTOR

CONTADOR MULTIPLE

DESFOGUE O RESPIRADERO

DESAGUE INFERIOR

CONDICIONES DE SERVICIO

FLUIDO ESTADO HC VAPOR HC VAPOR HC VAPOR

GRAVEDAD TEMPERATURA DE

ESPECIFICA FLUIDO

PRESIÓN NORMA / MAX

TEMPERATURA NORMA / MAX

TEMPERATURA AMBIENTE

CIERRE O PURGA DE FLUIDO

SP.GR. TEMPERATURA

NOTA :

REV. DESCRIPCIÓN FECHA POR CHECA REVISADO APROVADO

72
HOJA DE PRESIÓN MANOMETRICA

CLIENTE: FCQ NO. TRABAJO: TP-02 NO.HOJA DE DATOS: 3 DE 6

PLANTA: P.O.NO: REV.

TIPO:BOURDON INDICACIÓN ELEMENTO DE PRESIÓN

INSTALACIÓN ARREGLO MATERIAL DEL ELEMENTO PRIMARIO

TAMAÑO 3" A 5"
MATERIAL DEL ESTUCHE PVC MATERIAL DEL PORTA
O CAJA VALVULA
TIPO DE ANILLO
ESTILO DEL ESTUCHE CIRCULAR CONEXIONES NIPOLET 3/4"
O CAJA
TIPO DE CRISTAL O BLANCO
VIDRIO TRANSPARENTE

FABRICANTE TRABAJO NUMERO DE MODELO

TECNICO
NUMERO OTV RANGO SERVICIO PRESIÓN DE TEMPERATURA NOTA
OPERACIÓN
0-20 AGUA 60 °F

NOTAS: ( 1 ) LIQUIDO DE LLENADO AGUA

REV DESCRICIÓN FECHA POR CHECA REVISADO APROBADO

0
1
2
3

73
HOJA DE DATOS DEL ROTAMETRO

CLIENTE: FCQ NO. TRABAJO: TP-02 NO. HOJA DE DATOS 4 DE 6

PLANTA: LAB.OP.UNITARIAS P.O.NO REV.01
GENERAL
NUMERO DE ETIQUETA MF-104
CANTIDAD 1
SERVICIO AGUA
MODULO
NUMERO DE PEJD
NUMERO DE EQUIPO O LINEA SUMINISTRO DE AGUA
FABRICANTE TRABAJO TECNICO PRACTICO
NUMERO DE MODELO
FUNCION MEDIDOR DE FLUJO
MONTAJE EQUIPO
COND. TIPO
ENTRADA SALIDA
MATERIAL APROPIADO
MATERIAL DEL ANILLO
TIPO DE RECINTO
MEDIDOR
TAMAÑO GUIA FLOTADOR
MAT. TUBO MAT.FLOTADOR
LONG. ESCALA DEL CONT.
RANGO DE LA ESCALA
FACTOR DEL CONTADOR
CLASIFICACION EXACTA
RANGO DE PRESIÓN

DATOS DEL FLUIDO

FLUIDO AGUA
FLUJO MAXIMO 36.46 GPM
FLUJO NORMAL/ FLUJO 36.46 GPM
GRAVEDAD ESPECIFICA
VISCOSIDAD MAXIMA
PRESION DE OPERACIÓN PSI
TEMPERATURA DE OPERACIÓN
PERSION DE SALIDA PSI

NOTAS:

REV DESCRIPCION FECHA POR CHECADO REVISADO APROBADO

0
1
2
3

74
 HOJA DE DATOS DE LA VALVULA DE CONTROL
No. DE HOJA 5 DE 6.

DESCRIPCION DEL PRODUCTO: VALVULA DE CONTROL COMPACTA, DE ALTO

NIVEL, TODO USO. MUCHAS OPCIONES
DISPONIBLES, DISEÑO MODULAR QUE CUMPLE
CON LAS NORMAS DIN Y ANSI

TIPO: DIRECTO

TAMAÑO: DN 15
MARGENES DE PRESIÓN: PN 40/ANSI 300

MATERIALES DEL CUERPO HIERRO FUNDIDO, ACERO AL CARBON, ACERO

INOXIDABLE, ACERO INOXIDABLE A ALTA
TEMPERATURA, ACERO INOXIDABLE A BAJA
TEMPERATURA

TAPA: ESTANDAR, EXTENSIBLE, SELLADO DE FUELLE,

CRIOGENICA

EMBAGE: PTFE, GRAFITO

MATERIALES DE REMATE ACERO INOXIDABLE, ACERO TRATADO A ALTAS

TEMPERATURAS, BAÑO DE ESTELITA.

DISEÑO: PARABOLICO, BAJO NIVEL DE RUIDOS, BAJO

CAUDAL-

CARACTERISTICAS: IGUAL PORCENTEJE, LINEAL, ON-OFF

PORCENTAJE DE FUGAS SELLO METALICO DE 0.01% DE KVS, SELLO
FLEXIBLE DE 0.0001% DE KVS

ACTUADOR: NEUMATICO O ELECTRICO

75
76
 CONCLUSIONES

En el presente trabajo se diseñaron los tanques, y los sistemas de flujo de fluidos

para el laboratorio de la facultad de Ingeniería Mecánica Eléctrica y así obtener en
las practicas de los alumnos valores exactos que se necesitan saber debido a que
hay exceso de perdidas de presión, fricción, ya que en la descarga de la bomba a la
placa de orificio hay una perdida de presión de eliminación de kg/plg 2 , y en la
descarga de la tubería tenemos una perdida de presión de eliminación de 2 kg/plg2.

El equipo de medición propuesto facilitará la comparación de resultados entre los

elementos primarios, observando así la variación de presión y del flujo de un equipo
de medición a otro, sabiendo que la placa de orificio es el más sencillo de los
elementos primarios, es el mas barato en costo pero puede resultar el más caro en
funcionamiento debido a las mayores perdidas de presión permanentes, que pueden
llegar a ser de 60 al 80% de la presión diferencial que provoca, en cambio la tobera
de flujo permite medidas de velocidad de fluido de cerca de 60 a 65% más elevadas
de lo que permiten las placas de orificio, por ello la tobera encuentra su principal
aplicación cuando se han de medir grandes caudales en líneas bajo alta presión y
poco diámetro, en cambio un tubo venturi es recomendable utilizarlo cuando el fluido
a medir contiene grandes cantidades de sólidos en suspensión.

Además el diseño propuesto presenta una válvula de control de flujo que permitirá
controlar el nivel de los tanques, y así obtener una presión constante a lo largo de
toda la tubería, facilitando la instrumentación de los equipos de medición primarios
en función de flujo ya que con la válvula de control manual nos permitirá obtener un
resultado de mayor confianza.

77
APENDICE

SIMBOLOGIA DE LAS HOJAS DE ESPECIFICACION

D = Diámetro interior en pulgadas de la tubería. APENDICE 2 TABLA 2

Fa = Radio del área del mecanismo de apertura primario de la temperatura del fluido
asta 68 °F.

Fm = factor del manómetro para el liquido en mercurio igual a 1.

GF = Gravedad especifica del liquido a la temperatura del fluido, agua a 60°F = 1.0
para =1

hw = Diferencial que opera como lectura en el calibre ( lectura medida ) diferencial,

pulgadas de agua para

N = Constante que se ocupa de las unidades de medida. (Medición) APENDICE 1

TABLA 1

Wm = Coeficiente máximo (índice) de fluidez en unidades de peso correspondientes a

unidades de N en que esta basada.

S = Figura operativa de la cual d/D puede ser obtenida apoyándose en una tabla por
el mecanismo en cuestión. APENDICE 3 Y 4 TABLA 3 Y 4

78
APENDICE

NOMENCLATURA

TV-100 Tanque de almacenamiento

TV-101 Tanque receptor

MF-100 Tobera de flujo

MF-101 Placa de orificio

MF-102 Tubo venturi

TP Bomba de ¼ de Hp

IP Indicador de presión

V-100 Válvula de mariposa

V-101 Válvula de mariposa

VCM-1 Válvula de control

79
APENDICE

NOMENCLATURA

TV-100 Tanque de almacenamiento

TV-101 Tanque receptor

MF-100 Tubo venturi

MF-101 Placa de orificio

MF-102 Tobera de flujo

MF-103 Rotámetro

TP Bomba de ¼ de Hp

IP Indicador de presión

V-100 a V-120 Válvula de mariposa

V-CH-100 Válvula check

VCN-101 Válvula de control

IN-101 Indicador de nivel

CN-101 Control y trasmisor de señal de nivel

80
81
82
 APENDICE 3. TABLA 3
S VALUES FOR FLANGE, VENA CONTRACTA. RADIUS OR CORNER TAPS
S=0.598β 2 + 0.01 β 2 + 0.00001947 β 2 ( 10 β) 4.425

83
 APENDICE 3. TABLA 3
S VALUES FOR FLANGE, VENA CONTRACTA. RADIUS OR CORNER TAPS
S=0.598β 2 + 0.01 β 2 + 0.00001947 β 2 ( 10 β) 4.425

84
 APENDICE 3. TABLA 3
S VALUES FOR FLANGE, VENA CONTRACTA. RADIUS OR CORNER TAPS
S=0.598β 2 + 0.01 β 2 + 0.00001947 β 2 ( 10 β) 4.425

85
 APENDICE 3. TABLA 3
S VALUES FOR FLANGE, VENA CONTRACTA. RADIUS OR CORNER TAPS
S=0.598β 2 + 0.01 β 2 + 0.00001947 β 2 ( 10 β) 4.425

86
 APENDICE 3. TABLA 3
S VALUES FOR FLANGE, VENA CONTRACTA. RADIUS OR CORNER TAPS
S=0.598β 2 + 0.01 β 2 + 0.00001947 β 2 ( 10 β) 4.425

87
 APENDICE 3. TABLA 3
S VALUES FOR FLANGE, VENA CONTRACTA. RADIUS OR CORNER TAPS
S=0.598β 2 + 0.01 β 2 + 0.00001947 β 2 ( 10 β) 4.425

88
 APENDICE 4. TABLA 4
S FOR FLOW NOZZLES AND VENTURI TUBES

D4
S= 0.98( )-1= 0.98(β 4 /(1- β 4 ))
d4

89
 CONTINUACIÓN APENDICE 4. TABLA 4
S FOR FLOW NOZZLES AND VENTURI TUBES

D4
S= 0.98( )-1= 0.98(β 4 /(1- β 4 ))
d4

90
 CONTINUACIÓN APENDICE 4. TABLA 4
S FOR FLOW NOZZLES AND VENTURI TUBES

D4
S= 0.98( )-1= 0.98(β 4 /(1- β 4 ))
d4

91
 CONTINUACIÓN APENDICE 4. TABLA 4
S FOR FLOW NOZZLES AND VENTURI TUBES

D4
S= 0.98( )-1= 0.98(β 4 /(1- β 4 ))
d4

92
 CONTINUACIÓN APENDICE 4. TABLA 4
S FOR FLOW NOZZLES AND VENTURI TUBES

D4
S= 0.98( )-1= 0.98(β 4 /(1- β 4 ))
d4

93
94
95
96
97
 BIBLIOGRAFIA

MECANICA DE FLUIDOS CON APLICACIONES EN INGENIERIA

JOSEPH B. FRANZINI
E. JOHN FINNEMORE

BOMBAS CENTRIFUGAS, SELECCION, OPERACION Y MANTENIMIENTO

IGOR J. KARASSIK
ROY CARTER
EDITORIAL: SECSA 1975

MECANICA DE FLUIDOS Y MAQUINAS HIDRAULICAS

CLAUDIO MATAIX
EDICIONES DEL CASTILLO S. A. 1970

MANUAL DE FORMULAS TECNICAS

KURT GIECK
EDITORIAL: ALFAOMEGA

BOMBAS: SELECCIÓN, USO Y MANTENIMIENTO

KENNETH McNAUGHTON
EDITORIAL McGRAW-HILL
2a EDICION EN ESPAÑOL SEPTIEMBRE DEL 90

FLUJO DE FLUIDOS EN VALVULAS, ACCESORIOS Y TUBERIAS

CRANE
EDICION EN ESPAÑOL ISBN-968-451-846-3
McGRAW HILL

MANUAL DE INSTRUCCIÓN
FISHER
AGOSTO 1994

98