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Por
Luís Javier Guzmán Carreño
Por
Luís Javier Guzmán Carreño
INFORME DE PASANTÍA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar
Como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero Mecánico
RESUMEN
A mis padres, quienes han sido mis grandes benefactores en esta empresa y que con su apoyo
incondicional he logrado esta valiosísima meta en mi vida.
A mi tutor industrial, el ingeniero Henry Gelvis quien me abrió las puertas a Industrias
Vander-Rohe C.A y me brindo la oportunidad de trabajar en este proyecto, y el cual a través
de sus enseñanzas y ejemplos me demostró como debe ser el desempeño de un profesional de
alto nivel en esta bella carrera que es ingeniería.
A mi familia paterna; mis abuelos Antonio y Enriqueta, y mis tías Leonor y Ana quienes me
abrieron las puertas de su casa y acogieron durante gran parte de mis estudios universitarios.
ÍNDICE GENERAL
I. INTRODUCCIÓN...............................................................................................................1
II. PLANTEAMIENTO Y JUSTIFICACIÓN DEL PROBLEMA....................................4
2.1 Antecedentes...........................................................................................................4
2.2 Descripción del Proyecto........................................................................................5
2.3 Especificaciones del Proyecto................................................................................6
2.4 Planteamiento del Problema...................................................................................9
III. OBJETIVOS...................................................................................................................10
IV. INDUSTRIAS VANDER-ROHE C.A..........................................................................11
4.1 Reseña Histórica...................................................................................................11
4.2 Características del Entorno Productivo................................................................11
4.3 Misión y Visión....................................................................................................12
4.4 Estructura organizativa.........................................................................................13
4.5 Funciones Básicas del Sistema Genérico de Producción.....................................13
4.5.1 Comercialización...............................................................................................13
4.5.2 Aprovisionamiento de Personal.........................................................................14
4.5.3 Aprovisionamiento de Materiales.....................................................................15
4.5.4 Financiamiento..................................................................................................16
4.5.5 Producción.........................................................................................................17
V. FUNDAMENTOS TEÓRICOS......................................................................................19
5.1 Descripción General de la Planta de Glicol..........................................................19
5.2 Teoría General del Análisis de Esfuerzos de Membrana en Recipientes
Sometidos a Presión...................................................................................................21
5.3 Espesor de Pared de Recipientes a Presión Cilíndricos por Presión
Interna.........................................................................................................................24
5.4 Eficiencias de Juntas Soldadas en Recipientes a Presión Fabricados por
Métodos de Soldadura................................................................................................27
5.5 Espesor de Cabezales Elipsoidales en Recipientes Sometidos a Presión Interna
....................................................................................................................................29
5.6 Efecto de Vientos y Sismos Sobre la Estructura de Recipientes a Presión .........30
ii
7.10 Efectos de las Condiciones Ambientales del Sitio Sobre el Diseño de Recipiente
....................................................................................................................................59
7.11 Diseño de silletas................................................................................................60
7.12 Elaboración de las Listas de Materiales Requeridos para Fabricación y de los
Planos de Taller..........................................................................................................62
VIII. RESULTADOS Y DISCUSIÓN................................................................................66
8.1 Cálculos Mecánicos.............................................................................................66
8.2 Listas de Materiales y Planos de taller.................................................................70
IX. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES..........................................................73
9.1 Conclusiones........................................................................................................73
9.2 Recomendaciones.................................................................................................75
X. BIBLIOGRAFÍA..............................................................................................................76
XI. ANEXOS.........................................................................................................................77
ANEXO I. Tabla (UW-12) de Eficiencias de juntas Soldadas.............................................79
ANEXO II. Figura (UG-28.1) Diagrama representativo de las Longitudes Criticas de
Rigidización para el Diseño de Recipientes Sometidos a Presión Externa, en Función de su
Configuración.........................................................................................................................81
iv
Tablas
Tabla 5.5.1 Valores del factor K para cabezales Elipsoidales...................................................30
Tabla 8.1. Presiones de diseño y máximas presiones de trabajo obtenidas para la estructura del
recipiente....................................................................................................................................66
Tabla 8.2. Espesores calculados para la estructura del recipiente.............................................67
Tabla 8.3 Listado de boquillas en el recipiente y espesores calculados....................................67
Tabla 8.4 Especificación de Tubos para boquillas y refuerzos obtenidos por
“Compress”................................................................................................................................69
Tabla 8.5 Resultados de la estructura del recipiente obtenidos por “Compress”......................69
Tabla I.1 (Tabla UW-12) Eficiencias de juntas Soldadas........................................................79
v
NOTACIÓN Y NOMENCLATURA
r: Radio Interno
t: Espesor
P: Presión Interna
S: Máximo Esfuerzo Admisible
E: Eficiencia de Junta
F: Fuerza
A: Longitud desde el extremo del recipiente a la línea central de la silleta de
apoyo más cercana a dicho extremo
Q: Carga que soporta la silleta crítica
θ: Angulo de contacto de la silleta con el recipiente
h: Altura del cabezal elipsoidal
Ls: Longitud de rigidización para recipientes sometidos a presión externa
L: Longitud total del recipiente
m: Factor de Empacadura de tipo anular
I. INTRODUCCION
Los Recipientes a Presión son ampliamente utilizados en la industria en general, ya sea como
almacenamiento o como parte de algún proceso en específico. En especial son de uso muy
común en la industria petrolera, pues en ellos se realizan los diferentes procesos a los que se
somete la mezcla de hidrocarburos que se extrae del yacimiento; muy particularmente un
regenerador de glicol es un Recipiente a Presión que opera dentro de una planta deshidratadora
de gas natural, y dentro del cual se lleva a cabo el proceso físico de extraer agua del glicol
húmedo a fin de regenerar el producto (Trietilenglicol).
El problema planteado en este trabajo consiste en diseñar una unidad regeneradora para una
planta de deshidratación de gas natural por glicol, que estará operando en la península de Paria
en el estado Sucre, en ambiente costa afuera. Este diseño debe hacerse a partir de una hoja de
datos provista por el cliente, en la que se especifican las condiciones básicas de operación del
equipo, tales como: presión (interna y externa), temperatura, longitud, diámetro, condiciones
ambientales, materiales a emplear, niveles de fluido y dimensiones de boquillas, entre otras.
Además, deberá cumplir con las Especificaciones del Proyecto indicadas por el mismo cliente,
en las que se definen las condiciones que restringen el diseño del recipiente. Por otra parte, el
equipo deberá cumplir con las exigencias del Código ASME, en particular la Sección VIIII,
División 1.
Estos requerimientos tienen sus antecedentes en la experiencia y en la buena practica de la
ingeniería; el Código ASME establece reglas consideradas necesarias para fabricar recipientes
a presión que operen de manera adecuada, segura y confiable bajo las condiciones de diseño; y
por otra parte, las especificaciones describen detalladamente los requerimientos exigidos por
el cliente para el diseño del equipo en cuanto a fabricación, materiales, soldadura, pruebas,
pintura, inspección, aislamientos y transporte, y que son obligantes para todos los recipientes.
En la Cuenca Petrolífera Oriental de Venezuela, en el golfo de Paria, al Este del Estado Sucre,
se encuentra un reservorio de hidrocarburos con una variedad de posibles zonas de
producción, en donde se estima mantener una producción de 70.000 BPD de petróleo, 25.000
BPD de agua y 31.5 MMPCSD de gas de formación por un espacio de cuatro años. De estos
yacimientos, la mayoría son de petróleo con gas asociado, es decir se tiene una mezcla
trifásica de petróleo, gas y agua líquida, por lo que se hace necesaria una separación de los
componentes de la mezcla para tener cada fase por separado. Este gas asociado contiene cierta
2
cantidad de vapor de agua aun después de la separación de entrada. Este exceso de agua debe
ser removido mediante un tratamiento de deshidratación (extracción de H2O) de la línea de
gas, a fin de obtener un producto que pueda ser utilizado en otras aplicaciones dentro de las
mismas operaciones de producción y que cumpla con las especificaciones ambientales
exigidas al proyecto
Uno de los métodos para la deshidratación del gas natural más comúnmente usados es el
empleo de una planta de glicol. Esta planta consiste en poner en contacto directo la línea del
gas húmedo proveniente de los separadores de entrada, con una corriente a contra flujo de
glicol seco pobre en líquido. Este procedimiento tiene grandes ventajas dadas las altas
propiedades higroscópicas que posee esta sustancia y que el glicol es de fácil regeneración,
por lo que no se requiere ser reemplazado con frecuencia. En esta parte del proceso operará el
recipiente que se requiere diseñar.
La primera parte del libro se refiere al planteamiento y justificación del problema estudiado,
allí se habla de los antecedentes en el diseño de recipientes a presión, el nacimiento del código
ASME, y del proyecto dentro del cual está enmarcado el diseño que se llevará a cabo y sus
especificaciones; luego se procede a enumerar los principales objetivos de este libro, los
cuales son alcanzados durante el desarrollo del mismo. Esta parte del informe culmina con el
capitulo referido a Industrias Vander-Rohe C.A., de la cual se presenta una breve reseña
histórica de la empresa, las características de su entorno productivo, sus entradas y salidas
determinantes, su misión y visión, su organigrama general y se da una breve descripción del
sistema genérico de producción.
Posteriormente, en la segunda parte del libro se dan los fundamentos teóricos del análisis de
esfuerzos en recipientes a presión cilíndricos, y se expone como el código ASME modifica
dichas ecuaciones teóricas por metodologías de cálculo de espesores de los diferentes
componentes del recipiente para que éste opere de un modo confiable. En este mismo capítulo
se hace una breve descripción del proceso de deshidratación de gas natural por glicol y de los
aspectos de dicho proceso que afectan el diseño mecánico del recipiente. Esta sección del libro
culmina con una descripción general del proceso de diseño, concepción y fabricación de los
recipientes a presión empleados en Industrias Vander-Rohe C.A., desde la ingeniería básica
que parte del análisis de los requerimientos de deshidratación, pasando por la ingeniería de
detalle en los cálculos mecánicos, listas de materiales y planos de taller, hasta los
3
presión interna como externa, pues en ellas se resumen casi 200 años de experiencia práctica
que aseguran la concepción de un equipo confiable y seguro; tan es así, que dentro de los
contratos para construir dichas unidades se exige que éstas sean estampadas con el sello
correspondiente ASME, que certifica la calidad del equipo dada la aplicación del mismo
dentro de la industria petrolera.
presión de la formación y los niveles de producción en 130.000 BPD de petróleo; 80.000 BPD
de agua y 22.5 MMPCSD de gas.
El gas extraído de la formación tendrá dos usos primordiales: como combustible dentro del
sistema de generación de potencia de la Estación Central de Producción y para cubrir las
necesidades de levantamiento artificial por gas (gas lift) que requiere el yacimiento para
mantener los niveles de producción establecidos. Este gas producido requiere de un proceso de
tratamiento a través del cual se le retiran todas las impurezas y/o líquidos que provienen del
pozo para poder maximizar su aprovechamiento en ambas aplicaciones y para cumplir con las
regulaciones ambientales gubernamentales exigidas. Por otra parte, es necesario evitar
condiciones que faciliten la formación de hidratos; esto es esencial, ya que los hidratos pueden
obstruir el flujo en tuberías, causando graves problemas operacionales.
fabricante, dimensiones del recipiente y toda aquella información requerida para identificar el
equipo, su operación y servicio.
• Preparación para Envío: Exige la protección de todas las secciones maquinadas del
recipiente y sus conexiones para su adecuado transporte y posterior instalación del recipiente
en campo
Entradas Circunstanciales (Ec): Conjunto de entradas necesarias para las salidas pero no
determinan el funcionamiento del sistema; sí determinan los límites del dominio en el cual el
sistema cumple la función.
Salidas Principales (Ap): Conjunto de salidas que se obtienen a través del funcionamiento
ideal del sistema.
Salidas Secundarias (As): Conjunto de salidas que se obtienen, aun cuando no constituyen la
función del sistema.
Restricciones (R): Conjunto de prescripciones que deben cumplir tanto la función del
sistema, como las salidas principales y secundarias.
ENTRADAS DETERMINANTES:
SALIDAS PRINCIPALES:
MATERIAL: Equipos y Plantas de Proceso
Láminas de Metal Equipos Reparados
Materiales de Soldadura Instalación y Puesta en
y consumibles Marcha de los eqipos y plantas
Para Crudo y Gas
Tuberías y Accesorios
Mano de Obra Calificada
Pintura "INDUSTRIAS VANDER ROHE C.A"
Equipos de Instrumentación
y Control
Ingeniería y Desarrollo
Equipo a Reparar
Especificaciones del Cliente
ENERGIA:
Electricidad
Agua
INFORMACIÓN:
Ordenes de Admisión para.
Fabricación.
RESTRICCIONES:
Capacidad de la Planta SALIDAS SECUNDARIAS:
ENTRADAS CIRCUNSTANCIALES: Tiempo de Entrega de las Órdenes de Trabajo Desperdicios de Materiales y
Fallas Laborales, Mecanicas y Electricas Calidad de los Productos Elaborados Consumibles
Ausentismo Laboral Mantenimiento Correctivo de las Maquinas Desgaste de los Equipos
Retrasos en la Entrega de Materiales Recursos Financieros Ganancias Metodológicas
Requerimientos Técnicos del Cliente Ruido
y equipos de procesos para las áreas productoras de petróleo y gas en Venezuela y exportar sus
conocimientos y productos a otros países productores.
JUNTA DIRECTIVA
GERENTE
GENERAL (GGR)
GERENTE DE
COORDINADOR CONTROLA-
GESTIÓN DE LA
SISTEMAS (SIS) DOR DE
CALIDAD (GGC) PROYECTOS
COORDINADORES (CPR)
DE ODT (COT)
INGENIEROS DE
GERENTE GERENTE DE LIDERES DE
SECCIÓN INGENIERÍA Y PROYECTOS PROYECTO
- MECÁNICA (ISM) DESARROLLO (GPR) (LPR)
- INSTRUMENTACIÓN Y (GID)
CONTROL (IIC)
- PROCESO Y
DESARROLLO (IPD)
- SALA TECNICA (IST)
- INVESTIGACIÓN Y
DESARROLLO (IYD)
GERENTE GERENTES DEL
COMERCIAL NEGOCIO
- PROYECTISTA (PRY)
(GCM) (GNE)
- DIBUJANTE (DIB)
GERENTE DE
COMPRADORES COMPRAS
(COM) SUP. DE
(GCO)
SEGURIDAD
HIGIENE Y
AMBIENTE (SSH)
GERENTE DE
PLANTA
(GPL)
GERENTE DE
CAMPO
(GCA)
Servicios de Apoyo
Gerente o Jefe del área donde existe dicha necesidad. Las técnicas empleadas para tomar la
decisión de selección son Información Bibliográfica o Currículo y la Entrevista.
Al respecto, se pudo notar que siendo éste un paso tan determinante en la productividad de la
empresa, se deja a un criterio cuestionable puesto que no existe la figura del Departamento de
Recursos Humanos; por lo que el personal es escogido de acuerdo al criterio que tenga la
persona que realice la entrevista.
Una solución práctica al respecto es institucionalizar el Departamento de Recursos Humanos,
orientando el mismo hacia el desarrollo de la psicología industrial y organizacional, utilizando
los programas más útiles para el incremento de la productividad como son la remuneración,
fijación de metas y capacitación.
En el mismo orden de ideas se nota que la ausencia del Departamento de Recursos Humanos
repercute de gran manera en la rotación del personal, es por ello que para evitar la rotación de
personal es necesario elegir a las personas apropiadas. Los gerentes deben asegurarse de que
las habilidades e intereses de las personas coincidan con su trabajo, deben explicar claramente
lo que cada quién debe esperar de su cargo y de la organización, y deben asegurarse de
proporcionar oportunidades de crecimiento, con lo cual se puede asegurar un trabajador
satisfecho y así evitar la rotación.
4.5.4 Financiamiento.
El objetivo del financiamiento en Industrias Vander-Rohe, C.A es determinar y proporcionar
los recursos necesarios para implementar y mantener el Sistema de Gestión de la Calidad,
mejorar continuamente su eficacia y aumentar la satisfacción del cliente mediante el
cumplimiento de sus requisitos.
Este se inicia con la determinación de los recursos necesarios para el Sistema de Gestión de la
Calidad, a través de la Orden de Admisión para Fabricación, contratos u órdenes de compra
para proyectos, informes de revisión por la dirección, planificación del sistema de gestión de
la calidad, flujo de caja general, proyectos de mejora, presupuesto por gerencia y flujo de caja
preliminar del proyecto.
Se fijan las pautas para la elaboración de flujos de caja, se entrega a la Gerencia
Administrativa los recursos para elaborar el flujo de caja general para el proyecto; el cual es
revisado por los Gerentes General y Administrativo, y al ser aprobado se divide en partidas de
gastos, por proyecto y por órdenes de servicio.
- 17 -
Luego se hace una revisión de la partida de Flujo de Caja General de Proyecto y Orden de
Servicio Interno y posteriormente se realiza una reunión de discusión del cierre del proyecto.
4.5.5 Producción.
El objetivo de la producción en Industrias Vander Rohe, C.A es planificar y llevar a cabo la
realización del producto y la prestación del servicio bajo condiciones controladas, tomando en
cuenta la validación de los procesos, identificación, trazabilidad y preservación del producto,
con el propósito de lograr la satisfacción del Cliente.
El proceso de fabricación se inicia con la solicitud y/o entrega de materiales, consumibles
liberados, documentos en general, planes para la fabricación, reparación o recursos para el
proyecto, equipo a reparar, a través del cronograma de fabricación, planos de fabricación,
esquema de recursos humanos y materiales, inventario de equipo y herramientas y documentos
específicos.
Con esto, se procede a la fabricación o reparación, por medio de las especificaciones técnicas,
materiales y consumibles, del equipo o partes constitutivas (internos, arreglos de tuberías,
plataformas, “skid” y armado del equipo). Se obtiene el equipo de proceso y/o partes del
mismo fabricado y/o reparado.
Si existen No Conformidades se realizan las instrucciones de la disposición correctiva; en caso
de ser necesario se hacen cambios al diseño.
Durante todo el proceso de fabricación, se realiza un seguimiento y medición del producto, por
parte del Departamento de Control de la Calidad. Luego, se procede a la aplicación de “Sand
Blasting” (Limpieza por chorro de arena de sílice), pintura, instalación de aislamiento o
galvanizado según como aplique.
En caso de instalación de instrumentos, se hace el debido seguimiento y medición del
producto por parte del Departamento de Control de la Calidad. Este procedimiento se hace de
igual manera para el armado y verificación final en taller del equipo completo y/o partes. Una
vez terminado el equipo, se le entrega al Departamento de Control de Materiales quien lo
prepara para el despacho. Si el contrato incluye el transporte se descarga la inspección del
equipo de proceso en las condiciones de llegada.
- 18 -
ºC (122 ºF) aproximadamente; este gas seco de salida se utiliza para enfriar el glicol pobre que
está entrando a dicho recipiente, de manera tal que al momento de entrar a la torre, el glicol
tiene una temperatura aproximada de 54 ºC (129,2 ºF), lo que facilita el proceso de
deshidratación del gas. Durante este proceso de intercambio de calor, el gas sufre un pequeño
aumento en su temperatura no muy significativo dado que el flujo es muy elevado, y ya está
en condiciones de ser transmitido a los compresores de inyección donde será procesado para
ser reinyectado en la formación; adicionalmente una parte del gas seco es empleado como
combustible del sistema de generación de potencia de la Estación Central de Producción.
El glicol húmedo que sale de la torre contactora es enviado a un ciclo de regeneración, en el
que le es removido el exceso de humedad a fin de que pueda ser re-utilizado en la
deshidratación del gas natural. Este ciclo de regeneración empieza con un precalentamiento
del glicol rico o húmedo que sale de la torre contactora hasta los 95 ºC (203 ºF); este
calentamiento ocurre en el condensador de reflujo o “still condenser” y continúa
posteriormente en un intercambiador glicol/glicol de baja temperatura. Una vez calentado, el
glicol rico que sale del intercambiador es enviado a un recipiente separador de condensados
que opera a 40 Psig (0.28 MPa) y 95 ºC. (203ºF) en el que se procede a separar los vapores
(gas) y condensados (líquidos) de hidrocarburos presentes en el glicol húmedo; posteriormente
el glicol pasa a través de una serie de filtros de carbón y mallas en los que se retiran las
partículas sólidas en suspensión, para después ser enviado a otro intercambiador de calor
glicol/glicol de alta temperatura en el que es calentado hasta 150 ºC. (302 ºF)
aproximadamente; a la salida de este intercambiador, el glicol húmedo “puro” es enviado a
una columna de asentamiento denominada “still column”, que es el dispositivo de entrada a la
unidad más importante de esta parte de la planta deshidratadora: el regenerador. El
regenerador es un recipiente a presión que contiene dos aparatos calentadores (grandes
resistencias eléctricas, o en algunos casos tubos de fuego) en el que la mezcla glicol-agua es
calentada hasta 204 ºC (400 ºF), con lo que se consigue vaporizar el agua y los hidrocarburos
solubles presentes en ella, manteniendo el glicol en estado líquido; esto se debe a que el punto
de ebullición del agua es de 100 ºC (212 ºF), mientras que el glicol tiene un punto de
ebullición mayor a 286 ºC (547 ºF).
Hasta aquí se pueden observar algunos detalles que por procesos afectan directamente el
diseño del regenerador desde el punto de vista mecánico, pues éste debe proveer el soporte
- 21 -
Figura 5.1 Esfuerzos de Membrana en Recipientes a Presión (Fuente: Harvey, 1974, Pág. 39)
dentro de este, se desarrolla una carga uniforme en el interior de las paredes del recipiente y
que actúa en todas las direcciones.
Sobre este elemento se desarrollan los esfuerzos normales σ 1 en la dirección longitudinal y
σ 2 en la dirección circunferencial los cuales ejercen tensión sobre el material, como se puede
ver el diagrama de cuerpo libre expuesto en la figura 5.1.
Los esfuerzos circunferencial y longitudinal que actúan sobre el elemento tienen componentes
en la dirección normal a la superficie del recipiente, y vienen dadas por las expresiones:
dθ2
2 × F1 = 2 ×σ 2×t × ds1 × sen( ) Ec.5.2.1
2
dθ1
2 × F2 = 2 ×σ 1×t × ds2 × sen( ) Ec. 5.2.2
2
Por otra parte, la presión interna ejerce una fuerza total Ptot sobre el elemento:
dθ dθ
Ptot = Pi × 2 × r1 × sen( 1 ) × 2 × r2 × sen( 2 ) Ec. 5.2.3
2 2
Por equilibrio de la fuerza de presión con las fuerzas circunferencial y longitudinal, F1 y
F2 respectivamente, se tiene entonces:
dθ2 dθ dθ dθ
2×σ 2×t × ds1 × sen( ) + 2×σ1×t × ds2 × sen( 1 ) = Pi× 2× r1 × sen( 1 ) × 2× r2 × sen( 2 ) Ec. 5.2.4
2 2 2 2
σ1 σ2 Pi
+ = Ec. 5.2.5
r1 r2 t
Ésta es la solución general de la teoría de los esfuerzos de membrana en recipientes sometidos
a presión interna.
cilindro (r2 = r ) , el radio longitudinal es infinito, es decir no hay curvatura en ésta dirección
(r1 = ∞) , y ambos son constantes a lo largo de todo el recipiente.
Pi × r
σ2 = Ec. 5.3.1
t
Por otra parte, para el cálculo del esfuerzo longitudinal σ 1 se considera la porción del cilindro
que muestra en la figura 5.3, en la cual se puede apreciar que σ 1 actúa uniformemente a través
del espesor y Pi sobre el área que define el gas o fluido contenido por el recipiente.
Figura 5.3 Diagrama de Cuerpo Libre para el Cálculo del Esfuerzos longitudinal en
Recipientes a Presión Cilíndricos (Fuente: Hibbeler, 1996, Pág. 415)
- 26 -
Considerando que el radio medio es aproximadamente igual al radio interior del cilindro, el
equilibrio de fuerzas requiere que:
∑F = 0
Pi × r
⇒ ( )
σ1 × (2 × π × r × t ) − Pi × π × r 2 = 0 ⇒ σ1 =
2×t
Ec. 5.3.2
veces mayor que el esfuerzo longitudinal σ 1 , por lo tanto, cuando se fabrican recipientes a
partir de placas laminadas y/o roladas, las juntas longitudinales deben diseñarse para soportar
dos veces mas esfuerzo que las juntas circunferenciales.
Pi × r
t=
Scuerpo × E − 0,6 × Pi Ec. 5.3.4
las cargas bajo las cuales estará sometida. Esta variable puede tener alguno de los siguientes
valores:
• E = 1 Para radiografiado total
• E = 0.85 Para radiografiado aleatorio.
• E = 0.70 Para equipo sin radiografiado.
inspección realizada. En este caso, el ASME emplea otro procedimiento de cálculo que
involucra otra metodología de diseño para obtener las dimensiones, espesores y tipo de junta
que se requieren para la tapa plana.
Donde:
altura z ”.
kd = 1 Factor de dirección del viento para estructuras abiertas
k z Coeficiente de exposición de la presión de velocidad del viento, en función de la categoría
de exposición de la estructura D para áreas planas sin obstáculos y expuestas al viento
circulando sobre la superficie del agua
k zt Factor topográfico de la región en la que se ubica la estructura
V Velocidad máxima del viento
I = 1 Factor de importancia para estructuras petroquímicas que representan poco peligro
para la vida humana.
G Efecto de las ráfagas para una categoría de exposición D y a una altura z
C f = 0,8 Coeficiente de fuerza total o factor de forma para estructuras cilíndricas.
La ecuación 5.6.1 da como resultado la fuerza resultante por la acción del viento de acuerdo a
las características del sitio en el que esta ubicado el recipiente. Esta fuerza actúa sobre la punta
de la torre, por lo que al ser trasladada a la base de la misma, se transforma en un sistema de
cargas equivalente de fuerza y momento.
V = Z × I × C ×W
[Lbs ] Ec. 5.6.2
R w
Donde:
Los recipientes a presión soportados por silletas están sujetos a: Esfuerzo de flexión
longitudinal, Esfuerzo cortante tangencial y Esfuerzo circunferencial.
El cálculo de los esfuerzos en recipientes a presión cilíndricos soportados por dos silletas tiene
sus principios en el cálculo de vigas soportadas por dos apoyos simples. Este tipo de apoyo
hace que se generen esfuerzos tanto en el contacto con los soportes como en la mitad de la
longitud que hay entre las silletas. Adicionalmente se consideran los esfuerzos que se generan
en el cuerpo y en los cabezales del equipo, puntos críticos del recipiente.
1 − (
1 − ( A ) + ( R 2 − H 2 ) / (2 × A × L)
L
)
(1 + 4 × H /(3 × L))
S1 = ±Q × A ×
2 Ec. 5.7.1
K × R × tS
(
1 + 2 × ( R 2 − H 2 ) / (L ) 2 )
− 4× A
Q× L (1 + 4 × H /(3 × L)) L
S1 = ± × Ec 5.7.2
4 π × R2 × tS
En tensión el esfuerzo S 1 más el esfuerzo debido a la presión interna ( P × R (2 × t ) ) no debe
S
exceder el esfuerzo máximo admisible del material del cuerpo por el valor de la eficiencia de
junta entre la silleta y el cilindro.
S2 = K 2 × Q Ec. 5.7.3
( R × tS )
S2 No debe exceder el 80% del valor del esfuerzo máximo admisible del material del cuerpo
del recipiente, y si se emplea una placa de desgaste o “Wear Plate”, entonces el espesor t S
debe ser la suma del espesor del cuerpo del recipiente más el espesor de dicha placa, siempre
que esta placa llegue a R / 10 pulgadas por encima del cuerno de la silleta o “Horn of saddle”
que este más cerca de la cabeza.
En cuerpos cilíndricos sin rigidización, el esfuerzo cortante máximo ocurre en el cuerno de la
silleta, o punto de apoyo de la misma. Cuando se aprovecha la rigidez de la cabeza al situar la
silleta cerca de la misma, el esfuerzo corte tangencial puede originar un esfuerzo adicional S 3
en la cabeza. Este esfuerzo debe sumarse al esfuerzo que obra en las cabezas debido a presión
interna. Esto se evita haciendo que A≥ R / 2 con lo la silleta esta suficientemente alejada del
cabezal.
Q 12 × K 6 × Q × R
S4 = − − 2 Ec 5.7.4
4 × t S (b + 1,56 × R × t S ) L × tS
Donde S 4 no debe ser mayor que 1,5 veces el esfuerzo admisible a tensión para el material
del cuerpo.
K7 × Q
S5 = − Ec 5.7.5
t S × (b + 1,56 × R × t S )
Donde S5 no debe ser mayor que 0,5 veces el esfuerzo de fluencia a la compresión del
material del cuerpo.
Si se emplea una placa de desgaste o “Wear Plate”, en las formulas para el calculo de S4 ,
entonces puede tomarse el espesor t S como la suma del espesor del cuerpo mas el espesor de
2
la placa de desgaste, y para el calculo de tS , puede tomarse la suma del espesor del cuerpo al
cuadrado mas el espesor de la placa de desgaste al cuadrado, siempre y cuando la longitud de
dicha placa se extienda a R / 10 pulgadas por encima del cuerno de la silleta. Por otra parte,
al emplear una placa de desgaste, se tiene que en el calculo de S5 se puede tomar el espesor
tS como la suma del espesor del cuerpo mas el espesor de la placa de desgaste, siempre que el
La sección trasversal eficaz de la silleta, que resiste esta carga es igual a la tercera parte del
radio del recipiente R .
Los planos de taller deben proveer las vistas mínimas requeridas para la fabricación de cada
una de la secciones del recipiente y deben especificar el tipo de electrodo a emplear en los
diferentes uniones soldadas del equipo, dimensiones de los componentes y del equipo; debe
mostrar un arreglo general del recipiente y su estructura, así mismo, deben proveer una lista de
los materiales requeridos para el ensamblaje de la unidad; también deben especificar los
detalles de acabado superficial, aislamiento, niveles de inspección radiográfica y señalar los
diferentes ensayos a los que debe ser sometido el recipiente para asegurar la calidad del
trabajo realizado. Obviamente estos planos requieren de la aprobación del cliente antes de ser
enviado a la gerencia de planta para proceder al armado del recipiente.
especificado del recipiente, esto se hace en una roladora de tres rodillos a muy baja velocidad
a fin de obtener la mayor uniformidad posible en la curvatura de la placa, sin que se vea
considerablemente afectado el espesor de la misma, para así cumplir con lo estipulado en los
planos de taller; luego se hace una soldadura longitudinal por arco sumergido que cierra las
virolas convirtiéndolas en cilindros, los cuales serán igualmente unidos entre si por juntas
soldadas circunferenciales por arco sumergido, obteniéndose esta manera un cuerpo cilíndrico
con las dimensiones particulares del recipiente que se desea fabricar. Hay que señalar que la
unión circunferencial de las virolas se hace de modo tal que las soldaduras longitudinales no
coincidan entre si de ser posible, para de este modo proporcionarle mayor rigidez e integridad
a la estructura. Es importante señalar que las soldaduras es el aspecto más crítico de la
construcción de recipientes a presión, pues es a través de ellas que se pueden generar las
posibles fugas de fluidos del recipiente y que se pueden generar fallas del equipo o inclusive
graves accidentes una vez que estos son sometidos a presión. Es por esto que cada una de las
uniones soldadas que se realizan en el equipo, no solo las del cuerpo, sino todas y cada una de
las soldaduras del recipiente, son cuidadosamente inspeccionadas por métodos no destructivos
como examinación radiográfica, ya sea completa o por zonas, o cuando este tipo de
examinación no pueda ser aplicable, se emplea entonces el método de líquidos penetrantes,
partículas magnéticas o incluso inspección ultrasónica si es económicamente viable o esta
especificada por el cliente.
En ocasiones, cuando las planchas han estado almacenadas por un tiempo considerable se
requiere de un precalentamiento antes de soldarlas, para así asegurar una unión uniforme con
la calidad requerida; y en otras ocasiones, cuando el diámetro interior del equipo es muy
grande se requiere colocar temporalmente estructuras rigidizadoras en el interior del cuerpo a
fin de mantener la forma cilíndrica del conjunto y evitar perdida de redondez en la vista
transversal del recipiente.
Las boquillas están fabricadas de tubos sin costura, por lo que el trazado se realiza colocando
el mencionado tubo sobre el cuerpo del equipo y trazando la circunferencia del tubo sobre las
paredes externas del recipiente; en este procedimiento se debe tener especial cuidado de
colocar el tubo de manera lineal con la ayuda de un nivel, a fin de que el trazado realizado
sobre el recipiente sea el exacto requerido para instalar la boquilla.
Por otra parte, a la vez que se realizan las aberturas en el equipo, se van ensamblando las
boquillas mediante la unión soldada del tubo y la brida especificada para cada conexión.
Una vez realizado el trazado, se procede a realizar el corte de la abertura en el cuerpo del
recipiente, esto se debe realizar con sumo cuidado respetando el trazado realizado;
posteriormente se procede a maquinar la superficie del corte a fin de prepararla y así obtener
una unión soldada de calidad. Este proceso de soldadura se debe hacer con mucho cuidado a
fin de obtener una unión uniforme y sin imperfecciones que evite posible fugas de sustancias
por la misma; esto se logra armando una estructura de soporte o andamio, en el que se apoya
el tubo de la boquilla con el fin de mantener la linealidad de la misma durante su instalación al
cuerpo.
Nuevamente, cada una de las uniones soldadas del equipo y las boquillas es debidamente
inspeccionada por los métodos mencionados anteriormente, a fin de garantizar un desempeño
confiable del equipo.
Ya en este punto el equipo está completamente armado en su estructura, por lo que ahora se
procede a realizar las pruebas requeridas por el cliente o por las normas especificadas, para
verificar el correcto funcionamiento de la unidad sin que existan fugas de ninguna especie. La
prueba más común que se realiza es la prueba hidrostática, la cual consiste en llenar el
recipiente de agua y elevar la presión interna a una presión mayor a la de diseño (1.3 veces
mayor), la cual es calculada de acuerdo a los procedimientos especificados en la párrafo UG-
99 del código ASME de diseño de recipientes a presión. Esta prueba permite ubicar cualquier
fuga o goteo que se pudiera generar en cualquiera de las secciones del recipiente,
particularmente en las uniones soldadas que es por donde existen mayores posibilidades de
fallas.
Finalmente se procede a fabricar e instalar todo el sistema de tuberías externas del equipo, con
sus válvulas, controladores de flujo, manómetros y cualquier otro instrumento o accesorio que
sea requerido; y luego, por ultimo se procede a aplicar la pintura anticorrosiva al equipo e
instalar el aislamiento, si éste está especificado. Luego el equipo es inspeccionado
globalmente, se hace la documentación para reportar la finalización de los trabajos en esta
unidad y se dispone para su entrega.
En el Anexo 8 del CD se presentan fotografías tomadas en planta, en las que se muestran los
principales aspectos involucrados en la fabricación de los recipientes a presión cilíndricos en
Industrias Vander-Rohe C.A..
Es importante señalar que cada paso, decisión, procedimiento, metodología, y proceso que es
llevado a cabo durante el diseño y fabricación del equipo debe estar debidamente
documentado según los formatos establecidos por la gerencia de gestión de calidad bajo el
código de normas ISO-9000, y que a su vez debe estar en concordancia tanto con las
especificaciones del cliente como las normas del código ASME; por otra parte todas las fases
de la concepción y posterior fabricación del equipo son inspeccionadas muy rigurosamente por
los tres entes involucrados en el proyecto; el cliente, el fabricante y el ASME, todo lo cual
garantiza un trabajo conforme y de calidad para la unidad que estará prestando su servicio en
camp
VII. DESARROLLO
7.1 Diseño de un Regenerador de Glicol.
En esta sección del libro se aplican las normas teórico-practicas del diseño de recipientes a
presión al caso particular del diseño de un regenerador de glicol para deshidratación de gas
natural. La primera parte del diseño consiste en obtener los cálculos mecánicos del recipiente,
con lo que se busca determinar los espesores requeridos para cada una de la secciones del
equipo y definir las características de todos los componentes y soldaduras de éste;
posteriormente se procede a elaborar las listas de materiales requeridos para fabricación del
equipo, y por último se obtienen los planos de taller en lo que se provee toda la información
necesaria para la fabricación del recipiente. A continuación se presenta un análisis de la hoja
de datos provista por la gerencia de ingeniería, en el cual se especifica de manera esquemática,
la información requerida por el ingeniero de la sección mecánica para realizar el diseño de la
unidad regeneradora y elaborar las listas de materiales requeridos para su fabricación.
Condiciones de Diseño & Operación: En la segunda parte de la hoja de datos se definen los
valores de Presión Interna, Presión Externa y Temperatura tanto en condiciones de Diseño
como en condiciones de Operación. Así mismo se da también aquella información necesaria
para realizar los cálculos mecánicos del recipiente; Margen de Tolerancia por Corrosión,
Coeficiente de Fricción entre la estructura y el recipiente, Gravedad Especifica de los fluidos
contenidos y Altura de la estructura por sobre el nivel del mar, y se identifican los códigos de
normas aplicables para la consideración de las condiciones ambientales, inherentes al sitio,
dentro del diseño del equipo; como por ejemplo código de sismos y cargas de viento.
En esta parte se señalan también los métodos de inspección de soldadura aplicables y el nivel
de inspección que desea realizar; así mismo, se señala además el tipo de aislamiento requerido
y el tipo de tratamiento superficial (pintura y/o Sand Balsting) que será aplicado al recipiente
Internos & Accesorios: En esta parte se definen los accesorios internos que requiere el
recipiente por procesos y los diferentes accesorios externos que deben ser instalados en el
equipo. Entre estos se destacan; bocas de accesos, escaleras, orejas de izamiento y
aterramiento, rompe vértices, eliminadores de niebla, etc.
Listado de Boquillas: A partir de las reuniones entre las secciones de procesos e
instrumentación se definen todas las boquillas que son requeridas por el proceso en si y su
control. Se especifica el diámetro de la boquilla, ubicación, clase, cantidad, y servicio. Esta
información es sumamente importante para el diseño de las correspondientes aberturas en la
estructura del recipiente.
Materiales: En esta parte se detallan los materiales a emplear, tanto en el diseño, como en la
fabricación del recipiente a presión y de cada uno de sus componentes. En las especificaciones
del proyecto se señala que el diseño debe cumplir con la norma MR0175NACE de la
“National Association of Corrosion Engineers”, en la cual se especifica que si la presión
parcial del H2S supera los 0.05 Psi de la presión interna del equipo, entonces se deben emplear
los siguientes materiales en el diseño y fabricación del recipiente:
• Placas (Cuerpo, cabezales y refuerzos) : SA - 516 grado 70 “Placas de Acero al
Carbono para Temperaturas de Servicio Moderadas y Bajas”
• Forjas (Bridas) : SA – 105 “Forjas de Acero al Carbono para Aplicaciones en Tuberías”
• Tuberías (Internas, externas y boquillas) : A - 106 grado B “Tubo Sin Costura de
Acero al Carbono para Altas Temperaturas de Servicio”
- 48 -
Esta es una relación que se tiene que aplicar en todos los cálculos realizados para determinar
los espesores del recipiente.
Adicionalmente, las ecuaciones del código ASME no consideran los efectos de la presión
ejercida por el fluido sobre toda la superficie interior del recipiente, por lo que se debe calcular
la presión hidrostática máxima que se puede tener en el recipiente y sumarla a la presión
interna para así obtener una presión de diseño mas real, entonces:
Otro factor que entra en consideración al diseñar el recipiente por presión externa es la
longitud crítica de rigidización Ls para la cual el tanque es susceptible a colapsar por efectos
de la presión externa, esta longitud se puede calcular de acuerdo al esquema “d” del anexo II
del presente informe. Vale la pena señalar que “Ls” es constante, pues las longitudes del
recipiente y del cabezal no varían durante los cálculos, por lo que la relación Ls Do es
constante también. Esto facilita enormemente el diseño a realizar puesto que la única variable
determinante en esta parte de los cálculos es el espesor requerido, el cual se toma en cuenta al
calcular la relación Do t . El objetivo planteado es encontrar una estructura capaz de soportar
los efectos de la presión externa y esto se puede lograr de dos modos; aumentando el espesor
de las paredes el cilindro, o colocando anillos de refuerzo debidamente instalados que
rigidizen la estructura. En el caso del regenerador diseñado en este trabajo el espesor del
cilindro obtenido por presión interna es delgado, por lo que una solución económica y
prácticamente viable es el aumento del espesor de la pared hasta obtener una estructura
suficientemente fuerte como para soportar los efectos de la presión externa.
Esto permite evitar el uso de anillos rigidizadores, elemento que en caso de ser empleados
involucrarían un aumento en los costos de fabricación del equipo, e incluso podrían acarrear
ciertas complicaciones geométricas por el poco espacio disponible en la planta deshidratadora.
En el anexo 5 del CD se presentan hojas de cálculo en las que se muestran las ecuaciones
empleadas para diseñar cada componente del recipiente y se menciona la sección del código
que esta siendo empleada. Finalmente, el mínimo espesor que deben tener las paredes del
equipo será el mayor de los que se obtenga para presión interna y externa respectivamente,
garantizando así una correcta operación del recipiente.
Una vez obtenido el espesor mínimo requerido, este se debe aproximar a un espesor de lámina
comercial que sea fácil de adquirir en el mercado, facilitando así el proceso de fabricación del
recipiente y reduciendo costos. Además es recomendable conocer la capacidades máximas de
carga que es capaz de soportar el equipo que ha sido diseñado, es por ello que se calculan los
valores de presión máxima interna y externa cuando el recipiente está en condiciones criticas;
viejo (corroído) y caliente (en operación).
- 52 -
tmínimo del
cabezal
tnominal
del cuerpo
Figura 7.1 Representación esquemática del espesor mínimo de cabezales elipsoidales después
de formado
- 53 -
al realizar la abertura con aquella que está disponible dentro de los limites de refuerzo de dicha
boquilla.
Las ecuaciones empleadas en el cálculo de áreas dependen de la forma en la que será
construida e instalada la boquilla, si esta lleva refuerzo adicional o no, o si la boquilla
atraviesa el espesor del recipiente, o si esta a tope con la superficie del mismo, o si esta tiene
alguna proyección en el interior de éste. En el caso del regenerador de glicol todas las
boquillas tienen el mismo arreglo constructivo, en el sentido de que ninguna de ellas se
proyecta en el interior del equipo, pero todas atraviesan el espesor del equipo y están a tope
con la superficie interior del mismo, por lo que las mencionadas ecuaciones corresponden a las
que se ejemplifican en los cálculos expuestos en el anexo 5 del CD. No todas las boquillas
requieren cálculos de compensación de áreas según lo expuesto en el párrafo UG-36.c.3.a del
código ASME, en este párrafo se señala que si la abertura de la boquilla está dentro de un
rango especificado, no requiere mas refuerzo que aquel inherente a la fabricación e instalación
de la boquilla.
Análogamente, esta regla también se aplica al cálculo de las cargas a las que están sometidas
las soldaduras y los elementos que conectan la boquilla al recipiente, en el sentido de que si la
abertura se encuentra dentro del rango previamente establecido en el párrafo anteriormente
señalado, entonces no es necesario verificar la resistencia de dicha conexión.
En otro orden de ideas, a la boquilla N1 se conecta la torre de asentamiento, lo que genera una
concentración de esfuerzos en la conexión de dicha boquilla a las paredes del recipiente
cilíndrico. Esta concentración de esfuerzos puede producir una deformación de las paredes del
equipo y el colapso del mismo bajo el efecto de estas cargas. Los efectos de esta torre sobre el
equipo se aprecian mayormente cuando la estructura esta sometida a los efectos de sismos o
vientos, esto hace que se produzcan cargas considerables sobre la conexión. El sistema de
cargas que actúa en la torre y sus efectos sobre el recipiente se modelan como una carga axial
sobre la boquilla, lo que equivale a decir una carga radial sobre el recipiente, y dos momentos,
uno circunferencial y otro longitudinal. Las cargas producidas por estas condiciones
ambientales deben estar dentro de los límites admisibles para la conexión. Hay que señalar que
en el caso de N1 se tiene que la boquilla esta en la parte superior del recipiente, por lo que ésta
en todo momento está por encima del nivel de liquido presente en el equipo, por esta razón la
- 55 -
esfera con un radio de abombado igual a 0,17 × Dcuerpo . Mediante la construcción de un cabezal
elipsoidal por el método descrito, este se puede intersecar con un cilindro hueco con las
dimensiones del tubo de la boquilla, y de allí hacer las respectivas mediciones de apertura y
ubicación de la boquilla en dicho cabezal.
Por otra parte, en el párrafo UG-46 del mencionado código se señala la necesidad de instalar
una boca de visita en el recipiente, ya sea para mantenimiento, inspección o limpieza, cuando
el mencionado recipiente esta sometido a la acción de efectos corrosivos en su interior y al
mismo tiempo el equipo tiene un diámetro interno mayor a las 36 pulgadas (0,9144 Mts).
Ambas condiciones se cumplen en el caso del regenerador de glicol, por lo que se deben
instalar bocas de acceso en este recipiente. Dado que el regenerador tiene una extensión
considerable, se decide instalar bocas de acceso pequeñas o “Hand Holes” de 6 pulgadas
(0.1524 m) cada una para poder chequear y observar el interior del recipiente, en cuyo caso
por UG-46.f.4, se especifica que se deben emplear dos aberturas de este estilo, cada una de las
cuales debe estar ubicada cerca de cada extremo del recipiente. En caso de que sea necesario
entrar al interior del equipo, esto se puede hacer por la tapa plana, la cual no esta soldada al
recipiente sino que está atornillada, por lo que es fácil de retirar para ingresar al interior del
equipo, tal y como se plantea en el párrafo UG-46.f.5. Por esta razón se decide no instalar una
boca de mayor diámetro para el acceso del personal.
En el anexo 5 se muestran las hojas de cálculo del resto de las boquillas que se encuentran
adjuntadas al recipiente regenerador de glicol. Todas estas boquillas caen dentro de las tres
- 56 -
7.10 Efectos de las Condiciones Ambientales del Sitio Sobre el Diseño del
Recipiente.
Los recipientes a presión son estructuras metálicas que se encuentran sometidas a los efectos
de las condiciones ambientales del sitio de operación. Particularmente los efectos de sismos y
vientos son las condiciones críticas que pueden generar daños en dichas estructuras.
Por otra parte, se sabe que la estructura de la planta deshidratadora en la que estará operando
el regenerador trabajará en condiciones costa afuera, por lo que los efectos del oleaje podría
ser una tercera condición ambiental a considerar. Lo que sucede es que dada la geografía y
topografía del sitio en cuestión, se tiene que son aguas de poca profundidad (18 m
aproximadamente), lo cual aunado al hecho de que se trata de un golfo y no mar abierto, hace
que los efectos de oleaje sean despreciables con respecto a los efectos que podrían causar el
viento o los sismos. Es por esto que la estructura solo se diseña para aquellas condiciones
predominantes.
Por otra parte, las secciones del recipiente más críticas o propensas a fallar por los efectos de
estas condiciones son las siguientes:
La conexión N1 en la que se conecta la torre de asentamiento formada por el “still column” y
el “still condenser” al cuerpo cilíndrico del recipiente. Esta sección es crítica por la altura de
dicha torre.
Las silletas de apoyo del recipiente deben estar diseñadas para soportar las condiciones más
desfavorables de cargas sobre el equipo.
En el caso de la conexión N1, la reacciones obtenidas en esta sección por efectos de las cargas
sísmicas y de viento deben estar contenidas dentro del triangulo de cargas admisibles para la
junta. Adicionalmente, se puede verificar la integridad de dicha junta, al comparar las cargas
ambientales con las resistencias máximas permitidas por los caminos de esfuerzos de la
conexión. De este modo se estará garantizando que N1 es una boquilla que no solo soportara
adecuadamente los efectos de la presión interna, sino que además soportará adecuadamente lo
embates de las condiciones ambientales criticas que se puedan presentar en el sitio de
operación.
Con respecto a los efectos de las condiciones ambientales sobre las silletas, estos proporcionan
las cargas adicionales que deben ser tomadas en cuenta en conjunto con el peso del recipiente
y la presión interna para el diseño de dicho componentes.
- 60 -
porque sobre éste soporte se apoyan el peso de la torre de asentamiento, el peso de las
resistencias calentadoras de fluido y el peso mismo de la brida y la tapa plana; por estas
condiciones es que esta silleta soporta mas carga que aquella que esta en el extremo del
cabezal elipsoidal 2:1.
Por otra parte en el diseño de las silletas, particularmente en aquella cercana al cabezal 2:1, se
deja una ranura para los pernos de apoyo, de manera tal que se permita un pequeño juego de
libre movimiento al equipo, para así contrarrestar los efectos de la expansión y contracción
térmica a los que esta expuesto el recipiente bajo las condiciones de operación. El hecho de
que se elija la silleta izquierda (la más cercana al cabezal elipsoidal 2:1) como la silleta móvil
se debe a que este extremo del recipiente tiene menos vinculaciones críticas con equipos
adyacentes. Esto permitirá que el recipiente este libre de expandirse y contraerse térmicamente
evitando así la formación de esfuerzos térmicos, y sin afectar el desempeño de los equipos
conectados a este recipiente. El tamaño de la ranura se determina como una función de la
distancia que hay entre las silletas. En el caso del regenerador de glicol se tiene una longitud
entre silletas igual a 104 " (2,642 mts.), por lo que se requiere una ranura de 3 / 8" (9,525 mm)
como mínimo. Para dar un mayor juego se deja una ranura de 7 / 8" (22,225 mm) para que el
equipo se expanda y contraiga con naturalidad. El ancho de esta ranura viene dado por el
diámetro de los pernos más 1 / 4" (0.635 cm.).
Hay que mencionar que muchas de las dimensiones de las silletas, por ejemplo altura,
distancia entre silletas, ancho, etc., no solo dependen de los cálculos pertinentes, sino que
además dependen de la configuración de la planta deshidratadora con todos los componentes y
tuberías instalados. Hay que recordar que le planta deshidratadora es una planta modular, en la
que se dispone de poco espacio físico para colocar accesorios y que es atravesada por un gran
numero de tuberías de diversos tamaños que conectan los diferentes equipos que componen la
planta. El diseño de la planta se hace utilizando programas gráficos como Autocad® y
Autoplan® para poder visualizar el recorrido de dichas tuberías, el espacio ocupado por los
recipientes y el espacio disponible para colocar los accesorios. Este aspecto es sumamente
delicado pues permitirá tener un eficiente diseño global de la unidad y facilitara los trabajos de
construcción de la misma. En el diseño de las silletas en ocasiones es necesarios tomar las
medidas de los planos de taller en los que se consideran todos los componentes de la planta
deshidratadora.
- 62 -
Por otra parte, bajo los efectos de la máxima carga sobre los pernos, la placa de membrana o
“Web Plate” puede deformarse o pandearse. Para evitar que esto suceda se emplean refuerzos
que se colocan longitudinalmente y equidistantes a lo largo de la altura de dicha placa de
membrana. En el caso de la estructura del regenerador se emplearán cuatro (4) refuerzos sobre
la placa de membrana, que estarán construidos del mismo material de la placa, para darle
mayor fortaleza al apoyo.
cuello soldado con cara levantada, “Welding Neck Raised Face” o bridas de cuello largo
soldado con cara levantada “ Long Welding Neck Raised Face”; en el anexo 7 del CD se
muestran bosquejos de los principales tipos de brida empleados en la construcción de
recipientes a presión. Por otra parte, cuando hay una boquilla extra que no estará en servicio
sino hasta una siguiente etapa de la operación del recipiente, se deberá especificar en las listas
de materiales que dichas boquillas requieren no sólo de una brida de conexión, sino que
además requieren de una brida ciega para clausurar la boquilla mientras no esté operando y del
conjunto de espárragos y empacaduras que conforman la unión entre la brida de la boquilla y
la brida ciega.
Adicionalmente, en el caso de las boquillas, es en las listas de materiales donde se especifica
la longitud de los cuellos de dichas boquillas, el espesor de los mismos y las dimensiones del
anillo de refuerzo, en caso de que este sea requerido.
Las listas de materiales deben especificar no sólo la cantidad y las dimensiones de la piezas
necesarias para construir el recipiente, sino que también deben señalar cualquier información
adicional requerida para especificar detalladamente la pieza en cuestión, por ejemplo, en el
caso de las placas para construir las virolas que conforman el cilindro del cuerpo, en las listas
de materiales se debe señalar el diámetro al que debe ser roladas dichas laminas. Otro ejemplo
es el caso del cabezal elipsoidal, pues es necesario especificar la relación entre el eje mayor y
el eje menor de dicho cabezal (2:1) y el tamaño de la longitud recta deseada.
También se especifica el tipo de material del cual debe estar construido la pieza señalada, las
características que debe tener dicho material (en especial en el caso de las empacaduras) y
muy importante, se debe señalar el peso de cada componente del equipo; esto se hace usando
materiales estandarizados, cuyos pesos, dimensiones y características ya están tabulados por
los fabricantes de cada material y cuya información aparece en los manuales de diseño mas
comúnmente empleados; en el caso de industrias Vander-Rohe C.A. se utiliza el manual de
diseño de Eugene Megyesy, 1995, para recipientes a presión. La información de los pesos de
las piezas es muy importante pues permitirá tener una aproximación mas real del peso total del
equipo cuando este se encuentra vacío, información que es fundamental para el diseño de la
estructura sobre la que estará montado el proyecto en general. Muy importante es señalar en
las listas de materiales las especificaciones del material a partir del cual debe ser construida
cada una de las piezas señaladas en dicha lista e incluso del modo del cual deben ser
- 64 -
construidas. Por ejemplo, nuevamente en el caso de las placas para la construcción del cilindro
(SA-516-70N) se especifica que el material debe ser acorde con las especificaciones del
código ASME sección II, que debe estar certificado por dicha asociación y que adicionalmente
el material requiere un tratamiento térmico de normalizado para poder ser aprobado para
fabricación del equipo. Estas especificaciones se señalan a través de una serie de notas que se
anexan a la lista de materiales y que se conocen como “Purchasing Remarks of Bill of
Materials” y que debe ser elaborada siguiendo las normas del código ASME para los
materiales empleados en la fabricación de recipientes y en concordancia con las
especificaciones del proyecto en cuanto a los materiales a emplear en las construcción de los
equipos relacionados con este proyecto.
Los planos de taller son requeridos por la gerencia de planta y por los inspectores de
fabricación para definir el arreglo constructivo del equipo. A partir de los cálculos mecánicos
del recipiente y de las listas de materiales requeridos para su fabricación se procede a elaborar
los muy importantes planos de taller. Básicamente estos planos detallan toda la información
necesaria para construir todos los componentes del recipiente y especifican el modo en que
estos deber ser ensamblados y colocados en la estructura de dicho equipo.
Se deben dibujar todas las vistas que sean necesarias para especificar el arreglo general del
recipiente y su geometría; para así posteriormente dibujar cada sección del equipo por
separado, definiendo las dimensiones de cada componente para poder realizar las operaciones
de corte de láminas y tubos que sean necesarias. Un elemento primordial es que en los planos
se definen los tipos de soldadura a emplear en el ensamblaje de todas las partes previamente
prefabricadas. Se definen la ubicación y tipo de soladuras longitudinales y circunferenciales
del cuerpo, las soldaduras de las boquillas, anillos de refuerzos, soldaduras de las estructuras
de las silletas, y se dan notas detallas del modo en que debe ser ensamblado el equipo. Los
planos tienen la facilidad de que permiten visualizar el arreglo general de la planta
deshidratadora, lo que permite diseñar con mayor facilidad ciertos componentes del recipiente,
como son las silletas y las longitudes de los cuellos de las boquillas al ver como encajan estos
dentro del espacio disponible para el equipo. Adicionalmente en estos planos se dan las
principales especificaciones correspondientes a los métodos de fabricación a emplear, las
pruebas a la que debe ser sometido el equipo una ves finalizada su construcción, los niveles de
inspección radiográfica requerida por las especificaciones del proyecto y el tipo de tratamiento
- 65 -
superficial; “Sand Blasting” y/o pintura que son exigidos al recipiente. También cabe destacar
que en los planos de taller se incluye una pequeña de lista de materiales para así facilitar el
trabajo del personal de planta y en estos también se ubican las placas de identificación que
debe llevar el equipo, (una placa de identificación ASME y otra de industrias Vander-Rohe
C.A.), visibles fácilmente con el equipo en operación, incluso con el asilamiento instalado,
para identificar debidamente al equipo y su servicio.
VIII. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
8.1 Cálculos Mecánicos.
Mediante la aplicación de las reglas del Código ASME, Sección VIII, División 1 se
determinan los espesores requeridos por los diferentes componentes del recipiente para
soportar las cargas de diseño especificadas. A su vez, se dimensionan las diferentes aberturas
en la estructura del recipiente para las diversas boquillas requeridas por procesos e
instrumentación y control; por otra parte se definen las dimensiones requeridas para las silletas
de apoyo del recipiente.
Al mismo tiempo, se establece la geometría básica del equipo mediante los cálculos de
aberturas, ubicación de las mismas y se dimensiona la brida-cabezal y la tapa plana. En la
tablas 8.1, 8.2 y 8.3, se muestran los resultados obtenidos en el presente trabajo con respecto al
diseño mecánico del recipiente regenerador de glicol, en las que se muestran los espesores
calculados, las presiones de diseño empleadas, las máximas presiones de trabajo obtenidas, los
espesores comerciales seleccionados y se muestra el listado de boquillas calculadas con los
espesores obtenidos tanto para el cuello de la boquilla como para el anillo de refuerzo en los
casos en que este es requerido.
Máxima Máxima
Presión Presión
Presión Presión Presión Presión
Interna de Externa de
Interna Externa Hidrostática de Diseño
Trabajo Trabajo
(Psi) (Psi) (Psi) (Psi)
permitida permitida
(Psi) (Psi)
Cilindro 75 15 1.2 76.2 238.03 19.186
Cabezal
75 15 1.2 76.2 228.3 57.22
Elipsoidal
Tabla 8.1. Presiones de diseño y máximas presiones de trabajo obtenidas para la estructura del
recipiente.
- 67 -
Se puede resumir, que el principal objetivo de realizar los cálculos mecánicos del recipiente es
definir los espesores requeridos por cada uno de los componentes del equipo, así como
dimensionar algunos de ellos, como es el caso de la brida-cabezal y de la tapa plana. En la
practica real de ingeniería este trabajo no se realiza de manera manual como se ha hecho en el
presente informe, sino que se emplea un software denominado “Compress” que es una
herramienta computacional para el cálculo de recipientes a presión que se basa en las normas
del Código ASME, y que calcula con facilidad todos los componente requeridos por un
recipiente a presión. Al iniciar el programa se introduce la configuración deseada para el
recipiente a presión; cuerpo cilíndrico, tipos de cabezales, numero de boquillas, diámetro de
boquillas, materiales a emplear, cargas actuando sobre el recipiente, tipos de soportes, se
especifican los códigos y normas a emplear para calcular el equipo bajo las condiciones de
carga no cubiertas por el código ASME, como son el diseño de silletas, las cargas de viento y
los sismos. Posteriormente este programa arroja los resultados calculados de acuerdo a las
condiciones exigidas y bajo las normas especificadas.
Para este trabajo se empleó este software para realizar unos cálculos “simplificados” para un
recipiente con las misma configuración que el regenerador, pero considerando solo las
boquillas N1 (conexión de la torre de asentamiento), por ser una boquilla radial al cuerpo
critica, N2 por ser un caso de una boquilla en el cabezal elipsoidal y N16A por ser el caso de
una boquilla tangencial al cuerpo del recipiente. Se consideran estos casos por ser los mas
típicos encontrados en el diseño de recipientes a presión y porque fueron los casos que se
calcularon a mano en el Anexo 5 del CD. En las tablas 8.4 y 8.5 se muestran los resultados
obtenidos en “Compress” para la mencionada configuración.
Comparando los resultados por los cálculos manuales realizados en este informe con los
cálculos realizados en compres, se puede apreciar que el diseño obtenido en este trabajo es un
poco mas conservador al considerar mayores espesores en ciertos componentes del recipiente
y por las mayores presiones máximas de trabajo permitidas ( MAWP, por sus siglas en ingles)
obtenidas en este informe.
- 69 -
Tabla 8.4 Especificación de Tubos para boquillas y refuerzos obtenidos por “Compress”.
Esto se debe a que el “Compress” realiza de manera automática los cálculos de los
componentes. Esto se ve con mas claridad en los resultados para el cuerpo cilíndrico y para el
cabezal elipsoidal; los cálculos de estos componentes son gobernados por la condición de
presión externa que existe en el diseño, estos cálculos son por tanteo e iterativos lo que
dificulta su realización de manera manual, en cambio el “Compress” al realizarlos de manera
automática le permite tener una mayor fineza en los resultado obtenidos, consiguiendo un
diseño mas optimo, con menor cantidad de material (menores espesores) que soportan
igualmente las condiciones de carga requeridas.
Por ultimo, se debe aclarar, que el presente trabajo no pretende ser un manual para diseñar y
construir recipientes a presión, ni pretende ser una guía para la interpretación y aplicación de
las normas del Código ASME.
Este trabajo es simplemente un estudio del diseño y fabricación de recipientes a presión bajo
las normas del Código ASME, Sección VIII, División 1, del año 2004, con las respectiva
addenda 2005; cuando estas son aplicadas al diseño de un regenerador de glicol para una
planta de deshidratación de gas natural, considerando los métodos de fabricación y diseño
empleados por Industrias Vander-Rohe.
IX. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
9.1 Conclusiones
A continuación se ofrecen las conclusiones de éste trabajo:
• Una de las bases para el diseño de recipientes a presión se basa en el análisis de cargas
aplicables por UG-22; en tal sentido se requiere un análisis particular de las cargas que
actúan sobre cada componente que va a ser diseñado, pues no siempre actúan las mismas
cargas en todo el recipiente.
• Algunas de las cargas aplicables por UG-22 pueden ser evitadas con el correcto diseño
del equipo, por ejemplo, los esfuerzos por expansión térmica se eliminan permitiendo la
libre expansión del recipiente por un rango de desplazamiento para una de las silletas
• El servicio que prestará el recipiente determina en gran medida los factores que afectan
el diseño del equipo
• Se debe ser cuidadoso en la selección de los diferentes componentes que serán
empleados en la fabricación del recipiente, a fin de que todos ellos cumplan con las
requerimientos especificados por el código ASME
• El diseño por procesos debe considerar factores adicionales como el nivel corrosivo del
ambiente bajo el cual estará operando el equipo; esto determinará si el equipo requiere
de algún tipo de margen por corrosión externo o del empleo de algún tipo de
recubrimiento o tratamiento superficial.
• Se deben estudiar los efectos corrosivos del fluido de trabajo para determinar el margen
por corrosión que debe ser añadido a los espesores calculados por la norma, e inclusive
considerar la posibilidad de construir el recipiente con material inoxidable, como puede
suceder en plantas deshidratadoras que trabajan con gas altamente ácido.
• Los requerimientos indispensables de diseño deben incluir cálculos de espesores
requeridos a las condiciones de diseño y dimensionamiento de los componentes del
recipiente acorde con los estándares empleados en la industria petrolera.
• El flujo de gas a deshidratar en la torre contactora determina los requerimientos de
glicol, y por lo tanto influye directamente en el dimensionamiento estimado del volumen
requerido en la unidad regeneradora
• El análisis de las eficiencias de juntas está directamente afectado por la configuración
requerida por el recipiente, y ésta debe hacerse de modo tal que en lo posible se puedan
- 74 -
conseguir eficientes de juntas igual a uno en aquellos componentes más críticos del
equipo como cuerpo y cabezales.
• En lo posible se busca disminuir el numero de conexiones apernadas para de esta manera
tener una mayor superficie soldada a prueba de fugas
• El efecto de las condiciones ambientales son críticas en la conexión de la torre de
asentamiento al cuerpo cilíndrico del recipiente.
• Se debe tener especial cuidado en el diseño de las boquillas, pues estos son componentes
que atentan contra la integridad del recipiente por el material que es retirado del cuerpo
del mismo durante la realización de las aberturas requeridas
• Dado que la presión interna de diseño es relativamente baja, 75 Psig (0.517 MPa.), la
condición de diseño gobernante del cuerpo y cabezales es la presión externa, por lo que
se debe prestar particular a la longitud de rigidización Ls por ser ésta la variable crítica en
los cálculos por esta condición
• Al no considerar el uso de anillos rigidizadores en ninguna de las fases de diseño se
tiene una estructura que es más fácil de manipular y de transportar, así como se evita
tener una complicación adicional en la fabricación del recipiente.
• La información que se reporta en los cálculos mecánicos es fundamental para la
elaboración de las listas de materiales y de los planos de taller pues es allí donde se
determinan los espesores y dimensiones de los componentes del recipiente, y a su vez es
en los cálculos donde se definen los espesores de las soldaduras requeridas para las
diferentes secciones del recipiente.
• En el diseño de la brida-cabezal se debe tener particular cuidado en el diseño de los
pernos y en el cálculo del área de apernado, pues si se excede en el dimensionamiento de
los mismos, se podría estar retirando mucho material de la brida y los agujeros de los
pernos podrían estar muy cercanos entre en si, lo que debilitaría enormemente la
estructura de este componente.
• El ASME contempla que no siempre la teoría provee la mejor solución para el diseño de
alguna sección en particular del recipiente que se pudiera obtener en la práctica, por ello
se permite al fabricante que en aquellos casos particulares no cubiertos por el código,
diseñe el componente a juicio propio, sometiendo dicho diseño a la evaluación y
- 75 -
posterior aprobación del inspector ASME. Esto se especifica en el párrafo UG-2.g del
código ASME y un ejemplo de esto es el diseño de las aperturas en el cabezal plano.
9.2 Recomendaciones
Con base en las conclusiones indicadas, se ofrecen las siguientes recomendaciones:
• Se recomienda entrenar al personal del departamento de ingeniería, en particular a los
miembros de la sala técnica (dibujantes y proyectistas) en la compresión de los
principios básicos de recipientes a presión y en la aplicación de las normas de diseño del
Código ASME.
• Es recomendable elaborar hojas de calculo individuales para los principales
componentes de los recipientes a presión, para que éstas puedan ser utilizadas por el
personal de sala técnica en el diseño de componentes del recipiente, tales como
cabezales elipsoidales, cuerpos cilíndricos, boquillas y los refuerzos requeridos por los
mismos; esto les permitirá modificar los planos de manera más rápida, eficiente y óptima
según las revisiones hechas por el cliente.
• Se debe elaborar un formato sencillo en el que se presente la información obtenida en los
cálculos mecánicos por la aplicación del software “Compress”, de manera tal que ésta
esté disponible para los miembros de sala técnica y de este modo se facilite el trabajo de
elaboración de los planos de taller
• En el caso que las dimensiones de los componentes del recipiente sean desconocidas, se
puede emplear como referencia las dimensiones estándar de una pieza similar en el
diseño mecánico de dicho componentes, por ejemplo en el diseño de brida-cabezal, se
puede tomar como referencia las dimensiones de una brida loca o “Slip On” de grandes
dimensiones.
X. BIBLIOGRAFÍA
• ASME. “Código ASME, Sección VIII, División 1: Reglas para la construcción de
Recipientes a Presión”, American Society of Mecánica Engineers , Edición 2004,
Addenda 2005.
• ASME. “Código ASME, Sección II, Parte A: Especificaciones de Materiales Ferrosos”,
American Society of Mecánica Engineers, Edición 2004, Addenda 2005.
• ASME. “Código ASME, Sección II, Parte D: Propiedades”, American Society of
Mecánica Engineers, Edición 2004, Addenda 2005.
• ASME. “ASME B16.5: Pipe Flanges and Flanged Fittings (NPS ½ through NPS 16)”,
American Society of Mechanical Engineers, Edición 1996, Addenda 1998.
• ASME. “ASME B16.11: Forged Fittings, Socket Welding & Threaded”, American
Society of Mechanical Engineers , Edición 1991.
• ASME. “ASME B16.20: Metallic Gaskets for Pipe Flanges (Ring-joint, Spiral Wound
and Jacketed)”, American Society of Mechanical Engineers , Edición 1998.
• ASME. “ASME B16.47: Large Diameter Steel Flanges (NPS 26 through NPS 60)”,
American Society of Mechanical Engineers , Edición 1990.
• Chuse, R. & Bryce E. Carson, “Pressure vessels; The ASME Code Simplified”, Mc
Graw Hill, 7ª Edición, 1993.
• Ferrum, “Catálogo de productos Siderúrgicos”.
• Harvey, J.F. “Theory and Design of Modern Pressure Vessels”, Van Nostrand Reinhold
Company, 2ª Edición, 1974.
• Hibbeler, R.C. “Mecánica de Materiales”, Prentice Hall, 3ª Edición, 1996.
• Megyesy, E. F. “Pressure Vessel Handbook”, Pressure Vessel Publishing Inc. 10ma
Edición, 1995
• Properca, “Manual de Estructuras en Acero”, Primera Edición, 1997
XI. ANEXOS
Adjunto se incluye un disco compacto con información complementaria al Informe de
Pasantia, el cual tiene el siguiente contenido:
• Carpeta Anexo X: Contiene los archivos en Autocad® donde se presentas los planos de
taller del regenerador y el arreglo general de equipos y tuberías de la planta
deshidratadora.
• Carpeta Anexo XI: Contiene el archivo en PDF donde se muestran los cálculos mecánico
“simplificados” del regenerador que se obtienen por Compress y que fueron comparados
con los cálculos manuales del Anexo V.
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ANEXO II. Figura II.1 (Figura UG-28.1) Diagrama representativo de las longitudes
criticas de Rigidización para el diseño de recipientes sometidos a presión externa, en
función de su configuración.
Anexo I
Figura 1-1 Abertura Sobre Placa Plana Sujeta a Tensión. (Fuente: 2 Pág. 194)
corroídas
2) El limite normal a la pared del recipiente se extiende por encima de la
superficie del mismo una distancia que debe ser la menor entre el 2,5 veces el
espesor del cuerpo o 2,5 veces el espesor de la boquilla mas el espesor del
anillo de refuerzo; es decir el menor entre ( 2 ,5 × t ) ó ( 2 ,5 × t n + t e ).
Figura 1-5. Valor del factor F según el plano en consideración que pasa por el
centro de la abertura. (Fuente: 4, Figura UG-37, Pág. 46)
En la figura UG-37.1 del párrafo UG-37 del código ASME se exponen las
ecuaciones que se emplean en el cálculo de la compensación de áreas
mencionada en esta sección del libro. Esta figura esta incluida dentro de los
archivos que se encuentran en la carpeta correspondiente al primer anexo de este
CD complementario. Dichas áreas están contenidas dentro de los límites de
refuerzo, los cuales se pueden apreciar en la mencionada figura, y que se pueden
diferenciar del modo siguiente.
• Área requerida: Es el área que le fue retirada al recipiente para la abertura del
hoyo de la boquilla. Esta influenciada por el factor F correspondiente a la
concentración de esfuerzos y por la relación entre los esfuerzos admisibles del
material cuerpo y aquel de la boquilla, para boquillas insertadas a través del
espesor del recipiente.
• Área disponible: Se refiere al área aportada por el cuerpo del recipiente dentro
de los limites de refuerzo, al área aportada por la aboquilla en su proyecciones
externa e interna al recipiente y al área disponible en los cordones de
soldadura.
Si resulta que la suma de las áreas disponibles es menor que el área requerida
para refuerzo, se hace necesario colocar área adicional mediante la instalación de
un anillo de refuerzo alrededor de la apertura a fin de asegurar la integridad de la
estructura. En este sentido los cálculos cambian un poco pues hay que considerar
el área aportada por el “pad” y su efecto en el cálculo de los límites de refuerzo.
S boquilla × 0 , 49
2.2) Esfuerzo de corte en la soldadura a filete externa del refuerzo =
S refuerzo × 0 , 49
S boquilla × 0 , 74
2.5) Esfuerzo de tensión en la soldadura de ranura del refuerzo =
S refuerzo × 0,75
3) Se calcula las áreas sobre las que actúan los esfuerzos unitarios máximos
admisibles de los elementos de conexión para determinar la carga máxima
admisible:
3.1) Área de carga Cortante en la soldadura externa de la boquilla =
π / 2 × D externo × t soldadura
Bquilla
π / 2 × D externo × t soldadura
Re fuerzo
π / 2 × ( Dexterno − t n ) × t n
Bquilla
π / 2 × Dexterno × t refuerzo
Bquilla
π / 2× Dexterno×tcuerpo
Bquilla recipiente
4.2) Camino2-2 = Área 3.1 × Esfuerzo2.1 + Área 3.5 × Esfuerzo2.5 + Área 3.4
× Esfuerzo2.4 PW 2-2
4.4) Se debe verificar además que los esfuerzos admisibles calculados para
cada camino de esfuerzo sean mayor que la carga W máxima aplicada
sobre la junta
Si la boquilla cumple con los requerimientos de espesor, área y esfuerzo, se tiene
entonces una boquilla diseñada adecuadamente.
Anexo II
γ = Rm /T
2) Segundo se determinan los factores α ; Σ ; ∆ de la figuras 2-1, 2-2 y 2-3
que se encuentran en la carpeta correspondiente al segundo anexo del CD.
3) Tercero se calcula el esfuerzo en la junta debido a la presión interna σ :
σ = (2 × P / T ) × ( R m − T / 2) .
Si σ ≥ S cuerpo , entonces se emplea S cuerpo como la presión de diseño en los
cálculos.
4) Cuarto, se calculan la Fuerza Radial Máxima Resultante (FRMR); el Momento
Circunferencial Máximo Resultante (MCMR) y el Momento Longitudinal Máximo
Resultante (MLMR).
2
M LMR = (Rm2 × ro ) / ∆ × (S fluencia − σ ) ; M CMR = ( Rm × ro × S fluencia ) / Σ)
cuerpo cuerpo
FRMR = Rm 2 / σ × (S fluencia − σ )
cuerpo
5) Por Ultimo se dibuja en el plano cartesiano los valores (FRF= FRMR) y (MRM = el
valor mas pequeño entre MCMR y MLMR), como se muestra en la figura 2.4.
Los valores máximos admisibles de fuerza y momento están delimitados por el
área contenida por los ejes coordenados y la recta que une los puntos señalados.
Cualquier valor de fuerza o momento que caiga por fuera de esta área no será
admisible para la configuración diseñada.
(FRF) [Lbs.]
brida ( g1 /g0 ).
Figura 3-4. Factor de corrección de los esfuerzos en el cubo de brida integrales.
(Fuente: 4, Pág. 344)
5. Se calcula el valor del factor d [pulg ] para bridas integrales con la ecuación:
3
7. Por ultimo, se supone el valor del espesor de brida t y se tiene que el valor
de L se obtiene como:
L = ( t × e + 1) + t3 / d Ec. 3-4.4
T
M o opercaion ó M o asentamien to
.
de junta
1, 5 × S brida ; 1, 5 × S cuerpo
• El esfuerzo radial debe ser menor que S brida
( A + Ab )
Mo = WhG W = m2 ×S H D = 0,785 × B 2 × Pext
asentamiento
2 a
de junta
HT = H − H D H = 0,785 × G 2 × Pext
Dado que la conexión bridada esta sujeta a ambas condiciones, el diseño debe
cumplir con los requerimientos tanto por presión interna, como por presión externa
simultáneamente.
Anexo 4
1,9 × W × hG
t tapa = d × C × P + Ec. 4-1.1
(S × E ) (S × E × d 3 )
Adicionalmente, dado que la tapa plana esta apernada a una brida que ha sido
diseñada para condiciones de operación y para condiciones de asentamiento de
junta, dicha tapa debe ser consecuentemente diseñada para ambas condiciones
igualmente; aquella que requiera el mayor espesor será la condición regente del
diseño de la tapa.
En las condiciones de operación se emplea la presión interna de diseño en los
cálculos y W se refiere a la carga en los pernos en condiciones de operación
calculada en el diseño de la brida. En las condiciones de asentamiento de junta se
tiene que la presión es igual a cero (presión manométrica) pues el asentamiento
de junta se hace a condiciones ambientales y W es la carga sobre los pernos en
condiciones de asentamiento de junta.
El factor C se refiere a la concentración de esfuerzos debido al método de
anexión del cabezal plano a la estructura del recipiente, tal y como se puede
apreciar en la figura 4-1 y d es el diámetro de la línea de acción de la fuerza que
actúa sobre la empacadura. Por otra parte, el eficiencia de junta que se debe
emplear en los cálculos de la tapa plana depende de la forma en que este
anexada la conexión bridada a la estructura del recipiente, si esta es de tipo
integral, como es el caso de regenerador, se puede asumir una eficiencia de junta
igual a 1.
58
59
60
61
2 2.- INTERNALS:
3 2.1. HEATING DEVICES 2 PIECES X 225 KW (0,768 MMBTU/hr ) EACH , ONE WORKING , ONE IN SPARE, 14" DIAMETER X 7´- 4" LGTH.
4
Gaumer Company, Inc. Process Heater, 225KW, 480V, 3 Ph, 12 watts/sq.in., :
5
• 4 High-Temperature Alloy Spacer Rings With Individual Element Support
6 • 72 0.475 in dia, .035 in wall, Incoloy 800 Sheath, 88 Inch Immersed Length
7 • 1 Type 304 Stainless Steel Flange, Size 14 inch, ANSI Rated 150 lbs.
8 • 1 Explosion Resistant (Nema 7) Terminal Housing with Spin Cover
9 • 1 Leadwires Rated 200°C, Splicing by Others
10 • 1 Heating Element Sensing Type J Thermocouple with Inconel Sheath
11
• 1 Heater ASME Certified to Section VIII Division 1
12 2.2. Removable carbon steel glycol baffle and heating device support.
13 2.3. Carbon steel removable Stripping gas preheating coil 6,6 KW ( 0,023 MMBTU/hr)
14 2.4. See DWG 051028-MD25 for nozzles identification tag D
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Este es el mínimo espesor requerido para que las paredes del recipiente soporten
la presión interna de diseño, considerando el margen adicional que se debe dejar
por corrosión.
L/Do
2 3,5595 4
200 0,000227 0,0001358 0,00011
Do/t
205,708 0,0001314
250 0,000163 0,0000974 0,0000789
5. Luego con Tdiseño: 500 ºF (260 ºC) y el Modulo de Elasticidad E: 27.5 x 106 Psi
(Material del Cuerpo. SA-516-70N) se entra en la tabla CS-2 de la Sección 2,
Parte D, sub.-parte 3 del Código ASME y se calcula el valor del parámetro “B”,
como se muestra en la Tabla 5-2:
4× B 4 × 1744,814 Psi
Pa = = = 11,344 Psi ≤ 15 Psi
3 × ( Do / t ) 3 × (205,078)
Tabla 5-3; Pasos iterativos para el calculo del espesor mínimo requerido del
Cuerpo por Presión Externa
tnominal cuerpo= 0.375 pulg. ⇒ tcorroído cuerpo= 0.375pulg. – 0.125pulg = 0.25 pulg. Eliminado: i
20 . 000 Psi × 1 × 0 , 25 pu lg .
MAWP cuerpo = − 1, 2 Psi = 238 , 03 psi
21 pu lg − 0 , 4 × 0 . 25 pu lg .
B 6664 , 35 Psi
2.3. Luego; Pa = = = 26 , 675 Psi ≥ 15 Psi
(Ro / t) ( 37 ,8 ' ' / 0 . 1513 ' ' )
Ahora, esta presión obtenida es relativamente alta respecto a la presión externa
de diseño, por lo que se puede disminuir el espesor supuesto del cabezal hasta
obtener aquel espesor mínimo que compensa justamente la presión atmosférica.
Tabla 5-5; Pasos iterativos para el calculo del espesor mínimo requerido del
Cabezal Elipsoidal por Presión Externa
tcabezal= 0,2385 pulg. ⇒ tcorroído cabezal= 0,2385pulg. – 0,125pulg = 0,1135 pulg. Eliminado: 37
Eliminado: i
Ahora ,se calculan las presiones máximas de trabajo permitidas , tanto interna
como externa para cabezal elipsoidal 2:1 en condiciones viejas (tcorroído) y a la
temperatura de diseño (500 ºF),:
5-3.4 Presión Interna Máxima de Trabajo:
2 × S cabezal × E × t cabezal
MAWP cabezal = − Phidros
k × D ext − 2 × t cabezal × ( k − 0 ,1 )
Pdis × R o boquilla
tr n = + C . A.
S Boquilla × E + 0 , 4 × Pdis
228 , 3 Psi × 8 ' '
tr n = + 0 ,125 pu lg . = 0 . 231 ' '
17100 Psi × 1 + 0 , 4 × 228 , 3 Psi
2. Por (UG-45.b) se calcula tanto para presión interna como para presión externa:
2.1 Por Presión Interna (UG-45.b.1):
Pdis × R corroido
cuerpo
tr = + C . A.
S cuerpo × E − 0 ,6 × Pdis
228 ,3 Psi × 20 ,75 ' '
tr = + 0 ,125 pu lg . = 0 ,3635 ' ' ≥ 1 / 16 ' '
20000 Psi × 1 − 0 ,6 × 228 ,3 Psi
Pext × R corroido
cuerpo
tr = + C . A.
S cuerpo × E − 0 ,6 × Pext
15 Psi × 20 ,75 ' '
tr = + 0 ,125 pu lg . = 0 ,1406 ' ' ≥ 1 / 16 ' '
20000 Psi × 1 − 0 ,6 × 15 Psi
2.3 Por (UG-45.b.3) t r debe ser el mayor entre 2.1 y 2.2 ⇒ t r = 0 ,3635 ' '
2.4 Por (UG-45.b.4) se calcula el espesor de un tubo estándar sin considerar la
tolerancia por fabricación (12,5%):
t r = t std − 12 ,5 % + C . A. ⇒ t r = 0,375 ' '× (1 − 0 ,125 ) + 0,125 ' ' = 0 , 453 ' '
2.5 Por (UG-45.b) el mínimo espesor t r debe ser el menor entre 2.3 y 2.4
⇒ t r = 0 ,3635 ' '
2.6 Finalmente el mínimo espesor requerido t r debe ser el mayor entre 1 y 2.5
⇒ t r = 0 ,3635 ' '
Ahora se selecciona el espesor de tubería más cercano por exceso:
⇒ t r = 0 ,375 ' ' ⇒ t corroido = 0 ,375 ' '− 0 ,125 ' ' = 0 , 25 ' '
boquilla
C1 2,0058 s1 2,0089
C2 3,8750 s2 1,8884
C3 5,4801 s3 1,6469
C4 6,7117 s4 1,2873
C5 7,4859 s5 0,8227
C6 7,7500 s6 0,2834
L eje mayor 15,8753
Tabla 5-6 Cálculo de Apertura radial en Cuerpo Cilíndrico
R n + t n + t = 7 ,9377 ' '+ 0 , 25 ' '+ 0 , 25 ' ' = 31,7506 ' '
1.3 Luego el límite paralelo a la pared del recipiente es
2 × d = 2 × 15 ,8753 ' ' = 31,7506 ' '
2. El límite normal a la pared del recipiente es el menor entre:
2× (0,25' '+0,25' ' ) × (1× 0,25−1× 0,2385' ' ) − 2× 0,25' '×(1× 0,25' '−1× 0,2385' ' ) × (1− 0,855)
•
= 0,01067pulg.2
A1 = 0 ,1818 pu lg . 2
Dado que el anillo de refuerzo debe ser del mismo material que aquel de la
estructura del recipiente, este se hace de la mismo tipo de lámina, por lo que se
elige:
Se toma entonces Dexterno = 25,5' ' para facilitar el corte del anillo.
anillo
A1 = 0 ,1818 pu lg . 2
3. Por UG-40.d.2 se tiene entonces que A2 = Menor entre:
f r 3 = 0 ,855
A42 = ( 0 , 25 ) 2 × 1 = 0 ,0625 pu lg .2
6. Se calcula el área aportada por el anillo de refuerzo:
El menor entre 2,5 × 0,25 = 0,625' ' ;2,5 × 0,25' '+0,375' ' = 1 = 0,625' '
Se verifica entonces que el anillo se encuentra dentro de los límites de refuerzo,
por lo que el refuerzo es efectivo.
W3−3 = [0,1536 + 0 + 3,4218+ 0,0534 + 0,0625 + 2 × 0,25× 0,25× 0,855] pu lg.2 × 20000Psi
W3−3 = 75964,14Lbs
2) Calculo de los esfuerzos unitarios en las soldaduras, como se muestra en el
ejemplo de cálculo del apéndice no obligante L.7.8 del Código ASME :
2.1) Esfuerzo de corte en la soldadura a filete externa de la boquilla
= 17100 Psi × 0 , 49 = 8379 Psi
2.2) Esfuerzo de corte en la soldadura a filete externa del refuerzo
= 20000 Psi × 0 , 49 = 9800 Psi
2.3) Esfuerzo de corte en la pared de la boquilla = 17100 Psi × 0 , 7 = 11970 Psi
2.4) Esfuerzo de tensión en la soldadura de ranura de la boquilla
= 17100 Psi × 0 , 74 = 12654 Psi
2.5) Esfuerzo de tensión en la soldadura de ranura del refuerzo
= 17100 × 0 , 75 = 12654 Psi
3) Se calculan las cargas máximas admisibles que ejercen los esfuerzos unitarios
máximos:
3.1) Carga Cortante en la soldadura externa de la boquilla
= π / 2 × 16 ' '× 0 , 25 ' '× 8379 Psi = 52646 , 76 Lbs
3.2) Carga cortante en la soldadura externa del elemento
= π / 2 × 25 ,5 ' '× 0 , 25 ' ' = 9800 Psi = 98135 , 42 Lbs
3.3) Carga cortante en la pared de la boquilla
= π / 2 × (16 ' '− 0 , 25 ' ' ) × 0 , 25 ' '× 11970 Psi = 740345 ,5 Lbs
3.4) Carga de tensión en la soldadura de ranura de la boquilla
= π / 2 × 16 ' '× 0 ,375 ' '× 12654 Psi = 119261 , 04 Lbs
Rm = Dmedio = (42' '−0,25' ' ) = 20,875' ' ; T = 0,25' '+0,375' ' = 0,625' '
recipiente
2
(FRF=48218,29 Lbs)
• A •B
[Lbs.- pulg.]
(MRM=206244,26 Lbs.-pulg.)
Figura 5-1. Los puntos ( Fuerza y Momento) que soporta el recipiente y que están
dentro del área triangular son admisibles (A). Cualquier combinación de cargas
que este fuera de dicha área no es permitida (B).
C f = 0 ,8
Figura 5-2. Sistemas de cargas por viento equivalente que actúa sobre la boquilla
N1
F v = F = 752 , 9734 Lbs ; M v = F v = 752 , 9734 Lbs × 252 ,111 pu lg
M v = 189832 , 878 Lbs × pu lg ; Peso torre = 2283 , 95 Lbs
cargas máximas permitidas por las soladuras se ve junta no falla a través de los
caminos de esfuerzo de la conexión.
4. C = 1, 25 × 2 = 2 , 3723 ≤ 2 , 75
(1, 0818 ) 2 / 3
de la torre.
Se tiene entonces que la boquilla N1 no falla por efectos del momento producido
por efectos de sismos.
• Presión de Diseño:
Pdiseño = MAWP cuerpo + Phidrsotática = 228,3Psi + 0,226 Psi = 228,526 Psi
33.6003
42.0000
5.2500
1.7058
2.3750
1.6890
Pdis × R o boquilla
tr n = + C . A.
S Boquilla × E + 0 , 4 × Pdis
228 ,526 Psi × 1,1875 ' '
tr n = + 0 ,125 pu lg . = 0 . 1408 ' '
17100 Psi × 1 + 0 , 4 × 228 ,526 Psi
1. Por (UG-45.b) se calcula tanto para presión interna como para presión externa,
considerando que la boquilla esta instalada en un cabezal elipsoidal 2:1
2.1 Por Presión Interna (UG-45.b.1):
Pdis × K1 × Dcabezal
tr = + C. A. K1 = 0,9(Cabezal elipsoidal) 2 : 1
2 × S cabezal × E − 0,2 × Pdis
228,526Psi × 0,9 × 41,773' '
tr = + 0,125 pu lg . = 0,3400' ' ≥ 1 / 16' '
2 × 20000Psi × 1 − 0,2 × 228,526Psi
Pext × K1 × Dcabezal
tr = + C. A. K1 = 0,9(Cabezal elipsoidal) 2 : 1
2 × S cabezal × E − 0,2 × Pext
15Psi × 0,9 × 41,773' '
tr = + 0,125 pu lg . = 0,1391' ' ≥ 1 / 16' '
2 × 20000Psi × 1 − 0,2 × 15Psi
2.3 Por (UG-45.b.3) t r debe ser el mayor entre 2.1 y 2.2 ⇒ t r = 0 .3400 ' '
2.4 Por (UG-45.b.4) se calcula el espesor de un tubo estándar sin considerar la
tolerancia por fabricación (12,5%):
t r = t std − 12 ,5 % + C . A. ⇒ t r = 0 ,154 ' '× (1 − 0 ,125 ) + 0 ,125 ' ' = 0 , 2598 ' '
2.5 Por (UG-45.b) el mínimo espesor t r debe ser el menor entre 2.3 y 2.4
⇒ t r = 0 , 2598 ' '
2.6 Finalmente el mínimo espesor requerido t r debe ser el mayor entre 2.1 y 2.5
⇒ t r = 0 , 2598 ' '
Ahora se selecciona el espesor de tubería más cercano por exceso:
⇒ t r = 0 ,343 ' ' ⇒ t corroido = 0 ,343 ' '− 0 ,125 ' ' = 0 , 218 ' '
boquilla
Se elije entonces un tubo de 2‘’ de diámetro y con Schedule 160 (sch. 160).
t1 + t 2 ≥ 1, 25 × t min ⇒ 2 × 0 ,1526 ' ' = 0 ,3052 ' ' ≥ 1, 25 × 0 , 218 ' ' = 0 , 2725 ' '
soldadura t1 ; t 2 = 0 ,1526 ' ' ⇒ leg 41 = 0 , 25 ' ' para el cordón de soldadura
entre la boquilla y el cabezal.
R n + t n + t = 0 ,8529 ' '+ 0 , 218 ' '+ 0 , 25 ' ' = 1,3209 ' '
1.3 Luego el límite paralelo a la pared del recipiente es
2 × d = 2 × 1,7058 ' ' = 3, 4116 ' '
2. El límite normal a la pared del recipiente es el menor entre:
2.1 2 ,5 × t = 2 ,5 × 0 , 25 ' ' = 0 ,625 ' '
2.2 2 ,5 × t n + t e = 2 ,5 × 0 , 218 ' '+ 0 = 0 ,545 ' '
2.3 Luego el límite normal a la pared del recipiente es 0 ,545 ' '
• Presión de Diseño:
Pdiseño = MAWP cuerpo + Phidrsotática = 228,3Psi + 0,1603Psi = 228,46 Psi
5-6.1 Chequeo de las dimensiones de la boca de visita
Dado que para el regenerador se tiene
Dint erno = 42 pu lg . − 2 × 0,375pul.g = 41,25 pu lg . ≥ 36 pu lg .
Se debe verificar que el tamaño de la boca de visita cumple con el párrafo UG-
45.f.3 en el que se expone que las aberturas de inspección deben tener un área
mínima de:
4' '×6' ' = 24 pu lg .2
En este caso se están empleando dos accesos de 6 pulg. de diámetro, entonces:
2
Aaccesos = π × (d acceso ) / 4 = π × (6 pu lg .) 2 / 4 = 28,274pu lg .2
por lo que se cumple la regla.
Adicionalmente se debe cumplir UG-46.g.2 en el que se especifica que los “Hand
Holes” deben tener una apertura mínima de 2' '×6' ' ≤ 28,274 pu lg 2 , por lo que la
regala se cumple.
Pdis × R o boquilla
tr n = + C . A.
S Boquilla × E + 0 , 4 × Pdis
228 , 46 Psi × 3, 2125 ' '
tr n = + 0 ,125 pu lg . = 0 ,1690 ' '
17100 Psi × 1 + 0 , 4 × 228 , 46 Psi
⇒ t r = 0 , 280 ' ' ⇒ t corroido = 0 , 280 ' '− 0 ,125 ' ' = 0 ,155 ' '
boquilla
α 1 = ArcCos ( L + ro R ) = ArcCos ( 7 ' '+ 3,1575 ' ' 20 ,8345 ' ') = 60 ,8215 º
m
α 2 = ArcCos ( L − ro R ) = ArcCos ( 7 ' '+ 3,1575 ' ' 20 ,8345 ' ') = 79 ,372 º
m
2 × ( 0 , 25 ' '+ 0 ,155 ' ' ) × (1 × 0 , 25 − 1 × 0 , 2387 ' ' ) − 2 × 0 ,155 ' '× (1 × 0 , 25 ' '− 1 × 0 , 2387 ' ' ) × (1 − 0 ,855 )
10.
= 0 , 0086 pu lg . 2
A1 = 0 ,0754 pu lg . 2
3) Área disponible en la proyección externa de la boquilla:
f r 2 = Sboq / Scuerpo = 17100Psi / 20000Psi = 0,855
tnr = 0,1690' '−0,125' ' = 0,044' '
Por UG-40.d.2 se tiene entonces que A2 = Menor entre:
2
11. 5 × (0,155' '−0,044' ' ) × 0,855 × 0,25' ' = 0,1186 pu lg .
2
12. 5 × (0,155' '−0,044' ' ) × 0,855 × 0,155' ' = 0,0736 pu lg .
A2 = 0 , 0736 pu lg . 2
4) Área disponible en la proyección interna de la boquilla: A3 = 0 ( No hay
Se toma entonces Dexterno = 11' ' para facilitar el corte del anillo.
anillo
A2 = 0 ,1186 pu lg 2
t 41 = 0 ,7 × t min = 0 ,7 × 0 ,155 ' ' = 0 ,1085 ' ' ⇒ leg = 0 ,125 ' '
fr3 = Menor Sboq / Scuerpo = 0,855; Srefuerzo / Scuerpo = 1;
f r 3 = 0 ,855
A42 = ( 0 , 25 ) 2 × 1 = 0 ,0625 pu lg .2
5) Se calcula el área aportada por el anillo de refuerzo:
W = [1,6139− 0,0754+ 2 × 0,155× 0,855× (1× 0,25 −1× 0,2387)] pulg.2 × 20000Psi
W = 30829,9Lbs
W3−3 = [0,1186 + 0 + 1,4902 + 0,0134 + 0,0625 + 2 × 0,155× 0,25× 0,855] pu lg.2 × 20000Psi
W3−3 = 35019,25Lbs
bo = 0 , 75 ' ' ≥ 1 / 4 ' ' ⇒ b = 0 ,5 × 0 , 75 = 0 , 433 ' ' ⇒ G = 45 ' '− 2 × 0 , 433 ' ' = 44 ,134 ' '
Como Wm 2 ≥ Wm1 , las proporciones de la brida dependerán mas de los pernos que
de la presión interna.
los pernos Ab .
Z
T = 1,8438 ; U = 12 , 4924 ; Y = 11 , 3681 ; Z = 5 ,8655
4. De la figuras 3-6 y 3-7 del anexo III se hallan los valores de los factores
F = 0 ,9 ; V = 0 , 46
ecuación:
ecuación:
−1 3
L= ( 2 pu lg× 0, 2288 pu lg + 1) + ( 2 pu lg)
(1,8438) 15,05 pu lg 3
L = 1,3232
9. Finalmente:
• Esfuerzo Longitudinal actuando en la brida:
−1
SRasentamiento = (1,33×2pulg×0,2288pulg +1)×241722
,806Lbs× pulg
de junta (1,3232×(2pulg)2 ×41,25pulg)
SRasentamiento =1780,9774Psi
de junta
STasentamien =11,3681
×241722
,806Lbs× pulg −5,8655×1780
,977Psi
de junta
do
((2pulg)2 ×41,25pulg)
STasentamien
to
= 6207
,3178Psi
de junta
• Factor de empacadura: m = 2
• Esfuerzo de asentamiento y = 2500 Psi
N = 1,5 ' ' ⇒ b o = 0 , 75 ' '
•
b = 0 , 433 ' ' ⇒ G = 44 ,134 ' '
Wm1 = H + H p = 0,785× (44,134' ' )2 ×15Psi + (2 × 0,433' '×3,14× 44,134' '×2 ×15Psi)
Wm1 = 26535,8675Lbs
5-7.6.3 Calculo de cargas en los pernos en condiciones de asentamiento de
junta.
La carga mínima requerida para el asentamiento de la junta viene dada por la
expresión:
de la presión interna.
los pernos Ab .
−1
S Rasentamiento = (1,33 × 2 pu lg× 0,2288 pu lg + 1) × 241722,806 Lbs × pu lg
de junta (1,3232 × (2 pu lg) 2 × 41,25 pu lg)
S Rasentamiento = 1780,9774Psi
de junta
• Esfuerzo Tangencial actuando en la brida:
• S H asentamiento (crítico ) = 26077 ,0503 Psi ≤ 1,5 × 20000 Psi = 30000 Psi
de junta
hG = 0,933 pu lg
d = Dcirculo − 2 × hG = 46' '−2 × 0,933' ' = 44,134 pu lg
pernos
W = Wcondiciones = 134801,815Lbs
de operación
3
t tapa = 44,134 pu lg× 0,3 × 76,2Psi + 1,9 ×134801,815Lbs × 0,933 pu lg
(20000Psi ×1) (20000Psi ×1× (44,134 pu lg)
t tapa = 1,5802 pu lg .
condiciones
de operación
W = Wasentamiento = 150013,673Lbs
de junta
3
t tapa = 44,134 pu lg× 0,3 × 0 + 1,9 ×150013,673Lbs × 0,933pu lg
(20000Psi ×1) (20000Psi ×1× (44,134 pu lg)
t tapa = 0,5489 pu lg .
asentamiento
de junta
L espesor mínimo requerido, considerando el margen por corrosión debe ser
t tapa = 1,5802 pu lg + 0,125 pu lg = 1,7052 pu lg . Luego se selección una tapa plana con
Entonces se tiene que tomando las siguientes dimensiones se tiene una ubicación
adecuada de las aberturas, considerando que el refuerzo debe abarcar ambas
boquillas:
U 1 = 5 pu lg ; U 3 = 4 ,625 ' ' ; P = 21, 25 ' ' ; R = 11, 75 ' ' ; h1 = 5,125 ' ' ; h 2 = 3,5' '
• Presión de Diseño:
Pdiseño = MAWP tapa + Phidrsotática = 95,553Psi + 0,8897 Psi = 96,4427 Psi
2.3 Por (UG-45.b.3) t r debe ser el mayor entre 2.1 y 2.2 ⇒ t r = 1,8824 ' '
2.4 Por (UG-45.b.4)
t r = t std − 12 ,5 % + C . A. ⇒ t r = 0 ,375 ' '× (1 − 0 .125 ) + 0 .125 ' ' = 0 , 4531 ' '
2.5 Por (UG-45.b) el mínimo espesor t r debe ser el menor entre 2.3 y 2.4
⇒ t r = 0 , 4531 ' '
2.6 Finalmente el mínimo espesor requerido t r debe ser el mayor entre 1 y 2.5
⇒ t r = 0 , 4531 ' '
Ahora se selecciona el espesor de tubería más cercano por exceso:
⇒ t r = 0 ,5000 ' ' ⇒ t corroido = 0 ,5 ' '− 0 ,125 ' ' = 0 ,375 ' '
boquilla
R n + t n + t = 7 ' '+ 0 ,375 ' '+ (1,75 ' '− 0 ,125 ' ' ) = 9 ' '
1.3 Luego el límite paralelo a la pared del recipiente es
2 × d = 2 × 14 ' ' = 28 ' '
2. El límite normal a la pared del recipiente es el menor entre:
2.1 2 ,5 × t = 2 ,5 × (1,75 ' '− 0 ,125 ' ' ) = 4 ,0625 ' '
2.2 2 ,5 × t n + t e = 2 ,5 × 0 ,375 ' '+ 0 = 0 ,9375 ' '
2.3 Luego el límite normal a la pared del recipiente es 0 ,9375 ' '
2 × (1,625 ' '+ 0,375 ' ' ) × (1 × 1,625 − 1 × 1,5802 ' ' ) − 2 × 0,375 ' '×(1 × 1,625 ' '−1 × 1,5802 ' ' ) × (1 − 0,855 )
14.
= 0,1743 pu lg . 2
A1 = 0 ,6223 pu lg . 2
3) Área disponible en la proyección externa de la boquilla:
A2 = 0 ,3376 pu lg . 2
4) Área disponible en la proyección interna de la boquilla: A3 = 0 ( No hay
Se toma entonces Dexterno = 20' ' para facilitar el corte del anillo.
anillo
A1 = 0 ,6223 pu lg . 2
3) Por UG-40.d.2 se tiene entonces que A2 = Menor entre:
2
17. 5 × (0,375' '−0,1644' ' ) × 0,855 × 1,625' ' = 1,4630 pu lg .
2
18. 2 × (0,375' '−0,1644' ' ) × (2,5 × 0,375' '+1,75' ' ) × 0,855 = 0,9678 pu lg .
A2 = 0 ,9678 pu lg . 2
4) Área disponible en la proyección interna de la boquilla: A3 = 0 ( No hay
t 41 = 0 ,7 × t min = 0 ,7 × 0 ,375 ' ' = 0 , 2625 ' ' ⇒ leg = 0 ,625 ' '
fr3 = Menor S boq / S cuerpo = 17100 Psi / 20000 Psi = 0 ,855 ; S refuerzo / S cuerpo = 1
f r 3 = 0 ,855
El menor entre 2,5 × 1,75 = 4,375' ' ; 2,5 × 0,375' '+1,75' ' = 2,6875' '
= 0,2875' '
Se verifica entonces que el anillo se encuentra dentro de los límites de refuerzo,
por lo que el refuerzo es efectivo.
5-9.8 Calculo de cargas en soldaduras y chequeo de los caminos de
esfuerzo.
1) Cálculo de carga total sobre la soldadura y cargas sobre los caminos de
esfuerzo: Por UG-41.b.2 se tiene:
Lcontacto × 180
θ= silleta
= 131,9468 ' '× 180 = 120 º
(R × π ) ( 21' '×π )
• Se verifica que la ubicación de la silleta no exceda el 20% de la longitud del
recipiente:
A ≤ 0, 2 × Lrecipiente = 0,2 × 144 ' ' = 28 .8' ' ; Se toma entonces A = 20 ' ' de la línea
tangente al cabezal.
V = 0,4 × 1 × 2,683 × 13430 Lbs = 3603 , 269 Lbs Fuerza cortante total
( 4)
sísmica de diseño en la base del recipiente
L Silletas = L recip . − 2 × A = 144 ' '−2 × 20 ' ' = 104 ' ' Longitud entre el punto medio de
las silletas
B = 70 ,0625 ' ' Distancia entre el eje neutro del recipiente y la base de la silleta
(Tomada de los planos de taller)
Q L = V × B / L Silletas = 3603 , 269 Lbs × 70,0625 ' ' / 104 ' ' = 2446 ,931Lbs Componente
longitudinal de la fuerza sísmica total
QT = V × B /( R × sen θ 2) = 3603 , 269 Lbs × 70 ,0625 ' ' /( 21' '× sen 60 º ) = 13881,372 Lbs
Componente transversal de la fuerza sísmica total
Luego Q sismos = 13881,372 Lbs
H silleta = 70,0625 ' '− 21' '× cos 60 º = 59,5625 ' ' ; Ancho silleta = b = 8' '
A f = (144 ' '+10,5' ' ) × 42 ' '+59,5625 ' '× 8' ' = 6965 ,5 pu lg 2 = 48,3715 ft 2
T
(
A f = π × ( 21 pu lg) 2 + (59,5625 ' '× 50,125 ' ' ) − ( 21' ' ) 2 × 0,6142 ) )
L
Se verifica t cuerpo / R = 0.25' ' / 21' ' = 0,012 ≥ 0,005 , por lo que se tiene que los
corroido
Q = Peso silleta + Q sismos = 7900 Lbs + 13881 ,372 Lbs = 21781 ,372 Lbs
derecha
1 − (
1 − (20"
144"
) + ((21" ) 2 − (10,5" ) 2 ) /(2 × 20"×144") )
(1 + 4 ×10,5" /(3×144" ))
S1 = +21781,372Lbs× 20"×
0,335× (21" ) 2 × 0,25"
S1 = 1920,86Psi
silleta
(
1 + 2 × ((21" ) 2 − (10,5" ) 2 ) / (144")2 ) − 4 × 20"
21781,372Lbs ×144" (1 + 4 ×10,5" /(3 × (144" ))) 144"
S1 = + ×
4 π × (21" ) 2 × 0,25"
S1 = 318,0042Psi
mitad
c): Esfuerzo longitudinal por presión interna:
Para calcular la presión hidrostática de prueba (Presión hidrostática máxima) se
considera que el recipiente esta totalmente lleno de agua.
2 3
D recip = 42 " = 1 , 0668 mts ⇒ P Hidrostáti ca = 1 , 0668 mts × 9 , 81 mts / seg × 1000 kg / mts
prueba
P Hidrostáti ca = 10465 , 308 Pa = 1 , 5179 Psi ⇒ Pdiseño = 75 Psi + 1 , 5179 Psi = 76 , 5179 Psi
Pr ueba
K 2 (120 º ) = 1,171
144 "− 2 × 20 "
S 2 = 1,171 × 21781 ,372 Lbs ×
( 21"× 0 ,375 " ) 144 "+ 4 / 3 × (10 ,5" )
S 2 = 2131 . 905 Psi
S2 No debe exceder el 80% del valor del esfuerzo máximo admisible del material
del cuerpo del recipiente. Entonces:
S 2 = 2131 ,905 Psi ≤ 0 ,8 × 20000 Psi = 16000 Psi
La estructura no falla por esfuerzos de corte tangenciales.
3. Esfuerzo Circunferencial.
Se verifican las relaciones:
• L = 144 " ≤ 8 × 21" = 168 "
Se toma entonces una placa de desgaste o “Wear Plate” con ancho de 13 " .
S 5 No debe ser mayor que 0,5 veces el esfuerzo de fluencia a la compresión del
τ pernos = 2815,2Lbs
anclaje 0,302 pu lg2 = 4661Psi ≤ S pernos = 16600Psi
Los pernos no fallan por el esfuerzo de roce generado por la expansión térmica
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TABLE OF CONTENTS
1.0 SCOPE............................................................................................................................... 3
8.0 WELDING........................................................................................................................ 33
11.0 PAINTING........................................................................................................................ 37
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1.0 SCOPE
1.1 This Specification defines the minimum requirements for the design, materials,
fabrication, welding, testing, painting, inspection, and preparation for shipment
of all pressure vessels for onshore or offshore applications, with or without
internal equipment. (Excluding; Heat Exchangers).
1.2 Pressure vessels are defined as those vessels designed above 14.5 psig and
that have a capacity above of 512 psi-ft3 . (Vessel design pressure multiplied by
the Vessel volume)
1.3 Pressure vessels shall be provided in accordance with this specification and the
data sheets. However, adherence to this Specification does not relieve
Vendor/Vendor of the responsibility of maintaining Code requirements.
1.4 Applicable vessels include fired and unfired pressure vessels, separators,
scrubbers, towers, surge tanks, accumulators, treaters, and storage tanks.
1.5 The minimum requirements of ASME Section VIII shall apply to fired and unfired
pressure vessels.
The applicable versions of the codes, standards, and specifications referenced within
this document are listed below. The latest versions of these and the documents
referenced therein shall form the basis of this specification. Product designations are
given to describe materials and may not include all acceptable products.
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3.1 General
3.1.1 Vendor shall have a quality control system and quality control manual
covering all construction activities. Controlled copies of the quality
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3.1.2 Vendor shall establish detailed procedures for control of welding quality.
The following procedures shall be submitted for review and approval by
Company prior to starting fabrication:
d. Inspection/ NDE
e. Pressure Testing
Vendor shall assume final responsibility for the process and mechanical vessel
design, fabrication, and conformance with Codes, Standards, and legal
requirements.
Vessels shall be equipped with all attachments such as nozzles, manways, tray
support rings, and insulation clips, as well as any platform clips, platforms or
ladders as required.
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3.4 Registration
Vessels shall be registered with the National Board of Boiler and pressure
vessel Inspectors unless otherwise noted.
4.1 General
4.1.1. Pressure Vessels shall be designed in accordance with the latest edition
and addenda of ASME BPVC, section VIII Div 1.
4.1.3. Vendor will supply drawings and data sheets specifying the design
conditions, shapes, dimensions and materials for vessel parts.
4.1.4. Vessel data sheet shall indicate nozzle size, projection, elevation, and
orientation.
4.2.1 If not specified, the corrosion allowance for each vessel shall be
determined by its intended service and shall be based on a service life of
twenty-five years.
4.2.2 Corrosion allowance shall be added to all pressure parts and to both
sides of non-removable internal parts on all exposed surfaces.
4.3.2 Vertical vessel skirts shall be 6.3 mm (¼”) minimum wall thickness
excluding external corrosion allowance unless otherwise noted.
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4.4.2 Vessels and their supports shall meet the requirements of 2208-30000-
0L-0003 “Special Requirements”.
4.5.2 The wind load shall be applied to the vertical projection of the vessel
including insulation, ladders, platforms, and attached appurtenances as
listed on the pressure vessel data sheet.
4.5.5 The vessel supports shall be adequate for the design wind load with the
vessel at operating condition (Including the sand volume) and shall be
adequate for test conditions with the vessel full of water without wind or
seismic load.
4.5.6 Vessels shall be designed for transportation and in-place dynamic loads
in accordance with Company specifications and data sheets. In addition
to consideration of reaction loads, motion induced effects on process
efficiency, level control, drainage, and pressure relief shall be addressed.
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4.6.3 All vessels shall be designed for full vacuum or as appears in the data
sheet.
1. Normal operating.
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2. Operational upset.
3. Auto-refrigeration.
4. Start-up or shutdown.
5. Any other source of cooling.
1. Plate material.
2. Plate thickness.
3. Impact testing performed.
4. Tensile stress.
The tensile stress shall include pressure and non-pressure loads such as
wind, seismic, motion, or other mechanical loads.
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4.6.8 Vendor shall submit to Company for approval the detailed calculations for
the design of the pressure vessel, including all components and
appurtenances. Calculations to be submitted include thickness of shell,
head, skirt, etc.; reinforcement requirements for nozzles, handholds,
manways, inspection openings, etc.; saddle supports, lifting lugs, base
plates, anchor bolt chairs, bolt rings, mist eliminator design, etc.; nozzle
reaction loading for nozzles used for relief, venting, etc.
4.6.11 Bolt holes in structural members shall be drilled or punched. Flame cut
holes are not allowed.
4.6.12 Remove welds slag or splatter, and repair all stray arc burns.
4.6.13 Place a sealer weld bead along the surfaces of two parts that are in
contact with one another to completely seal the contacting surfaces from
the outside atmosphere. Examples include clips and lifting lugs.
4.7.1 The minimum shell and head thickness for pressure vessels excluding
internal and external corrosion allowance shall be as follows:
4.7.2 For vessels greater than 24-inch OD, vessel heads shall be 2:1 ellipsoidal
dished with a 2-inch straight flange. For vessels 609 mm (24”) OD and
smaller, weld caps meeting the ASME Code may be used.
4.7.3 Conical bottoms and hemispherical heads are acceptable when expressly
specified on the drawings. For substitution of any other type head, the
Company shall approve all pertinent dimensions and information in
writing before the heads are ordered.
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4.8 Supports
4.8.2 There shall be two 1/4" NPT telltale holes at the outer extremities in each
saddle wear plate at a point where they will not interfere with the saddle.
The vent holes shall be filled with a silicone sealant to prevent corrosion.
Grease shall not be used.
4.8.5 Skirt or saddles shall be of the height as stated on the pressure vessel
data sheet or as required to provide clearance between the bottom of the
head or shell and the deck for piping, access, etc.
4.8.6 All vertical vessels 7620 mm (25 ft) seam-to-seam or taller shall have
continuous base rings with chair lugs, except when the number of anchor
bolts cause the chairs to be too close together for fitting and welding, in
which case, continuous lug rings shall be used. All base rings, lug rings,
chair lug plates and lug ring gussets shall be full penetration welded at all
mating surfaces.
4.8.7 Vertical vessels shall have skirt access openings in accordance with the
following Table:
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4.8.8 For Four inch pipe vent holes, located as close to the skirt attachments
weld as practical and located 90° apart, shall be provided in accordance
with the following:
4.8.9 All openings in the skirt that are 6 inches in diameter and larger shall be
reinforced with sleeves to compensate for loss of material at these points.
If a full penetration weld is not used, the inside shall be seal welded.
4.8.10 The outside diameter of the skirt shall be the same as the outside
diameter of the bottom shell ring.
4.8.11 If anchor bolts are specified for vertical vessels on the pressure vessel
data sheet, the number of anchor bolts shall be in multiples of four, and
there shall be a minimum of four. The minimum size of anchor bolts for
towers shall be 1-inch diameter and the minimum size anchor bolt
permitted for other vessels is 3/4 -inch. The allowable anchor bolt stress
shall be 15,000 psi unless noted otherwise on the pressure vessel data
sheet and calculated on the root area of the bolts.
4.8.12 If anchor bolts are specified on the pressure vessel data sheet, bolt holes
in the base ring shall be 6.3 (1/4”) larger in diameter than the bolts. The
bolt circle shall lie outside the skirt. Bolt holes in lug plates or rings shall
be 6.3 mm (1/4”) larger in diameter than the bolts.
4.8.13 Unless specified otherwise on the pressure vessel data sheet, a minimum
of two 50.8 mm (2”) radius semi-circular drain holes 180° apart shall be
located at the vessel skirt to base ring attachment weld so that liquid
accumulations can be removed. The drain holes shall be staggered 90°
from the skirt vent holes.
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4.9.1 Minimum wall thickness of nozzle necks in the corroded condition shall
be in accordance with paragraph UG-45, ASME Code and with the
following table:
4.9.2 Note that “minimum” wall thickness of pipe shall consider a mill tolerance
of ±12-1/2%.
4.9.3 Nozzle necks made of pipe shall be of new and seamless material except
16-inch ID and above, which may be of double submerged arc butt-
welded rolled plate provided they are the same material as the shell and
the heads, 100% radiographed (1.0 Joint Efficiency).
4.9.4 Stud bolt lengths shall consider the extra bolt length for bolt tensioning,
as a g uide for the minimum length the following table shall be considered:
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4.9.5 Minimum size nozzle shall be 2-inch flanged. Flange faces, including
manholes, shall be in accordance with the applicable Company
Specification for the appropriate piping class and the vessel data sheets.
4.9.6 All bolts in manholes, hand holes, nozzles and body flanges, etc., shall
straddle the normal vessel centerline unless specified otherwise on the
pressure vessel data sheet.
4.9.7 All pressure bearing flanges shall comply with ASME B16.5 unless
otherwise noted as it pertains to dimensions and pressure-temperature
ratings. Where special flanges are required, Vendor shall obtain prior
written approval from Company. These flanges shall be designed in
accordance with the latest edition of the ASME pressure vessel Code,
Section VIII for pressure vessels, and calculations shall be submitted to
Company with the approval drawings.
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4.9.9 All external flanges shall be of the weld neck or long weld neck type
unless specified otherwise. The bore of weld neck flange shall match the
inside diameter of the pipe. Nozzles sized 1-1/4 inch, 2-1/2-inches, 3-1/2
inches, 5 and 7 inches shall not be used unless noted otherwise on the
pressure vessel data sheet. Minimum nozzle size shall be 2-inches.
Nozzle necks made of welding ells and bends will not be permitted
except where specified on the pressure vessel data sheet.
4.9.11 All nozzles shall be flush with inside of vessel when used as drains, when
located at the top of vessels such that they could be used as vents, or
when so located that there would be interference with vessel internals.
Unless noted otherwise on the pressure vessel data sheet, nozzle inside
projection shall be in accordance with ASME Code. All inside nozzle
projections are to be indicated on the Approval Drawings, including
nozzle projections for threaded couplings.
4.9.12 Unless noted otherwise on the pressure vessel data sheet, flange
nozzles and manways shall have outside projections in addition of the
insulation and reinforcing pads thickness in accordance with the following
table:
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4.9.14 All nozzles in vessels to be galvanized shall be flush inside the shell and
shall be of sufficient size to properly vent and drain the vessel during
galvanizing. All nozzles in vessels to be lined shall be flush inside the
shell and all edges shall be ground to a 6.3mm (1/4”) radius.
4.9.15 Manholes shall be circular and shall be complete with blind flange,
bolting, gaskets, davits, or hinges. Whenever practical, hinges shall be
used to lessen the impact of motion on pressure vessels to be employed
on floating vessels. All hinges and davits of threaded construction shall
be double-nutted. All davit arms shall be fabricated from 2-inch XXS
seamless pipe. Pipe shall be capped to prevent intrusion of moisture. A
grease fitting shall be provided on the side of the socket to allow for
greasing of the davit.
4.9.16 Unless otherwise noted, vessels greater than 1219 mm (48”) nominal
diameter shall be fitted with at least one 24-inch inner diameter manway.
(See ASME Code Mandatory Appendix 1, paragraph “Large Openings in
Cylindrical Shells”).
4.9.17 Unless otherwise noted, vessels less than 1219 mm (48”) nominal
diameter and greater than 1016 mm (40”) shall be fitted with at least one
20-inch inner diameter manway. (See ASME Code Mandatory Appendix
1)
4.9.17 Unless otherwise noted, vessels less than 1016 mm (40”) nominal
diameter and greater than 914 mm (36”) shall be fitted with at least one
18-inch inner diameter manway.
4.9.18 Unless otherwise noted, vessels less than 914 mm (36”) nominal
diameter and greater than 762 mm (30”) shall be fitted with at least one
14-inch inner diameter manway.
4.9.19 vessels less than 762 mm (30”) nominal diameter shall be fitted with a
circular 8” minimum inside diameter hand hole , unless noted otherwise
on the pressure vessel data sheet. All hand hole blind flanges shall be
equipped with a handle fabricated from 3/4-inch solid rod.
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4.9.21 Manways shall be bolted and gasketed in accordance with the piping
materials specification; 2208-30200-1L-0006 through 0047.
4.9.22 The minimum outside diameter for reinforcing pads shall be 4 inches plus
the outside diameter of the opening’s neck. The plate used for
reinforcing shall be the same composition steel as that used for the shell
or head. Reinforcing pads shall be provided with a 6.3 mm (¼”) tapped
NPT hole located at 90° off the longitudinal axis of the vessel. Two tell-
tale holes are required for openings larger than 10 inches in diameter. All
tell-tale holes shall be filled with a silicone sealant to prevent corrosion.
Grease shall not be used.
4.9.23 Nozzles, manways, and internal and external connections shall not be
located on a vessel seam. Vendor shall lay out nozzles to ensure 50.8
mm (2”) clear between welds.
4.9.25 For vertical vessels, the bottom head drain nozzle shall be flanged.
Vendor shall also provide a spool assembly, which connects to this
nozzle and extends 152 mm (6”) outside the vessel skirt. The spool
assembly shall contain a tee, which is flanged to the outlet nozzle. One of
sides of the tee shall be provided with blind flange and/or with a flushing
connection as specified on the data sheets.
4.9.26 A drain shall be provided for each compartment of the vessel. Minimum
size of vents and drains shall be as per the following table.
4.9.27 External piping not required for ASME Code nozzle reinforcement shall
be per the appropriate Company piping specification.
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4.9.28 Where two or more openings are provided for installation of equipment,
such as gauge glasses, le vel controls, etc., they shall be set with a jig.
4.9.29 Studded, pad-type nozzles, hand holes, etc., shall not be permitted.
4.10.1 Vessel Vendor shall design, furnish, and install all internal components.
Internals furnished by others shall also be installed by vessel Vendor,
unless specified otherwise on the pressure vessel data sheet.
4.10.2 Vortex breakers shall be of the cross-plate type. Vortex breakers shall be
1/4” minimum thickness and removable to allow the nozzle coating.
4.10.3 Internal piping and nozzles shall not be fabricated with mitered joints
unless specifically approved by Company. All internal piping which has
a nominal pipe size less than 2 inches shall be Schedule 160 and of the
socket weld type.
4.10.6 The internal components, inlet devices, weirs, baffles, etc, which are
designed to be removable through the manway, shall require the same
corrosion allowance specified in the data sheets or be fabricated from
corrosion-resistant material. Nozzle Inlet devices shall be removable to
allow the nozzle coating.
4.10.7 Wire mesh mist extractors are unacceptable unless otherwise noted on
the pressure vessel data sheet. If it is specified it shall be installed with
316 stainless steel bar grids on both sides for support. Mesh, supporting
grids, and attaching wire shall be 316 Stainless steel. All attaching wire
shall be 14 gauge. Mesh pads are to be a minimum of 6 inches thick
and 12-lb./cu. ft. density. Unless specified otherwise on the pressure
vessel data sheet, all mist extractors are to be provided in sections, such
that each section may be removed through the vessel manway if
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required. The mist extractor shall be supported through the use of angle
supports and 316 SS bolts and nuts. Bolts shall be a minimum of 1/2-
inch diameter with a maximum bolt spacing of 12 inches. Should the
pressure vessel data sheet indicate that a non-removable mist extractor
be provided, Vendor shall seal-weld the mist extractor support ring.
Supports for internals shall have a minimum thickness of 1/4-inch.
Fabricated mist extractors are not acceptable.
4.10.8 Vane type mist extractors, if required on the pressure vessel data sheet,
shall be type 316. Stainless Steel. Manufacturer is subject to Company
approval. Unless otherwise stated, supports welded to vessel wall shall
be of the same materials as the shell. Unless specified otherwise, vane
mist extractors shall be removable in sections, which can be passed
through the vessel’s manway.
4.10.9 Adjustable weirs, unless otherwise specified on the pressure vessel data
sheet, shall range from one-half to two -thirds of the height of the vessel.
The weir opening shall be at least one -half the overall weir length unless
noted otherwise. A 3 mm (1/8-inch) thick gasket acceptable for duty in
the specified service shall be inserted between the adjustable weir and
weir plate. All adjustable weir plates shall be raised and lowered the full
range of adjustment to ensure ease of operation. Adjustable weirs shall
be fabricated from corrosion resistant material.
4.10.10 Inlet diverters, if required by the pressure vessel data sheet, shall be
designed to minimize the turbulence of the gas and liquid entering the
vessel. The inlet diverter shall be welded directly to the vessel head or
shell, unless specified to be removable to allow the nozzle internal
coating. Inlet diverter design shall be detailed by Vendor on the drawings
for approval.
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4.10.13 Rungs for internal ladders shall be installed in the following instances:
a. Manways
b. Buckets
c. Weirs
4.10.14Internal fla nges shall be ANSI 150# forged welding neck type. They are
to be of the same quality material as specified for the internal pipe. All
bolting and gaskets, if required, will conform to ASME Standards. Bolt
heads and nuts are to be the semi-finished heavy hex type. Stud bolts
with two hex nuts each may be substituted in place of hex head bolts.
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4.10.16If it required Nickel and high nickel alloy internal flanges are to have
bolts and nuts of the same or a galvanically compatible material as
specified for the flanges.
4.10.19The sand jet header(s) shall have a flanged connection for water supply,
nozzle size as indicated on the data sheet. Size shall be 2-inch
minimum.
4.10.20The header size shall be as indicated on the data sheet. Size shall be 2-
inch minimum.
a. Vertical vessels
b. Horizontal vessels
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4.10.22The jet holes or nozzles shall be drilled in such a way as to wash the
contents of the vessel’s bottom to the centerline and to wash sediment
buildup from the base of the weir.
4.11.1 Vendor shall furnish and attach all insulation supports, rain shields for
external fireproofing, external pressure stiffeners, lifting lugs, ladders,
platforms, pipe supports, miscellaneous I&E brackets and supports, and
guide clips as specified on the pressure vessel data sheet or Drawing.
Lifting lugs on insulated vessels shall extend far enough for shackles to
clear insulation and protective covers.
4.11.3 All structural members, attached by welding to the outside of the vessel,
shall be seal welded continuously to the vessel.
4.11.4 All ladders, platforms, cages, and external equipment shall be designed
to be removable from the vessel. The attachment shall be made by
bolted connections. Bolts shall be Teflon coated. On insulated vessels,
attachment tabs shall extend beyond insulation to allow insertion and
makeup of bolts and nuts without damage to the insulation or protective
coverings.
4.11.5 On post-weld heat treated vessels, if ladder and platform clips and pipe
supports are not welded on before heat treatment, a pad at least 3/8-
inch thick shall be welded to the vessel before post-weld heat treatment
at each location where a clip or lug is to be installed.
4.11.6 All vessels greater than 3658 mm (12 ft) high when installed shall be
fitted with a ladder by Vendor. Ladders higher than 7620 mm (25 ft)
shall have intermediate rest platforms a maximum of 6096 mm (20 ft)
apart. Removable ladders, platforms, and bolts shall be galvanized.
Work platforms shall be provided as necessary for access to manways,
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4.11.7 Ladders shall have a minimum width of 406 mm (16”). Rungs shall be
3/4-inch minimum diameter. Ladders 3657 mm (12 ft) tall or taller shall
be equipped with cages beginning approximately 2286 mm (7.5 ft) above
the ladder bottom.
4.11.8 Platforms and stairs shall be furnished with galvanized steel serrated bar
grating. The grating shall be in accordance with the following:
d. Steel grating treads and the edge of landings at the top of stairs
shall be fitted with a non-skid, cast abrasive nosing.
4.11.9 Insulation support rings, when specified on the pressure vessel data
sheet, shall be located to avoid nozzles and other attachments.
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4.11.10 Lifting lugs, if required on the pressure vessel data sheet, shall be
provided to facilitate handling of the vessel. Lugs shall be designed with
a factor of safety of four (4) based on the static weight of the vessel
including internals. As an alternative, lifting lugs may be designed for
the fabricated dead load, which includes all internal and appurtenances,
using AISC derived allowable stresses with a minimum impact factor of
1.5 applied. All lifting lug calculations shall be submitted to Company
with the approval drawings.
4.11.11 Vertical vessels shall be provided with trunnion type lugs and tail lugs.
4.11.12 Lifting lugs for vertical vessels should be designed to pick the vessel up
from its shipping cradles, upright, and lift vertically. This may involve the
design of additional side mounted lugs, which shall be provided and
installed by Vendor. All lifting lugs welded perpendicular to the head or
the shell shall be full penetration welded to the vessel. Local stresses in
shell and heads due to lifting shall be considered utilizing WRC-107 or
line load method per pressure vessel Design Handbook by H. Bednar.
5.0 MATERIALS
5.1 General
All materials used shall be new and shall be one of those listed under
Subsection C of ASME Section VIII, the ASME Section II or as specified on the
pressure vessel data sheet. Any exception to this requirement must be
approved in writing by the Company. All plates, forgings, and pressure parts
shall be stamped with low stress steel stencils in a permanent legible manner
with the steel manufacturer’s heat, slab, and serial number designating the part.
All identification marks shall be in place prior to testing and post-weld heat
treatment.
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5.2.1 Materials for vessel shells, heads, and other pressure parts shall be as
specified on the pressure vessel data sheets. Plate materials shall
conform to the requirements of SA-20 where low temperature conditions
are specified. It is recommended Vendor specify a maximum carbon
equivalent when purchasing these materials.
5.2.2 Piping used for nozzles less than 16 inches shall be seamless ASTM A-
106-B or A-333 Grade 6 as it will be specified in the pressure vessel
data sheet.
5.2.3 Flanges used for nozzles less than 16 inches shall be either forged weld
neck flanges or flanges that are forged integral with the nozzle neck or
opening reinforcement. Flanges shall be in accordance with ASME
B16.5 and ASTM A 105 or A-352-LF2 as it will be specified in the
pressure vessel data sheet.
5.2.4 All head and shell materials shall be ultrasonically tested in accordance
with ASME SA-578, Level A on 152 mm (6”) grid spacing after forming.
Inspections for forging laps and seams shall be required. Any recorded
discontinuities shall be repaired or the material replaced. Rolled plate
used for nozzles shall be of the same material as the vessel shell or
head material in which the nozzle is to be installed. For vessels of 610
mm (24”) OD and smaller, seamless pipe may be used for the shell. The
design metal thickness for a vessel fabricated from carbon steel pipe
shall be the nominal pipe thickness less the 12-1/2% mill tolerance and
the internal corrosion allowance.
5.2.5 Reinforcing pads shall be of the same material as the vessel shell or
head material in which the nozzle is to be installed.
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includes all internal structural supports that are welded directly to the
vessel head, shell, or flanges.
5.3.2 Appurtenances, such as stacks, still columns, fireboxes, etc., which are
required for operation of the vessel, shall be fabricated in accordance
with the requirements of this Specification, and shall be considered part
of the vessel.
5.4 Flanges
5.4.1 Flange material shall conform to the vessel data sheet. All flanges are to
be of the weld neck or long weld neck type unless specified otherwise.
5.4.2 All flange facings ANSI 600# and below shall normally be raised face.
Flange facings 900# and above shall be RTJ.
5.5 Pipe
Pipe, including pipe used for nozzles, shall be seamless and of a material as
specified on the vessel data sheet. For carbon steel pipe, the design metal
thickness shall be the nominal pipe thickness less the 12-1/2% mill tolerance
and the internal corrosion allowance. Mill test reports shall be required.
5.6 Fittings
Pipe fittings such as weld elbows, weld caps, weld reducers, etc., shall conform
to the material as specified on the vessel data sheet. Alloy fittings shall be
compatible with the chemistry and strength characteristics of materials to which
they are to be attached by welding.
5.7 Couplings
5.8 Bolting
5.8.1 Vendor shall provide U-bolts, stud bolts, and all attaching hardware
(nuts, bolts, washers, etc.) in accordance with material as specified on
the Company Specification 2208-30200-1L-0006 through 0047, “Piping
Material Specifications” as indicated in the data sheet and Teflon coated.
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5.8.2 All machine bolts and nuts used to assemble internal components for
carbon steel tanks with carbon steel internals shall be 316. Stainless
Steel
5.9 Gaskets
5.10 Materials for pressure vessel Parts Subject to Sulfide Stress Cracking
5.10.1 All materials shall be furnished in accordance with ASME, BPV Code
Section II, Part “A”, as specified herein, and on vessel data sheets.
5.10.2 The carbon steel materials specified in 5.10.4 shall be used where the
hydrogen sulfide partial pressure is greater than the limits defined in
5.10.3.
5.10.3 Sour gas service is defined at that where the H2S partial pressure is
greater the 0.05 psia and the total pressure is 65 psia or greater, per
NACE Standard MR0175. For design purposes, a vessel shall be
considered to be in sour gas service if the H2S partial pressure is 0.05
psia or greater.
5.10.4 Sour gas service materials shall be in accordance with NACE Standard
MR0175, Section 3, Ferrous Metals and Section 6.
5.10.5 Copper based materials are prohibited from usage in sour gas service.
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5.106 Stress relieving of rolled plates, formed heads and pipe fittings shall in
accordance with NACE Standard MR0175.
6.1 General
Vendor shall not begin material procurement or fabrication until he has received
written approval of the Approval Drawings from Company. Vendor shall notify
Company prior to the start of fabrication.
Tangent lines of heads or weld seams shall not be used as datum lines. All
datum lines shall be permanently marked on the vessel shell and shall generally
be located 6 inches from the bottom head-to-shell weld seam on vertical vessels
unless noted otherwise on the pressure vessel data sheet.
Shell plates shall not be rolled until actual head dimensions are known.
Segments of cones shall be formed in such a manner as to eliminate radius
interruption at welded joints. Cone segments shall be free of sharp press break
indentations. Any laminations present in a head or shell section shall be cause
for the entire head or shell section to be rejected and replaced at Vendor’s
expense.
6.4 Assembly
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radiographed before attaching the pad. This must be shown on the shop
detail drawings.
6.4.2 No longitudinal joints shall be allowed within the down comer area or at
any other place where proper visual inspection of the weld is impossible.
6.4.5 The connection between the skirt and the vessel shall be made with a
smooth flat-faced weld on the OD of the skirt where the skirt attaches to
vessel. The skirt shall be attached to the base ring with two fillet welds,
one on the OD and one on the ID of the skirt.
6.4.6 All external and internal attachments to the vessel shell or heads shall
be continuous seal welded unless prohibited by the ASME Code.
6.4.7 Bolt holes in structural members shall be drilled or punched. Flame cut
holes are not allowed.
6.5.2 Socket welds, which may be used in pipe of nominal bore less than
2 inches and where defined in the construction drawings.
Tack welds shall be carried out by qualified welders using approved electrodes
and preheat, as specified by the approved welding procedure.
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All pressure containing welds shall be two pass minimum with overlap of start
and stops. This includes seal welds of threaded connections and socket welds.
Backing material is not acceptable for pressure boundary welds.
6.9 Openings
6.9.2 All nozzles and manway necks shall be attached by full penetration
welds of both vessel and the reinforcing attachment. All reinforcing pads
(3/8-inch minimum) shall have full fillet welds attaching pads to vessel.
All pads thicker than 3/8 inch shall have fillet welds of approximately
three-fourths of the pad thickness unless larger welds are required for
strength. The fillet welds attaching nozzle necks to reinforcing pads or to
the outside of the vessel shall be a minimum of 9.5 mm (3/8 “).
6.10.1 Vessels shall be post-weld heat treated only when required by this
specification, the pressure vessel data sheet, or the ASME code. When
post-weld heat treatment is required, the whole vessel shall be so
treated at one heating. If this is not possible, Vendor shall state this
exception in his proposal. All welding shall be completed before post-
weld heat treatment. Vendor shall submit the proposed post-weld heat
treating sequence to Company for approval prior to initiation of any heat
treatment.
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7.0 TOLERANCES
7.1 Unless notes otherwise, all elevation dimensions are to the bottom of the
base plate for vertical vessels.
7.2 Nozzles shall be plumb and level in any direction within 1/2° for
orientation, and 1.58 mm (+1/16 “) for projection.
7.3 Trays shall be level in all directions within a tolerance of .002 mm per mm
(.002 inches per inch) of vessel diameter when measured from wall to
wall across the center of the tray. Height of tray over-flow weirs shall be
within a tolerance of plus 3mm (1/8 inch) minus 0 mm (inches).
Clearance from bottom of down comer to tray below shall be within plus
or minus 6.3 mm (1/4 inch). All other tray dimensions shall be within a
tolerance of plus or minus 3 mm (1/8 inch).
7.4 All other dimensions shown on vessel drawings and not otherwise
restricted shall be within a tolerance of plus or minus 3mm (1/8 inch),
except that the seam-to-seam length may be plus or minus 0.41 mm per
meter (0.005 inches per foot) of length of the vessel.
7.5 Where two or more openings are provided for installation of common
equipment, such as gauge glasses, they shall be set with a jig.
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8.0 WELDING
8.1 General
Welding processes for vessels and tanks shall comply with the minimum
requirements of ASME Section IX and the Company Specification 2208-30000-
0L-0010 for acceptable processes, consumables, and the requirements for
consumable storage and handling.
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For all welding processes, only written repair procedures approved by the
Company shall be utilized. These may be based on Company-approved full
penetration groove welding procedures or specifically qualified for repairs. For
procedures based on groove welding procedures, work piece temperature shall
be a minimum of 38°C (100°F) higher than the minimum preheat temperature
required for the original approved welding procedure. The number of repair
attempts shall be limited to two.
9.0 TESTING
Vendor shall prepare an Inspection and Testing Plan and submit it to Company for
approval prior to fabrication of the equipment. Vendor shall notify Company prior to
testing. Company will inspect the vessel prior to testing and will witness the testing as
specified on the Inspection and Testing Requirements data sheet. All welding shall be
complete prior to testing.
9.1.1 All vessels shall be hydrostatically tested at 1-1/3 times the maximum
allowable working pressure (MAWP) based on the new and cold
condition, unless noted otherwise on the pressure vessel data sheet.
The hydrostatic test shall be held for a minimum of two hours after all
leaks have been located and stopped. A recently calibrated 2-pen
pressure and temperature recorder shall be utilized for the hydro test.
Vendor shall submit to Company a copy of the calibration charts for the
pressure recorder.
9.1.2 Hydrostatic test water shall be clean, deaerated, treated with a biocide,
and shall be heated, if necessary until the metal temperature of the shell
will at least equal the minimum temperature given for the vessel material
in Table UCS-23.
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9.1.3 Vessels which are to be hydro tested to the same pressure may be
hydro tested at the same time by hooking them together using hoses
and pipe. However, each vessel must be equipped with its own
calibrated pressure gauge during the hydro test.
9.1.4 Prior to hydro testing, all oil buckets and weir compartments shall be
filled with water and checked for leaks.
9.1.5 All filter elements shall be removed from the vessel prior to hydro testing
and reinstalled after the hydro test has been accepted.
Pneumatic tests shall be performed when specified on the pressure vessel data
sheet. These tests shall not be made in lieu of hydrostatic tests, unless so
noted on the pressure vessel data sheet, and shall be performed in accordance
with the applicable code, using soap suds or submergence under water to
detect leaks.
10.0 INSPECTION
Inspection requirements witness and hold points shall be as specified in the Inspection
and Testing Requirements sheet.
Vendor’s procedures for radiographic, ultrasonic, magnetic particle, and dye penetrant
examination and inspection shall comply with ASME Section V. Acceptance standards
shall be in accordance with ASME Section VIII.
10.1.1 NDE examiner certification shall comply with Vendor’s written practice as
described in the ASNT SNT-TC-1A. The written practice and all NDE
examiner certifications shall be submitted to the Company for review and
approval.
10.1.2 All examiners shall be qualified to ASNT Level II, minimum, in the
appropriate method according to the written practice and shall be
approved by Company before beginning work. Level I examiners are
permitted provided they are directly supervised by the Level II examiner.
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10.2.1 Vendor shall fully radiograph (100%) all butt welds on the pressure
vessel in accordance with ASME Section VIII, UW-11 and UW-51. All
radiographic inspection shall be at Vendor’s expense. All film used shall
be packaged Type I film. Vendor shall repair any defects located by the
radiographic inspection at his expense. The radiographic inspection of
all repairs shall also be at Vendor’s expense.
10.2.2 Vendor shall radiograph (100%) all circumferential and longitudinal butt
welds in the shell and heads.
10.2.3 Vendor shall radiograph (100%) all butt welds for weld-neck flanges, butt
weld fittings, and any other butt welds that will provide interpretable film.
10.2.4 Vendor shall radiograph (100%) the longitudinal seam of all nozzle
necks made from rolled plate. The radiograph shall be made and
accepted by Company prior to attachment to the vessel or flange.
10.3.1 Company retains the right to inspect all nozzle attachment welds to the
vessel by ultrasonic examination per ASME Section VIII, mandatory
Appendix 12 in addition to Vendor’s normal UT inspection. Vendor shall
repair any defects located by ultrasonic inspection at his expense. All
ultrasonic inspection of repairs shall be at Vendor’s expense. The
ultrasonic inspection of all repairs shall be by the same UT Company
that did the initial inspection, preferably by the same UT technician.
10.3.2 Company retains the right to inspect all fillet welds attaching pressure
components or reinforcement pads to pressure vessels by magnetic
particle inspection per ASME Section VIII, mandatory Appendix 6.
Vendor shall repair any defects located by magnetic particle inspection
at his expense. All magnetic particle inspection of repairs shall be at
Vendor's expense. The magnetic particle inspection of all repairs shall
be by the same magnetic particle inspection Company that did the initial
inspection.
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Vendor shall conduct an “as-built” survey of the vessel and update all
drawings and documents accordingly, prior to final acceptance of the
work.
11.0 PAINTING
11.2 When internal coating is specified it shall be applied to entire vessel inside
surface.
11.3 After the hydrostatic test, the vessel shall be emptied, dried thoroughly, cleaned
thoroughly of all grease, loose scale, rust, flux, weld spatter, and rubble, and
painted as specified on the pressure vessel data sheet per Project Coating
Specification 2208-30000-1L-0014. Ring grooves and raised face surfaces of
flanges shall be protected from sandblasting and paint. The required coating
system shall be applied to the flange faces other than the ring grooves and
raised face prior to shipment.
11.4 When a vessel is internally coated, the following shall be marked in minimum 4-
inch-high letters:
12.2 The anodes shall be calculated based with the following assumptions:
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f. Anode efficiency: 56% (In ordinal calculation the efficiency will be 70-90
% however if we will install the anodes on nozzles, we need to replace
the anode before the core is exposed to the fluid. Accordingly the
estimated efficiency is lower).
13.1 General
13.1.1 All pressure vessels shall be provided with a 316 stainless steel
nameplate seal welded to a one-piece bracket. The bracket shall have a
minimum projection of 50.8 mm (2”) from the vessel wall and shall be
continuously seal welded. Insulated vessels shall have a nameplate
bracket with enough projection to clear the insulation by at least 25.4
mm (1 “).
13.1.2 Functional Identification, each vessel shall have its API Component
Identification as well as its process function printed in 76.2 mm (3”) high
black letters on outside of insulation, if used, e.g., PDA-V-4200 HP
FLARE SCRUBBER.
13.2.1 Each vessel shall be fitted with a permanent 3 mm (1/8) inch thick
identification plate of 316 Stainless Steel welded to a stand-off that can
be seen with the vessel insulated.
13.2.3 The doubler plate shall be made from the same material as the vessel
shell.
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13.2.5 The identification plate shall be welded to the doubler plate after PWHT.
13.2.6 Prior to welding, 6.3 mm (¼”) weep holes shall be drilled and tapped in
the doubler and identification plates.
13.2.8 The identification plate shall have a border of at least 6 mm on all sides
in which no stamping shall be allowed.
13.2.9 Information on the identification plate shall be legible after the plate is
welded to the vessel.
13.2.11 Identification plates shall be brushed only with stainless steel brushes or
stainless steel wire wheels.
In addition to the requirements ASME Section VIII, UG-116, the nameplate shall
also include the information listed below, stamped in letters a minimum of 9.5
mm (3/8”) high:
b. Code symbol.
c. Service Description
d. Manufacturer’s name.
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h. Year built.
i. Diameter.
j. Dry weight.
k. Test weight.
m. Test date.
o. Corrosion allowance.
14.1 Vendor shall protect all machined surfaces and threaded connections with a
suitable rust preventative as per Company Specification 2208-30000-0L-0016
Packing and Storage Requirements. A light-duty type of rust preventative such
as WD-40 is not acceptable.
14.2 Unless specified otherwise on the pressure vessel data sheet, all flanged
openings shall be protected with one-piece plywood covers. Plywood covers
are to be 19 mm (3/4”) thick minimum.
14.3 A minimum of four bull diameter bolts shall be used to attach plywood covers.
14.4 Screwed connections shall be plugged or capped after coating with a grease
base rust preventative.
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14.5 When specified on the data sheets, the pressure vessels shall have their
interiors protected with a vapor phase type rust inhibitor, such as manufactured
by the Cortec Corporation (types VC1-307 or VC1-309). When vapor phase
inhibitors are used, all openings shall also be sealed with a heavy-duty industrial
tape.
14.6 Unless specified otherwise by Company, all vessels to be shipped loose shall be
provided with heavy wood cradles to protect nozzles and appurtenances during
shipment. vessels equipped with steel saddles and supports that would
inherently protect such nozzles and appurtenances and are sufficiently rigid to
withstand shipment need not be provided with wood cradles but are to be
provided with a heavy wood sill to protect the foundation flange of the steel
support.
14.7 If vessels are to be shipped loose, Vendor shall design a shipping cradle for all
vertical vessels to be shipped in the horizontal. The design shall be included in
the approval drawings. Vendor's design shall be able to withstand all forces
exerted on the vessel during shipping and upending of the vessel.
14.8 Comply with Packing and Storage Requirements Company Specification 2208-
30000-0L-0016.
15.2 Drawings shall be complete with all dimensions, thicknesses and details of
construction, including pictorial and dimensional location of all nozzles on plan
(or orientation) and elevation views. All appurtenances, both internal and
external, shall be shown on the drawings utilizing tail dimensions. All tail
dimensions shall be referenced to a common base or datum line. The datum
line shall be marked on the shell in such a manner as to be usable for
fabrication, inspection, and fieldwork. Tangent lines of heads or weld seams
shall not be used as datum lines. Radial dimensions shall be shown from the
vessel centerline. The pressure-limiting component shall be identified on vessel
drawings.
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15.3 Vendor shall indicate all inside and outside nozzle projections on the approval
drawings. All projection dimensions shall be presented on the approval
drawings in a tabular format.
15.4 The notes on the assembly drawings shall make clear all pertinent information
not on the other drawings, including the ASME edition, specifications used in
design, fabrication, and inspection and testing of the vessel, and the ASME
designation of all materials used.
15.5 Vendor shall show the location of all circumferential and longitudinal seams on
approval and construction drawings. These drawings shall also show the
vessel's dry, operating, shipping weights and center of gravity.
15.6 Vendor shall indicate any special requirements, such as preheating, stress
relieving, and painting on all the drawings for approval, U-1 Manufacturers data
Report and all engineering calculations.
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REVISION A
CODIGO ITEM CANT. UNID. DESCRIPCION (DESCRIPTION) PESO ( Kg.) RESERVACIÒN REVISIONES
(CODE) (ITEM) (QTY) (UNIT) TIPO (TYPE) ESP. (THK) DIMENSIONES (DIMS.) DATA REM. MATERIAL (WEIGHT) OBSERVACIONES (REMARKS) RESERVATION (REVIEWS)
ASME SECT II PART A, ED. 2004
130,77"x96"(3321,53x2438,4) (PARA ROLAR (ADICIONAR 16" LG. PARA CERTIFICATION IS REQUIRED ADD OVER
VIROLA 1 01 01 PZAS LAMINA 3/8" (10)ESP. SA-516-70N 605,6
A 42" OD) ROLADO) LENGTH TO ROLLER. SEE NOTES
ATTACHED: 1,4,11,12,20,32,33,42.
ASME SECT II PART A, ED. 2004
130,77"x45-3/8"(3321,53x1152,4) (PARA (ADICIONAR 16" LG. PARA CERTIFICATION IS REQUIRED ADD OVER
VIROLA 2 02 01 PZAS LAMINA 3/8" (10)ESP. SA-516-70N 304,6
ROLAR A 42" OD) ROLADO) LENGTH TO ROLLER. SEE NOTES
ATTACHED: 1,4,11,12,20,32,33,42.
ASME SECT II PART A, ED. 2004
Semielip 2:1. - CERTIFICATION IS REQUIRED ADD OVER
CABEZAL 03 01 PZAS CABEZAL 2:1 0,2378 (min) 42" (1066,8) O.D. SA-516-70N 92,7
2" Long.Recta. LENGTH TO ROLLER. SEE NOTES
ATTACHED: 1,4,11,12,20,32,33,42.
ASME SECT II PART A, ED. 2004
BRIDA INTEGRAL PL. PARA FABRICAR BRIDA
CERTIFICATION IS REQUIRED ADD OVER
CUERPO 04 01 PZAS LAMINA 1-3/4" ESP 49" ODx42" ID (1244,6ODx1066.8 ID) SEGÚN MEDIDAS DE SA-516-70N 112,6
LENGTH TO ROLLER. SEE NOTES
QUEMADOR PLANO
ATTACHED: 1,4,11,12,20,32,33,42.
ASME SECT II PART A, ED. 2004
BRIDA CIEGA PL. PARA FABRICAR BRIDA
CERTIFICATION IS REQUIRED ADD OVER
CUERPO 05 01 PZAS LAMINA 1-3/4" ESP 49" OD (1346.2OD) SEGÚN MEDIDAS DE SA-516-70N 338,1
LENGTH TO ROLLER. SEE NOTES
QUEMADOR PLANO
ATTACHED: 1,4,11,12,20,32,33,42.
SA-193-B7/SA-194-
ASME SECT II PART A, ED. 2004
CONJUNTO 5,5" LONG. CON DOS TUERCA HEX.HD 2H (PTFE)
BRIDA CUERPO 06 48 PZAS 5/8" DIAM. 13,2 CERTIFICATION IS REQUIRED. SEE NOTES
ESPARRAGOS C/U, NC RECUBIERTO CON
ATTACHED: 20,32,33,35,36.
TEFLON
BRIDA CUERPO 07 01 PZAS EMPACADURA 1/8" ESP 49" OD NON ASBESTOS NON ASBESTO 2,0 CERTIFICATION IS NOT REQUIRED
IVR-RID-003
REV. 0. ENERO 2006
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REVISION A
CODIGO ITEM CANT. UNID. DESCRIPCION (DESCRIPTION) PESO ( Kg.) RESERVACIÒN REVISIONES
(CODE) (ITEM) (QTY) (UNIT) TIPO (TYPE) ESP. (THK) DIMENSIONES (DIMS.) DATA REM. MATERIAL (WEIGHT) OBSERVACIONES (REMARKS) RESERVATION (REVIEWS)
ASME SECT II PART A, ED. 2004
ATERRAMIENTO 19 02 PZAS LAMINA 1/4" (6) 3 21/32" x 3 21/32" SA-516-70 1,0 CERTIFICATION IS REQUIRED. SEE NOTES
ATTACHED: 1,11,12,20,32,33,42.
PLACA ID. 20 01 PZAS LAMINA 1/8" ESP 172 X 102 SS-316 0,5 ASTM CERTIFICATION IS NOT REQUIRED
PLACA ID. 21 01 PZAS LAMINA 1/8" ESP 320 X 270 SS-316 2,2 ASTM CERTIFICATION IS NOT REQUIRED
IVR-RID-003
REV. 0. ENERO 2006
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REVISION A
CODIGO ITEM CANT. UNID. DESCRIPCION (DESCRIPTION) PESO ( Kg.) RESERVACIÒN REVISIONES
(CODE) (ITEM) (QTY) (UNIT) TIPO (TYPE) ESP. (THK) DIMENSIONES (DIMS.) DATA REM. MATERIAL (WEIGHT) OBSERVACIONES (REMARKS) RESERVATION (REVIEWS)
ASME SECT II PART A, ED. 2004
CONN N4 SPARE 034A 01 PZAS BRIDA CIEGA RF 2'' DIA #150 SA-105 1,8 CERTIFICATION IS REQUIRED. SEE NOTES
ATTACHED: 20,29,30,32,33.
ASME SECT II PART A, ED. 2004
CONN N4 SPARE 034B 01 PZAS EMPACADURA 2'' SPIRAL WOUND 150# ASME B16.20 SS-316 1,0 CERTIFICATION IS REQUIRED. ASME
B16.20-1993
SA-193-B7/SA-194-
ASME SECT II PART A, ED. 2004
CONJUNTO 3-3/4" LONG. C/ 2 TUERCAS HEX HD, C/U. 2H (PTFE)
CONN N4 SPARE 034C 04 PZAS 5/8" DIA. 0,8 CERTIFICATION IS REQUIRED. SEE NOTES
ESPARRAGOS NC RECUBIERTO CON
ATTACHED: 20,32,33,35,36.
TEFLON
ASME SECT II PART A, ED. 2004
CONN N5
35 01 PZAS BRIDA WNRF 2" DIA. SCH. 160 150# SA-105 4,0 CERTIFICATION IS REQUIRED. SEE NOTES
EQUALIZER
ATTACHED: 20,29,30,32,33.
IVR-RID-003
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REVISION A
CODIGO ITEM CANT. UNID. DESCRIPCION (DESCRIPTION) PESO ( Kg.) RESERVACIÒN REVISIONES
(CODE) (ITEM) (QTY) (UNIT) TIPO (TYPE) ESP. (THK) DIMENSIONES (DIMS.) DATA REM. MATERIAL (WEIGHT) OBSERVACIONES (REMARKS) RESERVATION (REVIEWS)
CONN N7 A/B
HEATING DEVICE 45 02 PZAS EMPACADURA 533.4 OD 1" ESP. TIRA NON ABESTO NON ASBESTO 5,0 CERTIFICATION IS NOT REQUIRED
CONN
ASME SECT II PART A, ED. 2004
CONN N8 TT-2801-
46 01 PZAS BRIDA WNRF 2" DIA. SCH. 160 150# SA-105 4,0 CERTIFICATION IS REQUIRED. SEE NOTES
60
ATTACHED: 20,29,30,32,33.
IVR-RID-003
REV. 0. ENERO 2006
PAGINA (PAGE) 5 DE (OF) 6
REVISION A
CODIGO ITEM CANT. UNID. DESCRIPCION (DESCRIPTION) PESO ( Kg.) RESERVACIÒN REVISIONES
(CODE) (ITEM) (QTY) (UNIT) TIPO (TYPE) ESP. (THK) DIMENSIONES (DIMS.) DATA REM. MATERIAL (WEIGHT) OBSERVACIONES (REMARKS) RESERVATION (REVIEWS)
SILLETA BASE
68 02 PZAS LAMINA 1/2" ESP. 50 1/8" x 9" (1273 X 228,6) A-36 58,0 ASTM CERTIFICATION IS REQUIRED
PLATE
SILLETA RIB 69 04 PZAS LAMINA 3/8" ESP. 59 1/2" x 8" (1511,3 X 203,2) A-36 55,4 ASTM CERTIFICATION IS REQUIRED
SILLETA RIB 70 04 PZAS LAMINA 3/8" ESP. 50 7/8" x 7 5/8" (1292 x 193,7) A-36 39,0 ASTM CERTIFICATION IS REQUIRED
SILLETA WEB
71 02 PZAS LAMINA 3/8" ESP. 70" x 35 1/2" (1780 x 901,7) A-36 166,0 ASTM CERTIFICATION IS REQUIRED
PLATE
A-325 CON
TORNILLERIA 73 04 PZAS TORNILLO 3/4" DIA. CABEZA HEX. UNC X 3-1/2" LG. RECUBRIMIENTO 2,0 ASTM CERTIFICATION IS REQUIRED
DE TEFLON. (PTFE)
IVR-RID-003
REV. 0. ENERO 2006
PAGINA (PAGE) 6 DE (OF) 6
REVISION A
CODIGO ITEM CANT. UNID. DESCRIPCION (DESCRIPTION) PESO ( Kg.) RESERVACIÒN REVISIONES
(CODE) (ITEM) (QTY) (UNIT) TIPO (TYPE) ESP. (THK) DIMENSIONES (DIMS.) DATA REM. MATERIAL (WEIGHT) OBSERVACIONES (REMARKS) RESERVATION (REVIEWS)
A-325 CON
TORNILLERIA 74 04 PZAS TUERCA 3/4" DIA. HEX. HD UNC RECUBRIMIENTO 2,0 ASTM CERTIFICATION IS REQUIRED
DE TEFLON. (PTFE)
GALVANIZADO EN
TORNILLERIA 75 08 PZAS ARANDELA 3/4" DIA. STD. LISA C/S 1,4 CERTIFICATION IS NOT REQUIRED
CALIENTE
AISLAMIENTO 76 15 M^2 LAMINA 0.016" ESP 161,5 ft² (15 m²) 192 Kg/m3 SS-316 12,2 ASTM CERTIFICATION IS REQUIRED
AISLAMIENTO 78 02 PZAS BARRA LISA 1/4" DIA 3492 LG AISI-1040 7,0 CERTIFICATION IS NOT REQUIRED
AISLAMIENTO 79 02 PZAS BARRA LISA 1/4" DIA 3240 LG AISI-1040 6,5 CERTIFICATION IS NOT REQUIRED
PERLITA PERLITA
AISLAMIENTO 80 01 PZAS 1,5" ESPESOR 340 ft² (15 m²) 192 Kg/m3 113,1 DE ACUERDO A ASTM C160
EXPANDIDA EXPANDIDA
SUPORTS HEATING
83 08 PZAS LAMINA 8 mm 2 1/4"X2 1/4" (57X57) A-36 1,7 ASTM CERTIFICATION IS REQUIRED
DEVICE
SUPORTS HEATING
84 01 PZAS ANGULO 75x75x8 32" LG. A-36 9,0 ASTM CERTIFICATION IS REQUIRED
DEVICE
SUPORTS HEATING
85 01 PZAS ANGULO 75x75x8 27" LG. A-36 7,5 ASTM CERTIFICATION IS REQUIRED
DEVICE
IVR-RID-003
REV. 0. ENERO 2006
Pressure Vessel Design Calculations
No deficiencies found.
Nozzle Schedule
Nozzle Materials
mark Service Size
Nozzle Impact Norm Fine Grain Pad Impact Norm Fine Grain Flange
N1 STILL COLUMN CONECC 16" Sch 30 (Std) SA-106 B Smls pipe No No No SA-516 70 No No No WN A105 150#
N16A handhole 6" Sch 40 (Std) SA-106 B Smls pipe No No No SA-516 70 No No No WN A105 150#
N2 TEG outlet 2" Sch 160 SA-106 B Smls pipe No No No N/A N/A N/A N/A WN A105 150#
Nozzle Summary
Shell Reinforcement
Nozzle OD t Req t Pad Corr A /A
n A1? A2?
mark (in) (in) (in) n (in) a r
(%)
Nom t Design t User t Width t
(in) (in) (in) (in) pad
(in)
N1 16,00 0,3750 0,2327 Yes Yes 0,3750 0,3750   2,0000 0,3750 0,1250 100,8
N16A 6,63 0,2800 0,2143 Yes Yes 0,3750 0,3750   2,0000 0,3750 0,1250 222,9
N2 2,38 0,3440 0,2240 Yes Yes 0,2378* N/A   N/A N/A 0,1250 Exempt
Pressure Summary for Chamber bounded by Bolted Cover #2 and Ellipsoidal Head #1
P T T Total Corrosion
Identifier MAWP MAP MAEP e MDMT MDMT Impact
Design Design ( psi) ( psi) ( psi) external (°F) Exemption Allowance Test
( psi) (°F) (°F) (in)
Ellipsoidal Head #1 75,0 500,0 107,60 228,81 15,10 500,0 -55,0 Note 1 0,125 No
Straight Flange on Ellipsoidal Head #1 75,0 500,0 238,03 359,71 17,27 500,0 -155,0 Note 2 0,125 No
Cylinder #1 75,0 500,0 238,03 359,71 17,27 500,0 -155,0 Note 2 0,125 No
Bolted Cover #2 75,0 500,0 79,38 93,45 90,38 500,0 -55,0 Note 3 0,125 No
Flange Head 75,0 500,0 79,16 81,99 175,25 500,0 -55,0 Note 4 0,000 No
Saddle 42" Dia 75,0 500,0 75,00 N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A
STILL COLUMN CONECC (N1) 75,0 500,0 75,00 75,00 17,27 500,0 -55,0 Nozzle Note 5; Pad note 6 0,125 No
handhole (N16A) 75,0 500,0 75,00 75,00 17,27 500,0 -55,0 Nozzle Note 7; Pad note 8 0,125 No
TEG outlet (N2) 75,0 500,0 75,00 75,00 15,10 500,0 -55,0 Note 9 0,125 No
Design
Hydro/Pneumatic Test
Straight Flange on Ellipsoidal Head #1 SA-516 70 42,00 OD 2,00 0,3750 0,3609 1,0000 External
Load
internal: Circumferential stress due to internal pressure governs
external: External pressure governs
Wind: Combined longitudinal stress of pressure + weight + wind governs
Seismic: Combined longitudinal stress of pressure + weight + seismic governs
Weight Summary
Saddle 42" Dia 328,00 328,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
* Shells with attached nozzles have weight reduced by material cut out for opening.
Ellipsoidal Head #1 0,00 0,00 8,57 7,68 0,00 0,00 0,00 0,00
Bolted Cover #2 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Vessel Capacity
Shop test pressure determination for Chamber bounded by Bolted Cover #2 and Ellipsoidal Head #1 based on MAWP per UG-99(b)
Shop hydrostatic test gauge pressure is 97,500 psi at 70,00 °F (the chamber MAWP = 75,000 psi)
The shop test is performed with the vessel in the horizontal position.
Straight Flange on Ellipsoidal Head #1 99,364 1,864 1,0000 1,30 5.515 34.200 No
STILL COLUMN CONECC (N1) 97,861 0,361 1,0000 1,30 10.763 47.250 No
Notes:
(1) Ellipsoidal Head #1 limits the UG-99 stress ratio.
(2) PL stresses at nozzle openings have been estimated using the method described in PVP-Vol. 399, pages 77-82.
(3) VIII-2, AD-151.1(b) used as the basis for nozzle allowable test stress.
(4) The zero degree angular position is assumed to be up, and the test liquid height is assumed to the top-most flange.
The test temperature of 70,00 °F is warmer than the minimum recommended temperature of -25,00 °F so the brittle fracture provision of UG-99(h) has been met.
Field test pressure determination for Chamber bounded by Bolted Cover #2 and Ellipsoidal Head #1 based on MAWP per UG-99(b)
Field hydrostatic test gauge pressure is 97,500 psi at 70,00 °F (the chamber MAWP = 75,000 psi)
Straight Flange on Ellipsoidal Head #1 99,364 1,864 1,0000 1,30 5.515 34.200 No
STILL COLUMN CONECC (N1) 97,861 0,361 1,0000 1,30 10.763 47.250 No
Notes:
(1) Ellipsoidal Head #1 limits the UG-99 stress ratio.
(2) PL stresses at nozzle openings have been estimated using the method described in PVP-Vol. 399, pages 77-82.
(3) VIII-2, AD-151.1(b) used as the basis for nozzle allowable test stress.
(4) The zero degree angular position is assumed to be up, and the test liquid height is assumed to the top-most flange.
The test temperature of 70,00 °F is warmer than the minimum recommended temperature of -25,00 °F so the brittle fracture provision of UG-99(h) has been met.
Vacuum Summary
Elevation Length
Component Line of Support above Datum Le
(in) (in)
Note
For main components, the listed value of 'Le' is the largest unsupported length for the component.
Cylinder #1
Component: Cylinder
Material specification: SA-516 70 (ASME II-D p. 14, ln. 20)
Material is impact test exempt to -155 °F per UCS-66(b)(3) (coincident ratio = 0,31957)
P = S*E*t/(Ro - 0,40*t) - Ps
= 20000*1,00*0,2500 / (21,0000 - 0,40*0,2500) - 1,2032
= 238,0313 psi
P = S*E*t/(Ro - 0,40*t)
= 20000*1,00*0,3750 / (21,0000 - 0,40*0,3750)
= 359,7122 psi
Pa = 4*B/(3*(Do/t))
= 4*2002,6746/(3*(42,0000/0,235934))
= 15,0000 psi
Pa = 4*B/(3*(Do/t))
= 4*2176,5432/(3*(42,0000/0,2500))
= 17,2742 psi
Results Summary
K (Corroded)
K (New)
Design thickness for internal pressure, (Corroded at 500 °F) Appendix 1-4(c)
Pa = B/(Ro/t)
= 4985,977/(37,3768/0,112446)
15 psi
=
A = 0,125 / (Ro/t)
= 0,125 / (37,3768/0,1128)
= 0,000377
Pa = B/(Ro/t)
= 5001,844/(37,3768/0,1128)
15,0952 psi
=
P = S*E*t/(Ro - 0,40*t) - Ps
= 20000*1,00*0,2500 / (21,0000 - 0,40*0,2500) - 1,2032
= 238,0313 psi
P = S*E*t/(Ro - 0,40*t)
= 20000*1,00*0,3750 / (21,0000 - 0,40*0,3750)
= 359,7122 psi
Pa = 4*B/(3*(Do/t))
= 4*2002,6746/(3*(42,0000/0,235934))
= 15,0000 psi
Pa = 4*B/(3*(Do/t))
= 4*2176,5432/(3*(42,0000/0,2500))
= 17,2742 psi
t = d*Sqr(1,9*W*hG/(S*E*d3)) + Corrosion
= 44,134*Sqr(1,9*196.206,8*0,9330006/(20.000,00*1*44,1343)) + 0,125
= 0,7527 in
P = (S*E/C)*((t/d)2 - (1,9*W*hG/(S*E*d3))) - Ps
= (20.000,00*1/0,3)*((1,625/44,134)2 - (1,9*142.551,5*0,9330006/(20.000,00*1*44,1343))) - 1,203188
= 79,378 psi
P = (S*E/C)*((t/d)2 - (1,9*W*hG/(S*E*d3)))
= (20.000,00*1/0,3)*((1,75/44,134)2 - (1,9*165.325,8*0,9330006/(20.000,00*1*44,1343)))
= 93,454 psi
t = d*Sqr(C*Pa/(S*E)) + Corrosion
= 44,134*Sqr(0,3*15/(20.000,00*1)) + 0,125
= 0,7870 in
Pa = (S*E/C)*(t/d)2
= (20.000,00*1/0,3)*(1,625/44,134)2
= 90,379 psi
STILL COLUMN CONECC (N1)
tw(lower) = 0,3750 in
Leg41 = 0,3750 in
tw(upper) = 0,3750 in
Leg42 = 0,3750 in
Dp = 20,0000 in
te = 0,3750 in
UG-45 Nozzle
UG-37 Area Calculation Summary (in2) Wall
For P = 75 psi @ 500 °F Thickness
The opening is adequately reinforced Summary (in)
The nozzle passes
UG-45
A A A1 A2 A3 A5 A treq tmin
required available welds
Weld load Weld load Path 1-1 Weld load Path 2-2 Weld load Path 3-3
W W1-1 strength W2-2 strength W3-3 strength
weld size is
Pad to shell fillet (Leg42) 0,1250 0,2625 adequate
weld size is
Nozzle to pad groove (Upper) 0,1750 0,3750 adequate
UG-45 Nozzle
UG-37 Area Calculation Summary (in2) Wall
For Pe = 17,27 psi @ 500 °F Thickness
The opening is adequately reinforced Summary (in)
The nozzle passes
UG-45
A A A1 A2 A3 A5 A treq tmin
required available welds
weld size is
Nozzle to pad fillet (Leg41) 0,1750 0,2625 adequate
weld size is
Pad to shell fillet (Leg42) 0,1250 0,2625 adequate
weld size is
Nozzle to pad groove (Upper) 0,1750 0,3750 adequate
handhole (N16A)
tw(lower) = 0,3750 in
Leg41 = 0,3750 in
tw(upper) = 0,3750 in
Leg42 = 0,3750 in
Dp = 11,0396 in
te = 0,3750 in
UG-45 Nozzle
UG-37 Area Calculation Summary (in2) Wall
For P = 75,16 psi @ 500 °F Thickness
The opening is adequately reinforced Summary (in)
The nozzle passes
UG-45
A A A1 A2 A3 A5 A treq tmin
required available welds
Weld load Weld load Path 1-1 Weld load Path 2-2 Weld load Path 3-3
W W1-1 strength W2-2 strength W3-3 strength
weld size is
Nozzle to pad fillet (Leg41) 0,1085 0,2625 adequate
weld size is
Pad to shell fillet (Leg42) 0,1250 0,2625 adequate
weld size is
Nozzle to pad groove (Upper) 0,1085 0,3750 adequate
UG-45 Nozzle
UG-37 Area Calculation Summary (in2) Wall
For Pe = 17,27 psi @ 500 °F Thickness
The opening is adequately reinforced Summary (in)
The nozzle passes
UG-45
A A A1 A2 A3 A5 A treq tmin
required available welds
weld size is
Nozzle to pad fillet (Leg41) 0,1085 0,2625 adequate
weld size is
Pad to shell fillet (Leg42) 0,1250 0,2625 adequate
weld size is
Nozzle to pad groove (Upper) 0,1085 0,3750 adequate
TEG outlet (N2)
tw(lower) = 0,2378 in
Leg41 = 0,2500 in
UG-45 Nozzle
Wall
UG-37 Area Calculation Summary (in2) Thickness
For P = 75,23 psi @ 500 °F
Summary (in)
The nozzle passes
UG-45
A A A1 A2 A3 A5 A treq tmin
required available welds
weld size is
Nozzle to shell fillet (Leg41) 0,0790 0,1750 adequate
This opening does not require reinforcement per UG-36(c)(3)(a)
UG-45 Nozzle
Wall
UG-37 Area Calculation Summary (in2) Thickness
For Pe = 15,1 psi @ 500 °F
Summary (in)
The nozzle passes
UG-45
A A A1 A2 A3 A5 A treq tmin
required available welds
weld size is
Nozzle to shell fillet (Leg41) 0,0790 0,1750 adequate
flange OD A = 49,0000 in
bolt circle C = 46,0000 in
gasket OD = 45,0000 in
gasket ID = 42,0000 in
flange ID B = 41,2500 in
thickness t = 1,7500 in
bolting = 48- 0,625 in dia
hub thickness g1 = 1,0000 in
hub thickness g0 = 0,3750 in
lower fillet weld h = 0,6250 in
upper fillet weld h1 = 0,3750 in
length e = 0,6250 in
groove weld w = 0,6250 in
gasket factor m =2
seating stress y = 2.500,00 psi
Flexitallic Solid Metal
gasket description Core Flexpro Facing;
PTFE : Metal; Nickel
Note: this flange is an optional type calculated as integral.
b0 = N/2 = 0,75 in
Hp = 2*b*3,14*G*m*P
= 2*0,433*3,14*44,134*2*76,1985
= 18.289,3066 lb
H = 0,785*G2*P
= 0,785*44,1342*76,1985
= 116.509,8516 lb
HD = 0,785*B2*P
= 0,785*41,252*76,1985
= 101.780,3594 lb
HT = H - H D
= 116.509,9 - 101.780,4
= 14.729,4922 lb
Wm1 = H + Hp
= 116.509,9 + 18.289,31
= 134.799,1563 lb
Wm2 = 3,14*b*G*y
= 3,14*0,433*44,134*2.500,00
= 150.013,6719 lb
Total area for 48- 0,625 in dia bolts, corroded, Ab = 9,696 in2
W = (Am + Ab)*Sa/2
= (6,000547 + 9,696)*25.000,00/2
= 196.206,8438 lb
f = 5,149415
SH = f*Mo/(L*g12*B)
= 5,149415*232.264,7/(1,040007*12*41,25)
= 27.879,23 psi
SR = (1,33*t*e + 1)*Mo/(L*t2*B)
= (1,33*1,75*0,2283334 + 1)*232.264,7/(1,040007*1,752*41,25)
= 2.707,37 psi
ST = Y*Mo/(t2*B) - Z*SR
= 11,36814*232.264,7/(1,752*41,25) - 5,865515*2.707,375
= 5.021,12 psi
SH = f*Mg/(L*g12*B)
= 5,149415*183.061,1/(1,040007*12*41,25)
= 21.973,22 psi
SR = (1,33*t*e + 1)*Mg/(L*t2*B)
= (1,33*1,75*0,2283334 + 1)*183.061,1/(1,040007*1,752*41,25)
= 2.133,84 psi
ST = Y*Mg/(t2*B) - Z*SR
= 11,36814*183.061,1/(1,752*41,25) - 5,865515*2.133,837
= 3.957,43 psi
J = 52.14*V*Mo/(L*E*g02*Kl*h0)
= 52.14*0,3621919*232.264,7/(1,040007*27.100.000*0,3752*0,3*3,933033)
= 0,9379416
b0 = N/2 = 0,75 in
Hp = 2*b*3,14*G*m*P
= 2*0,433*3,14*44,134*2*15
= 3.600,3279 lb
H = 0,785*G2*P
= 0,785*44,1342*15
= 22.935,4609 lb
HD = 0,785*B2*P
= 0,785*41,252*15
= 20.035,8984 lb
HT = H - H D
= 22.935,46 - 20.035,90
= 2.899,5625 lb
Wm1 = H + Hp
= 22.935,46 + 3.600,328
= 26.535,7891 lb
Wm2 = 3,14*b*G*y
= 3,14*0,433*44,134*2.500,00
= 150.013,6719 lb
Total area for 48- 0,625 in dia bolts, corroded, Ab = 9,696 in2
W = (Am2 + Ab)*Sa/2
= (6,000547 + 9,696)*25.000,00/2
= 196.206,8438 lb
d = (U/V)*h0*g02= (12,49244/0,3621919)*3,933033*0,3752
= 19,0765
f = 5,149415
SH = f*Mo/(L*g12*B)
= 5,149415*20.964,39/(1,040007*12*41,25)
= 2.516,40 psi
SR = (1,33*t*e + 1)*Mo/(L*t2*B)
= (1,33*1,75*0,2283334 + 1)*20.964,39/(1,040007*1,752*41,25)
= 244,37 psi
ST = Y*Mo/(t2*B) - Z*SR
= 11,36814*20.964,39/(1,752*41,25) - 5,865515*244,3697
= 453,21 psi
SH = f*Mg/(L*g12*B)
= 5,149415*183.061,1/(1,040007*12*41,25)
= 21.973,22 psi
SR = (1,33*t*e + 1)*Mg/(L*t2*B)
= (1,33*1,75*0,2283334 + 1)*183.061,1/(1,040007*1,752*41,25)
= 2.133,84 psi
ST = Y*Mg/(t2*B) - Z*SR
= 11,36814*183.061,1/(1,752*41,25) - 5,865515*2.133,837
= 3.957,43 psi
J = 52.14*V*Mo/(L*E*g02*Kl*h0)
= 52.14*0,3621919*183.061,1/(1,040007*29.200.000*0,3752*0,3*3,933033)
= 0,6860805
Saddle calculations are based on the method presented in "Stresses in Large Cylindrical Pressure Vessels on Two Saddle Supports" by L.P. Zick.
Fp = ap*Ca*Ip*(1 + 3*hx/hr)*Wp/Rp
= 1*0,44*1*(1 + 3*1)*9.258,00/3
= 5.431,36 lb
Fp = 0,7* Ca * Ip * Wp
= 0,7* 0,44 * 1 * 9.258,00
= 2.851,464 lb
Fp = 4 * Ca * Ip * Wp
= 4 * 0,44 * 1 * 9.258,00
= 16.294,08 lb
Ql = V * Hs / Ls + Vv
= 3.879,542 * 27 / 86,4 + 1.058,80
= 2.271,157 lb
Qt = V*Hs/(Ro*Sin( θ /2 )) + Vv
= 2.218,438*27/(21*Sin( 120 /2 )) + 1.058,80
= 4.352,326 lb
Ql = V * Hs / Ls + Vv
= 3.879,542 * 27 / 86,4 + 792,8
= 2.005,157 lb
Qt = V*Hs/(Ro*Sin( θ /2 )) + Vv
= 1.661,105*27/(21*Sin( 120 /2 )) + 792,8
= 3.258,901 lb
V = horizontal wind shear acting on right saddle (worst case if not slotted)
Ql = V * Hs / Ls
= 209,3034 * 27 / 86,4
= 65,40731 lb
Qt = V*Hs/(Ro*Sin( θ /2 ))
= 155,1826*27/(21*Sin( 120 /2 ))
= 230,3863 lb
V = horizontal wind shear acting on left saddle (worst case if not slotted)
Ql = V * Hs / Ls
= 123,9163 * 27 / 86,4
= 38,72383 lb
Wind transverse reaction, Qt (left saddle):
Qt = V*Hs/(Ro*Sin( θ /2 ))
= 169,2546*27/(21*Sin( 120 /2 ))
= 251,2779 lb
Seismic Operating 3.386 24.000 223 12.988 4.347 24.000 1.185 12.988
Seismic Vacuum 223 24.000 846 12.988 1.185 24.000 1.808 12.988
Wind Operating 3.290 24.000 128 12.988 4.150 24.000 988 12.988
Wind Vacuum 128 24.000 750 12.988 988 24.000 1.610 12.988
S4 S4 allow
S3 allow (horns) (Wear
(+/-) S5 allow S6 allow
plate)
Seismic Operating 1.668 16.000 -7.391 -12.277 30.000 2.701 18.000 376 16.000
Seismic Vacuum 1.668 16.000 -7.391 -12.277 30.000 2.701 18.000 376 16.000
Wind Operating 826 16.000 -4.233 -7.031 30.000 1.547 18.000 215 16.000
Wind Test 605 27.360 -2.967 -3.613 34.200 1.259 32.400 243 32.400
Wind Vacuum 826 16.000 -4.233 -7.031 30.000 1.547 18.000 215 16.000
Longitudinal stress between saddles (Seismic ,Operating, right saddle loading and geometry govern)
S1 = +- 3*K1*Q*(L/12) / (π*R2*t)
= 3*0,2163*9.646,326*(146,625/12) / (π*20,8752*0,25)
= 223,4723 psi
Sp = P*R/(2*t)
= 76,20319*20,75/(2*0,25)
= 3.162,432 psi
S2 = +- Mq*K1'/ (π*R2*t)
= 43.237,71*9,3799/ (π*20,8752*0,25)
= 1.184,999 psi
Sp = P*R/(2*t)
= 76,20319*20,75/(2*0,25)
= 3.162,432 psi
S3 = K2,2*Qshear/(R*t)
= K2,2*7.437,499/(20,875*0,25)
= 1.668,422 psi
S4 = -Q/(4*(t+tp)*(b+1,56*Sqr(Ro*t))) - 12*K3*Q*R/(L*(t2+tp2))
= -9.646,326/(4*(0,25+0,25)*(8+1,56*Sqr(21*0,25))) - 12*0,0529*9.646,326*20,875/(146,625*(0,252+0,252))
= -7.391,117 psi
Circumferential stress at the right saddle wear plate horns (Seismic ,Operating)
S4 = -Q/(4*t*(b+1,56*Sqr(Ro*t))) - 12*K3*Q*R/(L*t2)
= -9.646,326/(4*0,25*(8+1,56*Sqr(21*0,25))) - 12*0,0434*9.646,326*20,875/(146,625*0,252)
= -12.277,25 psi
Ae = Heff*ts + tp*Wp
= 5,25*0,375 + 0,25*13
= 5,21875 in2
S6 = K8*Q / Ae
= 0,2035*9.646,326 / 5,21875
= 376,149 psi
Longitudinal stress between saddles (Seismic ,Vacuum, right saddle loading and geometry govern)
S1 = +- 3*K1*Q*(L/12) / (π*R2*t)
= 3*0,2163*9.646,326*(146,625/12) / (π*20,8752*0,25)
= 223,4723 psi
Sp = P*R/(2*t)
= 15*20,75/(2*0,25)
= 622,5 psi
S2 = +- Mq*K1'/ (π*R2*t)
= 43.237,71*9,3799/ (π*20,8752*0,25)
= 1.184,999 psi
Sp = P*R/(2*t)
= 15*20,75/(2*0,25)
= 622,5 psi
S3 = K2,2*Qshear/(R*t)
= K2,2*7.437,499/(20,875*0,25)
= 1.668,422 psi
S4 = -Q/(4*(t+tp)*(b+1,56*Sqr(Ro*t))) - 12*K3*Q*R/(L*(t2+tp2))
= -9.646,326/(4*(0,25+0,25)*(8+1,56*Sqr(21*0,25))) - 12*0,0529*9.646,326*20,875/(146,625*(0,252+0,252))
= -7.391,117 psi
Circumferential stress at the right saddle wear plate horns (Seismic ,Vacuum)
S4 = -Q/(4*t*(b+1,56*Sqr(Ro*t))) - 12*K3*Q*R/(L*t2)
= -9.646,326/(4*0,25*(8+1,56*Sqr(21*0,25))) - 12*0,0434*9.646,326*20,875/(146,625*0,252)
= -12.277,25 psi
Ae = Heff*ts + tp*Wp
= 5,25*0,375 + 0,25*13
= 5,21875 in2
S6 = K8*Q / Ae
= 0,2035*9.646,326 / 5,21875
= 376,149 psi
Longitudinal stress between saddles (Wind ,Operating, right saddle loading and geometry govern)
S1 = +- 3*K1*Q*(L/12) / (π*R2*t)
= 3*0,2163*5.524,386*(146,625/12) / (π*20,8752*0,25)
= 127,9811 psi
Sp = P*R/(2*t)
= 76,20319*20,75/(2*0,25)
= 3.162,432 psi
S2 = +- Mq*K1'/ (π*R2*t)
= 36.031,42*9,3799/ (π*20,8752*0,25)
= 987,4992 psi
Sp = P*R/(2*t)
= 76,20319*20,75/(2*0,25)
= 3.162,432 psi
S3 = K2,2*Qshear/(R*t)
= K2,2*3.683,697/(20,875*0,25)
= 826,3481 psi
S4 = -Q/(4*(t+tp)*(b+1,56*Sqr(Ro*t))) - 12*K3*Q*R/(L*(t2+tp2))
= -5.524,386/(4*(0,25+0,25)*(8+1,56*Sqr(21*0,25))) - 12*0,0529*5.524,386*20,875/(146,625*(0,252+0,252))
= -4.232,843 psi
Circumferential stress at the right saddle wear plate horns (Wind ,Operating)
S4 = -Q/(4*t*(b+1,56*Sqr(Ro*t))) - 12*K3*Q*R/(L*t2)
= -5.524,386/(4*0,25*(8+1,56*Sqr(21*0,25))) - 12*0,0434*5.524,386*20,875/(146,625*0,252)
= -7.031,097 psi
Ae = Heff*ts + tp*Wp
= 5,25*0,375 + 0,25*13
= 5,21875 in2
S6 = K8*Q / Ae
= 0,2035*5.524,386 / 5,21875
= 215,418 psi
Longitudinal stress between saddles (Wind ,Test, right saddle loading and geometry govern)
S1 = +- 3*K1*Q*(L/12) / (π*R2*t)
= 3*0,2163*6.235,027*(146,625/12) / (π*20,81252*0,375)
= 96,87534 psi
Sp = P*R/(2*t)
= 99,36351*20,625/(2*0,375)
= 2.732,497 psi
S2 = +- Mq*K1'/ (π*R2*t)
= 43.048,56*9,3799/ (π*20,81252*0,375)
= 791,2746 psi
Sp = P*R/(2*t)
= 99,36351*20,625/(2*0,375)
= 2.732,497 psi
S3 = K2,2*Qshear/(R*t)
= K2,2*4.035,863/(20,8125*0,375)
= 605,3778 psi
S4 = -Q/(4*(t+tp)*(b+1,56*Sqr(Ro*t))) - 12*K3*Q*R/(L*(t2+tp2))
= -6.235,027/(4*(0,375+0,25)*(8+1,56*Sqr(21*0,375))) - 12*0,0529*6.235,027*20,8125/(146,625*(0,3752+0,252))
= -2.967,339 psi
Circumferential stress at the right saddle wear plate horns (Wind ,Test)
S4 = -Q/(4*t*(b+1,56*Sqr(Ro*t))) - 12*K3*Q*R/(L*t2)
= -6.235,027/(4*0,375*(8+1,56*Sqr(21*0,375))) - 12*0,0434*6.235,027*20,8125/(146,625*0,3752)
= -3.613,473 psi
Circumferential stress at wear plate horns is acceptable (<= 0,9*Sy = 34.200,00 psi)
Ae = Heff*ts + tp*Wp
= 5,25*0,375 + 0,25*13
= 5,21875 in2
S6 = K8*Q / Ae
= 0,2035*6.235,027 / 5,21875
= 243,1287 psi
Longitudinal stress between saddles (Wind ,Vacuum, right saddle loading and geometry govern)
S1 = +- 3*K1*Q*(L/12) / (π*R2*t)
= 3*0,2163*5.524,386*(146,625/12) / (π*20,8752*0,25)
= 127,9811 psi
Sp = P*R/(2*t)
= 15*20,75/(2*0,25)
= 622,5 psi
S2 = +- Mq*K1'/ (π*R2*t)
= 36.031,42*9,3799/ (π*20,8752*0,25)
= 987,4992 psi
Sp = P*R/(2*t)
= 15*20,75/(2*0,25)
= 622,5 psi
S3 = K2,2*Qshear/(R*t)
= K2,2*3.683,697/(20,875*0,25)
= 826,3481 psi
S4 = -Q/(4*(t+tp)*(b+1,56*Sqr(Ro*t))) - 12*K3*Q*R/(L*(t2+tp2))
= -5.524,386/(4*(0,25+0,25)*(8+1,56*Sqr(21*0,25))) - 12*0,0529*5.524,386*20,875/(146,625*(0,252+0,252))
= -4.232,843 psi
Circumferential stress at the right saddle wear plate horns (Wind ,Vacuum)
S4 = -Q/(4*t*(b+1,56*Sqr(Ro*t))) - 12*K3*Q*R/(L*t2)
= -5.524,386/(4*0,25*(8+1,56*Sqr(21*0,25))) - 12*0,0434*5.524,386*20,875/(146,625*0,252)
= -7.031,097 psi
Ae = Heff*ts + tp*Wp
= 5,25*0,375 + 0,25*13
= 5,21875 in2
S6 = K8*Q / Ae
= 0,2035*5.524,386 / 5,21875
= 215,418 psi
Corroded root area for a 0,625 inch series 8 threaded bolt = 0,202 in2 ( 2 per saddle )
Sc = Ki*π2*E/(12*(1 - 0,32)*(di/tw)2)
= 1,28*π2*29.000.000/(12*(1 - 0,32)*(12,08333/0,375)2)
= 32.312,77 psi
Fb = n*(As + 2*be*tw)*Sc
= 4*(2,859375 + 2*0,4632588*0,375)*24.000,00
= 307.854,6 lb
Primary bending + axial stress in the saddle due to end loads (assumes one saddle slotted)
σb = V * (Hs - xo)* y / I + Q / A
= 3.879,542 * (27 - 17,36686)* 5,216755 / 119,7325 + 7.222,90 / 25,0774
= 1.916,334 psi
The primary bending + axial stress in the saddle <= 24.000 psi; satisfactory.
Secondary bending + axial stress in the saddle due to end loads (includes thermal expansion, assumes one saddle slotted)
σb = V * (Hs - xo)* y / I + Q / A
= 6.335,643 * (27 - 17,36686)* 5,216755 / 119,7325 + 9.646,326 / 25,0774
= 3.043,838 psi
The secondary bending + axial stress in the saddle < 2*Sy= 72.000 psi; satisfactory.
Saddle base plate thickness check (Roark sixth edition, Table 26, case 7a)
tb = (β1*q*b2/(1,5*Sa))0,5
= (1,1598*29,06763*8,6252/(1,5*24.000,00))0,5
= 0,2639 in