Proyecto SIMULACION BODEGA Vitivinicola Con Software Arena

2010
BODEGA SOTELO
S.A.C
Proyecto de Simulación empleando software
Arena
Universidad Nacional San Luis Gonzaga de Ica
Apellidos Y Nombres
Apumayta Yáñez, Wilmer
Espino Maravi, Carlos
Hidalgo Geldres, Brenda Stephanie
Huaman Pun Lay, Erick Martin
Limaco Sandiga, Rita Melanie
Facultad de Ingeniería de Sistemas

VIII- SS 1
22/02/2010
BODEGA SOTELO S.A.C Proyecto de Simulación
Resumen Ejecutivo
PARTE I
Simulación de Sistemas Discretos

Facultad de Ingeniería de Sistemas - VIII Ciclo
2
Bodega SOTELO
En la actualidad, Ica es una de las ciudades exportadoras de Vino y Pisco número

uno del Perú, lo que se debe a la gran producción de uva que hay en esta ciudad,
gracias a las tierras fértiles de Ica y su clima caluroso que permiten ser el escenario
perfecto para obtener uva de la mejor calidad.
El continuo incremento de la Industria Pisquera ha ocasionado que el crecimiento
de las inversiones y competidores se haya multiplicado y que la diversificación de
oferta del producto haya aumentado.
Es así como nace la Bodega SOTELO, que a un principio se llamaba Bodega

Loyola, siendo el fundador don Cipriano Vásquez, el cual heredaría a su familia
entre ellos a su nieto Julio Sotelo Alca quien se encargaría de llevar las riendas de
la bodega.
La Bodega Sotelo es la principal productora de Vinos y Piscos en Ica, en sus

diversas variedades como Vino Perfecto amor, Vino Borgoña, Vino Torontel, Vino
Blanco Semiseco, Pisco Albilla, Pisco Italia, Pisco Quebranta, Pisco Torontel, Pisco
Acholado, entre otros.

3
Esta exitosa bodega Lidera la tecnología enológica de la región.
Bodega SOTELO está en búsqueda de mejorar día a día, en calidad y en

productividad, lo que se refleja en sus reconocimientos y premios obtenidos
consecutivamente en Premios a nivel de Ica y Nacional.
El logro más importante fue en el primer Festival y Concurso Nacional de la ciudad

de Lima 2002, 3 primeros lugar en sendas categorías de pisco: pisco puro, pisco
acholado y pisco mosto verde.
Principales premios:
MEDALLAS DE ORO Y PRIMEROS PUESTOS
 2003 Semana Turística de Ica – Vino Seco

 2003 II Concurso Regional Ica – Pisco Mosto
Verde
 2004 XI Concurso Nacional de Pisco Lima –
Pisco Mosto Verde
 2005 XL Festival Internacional de la Vendimia
Ica – Cachina
Es la Primera Bodega en ICA en conseguir la Certificación

Internacional de Gs1 Global Traceability Conformance,
Control Points y Compliance Criteria.

4
Introducción
PARTE II

5
Introducción
Siempre que nosotros pensamos en algún tipo de sistema nos imaginamos un sistema
perfecto, uno que funciona correctamente y cumple con las especificaciones al momento
de trabajarlo, este debe estar adaptado al medio y sobretodo dejar resultados confiables
y con total certeza, pero que pasa cuando estos resultados no se pueden obtener o
cuando este sistema en mención resulta ser tan complicado como variable, entonces en
este tipo de escenarios presentados tenemos muchas más incógnitas que las de
costumbre y finalmente al ver la particularidad del problema terminamos dándonos
cuenta que es necesario tener aproximados del resultado de final, y que el sistema a
realizar no puede empezar su desarrollo tan prematuramente porque involucraría mucho
tiempo y dinero con una certeza aun no definida, finalmente se hace necesario hacer una
serie de pruebas que nos determinen que los resultados finales serán los que nosotros
queremos encontrar, antes esta necesidad es correcto formular un modelo de simulación.
El modelo de simulación planteado en este caso busca mejorar y optimizar procesos

relacionados con la manufactura de productos vitivinícolas, mediante este estudio
planteamos el ahorro de tiempo en la línea de producción y que este se vea reflejado
finalmente en el informe de productividad de la empresa generando así más ganancias y
un mejor aprovechamiento de los recursos.
El estudio parte del hecho que el modelo planteado no es determinado exactamente y se

pueden hacer los respectivos cambios para plantear escenarios diferentes en el proceso,
así los responsables de esta actividad tendrán una visión sobre el “¿Cómo sería si…? Y
podrán establecer nuevos flujos de trabajos y actividades correspondientes a la mejora
con resultados aproximados que si bien no son exactos brindan un panorama más estable
para la toma de decisiones.

6
Definición del
Problema
PARTE III

7
Definición del problema

En el presente estudio tenemos que hacer una breve definición del problema a tratar,
esto en si es un resumen del análisis que se viene haciendo para evaluar la factibilidad del
proyecto de simulación y así planificar un impacto mayor en la producción y la
optimización de los procesos de manufactura en este caso el proceso de envasado de
productos vitivinícolas que serían aplicados siempre y cuando los resultados demuestren
que habrá una aproximación a los objetivos que se quieren cumplir.
El alcance del proyecto busca solucionar un tema de aprovechamiento de tiempos en la

línea de producción específicamente en la parte final del envasado, haciendo un estudio
dentro de la organización, en este caso Bodega Sotelo S.A.C.
Nos situaremos en el problema, en el modelo actual se tiene un conjunto o calendario de

tiempos de envasado de aproximadamente 3 horas al día durante 4 días a la semana, en el
estudio de nuestro modelo de simulación se intenta hacer el análisis de un nuevo
esquema, el que sería un tiempo de envasado regido por un tiempo diario, es decir que se
envasen los productos todos los días en un determinado lapso de tiempo por ejemplo de
8:00 am a 2:00 pm,o como en nuestro caso, por un periodo de 8 horas (Ejemplo de
nuestra simulación) mediante el modelo queremos evaluar las diferentes posibilidades y
analizar la factibilidad de este modelado teniendo en cuenta los nuevos patrones y sus
resultados para así verificar si esta nueva política de tiempos produciría un mejor
aprovechamiento del mismo y este le dé un valor adicional a la actual línea de producción
y envasado implementada.
Si el modelo es el correcto esto permitirá a la organización envasar una cantidad de

botellas mayor en un tiempo que antes no era aprovechado, esto se produciría
diariamente lo que elevaría la producción de paquetes y finalmente la disponibilidad en el
stock, beneficiando a la empresa y manteniendo un estándar de calidad que tiene que ver
con la satisfacción del usuario con respecto a la variedad y disponibilidad de los productos
ofertados.

8
En especial nuestra simulación va orientada al producto estrella de la Bodega Sotelo

S.A.C, que es PISCO QUEBRANTA de 750 ml. y que destaca de entre toda la gama de
productos que ofrece la empresa, por ser la más vendida y la más reconocida en el ámbito
local y nacional

9
PARTE IV
Simulación
del Modelo
Simulación del modelo

10
Realizar el modelo de proceso del área de envasado, enchapado y etiquetado del

producto Pisco Quebranta de 750ml con el objetivo de estudiar los tiempos de esperas en
las colas a los procesos, optimizar el uso de los procesos y reducir el tiempo de espera en
las colas.
Como análisis de los resultados de la primera simulación, nos hemos dado cuenta que con
el empleo de un nuevo etiquetador se puede agilizar el movimiento de las entidades en el
sistemas.
Tanques contenedores del insumo pisco, con capacidad para 5000 litros.
 Descripción del modelo:
El modulo Create de nuestro modelo representa la llegada de entidades que simulan

750ml de pisco a ser envasado desde los tanques (imagen superior) lo cual arriba al
modelo a una velocidad constante de 46 segundos, estas entidades son atendidas por el
proceso de envasado, este proceso simula la acción de una máquina envasadora que
trabaja a una velocidad constante de 45 segundos por envasado de botella.
Luego del envasado de las botellas, las nuevas entidades son atendidas por el proceso de
enchapado lo cual también simula un proceso realizado por una máquina en el sistema
real a una velocidad uniforme con velocidad mínima de 25 segundos y una velocidad
máxima de 30 segundos.

11
Luego del enchapado, las entidades, que ahora son botellas enchapadas y llenas, pasan al
proceso de etiquetado. Este proceso simula una acción manual en el sistema real, esta
acción, al ser manual, requiere un poco más de tiempo, considerando para el modelo un
tiempo uniforme para el enchapado con una velocidad mínima de 45 segundos y una
velocidad máxima de 50 segundos.
Maquina enchapadora manual
Terminado el proceso de etiquetado, las entidades, ahora botellas llenas, enchapadas y

etiquetadas, son agrupadas por el módulo Cajas, la cual las junta en grupos de 12 botellas
para luego pasar al proceso de encajado.
En el proceso de encajado se genera una nueva entidad de la cual consta de 12 botellas,

este proceso de encajado conlleva un tiempo uniforme con velocidad mínima de 90
segundos y una velocidad máxima de 120 segundos.
Luego de que estén listas las nuevas entidades que ahora son las cajas con el contenido
de 12 botellas listas, se procede a sacarlos del sistema modelado con el modulo Dispose
salida de cajas.
12
Es así como fluye las entidades, módulos y demás elementos en nuestro modelo de
simulación.
Los resultados son revisados en los siguientes puntos.

13
Resultados de
la Simulación
PARTE V
Resultados de la simulación

14
Para nuestra primera simulación.
En este caso nuestra entidad presenta el siguiente comportamiento; se Crea la entidad

propiamente dicha (Botella de Pisco Quebranta de 750 Ml), con un máximo de llegada de
5000 (Litros), esto también se debe a que los tanques albergan unos 5000 litros como
máximo; según los datos proporcionados por personal de la empresa, este proceso de
llenar 5000 litros se realiza una vez al mes y conlleva un tiempo de 3 horas.
La replicación de nuestro modelo de simulación, se realizara para un periodo de 8

horas, lo que en teoría podría significar un día de trabajo completamente dedicado
al envasado del pisco quebranta de 750 ml. Pero hay que tener en cuenta que esto
no se realiza de la manera que nos imaginamos. Sino que muchas veces al mes,
suele dejarse un par de horas dedicadas a este proceso. Es por ello que surge
nuestro interés en simular el tiempo y numero de cajas envasadas en un día de
trabajo completamente dedicado al proceso mencionado anteriormente.
Salen del sistema 50 cajas de 12 unidades de botellas de 750 mL cada uno,

quedando dentro del sistema 27 botellas: 1 en el envasado, 1 en el enchapado, 20
en el etiquetado y 5 listos para ser encajados
Para nuestra segunda simulación.
Se consideran a las entidades de entrada como una unidad de 750 mL, la cantidad
necesaria de pisco que se necesita para llenar una botella y a las entidades que salen del
sistema como cajas de 12 botellas.
En esta oportunidad como se ha mencionado anteriormente y posteriormente, contamos

con 2 etiquetadores, debido a que el problema se encontraba en la falta de “mano de
obra” al momento de etiquetar. Y vemos la facilidad que se consigue con al menos dos de
ellos.
Ahora dejan el sistema 51 cajas de 12 unidades de botellas de 750 mL cada uno,

quedando dentro del sistema 15 botellas: 1 en el envasado, 1 en el enchapado, 1 en
etiquetado y una caja lista que no dejó el sistema por falta de tiempo (12 botellas).

15
De manera tal, que se optimiza el tiempo en etiquetar las botellas de pisco quebranta de
750 mililitros.
A simple vista parece ser un resultado muy sencillo, pero que poniéndolo en
práctica otorga grandes beneficios económicos y sobre todo el buen manejo del
tiempo.

16
Conclusiones y
Recomendaciones.
Conclusiones y recomendaciones
CONCLUSIONES.

17
 Observando la simulación y así mismo el detalle de los procesos realizados en la

Bodega Sotelo, se concluye en definitiva, que el proceso que más tiempo conlleva
es el de “Etiquetado”. Por que se tiene que tener en cuenta el alineamiento de la
etiqueta y contra etiqueta, además de ser un proceso manual y tender a
demorarse.
RECOMENDACIONES.
 Al observar el proceso de nuestra simulación, podemos indicar que en éste,

diversos procesos son automatizados, refiriéndonos a este término en el sentido
que se realizan con maquinas especializadas, y que requieren de poco esfuerzo
humano; sin embargo se encuentran procesos que son llevados a cabo por los
trabajadores de la empresa, tales como etiquetador, encajador, etc.
Para esta situación, y guiándonos de nuestra simulación se aprecia un déficit en el

proceso de etiquetado, que deja en cola a numerosas entidades (botellas de Pisco
Quebranta), impidiendo de esta manera que se agrupen y se trasladen en cajas fuera del
sistema de nuestra simulación. Por ello recomendamos para una mejora durante dicho
proceso, el aumento de personal para el proceso de etiquetado.
 Como se observa en nuestro caso de simulación, y de acuerdo a nuestros criterios,

recomendamos como máximo incrementar en uno al personal encargado de
etiquetar las botellas de pisco Quebranta.
 Trabajar con un límite de entidades corriendo en el sistema, ya que la versión con
la que hemos trabajado es la versión estudiantil, es decir una versión limitada, por
ello no soporta excesivas cantidades en el procesamiento de los datos. Y esto
genera diversos errores en la simulación.

18
Anexos
PARTE VII
Anexos
Modelo de simulación del sistema actual

19
Desarrollo del modelo
 Creación de la entidad (Botella de Pisco Quebranta de 750 Ml), con un máximo de

llegada de 5000 (Litros).
 Creación del proceso de Envasado, añadimos como recurso, la máquina de

Envasado o maquina envasadora que actualmente es una.

20
 Creación del proceso de Enchapado, añadimos como recurso, la maquina

enchapadora que actualmente es una, así mismo los tiempos mínimo y máximo.
 Creación del proceso manual de Etiquetado, añadimos como recurso, la persona

que etiqueta o etiquetador, que actualmente es una, así mismo los tiempos
mínimo y máximo.

21
 Ahora procedemos a crear el modulo BATCH, con el fin de que las botellas de 750
mililitros, se agrupen en 12 unidades, para posteriormente ser encajonadas y
transportadas.
 Y ya para finalizar creamos el ultimo proceso de encajonado, en este proceso, se

toman 12 botellas para formar una caja y empezar a almacenarlas.

22
 Y para culminar, hacia falta la salida de nuestras entidades; que como ya se

describio anteriormente salen en cajas de manera ordenada y facil de entregar.
Corriendo la simulación
 He aquí los pasos para conseguir el resultado.

23

24
 El reloj de nuestra simulacion señala como numero 8, que consiste en las 8

horas de corrida.
 Se consideran a las entidades de entrada como una unidad de 750 mL, la

cantidad necesaria de pisco que se necesita para llenar una botella y a las
entidades que salen del sistema como cajas de 12 botellas.
 Salen del sistema 50 cajas de 12 unidades de botellas de 750 mL cada uno,
quedando dentro del sistema 27 botellas: 1 en el envasado, 1 en el enchapado,
20 en el etiquetado y 5 listos para ser encajados.

25
El reporte Category Overview muestra un reporte general de la simulación.
Reporte de overview
Overview de entidades

26
Reporte solo de entidades
Reporte overview de colas

27
Overview de recursos

28
Reporte solo de colas
Reporte solo de Recursos.

29
Modelo de simulación del sistema con agregación de un nuevo

recurso y un decide.
Desarrollo del modelo
 Se procede a crear el módulo Create para la llegada del pisco desde el tanque
donde se almacena para su posterior envasado.

30
 Se crea el proceso Envasado, que cuenta con un recurso llamado

MaqEnvasadora que consta de una electrobomba y la máquina envasadora
propiamente dicha.

31
 Se crea el proceso Enchapado, que cuenta con un recurso llamado

MaqEnchapadora para colocar las tapas a las botellas previamente envasadas.
 A continuación se crea un módulo Decide para poder distribuir entre los 2

etiquetadores el proceso de etiquetado para poder optimizar dicho proceso y
reducir el tiempo de espera en la cola de las botellas previamente envasadas y
enchapadas.

32
 Se crea el Proceso Etiquetado1 que cuenta con un recurso Etiquetador1, que es la

persona encargada de colocar las etiquetas y contra etiquetas a las botellas de
pisco quebranta de 750 mL.

33
 Se crea el Proceso Etiquetado2 que cuenta con un recurso Etiquetador2, que es

la persona encargada de colocar las etiquetas y contra etiquetas a las botellas de
pisco quebranta de 750 mL.
 Se crea el módulo Batch llamado Cajas, que permite separar las botellas de
pisco envasadas, enchapadas y etiquetadas en números de 12.

34
 Se crea el proceso Encajado, que cuenta con un recurso Encajador, que guardan
los productos ya terminados en grupos de 12.
 Finalmente, se crea el módulo Dispose Salida de Cajas, que permite llevar un

registro de todas las salidas de cajas de 12 unidades del sistema.

35
Corriendo la simulación
 Uso de un nuevo personal encargado del proceso de etiquetado
Ahora dejan el sistema 50 cajas de 12 unidades de botellas de 750 mL cada uno, quedando
dentro del sistema 15 botellas: 1 en el envasado, 1 en el enchapado, 1 en etiquetado y
una caja lista que no dejó el sistema por falta de tiempo (12 botellas).

36
El reporte Category Overview muestra un reporte general de la simulación.
Reporte Category overview
Reporte Overview de Entidades
Overview de Colas

37
Overview de recursos
Overview de recursos con gráfico 1

38
Grafico 2
Entidades

39
Reporte de colas
Reporte de recursos
40
 Bibliografía:
- Monografía obtenida de la Bodega Sotelo.

- www.bodegaSotelo.com.pe
- www.piscoesperu.com
- www.universidadperu.com
- Gran parte del contenido de este trabajo, fue como resultado de actividades
presenciales, entrevistas personales y telefónicas y otros dentro de la bodega.

41
ARCHIVOS
PARTE VIII
GENERADOS

42
Los archivos realizados con el software Arena, serán adjuntados en la carpeta de trabajo.
Para que usted, tenga una mejor comprensión de nuestro modelo.
1º El que se encuentra en estado normal, con variables y datos ingresados.
2º y el segundo que es bastante similar al primero, solo que muestra un cambio en lo que
a nuestro criterio, sería una mejoría para la empresa, es decir, contando con el trabajo de
un segundo etiquetador. Este cambio implica la creación del modulo Decide, que como se
sabe direcciona a cuál de los procesos se irá nuestra entidad, de acuerdo a una regla de
decisión.

43
Indice
Contenido
Resumen Ejecutivo ............................................................................................................................. 2

Bodega SOTELO ............................................................................................................................. 3
Introducción........................................................................................................................................ 5
Definición del Problema ..................................................................................................................... 7
Simulación del Modelo ..................................................................................................................... 10
 Descripción del modelo:...................................................................................................... 11
Resultados de la Simulación............................................................................................................. 14
Conclusiones y Recomendaciones. .................................................................................................. 17
CONCLUSIONES. ......................................................................................................................... 17
RECOMENDACIONES. ................................................................................................................. 18
Anexos............................................................................................................................................... 19
Modelo de simulación del sistema actual .................................................................................. 19
Desarrollo del modelo ................................................................................................................. 20
Corriendo la simulación................................................................................................................. 23
Reporte de overview ..................................................................................................................... 26
Modelo de simulación del sistema con agregación de un nuevo recurso y un decide. ............. 30
Desarrollo del modelo.................................................................................................................. 30
Corriendo la simulación................................................................................................................. 36
ARCHIVOS GENERADOS .................................................................................................................... 42

44

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Facultad de Ingeniería de Sistemas

Simulación de Sistemas Discretos

En la actualidad, Ica es una de las ciudades exportadoras de Vino y Pisco número

Es así como nace la Bodega SOTELO, que a un principio se llamaba Bodega

La Bodega Sotelo es la principal productora de Vinos y Piscos en Ica, en sus

Simulación de Sistemas Discretos

Esta exitosa bodega Lidera la tecnología enológica de la región.

Bodega SOTELO está en búsqueda de mejorar día a día, en calidad y en

El logro más importante fue en el primer Festival y Concurso Nacional de la ciudad

MEDALLAS DE ORO Y PRIMEROS PUESTOS

 2003 Semana Turística de Ica – Vino Seco

Es la Primera Bodega en ICA en conseguir la Certificación

Simulación de Sistemas Discretos

Simulación de Sistemas Discretos

El modelo de simulación planteado en este caso busca mejorar y optimizar procesos

El estudio parte del hecho que el modelo planteado no es determinado exactamente y se

Simulación de Sistemas Discretos

Simulación de Sistemas Discretos

Definición del problema

El alcance del proyecto busca solucionar un tema de aprovechamiento de tiempos en la

Nos situaremos en el problema, en el modelo actual se tiene un conjunto o calendario de

Si el modelo es el correcto esto permitirá a la organización envasar una cantidad de

Simulación de Sistemas Discretos

En especial nuestra simulación va orientada al producto estrella de la Bodega Sotelo

Simulación de Sistemas Discretos

Simulación del modelo

Simulación de Sistemas Discretos

Realizar el modelo de proceso del área de envasado, enchapado y etiquetado del

 Descripción del modelo:

El modulo Create de nuestro modelo representa la llegada de entidades que simulan

Simulación de Sistemas Discretos

Maquina enchapadora manual

Terminado el proceso de etiquetado, las entidades, ahora botellas llenas, enchapadas y

En el proceso de encajado se genera una nueva entidad de la cual consta de 12 botellas,

Los resultados son revisados en los siguientes puntos.

Simulación de Sistemas Discretos

Simulación de Sistemas Discretos

Para nuestra primera simulación.

En este caso nuestra entidad presenta el siguiente comportamiento; se Crea la entidad

La replicación de nuestro modelo de simulación, se realizara para un periodo de 8

Salen del sistema 50 cajas de 12 unidades de botellas de 750 mL cada uno,

Para nuestra segunda simulación.

En esta oportunidad como se ha mencionado anteriormente y posteriormente, contamos

Ahora dejan el sistema 51 cajas de 12 unidades de botellas de 750 mL cada uno,

Simulación de Sistemas Discretos

Simulación de Sistemas Discretos

Simulación de Sistemas Discretos

 Observando la simulación y así mismo el detalle de los procesos realizados en la

 Al observar el proceso de nuestra simulación, podemos indicar que en éste,

Para esta situación, y guiándonos de nuestra simulación se aprecia un déficit en el

 Como se observa en nuestro caso de simulación, y de acuerdo a nuestros criterios,

Simulación de Sistemas Discretos

Modelo de simulación del sistema actual

Simulación de Sistemas Discretos

Desarrollo del modelo

 Creación de la entidad (Botella de Pisco Quebranta de 750 Ml), con un máximo de

 Creación del proceso de Envasado, añadimos como recurso, la máquina de

Simulación de Sistemas Discretos

 Creación del proceso de Enchapado, añadimos como recurso, la maquina

 Creación del proceso manual de Etiquetado, añadimos como recurso, la persona

Simulación de Sistemas Discretos

 Y ya para finalizar creamos el ultimo proceso de encajonado, en este proceso, se