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Aplicación de nano-sílice en concreto
PROEFSCHRIFT
ter verkrijging van de graad van médico aan de Technische

Universiteit Eindhoven, op gezag van de Rector Magnífico,
prof.dr.ir. CJ van Duijn, een voor
commissie College voor het puerta aangewezen
Promoties en het Openbaar te verdedigen op woensdag 1
de Octubre de 2014 om 16:00 uur
puerta
George Quercia Bianchi
geboren te Caracas, Venezuela

proefschrift Dit es la puerta de goedgekeurd promotoren en de samenstelling van de
promotiecommissie es volgt ALS:
Voorzitter: prof.ir. ESM Nelissen

1e promotor: prof.dr.ir. HJH Brouwers
copromotor: dr.Dipl.-Ing. G. Hüsken
Leden: Prof. Dr. H. Justnes (Universidad Noruega de Ciencia y Tecnología)
prof.Dr.Dr. H. Pöllmann (Martin Luther Universidad de HalleWittenberg) prof.dr.ir.

TAM Salet
prof.dr.ir.Dr.-Ing.eh JC Walraven (Technische Universiteit Delft) Dr. K. Lucas (Trican

Bueno Service Ltd.)
Aplicación de nano-sílice en concreto
George Quercia Bianchi

Esta investigación se llevó a cabo con el número de proyectos M81.1.09338 en el marco del programa de
investigación del Instituto de Materiales innovación (M2i) en los Países Bajos (www.m2i.nl).
CIP-BIBLIOTECA DE DATOS Universidad Técnica de Aplicación de Eindhoven nano-sílice en el hormigón /
por George Quercia Bianchi Tesis doctoral, Universidad de Tecnología de Eindhoven, Holanda, 2014 Un
registro de catálogo está disponible en la Universidad Tecnológica de Eindhoven Biblioteca ISBN 978-90-386-
3680-1 Bouwstenen 198 NUR 955
Copyright © 2014 por George Quercia Bianchi Diseño de portada por
George Quercia Bianchi, Calgary, Canadá Impreso por Ipskamp Drukkers,
Enschede, Holanda
Todos los derechos reservados. Ninguna parte de esta publicación puede ser reproducida en cualquier forma o por cualquier medio sin
el permiso por escrito forma parte del autor.

Dedicado a mi familia, mi esposa Liliana, mi hijo Miguel y mi hija Isabela,
Siempre amaré a todos ustedes que el infinito y más allá ...
Prefacio
Esta tesis representa la culminación de la aventura que ha tenido lugar durante un período de casi cuatro años y medio
cuando tomé la decisión, después de diez años de trabajo en la industria petrolera venezolana, para hacer un paso de
carrera para obtener un título de doctorado y proporcionar una vida mejor para mi familia. Esta aventura comenzó en
Venezuela en 2009. Fue desarrollado en los Países Bajos desde 2010 hasta 2014 y ahora se continúa en Canadá más.
Durante el desarrollo de mi tesis doctoral, he tenido la oportunidad de aprender y crecer como profesional y ser una
mejor persona y el investigador. Para vivir y trabajar en un país extranjero como los Países Bajos con una familia que no
era fácil, pero me dio la oportunidad de interactuar con otras culturas y diferentes formas de pensar. Estoy dejando una
gran cantidad de colegas y amigos que voy a perder, especialmente durante nuestro fútbol o juegos último disco
volador. Sin el apoyo de mi familia, amigos y colegas que habría sido casi imposible de completar y terminar mi
doctorado con éxito. Por eso quiero agradecer a todos ustedes por su paciencia, amor, asesoramiento y cooperación
durante los buenos y los malos momentos que pasó durante los últimos años. Me gustaría abordar algunas personas en
particular. Me gustaría dar las gracias en primer lugar a mi supervisor y promotor, prof.dr.ir. HJH (Jos) Brouwers, que me
dio en 2009 la oportunidad de reunirse con él por primera vez por correo electrónico y más tarde para unirse al Instituto
de Materiales innovación (M2i) con su recomendación, lo que me permitió unirse a su grupo de investigación y
comenzar mi investigación de doctorado . El resultado de esta investigación no hubiera sido posible sin su exitosa
propuesta de proyecto M2i, orientación, asesoramiento, y las habilidades de gestión de proyectos. Trabajar con Jos era
un verdadero honor, yo siempre voy a darle las gracias por la gran oportunidad de aprender, demostrar mis habilidades
de investigación y contribuir al desarrollo del laboratorio de materiales de construcción en nuestra facultad. Por otra
parte, quiero agradecer a mi supervisor diariamente y co-promotor dr.Dipl.-Ing. G. Hüsken por toda su paciencia,
compartir el conocimiento y las largas discusiones durante el desarrollo de este proyecto de tesis doctoral, gracias por
su orientación y ayuda a aumentar la calidad de nuestros trabajos y esta disertación.
También quiero dar las gracias al M2i para el patrocinio de esta investigación y, en particular, quiero agradecer a la
señora M. Reulink por toda su atención y los mejores deseos para mí y para mi familia. Además, de verdad gracias a
todo el equipo de apoyo M2i, Irina, Gitty, Annelies, Brigitte, Iulia, Ciska, Marjolein, Pia y Viktoria, sin su trabajo de apoyo
diario M2i desaparecería. Aún más gracias a la señora V. Heidwiller, dr. J. Baker, el Sr. R. van Enk de AEIE SELOR y
Geochem Investigación BV, también para el apoyo financiero de esta investigación, gracias por todas sus valiosas
discusiones, aportes y compartir durante los últimos años y las reuniones del proyecto PROMINE. El proyecto ProMine
fue una experiencia excelente, diferentes equipos europeos funden juntos para crear un todo mayor que la suma de sus
partes. El crédito va en gran parte al Dr. G. Gaál †, cuya visión a todos aquellos miembros PROMINE para el beneficio de
todos los europeos. la enfermedad y la muerte repentina del Dr. Gabor justo cuando estaba llegando ProMine
yo
la línea de meta fue una gran pérdida para todos los miembros del proyecto que se sentirá durante años. En
último pero no menos importante quiero agradecer el prof. Dr. JW Geus por la Universidad de Utrecht por todos
sus consejos, compartir el conocimiento y las largas conversaciones sobre nano-sílice y la vida. Fue un honor
colaborar con uno de los más famoso investigador materiales catalíticos. También quiero expresar mi
agradecimiento a Prof.dr. H. Justnes (NTNU), prof.Dr.Dr. H. Pöllmann (MLU en Halle-Wittenberg), prof.dr.ir. TAM
Salet (TU Eindhoven), prof.dr.ir.Dr.-Ing.eh JC Walraven (TU Delft) y el Dr. K. Lucas (Trican Bueno Service Ltd) por
leer y comentar en mi tesis y la formación de la comisión de defensa de doctorado . Partes de esta investigación
no se podrían haber terminado sin la contribución de dos de mis maestros estudiantes y amigos, al mismo tiempo,
EPM (Ellen) Boesten y JJG (Jeffrey) van der Putten, gracias mucho por ayudarme con mi investigación, espero
que mi guía también ayuda a ambos en su vida profesional inicial. Además, las partes de esta Tesis no podría
haber sido escrito sin las contribuciones de cuatro de mis colegas y amigos mejor dr. P. Spiesz, el dr. A. Lázaro, el
dr. M. Florea y dr. P. Yu (todo TU Eindhoven), gracias por su ayuda, consejos, discusiones y amistad durante mi
estancia en los Países Bajos. Sin su orientación, ayuda y asesoramiento que hubiera sido mucho más difícil.
Przemek tío y mi nano-colega Alberto, ambos de los que siempre serán amigos para mí y para mi familia. Miruna
gracias por me ayudaron con la mejora de la calidad de esta Tesis. Qingliang gracias por ayudarme siempre en la
universidad y en el camino! Mi agradecimiento también se les da a los siguientes colegas: Martin, Mili, Ariën,
Azee, ST PAN, Rui, Pei, Chris, Perry, Guillaume, Veronika, Katrin, Bo, y Xu. Fue un placer trabajar con un grupo
tan especial y diversa. Mis apreciaciones también se expresan a BPS secretarias: Renée, Yeliz, Janet y Ginny.
También se dan las gracias a todo el personal de apoyo en la TU / e BPS laboratorios. Tengo que expresar mi
especial agradecimiento a Peter, Geertjan, Wout, y Harrie.
Por último, pero también lo más importante, tengo que agradecer sinceramente a mi familia, Lily, Miguel y,
sobre todo, mi hija Isabella, ella siempre va a ser mi milagro, gracias a Dios para que le permita estar con
nosotros. También mi agradecimiento y amor a mi madre por enseñarme todos mis valores y por guiarme. Aún
más gracias a los demás miembros de mi familia, mis hermanos y hermanas, Iliana, Gustavo, Alicia, Miguel,
Julio, Malule, Rafael y Mariela. Gracias a mi otra familia, mi suegra Ana, mi suegro Hector † y mis hermanos y
hermanas en la ley, Ana, Luisana, Héctor y Jorge. Un agradecimiento especial también a mi cuñado Carlucho,
gracias por ser mi padre y el ejemplo de vida. Sin aliento, apoyo, cuidado de mi familia y asesoramiento de todo
esto no hubiera sido posible. Mi éxito, incluyendo este libro, está dedicado a todos ustedes.
George Quercia Bianchi Calgary,

julio de 2014
ii
Contenido
Prefacio ................................................. .................................................. .............................. i 1
Introducción ................................................. .................................................. ............ 1

1.1 Hormigón ................................................ .................................................. ............. 1
1.1.1 Environmetal impacto del hormigón ........................................... ......................... 2
1.2 La nanotecnología en la construcción .............................................. ............................. 4
1,3 Nano-sílice .............................................. .................................................. ........... 6
1.3.1 Métodos de producción de nano-sílice (NS) ...................................... .................... 6
1.3.2 Efecto de la adición de nano-sílice en hormigones y morteros .................................... 7
1.3.3 Aplicaciones de la nano-sílice en el hormigón ........................................ ................... 9
1.4 Objeto de investigación y estrategia de ............................................. ..................................... 10
1.5 Resumen de la Tesis ............................................. ............................................. 11

1.5.1 Capítulo 2 ............................................. .................................................. ........ 12
1.5.2 Capítulo 3 ............................................. .................................................. ........ 13
1.5.3 Capítulo 4 ............................................. .................................................. ........ 13
1.5.4 Capítulo 5 ............................................. .................................................. ........ 13
1.5.5 Capítulo 6 ............................................. .................................................. ........ 14
1.5.6 Capítulo 7 ............................................. .................................................. ........ 14
1.5.7 Capítulo 8 ............................................. .................................................. ........ 14
1.5.8 Capítulo 9 ............................................. .................................................. ........ 15
2 procedimientos y materiales de prueba caracterización ............................................ ...... 17

2.1 Introducción ................................................. .................................................. ..... 17
técnicas de caracterización para 2.2 agregados, polvos y partículas de micro y nano-sílice amorfa
.................................. .................................................. .......... 18
2.2.1 Tamaño y distribución de partículas .. ......................................... .............................. 18
2.2.2 Morfología .............................................. .................................................. ... 22
2.2.3 El área superficial específica ............................................ .......................................... 23
2.2.4 Densidad measuments ............................................. ......................................... 25
2.2.5 mineralogía y composición química ........................................... .............. 26
2.3 Características de los agregados .............................................. ................................. 27
2.3.1 Los agregados gruesos ............................................. ............................................. 27
2.3.2 Los agregados finos ............................................. ................................................. 29
2.4 Características de finos y materiales en polvo ........................................... .......... 31
2.4.1 Carpetas .............................................. .................................................. ........... 31
2.4.2 materiales y cargas cementicios suplementarios ......................................... 34
2.5 Características de los aditivos (superplastificantes) ........................................... ..... 39
2,6 reología y trabajabilidad .............................................. .................................... 42
iii
2.6.1 modelos reológicos ............................................. .......................................... 42
2.6.2 ensayos reológicos ............................................. ............................................... 44
2.6.3 pruebas trabajabilidad ............................................. ............................................... 46
hidratación y la fase de pasta endurecida montaje 2.7 Cemento ..................................... 48
2.7.1 isotérmica calorimetría ............................................. ..................................... 51
2.7.2 análisis gravimétrico térmico y derivado (TGA / DTG) ........................... 53
2.8 Conclusiones ................................................ .................................................. ...... 55
3 Caracterización de la morfología y la textura de amorfo nano-sílice ........... 57

3.1 Introducción ................................................. .................................................. ..... 57
3.2 Materiales y métodos experimentales ............................................. ..................... 58
3.2.1 Materiales .............................................. .................................................. ........ 58
3.2.2 Métodos experimentales ............................................. ...................................... 59
3.3 Resultados y discusiones .............................................. ........................................ 61
3.3.1 Morfología, distribución de tamaño de partícula (PSD) y el área de superficie específica ( SSA SPH) ..................................................
.................................................. .................. 61
3.3.2 Isotermas de adsorción / desorción ........................................... ....................... 69
3.3.3 áreas de superficie específica por BET ( SSA APUESTA) y métodos de t-trama ( SSA t-plot y
S SA ext) ... ................................................. .................................................. ..... 70
3.3.4 diámetro y poros distribución de tamaño de poro (método BJH) ............................... 74
3.3.5 Densidad específica por el vidrio y el helio picnometría ........................................ 76
3.3.6 Comportamiento de los morteros estándar con nano-sílice en estado fresco y endurecido .. 78
3.4 Conclusiones ................................................ .................................................. ...... 85
4 La demanda de agua y la trabajabilidad de las mezclas de nano-sílice / cemento amorfos .... 89
4.1 Introducción ................................................. .................................................. ..... 89

4.1.1 Aplicación de nano-sílice en ....................................... pasta de cemento ............ 90
4.1.2 Efecto de la adición de sílice nano en la ....................................... trabajabilidad ... 90
4.1.3 Efecto de la adición de nano-partículas en la mezcla granular ................................... 91
4.2 Materiales y métodos experimentales ............................................. ..................... 93
4.2.1 Materiales .............................................. .................................................. ........ 93
4.2.2 Métodos experimentales ............................................. ...................................... 93
4.3 Resultados y discusiones .............................................. ........................................ 98
4.3.1 Mini prueba de flujo de asentamiento .......................................... ........................................... 98
análisis espesor 4.3.2 capa de agua ........................................... ......................... 105

4.3.3 Efectos de superplastificantes en el espesor de la capa de agua ............................ 108
4.3.4 Las partículas de clasificación y determinación del módulo de distribución de pastas de cemento / nanosílice
................................... .................................................. ............. 112
4.3.5 Sensibilidad análisis del algoritmo de optimización mezcla ................................. 116

4.4 Conclusiones ................................................ .................................................. .... 126
iv
5 Aplicación de olivino nano-sílice (ONS) en cemento y materiales compuestos de hormigón .. 129
5.1 Introducción ................................................. .................................................. ... 129

5.1.1 Examen de las propiedades de nano-sílice sintetizado por la disolución de olivino
................................. .................................................. ....................... 130
5.2 Materiales y métodos experimentales ............................................. ................... 137
5.2.1 Materiales .............................................. .................................................. ...... 137
5.2.2 Métodos experimentales ............................................. .................................... 138
5.3 Resultados y discusiones .............................................. ...................................... 147
5.3.1 Comportamiento de las pastas de cemento con complementos en fresco y endurecido estados ............. 147
5.3.2 Comportamiento de los morteros estándar con complementos en fresco y estados endurecidos ......... 162
5.3.3 normal hormigón vibrado con ONS .......................................... .................. 165

5.3.4 ser ecológico hormigón de compactación (eco-SCC) con ONS ......................... 166
5.4 Conclusiones ................................................ .................................................. .... 173
6 modificaciones SCC por el uso de varios nano-sílice amorfa ..................... 177

6.1 Introducción ................................................. .................................................. ... 177
6.2 Materiales y métodos .............................................. ....................................... 178
6.2.1 Materiales y SCC diseño de la mezcla .......................................... .......................... 178
6.2.2 Métodos de ensayo ............................................. .................................................. . 180
6.3.1 propiedades del hormigón fresco ............................................ ................................. 185
6.3.2 hormigón endurecido: propiedades mecánicas .......................................... ........ 186
6.3.3 hormigón endurecido: durabilidad ........................................... .......................... 190
6.3.4 Análisis microestructural. .................................................. ........................... 200
6.4 Conclusiones ... .. ............................................. .................................................. . 206
7 Influencia de olivino adiciones nano-sílice en lechadas de cemento oilwell: un estudio exploratorio

................................... .................................................. ............... 209
7.1 Introducción ................................................. .................................................. ... 209
7.1.1 El uso de sílice amorfa en el pozo de petróleo ... ........................................ .................. 211

7.2.1 Materiales .............................................. .................................................. ...... 212
7.3.1 estudios calorimétricos de lechadas de densidad estándar ........................................ 218
7.3.2 Grado de hidratación () y la energía de activación (Ea) de suspensiones de densidad estándar

................................ .................................................. ....................... 223
7.3.3 Las pruebas de rendimiento de lechadas oilwell convencionales con ONS ..................... 230
7.4 Conclusiones ................................................ .................................................. .... 238
v
8 residuos fotovoltaica como material cementoso suplementario rico en sílice .......... 241
8.1 Introducción… ................................................ .................................................. 241
8.2.1 Materiales .............................................. .................................................. ...... 244
8.3.1 Caracterización de los PV ricos en sílice ....................................... lodos ....... 249
8.3.2 estudio Dispersabilidad con las mediciones de alto cizallamiento del mezclador de energía y potencial zeta ()
.................................. .................................................. .......... 256
8.3.3 cinética de hidratación de las pastas de cemento con lodos de nano-sílice ...................... 259
8.3.4 Resistencia a la compresión de morteros de cemento curados y la actividad puzolánica .... 264
8.3.5 Caracterización del mortero hidratado .......................................... ............ 267

8.4 Conclusiones .. .............................................. .................................................. .... 273
9 Conclusiones y recomendaciones .............................................. ........................ 275

9.1 Conclusiones ................................................ .................................................. .... 275
9.1.1 características Nano-sílice ........................................... ................................ 277
9.1.2 Efectos de la nano-sílice en la herramienta de diseño de la mezcla ..................................... .......... 278
9.1.3 Producción y prueba de complementos en cemento y hormigón compuesta ............. 279
9.1.4 Efecto de la nano-sílice en la durabilidad del hormigón autocompactante ............ 281

9.1.5 Efectos de la nano-sílice en la sostenibilidad de hormigón ............................... 282
9.2 Recomendaciones para futuras investigaciones ............................................. ................. 283
Bibliografía ................................................. .................................................. ............... 285
Lista de abreviaturas y símbolos ............................................. .................................. 307
Apéndice 1 ................................................ .................................................. ................... 313
Apéndice 2 ................................................ .................................................. ................... 315
Resumen ................................................. .................................................. ..................... 319
Lista de publicaciones ............................................... .................................................. ....... 321
Curriculum vitae ................................................ .................................................. ......... 327
vi
Capítulo 1 1
Capítulo 1
1 Introducción 1
1.1 Hormigón
La industria de la construcción utiliza hormigón en gran medida. Es el material más utilizado en todo el mundo hecho por el
hombre. En 2013, alrededor de 3,97 mil millones de toneladas de cemento se produjo alrededor de la (Global Cement Report,
2013) mundo. Con base en este valor estimado y teniendo en cuenta el contenido de cemento promedio del 11% y el 70% del
mercado de productos compartida a base de cemento, la producción mundial de cemento es de unos 30,6 mil millones de
toneladas. Otra estadística estima que, en promedio, aproximadamente 1 tonelada de hormigón se producen cada año por cada
ser humano en la palabra (Lippiatt y Ahman, 2004). La cantidad de hormigón utilizado en todo el mundo, tonelada por tonelada, es
el doble que la del acero, madera, plásticos y aluminio combinados. el uso de hormigón en el mundo moderno sólo es superado
por el de origen natural confianza agua (cemento,
2013). El hormigón se utiliza en la infraestructura y en los edificios. Se compone de materiales granulares de diferentes
tamaños y el intervalo de tamaño de la mezcla sólida compuesta cubre varias décadas como se ilustra en la Figura 1.1.
hojas CSH flóculos CSH
Figura 1.1: rango de tamaño de partícula y área superficial específica de ingredientes concretos, adaptado de
Sobolev y Ferrara (2005) y Ye (2006).
1 Partes de este capítulo se publicaron en otra parte [Quercia, G., Brouwers, HJH (2010). Aplicación de nano-sílice (NS) en mezclas de hormigón. En Gregor Fisher,
Mette Geiker, Ole Hededal, Lisbeth Ottosen, Henrik Stang (Eds.), Octava fib Internacional Ph.D. Simposio de Ingeniería Civil. (Pp. 431-436). Lyngby, Dinamarca: DTU
Byg].
2 Capítulo 1
La clasificación general de la mezcla, que contiene partículas de 300 nm a 32 mm determina las propiedades del hormigón
(Reinhardt, 1998; Neville, 2000). Las propiedades en estado fresco (propiedades de flujo y de trabajabilidad) son, por ejemplo
gobernada por la distribución del tamaño de partícula (PSD), sino también las propiedades del hormigón en estado endurecido,
tales como resistencia y durabilidad, se ven afectados por la clasificación de la mezcla y de partículas resultante embalaje
(Hüsken y Brouwers, 2008). Una forma de mejorar aún más el embalaje es para aumentar el espectro de tamaño de partícula,
por ejemplo, mediante la inclusión de partículas con tamaños por debajo de 300 nm (Figura 1.1). Los posibles materiales que
están actualmente disponibles son los minerales del suelo como de piedra caliza y sílice multas tales como harina de sílice (Sf),
micro-sílice (mS) y nano-sílice (NS) (Dunster,
2009).
Debido a la amplia utilización de hormigón en todo el mundo, es necesario evaluar el impacto ambiental de este
material. Además, para asegurar la competitividad futura del hormigón como material de construcción, es esencial
para mejorar la sostenibilidad de las estructuras de hormigón. A continuación, se explica cómo el impacto ambiental
y la sostenibilidad del hormigón pueden mejorarse utilizando diferentes enfoques y el uso combinado de multas de
sílice con una herramienta de diseño de mezcla de concreto desarrollado por Hüsken y Brouwers (2008).
1.1.1. Impacto ambiental de hormigón
El impacto ambiental importante de hormigón se atribuye a CO 2- las emisiones durante la producción de cemento,
como resultado de la calcinación y proceso de molienda (Proske et al.,
2013). El co 2- las emisiones están relacionadas principalmente con la descarbonatación de la caliza y la energía
(electricidad y combustibles) se consume durante la producción de clinker (Van den Heede y De Belic, 2012). Diferentes
autores estimaron que cada año aproximadamente un 4,5 a un 8% del antropogénicas de CO mundial 2- las emisiones
son causadas por la producción de cemento en todo el mundo (Naik y Kumar, 2010; Van den Heede y De Belic, 2012;
Olivier et al,
2013). Por lo tanto, la reducción del contenido de clínker de cemento podría tener efectos positivos sobre los aspectos
ambientales de hormigón. La cantidad de CO 2- emisiones depende del tipo de hormigón (clase de resistencia, el tipo de
aglutinante y la cantidad) y el proceso de producción (prefabricado, auto-compactación, vibrado, etc.), que también
afecta a la energía realización utilizada para la producción de (Hammond y Jones, 2011). En la figura 1.2 es posible
observar que a pesar de que el hormigón se asocia con alta CO 2 huella, todavía es un material con una baja relación
entre equivalente CO 2 y la energía necesaria para la producción en comparación con otros materiales de construcción
(por ejemplo acero o aluminio). Los principales problemas de hormigón son el bajo precio relativo y el amplio uso en
todo el mundo. Concrete representa en volumen 84% de todos los materiales de construcción de acuerdo con Kline y
Barcelo (2012), que afecta significativamente el medio ambiente. Diferentes enfoques o potenciales oportunidades para
reducir el impacto ambiental y el consumo de recursos escasos han sido ya identificados
Capítulo 1 3
(Graubner et al, 2009) en el campo de la construcción de hormigón, especialmente en la producción de materias primas, la
tecnología y las estructuras de hormigón.

equivalentes de CO 2- emmsions
(kgCO 2 / kg de materiales)
La energía incorporada (MJ // kg)
Figura 1.2: Equivalente CO 2- las emisiones y la energía incorporada de diferentes materiales de construcción ( Kline y Barcelo, 2012). Datos
adaptado de ( Hammond y Jones, 2008).
Los enfoques para reducir el impacto ambiental de hormigón incluir calcinación optimizado y proceso de molienda de las
materias primas, los nuevos métodos de tecnología de hormigón, tales como curvas de clasificación optimizados, y uso de
nuevas superplastificante e inertes de relleno o aglutinantes reactivas, que modifican el comportamiento de hidratación
(aceleradores o retardadores ). Un resumen de las diferentes oportunidades para disminuir el impacto ambiental de hormigón
se muestra en la Figura 1.3.
La calcinación
Transporte de
La materia prima para el concreto
molienda
curva de cribado New
Densidad de empaquetamiento superplastificante inerte /
carga reactiva
La tecnología del hormigón
Las cenizas volantes, humo de
Las materias primas secundarias sílice granulado de escoria
reciclada y residuos
clase de resistencia del cemento
carpeta de alto rendimiento cemento ultrafino

Acelerador
Las estructuras compuestas de
Estructuras / procesamiento varias capas híbridas
refuerzo SS
Figura 1.3: Enfoques para disminuir el impacto ambiental de hormigón. Adaptado de Grubner et al. (2009) y Proske et al.
(2013).
4 Capítulo 1
Actualmente, los concretos que son producidos teniendo en cuenta algunos de los enfoques mencionados
anteriormente para hacer el hormigón más ecológico recibieron el nombre de “Green Concrete” (Nielsen et al,
2007;. Meyer 2009) o eco-hormigones. Sin embargo, la aplicación de estos conceptos “verdes” implica que
ciertos parámetros en el diseño de la mezcla necesitan ser cambiados para obtener un hormigón
suficientemente viable, fuerte y durable. Por otra parte, la aplicación específica y el medio ambiente (clase de
exposición) en el que se utilizará el hormigón, deben tenerse en cuenta (Van den Heede y De Belie, 2012).
Los recientes desarrollos en nanotecnología muestran una promesa significativa para abordar muchos de los
desafíos para producir hormigón con el medio ambiente.
1.2 La nanotecnología en la construcción
La aplicación de la nanotecnología ya proporcionada avances en muchas áreas como la medicina y la salud,

la energía, la biotecnología, la tecnología de la información, electrónica, materiales y fabricación, y muchos
otros (Sobolev et al, 2006;. Sánchez y Sobolev, 2010). El concepto de la nanotecnología se introdujo por
primera vez por Feynmam (1960) con su famosa obra titulada '' Hay mucho espacio en la parte inferior”. Este
último término fue sin significado real hasta Taguchi (1974) relaciona la nanotecnología para el procesamiento
de materiales, átomo por átomo o molécula por molécula. Más tarde, una definición más precisa de la
nanotecnología se presentó por Drexler (1981), tales como la producción de dimensiones y precisión entre 0, 1
y 100 nm. Otros términos aceptado es que la nanotecnología implica el estudio en nano-gama (1 nm = 1x10- 9
metro). El informe de la Comisión Técnica RILEM 197-NCM, '' Nanotecnología en materiales de construcción”(Bartos
et al., 2004), es el primer documento que enfatiza claramente el potencial de la nanotecnología en términos del
desarrollo de materiales de construcción y edificación. Como figura 1.1 muestra, el hormigón es un material
multi-escala que puede ser considerado a partir de la nano-escala (10- 9 m) hasta el macro escala (10- 2 metro). Esto es
válido también para ambos ingredientes de hormigón (de nano-polvos para grueso agregados) y la microestructura de
hormigón (gel CSH de tamaño nanométrico a grueso agregados). No obstante, el sector de la construcción es
relativamente lenta en adoptar la revolución en nanotecnología que está en curso en otros campos de la investigación
de materiales (Garboczi, 2009). Hay varias razones posibles para que la demora, incluyendo la falta en la
comprensión de los mecanismos físicos y químicos y la estructura a escala nanométrica, la falta de instrumentación
adecuada y también un precio relativamente bajo de hormigón, que a menudo es un factor limitante para la aplicación
de nanotecnología. Actualmente, la aplicación de nano-materiales y la investigación de hormigón en la nanoescala
son considerados como temas emergentes de interés y se han convertido en un foco de muchos investigadores.
Capítulo 1 5
Los procesos que se producen en la nano-escala en hormigón definen sus propiedades en la macroescala. El producto
de hidratación del cemento principal, el gel CSH, es una fase nano-estructurado (Richardson, 2008). Esta fase es el
principal responsable de la resistencia del hormigón, así como su durabilidad. Se sabe que el uso de materiales
cementosos suplementarios (SCM) promueve la creación de gel y mejora de la zona de transición entre partículas
(ITZ) de agregados, que a su vez mejora las propiedades mecánicas y la durabilidad del hormigón CSH refinado y más
denso (Lothenbach, 2010 ; Spiesz, 2013). Sin embargo, el SCM común son en micro-materiales generales, con su
tamaño de partícula en el intervalo de 0,1 - 50 m, ya que es obvio a partir de la figura 1.1. A continuación, siguiendo el
“Un montón de sitio al fondo” enfoque (Feynmam, 1960), los nano-materiales se pueden introducir. Al aumentar la
gama de los tamaños de partícula de los ingredientes concretos, sus propiedades pueden mejorarse, ya que es una
práctica común para obtener un alto rendimiento y hormigones autocompactantes. Como figura 1.1 muestra, los usos
de nano-partículas se extenderán las partículas concretas de clasificación de cinco décadas (hormigón convencional) a
siete décadas, la fabricación de hormigón un material compuesto de nano-ingeniería.
Sólo unos pocos nano-materiales han sido investigados como aditivos o aditivos para hormigón, incluyendo nano-dióxido
de titanio (nano-TiO 2), nano-alúmina (nano-Al 2 O 3), nano-arcilla, óxido de nano-hierro (nano-Fe 2 O 3), nano-CaCO 3 y nano-sílice
(nano-SiO 2). En general, nano-partículas influencia concreta de muchas maneras diferentes, ya que se comportan como
materiales de carga de tamaño nanométrico (densificando la estructura de los productos de hidratación y la ITZ), sitios de
nucleación para los productos de hidratación del cemento y también reactivos activos en el proceso de hidratación (
Sánchez y Sobolev, 2010). Nano-TiO 2 se ha aplicado en el hormigón (Hunger, 2010; Hüsken, 2010; Hunger et al, 2010;.
Ballari y Brouwers, 2013) y el yeso (Yu, 2012) para promover las propiedades de auto-limpieza y purificadores de aire,
como el TiO 2 su modificación puede ser activado por la luz UV y actuar como un catalizador en la oxidación fotocatalítica de
diversos contaminantes del aire. También hay algunos estudios que muestran que la nano-TiO 2 acelera la resistencia inicial
(Jayapalan et al, 2009) y mejora la flexión y la resistencia a compresión del hormigón (Li et al, 2006;. Li et al., 2007).
Nano-Al 2 O 3 se ha añadido al hormigón para mejorar su módulo de elasticidad y para mejorar la resistencia ligeramente
(Nazari et al, 2010;. Oltulu y Sahin, 2011). Nano-Fe 2 O 3 Se encontró para mejorar la resistencia del hormigón (Li et al,
2004a; Li et al, 2004b) y morteros (Tobon, 2010) y, además, para proporcionar hormigón con una capacidad de
auto-detección (Li et al, 2004a). Esta capacidad está relacionada con el cambio de la resistividad eléctrica del hormigón
con nano-Fe 2 O 3 a diferentes cargas aplicadas (diferentes niveles de estrés). La aplicación de nanoarcillas naturales o
calcinados (por ejemplo, metacaolín) en el hormigón también ha demostrado efectos positivos, tales como la mejora de la
resistencia y la reducción de la permeabilidad (Sabir et al, 2001;. Poon et al, 2006;. Kim et al, 2007;.. Antoni et al, 2012).
Nano-CaCO 3 se ha demostrado que aumentan la velocidad de hidratación del cemento en la edad temprana,
comportándose como sitios de nucleación para los productos de hidratación (Raki et al, 2010;.. Kawashima et al, 2013),
sino también a tener una pequeña reactividad. Además, las nano
6 Capítulo 1
partículas de carbonato de calcio actúan como relleno fino, el aumento de la densidad del hormigón en la nano-escala.
Aunque los nano-materiales mencionados anteriormente muestran varios efectos positivos en las propiedades del hormigón, el
nano-material más a menudo investigado y utilizado en concreto es nano-sílice (NS) que es también el tema principal de la
presente investigación de doctorado. En la sección siguiente se proporciona un resumen ampliado de nano-sílice utilizada en el
hormigón.
1,3 Nano-sílice
1.3.1 Método de producción de nano-sílice (NS)
Hoy en día, existen diferentes métodos para producir productos de ns. Uno de los métodos de producción se basa en una proceso
de sol-gel ( ruta orgánico o agua) a temperatura ambiente. En este proceso, los materiales de partida (principalmente Na 2 SiO 4 y
compuestos organometálicos como TMOS / TEOS) se añaden a un disolvente y se cambia el pH de la solución, de llegar a la
precipitación de gel de sílice. El gel producido se envejece y se filtró para convertirse en un xerogel (Sakka y Kosuko, 2000).
Este xerogel se seca y se quema o se dispersa de nuevo con agentes de estabilización (Na, K, NH 3,
etc.) para producir una dispersión concentrada (20 a 40% de contenido sólido), adecuado para uso en la industria del
hormigón (Sobolev y Ferrara, 2005; Sobolev et al 2006). Un método alternativo de producción se basa en vaporización de
sílice entre 1500 a 2000 ° C mediante la reducción de cuarzo (SiO 2) en un horno de arco eléctrico. Además, nS se produce
como un subproducto de la producción de metales de silicio y aleaciones de ferro-silicio, donde se recoge mediante la
posterior condensación a las partículas finas en un ciclón (Jonckbloedt, 1997; Dunster, 2009). Nano-sílice producida por
este método es un polvo muy fino que consiste en partículas esféricas o microesferas con un diámetro medio de 150 nm
con una alta superficie específica (de 15 a 35 m 2 / sol). Estevez et al. (2009) desarrollaron una método biológico para
producir una distribución estrecha y bimodal de nS desde el humus digerido de gusanos rojos de California (entre 55 nm a
245 nm dependiendo de la temperatura de calcinación). Por medio de este método, las nanopartículas de sílice que tienen
una forma esférica se pueden obtener con una eficiencia de proceso de 88%. Estas partículas fueron producidos por la
alimentación de los gusanos con cáscara de arroz, un material de desecho biológico que contiene 22% de SiO equivalente 2.
Además, nS también puede ser producido por método de precipitación. Mediante este método, nS se precipita de
una solución a temperaturas entre 50 a 100 ° C, y se llama sílice precipitada (Iler, 1955; Lieftink, 1997; Sobolev et
al., 2006). Fue desarrollado por primera vez por Iller (1955). Este método utiliza diferentes precursores como los
silicatos de sodio (Na 2 SiO 3),
quemado cáscara de arroz ceniza (RHA), semi-quemado ceniza de paja de arroz (SBRSA), silicato de magnesio y
otros (Iler, 1955; Lieftink, 1997; Sakka y Kosuko, 2000; Zaky, 2008; Thuadaij y A. Nuntiya, 2008).
Capítulo 1 7
Además, nano-sílice (NS) está siendo desarrollado a través de una ruta de producción alternativo. Básicamente,
olivino y el ácido sulfúrico se combinan, con lo que precipitó la sílice amorfa con alta finura y pureza pero forma
aglomerada se sintetiza (partículas de tamaño nanométrico entre 6 a 30 nm), e incluso más verde (inferior CO 2 impresión
del pie) de micro y nano-contemporánea de sílice (Lazaro et al., 2012). La viabilidad de producir olivino nano-sílice
(ONS) se ha probado en dos tesis de doctorado anteriores y los datos publicados (Schuiling, 1986, Lieftink, 1997,
Jonckbloedt, 1997; Jonckbloedt, 1998). Actualmente, Lazaro (2014) ha investigado el proceso para producir
nano-sílice de la disolución de olivino (en laboratorio y a escala industrial) en grandes cantidades, para la producción
de hormigón. Además, las combinaciones de materias primas y de los parámetros del proceso en el proceso de
producción se han examinado. Partes de estos hallazgos fueron ejecutados, resumen y se discuten en la presente
tesis doctoral (capítulo 5).
1.3.2 Efecto de la adición de nano-sílice en hormigón y mortero propiedades
En concreto, la práctica actual en algunas aplicaciones especiales se caracteriza por la adición de amorfo micro-sílice
que también se compone de una alta fracción de nanopartículas. Micro-sílice (mS) trabaja en dos niveles diferentes en
los sistemas a base de cemento. La primera de ellas es la efecto químico: la reacción puzolánica de sílice con formas de
hidróxido de calcio gel más CSH en las etapas finales. La segunda función es una física, porque las partículas
micro-sílice es aproximadamente 100 veces más pequeño que el cemento (Dunster, 2009). Micro-sílice puede rellenar
los huecos que quedan en la pasta de cemento joven y parcialmente hidratado, aumentando su densidad final (Sakka y
Kosuko, 2000). Algunos investigadores (Qing et al, 2007;. Dunster, 2009;. L. Senff et al, 2009) encontraron que la adición
de 1 kg de micro-sílice permite una reducción de alrededor de 4 kg de cemento, y este número puede ser mayor si se
utiliza nano-sílice (nS). Otra posibilidad es la de mantener el contenido de cemento a un nivel constante, pero la
optimización de empaquetamiento de las partículas mediante el uso de materiales de relleno para obtener una amplia
gama PSD (Hüsken y Brouwers, 2008). Optimización de la PSD mejorará las propiedades (resistencia, durabilidad) del
hormigón debido al efecto de aceleración de la SN en la pasta de cemento (Sobolev et al, 2006;.. Senff et al, 2009).
Además Nano-sílice en la pasta de cemento y concreto puede dar lugar a diferentes efectos (Figura 1.4). El efecto
acelerador en la hidratación de la pasta de cemento está bien descrito en la literatura (Qing et al, 2007;. Lin, et al, 2008;.
Senff et al, 2009). El mecanismo principal de este principio de funcionamiento está relacionado con la alta superficie de
nS, ya que funciona como un sitio de nucleación para la precipitación de gel de CSH. Sin embargo, según Bjornstrom et
al. (2004) que aún no se ha determinado si la más rápida hidratación del cemento en presencia de nS es debido a su
reactividad química después de la disolución (actividad puzolánica) o a su considerable actividad superficial. También el
efecto de aceleración de la adición nS se estableció indirectamente midiendo el cambio de viscosidad (reología) de pasta
de cemento y morteros (Senff et al., 2009, Senff et al., 2010). El cambio de viscosidad muestra que la pasta de cemento
y mortero con adición nS necesitan más
8 Capítulo 1
agua con el fin de mantener la viabilidad de la constante de mezclas (mayor demanda de agua). También se concluyó
que nS exhibe una tendencia más fuerte para la adsorción de especies iónicas en el medio acuoso y la formación de
aglomerados que se espera. En el último caso, es necesario utilizar un aditivo o superplastificante de dispersión para
minimizar este efecto.
Las pequeñas partículas
de sílice amorfa
huecos de relleno Menor libre de agua Puzolánica gel agente de nucleación
(nano-relleno) (anti-sangrado) Más CSH (efecto de aceleración)
embalaje Mejorado Consumir Ca (OH) 2 gel CSH Menor

más denso ITZ (Anti Ca + 2 lixiviación) estructura
inferior permeable final mejorada tenacidad Mejorar la utilización de
porosidad fuerza mejorada otro material de relleno
una mayor
durabilidad
Figura 1.4: Representación esquemática de los efectos de la adición de nano-sílice en mortero y hormigón.
Ji (2005) estudió el efecto de la adición de nS sobre la permeabilidad de agua de hormigón y la microestructura. Se

evaluaron diferentes mezclas de hormigón que incorpora nS partículas de 10 a 20 nm (SSA de 160 m 2 / g), cenizas
volantes, grava y plastificante para obtener el mismo tiempo de caída como para hormigón normal y hormigón nS. Los
resultados de las pruebas muestran que nS puede mejorar la microestructura y reducir la permeabilidad al agua del
hormigón endurecido. Lin et al. (2008) demostraron el efecto de la adición de la SN en la permeabilidad de la
eco-concreto. Ellos han demostrado por medio de pruebas de porosimetría de intrusión de mercurio que la permeabilidad
relativa y poros tamaños disminuyen con la adición nS (1 y 2% BWOC). La disminución de la permeabilidad en hormigón
con alto contenido de cenizas volantes (50%) y las concentraciones nS similares (2% de la potencia NS) se informó por Li
(2004). El análisis microestructural de hormigón por diferentes técnicas de microscopio electrónico tal como SEM, ESEM,
TEM y otros reveló que la microestructura del hormigón nS es más uniforme y compacta que la del hormigón normal (Ji,
2004;. Björnström et al, 2004; Qing, 2007; Lin et al., 2008; Senff et al., 2009; Senff et al., 2010). Ji (2005) demostró que
nS puede reaccionar con Ca (OH) 2 cristales, y reducir su tamaño y la cantidad, con lo que la zona de transición interfacial
(ITZ) entre la pasta de cemento endurecida y agregados más densa. Las partículas nS llenan los huecos de la estructura
de gel CSH y actuar como núcleo para unir herméticamente con gel CSH. Esto significa que la aplicación nS reduce la
tasa de lixiviación de calcio de las pastas de cemento y por lo tanto aumenta su durabilidad (Qing et al, 2007; Gaitero et
al., 2008).
El efecto más frecuente de la adición Ns es el impacto en las propiedades mecánicas de hormigones y

morteros. Como se explicó antes, los aumentos de adición nS
Capítulo 1 9
la densidad, reduce la porosidad y mejora la unión entre la matriz de cemento y agregados (Li, 2004; Sobolev y
Ferrara, 2005a;. Green et al, 2006; Sobolev et al, 2006; Qing et al, 2007;.. Lin et al, 2008; Senff, 2010). Esto
resulta en concreto que muestra mayores resistencias a la compresión ya la flexión (Sobolev y Ferrara, 2005b;
Informe Nanoforum, 2006). Además, se concluyó en la literatura que el efecto de nS depende del método de la
naturaleza y de producción (coloidal o en polvo seco). A pesar de que el efecto beneficioso de la adición nS se
informa, la cantidad utilizada se controla normalmente a un nivel máximo entre 5% a 10% basado en el peso de
cemento (BWOC), dependiendo del autor (Li, 2004; Green et al. 2006; Sobolev et al, 2006;.. Lin et al, 2008;.
Gaitero et al, 2008;. Senff et al, 2010). A altas concentraciones ns, la contracción autógena debido a los
aumentos selfdesiccation, en consecuencia resulta en un mayor potencial de agrietamiento. Para evitar este
efecto, se debe añadir alta cantidad de superplastificante y agua y métodos de curado apropiados aplica
(Björnström et al., 2004).
1.3.3 Aplicación de nano-sílice en concreto
Nano-sílices disponibles actualmente en el mercado tienen una muy clara desventaja - un precio relativamente alto. Por
lo tanto, a pesar de su influencia muy positiva en las propiedades del hormigón, el factor económico limita fuertemente su
uso en productos de hormigón en masa. En la actualidad nano-sílice se utiliza solamente en los denominados
hormigones de alto rendimiento (HPC), eco-hormigones y hormigones autocompactantes (SCC) (Sari et al., 1999;
Sobolev y Ferrara, 2005; Sobolev et al, 2006. ). Para eco-hormigón y SCC, la aplicación de nano-sílice es una necesidad
(Sari et al., 1999; Collepardi et al, 2000;. Li, 2004; Park et al, 2007;. Lin et al, 2008a;. Lin et al, 2008b;. Chen y Lin, 2009).
Además, algunas aplicaciones exploratorias de SN en alto rendimiento lechadas de cementación de pozos (Roddy et al.,
2008), morteros de rejuntado especializados para el rock-juego (Green, 2006;. Butrón et al, 2009), y tableros de
partículas de yeso (Wen et al., 2006) se pueden encontrar, pero nS no se utiliza en la práctica todavía. La aplicación de
estos hormigones puede ser, tanto en infraestructura como en los edificios. Nano-sílice se aplica en HPC y hormigón
SCC principalmente como un agente anti-sangrado. También se añade para aumentar la cohesión del hormigón y para
reducir la tendencia a la segregación (Sari et al., 1999; Sobolev y Ferrera, 2005b; Green, 2006; informe Nanoforum,
2006). Algunos investigadores encontraron que la adición de nS coloidales (rango de 0 a 2% BWOC) provoca una ligera
reducción en el desarrollo de la resistencia de los hormigones con piedra caliza molida, pero no afecta a la resistencia a
la compresión de mezclas con cenizas volantes o ceniza volante molida (Collepardi et al., 2000). Del mismo modo, Sari
et al. (1999) utilizaron coloidal nS (2% BWOC) para producir hormigón HPC con la resistencia a la compresión de 85
MPa, propiedades, alta trabajabilidad y cortos tiempos de desmoldeo (10 h) anti-sangrado. Otra aplicación de nS bien
documentado y se hace referencia en varias publicaciones técnicas (Sari et al., 1999; Collepardi et al, 2000;. Park et al,
2007;. Lin et al, 2008a;. Lin et al, 2008b;. Chen y Lin, 2009), es el uso como aditivo en mezclas ecoconcrete y azulejos
(Wen et al., 2006). Eco-hormigones son mezclas donde el cemento
10 Capítulo 1
se sustituye por materiales de desecho principalmente ceniza de lodo, ceniza de lodos incinerados, cenizas
volantes u otros suplementarios materiales de desecho. Uno de los problemas de estas mezclas es su baja
resistencia a la compresión y el período de ajuste de longitud. Este inconveniente se resuelve mediante la
adición de nS a la eco-hormigón mezclas para obtener un ajuste acelerado y mayor resistencia a la
compresión (Sari et al., 1999; Collepardi et al, 2000;. Park et al, 2007;. Lin et al, 2008a.; Lin et al, 2008b;. Chen
y Lin, 2009). Roddy et al. (2008) aplicaron nS de partículas en el aceite de cementación de pozos lodos en dos
intervalos específicos de tamaños de partículas, uno entre 5 a 50 nm, y una segunda entre 5 y 30 nm.
También utilizaron nS polvos secos en atconcentrations forma encapsulada de 5 a 15%, BWOC.
A pesar de la literatura disponible relacionada con nano-sílice y su influencia positiva en las propiedades del hormigón, para conocimiento de los
autores, no existe ningún estudio sistemático sobre la influencia de nano-sílice sobre la durabilidad del hormigón. También en el caso de la
aplicación de nano-sílice en concreto, la mayoría de la literatura disponible investiga sólo superficialmente su durabilidad. Además, no existe ningún
estudio disponibles aún en la diferencia en reactividad y efectos de nano-sílice producido a través de diferentes rutas de producción. La durabilidad
y la sostenibilidad del hormigón se están convirtiendo en forma continua de una importancia creciente para la industria de la construcción. Sin
embargo, sólo una cantidad limitada de información se puede encontrar en cuanto a la durabilidad del hormigón con nano-sílice. Otra vez, el factor
económico limita fuertemente el uso de nano-sílice en productos masa de hormigón. Sin embargo, con la investigación en curso en la producción
barata de precipitado olivino nano-sílice (Lazaro et al, 2012; Lazaro, 2014), así como con las nuevas fuentes de residuos nano-sílice de otros
procesos (explicado en el capítulo 8), en un futuro nano-sílice estará disponible a un precio mucho más bajo de manera que su aplicación en
concreto será más atractiva. Teniendo en cuenta nano-sílice como un aditivo potencialmente muy eficaz para la mejora de la durabilidad y la
sostenibilidad del hormigón, su aplicación y efectos son investigados y analizados en esta tesis doctoral. 2014), así como con las nuevas fuentes
de residuos nano-sílice de otros procesos (que se explica en el capítulo 8), en el futuro nano-sílice estará disponible a un precio mucho más bajo
de manera que su aplicación en concreto será más atractiva. Teniendo en cuenta nano-sílice como un aditivo potencialmente muy eficaz para la
mejora de la durabilidad y la sostenibilidad del hormigón, su aplicación y efectos son investigados y analizados en esta tesis doctoral. 2014), así
como con las nuevas fuentes de residuos nano-sílice de otros procesos (que se explica en el capítulo 8), en el futuro nano-sílice estará disponible a
un precio mucho más bajo de manera que su aplicación en concreto será más atractiva. Teniendo en cuenta nano-sílice como un aditivo
potencialmente muy eficaz para la mejora de la durabilidad y la sostenibilidad del hormigón, su aplicación y efectos son investigados y analizados en esta tesis doctoral.
1.4 finalidad de investigación y estrategia
Actualmente, micro-sílice se aplica sólo en casos especiales, debido a su alto precio y la disponibilidad limitada, y nano-sílice
no se utiliza en la práctica todavía. El nano-sílice recién desarrollado a partir de la disolución de olivino se puede producir en
cantidades tales y por un precio bajo que la aplicación de masa en el hormigón está al alcance. Se puede sustituir el cemento
en la mezcla, que es el componente más perjudiciales para el medioambiente en el hormigón. El uso de marcas nano-sílice
Capítulo 1 11
el hormigón producido económicamente más atractivo y reduce las emisiones de CO 2 huella de hormigones produjo los
mismos.
El objetivo de esta investigación es crear un método práctico de aplicación y una herramienta de diseño de la mezcla extendido a uso
comercial (NS), recientemente desarrollado (ONS) y residuos de nano-sílice (NSS) en el hormigón.
El resultado final es una metodología para diseñar concreto y un marco práctico que permite la aplicación óptima
de nano-sílice en concreto, teniendo en cuenta las materias primas disponibles y las propiedades deseadas del
producto final. Se utilizan tres métodos principales para aumentar la sostenibilidad de hormigón:
1. El uso combinado de nano-sílice y el embalaje de partícula optimizado con el diseño de la mezcla
herramienta desarrollada por Hüsken y Brouwers (2008) para aumentar la calidad, así como las propiedades globales
de hormigón, lo que permite el uso de menor cantidad de materiales para la misma funcionalidad.
2. La adición de nano-sílice para mejorar la utilización de otros cementicio suplementario

materiales tales como ceniza volante y escoria granulada de alto horno y la incorporación de otros materiales de
desecho y productos reciclados.
3. El uso de olivino nano-sílice o lodo de sílice residuos como carga reactiva o

acelerador para disminuir el contenido de ligante total y el impacto ambiental correspondiente de los hormigones
autocompactantes y la hidratación temprana de lechadas de cemento de pozos de petróleo.
Finalmente, los resultados experimentales y teóricos se utilizan para relacionar el conocimiento en nanosílice y materias primas
propiedades, la herramienta de diseño de la mezcla y los experimentos con las pruebas a escala completa.
1.5 Esquema de la Tesis
Como se ha explicado, en esta investigación, un nano-sílice desarrollada recientemente producido a partir de olivino se aplica y
probado. Además de esto, una herramienta de diseño utilizado para el diseño de la mezcla de SCC se extiende para dar cuenta
de partículas en el intervalo nano, con lo que se pueden producir efectos especiales. El objetivo de la presente investigación es
crear un método de aplicación práctica y un modelo para utilizar el comercial (disponible) nano-sílice de nuevo desarrollo, así
como en el hormigón. Por lo tanto, es obvio que conduce a la investigación de una variedad de temas complejos a partir de las
características de nano-sílice y propiedades al hormigón pruebas a escala completa. La investigación se lleva a cabo sobre la
base de punto de vista para obtener hormigón con mejores propiedades y menor impacto ambiental experimental y
multidisciplinaria. El marco de investigación subyacente y la correlación entre 9 capítulos de esta tesis se presentan en la Figura
1.5. El contenido de los capítulos se explica en las siguientes secciones.

12 Capítulo 1
Introducción
Capítulo 1
Revisión de
literatura
Hormigón de Procedimientos de prueba y caracterización de materiales
cemento de impacto
ambiental Capitulo 2
La nanotecnología
Nano-sílice
Caracterización, la
morfología y la textura
Nano-sílice
Capítulo 3
coloidal
Composición química Pirogenica
Tamaño de las partículas área de Gas
superficie específica de mortero estándar: olivino
propiedades en estado fresco y endurecido
Demanda de agua &

trabajabilidad Densidad de empaquetamiento
Nano-sílice / cemento
Capítulo 4
pegar
Trabajabilidad modelos de clasificación
Reología La hidratación algoritmo de optimización

El área superficial específica
de montaje Fase efecto de la capa de agua
espesor de la capa de agua
cinética trabajabilidad
relación Superplasticizer
Aglomeración
Fracción nula
adiciones complementos ONS en cemento y hormigón modificaciones SCC

en cemento oilwell materiales compuestos Capítulo 6
Capítulo 7 Capítulo 5 Slump-flujo y V-embudo a la
compresión y la porosidad fuerza división
cinética de hidratación Olivino producción nano-sílice
(permeable, WPU y MIP)
Reología libre de agua y la Estándar mortero normal
Congelación-descongelación, D RCM, re aplicación y
sedimentación del espesamiento en tiempo vibrar el hormigón El hormigón
autocompactante cambios microestructurales
resistencia a la compresión (consistencia)
CO 2 huella de conductividad
ultrasónico
lodos residuales fotovoltaica

como SMC
Capítulo 8
Residuos dispersión nano-sílice

La hidratación de montaje
cinética de la Fase Estándar
resistencia del mortero y
durabilidad
Conclusiones y
Recomendaciones
Figura 1.5: Esquema de esta tesis
1.5.1 Capítulo 2
En este capítulo se ofrece una descripción de los procedimientos de prueba y técnicas de caracterización de materiales
pertinente a esta investigación. En base a esta visión general, las propiedades de los materiales aplicados y la matriz de
cemento endurecido se caracterizan. Además,
Capítulo 1 13
se introducen y se discuten métodos de ensayo adecuado para evaluar las propiedades de los morteros, hormigón normal vibrado
y autocompactante, y lechadas de cemento del pozo de petróleo.
1.5.2 Capítulo 3
En este capítulo se da una descripción de las propiedades físico-químicas de diferentes aditivos micro y
nano-sílice, y contribuye a la comprensión de la influencia de las principales características de sílice sobre las
propiedades del hormigón. Para generar una caracterización detallada de las principales propiedades de micro
y nano-sílice, siete muestras de sílice seleccionados producidos por diferentes rutas se estudiaron a fondo en
este capítulo. Las características resultantes, tales como forma, tamaño de partícula, superficie específica,
densidad y distribución de tamaño de poro están relacionados y comparados. Finalmente, se discuten los
efectos de las características nano-sílice en el diámetro slumpflow y las propiedades mecánicas de los
morteros estándar. El conocimiento de las principales características físico-químicas de los aditivos de sílice,
tales como la morfología y textura,
1.5.3 Capítulo 4
Este capítulo trata la base teórica y procedimientos experimentales para el estudio de la demanda de agua de las
partículas de nano-sílice amorfa. Esta sección se centra en la demanda de agua nanosilice / cemento, las mediciones
respectivas y su comportamiento de flujo. La prueba de flujo propagación Mini común se analizó minuciosamente y se
utiliza para una derivación de espesor óptimo capa de agua. Con la ayuda de experimentos de flujo, relaciones
previamente establecidas por el hambre (2010) para micro-polvo son validados para nano-partículas. Estas relaciones
tienen en cuenta la superficie específica, fracción de huecos, la demanda de agua y la trabajabilidad relacionada de
nano-sílice / cemento pastas mezclas. Una validación de un espesor de capa constante de agua para nano-partículas
permite, a la inversa, la predicción de comportamiento de flujo y la trabajabilidad de las mezclas con una composición
granulométrica conocido y contenido de agua. Además, las propiedades granulométricas de la pasta se analizan y
relaciones de la resultante calculan void fracción y distribución módulo q se realizan con los resultados obtenidos por un
algoritmo de optimización desarrollado por Hüsken y Brouwers (2008).
1.5.4 Capítulo 5
En este capítulo se da una descripción detallada de la producción de nano-sílice de la disolución de olivino en ácido. Literatura
relacionada con la aplicación de olivino nano-sílice (ONS) en los sistemas a base de cemento es escasa; sólo un trabajo de
investigación realizado por Justnes y Ostnor (2001) está disponible. Por lo tanto, el efecto de la adición de complementos en
materiales compuestos de cemento y concreto no se ha estudiado suficientemente. Sobre la base de esta consideración, en este
capítulo
14 Capítulo 1
también aclara los efectos de olivino nano-sílice (ONS) en las pastas de cemento fresco y endurecido, morteros
estándar, hormigón vibrado normal (NVC) y hormigones autocompactantes la mínima CO 2 huella (Eco-SCC). Por
último, para demostrar la viabilidad industrial de ONS, mezclas de hormigón autocompactante con menor impacto
ambiental están diseñados y probados en escala piloto.
1.5.5 Capítulo 6
En este capítulo, tres tipos diferentes de nano-sílice se aplican en hormigón autocompactante (SCC), una
producida por la disolución controlada de olivino mineral y dos que tienen distribuciones de tamaño de partícula
similar, pero producen a través de dos procesos diferentes (precipitación y pirólisis) . La influencia de la
nano-sílice en SCC se investigó con respecto a las propiedades del hormigón en fresco (trabajabilidad) y
estado endurecido (propiedades mecánicas y durabilidad). Adicionalmente,
la densificación de la
microestructura del hormigón endurecido se analizó mediante técnicas de SEM y EDS.
1.5.6 Capítulo 7
En este capítulo se da un estudio exploratorio para determinar la influencia de la ONS como aditivo en
lechadas de cemento para pozos de petróleo y gas. En este contexto, la evolución de calor de lechadas de
densidad normal de la clase G pozo de petróleo de cemento y olivino nano-sílice, curado bajo diferentes
temperaturas y presión atmosférica, se examina mediante calorimetría isotérmica. En las condiciones
isotérmicas e isobáricas, la dependencia de la cinética de hidratación del cemento en la temperatura de curado
está relacionado con la energía de activación y el grado de hidratación de las lechadas de cementación.
Además, la energía de activación aparente de las diferentes lechadas con ONS se estima utilizando métodos
estáticos y dinámicos. Por último, el efecto de añadir complementos en lechadas convencionales de densidad
se investiga en este capítulo.
1.5.7 Capítulo 8
Este capítulo presenta las características y las investigaciones experimentales para determinar el uso potencial de
los lodos fotovoltaica rico en sílice (residuos nano-sílice o NSS) como material de cemento suplementario (SMC) en
el hormigón. En este capítulo, las principales propiedades de tres muestras diferentes de fotovoltaico lodo residual
rico en sílice se caracterizan física y químicamente. El objetivo final es demostrar que NSS se puede utilizar como
SCM para reemplazar el cemento en morteros en parte, disminuyendo de ese modo el CO 2 la huella de hormigón y
para evitar el impacto ambiental de los vertederos foto voltaica (PV) los desechos.
Capítulo 1 15
1.5.8 Capítulo 9
En este capítulo se da a las conclusiones de la investigación con las recomendaciones generales para el uso de nano-sílice y el
diseño de materiales compuestos de cemento y hormigón por un empaquetamiento de las partículas optimizado. Aplicaciones
prácticas para el diseño de mezclas de concreto sostenibles y puntos de petróleo se proponen composiciones de cementación de
pozos y de partida para futuras investigaciones es continuación de este trabajo se describen.

dieciséis Capítulo 1
Capitulo 2 17
Capítulo 2
1 Procedimientos de prueba y caracterización de materiales
2.1 Introducción
Hormigón con nanopartículas (nano hormigón ingeniería) se compone de materiales granulares de diferentes tamaños
(siete órdenes de magnitud o décadas de partículas) y, como ya se explicó en el Capítulo 1, el rango de tamaño de la
mezcla compuesta cubre una gama más amplia que la de una hormigón convencional (5 décadas). El tamaño de
partícula más pequeño de la más fina componente, es decir nano-sílice, es típicamente 3-150 nm, mientras que la más
grande de partícula del componente más gruesa, grava, puede ser generalmente de 8-32 mm. La combinación de todas
las distribuciones de tamaño de partícula individual (PSD) de todos los materiales granulares utiliza resultados en un PSD
global de la mezcla. Esta clasificación general de la mezcla, que contiene partículas de 3 nm a 32 mm, por lo 7 décadas,
determinaría las propiedades del hormigón. Las propiedades en estado fresco, es decir, las propiedades de flujo y la
trabajabilidad, (Hüsken y Brouwers, 2008). propiedades de estado También el endurecidos de hormigón, tales como
resistencia y durabilidad, son determinadas por la distribución del tamaño de partículas (Neville,
2002). Por lo tanto, en procesos de producción industrial, la clasificación de hormigón, que se desprende de los componentes individuales, es de
suma importancia. Una descripción exacta de la mezcla y su distribución de tamaño de partícula es esencial para entender el comportamiento del
material y predecir con precisión las propiedades del producto (Husken, 2010). Hay dos desarrollos tecnológicos que han permitido el desarrollo de
hormigones con adición de nanopartículas. Uno es el desarrollo de herramientas tecnológicas tales como dispersión de luz láser (LLS) y dispersión
de luz dinámica (DLS) dispositivos para caracterizar el tamaño de partícula en el intervalo de 2 nm a 500 m y, la segunda, es la introducción de
nuevos superplastificantes generación . Para hacer uso de todo el potencial de las partículas más finas en una mezcla, uno debe ser capaz de
caracterizar con respecto a sus propiedades granulométricas y para evitar la aglomeración. Con las tecnologías de difracción láser
contemporáneas, las partículas se pueden caracterizar, y con polímeros y co-polímeros (agentes tensioactivos y superplastificante) dispersos con
eficacia. Cuando se usan nanopartículas, efectos especiales pueden ocurrir en los materiales compuestos a base de cemento (efectos de
superficie, cambios de potencial zeta, aglomeración, etc.). Tales efectos normalmente son controlados por las características fisicoquímicas de las
nanopartículas utilizadas para formular los hormigones nano-ingeniería. efectos especiales pueden ocurrir en los materiales compuestos a base de
cemento (efectos de superficie, cambios de potencial zeta, aglomeración, etc.). Tales efectos normalmente son controlados por las características
fisicoquímicas de las nanopartículas utilizadas para formular los hormigones nano-ingeniería. efectos especiales pueden ocurrir en los materiales
compuestos a base de cemento (efectos de superficie, cambios de potencial zeta, aglomeración, etc.). Tales efectos normalmente son controlados
por las características fisicoquímicas de las nanopartículas utilizadas para formular los hormigones nano-ingeniería.
Para aplicar nano-sílice en concreto, necesita una serie de propiedades del material a determinar, y posteriormente el
material se puede montar en un diseño de mezcla de hormigón. propiedades de sílice relevantes son, entre otros, superficie
específica, distribución del tamaño de partícula (PSD),

estado aglomerado, cantidad de silanol grupos superficiales (Si-OH), composición química (impurezas) y la porosidad
interna (Sobolev et al., 2006). La distribución del tamaño de partícula y área superficial específica de nano-sílice son de
gran importancia para su aplicabilidad en el mortero y el hormigón. En este capítulo, componentes de hormigón
convencionales, tales como cemento, materiales de relleno, arena y grava se caracterizan por métodos estándar.
Además, existentes y recién nano- y micro-sílices desarrollado se caracterizan utilizando diferentes técnicas tales como
la granulometría láser (dispersión de la luz láser y dispersión de luz dinámica), escaneado y microscopía electrónica de
transmisión (SEM y TEM, respectivamente), físico-adsorción de nitrógeno gas (por BET y t- método de la gráfica) y otros.
PSDs entre los diversos tipos de componentes de hormigón se comparan, y se evalúan las superficies específicas
obtenidas con los diferentes métodos experimentales. Para aplicaciones de nano-sílice en el hormigón, la fluidez y
compactabilidad son importantes. Para evaluar el agua intrínseca y superplastificante necesidad de materiales finos,
diversas pruebas han sido comparados y evaluados, y la prueba de flujo propagación demostrado ser adecuado para
relacionar la demanda básica de agua a un número de propiedades de los materiales (hambre y Brouwers, 2009).
Finalmente, los procedimientos y las técnicas de caracterización diferente, llevado a cabo para determinar las
propiedades de diversos materiales utilizados para formular diferentes tipos de hormigones, morteros y lechadas de
cementación OILWELL con nanopartículas, se explican completamente.
técnicas de caracterización para 2.2 agregados, polvos y micro amorfo y partículas

de nano-sílice
Las propiedades de los agregados del hormigón, polvo, y aditivos finas (principalmente partículas micro- y nano-sílice)
son importantes para el diseño de mezclas de hormigón. La composición destinada de mezclas de hormigón en
términos de trabajabilidad, resistencia, durabilidad, y la sostenibilidad requiere un análisis exhaustivo de las dos
propiedades de los materiales físicas y químicas por técnicas de caracterización adecuados. Por lo tanto, una breve
descripción de las técnicas de caracterización relevantes utilizadas para determinar las propiedades físicas y químicas
se da en esta sección.
distribución de tamaño de partículas 2.2.1
La distribución del tamaño de partícula (PSD) o la llamada clasificación de agregados y polvos es un parámetro
importante para el diseño de mezcla de concreto como la trabajabilidad de las mezclas de hormigón se ve
influenciada por las partículas de clasificación y los requisitos pasta resultante (Husken, 2010). Hay técnicas
específicas disponibles para caracterizar la PSD de los agregados y multas y la selección de cada uno depende de
la gama de tamaño de partícula (nanométrica gama, micrométrica o milimétrica) y la limitación de la técnica
seleccionada. En lo siguiente, las diferentes técnicas y procedimientos utilizados para caracterizar
Capitulo 2 19
la PSD de los agregados, polvos (incluyendo aglutinantes) y micro- amorfo y partículas nanosílice se explican
en detalle.
Los agregados gruesos y finos
El tamaño de los agregados utilizados en concreto en rangos generales a partir de 32 mm (o superior) hacia abajo para
partículas con tamaños no inferior a 63 m. Para la producción de hormigón de bajo grado, a veces se utiliza agregado de
depósitos naturales que contienen una amplia gama de tamaños. Una manera alternativa, siempre se utiliza en el proceso
de la producción de hormigón de buena calidad, es utilizar el agregado en al menos dos grupos de tamaño, la principal
clasificación ser entre agregado fino, a menudo llamado arena, no mayor que 4 mm, y agregado grueso, que comprende un
material de al menos 4 mm de tamaño. En los Estados Unidos, por ejemplo, la división se hace en No.4 tamiz ASTM, que
es de 4.75 mm (Neville, 2002). Más información acerca de la clasificación se dará en las secciones posteriores, pero esta
clasificación básica hace que sea posible distinguir entre fino y agregado grueso. La clasificación de los agregados se
determina por análisis de tamizado y se describe en las normas (EN 933-1, ASTM C117, ASTM C136, y otros). En el
análisis de tamizado, las muestras globales pasan a través de una pila de tamices que están dispuestos en el orden
decreciente de aberturas de tamiz. Las aberturas de tamiz están estandarizados por diferentes normas (ISO 3310, ASTM
E11 y BS 410). Una visión general de diferentes tamaños de tamiz y de las denominaciones utilizadas en la presente
investigación se da en la Tabla 2.1.
Tabla 2.1: Tamices que se han utilizado en el presente estudio de acuerdo con ( ISO 3310, ASTM E11 y BS
410).
tipos de tamices de EE.UU. tamaños de tamiz ISO tipos de tamices de EE.UU. tamaños de tamiz ISO
ASTM Tyler (Mm) (pulgada) ASTM Tyler (M) (pulgada)
63.0 2.480 norte ° 25 24 de malla 710 0,028

31.5 1.240 norte ° 35 32 de malla 500 0,020
22.4 0,882 norte ° 60 60 de malla 250 0,010
5/8 pulg. 16.0 0,630 norte ° 80 80 de malla 180 0,007
5/16 pulg. 2 ½ Mesh 8.00 0,315 norte ° 120 115 de malla 125 0,005
norte ° 3 ½ 3 ½ Mesh 5.6 0,220 norte ° 170 170 Mesh 90 0,004
norte ° 5 5 malla 4.0 0,157 norte ° 230 250 de malla 63 0,002
norte ° 7 7 malla 2.80 0,110
norte ° 10 9 malla 2.00 0,079
norte ° 14 12 de malla 1.40 0,055
norte ° 18 16 de malla 1.00 0,039
La clasificación se expresa generalmente como un porcentaje de material que pasa a través de cada tamiz, que también
se conoce como la fracción más fina acumulativa. El porcentaje de material que pasa a cada tamiz se puede expresar en
masa o base de volumen. Una expresión basado en el volumen es más adecuado para la composición de materiales que
tienen diferentes densidades y se obtiene considerando la densidad específica de cada material.
materiales en polvo
Los polvos se definen como materiales inorgánicos con partículas de tamaño inferior a 125 m (NEN EN 206-1, 2008). Los
polvos pueden ser inerte (rellenos) o reactivos (aglutinantes). Más detalles sobre las características de los polvos se dan en
la Sección 2.4. La presencia de partículas de polvo induce la formación de fuerzas entre partículas que afectan a los
resultados del análisis de tamiz. Esto se mantiene generalmente para las partículas menores de 100 m como, con la
disminución del tamaño de partícula, las fuerzas entre partículas prevalecen sobre las partículas. Para partículas secas, las
fuerzas electrostáticas se generan como resultado de colisiones de partículas o inducida por la fricción de las partículas y
conducen a la formación de aglomerados (Husken, 2010). Estos aglomerados influyen en los resultados del análisis de
tamiz de las partículas menor que 100 m, en gran medida y el análisis de tamizado en estado seco se convierte en
inapropiado. En consecuencia, las partículas finas tienen que ser dispersado en una solución apropiada (dependiendo de su
reactividad) y su tamaño se mide por dispersión del haz de láser utilizando los principios de dispersión de luz láser (LLS). La
medición de distribuciones de tamaño de partícula (PSD) es un aspecto importante de la tecnología de polvos. Hay
numerosos métodos adecuados para la determinación de los PSD, a pesar de que, los más utilizados para polvos finos son
de difracción de luz láser (LLD) y dispersión de luz dinámica (DLS). LLD fue utilizado en la presente investigación para
determinar la PSD de polvo (reactivo e inerte), multas de arena y diferente micro sílice amorfo y nanopartículas estudiado.
Esta técnica se ha convertido en el método de medición más frecuente para la caracterización de polvos en la investigación
y la industria (Cyr y Tagnit-Hamou, 2001). El dispositivo utilizado en este estudio (Figura 2. 1) permite la medición de una
amplia gama de tamaños de partículas. Resultados precisos son posibles para el intervalo de 1 - 3000 m (1 m - 3 mm),
dependiendo de la sensibilidad del detector, el sistema óptico desplegada y teoría computacional subyacente (ISO 13320-1,
2009).
(1) Laser (2) fuente de luz azul (3) zona de

una) segundo)
medición (4) detectores de dispersión detectores de
lateral (5) detectores de dispersión ángulo grande
fuente de luz
posterior (6) detectores de plano focal
azul
46
2
detector de plano
focal
1 53 fuente de luz
roja
Los detectores de
retrodispersión
Figura 2.1: a) Los sistemas típicos (Mastersizer® 2000) con sus módulos principales, b) Diagrama que muestra el patrón de difracción para
una partícula ( Cortesía de Malvern Instruments, Ltd., 2010).
Este método se utiliza la característica de que los ángulos de difracción de rayos láser en superficies de las partículas son inversamente
proporcionales al tamaño de partícula. Una proyección de esta onda de luz difractada es

Capitulo 2 21
analizada y el tamaño de partícula se calcula. Con el software de análisis especial, se pueden sacar conclusiones, incluso
en lo que se refiere a la forma de las partículas (Hunger, 2010). Sin embargo, se supuso la asunción de forma de
partícula esférica para calcular el PSD y el área superficial específica computarizada (Sección 2.2.3). Todas las PSDs de
los polvos se han medido en dispersión líquida (usando agua e isopropanol para polvos inertes y reactivos,
respectivamente) con un Malvern Mastersizer® 2000 (Figura 2.1), usando la dispersión de Mie como principio de
medición y siguiendo la norma ISO 13320-1 (1999). Esta configuración tiene dos fuentes diferentes de luz para detectar
propósitos: a helio-neón-láser rojo y un láser de estado sólido azul. Una unidad de Hydro S se aplicó como unidad de
dispersión en húmedo.
Micro- y partículas de nano-sílice
El principio de dispersión de luz láser (LLD) se convierte en inadecuado para partículas menores de 500 nm debido a las limitaciones que están
relacionados con la longitud de onda del haz de láser aplicada. En este caso, los principios de la dispersión dinámica de luz (DLS) se utilizan para
el análisis de la clasificación de las nanopartículas más pequeñas que 500 nm. dispersión de luz dinámica (DLS), a veces referido como
espectroscopía de correlación fotónica (PCS) o cuasi-elástica de dispersión de luz (QELS), es una técnica no invasiva, bien establecida para medir
el tamaño de las moléculas y partículas típicamente en la región submicrométrica y, con la última tecnología inferior a 1 nm. Las aplicaciones
típicas de DLS son las mediciones de tamaño y distribución por tamaño de las emulsiones de partículas y moléculas dispersos o disueltos en un
líquido. es decir, proteínas, polímeros, micelas, hidratos de carbono, nanopartículas, dispersión coloidal, un micro emulsiones, etc. partículas,
emulsiones y moléculas en las suspensiones se someten a movimiento browniano. Este es el movimiento inducido por el bombardeo por moléculas
de disolvente que ellos mismos se están moviendo debido a su energía térmica. Si las partículas o moléculas están iluminadas con un láser (Figura
2.2), la intensidad de la luz dispersada fluctúa a una velocidad que depende del tamaño de las partículas como partículas más pequeñas son
empujadas adicionalmente por las moléculas de disolvente y se mueven más rápidamente. El análisis de estas fluctuaciones de intensidad se
obtiene la velocidad del movimiento browniano y por lo tanto se obtiene el tamaño de partícula utilizando la relación de Stokes-Einstein (Malvern
Instruments, 2010; Zetasizer manual de usuario, 2007-2009): Este es el movimiento inducido por el bombardeo por moléculas de disolvente que
ellos mismos se están moviendo debido a su energía térmica. Si las partículas o moléculas están iluminadas con un láser (Figura 2.2), la intensidad
de la luz dispersada fluctúa a una velocidad que depende del tamaño de las partículas como partículas más pequeñas son empujadas
adicionalmente por las moléculas de disolvente y se mueven más rápidamente. El análisis de estas fluctuaciones de intensidad se obtiene la
velocidad del movimiento browniano y por lo tanto se obtiene el tamaño de partícula utilizando la relación de Stokes-Einstein (Malvern Instruments,
2010; Zetasizer manual de usuario, 2007-2009): Este es el movimiento inducido por el bombardeo por moléculas de disolvente que ellos mismos se
están moviendo debido a su energía térmica. Si las partículas o moléculas están iluminadas con un láser (Figura 2.2), la intensidad de la luz dispersada fluctúa a una velocida
d kT
( H )
(2,1)
3 re F
Dónde re( H) es el diámetro hidrodinámico, k la constante de Boltzmann, T la temperatura absoluta,

la viscosidad de los medios dispersantes y re F el coeficiente de difusión
(Manual de usuario Zetasizer, 2007-2009; ISO 13321, 2006).
El diámetro que se mide en DLS se llama el diámetro hidrodinámico ( re( H)) y reflexiona sobre cómo una partícula se
difunde dentro de un fluido. El diámetro obtenido por esta técnica es la de una esfera que tiene el mismo coeficiente
de difusión de traslación como la partícula que se está midiendo. El coeficiente de difusión de traslación dependerá no
sólo del tamaño del núcleo de las partículas, sino también de la estructura de la superficie, así como la concentración
y el tipo de iones en el medio. Esto significa que el tamaño puede ser más grande que se mide por microscopia
electrónica, por ejemplo, donde se elimina la partícula de su entorno nativo (ISO
13321, 2006). Los PSDs de las muestras más pequeñas estudiados en la presente investigación se han medido en
dispersión líquida (agua) con un modelo Malvern Zetasizer Nano ZS dispositivo DLS (Figura 2.2), siguiendo el estándar
ISO 13321 (2006). Esta configuración tiene una fuente de luz para detectar propósito, una de helio-neón-láser rojo. Una
célula convencional se utiliza para la medición del tamaño de partícula (distribución en volumen).
una) cubierta Cubrir segundo) Función de autocorrelación
cubeta
( re( H))
Cuvette o
Distribución de tamaño
célula
Encendido apagado
Célula
Célula
láser
Detector
Detector de fibra óptica
Asamblea
Detector de
Lente
Dispersión de partículas
Luz laser
Figura 2.2: a) Diagrama de dispositivo de DLS ( Malvern Zetasizer ZS, 2007-2009), b) Concepto de la técnica de DLS ( Universidad de
Jyväskylä, 2010).
2.2.2 Morfología
Morfología, en el campo de la ciencia de los materiales, es el estudio de forma, tamaño, textura y distribución
de fase de los objetos físicos. Para el diseño de una mezcla de hormigón, es importante tener en cuenta la
morfología de partículas finas, ya que tienen una influencia en la demanda de agua y, por consiguiente, en las
propiedades del hormigón fresco y endurecido, tales como porosidad, permeabilidad y resistencia mecánica.
Dado que los polvos finos son las partículas con la mayor área de superficie específica, afectan más
fuertemente la demanda total de agua de una mezcla de hormigón. En consecuencia, la demanda de agua de
las multas depende de su morfología y composición química. Además, la geometría (forma) de las partículas y
su rugosidad de la superficie afectan el comportamiento de unión, capacidad de absorción, etc.
Capitulo 2 23
microscopía (SEM), escaneado y microscopía electrónica de transmisión (STEM y TEM, respectivamente) y el análisis
elemental por espectrometría de rayos X de dispersión de energía (EDS). Sobre la base de estos, el tamaño y la
morfología de finos en la presente investigación se analizaron usando un microscopio electrónico de barrido (FEI XL-30
FEG-SEM) y un microscopio electrónico de transmisión (Tecnai modelo 20FEG), ambos equipados con una pistola de
emisión de campo Schottky operado a los 20 y 200 keV, respectivamente. Además, un análisis elemental se realizó
usando un dispositivo de espectroscopia de dispersión de energía EDAX® (EDS).
2.2.3 El área superficial específica
Computarizada área de superficie específica ( SSA y SSA SPH)
El área superficial específica ( SSA) es una propiedad de los sólidos que representa el área de la superficie total de un material
por unidad de masa (m 2 / g), sólido o volumen a granel (m 2 / metro 3), o área transversal. Teniendo en cuenta la densidad
específica spe de los sólidos, el área superficial específica esférica computarizada SSA SPH también se puede expresar como un
área por unidad de volumen (cm 2 / cm 3). Al lado de la masa y el volumen sólido, el SSA SPH también puede estar relacionado con el
volumen de la masa (teniendo en cuenta la fracción de huecos). los SSA SPH en este estudio se deriva indirectamente a partir de
la distribución del tamaño de partícula obtenido mediante tamizado, LLD o análisis DLS, utilizando el procedimiento descrito por
McCabe y Smith, (1956) y más tarde por el hambre (2010). Este procedimiento tiene en cuenta la densidad específica y la
distribución del tamaño de partícula medido para calcular la SSA sph de todos los materiales utilizando la siguiente ecuación:
w yo
norte
SSA sph
6 (2,2)
yo 1
re i ARITH
, spe
dónde w yo es la masa correspondiente de la fracción de grano yo y re i, arith es la media aritmética de diámetro entre dos
fracciones consecutivas de tamaño de tamiz, re yo y re i +1. Para el SSA sph,
es el factor de forma de las partículas y se supone que es 1 para todas las partículas nano-sílice estudiados. En el
caso de los otros materiales (agregados y polvos) a correspondientes factores de forma () reportados por Hunger (2010)
se utilizaron para calcular su área superficial específica (SSA).
áreas superficiales específicas por N 2 análisis fisisorción ( SSA APUESTA, SSA t-plot y la SSA ext)
sorción de gas (tanto la adsorción y desorción) es el método más comúnmente utilizado para determinar el área de
superficie de los polvos, así como la distribución de tamaño de poro de los materiales porosos. A Micromeretics
Tristar 3000 equipos, usando N 2 y un tiempo de evacuación de 12 h a 120 ° C, se utilizó para el análisis fisisorción
gas. Usando la teoría BET
(Brunauer et al., 1938) y el procedimiento estándar descrito en (DIN ISO 9277, 1995), el área de superficie específica ( SSA APUESTA)
de las muestras de cemento y sílice fue determinada. Los datos de sorción de nitrógeno se utilizó para calcular el área total
de superficie específica ( SSA t- trama),
la superficie específica externa ( SSA ext) y el volumen de microporos ( V MP) siguiendo el

t- método de la gráfica descrita por (De Boer y Lippens, 1964). El espesor estadística ( t capa)
de la capa de gas adsorbido a un valor dado de x = P / P 0, calculado utilizando el modelo propuesto por (Harkins y Jura,
1944), se representó frente al volumen de líquido ocupado ( norte v). La superficie específica externa ( SSA ext) En m 2 / g, definido
aquí como el área superficial de poros más grandes que los microporos, se determinó a partir de la pendiente del primer
segmento lineal dentro de la zona de presión 0.10 < PÁGINAS 0 < 0,35 utilizando la siguiente ecuación:
nxv ()V MP
k1SSA t ext capa
()X (2,3)
dónde, V MP es la adsorción en los microporos saturados (volumen de microporos), y k 1 es una constante que depende
de las unidades y es igual al valor inverso de 1,5468 [cm 3 / metro 2 ·Nuevo Méjico].
La superficie específica total ( SSA t- trama), que incluye todos los poros, se determinó a partir de la pendiente del
segmento lineal que pasa por el origen en la región de presión ( PÁGINAS 0) inferior a 0,10, usando la siguiente
ecuación:
nxk
v
() SSA 1 t trama
t capa ()X (2,4)
Finalmente, utilizando las diferentes áreas de superficie específicas, los tamaños de las partículas primarias y aglomerados
se calcularon basándose en los siguientes (Thiele et al., 2007):
6000
re yo (2,5)
SSA yo
Dónde re yo es el diámetro [nm] de la partícula o aglomerado, es la densidad y SSA yo es

el área superficial específica determinada por el método BET ( SSA APUESTA) o por consideraciones geométricas ( SSA SPH).
De tamaño de poro y distribución (método BJH)
Se utilizaron los datos obtenidos a partir de las isotermas de adsorción física de nitrógeno para determinar la distribución de
tamaño de poro y el área superficial de los poros de un radio específico ( r pag) de los amorfos muestras micro y nano-sílice.
Para este propósito, la ecuación de Kelvin, que describe el radio de poro teniendo en cuenta el poro como un cilindro, se
utilizó (Barret et al, 1951).:
Capitulo 2 25
PAG 2 VPnorte 1
Iniciar sesión (2,6)
0
RT r pag
dónde es la tensión superficial y V norte es el volumen molar de nitrógeno líquido, R es la constante de los gases
y T es la temperatura absoluta en K. Además, teniendo en cuenta el espesor ( t capa) en nm del nitrógeno líquido
condensado en la pared de los poros en un intervalo de presión relativa, da como se describe por Halsey en
(Gregg y Sing, 1952):
0,333
5.00
t capa 3,54 ln (2,7)
PÁGINAS
El diámetro de poros en nm ( re pag) se define para cada intervalo de la presión relativa como:
re pag 2 ( r pag t capa ) (2,8)
ecuaciones Inserción (2.6) y (2.7) en (2.8) y usando el método BJH descrito por (Barret et al., 1951), se derivó
el diámetro de los poros para cada intervalo de presión relativa donde se produjo condensación de nitrógeno
líquido.
Se aplicó el método BJH para las isotermas de adsorción y desorción para derivar los tamaños de poro y su
distribución, sin embargo, para el propósito de comparación. Se sabe que este método tiene en cuenta varios
supuestos (Groen et al., 2003; Sing, 2004). Sin embargo, es aún ampliamente utilizado para caracterizar los poros en
el intervalo de tamaño de 2-50 nm.
2.2.4 Las mediciones de densidad
En la primera etapa de este estudio, la densidad de las muestras se midió de acuerdo con DIN EN 1097-7 (1999),
utilizando un picnómetro de vidrio calibrado. Sin embargo, esta técnica presenta algunas dificultades en la etapa de
calibración del picnómetro de vidrio y los resultados también dependen del operador. Para evitar estos efectos, II un
picnómetro de helio automática AccuPyc® 1340 de Mircromiretics® (Figura 2.3a) también se utilizó para determinar
la densidad específica de varias muestras de polvo. picnometría Gas es una técnica analítica utilizada comúnmente
que se basa en el desplazamiento de gas (Figura 2.3b) para medir con precisión el volumen de la muestra. Un gas
inerte, en este caso helio (A), véase la figura 2.3b, se utilizó como medio de desplazamiento. Las muestras (D) están
sellados en el instrumento
compartimiento (C) de un volumen conocido (100 cm 3), y el gas inerte se introduce a través de la válvula (B). Una vez
que la presión se equilibra a un valor de 19,5 psi (134,4 kPa), el gas se expande, por la válvula (F) de apertura, en otro
volumen interno con un tamaño conocido (I). La presión antes y después de la expansión se mide (E y G), y se utiliza
para calcular el volumen de la muestra (H). Dividiendo este volumen por el peso de la muestra se obtiene la densidad
de desplazamiento de gas.
una) segundo)
tanque de helio ( UNA) cámara de referencia ( I), (H)
válvulas del sistema ( B), (F), (J) Los transductores de presión ( P.EJ)
Figura 2.3: a) Helium picnómetro AccuPyc® II ( Micromiretics, 2013), b) principia Medición del método de densidad de desplazamiento
de gas.
Antes de las mediciones de la densidad, las muestras se secan y se desgasificaron a 105 ° C durante 24 horas. El helio
se utiliza como medio de desplazamiento. Para la determinación de la densidad, diez purgas del sistema se llevan a cabo
(para asegurar el equilibrio y para completar una desgasificación total de la muestra) y seguido por doce mediciones de
volumen consecutivas realizadas para obtener un valor medio de densidad.
2.2.5 mineralogía y composición química
Las fases mineralógicas y la composición química de las materias primas de hormigón determinan algunas de las
propiedades fresco y endurecido de hormigón. Por esa razón la difracción de rayos X (XRD) y Flourence de rayos X
(XRF) se realizaron análisis para caracterizar el contenido de fases y la composición química de las materias primas
de hormigón y el sistema hidratado. XRD es una técnica utilizada commomly que permite la identificación de fases
cristalinas. Cada fase cristalina tiene un patrón de difracción de rayos X única determinada por el espaciado de los
planos cristalográficos descritas por la ley de Bragg (Michell, 2004):
norte 2 resen (2,9)
dónde norte es un número entero de interferencia constructiva, es la longitud de onda de rayos X, re es el
espaciamiento interplanar, es el ángulo de incidencia. Por lo tanto, es posible distinguir la

fases particulares de su patrón característico de XRD. Todos los patrones para las fases cristalinas conocidas se
combinan en la base de datos de estructura inorgánica Crystal (ICSD). los
Capitulo 2 27
comparación entre el patrón característico y los datos experimentales se basa en varios parámetros tales como la
presunta cantidad de la fase en particular, así como los parámetros crystalographic y equipo. Tipo de muestra y
método de preparación utilizado en el análisis XRD depende del sistema y los resultados requeridos y pueden ser o
bien polvos, sólidos o pasta hidratada. Para analizar la composición de los agregados bien, aglutinante y materiales
de carga, muestras en polvo se prepararon y utilizaron. Con muestras hidratadas, de goma sólida o de pasta de tierra
(después de parar la hidratación por etanol) se utilizaron para los análisis. fluorescencia de rayos X (XRF) es la
emisión de rayos X secundarios (o fluorescentes) característicos de un material que ha sido excitado por el
bombardeo con rayos X de alta energía o rayos gamma (Beckhoff et al., 2006). El fenómeno es ampliamente utilizado
para el análisis elemental y el análisis químico, en particular en la investigación de materiales de construcción. Se
realizó un análisis cuantitativo de fluorescencia de rayos X (XRF) por el método de fusión (4C rutina). Los resultados
fueron obtenidos por un laboratorio externo (activación Laboratories Ltd, Canadá). Además, parte de las muestras se
analizaron por un PANalytical BV Epsilon 3 (9 W) XRF dispositivo, utilizando la prensa y métodos líquidos Acoording
para TU / procedimientos internos e.
2.3 Características de los agregados
Debido a que hasta tres cuartas partes del volumen del hormigón está ocupada por los agregados, no es de extrañar que su
calidad es de considerable importancia. No sólo puede el límite agregado la resistencia del hormigón, como agregado con
propiedades indeseables no puede producir hormigón fuerte, pero las propiedades de agregado afectar en gran medida la
durabilidad y el rendimiento estructural de hormigón. Por ejemplo, el agregado con sílice reactiva puede producir grietas en
las estructuras existentes debido a la formación de un gel expansivo en el interior del hormigón (alkalisilica reacción o ASR).
Una visión general de las características de los materiales más relevantes de los áridos utilizados en esta investigación se da
en las siguientes secciones.
2.3.1 Los agregados gruesos
La mayor parte de los agregados gruesos utilizados para el trabajo experimental recogida en esta tesis son de origen
natural como la grava fluvial o rocas de granito triturado. En este contexto, los diferentes tipos de grava de río, que
consiste principalmente de cuarzo y dragado de las áreas a lo largo del río Mosa en los Países Bajos, se utilizaron como
agregados gruesos. agregados rotas de roca natural se utilizaron, además de la grava de río. El agregado rota se genera
a partir de granito extraído en la cantera de Glensanda situada en la costa oeste de Escocia. Todas las gravas de río y
granito roto que se han utilizado en este estudio están certificados para el uso en el hormigón y cumplen los requisitos en
hacer hormigón de acuerdo con la norma EN 12620. Las propiedades físicas más relevantes de los agregados se
determinaron mediante la caracterización
técnicas descritas en la Sección 2.2. Una visión general de las propiedades químicas se da en las Tablas 2.2 y 2.3
para todo el río agregados gruesos y granito triturado utilizados. Los agregados de río se aplicaron en las fracciones
0-8 mm y 4-16 mm. La grava granito triturado se utilizaron en la fracción 2-8 mm y 8-16 mm. En la figura 2.4 la PSD
de todos los agregados gruesos se muestra teniendo en cuenta los tamaños de tamiz (tamices ISO) presenta en la
Tabla
2.1
Tabla 2.2: Pérdida por ignición (LOI) y la composición química por XRF de la grava gruesa
utilizada.
Tipo de agregado Fluvial granito triturado

Fracción 0-8 mm 4-16 mm 2-8 mm 8-16 mm
Contenido (%) (%) (%) (%)
SiO 2 92.2 93.7 61.7 61.7
Alabama 2 O 3 4.2 3.9 14.0 14.0
Fe 2 O 3 0.63 0.48 3.2 3.2
CaO 0.63 0.20 5.8 5.8
MgO - - 2.0 2.0
N / A2 O - - 3.3 3.3
K2 O 0.89 0.99 3.7 3.7
ASI QUE 3 - - 0.2 0.2
TiO 2 0.09 0.06 0.6 0.6
MnO 0.01 - 0.1 0.1
PAG 2 O 5 0.37 0.31 - -
NiO - - - -
ZnO - - - -
SrO - - - -
de ZrO 2 0.01 - - -
BaO 0.01 0.01 0.2 0.2
Cl - - - -
carta de intención 0.97 0.49 5.2 5.2
Total 100 100 100 100
Tabla 2.3: Propiedades físicas de la grava gruesa utilizada.
Tipo de agregado Fluvial granito triturado

Densidad específica (g / cm 3) 2,646 2,618 2.620 2.650
densidad de empaquetamiento suelto (g / cm 3) 1.590 1,567 1.380 1,361
densidad de empaquetamiento vibrado (g / cm 3) 1,754 1,728 1,578 1,523
re min ( mm) 0,180 0,180 0,710 1.4
re max ( mm) 5.6 dieciséis 8 dieciséis
Computed SSA (m 2 / metro 3) 11919 1035 1740 515

Factor de forma ( )* 1.10 1.10 1.26 1.26
(*) Los valores referenciales tomados de (Hunger, 2010).
Capitulo 2 29
100
Fluvial 0-8 mm Fluvial 4-16 mm
machacado granito 2-8 mm
90
granito triturado 8-16 mm
80
60
70
50
más fina acumulativa (Vol.%)
fracción de tamiz (Vol.%)
60 40
30
50
20
40 10
0
30
100 1000 10000 100000
El tamaño de partícula (m)
20
10
0
1 10 100 1000 10000 100000
Figura 2.4: Clasificación de agregado grueso determinado por análisis granulométrico.
2.3.2 Los agregados finos
Al igual que en el agregado grueso, diferentes multas residuos fluvial y piedra fueron utilizados como agregados finos o arena en los morteros y
hormigones desarrollados en la presente investigación. Se espera que la arena fluvial a tener la misma composición mineralógica como los
agregados gruesos discutidos antes y se extrajo del mismo lugar (río Meuse en los Países Bajos). La arena de río se ha aplicado en la fracción 0-4
mm. Además de la arena de río, dos tipos de agregados finos generados durante la producción de agregados rotos se aplicaron como arena. El
primero era un desperdicio de una cantera producida durante la trituración de agregados gruesos, y se compone principalmente de finos de piedra
arenisca. Esta arena, en este estudio llamado “microarena”, se ha aplicado en la fracción 0-1 mm. El segundo se llama “Premezcla 0-4”, y es un
producto intermedio que se genera a partir de la trituración y el tamizado de agregado de granito grueso, que se describe en la Sección 2.3.1. Este
producto intermedio o arena triturada aplicado en la fracción 0-4 mm tiene 10% en masa de finos de granito con un tamaño de partícula menor de
125 m. Todos los agregados finos descritos anteriormente cumplen los requisitos para el uso en el mortero y el hormigón se prescribe en NEN-EN
12620, NEN-EN 13139 y NEN-EN 13043. Por último, para la producción de morteros de cemento estándar y para la determinación del índice de
puzolánica de diferentes multas de sílice, se usó una arena de referencia CEN prescrito por la norma CEN-eN 196-1 (2005). Esta arena de
referencia tiene Este producto intermedio o arena triturada aplicado en la fracción 0-4 mm tiene 10% en masa de finos de granito con un tamaño de
partícula menor de 125 m. Todos los agregados finos descritos anteriormente cumplen los requisitos para el uso en el mortero y el hormigón se
prescribe en NEN-EN 12620, NEN-EN 13139 y NEN-EN 13043. Por último, para la producción de morteros de cemento estándar y para la
determinación del índice de puzolánica de diferentes multas de sílice, se usó una arena de referencia CEN prescrito por la norma CEN-eN 196-1
(2005). Esta arena de referencia tiene Este producto intermedio o arena triturada aplicado en la fracción 0-4 mm tiene 10% en masa de finos de
granito con un tamaño de partícula menor de 125 m. Todos los agregados finos descritos anteriormente cumplen los requisitos para el uso en el mortero y el hormigón se pres
fracciones de partículas entre 0-2 mm y es arena silícea que consiste en partículas redondeadas con un contenido de sílice
de al menos 98%. Una visión general de las propiedades físicas y químicas de los agregados finos se da en la Tabla 2.4 y la
Tabla 2.5 para todos los tipos de arena utilizados. Además, la figura 2.5 muestra la PSD de todas las arenas, teniendo en
cuenta los tamaños de tamiz que se presentan en la Tabla 2.1
Tabla 2.4: de LOI y la composición química por XRF de los agregados o arenas finas usadas.
arena piedra arenisca de multas de granito Referencia CEN

Tipo de agregado
fluvial residuos (microarena) (premezcla 0-4) Arena

Contenido (%) (%) (%) (%)
SiO 2 93.7 68.8 59.5 93.5
Alabama 2 O 3 3.9 12.3 15.8 3.8
Fe 2 O 3 0.48 3.2 3.6 0.62
CaO 0.20 6.4 4.6 0.22
MgO - - 1.7 -
N / A2 O - - 4.3 -
K2 O 0.99 2.8 3.2 0.88
ASI QUE 3 - - - -
TiO 2 0.06 0.50 - 0.09
MnO - 0.05 - 0.02
PAG 2 O 5 0.31 0.44 - 0.36
NiO - - - -
ZnO - - - -
SrO - 0.04 - -
de ZrO 2 - 0.04 - 0.01
BaO 0.01 0.05 - 0.01
Cl - - - -
Otros - 1.98 - -
Total 100 100 100 100
Tabla 2.5: Propiedades físicas de arena usada.
arena piedra arenisca de multas de granito referencia CEN

Tipo de agregado
fluvial residuos (microarena) (premezcla 0-4) arena
Fracción 0-4 mm 0-1mm 0-4 mm 0-2 mm

Densidad específica (g / cm 3) 2,664 2.7212 2,652 2.640
densidad de empaquetamiento suelto (g / cm 3) 1.618 * 1,353 1.621 * 1,636
densidad de empaquetamiento vibrado (g / cm 3) 1.847 * 1,643 1.941 * 1,825
re min ( mm) 0,063 0,042 0,028 0,040
re max ( mm) 5.6 1.0 5.6 1.4
Computed SSA (m 2 / metro 3) 14251 193514 126320 17568
Factor de forma ( )* 1.10 1.10 1.26 1.10
(*) Tomado (Hunger, 2010).
Capitulo 2 31
100
arena Fluvial 0-4 mm arena CEN Referencia 0-2 multas
90 mm de granito (premezcla) 0-4 mm piedra arenisca de
residuos (microarena) 0-1 mm
80
70 30
25
60
20
50 15
10
40
5
30 0
0.1 1 10 100 1000 10 000 tamaño

20 de partícula (m)
10
0
0.1 1 10 100 1000 10000
Figura 2.5: Clasificación de agregados finos o arenas por análisis de tamizado y la difracción de luz láser (LLD).
2.4 Características de finos y materiales en polvo
Las multas y materiales en polvo tienen un gran impacto en las propiedades del hormigón debido a sus
características físicas y químicas afectan a la capa de pasta que cubre los agregados en el concreto. Esta
capa de pasta se compone principalmente de las partículas más pequeñas (menos de 125 m) y agua. En
concreto, la pasta tiene diferentes funciones y determina las propiedades del hormigón fresco y endurecido. La
trabajabilidad del hormigón fresco se rige por las propiedades reológicas de la pasta y en estado endurecido la
resistencia mecánica y durabilidad del hormigón se caracterizan por las propiedades microscópicas de la
pasta. Las multas se pueden clasificar en función de su naturaleza hidráulica, puzolánico o inerte como
aglutinantes, materiales de cemento complementarios (SCM) y materiales de carga. En el siguiente,
2.4.1 carpetas
Hay muchos tipos diferentes de aglutinantes utilizados en la industria de la construcción. Por el momento, el más importante
en términos de volumen utilizado es cemento Portland y cementos basados en cemento Portland. de cemento Portland es el
ejemplo más común de un aglutinante hidráulico. Tales conjuntos de un aglutinante y se desarrolla resistencia a la
compresión como resultado de la hidratación, lo que implica reacciones químicas entre el agua y los compuestos presentes
en el cemento. El desarrollo de la fuerza es predecible, uniforme y relativamente rápida. Una notación química especial
establecido por los químicos de cemento se utiliza con frecuencia en esta tesis doctoral
disertación. En este contexto, las fórmulas químicas de muchos compuestos de cemento pueden expresarse como
una suma de óxidos. Por ejemplo, silicato tricálcico, Ca 3 SiO 5, se puede expresar como 3CaO.SiO 2. Las abreviaturas se
dan para los óxidos más frecuentemente encontradas, tales como C para CaO y S para SiO 2. Así Ca 3 SiO 5 se convierte
en C 3 S. Una lista completa de las abreviaturas se da en el Apéndice 1. cemento Portland consta principalmente de
cuatro compuestos: silicato tricálcico o alita (C 3 S), silicato dicálcico o belita (C 2 S), aluminato tricálcico (C 3 A) y
tetracálcico alumino-ferrita (C 4 AF). Estos compuestos se forman en un horno por una serie de reacciones a
temperaturas tan altas como 1500 ° C entre la cal, sílice, alúmina y óxido de hierro. En el proceso de fabricación,
materias primas seleccionadas se muelen a un polvo fino, y dimensionados de tal manera que la mezcla resultante
tiene una composición química deseada. Después de mezclar, la mezcla de materia prima se introduce en un horno y
se convierte en cemento clinker. El clinker se enfría, se añade una pequeña cantidad de yeso (3% a 5%), y la mezcla
se pulveriza. El producto pulverizado terminado es el cemento Portland. Los dos principales fases del clínker, C 3 S y
C 2 S, reacciona con agua para formar hidratos de silicato de calcio fibroso (gel CSH) que dan la fuerza para el
hormigón endurecido (Mindess et al., 2002). Las especificaciones de los cementos usados para la producción de
hormigón son establecidos por diferentes normas (EN 197-1, ASTM C150 / C595, etc.). En particular en la norma EN
197-1, los tipos de cemento se clasifican según su contenido de clinker, yeso, adiciones suplementarias, finura y
resistencias a la compresión a 28 días. Por ejemplo, cemento compuesto sólo de clinker y yeso se clasifica como
cemento tipo I (CEM I) y cemento con materiales suplementarios cementosos (SCM), cemento mezclado, como
granulada molida escoria de alto horno (EAHGM) se clasifica como cemento compuesto (CEM II / AS o CEM II / BS)
o cemento tipo III (CEM III) dependiendo del contenido de EAHGM.
Basado en la notación anterior, varios cementos tipo I de diferentes grados (CEM I 52.5N y CEM I 42.5N) se utilizaron en los experimentos
realizados en este estudio. Además, se utilizó un tipo de cemento de escoria mezclada CEM III / B 42,5 N con una liberación de baja hidratación de
calor (LH) y alta resistencia a sulfato (HS) para los principales experimentos en mezclas eco-SCC. La mezcla de cemento Portland ordinario (OPC)
con cementos de escoria mezclada es una práctica utilizada comúnmente en la industria de los prefabricados de hormigón holandesa para
aumentar la resistencia inicial de los productos finales y para obtener una microestructura más densa y una mayor durabilidad (Hüsken, 2010). Un
OPC con el desarrollo de resistencia rápida (CEM I 52.5R) se utiliza principalmente para la fabricación de elementos prefabricados de SCC en los
Países Bajos y para obtener una resistencia de 16 hr para el propósito de la productividad. Por esa razón se incluyó en el estudio. Adicionalmente,
un tipo de cemento oilwell G (CEM G) se utilizó para el estudio exploratorio de utilizar olivino nano-sílice (ONS) en la consolidación de lodos. El
pozo de petróleo G clase de cemento se especifica por el Instituto Americano del Petróleo (API) y por la Organización Internacional Normalizada
por la norma ISO 10426-1 (2009). Una visión general de las propiedades físico-químicas determinadas para todos los cementos utilizados en este
estudio se da en las Tablas 2.6 y 2.7. Además, en la figura 2.6 se dan las PSDs de todo el cemento determinado por LLD. Una visión general de
las propiedades físico-químicas determinadas para todos los cementos utilizados en este estudio se da en las Tablas 2.6 y 2.7. Además, en la
figura 2.6 se dan las PSDs de todo el cemento determinado por LLD. Una visión general de las propiedades físico-químicas determinadas para
todos los cementos utilizados en este estudio se da en las Tablas 2.6 y 2.7. Además, en la figura 2.6 se dan las PSDs de todo el cemento
determinado por LLD.

Capitulo 2 33
T capaz 2.6: de LOI, composición química y mineralógica de aglutinantes utilizados por XRF y XR RE.
Contenido por XRF (%) CEM I CEM I CEM I CEM III / B CEM G
52.5N 52.5R 42.5N 42.5N LH / HS HSR
SiO 2 19.64 20.54 19.31 28.78 20.12
N / A2 O 0.35 - - - -
Alabama 2 O 3 4.80 3.50 3.93 8.40 2.90
Fe 2 O 3 3.28 2.91 3.25 0.92 4.76
CaO 63.34 64.48 64.02 50.95 65.04
Cl 0.06 0.04 0.02 0.04 0.02
PAG 2 O 5 0.59 0.31 0.80 0.32 0.40
K2 O 0.06 0.82 0.64 0.82 0,78
MgO 1.99 0.64 1.80 3.45 1.34
TiO 2 0.34 0.21 0.29 0.99 0.47
ASI QUE 3 2.07 4.85 3.69 4.66 3.09
Otros 0.62 0,19 1.00 0.49 0.21
carta de intención 1.56 1.51 1.25 0.18 0.87
Total 100 100 100 100 100
DRX de XRF DRX de XRF
Mineralogía (%) NOTARIO PÚBLICO
Rietveld + Bogue Rietveld + Bogue
Alita (C 3 S) 58.67 64.84 59.33 - 64.00
Belita (C 2 S) 17.05 10,03 17.12 - 11,92
Aluminato (C 3 UNA) 3.24 6.14 4.04 - 1.20
Ferrita (C 4 AF) 10.26 8.86 8.70 - 16.6 *
calcita 3.01 - 2.59 - -

Anhidrita 2.99 - 3.05 - -
basanita 1.16 - 0.91 - -
singenita 0.94 - 0.01 - -
Ca-Langbeinita 0.53 - 0.01 - -
El yeso (C 0.06 - 0.01 - -
cal libre (CaO) 0.97 - 0.29 - -
Periclase (MgO) 0.97 - 1.33 - 1.80
Otros 0.15 10.13 2.61 4.00 -
contenido de escoria - - - 72 -
contenido de clinker 96.95 95 94.33 24 95
(*) C 4 AF + 2C 3 A, (+) Hunger, 2010; () Garnier, 2014, N / P no es posible.
Tabla 2.7: Propiedades físicas del cemento utilizado.
CEM I CEM I CEM I CEM III / B CEM G

propiedades
52.5N 52.5R 42.5N 42.5N LH / HS HSR
Densidad específica (g / cm 3) 3,149 3.150 3,152 2,962 3,207
densidad de empaquetamiento suelto (g / cm 3) 0,814 * 0,804 + 1.173 0,832 * -
densidad de empaquetamiento vibrado (g / cm 3) 1.134 * 1.072 + 1,386 1.166 * -
re min ( metro) 0.42 0.42 0.28 0.96 0.42
re max ( metro) 40 91 180 91 125
Computed SSA (m 2 / metro 3) 2,332,923 1,865,538 1699093 992.163 1206804
Factor de forma ( )* 1.73 1.73 1.73 1.73 1.73
(*) Tomado (Hunger, 2010), (+) Tomado (Hüsken, 2010).
100
CEM III / B 42.5N LH / HS CEM
90 I 52.5N CEM I 52.5R CEM I
42.5N CEM G
80
70
20
60
15
50
10
40
5
30 0
0.1 1 10 100 1000

20
10
0.01 0.1 1 10 100 1000
Figura 2.6: PSD de la diferente cemento utilizado determinado por difracción de luz láser (LLD)
2.4.2 materiales cementantes suplementarios y cargas
materiales cementantes suplementarios (SCM)
Hoy en día los materiales cementosos suplementarios (SCMS) son ampliamente utilizados en concreto, ya sea en cementos
mezclados (como se describe antes) o añadido por separado. El uso de MEC tales como escoria granulada molida de alto horno
(GGBS) o cenizas volantes (FA) a partir de la combustión de carbón, en la actualidad representa una solución viable para sustituir
parcialmente clinker de cemento Portland. El uso de tales materiales, en los que está implicado ningún proceso de clinkerización
adicional, conduce a una reducción significativa de CO 2 las emisiones por tonelada de materiales cementosos (molienda, mezclado
y de transporte de uso concreto muy poca energía en comparación con el proceso de clinkerización) y es también un medio para
utilizar subproductos de procesos industriales de fabricación (Lothenbach, 2011). SCM también se consideran como multas
reactivos y se añaden al hormigón para mejorar o influir en ciertas propiedades, tales como trabajabilidad, desarrollo de la fuerza o
de liberación de calor durante la hidratación. Estos finos están actuando en parte como material de relleno para mejorar la partícula
de embalaje en el micro-gama (Hüsken, 2010).
SCM pueden dividirse en materiales naturales y artificiales. Los materiales naturales son verdaderos puzolanas y tobas
volcánicas (fuera del alcance de esta tesis). Los materiales artificiales se componen de silíceo subproductos y desechos,
tales como cenizas volantes, humo de sílice condensada (sílice amorfo), escorias metalúrgicas (escoria de alto horno y
otros tipos de escorias) y otros productos de desecho nuevas tales como lodo de desecho de fotovoltaico se origina a
partir el proceso de fabricación de paneles solares y de la electrónica (descrita en el capítulo 8), que presenta actividad
puzolánica. De acuerdo con la norma ASTM C 595, una puzolana se define como
Capitulo 2 35
un material silíceo y / o aluminoso, que en sí mismo posee poco o ningún valor cementoso, pero, en presencia de
humedad, reacciona químicamente con el hidróxido de calcio Ca (OH) 2 para formar compuestos hidratados. Esto significa
que un material puzolánico o SCM requieren Ca (OH) 2 con el fin de formar productos de hidratación, mientras que un
material cementoso u OPC sí mismo contiene cantidades limitadas de CaO y exhiben una actividad de auto-hidráulico.
Basado en la clasificación anterior (SCM natural o artificial), las partículas de nano-sílice se pueden clasificar en la
categoría de los SCM artificiales y serán descritos y caracterizados en detalle en el capítulo 8. Los demás SCM utilizadas
en la presente investigación se describen a continuación.
Las cenizas volantes (FA)
Las cenizas volantes (FA) es un residuo de combustión (impurezas minerales carbón) en plantas de energía
eléctrica de combustión de carbón, que vuela a cabo con la corriente de gas de combustión y se recoge por
separadores mecánicos, precipitadores electrostáticos o filtros de bolsa (Papadakis y Tsimas, 2002). Las cenizas
volantes se componen principalmente de SiO 2, pero puede contener cantidades significativas de Al también 2 O 3. Además,
las cenizas volantes son de naturaleza esférica. Además de la actividad puzolánica, FA juega un papel de un
relleno micro (agregado tamaño micro), agua agente reductor (el efecto de "bola de rodamiento" de partículas
esféricas FA crea una acción lubricante en el hormigón fresco) y previene la formación de microgrietas en
edades tempranas debido a la lenta liberación del calor de hidratación (Spiesz, 2013). La cantidad de CaO en la
FA es limitado para algunas aplicaciones y es muy variable en función del origen. Varias normas se diferencian y
clasifican cenizas volantes (BS EN 450-1, ASTM C618, etc.) en niveles altos de calcio (Clase C) y ceniza baja en
calcio (Clase F). Fly tipo ceniza F es el más abundante y utilizado en los Países Bajos. Clase F cenizas volantes
contienen entre 15 y 35% de alúmina,
El humo de sílice
humo de sílice condensada o micro-sílice (mS) se produce en hornos de arco eléctrico como un subproducto de la
producción de silicio o ferrosilicio aleaciones metálicas (Vijayarethinam, 2009). Micro-sílice consiste casi exclusivamente de
SiO esférica 2 tamaño de partícula de muy fino y una relativamente alta actividad puzolánica. En contraste con nano-sílice, el
uso de micro-sílice en el hormigón ha sido estandarizada y su especificación de calidad y los parámetros de la conformidad
se puede encontrar en la norma EN 13263-1 y EN 13263-2. Como micro-sílice tiene un alto contenido de partículas
menores de 1 m, en algunos casos, se nombra nano-sílice. Más detalles sobre las características de las sílices utilizadas se
presentan en el Capítulo 3.
Granulada de escoria de alto horno (GGBS)
Planta explosión de escoria granulada de alto horno (GGBS) es otro SMC que se utiliza en la presente investigación.
GGBS era parte de la composición de la mezcla de cemento (CEM III / B 42.5N LH / HS), que se utiliza para el
desarrollo de eco-SCC (Capítulo 6). GGBS es un subproducto de la fabricación de hierro. Acerca de 220 a 370 kg de
escoria de alto horno se produce por 1000 kg de arrabio (Chen, 2007). Una escoria típico tiene propiedades
latentes-hidráulico, lo que significa que es reactivo en el agua, pero la reacción es muy lenta. Cuando se activa por
clinker (OPC) o cal, la reacción GGBS se activa a velocidades mucho más altas. El tamaño de poro y la estructura de la
pasta hidratada de GGBS son más refinados en comparación con la pasta hidratada OPC. Además, debido a la
hidratación más lenta de la escoria, se libera una menor cantidad de calor, lo que reduce la cantidad de las microgrietas
en el material de endurecimiento (Spiesz, 2013). Debido a la reducción eficaz del tamaño de poro y el volumen, la
aplicación de GGBS conduce a más duradero e impermeable hormigón (Song y Saraswathy, 2006).
k- concepto de valor
La norma NEN-EN 206-1 Europea (2008) considera algunas SCM materiales como reactivos, es decir, II adiciones
tipo. Ellos en parte pueden ser contados como cemento por medio de la k-
concepto de valor. los k- valor concepto se ha establecido por primera vez para las cenizas volantes y humo de sílice (sílice
amorfo), pero otras adiciones de tipo II se puede aplicar siguiendo el concepto de rendimiento de hormigón equivalente como se
da en NEN-EN 206-1. En el k- Valor concepto, una parte del agua inicial ( metro w), la cantidad de adición ( metro añadir) se reduce por
un factor k y se añade al contenido de cemento ( metro do) para formar una nueva relación agua / ligante equivalente ( w / b), cuyo
texto es:
mwbmkm
/
w
(2,10)
do añadir
contenido de cemento mínimo y máximo w / b relación son importantes parámetros de diseño utilizando clases de exposición
como se define en la norma NEN-EN 206-1. De esta manera el k- concepto de valor se puede utilizar para lograr cierta baño ( o w
/ b) límites de la relación utilizando de forma efectiva menos cemento. el aplicada k- valores se presente en función del tipo de
polvo reactivo y el tipo de cemento. También están sujetos de cantidades limitadas (Tabla 2.8). Por lo tanto, sólo un cierto
porcentaje de cemento es considerado para el cálculo del equivalente w / b proporción. Las cantidades que excedan de estos
límites son tratados como materiales de carga o polvos no reactivos en el hormigón. En la presente investigación, la k- concepto
de valor se utilizó para el diseño de diferentes morteros y mezclas de concreto. Además, se asumió que nano-sílice presenta
la misma k- valor como humo de sílice o micro-sílice, debido al hecho de que ambas adiciones se componen principalmente de
SiO amorfo 2 partículas.

Capitulo 2 37
Tabla 2.8: k- valores de cenizas volantes y humo de sílice de acuerdo con NEN-EN 206-1 (2008).
tipo de cemento Ceniza voladora ( FA) Humo de sílice (mS)
Además cociente / cemento FA / c 0.33 mS / c 0.11

CEM I 32,5 0.2 -
CEM I 42.5 o superior 0.4 -
CEM III A / B (*) 0.4 -
CEM I ( baño 0,45) - 2.0
CEM I ( baño > 0,45) - 2.0

CEM I ( baño > 0,45) clases de exposición XC y XF - 1.0
(*) De acuerdo con la norma DIN EN 206-1 (2001).
rellenos
Como se ha mencionado antes, SCM se consideran como cargas reactivas porque ambos mejoran el empaquetamiento de las
partículas en el micro-rango y participa en la hidratación del cemento. Por el contrario, las multas inertes, también conocida
como multas o cargas no reactivos en la presente investigación, no participan activamente en la hidratación del cemento, pero
pueden tener un efecto acelerador sobre el desarrollo de la resistencia a edades tempranas como las multas actúan como
nucleación sitios para el gel CSH (Domone, 2007; Reschke, 2000). Cargas, tales como piedra caliza molida, harina de sílice o
cal hidratada se mezclan con OPC para formar cemento con la mejora de la trabajabilidad y la retención de agua (Mindess et al.,
2002). Los hormigones autocompactantes (SCC) producidos en los Países Bajos se caracterizan por un alto contenido de pasta
(tipo SCC polvo) que requiere grandes cantidades de materiales de carga inertes (principalmente de piedra caliza) o rellenos
parcialmente inertes como cenizas volantes. Además, estas cargas se utilizan normalmente para aumentar la densidad de
empaquetamiento (en combinación con contenido de ligante reducida), resistencia temprana (de 16 horas) y la durabilidad de los
productos prefabricados de SCC. La piedra caliza es una roca sedimentaria compuesta principalmente de carbonato de calcio o
calcita (CaCO 3) y otros minerales tales como magnesita (MgCO 3) y el cuarzo. En los últimos años ha habido un creciente interés
en el uso de polvo de piedra caliza como materia de sustitución de cemento parcial. La piedra caliza tiene las ventajas de ser
abundante, relativamente barata y libre de los costos ambientales asociados con el cemento Portland. cementos Portland-piedra
caliza son los cementos más utilizados en Europa (Lothenbach, 2008). Siguiendo CEN EN 197-1, hay dos tipos de cementos:
CEM II / AL y CEM II / BL en la que el contenido máximo de la piedra caliza es 20 y 35%, respectivamente. Además de estas
clases especiales, la piedra caliza se utiliza ampliamente en todos los demás tipos de cementos comunes europeos como 0-5%
de componentes adicionales menores y como carga para hormigones especiales. El uso de rangos de tamaño apropiados de
polvo de piedra caliza como material de relleno se ha informado que da como resultado propiedades del hormigón similar o
mejor frescas de SCC, a pesar de la reducción de contenidos de cemento (Felekoglu, 2007). El uso de polvo de piedra caliza
fino (más fino que el OPC) en pequeñas adiciones proporciona sitios de nucleación y por lo tanto acelera C 3 S hidratación (Vance
et al., 2013), mientras que participa en una medida limitada en la hidratación del cemento.
Los diferentes tipos de multas reactivos e inertes se han aplicado como cargas en esta investigación. Stone polvos de
desecho en la forma de arena premezclada (Premix 0-4) se utilizaron como multas inertes para mejorar el embalaje de
morteros. Las propiedades de las multas de granito se abordan en la Sección 2.3.2. Además, una mosca tipo ceniza F
procedente de una planta de energía en los Países Bajos (Hemweg) y dos polvos de piedra caliza diferentes (LP1 y LP2,
respectivamente) procedentes de Alemania (Omya y Betofill®) fueron utilizados en el trabajo experimental para desarrollar
auto-compactación concreto con un bajo CO 2 impresión del pie (eco-SCC) y una durabilidad mejorada, como se discutió en
los capítulos 5 y 8, respectivamente. Finalmente, un microsílice oilwell grado (Microlite®-P) procedente de Noruega se usó
como un material de carga y la fuerza aditivo retroceso en los experimentos discutidos en el capítulo 7. Una visión general
de las propiedades físico-químicas determinadas para todos los MECs y materiales de carga aplicada en este estudio se
dan en las Tablas 2.9 y 2.10. Además, la figura 2.7 muestra sus PSDs determinados por LLD.
Tabla 2.9: de LOI y la composición química por XRF de la SMC y los rellenos utilizados.
Piedra caliza en polvo 1 Piedra caliza en polvo 2 Micro-sílice

Contenido por XRF (%) Ceniza voladora
(LP1) (LP2) (Microlite®-P)
SiO 2 56.18 0.62 0.45 96.74
N / A2 O 1.25 - - 0.18
Alabama 2 O 3 18.91 0.29 0.20 0.99
Fe 2 O 3 8.72 0.11 0,19 0.14
CaO 4.35 67.77 68.33 0.29
Cl 0.10 - - -
PAG 2 O 5 0.37 0.18 - 0.08
K2 O 2.23 0.15 0.18 0.98
MgO 1.94 0.56 0.24 0.41
TiO 2 0.85 0.01 0.01 0.01
ASI QUE 3 0.35 - - 0.15
Otros 1.05 0.05 0.10 0.03
C-Total 2.76 - - 0.80
Total 100 100 100 100
Tabla 2.10: Las propiedades físicas de la SMC y los rellenos utilizados.
Piedra caliza en Piedra caliza en Micro-sílice

propiedades Ceniza voladora
polvo 1 (LP1) polvo 2 (LP2) (Microlite®-P)
Densidad específica (g / cm 3) 2,382 2,728 2,716 2.253
densidad de empaquetamiento suelto (g / cm 3) 0,885 0,848 * 0,893 0,381
densidad de empaquetamiento vibrado (g / cm 3) 1.155 1.154 * 1,229 0,453
re min ( metro) 0.42 0.42 0.42 0.04
re max ( metro) 250 125 250 316
Computed SSA (m 2 / metro 3) 649889 1234362 9,784,11 26566335
Factor de forma ( )* 1.09 1.22 1.22 1.00
(*) Tomado (Hunger, 2010).
Capitulo 2 39
100
Las cenizas volantes (Hemweg) Oilwell
micro-sílice (Microlite®-P) Limestone 2 LP2
90
(Betofill®) Limestone LP1 (Omya)
80
15
70
10
60
50 5
40
0
0,01 0,1 1 10 100 1000

30
20
10
0,0001 0,001 0.01 0.1 1 10 100 1000
Figura 2.7: PSD de la diferente SCM y materiales de relleno se determina por difracción de luz láser (LLD).
2.5 Características de los aditivos (superplastificantes)
Para el uso óptimo de los polvos o partículas muy finas, aditivos dispersantes son ingredientes indispensables en el
diseño de mezcla de concreto. aditivos de hormigón son sustancias líquidas o en polvo, que se añaden durante el
proceso de mezcla de hormigón con el fin de influir en las propiedades del hormigón tales como trabajabilidad, tiempo
de fraguado, el curado o la durabilidad. Su mecanismo de acción se basa en cualquiera de los efectos físicos o
químicos. La norma europea NEN-EN 934 (2007) define y clasifica los aditivos para hormigón. Una dispersión
adecuada de cemento y aglomerado nanopartículas es un punto clave para la mejora de la trabajabilidad del hormigón
y el mortero o para reducir la cantidad de agua. Este es el principal objetivo de superplastificantes (SP) o reductores
de agua de alto rango (HRWR) (Houst et al.,
2008). Algunos de ellos también introducir aire en la mezcla de hormigón fresco debido a su naturaleza anfifílica.
Los superplastificantes más eficaces son los copolímeros de tipo peine que se componen de columna vertebral
aniónico y cadenas laterales no cargadas (Rivera-Villareal, 1997; Artelt y García, 2008; Houst et al., 2008; Plank et al.,
2009). Superplastificantes y reductores de agua en general, mejorar el flujo de las pastas de cemento líquido
cambiando el grado de floculación en el sistema. Se cree que estos materiales son adsorbidos en la interfase
sólido-líquido y alteran el grado de floculación de tres formas diferentes: (1) aumentar el potencial zeta del material
debido a las fuerzas de repulsión más grandes entre las partículas; (2) el aumento de la afinidad solidliquid y (3) el
impedimento estérico como resultado de barreras físicas a la floculación (Houst et al., 2008). La primera categoría de
súper plastificantes utilizados en la industria del hormigón
incluye lignosulfonatos, lignosulfonatos modificados y ácidos hidroxicarboxílicos tales como ácido cítrico, ácido
tartárico, ácido salicílico, ácido glucónico, y ácido glucoheptónico. Estos productos actúan principalmente por la
repulsión electrostática inducida de granos de cemento (Nelson y Guillot, 2006; Schmidt, 2014). La segunda
categoría consiste en superplastificantes que incluyen sulfonatos de polinaftaleno (PNS), sulfonatos de polimelamina
(PMS), y otros polímeros sulfonados tales como sulfonatos de poliestireno. Por último, la tercera y la categoría más
importante son los productos a base de policarboxilatos (PAC y SUAP), que previenen la floculación de los granos
de cemento por el impedimento estérico del mecanismo (Nelson y Guillot, 2006). Diferentes investigadores
informaron de la necesidad de superplastificantes en mezclas que contienen nano-sílice u otros materiales
nanométricos (Rivera-Villareal, 1997; Artelt y García, 2008; Houst et al, 2008;. Plank et al., 2009). Tabla 2.11
presenta un resumen de las aplicaciones de superplastificantes y diferentes concentraciones y tipos de sílice amorfa
(coloidal, en polvo y de pirólisis).
Basado en la literatura disponible, algunas observaciones e indicaciones se dibujan. Sobolev et al. (2006) reportaron que la
concentración de superplastificantes necesarias para obtener las propiedades de trabajabilidad similares a una pasta de
cemento de referencia es, en general, 0,21% BWOC de SP para cada BWOC 1% de la adición nS. Este valor se calculó para
nano-sílice producida por métodos sol-gel en diferente ruta (ácido o medios alcalinos). Otra observación importante es que las
partículas de nano-sílice o micro-sílice tienen normalmente una superficie cargada positivamente cuando están en la solución
de los poros de la pasta de cemento, principalmente debido a la adsorción de Ca + 2
cationes en la superficie cargada negativamente de sílice amorfa. Esto significa que nano-sílice compite con granos de
cemento, que también están cargados positivamente, en la adsorción de las cadenas de superplastificantes de polímero
(Alsayed, 1998, Houst et al, 2008;. Artelt y Garcia,
2008). Además, se informó de comportamiento de adsorción diferente para diferentes características estructurales de
los superplastificantes PAC / tipo PCE (longitud de cadenas de polímero y el peso molecular), que son el agua más
comúnmente utilizado agentes reductores e informaron para aplicaciones de micro-sílice en el hormigón (Alsayed, 1998,
Houst et al., 2008). Este fenómeno está relacionado con la alta superficie específica de nano-sílice en comparación con
los granos de cemento. Se concluyó por (Houst et al., 2008) que metacrilado polímeros a base de dispersar cemento,
mientras que aliléter PCE base son más eficaces con humo de sílice en la pasta de hormigones de alto rendimiento. Por
lo tanto, se recomienda una mezcla que consiste en un PCE metacrilado y basado aliléter para mezclas que contienen
partículas de nanosílice. Sobre la base de estos informes, Se han seleccionado varios tipos superplastificantes PCE
comercial y utilizados en esta investigación. Una visión general de las propiedades físico-químicas de los SPs de tipo
PCE utilizados se da en la Tabla 2.12.
Capitulo 2 41
Tabla 2.11. Resumen de superplastificantes (SP) utilizados en pasta de cemento con la adición nS.
cantidad nS o mS cantidad SP (% tamaños de las partículas

tipo de SP forma de sílice baño
(% BWOC) BWOC) (Nuevo Méjico)
2 1.5 PAC (BASF) coloidal 0.5 5 a 50

1.5 0 - coloidal 0.4 5
4 0 - coloidal 0.9 20
0,2.5 2 PCE (Glenium® 51) coloidal 0.35 9
3.5,7 3 PCE (Glenium® 51) coloidal 0,35-0,47 9
6 0 - coloidal 0.4 30
6 0 - coloidal 0.4 20
6 0 - coloidal 0.4 120
1.2 0,7-1,56 PAC (Dymons®) coloidal 0.5 5 a 50
2 2.75 - coloidal 0.43 50
3,6,10,12 01.08 a 03.03 PAC (Econex®) Polvo 0.5 40
1,2,3 0 - Polvo 0.7 -
2,4,6,10 0 - Polvo 0.5 50
3,6,9,12 1.2 a 3.3 PAC (Econex®) Polvo 0,28 a 0,48 40
3 3 Nafthalene Polvo 0.4 15
1,2,3,5 2.5 melamina Sulfunate Polvo 0.22 15
1.2 0 - Polvo 0.7 10
6 0 - Polvo 0.4 15
4.16 2 Nafthalene Polvo 0.28 10
5 a 15 0,5 (retardador) - Polvo / coloidal 0,3 a 0,8 5 a 50
5,10,15 01.09 a 02.02 PAC (Econex®) ahumada 0.5 100
5,10,15 01.09 a 02.02 PAC (Econex) ahumada 0.48 100
2,3,5 2.8 melamina Sulfunate ahumada 0.22 180
20.10 0,7 a 1,2 PCE (Glenium® 51) ahumada 0.35 145
7.5 2.75 - ahumada 0.43 100
PCE: Modificado de policarboxilato a base de éter, NLS: naftaleno lignosulfonato a base de éter, PAC: co-polímero basado en poliacrilados, tomado de (Collepardi,
2000; Bjornstrom et al, 2004; Li, 2004; Sobolev y Ferrara, 2005a; de Sobolev. y Ferrara, 2005b; Ji, 2005; Green, 2006; Qing et al, 2007;. Park et al 2007;. Lin et al,
2008;. Gaitero et al, 2008;. Lin et al, 2008;. Senff et al ., 2009; Chen y Lin, 2009; Butrón et al, 2009;.. Senff et al, 2010).
Tabla 2.12. Características principales de la co metro mercial s uperplasticizer utilizado en º es el estudio.
Equivalente Sólidos (% Dosis (%

Nombre tipo Densidad
(G / cm 3) N / A 2 O (% en peso) en peso) BWOC)
BASF Glenium® 51 (SP1) PCE 1.095 5.0 35 0,2-1,0

CUGLA R11 (SP2) NLS 1.170 4.2 35 > 0.8
Ha-Sea PANTARHIT® RC 100 (SP3) PCE 1,070 4.0 30 0,2-2,7
Ha-Sea PANTARHIT® RC 176 (SP4) PCE 1.050 8.5 25 0,2-2,7
Ha-Sea PANTARHIT® PC 150 (SP5) PCE 1.050 4.0 20 0,2-2,1
PCE: Modificado de policarboxilato basado en éter, NLS: a base de éter naftaleno lignosulfonato.
2,6 reología y trabajabilidad
La reología es el estudio de la deformación y el flujo de materiales. Además, la reología se puede describir como una
ciencia campo que intenta determinar las propiedades intrínsecas de fluido (principalmente viscosidad-) necesarias para
determinar la relación entre la velocidad de flujo (RATE cizalla) y el gradiente de presión (estrés de cizallamiento) que
causan el movimiento de fluidos (Nelson y Guillot, 2006). Al mismo tiempo, facilidad de trabajo se puede definir como
una propiedad de hormigón o mortero recién mezclado que determina la facilidad (y en parte también la homogeneidad),
con la que se puede mezclar, colocar, consolidado y terminado (Griesser, 2002). A menudo contiene impresiones
personales con respecto a la capacidad de hormigón para ser transportados, bombeado y colocadas, para fluir y para
segregar, para tener una buena consistencia y estabilidad. En general, ambos términos (reología y trabajabilidad) son
ampliamente utilizados en la industria del hormigón y en algunos casos son intercambiables. A pesar del hecho de que
una extensa investigación se ha realizado durante los últimos 50 años, una caracterización reológica completa de
hormigón no se ha logrado todavía. Esto se debe a la reología y trabajabilidad del hormigón dependen de muchos
parámetros, como la w / b ratio, área de superficie específica del cemento y polvos, procedimientos de prueba de tamaño
y forma de la agregados gruesos y finos, composición química y PSD de los SCM utilizado, el tipo de los aditivos y la
mezcla y. En la siguiente parte de la definición y procedimientos principal para determinar la reología de la pasta, se
explican los morteros así como hormigón vibrado y autocompactante.
2.6.1 modelos reológicos
Las propiedades reológicas del hormigón a edades tempranas dependen casi exclusivamente de la pasta de cemento. Las
propiedades del hormigón fresco evolucionan, a partir del momento en que el agua y el cemento están en contacto, desde un
fluido a un sólido viscoso. Los diferentes modelos de flujo reológicas o se han aplicado para explicar el comportamiento del flujo de
la pasta de cemento y materiales de construcción (Vikan, 2005). El comportamiento más simple es el fluido newtoniano, que tiene
una correlación lineal entre tensión de cizalladura y velocidad de cizalladura (Figura 2.8). El esfuerzo de cizallamiento de este
líquido (es decir superfluidificado pasta de cemento) puede ser descrito por:
(2,11)
dónde es el esfuerzo cortante, la constante de proporcionalidad, que se llama el

coeficiente de viscosidad, y la velocidad de cizallamiento. Sólo se necesita un solo punto para determinar este comportamiento de
flujo (Figura 2.8). Sin embargo, la mayoría de las pastas de cemento y materiales de construcción son fluido no newtoniano, que
significa que se necesita más de un punto para describir su comportamiento de flujo (Figura 2.8). La pasta de cemento, mortero y
hormigón pueden ser descritos como suspensiones viscoplásticas (Griesser, 2002). Esto significa que por debajo de un valor de
tensión crítica
Capitulo 2 43
(Es decir, el valor de rendimiento 0) el material se comporta como un sólido, pero fluye como un líquido viscoso, cuando se
supera este estrés (> 0 ) ( Nelson y Guillot, 2006). El tipo más simple de este comportamiento es el comportamiento de flujo
Bingham lineal que se muestra en la Figura 2.8 y descrito por la siguiente aproximación matemática:
0
(2,12)
dónde 0 es el valor de rendimiento, es la viscosidad de plástico, que tiene la dimensión de la viscosidad,
y la velocidad de cizallamiento. La viscosidad plástica es la pendiente de la línea de un fluido Bingham. En muchos casos, el
comportamiento del flujo de la pasta de cemento, mortero u hormigón se puede expresar mediante esta fórmula. El valor de
rendimiento es una medida de la fuerza necesaria para iniciar un movimiento de la pasta o de hormigón (resistencia al flujo), mientras
que la viscosidad plástica es una medida de la resistencia del fluido contra un aumento de la velocidad de movimiento.
Sin embargo, la pasta de cemento y, en particular, lechadas de cementación no siempre exhiben un comportamiento de flujo lineal. Además
de ser temperatura y presión dependen, viscosidades pasta de cemento puede o disminución con velocidad de cizallamiento (de cizallamiento
comportamiento adelgazamiento) o aumentar con la velocidad de cizallamiento (de cizallamiento comportamiento de espesamiento). En tales
casos, los modelos no lineales, como el modelo de Herschel-Buckley se pueden aplicar (Griesser, 2002):
norte
0
k (2,13)
dónde k es el factor de consistencia que se considera como un pseudo-viscosidad, norte es el índice de viscosidad intrínseca, 0
y tienen el mismo significado que el descrito anteriormente. Un caso particular de un fluido HerschelBuckley es el llamado
fluido ley de potencia, que es un fluido HerschelBuckley sin un límite de elasticidad ( 0) tal como se muestra en la Figura 2.8.
Además, en el Herschel-Buckley y el líquido de ley de potencia, cuando norte es mayor que 1, los fluidos son de espesamiento
de cizalla. Por el contrario, cuando norte es menor que 1, que son el adelgazamiento de cizalla. También es evidente, cuando norte
es igual a 1, que estos dos modelos de fluido se reducen a un uno newtoniana (Nelson y Guillot, 2006). Hay otros modelos
reológicas que a menudo son citados en la literatura en relación con la pasta de cemento, cementación lodos y suspensiones.
Un ejemplo es el modelo de Casson se describe en la Ec. 2.14.
2
( 0 do
) (2,14)
dónde do es la denominada viscosidad Casson, 0 y tienen el mismo significado que el descrito anteriormente.
Este modelo fue introducido originalmente por Casson (1959) para la predicción del flujo behaviorof suspensiones de
pigmento de aceite. El modelo de Casson se basa en un modelo de estructura de

el comportamiento interactivo de fases sólida y líquida de una suspensión de dos fases (Casson,
1959). Además, este modelo ha sido frecuentemente utilizado para describir la cizalla comportamiento del tipo de estrés de
cizallamiento constante de sangre, yogur, puré de tomate, chocolate fundido, etc. El comportamiento de flujo de algunos suspensiones
coloidales también estrechamente aproximadas a este tipo de comportamiento.
60
c) (n> 1) segundo)
50
c) (n <1)
Shear estrés - (Pa)
40 una)
( 0) Límite de elasticidad
re)
30
20
() La viscosidad plástica
10
0 50 100 150 200
velocidad de cizallamiento - (1 / s)
Figura 2.8: Diferentes modelos de flujo de fluido, a) fluido newtoniano, b) de fluido plástico de Bingham, c) no lineal Herschel-Buckley fluido de ley
de potencia de fluido y d).
2.6.2 ensayos reológicos
Diferentes tipos de dispositivos se utilizan para medir las propiedades reológicas. Para la pasta de cemento y morteros, estos
dispositivos se centran en los sistemas que miden la reología de cizallamiento. Básicamente, los dispositivos de reometría de
cizallamiento se pueden dividir en dos grupos: basan arrastrar flujo y basan flujo impulsado por presión. En los arrastres flujos, se
genera de cizallamiento entre una superficie sólida y fija una superficie en movimiento. El empleo de un flujo impulsado por
presión, cizallamiento se genera debido a una diferencia de presión en un canal cerrado (op de Hoek, 2010). El reómetro-flujo de
arrastre más utilizado para la pasta de cemento utiliza un movimiento de rotación para medir las fuerzas de cizallamiento entre dos
cilindros concéntricos (Couette reómetro). Un reómetro concéntrico cilindros mide las propiedades de viscosidad mediante el uso
de un cilindro estático exterior y un cilindro interior giratorio, este último suspendido por un alambre de torsión. La brecha entre el
cilindro interior y la copa (cilindro exterior) se carga con pasta de cemento a ser examinado. El cilindro interior está prefijado a una
cierta velocidad angular. Debido a la parte giratoria, la pasta de cemento se cizalla y el par de resistencia se mide por el alambre
de torsión. La tensión de cizallamiento está relacionado con el par de torsión medido y la velocidad de cizallamiento a la velocidad
angular. Contornos de estas relaciones a

Capitulo 2 45
determinar el verdadero vs. curvas usando consideraciones geométricas se pueden encontrar en
Apéndice 2. Un HAAKE Rotovisco RV 20 reómetro de cilindros concéntricos (Figura 2.9a) con un sistema de
medición M10 (que indica el tipo de motor y el resorte de calibración) se utilizó en la presente investigación para
medir las propiedades reológicas de algunas suspensiones de nanopartículas y las pastas de cemento con adiciones
nano-sílice (desarrollado en el capítulo 5). Este reómetro se acopló con un baño termostático, que se utiliza para
mantener la muestra de prueba a 20 ° C. Las muestras de ensayo se cargaron y cizalladas entre dos cilindros
concéntricos con un hueco de 2,6 mm permitiendo la medición de lodos con la máxima 260 m de tamaño de
partícula. El cilindro interior (MV sensor 2P) y las paredes del cilindro exterior se perfilan con un patrón de diente de
sierra (Figura 2.9b). Esta configuración de la superficie se utiliza para evitar la dinámica de deslizamiento del cilindro
giratorio y para mantener las partículas de cemento en suspensión. Más detalles sobre el principio de los métodos de
funcionamiento y medición se pueden encontrar en (op de Hoek, 2010).
una) segundo)
Serrate husillo (MV
taza de medir
Térmico 2P sensor)
sensor de M10
bañera
Unidad de control
muestra de pasta de
de prueba (55 ml)
Figura 2.9: a) Montaje experimental que contiene el HAAKE Rotovisco RV 20 reómetro ( op de Hoek,
2010), b) Representación del cilindro concéntrica y sensor MV 2P utilizado.
Se utilizó un reómetro de cilindros concéntricos similar para determinar las propiedades del fluido de lodos oilwell de
cementación (Capítulo 7). Esto tiene el mismo principio de funcionamiento pero diferentes tamaños de botellas y las
configuraciones (de tipo Couette de cilindro coaxial). Las especificaciones y el protocolo de medición de este tipo de
reómetro para lodos oilwell se pueden encontrar en la API recomendada 10B práctica (ISO 10426-2: 2003).
2.6.3 pruebas trabajabilidad
Como ya se ha explicado antes, la trabajabilidad de una mezcla de hormigón se ve afectada por su proporción de mezcla
(cemento, áridos, agua), la superficie de la propiedades físicas del cemento o ligante químico y, las propiedades físicas de los
áridos (tamaño de partícula, forma, la adsorción de agua, textura), la presencia, cantidad, y el modo de introducción de aditivos,
así como el momento de la hidratación (Neville, 2002). En la práctica, hay varios dispositivos de prueba para medir la facilidad
de trabajo, tales como la depresión o la prueba de flujo de asentamiento, fluyen prueba de mesa, mini-cono
de prueba, y muchos otros (Figura 2.10). Los ensayos de asentamiento o caída de flujo se utilizan en la presente
investigación para determinar la viabilidad de vibrado (VC) y hormigón autocompactante (SCC) siguiendo las normas
europeas correspondientes. Otra prueba especial para evaluar la capacidad de presentación de hormigón
autocompactante es la prueba V-embudo. Esta prueba es una medida indirecta de la clase de viscosidad de SCC. Otra
prueba llevado a cabo para evaluar la viabilidad de las pastas de cemento y morteros es la prueba de mini-cono (explicado
en el capítulo 4). Breves descripciones de las pruebas realizadas se dan en esta sección.
ensayo de asentamiento
El aparato consiste en un molde en forma de un tronco de cono metálico (cono de Abrams'), abierta en ambos extremos
(Figura 2.10a). El diámetro interno del cono de asentamiento es de 200 mm en la base, diámetro de 100 mm en la parte
superior y tiene una altura de 300 mm. Este dispositivo se suele realizar con piezas del pie y las manijas. Básicamente, el
procedimiento de medición consiste en llenar el cono de metal con hormigón en tres capas y cada capa se compacta 25
veces con una varilla de 16 mm. A continuación, el cono de metal es levantado, dejando la muestra de concreto detrás,
que se desliza hacia abajo por la acción de la gravedad. Slump se mide desde el punto más alto de acuerdo con la norma
BS EN 12350-2 (2009). clase diferente desplome se especifican por NEN EN 206-1 (2008).
prueba de la tabla de flujo
La prueba de flujo de asentamiento se ha vuelto más ampliamente utilizado en los últimos años, ya que es apropiada para el
hormigón de alta y muy alta capacidad de trabajo incluyendo el hormigón que fluye, que exhiben una caída de colapso. El
aparato consiste en una tabla de flujo sobre el cual se marcan círculos concéntricos. Un molde estándar hecha de metal liso
en la forma de un tronco de cono (dimensión son diferentes de cono de la Abram) se mantiene en el centro de la mesa,
sujeta firmemente y se llena en dos capas iguales, por compactación con una barra de madera (40 x 40
mm). Cada capa se compacta 10 veces como en el ensayo de asentamiento. Después de levantar el molde, la tabla
se sacudió 15 veces y el diámetro medio de la propagación se observó (Figura 2.10b). El diámetro de flujo se midió
según la norma BS EN 12350-5 (2009). Se realizó prueba similar para morteros pero utilizando el llamado cono
Hagermann y un flujo de mesa mortero (tabla sacudidas), siguiendo la especificación y procedimiento descrito por
(DIN EN 1015-3, 2007).
prueba de flujo Slump
prueba de flujo de asentamiento es una prueba alternativa para mezclas altamente viables y se ha incorporado en las
directrices para el control de calidad de SCC por la Federación Europea de Productores y Contratistas de Especialista
Productos para estructuras (EFNARC, 2005) y
Capitulo 2 47
el procedimiento se describe en (BS EN 12350-8, 2010). El procedimiento consiste en rellenar el cono de metal con SCC. A
continuación, el cono de metal es levantado, dejando el flujo de hormigón hacia abajo por la acción de la gravedad, por
último, el diámetro se mide (Figura 2.10c). clase flujo de asentamiento diferente se especifican por (NEN EN 206-1, 2008;
BRL 1801, 2006).
Como ya se mencionó, el comportamiento reológico de fluidos depende de la velocidad de cizallamiento aplicada.

Con el fin de ajustar una regresión lineal para el modelo matemático de un fluido Bingham, al menos dos puntos a
diferentes velocidades de cizallamiento son necesarios. Las pruebas mencionadas anteriormente (slump y de
prueba-flujo de asentamiento) sólo describen el comportamiento de flujo a una velocidad de cizallamiento constante.
Ellos, por lo tanto se llaman pruebas de un punto o prueba de paro (Roussel et al., 2005), mientras que las pruebas
de medición a diferentes velocidades de cizallamiento se llaman pruebas de dos puntos. Las pruebas de parada se
basan en el hecho de que si la tensión de cizallamiento en la muestra ensayada se hace menor que el valor de
rendimiento de plástico, el criterio de la plasticidad no se cumple más, por lo tanto, el flujo se detiene. La forma en
paro (propagación, depresión o altura) está directamente relacionada con el valor de rendimiento de plástico, que
puede incluso ser calculado.
prueba V-embudo
La prueba V-embudo se utiliza para evaluar la viscosidad y la capacidad de llenado de hormigón autocompactante.
Básicamente un embudo en forma de (Figura 2.10b) “V” con una superficie interna lisa se llena con hormigón fresco y el
tiempo tomado para la SCC a fluir fuera del embudo se mide y se registra como el tiempo de flujo V-embudo ( t v). El
mismo procedimiento se repite dos veces. Después, el embudo se llena de nuevo y el tiempo de V-embudo es medida
después de 5 min en condiciones estáticas ( t v, 5 min). La diferencia entre la medición 5 min y el promedio de los tiempos
iniciales es el llamado tiempo de estabilidad ( t v, stab), lo que da un valor empírico relacionado con la resistencia a la
segregación de las mezclas de SCC (hambre, 2010). El Vfunnel tiene dimensiones internas y las tolerancias que
dependen del tamaño máximo concreto de agregado utilizado (4, 8, 16 o 32 mm) como se especifica por (BRL 1801,
2006). Los procedimientos de medición estándar se establecen en las directrices EFNARC para SCC y el proyecto de la
norma EN 12350-9 (2010). Otros métodos de caracterización para SCC, utilizados en este estudio, no se explicarán en
esta sección como una visión general de las pruebas de trabajabilidad se puede encontrar en la literatura (Bartos et al.,
2002; Ferraris, 1996; Koehler y Fowler, 2003). Además, las pruebas adecuadas para la caracterización de SCC se
podían encontrar en (Hunger, 2010), donde se discuten y se direcciona su relevancia para las aplicaciones prácticas.
una) do)
S lluumetro
metro
pagpag
diámetro de flujo Slump

cono de Abrams'
segundo) tabla de flujo re)
Fluyendo después de 15
accidentes cerebrovasculares V-embudo (0-16 mm)
Figura 2.10: Ejemplos de las pruebas de trabajabilidad realizadas para diferentes tipos de hormigón, a) ensayo de asentamiento (VC), b) de flujo tabla de
prueba (VC), c) prueba de flujo de asentamiento (SCC) y d) de prueba V-embudo (SCC ).
hidratación y fase de montaje 2.7 Cemento de pasta de cemento endurecida
La hidratación del cemento Portland implica la reacción de silicato de calcio anhidro (C 3 S y C 2 S) y las fases de
aluminato (C 3 A y C 4 AF) con agua para formar fases hidratadas. Estos hidratos sólidos ocupan más espacio que las
partículas anhidro y el resultado es una masa de enclavamiento rígido cuya porosidad es una función de la relación
de la inicial de agua a cemento ( baño). A condición de que la mezcla con una trabajabilidad suficiente estaba
completamente compactado, menor es la baño era, mayor será la resistencia a la compresión de la pasta de cemento
hidratado / mortero / hormigón y la resistencia a la penetración de sustancias potencialmente perjudiciales del entorno
(Neville, 2002).
Como se explica en la Sección 2.4.1, cemento Portland se compone de cinco compuestos principales: C 3 S, C 2 S, C 3 A,
C 4 AF y yeso (CS) y unos pocos compuestos menores. Pequeñas cantidades de cal sin combinar (CaO) y magnesia
(MgO) también están presentes, junto con los álcalis y cantidades menores de otros elementos (Taylor, 1990).
Figura 2.11 muestra un diagrama esquemático que muestra las variaciones en el contenido de tipo y relativas de
fases durante la formación de clinker de cemento Portland. Tabla 2.6 ya muestra algunos ejemplos de la
composición mineral típico de diferente OPC. La reacción OPC con agua se denomina
Capitulo 2 49
"hidratación". Esto implica muchas reacciones diferentes, a menudo se producen al mismo tiempo. Como las reacciones
proceden, los productos del proceso de hidratación se enlazan gradualmente juntos las partículas de arena y grava individuales
y otros componentes de hormigón, para formar una masa sólida.
Figura 2.11: Esquema de las reacciones que tienen lugar durante la combustión a clinker crudo-comida ( Hewlett,
2004).
Para comprender el proceso de hidratación OPC y los conjuntos de fase final en los productos endurecidos, es
importante tener una visión general de los productos de hidratación que resultan de la composición clinker
mineral individual. hidratación del cemento es complejo y es apropiado considerar las reacciones de las fases
silicato y las fases de aluminato por separado. El proceso de hidratación ha sido ampliamente revisado por
(Taylor, 1990).
La hidratación de los silicatos (C 3 S y C 2 S)
tanto C 3 S y C 2 S reaccionan con el agua para producir un hidrato de silicato de calcio amorfo conocido como gel CSH
que es el producto principal que se une la arena y partículas de agregado juntos en morteros de cemento y hormigón.
Alita o C 3 S es mucho más reactivo que belita (C 2 S) y en condiciones de temperatura estándar de 20 ° C, el desarrollo
de calor aumenta rápidamente al máximo en unas pocas horas. Aproximadamente la mitad de la C 3 S presente en el
cemento típico será hidratado después de 3 días y 80% después de 28 días. La hidratación de C 3 S se puede acelerar
mediante la adición de anhidrita, yeso o finas carbonatos de calcio inertes (Hewlett, 2004). En contraste, la hidratación
de C 2 S normalmente no proceder en una extensión significativa, hasta 14 días. El gel CSH producido tanto por C 3 S y C 2
S tiene un Ca típica a relación de Si de aproximadamente 1,7. Esto es considerablemente más baja que la proporción
de 3: 1
Cía 3 S y el exceso de Ca + 2 se precipita en forma de cristales portlandita (CH). do 2 S hidratación también resulta en alguna
formación de CH. Las siguientes ecuaciones aproximadamente resumen las reacciones de hidratación de silicatos (estimada
en muestras secas):
do 3 S + 3.9 HC 1.7 SH 2.6+ 1.3 CH + H (~ 500 mol) (2,15)
do 2 S + 2.9 HC 1.7 SH 2.6+ 0.3 CH + H (~ 260 mol) (2,16)
Una característica importante de C 3 S hidratación es que después de un estallido inicial de reacción con agua, pasa a
través de un período de reposo o de inducción donde parece estar suspendida de reacción. Esto es de importancia
práctica, ya que permite concreto a ser colocado y compactado antes del fraguado y endurecimiento comenzar.
Varias teorías han sido desarrolladas para explicar este período de inducción como la teoría de dilución resumido por
(Juilland et al., 2010). Otros mecanismos de hidratación del cemento también se han revisado recientemente por
(Bullard et al., 2011). Sin embargo, la teoría más aceptada es que la reacción inicial forma una capa protectora de
CSH en la superficie de la C 3 S y el período de inducción termina cuando este se destruye o se hace más permeable
por el envejecimiento o un cambio en la estructura (Taylor, 1990).
La hidratación de los aluminatos (C 3 A y C 4 AF)
Las reacciones de C 3 A y C 4 AF con agua son fenómenos complejos y están todavía bajo investigación. Sin embargo,
Odler (1998) estudió ampliamente la hidratación de las muestras laboratoryprepared solo o en presencia de sulfato
de calcio e hidróxido de calcio. El hallazgo puede ser utilizado para explicar el complejo mecanismo de hidratación
de estas fases; sin embargo, esto debe interpretarse con precaución, ya que la composición de las fases de
aluminato de clinker industrial difiere considerablemente de la preparado sintéticamente. Además, la hidratación del
cemento está fuertemente influenciada por la cantidad mucho mayor de silicatos que reaccionan y también por la
presencia de álcalis. Generalmente, en ausencia de sulfato de calcio soluble, C 3 A reacciona rápidamente con agua
para formar la C 2 AH 8 y C 4 AH 19 fases, que convierten posteriormente a C 3 AH 6. Esta es una reacción rápida y altamente
exotérmica (~ 866 kJ / mol). Si yeso finamente molido (CaSO 4 · 2H 2 O) o hemihidrato (CaSO 4 · 0,5H 2 O) se mezcla con
el C 3 A antes de la mezcla con agua, las reacciones iniciales son controlados por la formación de una capa protectora
de etringita (C 3 A · 3CS · 32H) en la superficie de la C 3 A cristales. La reacción (a 100% HR) se puede resumir como:
do 3 A + 3 C + 3 + 32 HC 3 UNA· 3 C · 32 H + H (~ 866 kJ / mol) (2,17)
dónde S representa SO 3, H representa H 2 O (véase el Apéndice 1) y H se libera el calor debido a la hidratación, es decir, la
reacción anterior puede ser interpretado como:

Capitulo 2 51
do 3 A + calcio disuelto (Ca 2+) + sulfato disuelto (SO 42-) + agua etringita
La más rápida disolución de las formas deshidratadas de yeso asegura un suministro adecuado de iones de calcio y
de sulfato disueltos y será más eficaz en el control de la reacción de las formas finamente divididas o altamente
reactiva de C 3 A. En la mayor parte de la Portland comercial cementos habrá cantidades insuficientes de sulfato
disponibles para sostener la formación de etringita. Cuando el sulfato disponible se ha consumido, la etringita
reacciona con C 3 A para formar una fase con un menor SO 3 contenido conoce como monosulfato. La reacción se puede
resumir como:
do 3 UNA· 3 C · 32 H + 2 do 3 A + 4 H 3 do 3 A · C · H + H (2,18)
Muchos estudios han demostrado que la hidratación del C 4 AF es análoga a la de C 3 A pero avanza más
lentamente (Taylor, 1990). do 4 AF es una solución sólida entre el miembros de extremo C 2 F y C 2 A. El hierro entra
en una solución sólida en las estructuras cristalinas de etringita y monosulfato sustituyendo para el aluminio. Con
el fin de reflejar la composición variable de etringita y monosulfato formado por mezclas de C 3 A y C 4 AF, que se
denominan fases de popa (alumino-ferrita trisulfato hidrato) y AFM (alumino-ferrita monosulfato hidrato),
respectivamente.
Otros tipos de productos de hidratación se forman en presencia de agente de relleno parcialmente reactivo tal como polvo de
piedra caliza. Ahora es bien entendida y recientemente estudiado por (Chowaniec,
2012) que la piedra caliza reacciona con C 3 A para producir fases mono- y hemi-carboaluminate. La formación de
mono-carboaluminate (Mc) y las fases de hemi-carboaluminate (HC) se produce principalmente por la
parcialmente sustitución de SO 42- y Al (OH) 4- por CO 32- en las fases de popa y AFM (Taylor, 1990; Chowaniec,
2012). Este efecto va a ser discutido más en los capítulos 5 y 8.
Como se discutió antes, la hidratación del cemento Portland implica reacciones exotérmicas (desprendimiento de
calor). El progreso de la reacción puede controlarse usando la técnica de calorimetría de conducción isotérmica y
TG / DTG. Estas técnicas son la mayoría usados para la siguiente reacción de hidratación de aglutinante y fase de
identificación y para estudiar el efecto de los aditivos y aditivos puzolánicos. En esta sección ambas técnicas y el
procedimiento general llevado a cabo se explican en detalle.
2.7.1 isotérmica calorimetría
Isotérmica calorimetría es una técnica que permite siguiente la cinética de la reacción de hidratación del
cemento. La reacción de hidratación se puede dividir en varias etapas, como se ilustra en la Figura 2.12.
Durante estas etapas varias reacciones tienen lugar que se describe y se explica en la parte siguiente (Taylor,
1990: Hewlett, 2004).
I II III IV el calor total liberado

formación rápida de
gel CSH y CH
set
final
El flujo de calor (mW / g cemento)
Formación de AFm
El flujo de calor (J / g cemento)

(monosulfato)
conjunto
inicial
Controlada por difusión
reacciones
aumento Período de inducción en

[Ca 2 +] y [OH-]
disolución etringita y la formación de CSH-gel
Figura 2.12: Curva típica isotérmica calorimetría para la hidratación del cemento Portland
(CEM I 52.5N, w / c = 0.5, 20 ° DO).
Disolución inicial (etapa I): ocurre tan pronto como cemento entra en contacto con el agua, cuando los componentes
fácilmente solubles como álcalis, fases de sulfato de calcio y cal libre se disuelven por el agua circundante, como
consecuencias Na +, K +, Ca 2+, ASI QUE 42- y iones OH- enriquecen el agua de los poros. Mientras tanto, Ca 2+ y H 2 SiO 42- iones
son hidrolizados a partir de las partículas de cemento más reactivos, particularmente de C 3 A y C 3 S. etringita se forma
alrededor del C 3 A las superficies de partículas. Desde el punto de vista reológico, esta reacción es la más importante. La
inicial C 3 Una velocidad de disolución puede ser aumentado por los álcalis disueltos. Además de etringita, se forma una
pequeña cantidad de gel CSH alrededor de la C 3 S que contiene granos de cemento (Bullard et al., 2011). yeso secundario
puede precipitar de la solución de poros sobresaturada. Después de algunos minutos, los granos de cemento se recubren
con una capa protectora de productos de hidratación. En esta etapa la reacción se detiene y el flujo de calor disminuye
drásticamente iniciar el período de inducción (Figura 2.12).
Período de inducción (etapa II): es un período de reacción lenta cuya duración es de hasta aproximadamente 3 horas y se
puede cambiar con la temperatura, la composición de cemento, baño ratio, aditivos químicos, etc. Durante este período, el
hormigón tiene que ser transportado y colocado porque permanece viable. Este período se caracteriza por un flujo de calor
muy baja. Sin embargo, la capa de gel superficie que rodea los granos de cemento es el engrosamiento y las agujas de
etringita están ligeramente creciendo (Bullard et al., 2011).
periodo de aceleración (etapa III): en este periodo las reacciones de silicato se efectúen rápidamente hasta el máximo de
la evolución de calor y dan CSH gel y CH como productos principales. Varios efectos han sido considerados para explicar
el inicio del período de aceleración: interrupción de los hidratos de protección capa, la nucleación y el crecimiento de fases
de gel CSH o portlandita
Capitulo 2 53
y re-cristalización de la etringita (Bullard et al., 2011). Sin embargo, durante el período de aceleración el hormigón
pierde su trabajabilidad y se convierte en un sólido rígido, que ya no es posible colar. La intensa hidratación del C 3
S durante el periodo de aceleración se asocia con la formación de fases de gel CSH y la precipitación de
portlandita. do 2 S comienza a hidratar, C 3 A y en menor medida C 4 AF continuar para hidratar. Durante el periodo
de aceleración, la concentración de iones de calcio y sulfato en la solución de los poros disminuye debido a la
formación de etringita. El agua de los poros normalmente consiste en hidróxidos alcalinos con un pH de 13 a 14
(Griesser, 2002).
período de desaceleración (etapa IV): la formación de gel CSH y CH desaceleración, mientras que la reacción de aluminato
alcanza su máximo. Esta etapa se caracteriza por el endurecimiento de la pasta de cemento o concreto. Debido a la falta de
iones sulfato (agotamiento sulfato) en el agua de los poros, la etringita se convierte en monosulate (pequeño pico en la Figura
2.12). Durante el periodo de deceleración las reacciones de hidratación se vuelven más y más controlada por la difusión. El
volumen de poro disminuye al aumentar el tiempo y la disminución baño proporción. Tener completamente hidratado, la pasta de
cemento se compone principalmente de gel de CSH y portlandita (Griesser, 2002).
En esta investigación, el análisis calorimétrico isotérmica de pastas de cemento y morteros con

baño relación de 0,5 se realizó con el fin de estudiar la cinética de hidratación de pastas y morteros. Para este propósito,
se utilizó un 8 canales TAM® Aire isotérmica micro calorímetro de TA Instruments (USA). Las muestras de pasta de
cemento o mortero se colocaron en ampollas de vidrio de 20 ml, seguido de la colocación inmediata de las ampollas en
la cámara de calorímetro. La masa de la pasta de cemento fue de 10 gramos. Todas las muestras se ensayaron dos
veces durante 72 h y a diferentes temperaturas (20, 40 y 60 ° C). Las pastas de cemento se mezclaron con una
batidora de mano durante 1 min o por una alta energía (600 W) mano licuadora (Philips HR1363) durante 2 min. Se
realizaron los análisis calorimétricos para evaluar si las partículas de nano-sílice exhiben un efecto de aceleración o
cualquier actividad puzolánica. Los resultados fueron analizados utilizando el software de asistencia TAM. Por medio de
la herramienta de software, el período de inducción, tiempo relativo de ajuste (RST) y el tiempo para alcanzar el pico de
hidratación máxima (TMHP) se determinaron según lo propuesto por (Bensted, 1983; Bensted, 1987; Wadsö, 2005).
Estos parámetros se definen y se calculan en el presente estudio como sigue: El período de inducción es el tiempo
entre el punto de la curva de flujo de calor y el primer punto de inflexión en el pico principal inferior, RST es el tiempo
entre el primer y el segundo punto de inflexión en la curva de flujo de calor y, finalmente, TMHP es el tiempo entre la
primera lectura de calor después de la introducción de la muestra en el calorímetro y el valor máximo de calor medida
en el pico de la hidratación.
2.7.2 análisis gravimétrico térmico y derivado (TGA / DTG)
TGA es un método para la determinación de la composición mediante la detección de la pérdida de masa de la muestra al
aumentar la temperatura y la comparación con los datos térmicos para pura

fases, posiblemente presentes en la muestra. La curva de pérdida de masa obtenida se transformó más tarde en forma
derivada (DTG), donde los efectos de pérdida de masa son más visibles (Figura 2.13). En la investigación de cemento
TG / DTG se utiliza sobre todo para la reacción de hidratación, la identificación de fase y el estudio de los efectos de los
aditivos puzolánicos (Ramachandran et al., 2002). En este proyecto, una STA 449 F1 Jupiter (Netzsch Instruments) se
utilizó para realizar el TG, DSC y análisis DTG. La temperatura se aumentó gradualmente desde la temperatura ambiente
hasta 1000 ° C a 10 o 5 ° C / min, manteniéndola constante durante 2 horas a 1000 ° C. Algunas muestras se ensayaron
como recibido y, para algunos, un simple molienda mano se realizó antes de la prueba. Otras muestras se molieron
extraídos toboganes de cada pasta o masa de mortero en las diferentes edades. Las muestras de pasta de cemento y
mortero fueron empapados en isopropanol durante tres días para detener la hidratación. Después, los toboganes
extraídos se trituran y pulverizan por el uso de una trituradora de mortero automático durante 1 min y se secaron a 70 ° C
durante tres días. Las pruebas se realizaron a presión atmosférica con un flujo de nitrógeno de 20 ml / min en la cámara
durante el calentamiento con el fin de evitar la carbonatación de las muestras durante la prueba. Alúmina (Al 2 O 3) crisoles
fueron utilizados en los experimentos. El grado de hidratación del cemento se estimó a partir cambios observados por
TGA / DTG y teniendo en cuenta la pérdida de masa correspondiente a cada fase hidratado. Se ha informado de (Taylor,
1990; Hewlett, 2004; Ramachandran et al., 2002) que la pérdida de masa a 100-130 ° C corresponde a la evaporación de
agua adsorbida, en 115-125 ° C a gel CSH, etringita en temperaturas de 120-130 ° C, fases AFm a 180-200 ° C,
hidróxido de calcio (portlandita) en el intervalo de C y carbonato de calcio 410 a 550 ° a 680 a 750 ° C. Además, una
presencia de un pico ancho inicial, relacionada con un CO 2 liberación en 550 a 680 ° C es una indicación de una fracción
significativa de manocarboaluminate calcio (Lothenbach y Wieland, 2006).
0.02
monocarbonato
- 0.02 0
- 0.04
- 0.06 calcita
TG (% w / w) DTG
AFm 100
- 0.08
(% / min)
TG CSH 99
- 0.1
- 0.12 etringita 97 98
- 0.14
gel DTG 95 96
- 0.16
portlandita
- 0.18 93 94
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1 000
Temperatura (° C)
Figura 2.13: curva de TG / DTG típico para un mortero estándar CEM I 52.5N ( w / c = 0.5).
Capitulo 2 55
2.8 Conclusiones
Varios procedimientos y técnicas de caracterización de materiales se han discutido en este capítulo y luego serán aplicados
para obtener las principales propiedades físico-químicas de los materiales utilizados en esta investigación. Los materiales
utilizados de cubierta diferentes tamaños de partículas a partir de nanopartículas a grueso agregados (7 décadas) para
desarrollar morteros y mezclas de hormigón. Además, se han introducido y discutido procedimientos de ensayo aplicables
para la evaluación de la reología y trabajabilidad del hormigón. Por último, las técnicas experimentales más relevantes para
el estudio de la hidratación del cemento, el montaje de fase o pastas de cemento endurecido se han explicado. Basado en
esto, el presente capítulo se puede concluir de la siguiente manera:
1. Las técnicas de caracterización para determinar la PSD para los agregados, polvos y
nanopartículas amorfas son específicos y la selección de cada uno depende de la gama de tamaño de partícula
(nanométrica, gama micrométrica o milimétrica) y la limitación de la técnica seleccionada.
2. Las áreas superficiales específicas calculadas se ven afectados por las técnicas seleccionadas para obtener
la respectiva PSD (tamiz, LLD o DLS). Además, el computado SSA valores se ven afectados por el factor de forma
de las partículas asumido para cada tipo de material granular.
3. Las densidades midieron usando un gas picnómetro parece ser más exacto y más rápido
que usando un picnómetro de vidrio. Menos errores se introdujeron usando un picnómetro de vidrio en comparación con
el método del picnómetro líquido y mostraron diferencia inferior al 5% en comparación con el picnómetro de helio.
4. Como todas las otras técnicas experimentales, análisis de XRF demostró ser sensible a la
preparación de la muestra o la forma de la muestra (líquido, polvo suelto o comprimido). Además, se
demuestra que el análisis de XRF es la técnica más rápido para estimar la composición mineralógica de
cemento utilizando la metodología Bogue.
5. PCA / PCE tipo superplastificantes son los aditivos más utilizados y que se refiere a mejorar
la trabajabilidad y reducir la demanda de agua de la pasta de cemento y morteros en presencia de partículas de
sílice amorfa, de tamaño nanométrico. Por esta razón, se seleccionaron y se ensayaron diferentes muestras
comerciales de superplastificantes PCE.
6. La reología y trabajabilidad de un hormigón dependen de muchos parámetros, tales como la
agua a ligante, área de superficie específica del cemento y los polvos, el tamaño y la forma de la agregados gruesos y
finos, composición química y PSD de los SCM utilizado, el tipo de los aditivos y la mezcla y procedimientos de prueba. Se
encontró que la mayor parte se hace referencia y el dispositivo utilizado para determinar las propiedades reológicas de
pastas de cemento y morteros es un viscosímetro de cilindros coaxiales de tipo Couette. Por lo tanto, este método es
ampliamente utilizado en esta investigación.

7. Se demostró que la hidratación del cemento es compleja. Por lo tanto, es apropiado

considerar las reacciones de las fases silicato y las fases de aluminato por separado a fin de obtener una
mejor comprensión. El proceso de hidratación ha sido revisada y dos técnicas más adecuadas para
estudiar la hidratación se han descrito más (calorimetría de conducción isotérmica y análisis térmico
derivado). Estas técnicas son el más utilizado para el análisis de la reacción de hidratación, la identificación
de fase y el efecto de los aditivos y aditivos puzolánicos.
Capítulo 3 57
Capítulo 3
1 Morfología y textura de amorfo nano-sílice 1
3.1 Introducción
Las propiedades de hormigón recién preparado, tales como su comportamiento de flujo y la trabajabilidad, se rigen por la
distribución del tamaño de partícula de todos aplican constituyentes sólidos. Por otra parte, las propiedades del hormigón
endurecido, tales como resistencia y durabilidad se ven afectados por la clasificación de la mezcla y el empaquetamiento de las
partículas resultante (Reinhardt, 1998). Una forma de mejorar aún más el embalaje es aumentar el rango de tamaño sólido. Los
posibles materiales que están disponibles actualmente para ampliar el rango de tamaño son de piedra caliza y sílice multas, como
microsílice (MS) y nano-sílice (NS). Las principales características de las multas de sílice, tales como su distribución de tamaño
de partícula, densidad específica, superficie específica, estructura de poros, y reactividad (grupos silanol de la superficie),
dependen del método de producción (Sobolev et al.,
2006).
Como se discutió en el Capítulo 1, los diferentes tipos de micro y nano-sílice aditivos están disponibles en el mercado
para el uso como aditivos en el hormigón. Los aditivos de sílice son producidos por diferentes procedimientos o rutas,
tales como sol-gel, precipitación, hidrólisis a la llama, etc. A pesar de que hay varios estudios que describen las
principales propiedades de las partículas nano-sílice (Bhambhani et al., 1971 ; Lieftink, 1997; Szekeres et al., 2002; Dutta
et al., 2005), la mayoría de las publicaciones se centran en las aplicaciones de nano-sílice en catálisis, pero no en
concreto. El conocimiento de las principales características físico-químicas de los aditivos de sílice es importante porque
los parámetros tales como la morfología y la textura son significativas e influyen en la demanda de agua de mezclas de
hormigón.
El objetivo de este capítulo es describir y determinar las propiedades físico-químicas de diferentes aditivos micro y
nano-sílice, y para contribuir a la comprensión de la influencia de sus características principales en las propiedades
del hormigón. En el campo de la construcción y materiales de construcción, una consideración detallada y profunda
de micro y nano-sílice, a conocimiento del autor, no se ha informado. Para generar una caracterización detallada de
las principales propiedades de micro y nano-sílice, siete muestras de sílice seleccionados producidos por diferentes
rutas se estudiaron a fondo. Las características resultantes, tales como forma, tamaño de partícula, superficie
específica, densidad y distribución de tamaño de poro están relacionados y comparados. Finalmente, el efecto de
las características de nano-
1 Partes de este capítulo se publicaron en otra parte [Quercia, G., Lazaro, A., Geus, JW y Brouwers, HJH, Cemento & Composites de hormigón 44 (2013) 77-92].
58 _____________ Caracterización de la morfología y la textura de amorfo nano-sílice
Se discute de sílice en el diámetro de flujo de asentamiento y las propiedades mecánicas de los morteros estándar. Sobre la
base de estas consideraciones, se formulan conclusiones.
3.2. Materiales y métodos experimentales
3.2.1 Materiales
Siete diferentes muestras de sílice (SiO amorfo 2) fueron seleccionados para determinar sus características fisicoquímicas.
Las muestras estudiadas fueron elegidos para cubrir una amplia gama de tamaños de partículas y las rutas de
producción y se clasifican principalmente como nano-sílice cuando sus tamaños de partículas fueron de entre 1 y 700 nm
y como micro-sílice cuando las muestras contienen una alta fracción de tamaños de partícula en la micro-rango o
presentan una superficie específica inferior a 35 m 2 / g, que es el límite máximo de acuerdo con (NEN EN 132 631 + A1,
2009).
Las muestras se agrupan y se denominan como sigue: dos suspensiones nano-sílice coloidal preparados por la ruta
de vidrio soluble (muestras CnS-1 y CnS-2); uno de pirólisis nano-sílice en forma de polvo (PNS-3), un estándar
micro-sílice en una forma de suspensión (PMS-4); y dos muestras de sílice pirógenos, nano-sílice (PNS-5) y
micro-sílice (PMS-6), con área de superficie específica BET (diferente SSA APUESTA), también en forma de polvo.
Además, una muestra preparada por la disolución del mineral de olivino en ácido (Pons-7) se estudió para la
comparación. Tablas 3.1 y 3.2 muestran sus características generales (tomadas de las hojas de datos de producto) y
la composición química (determinada por XRF), respectivamente.
Tabla 3.1: Especificación y características generales de la sílice amorfa probado.
Nombre CnS-1 CnS-2 PnS-3 PMS-4 PnS-5 PMS-6 Pons-7
Tipo coloidal coloidal Polvo Polvo( ) Polvo Polvo Polvo

Ruta La pirólisis vidrio soluble vidrio soluble Humo Pirólisis La pirólisis olivino
SPE ( g / cm 3) - - 2.2 1.4 2,2-2,3 2,2-2,3 1,9-2,1
mayor ( g / cm 3) (*) 1.05 1.40 0,09-0,11 1.40 09 a 0,11 ,15-,70 0.10
pH 9-11 9-11 5 (+) 5-7 5 (+) 5-7 (+) 3-6 (+)
Sólidos (wt.%) 15 (*) 48-52 (*) - 48-50 (*) - - -

(MPa.s) (*) <50 (*) <50 (*) - - - - -
carta de intención 6.4 3.8 0,5 (*) 4,0 (*) 0,5 (*) 0,5 (*) 9.0
SSA BET ( metro 2 / sol) 200-500 50 50 15-35 50 10 100-400
re pag ( metro) - - <0,4 - - - <0,1

(-): No se visualiza en la hoja de datos del producto o no aplicable; (+): 4% m / m en agua; (*): Valores tomados de la hoja de datos del producto; (): Se aplica en forma de suspensión con
50% de sólidos de acuerdo con (NEN-EN 13263-1, 2009).
Capítulo 3 59
Tabla 3.2: Composición química de la sílice amorfa estudiado determinado por análisis de XRF.
Nombre CnS-1 CnS-2 PnS-3 PMS-4 PnS-5 PMS-6 Pons-7
SiO 2 97.3 99.3 99.6 96.1 99.6 99.6 99,0
Alabama 2 O 3 0.15 0.07 <0,01 0.86 0.18 0.30 0.05
Fe 2 O 3 0.03 0.03 0.34 0.34 0.05 0.03 0.28
MnO - - - 0.04 - - -
MgO <0,01 <0,01 <0,01 0.53 <0,01 <0,01 0.31
CaO 0.02 0.01 <0,01 0.39 <0,01 0.01 0.04
N / A2 O 2.15 0.35 <0,01 0.21 <0,01 0.01 <0,01

K2 O 0.27 0.09 <0,01 1.05 0.04 0.01 0.04
TiO 2 0.02 0.02 <0,01 <0,01 0.01 <0,01 0.01
PAG 2 O 5 0.01 <0,01 0.01 0.07 0.02 0.01 0.02
cr 2 O 3 0.01 <0,01 0.01 <0,01 <0,01 0.02 0.03
ASI QUE 3 0.03 0.05 0.03 0.36 0.03 0.03 0.24
C-Total 0.08 0.08 0.08 0.66 0.08 0.07 0.03
3.2.2 Métodos experimentales
Las características granulométricas tales como el tamaño y la forma de las multas de sílice se analizaron mediante SEM /
STEM / TEM, así como los métodos descritos en la Sección 2.2.2. distribuciones de tamaño de partícula (PSD) de las muestras
de micro y nano-sílice se determinaron mediante difracción de luz láser (LLD) y dispersión de luz dinámica (DLS), utilizando el
método y dispositivos descritos en la Sección 2.2.1. Una forma esférica de las partículas se supuso para calcular la distribución
del tamaño de las partículas y calcular el área de superficie específica ( SSA SPH) para todas las muestras de sílice ensayados,
sobre la base de la media aritmética del diámetro de cada clase de tamaño y siguiendo el procedimiento descrito por (Hunger,
2010) y usando la ecuación. (2.2), como se explica en la Sección 2.2.3. Los resultados se muestran en la Tabla 3.3.
Usando la teoría BET (Brunauer et al., 1938) y el procedimiento estándar descrito en la Sección 2.2.3, la superficie
específica ( SSA APUESTA) de las muestras de sílice se determinó. Los datos de sorción de nitrógeno se utilizó para
calcular el área total de superficie específica ( SSA t-plot),
área de superficie específica externa ( SSA ext) y el volumen de micro poro ( V MP), siguiendo el t- método de la gráfica describe en
la Sección 2.2.3. Además, el área total de superficie específica ( SSA t-plot)
que incluye todos los poros se determinan a partir de la pendiente del segmento lineal pasando a través de cero en las regiones
de presión ( PÁGINAS 0) inferior a 0,10 (Ec. (2.4)). Finalmente, utilizando las diferentes áreas de superficie específicas, los tamaños
de las partículas primarias y aglomerados se calcularon sobre la base de (Thiele et al., 2007) y usando la ecuación. (2.5).
Los datos obtenidos de las isotermas de adsorción física de nitrógeno se utilizó para determinar la distribución del tamaño
de poro y el área superficial del poro de un radio específico ( r pag) de las muestras de sílice. Para esto, la ecuación de Kelvin
(Barret et al., 1951) que se muestra en la Sección 2.2.3, que describe el radio de poro teniendo en cuenta el poro como un
cilindro, se utilizó. Además,

teniendo en cuenta el espesor ( t capa) en nm del condensado nitrógeno líquido en un intervalo de presión relativa
en la pared de los poros y utilizando el método BJH descrito por (Barret et al., 1951), se obtuvo el diámetro de
poro para cada intervalo de presión relativa donde se produjo condensación de nitrógeno líquido . Por último, las
densidades de todas las muestras se midieron de acuerdo con el procedimiento ya descrito en la Sección 2.2.4.
Tabla 3.3: Computarizada parámetros texturales de la sílice seleccionado.
Intervalo de tamaño de por / (S) Intervalo de tamaño de por SSA sph tamaño de aglomerados de
Nombre
TEM SEM (nm) LLD y DLS (nm) (cm 2 / cm 3) · 10- 4 partículas ( re agg) ( Nuevo Méjico)
CnS-1 2-50 0.9 -2.3 364 1.6
CnS-2 19-156 79-186 46 124
PnS-3 14-187 73-291 48 215
PMS-4 14-332 78-13000 34 169
PnS-5 23-391 194-446 22 265
PMS-6 29-658 348-12000 8 795
Pons-7 10-720 34-356 48 104
Comportamiento de los morteros estándar con nano-sílice en estado fresco y endurecido
Para determinar los efectos de diferentes tipos de nano-sílice sobre el comportamiento de los morteros en
estado fresco y endurecido, los diferentes morteros de cemento estándar se prepararon y ensayaron,
siguiendo el procedimiento establecido en CEN EN 196-1 (2005). Se seleccionó una sustitución 7% basado en
el peso de cemento (BWOC), siguiendo el procedimiento descrito por Justnes y Ostnor (2001). Tres prismas
estándar para cada tipo nano-sílice se ensayaron siguiendo las proporciones de la mezcla se presentan en la
Tabla 3.4. El contenido de superplastificante (SP) de las mezclas se fijó en 0,6% basado en el peso de
aglutinante (bwob) para determinar el efecto de nano-sílice en el diámetro del flujo de asentamiento de las
pastas después de 15 golpes en un flowtable. Las resistencias a la flexión y a la compresión de los prismas se
determinaron después de 28 días de curado agua. Finalmente,
Tabla 3 0.4: Mezcla p r oportion s de soporte una rd morta rs.
Materiales (g) Referencia CnS-1 CnS-2 PNS-3 PMS-4 PNS-5 PMS-6 Pons-7
CEM I 52.5N 450,0 418,5 418,5 418,5 418,5 418,5 418,5 418,5
Micro- / nano-sílice (+) 0 210,0 63.0 31.5 63.0 31.5 31.5 31.5
Agua 225 46.5 193,5 225 193,5 225 225 225
arena Standard 0-2 mm
1350.0 1350.0 1350.0 1350.0 1350.0 1350.0 1350.0 1350.0
SP1 2.70 16.2 * 2.70 2.70 2.70 2.70 2.70 2.70

SP1 (% bwob) 0.60 3.60 0.60 0.60 0.60 0.60 0.60 0.60
baño 0.50 0.50 0.50 0.50 0.50 0.50 0.50 0.50
Slump-flujo (mm) 292 ± 1 100 ± 0 178 ± 1 191 ± 6 288 ± 1 217 ± 2 310 ± 1 178 ± 4
(+): Polvo, forma coloidal o suspensión; (*) Mínimo necesario para tener un mortero mezclable.
Capítulo 3 61
3.3 Resultados y discusión
3.3.1 Morfología, distribución de tamaño de partícula (PSD) y el área de superficie específica ( SSA SPH)
Figura 3.1 presenta el tamaño de partícula y la morfología de todas las muestras de sílice analizados. Por todas estas
muestras de nano- y micro-sílice, una forma esférica se encuentra para ser predominante. La morfología cambia a
partículas ligeramente más angulares cuando el tamaño de partícula se hace menor que 20 nm. Las muestras del SNC-1 y
Pons-7, las figuras 3.1a y 3,1 g, respectivamente, presentan una forma más irregular y un estado altamente aglomerada. La
resultante
SSA sph, tamaño medio de aglomerado ( re agg) y correspondiente PSD de las muestras de sílice se muestra en la Tabla 3.3 y están
representados en las Figuras 3.2 - 3.4.
Los resultados presentados en la Tabla 3.3 y la Figura 3.2 ilustran que las muestras de sílice seleccionados tienen un
PSD diverso, variando entre 1 nm y 13 m. En general, el rango de tamaño de partícula, como se determina por las
mediciones de TEM, es diferente de los DLS y resultados de LLD. La diferencia se debe a la dificultad de romper por
completo todos los racimos de partículas (aglomerados) durante su dispersión en medios acuosos. Debido al hecho de
que las fuerzas entre partículas aumentan con una disminución en el tamaño de partícula, el estado aglomerado es
mayor con las partículas elementales más pequeñas. Sin embargo, la ruta de producción de la sílice también influye en el
estado agregado, como se muestra por las muestras PMS-4, PnS-5 y PMS-6, que se producen a altas temperaturas. En
consecuencia, las pequeñas partículas se agrupan de forma irreversible (sinterizada o soldadas), como se demostró por
Diamond y Sahu (2006) para el tipo similar de sílice y que es evidente a partir de los intervalos de tamaño de partícula
determinados por LLD (Tabla 3.3). Por otro lado, los PSD están en línea con las áreas de superficie específicas calculan
utilizando consideraciones geométricas ( SSA SPH) y con el tamaño de aglomerado promedio estimado (Tabla 3.3). Sin
embargo, todavía hay una necesidad de mejorar la dispersabilidad de nano-sílice en suspensiones acuosas para obtener
una mejor correlación entre los rangos de tamaño de partícula medido por DLS / LLD y por SEM / TEM / PSD. El
problema con la dispersión aparece claramente en las figuras 3.3 y 3.4, donde las muestras PnS-5 y Pons-7 exhiben una
distribución de tamaño de partícula bimodal (estado fuertemente aglomerada). A pesar de que el tamaño de partícula
primario de la olivina muestra de nano-sílice es de aproximadamente 11 nm (medido por TEM y posteriormente
confirmado por mediciones BET), los tamaños de partícula medidos por DLS / LLD son entre 34 y 356 nm. El
agrupamiento de las partículas primarias de Pons-7 de sílice conduce a una gran diferencia entre los tamaños de los
agregados estimados a partir de SSA SPH ( Tabla 3.3) y el tamaño de partícula observada y primaria estimada por TEM y SSA
APUESTA, respectivamente (Tabla 3.5). La razón de esta discrepancia es que el método DLS considera aglomerados o
partículas secundarias como una partícula, lo que conduce a una menor SSA sph, mientras que el método BET considera el
área de superficie total, incluyendo los microporos, lo que resulta en valores más altos de la superficie.
una) segundo)
100 nm
SSA t-plot = 226,5 m 2 / sol SSA t-plot = 49,4 m 2 / sol
do) re)
mi) F)
200 nm
sol)
200 nm
SSA t-plot = 276,4 m 2 / sol
Figura 3.1: micrografías electrónicas de transmisión de las muestras de sílice estudiadas, a) CnS-1, b) CNS-2, c) PnS-3, d) PMS-4, e)
PnS-5, f) PMS-6 y G) Pons-7.
Capítulo 3 63
100
90
80
70
CnS-1
60
CNS-2
50
PnS-3
40
PMS-4
30
PMS-5
PnS-5
20 PMS-6
10 Pons-7
0,0001 0,001 0.01 0.1 1 10 100
Figura 3.2: Distribución de tamaño de partículas acumulativa de las muestras de nano- y micro-sílice recogida.
30
CnS-1 CnS-2
PnS-3 Pons-7
25
Fracción de tamiz (Vol.%)
20
15
10
0,0001 0,001 0.01 0.1 1
Figura 3.3: fracción media de tamiz en volumen de las muestras de nano-sílice analizados.
10
PMS-4
PMS-5
PnS-5
Fracción de tamiz (Vol.%)
PMS-6
0.01 0.1 1 10 100 1000
Figura 3.4: fracción media de tamiz en volumen de las muestras de micro-sílice analizados.
El estado aglomerado de olivino nano-sílice se ha informado anteriormente (Lazaro y Brouwers, 2010;. Lazaro et
al, 2012a;. Lazaro et al, 2012b; Lazaro, 2014). Este nanosílice se produce por disolución de olivino en ácido,
donde el pH está por debajo del punto isoeléctrico (punto de carga cero). En estas condiciones una solución
coloidal es inestable y las partículas de sílice se aglomeran en las redes de 3D (Iler, 1979). Durante este proceso,
las partículas de sílice primarias forman cadenas debido a la formación de puentes de siloxano (Si O Si
) entre las partículas. El tamaño de los aglomerados depende principalmente de la

pH de la solución durante su precipitación, la distribución de tamaño de partícula de nano-sílice, tratamiento
mecánico y el período de tiempo que la sílice tiene a aglomerarse (Iler, 1979; Lazaro et al, 2012a;. Gorrepati, 2010).
Lengüeta Le 3,5: t computarizada mi la par xtural una metros de t h e seleccionado de sílice s plos.
Aglomeración
SSA APUESTA SSA ext SSA t- trama V MP
Nombre tamaño ( re APUESTA) ratio ( re agg / re
(metro 2 / sol) (metro 2 / sol) (metro 2 / sol) (cm 3 / g) partícula primaria
(Nuevo Méjico) APUESTA)
CnS-1 232,8 216,5 226.5 0,0051 12.3 0.1

CnS-2 49.9 43.0 49.4 0,0026 54.7 2.3
PnS-3 56.2 49.2 54.5 0,0025 49.7 4.3
PMS-4 23.3 19.6 23.4 0,0014 114,3 1.5
PnS-5 50.2 42.9 49.4 0,0028 55.7 4.8
PMS-6 11.8 10.4 11.5 0,0005 226.9 3.5
Pons-7 262,6 193.6 276,4 0,0297 11.0 9.5
Capítulo 3 sesenta y cinco
Es digno de mención que algunos partículas más grandes de aproximadamente 20 a 200 nm se observaron
en micrografías electrónicas de muestra CnS-1. A pesar de que estas partículas están presentes en la
suspensión coloidal, su concentración es inferior a 2%. Por esta razón, los resultados de DLS muestran sólo
las partículas de 0,9 a 2,3 nm cuando la concentración volumétrica fue considerado en el cálculo de la PSD
(Figura 3.3). Los resultados de DLS están en línea con la figura 3.1a, en la que se ofrecen sólo partículas muy
pequeñas. Las imágenes de STEM presentan en la Figura 3.5c muestran la formación de cuellos entre las
partículas de sílice primarias, que es causada por la alta temperatura durante la recogida de humo de sílice en
los ciclones de polvo. Además, la coalescencia o la agregación de partículas de sílice también fue evidente en
la muestra CnS-2.
difracción de electrones para complementar el análisis en el microscopio electrónico (TEM) reveló que todas las partículas
de sílice son principalmente amorfo (ejemplos se muestran en la Figura 3.6), con dos excepciones. La primera excepción
es los PMS-4 muestra, que es una microsílice estándar en forma de suspensión. Esta sílice estándar visualiza una
pequeña cantidad de una especie cristalina remanente, que fueron detectados por difracción de electrones (Figura 3.6a).
Las especies remanentes se componen principalmente de un SiO cristalino 2 ( - cuarzo) y algunos contaminantes menores
ricos en Fe, Ca y P, detectados por el análisis de EDS, que se muestran en la figura 3.5d y confirmada posteriormente por
XRF (ver Tabla 3.2). Estos contaminantes se encuentran normalmente en micro-sílice estándar, según lo informado por
Friede (2006) y Plank et al. (2009). La segunda excepción es la muestra Pons-7 que se produce por la disolución olivino.
Es principalmente amorfo (Figuras 3.6E y 3,6 g), sin embargo, también contiene una pequeña cantidad de especies
cristalinas remanentes, que fueron detectados por difracción de electrones (Figuras 3,6 g y 3,6H). Las especies
remanentes se componen principalmente de un sulfato de magnesio cristalino o algunos silicatos sin disolver menores
procedentes de la materia prima (olivino). Estos contaminantes se encuentran normalmente si la torta de sílice precipitada
no está suficientemente lavó (Lázaro, 2014).
Se realizó el análisis EDS para identificar los principales elementos presentes en el volumen y en la superficie de la
sílice (Figuras 3.5 y 3.7), que son en la mayoría de los casos de silicio y oxígeno. En una micro-sílice estándar (PMS-4)
hierro, calcio y fósforo se identificaron como impurezas (Figura 3.5d). En este caso, estos elementos posiblemente se
originan en el aditivo de estabilización utilizado para las suspensiones de sílice, que se componen principalmente de
compuestos de fosfato (Rosenberg et al, 1987;. Dastol, 1994; Keizer et al., 2007). Para la muestra Pons-7, utilizando la
técnica de EDS, solamente magnesio se detectó como una impureza. Sin embargo, otros elementos tales como hierro,
aluminio y azufre fueron identificados en base a los resultados de XRF, como se muestra en la Tabla 3.2. Se espera
que la presencia de pequeñas cantidades de estos elementos, porque este nano-sílice se produce a partir de la
disolución de olivino en ácido sulfúrico. La fuente de olivino es principalmente una roca compuesta de planta dunite

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ter verkrijging van de graad van médico aan de Technische

George Quercia Bianchi

geboren te Caracas, Venezuela

Voorzitter: prof.ir. ESM Nelissen

prof.Dr.Dr. H. Pöllmann (Martin Luther Universidad de HalleWittenberg) prof.dr.ir.

prof.dr.ir.Dr.-Ing.eh JC Walraven (Technische Universiteit Delft) Dr. K. Lucas (Trican

George Quercia Bianchi

CIP-BIBLIOTECA DE DATOS Universidad Técnica de Aplicación de Eindhoven nano-sílice en el hormigón /

3680-1 Bouwstenen 198 NUR 955

Copyright © 2014 por George Quercia Bianchi Diseño de portada por

George Quercia Bianchi, Calgary, Canadá Impreso por Ipskamp Drukkers,

el permiso por escrito forma parte del autor.

George Quercia Bianchi Calgary,

Prefacio ................................................. .................................................. .............................. i 1

Introducción ................................................. .................................................. ............ 1

1.5 Resumen de la Tesis ............................................. ............................................. 11

2 procedimientos y materiales de prueba caracterización ............................................ ...... 17

3 Caracterización de la morfología y la textura de amorfo nano-sílice ........... 57

3.4 Conclusiones ................................................ .................................................. ...... 85

4 La demanda de agua y la trabajabilidad de las mezclas de nano-sílice / cemento amorfos .... 89

4.1 Introducción ................................................. .................................................. ..... 89

análisis espesor 4.3.2 capa de agua ........................................... ......................... 105

................................... .................................................. ............. 112

4.3.5 Sensibilidad análisis del algoritmo de optimización mezcla ................................. 116

5.1 Introducción ................................................. .................................................. ... 129

5.3.3 normal hormigón vibrado con ONS .......................................... .................. 165

6 modificaciones SCC por el uso de varios nano-sílice amorfa ..................... 177

7 Influencia de olivino adiciones nano-sílice en lechadas de cemento oilwell: un estudio exploratorio

7.2 Materiales y métodos experimentales ............................................. ................... 212

7.3.2 Grado de hidratación () y la energía de activación (Ea) de suspensiones de densidad estándar

7.4 Conclusiones ................................................ .................................................. .... 238

.................................. .................................................. .......... 256

8.3.5 Caracterización del mortero hidratado .......................................... ............ 267

9 Conclusiones y recomendaciones .............................................. ........................ 275

9.1.3 Producción y prueba de complementos en cemento y hormigón compuesta ............. 279

9.1.4 Efecto de la nano-sílice en la durabilidad del hormigón autocompactante ............ 281

Bibliografía ................................................. .................................................. ............... 285

Lista de abreviaturas y símbolos ............................................. .................................. 307

Apéndice 1 ................................................ .................................................. ................... 313

Apéndice 2 ................................................ .................................................. ................... 315

Resumen ................................................. .................................................. ..................... 319

Lista de publicaciones ............................................... .................................................. ....... 321

Curriculum vitae ................................................ .................................................. ......... 327

por el de origen natural confianza agua (cemento,

hojas CSH flóculos CSH

Sobolev y Ferrara (2005) y Ye (2006).

micro-sílice (mS) y nano-sílice (NS) (Dunster,

1.1.1. Impacto ambiental de hormigón

tecnología y las estructuras de hormigón.

La energía incorporada (MJ // kg)

se muestra en la Figura 1.3.

curva de cribado New

Densidad de empaquetamiento superplastificante inerte /

Las cenizas volantes, humo de

Las materias primas secundarias sílice granulado de escoria

clase de resistencia del cemento

carpeta de alto rendimiento cemento ultrafino

Las estructuras compuestas de

Estructuras / procesamiento varias capas híbridas

1.2 La nanotecnología en la construcción

La aplicación de la nanotecnología ya proporcionada avances en muchas áreas como la medicina y la salud,

1.3.1 Método de producción de nano-sílice (NS)

1.3.2 Efecto de la adición de nano-sílice en hormigón y mortero propiedades

Las pequeñas partículas