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UNIVERSIDAD SIMÓN BOLIVAR
DECANANTO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

COORDINACIÓN DE INGENIERÍA DE MATERIALES
CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA Y EVALUACIÓN

METALÚRGICA DE JUNTA A TOPE P8-P8
Realizado por:
Lorena M. Villegas Vásquez
PROYECTO DE GRADO
Presentado ante la ilustre Universidad Simón Bolívar como requisito parcial para optar al
título de Ingeniero de Materiales
Opción Metalurgia
Sartenejas, julio de 2009


Realizado por:
INFORME FINAL DE CURSOS DE COOPERACIÓN
Presentado ante la ilustre Universidad Simón Bolívar como requisito parcial para optar al
título de Ingeniero de Materiales
Opción Metalurgia
Sartenejas, julio de 2009


Realizado por:
Bajo la tutoría de:
Prof. Gladys Navas
Ingeniero Yeire Bracho
Aprobado por:
Prof. Adalberto Rosales
Sartenejas, 15 / 07/ 2009

Realizado Por:
RESUMEN
El propósito de la calificación de procedimientos de soldadura, es determinar que el conjunto soldado

propuesto sea capaz de proveer las propiedades requeridas para su aplicación final, sin probabilidad de falla. Se
realizó la calificación de procedimiento de soldadura de una junta a tope de acero inoxidable P8-P8 correspondiente
a un acero ASTM A-312 tipo 304L de Φ 8 pulg. (203mm), utilizando el proceso combinado GTAW+SMAW con
electrodos ER-308L y E-308H-16, respectivamente. Adicionalmente, se elaboró la especificación de procedimiento
de soldadura de una junta a tope de acero al carbono P1-P1 ASTM A-516 Gr 70 de ½ pulg. (12mm) de espesor.
La Especificación de Procedimiento de Soldadura, denominada por sus siglas en inglés WPS y el Registro
de Calificación del Procedimiento o PQR, fueron elaborados bajos los requerimientos de la sección IX del Código
ASME de Calderas y Recipientes a Presión y bajo normativa PDVSA. La junta soldada P8- P8 fue sometida a los
siguientes ensayos: Inspección visual, examen radiográfico, análisis de aleación con espectrometría de fluorescencia
de rayos X, así como a los ensayos mecánicos de tracción y doblez guiado, requeridos para la calificación del
procedimiento. Finalmente, se realizó la evaluación microestructural mediante microscopia óptica y ensayo de
microdureza de la soldadura P8-P8. Se determinó el porcentaje de ferrita delta teórico presente en la junta soldada
utilizando el diagrama de Schaeffler,
Se calificó, utilizando el procedimiento de soldadura combinado P8-P8, diámetros de tubería iguales y

mayores de 2 7/8 pulg. (73mm) y un rango de espesores de metal base de 0,0625 pulg. (1,58mm) a 0,6850 pulg.
(17,4mm). El examen radiográfico mostró resultados aceptables según el código ASME para la probeta P8-P8 e
indicaciones de porosidad y socavación para la probeta P1-P1. En cuanto a la calificación de procedimiento P8-P8, la
resistencia a la tracción de la junta soldada y las pruebas de doblez guiado cumplieron los requerimientos de ASME
Sección IX. El análisis microestructural de la junta soldada muestra una microestructura aceptable constituida por
granos austeníticos equiaxiales en el metal base, una estructura de solidificación columnar dendrítica en la zona
afectada por el calor y una estructura dendrítica en el cordón de soldadura. La composición química del cordón de
soldadura evidenció un contenido de 17,9±0,7% de Cr, 9±1% Ni y 71± 1%Fe asociado a un porcentaje de dilución de
30% para el proceso SMAW. Se obtuvo un rango de valores de dureza entre 178 y 220HV los cuales se relacionaron
con la microestructura presente en cada zona de la probeta soldada. El diagrama de Schaeffler estimó ferrita delta en
el cordón de soldadura en un porcentaje de 7%, lo cual previene el agrietamiento en caliente durante la soldadura.
ii
DEDICATORIA
Al Dios que cada día ilumina mis pasos, por la hermosa familia que me regaló y por
darme la fortaleza y perseverancia para alcanzar cada una de mis metas.
A las tres mujeres más importantes en mi vida, Mi Madre, Mi Hermana y Tía Betty, por
su amor incondicional y a quienes dedico este logro, que al final también es suyo.
iii
AGRADECIMIENTOS
A mi madre, por su inmenso amor y dedicación, por la confianza y el apoyo incondicional que
me ha brindado en todos y cada uno de mis días. Te amo mamá, eres mi mayor bendición.
A mi hermana Bettsanir, por ser mi segunda madre, mi amiga, mi guía, por protegerme,
regañarme, aconsejarme y ayudarme a alcanzar mis sueños.
A mi Tía Betty, por su infinita bondad y ayuda, por haber sido siempre un ejemplo a seguir, por
motivarme a conocerme a mí misma y a siempre dar lo mejor de mí como profesional.
A Eliza, por su bella amistad, generosidad y por siempre darme ánimos. Gracias por hacerme
sentir como una integrante más de tu familia…Eres también como una hermana para mí.
A la Profesora Gladys Navas, por toda su colaboración y apoyo en la elaboración de este

trabajo.
Al Ing. Yeire Bracho, por su paciencia, amabilidad y asistencia para el desarrollo de la pasantía.
A la empresa PDVSA Refinería El Palito y al personal del Departamento de Inspección de

Equipos Estáticos, en especial al Ing. Edgar Camargo y Pedro Saavedra por toda su
colaboración en la realización de este proyecto.
A Franklin Pernalete, por su valiosa ayuda para la realización de este trabajo. Gracias por todo.
A Jaime Garay y a los inspectores Henry Leal, Jesús Peñaloza y Luillys Mendoza, por el apoyo
brindado y por sus enseñanzas en el área de inspección.
Al personal del Taller Central de Soldadura, Sres. Wilfredo Pineda, Ítalo Reyes y Juan Casal,
por toda su cooperación durante la pasantía.
A Sorelis y Nobel, por ser tan especiales y por su compañerismo durante las pasantías. Amigos,
gracias por todos los momentos compartidos.
A María Daylén, Carlos, Carla, Zulay, Andrés, Luis M., Natty, Betty, Bimbo, Xavier, Jerry, por
su compañerismo y amistad, y a todas las personas que hicieron mucho más amena mi vida
universitaria desde sus comienzos.
A Helvin, por la compañía y el apoyo, por la amistad que me has regalado todos estos años.
A la Sra. Doris, Mayela y Dixi, por todas las vivencias y por hacerme sentir en familia cuando
más lo necesité.
A mis grandes amigos, Oscar, Patricia, Daryelin, Ysabela, José Jesús y Juanchi por su cariño,
por hacerme sentir que puedo contar con ustedes siempre, a pesar de la distancia.
iv
ÍNDICE GENERAL
Resumen ii
Dedicatoria iii
Agradecimientos iv
1. Introducción 1
2. Objetivos 3
2.1. Objetivo general 3
2.2. Objetivos específicos 3
3. Descripción de la empresa 4
3.1. Reseña histórica de la empresa 4
3.2. Objetivos de la empresa 7
3.3. Estructura organizativa 8
4. Marco teórico 9
4.1. Fundamentos Metalúrgicos de la soldadura 9
4.2. Zonas presentes en piezas soldadas 11
4.3. Influencia de los elementos de aleación que benefician al acero 13
4.4. Aceros inoxidables austeníticos 14
4.5. Procesos de soldadura 19
4.6. Electrodos 22
4.7. Calificación de procedimientos de soldadura ¡Error! Marcador no defini.24
5. Metodología Experimental 29
5.1. Elaboración del WPS 30
5.2. Aplicación de soldadura a la muestra testigo. 32
v
5.3. Elaboración del Registro de Calificación de Procedimiento (PQR) según la sección IX
del código ASME 33
5.4. Análisis microestructural 36
6. Resultados y discusión 37
6.1. Elaboración de especificación de procedimiento de soldadura (WPS) según el Código

ASME sección IX y normas PDVSA 37
6.2. Elaboración del Registro de Calificación de Procedimiento (PQR) según la sección IX

del código ASME y normas PDVSA 40
7. Conclusiones y recomendaciones 54
7.1. Conclusiones 54
7.2. Recomendaciones 55
8. Referencias bibliográficas 56
9. Apéndice 58
10. Anexos 73
vi
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 3.1: Estructura Funcional de PDVSA, Refinería El Palito 8
Figura 4.1: Partes de una Soldadura 10
Figura 4.2: Esquema del cordón de soldadura según la polaridad y el proceso que se utilice 11
Figura 4.3: Soldadura de dos planchas de acero al carbono con bisel y por arco eléctrico 11
Figura 4.4: Representación esquemática de una soldadura de arco manual 12
Figura 4.5: Placa de acero de inoxidable tipo 304 de 25-mm (1.0-in.), soldadura de arco metálico
protegido 17
Figura 4.6: Diagrama de Schaeffler 19
Figura 4.7: Dibujo esquemático de la soldadura con electrodo revestido 20
Figura 4.8: Soldadura TIG 22
Figura 4.9: Esquema para la aplicación de la soldadura tipo del sistema GTAW 22
Figura 4.10: Propiedades del electrodo según su clasificación 23
Figura 5.1: Metodología utilizada 30
Figura 5.2 Ensayos requeridos por la sección IX del Código ASME para la calificación de
procedimiento de soldadura de tuberías 34
Figura 5.3: Sección reducida de tubo para ensayo de tracción. Figura presentada en Código
ASME sección IX, apartado QW-150 35
Figura 5.4: Dibujo esquemático del dispositivo utilizado para realizar ensayo de doblez guiado36
Figura 6.1: Fotografías de probeta P8-P8: (a) primer pase (b) acabado final de la junta 44
Figura 6.2: Fotografías de probeta P1-P1: (a) primer pase (b) acabado final de la junta 44
Figura 6.3: Imágenes de radiografías por sectores tomadas a la junta soldada P8-P8 45
Figura 6.4: Representación de indicaciones redondeadas. Cantidad y tamaño típicos permitidos

en una longitud de soldadura de 6 pulg. de más de ¼ pulg. hasta 1/2 pulg. de espesor 46
vii
Figura 6.5: Imagen de radiografía tomada a la junta soldada P1-P1 46
Figura 6.6: Diagrama de Schaeffler. Punto A: valores correspondientes al metal base y punto B
valores obtenidos de la composición del electrodo 48
Figura 6.7: Fotomicrografías de la probeta P8-P8 de acero inoxidable A-312 TP 304L. (a) a
200X y (b) a 100X. Ataque con ácido oxálico 10% 50
Figura 6.8: Fotomicrografías de la probeta P8-P8 de acero inoxidable A-312 tipo 304L en el
cordón de soldadura: (a) Tomada a 200X 51
Figura 6.9: Fotomicrografías de la probeta P8-P8 de acero inoxidable A-312 tipo 304L en el
cordón de soldadura: (a) Tomada a 200X y (b) tomada a 500X. Ataque con ácido oxálico 10% 51
Figura 6.10: Perfil de microdureza realizado para muestra testigo de junta P8-P8 en su condición
de soldada. Dureza Vickers (HV), carga de 200gr. 52
Figura 9.1: Diseños de juntas a tope de penetración completa utilizadas en Refinería El Palito 59
Figura 9.2 Posiciones en soldadura utilizadas en soldadura de filetes y ranuras en planchas y

tuberías 69
Figura 10.1: Fotografía de primer pase de soldadura de probeta P8-P8 utilizando la técnica
GTAW. Taller Central de Soldadura REP. Soldador Rafael Riquel, estampa RR518 89
Figura 10.2: Probeta soldada P8-P8 90
Figura 10.3: Analizador de aleaciones 90
Figura 10.4: Sistema de purga con Argón utilizado para el pase raíz con el proceso SMAW 90
viii
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 6.1: Especificación de procedimiento de soldadura elaborada para tubería de acero

inoxidable tipo 304L, junta a tope P8-P8 38
Tabla 6.2: Especificación de procedimiento de soldadura elaborado para lámina de acero al

carbono, junta a tope P1-P1 39
Tabla 6.3: PQR elaborado para soldadura de junta a tope P8-P8 41
Tabla 6.4: Límites de espesores calificados obtenidos para la junta P8-P8. Probeta de espesor
0,3425 pulg.(8,7mm) 43
Tabla 6.5: Composición química del metal base, electrodos y cordón de soldadura de probeta
soldada P8-P8 47
Tabla 9.1: Números-P. Agrupamiento de metales base para calificación, Sección QW-422
ASME IX 62
Tabla 9.2: Sección QW-420 Metales base usados para calificación de procedimiento 62
Tabla 9.3 Sección QW-424 Metales base usados para calificación de procedimiento 62
Tabla 9.4 Límites de espesores y especímenes de prueba para calificación de procedimiento

Pruebas de tensión y pruebas de doblez. Pruebas de tracción y doblez transversal de soldadura
en ranura. Párrafo QW-451.1 de ASME IX 64
Tabla 9.5 Sección QW-452 Límites de Espesores y Especímenes de prueba. Pruebas de doblez
transversal 65
Tabla 9.6 Sección QW-452.3 Límites de diámetro para soldadura en ranura 65
Tabla 9.7 Números A. Clasificación de análisis de metal de soldadura Ferrosa para calificación
de procedimiento. Apartado QW-442, ASME sección IX 67
Tabla 9.8 Sección QW-432 Números-F. Agrupamiento de electrodos y de varillas de soldar para
calificación 68
Tabla 9.9 Condiciones de soldadura para la preparación de soldadura de ranura, Código ASME
sección VIII 70
ix
Tabla 10.1 Variables de soldadura para especificaciones de procedimiento (WPS) para Soldadura
de arco metálico con electrodo revestido, SMAW. Apartado QW-253 de ASME IX 74
Tabla 10.2 Variables de soldadura para especificaciones de procedimiento (WPS) para

Soldadura de Arco de Tungsteno con Gas, GTAW. Apartado QW-253 de ASME IX 75
Tabla 10.3: Dimensiones de tubos de acero inoxidable soldados y sin costura. 89
x
CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN
1. Introducción
En la industria petrolera es necesario que existan procedimientos y especificaciones para

realizar trabajos de soldadura de toda clase de estructuras, incluyendo líneas de tuberías y equipos
estáticos pertenecientes a las refinerías, para así garantizar la resistencia mecánica y a la
corrosión de las juntas soldadas, tomando en cuenta las condiciones de servicio a las que estarán
sometidas, las cuales están clasificadas por PDVSA como servicio crítico (Aminas, HF puro, HC
con trazas de HF, cáustico que requiera tratamiento térmico post-soldadura y H2S), servicio
ácido/hidrógeno (Hidrógeno, aguas agrias, H2S, H2SO4 y cáustico que no requiera tratamiento
térmico), servicio criogénico (rango de temperaturas entre 0 y -40°C) y otros servicios (producto
condensado, hidrocarburo y vapor de agua).
La Refinería El Palito (REP), perteneciente a la empresa Petróleos de Venezuela Sociedad

Anónima PDVSA, en la actualidad no cuenta con procedimientos de soldadura propios ya
calificados, sino que acude a la contratación de servicios de soldadura con terceros. Las
especificaciones de procedimientos de soldadura que son utilizadas diariamente pertenecen al
Complejo Refinador Paraguaná (CRP), fueron elaboradas en el año 2000 y no existen en la REP
los registros de calificación de procedimiento (PQR) correspondientes a estos WPS, por lo que se
hace necesaria la calificación de procedimientos propios que permitan elaborar un registro que
pueda ser distribuido por el Departamento de Inspección para trabajos de reparación y fabricación
asociados al Programa de Mantenimiento Mayor y al Proyecto de Incremento de Carga a
Conversión (PICC) de la planta en el año 2009.
En la búsqueda de unificación de los procedimientos de soldadura utilizados en varias

Refinerías del país, específicamente en el Complejo Refinador Paraguaná, Refinería El Palito y
Pequiven Morón, en el año 2006 se planteó un proyecto de calificación de procedimientos de
soldadura que sería llevado a cabo junto con el apoyo de INTEVEP, en el cual se asignó a cada
1
Refinería distintas calificaciones de procedimientos para ser realizadas según los lineamientos
acordados entre el grupo de trabajo.
Para reducir el número de calificaciones de procedimiento requeridas, en la sección IX del

Código ASME se han asignado Números P a metales base, los cuales son dependientes de
características tales como composición, soldabilidad y propiedades mecánicas. Entre los
procedimientos que fueron asignados a la Refinería Palito, se encuentra el procedimiento P8-P8
correspondiente a una junta de acero inoxidable, específicamente de un acero inoxidable
austenítico tipo 304L en presentación de tubería. Además de realizar procedimientos de
calificación que pertenezcan y se ajusten a las necesidades de la Refinería El Palito, con este
trabajo se pretende que el Departamento de Inspección cuente con un registro de procedimientos,
cuyas especificaciones puedan ser seguidas tanto por trabajadores propios como de contratistas,
así como también contribuir con los requerimientos del proyecto a largo plazo de homologación
de los procedimientos de soldadura a utilizar las refinerías del circuito nacional de PDVSA. La
caracterización metalográfica de la probeta de soldadura permitirá aportar información a la base
de datos del banco metalográfico en construcción del Laboratorio de Metalografía del
Departamento de Inspección de dicha Refinería.
2
CAPÍTULO II
OBJETIVOS
2. Objetivos
A continuación, se presentan los objetivos generales y específicos del presente proyecto

de investigación.
2.1. Objetivo general
• Calificar el procedimiento de soldadura de juntas símiles a tope de acero inoxidable (P8-

P8), acero al carbono (P1-P1) y realizar evaluación metalúrgica de la junta P8-P8
correspondiente a un acero inoxidable austenítico ASTM A-312 tipo 304L, utilizando la
sección IX del Código ASME y normas PDVSA.
2.2. Objetivos específicos
o Realizar revisión del Código ASME sección IX del Código ASME sobre Calderas
y Recipientes a Presión, sobre la calificación de procedimientos de soldaduras.
o Elaborar especificaciones de procedimientos de soldadura (WPS) para juntas

símiles a tope de acero inoxidable ASTM A-312 Tipo 304L (P8-P8) y acero al
carbono ASTM A-516 grado 70 (P1-P1).
o Realizar ensayos mecánicos para la calificación de procedimiento de soldadura de

la junta símil a tope P8-P8.
o Elaborar un registro de calificación de procedimientos (PQR) de soldadura P8-P8

para la junta de acero inoxidable ASTM A-312 tipo 304L.
o Caracterizar la junta soldada P8-P8 mediante análisis microestructural, ensayo de

microdureza y determinación del porcentaje de ferrita delta.
3
CAPÍTULO III
DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA
3. Descripción de la empresa
Petróleos de Venezuela Sociedad Anónima (PDVSA)- Refinería El Palito (REP) se

encuentra ubicada en la costa norte de Venezuela, específicamente en el sector Punta Chávez, en
las cercanías de la población de El Palito, Carretera Nacional Puerto Cabello- Morón, Municipio
Juan José Flores de Puerto Cabello, Estado Carabobo. La refinería ocupa una amplia extensión
costera, dentro de la cuenca de los ríos Sanchón y Aguas Calientes.
La REP forma, junto con las refinerías de Amuay-Cardón, Bajo Grande, San Roque y
Puerto La Cruz, el Circuito Refinador Nacional. Por su ubicación estratégica, puede conectarse
con los mercados internacionales a través de su Terminal Marino y con el mercado interno, a
través de las plantas de llenado de El Palito, Yagua y Barquisimeto, constituyéndose en la
principal productora y suplidora de combustible del parque industrial y de la población de los
estados centrales, así como una porción del occidente del país. La compañía filial Refinería El
Palito (REP) cubre la etapa de refinación.
3.1. Reseña histórica de la empresa
En el año 1958 se inicia la importante construcción de la Refinería El Palito, como parte

del convenio entre la Mobil Oil Company y el Gobierno de Venezuela, en el cual se obligaba a
dicha compañía a refinar en el país parte del crudo obtenido en las concesiones. Su construcción
en la fase inicial concluye en el año 1960 y se inaugura el 23 de junio de dicha fecha, teniendo un
costo de 100 mil millones de bolívares. Para ese entonces su capacidad de procesamiento
correspondía a cincuenta y cinco mil barriles diarios (55MBD), estando compuesta la refinería
básicamente por una unidad de destilación primaria de crudo y una unidad de reformación
catalítica. A lo largo de cuatro décadas de trabajo constante, se desarrollaron distintos proyectos
4
que le permitieron a la Refinería El Palito ampliar su actividad, así como introducir nuevas
tecnologías. En 1964, la capacidad de procesamiento de la refinería fue de 85 MBD y
posteriormente a una serie de ampliaciones realizadas, aumenta de manera significativa dicha
capacidad, con la construcción de la unidad de GLP en 1966, la instalación del despojador de
gasóleo pesado atmosférico en 1967 y la unidad operadora de nafta en 1969; consiguiendo para
ese último año 110MBD.
Para el año 1973, el Estado Venezolano se reserva el manejo de los productos derivados
del petróleo en el mercado internacional. El 30 de agosto de 1975 se decreta la creación de
Petróleos de Venezuela Sociedad Anónima PDVSA. El primero de enero de 1976 se firmó la
nacionalización de la industria petrolera. Petróleos de Venezuela se abocó al estudio del cambio
de patrón de refinación de las mayores refinerías del país, con miras a aumentar la flexibilidad
operacional y procesar una mayor cantidad de crudo pesado para abastecer sin restricciones el
mercado interno para la obtención de divisas a través de la exportación de productos de demanda
mundial.
La Refinería El Palito (REP), pasa a formar parte de Corpoven S.A., en 1978,

modernizando e incorporando unidades de destilación al vacío, desintegración catalítica,
alquilación, tratamiento, producción y recuperación de azufre. Adicionalmente se modernizan las
instalaciones de tratamiento industriales, así como la de generación y distribución de vapor y
electricidad.
En enero de 1982, fue la primera refinería que modificó en el país el patrón de refinación,
con lo cual aumentó la producción de gasolina, sin aumentar la calidad de crudo de alimentación.
Esta ampliación, cuya construcción se realizó bajo la dirección de ingenieros venezolanos, sitúa a
El Palito como la fuente principal de abastecimiento de los grandes centros industriales,
agropecuarios y urbanos de la región central de Venezuela y, eventualmente, de una porción
importante del área metropolitana de Caracas.
En 1986 entró en servicios la primera unidad de solventes aromáticos del país con el
propósito de diversificar la producción y garantizar el suministro del mercado interno, con una
capacidad de producción de 2400 BD (barriles diarios) y maximizando el aprovechamiento de las
instalaciones en la Refinería El Palito, con el objeto de ahorrar divisas en Venezuela.
5
En 1990 entra en servicio la unidad de reformación catalítica la cual alimenta el Complejo
Benceno, Tolueno y Xileno (BTX), comienza sus operaciones con una capacidad de producción
de 124 toneladas anuales de aromáticos de alta pureza.
En 1991 culmina el proyecto de ampliación de la planta de desintegración catalítica,

permitiendo mantener los niveles de producción de gasolina sin plomo a pesar de las reducciones
del tetraetilo de plomo en el mercado local. Para 1993 entra en servicio la primera planta de
oxigenados (éteres mezclados) permitiendo a la refinería ser la primera industria encargada de
exportar gasolina oxigenada hacia los mercados internacionales.
En el año 1997 sucede la conocida transformación petrolera la cual se traduce en la unión

de las tres grandes filiales de PDVSA que son: CORPOVEN, MARAVEN y LAGOVEN, para
formar una empresa única y sólida en Venezuela, conocida en la actualidad como PDVSA
Petróleo y Gas, S.A.; la cual se integra dentro de las siguientes tres divisiones: PDVSA
Explotación y Producción, relacionada con la explotación y perforación, PDVSA Manufactura y
Mercadeo encargada directamente de todo lo relacionado con el proceso de refinación y PDVSA
Servicio, encargada de la contabilidad, finanzas y recursos humanos. Quedando como filiales
principales de PDVSA, las empresas DELTAVEN relacionadas con el mercadeo y PEQUIVEN
en el área de fertilizantes y productos químicos, entre otras empresas.
La reestructuración de la corporación forma parte de un proceso constante de evolución

que la industria ha emprendido desde su creación con la finalidad de lograr cada vez un mayor
valor agregado y una alta competitividad en el mercado petrolero mundial, donde las más
importantes empresas se han unido a la búsqueda de fortalecer sus operaciones, comercialización,
mercadeo y perpetuarse dentro de las bases de la competitividad.
A partir del año 2005 con una PDVSA reestructurada, la Refinería El Palito inicia una
etapa de ampliación de sus instalaciones y equipos con fines de incrementar sus niveles de
producción ajustándose a la protección ambiental. Ello se traduce en una expansión industrial
centrada la ejecución de Proyectos Mayores y Menores de acuerdo a la inversión estimada.
Actualmente, la refinería tiene la capacidad de exportar productos de gas licuado de petróleo
(LPG), nafta y gasolina, destilados, crudos livianos y medianos, residuales y crudos pesados,
hacia los Estados Unidos, América Latina, El Caribe y Europa. Es por ello que para la fecha
6
reciente, Petróleos de Venezuela Sociedad anónima (PDVSA), a través de la Refinería El Palito
se consolida como una empresa dinámica y de estructura homogénea, que le confiere
funcionalidad a los mecanismos operacionales, para actuar dentro de los más modernos y eficaces
conceptos y procedimientos.
3.2. Objetivos de la empresa
3.2.1. Misión
La Refinería El Palito tiene como misión, garantizar el proceso de refinación y

valorización de los hidrocarburos; asegurando la continuidad del negocio y la confiabilidad de las
operaciones cumpliendo con la normativa de seguridad, protección al ambiente y la salud, todo
alineado con la visión de la corporación para el bienestar del país.
3.2.2. Visión
Ser el Centro de Refinación de referencia para PDVSA y el Mundo, por el valor agregado
a los hidrocarburos procesados, por la confiabilidad operativa de sus instalaciones, por su
soberanía tecnológica, por la calidad del suministro confiable y oportuno de los productos, por la
seguridad de sus operaciones, por la protección al ambiente y la salud, por la calidad humana y
técnica de su gente y por el aporte social enmarcado en los lineamientos del Estado.
3.2.3. Valores
Dentro de la Refinería El Palito, los valores se centran en dirigir el negocio con la

perspectiva de cumplir la misión y visión fundamentadas en los siguientes aspectos: seguridad,
compromiso, disciplina, responsabilidad, sentido de pertenencia, honestidad, lealtad y
sensibilidad social. Como toda filial de PDVSA, mantiene valores que caracterizan su cultura y
determinan la actuación de la corporación en cualquier lugar donde se desarrollan sus
actividades, y que se expresan a través de la cultura particular proyectada en la refinería.
7
3.3. Estructura organizativa
La distribución funcional de Refinería El Palito, obedece al siguiente organigrama:
Figura 3.1: Estructura Funcional de PDVSA, Refinería El Palito. El Departamento de Inspección pertenece a
Ingeniería de Instalaciones, la cual forma parte de la Gerencia Técnica. Fuente: Refinería El Palito.
8
CAPÍTULO IV
MARCO TEÓRICO
4. Marco teórico
La soldadura por fusión es la unión de dos o más piezas de material lograda al fundir una
porción de cada uno y permitir que las porciones fundidas solidifiquen juntas. Esto puede
realizarse con o sin metal de aporte y en uno o más pases. (8)
4.1. Fundamentos Metalúrgicos de la soldadura
La metalurgia física es el estudio de las propiedades de los metales, y a partir de este

punto de vista se puede definir finalmente al proceso de soldadura como:
“La soldadura es la coalescencia localizada de un metal, producida por el calor a altas

temperaturas con o sin la aplicación de presión y con o sin el uso de metal de aporte.”
Existe un fenómeno relacionado con este proceso de fundición y tratamiento térmico, que
tiene lugar en toda soldadura: la dilución. El material de aporte o los electrodos, rara vez poseen
la misma composición química que el metal base, y en la soldadura cada uno de los dos metales
ha diluido a la otra de las aleaciones. El material de aporte o los electrodos, rara vez poseen la
misma composición química que el metal base, y en la soldadura cada uno de los dos metales ha
diluido a la otra de las aleaciones. Desde el punto de vista de diseño se debe escoger un electrodo
con una resistencia similar o por lo menos mínima a la del material base. Ya que esto repercute
en las propiedades del cordón de soldadura.
Todo proceso de soldadura se basa en tres grandes rasgos: electrodos, bien sea consumible
o no; arco eléctrico y un plasma, donde el arco de soldadura: consiste en una descarga eléctrica
relativamente grande entre ambos polos de un circuito, mantenida a través de una columna
gaseosa térmicamente ionizada, llamada plasma.
9
PLASMA
ELECTRODO
ARCO
Figura 4.1: Partes de una Soldadura (2)
El calor generado por el arco eléctrico puede ser concentrado efectivamente y controlado
como para lograr, en primer término, la destrucción de la película de óxido de las intercaras
metálicas siempre presentes en sus rugosidades superficiales y luego, por fusión de los bordes de
la pieza a soldar en contacto con el baño líquido, obtener una solución de continuidad mecánica y
química lo más perfecta posible.
En una soldadura, la polaridad puede variar, según se ubique el polo positivo o negativo,
en el electrodo o en el material base. Hacia donde van los electrones (polo positivo) es donde se
concentra la mayor cantidad de calor. Se puede utilizar corriente alterna o corriente directa
(continua). Con la corriente directa la polaridad puede variar según esté ubicado el polo positivo
y negativo. En corriente alterna los electrones varían de dirección (lo que origina una cambio de
polaridad) con una frecuencia de ~ 60 ciclos/seg. El uso de una u otra polaridad y/o de corriente
alterna, incide directamente en la profundidad y ancho de cordón de soldadura. Esto se puede
observar en la Figura 4.1.3, donde puede observarse que en polaridad directa (+) la corriente que
fluye de un electrodo negativo a una pieza de trabajo positiva. La polaridad directa crea más calor
en la pieza de trabajo. En la polaridad invertida (-) la corriente fluye de la pieza de trabajo
negativa al electrodo positivo. La polaridad invertida crea más calor en el electrodo.
10
DIRECTA
-
SMAW
TIG
+
INVERTIDA
+
SMAW
TIG
-
Figura 4.2: Esquema del cordón de soldadura según la polaridad y el proceso que se utilice. (2)
En la soldadura de arco con electrodo revestido, la polaridad viene determinada por la

naturaleza del revestimiento.
4.2. Zonas presentes en piezas soldadas.
Los tres constituyentes de una soldadura, el cordón de soldadura, la zona afectada por el
calor y el metal base son discutidos con más detalle a continuación. La microestructura del metal
de la soldadura es marcadamente diferente de aquella del metal base de similar composición. La
diferencia en la microestructura no está relacionada con la composición química, sino a las
diferentes historias térmicas y mecánicas del metal base y del metal de soldadura.
Al soldar por arco eléctrico dos piezas de acero al carbono, resultarán cuatro zonas bien
diferenciadas, cuyo comportamiento metalúrgico debe controlarse para garantizar una unión
satisfactoria. En la Figura 4.3 se muestra, esquemáticamente, la soldadura de dos planchas de
acero al carbono con bisel y por arco eléctrico.
Figura 4.3: Soldadura de dos planchas de acero al carbono con bisel y por arco eléctrico. (2)
11
En una soldadura ocurre un calentamiento, lo que conlleva a formar ciertas zonas en la
pieza, estas zonas se esquematizan en la Figura 4.1.1.
GAS
PROTECTOR
PISCINA DE
SOLDADURA
ARCO ESCORIA
B
D
C
E
A = Capa de escoria E = Zona sobrecalentada

B = Cordón de soldadura F = Zona afectada por el calor
C = Zona de fusión G = Metal base no afectado
D = Metal de aporte
Figura 4.4: Representación esquemática de una soldadura de arco manual. (2)
Las zonas descritas en la Figura 4.3 son:

o Zona de Fusión (ZF): donde se alcanzó la fase líquida del metal y se produjo una
mezcla de metal base, electrodo y aleantes en el recubrimiento o fundente (si los
hubiere). Es lo que propiamente se denomina cordón de soldadura.
o Zona afectada por el calor (ZAC ó HAZ): donde el acero alcanzó temperaturas
superiores a los 723 ºC pero no llegó a fundir. En esta zona el acero sufre una
transformación de fase a austenita y, dependiendo de la composición del acero y
de la velocidad de enfriamiento producto de la conducción de calor por la masa
fría metálica del metal base, pudiera presentar una transformación indeseada como
lo es la aparición de martensita; fase dura, frágil, inestable y de mayor volumen.
o Zona de recocido: donde el acero alcanzó la temperatura entre 540 y 723ºC, y el

material puede perder su trabajo en frío proveniente de la siderurgia, por un
proceso de recuperación con posible nucleación y crecimiento de nuevos granos de
ferrita equiaxiales. Es la zona que quedará más blanda.
12
o Metal Base: (MB) donde el acero alcanzó temperaturas por debajo de 540ºC y
prácticamente no presenta ningún cambio.
o Interfaz cordón-HAZ: Una última zona de importancia es la interfaz entre el

cordón (zona que alcanzó la fase líquida) y la Zona Afectada por el Calor. En esta
estrecha franja, el acero alcanzó temperaturas de fase líquida pero no hubo tiempo
para que se produjera el cambio de estado. En aceros con “baja soldabilidad” es
allí donde se presentan los mayores problemas inmediatamente después de
aplicada la soldadura.
Los aceros con alta soldabilidad son precisamente los que tienen poco contenido de
carbono (menos de 0,25%) y bajo contenido de aleantes. El efecto de los aleantes es elevar el
contenido de carbono equivalente, es decir, aunque se tenga un 0,25% de C, los aleantes pueden
hacer que este acero se comporte como si tuviese 0,60%C. Mientras mayor el contenido de
carbono equivalente, la posibilidad que aparezca martensita en la zona afectada por el calor es
mayor y esto no se desea en una soldadura. El límite práctico para que esto no ocurra está entre
0,35 y 0,40% de carbono equivalente.
Si es necesario soldar un acero con un carbono equivalente alto, puede recurrirse a un

precalentamiento para reducir la tasa de enfriamiento en la zona afectada por el calor.
Igualmente, se reduce la tasa de enfriamiento si emplean amperajes altos y velocidades bajas para
lograr mayor calentamiento de la plancha por transferencia de calor del arco.
4.3. Influencia de los elementos de aleación que benefician al acero
A continuación se agrupan los elementos de aleación con arreglo a sus propiedades y, en

general, por orden de mayor influencia.
4.3.1. Elementos que aumentan la dureza de los Aceros.
El Fósforo, Níquel, Silicio, Aluminio, Cobre, Cobalto, se disuelven en la Ferrita lo que

endurece esta y por consiguiente el acero. El Manganeso, Wolframio, Molibdeno, Vanadio y
Titanio tienen tendencia a formar Carburos, pero en aceros de bajo contenido en carbono se
disuelven en la ferrita.
13
4.3.2. Elementos que endurecen el Acero y lo conservan a altas Temperaturas.
El Titanio, Vanadio, Wolframio, Cromo y Manganeso forman Carburos si el porcentaje

de Carbono del Acero es suficiente Estos Carburos son muy duros y resistentes al desgaste,
propiedades que conservan a altas temperaturas cercanas a los 500ºC. De estos Carburos los más
duros son los de Cromo y Vanadio. Los de Molibdeno, Wolframio y Vanadio son más estables a
altas temperaturas.
4.3.3. Elementos que Influyen en el campo Austenítico.
El Níquel y el Manganeso tienden a ampliar el campo Austenítico. En cambio, el Cromo

Silicio, Molibdeno, Aluminio y Vanadio, disminuyen el campo Austenítico y favorecen la
formación de estructuras ferríticas.
4.3.4. Elementos que influyen en el tamaño del grano.
El Titanio, Vanadio y Aluminio limitan el crecimiento del grano de la austenita. El

Titanio y el Vanadio formando carburos y el Aluminio formando partículas de alúmina que
constituyen centros de cristalización.
4.3.5. Elementos que Influyen en la Resistencia a la Corrosión.
El Cromo favorece la Resistencia a la Corrosión de los Aceros, y el Molibdeno y el

Wolframio la resistencia a la Oxidación
4.4. Aceros inoxidables austeníticos
Estos son los aceros inoxidables al cromo-níquel (tipo 3XX) y al cromo-níquel-

manganeso (tipo 2XX). Son esencialmente no magnéticos en la condición de recocido y no
endurecen por tratamiento térmico. El contenido total de níquel y cromo es de por lo menos 23%.
Se pueden trabajar fácilmente en caliente o en frío. El trabajo en frío les desarrolla una amplia
variedad de propiedades mecánicas y, en esta condición, el acero puede llegar a ser ligeramente
magnético. Son muy resistentes al impacto y difíciles de maquinar. Estos aceros tienen la mejor
resistencia a altas temperaturas y resistencia a la formación de escamas de los aceros inoxidables.
Su resistencia a la corrosión suele ser mejor que las de los aceros martensíticos o ferríticos (4).
14
Los aceros inoxidables austeníticos tienen un coeficiente de dilatación un 50% mayor que
los aceros al carbono, y una conductividad térmica un 40% menor. Por lo tanto, es de esperar que
las contracciones, distorsiones y problemas estructurales de embridamiento del conjunto soldado
sean mayores que en los aceros al carbono. Así mismo, se debe tener en cuenta que los
enfriamientos serán más limitados y la ZAC más estrecha, debido a la baja conductividad
térmica. Por todo ello:
● Se debe realizar el soldeo con el mínimo aporte térmico posible, así como con el
proceso y método más adecuado.
● La distribución del calor debe ser equilibrada, trabajando de la forma más simétrica
posible.
Tampoco es preciso realizar, en principio, un PWHT después de la soldadura, salvo en

algún caso muy particular de distensionado mecánico, en espesores muy gruesos, o cuando sea de
esperar un tipo corrosión inducida por tensiones (Stress Corrosion Cracking, SCC) (10)
La microestructura de solidificación de un acero inoxidable austenítico es gobernada

esencialmente por la composición, principalmente por las cantidades de cromo y níquel. Mientras
que algunos elementos, como el cromo, intensifican la estabilización de la fase CCC (ferrita δ),
otros elementos, principalmente el níquel, estabilizan la fase FCC (austenita - γ). Además de la
composición, la microestructura de solidificación también depende de la naturaleza de los
parámetros térmicos, incluyendo la velocidad de enfriamiento, la velocidad de solidificación y los
gradientes térmicos durante el proceso. (5)
Aunque los aceros inoxidables austeníticos son predominantemente austeníticos, a

menudo contienen pequeñas cantidades de ferrita cúbica centrada en el cuerpo (BCC),
particularmente en metales de soldadura. Esta ferrita es a menudo descrita como ferrita "delta",
porque se forma a altas temperaturas y se distingue de ferrita "alfa", la cual es la forma a baja
temperatura en las aleaciones ferrosas. (8)
El mayor inconveniente que presenta la soldadura de los aceros austeníticos es la

precipitación de carburos que pueden producirse en las zonas cercanas al cordón de soldadura,
quedando sensibilizados a la corrosión intergranular. Para evitar esta precipitación se deben
soldar las piezas sin precalentamiento y con el menor aporte de calor posible. Otra posibilidad es
15
emplear aceros austeníticos con porcentaje de carbono menor a 0,03% o aceros austeníticos
estabilizados con titanio, niobio o tantalio. (4)
4.4.1. Estructuras de solidificación en las juntas soldadas (8)
La microestructura del metal de la soldadura es marcadamente diferente de aquella del

metal base de similar composición. La diferencia en la microestructura no está relacionada con la
composición química, sino a las diferentes historias térmicas y mecánicas del metal base y del
cordón de soldadura. La estructura del metal base es el resultado de una operación de laminación
en caliente y múltiple recristalización del metal trabajado en caliente. En cambio, el metal de
soldadura no se ha deformado mecánicamente. Por lo tanto, tiene una estructura de solidificación.
Esta estructura y sus propiedades mecánicas son un resultado directo de la secuencia de eventos
que se producen cuando el metal de soldadura solidifica, los cuales incluyen las reacciones del
metal de la soldadura con gases cercanos y con fases líquidas no metálicas (escoria o flujo)
durante la soldadura y los que tienen lugar en la soldadura después de la solidificación. (11)
El metal fundido en una unión soldada solidifica por crecimiento epitaxial desde granos
parcialmente fundidos en la zona afectada por el calor. Dependiendo de los rangos de
composición y solidificación, la soldadura solidifica con un modo de crecimiento celular o
dendrítico. Ambos modos causan segregación de elementos de aleación. En consecuencia, el
metal de la soldadura es casi siempre menos homogéneo que el metal base. Las células o
dendritas crecen en paquetes desde cada grano de la zona afectada térmicamente dentro de la
piscina de soldadura en una dirección cristalográfica preferencial. Una estructura dendrítica en
una soldadura de acero inoxidable tipo 304 se muestra en la Figura 4.9.1
16
Figura 4.5: Placa de acero de inoxidable tipo 304 de 25-mm (1.0-in.), soldadura de arco metálico protegido. La
fotomicrografía muestra una estructura retenida de austenita-dendritas a través de los pases de soldadura
sucesivos en la zona de fusión. Electroataque 10% de ácido oxálico. 40X. (8)
Una consecuencia del crecimiento epitaxial es que un particular grano orientado

favorablemente (un paquete) puede atravesar muchos cordones sucesivos en una soldadura de
múltiples pases. Con suficiente segregación, el modo de solidificación (celular o dendrítico) se
puede determinar utilizando reactivos de ataque apropiados.
Muchos de los aceros austeníticos se sueldan con metales de aporte que tienen una
estructura dúplex δ-ferrita/austenita estable a temperatura ambiente. Estos metales de aporte
solidifican por crecimiento epitaxial de la fase presente (austenita) en la zona afectada por el
calor. En muchas aleaciones comerciales de acero inoxidable, esto resulta en dendritas de
austenita primaria con alguna δ-ferrita en las regiones interdendríticas. En estas aleaciones, la
estructura de solidificación es observable debido a la segregación. La fracción volumétrica de δ-
ferrita retenida a temperatura ambiente normalmente está indicada por las propiedades
magnéticas del material.
4.4.2. Fragilización por fase sigma (9)
La existencia de la fase sigma en aceros inoxidables (austeníticos, ferríticos, martensíticos

y ferrítico-austeníticos) pudiera reducir significativamente su ductilidad y tenacidad. La fase
sigma se forma en el rango de temperatura entre 565°C y 924°C (1050 °F y 1700 °F) y aparece a
temperatura ambiente. Factores que contribuyen a la rapidez de formación de fase sigma incluyen
la cantidad de ferrita, el tiempo en el rango de transformación de la fase sigma, trabajo en frío
previo, variación en la composición debido a la solidificación progresiva, alto contenido de
cromo y la presencia de elementos estabilizadores de ferrita, especialmente molibdeno, culombio
17
y titanio. La formación de la fase sigma puede ser minimizada o prevenirse a través de una
adecuada selección de la composición, o sigma puede transformarse en austenita y ferrita por
calentamiento adecuado, seguido de temple en agua o un rápido enfriamiento por otros medios.
4.4.3. Cálculo de ferrita delta en la junta soldada. Diagrama de Schaeffler
Se conoce que ocurren microgrietas o grietas en soldaduras de aceros inoxidables

austeníticos. Pueden aparecer en el metal soldado durante o inmediatamente después de la
soldadura, o pueden ocurrir en la zona afectada por el calor de la capa de soldadura depositada
previamente. La microestructura del metal soldado influye fuertemente en la formación de
microgrietas. Una soldadura con microestructura completamente austenítica es más susceptible a
las microgrietas que una soldadura con cierto contenido de ferrita. Niveles de ferrita de 5 a 10% o
más en soldaduras o fundiciones pueden ser bastante beneficiosos en la reducción de grietas
producidas en caliente y de microgrietas. (7)
En 1949, Anton Schaeffler publicó lo que se conoce como el diagrama de Schaeffler

(Figura 4.7.1). Se propuso una relación entre los elementos de aleación que promueven la
formación de ferrita (elementos cromo-equivalentes) y los elementos que promueven la
formación de austenita y la supresión de ferrita (elementos níquel-equivalentes). (8) Para usar este
diagrama, tanto el cromo y el níquel equivalente se calculan primero a partir de la composición
de un determinado cordón de soldadura a partir de las siguientes fórmulas:
Cromo equivalente: % Cr + % Mo + 1,5 x % Si + 0,5 x % Nb Ecuación 4.7.1

Níquel equivalente: % Ni + 30 x % C + 0,5 x % Mn Ecuación 4.7.2
Seguidamente los equivalentes se representan gráficamente como coordenadas en el

diagrama. Esto permite una estimación de la microestructura del metal de soldadura determinado
a partir de los límites dados en el diagrama. La experiencia ha demostrado que el diagrama de
Schaeffler es razonablemente preciso para depósitos de soldadura de aceros inoxidables
convencionales "serie 300" de electrodos recubiertos. (8)
También puede ser utilizado para predecir la estructura residual del metal obtenido por
soldadura y para la selección de electrodos en la unión de aceros inoxidables iguales, disímiles, o
18
de aceros inoxidables con aceros al carbono, con o sin aleación. Cuando se trata de unir
materiales de la misma composición química, el punto correspondiente al metal depositado se
encontrará entre la recta trazada por los puntos correspondientes al metal base y al electrodo. Su
ubicación específica dependerá del grado de dilución con que se trabaje. En el proceso arco
manual el valor típico es de 30%. En el caso de materiales disímiles, se grafican los puntos
correspondientes al cromo y níquel equivalentes de ambos materiales base. Se obtiene el punto
medio de la recta trazada entre ambos puntos (siempre y cuando los materiales participen en la
misma proporción) y luego se une este punto con el punto correspondiente al electrodo. La
composición del material depositado se encontrará dentro de esta recta y dependerá también del
porcentaje de dilución. De acuerdo a la ubicación del punto en el diagrama es posible estimar la
soldabilidad de las condiciones elegidas (material de soldadura, proceso y parámetros) con
respecto a los requerimientos que el cordón tiene que reunir. (6)
Figura 4.6: Diagrama de Schaeffler(6)
4.5. Procesos de soldadura
Existen diferentes procesos de soldadura y difieren en la forma como se aplica el calor o

la energía para la unión. Un arco eléctrico es un tipo de resistencia eléctrica que cambia durante
el proceso de producción del mismo. Inicialmente el voltaje del arco debe vencer la alta
resistencia del aire, luego los gases se ionizan y se hacen conductores, produciendo que la
19
resistencia se invierta, creando un corto circuito, en este proceso es posible controlar tres
variables como son la velocidad de soldeo, la corriente y el voltaje.
4.5.1. Arco Manual (Soldadura de arco metálico con electrodo revestido, “Shielded
Metal Arc Welding”, SMAW)
Es un proceso de soldadura con un arco entre un electrodo recubierto y la piscina de

soldadura. La protección se obtiene a partir de la descomposición de la cubierta del electrodo, sin
la aplicación de presión y el metal de aporte se obtiene del electrodo.
Este tipo de soldadura es ampliamente aplicado para la soldadura de aceros que necesiten
el uso de corriente eléctrica, así mismo, es uno de los métodos de mayor utilidad debido a que es
bastante rápido porque se genera una elevada concentración de calor y se produce menos
distorsión en la unión. Con este método se produce un arco eléctrico entre el material que va a ser
soldado y el electrodo metálico recubierto, debido a una corriente eléctrica de bajo voltaje y alto
amperaje pasando por el aire que se encuentra entre los mismos. En este procedimiento, tanto el
material como el electrodo se encuentran conectados a una fuente de corriente eléctrica. El calor
producido por el arco voltaico es usado para fundir tanto el electrodo como el metal base. El arco
puede llegar a calentarse hasta 3500oC, la temperatura se concentra en una pequeña zona del
metal, en donde se produce la soldadura (ver Figura 4.5.1.).
Figura 4.7: Dibujo esquemático de la soldadura con electrodo revestido. (4)
20
Por otro lado, la escoria derretida que se adhiere al cordón y suele proteger al metal
soldado, debido a que, lo aísla del ambiente en su proceso de solidificación. Este metal de
aportación es posible transportarlo incluso contra la fuerza de la gravedad, ya que solo depende
de la intensidad de corriente con que se trabaje, si es muy alta el electrodo parece hervir, al ser
muy baja el metal se transfiere como pequeñas gotas de metal fundido.
Al momento de soldar con arco revestido existen dos polaridades si se utiliza corriente
continua: la polaridad directa (PDCC) la cual se usa si la pieza a soldar es positiva (ánodo), por el
contrario, si ésta es negativa (cátodo) se dice entonces que la polaridad es inversa (PICC), la
diferencia entre estas polaridades reside en el efecto del calentamiento, está demostrado que la
mayor parte del calor producido es generado en el ánodo. Cuando la corriente es alterna, el calor
de la soldadura se distribuye igualmente entre el electrodo y la pieza a soldar pues hay un cambio
continuo entre PDCC y PICC.
4.5.2. Soldadura de arco con electrodo de Tungsteno protegido con gas (Gas
Tungsten Arc Welding, GTAW o TIG)
Es un sistema de soldadura al arco con protección gaseosa, que utiliza el intenso calor de
un arco eléctrico generado entre un electrodo de tungsteno no consumible y la pieza a soldar,
donde puede o no utilizarse metal de aporte. Se utiliza un gas de protección cuyo objetivo es
desplazar el aire, para eliminar la posibilidad de contaminación de la soldadura por el oxígeno y
nitrógeno presentes en la atmósfera. Como gas protector se puede emplear Argón o Helio, o una
mezcla de ambos. La característica más importante que ofrece este sistema es entregar alta
calidad de soldadura en todos los metales, incluyendo aquellos difíciles de soldar, como también
para soldar metales de espesores delgados y para depositar cordones de raíz en unión de cañerías.
Las soldaduras hechas con sistema TIG son más fuertes, más resistentes a la corrosión y más
dúctiles que las realizadas con electrodos convencionales. Cuando se necesita alta calidad y
mayores requerimientos de terminación, se hace necesario utilizar el sistema TIG para lograr
soldaduras homogéneas, de buena apariencia y con un acabado completamente liso.
Las Figuras 4.8 y 4.9 muestran esquemáticamente una soldadura por sistema TIG.
21
Figura 4.8: Soldadura TIG. (4)
Figura 4.9: Esquema para la aplicación de la soldadura tipo del sistema GTAW. (4)
4.6. Electrodos
Los electrodos son una mezcla de distintos elementos metálicos y no metálicos (cromo,
fósforo, molibdeno, hidrógeno, níquel silicio, manganeso, hierro, etc.) que dan características
especiales a la aleación. Existen dos tipos de electrodos, los consumibles y los no consumibles,
los primeros se funden sirviendo como material de aporte y al mismo tiempo producen el arco.
Los otros sólo establecen el arco pero no se funden, usándose tanto en la soldadura de fusión
como en la de relleno. El electrodo recubierto es de tipo consumible y es el más usado en la
actualidad. Bajo este principio funciona la soldadura por arco.
4.6.1. Clasificación y selección de los electrodos
Al momento de seleccionar un electrodo es necesario conocer las propiedades del metal

base, su composición química, la posición que se va a adoptar al soldar, el espesor del metal base
y diseño de la junta. [1, 3, La clasificación de los electrodos fue establecida y estandarizada por la
sociedad americana de soldadura (AWS), considerando un sistema de cuatro dígitos precedidos
de la letra E (de proceso de soldadura eléctrica), las dos primeras cifras equivalen a la resistencia
a la tensión en miles de libras, la tercera cifra varia de uno a tres e indica la posición ideal de
22
soldadura (plana, horizontal, vertical y de sobrecabeza), la cuarta cifra provee de diversas
informaciones como se puede ver en la Figura 4.10. Los electrodos recubiertos proporcionan un
arco mucho más estable. El material de la capa que recubre al electrodo refina, purifica y
desoxida el mismo durante la fusión al liberar gases inertes. De igual forma ocurre con la zona de
la soldadura, pues la escoria forma una atmósfera protectora. [1]
Figura 4.10: Propiedades del electrodo según su clasificación (8)
Cuando se trata de electrodos de acero inoxidable, tal como E-308H-16, las tres primeras
cifras indican la clase de acero inoxidable y las dos últimas cifras indican la posición y la
polaridad.
Para escoger el electrodo adecuado es necesario analizar las condiciones de trabajo en

particular y luego determinar el tipo y diámetro de electrodo que más se adapte a estas
condiciones. Este análisis es relativamente simple, si se consideran los siguientes factores:
1. Naturaleza del metal base.
2. Dimensiones de la sección a soldar.
3. Tipo de corriente que entrega su máquina soldadora.
4. En qué posición o posiciones se soldará.
5. Tipo de unión y facilidad de fijación de la pieza.

23
6. Si el depósito debe poseer alguna característica especial, como son: resistencia a la corrosión,
gran resistencia a la tracción, ductilidad, etc.
7. Si la soldadura debe cumplir condiciones de alguna norma o especificaciones especiales.
El electrodo 308L ha sido diseñado principalmente para soldar aceros inoxidables

austeníticos con un contenido extrabajo de carbono. El contenido máximo de 0,04% de carbono
según normas AWS, evita la formación de carburos y la precipitación de ellos en los bordes de
grano, dando así una excelente protección contra la corrosión intergranular. Se recomienda
especialmente para aplicaciones resistentes a la corrosión, cuando hay posibilidad de “picadura”,
producida por ácidos sulfúricos y sulfurosos, sulfito y soluciones de celulosa. Este electrodo se
caracteriza por un arco estable de transferencia spray, cuyo depósito es de buena apariencia. La
escoria se desprende fácilmente, además de tener muy buena reanudación de arco por lo que se
aconseja usarlo en soldadura intermitente. El depósito es de acero inoxidable austenítico. (4)
4.7. Calificación de procedimientos de soldadura (2)
Las pruebas de calificación de procedimientos soldadura pueden ser categorizadas bien

sea como pruebas estándares o especiales. Las pruebas estándares incluyen pruebas visuales,
metalúrgicas y ensayos no destructivos, análisis químicos, pruebas de susceptibilidad al
agrietamiento y ensayos para determinar propiedades mecánicas. Los ensayos de propiedades
mecánicas pueden incluir tensión, doblado, dureza y otras pruebas, así como también pruebas
para determinar la tenacidad a la fractura. (8)
Antes de aplicar un proceso de soldadura en taller o en campo, se debe realizar una

calificación del mismo. El objeto fundamental es determinar los parámetros y secuencia de
soldadura que se sabe dan un resultado satisfactorio para luego aplicarlos en forma idéntica en
sitio. Igualmente, permite dejar un registro en el tiempo de cómo se realizó una determinada
soldadura.
Las normas y códigos establecen el procedimiento de calificación de las uniones. Para

todos los casos de calificación de soldaduras, se debe elaborar unas “Especificaciones del
Procedimiento de Soldadura” (EPS) o, mejor conocido con sus siglas en inglés como WPS,
“Welding Procedure Specifications”. Este documento recoge todas las condiciones,
características, parámetros y demás información sobre el proceso de soldadura a calificar. El
24
resultado de los ensayos requeridos se registra en el “Procedure Qualification Record” o PQR. Un
procedimiento quedará aprobado cuando los resultados reflejados en el PQR sean satisfactorios.
La Sección IX del Código sobre Calderas y Recipientes a Presión de la ASME se

relaciona con la calificación de soldadores, operarios de soldadura, soldadores para soldadura
fuerte y operarios de soldadura fuerte, y los procedimientos que ellos emplean al soldar o al hacer
soldadura fuerte de acuerdo con el Código de Calderas y Recipientes Sujetos a Presión de la
ASME y con el Código para Tuberías de Presión ASME B31.
Según la sección IX del Código ASME sobre calderas y recipientes a presión, el propósito
de la Especificación del Procedimiento de Soldar (WPS) y del Registro de Calificación del
Procedimiento (PQR) es determinar que el conjunto de partes soldadas propuesto para
construcción sea capaz de proveer las propiedades requeridas para su aplicación destinada. Se
presupone que el soldador o el operario de soldadura que efectúa la prueba de calificación del
procedimiento de soldar es un trabajador experimentado. Esto es, la prueba de calificación del
procedimiento de soldar establece las propiedades del conjunto soldado, no la experiencia del
soldador o del operario de soldadura. Un WPS relaciona las variables del proceso, tanto
esenciales como no esenciales, y los órdenes aceptables de estas variables. Un WPS tiene como
fin proveer especificaciones para el soldador/operario de soldadura. El PQR relaciona lo que se
usó al calificar el WPS y los resultados de las pruebas. (3)
Concluida la soldadura como indica el WPS, se toman probetas de ensayo para verificar el
resultado de la unión. Estas probetas pueden ser destinadas a ensayos de tracción, doblez guiado,
impacto, dureza, metalografía o macroataque, según se indique en la norma o código o así lo
acuerden cliente y contratista. En todo caso, siempre priva lo establecido en la norma o código.
Las probetas deben ser preparadas por mecanizado siguiendo la geometría indicada en las
normas.
Otras Secciones del Código establecen las condiciones según las cuales los
requerimientos de la Sección IX son obligatorios, en todo o en parte, y dan requerimientos
adicionales. El lector es advertido de tomar estas provisiones en consideración al usar esta
Sección, como por ejemplo, para la consideración de los electrodos se recomienda revisar la
sección II en su división C (contiene las especificaciones de los electrodos, varillas, alambres y
25
materiales de soldadura) y para condiciones de precalentamiento y tratamientos térmicos post-
soldadura, se recomienda la revisión de la sección VIII.
Algunos aspectos que no contempla la Sección IX son: parámetros para soldaduras de

producción, estándares de aceptación y requisitos de inspección para estándares de calidad,
selección de materiales base y/o metales de aporte para las condiciones de servicio esperadas,
tiempos/temperaturas requeridos para tratamientos térmicos de alivio de tensiones posteriores a la
soldadura.
4.7.1. Especificación de procedimiento de soldadura (WPS) (3)
Según la sección IX del Código ASME, todo WPS debe contener:
3. Las Variables Esenciales relacionadas a cada Proceso empleado en el Procedimiento. Las

Variables Esenciales son aquellas que al ser cambiadas, afectan las propiedades mecánicas de
la soldadura obtenida. Por lo tanto se requiere recalificación. Por ejemplo, cambio de Número
P, proceso de soldar, metal de aporte, electrodo, precalentamiento o tratamiento térmico
después de soldar, entre otras).
4. Las Variables Suplementarias Esenciales, si se requiere Prueba de Impacto. Las variables

esenciales suplementarias de un procedimiento de soldadura son aquellas que al cambiarse,
afectan las propiedades de impacto de la soldadura a bajas temperaturas. Estas variables
deben tenerse en cuenta cuando alguna sección del código o una especificación exija prueba
de impacto.
5. Las Variables No Esenciales relativas al o los procesos utilizados en el procedimiento. Las

variables no esenciales de un procedimiento de soldadura son aquellas que al cambiarse no
afectarán las propiedades mecánicas de las piezas soldadas, por ejemplo, diseño de junta,
método de remoción o limpieza, etc. Estas variables deben incluirse en todo WPS y deben
respetarse en el procedimiento de soldadura. Pueden cambiarse revisando el WPS, sin
necesidad de recalificar el procedimiento de soldadura.
6. Información Adicional considerada necesaria para obtener las soldaduras deseadas.

El WPS debe definir las diferentes variables con los valores precisos o los rangos aceptables
para ser empleados al realizar las soldaduras.
26
4.7.2. Combinación de procedimientos de soldadura
Se considera que existe una combinación de Procedimiento si existen varios procesos de

soldadura con diferentes variables esenciales en un WPS, si se utiliza más de un WPS para
realizar una soldadura en producción o si se emplea solamente un proceso de un WPS calificado
con procesos múltiples. En cualquiera de estos casos, debe prestarse una especial atención de
especificar y cumplir con los rangos de metal base y metal de aporte calificados.
La sección IX de ASME establece sobre procesos combinados que más de un

procedimiento que tenga diferentes variables esenciales, esenciales suplementarias o no
esenciales se puede usar en una junta de producción simple. Cada procedimiento puede incluir
uno o una combinación de procesos, metales de aporte, u otras variables. Cuando dos o más
procedimientos que comprenden procesos diferentes u otras variables esenciales se usen en una
junta, se usará el apartado QW-451 (ver anexo 9.1) para determinar la variación de espesor de
metal base calificada y el máximo de espesor de metal de soldadura depositado calificado para
cada proceso o procedimiento. El metal de soldadura depositado de cada proceso o procedimiento
estará incluido en las probetas de tracción y doblez y en el espécimen de ensayo de impacto
(cuando se requiera).
Uno o más procesos o procedimientos pueden ser eliminados de un procedimiento

calificado combinado. Cada proceso o procedimiento tal se puede usar en forma separada
siempre y cuando se apliquen las restantes variables esenciales, no esenciales y variables
esenciales suplementarias y se apliquen los límites de espesor de metal base y de metal de
soldadura depositado de QW-451.
Para los procesos GTAW y SMAW o para combinaciones de estos procesos, un PQR
para un proceso que registre una muestra de prueba que fue al menos ½ pulg. de espesor se puede
combinar con uno o más de otros PQRs que registren otro proceso de soldadura y cualquier
espesor mayor de metal base. En este caso, el proceso registrado en el primer PQR se puede usar
para depositar las capas de raíz empleando el (los) proceso(s) registrado(s) en ese PQR hasta 2t
en espesor en metal base del espesor máximo calificado mediante el (los) otro(s) PQRs usado(s)
para soportar la WPS. Se aplicarán los requerimientos de la Nota (1) de QW-451.1 (ver apéndice,
tabla 9.1).
27
4.7.3. Registro de calificación de procedimientos (PQR)
El mantenimiento de registros es una parte esencial de la calificación de procedimiento de

soldadura. Los datos obtenidos al soldar y ensayar una probeta, deben ser consignados en el PQR,
el cual debe contener:
• Las variables Esenciales de los procesos empleados en el procedimiento.
• Las variables Esenciales Suplementarias cuando se requiere Prueba de Impacto.
• El registro de las variables No Esenciales, a elección del fabricante.
• Cualquier otra información que se considere necesaria para la elaboración de la soldadura.
Solamente debe consignarse la información real que se observe durante la prueba. No

deben registrarse datos que no fueron observados. El PQR verifica las propiedades mecánicas de
una soldadura mediante la documentación de los resultados obtenidos de los ensayos
destructivos, suministra la prueba de soldabilidad y detalla los valores reales de las variables
empleadas para realizar la soldadura. En el PQR deben escribirse las variables esenciales para
cada proceso empleado en caso de ser un proceso combinado.
En el anexo 1 se muestra una descripción de los requerimientos y las variables esenciales,

no esenciales y suplementarias establecidas por el Código ASME sección IX para la calificación
de procedimientos de soldadura (específicamente para elaboración del WPS) para las probetas de
juntas símiles P1-P1 y P8-P8, así como también, los parámetros considerados en la elaboración
del PQR de la junta P8-P8.
28
CAPÍTULO V
METODOLOGÍA
5. Metodología
El trabajo realizado constó principalmente de las siguientes etapas:

• Elaboración de especificación de procedimiento de soldadura (WPS) según el Código
ASME sección IX y normas PDVSA.
• Aplicación de soldadura a la muestra testigo.
• Elaboración del Registro de Calificación de Procedimiento (PQR) según la sección IX del
código ASME.
o Ensayos no destructivos a las juntas soldadas:
Inspección visual a la soldadura.
Inspección con radiografía de la junta soldada.
Análisis químico del metal base y cordón soldadura por Fluorescencia de
Rayos X (PMI).
o Ensayos destructivo a la junta P8-P8:
Ensayo de tracción.
Ensayo de doblez guiado.
Metalografía de muestra testigo (corte transversal de probeta soldada no
sometida a ensayos mecánicos).
Ensayo de microdureza a muestra testigo.
29
Elaboración de especificación
de procedimiento de
soldadura (WPS)
Código ASME sección IX

y normas PDVSA
Aplicación de soldadura
a la muestra testigo
Elaboración del Registro de

Calificación de Procedimiento
(PQR)
Sección IX Inspección Visual a

del código ASME soldadura
Ensayos no destructivos Inspección con Radiografía

a las juntas soldadas a la junta soldada
Análisis químico por

Fluorescencia de Rayos X
(PMI)
Ensayo de tracción
Ensayo de doblez guiado
Ensayos destructivos
Metalografía de muestra
testigo
Ensayo de microdureza
Figura 5.1: Metodología utilizada.
5.1. Elaboración del WPS
5.1.1.-El requerimiento de la empresa fue un proceso de soldadura combinado, utilizando las

técnicas GTAW+SMAW para la soldadura de una junta de acero inoxidable en presentación
de tubería y de un proceso de soldadura SMAW para planchas de acero al carbono que sería
utilizado para reparación de pisos de tanques.
5.1.2.-La selección del material se realizó de acuerdo a la disponibilidad del mismo en la

Refinería El Palito; para la calificación de procedimiento de soldadura P8-P8 se utilizó una
probeta de acero inoxidable ASTM A-312 tipo 304L de 8 pulg. (203,2 mm) φ SCH 40
(espesor 0,3425 pulg. (8,7 mm)). Para el procedimiento de soldadura P1-P1 se utilizó una
plancha de acero al carbono ASTM A-516 grado 70 de ½ pulg. (12,7 mm) de espesor.
30
5.1.3.- Se realizó una revisión del Código ASME Sección IX (en el anexo 1 se presentan
detalladamente cada uno de los apartados o QW utilizados) para identificar y seleccionar los
parámetros correspondientes a la especificación de procedimiento de soldadura, referentes a:
5.1.3.1. Requerimientos generales de soldadura (Artículo I)
5.1.3.2. Orientación de soldadura (apartado QW-110)
5.1.3.3 Posiciones de prueba para soldaduras en ranura (QW-120)
5.1.4.- Calificación de procedimientos de soldadura (Artículo 2)
o Límites de Posiciones Calificadas para Procedimientos (QW-203)
o Combinación de Procedimientos de Soldadura (QW-200.4)
o Tipo de Pruebas Requeridas (QW-202)
o Preparación de muestra de prueba (QW-210)
o Metal Base: números P (QW-211)
o Tipo y dimensiones de Soldaduras en ranura (QW-212)
o Variables de soldadura (QW-250)
5.1.5.- Datos de soldadura (Artículo IV)
o Variables de soldadura: variables esenciales y no esenciales: parámetros de

soldadura, técnica, grupos de materiales, número F, número A (QW-250).
Debido a que no se especificó requerimiento alguno de ensayo de impacto para la probeta

utilizada por no ser requerido el material para servicio criogénico, sólo fueron consideradas para
la elaboración del WPS las variables esenciales y no esenciales mostradas en las tablas 4.1 y 4.2
correspondientes a cada proceso de soldadura.
El formato utilizado para la especificación del procedimiento de soldadura fue

suministrado por PDVSA (ver Figura 10.2 de anexos) y está basado en el formato recomendado
por la sección IX del código ASME. Se registraron en él las variables esenciales, así como
también, recomendaciones e información complementaria para la producción de la soladura.
31
5.2. Aplicación de soldadura a la muestra testigo.
5.2.1. Diseño y preparación de juntas:
Se prepararon dos (2) muestras de 6 pulg. (152,4 mm) de largo cada una con biseles en V
de 30° cada una con talón de 2mm, según el diseño indicado en la Figura 5.1, según la normativa
PDVSA, la cual aplica para espesores E menores de 19 mm (¾ pulg.):
60º +/- 5º
2 mm máx.
S = 2 mm si es soldadura de Argón. S
S = 3 mm si es soldadura con Arco.
Figura 5.1. Dibujo esquemático de diseño de la junta utilizada.
5.2.2. Limpieza y preparación de la junta de soldadura
El área a soldar que se limpió a metal blanco incluyó los bordes de la junta y
aproximadamente 5cm (2 pulg.) de la superficie adyacente para así evitar defectos en la soldadura
tales como fisuras, porosidad o falta de fusión. Después de limpiadas, las juntas fueron cubiertas,
hasta realizar la soldadura.
5.2.3. Sostenes y posicionadores
Se utilizaron posicionadores y retenedores para realizar la soldadura en 6G (inclinación de

45°), una ver realizado el punteado de la probeta y mantener las partes juntas durante la
operación de soldadura de las dos piezas tubulares de acero inoxidable. En el caso de la plancha
de acero al carbono, se utilizaron retenedores en los extremos de las juntas para minimizar las
deformaciones producidas durante el proceso de soldadura.
Utilizando las especificaciones y recomendaciones de cada WPS elaborada, se realizó la

soldadura de las probetas en el Taller Central de Soldadura de la Refinería El Palito por un
soldador ya calificado. Los parámetros utilizados fueron registrados en un formato de control de
32
soldadura suministrado por la Refinería El Palito (ver Figura 10.3 de anexos), para la posterior
elaboración del PQR. La temperatura entre pases fue registrada con un pirómetro.
5.3. Elaboración del Registro de Calificación de Procedimiento (PQR) según la sección

IX del código ASME.
Para la elaboración del Registro de Calificación de Procedimiento (PQR) de la probeta

P8-P8, una vez soldado el espécimen de prueba en base al WPS elaborado, con los ensayos
requeridos por el Código ASME sección IX y normas PDVSA y con ensayos complementarios
realizados, se procedió a evaluar los resultados obtenidos y a documentarlos en el formato para
PQR recomendado por la sección IX del código ASME.
5.3.1. Ensayos no destructivos aplicados a las juntas soldadas
Cumpliendo con la normativa de PDVSA para soldaduras, se realizaron como ensayos no

destructivos inspección visual, radiografía 100% de la junta soldada e identificación positiva del
material utilizando Fluorescencia de Rayos X (PMI).
• La inspección visual (según ASME Sección V y IX) se realizó durante toda la fabricación
de las probetas, al cordón de soldadura entre pases y al acabado final de la soldadura, de
manera de detectar cualquier discontinuidad en la soldadura como falta de penetración,
porosidad, socavaciones, falta de fusión, entre otros.
• Las muestras una vez soldadas fueron radiografiadas 100% por requerimiento de la
empresa, con la finalidad realizar una inspección más rigurosa a la calidad de la junta
fabricada.
• Se utilizó un analizador de aleaciones portátil, para realizar un análisis de composición
química en la superficie del cordón de soldadura de la probeta de acero inoxidable.
5.3.2. Ensayos destructivos aplicados a la junta soldada P8-P8
Los ensayos destructivos correspondieron a las pruebas mecánicas requeridas por la

sección IX del Código ASME para la calificación de procedimientos de soldadura,
específicamente, ensayos de tracción y doblez guiado, cuyos resultados fueron plasmados en el
registro de calificación de procedimiento o PQR de la probeta P8-P8.
33
Se utilizaron 2 muestras de la probeta soldada para el ensayo de tracción y 4 probetas para
ensayo de doblez guiado, por requerimiento del código ASME sección IX, presentadas en la tabla
9.4 del apéndice 1, (2 para doblez de cara y 2 para doblez de raíz), como se muestra en la Figura
5.2, presentada a continuación:
Figura 5.2 Ensayos requeridos por la sección IX del Código ASME para la calificación de procedimiento de
soldadura de tuberías.
5.3.2.1.-Ensayo de tracción
Según requerimientos de Código ASME sección IX, a continuación en la Figura 5.3 se

muestran los lineamientos que fueron utilizados para la preparación de los especímenes de prueba
para los ensayos de tracción en la probeta soldada.
34
Figura 5.3: Sección reducida de tubo para ensayo de tracción. Figura presentada en Código ASME sección
IX, apartado QW-150.
La probeta sometida a tracción fue llevada a la ruptura bajo una carga de tensión. La
resistencia a la tensión se calculó al dividir la carga total de rotura por el área de la sección recta
más pequeña de la pieza, siendo un cálculo realizado por mediciones reales antes de que la carga
fuera aplicada.
5.3.2.2.- Ensayo de doblez Guiado (Transversal)
Siguiendo las especificaciones de ASME sección IX, apartado QW-161 se prepararon

especímenes para prueba de doblez guiado mediante el corte del tubo de prueba para formar
probetas de sección recta aproximadamente rectangular. Las superficies de corte se designaron
los lados de la pieza. Las otras dos superficies fueron llamadas superficies de cara y de raíz,
teniendo la superficie de cara el mayor ancho de soldadura. El espesor de la probeta de doblez y
el radio de doblez se muestran en las Figuras 5.4. Los especímenes de prueba de doblez guiado se
doblaron en un dispositivo de prueba de acuerdo con la Figura 5.4. El lado del espécimen
volteado hacia el espacio abierto del dispositivo correspondió a la cara para especímenes de
doblez de cara, la raíz para especímenes de doblez de raíz. El espécimen fue obligado a entrar en
el dado mediante la aplicación de una carga sobre del émbolo hasta que la curvatura del
espécimen fuera tal que un alambre de 1/8 pulg. de diámetro no pudiera ser insertado entre el
espécimen y el dado de la Figura correspondiente al apartado QW-466 de ASME sección IX.
35
Figura 5.4: Dibujo esquemático del dispositivo utilizado para realizar ensayo de doblez guiado.
5.4. Análisis microestructural
5.4.1. Análisis metalográfico de muestras
Se realizó metalografía en la zona transversal de una muestra de la probeta que no fue

utilizada en los ensayos mecánicos, con la finalidad de obtener la microestructura de la soldadura
realizada. Se desbastó, pulió y atacó químicamente la probeta para obtener su microestructura. Se
utilizó como reactivo de ataque ácido oxálico al 10% y se tomaron fotomicrografías en distintas
zonas en la pieza, utilizando microscopía óptica, cubriendo las distintas zonas presentes en la
soldadura: metal base, zona afectada por el calor y cordón de soldadura.
5.4.2. Microdureza
Como parte del análisis microestructural, se realizaron mediciones de microdureza

Vickers en la misma muestra donde se realizó metalografía; para ello se realizó un barrido desde
el metal base hacia la soldadura, en la zona transversal de la probeta de soldadura cada 50 μm.
36
CAPÍTULO VI
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
6. Resultados y discusión
6.1. Elaboración de especificación de procedimiento de soldadura (WPS) según el Código

ASME sección IX y normas PDVSA
La especificación de procedimiento de soldadura elaborada bajo los requerimientos del

código (tanto mandatorios como no mandatorios) y de PDVSA, para la soldadura de la junta
símil a tope P8-P8, se muestra a continuación en la de la Figura 6.1 en el formato establecido por
PDVSA para la aplicación de dos procesos de soldadura. La descripción de la selección para cada
uno de los ítems presentados en la WPS P8-P8-01 se detalla en el apéndice N°1.
La especificación se realizó con finalidad de que representara tanto una guía para el
soldador como un procedimiento que garantizara la confiabilidad de los resultados obtenidos y,
por ende, de la unión soldada que posteriormente sería corroborado por las pruebas mecánicas.
Como el procedimiento de soldadura fue calificado, el WPS elaborado fue aprobado para ser
utilizado en la fabricación de juntas P8-P8 en la refinería que se encuentren dentro de los rangos
de diámetros y espesores calificados. De igual manera, considerando las variables esenciales del
proceso requeridas por la sección IX de ASME, el WPS representó un procedimiento maestro
para elaborar, en caso de ser necesario, especificaciones con otras variables no esenciales, como
por ejemplo, posición de la junta o un electrodo distinto perteneciente al mismo grupo de los
metales de aporte calificados.
Adicionalmente, como parte del trabajo realizado en la calificación de procedimientos de

soldadura, se presenta en la tabla 6.2 el procedimiento de soldadura elaborado para una plancha
de acero al carbono correspondiente a una junta P1-P1. Este procedimiento fue requerido como
procedimiento para reparación de pisos de tanques. Solamente se elaboró para esta probeta el
WPS y se construyó de forma análoga al procedimiento de soldadura de la probeta P8-P8 (ver
apéndice 1).
37
Tabla 6.1: Especificación de procedimiento de soldadura elaborada para tubería de acero inoxidable tipo
304L, junta a tope P8-P8.
PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA
2 Procesos
W.P.S N° Master REP P8-P8-01 P.Q.R N° REP P8-P8-01
Compañía: Refinería El Palito Tubo de prueba: 8” Sch. 40
Proceso de soldadura: GTAW + SMAW Código: ASME Boiler and Pressure Vessel Code Section IX
Tipos: Manual
METAL BASE (QW-403).
JUNTAS (QW-404) P N° 8 GRUPO 1-4 a P N° 8 GRUPO 1-4
Diseño de la ranura: Todas (V,X,J,U) Rango de espesores: 0,0625” (1,5) – 0,685” (17,4)
Respaldo: No Rango de diámetro de tubería: 2 7/8”(73)- ilimitado
Material de respaldo: No aplica Código del material: SA-312 TP 304L, ASTM A 312 Tipo 304L
METAL DE APORTE (QW-404) METAL DE APORTE(QW-404)

F N°: 6 OTRO: --- F N°: 5 OTRO: ---
A N°: 8 OTRO: --- A N°: 8 OTRO: ---
SPEC. N° (S.F.A): 5.9 SPEC.N° (S.F.A): 5.4
A.W.S N°: ER-308L A.W.S N°: E 308H-16
Tamaño del electrodo: EWTh-2 Ø 3/32”, 1/8”, 5/32” Tamaño del electrodo: Ø 3/32”, 1/8”, 5/32”, 3/16”
Tamaño del alambre: Ø 3/32” , 1/16” Tamaño del alambre: No aplica
Anillos consumibles: No aplica Anillos consumibles: No aplica
Electrodo fundente (tipo): No aplica Electrodo fundente (tipo): No aplica
Otros: --- Otros: ---
POSICION (QW-405) CARACTERISTICAS ELECTRICAS( QW-409)

Posición de la ranura: 6G (TODAS) Pase Proceso de Corriente Rango Pola- Volts
N° Soldadura AC/DC Amps ridad Rango
Progresión de la soldadura: Vertical ascendente Raíz GTAW DC 70-100 (-) 10-16
Relleno SMAW DC 65-90 (+) 19-30
PRECALENTAMIENTO ( QW-406) Acabado SMAW DC 90-125 (+) 19-30
Temperatura de precalentamiento: No aplica
Temperatura entre pasadas: <305 °F TECNICA ( QW-410)
Velocidad de avance: No aplica
TRATAMIENTO TERMICO POSTERIOR (QW-407) Cordón recto u oscilante: Recto y oscilante
Temperatura (rango): No aplica Tamaño del orificio de la boquilla: ½”
Lapso de tiempo: Horas No aplica Limpieza inicial y entre pasadas: Cepillo de acero inoxidable/
Esmeril Piedra para acero inoxidable
Modo de Transferencia del Metal de Aporte:
GAS (QW-408) Oscilación: Máx. 2,5 veces el Ø del electrodo
Gases de protección: Argón Pases múltiples o único: Múltiples
Composición de la mezcla (%): 99,9% Argón Electrodo único o varios: único
Flujo: 7-14 litros/min Otros: Ningún pase debe exceder ½” de espesor (QW-403.9)
Gas de respaldo: Argón
DETALLE DE LA JUNTA ( QW-402):
OBSERVACIONES: 30-35°
• Radiografiar 100% 60 -70°
1,5-2 mm
1,5-2m m 2,5 – 3
2,5 - 3mm 60 - 70
60-70°
60 - 70
1,5-2mm 1,5-2mm
Completado por: Lorena Villegas
Fecha: 01/09/2008 2,5 – 3mm 2,5 –3mm
Aprobado por: Edgar Camargo
38
Tabla 6.2: Especificación de procedimiento de soldadura elaborado para lámina de acero al carbono, junta a
tope P1-P1.
PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (W.P.S)
1 Proceso
W.P.S N°: R.E.P Master P1-P1-08 P.Q.R. N° P1-P1-08

Compañía: Refinería El Palito Tubo de prueba: No aplica
Proceso de soldadura: SMAW Código: ASME Boiler and Pressure Vessel Code Section IX
Tipos: Manual
METAL BASE (QW-403)
JUNTAS (QW-402) P N° 1 GRUPO 1/2 a P N° 1 GRUPO 1/2
Diseño de junta: Todas (V,X,U,L,J) Rango de espesores: 3/16” (5mm) a 1” (25mm)
Respaldo: No Rango de diámetro de tubería: No aplica
Material de respaldo: No aplica Código del material: SA-516-Gr 70
METAL DE APORTE(QW-404) CARACTERISTICAS ELECTRICAS (QW-409)

F N° : 1 Otros: --- Pase Proceso de Corriente Rango Pola- Volts
N° Soldadura AC/DC Amps ridad Rango
A N° : 1 Otros: --- Raíz SMAW DC 120-160 (-) 22-24
Espec. N° (S.F.A): 5.1. (Acero de bajo Carbono) Relleno SMAW DC 140-200 (-) 22-24
A.W.S N°: E-7024 Acabado SMAW DC 180-240 (-) 24-26
Tamaño del electrodo: 1/8”, 5/32”, 3/16” Ø
Tamaño del alambre: --- TECNICA( QW-410)
Anillos consumibles: --- Velocidad de avance: 20-40 cm/min
Electrodo fundente (tipo):--- Cordón recto u oscilante: Recto
Otros: Electrodo de bajo hidrógeno Tamaño del orificio de la boquilla: ---
Limpieza inicial (y entre pasadas): cepillo de alambre
POSICION (QW-405) Modo de Transferencia del Metal de Aporte:
Posición de la ranura: Filete, Plana Oscilación: Máx. 2,5 veces el Ø del electrodo
Progresión de la soldadura: Plana Pases múltiples o únicos: múltiples
Electrodo único o varios: único
PRECALENTAMIENTO (QW-406) Otros:
Temperatura de precalentamiento: < 200 °F
Temperatura entre pasadas: Al soldar GAS (QW-408)
Gases de protección: No aplica
TRATAMIENTO TERMICO POSTERIOR (QW-407) Composición de la mezcla (%): No aplica
Temperatura (rango): No aplica Flujo: No aplica
Lapso de tiempo: horas No aplica Gas de arrastre: No aplica
OBSERVACIONES: DETALLE DE LA JUNTA (QW-402)
30-35°
60 -70°
1,5-2 mm
1,5-2m m
2,5 – 3
2,5 - 3mm
60 - 70
60 - 70
1,5-2mm
60-70° 2,5 –3mm
1,5-2mm
2,5 – 3mm
Completado por: Lorena Villegas

Fecha: 11/09/2008
Aprobado: Edgar Camargo
39
6.2. Elaboración del Registro de Calificación de Procedimiento (PQR) según la sección
IX del código ASME y normas PDVSA.
Los resultados obtenidos para la probeta de acero inoxidable soldada según las
recomendaciones del WPS P8-P8-01 se muestran en la tabla 6.3, en el formato utilizado para el
PQR según las especificaciones del código ASME sección IX.
Se demostró la compatibilidad existente entre el metal base, el material de aporte, los
proceso de soldadura y la técnica aplicada a través de los resultados de los ensayos mecánicos
realizados a las probetas, los cuales cumplieron con los requerimientos del código ASME sección
IX (ver anexo 1, requerimientos de ensayo de tracción y doblez guiado). Debido a que los
requerimientos de servicio para el material no eran a bajas temperaturas (criogénico) no se realizó
ensayo de impacto para la calificación de procedimiento. Adicionalmente, el PQR contiene los
resultados del análisis de composición química obtenido con un analizador de aleaciones, los
cuales arrojaron la composición resultante del cordón de soldadura.
Cabe destacar que los ensayos no destructivos realizados (Inspección visual a la soldadura
y radiografía) a pesar de no aparecer explícitamente en el PQR, fueron requisitos para el análisis
de calidad de la junta fabricada y, por lo tanto, fueron aspectos relevantes que contribuyeron a la
caracterización de la soldadura. De igual manera, los resultados de los ensayos destructivos
aplicados a la junta P8-P8 (metalografía de muestra testigo y ensayo de microdureza) a pesar de
no ser requeridos de forma obligatoria para la calificación del procedimiento por la sección IX
del Código ASME, están directamente relacionados con las variables y procesos utilizados en la
especificación de procedimiento de soldadura utilizada y permitieron realizar a nivel
microestructural un análisis complementario de la junta soldada.
40
Tabla 6.3: PQR elaborado para soldadura de junta a tope P8-P8
QW-483 FORMATO SUGERIDO PARA REGISTROS DE CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO (PQR)
(Ver QW-200,2, Sección IX, Código ASME para Calderas y Recipientes a Presión)
Registro actual de condiciones usadas para soldar cupones de prueba
Nombre de la compañía PDVSA Refinería El Palito

Registro de Calificación de
Procedimiento No. PQR-REP P8 Fecha 01/12/2008
WPS No. REP P8-P8-01
Proceso(s) de Soldadura: GTAW + SMAW
Tipos (Manual, Automática, Semi-Automática) Manual
JUNTAS (QW-402)
70°
2 mm
2,5 mm
Diseño de la ranura de la probeta
METAL BASE (QW-403) TRATAMIENTO TÉRMICO POST-SOLDADURA (QW-407)
Especif. del material ASTM A-312 Temperatura No aplica
Tipo o
Grado tipo 304L Tiempo No aplica
con P-
P-No. 8 No 8 Otro No se realizó tratamiento térmico
Espesor de la probeta 0,3425”
Diámetro de la probeta 8”
Schedule
Otros STD
GAS (QW-408)
Composición en porcentaje
Gas(es) (Mezcla) Velocidad de flujo
Protección Argón 99,9 % Argón 20 l/min
Arrastre No aplica No aplica --
METALES DE APORTE (QW-404) Respaldo Argón 99,9 % Argón 20 l/min
Especificación SFA 5.9 5.4
Clasificación AWS ER 308L E 308H-16 CARACTERÍSTICAS ELÉCTRICAS (QW-409)
Metal de aporte No.-
F F-6 F-5 Corriente Directa (DC)
Análisis del metal de
soldadura No.-A A-8 A-8 Polaridad Negativa (-) para GTAW y Positiva (+) para SMAW
No
Tamaño del metal de aporte Ø 3/32” Ø 3/32” Amperaje 85-95 (GTAW) 75-80 SMAW) Voltaje registrado
Otros: Varilla desnuda N/A Tamaño del electrodo de tungsteno Ø 3/32”

Otros
Espesor del metal de
soldadura 0,17125” 0,17125”
TÉCNICA (QW-410)
POSICIÓN (QW-405) Velocidad de avance N/A
Posición de la junta 6G Cordón recto u oscilante Recto
Progresión de la soldadura: Vertical ascendente Oscilación N/A
Otro N/A Pase único o múltiple (por lado): múltiples
Electrodo único o múltiples único
Otros Ningún pase excedió ½ “ de espesor
Limpieza inicial y entre pases con cepillo y esmeril con disco de
PRECALENTAMIENTO (QW-406)
acero inoxidable
Temperatura de precalentamiento 55°F A30P TP 27.
Temperatura entre pases 305 °F
Otros
41
Tabla 6.3 (continuación) Reverso. PQR elaborado para soldadura de junta a tope P8-P8.
QW-483 (reverso)
PQR No. :
PQR REP P8-P8-01
Ensayo de tracción (QW-150)
Carga Esfuerzo
2 Tipo de fractura
Muestra No. Ancho Espesor Área (pulg ) última último
y localización
(pulg.) (pulg) total, lb Unitario
(psi) (psi)
1 0,750 0,343 0,257 20.225 78.700 Dúctil (MS)
2 0,751 0,345 0,259 19.813 76.500 Dúctil (MS)
Ensayo de doblado guiado (QW-160)
Tipo y Figura No. Resultado
Doblez de cara 1 Aceptable

Ensayo de Tenacidad (QW-170)
Tamaño Valores de impacto Rotura en ensayo

Muestra Localización de Temperatura de caída de
pie- % de peso(Drop-Weight)
No. de la entalla la probeta del ensayo libras Corte por mil (S/N)
Comentarios
Ensayo de soldadura de filete (QW-180)
Penetración en
Resultado- Satisfactorio Sí N/A No N/A metal base: Sí No
Macro- Resultados
Otros Ensayos
Tipo de Prueba Análisis metalográfico: cordón de soldadura: austenita, ferrita delta.
Análisis del depósito %Cr=17,9 % Ni= 9 %Mo= 0,22 %Mn=1,6 , Ferrita delta: 7%
Otro Metal base: %Cr=18,45 % Ni= 10 %Mo= 0,46 %Mn=1,5
Nombre del Soldador Rafael Riquel
Certif.
Ensayos realizados por: ASMECA No. Estampa RR518
Certificamos que los resultados de este registro son correctos y que los ensayos de soldadura fueron preparados, soldados y
probados de acuerdo con los requerimientos de la Sección IX del Código ASME
Fabricante Refinería El Palito

Fecha Abril 2009 Por Lorena Villegas/ Yeire Bracho
(Los detalles del registro de ensayos son solamente ilustrativos y pueden ser modificados conforme al tipo y número de ensayos
requeridos por el Código)
42
Los espesores calificados se muestran en la tabla 6.4 para cada proceso de soldadura y
material de aporte utilizado, según los requerimientos del código ASME para calificaciones de
procedimientos combinados en el procedimiento de soldadura de acero inoxidable P8-P8.
Tabla 6.4: Límites de espesores calificados obtenidos para la junta P8-P8. Probeta de espesor 0,3425 pulg.
(8,7mm).
Según Código Según probeta de prueba
Espesores
ASME utilizada
1
Rango de metal base (T) calificado /16 - 2T 0,0625-0,685 pulg.
(1,58mm) -(17,4mm)
Máximo valor de metal de soldadura
0,3425 pulg.
depositado (t) calificado (para cada 2t
(8,70mm)
proceso, GTAW y SMAW).
Los valores presentados en la tabla 6.4 representan los espesores calificados para cada
proceso de soldadura presentado en la WPS. La principal de ventaja obtenida al haber realizado
la calificación del procedimiento de soldadura combinado fue ahorrar costos asociados a la
generación de procedimientos de soldadura por separado para cada proceso. Como el proceso
GTAW es utilizado en la empresa para realizar únicamente el pase raíz en este tipo de soldaduras,
no se requerirá calificar mayores espesores de tubería, mientras que en caso de soldar tuberías de
espesores mayores de 0,3425 pulg. (8,70mm) (máximo espesor depositado calificado) utilizando
la técnica SMAW, se requeriría la calificación de un nuevo procedimiento de soldadura.
6.2.1. Ensayos no destructivos a las juntas soldadas:
6.2.1.1.- Inspección visual de la soldadura.

La inspección visual realizada tomó en cuenta los siguientes aspectos: control en la
preparación de la junta a soldar, verificación de las condiciones operativas de equipos de
soldadura que estuvieran calibrados y en buen estado, calidad del material de aporte y
consumibles, gas, material base, calidad del cordón de soldadura de raíz, temperatura entre pases,
calidad de los cordones de relleno, limpieza entre pasadas, apariencia final de la soldadura.
43
La inspección visual en la soldadura de la probeta P8-P8, no arrojó discontinuidades en el
cordón de soldadura que afectaran la calidad del mismo. En la Figura 6.1 se muestra la apariencia
macroscópica de la junta soldada.
(a) (b)
Figura 6.1: Fotografías de probeta P8-P8: (a) primer pase (b) acabado final de la junta. Procesos de soldadura
GTAW+ SMAW aplicados a tubo de acero inoxidable ASTM A-312 tipo 304L.
(a) (b)
Figura 6.2: Fotografías de probeta P1-P1: (a) primer pase (b) acabado final de la junta. Proceso de soldadura
SMAW aplicado a plancha de acero al carbono ASTM A-516 Gr 70.
6.2.1.2.-Inspección con radiografía de la junta soldada.

Los resultados de la radiografía 100% de cada probeta (P8-P8 y P1-P1) se muestran a
continuación en las Figuras 6.3 y 6.4. La prueba radiográfica no representa un requerimiento
obligatorio del código ASME sección IX para la calificación de procedimientos de soldadura
debido al requerimiento de ensayos mecánicos, sin embargo, se realizaron por normativa PDVSA
44
y los criterios de aceptación o rechazo de las juntas utilizados, corresponden a los establecidos
por dicho Código y se muestran con detalle en el anexo 1, QW-191.2). En la Figura 6.3 se
muestran las imágenes de radiografías por sectores tomadas a la junta soldada P8-P8.
(a)
(b)
(c)
Figura 6.3: Imágenes de radiografías por sectores tomadas a la junta soldada P8-P8. Se observa entre el sector
5 y 6 una indicación redondeada correspondiente a un poro de 1/32 pulg. (0,8mm) Φ.
A continuación en la Figura 6.4 se presenta la ilustración del código ASME sección IX

acerca de los criterios de aceptación de indicaciones detectadas por radiografía y contra cual
fueron comparados los resultados obtenidos de la junta soldada.
45
Figura 6.4: Representación de indicaciones redondeadas. Cantidad y tamaño típicos permitidos en una
longitud de soldadura de 6 pulg. (152mm) de más de ¼ pulg. (6,4mm) hasta ½ pulg. (12,7mm) de espesor.
Apartado QW-192 ASME IX.
El poro observado en la Figura 6.2 fue de dimensión menor a 1 mm, por lo que representó
una indicación no relevante; la sección IX del código ASME establece como criterio de
aceptación una discontinuidad de dimensión de hasta el 20% del espesor (para el caso de la
probeta 1,7mm) ó 1/8 pulg. (3,2 mm), la que sea menor, por lo que la junta P8-P8 fue aceptada
según el criterio radiográfico. Cabe destacar que los criterios de aceptación establecidos para el
código aplican para la calificación de soldadores, pero en este caso fue asumido como requisito
para calificación de procedimiento por normativa de PDVSA.
Los resultados de la radiografía de la probeta P1-P1 correspondiente a la plancha de acero
al carbono se muestran en la Figura 6.5.
Figura 6.5: Imagen de radiografía tomada a la junta soldada P1-P1. Se observan dos zonas con indicaciones
relevantes. La primera, (lado izquierdo) presentó porosidad alargada y socavación. La segunda (lado derecho)
presentó porosidad alargada.
Los requerimientos de aceptación radiográfica de la sección IX del Código ASME (ver

anexo 1) no mencionan el rechazo de juntas por la presencia de las indicaciones obtenidas en la
junta P1-P1 radiografiada, los cuales fueron porosidad alargada en la raíz y socavación y,
considerando la condición de servicio a la cual estaría destinada este tipo de junta soldada (piso
de tanques) donde no estaría sometida a elevadas presiones que pudiesen comprometer el
comportamiento mecánico del material y originar fallas en servicio, la especificación del
46
procedimiento de soldadura elaborada puede ser utilizada para las reparaciones requeridas en las
láminas de piso de los tanques. También es de hacer notar que las discontinuidades reveladas por
la radiografía pueden estar relacionadas a la pericia del soldador en el momento de soldar y no a
la especificación del procedimiento, por lo que al realizar los ensayos mecánicos de tracción y
doblez a la probeta soldada se soportará y validará la WPS elaborada, en el caso de que los
resultados sean satisfactorios.
6.2.1.3.- Análisis químico del metal base y cordón soldadura por Fluorescencia de Rayos
X (PMI).
Los resultados de la identificación positiva o PMI del metal base y cordón de soldadura se
presentan a continuación en la Tabla 6.5. Los elementos identificados por el equipo se utilizaron
para calcular el porcentaje de cromo y níquel equivalente, cuyos valores posteriormente fueron
comparados con los valores representados en el diagrama de Schaeffler de la Figura 6.6,
utilizados para la estimación de ferrita delta en el cordón de soldadura.
Tabla 6.5: Composición química del metal base, electrodos y cordón de soldadura de probeta soldada P8-P8.
% Cr % Ni
Elemento Fe C Mn Si Cr Ni Mo
equivalente equivalente
Composición
nominal Metal 69,45 0,019 1,38 0,31 18,25 10,15 0,46 19,18 11,41
base
Composición
nominal 67,93 0,02 1,90 0,38 19,80 9,80 0,19 20,56 11,35
ER-308L
Composición
nominal 69,60 0,05 0,50 0,90 19,00 10,0 - 20,35 11,75
E-308H-16
Valor Teórico 19,53 11,51
PMI EN 1,6± 17,9± 0,22±

71±1 - - 9±1 18,16 9,57
SOLDADURA 0,5 0,7 0,04
PMI EN 1,5± 18,5± 0,46±

69±2 - - 10±1 18,91 11,11
METAL BASE 0,4 0,8 0,05
47
Los valores de composición química del metal base presentados en la Tabla 6.5 fueron los
presentados en el certificado de calidad del material base y la composición de los electrodos fue
tomada de las especificaciones del fabricante. Los porcentajes de cromo y níquel equivalente
representados en el diagrama de la Figura 6.5 corresponden al metal base y al electrodo E-308H-
16 por ser el material superficial y en mayor proporción (diseño de junta en V) en el cordón de
soldadura, cuya composición se determinó posteriormente por PMI.
%Ni equivalente
APROX. 7% DE
FERRITA
B
A
% de Cromo equivalente
Figura 6.6: Diagrama de Schaeffler. Punto A: valores correspondientes al metal base y punto B valores
obtenidos de la composición del electrodo.
Del diagrama de Schaeffler puede observarse que se obtuvo un porcentaje de ferrita delta
de aproximadamente 7%, considerando una dilución de 30% asociada con el proceso SMAW
reportada en la bibliografía. Este porcentaje de ferrita delta obtenido garantizó que la junta sería
menos susceptible a la formación de microgrietas durante el proceso de soldadura. También
puede observarse en el diagrama que la microestructura de una soldadura en esta zona está
constituida por las fases austenita y ferrita.
En la Tabla 6.5 se observa que fueron muy similares los valores de la composición
química del metal base proporcionada por el fabricante con la obtenida mediante analizador de
48
aleaciones, por ende, lo que los valores de cromo y níquel equivalente obtenidos a partir de cada
método, resultaron similares.
Por otra parte, los valores de níquel, cromo y molibdeno en el cordón de soldadura
obtenidos por PMI, resultaron ligeramente menores que los obtenidos para el metal base, lo cual
se relaciona la contribución del metal base y los metales de aporte al cordón de soldadura
asociada al proceso de soldadura, es decir, con la dilución. Es importante destacar que para el
análisis de los valores obtenidos por PMI, debe considerarse que el equipo analizador de
aleaciones utilizado no detecta elementos como carbono y silicio, los cuales influyen de manera
importante en los valores de cromo y níquel equivalente (18,16% y 9,17%, respectivamente)
calculados según las ecuaciones 4.7.1 y 4.7.2 y presentados en la Tabla 6.5, por ello, los valores
obtenidos fueron inferiores a los calculados inicialmente para la estimación de ferrita delta
(equivalentes de 19,53% Cr y 11,51% Ni) y también inferiores a los que se obtendrían si hubiese
sido detectado el contenido de carbono y silicio presente en el cordón de soldadura.
6.2.2. Ensayos destructivos aplicados a las junta P8-P8
6.2.2.1.-Ensayos mecánicos
Los resultados de la pruebas de tracción y doblez guiado requisitos mandatorios para la

calificación, están plasmados en el PQR de la tabla 6.3 y cumplieron con los requerimientos del
código ASME sección IX (ver tabla 9.1 del apéndice 1 y anexo 1, criterio de aceptación de la
prueba de doblez), por lo que el procedimiento de soldadura P8-P8 se calificó, garantizando la
resistencia mecánica de la junta soldada.
Con la revisión final del PQR con los resultados mecánicos y de composición química, se
obtuvo, finalmente, la aprobación para el procedimiento de soldadura P8-P8-01 que será utilizado
para la producción de las soldaduras que estén cubiertas dentro de los rangos establecidos en la
WPS elaborada inicialmente para la junta de acero inoxidable en tuberías de proceso en la
Refinería El Palito.
6.2.2.2.-Metalografía de muestra testigo (corte transversal de probeta soldada no

sometida a ensayos mecánicos).
49
Los resultados de microscopía óptica posterior a la preparación metalográfica de la
probeta de acero inoxidable de la junta P8-P8, se presentan en las Figuras 6.7, 6.8 y 6.9 para
distintos aumentos.
Metal base Metal base
Soldadura Soldadura
(a) (b)
Figura 6.7: Fotomicrografías de la probeta P8-P8 de acero inoxidable A-312 TP 304L. Se observa el metal
base, la zona afectada por el calor y cordón de soldadura: (a) a 200X y (b) a 100X. Ataque con ácido oxálico
10%.
La microestructura del cordón de soldadura, la interfase zona afectada por el calor y metal
base se puede observar en la Figura 6.6, donde se aprecian significativas diferencias
microestructurales y crecimiento epitaxial a partir de los granos austeníticos. El metal base
presentó granos equiaxiales de austenita. No se observan precipitados de carburos de cromo en el
material base, lo cual se esperaba poco probable de ocurrir por su bajo contenido de carbono
(menor que 0,03%) y por el control de baja temperatura que se tuvo durante el proceso de
soldadura.
El cordón de soldadura presenta una estructura dendrítica, característica del rápido

proceso de solidificación en esta zona. En la Figura 6.6.a se aprecia también una diferencia
microestructural entre el cordón de soldadura y la zona afectada por el calor, teniendo esta última
una microestructura columnar más fina y con granos orientados paralelamente en una dirección
de crecimiento. Se puede observar en las Figura 6.8 y 6.9 la microestructura del cordón se
soldadura a mayores aumentos, la cual corresponde a una estructura de microsegregación
caracterizada por dendritas.
50
Soldadura
Figura 6.8: Fotomicrografías de la probeta P8-P8 de acero inoxidable A-312 tipo 304L en el cordón de
soldadura: (a) Tomada a 200X
Ferita delta
Figura 6.9: Fotomicrografías de la probeta P8-P8 de acero inoxidable A-312 tipo 304L en el cordón de
soldadura: (a) Tomada a 200X y (b) tomada a 500X. Ataque con ácido oxálico 10%.
Además de las dendritas, en la fotomicrografía de la Figura 6.8 pueden observarse algunas

zonas indicadas por las flechas que presentan una estructura con mayor engrosamiento, las cuales
corresponden a ferrita delta, cuya presencia y porcentaje fue estimada mediante el diagrama de
Schaeffler. La presencia de un porcentaje menor de 10% en esta junta favorece la resistencia a
agrietamiento en caliente de las tuberías de acero inoxidable austenítico, por lo que su presencia
en la junta fabricada asegura la conveniencia del procedimiento de soldadura elaborado y de los
51
materiales escogidos para su fabricación. Como técnica destructiva de corte, la metalografía
representó una herramienta complementaria y valiosa en la evaluación de la calidad de la
soldadura elaborada.
6.2.2.3.-Ensayo de microdureza en probeta no sometida a ensayos mecánicos.
Los resultados de las mediciones de microdureza obtenidos para la probeta de acero

inoxidable preparada metalográficamente, se presentan a continuación en el gráfico de la Figura
6.10. Las identaciones fueron realizadas desde el metal base hacia el cordón de soldadura tal y
como es indicado en la fotomicrografía de la misma figura.
5
6
Figura 6.10: Perfil de microdureza realizado para muestra testigo de junta P8-P8 en su condición de soldada.
Dureza Vickers (HV), carga de 200gr.
52
En general se observó que en la zona soldada los valores de dureza fueron superiores a lo
del metal base y el valor de dureza máximo para aceros inoxidable tipo 304L es de 201 HB
(aproximadamente 211 HV), pero debe considerarse que la dureza del cordón de soldadura pudo
haberse incrementado por un mayor contenido de carbono proveniente del electrodo E-308H-16.
En la zona afectada por el calor (ZAC), sin embargo, se obtuvo el valor de dureza más elevado, lo
cual podría estar relacionado a la microestructura más fina de esta zona o a la presencia de alguna
fase como por ejemplo precipitados de carburo de cromo. Los demás valores de dureza fueron
inferiores a 200HV. La dureza de la junta soldada también está relacionada con su resistencia
mecánica, la cual según los resultados del ensayo de tracción cumplió con los requerimientos del
Código ASME sección IX, necesarios para garantizar la resistencia mecánica de la junta en su
condición de servicio.
53
CAPÍTULO VII
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
7. Conclusiones y recomendaciones
7.1. CONCLUSIONES
• Se calificó el procedimiento de soldadura de la junta de acero inoxidable P8-P8-01

GTAW+SMAW bajo los requerimientos de la sección IX del código ASME y normativa
PDVSA.
• Se calificó, utilizando el procedimiento de soldadura combinado P8-P8, para diámetros de
tubería iguales y mayores de 2 7/8 pulg. (73mm) y un rango de espesores de metal base de
0,0625 pulg. (1,58mm) a 17,4mm (0,6850 pulg.).
• Los ensayos mecánicos efectuados en la probeta testigo cumplieron con los
requerimientos de la sección IX del código ASME, garantizando la resistencia de la junta
soldada para el servicio de tuberías de proceso destinado por PDVSA.
• El análisis metalográfico de la junta soldada reveló granos austeníticos equiaxiales en el
metal base típica de los aceros inoxidables austeníticos, una estructura de solidificación
columnar dendrítica en la zona afectada por el calor y el cordón de soldadura presentó una
microestructura dendrítica de austenita junto con algunas regiones de ferrita delta, con
calidad aceptable.
• Se obtuvo un rango de valores de dureza entre 178 y 220HV los cuales se relacionaron
con la microestructura presente en cada zona de la probeta soldada. Los valores más altos
de dureza correspondieron a la zona de la soldadura.
• El diagrama de Schaeffler estimó ferrita delta en el cordón de soldadura en un porcentaje
de 7%, lo cual reduce la posibilidad de agrietamiento en caliente de la pieza soldada.
• El examen radiográfico para la probeta P1-P1 mostró indicaciones de porosidad y
socavación para la probeta P1-P1. Considerando los criterios de rechazo de ASME IX y
las condiciones de servicio del material estas indicaciones son tolerables.
54
7.2. RECOMENDACIONES
1. Elaborar especificaciones de procedimientos de soldadura adicionales a partir del

procedimiento Master ya calificado P8-P8-01, utilizando otros electrodos y materiales base
dentro del mismo número P8 y posiciones de soldadura.
2. Realizar la calificación de procedimiento de soldadura P8-P8 para espesores mayores de 17

mm (0,6825 pulg.) utilizando para ello una probeta de acero inoxidable en presentación de
plancha.
3. Realizar los ensayos mecánicos requeridos para la calificación del procedimiento de

soldadura para la junta P1-P1, para soportar la información generada en la especificación del
procedimiento de soldadura elaborado WPS-P1-P1-08.
55
CAPÍTULO VIII
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
8. Referencias bibliográficas
1. Rodríguez, N.2005. Elaboración de los paquetes de trabajos planificados para los

intercambiadores de calor de la unidad de oxigenados en la Refinería El Palito
(PDVSA). Trabajo de pasantías UNEXPO.
2. Dávila, A. 2006. Manual de Tecnología de Soldadura para ingenieros. USB
3. ASME Boiler & Pressure Vessel Code 2007 Edition. Section IX Qualification Standard
For Welding And Brazing Procedures, Welders, Brazers, And Welding And Brazing
Operators.
4. INDURA. Manual de sistemas y materiales de soldadura. Disponible en:

http://www.indura.net/pdf/manual%20de%20soldadura%20INDURA%202007.pdf. Fecha
de consulta: agosto de 2008.
5. A. Ares y otros. Solidificación y microestructura de un acero inoxidable austenítico.

2005. Anales AFA Vol. 17 ISSN 1850-1158. Disponible en:
http://www.unicen.edu.ar/crecic/analesafa/vol17/j17.pdf. Fecha de consulta: marzo de
2009.
6. Cortés, R. y otros. Estudio de la soldabilidad y corrosión del acero inoxidable AISI

904L con los agentes utilizados en la lixiviación del cobre. 2004. Revista facultad de
ingeniería, U.T.A. (chile), vol. 12 n°2, 2004, pp. 43-56.
7. ACERIND S.C. Soldadura de los aceros inoxidables. Sección II: Para el Ingeniero de
Materiales. Disponible en: http://www.inoxidable.com/soldadura_parte_II.pdf. Fecha de
consulta: marzo de 2009.
56
8. ASM Handbook. 1992. Volumen 9: Metallography and Microestructures. ASM
International.
9. ASME Boiler & Pressure Vessel Code 2007 Edition. Section II: Materials.
10. Jiménez E. Tecnología de materiales, tecnologías de unión: Tema 8.-soldabilidad de

los aceros inoxidables. Universidad Politécnica de Cartagena, Colombia 2008.
Disponible en: http://www.dimf.upct.es/personal/JB_A/Tema_8.pdf. Fecha de consulta:
febrero 2009.
11. American Welding Society. Welding Handbook Volume 1: Chapter 4, Welding

Metallurgy. 2001.
12. Ricaurte O. y otros. 2007. Soldabilidad en aceros inoxidables y aceros disimiles.

Scientia Et Technica, mayo, año/vol. XIII, número 034 Universidad Tecnológica de
Pereira. Colombia pp. 273-278. Disponible en:
http://redalyc.uaemex.mx/redalyc/html/849/84934046/84934046.html.
57
CAPÍTULO IX
APÉNDICE
9. Apéndice
Apéndice 1. Elaboración de WPS

A continuación se describen detalladamente los puntos presentados en la WPS para la
elaboración de la junta P8-P8 (acero inoxidable P8-P8 ASTM A-312 tipo 304L en presentación
tubería, 8 pulg. (203,2 mm) Φ Sch 40). La elaboración del WPS de la junta P1-P1 se realizó de
forma análoga, considerando las diferencias correspondientes al material soldado (acero al
carbono ASTM A 516 grado 70 de ½¨ de espesor) y utilizando solamente las variables aplicables
al proceso de soldadura SMAW.
General
• El nombre de la WPS se utilizado fue definido por PDVSA y se acordó también que el
PQR debía llevar la misma nomenclatura.
• Las unidades, según los requerimientos de PDVSA, se debían mostrar en pulgadas y

en milímetros los valores que se encuentran dentro de paréntesis.
• Tipo de proceso de soldadura: Manual (entre manual, semiautomática o automática)

debido a que ambas técnicas de soldadura serían ejecutadas completamente de forma
manual por el soldador, según las maquinarias empleadas en la REP.
Juntas
• Diseño de la ranura: todos los diseños de juntas de penetración completa (ver anexos,
Figura 10.2 están comprendidos por la WPS elaborada, debido a que este parámetro
no era variable esencial para los procesos de soldadura utilizados. Se requería una
junta a tope con penetración completa para lograr una óptima resistencia de la
soldadura y debido a que en servicio corrosivo (servicio al cual estaría sometido el
material), cualquier rendija originada por una falta de penetración es un sitio
inminente para que se desarrolle la corrosión por rendijas.
58
• Respaldo: la soldadura requerida correspondía a una junta de penetración completa en
tubería. Como el diseño de la junta y la técnica GTAW garantizaban este
requerimiento, no se utilizó respaldo.
Metal base
• Número P y Número de Grupo: para los procesos de soldadura utilizados, según el

código ASME (ver tablas 4.1 y 4.2) un cambio de número de grupo es una variable
esencial suplementaria, pero debido a que el procedimiento utilizado no se hizo bajo
requerimientos de impacto, la WPS elaborada permite el cambio de metales base de
un mismo número P a todos los números de grupo de la tabla 9.6 del apéndice
correspondiente a la clasificación de metales base, sin necesidad de realizar una
recalificación.
59
Tabla 9.1: Números-P. Agrupamiento de metales base para calificación, Sección QW-422 ASME IX. (8)
60
Tabla 9.1 (continuación). Números-P. Agrupamiento de metales base para calificación, Sección QW-422 ASME IX. (8)
61
Tabla 9.2: Sección QW-420 Metales base usados para calificación de procedimiento. (8)
Base Metal Soldadura Soldadura Fuerte
Acero y aleaciones de No. P-1 hasta No. P-11 inclusive con No. P-101 hasta No. P-
acero Inclusión de No P-5A, 5B, y 5C 103 inclusive.
Aluminio y aleaciones con No. P-21 hasta No. P-25 inclusive No. P-104 y No. P-105
base de aluminio
Cobre y aleaciones con
No. P-31 hasta No. P-35 inclusive No. P-107 y No. P-108
base de cobre
Níquel y aleaciones con No. P-110 hasta y No.
No. P-41 hasta No. P-47 inclusive
base de níquel P-110 inclusive
Titanio y aleaciones con
No. P-51 hasta No. P-53 inclusive No. P-115
base de titanio
No. P-61 hasta No. con base de circonio
Circonio y aleaciones No. P-117
P-62 inclusive
Tabla 9.3 Sección QW-424 Metales base usados para calificación de procedimiento. (8)
Metal(es) Base Usados para Muestra de
Metales Base Calificados
Calificación de Procedimiento.
Un metal de un Número P. con cualquier
Cualesquiera de los metales con ese Número P
metal del mismo Número P.
Un metal de un Número P. con cualquier Cualquier metal asignado del primer Número P con
metal de cualquier otro Número P. cualquier metal asignado del segundo Número P
Un metal de No. P-3 con cualquier metal de Cualquier metal de No. P-3 con cualquier metal de
No. P-3 No. P-3 ó No. P-1
Un metal de No. P-4 con cualquier metal de Cualquier metal de No. P-4 con cualquier metal de
No. P-4 Nos. P-4, 3 ó 1
Un metal de No. P-5A con cualquier metal Cualquier metal de No. P-5A con cualquier metal de
de No. P-5A metales Nos. P-5A, 4, 3, ó 1.
Un metal de No. P-5A a un metal de No. P- Cualquier metal con No. P5A a cualquier metal
4, ó No. P-3 ó No. P-1 asignado a No. P-4, ó No. P-3, ó No. P1.
Un metal de No. P-4 a un metal de No. P-3 Cualquier metal con No. P-4 cualquier metal
ó No. P-1 asignado a No. P-3 ó No. P-1.
Cualquier metal no asignado al mismo
El metal no asignado a sí mismo
metal no asignado
Cualquier metal no asignado a de cualquier El metal no asignado a cualquier metal asignado al
Número P mismo Número P que el metal calificado
Cualquier metal sin asignación con El primer metal sin asignación con el segundo metal
cualquier otro metal sin asignación sin asignación
62
• Rango de espesores: el rango de espesor de metal base de la probeta se calculó
utilizando la tabla 9.1 mostrada en el apéndice y los valores obtenidos se
resumen en la tabla 6.2 mostrada a continuación. El espesor de la probeta de
prueba fue 0,3425 pulg. (8,70 mm) y el espesor de soldadura por cada técnica
(GMAW y SMAW) fue 0,1712 pulg. (4,3 mm). Este valor fue determinado por
la ejecución de cuatro pases de soldadura para la conformación de la probeta de
soldadura, dos pases por cada técnica utilizada.
63
Tabla 9.4 Límites de espesores y especímenes de prueba para calificación de procedimiento. Pruebas de tensión y pruebas de doblez. Pruebas de
tracción y doblez transversal de soldadura en ranura. Párrafo QW-451.1 de ASME IX (8)
64
Tabla 9.5 Sección QW-452 Límites de Espesores y Especímenes de prueba. Pruebas de doblez
transversal. (8)
• Rango de diámetros de tubería: según el apartado QW-452.3 Límites de diámetro

para soldadura en ranura mostrada en la tabla 9.2. del apéndice, se estableció el
rango de diámetros de tuberías utilizados en la calificación del procedimiento
que se muestra en la tabla 6.1, correspondiente a todas las tuberías iguales y
mayores a 2,875 pulg. (73mm).
Tabla 9.6 Sección QW-452.3 Límites de diámetro para soldadura en ranura. (8)
65
• Código del material: el metal base utilizado correspondió a un acero inoxidable
austenítico AISI SA-312 tipo 304L, ASTM A 312 o N° UNS (por sus siglas
“Unified Numbering System”) S30403 (ver tabla 9.6 de apéndice). Un criterio
importante para la selección del material base para soldadura en la aplicación
destinada (servicio ácido/hidrógeno), además de considerar la disponibilidad del
material, fue la utilización de un grado de bajo carbono para evitar la
precipitación de carburos de cromo y la sensibilización a la corrosión
intergranular.
Metal de aporte
• Electrodos: los electrodos se seleccionaron en función al metal base a soldar, es

decir, de una aleación con la misma composición. La selección para cada
proceso se realizó de acuerdo a las tablas 9.5 y 9.7 del apéndice,
correspondientes a la clasificación según ASME/AWS del metal de aporte sobre
números A y F para ambos procesos de soldadura. El número A corresponde a 8
por ser un depósito de soldadura cromo-níquel (18Cr-8Ni) al igual que el metal
base utilizado. Posteriormente, los números F fueron determinados para los
electrodos de cada proceso, según las presentaciones comerciales existentes de
electrodos recomendados para soldar acero inoxidable 304. Para el proceso
GTAW fue seleccionado el E-308L debido al bajo contenido de carbono del
metal base (tipo 304L) y el uso del electrodo E-308H-16 para la técnica SMAW
se debió a la disponibilidad del mismo en el Taller Central de Soldadura. Algún
cambio tanto de número A como número F constituyen una variable esencial del
procedimiento de soldadura elaborado, por lo que una modificación en estos
parámetros requeriría la recalificación del procedimiento. Es de hacer notar
además, que cambios en los designadores opcionales suplementarios de los
electrodos, tales como hidrógeno difusible, como por ejemplo , con el electrodo
utilizado E 308H-16 (o E308-16), están permitidos siempre y cuando el metal de
aporte se encuentre dentro del mismo número F que el electrodo ya calificado.
66
Tabla 9.7 Números A. Clasificación de análisis de metal de soldadura Ferrosa para calificación de
procedimiento. Apartado QW-442, ASME sección IX. (8)
67
Tabla 9.8 Sección QW-432 Números-F. Agrupamiento de electrodos y de varillas de soldar para
calificación. (8)
68
Posición
• Posición de la ranura: Se realizó la probeta de soldadura utilizando la posición

6G que consistió en la inclinación de la probeta a 45° sin rotar la probeta
durante la soldadura (ver Figuras 10.1 y 10.2 de anexos). Este parámetro no
constituye una variable esencial del proceso, por lo tanto, el procedimiento
utilizado aplica para todas las posiciones.
Figura 9.2 Posiciones en soldadura utilizadas en soldadura de filetes y ranuras en planchas y tuberías.
Designación según la ANSI/AWS A3.0:2001 (4)
69
• Progresión de la soldadura: fue realizada de forma vertical ascendente según la
especificación del electrodo.
Características eléctricas
Los valores de amperaje, polaridad y voltaje que se indicaron en la especificación del

procedimiento fueron extraídos de la descripción y recomendaciones de fabricantes para
cada electrodo utilizado. En todos los procesos se utilizó corriente directa. Con la técnica
GTAW se utilizó la polaridad inversa, es decir, metal base negativo, mientras que en el
proceso SMAW se utilizó polaridad positiva (directa).
Precalentamiento
• Temperatura de precalentamiento: Según las especificaciones del Código ASME

(ver tabla 9.8 de apéndice), la temperatura recomendada de precalentamiento es la
temperatura ambiente 25°C (60°F) y además, se conoce que el mayor inconveniente
que presenta la soldadura de los aceros inoxidables austeníticos es la precipitación
de carburos de cromo haciendo que el material quede sensibilizado produciéndose
corrosión intergranular, por lo que se requiere el menor aporte de calor posible para
realizar esta soldadura. Además, el precalentamiento puede causar distorsión en la
pieza de trabajo e incrementar la tendencia a la aparición de grietas en caliente.
Tabla 9.9 Condiciones de soldadura para la preparación de soldadura de ranura, Código ASME
sección VIII. (9)
• Temperatura entre pases: se estableció como temperatura máxima entre pases

150°C (305°F), según las recomendaciones del código ASME (tabla 9.8).
70
Tratamiento térmico post- soldadura
No se realizó tratamiento térmico para la junta soldada por disposición de la

empresa debido a las condiciones de servicio a las que estarían destinadas la juntas soldadas
con el procedimiento elaborado (servicio ácido hidrógeno, no crítico) y porque el acero se
suministró solubilizado, es decir tratado contra la sensibilización (calentamiento hasta
1050-1150 ºC y enfriamiento en aire forzado o agua, según la especificación de calidad del
material). Vale la pena destacar que el tratamiento térmico no es ni requerido ni prohibido
por las juntas entre los aceros inoxidables austeníticos de la categoría P-No. Grupo 8, según
el código ASME sección II, sólo se menciona que el tratamiento térmico de alivio de
tensiones puede ser requerido para asegurar estabilidad dimensional.
Técnica (QW-410)
• Cordón recto u oscilante: Recto, para disminuir la posibilidad de agrietamiento en

caliente.
• Tamaño del orificio de la boquilla: ½ pulg. (13mm)
• Limpieza inicial y entre pasadas: Cepillo de acero inoxidable/ Esmeril Piedra para
acero inoxidable
• Modo de transferencia del Metal de Aporte:
• Oscilación: según los requerimientos del Código, máximo 2,5 veces el Ø del
electrodo.
• Pases múltiples o único: Múltiples, los primeros pases se realizaron con la técnica
GTAW y los dos pases siguientes utilizando GMAW.
• Electrodo único o varios: único, según las técnicas manuales utilizadas.
• Otros: por especificación de ASME ningún pase debe exceder de ½ pulg. (13mm)
de espesor (QW-403.9), esto constituye una variable esencial del proceso SMAW.
Gas (QW-408)
• Gases de protección: Argón
71
• Composición de la mezcla (%): 99,9% Argón
• Flujo: el recomendado fue de 7-14 litros/min
• Gas de respaldo: Argón. El interior del tubo de prueba fue purgado con argón puro
antes del pase raíz con GTAW (ver anexo 3, Figura 10.4) para evitar la oxidación de
la superficie en la parte interior, lo cual generaría una resistencia a la corrosión
menor del material.
72
CAPÍTULO X
ANEXOS
10. Anexos
Anexo 1. Requerimientos de la sección IX del Código ASME para la Calificación de

procedimientos de soldadura.
A continuación se exponen detalladamente las variables y requerimientos del Código

ASME Sección IX utilizados para la calificación de procedimientos de soldadura.
En las tablas 4.1 y 4.2 se presentan correspondientes a las variables esenciales, no

esenciales y suplementarias de los procesos de soldadura GTAW y SMAW, contempladas en la
sección IX del código ASME que fueron utilizadas para la calificación de procedimientos de
soldadura de las juntas P8-P8 y P1-P1.
Variables de soldadura para procesos GTAW y SMAW
La descripción de las variables de soldadura, mostrada a través de los párrafos QW del

código ASME que se señalan en las Tablas 10.1 y 10.2, son explicadas a continuación. Debe
resaltarse que los procesos de soldadura utilizados comparten casi las mismas variables
esenciales; las variables del proceso SMAW están incluidas en las variables esenciales del
proceso GTAW.
QW-402 Juntas
• QW-402.1 Un cambio en el tipo de ranura (de ranura V, de ranura U, de bisel simple, de

bisel doble, etc.)
• QW-402.4 La eliminación del respaldo en soldaduras en ranura de soldadura simple. Las

soldaduras en ranura soldadas doblemente son consideradas soldaduras con respaldo.
• QW-402.5 (sólo para GTAW) La adición de un respaldo o un cambio en su composición

nominal.
• QW-402.10 Un cambio en el espaciamiento de raíz especificado.
73
• QW-402.11 La adición o supresión de retenes no metálicos o de retenes metálicos que no
se funden.
Tabla 10.1 Variables de soldadura para especificaciones de procedimiento (WPS) para Soldadura de arco
metálico con electrodo revestido, SMAW. Apartado QW-253 de ASME IX (3)
74
Tabla 10.2 Variables de soldadura para especificaciones de procedimiento (WPS) para Soldadura de arco de
Tungsteno con Gas, GTAW. Apartado QW-253 de ASME IX (3)
75
Tabla 10.2. (Continuación) Variables de soldadura para especificaciones de procedimiento (WPS) para
Soldadura de arco de Tungsteno con Gas, GTAW. Apartado QW-253 de ASME IX (3)
QW-403 Metales Base
A los metales base se le han asignado números P con el propósito de reducir el número de
procedimientos de soldadura requeridos. Adicionalmente, a los metales ferrosos ha sido asignado
Números de grupo creando subconjuntos de números P que son usados cuando se requiere que
los WPS sean calificados por prueba de impacto según otros códigos o secciones. Estas
asignaciones se basan esencialmente en características comparables de metal base, tales como
composición, soldabilidad y propiedades mecánicas. Estas asignaciones no implican que los
metales base pueden ser sustituidos en forma indiscriminada por un metal base que se usó en la
prueba de calificación, sin consideración de compatibilidad desde el punto de vista de
propiedades metalúrgicas, tratamiento térmico posterior a soldadura, diseño, propiedades
mecánicas y requerimientos de servicio.
• QW-403.5 Se harán calificaciones de procedimiento de soldadura usando un metal base

del mismo tipo o grado de otro metal base situado en lista en el mismo Número P y
mismo Número de Grupo (QW-422) que el metal que se va a usar en la soldadura de
producción. Se hará una calificación de procedimiento para cada combinación de Número
P y de Número de Grupo de metales base, aun cuando se hayan hecho pruebas de
76
calificación de procedimiento para cada uno de los metales bases soldados a sí mismos.
Si, no obstante, dos o más registros de calificación (PQR) tienen las mismas variables
esenciales y suplementarias esenciales, excepto que los metales base estén asignados a
números de grupo distintos, dentro del mismo Número P, entonces la combinación de
metales base está también calificada. Adicionalmente, cuando los metales base de dos
combinaciones diferentes Números de Grupo de Número P son calificados usando un
único cupón de prueba, esa muestra califica la soldadura tanto de esos dos Números de
Grupo de Número P con sí mismos como con el otro usando las variables calificadas.
• QW-403.6 El espesor mínimo de metal base calificado es el espesor de T de muestra de

prueba ó 16 mm (5/8 pulg) para cualquiera que sea menor. Sin embargo, cuando T sea
menor que 6,35mm (¼ pulg.), el espesor mínimo calificado es de ½ T. Esta limitación no
se aplica cuando una WPS se califica con una PWHT por encima de la temperatura de
transformación superior o cuando un material austenítico es sometido a recocido después
de ser soldado.
• QW-403.7 (esencial) Para los procesos de pases múltiples de arco metálico protegido, de
arco sumergido, de arco de tungsteno con gas y de arco metálico con gas, el máximo
espesor calificado para (1½ pulg.) y sobre espesores T de la muestra de prueba de la tabla
QW-451.1 (ver apéndice, tabla 9.1.) será de (8 pulg.) 200mm para las condiciones
mostradas. Para espesores mayores de 8 pulg., los espesores máximos de metal base y de
metal de soldadura calificados son 1.33T ó 1.33t, cuando sea aplicable, donde T es el
espesor del metal base y t es el espesor de la pieza con la soldadura (considerando la
altura del cordón de soldadura).
• QW-403.8 (esencial) Un cambio en espesor de metal base más allá del rango calificado,
excepto cuando se permita de otra manera, en caso de que los materiales de la junta
tengan espesores diferentes.
• QW-403.9 (esencial) (sólo para SMAW) Para soldadura de pase único o de pases
múltiples en la cual cualquier pase sea mayor de 12,7mm (½ pulg.). de espesor, un
aumento en espesor de metal base por encima de 1,1 veces que el de la muestra de prueba
de calificación.
77
• QW-403.11 (esencial) Los metales base especificados en la WPS deberán ser calificados
por una prueba de calificación de procedimiento que sea hecha utilizando metales base de
acuerdo con QW-424 (tabla 9.4 de apéndice)
• QW-403.13 (esencial) Un cambio de un Número P-5 a cualquier otro No. P-5 (o sea No.
P-5A a No. P-5B o No. P-5C o inversamente). Un cambio de No. P-9A a No. P-9B pero
no lo inverso. Un cambio de un Número P-10 a cualquier otro No. P-10C (o sea No. P-
10A a No. P-10B ó No. P-10C, etc. o inversamente).
QW-404 Metales de Aporte
• QW-404.3 (sólo para GTAW) Un cambio en el tamaño de metal de aporte.
• QW-404.4 (esencial) Un cambio de un Número F de QW-432 (ver apéndice, tabla 9.5) a

otro Número F o a cualquier otro metal de aporte no puesto en lista en QW-432.
• QW-404.5 (esencial) (Aplicable sólo a metales ferrosos). Un cambio en la composición

química del depósito de soldadura de un Número A a cualquier otro Número A de QW-
422. La calificación con un No. A-1 calificará para el No. A-2 e inversamente.
La composición química de metal de soldadura se puede determinar por cualquiera de lo

siguiente:
o Para todos los procesos de soldar — a partir del análisis químico del depósito de
soldadura tomado a partir de la muestra de prueba de calificación de
procedimiento.
o Para SMAW, GTAW, y PAW — a partir del análisis químico del depósito de
soldadura preparado de acuerdo con la especificación de metal de aporte, o de la
composición química que se informa ya sea en la especificación de metal de
aporte o el certificado de cumplimiento del fabricante o del abastecedor.
o En lugar de una designación de Número A, la composición química nominal del

depósito de soldadura será indicada en la WPS y en el PQR. La designación de
composición química nominal puede también ser por referencia a la clasificación
de AWS (cuando tal exista), la designación del fabricante, u otros documentos
establecidos.
78
• QW-404.6 (sólo para SMAW) Un cambio en el tamaño nominal del electrodo o
electrodos especificado en la WPS.
• QW-404.7 (sólo para SMAW) Un cambio en el diámetro nominal del electrodo hasta más
de ¼ pulg. (6 mm). Esta limitación no se aplica cuando una WPS se califica con un
tratamiento térmico post-soldadura, por sus siglas en inglés PWHT, por encima de la
temperatura de transformación superior ó cuando un material austenítico es recocido en
solución después de soldar.
• QW-404.12 Un cambio en la clasificación de metal de aporte de especificación de SFA o

a un metal de aporte no cubierto por una especificación de SFA, o de un metal de aporte
no cubierto por una especificación de SFA a otro metal de aporte que tampoco lo esté.
Cuando un metal de aporte conforma se ajusta a una clasificación de especificación de
SFA, no se requiere recalificación si se hace un cambio en cualquiera de los siguientes:
(a) de un metal de aporte que es designado como resistente a humedad a uno el cual
no es designado como resistente a humedad, e inversamente, (o sea, de E7018R a
E7018);
(b) de un grado para hidrógeno difusible a otro (o sea, de E7018-H8 a E7018-H16);
(c) para metales de aporte de acero al carbono, de baja aleación, e inoxidable que
tienen la misma resistencia de tensión mínima y la misma composición química nominal,
un cambio de un tipo de recubrimiento de hidrógeno bajo a otro tipo de recubrimiento de
hidrógeno bajo (o sea, un cambio entre clasificaciones EXX15,16 ó 18 ó EXXX 15, 16, ó
17);
(d) de una designación de posición-disponibilidad a otra para electrodos con núcleo

de fundente (o sea, un cambio de E70T-1 a E71T-1 o lo inverso); (e) de una
clasificación que requiere ensayo de impacto para la misma clasificación la cual tenga un
sufijo que indica que se efectuó ensayo de impacto a una temperatura inferior o exhibió
mayor tenacidad a la temperatura requerida o ambas cosas, en comparación con la
clasificación que se usó durante la calificación de procedimiento (es decir, un cambio de
E7018 a E7018-1).
79
(f) de la clasificación calificada a otro metal de aporte dentro de la misma
especificación de SFA cuando otras Secciones eximen de Pruebas de Impacto al metal de
soldadura.
• QW-404.14 (esencial) (sólo para GTAW) La eliminación o adición de metal de aporte.
• QW-404.22 (sólo para GTAW) La omisión o adición de metales insertos consumibles. La

calificación en una junta simple a tope soldada con o sin metales de aporte, califica para
soldaduras con filete y para juntas a tope soldadas con respaldo o juntas a tope
doblemente soldadas. Los metales insertos consumibles que conforman con SFA-5.30,
excepto que el análisis químico del metal inserto conforme con un análisis para algún
alambre desnudo dado en cualquier especificación de SFA o de clasificación de SFA o de
clasificación de AWS, se considerarán que tienen el mismo Número F que el alambre
desnudo que se da en QW-432.
• QW-404.23 (esencial) Un cambio de una de las siguientes formas de producto de metal

de aporte a otra:
(a) con núcleo de fundente
(b) desnudo (sólido) o con núcleo de metal
(c) polvo.
• QW-404.30 (esencial) Un cambio en el espesor de metal de soldadura depositado más

allá del rango calificado en QW-451 (ver apéndice, tabla 9.4) para calificación de
procedimiento.
• QW-404.33 Un cambio en la clasificación de metal de aporte dentro de una

especificación SFA (codificación de los materiales de aporte según ASME IX), o si no se
ajusta a una clasificación de metal de aporte de la sociedad Americana de Soldadura
(AWS por sus siglas en inglés), un cambio en el nombre comercial del fabricante para el
electrodo o metal de aporte. Cuando son especificados en la WPS los designadores
opcionales suplementarios, tales como aquellos que indican resistencia a la humedad (p.
ej., XXXXR), hidrógeno difusible (p. ej., XXXXH16, H8, etc.) y las pruebas de impacto
suplementarias (p. ej., XXXX-1 ó EXXXXM), sólo se deberán usar metales de aporte que
80
se ajusten a la clasificación con el (los) designador(es) opcional(es) suplementario(s)
especificado(s) en la WPS.
• QW-404.50 (sólo para GTAW) la adición o retiro de flujo a la cara de una junta soldada
con el propósito de afectar la penetración de la soldadura.
QW-405 Posiciones
• QW-405.1 La adición de otras posiciones de soldar que aquellas ya calificadas.
• QW-405.2 Un cambio de cualquier posición a la posición de progresión vertical

ascendente. La progresión vertical ascendente (e.j. posición 3G, 5G ó 6G, ver Figura 10.
de anexos) califica para todas las posiciones. En la progresión ascendente, un cambio de
cordón recto a cordón oscilante. Esta limitación no se aplica cuando una WPS se aplica
con un tratamiento térmico post- soldadura (PWHT) por encima de la temperatura de
transformación superior ó cuando a un material austenítico se le realiza recocido de
solución después de soldar.
• QW-405.3 Un cambio a partir de hacia arriba para hacia abajo, o a partir de hacia abajo
para hacia arriba, en la progresión especificada para cualquier paso de una soldadura
vertical, excepto que el paso de cubrir o de lavar puede ser para arriba o para abajo. El
paso de raíz puede también correrse ya sea para arriba o para abajo cuando el paso de raíz
es removido hasta metal de soldadura sano en la preparación para soldar el segundo lado.
QW-406 Precalentamiento
• QW-406.1 (esencial) Una disminución de más de 100°F (50°C) en la temperatura de

precalentamiento calificada. La temperatura mínima para soldadura será especificada en
la WPS.
• QW-406.2 (sólo para SMAW) Un cambio en mantenimiento o reducción de

precalentamiento una vez terminada la soldadura antes de cualquier tratamiento térmico
posterior requerido.
• QW-406.3 Un aumento de más de 100°F (50°C) en la temperatura máxima entre pases

registrados en el PQR.
81
QW-407 Tratamiento térmico posterior a soldadura
• QW-407.1 (esencial). Se requiere PQR separado para cada una de las condiciones
siguientes.
(a) Para materiales de No. P-1, No. P-3, No. P-4, No. P-5, No. P-6, No. P-9, No. P-
10 y No. P-11, se aplican las condiciones siguientes de tratamiento térmico posterior a
soldadura:
(1) Sin tratamiento térmico post-soldadura (PWHT);

(2) PWHT por debajo de la temperatura más baja de transformación;
(3) PWHT por encima de la temperatura más alta de transformación (p. ej.,
normalizado);
(4) PWHT por encima de la temperatura más alta de transformación seguido por
tratamiento térmico por debajo de la temperatura más baja de transformación (p. ej.,
normalizado o temple seguido por revenido);
(5) PWHT entre las temperaturas más alta y más baja de transformación.
(b) Para todos los otros materiales, se aplican las condiciones de tratamiento térmico
siguientes posterior a soldadura:
(1) Sin PWHT;

(2) PWHT dentro de un orden especificado de temperaturas.
• QW-407.2 Un cambio en el orden de temperaturas y tiempos de tratamiento térmico
posterior a soldadura (vea QW-407.1) requiere un PQR.
La prueba de calificación de procedimiento se sujetará a PWHT esencialmente

equivalente a lo encontrado en la fabricación de soldaduras de producción, que incluya al
menos el 80% de los tiempos agregados a la(s) temperatura(s). El (los) tiempo(s) total(es)
de PWHT se puede(n) aplicar en un ciclo de calentamiento.
• QW-407.4 (esencial). Para metales base ferrosos diferentes a P-No. 7, P-No. 8 y P-No.
45, cuando un cupón de prueba recibe un tratamiento térmico posterior a soldadura en el
cual la temperatura de transformación superior es excedida, el máximo espesor del metal
base calificado, T, no deberá exceder 1,1 veces el espesor de la muestra de prueba.
82
QW-408 Gas (sólo aplica para GTAW)
• QW-408.1 La adición o eliminación de gas de arrastre y protección y/o un cambio en su

composición.
• QW-408.2 (esencial). Se requiere un PQR separado para cada una de las condiciones que
siguen:
(a) un cambio de un simple gas de protección a cualquier otro simple gas de

protección;
(b) un cambio de un simple gas de protección a una mezcla de gases de protección, e

inversamente;
(c) un cambio en la composición de porcentaje especificado de una mezcla de gas de

protección;
(d) la adición u omisión de gas de protección.
• QW-408.3 Un cambio en el orden especificado del gasto del gas o de mezcla de gases de
protección.
• QW-408.5 La adición o eliminación de respaldo de gas, un cambio en composición de gas

de respaldo, o un cambio en el orden especificado de gasto del gas de respaldo.
• QW-408.9 (esencial). Para soldaduras en ranura de No. P-4X y todas las soldaduras de
metales de No. P-5X, No. P-6X, No. P-10I, No.P10J, y No. P-10K, la eliminación de gas
de respaldo o un cambio en la composición nominal del gas de respaldo de un gas inerte a
una mezcla que incluya gas(es) no inerte(s).
• QW-408.10 (esencial). Para metales de No. P-10I, No. P-5X, y No. P-6X, la eliminación
de gas de arrastre y protección, un cambio en la composición de gas de arrastre, o una
disminución del 10% ó más en el de gasto de gas de arrastre.
QW-409 Características Eléctricas
• QW-409.1 Un aumento en consumo de calor, o un aumento en el volumen de metal de

soldadura depositado por unidad de longitud de soldadura, sobre de aquello calificado. El
aumento se puede medir mediante cualquiera de los siguientes:
83
(a) Consumo de calor (J/pulg.)
(b) Voltaje Amperaje
(c) Velocidad de recorrido (pulg./min.)
(d) Volumen de Metal de Soldadura: un aumento en tamaño de cordón o una disminución
en longitud de cordón de soldadura por unidad de longitud del electrodo. El requerimiento
para medición de consumo de calor o de volumen de metal de soldadura depositado no se
aplica cuando la WPS se califica con una PWHT arriba de la temperatura de
transformación superior o un recocido en solución después de soldar materiales
austeníticos.
• QW-409.3 (GTAW) La adición o eliminación de corriente de pulsación a fuente de

energía de cd.
• QW-409.4 (GTAW) Un cambio de corriente alterna a corriente directa, o inversamente; y

en soldadura de corriente directa, un cambio de electrodo negativo (polaridad directa) a
electrodo positivo (polaridad inversa), o al contrario.
• QW-409.8 (GTAW) Un cambio en el o el orden de amperaje, o excepto para soldadura

SMAW y GTAW, un cambio en el orden de voltaje. Un cambio en el orden de la
velocidad de alimentación de alambre de electrodo se puede usar como una opción
respecto al amperaje.
• QW-409.12 (GTAW) Un cambio en tipo o tamaño de electrodo de tungsteno.
QW-410 Técnica
• QW-410.1 Un cambio de la técnica con cordón corrido longitudinal a la técnica de cordón

en vaivén, o lo contrario.
• QW-410.2 Un cambio en la naturaleza de la flama, oxidante a reductora, o al contrario.
• QW-410.3 Un cambio en el tamaño de orificio, de taza, o de boquilla.
• QW-410.4 Un cambio en la técnica de soldadura, directa o de revés, o al contrario.
• QW-410.5 Un cambio en el método de limpieza inicial y entre pasos (cepillado,

esmerilado, etc.)
84
• QW-410.6 Un cambio en el método de cincelado posterior.
• QW-410.7 Un cambio en ancho, frecuencia, o tiempo de residencia de la oscilación, sólo

para soldadura con máquina o automática.
• QW-410.8 Un cambio en la distancia del tubo de contacto al trabajo.
• QW-410.9 Un cambio de paso múltiple por lado a paso simple por lado. Esta limitación
no se aplica cuando una WPS se aplica con una PWHT arriba de la temperatura de
transformación superior ó cuando un material austenítico se recuece en solución después
de soldar.
• QW-410.10 Un cambio de electrodo simple a electrodo múltiple, o lo inverso, sólo para

soldadura con máquina o automática. Esta limitación no se aplica cuando una WPS se
aplica con una PWHT arriba de la temperatura de transformación superior ó cuando un
material austenítico se recuece en solución después de soldar.
• QW-410.11 (esencial). Un cambio de soldadura con soplete convencional de cámara

cerrada a fuera de cámara en metales de No. P-5X, pero no al contrario.
• QW-410.12 Un cambio de la técnica de fusión interna de soldar a la técnica de agujero de

llave, o inversamente, o la inclusión de ambas técnicas aunque cada una se halla
calificado individualmente.
• QW-410.14 Un cambio en el ángulo del eje del haz con relación a la pieza de trabajo.
• QW-410.15 Un cambio en el espaciamiento de electrodos múltiples para soldadura con

máquina o automática.
• QW-410.25 Un cambio de soldadura manual o semiautomática a soldadura con máquina

o automática y en forma inversa.
• QW-410.26 La adición o eliminación de martillado.
85
QW-191.2 Criterios de Aceptación Radiográficos.
• QW-191.2.1 Terminología
Indicaciones Lineales. Grietas, fusión incompleta, penetración inadecuada y escoria, son

representadas en la radiografía como indicaciones lineales en las cuales la longitud es más que
tres veces el ancho.
Indicaciones Redondeadas. Porosidad e inclusiones tales como escoria o tungsteno, son

representadas en la radiografía como indicaciones redondeadas con una longitud de tres veces el
ancho o menos. Estas indicaciones pueden ser circulares, elípticas, o de forma irregular; pueden
tener colas; y pueden variar en densidad.
• QW-191.2.2 Normas de Aceptación. Las pruebas de habilidad para soldadores y

operarios de soldadura mediante radiografía de soldaduras en conjuntos de prueba serán
juzgadas inaceptables cuando la radiografía exhibe imperfecciones cualesquiera en exceso
de los límites especificados abajo.
(a) Indicaciones Lineales
(1) cualquier tipo de grieta o zona de fusión o penetración incompleta;

(2) cualquier inclusión de escoria alargada la cual tenga una longitud mayor que:
(a) 1/8 pulg. (3mm) para t hasta de 3/8 pulg., inclusive
(b) 1/3 t para t de más de 3/8 hasta 2 1/4 pulg., inclusive
(c) 3/4 pulg. para t de más de 2 1/4 pulg.
(3) cualquier grupo de inclusiones de escoria en línea que tengan una longitud agregada mayor
que t en una longitud de 12t, excepto cuando la distancia entre las imperfecciones sucesivas
excede de 6L en donde L es la longitud de la imperfección más larga el grupo.
(b) Indicaciones Redondeadas
(1) La dimensión máxima permisible para indicaciones redondeadas será el 20% de t ó 1/8 pulg.,
cualquiera que sea lo menor.
(2) Para soldaduras en material con menos de 1/8 pulg. (3mm) de espesor, el número máximo de
indicaciones redondeadas aceptables no excederá de 12 en una longitud de 6 pulg. de soldadura.
Un número menor en forma proporcional de indicaciones redondeadas será permitido en
soldaduras de menos de 6 pulg. de longitud.
86
(3) Para soldaduras en material con espesor de 1/8 pulg. (3mm) o mayor, las gráficas de Apéndice
I de la sección IX representan los tipos aceptables máximos, de indicaciones redondeadas
ilustradas en configuraciones típicas en forma agrupadas, surtidas y dispersas al azar. Las
indicaciones redondeadas de menos de 1/32 pulg. de diámetro máximo no se tomarán en
consideración en las pruebas de aceptación radiográficas de soldadores y de operarios de
soldadura en estas series de espesores de material.
4.8.3.3.-Criterios de Aceptación para ensayos mecánicos (especificación del código ASME,

sección IX)
• QW-153.1 Resistencia a la tracción. Excepto para los materiales de No. P-2X y No. P-
35, los valores mínimos se proporcionan debajo del encabezado de columna "Tensión
Mínima Especificada, klb/pulg²” de QW/QB- 422 (ver tabla 9.1). Para pasar la prueba de
tensión, el espécimen tendrá una resistencia de tensión que no sea menor que:
(a) La mínima resistencia de tensión especificada del metal base; o

(b) La mínima resistencia de tensión especificada del más débil de los dos, si se usan
metales base de resistencias de tensión mínima diferentes; o
(c) La mínima resistencia de tensión especificada del metal de soldadura cuando la
Sección aplicable suministre disposiciones para el uso de metal de soldadura que tiene resistencia
a temperatura ambiente inferior que el metal base;
(d) Si el espécimen se rompe en el metal base, fuera de la soldadura o de la línea de fusión
la prueba será aceptada como satisfactoria siempre y cuando la resistencia no esté más del 5% por
debajo de la mínima resistencia de tensión especificada del metal base.
• QW-163 Criterios de Aceptación para pruebas de doblez.

La soldadura y la zona afectada por el calor de un espécimen de doblez transversal de
soldadura, deberán estar completamente dentro de la porción doblada del espécimen después de
la prueba. Los especímenes de doblez guiado no habrán de tener una discontinuidad abierta en la
soldadura o en la zona afectada por el calor que exceda 1/8 pulg. (3mm), medida en cualquier
dirección sobre la superficie convexa del espécimen después del doblado. Las discontinuidades
abiertas que ocurran en las esquinas del espécimen durante la prueba no se tomarán en cuenta a
menos que exista evidencia significativa de que han resultado de falta de fusión, inclusiones de
escoria u otras discontinuidades internas.
87
4.8.3.4. QW-200.2. Múltiples WPS con un PQR/Múltiples PQR Con una WPS.
Se pueden preparar varias WPSes a partir de los datos de un simple PQR (p. ej., un PQR
de placa 1G puede apoyar WPSes para las posiciones F, V, H y O en placa o tubo dentro de todas
las otras variables esenciales). Una WPS simple puede cubrir varios cambios de variables
esenciales mientras exista un PQR que apoye para cada variable esencial y, cuando se requiera, la
variable esencial suplementaria (p. ej., una WPS simple puede cubrir un rango de espesores desde
1
/16 pulg. (1,5mm) hasta 1 1/4 pulg. (32mm) si existen PQRs para ambos espesores, de 1/16 pulg.
hasta 3/16 pulg. (5mm) y de 3/16 pulg. (5mm) hasta a 1 1/4 pulg. (32mm)).
88
Anexo 2. Norma ASTM A-312 correspondiente al acero inoxidable utilizado para la
fabricación de la probeta de soldadura.
Tabla 10.3: Dimensiones de tubos de acero inoxidable soldados y sin costura.
Anexo 3. Registro fotográfico de procesos de soldadura
Figura 10.1: Fotografía de primer pase de soldadura de probeta P8-P8 utilizando la técnica GTAW. Taller
Central de Soldadura REP. Soldador Rafael Riquel, estampa RR518.
89
Figura 10.2: Probeta soldada P8-P8.
Figura 10.3: Analizador de aleaciones portátil.
Figura 10.4: Sistema de purga con Argón utilizado para pase raíz con el proceso GTAW.
90

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UNIVERSIDAD SIMÓN BOLIVAR

DECANANTO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA Y EVALUACIÓN

Lorena M. Villegas Vásquez

Sartenejas, julio de 2009

CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA Y EVALUACIÓN

Lorena M. Villegas Vásquez

INFORME FINAL DE CURSOS DE COOPERACIÓN

Sartenejas, julio de 2009

CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA Y EVALUACIÓN

Lorena M. Villegas Vásquez

Bajo la tutoría de:

Prof. Gladys Navas

Ingeniero Yeire Bracho

Prof. Adalberto Rosales

Sartenejas, 15 / 07/ 2009

El propósito de la calificación de procedimientos de soldadura, es determinar que el conjunto soldado

Se calificó, utilizando el procedimiento de soldadura combinado P8-P8, diámetros de tubería iguales y

A la Profesora Gladys Navas, por toda su colaboración y apoyo en la elaboración de este

A la empresa PDVSA Refinería El Palito y al personal del Departamento de Inspección de

2.1. Objetivo general 3

2.2. Objetivos específicos 3

3.1. Reseña histórica de la empresa 4

3.2. Objetivos de la empresa 7

3.3. Estructura organizativa 8

4.1. Fundamentos Metalúrgicos de la soldadura 9

4.2. Zonas presentes en piezas soldadas 11

4.3. Influencia de los elementos de aleación que benefician al acero 13

4.4. Aceros inoxidables austeníticos 14

4.5. Procesos de soldadura 19

4.7. Calificación de procedimientos de soldadura ¡Error! Marcador no defini.24

5.1. Elaboración del WPS 30

5.2. Aplicación de soldadura a la muestra testigo. 32

5.4. Análisis microestructural 36

6.1. Elaboración de especificación de procedimiento de soldadura (WPS) según el Código

6.2. Elaboración del Registro de Calificación de Procedimiento (PQR) según la sección IX

Figura 3.1: Estructura Funcional de PDVSA, Refinería El Palito 8

Figura 4.1: Partes de una Soldadura 10

Figura 4.4: Representación esquemática de una soldadura de arco manual 12

Figura 4.6: Diagrama de Schaeffler 19

Figura 4.7: Dibujo esquemático de la soldadura con electrodo revestido 20

Figura 4.8: Soldadura TIG 22

Figura 4.10: Propiedades del electrodo según su clasificación 23

Figura 5.1: Metodología utilizada 30

Figura 6.4: Representación de indicaciones redondeadas. Cantidad y tamaño típicos permitidos

Figura 9.2 Posiciones en soldadura utilizadas en soldadura de filetes y ranuras en planchas y

Figura 10.2: Probeta soldada P8-P8 90

Figura 10.3: Analizador de aleaciones 90

Tabla 6.1: Especificación de procedimiento de soldadura elaborada para tubería de acero

Tabla 6.2: Especificación de procedimiento de soldadura elaborado para lámina de acero al

Tabla 6.3: PQR elaborado para soldadura de junta a tope P8-P8 41

Tabla 9.4 Límites de espesores y especímenes de prueba para calificación de procedimiento

Tabla 9.6 Sección QW-452.3 Límites de diámetro para soldadura en ranura 65

Tabla 10.2 Variables de soldadura para especificaciones de procedimiento (WPS) para

Tabla 10.3: Dimensiones de tubos de acero inoxidable soldados y sin costura. 89

En la industria petrolera es necesario que existan procedimientos y especificaciones para

La Refinería El Palito (REP), perteneciente a la empresa Petróleos de Venezuela Sociedad

En la búsqueda de unificación de los procedimientos de soldadura utilizados en varias

Para reducir el número de calificaciones de procedimiento requeridas, en la sección IX del

A continuación, se presentan los objetivos generales y específicos del presente proyecto

2.1. Objetivo general

• Calificar el procedimiento de soldadura de juntas símiles a tope de acero inoxidable (P8-

2.2. Objetivos específicos