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1 CONTENIDO
1. OBJETIVOS .................................................................................................................... 4
1.1 OBJETIVO GENERAL .............................................................................................. 4
1.2 OBJETIVO ESPECIFICO ......................................................................................... 4
2 INTRODUCCION ............................................................................................................. 4
3 CONTAMINACION QUIMICA, FISICA Y MECANICA DEL AGUA EN LA NATURALEZA 5
3.1 CONTAMINANTES DE NATURALEZA QUÍMICA .................................................... 5
3.2 CONTAMINANTES FÍSICOS ................................................................................... 9
4 POTABILIZACION DEL AGUA ...................................................................................... 10
4.1 CAPTACIÓN........................................................................................................... 11
4.2 CONDUCCIÓN ....................................................................................................... 11
4.3 FLOCULACIÓN ...................................................................................................... 11
4.4 SEDIMENTACIÓN .................................................................................................. 11
4.5 FILTRACIÓN .......................................................................................................... 12
4.6 DESINFECCIÓN .................................................................................................... 12
5 METODOS DE ELIMINACION DEL SILICE................................................................... 12
6 DESAIREACION, OXIGENACION, EVAPORACION ..................................................... 13
7 CLARIFICACIÓN DEL AGUA ........................................................................................ 14
7.1 SEDIMENTACIÓN .................................................................................................. 14
7.2 COAGULACIÓN ..................................................................................................... 14
7.2.1 PRUEBAS DE LABORATORIO ....................................................................... 15
7.2.2 COAGULANTES ............................................................................................. 16
7.3 FILTRACIÓN .......................................................................................................... 18
7.3.1 FILTROS DE PRESION .................................................................................. 18
7.3.2 FILTROS DE GRAVEDAD............................................................................... 19
7.4 CLORACIÓN .......................................................................................................... 19
7.5 ESTERILIZACIÓN .................................................................................................. 20
8 FORMACIÓN DE INCRUSTACIONES .......................................................................... 21
8.1 SUS CAUSAS ........................................................................................................ 22
8.2 MECANISMOS DE FORMACION ........................................................................... 23
8.3 REACCIONES QUIMICAS ..................................................................................... 26
9 FRAGILIDAD CAUSTICA, CAUSAS .............................................................................. 26
10 PROCESOS DE ABLANDAMIENTO DEL AGUA, DUREZA TEMPORAL Y
PERMANENTE, UNIDADES................................................................................................. 27
10.1 ABLANDAMIENTO DEL AGUA .............................................................................. 27
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DISEÑO DE PROCESOS INDUSTRIALES I
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DISEÑO DE PROCESOS INDUSTRIALES I
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DISEÑO DE PROCESOS INDUSTRIALES I
1. OBJETIVOS
2 INTRODUCCION
El agua, fundamental para los procesos industriales, que es usada en múltiples aplicaciones
tales como refrigeración, líquido intermediario, producción de vapor, lavaderos, producción de
aguas gaseosas, industria de la alimentación, etc,en su estado natural y dependiendo cuál es
su procedencia (de ríos, deshielos, lagunas o napas subterráneas) posee distintos tipos de
impurezas, sales minerales o material orgánico, así mismo el agua de lluvia al caer puede
absorber oxígeno, CO2, nitrógeno, polvo y otras impurezas contenidas en el aire, y también
disolver substancias minerales de la tierra.
Coagulación: Tanto el color o la turbidez están formados por partículas coloidales por eso es
necesario tratar el agua antes de filtrarla, de manera que estas partículas se aglomeren
formando grumos, este tratamiento se llama coagulación
Filtración: Los tipos de filtros usados para la filtración de agua casi todos son del diseño que
emplea material granulado como medio filtrante, tales como arena fina o “antrafilt”.
Cloración: El efecto letal del cloro y sus derivados, se debe a una acción combinada de su
efecto oxidante sobre los constituyentes de la célula y a la interacción con algunas sustancias
celulares y la consiguiente intoxicación de los microorganismos.
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DISEÑO DE PROCESOS INDUSTRIALES I
Sin embargo hace que exista formación de incrustaciones en tubos de la planta de tratamiento
de agua se debe por perturbar el estado natural de este puede ser con el cambio de
temperatura o presión, la liberación de un gas, una modificación del PH o el contacto con agua
incompatible, existe aguas de producción que a pesar de encontrarse sobresaturadas y ser
proclives a las incrustaciones minerales, no presentan problema alguno. Las incrustaciones se
desarrollan a partir de una solución. El primer desarrollo dentro de un fluido saturado es una
formación de grupos de átomos inestables, proceso denominado nucleación homogénea. Los
grupos de átomos forman pequeños cristales (semillero de cristales) provocado por
fluctuaciones locales en el equilibrio de la concentración de iones en las soluciones
sobresaturadas
En el agua aparte de que tenga impurezas, también tiene un grado de dureza que está
determinada por la cantidad de sales de calcio y magnesio que contenga. Por eso es necesario
ablandar el agua entre los métodos empleados para lograr esto podemos mencionar al
procedimiento de agua cruda con cal-soda en caliente que es un proceso continuo en el cual
el agua se calienta se trata con una cantidad dada de reactivo químico, se asienta y se filtra.
Las sustancias químicas usadas son cal hidratada y soda ash. En lugar de comprar cal
hidratada se puede comprar cal viva y se apaga antes de usarse. Cuando se requiere para la
eliminación de sílice, pueden usarse también cal dolomítica hidratada y/o magnesia activada.
El equipo usado consiste en los siguientes cuatro elementos: dosificador, calentador primario,
tanque de asentamiento, filtros. Además se puede usar un desaereador como parte integral
del tanque de asentamiento o como una unidad separada.
Considerando que los contaminantes del agua son muy heterogéneos, tanto por su diversidad,
naturaleza, comportamiento, importancia de cada uno, así como por sus efectos o riesgos para
la salud derivados de su presencia en el agua, se pueden establecer las siguientes categorías
en relación con su naturaleza:
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DISEÑO DE PROCESOS INDUSTRIALES I
ambiental son más relevantes las especies solubles dado que en esta forma las sustancias
son más móviles y su alcance tóxico es mayor.
Iones nitrogenados: se encuentran en forma de NO3-, NO2-, NH4+ y N orgánico. Los nitritos
y el amonio son muy inestables y tienden a oxidarse a nitrato.
La presencia de cantidades excesivas de nitratos en las aguas puede provocar en los lactantes
efectos mortales (cianosis) por la formación de metahemoglobina, y en adultos, nitrosaminas,
cancerígenas, por la reacción de nitratos con aminas y aminoácidos.
Iones cianuro: Su presencia en el agua indica siempre una contaminación de tipo industrial,
procede usualmente de galvanoplastias, altos hornos y coquerías. Su toxicidad es muy
elevada.
Metales pesados: Aunque muchos de los elementos metálicos son necesarios para el
desarrollo de los organismos vivos, al exceder de una determinada concentración pueden
resultar perjudiciales. Muchos de estos elementos tienen afinidad por el azufre, con lo que
atacan los enlaces que conforman este elemento en las enzimas produciendo su
inmovilización. Otros, como el cadmio, el cobre o el plomo (en forma iónica) forman complejos
estables con los grupos amino y carboxílico, dificultando los procesos de transporte a través
de las paredes celulares.Los metales pesados constituyen un importante problema mundial.
Esta problemática se encuentra relacionada con su persistencia en el medio, y el consecuente
factor de acumulación.
Origen de algunos metales traza en las aguas y principales efectos sobre la salud (Manahan,
1991; López Vera, 1991; Vandecateele y Block, 1993).
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DISEÑO DE PROCESOS INDUSTRIALES I
No acumulativo
Mercurio Medio geológico, Toxicidad aguda y crónica,
minería, pesticidas especialmente complejos
organometálicos, síntomas
psicopatológicos
Hierro Medio geológico, Nutriente esencial,
corrosión de componente de la
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DISEÑO DE PROCESOS INDUSTRIALES I
Posiblemente relacionado
con encefalitis a elevadas
concentraciones
Níquel Residuos Posiblemente esencial,
industriales interfiere con la absorción
Plomo Medio geológico, Veneno Sabor desagradable.
minería, fundiciones, acumulativo
gasolina, tuberías Inhibición de la síntesis de
hemoglobina. Tóxico
(anemia, riñones, sistema
nervioso). Posiblemente
relacionado con encefalitis a
elevadas concentraciones
Selenio Medio geológico Esencial a baja
concentración, tóxico a altas
concentraciones. Posible
cancerígeno
Estaño Residuos Posiblemente esencial,
industriales interacciones metabólicas
poco conocidas
V Medio geológico Posiblemente esencial,
interfiere con la absorción del
hierro
Cinc Medio, geológico, Esencial en algunas metalo-
residuos industriales enzimas, ayuda a cicatrizar
heridas
Fuente: M. Álvarez Cobelas & F. Cabrera Capitán, Eds., 1995,"La calidad de las aguas continentales españolas.
Estado actual e Investigación", Geoforma ediciones
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DISEÑO DE PROCESOS INDUSTRIALES I
Los contaminantes orgánicos también son compuestos disueltos o dispersos en el agua que
provienen de desechos domésticos, agrícolas, industriales y de la erosión del suelo. Son
desechos humanos y animales, de rastros o mataderos, de procesamiento de alimentos para
humanos y animales, diversos productos químicos industriales de origen natural como aceites,
grasas, breas y tinturas, y diversos productos químicos sintéticos como pinturas, herbicidas,
insecticidas, etc.
De entre los contaminantes orgánicos merece la pena destacar a los plaguicidas. Se trata de
agentes que combaten los organismos que atacan al alimento y a otros materiales esenciales
para los seres humanos, por lo que tienen un uso fitosanitario, ganadero, doméstico, ambiental
(desinfección y desratización), en la industria alimentaria e incluso en la higiene personal.
Muchos de ellos tienen un origen sintético de modo que en el medio son difícilmente
biodegradables por los microorganismos, si además tenemos en cuenta su amplia toxicidad
con los organismos, nos daremos cuenta de la importancia que tiene su control.
Adenovirus Conjuntivitis
Escherechia coli
Yersinia enterocolitica
Campylobacter fetus
3.2 CONTAMINANTES FÍSICOS
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DISEÑO DE PROCESOS INDUSTRIALES I
concentraciones considerablemente más altas en algunos tejidos vivos que las que tenían en
el agua.
Indicadores físico-químicos:
Indicadores microbiológicos:
Si la fuente del agua es superficial, agua de un río arroyo o de un lago, ya sea natural o artificial,
el tratamiento suele consistir en un stripping de compuestos volátiles seguido de la
precipitación de impurezas con floculantes, filtración y desinfección con cloro u ozono. El caso
extremo se presenta cuando el agua en las fuentes disponibles tiene presencia de sales y/o
metales pesados. Los procesos para eliminar este tipo de impurezas son generalmente
complicados y costosos. En zonas con pocas precipitaciones y zonas de y disponibilidad de
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DISEÑO DE PROCESOS INDUSTRIALES I
aguas marinas se puede producir agua potable por desalinización. Este se lleva a cabo a
menudo por ósmosis inversa o destilación.
Sin embargo, la potabilización del agua puede resumirse en los siguientes pasos:
4.1 CAPTACIÓN
La captación de aguas superficiales se realiza por medio de tomas de agua que se hacen en
los ríos o diques.
4.2 CONDUCCIÓN
Desde la toma de agua del río hasta los presedimentadores, el agua se conduce por medio de
aqueductos ó canales abiertos.
Esta etapa se realiza en piletas preparadas para retener los sólidos sedimentables (arenas),
los sólidos pesados caen al fondo. En su interior las piletas pueden contener placas o
seditubos para tener un mayor contacto con estas partículas. El agua pasa a otra etapa por
desborde.
4.3 FLOCULACIÓN
En los floculadores, que pueden ser mecánicos o hidráulicos, se producen la mezcla entre el
producto químico y el coloide que produce la turbiedad, formando los floculos.
Los floculadores mecánicos son paletas de grandes dimensiones, y velocidad de mezcla baja.
Son hidráulicos con canales en forma de serpentina en la cual se reduce la velocidad de
ingreso del agua produciendo la mezcla.
4.4 SEDIMENTACIÓN
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DISEÑO DE PROCESOS INDUSTRIALES I
4.5 FILTRACIÓN
La filtración se realiza ingresando el agua sedimentada o decantada por encima del filtro. Por
gravedad el agua pasa a través de la arena la cual retiene las impurezas o turbiedad residual
que queda en la etapa de decantación.
Los filtros rápidos tienen una carrera u horas de trabajo de aproximadamente 30 horas.
Una vez que el filtro colmató su capacidad de limpieza, se lava ingresando agua limpia desde
la parte inferior del filtro hacia arriba, esto hace que la suciedad retenida en la arena, se
despegue de la misma.
4.6 DESINFECCIÓN
Una vez que el agua fue filtrada, pasa a la reserva, allí se desinfecta según distintos métodos.
El más usado es el agregado de cloro líquido. El cloro tiene la característica química de ser un
oxidante, lo cual hace que se libere oxígeno matando los agentes patógenos, por lo general
bacterias anaeróbicas.
Otros desinfectantes utilizados son: hipoclorito de sodio, hipoclorito de calcio (pastillas), ozono,
luz ultravioleta, etc.
intercambio iónico
destilación
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DISEÑO DE PROCESOS INDUSTRIALES I
En ocasiones es usado para formar capas protectoras internas en las tuberías para inhibir la
corrosión.
No tiene efectos tóxicos conocidos.
a) El primero puede ser descrito por la ley de Henry, el cual afirma que la solubilidad de
un gas en una solución disminuye, cuando la presión parcial sobre la solución
disminuye.
b) El segundo principio que gobierna la desaireacion, es la relación que existe entre la
solubilidad y la temperatura. La solubilidad de un gas en una solución disminuye a
medida que la temperatura de la solución aumenta y alcanza la temperatura de
saturación.
El tipo más común de agua corrosiva es la que tiene disuelto aire. Ya que es el contenido de
oxígeno disuelto la causa de la corrosión, esta se conoce como “corrosión por oxígeno
disuelto”. En atmosfera seca, el hierro no se oxida. Si un espécimen de hierro se coloca dentro
de agua perfectamente desaireada con un PH no demasiado bajo, no se aprecia una corrosión
notable. Pero si la muestra se sumerge en agua que contenga oxígeno disuelto, la corrosión
se hace rápidamente evidente.
Sin embargo es conocido en la práctica, que las líneas de agua caliente de baja dureza se
corroen más rápidamente que las que transportan agua fría, y la peor “agua roja” se obtiene
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DISEÑO DE PROCESOS INDUSTRIALES I
de las purgas de líneas de agua caliente (con aguas de alta dureza de bicarbonato, la película
de carbonato de calcio que se forma de una protección definitiva al metal que recubre).
Obviamente deben evitarse depósitos muy fuertes de carbonato de calcio; sin embargo en
muchos sistemas municipales de distribución de agua, de sistemas de enfriamiento, donde el
agua se recircula a través de torres de enfriamiento abiertas, etc. Muy a menudo se emplean
estas delgadas capas de carbonato de calcio para reducir la corrosión. También en las
calderas antiguas de baja presión, los operadores frecuentemente confiaban en estos
dispositivos para reducir la corrosión de la caldera, naturalmente esto no evita la corrosión en
las líneas de retorno de condensado
Para eliminar materia orgánica, color, y turbidez del agua se emplean los siguientes
procedimientos:
7.1 SEDIMENTACIÓN
Se refiere a la remoción (mover, que cambia la situación) sin ayuda de coagulantes, de materia
suspendida, reduciendo la velocidad del agua hasta que sea prácticamente nula.
Debe hacerse una serie de pruebas en las cuales el grado de sedimentación efectuado en
ciertos periodos se determine cuidadosamente. Estas pruebas servirán para mostrar que tanto
el material suspendido puede ser removido en varios periodos de sedimentación y determinar
si puede haber economía en el uso de coagulantes mediante sedimentación primaria.
En los grandes lagos y depósitos el periodo de retención puede ser tan largo que no solo se
elimina la materia gruesa sino también los sedimentos muy finos
Ocasionalmente las aguas de pozo profundo que han sido claras, se vuelven “arenosas”. Esta
arena usualmente se elimina en equipo de sedimentación relativamente pequeño, conocido
como desarenador. Por lo tanto, en algunos casos, los sólidos suspendidos pueden ser
eliminados por sedimentación simple, pero esto es una cosa excepcional y generalmente se
requiere la combinación de varios procesos.
7.2 COAGULACIÓN
El color o la turbidez están formados por partículas coloidales por eso es necesario tratar el
agua antes de filtrarla, de manera que estas partículas se aglomeren formando grumos, este
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DISEÑO DE PROCESOS INDUSTRIALES I
tratamiento se llama coagulación, las sustancias químicas usadas son coagulantes y los
precipitados gelatinosos que se obtiene se llama floculos. Si los floculos se producen en
condiciones apropiadas, capturaran ya sea electroforesis o por entrampamiento simple los
suspensoides y formaran, por aglomeración, grumos suficientemente grandes que serán
retenidos por el filtro, dando efluentes claros. La gran mayoría de los floculos se asientan
fácilmente, de manera que con el uso de equipo apropiado para su manejo, la carga de los
filtros se reduce grandemente.
Las dosis de coagulante y el PH óptimo varían para cada agua en particular. De una manera
general, se puede decir que la dosis de coagulante varía desde fracciones de ppm hasta más
de 80 ppm
COAGULANTE PH
Condición general Aguas muy aguas altas
altas en en solidos
color disueltos
Coagulante de aluminio 5.5 a 6.8 PH< 5.5 7.5
Coagulante de hierro 3.5 a 5.5 - -
Las aguas más difíciles de coagular son las aguas altas en color, libres de turbidez y de bajo
contenido de materia inorgánica disuelta, para esto el rango de PH para una buena
coagulación puede ser muy estrecho, pero puede ampliarse añadiendo una ayuda de la
coagulación, tal como arcilla, sílice activada o polielectrolitos. El color se elimina a PH debajo
de 6.5.
Una agitación controlada también sirve para ampliar el margen de coagulación y el grado de
agitación debe ser tal que permita una buena formación de coágulos y su siguiente
asentamiento, pero no debe ser excesiva, ya que una agitación violenta evita la formación de
floculos.
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DISEÑO DE PROCESOS INDUSTRIALES I
Una vez agitándolas vigorosamente y midiendo la cantidad deseada antes de que se asiente.
Este procedimiento no es muy exacto, pero es suficientemente rápido y aproximado para
indicar los rangos de dosificación.
Las primeras determinaciones usualmente no se hacen con mucha exactitud, sino que solo se
busca determinar el grado de magnitud de los factores que interviene en el proceso de
coagulación, posteriormente se refinan las determinaciones hasta alcanzar un grado de
exactitud satisfactorio para cada caso.
Con los volúmenes que se manejan en los equipos de coagulación, se obtienen mejores
coagulaciones con menos dosis de coagulantes que las que usualmente se obtienen en los
pequeños volúmenes de los frascos de boca ancha. Por lo que las pruebas en los frascos
indican solamente las dosificaciones aproximadas y óptimos PH. Los ajustes finales se hacen
en el equipo.
7.2.2 COAGULANTES
Los coagulantes más comúnmente usados son:
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DISEÑO DE PROCESOS INDUSTRIALES I
El sulfato férrico puede dosificarse tanto en solución como solido; en la dosificación como
liquido deben emplearse materiales no corroibles tales como hule, plomo, cerámica, durion y
acero inoxidable. El PH óptimo para la coagulación debe determinarse por experimentos en el
laboratorio. Sus reacciones con sustancias alcalinas usualmente se indican para mostrar la
precipitación del hidróxido férrico.
La composición del aluminato de sodio varia, pero de una manera general puede esperarse
que contenga el 88% de NaAl𝑂2 , el resto es bicarbonato de sodio de hidróxido de sodio. Esta
sustancia puede dosificarse tanto con dosificadores en seco coom aparatos para manejas
soluciones. Es muy en agua, 30 partes por cada 100 partes de agua partes de agua a 0°C.
Generalmente se recomienda calentar para facilitar la solución. No se preparen soluciones que
deban almacenarse por periodos de tiempos mayores de 24 horas, ya que a menos de que
tengan una fuerte alcalinidad residual, estas soluciones depositan un residuo difícil de eliminar.
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DISEÑO DE PROCESOS INDUSTRIALES I
El aluminato de sodio se vende en sacos o cuñetes que deben abrirse inmediatamente antes
de usarse. Su peso es de 53 a 60 lb/pie2 y una tonelada requiere de 35 a 38 pies3
7.3 FILTRACIÓN
Los tipos de filtros usados para la filtración de agua casi todos son del diseño que emplea
material granulado como medio filtrante, tales como arena fina o “antrafilt”, a través de los
cuales el agua se filtra en flujo descendente. A este tipo de filtros se le conoce genéricamente
como filtros de arena. Al tipo antiguo de filtro de baja velocidad se le llamaba filtro inglés. No
se agregaba coagulante y debían madurarse por algún tiempo hasta que apareciera el
“schmutzdecke”, especie de sedimento formado por desarrollo bacteriano en la superficie del
filtro, una vez que esto se lograba se iniciaba la filtración del agua. La velocidad de filtración a
través de este tipo de filtro era muy lenta, y se expresaba en galones por acre de área de
filtración.
Aun cuando un buen número de estos filtros se encuentran en operación, no se han hecho
nuevas instalaciones usando este tipo de filtración.
1.- de presión
2.- de gravedad
En las instalaciones industriales se usa casi siempre el primer tipo. Pero cuando se manejan
grandes volúmenes de agua se usa el tipo de gravedad, principalmente en el proceso de
ablandamiento de cal en frio.
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DISEÑO DE PROCESOS INDUSTRIALES I
Los filtros de gravedad pueden constituirse, de concreto acero o madera, pero el concreto es
el material que más se usa. También la forma más usada es la rectangular
El filtro generalmente se monta sobre una cisterna, de la cual se toma para el servicio general
y para retrolavado. Las canaletas de lavado ya sean de concreto o de fierro, que están situadas
en la parte superior del filtro, tiene el doble propósito de distribuir el agua durante la filtración
y colectar el agua de retrolavado cuando se efectúa esta operación. En el fondo del filtro está
el sistema colector que sirve para recoger el agua durante la filtración y distribuirla durante la
operación de retrolavado.
7.4 CLORACIÓN
El efecto letal del cloro y sus derivados, se debe a una acción combinada de su efecto oxidante
sobre los constituyentes de la célula y a la interacción con algunas sustancias celulares y la
consiguiente intoxicación de los microorganismos.
Los principales compuestos que se emplean para la cloración de aguas son: 1) cloro gaseoso,
2) hipoclorito, 3) cloraminas y otros compuestos clorados de menor difusión.
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DISEÑO DE PROCESOS INDUSTRIALES I
La cloración permite el control de gusto y olores reduciéndolos, esto se debe que el cloro oxida
sustancias que se presentan naturalmente, nos referimos a las secreciones de algas
malolientes y olores de vegetación que se encuentra en proceso de descomposición; el cloro
le otorga al agua atributos inodoros y modifica favorablemente su sabor.
El contener partículas microscópicas en la dilución del agua son suficientes para que se
ubiquen entre 10.000 y 20.000 colonias de bacterianas . de todo esto lo bueno debe ser
que no dejan residuos tóxicos para el mantener a largo plazo este efecto debe de estar
básicamente esterilizado el conducto en donde circule el agua y en todo esto siempre se
debe de contener bien controlado la luz ultravioleta para que esto tenga siempre buenas
prácticas y el agua siempre sea un éxito.
En caso del cloro gas o una cloramina acidificada cuanto más compuesto clorado se
adicione, mayor seria la velocidad de destrucción de las bacterias. Sin embargo en el caso de
los hipocloritos la cantidad adicionada no es un indicador de la letalidad de la solución; en
razón de que en la formulación de los hipocloritos deben estar presentes compuestos alcalinos.
Una solución que contiene 1000 ppm de hipoclorito tiene un PH de 11 a 12, mientras que de
una de 25 ppm tiene un PH de 8 a 9
El cloro se aplica al agua filtrada para eliminarle los microorganismos patógenos aún
presentes en ella. Entre ellos el bacilo de Cook causante de la tuberculosis. Se busca que el
residual de cloro en el último tanque servido por la planta sea al por menos 0.05 p.m. de cloro.
El cloro libre se busca que sea de 1 a 1.3 p.m. en la planta y el cloro combinado de 0.05 a 0.08
p.m. al cloro que existe en forma de ácido hipocloroso y de ion hipoclorito se le denomina cloro
libre, la suma del cloro libre y el combinado es el cloro total.
Otra forma de oxidar la materia orgánica del agua filtrada es por medio del ozono pero es un
proceso caro, difícil de manejar y el ozono es muy inestable. Por ello en se prefiere manejar
este parámetro con cloro gaseoso.
7.5 ESTERILIZACIÓN
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DISEÑO DE PROCESOS INDUSTRIALES I
El agua de desinfección antes de que entre el sistema de distribución para asegurar que los
microbios potencialmente peligrosos se mueran. El cloro, clóramelos, o dióxido de cloro que
son usados más frecuentemente porque son desinfectantes más efectivos, no solo en la planta
de tratamiento pero también en las tuberías que distribuyen el agua a nuestros hogares y
negocios. El ozono es un desinfectante potente, y una radiación ultravioleta es un
desinfectante eficaz y un tratamiento para una fuente de aguas relativamente limpia; pero
ninguna de estas es efectiva para controlar contaminantes biológicos en las tuberías de
distribución.
8 FORMACIÓN DE INCRUSTACIONES
En las incrustaciones (minerales) el agua juega un papel importante dado que es un buen
solvente para muchos materiales y puede transportar grandes cantidades de minerales. Todas
las aguas naturales disuelven distintos componentes cuando contactan fases minerales en su
estado natural. Esto da lugar a fluidos complejos, ricos en iones, algunos de los cuales se
encuentran en su límite de saturación para ciertas fases minerales. Dependiendo del lugar de
donde provenga el agua su composición química es diferente.
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DISEÑO DE PROCESOS INDUSTRIALES I
La formación de las incrustaciones en el agua se debe por perturbar el estado natural puede
ser con el cambio de temperatura o presión, la liberación de un gas, una modificación del PH
o el contacto con agua incompatible, existe aguas de producción que a pesar de encontrarse
sobresaturadas y ser proclives a las incrustaciones minerales, no presentan problema alguno.
Las incrustaciones se desarrollan a partir de una solución. El primer desarrollo dentro de un
fluido saturado es una formación de grupos de átomos inestables, proceso denominado
nucleación homogénea. Los grupos de átomos forman pequeños cristales (semillero de
cristales) provocado por fluctuaciones locales en el equilibrio de la concentración de iones en
las soluciones sobresaturadas. A continuación los cristales crecen por adsorción de iones
sobre las imperfecciones de los cristales. Esto implica que los cristales grandes tienden al
continuo crecimiento de los mismos y además que los cristales pequeños se pueden
redisolver. El semillero de cristales de hecho actúa como un catalizador de la formación de
incrustaciones.
El crecimiento de cristales también tiende a iniciarse sobre una superficie preexistente de límite
de fluidos, proceso denominado nucleación heterogénea. Los sitios en que se produce la
nucleación heterogénea incluye los defectos en las superficies, como las asperezas en las
superficie de los tubos o cañoneos en las tuberías cortas de producción, o incluso en las juntas
y las costuras de las tuberías de producción y en los tubos de conducción. Un alto grado de
turbulencia también puede hacer las veces de un catalizador para el depósito de sedimentos.
Causando el crecimiento en espesor de una capa calcárea/magnésica acarreando graves
consecuencias económicas y de producción.
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DISEÑO DE PROCESOS INDUSTRIALES I
Las sales presentes en el fluido de un circuito se adhieren a sus paredes interiores debido a
las cargas eléctricas naturales de sus moléculas y a las propiedades de sus estructuras
cristalinas.
Debido al mal uso de productos químicos para mitigarlas, combinado con una inadecuada
prevención y mantenimiento, que agravan aún más los problemas. Este es entonces una
dificultad por considerar en la industria por su incidencia económica ya que es responsable de
la sustitución de equipos, del mantenimiento y de pérdidas de tiempo y dinero por paradas de
planta, seguridad, corrosión, entre otras. Además, las incrustaciones formadas son un gran
inconveniente debido a que actúan como aislante térmico, disminuyendo de esta manera, la
transferencia de calor y, por tanto, la productividad del equipo
Formador de incrustación dura, blanda o corrosión tales como: Silicato cálcico Bicarbonato
cálcico Nitrato cálcico Silicato cálcico Carbonato cálcico Cloruro cálcico Silicato magnésico
Hidróxido cálcico Cloruro magnésico Sílice Bicarbonato magnésico Sulfato magnésico
Carbonato magnésico Nitrato de magnesio Hidróxido magnésico Alúmina Fosfato cálcico
Silicato sódico Carbonato de hierro Óxido de hierro
Las técnicas utilizadas para eliminar las incrustaciones deben cumplir ciertas condiciones: ser
rápidas, no dañar el pozo, las tuberías, ni el ambiente de la formación, y ser efectivas en la
prevención de nuevas precipitaciones en el futuro. En los tratamientos de estimulación de la
matriz de la formación, por lo general, se emplean disolventes de incrustaciones con el fin de
detener la caída de la producción. Para poder decidir cuál es la mejor técnica, es necesario
conocer el tipo y la cantidad de incrustaciones y su composición física o su textura, ya que si
se eligió un método inadecuado se puede llegar, en realidad a incentivar el depósito de
incrustaciones.
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DISEÑO DE PROCESOS INDUSTRIALES I
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DISEÑO DE PROCESOS INDUSTRIALES I
ANTES DESPUES
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DISEÑO DE PROCESOS INDUSTRIALES I
Estas impurezas deben ser retiradas casi en su totalidad antes del ingreso a la caldera,
sometiéndose a un proceso de filtración.
Incrustaciones: Son depósitos en forma de costras duras producidos por las sales de calcio y
magnesio que se adhieren en las superficies metálicas de la caldera.
También pueden ser causadas por compuestos químicos derivados de tratamientos de agua
mal aplicados (desincrustantes).
Arrastre: Ocurre cuando el vapor que sale de la caldera lleva partículas de agua en suspensión.
El arrastre se puede dividir en dos partes:
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DISEÑO DE PROCESOS INDUSTRIALES I
Los sólidos disueltos en esas partículas se depositan en los elementos y equipos donde
circulan y se utilizan el vapor, provocando problemas de funcionamiento de los sistemas de
vapor. Este fenómeno está muy asociado a la formación de espuma en la superficie del agua.
Entre sus causas se tiene la presencia excesiva de sólidos totales disueltos, alta alcalinidad,
materiales oleosos, sustancias orgánicas y detergentes.
Esta se produce en puntos donde el metal trabaja a altas tensiones y además existe una
elevada concentración de hidróxidos alcalinos.
Generalmente se produce una rotura inter cristalina del metal. Se evita con un
acondicionamiento adecuado del agua en el interior de la caldera (tratamiento coordinado)
Cuando el agua contiene una cantidad significante de calcio y magnesio, es llamada agua
dura. El agua dura es conocida por taponar las tuberías y complicar la disolución de
detergentes en agua.
El ablandamiento del agua es una técnica que sirve para eliminar los iones que hacen a un
agua ser dura, en la mayoría de los casos iones de calcio y magnesio. En algunos casos iones
de hierro también causan dureza del agua. Iones de hierro pueden también ser eliminados
durante el proceso de ablandamiento. El mejor camino para ablandar un agua es usar una
unidad de ablandamiento de aguas y conectarla directamente con el suministro de agua.
El ablandamiento del agua es un proceso importante porque la dureza del agua en las casas
y en las compañías es disminuida durante este proceso.
Cuando el agua es dura, puede atascar las tuberías y el jabón se disolverá menos fácilmente.
El ablandamiento del agua puede prevenir estos efectos negativos.
27
DISEÑO DE PROCESOS INDUSTRIALES I
El agua dura causa un alto riesgo de depósitos de cal en los sistemas de agua de los usuarios.
Debido a la deposición de la cal, las tuberías se bloquean y la eficiencia de las calderas y los
tanques se reduce. Esto incrementa los costes de calentar el agua para uso doméstico sobre
un 15 a un 20%.
Otro efecto negativo de la precipitación de la cal es que tiene un efecto dañino en las
maquinarias domésticas, como son las lavadoras. El ablandamiento del agua significa
aumentar la vida media de las maquinarias domésticas, como son las lavadoras, y aumentar
las vida de las tuberías, incluso contribuye a incrementar el trabajo, y una expansión en la vida
de los sistemas de calefacción solar, aires acondicionados y muchas otras aplicaciones
basadas en agua.
Los ablandadores de agua son específicos intercambiadores de iones que son diseñados para
eliminar iones, los cuales están cargados positivamente. Los ablandadores mayormente
eliminan los iones de calcio (Ca2+) y magnesio (Mg2). Calcio y magnesio son a menudo
referidos como “minerales duros”.
Los ablandadores son algunas veces incluso aplicados para eliminar hierro, cuando el hierro
causa la dureza del agua. Los mecanismos de ablandamiento son capaces de eliminar más
de cinco miligramos por litro (5 mg/l) de hierro disuelto. Los ablandadores pueden operar de
forma automática, semiautomática, o manual. Cada tipo tiene un ratio de actuación.
Un ablandador de agua colecta los minerales que causan la dureza y los contiene en un tanque
colector y este es de vez en cuando limpiado de su contenido.
La dureza del agua está determinada por la cantidad de sales de calcio y magnesio que
contenga. Mientras más sales de calcio y magnesio tengan, mayor será su dureza,y en menor
proporción por el hierro, el aluminio y otros metales. La que se debe a los bicarbonatos y
carbonatos de calcio y magnesio se denomina dureza temporal y puede eliminarse por
ebullición, que al mismo tiempo esteriliza el agua. La dureza residual se conoce como dureza
no carbónica o permanente. Las aguas que poseen esta dureza pueden ablandarse añadiendo
carbonato de sodio y cal, o filtrándolas a través de ceolitas naturales o artificiales que absorben
los iones metálicos que producen la dureza, y liberan iones sodio en el agua. Los detergentes
contienen ciertos agentes separadores que inactivan las sustancias causantes de la dureza
del agua.
28
DISEÑO DE PROCESOS INDUSTRIALES I
El hierro, que produce un sabor desagradable en el agua potable, puede extraerse por medio
de la ventilación y, o pasando el agua a través de filtros de ceolita. También se puede
estabilizar el hierro añadiendo ciertas sales, como los poli fosfatos. El agua que se utiliza en
la sedimentación laboratorios, se destila o se desmineraliza pasándola a través de compuestos
que absorben los iones.
Si se pone en contacto con calizas, agua que contenga CO2, se transformará paulatinamente
en hidrogeno carbonato, con lo que se disolverá:
El CaCO3 se disuelve tanto más, cuanto mayor sea la cantidad de CO2 que contiene el agua.
De esta forma se produce la “dureza debida a los carbonatos” de las aguas naturales, es decir,
debida a su contenido en iones HCO3-. Las aguas subterráneas y que discurren por campos
calizos son particularmente duras. Por el contrario, el agua de los grandes lagos suele ser
relativamente blanda, puesto que las algas y las plantas superiores durante los procesos de
asimilación (verano) substraen CO2 a los iones HCO3- y con ello se puede producir la
precipitación del carbonato cálcico (por inversión de la reacción anterior).
Es la formada por sales de calcio y magnesio. Cuando el agua hierve se precipitan a fondo.
Es la formada por sales solubles en el agua. Durante la ebullición no sufren cambios, pero a
medida que esta se evaporiza sufre el grado de concentración decantando y formando
incrustaciones.
Generalmente las industrias controlan la cantidad del agua de sus calderas por análisis de
muestras que realizan en sus propios laboratorios y/o a través de la asesoría externa de alguna
firma especializada.
Sin embargo, algunas empresas, además de estos métodos, poseen un equipo portátil que
maneja el propio operador de la caldera para controlar diariamente tanto la dureza (salinidad)
como el pH (alcalinidad y acidez) del agua.
29
DISEÑO DE PROCESOS INDUSTRIALES I
Los envases en que se toman las muestras de agua deben estar totalmente limpios y
enjuagarse con la misma agua que se analizará.
La muestra de agua debe tomarse del interior de la caldera (del tubo de nivel o del fondo),
teniendo la precaución de purgar bien, hasta que salga el agua que represente realmente la
que contiene la caldera.
El procedimiento de agua cruda con cal-soda en caliente se aplica en los siguientes casos:
La finalidad del procedimiento de una agua cruda con cal-soda en caliente es la de disminuir
el contenido de calcio, magnesio y sílice, reducir los sólidos totales y la alcalinidad total,
eliminar el bióxido de carbono disuelto y reducir el contenido de oxígeno disuelto.
Se usa como un pretratamiento que debe ser afinado mediante suavizadores, evaporadores,
etc. Ya que la calidad obtenida no es suficiente para muchos procesos y operaciones unitarias.
La calidad de agua obtenida debe estar de acuerdo con los siguientes valores:
Las sustancias químicas usadas son cal hidratada y soda ash. En lugar de comprar cal
hidratada se puede comprar cal viva y se apaga antes de usarse. Cuando se requiere para la
eliminación de sílice, pueden usarse también cal dolomítica hidratada y/o magnesia activada.
Los precipitados formados con carbonato de calcio CaCO3 e hidróxido de magnesio Mg(OH)2
que se pueden eliminar por asentamiento y filtración. El grado de ablandamiento que se puede
llevar a efecto en este proceso directo cal sodada, con la cantidad usual de reactivos químicos,
es a una dureza residual de menos de 25 ppm.
El equipo usado consiste en los siguientes cuatro elementos: dosificador, calentador primario,
tanque de asentamiento, filtros. Además se puede usar un desaereador como parte integral
del tanque de asentamiento o como una unidad separada.
30
DISEÑO DE PROCESOS INDUSTRIALES I
Dosificador cal sodada. Los dosificadores usados en el proceso cal sodada en caliente, son
casi invariablemente, del tipo de operación proporcional húmedos equipados con un agitador
mecánico continuo. Cuando se emplea cal hidratada, es práctica usual mezclar la cal y la soda
y alimentarlas con el mismo dosificador. Cuando se emplea cal viva, se usa un tanque
separado equipado con agitador mecánico para apagar la cal, después de lo cual se añade la
cantidad indicada de soda ash y se alimentan juntos al reactor. Este tanque apagador
usualmente se encuentra montado sobre el tanque alimentador, de manera que este último
puede llenarse por gravedad a partir del tanque superior. En ocasiones este tanque se parado
también se emplea cuando se usa cal hidratada.
Se emplean varios diseños o tipos de dosificadores para alimentar cal y soda ash a los
procesos en caliente. Todos ellos deben de proveerse con un agitador mecanico para
mantener la cal en suspensión y alimentador deben ser del tipo proporcional para qu dosifique
el reactivo en razón directa al flujo de agua, según la demanda de las calderas. Un diseño
típico es el alimentador electroquímico, que se conecta eléctricamente a un medidor de flujo
en la línea de agua cruda, de manera que la dosificación es proporcional al flujo de agua cruda
al tanque asentador del reactor.
Puesto que las sustancias químicas deben alimentarse a la parte superior del reactor, se hace
necesario una bomba. Esta se conecta al tanque dosificador mediante una línea de
recirculación que tiene como objeto prevenir la formación de depósitos en la tubería que va
del tanque al reactor. Se conecta por medio de una T a cierta altura de esta tubería y se
estrangula precisamente arriba del embudo de descarga mediante una válvula manual. Esta
válvula se cierra de manera que la cantidad recirculada es insufiente para interferir con el gasto
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DISEÑO DE PROCESOS INDUSTRIALES I
máximo de sustancias químicas descargadas por el cabezal de salida del tanque dosificador.El
tanque de reactivos también se provee, comúnmente, con un indicador de nivel que se conecta
a una segunda polea en la unidad de control de alimentación. Otro accesorio que es de valor
en la prevención de molestias causadas por el polvo, es el eliminador de polvo, que consiste
de una tubería conectada a la tapa y drenaje. Esta tubería contiene un eductor, de manera
que chupa el aire que contiene polvo, eliminando este último con agua a través del drenaje.
Calentador primario, se monta en la parte superior del reactor. El calentador de tipo de rocio
es ampliamente usado en estos procesos y prácticamente no presenta problemas de
incrustación , aun con aguas duras que tiene altos contenidos de dureza de bicarbonato. Las
válvulas de rocio son de resortes calibrados, de manera que se obtienen buenas eficiencias
en todo el rango de calibración. En el calentamiento, usualmente se emplea vapor de
desperdicio y la presión más usual es de 4 a 10 lb/plg2 g.
El vapor llena la parte superior del reactor arriba del nivel de agua, al ser rociada el agua en
este espacio se calienta, hasta de 2 a 3 °C la temperatura del vapor. A esta temperatura, se
desprende el bióxido de carbono libre y cualquier cantidad de aire que el agua contenga. Estos
gases (nitrógeno, oxígeno y CO2) pueden purgase directamente a la atmosfera a través de la
tubería de ventilación o preferiblemente, se pasan primero a través del condensador húmedo
que está a la cabeza de la tubería de ventilación. Cuando el condensador de purga se usa en
estos equipos, parte del agua de compensación pasa por el recuperado así calor que de otra
manera se desperdicia. La tubería de purga se equipa con una válvula estranguladora que se
calibra de tal manera que los gases se purgan a la atmosfera desperdiciando solo una
pequeñísima cantidad de vapor.
El calentador primario desaireara a menos de 0.3 ml/lt de oxígeno disuelto por litro. Si el agua
fría estuviera saturada con aire disuelto a 50 °F, esto representa una remoción de más del
96% del oxígeno disuelto. Para instalaciones con calderas de baja presión, que no están
equipadas con economizadores, este grado de desaeración es por lo general suficiente. En la
práctica se encontrara que el contenido actual de oxígeno disuelto será entre 0.1 y 0.2 ml/lt.
Calentador desaireadores
Para calderas de alta presión o para las equipadas con economizadores de tubos de acero, el
contenido de oxígeno disuelto debe ser reducido bajo 0.005 ml/lt (método modificado de
Schwartz-Gurney), usando calentadores desaireadores además del calentador primario. Este
tipo de equipo, usualmente es una parte integral del equipo de ablandamiento, pero en algunos
casos, es una pieza aparte del equipo. En cualquier caso, el principio de operación es el
mismo: el volumen de vapor requerido para el calentador primario, primero se burbujea a
través del agua blanda en el desairedor, después de lo cual pasa al calentador primario.
32
DISEÑO DE PROCESOS INDUSTRIALES I
El agua blanda caliente que entra al desaireador esta solo unos grados debajo de la
temperatura del vapor, de manera que hay poca compensación de vapor es este departamento
y puesto que el contenido de oxígeno disuelto es de solo 0.1 a 0.3 ml/lt al entrar al desaireador,
la presión parcial de esta traza de oxígeno en tan grande volumen de vapor, es despreciable,
por lo que su remoción es casi completa, siendo la cantidad residual el mínimo garantizado
de 0.005 ml/lt.
El diseño de los reactores para ablandamiento de cal sodada en caliente, varían de acuerdo
con el grado de desaeración requerida, de si se requiere o no desairear y calentar los
condensados y de las proporciones relativas de condensado y agua de compensación que se
deba manejar; y si se requiere o no eliminar la sílice. Por ejemplo si la instalación cuenta con
calderas de baja presión y no usa economizadores, el grado de desaeracion efectuado por los
calentadores primarios es suficiente, no necesitándose desaireador integral.
Por otra parte, si una planta utiliza calderas de alta presión con recuperadores, entonces el
grado de desaeracion debe ser casi completo, y usualmente se requiere el empleo de
desaireadores integrales construidos en el tanque de asentamiento o de reacción, también,
cuando se manejan condensados estos requieren un compartimiento separado, de manera
que todos los condensados se reúsan y solamente la cantidad de agua blanda necesaria para
los usos de compensación se alimenta a las calderas. Por otra parte, los condensados pueden
requerir desaeracion completa y solamente parcial, como la que se logra con calentadores de
esprea.
El agua en la parte superior del reactor se calienta rociándola a través de una cámara llena de
vapor. Para prevenir la formación de vacio si accidentalmente llegara a faltar el vapor, se
proveen con una valvula rompedora de vacio. Las sustancias químicas se añaden al calentador
de agua en la parte superior del tanque, donde rápidamente reaccionan con los constituyentes
de la dureza, formando floculos grandes y fácilmente asentables.
En los últimos modelos de este tipo de equipo que usan el principio de lecho suspendido, el
agua tratada fluye hacia abajo a través del tubo central que llega casi hasta el fondo del tanque.
Aquí, invierte su trayectoria subiendo y filtrándose a través de un lecho suspendido formado
por lodos cuya altura se controla cuidadosamente. Se obtiene un agua comparativamente
clara. De la salida de efluente, si no se requiere otra desaeracion, el agua fluye directamente
a los filtros. Si se requiere una desaeracion a menos de 0.005 ppm de oxígeno disuelto,
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DISEÑO DE PROCESOS INDUSTRIALES I
entonces el agua fluye a través de un desaireador integral o una unidad separada antes de ir
a los filtros.
En los tipos antiguos de reactores, en lugar del tubo interior de bajada se empleaba una
sección conica o cilíndrica, que estaba centralmente dispuesta, cuyo fondo llegaba a corta
distancia de la sección recta del tanque. El agua tratada fluye hacia abajo entre la pared del
tanque y la de la sección cilíndrica. Cuando llega al fondo de la sección cilíndrica invierte su
trayectoria subiendo hasta la salida, mientras que los lodos se asientan en el tanque asentador.
Todos los tanques asentadores se proveen con entradas de agua y salidas de efluente,
válvulas de vapor, válvulas rompedoras de vacio reguladas, niveles de control y sellos para
prevenir inundaciones; termómetros, ya sea del tipo indicador o registrador; y medios
mecánicos manuales o automáticos para eliminar exceso de lodos.
11.4 FILTROS
Los filtros usados en este proceso son filtro de presión, que pueden ser de tipo vertical u
horizontal. El medio filtrante más usado en estos tipos de proceso, es antracita graduada y
lavada; si se usa grava y arena se disolverá en el agua caliente y alcalina aumentando el
contenido de sílice. Otros medios filtrantes que se han usado son la calcita y la magnetita.
Estos filtros se instalan en baterías de dos o más unidades, de tamaño tal que cuando una se
está retrolavando la otra puede absorber la carga total del sistema. Estos filtros generalmente
se retrolavan cuando la diferencia de presión en el filtro es mayor de 3 lb/plg2 y se efectua con
agua asentada del tanque de asentamiento o reactor, mediante una bomba especial de
retrolavado. El agua de retrolavado no se desperdicia, sino que regresa a la parte superior del
tanque de asentamiento o reactor a través de la línea correspondiente. Hay muchas ventajas
en este método de operación, ya que si se usara agua fría se podrían formar depósitos en el
filtro causando taponamientos y cementación. Tambien, se desperdiciara calor, especialmente
si el retrolavado se hiciera con agua blanda que se tirara al drenaje. El periodo de retrolavado
no debe ser mayor de 6 a 8 min.
Cal y soda ASH .Estas son las dos sustancias principales que se usan en el proceso en
caliente. La cal hidratada de buena calidad contiene aproximadamente 93 % de Ca (OH)2 . La
soda ash de calidad promedio contendrá 99% de Na2 CO3, al hacer los cálculos supóngase una
34
DISEÑO DE PROCESOS INDUSTRIALES I
pureza de 98%. En la práctica las dosis de reactivos se calculan a partir de estos datos y los
ajustes finales se hacen de acuerdo con las determinaciones de alcalinidad al anaranjado de
metilo y a la fenolftaleína.
Básicamente, los ablandadores para procesos en caliente se dividen en dos tipos principales:
Las varias formas o diseños de cada uno de estos tipos disponibles se pueden agrupar como
sigue:
1. Para 100% de compensación y reducción del oxigeno disuelto a menos de 0.3 ml/lt
2. 100% de compensación y desaeracion completa (menos de 0.005 ml/lt)
3. Para compensación, condensados y reducción de oxigeno disuelto en cada uno de
ellos a menos de 0.3 ml/ lt.
4. Para compensación y condensados que juntos constituyen menos del 70% del agua
alimentada, con desaeracion completa de ambos
5. similar al anterior excepto porque los condensados constituyen mas del 70% del agua
de calderas.
Como las operaciones de ablandamiento son las mismas para todos, los grupos estarán
relacionados.
Grupo 1. Este tipo de ablandador de agua por el proceso cal sodada en caliente, se usa
ampliamente en el tratamiento de aguas para alimentar calderas de baja presión sin
economizadores de tubos de acero, El tanque de asentamiento consiste en un cilindro alto, de
acero dispuesto verticalmente, con tapa abombada y fondo cónico. En la tapa abombada se
conecta la línea de agua cruda, el condensador de purga, entrada de productos químicos,
válvula rompedora de vacío, y la línea de retorno de agua de lavado de filtros. En los lados del
tanque están la entrada de vapor, una válvula de flotador para controlar el nivel de agua (que
se conecta con una válvula localizada en la tubería de agua cruda que entra al ablandador),
una línea de derrame que forma un cespool, una línea a los filtros y la conexión al termómetro.
En la parte inferior del tanque de asentamiento hay una válvula de descarga y tuberías de
muestreo. El tanque de asentamiento contiene en su interior una parte en forma de embudo,
de manera que la parte superior del, forma la parte inferior de un compartimiento en la parte
superior del tanque y la cola del embudo es el derrame que casi llega al fondo del tanque.
35
DISEÑO DE PROCESOS INDUSTRIALES I
El agua cruda primero pasa a través del medidor que tiene un contacto eléctrico para actuar
el dosificador de sustancias químicas. Después del medidor y a través de la línea de agua
cruda y de la válvula operada por el flotador, cuando el agua baja en el tanque, la válvula de
flotador se abre gradualmente, y cuando el nivel de agua aumenta, la válvula se cierra,
manteniendo el nivel dentro de estrechos límites. Después de esta válvula de flotador, el agua
pasa a través del condensador. Siempre se dispone de un bypass para poder inspeccionar y
limpiar el condensador. El condensador de purga recupera mucho del calor del vapor que de
otra manera se perdería en la purga de los gases desprendidos a la atmosfera. En la operación
aun con el condensador de purga, se pierde una pequeñísima cantidad de vapor que se
requiere para ventilar los gases al exterior (nitrógeno, CO2, oxigeno).
La manera de regular esto es midiendo la temperatura del agua que pasa por el condensador
antes y después de él y ajustar la válvula de purga de manera que la diferencia en temperatura
sea de 10 a 6 °F. El grado de desaeracion así logrado es suficiente para reducir el oxígeno
disuelto a menos de 0.3 ml/lt.
A la salida del condensador, el agua cruda entra al rociador que la proyecta hacia abajo a
través del espacio con vapor que llena la parte superior del tanque de asentamiento.
Usualmente se emplea vapor de desperdicio para calentar y este, al entrar a través de la
cámara de vapor, deberá ser suficiente en cantidad para calentar el agua hasta cerca de 3 °F
la temperatura del vapor y eliminar los gases atraves d ela valvula del condensador. Si no se
cuenta con suficiente vapor de desperdicio, el deficit debe cubrirse con vapor vivo a través de
válvulas reductoras de presión. Las dosis proporcionadas de reactivos químicos entran al
tanque a través de la línea de sustancias químicas situada en la parte superior y caen al agua
cruda desaereada y caliente. La mezcla rápida de los constituyentes del agua cruda con las
sustancias químicas provoca una reacción rápida precipitando los constituyentes de la dureza
como carbonato de calcio e hidróxido de magnesio, ablandando el agua y precipitando tanto
la cal añadida como la que está presente en el agua cruda.
El agua blanda, con estos precipitados, fluye por el derrame en forma de embudo hasta llegar
cercad el fondo del tanque donde emerge del tubo del derrame y se filtra en su paso
ascendente a través de los lodos suspendidos que han formado los precipitados anteriores.
La altura de este lecho de lodos se mantiene dentro de ciertos límites, ya sea automática o
manualmente, por medio de válvulas de purga. El agua después pasa al sistema colector y de
allí a los filtros. Aunque se logra buen grado de asentamiento siempre es necesario filtrar el
agua. Los filtros usados son del tipo de presión y a carga filtrante es de antracita, y las baterías
están de tal manera diseñadas que mientras un filtro este lavándose los otros absorben el
flujo total. Después de los filtros, el agua blanda va al servicio. El retrolavado de los filtros se
lleva a efecto mediante una bomba que toma el agua asentada del ablandador y la descarga,
después de pasar por los filtros, de nuevo el ablandador por la línea que para este uso tiene
el equipo. El retrolavado usualmente dura de 6 a 8 min, Durante este periodo, hay un gasto
mayor que el normal, pero debido a que es un tiempo relativamente corto, la turbidez no es
suficiente para causar problemas. Este método evita la perdida de agua blanda en el lavado
de los filtros.
36
DISEÑO DE PROCESOS INDUSTRIALES I
Grupo 2.- Este diseño es similar al grupo 1, excepto que el compartimiento de almacenaje de
agua desaereada y el desaereador se han añadido a la parte superior del tanque. El
calentamiento y ablandamiento es lo mismo que el grupo 1; el agua blanda del vertedero entra
al desaireador donde burbujea todo el vapor requerido para calentador primario, reduciendo el
contenido de oxígeno a menos de 0.005 ml/lt. Del desaereador el agua fluye al departamento
de almacenamiento de agua desaireada, luego al los filtros y de allí al servicio.
Otra razón para filtrar el agua de compensación antes de mezclarla con los condensados, es
que el agua de compensación sin filtrar contendría carbonato de calcio e hidróxido de
magnesio suspendidos. A pesar de su solubilidad, estas sustancias se disolverían, en parte,
en los condensados, aumentando la dureza de la mezcla.
Grupo 3. En este diseño, los retornos se calientan en un calentador de roció separado, que
reduce el contenido de oxígeno a menos de 0.3 ml/lt, el agua se colecta en un compartimiento
separado. El calentamiento y ablandamiento del agua de compensación es igual que en el
grupo 1. Puesto que los condensados fluyen directamente a la bomba alimentadora de
calderas, y el agua de compensación pasa por los filtros y luego a la bomba, el agua de
compensación solo se toma para suplir las deficiencias de los condensados.
Grupo 4. En este diseño se usan dos calentadores de roció y dos desaireadores. Un calentador
y un desaireador se usan para el agua de compensación, los otros dos se usan para el
condensado.
Grupo 5. Este es otro diseño usado para la desaeracion completa de los condensados y agua
de compensación, pero aquí los condensados representan más del 70 % de los requerimientos
de las calderas. Se usan dos calentadores de roció, uno para los condensados y otro para el
agua de compensación, los dos flujos se mezclan y desairean en un desaireador integral. Esto
se efectúa permitiendo que el condensado fluya directamente el desaereador después de
pasar por su respectivo calentador; el agua de compensación, después de pasar por el
calentador, cae en el tanque de asentamiento, donde se ablanda, después de subir por el
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DISEÑO DE PROCESOS INDUSTRIALES I
cilindro de toma va a los filtros y luego al desaireador, según se necesite. Puesto que hay una
pérdida de carga a través de los filtros, consecuentemente se usan primero los condensados
y el agua de compensación suple las deficiencias de la demanda de las calderas.
El intercambio iónico es un intercambio de iones entre dos electrolitos o entre una disolución
de electrolitos y un complejo. En la mayoría de los casos se utiliza el término para referirse a
procesos de purificación, separación, y descontaminación de disoluciones que contienen
dichos iones, empleando para ello sólidos poliméricos o minerales dentro de dispositivos
llamados intercambiadores de iones.
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DISEÑO DE PROCESOS INDUSTRIALES I
13.1 APLICACIONES
Un ejemplo típico de aplicación es la preparación de agua de alta pureza para las industrias
energética, electrónica y nuclear. Los intercambiadores de iones polímericos o minerales son
ampliamente utilizados para ablandamiento del agua, purificación de agua, descontaminación,
etc
Suelen ser utilizados y vendidos como adsorbentes comerciales. Ejemplos de sus usos
incluyen la refinación del petróleo, la coloración de gases y líquidos y el control de polución.
Esto ha hecho que exista una producción comercial de zeolitas artificiales de características
particulares.
Intercambio iónico: La mayor parte de los intercambios iónicos se lleva a cabo a través de la
solución acuosa, por lo cual se utiliza para ablandar aguas duras residuales.
Esto se logra generando "sitios activos" sobre la superficie de la zeolita (con un tratamiento
previo de este material) de modo que al pasar el líquido a través de ella se logre atrapar y
reemplazar los iones que se encuentran en la solución por otros que disminuyan las
propiedades de dureza, por ejemplo, aunque esto se puede aplicar a un sin fin de procesos de
interés. Cada determinado tiempo se requiere un proceso de recuperación de la resina de
intercambio (como también se le denomina) de modo que se limpien los iones retenidos y se
vuelvan a liberar los respectivos sitios activos.
Los métodos iónicos han sido utilizados desde 1850, cuando H. Thompson y J. T. Way,
investigadores de Inglaterra, trataron diversas arcillas con sulfato de amonio o carbonato en
solución para extraer el amoníaco y liberar calcio. En 1927, la primera columna de zeolita
mineral fue utilizada para eliminar iones de calcio y magnesio que interferían en la solución,
para determinar el contenido de sulfato de agua. La versión moderna de la IEC se desarrolló
durante la época de la guerra del Proyecto Manhattan. Era necesaria una técnica para separar
y concentrar los elementos radiactivos necesarios para hacer la bomba atómica. Los
investigadores eligieron absorbentes que pudieran cerrarse sobre elementos transuránidos
cargados, y que pudieran ser eliminados diferencialmente. Últimamente, una vez
39
DISEÑO DE PROCESOS INDUSTRIALES I
desclasificado, estas técnicas pueden utilizar nuevas resinas IE para desarrollar los sistemas
que se utilizan a menudo hoy en día para la purificación específica de productos biológicos y
de sustancias inorgánicas. A principios de los '70, la cromatografía iónica, fue desarrollada por
Hamish Small y sus compañeros de trabajo en Dow Chemical Company como un novedoso
método de IEC utilizables en el análisis automatizado. CI utiliza resinas iónicas más débiles
para su fase estacionaria y una nueva neutralización de stripper, o supresor de la columna
para eliminar los iones quitados que se depositan en el fondo. Es una poderosa técnica para
determinar bajas concentraciones de iones y es especialmente útil en estudios sobre el medio
ambiente y la calidad del agua, entre otras aplicaciones.
Para la selección de los equipos, se realiza un estudio detallado del agua y del espacio físico
en El que desea construir.
Acidez pH:
La acidez de un agua es una medida de la cantidad total de substancias ácidas (H+) presentes
en esa agua, expresados como partes por millón de carbonato de calcio equivalente. Se ha
demostrado que un equivalente de un ácido (H+) es igual al equivalente de una base (OH-).
Por lo tanto no importa si el resultado se expresa como ácido o como base y, por conveniencia,
la acidez se reporta como el CaCO3 equivalente debido a que en muchas ocasiones no se
sabe con exactitud que ácido está presente.
40
DISEÑO DE PROCESOS INDUSTRIALES I
Alcalinidad:
"La actividad de un ácido o un álcali se mide mediante el valor de pH. En consecuencia, cuanto
más activo sea un ácido, menor será el pH y cuanto más activo sea un álcali, mayor será el
pH.
Cloro Residual:
La concentración del cloro residual "libre", así como la porción relativa entre los cloros
residuales "libre" y "combinado", son importantes cuando se practica la cloración q residual
libre. En un determinado abastecimiento de agua aquella porción del cloro residual total "libre",
sirve como medida de la capacidad para "oxidar" la materia orgánica. Cuando se práctica la
cloración q residual libre, se recomienda que cuando menos, el 85 % del cloro residual total
quede en estado libre.
El término agua residual define un tipo de agua que está contaminada con sustancias fecales
y orina, procedentes de desechos orgánicos humanos o animales. Su importancia es tal que
requiere sistemas de canalización, tratamiento y desalojo. Su tratamiento nulo o indebido
genera graves problemas de contaminación.
41
DISEÑO DE PROCESOS INDUSTRIALES I
temperatura
pH
sólidos en suspensión totales (SST) o
materia orgánica valorada como DQO y DBO (a veces TOC)
nitrógeno total Kjeldahl (NTK)
nitrógeno amoniacal y nitratos
También hay otros parámetros a tener en cuenta como fósforo total, nitritos, sulfuros, sólidos
disueltos.
Peso de la fracción orgánica de los sólidos totales de la muestra= Y-Y´, siendo Y el peso de
las materias totales de la muestra e Y’ el peso de la fracción mineral de las materias totales de
la muestra.
42
DISEÑO DE PROCESOS INDUSTRIALES I
representando la cantidad de oxígeno consumido por los gérmenes aerobios para asegurar la
descomposición, dentro de condiciones bien especificadas, de las materias orgánicas
contenidas en el agua a analizar.
La DQO está en función de las características de las materias presentes, de sus proporciones
respectivas, de las posibilidades de oxidación, etc. Por eso, la obtención de los resultados y
su interpretación no serán satisfactorios más que en condiciones metodológicas bien definidas
y estrictamente respetadas.
Toda agua servida o residual debe ser tratada, tanto para proteger la salud pública como para
preservar el medio ambiente. Antes de tratar cualquier agua servida se debe conocer su
composición. Esto es lo que se llama caracterización del agua. Permite conocer qué elementos
químicos y biológicos están presentes y da la información necesaria para que los ingenieros
expertos en tratamiento de aguas puedan diseñar una planta apropiada al agua servida que
se está produciendo.
Una Estación depuradora de aguas residuales tiene la función de eliminar toda contaminación
química y bacteriológica del agua que pueda ser nociva para los seres humanos, la flora y la
fauna, de manera que se pueda devolver el agua al medio ambiente en condiciones
adecuadas. El proceso, además, debe ser optimizado de manera que la planta no produzca
olores ofensivos hacia la comunidad en la cual está inserta. Una planta de aguas servidas bien
operada debe eliminar al menos un 90 % de la materia orgánica y de los microorganismos
patógenos presentes en ella.
43
DISEÑO DE PROCESOS INDUSTRIALES I
El proceso de tratamiento del agua residual se puede dividir en cuatro etapas: pretratamiento,
primaria, secundaria y terciaria. Algunos autores llaman a las etapas preliminar y primaria
unidas como etapa primaria.
Normalmente las plantas están diseñadas para tratar un volumen de agua constante, lo cual
debe adaptarse a que el agua servida producida por una comunidad no es constante. Hay
horas, generalmente durante el día, en las que el volumen de agua producida es mayor, por
lo que deben instalarse sistemas de regulación de forma que el caudal que ingrese al sistema
de tratamiento sea uniforme.
Asimismo, para que el proceso pueda efectuarse normalmente, es necesario filtrar el agua
para retirar de ella sólidos y grasas. Las estructuras encargadas de esta función son las rejillas,
tamices, trituradores (a veces), desgrasadores y desarenadores. En esta etapa también se
puede realizar la preaireación, cuyas funciones son: a) Eliminar los compuestos volátiles
presentes en el agua servida, que se caracterizan por ser malolientes, y b) Aumentar el
contenido de oxígeno del agua, lo que ayuda a la disminución de la producción de malos olores
en las etapas siguientes del proceso de tratamiento.
Tiene como objetivo eliminar los sólidos en suspensión por medio de un proceso de
sedimentación simple por gravedad o asistida por coagulantes y floculantes. Así, para
completar este proceso se pueden agregar compuestos químicos (sales de hierro, aluminio y
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DISEÑO DE PROCESOS INDUSTRIALES I
polielectrolitos floculantes) con el objeto de precipitar el fósforo, los sólidos en suspensión muy
finos o aquellos en estado de coloide.
Las estructuras encargadas de esta función son los estanques de sedimentación primarios o
clarificadores primarios. Habitualmente están diseñados para suprimir aquellas partículas que
tienen tasas de sedimentación de 0,3 a 0,7 mm/s. Asimismo, el período de retención es
normalmente corto, 1 a 2 h. Con estos parámetros, la profundidad del estanque fluctúa entre
2 a 5 m.
Tiene como objetivo eliminar la materia orgánica en disolución y en estado coloidal mediante
un proceso de oxidación de naturaleza biológica seguido de sedimentación. Este proceso
biológico es un proceso natural controlado en el cual participan los microorganismos presentes
en el agua residual, y que se desarrollan en un reactor o cuba de aireación, más los que se
desarrollan, en menor medida en el decantador secundario. Estos microorganismos,
principalmente bacterias, se alimentan de los sólidos en suspensión y estado coloidal
produciendo en su degradación anhídrido carbónico y agua, originándose una biomasa
bacteriana que precipita en el decantador secundario. Así, el agua queda limpia a cambio de
producirse unos fangos para los que hay que buscar un medio de eliminarlos.
En el decantador secundario, hay un flujo tranquilo de agua, de forma que la biomasa, es decir,
los flóculos bacterianos producidos en el reactor, sedimentan. El sedimento que se produce y
que, como se dijo, está formado fundamentalmente por bacterias, se denomina fango activo.
Los microorganismos del reactor aireado pueden estar en suspensión en el agua (procesos
de crecimiento suspendido o fangos activados), adheridos a un medio de suspensión
(procesos de crecimiento adherido) o distribuidos en un sistema mixto (procesos de
crecimiento mixto).
Las estructuras usadas para el tratamiento secundario incluyen filtros de arena intermitentes,
filtros percoladores, contactores biológicos rotatorios, lechos fluidizados, estanques de fangos
activos, lagunas de estabilización u oxidación y sistemas de digestión de fangos.
Tiene como objetivo suprimir algunos contaminantes específicos presentes en el agua residual
tales como los fosfatos que provienen del uso de detergentes domésticos e industriales y cuya
descarga en cursos de agua favorece la eutrofización, es decir, un desarrollo incontrolado y
acelerado de la vegetación acuática que agota el oxígeno, y mata la fauna existente en la
zona. No todas las plantas tienen esta etapa ya que dependerá de la composición del agua
residual y el destino que se le dará.
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DISEÑO DE PROCESOS INDUSTRIALES I
15.2.2.1 DESINFECCIÓN
Desde el punto de vista de la salud pública se encuentra aceptable un agua servida que
contiene menos de 1.000 coliformes totales por 100 ml y con una DBO inferior a 50 mg/L.
La estructura que se usa para efectuar la cloración es la cámara de contacto. Consiste en una
serie de canales interconectados por los cuales fluye el agua servida tratada de manera que
ésta esté al menos 20 minutos en contacto con el cloro, tiempo necesario para dar muerte a
los microorganismos patógenos.
Los sedimentos que se generan en las etapas primaria y secundaria se denominan fangos.
Estos fangos contienen gran cantidad de agua (99 %), microorganismos patógenos y
contaminantes orgánicos e inorgánicos. Se han desarrollado varios métodos para el
tratamiento de los fangos e incluyen: digestión anaerobia, digestión aerobia, compostaje,
acondicionamiento químico y tratamiento físico. El propósito del tratamiento de los fangos es
destruir los microbios patógenos y reducir el porcentaje de humedad.
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DISEÑO DE PROCESOS INDUSTRIALES I
producto final de esta digestión es anhídrido carbónico y agua. No se produce metano. Este
proceso bien efectuado no produce olores.
El compostaje es la mezcla del fango digerido aeróbicamente con madera o llantas trituradas,
con el objetivo de disminuir su humedad para posteriormente ser dispuesto en un relleno
sanitario.
El acondicionamiento químico se puede aplicar tanto a los fangos crudos como digeridos e
incluye la aplicación de coagulantes tales como el sulfato de aluminio, el cloruro férrico y los
polímeros, los que tienen como función ayudar a la sedimentación de las materias en
suspensión y solución en el fango; la elutriación o lavado del fango, la cloración y la aplicación
de floculante.
Una vez concluida la etapa de digestión microbiana, ya sea aerobia o anaerobia, los fangos
aún contienen mucha agua (alrededor de un 90 %) por lo que se requiere deshidratarlos para
su disposición final. Para ello se han diseñado dos métodos principales: secado por aire y
secado mecánico.
Se han hecho diversas estructuras para el secado por aire de los fangos. Entre ellas están:
lechos de arena, lechos asistidos de arena, lagunas de fangos, lechos adoquinados y eras de
secado.
Para el secado mecánico existen filtros banda, filtros prensa, filtros de vacío y centrífugas.
Los fangos deshidratados deben disponerse en una forma ambientalmente segura. Para ello,
según el caso, pueden llevarse a rellenos sanitarios, ser depositados en terrenos agrícolas y
no agrícolas o incinerados. La aplicación en terrenos agrícolas requiere que el fango no
presente sustancias tóxicas para las plantas, animales y seres humanos. Lo habitual es que
sí las contengan por lo que lo normal es que sean dispuestos en rellenos sanitarios o
incinerados.
El proceso natural de la limpieza del agua se consigue gracias a una bacteria que se alimenta
de los desechos que contienen las aguas servidas. Gracias a esta bacteria aparecen los
sistemas de tratamiento de aguas por medio biológicos de biodigestion, donde por medio de
diversos métodos se pone en contacto esta bacteria con el agua para acelerar el procesos
natural. Utilizando una película fija de bacteria en diversas piezas de ingenierías distintas
(estudiadas para tener mejor contacto con el agua a la hora de limpiarla) el agua se pone en
contacto con la bacteria para provocar una biodigestion mucho más rápida que el proceso
natural.
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DISEÑO DE PROCESOS INDUSTRIALES I
proceso natural y desde luego en el espacio necesario para construir una planta de tratamiento
de aguas con estas características.
En comparación con otras tecnologías y métodos para la limpieza de las aguas residuales, la
película fija es sin duda una de las opciones más fuertes gracias a su tamaño, fácil utilización,
coste y espacio necesario para su construcción.
Los tratamientos recomendados para un H2O cualquiera dependerán del uso al cual ella se
destine: doméstico, industrial, etc. El H2O que se utiliza para el abastecimiento de una
población (usos básicamente domésticos) debe ser, específicamente, un agua exenta de
organismos patógenos que evite brotes epidémicos de enfermedades de origen hídrico. Para
lograr esto será necesario desinfectar al agua mediante tratamientos físicos o químicos que
garanticen su esterilidad microbiano – patógena.
El Ozono (O3):
Los rayos ultravioletas, producido en el espectro solar inmediatamente después de los violetas,
son invisible y poseen la propiedad de destruir bacterias y esporas en virtud de la longitud de
onda de sus rayos. Esta desinfección se efectúa haciendo pasar el agua, en filetes debe ser
de un espesor de unos 10 cm. Esta técnica motivo muchos gastos excesivos y diseños
complicados, pocos prácticos, para desinfectar volúmenes apreciables de agua, como es en
el caso de abastecimientos municipales.
Plata:
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DISEÑO DE PROCESOS INDUSTRIALES I
La purificación del agua para uso industrial puede ser muy compleja o relativamente simple,
dependiendo de las propiedades del agua cruda y del grado de pureza requerid. Se emplean
muchos métodos y combinaciones de ellas, pero todos abarcan tres procesos básicos:
tratamiento físico, químico y fisicoquímico.
Tratamiento Físico:
El tratamiento físico abarca los procesos mediante los cuales las impurezas se separan del
agua sin producirse cambios en la composición de las sustancias. Los métodos mas comunes
son sedimentación, colado y filtrado, destilación.
Sedimentación
Colado y Filtrado:
Los coladores y filtros pueden utilizarse cuando se necesario eliminar sólidos suspendidos o
flotantes en el agua, ya sea como paso adicional, después de la sedimentación, o cuando el
espacio disponible no permite la instalación de depósitos de sedimentación.
Existen varios coladores de uso comercial, siendo los más comunes los de tela, malla metálica,
tambor giratorio y disco giratorio. Los filtros de tela y malla metálica se utilizan cuando os
materiales suspendidos son relativamente finos y están en concentraciones bajas.
Destilación:
La destilación es el método más antiguo para obtener agua pura de alta calidad. Mediante este
proceso puramente físico de evaporación y condensación pueden eliminarse casi totalmente
tanto sólidos disueltos como los suspendidos.
El equipo de destilación debe estar diseñado en tal forma que la eliminación de lodos e
incrustaciones pueda hacerse con un mínimo de mano de obra.
Tratamiento Químico:
El tratamiento químico es uno de los procesos en los que la separación de las impurezas del
agua implica la alteración de la composición del material contaminante.
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DISEÑO DE PROCESOS INDUSTRIALES I
Precipitación:
Cuando se añaden a una solución acuosa algunas sales solubles, parte de los iones libres
pueden reaccionar para formar compuestos comparativamente insolubles.
Suavizamiento:
Decantación
Filtración
16 IMPACTO AMBIENTAL
Con el fin de perjudicar lo menos posible al medio ambiente se construyen las plantas de
tratamiento de aguas residuales, pero esta forma de tratamiento de aguas tiene tanto efectos
positivos como negativos
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DISEÑO DE PROCESOS INDUSTRIALES I
17 APLICACIÓN EN LA INDUSTRIA
El afluente compuesto por aguas del faenamiento y descongelado de pescado, de las dos
Plantas Industriales, serán conducidas hacia un cárcamo de bombeo común, de donde serán
elevadas mediante una bomba sumergida, al tanque Ecualizador de 10m3 el cual mezclara el
efluente de los diversos procesos mediante bomba y eyectores de aire.
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DISEÑO DE PROCESOS INDUSTRIALES I
Las burbujas de aire se adhieren a las partículas en suspensión las cuales se elevan a la
superficie debido a su reducida densidad. Una operación de desnatado remueve las partículas
flotantes en la superficie. El sistema WI. Hi-Float elimina sólidos en suspensión, sólidos
suspendidos totales, algas aceites o grasas demanda biológica de oxígeno DBO (insolubles)
y demanda química de oxígeno DQO, de una gran variedad de aguas y aguas residuales
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DISEÑO DE PROCESOS INDUSTRIALES I
La industria textil es una de las más grandes a nivel mundial sin embargo la cantidad de
sustancias químicas que se utilizan en el proceso de tinción y deslavado provoca que las
descargas de agua residual contenga una cantidad considerable de compuestos tóxicos al
ambiente, la industria textil puede dividirse en cuatro etapas principales:
Toda el agua residual se produce en la etapa final, las plantas de procesamiento textil emplean
una amplia variedad de tintes y otros compuestos químicos, colorantes y otros acabados
auxiliares. Muchos de estos no permanecen en el producto textil final sino que son desechados
después de cumplir con un uso específico.
Muchos de estos agentes químicos empleados en la industria textil son considerados tóxicos
y peligrosos. La descarga de estas substancias en el medio ambiente puede causar serios
perjuicios a la salud y al bienestar de una comunidad.
Fuente: Texto Unificado de Legislación Ambiental-Ecuador, Norma de calidad ambiental y de descarga de efluentes: recurso
agua, 2009
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DISEÑO DE PROCESOS INDUSTRIALES I
Los solventes clorados se usan en la industria textil en la operación de descrude como agentes
desengrasantes y como portadores de los tintes. Los colorantes contienen metales pesados
como cromo, cobre y zinc, y substancias orgánicas.
Fuente:http://www.greenpeace.org/espana/es/Trabajamos-en/Parar-la-contaminacion/Agua/Campana-Detox-
/Historial-Detox/
17.2.3.1 ELECTROCOAGULACIÓN
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DISEÑO DE PROCESOS INDUSTRIALES I
que en estado de equilibrio. Cuando esto ocurre, los contaminantes forman componentes
hidrofóbicos que se precipitan y/o flotan y se pueden remover fácilmente En este proceso se
genera una elevada carga de cationes que desestabilizan los contaminantes del agua residual,
se forman hidróxidos complejos, estos tienen capacidad de adsorción produciendo agregados
(flóculos) con los contaminantes.
La eficiencia del proceso está fundamentalmente determinada por el tamaño de las burbujas
generadas, son preferibles las burbujas pequeñas ya que proporcionan una mayor superficie
de contacto para la adsorción de las partículas a eliminar.
17.2.3.2 ELECTROFLOCULACIÒN
La electrofloculación es muy adecuada para tratar los efluentes difíciles. Este proceso puede
tratar grandes caudales se aguas residuales con bajos costos de funcionamiento y sin la
utilización de productos químicos, con excepción del necesario para mantener un Ph cercano
a 7. El filtrado obtenido puede en la mayoría de los casos ser reincorporado al proceso de
fabricación o bien reciclado. También se puede, incorporando un equipo complementario,
obtener un filtrado limpio, que puede ser utilizado en aquellas aplicaciones que necesitan un
fluido de gran pureza.
En primer lugar el Ph de las aguas residuales a tratar debe llevarse a un valor entre 6 y 8. Esto
tiene lugar en el depósito de neutralización .Seguidamente el fluido es bombeado a la cuba de
trabajo donde se encuentran los electrodos (Fe y Al. ). Los electrodos reciben alimentación
eléctrica con una corriente de fuerte amperaje y débil voltaje.
Esta técnica permite además eliminar los metales pesados disueltos en el agua, la corriente
se interrumpe automáticamente y el fluido es evacuado hacia un depósito tampón o regulador.
Durante el vaciado de la cuba de trabajo los electrodos son limpiados. Este depósito regulador
o tampón, alimenta un filtro-prensa mediante una bomba de membranas. Cuando el filtro-
prensa está lleno, la presión en la bomba llega a su máximo y se puede proceder a la
evacuación de los lodos (prácticamente secos) en un contenedor situado bajo el filtro.
El filtrado que sale del filtro-prensa se envía a otro depósito tampón donde se controlan el pH,
la temperatura y la turbidez. Si el filtrado responde a las exigencias requeridas, podrá ser
reutilizado como destino final, si no será devuelto al efluente.
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DISEÑO DE PROCESOS INDUSTRIALES I
Ventajas:
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17.2.5 APLICACIONES
Aplicaciones Generales
La industria metalúrgica.
Industria productora de cromo: Estas aguas residuales son de alta toxicidad y el
mejor tratamiento que se las puede dar es la electrocoagulación
Industria productora de curtientes.
Industria productora de fertilizantes.
Industria mecánica.
Las refinerías.
Talleres de reparación automotriz.
Industria alimentaria: estas aguas son caracterizadas por tener altos contenidos de
DBO y DQO, además de altos porcentajes de grasas. Mediante la electrocoagulación
mostro remociones de 99 y 88% en grasas y DQO respectivamente.
Industria Textil: Donde se han obtenido eficiencias importantes en la remoción de
materia orgánica, turbiedad y color.
Potabilización de aguas: Es importante resaltar que el paso de la corriente eléctrica a
través del agua a tratar tiene efecto desinfectante en cuanto que destruye, en
porcentajes por encima del 99%, los microorganismos presentes en el agua, en esta
misma aplicación se ha venido estudiando la electrocoagulación con buenos
resultados en el tratamiento de aguas para consumo humano contaminadas con
arsénico.
18 CONCLUSION
Las industrias deberán estar preparadas aplicando los métodos y tecnologías adecuadas para
el tratamiento de sus aguas residuales, estas deben regirse a la reglamentación de la ley 1333
del medio ambiente en materia de contaminación hídrica en nuestro medio.
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19 BIBLIOGRAFIA
http://tierra.rediris.es/hidrored/sensibilizacion/datos/agua/contaminacion/tipos.htm
http://www.agua.org.mx/h2o/index.php?option=com_content&view=category&id=53&It
emid=300045
Libro: Fuente: Nordell, Eskel,Eds.,Mexico continental,1965-64,"Tratamiento de agua
para la industria y otros usos”
Diccionario: Larousse
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