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Marco Teorico
Marco Teorico
16/ENERO/2015
Índice
1 Resumen .............................................................................................................. 3
1.1 Abstract ............................................................................................................. 5
2 Introducción ......................................................................................................... 6
3 Objetivos Específico ........................................................................................... 9
4 Marco Teórico .................................................................................................... 11
4.1 Propiedades de los materiales compuestos ............................................... 12
4.10 Materiales Compuestos con Fibras Discontinuas y Orientadas al Azar. 19
4.11 Fibras naturales............................................................................................ 20
4.12 Lirio................................................................................................................ 21
4.2 Clasificación de los materiales compuestos en función de su matriz...... 14
4.3 ¿Cuáles son los componentes de los materiales compuestos? ............... 14
4.4 Propiedades de las matrices ......................................................................... 15
4.5 El material de refuerzo ................................................................................... 16
4.6 Materiales Compuestos Reforzados con Partículas ................................... 16
4.7 Materiales Compuestos Estructurales ......................................................... 17
4.8 Materiales Compuestos Reforzados con Fibras ......................................... 17
4.9 Influencia de la Longitud de la Fibra ............................................................ 18
5 Diseño de Experimentos .................................................................................. 23
5.1 Materiales ........................................................................................................ 24
5.2 Elaboración de los moldes ............................................................................ 24
5.2.1Molde de probetas de tensión ..................................................................... 24
5.2.2Molde para probetas de humedad y flamabilidad ..................................... 25
5.2.3Molde de probetas de impacto, análisis microscópico y TGA. ............... 26
5.3 Preparación de probetas para ensayos mecánicos.................................... 28
5.4.1Prueba de Tensión ....................................................................................... 32
5.4.2 Prueba de Impacto (Charpy) ...................................................................... 34
5.4Ensayos mecánicos ........................................................................................ 32
5.5.1Prueba de flamabilidad ................................................................................ 36
5.5.2 Prueba de Absorción de Agua ................................................................... 38
5.5.3 Prueba de Análisis Microscópico .............................................................. 39
5.5.4 Prueba de Análisis TGA.............................................................................. 39
5.5Caracterización Fisicoquímica....................................................................... 36
6 Resultados ......................................................................................................... 40
6.1 Prueba de Tensión ......................................................................................... 41
6.2 Prueba de Absorción de agua ....................................................................... 58
6.3 Prueba de flamabilidad .................................................................................. 62
6.4 Análisis Microscópico ................................................................................... 68
6.5 Análisis TGA ................................................................................................... 76
7 Investigación a futuro y sugerencias .............................................................. 78
8 Conclusiones ..................................................................................................... 83
9.Bibliografía ......................................................................................................... 89
2
1 Resumen
3
Se realizó un material compuesto a partir de fibras orgánicas de lirio y resina de
poliéster, con la finalidad de realizar un material compuesto que cumpla la función
de núcleo en una estructura tipo sandwich. La elección de estos materiales fue
debido a su baja densidad, bajo costo, fácil. Con el cambio climático el lirio invade
cada vez más espacios en todo el mundo y va a seguir creciendo, el impacto que
estas plantas causan en lagos y charcas si no se mantienen bajo control es muy
grave, ya que pueden cubrir en su totalidad grandes extensiones de agua,
impidiendo que la luz del sol llegue a las plantas acuáticas nativas y agotando el
oxígeno del agua.
4
1.1 Abstract
A compound from lily organic fibers and polyester resin, in order to make a
composite material that fulfills the function of core in a sandwich structure material
is performed. The choice of these materials was due to its low density, low cost,
easy to obtain and also trying their degradation behavior is much faster compared
to the plastics usually used in aviation, seeking to reduce the pollution created by
these ones.
With climate change lily increasingly invades spaces throughout the world and will
continue to grow, the impact these plants in lakes and ponds cause if not kept
under control is very serious because it can fully cover large areas water,
preventing sunlight from reaching native aquatic plants and depleting the water of
oxygen.
Also produce health problems by providing a suitable habitat for mosquitos, the
classic vector of diseases and one species of snail known to host a parasite that
causes schistosomiasis
Lily was given to a drying and sieving to determine the best particle size, and then
through various molds, machined on several occasions, tried to obtain adequate
samples for various studies.
Worked with two different fiber sieves 14 and 20 mesh respectively lily (According
to standard (ASTM E11-13 particle size 14 is 1.4 millimeters and twenty having a
size of 850 microns) and as different fiber-resin ratios. this power in order to obtain
the best mechanical properties in the material. for this entire characterization was
performed relations each different sieves.
5
2 Introducción
6
Los materiales compuestos son combinaciones macroscópicas de dos o más
materiales diferentes que poseen una interface discreta y reconocible que los
separa. Son heterogéneos ya que sus propiedades no son las mismas en todo su
volumen. Estos compuestos pueden seleccionarse para lograr combinaciones
poco usuales de rigidez, resistencia, peso, rendimiento a altas temperaturas,
resistencia a la corrosión, dureza o conductividad.
Los compuestos se pueden clasificar en tres categorías: Con partículas, con fibras
y laminares, dependiendo de las forma de los materiales.
7
8
3 Objetivos
Específicos
9
1. Elaborar moldes para la elaboración de probetas de fibra de lirio
correspondientes a las pruebas de flamabilidad, humedad, tensión e
impacto.
2. Realizar un proceso instruido y sistemático sobre la fabricación del
compuesto con fibra de lirio.
3. Caracterización del material, con ensayos destructivos (impacto y tensión) y
no destructivos como la prueba de humedad, TGA y análisis microscópico.
4. Encontrar la relación óptima entre resina y fibra para la realización de las
probetas.
10
4 Marco Teórico
11
4.1 Propiedades de los materiales compuestos
Dado que los materiales compuestos combinan resinas con fibras de refuerzo, las
propiedades del material resultante combinarán de alguna manera las propiedades
de cada uno de estos dos componentes.
Las propiedades del material compuesto estarán determinadas por:
12
Al diseñar estos materiales se ha encontrado con problema de altos costos y su
fabricación muy compleja, por lo que su aplicación práctica se ha detenido muchas
veces por estos dos factores, aunque las capacidades y prestaciones de estos
lleguen a ser eficientes.
13
4.2 Clasificación de los materiales compuestos en función de su matriz
Para comprender qué son los materiales compuestos y por qué se necesitan, se
tiene que saber qué características poseen y cómo se relacionan la matriz y el
refuerzo. La matriz: Es la fase continua en la que el refuerzo queda “embebido”.
Tanto materiales metálicos, cerámicos o resinas orgánicas pueden cumplir con
este papel. A excepción de los cerámicos, el material que se elige como matriz no
es, en general, tan rígido ni tan resistente como el material de refuerzo.
Las funciones principales de la matriz son, definir las propiedades físicas y
químicas, transmitir las cargas al refuerzo, protegerlo y brindarle cohesión.
Así como también permitirá determinar algunas características del material
compuesto como el arreglo y el acabado superficial, es decir, de las propiedades
de la matriz dependerá la capacidad que posea el material compuesto para ser
conformado con geometrías complejas en procesos que, generalmente, no
involucrarán posteriores etapas de acabado.3
14
Al someter al material compuesto a diferentes tipos de cargas mecánicas la matriz
juega diferentes roles: Bajo cargas compresivas: es la matriz la que soporta el
esfuerzo, ya que se trata de la fase continúa. En tracción: la matriz transfiere la
carga aplicada sobre la pieza a cada una de las fibras o partículas, de manera que
éstas sean las que soporten el esfuerzo. Para ello es necesaria una excelente
adhesión entre la matriz y el refuerzo. Además, muchas veces es la matriz la que
determina la resistencia al impacto y la encargada de detener la propagación de
fisuras.3
15
propiedades a temperaturas elevadas (hasta algunos miles de grados centígrados)
y son más livianos que los de matriz metálica a igual temperatura.4
El reforzamiento es tanto más efectivo cuanto más pequeñas sean las partículas y
cuanto mejor distribuidas estén en la matriz. Además, la fracción de volumen de
las dos fases influye en el comportamiento; las propiedades mecánicas aumentan
al incrementarse el contenido de partículas.
17
reforzados con fibras con la finalidad de conseguir elevada resistencia y rigidez a
baja densidad. Estas características se expresan mediante los parámetros
resistencia específica y módulo específico, que corresponden, respectivamente, a
las relaciones entre la resistencia a la tracción y el peso específico y entre el
módulo de elasticidad y el peso específico. Utilizando materiales de baja densidad,
tanto para la matriz como para las fibras, se fabrican compuestos reforzados con
fibras que tienen resistencias y módulos específicos excepcionalmente elevados.
Los materiales compuestos reforzados con fibras se sub clasifican por la longitud
de la fibra.4
Existe una longitud de fibra crítica para aumentar la resistencia y la rigidez del
material compuesto. Esta longitud crítica lc depende del diámetro d de la fibra, de la
resistencia a la tracción σ f y de la resistencia de la unión matriz-fibra (o resistencia
al cizalle de la matriz).
La longitud crítica de algunas combinaciones de matriz-fibra de vidrio y de carbono
es del orden de 1 mm, equivalente a unas de 20 a 150 veces el diámetro de la
fibra.
Las fibras con l» lc (normalmente l >15 lc) se denominan continuas; y las fibras de
menor longitud se denominan discontinuas o fibras cortas. En las fibras
18
discontinuas de longitud significativamente menor que lc, la matriz se deforma
alrededor de la fibra de modo que apenas existe transferencia del esfuerzo y el
efecto del reforzamiento de la fibra es insignificante.
19
4.11 Fibras naturales
Actualmente, cada vez se utilizan más materiales reforzados con fibras que sean
más económicas y de menor impacto medioambiental. Para ello, se están
reforzando muchos polímeros con fibras provenientes de productos naturales
como el lino, la fibra de coco, o fibra de lirio; utilizándose más en la industria del
automóvil donde según una directriz de la UE para el 2015 el 95 % de la masa de
un coche debe ser reutilizable. Además, si las fibras de refuerzo provienen de
vegetales, el impacto medioambiental total en la fabricación de las piezas es
mucho menor.
Se está dedicando mucho esfuerzo de investigación en la fabricación de
materiales compuestos completamente “ecológicos” o “verdes”. En ellos se
refuerza la matriz del polímero natural (p. ej. celulosa) con fibras de origen vegetal
(p. ej. fibra de lino). Ya existen polímeros comerciales completamente “verdes” y
se prevé que su producción aumente en el futuro.
Los polímeros reforzados son fibras de algún tipo, embebidas en una matriz de
resina. Las fibras más comunes son las de vidrio, aramídicas (Kevlar) y carbono.
Las resinas más comunes son las poliéster, vinil éster y epoxi. Las propiedades
ingenieriles de los compuestos derivan, principalmente, de las propiedades físicas
y mecánicas de la fase discontinua que son las fibras de refuerzo. Al aumentar la
fracción en volumen de fibra aumentan las propiedades mecánicas hasta el punto
en que la cantidad de matriz es insuficiente para soportar las fibras y transferir la
carga al material compuesto.
Las fibras pueden estar distribuidas dentro de la matriz al azar o siguiendo ciertas
direcciones respecto de la geometría de la pieza (longitudinales, transversales).
Debido a la variedad en resistencia mecánica y tenacidad es posible para un
ingeniero escoger qué valores de tales propiedades son requeridos por cada
aplicación, así como en qué dirección son requeridas estas propiedades.3
20
4.12 Lirio
21
amplia tolerancia a los factores abióticos del medio, y de ser una especie que
puede llegar a invadir cuerpos de agua en regiones templadas y a altitudes
considerables (su registro a mayor altitud en el mundo es en la ciudad de México),
el lirio acuático no soporta las heladas y su crecimiento es limitado por la salinidad.
En todo el mundo, su crecimiento óptimo se da a pH de 7 y adquiere el rango de
infestación masiva entre 6.2 y 7.2
22
5 Diseño de
Experimentos
23
5.1 Materiales
Se utilizó Resina Poliéster PP-60 X 70, Fibra de lirio (tamiz 14 y 20), Catalizador
K200 para resina Poliéster, Recipiente para mezclar, Báscula electrónica,
Agitador, Vaselina, Molde para probetas de tensión, impacto, humedad y
flamabilidad.
Para este molde se necesita respetar las normas ASTM y utilizar un dispositivo
que cumpla con dichas noemas (máquina universal SHIMADZU). Sabiendo las
medidas correspondientes que deberían tener las probetas se hizo el molde para
los ensayos de tensión a realizar.
El molde consiste en una hoja de vidrio de 3mm como base y otra como tapa del
mismo molde, las medidas de ambas hojas era de 17cm x 21 cm.
24
Para las probetas de flamabilidad lo único que se hizo fue cortar dicha placa en
barras con las medidas requeridas por la norma ASTM D 635 – 03 (Las muestras
deberían ser de 125 mm de largo por 13 mm de ancho, como se muestra en la
siguiente figura).
25
Para esta prueba se necesitó tomar las medidas estándar para las probetas que
eran las indicadas con respecto al modelo de la máquina basándose en las
normas ASTM. Se determinó que las medidas correctas para las probetas serian
de:
Para esto se realizaron dos modelos distintos, uno de fierro y otro de aluminio, los
dos fueron maquinados bajo el proceso de torneado, no contaban con ningún
tratamiento térmico o químico que mejoraran sus propiedades.
Materiales
26
Para este molde fue necesario 2 placas de Aluminio de 1/2 de pulgada, Empaque
de baquelita y Tornillos M3
Procedimiento
1.- Por medio de las mejores prácticas aprendidas en el primer molde, aquí se
empezó diseñando mediante un software de CAD el modelado del molde que se
quería obtener. Ser realizo de forma mucho más sencilla, tratando de agilizar a lo
que más se pudiera la habilidad el proceso.
La placa inferior era la de soporte por lo tanto ahí se decidió hacer un corte, para
poder retirar las probetas de forma más sencillas cuando ya estuvieran curadas,
este corte iba a estar sujetado también por tornillos para que se minimizara a lo
más la posibilidad de derrame de material. Aquí iba a estar un empaque de
baquelita para evitar cualquier tipo de filtración que pudiera interferir en el proceso
de curado.
27
en la habilidad del proceso ya que se obtenían tramos de 30 cm los cuales eran
segmentados en 4 con una longitud de 6 cm la cual era la que se requería.
𝑀𝑟 = 𝑉 ∗ 𝑃𝑟 ∗ 𝐷𝑟
𝑀𝑓 = 𝑉 ∗ 𝑃𝑓 ∗ 𝐷𝑓
Mr = Masa de resina
Dr = Densidad de la resina
Df = Densidad de la fibra
28
Mf = Masa de la fibra
𝑀𝑟 = 𝑉 ∗ 𝑃𝑟 ∗ 𝐷𝑟
Sustituyendo:
!"
Masa de la resina = 60𝑐𝑚! * 0.80 * 1.28 !"! = 61.44 gr de resina
𝑀𝑓 = 𝑉 ∗ 𝑃𝑓 ∗ 𝐷𝑓
!"
Masa de la resina = 60𝑐𝑚! * 0.20 * 0.4 !"! = 4.8 gr de resina
𝑀𝑟 = 𝑉 ∗ 𝑃𝑟 ∗ 𝐷𝑟
Sustituyendo:
!"
Masa de la resina = 60𝑐𝑚! * 0.85 * 1.28 !"! = 65.28 gr de resina
𝑀𝑓 = 𝑉 ∗ 𝑃𝑓 ∗ 𝐷𝑓
!"
Masa de la resina = 60𝑐𝑚! * 0.15 * 0.4 !"! = 3.6 gr de resina
29
𝑀𝑟 = 𝑉 ∗ 𝑃𝑟 ∗ 𝐷𝑟
Sustituyendo:
!"
Masa de la resina = 60𝑐𝑚! * 0.90 * 1.28 !"! = 69.12 gr de resina
𝑀𝑓 = 𝑉 ∗ 𝑃𝑓 ∗ 𝐷𝑓
!"
Masa de la resina = 60𝑐𝑚! * 0.10 * 0.4 !"! = 2.4 gr de resina
30
2. Una vez pesada la resina y la fibra como se muestra en la ilustración 7; verter
la resina en un recipiente limpio después se tiene que verter la fibra en el
mismo recipiente.
3. Enseguida mezclaremos la fibra y la resina con el agitador por alrededor de 3
minutos (debe ser un movimiento suave y circular), mezclar hasta que quede
una mezcla homogénea como se muestra en la ilustración 8.
4. Agregar el catalizador k200 para resina poliéster (1 gota por cada 10gr de
resina).
5. Después de agregar el catalizador se debe mezclar nuevamente, suave y
circular tratando de no crear burbujas, hacer esto por alrededor de 3 minutos.
6. El recipiente donde curara la mezcla (Molde a utilizar) debe ser cubierto por
una capa de vaselina, debe cubrir toda el área donde la mezcla hará contacto y
debe ser una capa fina pero procurando no dejar espacios libres de vaselina.
Nota: también se puede utilizar grasa de silicona.
Ilustración 9 Molde para probetas de tensión (se utilizó vaselina para evitar que la probeta se pegue)
31
Ilustración 10 Molde para probetas de tensión en proceso de llenado
5.4Ensayos mecánicos
5.4.1Prueba de Tensión
32
Materiales
Procedimiento
Se midieron las muestras con el vernier para introducir los datos en el ordenador y
este haga la calibración recomendada para cada probeta, después se localizaron
las mordazas apropiadas para la muestra a probar y colocaron las muescas en la
maquina universal, encendimos la máquina universal y por último el ordenador, y
se preparó el software para proceder a realizar las pruebas, ya medida cada
muestra, se procederá al ingreso de las medidas de la muestra en el ordenador,
después de introducir los datos se colocara la muestra entre las mordazas, quitar
los seguros de paro de emergencia de la maquina universal, empezar la prueba de
modo automático desde el ordenador, una vez finalizada la prueba guardar los
datos arrojados y continuar con todas las muestras repitiendo el mismo
procedimiento.
33
Ilustración 11 Probeta de Tensión en máquina universal lista para ser probada
NOTA: Los datos serán guardados como Block de Notas, se tiene que hacer la
importación de archivos desde Excel para trabajar con ellos.
Una vez realizadas todas las muestras se tienen que transformar los datos de
fuerza-desplazamiento a Esfuerzo-Deformación con la siguiente fórmula:
!"#$%& !
Esfuerzo = Á!"# (!"#!"$% ! !"#$%&!) 𝜎=!
!"#$%&'&()"*+, !!! !!
Deformación = !"#$%&'( !"#$%&"'" 𝜀 = !!
34
deformación en el caso de los ensayos dinámicos supera varios órdenes a la
velocidad de deformación en los ensayos estáticos.
Los impactos de ensayo a flexión son realizados con la ayuda del péndulo Charpy,
con una energía que sobrepasa los 30kgf*cm. El es quema de ensayo se muestra
en la figura.
Ilustración 12 Esquema de trabajo del péndulo de Charpy
35
5.5Caracterización Fisicoquímica
5.5.1Prueba de flamabilidad
ASTM D 635 – 03 Standard Test Method for Rate of Burning and/or Extent and
Time of Burning of Plastics in a Horizontal Position.
36
Ilustración
13
Ejemplo
para
prueba
de
flamabilidad
Cálculo
!"#
V = !
37
5.5.2 Prueba de Absorción de Agua
Procedimiento
Las muestras se tendrán en Inmersión total durante 24 Hr en un recipiente a
temperatura de 23°± 3°. Los materiales que flotan deben mantenerse bajo el agua
contenidos por una red para evitar que suban a la superficie. Al final de las 24 h,
se retiran los especímenes, agitar vigorosamente, limpie toda el agua superficial
con un paño seco, y pesar inmediatamente y registrar el peso.
Cálculo
Calcular el porcentaje de incremento de peso con la siguiente expresión:
!!!
Incremento de peso % = !
𝑥 100
Donde:
38
W = Peso húmedo (gramos).
D = Peso en seco (gramos).
39
6 Resultados
40
6.1 Prueba de Tensión
La prueba de tensión se llevó a cabo en una maquina universal de tipo SHIMADZU a una
velocidad de 5mm/min en un procedimiento estático.
5.0E+06
4.5E+06
4.0E+06
3.5E+06
3.0E+06
Esfuerzo,
Pa
2.5E+06
2.0E+06
1.5E+06
1.0E+06
5.0E+05
0.0E+00
0
0.005
0.01
0.015
0.02
0.025
0.03
0.035
0.04
0.045
0.05
Deformación
Gráfica 1
41
en su fractura final en donde la probeta representada con el color verde mostro
mejores prestaciones.
1.2E+07
1.0E+07
8.0E+06
Esfuerzo,Pa
6.0E+06
4.0E+06
2.0E+06
0.0E+00
0
0.005
0.01
0.015
0.02
0.025
0.03
0.035
0.04
0.045
Deformación
Gráfica 2
42
ya que esta se da entre 0.01 y 0.02, en esta proporción de resina-fibra su región
elastica es muy corta, esto quiere decir que el material tiene un comportamiento
plástico.
1.2E+07
1.0E+07
8.0E+06
Esfuerzo,Pa
6.0E+06
4.0E+06
2.0E+06
0.0E+00
0
0.005
0.01
0.015
0.02
0.025
0.03
0.035
0.04
Deformación
Gráfica 3
43
en la región plástica, y siguieron en un comportamiento igualitario hasta el punto
de la primer fractura, donde la probeta representada por la línea azul soporto un
esfuerzo mucho mayor a su similar representado con la línea roja.
7.0E+06
6.0E+06
5.0E+06
4.0E+06
Esfuerzo,Pa
3.0E+06
2.0E+06
1.0E+06
0.0E+00
0
0.005
0.01
0.015
0.02
0.025
0.03
Deformación
Gráfica 4
44
Esta gráfica representa el diagrama esfuerzo-deformación de la proporción 80%
Resina-20% Fibra en el tamaño de fibra T14, se muestra un comportamiento que
sigue en las tres probetas una línea de tendencia similar, pero a diferencia de las
otras proporciones esta proporción es bastante irregular en su comportamiento, ya
que se ven una serie de altos y bajos en las gráficas a diferencia de las otras
proporciones donde es un comportamiento más predecible y consistente, el punto
a resaltar es que las tres probetas tienen una deformación prácticamente igual y
con una diferencia de esfuerzos no muy grande.
1.2E+07
1.0E+07
8.0E+06
Esfuerzo,Pa
6.0E+06
4.0E+06
2.0E+06
0.0E+00
0
0.005
0.01
0.015
0.02
0.025
0.03
0.035
0.04
Deformación
Gráfica 5
45
Gráfico 5 de esfuerzo-deformación en la proporción 85% resina 15% fibra en T14
las gráficas muestran un comportamiento igualitario hasta el punto de la fractura
final de la muestra representada en color azul, mientras que la otra probeta tiene
un comportamiento que continua aumentando en esfuerzo hasta que llega a su
primer fractura, donde se ve una disminución notable en el gráfico, pero se
recupera tras esa primer fractura y le da la capacidad de llegar a un esfuerzo
mucho mayor.
4.5E+06
4.0E+06
3.5E+06
3.0E+06
Esfuerzo,
Pa
2.5E+06
2.0E+06
1.5E+06
1.0E+06
5.0E+05
0.0E+00
0
0.01
0.02
0.03
0.04
0.05
0.06
Deformación
Gráfica 6
46
Aquí se muestra el mejor espécimen que se obtuvo de la relación 90% resina-10%
Fibra de lirio, se muestra solo uno debido a que en esa cantidad de resina en ese
tamiz resulto muy difícil realizar probetas exitosas, muchas de las cuales
presentaron agujeros y grietas al salir de su proceso de curado, lo que daba
prestaciones pésimas en la prueba de tensión, sin embargo se pudo obtener una
que dio prestaciones competitivas en relación con las otras proporciones.Después
de revisar cada uno de los gráficos se escogió al mejor de cada grupo de las
diferentes proporciones y el resultado fue el siguiente.
g) Comparativo final
1.2E+07
1.0E+07
T20.85%-‐15%
T14.90%-‐10%
8.0E+06
T20.90%-‐10%
Esfuerzo,Pa
6.0E+06
T14.80%-‐20%
T20.80%-‐20%
4.0E+06
T14.85%-‐15%
2.0E+06
0.0E+00
0
0.01
0.02
0.03
0.04
0.05
0.06
Deformación
Gráfica 7
47
Con el fin de encontrar la mejor relación de material también se compararon las
muestras entre los T14, T20, relación 80% Resina-20% Fibra, relación 85%
Resina-15% Fibra y relación 90% Resina-10% Fibra. De las mejores muestras de
cada relación de material a continuación las graficas. Esto se realiza con la
finalidad de encontrar alguna similitud o una constante que se pueda definir como
repetible y así encontrar la fórmula más eficaz y con mejores prestaciones.
1.2E+07
1.0E+07
T14
90%-‐10%
8.0E+06
Esfuerzo,Pa
6.0E+06
T14 80%-‐20%
4.0E+06
T14
85%-‐15%
2.0E+06
0.0E+00
0
0.01
0.02
0.03
0.04
0.05
0.06
Deformación
Gráfica 8
48
La gráfica 8 muestra la comparación de resultados de las mejores muestras del
tamiz 14 en las diferentes relaciones con las que se trabajaron. Este grafico deja
ver que no hay grandes similitudes entre muestras por el hecho de compartir el
mismo tamiz, dejando ver que la relación en que estos se trabajen es realmente lo
que importara y marcara la diferencia más notable. Debemos de recordar que el
tamiz 14 es un tamaño de fibra más grande el resultado de la experimentación nos
dejo ver que a mayor sea el tamaño del tamiz, la homogeneización de la mezcla
se verá seriamente afectada ya que es mucho más complicado realizar una
mezcla satisfactoria con este número de tamiz, las consecuencias son la
formación de burbujas internas en las muestras trayendo como resultado
prestaciones muy poco favorables.
1.2E+07
1.0E+07
8.0E+06
T20
90%-‐10%
T20
85%-‐15%
Esfuerzo,Pa
6.0E+06
4.0E+06
2.0E+06
T20
80%-‐20%
0.0E+00
0
0.005
0.01
0.015
0.02
0.025
0.03
0.035
0.04
0.045
0.05
Deformación
Gráfica 9
49
A diferencia del tamiz 14 el tamiz número 20 resultó ser un gran aliado de la
resina, ya que se hacia una mezcla más homogénea esto donde era difícil
encontrar espacios vacios de fibra dentro de la mezcla, esta acción positiva da
como resultado muestras mucho más consistentes, y es posible verlo en la gráfica
anterior, donde se ve claramente un comportamiento similar en la región plástica,
incluso la primer fractura se da en los tres en un espacio de deformación muy
corto siendo este entre 0.015 y 0.02, la diferencia más notable se dio en la fractura
final, ya que las proporciones 85%resina / 15% resina y 90%resina / 10% se ve un
mayor resistencia a la fuerza aplicada, mientras que la relación restante resulto
tener un comportamiento más elástico deformándose mucho más que las dos
anteriormente mencionadas.
7.0E+06
6.0E+06
T14
80%-‐20%
5.0E+06
Esfuerzo,Pa
4.0E+06
3.0E+06
T20
80%-‐20%
2.0E+06
1.0E+06
0.0E+00
0
0.005
0.01
0.015
0.02
0.025
0.03
0.035
0.04
0.045
0.05
Deformación
Gráfica 10
50
La grafica mostrada anteriormente nos muestra los mejores especímenes de las
relaciones 80% resina / 20% fibra, realmente no muestran similitudes entre ambos
gráficos siendo comportamientos completamente diferentes.
1.0E+07
T20
85%-‐15%
8.0E+06
Esfuerzo,Pa
6.0E+06
4.0E+06
T14
85%-‐15%
2.0E+06
0.0E+00
0
0.01
0.02
0.03
0.04
0.05
0.06
Deformación
Gráfica 11
A diferencia del gráfico de la proporción 80% resina / 20% Fibra este si guarda un
comportamiento muy similar desde 0 hasta 0.015 en la deformación, pero al final
nos damos cuenta que uno muestra un comportamiento con mayor elasticidad o
capacidad a la deformación y el otro tiene mayor capacidad de soportar una fuerza
aplicada a la tensión.
51
l) Relación 90% Resina-10% Fibra
1.2E+07
1.0E+07
T20 90%-‐10%
8.0E+06
Esfuerzo,Pa
T14
90%-‐10%
6.0E+06
4.0E+06
2.0E+06
0.0E+00
0
0.005
0.01
0.015
0.02
0.025
0.03
0.035
0.04
Deformación
Gráfica 12
52
La única similitud que estos dos muestran es su última fractura, ya que es muy
similar.
Tabla
2.
Resultados
globales
de
propiedades
mecánicas
de
las
pruebas
de
ensayo
de
tensión
Probeta
Cedencia
Primer
fractura
fractura
final
Deformación
final
Resilencia
GPa
GPa
GPa
T20
90:10
0.76
1.12
9.53
0.035
8.13E+64
T20
85:15
1.08
2.29
10.93
0.04
5.32E+64
T20
80:20
0.90
1.30
4.40
0.044
1.82E+62
T14
90:10
2.78
7.07
9.72
0.036
1.17E+65
T14
85:15
1.38
3.83
4.01
0.026
4.80E+60
T14
80:20
2.56
3.29
6.58
0.05
5.32E+63
53
Ilustración 14 Probeta de ensayo de tensión en el molde contenedor
En la imagen anterior se muestra como era el resultado final de la probeta una vez
curada, en la imagen se muestra la probeta aún entra las placas de madera que
servían como molde, para retirar la muestra se daban golpes muy leves a la
superficie y sobretodo en el contorno de la muestra, de esta manera la resina
excedente se quebraba y daba paso a la salida de la muestra. En la imagen
siguiente se muestra una probeta fuera del molde.
Ilustración 15 Muestra lista para ensayo de tensión
54
Las probetas de Tensión fueron las que se realizaron en primer lugar esto dio
lugar a errores que a lo largo del proyecto se fueron perfeccionando, en la imagen
siguiente se muestra una probeta de ensayo de tensión con una imperfección muy
grave de fabricación, la imperfección no era notoria en el exterior de la muestra, si
no que se trataba de una imperfección interna esto debido a que durante el
proceso de llenado no se tuvo el cuidado pertinente, el no compactar bien la
mezcla da origen a burbujas en el interior de nuestro material lo que da como
resultado un punto frágil en el mismo, esto se hizo notorio durante la realización
del ensayo y lo que se obtuvo fue un material que se cedió muy rápidamente.
Ilustración 16 Probeta de tensión con imperfección interna.
55
Ilustración 17 Ejemplo de una probeta sin imperfecciones internas
Lo anterior dio como resultado una ruptura poco frecuente, ya que como
mencionábamos anteriormente la burbuja creó un punto de fragilidad notable, y
cuando se puso a prueba la ruptura se dio justamente por el punto donde se
encontraba la burbuja. En la ilustración siguiente se puede observar la
comparación de la probeta defectuosa con una probeta sin fallas, la probeta sin
fallas mostro una ruptura casi por el centro de la muestra lo que significo que
nuestro material era homogéneo en cualquier parte del mismo y el resultado que
esta muestra arrojo era exacto y repetible, lo cual era de primordial importancia
para nosotros. La muestra con la burbuja interna da como resultado una ruptura
poco usual siendo esta en la parte superior de la muestra y esto se debió como lo
mencionamos antes debido a que dicha burbuja se encontraba justamente en el
punto de ruptura.
56
Ilustración
18
Comparativo
de
probeta
con
imperfección
(izquierda)
contra
una
probeta
sin
imperfección
(derecha)
57
6.2
Prueba
de
Absorción
de
agua
58
209 211 1.2337 1.2455 0.9569
212 214 1.2514 1.2632 0.9433
208 210 1.2278 1.2396 0.9615
T14 90:10 209 212 1.2337 1.2514 1.4354
207 209 1.2219 1.2337 0.9661
209 211 1.2337 1.2455 0.9569
59
En la siguiente sección se muestra un ejemplo y fotos de la realización del
experimento. Se muestran a continuación algunas de las probetas del ensayo.
60
Ilustración 21 Muestra totalmente sumergida
61
6.3 Prueba de flamabilidad
Tabla 4 Datos Obtenidos en prueba de flamabilidad de probetas del Tamiz 20
no 13 239 3.26
no 11 240 2.75
no 10 250 2.40
no 12 239 3.01
T20 85:15 no 12 238 3.03
no 10 236 2.54
no 11 240 2.75
no 12 244 2.95
no 13 245 3.18
no 10 244 2.46
62
no 12 243 2.96
no 14 246 3.41
no 10 240 2.50
no 11 239 2.76
T20 90:10 no 12 240 3.00
no 14 248 3.39
no 13 246 3.17
no 11 247 2.67
no 10 245 2.45
no 10 239 2.51
Tabla 5 Datos Obtenidos en prueba de flamabilidad de probetas del Tamiz 14
63
no 11 242 2.73
no 11 246 2.68
no 13 238 3.28
no 12 237 3.04
T14 85:15 no 13 235 3.32
no 11 240 2.75
no 14 241 3.49
no 10 244 2.46
no 13 247 3.16
no 12 249 2.89
no 13 250 3.12
no 13 246 3.17
no 12 247 2.91
no 10 246 2.44
T14 90:10 no 13 238 3.28
no 12 239 3.01
no 14 244 3.44
no 10 245 2.45
no 11 244 2.70
no 13 238 3.28
64
Tabla
6
Resultados
finales
prueba
de
flamabilidad
65
66
67
6.4 Análisis Microscópico
Se hizo el análisis a cada una de nuestras combinaciones, esto para observar de
manera microscópica el comportamiento de las muestras, a continuación los
resultados.
a) T14 en una relación 80% resina y 20% fibra.
Ilustración
20
Micrografía
T14
en
proporción
80%-‐20%
68
En las Ilustraciones 26 y 27 se muestra la fotografía de el material bajo la lente
del microscopio, como se puede observar en la imagen se hace un acercamiento a
un filamento de fibra, en esta imagen se trata del tamiz 14 lo que notablemente se
puede observar es que este muestra orificios dentro de la fibra lo cual es normal
debido a su tamaño, esto se debe a que el tamaño de la fibra es mayor que el
tamiz 20 lo que da a lugar a estas imperfecciones, esto podría dar como resultado
fragilidad en las muestras, pero a su vez la fotografía muestra una buena
adherencia entre la fibra y la resina.
69
En las imágenes anteriores observamos T14 en una relación 85% resina y 15%
fibra el cual muestra una superficie mucho más limpia que la anterior pero con
fibras irregulares.
70
c) T14 en una relación 90% resina y 10% fibra.
Ilustración
28
Micrografía
T14
en
proporción
90%-‐10%
(100µm)
Ilustración
29
Micrografía
T14
en
proporción
90%-‐10%
(10µm)
71
En las muestras anteriores observamos un gran parecido con T14 en una relación
85% resina y 15% fibra pero podemos decir que se ve una superficie mucho más
lisa y se muestra una buena aleación entre la fibra y la resina.
72
Observamos una imagen de un filamento de fibra del tamiz 20 rodeado de resina,
se puede apreciar una superficie limpia y lisa con un comportamiento idóneo entre
resina y fibra, ya que no se ven burbujas en ninguna de las imágenes
presentadas.
73
Observamos igualmente una superficie bastante lisa y limpia y es posible
identificar los hilos de fibra mejor conformados, estamos hablando del tamiz 20 y a
diferencia del 14 no se ven imperfecciones dentro de la fibra lo cual es favorecedor
para el material.
Ilustración
34
Micrografía
T20
en
proporción
90%-‐10%
(100µm)
Ilustración
35
Micrografía
T20
en
proporción
90%-‐10%
(10µm)
74
Recordemos que el material es en mayor porcentaje resina por eso se observa los
filamentos de fibra rodeados por la resina, en este tamiz no se observo una sola
burbuja o imperfección fuera de parámetros, por eso podemos concluir que el
tamiz 20 es el ideal para hacer nuestro material.
75
6.5 Análisis TGA
Este análisis como se explico anteriormente indica la degradación del material
expresada en porcentaje con relación a un incremento de temperatura constante,
en este caso fue de 10°C/min, a continuación los gráficos correspondientes.
Gráfica
13
En la gráfica 13 está representada la degradación del lirio sin ser combinado con la
resina, podemos observar que en la primera parte del descenso de porcentaje de peso es
mínima estamos hablando de los primeros 200°C, probablemente sea perdida de agua en
el lirio después se observa un descenso acelerado del porcentaje de peso indicando que
se degrada la materia hasta llegar a los 550°C quedando un 25% del peso del lirio.
76
b) TGA correspondiente a la mezcla de resina con fibra.
Gráfica
14
La Gráfica 14 muestra la degradación del material resina con fibra, tenemos un solo
gráfico de las diferentes muestras debido a la similitud de estos, es decir es despreciable
en este caso las diferentes combinaciones, se muestra un primer descenso mínimo del
material hasta los 250°C nuevamente lo primero en perderse es el agua, pero a partir de
los 300°C hasta los 400°C se degrada casi en su totalidad a diferencia del lirio solo se
podría decir que en combinación con la resina el materia queda casi consumido por
completo.
77
7 Investigación a futuro y
sugerencias
78
No podemos dar por concluida la sección de resultados sin agregar una nota
importante pero que no entra en ningún experimento, el catalizador es crucial en la
elaboración de nuestro material, pero cabe señalar que se debe utilizar de manera
muy cuidadosa y estrictamente en las proporciones en las que mencionamos en la
parte de elaboración de la mezcla, este comentario es debido a que la falta de
catalizador puede originar una mezcla que no terminé por endurecer, pero una
mezcla con exceso de catalizador echara a perder todo nuestro lote, el catalizador
elevara la temperatura de la mezcla, y si se utiliza en demasía puede ocasionar un
resultado crítico a continuación un ejemplo.
79
80
81
82
8 Conclusiones
83
En esta tesis el objetivo era encontrar una aplicación o una posible aplicación para
la aviación utilizando el material compuesto elaborado con resina y fibra de lirio,
tras un análisis exhaustivo y pasando por un sinfín de pensamientos y posibles
aplicaciones se tenía que aterrizar la tesis en algo palpable, comprobable y real,
algo que fuera un hecho, nuestra investigación nos dio como resultado que la
mejor aplicación del material sería la de ser el núcleo de una estructura tipo
sándwich, esto debido a sus propiedades debidamente analizadas en las distintas
pruebas realizadas, el material muestra propiedades especificas como su bajo
peso y densidad, aunado a su impecable resultado en la absorción de peso ya que
fue no más del 2% de su peso en cualquiera de nuestras muestras. La aviación
siempre tiene que cuidar el factor de flamabilidad nuestro material resulto ser
idóneo ya que por sí solo no tiende a expandirse la flama como lo haría una
espuma, si no que necesita haber una flama constante externa para propiciar que
este se queme por completo pero nunca avanzara la flama por el material si no
que se quedara fija en un solo lugar hasta haber consumido esa sección.
84
Prueba de flexión
Compara_vo
Final
1.2E+07
T20.85%-‐15%
T14.90%-‐10%
1.0E+07
T20.90%-‐10%
8.0E+06
Esfuerzo,Pa
6.0E+06 T14.80%-‐20%
T20.80%-‐20%
4.0E+06
T14.85%-‐15%
2.0E+06
0.0E+00
0
0.01
0.02
0.03
0.04
0.05
0.06
Deformación
85
En la prueba de humedad:
86
Prueba de flamabilidad
Todas estas pruebas son evidencia de la ligera pero clara ventaja de T20 en
proporción 85% Resina-15% Fibra sobre las demás proporciones, por esto
concluimos que es la mejor combinación y la que elegimos como la ideal para
realizar un material compuesto a base de fibra de lirio y resina poliéster, a ser
utilizado como núcleo en una estructura tipo sándwich.
Las estructuras tipo sándwich cada vez cobran mayor importancia en los
materiales que conforman una aeronave, ya que la mezcla de un núcleo ligero y
una piel estable dan lugar a un material con prestaciones inigualables, el material
87
que desarrollamos haría la función de un núcleo de estructura tipo sándwich para
jugar un papel dentro de los componentes estructurales de una aeronave.
Construcción tipo “sándwich”: Se trata de una forma de colocar los materiales que
debía ser nombrada dada su uso generalizado en aviación, y sus buenas
propiedades mecánicas. Se trata de dos capas de fibra de carbono, de vidrio, o de
aluminio pegadas a un núcleo. El núcleo puede tener forma de panel de abeja,
fabricado en aluminio o resinas; o tratarse de un núcleo de goma-espuma. La
estructura “sándwich” aguanta con éxito las cargas que impone la flexión
(compresión y tracción), y el núcleo soporta esfuerzos cortantes con facilidad. Su
aplicación se centra en superficies de control de vuelo y suelos de cabina.
88
9. Bibliografía
2. “El lirio acuático, ¿una planta nativa de México?”, María Guadalupe Miranda
A. Departamento de Hidrobiología, UAM, Iztapalapa Antonio Lot H.
Departamento de Botánica, Instituto de Biología, UNAM.
5. ASTM 272-01 Standard Test Method for Water Absorption of Core Materials
for Structural Sandwich Constructions (Space Simulation; Aerospace and
Aircraft; Composite Materials).
7. ASTM D 635 – 03 Standard Test Method for Rate of Burning and/or Extent
and Time of Burning of Plastics in a Horizontal Position.
89
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