Aplicaciones de gases

para la metalurgia
Procesos de alta temperatura
Tratamientos térmicos
Aplicaciones criogénicas para metales
Procesos de alta temperatura

Resulta increible que el oxígeno industrial a ¿Qué significa aumentar la eficiencia de

menudo es más rentable que el aire,
“aparentemente” gratuito, en muchos procesos
industriales de combustión. El motivo es simple:
el aire no es tan gratuito como parece. Hay que
comprimirlo y precalentarlo para conseguir las
temperaturas de combustión y la eficiencia
suficiente. Además, el aire se compone al 78%
de nitrógeno que es contraproduciente para la
combustión, ya que el nitrógeno se calienta
inevitablemente junto con el resto de los
componentes del aire y aumenta de forma
innecesaria el volumen de gases de escape, así
como la demanda energética. A elevadas
temperaturas, el nitrógeno genera óxidos de
nitrógeno (NOx) indeseados, muy costosos de
separar de los gases de combustión.
El oxígeno ahorra gastos
Actualmente, el empleo de oxígeno es
indispensable en procesos de fundición en altos
hornos u hornos rotativos. El uso de oxígeno para
la fundición de vidrio en hornos de cubilote
presenta igualmente numerosas ventajas. El
oxígeno ahorra energía (combustibles fósiles) y
disminuye las emisiones de contaminantes. La
oxicombustión conlleva considerables reduc-
ciones de los gastos de inversión.
combustión?
En el proceso de combustión típico, se hace
reaccionar un hidrocarburo (por ejemplo, carbón)
con aire a temperatura ambiente. El aire está
compuesto de un 78% de nitrógeno, un gas
inerte que no reacciona. Por ello, la mayor parte
del calor se pierde en los gases de salida.
Eliminar el nitrógeno aumenta radicalmente el
aporte de calor destinado a fundir el material y
con ello aumenta la eficiencia de combustión. La
eficiencia en un sistema de aire-gas es de un
35%; en cambio, para un sistema oxi-gas la
eficiencia aumenta hasta el 80% (ver gráfico).
Precalentar el aire también aumenta la eficiencia
de combustión, pero no de una manera tan
contundente. Además requiere sistemas de
recuperación de humos costosos que necesitan
mantenimiento. El oxígeno, sin embargo,
no requiere ningún precalentamiento y garantiza
un mayor rendimiento.

Teoría de la oxicombustión
La eficiencia en procesos de combustión
puede incrementarse de dos formas distintas, o
bien precalentando el aire de combustión o
mediante la oxicombustión.

El oxígeno puede introducirse dentro de la

cámara de combustión usando diferentes
técnicas:

• Quemadores de oxígeno/combustible
• Inyección directa de oxigeno mediante lanzas
• Enriquecimiento del aire de combustión
• Postcombustión

La correcta elección de una de estas opciones

implica una serie de beneficios dependiendo del
proceso en cuestión:

• Temperaturas más altas

• Mayor flexibilidad del proceso
• Menor consumo de energía
• Ciclos de fusión más cortos
• Reducido volumen de los gases de combustión
• Emisiones más bajas
• Incremento de la capacidad productiva
• Costes de fusión más bajos
Influencia de la temperatura del aire de combustión y la
concentración de oxígeno en la eficiencia de combustión.
Metales férricos
Oxígeno para hornos de cubilote
Para el proceso de fusión de chatarra y menas de
hierro se suelen utilizar hornos de cubilote en la
industria metalúrgica. El combustible usado en
este tipo de hornos es el coque, que mediante el
aporte de calor provoca que los óxidos de hierro
dan paso al hierro fundido.
Añadir oxígeno en lugar de aire implica un
aumento de eficiencia de la combustión y un
aporte energético mayor que conlleva los
siguientes beneficios:
• Aumentar la temperatura del hierro fundido en
el vertido (tapping)
• Reducir el consumo de coque
• Un proceso más flexible
• Aumentar la capacidad de producción sin
modificar el proceso.
Horno de cubilote.
La tecnología de Messer: Pulsating Oxyjet
El sistema de inyección tradicional consiste en
introducir oxígeno por las tuberías de aire, con el
fin de aumentar la temperatura en el lecho de
carbón.
Esquema del horno de cubilote, donde se
observan las llamas de oxígeno hasta el
centro del lecho de carbón mediante la
tecnología Pulsating Oxyjet.
Messer ha desarrollado un sistema de inyección
de oxígeno a velocidad supersónica, el cual
permite que el oxígeno se distribuya de forma
homogénea por el corazón del horno alcanzando
la combustión completa.
Las ventajas de Oxyjet respecto al método
tradicional son:
• Un mayor aumento de la eficiencia de
combustión
• Aumento de la temperatura de llama adiabática
y del hierro fundido vertido
• Mejor uso del carbón: menor consumo o
substitución a un carbón de menos poder
calorífico
• Menor consumo de refractario ya que el perfil
de temperatura en el interior del horno es más
homogéneo
Un proceso más flexible
En los procesos tradicionales, se intenta obtener
una mayor flexibilidad aumentando o reduciendo
la cantidad de oxígeno. A veces con resultados
satisfactorios. Sin embargo, en estos sistemas la
velocidad del oxígeno es la misma que la del aire,
dando pie a problemas de fiabilidad en el proceso
y a unos resultados que no siempre son buenos.
Con el sistema de Messer la flexibilidad está
garantizada, ya que el oxígeno es inyectado
mediante intervalos (pulsaciones, ver gráfico
"Método de inyección Oxyjet"). Al introducir el
oxígeno de manera pulsada, se asegura que la
velocidad del mismo siempre sea mayor que la
del aire. En función de la demanda del horno, de
la capacidad de producción o incluso la
temperatura se regulan los caudales de
oxígeno para obtener el máximo rendimiento.

Parte inferior horno de arco eléctrico.

Otras de sus características son:

• Formación más homogénea de escorias

espumantes
• Colocación debajo de la capa de escoria
• Automatismo completo

Entre los beneficios del sistema inyección KT

destacan:

• Ciclos más cortos ("tap to tap")

• Menor consumo eléctrico
Método de inyección Oxyjet mediante pulsaciones • Mayor vida de los electrodos
controladas. • Incrementos de la capacidad de producción
• Costes de fusión más bajos

Oxígeno para hornos de arco eléctrico (EAF)

Sistema de inyección KT
El sistema de inyección KT consiste en introducir
oxígeno mediante lanzas y el carbón mediante
inyectores en el horno de arco eléctrico. Este
método aumenta la eficiencia de la transferencia
de energía.

Las lanzas e inyectores se instalan por debajo de

la capa de escoria y encima del baño de acero
fundido. Las lanzas operan a velocidad super-
sónica y garantizan una transferencia de calor
uniforme, así como la reduccción de óxido de
hierro en las escorias. El uso de este sistema de
inyección implica, por tanto, aumentos de la
capacidad productiva.

Colocación de las lanzas de oxígeno en un EAF.

Postcombustión del monóxido de carbono en
hornos de arco eléctrico
Los hornos de arco eléctrico han sido utilizados
en las recientes décadas para la producción de
acero. Debido al creciente uso de combustibles
fósiles y la utilización de chatarras metálicas, el
contenido de monóxido de carbono (CO) y las
pérdidas de energía han aumentado considera-
blemente. Dependiendo del tipo de horno de arco
eléctrico (EAF), hasta un 30% de la energía
introducida en el horno puede transformarse en
pérdidas, en forma de gases de escape.

Para conseguir un buen uso del oxígeno en el Lanza Oxiarc-EAF.

horno, debe conocerse la composición de los
gases de salida. Messer ha desarrollado una
sonda de muestreo patentada que permite
analizar de manera continua los gases de escape
a altas temperaturas.
Messer, ofrece además el sistema patentado
Oxiarc que consiste en lanzas de oxígeno para la
postcombustión en hornos de arco eléctrico,
Las lanzas se instalan debajo del codo de los
gases de salida del horno, reduciendo el
consumo eléctrico a la vez que se incrementa la
cantidad de metal fundido.
Precalentamiento de cubas
Las cubas o cucharas de precalentamiento se
usan para el transporte y manipulación de
metales fundidos. Mediante quemadores de aire-
gas es difícil y costoso llegar a temperaturas muy
altas (1200 ºC). Con el fin de optimizar los
tiempos de calentamiento, la vida útil de los
materiales refractarios y el ahorro energético y
económico, los quemadores de oxígeno-gas son
la mejor solución.

El oxígeno lleva a temperaturas de llama más

altas, asegurando una combustión más rápida y
minimizando pérdidas del material fundido. La
transferencia de calor en las cubas de precalen-
tamiento depende de la convección y radiación
de las llamas producidas por los quemadores oxi-
gas, así como de la conductividad a través del
material refractario.
Horno de arco eléctrico (EAF) para la producción de acero.

Mediante el uso selectivo de oxígeno, la produc-

tividad en plantas de producción de acero puede
aumentarse a la vez que los consumos de
energía eléctrica descienden.

Las condiciones esenciales para conseguir una

buena mezcla de gases en hornos de arco
eléctrico son:

• Las lanzas Oxiarc deben tener suficiente

espacio entre ellas.
• El flujo de oxígeno nunca debe entrar en
contacto con los paneles refrigerados (paredes
laterales del horno).
• La energía cinética de los gases de escape
debe tenerse en cuenta durante el diseño.
• Los ángulos de las lanzas deben ser adaptados
a la forma del horno (diámetro donde los
electrodos están colocados). Llama producida por un quemador de oxígeno.
Metales no férricos

Soluciones a medida para a industria del

aluminio
Messer suministra quemadores y sistemas de
regulación a productores primarios y secundarios
de aluminio. Los quemadores Oxipyr se ajustan
tanto a hornos rotativos de eje fijo como a hornos
basculantes.
Horno de reverbero de 14 toneladas usado para reciclar
El aluminio es un material de propiedades aluminio.
idóneas para el reciclaje. Se usan diferentes tipos
de hornos dependiendo del tamaño y la calidad
de las chatarras. El uso de quemadores de
oxígeno ayuda a reducir de manera considerable
los costes de operación.

El aluminio tiene una alta afinidad con el oxígeno,

por lo tanto se forman rápidamente óxidos de
Oxígeno para la producción de cobre y plomo
aluminio que son extraídos como escoria. Con el
El oxígeno también puede usarse en procesos de
fin de minimizar pérdidas en el metal, hay una
reciclado, tanto de cobre como de plomo. Los
serie de parámetros que deben controlarse:
hornos, donde se refunden estos metales,
pueden ser rotativos o de pozo. Messer ofrece
• Reducir el contenido de oxígeno en la
soluciones a medida para este tipo de procesos,
atmósfera del horno
quemadores de llama e impulso ajustables que
• Menor temperatura del aluminio líquido
minimizan el mantenimiento de los equipos.
• Reducir el tiempo de residencia del aluminio en
Los beneficios de la oxicombustión en el
el horno
reciclado de baterías de plomo son:

• Temperaturas de fusión más altas

• Menor volumen de gases de salida
• Incremento de productividad
• Menor coste de fusión
• Reducción del consumo de gas natural u otros
combustibles

Horno rotativo basculante en operación con quemadores

de oxi-gas.

La familia de quemadores Oxipyr de Messer son

una variante especial de quemadores oxi-fuel que
pueden ser usados en un gran abanico de
procesos metalúrgicos. Sus ventajas son:

• Diferentes formas de llama debido a inyectores

especiales
• Longitud de llama ajustable en el caso de los
quemadores de fuel-oil
• Llama variable durante la operación (alto y bajo
impulso)
• Ignición directa sin necesidad de pilotos
exteriores
• No requieren refrigeración

Horno rotativo para reciclar plomo de 9 toneladas.

Vidrios y cerámicas Oxígeno para el pulido de vidrio
Productos de alta calidad como copas de vino y
cava y frascos para perfumes, entre otros, que
exigen detalles y acabados en su superficie, sólo
pueden ser manufacturados mediante pulidos. La
Oxígeno para la producción del vidrio
práctica más común para lograr productos de alta
Las altas temperaturas de fusión del vidrio
calidad es el pulido ácido, en el cual se generan
requieren un uso intensivo de energía. Es crucial
ácidos residuales que deben ser tratados
hacer un buen uso y optimizar el consumo de
posteriormente y que representan un problema
combustible. Por otra parte, la quema de
medioambiental.
combustibles fósiles genera emisiones de óxidos
Messer ofrece una alternativa respetuosa con el
nítricos a la atmósfera. Si añadimos oxígeno o
medio ambiente y económica, en la que no
substituimos el aire totalmente por oxígeno, el
intervienen ácidos sino quemadores de oxígeno
proceso será más eficiente, el consumo de
adaptados al proceso. Esta técnica es fácil de
combustibles y las emisiones de NOx se verán
integrar en el proceso existente y es idónea para
reducidos.
todos los tipos de vidrio. El pulido mediante
oxígeno se efectúa entre el proceso de amolda-
Con la amplia gama de soluciones a
miento y templado, corrigiendo defectos, marcas
medida ofrecidas por Messer, se pueden
de herramientas, pequeñas roturas y suavizando
conseguir los siguientes beneficios con la adición
bordes afilados.
de oxígeno en procesos de fusión de vidrio:

• Aumento de la capacidad de producción

• Menor consumo de combustibles
• Menor volumen de gases de escape
• Menor contenido en NOx en los gases de
combustión
• Prolongación de la vida del horno
• Flexibilidad de operación

Messer cuenta con décadas de experiencia en la

construcción y operación de quemadores oxi-gas.
Esta aplicación requiere temperaturas de llamas
muy altas, lo que generará emisiones de NOx.
Una llama de alto impulso provocará emisiones
de partículas. Para mantener una transferencia de
calor óptima, la llama debe expandirse sobre la Pulido mediante un quemador de oxígeno.
superficie del baño de vidrio, controlando en todo
momento las emisiones a la atmósfera. Resumiendo, las ventajas de esta aplicación son:

• Elimina defectos en la superficie del producto

final
• Aumenta el brillo
• Respetuosa con el medio ambiente y la salud
• Se suprimen substancias ácidas en el proceso
• Ahorro económico, ya que no es necesario
tratar los ácidos residuales
• Fácil de implementar

Esquema de instalación criogénica para el suministro de

oxígeno y horno regenerativo con quemadores oxi-gas. Cristales y vidrios de plomo y cuarzo pulidos con llama de
oxígeno.
Tecnología de quemadores "Flameless" conduce a la homogeneización en
el interior del horno
En el gráfico a continuación se muestra la
distribución de temperatura en el interior del
El grupo Messer cuenta con un horno. Para una combustión oxi-gas en modo sin
centro tecnológico dedicado al sector metalúrgico llama ("flameless") la temperatura es más baja,
en Gumpoldskirchen (Austria), con el ánimo de pero mejor distribuida a lo largo del horno, debido
desarrollar quemadores que se ajusten a las a las recirculaciones internas de la atmósfera del
necesidades de sus clientes y a sus procesos de horno justo en frente de la boquilla del quemador.
combustión. Los conocimientos técnicos y la
experiencia de Messer abarcan todos los
sectores metalúrgicos: metales férricos, metales
no férricos, cerámicas, vidrio y tratamientos
térmicos. En función de las características del
proceso de combustión, el tipo de combustible,
comburente y llama o incluso el resultado que se
quiera alcanzar, ya sean aumentos de producción
o reducción de emisiones a la atmósfera, Messer
realizará un estudio previo del proceso para
ofrecerle al cliente la solución que mejor se
adapte a sus necesidades. A continuación se
muestran las características de los quemadores
estándar de Messer.

Oxicombustión "flameless"
La combustión diluida o "flameless", cuyo nombre
científico exacto es el de combustión volumé-
trica, es un proceso en el cual la llama se diluye
con los gases de escape a fin de enfriar y alargar
la llama. El resultado de este procedi-
miento hace la llama prácticamente invisible.
Este tipo de combustión conlleva reducciones de
las emisiones de NOx y una distribución más
homogénea de la temperatura en el interior del
horno (aun así las llamas diluidas emiten la
misma cantidad de calor).
Con una recirculación apropiada de los gases de
escape dentro del horno, se alcanza la disolución
de la llama, lo que conduce a temperaturas
menores en la boquilla del quemador y las
emisiones NOx son mucho más bajas. Este
efecto se puede lograr tanto con quemadores de
oxígeno/combustible como en los de
aire/combustible.
Distribución de la temperatura en la cámara de
combustión durante la combustión oxi-gas en modo
flameless. La temperatura deseada en el horno es de
1200º C.
Familia Oxipyr
Messer produce una gran variedad de
quemadores de oxígeno y aire-oxígeno a medida.
Estos abarcan desde 10 kW a 20 MW.
Dependiendo de los requisitos del cliente existen
diferentes tipos de quemadores, como por
ejemplo:
• Quemador de tubo concéntrico de acero
• Quemador autorrefrigerado o refrigerado por
agua
• Quemadores con llama ajustable a diferente
potencia
• Quemadores de oxígeno puro
• Quemadores de aire/oxígeno
• Quemadores con la posibilidad de operar con
combustibles gaseosos o líquidos
• Quemadores con autoignición

Quemadores flameless en operación

A continuación se detallan los diferentes tipos de
quemadores de la familia Oxipyr:
Oxipyr-P
Este tipo de quemador de llama prediseñada en
función del tipo de material a fundir, se adapta
tanto a la industria del reciclaje de aluminio como
a la producción de vidrio. Particularmente eficaz
en hornos rotativos, sus principales caracterís-
ticas son:
• Llama de medio impulso y luminosa
• Tubos de acero concéntricos resistentes a altas
temperatura
• Detectores de llama por UV
• Piloto de encendido integrado
• Autorefrigeración o refrigeración externa
• Rango de potencias de 20 kW a 3 MW
Quemador Oxipyr-P
Oxipyr-GLM
Este quemador permite combinar mezclas de
combustibles tanto gaseosos como líquidos.
Consta de un atomizador que permite variar la
forma de la llama en funcion de la geometría del
horno. Permite trabajar con combustibles líquidos
alternativos.
Las características de este quemador son:
• Atomización de aire comprimido u oxígeno
• Forma y longitud de llama variable
• Refrigeración externa por agua
• De 100 kW hasta 10 MW
Oxipyr-Air
Este quemador es el resultado de un estudio
entre el grupo Messer y GWI (Gas Wärme
Institut, Alemania). Este tipo de quemadores
permite la mezcla continua de aire y oxígeno para
llevar a cabo una combustión diluida o
"flameless".
Mediante el uso de una boquilla de quemador
ajustable, permite variar la sección de paso del
comburente y operar con un amplio rango de
impulsos y velocidades. Dispone de flexibilidad
de operación, tanto para la fusión como para el
mantenimiento de metales líquidos.
Simulación 3D del quemador Oxypir-Air
Las características del Oxipyr-Air son:
• Quemador de aire-oxígeno/gas
• Rango de concentraciones de O2 de 21% hasta
100%
• Bajas emisiones NOx debido a la combustión
sin llama
• Transferencia de calor constante y flexibilidad
de operación
• Alta velocidad de recirculación
• 100 kW a 10 MW
• Posible precalentamiento de la temperatura del
aire hasta 500ºC
Oxipyr -GLM
Oxipyr-Flex
Es difícil controlar los quemadores durante su
operación y garantizar la flexibilidad de la misma.
Si la potencia de un quemador se modifica, tanto
la longitud como la geometría de la llama se
verán afectadas.
Para la fusión de chatarras es interesante tener
una llama que se ajuste, debido a que la distancia
entre el quemador y el material incrementa a
medida que la chatarra se funde.
En cambio, para mantener un baño de metal
líquido, las condiciones y características geomé-
tricas de llama deben ser diferentes. Las llamas
de bajo impulso y con un alto ratio de radiación
son las adecuadas para la fusión de metales no
férricos.
Oxipyr-Flat
Es una variante de los quemadores Oxipyr-F. Se
trata de un quemador de varios tubos concén-
tricos, por los que se inyectan el combustible y
el oxígeno primario. Adicionalmente dispone de
inyectores de oxígeno secundario exteriores que
proporcionan llamas más planas y extensas con
el propósito de cubrir la máxima área posible del
baño. Este quemador es el más adecuado para
hornos de vidrio flotado de gran superficie para
garantizar una buena transmisión de calor.
• Llama plana con mínimos valores de NOx
• Ángulo de llama diseñable
• Transferencia de calor óptima
• Combustión en modo "flameless"

• Cabezal de quemador ajustable

• Bajas emisiones NOx y partículas
• Modo sin llama
• Posibilidad de operar a distintas potencias
• Llama variable
• Control y flexibilidad de operación

Oxipyr-F
Los quemadores Oxipyr-F operan en modo
"flameless" y son idóneos para aplicaciones que Simulación 3D de un Oxipyr Flat.
requieran altas temperaturas como en el caso del
acero o del vidrio. Debido a la tecnología de
Oxipyr G y SVNR
combustión diluida o “fría” genera emisiones
El quemador SVNR dispone de un modo sin
muy bajas de NOx y menos vaporización de
llama de alto impulso para aplicaciones
volátiles.
especiales, donde en primer lugar, se deben
Una de las características más destacables es la
conseguir unas emisiones muy bajas de NOx y
distribución de la temperatura que consigue
en segundo lugar, se debe poder operar con
mantener una temperatura homogénea en baños
diferentes estequiometrías dentro de la llama.
de material fundido.
Esto permite trabajar en condiciones tanto
oxidantes como reductoras en función del
• Alto y bajo impulso
producto final.
• Modo sin llama aportando al horno la distri-
bución de temperatura óptima
• Recirculación interna – combustión diluida
• Autorrefrigeración
• Emisiones más bajas de NOx (<10 ppm a
• Rango de operación del quemador de 20 kW a
1500°C)
10 MW
• Es necesario operar a bajas sobrepresiones
• Reducción de sobrecalentamiento
• Distribución homogénea del calor
• Posibilidad de modificar la estequiometría en
operación
• Hasta 6 MW

Oxipyr F: A medida que el horno aumenta la temperatura, la llama se va diluyendo en los gases de combustión internos.
Postcombustión
Los principios básicos de la combustión se basan
en las tres operaciones indicadas a continuación:

• Preacondicionamiento de los reactantes:

atomización de combustibles líquidos, pre-
calentamiento o flujos turbulentos mediante
agitación
• Mezcla de reactantes: difusión y convección
• Finalmente ignición y reacción

Las dos últimas etapas son indudablemente las
más relevantes de un proceso de tecnología. El
proceso de combustión se caracteriza por una
serie de mecanismos de reacción, en los cuales
los hidrocarburos se descomponen por medio de
una oxidación, para dar productos como el
monóxido de carbono y dióxido de carbono.
La cinética de descomposición del monóxido de
carbono se ve influenciada por varios factores,
como, por ejemplo, la temperatura y el tiempo de
residencia de oxígeno. Mediante un control
adecuado de estos parámetros se puede acelerar
el proceso de combustión.
Con el fin de reducir emisiones de monóxido de
carbono (CO) y de hidrocarburos residuales, es
necesario que se asegure un proceso de
combustión completo, el aumento de la
eficiencia de la combustión y, lo más importante,
que se ahorre en gastos energéticos.
Horno rotativo con una lanza de oxígeno
La postcombustión puede aplicarse en varios
procesos metalúrgicos como:
• Hornos de arco eléctrico para metales férricos
• Hornos rotativos de metales no férricos
• Hornos de cubilote para la fusión de cobre
• Incineración de residuos
La aplicación de oxígeno en cámaras de post-
combustión u hornos industriales se realiza
mediante lanzas de inyección. Los beneficios que
conlleva son:
• Las emisiones de monóxido de carbono,
furanos y dioxinas se mantienen por debajo de
los límites permitidos
• Retorno rápido de la inversión
• Menor volumen de gases de salida
• Aumento de la temperatura de proceso
• Mayor eficiencia del proceso

Horno rotativo usado para la incineración de residuos especiales con inyección de oxígeno.
Tratamientos Térmicos

Muchos metales adquieren las características El frío del nitrógeno

requeridas para su uso gracias al tratamiento La estructura del acero se puede modificar de
térmico. A través de dicho tratamiento, el forma controlada mediante el enfriamiento del
producto obtiene propiedades como dureza, acero endurecido con nitrógeno líquido. El
flexibilidad, tenacidad o coloración de superficies. enfriamiento lleva a una transformación de las
Dado que los metales candentes son muy austenitas residuales en martensita, lo cual
propensos a reaccionar con el aire, los gases de aumenta la resistencia al desgaste de los
protección resultan indispensables para efectuar instrumentos de corte y la capacidad de
un tratamiento térmico en la atmósfera del horno. conservación de masa de los instrumentos de
En la mayoría de los casos es suficiente que se precisión. Una variante de esta técnica es el
usa nitrógeno como gas inerte. laminado criogénico. Con ella, se sumergen
No obstante, si con el gas se busca obtener un recipientes de acero fino en nitrógeno líquido y
efecto metalúrgico particular, es necesario añadir se “inflan” con una presión de 700 bares. El
gases reactivos. Por ejemplo, la adición de resultado es un acero con una resistencia
pequeñas cantidades de propano al nitrógeno, significativamente mayor.
regulada con ayuda de una sonda integrada, para
inyectar únicamente el propano necesario, ha ¿Oxidación? - ¡pero de forma controlada!
resultado ser especialmente efectiva. Dicha No obstante, mediante el proceso patentado
optimización de la técnica de gaseado mediante Blackrapid se consigue una atmósfera de gas
adición de propano al nitrógeno, o incluso el controlada en el horno, en la cual se oxidan, en
hidrógeno, y sus mezclas, está protegida por un grado definido, las piezas que van a ser
diversas patentes de Messer. endurecidas y se forma una capa de óxido de
hierro muy adherente y decorativa que ahorra un
Hidrógeno – reactivo y efectivo posterior tratamiento de pavonado.
El hidrógeno se emplea principalmente para
recocer aceros de alta aleación. Para ello no sólo Preparar la dureza correctamente
se requiere su capacidad reductora, sino también A fin de producir superficies particularmente
su efecto limpiador de superficies. Su alta duras y resistentes al desgaste, se tratan las
conductividad del calor y su capacidad calorí- piezas con amoníaco utilizando, por ejemplo,
fica mejoran esencialmente la rentabilidad dióxido de carbono a temperaturas medias. De
del recocido de alta convección en hornos de este modo, se forman nitruros de gran dureza,
campana. cuya estructura se puede modificar a través de la
composición del gas del horno. Adicionalmente,
Beneficio por innovación se introduce nitrógeno en la zona límite de la
En el proceso Endolin, una atmósfera protectora aleación que contribuye igualmente a un claro
especial de mezclas de endogas y nitrógeno sirve aumento de la dureza.
para el tratamiento térmico de aleaciones de
acero y metales no férricos en instalaciones de
hornos industriales. Las mezclas de gas Endolin
constituyen una alternativa rentable en todos
aquellos casos en los que un suministro de
hidrógeno puro resulta demasiado caro y el
exogas o monogas de producción propia ya no
satisfacen los crecientes requisitos de calidad del
producto manufacturado. A diferencia del exogas,
el nivel de carbono en el gas del horno sólo se
puede ajustar y rectificar con endogas rebajado.
Sin embargo, introducir el endogas y el nitrógeno
por separado en distintas zonas del horno supone
una ventaja esencial. Aparte del recocido de
recristalización del acero, se puede emplear
Endolin en procesos de sinterización, soldadura y
templado, lo cual proporciona al usuario
beneficios como la reducción de costes, el
incremento de la calidad y el aumento de la
seguridad.
Engranajes endurecidos mediante el proceso Hydrocarb
Blackrapid
Endurece y recubre aleaciones
en una sola operación
A veces el acero necesita una segunda piel. Para
hacer piezas de metal más decorativas o resis-
tentes contra las influencias externas, se
recubren con barniz, compuestos estables o
metal. La desventaja de los procesos de
recubrimiento, como el ennegrecimiento,
fosfatado o barnizado, es que son, por lo general,
procesos muy complejos. Además, una
distribución desigual del material puede producir
defectos en el recubrimiento.
Las instalaciones existentes se pueden ampliar
mediante la incorporación de la tecnología de
suministro y control requerida para este proceso.
Resumen
Blackrapid ofrece al usuario un proceso
económico de ennegrecimiento, que ya ha
demostrado su eficacia en múltiples ocasiones,
por ejemplo, en el tratamiento de piezas
metálicas para la fabricación de herramientas y la
construcción de maquinaria. Quien aprecie la
calidad y alta productividad y, al mismo tiempo,
quiera reducir los costes de operación, debe
escoger el proceso Blackrapid de Messer.
Las ventajas del proceso Blackrapid:

El proceso Blackrapid, patentado por Messer, • Deja “crecer” capas protectoras en las
demuestra que hay otra manera de proceder, que aleaciones de hierro que son reproducibles, de
protege el medio ambiente y aporta varias alta calidad, resistentes al rayado y a la abrasión.
ventajas al usuario. Permite que los materiales • Ahorra el tratamiento de la superficie de piezas
metálicos pueden recubrirse de forma eficiente, metálicas en el baño electroquímico.
económica y en una sola operación según las • Puede utilizarse de forma flexible y adaptarse a
necesidades individuales, evitando baños las necesidades individuales.
electroquímicos, y siendo fiable y seguro. • Está totalmente automatizado, aumenta el
rendimiento del tratamiento de la superficie,
Máximo efecto con el mínimo gasto reduce los costes operativos y al mismo
El proceso Blackrapid tiene como peculiaridad tiempo protege el medio ambiente.
que el recubrimiento se realiza durante el
tratamiento térmico por medio de una oxidación
controlada de la superficie del material.
Durante la austenitización, se introduce una
mezcla de gases compuesta por nitrógeno y un
oxidante en el horno. En poco tiempo se forma
una capa de óxido de hierro uniforme, teñida de
negro y de buena adherencia incluso en orificios.
El espesor de la capa de óxido es variable y su
aspecto puede modificarse posteriormente.
El proceso de oxidación termina después de un
tiempo de reacción predeterminado mediante el
endurecimiento en un baño de aceite. A conti-
nuación ya no es necesario ningún recubrimiento
convencional.

Alto rendimiento con flexibilidad de uso

El proceso Blackrapid es adecuado para todos los
hornos convencionales, en procesos como
temple, cementación y carbonitruración de
materiales metálicos usando endogas. Resultado del tratamiento Blackrapid: piezas
ennegrecidas.

Proceso sin Blackrapid

Quenching en Proceso electro-
Limpieza y Templado
desengrase → Carburación → aceite. → Revenido → químico de
Lavado recubrimiento

Proceso con Blackrapid

Los tiempos del proceso se
Templado Quenching acortan considerablemente
Limpieza y Revenido
desengrase → Carburación → en aceite. → con Blackrapid. (Tipo de
Lavado ¡Listo! horno MZK)
Oxidación
definida
Hydrocarb La proporción de monóxido de carbono está en un
máximo del 3% en volumen, es decir, apenas aporta
Reduce la profundidad de oxidación oxígeno al horno y por lo tanto el grado de profun-
didad de la oxidación es mínimo. El nivel de
carburación es comparable con la resultante de la
aplicación de endogas.
La composición del gas de protección usado en el
proceso Hydrocarb depende de la demanda. El
proceso es controlado por sensores y se regula
según las necesidades individuales. En caso de una
mayor necesidad de carburación, se introduce más
propano en la atmósfera del horno.

El tratamiento térmico determina las propiedades de
aplicación.
Durante el templado y la cementación de aceros es
importante que se reduzca la oxidación superficial
durante el tratamiento térmico y que aumente la
resistencia al desgaste. La profundidad de la oxida-
ción puede reducirse al mínimo por medio de moder-
nas instalaciones de carburación de plasma y de
baja presión. Esta tecnología es la idónea si se
quieren aprovechar los recursos existentes y no
invertir en una nueva instalación. La alternativa
consiste en utilizar los hornos existentes (cámara
polivalente y/o horno de retorta) en los que se aplica
endogas. La desventaja consiste en el alto conte-
nido de monóxido de carbono de cerca del 20% en
volumen, que causa la oxidación superficial de los
elementos de aleación cromo, manganeso y silicio.
Mínimo potencial de oxidación
Para mantener el impacto de tal “oxidación interna”
al límite, el contenido de oxígeno en la atmósfera
del horno debe reducirse a un nivel tolerable. Esto
sólo es posible utilizando un gas pobre en monóxido
de carbono. El proceso Hydrocarb, desarrollado por
Messer, se basa en este principio usando una
mezcla de gas compuesta de nitrógeno (N2),
hidrógeno (H2) y un hidrocarburo (CX HY), que suele
ser propano.
Resumen
El proceso Hydrocarb ofrece un mayor rendimiento
en el temple y la carburación de los hornos
existentes y cuenta con unos gastos de inversión
relativamente bajos. El tiempo de purga y el
volumen de gas de purga se pueden ajustar según
las necesidades. La actividad del oxígeno en el
horno está siempre en el rango subcrítico
impidiendo la descarburación de la superficie.
Las ventajas del proceso Hydrocarb:
• Calentamiento rápido debido a la atmósfera del
horno rica en hidrógeno
• Calentamiento homogéneo debido a una mayor
conductividad térmica y capacidad calórica de la
fase gaseosa
• Bajas emisiones de CO2
• El grado de la oxidación superficial puede
determinarse indirectamente mediante una sonda
de oxígeno
• La fase de calentamiento se controla por un
sensor de oxígeno integrado
• Alta velocidad de carburación
• Regulación del nivel de carbono en la atmósfera
de hidrógeno y propano
• Cementación, templado y carbonitruración con
oxidación superficial baja
• Carburación de piezas finas en el rango posible de
ferrita/austenita
• Las aleaciones ricas en cromo pueden carburarse
o sinterizarse sin formar una capa de pasivación
(CR2O3)

Cámara de calentamiento

Cámara de quenching

Procesos en el horno:
1. La carga es introducida en la cámara de quenching (el aire de las
cámaras de calefacción y enfriamiento y es purgado)
2. La carga es introducida en la cámara de calentamiento (calentamiento de
la carga y control del nivel de carbono)
3. La carga se enfría en el baño de aceite
4. La carga sale de la cámara de quenching
Variocarb-direct
Endurecimiento eficiente de acero
libre de descarburación

¡Menos a veces es más! Este eslogan encaja

también en el campo del tratamiento térmico en
la metalurgia. La producción de aceros mejorados
de alta calidad no tiene porqué ser costosa.
El proceso patentado Variocarb-direct de Messer
lo confirma. Mediante este proceso se pueden
endurecer, de forma eficiente y a bajo coste, los
materiales de acero libres de descarburación .

Tratamiento de calor de calidad

El principio operativo del proceso Variocarb-direct
es muy simple: el tratamiento de calor no se
realiza bajo la protección de un endogas cuya
generación es técnicamente compleja. La
atmósfera protectora en el horno se crea
mediante nitrógeno que se introduce en el horno
evitando la entrada de aire exterior. Se añade gas
propano al nitrógeno para evitar la descarburación
del material de temple. Una sonda de oxígeno
instalada en el horno mide el grado de
transformación de la humedad y del dióxido de
carbono en hidrógeno y monóxido de carbono y
determina la cantidad de propano necesaria. En
caso de que aumente el contenido de oxígeno en
la atmósfera del horno, se añaden
automáticamente más hidrocarburos.
A partir de una temperatura de 600º C, el propano
se descompone en radicales reactivos, los cuales
atacan a todas las moléculas que contienen
oxígeno y las hacen inofensivas. Si la demanda
de propano baja durante el proceso de
endurecimiento, se reducirá automáticamente la
alimentación de hidrocarburos. El proceso
Variocarb-direct no produce hollín y es más
eficiente que los métodos convencionales.
Resumen
Si las temperaturas son suficientemente altas,
como es el caso del endurecimiento de acero, no
se requiere ninguna tecnología compleja para
crear una atmósfera de horno libre de
carburización.
El endurecimiento es una parte importante del proceso:
anillos de cojinete endurecidos después del baño de
El proceso Variocarb-direct cumple los
estándares más altos para el tratamiento térmico
de aceros mejorados ofreciendo resultados
superiores a precios económicos.
Las ventajas del proceso Variocarb-direct:
• Protege aceros mejorados garantizando la alta
calidad y resistencia de las piezas y que los
contenidos marginales de carburos
correspondan a la norma.
• Es adecuado para casi todo tipo de horno
estándar. Los hornos ya existentes pueden
modificarse con poco gasto y dimensionarse
para el proceso Variocarb-direct.
• Prescinde de generadores de gas costosos y/o
tanques de almacenamiento.
• Minimizará sus costes y aumentará la
productividad de su instalación de temple.
• Se puede operar también con nitrógeno
producido on-site mediante la tecnología de
membrana o adsorción.

Sistema de
control N2

C3H8
C3H8 Sonda Termo-
conector
N2/C3H8

Material

Baño en aceite

Esquema de medición y regulación para controlar la Piezas endurecidas con Variocarb-direct.

dosificación de nitrógeno y propano.
 Variocarb-therm
Mejor protección del acero contra la
oxidación
Componentes de engranajes templados
Por encima de los 750º C se forma una estructura
de cristal en las aleaciones de acero que endurece
el material al máximo y lo hace resistente al
desgaste después de su refrigeración. En la fase
caliente del tratamiento de calor, sin embargo, es
muy sensible y debe ser protegido contra la
oxidación. El gas de protección requerido se
produce en una unidad de endogas. El proceso
Variocarb-therm de Messer es una alternativa
rentable y más eficiente.
Máximo efecto con un esfuerzo mínimo
El proceso Variocarb-therm se basa en la
utilización de metanol (CH3OH) y nitrógeno
criogénico (N2). Ambos ingredientes pueden
almacenarse en una superficie mínima: el N2 en
un tanque criogénico; el CH3OH, que es líquido
hasta 65º C, en tanques a presión o, en caso de
menor demanda, en botellas.
20% CO, 40 % H2, 40% N2
Temple Normalización
Carbonización Recocido brillante
Endurecimiento Sinterización
N2/Metanol
El nitrógeno se convierte en gas y se introduce al
horno. El metanol es conducido mediante una
estación de bomba dual. Cuando el horno alcanza
los 750º C, ambos componentes son inyectados
y dispersados en la zona caliente del horno
mediante una lanza resistente a las altas
temperaturas.
El craqueo térmico produce un gas de protección
y/o reacción, el cual es libre de subproductos
indeseados y su composición es idéntica a la del
endogas tradicional. Por cierto, la relación de N2 y
CH3OH, que determina el nivel del carbono (nivel
C), puede regularse manual o automáticamente
según las especificaciones individuales. Por lo
tanto, puede elegir entre el recocido neutro o la
carburación de los aceros.
Resumen
El proceso Variocarb-therm es la forma más
eficiente y fácil de aplicar para la protección de
los aceros contra la oxidación.
Las ventajas del proceso Variocarb-therm:
• El gas de desdoblamiento de nitrógeno y
metanol es de alta pureza, tiene una
composición constante y puede adaptarse a las
necesidades individuales.
• Reducirá los gastos de operación por necesitar
menos gas de protección.
• Este proceso requiere poco mantenimiento.
• En caso de un corte de suministro de energía
eléctrica, el nitrógeno seguirá fluyendo por el
horno, minimizando las pérdidas de producción
y garantizando siempre la seguridad.
• El equipamiento técnico requiere poco espacio.
(Endogas)
La composición
óptima de gases para
cada proceso.
Vario-Nitro-Carb Plus
Tratamiento óptimo de la superficie

Las superficies de los materiales deben estar

duras para ofrecer resistencia. Dependiendo del
área de aplicación, la resistencia al desgaste y a
la corrosión son los criterios decisivos de calidad.
Otro dato de interés está en las capas de unión
que se forman durante el proceso de nitruración.
Dichas capas corresponden en su composición a
las características requeridas para su posterior
aplicación.
El proceso Vario-Nitro-Carb Plus de Messer se ha
hecho a medida de los requerimientos de la
moderna técnica de nitruración de gases y
corresponde a las más altas expectativas. Amplía
sosteniblemente el rango de aplicación de
atmósferas de gas reproducibles para sintonizar
las características de los componentes y facilita la
producción de capas marginales resistentes al
desgaste y que cuentan con una alta dureza o
mayor resistencia a la corrosión.
Variable, fiable y contundente
Una característica del proceso Vario-Nitro-Carb
Plus es que la atmósfera del horno es puramente
sintética y, si se requiere, puede mostrar una alta
actividad de carbono, por lo que se podrán ajustar
altas concentraciones de carbono en la capa de
contacto y se podrá ajustar la relación ε/γ´en una
banda ancha. No se requiere ningún nuevo horno
para aplicar el proceso Vario-Nitro-Carb Plus de
Messer, éste se adapta sin problemas a las
instalaciones existentes. En caso de una atmós-
fera de horno sin regular, se controla el proceso a
través de las cantidades de gas que se añaden. Si
el horno dispone de un control de atmósfera, la
nitruración se podrá optimizar mediante
caudalímetros y reguladores específicos. Según
necesidad, cabe la posibilidad de realizar el
proceso de nitruración en varias etapas.
Modernos hornos de nitruración.
Las ventajas del proceso Vario-Nitro-Carb
Plus:
• Garantiza la formación rápida y controlada de
capas superficiales.
• Permite una configuración variable y flexible de
la relación de nítridos ε/γ´.
• Forma capas superficiales con alta resistencia a
la corrosión y el desgaste.
• Puede aplicarse según los requerimientos
individuales y adaptarse a los hornos existentes.
• Asegura los mejores resultados con alta
seguridad de funcionamiento.
Resumen
El proceso Vario-Nitro-Carb Plus de Messer
ofrece una solución eficiente y de fácil aplicación
para la nitruración de aceros. La mezcla de gases
sintéticos procura materiales de la misma dureza
y estructura de capas lo cual se debe al dióxido
de carbono puro o modificado que se añade a la
mezcla.
El proceso Vario-Nitro-Carb Plus es sumamente
flexible en su aplicación y puede adaptarse a los
requerimientos individuales.

Vario-Nitro-Carb Plus procura que todo funciona

perfectamente. Áreas de estabilización de nítridos y carburos férreos.
Mezclas de gases Endolin
Protección de aceros y aleaciones no
férricas

Para proteger las piezas de acero y aleaciones no

férricas contra la oxidación y descarburación, el
tratamiento térmico, que determina sus propie-
dades, se realiza bajo una atmósfera de gas de
protección y/o reacción. Una protección exitosa
depende en particular del tipo de gas utilizado.
Hoy en día, es poco probable que se cumplan los
altos estándares de calidad usando el exogas
convencional. Sin embargo, con las mezclas de
gases Endolin de Messer, siempre estará en el
lado seguro.

La mezcla es lo que importa

La base del proceso Endolin forma endogas
concentrado, el cual se genera catalíticamente de
gas natural o propano y aire. El endogas se diluye
con el nitrógeno (N2), formando mezclas con bajo
punto de rocío y un contenido del uno al cinco
por ciento de monóxido de carbono (CO) y del
dos al diez por ciento de hidrógeno (H2).
La mezcla de Endolin se introduce en el horno a
través de un dispositivo especial de dosificación
que permite mezclar selectivamente ambos
componentes: el endogas y el nitrógeno.
Como alternativa, se pueden introducir por
separado el endogas y el nitrógeno, lo que lleva a
diferentes contenidos de hidrógeno y monóxido
de carbono en la cámara de fuego y el túnel de
refrigeración. A través de una inyección de
nitrógeno en la zona de refrigeración, se puede
generar un flujo que reduce
considerablemente las deposiciones de polvo no
deseadas.
Resumen
Las mezclas de Endolin son una alternativa
económica y técnicamente atractiva si el
suministro de hidrógeno puro es demasiado
costoso y el exogas y monogas no cumplen con
los requisitos de calidad.
Las mezclas de Endolin han dado buenos resultados en la
producción de tubos.
Las mezclas de Endolin mejoran la calidad del
recocido del acero y aumentan la seguridad de
los procesos de sintetizado, soldadura y temple.
Las ventajas de las mezclas de Endolin:
• Resultan ser gases de protección y reacción
extremadamente eficaces. Son estables y
mantienen su composición química en la
cámara de calentamiento.
• Son comparativamente secas debido a su bajo
punto de rocío. No se requiere ningún secador
adicional.
• Protegen contra la descarburación y facilitan la
carburación. Las sondas miden la atmósfera del
horno e indican la necesidad de gas propano.
• Tienen un potencial de reducción que es 15
veces mayor al de exogas.
• Eliminan las capas adherentes de óxido.

Endolin en la prueba práctica: antes del recocido y... ... después del recocido.

Neutrotherm / Hydrotherm
Protección perfecta para cualquier
aleación
Al calentar metales hasta el rojo vivo, reaccionan
con el oxígeno y se oxidan. En las aleaciones se
pueden formar capas de óxido indeseadas que
pueden variar el color dependiendo del grosor y la
composición. Dichas coloraciones son molestas y
reducen la calidad de los productos acabados.
Para evitar que el oxígeno entre en contacto con
los metales, el tratamiento térmico se realiza bajo
atmósfera con gas de protección. En algunos
casos puede ser suficiente que se use el nitró-
geno como escudo para prevenir la oxidación de
la superficie del metal. Sin embargo, depen-
diendo de la aleación y la tarea, en la mayoría de
los casos, se necesita además un gas de
reacción.
Perfecta protección contra la oxidación
gracias al hidrógeno
El hidrógeno (H2) es el principal agente reductor
en metalurgia: para recocer los aceros
inoxidables sin óxido, recristalizar aceros
especiales resistentes al calor, limpiar superficies
metálicas o para dar el perfil deseado a las
aleaciones no férreas, como el cobre, bronce o
latón.
Las mezclas de nitrógeno e hidrógeno cuentan
con unas propiedades reductoras comparables,
pero a unos precios más bajos. El porcentaje de
H2 depende del respectivo material y el propósito
del tratamiento térmico. Messer ofrece la mezcla
de gases N2/H2 en dos grados de concentración
fundamentalmente diferentes. La línea
Neutrotherm resume mezclas “pobres en
hidrógeno” de hasta el cuatro por ciento en
volumen de H2, que son adecuadas
Piezas recocidas con diferentes concentraciones de hidrógeno
como gas de protección para el tratamiento
térmico de hierro, cobre o aleaciones de
aluminio.
Estas mezclas pueden aplicarse de manera
segura a temperaturas inferiores a 750º C y ni
siquiera son explosivas a temperatura ambiente.
La línea Hydrotherm es sinónimo de mezclas de
gases que contienen hasta un 100 % de H2 y se
aplican como gas de protección y de reacción
para aleaciones ricas en cromo (tratamiento
térmico hasta 1150º C). Evitan manchas de óxido
en la superficie del material a temperaturas
extremadamente altas.
Las ventajas de las mezclas de gases
Neutrotherm e Hydrotherm:
• Pueden utilizarse de forma individual y
posibilitan una reacción rápida y flexible a las
diversas necesidades y tareas.
• Debido a su alta capacidad calorífica y su
conductividad térmica, aumentan la eficiencia
de la instalación de horno.
• Aumentan la productividad y garantizan piezas
de mejor calidad.
• Requieren poco espacio para su almacena-
miento.
Resumen
Neutrotherm e Hydrotherm de Messer le ayudan
a responder con rapidez, flexibillidad y destreza a
las necesidades del mercado, ser altamente
productivo, ampliar la gama de productos
orientándose en la demanda y aumentar
capacidades sin elevados costes de inversión.
Ambos grupos de mezclas de gases garantizan el
mejor rendimientos con una relación equilibrada
de costes y beneficios.
Aplicaciones criogénicas para metales
Con aproximadamente el 78% de volumen, el
nitrógeno es el principal componente del aire que
respiramos. La temperatura criogénica de -196ºC
requiere una experiencia especial para su
almacena-
miento, transporte y aplicación. El nitrógeno se
almacena en tanques especiales cuyo ais-
lamiento asegura pérdidas mínimas de nitrógeno
criogénico por el efecto del calor ambiental.
Las principales ventajas del nitrógeno líquido
como refrigerante son:
• Buena dosificación
• Ajuste flexible a los requisitos de cada
aplicación
• Buena transferencia de calor
• Inertización química
• Posibilidad de uso dual
Extrusión de Aluminio (Incal)
En la actualidad, se ha impuesto ampliamente la
utilización de nitrógeno en prensas de extrusión
de aluminio para mejorar el rendimiento y la
calidad. Básicamente hay que diferenciar entre
una inertización de la boca de la prensa y un
enfriamiento de la prensa.
Para la mayor parte de los productos obtenidos
por extrusión bajo las condiciones actuales (con
frecuencia pequeñas cargas cambiantes) la
inertización a través de un inyector anular o un
sistema similar constituye un método de mejora
de la calidad superficial del producto.
Sin embargo, mediante la refrigeración de la
prensa con el proceso Incal, se puede incre-
mentar el rendimiento sin el más mínimo
detrimento de la elevada calidad. Para este
proceso ha sido necesario desarrollar equipos
adicionales que ofrezcan una dosificación exacta
del nitrógeno líquido.
El proceso Incal resulta muy rentable sobre todo
en condiciones límite como, por ejemplo, cuando
la forma del perfil precisa la estabilidad dimen-
sional, y el diseño y la matriz se contemplan en
conjunto permitiendo que la velocidad de
extrusión se incremente sustancialmente.
Enfriamiento controlado de componentes de acero en una
cámara fría.
Cámara de frío para endurecer los aceros y
reducir el tamaño de piezas metálicas
Todas las cámaras de frío obtienen sus bajas
temperaturas a partir de nitrógeno líquido
criogénico. El nitrógeno es introducido en la
cámara mediante inyectores que lo vaporizan
cuando entra en el interior de la cámara. Luego
un ventilador especial se encarga de distribuir el
frío de manera homogénea. Las cámaras de frío
se usan para muchas aplicaciones: I+D, industria
y en particular en la metalurgia. En la industria del
acero, las cámaras de frío se suelen utilizar para
endurecer piezas, convertir austenitas residuales
e incluso para reducir el tamaño de piezas metá-
licas. La reducción o contracción de piezas
metálicas es comúnmente usada en los montajes
de construcciones metálicas. Aquí se pueden
utilizar dos técnicas: la contracción de una pieza,
a la vez que otra es dilatada mediante calenta-
miento para ser ensambladas perfectamente.
Una vez las temperaturas llegan a su equilibrio o
temperatura ambiente, las piezas o partes
montantes de cualquier estructura metálica
quedan sujetas y bien fijadas.
Ventajas de la cámara de frio:
• Aplicación versátil
• Operación económica mediante un suministro
de nitrógeno líquido
• Alta constancia de temperatura
• Control de temperatura y cambios rápidos de
temperatura
• Tiempos de enfriamento mínimos
• Fácil instalación
• Alta capacidad de aislamiento
Procesos de alta temperatura

Aplicación Área de
Características y ventajas
comercial aplicación

Inyección supersónica mediante pulsaciones.

Distribución homogénea en la base del horno, mayor eficiencia de
Hornos de cubilote combustión.
Pulsating Oxyjet
para hierro y acero Reducción de los tiempos de vertido tapping y reducción de
consumo de coque.

Lanzas para fusión y postcombustión.

Consumo eléctrico inferior, mayor vida de los electrodos y ciclos más
Hornos de arco
Oxiarc cortos.
eléctrico (EAF)
Reducción de pérdidas energéticas y CO en los gases de salida del
horno.
Quemadores que operan en combustión diluida o flameless.
Emisiones bajas de NOx y compuestos volátiles.
Industria del vidrio y
Oxypir-F Mejor distribución de temperatura en hornos de vidrio y cubas de
del acero
precalentamiento.
Autorrefrigeración y amplio rango de potencias.
Son particularmente eficientes en hornos rotativos para aluminio y
vidrio.
Industria del reciclaje Llama de medio impulso y luminosa.
Oxypir-P
y producción del vidrio Geometría tubular concéntrica y fabricado con acero resistente a
altas temperaturas.
Diseño a medida desde 20 kW hasta 3 MW.
Capaz de combinar mezclas de combustibles tanto gas como líquidos.
Dispone de un atomizador que permite variar la geometría y longitud
Oxypir-GLM Combustibles líquidos
de la llama.
Capaz de atomizar combustibles alternativos no fósiles.

Quemadores que operan en modo flameless a distintas

concentraciones de O2 (de 21% a 100%).
Industria del aluminio, El aire puede ser precalentado hasta 500 °C.
Oxypir-Air
vidrio y acero Bajas emisiones NOx debido a la combustión diluida.
Flexibilidad de operación en función del proceso, fusión o
mantenimiento de metales líquidos.

Capaz de trabajar en diferentes condiciones, alto impulso o bajo

impulso y alto ratio de radiación.
Procesos de fusión
Oxypir-Flex Llama variable en función de la carga a fundir.
flexibles
Adecuados para el reciclaje de metales no férricos como el aluminio,
plomo y cobre.

Mediante inyectores secundarios de O2 se consiguen llamas

extensas y planas que garantizan una buena transferencia de calor.
Oxypir-Flat Vidrio flotado
Ángulo de llama variable y posibilidad de trabajar en modo flameless.
Emisiones bajas de NOx.

Pueden trabajar en modo flameless y con recirculación interna.

Capaces de operar en condiciones oxidantes o reductoras en función
Oxypir-G y SVNR Procesos especiales del proceso.
Emisiones NOx por debajo de las 10 ppm a 1500 °C.
Distribución homogénea de calor.
Resumen tratamiento térmico

Aplicación Tratamiento Gases

Ventajas
Comercial térmico utilizados

Flexibilidad y control de las mezclas de H2 y N2 según el

tipo de recocido.
Recocido
Hydrotherm N2, H2, CH4 o Aumento de la eficiencia del horno debido a las
Recristalización
Neutrotherm C3H8 propiedades físicas del H2 y N2.
Normalizado
Incrementa el valor y la calidad de superficie en aceros y
aleaciones.
Recristalización Protege de la oxidación superficial.
Alivio de Elimina tensiones internas debidas al anterior mecanizado
Endogas (H2 y
Endolin tensiones en frío.
CO) y N2
internas Favorece la carburización.
Carburización Acabados superficiales brillantes.

Endurecimiento Control de dosificación de metanol y nitrógeno en función

Carburización N2, CH3OH, del nivel de carbono deseado.
Variocarb-therm
Carbonitruración NH3, CH4 o C3H8 Bajos costes de mantenimiento.
Piezas con mayor resistencia al desgaste y a la oxidación.

Evita la descarburización durante el tratamiento térmico.

Endurecimiento
Evita la formación de hollín.
Variocarb-direct Endurecimiento N2, C3H8
Alta resistencia y contenido de carbono en la superficies
superficial
de las piezas de acero.

Forma capas resistentes al desgaste y la corrosión.

Nitruración
Vario-Nitro-Carb- N , NH3, CO2 y Fácil de implementar en hornos existentes.
Nitrocarburación 2
Plus CH4 o C3H8 Alarga la vida útil de las piezas sometidas a desgaste
Endurecimiento
mecánico.

Piezas con alta resistencia al desgaste superficial.

Cementación
Reduce la oxidación superficial.
Hydrocarb Endurecimiento N2, H2 y C3H8
Bajos costes de inversión.
superficial
Alta velocidad de carburización.

Endurecimiento Capas protectivas resistentes a la corrosión y a la abrasión.

superficial N2, CH3OH y Formación de capas homogéneas.
Blackrapid
Carbonitruración NH3 Elimina tratamientos superficiales. posteriores, como
Carburización baños electroquímicos, barnizados, lacados, etc.
Centros tecnológicos
Fuentes para la innovación

Messer trabaja continuamente en innovar las

aplicaciones de sus gases para ofrecer a sus
clientes soluciones a medida que corresponden a
sus requerimientos específicos. El Grupo Messer
opera para ello centros tecnológicos para
diferentes sectores industriales en Alemania,
Austria, Francia, Hungría y Suiza.

Estos centros son altamente especializados y

ofrecen las mejores condiciones para desarrollar
proyectos innovadores, realizar presentaciones
para los clientes y la formación del personal.

El centro especializado en metalurgia está

ubicado en las instalaciones de Messer Austria en
Gumpoldskirchen, cerca de Viena. Este
centro contiene un banco de pruebas con
diferentes quemadores que es ideal para realizar
pruebas en las áreas de tratamiento térmico y
procesos de alta temperatura que ayudan al
desarrollo de diversos procesos metalúrgicos.
Asimismo, se llevan a cabo investigaciones de
aplicaciones criogénicas industriales.
Un servicio que Messer les ofrece a sus clientes
es el uso de estos centros tecnológicos para
realizar ensayos acerca de la aplicación de gases
en los procesos de producción con el fin de
perfeccionar y optimizar los mismos. Con nuestro
know-how y competencia en el sector
metalúrgico le ofrecemos también a Vd.
soluciones para sus procesos de producción.
 Messer Ibérica de Gases, S.A.
Autovía Tarragona-Salou, km.3,8
E-43480 Vilaseca (Tarragona)
Tel. +34 977 309 500
Fax +34 977 309 501
info.es@messergroup.com
www.messer.es