OXIDACIÓN corrosivos pueden llegar a ser más pronunciada, lo

que resulta en otros modos de la corrosión de alta

INTRODUCCIÓN temperatura. Por ejemplo, si el nivel de azufre en el
medio ambiente es alta, sulfuración se convierte
La oxidación es la reacción más importante a la
entonces en el modo predominante de la corrosión, a
corrosión de alta temperatura. Se oxidan metales o
pesar de que la oxidación también toma parte en la
aleaciones cuando se calienta a temperaturas
reacción de corrosión. Por lo tanto, la mayoría de los
elevadas en el aire o en ambientes altamente
problemas de corrosión de alta temperatura en
oxidantes, tales como atmósferas de combustión con
ambientes reductores son causados por modos de
exceso de aire o de oxígeno. Muchos de los
ataque de la corrosión distintos de oxidación. La
componentes metálicos, tales como réplicas en
mayoría de los entornos industriales tienen
hornos de tratamiento térmico, tubos del calentador
actividades suficientes de oxígeno (o potenciales)
de horno y las bobinas en las plantas químicas y
para permitir la oxidación de participar en la
petroquímicas, pantallas de agua y tubos de
reacción de corrosión a alta temperatura sin importar
sobrecalentador / recalentador en calderas, y cámaras
el modo predominante de la corrosión. De hecho, la
de combustión y los conductos de transición en
aleación a menudo se basa en la reacción de
turbinas de gas, están sujetos a la oxidación.
oxidación para desarrollar una escala de óxido
protectora para resistir el ataque de corrosión, tales
Para muchos procesos industriales, la combustión de
como sulfuración, la carburación, la corrosión en
combustibles implica relativamente "limpias" como
caliente, y así sucesivamente. El comportamiento de
el gas natural o No. 1 o No. 2 fuel oil. Estos
oxidación en estas condiciones se trata en otros
combustibles tienen generalmente bajas
capítulos que tratan de diferentes modos de ataque de
concentraciones de contaminantes, tales como
azufre, cloro, metales alcalinos, y vanadio. En la corrosión.
muchos casos, el exceso de aire se utiliza para
Hay un gran espectro de aleaciones de ingeniería
asegurar la combustión completa del combustible.
disponibles para aplicaciones en diferentes rangos de
Así, los productos de la combustión consisten
temperatura. Este capítulo presenta una base de datos
principalmente de O2, N2, CO2, y H2O. Aunque las
oxidación grande para un amplio espectro de
aleaciones en estos entornos son oxidados por el
aleaciones de ingeniería, que van desde los aceros al
oxígeno, otros productos de combustión, tales como
carbono y de Cr-Mo, que sirven el extremo inferior
H2O, pueden desempeñar un papel importante en el
del espectro de temperatura, a las superaleaciones
comportamiento que afecta a la oxidación de la
que sirven al régimen de temperatura más alta. Los
aleación. La presencia de N2 en la corriente de gas
datos se organizan por grupos de aleación para
de combustión puede causar significativa ataque
ayudar a los lectores a comparar aleaciones dentro
nitruración interna bajo ciertas condiciones, que se
del mismo grupo de aleación y también para
discute en el Capítulo 4 "nitruración."
comparar las aleaciones entre los diferentes grupos
de aleación. El enfoque es presentar datos de
La oxidación también puede tener lugar en un
comparación, permitiendo así lectores a considerar
ambiente de "reducir" (es decir, el medio ambiente,
las aleaciones de candidatos para aplicaciones en el
con un potencial de oxígeno baja creada por la
régimen de temperatura de interés. También se
combustión en condiciones subestequiométrica).
incluyen algunos factores metalúrgicos y
Cuando la combustión tiene lugar en condiciones
ambientales importantes que pueden afectar el
estequiométricas o subestequiométricas, el medio
comportamiento de oxidación de la aleación.
ambiente resultante se convierte en "reducir". Este
tipo de ambiente se caracteriza generalmente por los
Cabe señalar que la mayoría de la base de datos se ha
potenciales bajos de oxígeno. Bajo esta condición, el
generado en pruebas de laboratorio que se realizaron
potencial de oxígeno del medio se controla
a temperaturas mayores que aquellas a las que
típicamente por pH2 = PH2O o pCO ratio = pCO2, y
normalmente se utilizan las aleaciones probadas. La
la cinética de oxidación es generalmente lenta. El
intención de este enfoque fue determinar el
desarrollo de una capa de óxido protectora puede ser
comportamiento de oxidación de aleaciones dentro
lento para la mayoría de las aleaciones. Como
de duraciones de prueba relativamente cortos. Por
resultado, los efectos de los contaminantes
ejemplo, muchas pruebas se han realizado a 980
1200 ° C (1800 a 2200 ° F) para los aceros
inoxidables, aleaciones de Fe-Ni-Cr, y aleaciones de
Ni-Cr. Esto puede resultar en el ranking de 3.2 CONSIDERACIONES TERMODINÁMICAS
desempeño aleación basada más en la escala (la
pérdida de metal) que en ataque oxidación interna 3.2.1 FORMACIÓN DE ÓXIDOS
que las aleaciones lo más probable es haber
encontrado a temperaturas de aplicación más bajas. Termodinámicamente, un óxido es probable que se
Un ejemplo se da en la Fig. 3.1, que ilustra una formen sobre una superficie metálica cuando el
experiencia de campo real con una bobina de potencial de oxígeno (pO2) en el medio ambiente es
calentador de horno hecha de una aleación de Ni-Cr mayor que la presión parcial de oxígeno en equilibrio
que habían estado en servicio durante con el óxido. La presión parcial de oxígeno en
aproximadamente 4 a 5 años a temperaturas equilibrio con el óxido puede determinarse a partir
inferiores a 900 ° C (1650 ° F), sufriendo extensa de la energía libre estándar de formación del óxido.
ataque oxidación interna con muy poco de escala (la
Considere la reacción:
pérdida de metal) (Ref 1). Pocas pruebas a largo
plazo han llevado a cabo a temperaturas de 650-980
° C (1200-1800 ° F) donde la mayoría de los aceros
inoxidables, aleaciones de Fe-Ni-Cr, y aleaciones de
Ni-Cr se utilizan en aplicaciones de alta temperatura.
Suponiendo que las actividades del metal y el óxido
Además, muchos resultados de la prueba se son la unidad, la ecuación 3.2 se convierte en:
presentan como cambios de peso en lugar de
medidas reales de los daños en el metal, tales como
la profundidad total de ataque de oxidación
incluyendo tanto la pérdida de metal (reducción de
espesor) y la penetración interna.

Ecuación 3.4 permite la determinación de la presión

parcial de oxígeno en equilibrio con el óxido de la
energía libre estándar de formación.
Las energías libres estándar de formación de óxidos
seleccionados como una función de la temperatura se
muestran en la Fig. 3.2. La figura también permite la
determinación rápida de la presión parcial de
oxígeno (pO2) en equilibrio con el óxido. Esta
presión parcial de oxígeno se puede leer al trazar una
línea recta desde el punto marcado "O" en el eje
vertical izquierdo de la figura. 3.2 a través de la línea
de energía libre del óxido en el punto de intersección
con la temperatura de interés. Esta línea continúa
extendiendo hasta que se cruza con la escala pO2
ubicado en la parte derecha y la parte inferior de la
figura. 3.2. El punto de intersección muestra la
presión parcial de oxígeno en equilibrio con el óxido
de interés. Si la presión parcial de oxígeno en el
ambiente es mayor que la presión parcial de oxígeno
en equilibrio con el óxido, el óxido es probable que
se formen en la superficie del metal. Por el contrario,
el óxido no es probable que se formen. Por ejemplo,
la presión parcial de oxígeno en equilibrio con
Cr2O3 a 1000 ° C (1830 ° F) es de aproximadamente
10-21 atm partir de la Fig. 3.2. Esto implica que la
formación de Cr2O3 se ve favorecida
termodinámicamente a 1000 ° C en ambientes con
potenciales de oxígeno superior al 10-21 atm.
Cuando el ambiente es "reducir" (por ejemplo, el
entorno generado por la combustión estequiométrica
o inferior a la estequiométrica), el potencial de
oxígeno se controla por cualquiera de pH 2 = PH2O
o pCO = relación pCO2. El potencial de oxígeno
puede ser determinado por la reacción:
La energía libre estándar de formación está
relacionada con las presiones parciales de hidrógeno,
oxígeno y agua por:
Reorganización de los resultados de la ecuación en:
Por lo tanto, las presiones parciales de oxígeno a
diversas temperaturas se pueden determinar como
una función de los valores de pH 2 = PH2O. El valor
pH 2 = PH2O en equilibrio con el óxido se puede
leer en la Fig. 3.2, utilizando el método descrito
anteriormente, excepto que el punto de partida para
la línea recta es "H" y el valor pH 2 = PH2O se
determinó a partir de la escala de H2 / H2O. Por
ejemplo, el potencial de oxígeno, en términos de pH
2 = PH2O, en equilibrio con Cr2O3 a 1000 ° C, es de
aproximadamente 5 × 103 de la Fig. 3.2. Por lo tanto,
Cr2O3 es probable que se formen a 1000 ° C cuando
la relación pH 2 = PH2O en el medio ambiente es
inferior a 5 × 103. La reacción de equilibrio para un
ambiente cuyo potencial de oxígeno es controlado
por pCO = pCO2 es:
El potencial de oxígeno correspondiente es:
El valor pCO = pCO2 se puede leer en la Fig. 3.2
usando el método discutido anteriormente, con la
excepción de que una línea recta se dibuja desde el
punto "C" a la escala de CO / CO2.
Así, es posible obtener el potencial de oxígeno del
medio ambiente en términos de pO2, pH 2 = PH2O,
pCO = pCO2, y la presión parcial de oxígeno en
equilibrio con el óxido de interés de la Fig. 3,2, para
determinar si o no el óxido es probable que se
formen termodinámicamente. Figura 3.2 también
ilustra la estabilidad relativa de los diversos óxidos.
Los óxidos más estables tienen los mayores valores
negativos de? G °, o el menor valor de pO2, o los
más altos valores de pH 2 = PH2O y pCO = pCO2.
Se desprende de la figura. 3.2 que los óxidos de
hierro, níquel y cobalto, que son las bases de
aleación para la mayoría de las aleaciones de
ingeniería, son significativamente menos estables
que los óxidos de algunos solutos (por ejemplo,
cromo, aluminio, silicio, etc.) en las aleaciones de
ingeniería. Cuando se añade uno de estos elementos
de soluto a hierro, níquel, o cobalto, se espera que la
oxidación interna del soluto a ocurrir si la
concentración del soluto es relativamente bajo.
Como la concentración de soluto aumenta a un nivel
suficientemente alto, la oxidación del soluto se
cambió de oxidación interna a la oxidación externa,
resultando en una cascarilla de óxido que protege la
aleación de la oxidación rápida. Este proceso se
conoce como "oxidación selectiva." La mayoría de
hierro, níquel y aleaciones de cobalto-base se basan
en la oxidación selectiva de cromo para formar una
escala Cr2O3 para resistencia a la oxidación.
Algunas aleaciones de alta temperatura utilizan
aluminio para formar una escala Al2O3 para la
resistencia a la oxidación.
La mayoría de los óxidos presentan puntos de fusión
altos y permanecen en un estado sólido para el rango
de temperatura en el que se utilizan las aleaciones. Si
el óxido está presente como un estado líquido, se
puede producir la oxidación catastrófica. Dado que
muchas aleaciones de ingeniería contienen muchos
elementos de aleación, por diversas razones
metalúrgicas, formación de óxidos que se convierten
en líquido a la temperatura de servicio debe ser
evitado. Tabla 3.1 muestra los puntos de fusión de
óxidos seleccionados de elementos de aleación que
se encuentran comúnmente en las aleaciones de alta
temperatura. La mayoría de los óxidos permanecen
sólidos hasta que alcanzan temperaturas
extremadamente altas. Óxidos de molibdeno (MoO3)
y vanadio (V2O5), sin embargo, exhiben puntos de
fusión muy bajos. El vanadio (V), que es un fuerte
formador de carburo, se utiliza a menudo en los
aceros de aleación para aumentar la resistencia del
material. Sin embargo, la cantidad usada
normalmente es bastante pequeño y no es probable
que se formen V2O5. El molibdeno (Mo) también
una fuerte carburo es ex y se utiliza en una pequeña
cantidad para fortalecer aceros de baja aleación (por
ejemplo, aceros Cr-Mo).
Es poco probable que estos aceros se verán afectados Una mayoría de las aleaciones de ingeniería se basan
por problemas de oxidación relacionados-MoO3. Sin en la escala de Cr2O3 para proporcionar resistencia a
embargo, el molibdeno es un elemento de aleación la oxidación. Cuando se calienta a temperaturas muy
eficaz para la mejora de la resistencia de la aleación altas (es decir, por encima de 1000 ° C), Cr2O3
a la corrosión acuosa. Algunos grados de acero puede reaccionar con O2 para formar CrO3 volátil
inoxidable contienen molibdeno, con aceros (Ref 5-8). Tabla 3.2 muestra los datos de pérdida de
inoxidables superausteníticos que contienen niveles peso de los pellets Cr2O3 Después de calentar a
mucho más altos de molibdeno. Algunas aleaciones a 1000-1200 ° C (1830-2190 ° F) en O2 seco debido a
base de níquel contienen niveles muy altos de la formación de CrO3 gaseoso por oxidación de
molibdeno, ya sea para resistencia a la corrosión Cr2O3 (Ref 5). Caplan y Cohen (Ref 5) observaron
acuosa o fortalecimiento-solución sólida. La también que la humedad promueve la volatilización
formación de MoO3 y su efecto sobre la oxidación de Cr2O3. Asteman et al. (Ref 9) indicó que la alta
se discuten en la sección 3.2.2 "Volatilidad de los presión de vapor de CrO2 (OH) 2 puede formar por
óxidos" y la sección 3.4.17 "catastrófica oxidación". reacción de Cr2O3 con H2O en ambientes que
contienen O2. La presión parcial calculado teórico de
3.2.2 LA VOLATILIDAD DE LOS ÓXIDOS CrO2 (OH) 2 como una función de la temperatura
para el medio ambiente que contiene O2 con pO2 =
Algunos óxidos exhiben altas presiones de vapor a
0: 9 atm y PH2O = 0: 1 atm se muestra en la Fig. 3,4
temperaturas muy altas (por ejemplo, por encima de
(Ref 9).
1000 ° C, o 1830 ° F). Escalas de óxido se vuelven
menos protectora cuando sus presiones de vapor son
altas. La Figura 3.3 muestra presiones de vapor de
varios óxidos de metales refractarios que exhiben
altas presiones de vapor a temperaturas superiores a
1000 ° C (1830 ° F) (Ref 4). El vanadio se utiliza
normalmente en pequeñas cantidades como un
formador de carburo en los aceros de aleación. Por lo
tanto, la volatilidad de VO2 es generalmente de
ninguna preocupación en la oxidación de aleaciones.
Molibdeno (Mo) y tungsteno (W) se utilizan a
menudo como elementos de aleación en cantidades
significativas en Ni- o aleaciones de Co-base como
elementos de la solución de fortalecimiento.
Formación de WO3 o MoO3 puede ocurrir bajo
ciertas condiciones, en algunos sistemas de
aleaciones, especialmente en sistemas de aleaciones
que contienen cromo insuficiente para formar una
escala de protección Cr2O3.
Para temperaturas de servicio por encima de 1200 °
C (2190 ° F), la creciente volatilidad de los óxidos
puede causar progresivamente el óxido pierda su
capacidad de protección. SiO2 y Al2O3 son los
únicos dos óxidos que son capaces de formar una
barrera muy protector contra la oxidación a
temperaturas superiores a 1200 ° C (Ref 9). Sin
embargo, la escala de SiO2 puede perder cierta
capacidad protectora formando SiO gaseoso a bajas
presiones parciales de oxígeno (Ref 10).

3.3 CONSIDERACIONES CINÉTICAS de oxidación es, por lo tanto, inversamente

La cinética de oxidación de los metales y aleaciones
en general siguen varias velocidades de reacción. La
mayoría de las reacciones siguen una tasa parabólico.
Algunas reacciones siguen una tasa lineal. Algunos
otros cinética de la reacción pueden incluir tasas
logarítmicas logarítmicas e inversas. Estas cinéticas
de reacción se ilustran esquemáticamente en la Fig.
3.5 (Ref 11), y un breve resumen, con base en el
artículo de Danielewski (Ref 11), se presenta en las
secciones 3.3.1 a 3.3.3.
3.3.1 ANTENA CINÉTICA
Cuando las formas cascarilla de óxido sobre la
superficie del metal, la reacción de oxidación está
controlada por la difusión de iones a través de la
cascarilla de óxido, que es a su vez controlada por el
gradiente de potencial químico como una fuerza
impulsora. A medida que el espesor del óxido de
escala aumenta, la velocidad de oxidación disminuye
con el aumento del tiempo debido a la distancia de
difusión cada vez mayor para los iones. La velocidad
proporcional al espesor de la cascarilla de óxido:
donde X es el espesor de la incrustación de óxido, t
es el tiempo de exposición, y k 'es la constante
parabólica; cuando t = 0, X = 0.
3.3.2 LINEALES CINÉTICA
Cuando la cascarilla de óxido que forma sobre la
superficie metálica no proporciona ninguna barrera
de protección debido al agrietamiento y
desprendimiento de óxido, óxidos volátiles, y
productos de oxidación fundidas, la velocidad de
oxidación generalmente permanece constante con el
tiempo cada vez mayor. La tasa de oxidación
cinética lineal se puede expresar por:
donde X es la masa (o el espesor) del óxido, t es el
tiempo de exposición, y KL es la constante de
velocidad lineal; cuando t = 0, X = 0.
3.3.3 LOGARÍTMICAS Y INVERSAS
LOGARÍTMICAS CINÉTICA
A temperaturas muy bajas cuando las formas
película de óxido sobre la superficie del metal, la
velocidad de oxidación por lo general sigue ya sea
una tasa logarítmica logarítmica o inversa. La fuerza
impulsora para la oxidación es el campo eléctrico a
través de la película de óxido. La tasa logarítmica se
puede expresar por:
donde ke y α son constantes.
La tasa logarítmica inversa se puede expresar por la
siguiente ecuación:
donde b y ki son constantes.
3.4 LA OXIDACIÓN EN AIRE, O2 Y
"LIMPIAS" COMBUSTIÓN ATMÓSFERAS
3.4.1 CARBONO Y CR-MO ACEROS
Los aceros al carbono y Cr-Mo son los materiales de
ingeniería más utilizados y se utilizan ampliamente
para aplicaciones de alta temperatura en la
generación de energía, procesamiento químico y
petroquímico, refino de petróleo, industria de la
pulpa y el papel, calefacción industrial y
procesamiento metalúrgico.
A temperaturas inferiores a 570 ° C (1060 ° F),
hierro (Fe) se oxida para formar Fe3O4 y Fe2O3.
arriba
570 ° C (1060 ° F), se oxida para formar FeO, Fe3O4
y Fe2O3. El comportamiento de oxidación del acero
al carbono en aire a 430, 540, 650, y 760 ° C (800,
1000, 1200, y 1400 ° F) se resumen en la Fig. 3,6
(Ref 12). En 430 y 540 ° C (800 y 1000 ° F), acero al
carbono mostró muy poco aumento de peso después
de la exposición para 500 h. A medida que la
temperatura se aumentó a 650 ° C (1200 ° F), la
velocidad de oxidación se incrementó
significativamente. Acero al carbono sufrió una
rápida oxidación a 760 ° C (1400 ° F), que presenta
esencialmente una tasa lineal de ataque de oxidación.
Vrable et al. (Ref 13) informaron datos de oxidación
para el acero al carbono de alta resistencia y baja
aleación (HSLA) de acero, como se muestra en la
Fig. 3,7 (Ref 14).
A 650 ° C (1200 ° F), acero al carbono sufrió una
tasa de oxidación de aproximadamente 1,3 mm / año,
o 53 mpy (milésimas de pulgada por año). Se espera
que la tasa de oxidación a ser mucho mayor cuando
se exponen a temperaturas superiores a 650 ° C
(1200 ° F). Resultados de las pruebas recientes de
John (Ref 15) mostraron que el acero al carbono
presentaba aproximadamente 0,25 mm / año (mpy
10) de oxidación a 604 ° C (1120 ° F). Figura 3.7
también ilustra que el acero HSLA es más resistente
que el acero de carbono, presumiblemente debido a
elementos de aleación menores, tales como
manganeso, silicio, cromo, níquel y oxidación.
Aceros Cr-Mo se utilizan a temperaturas más altas
que el acero de carbono debido a la mayor tracción y
fluencia-ruptura fortalezas, así como una mejor
estabilidad microestructural. Molibdeno y cromo
proporcionan no sólo el fortalecimiento solución
sólida, sino también el fortalecimiento de carburo.
Aceros de baja aleación con adiciones de cromo y
silicio presentan una mejor resistencia a la oxidación
que el acero de carbono. Los efectos beneficiosos de
las adiciones de cromo y silicio para acero al
carbono se resumen en la Fig. 3,8 (Ref 16). El silicio
es muy eficaz en la mejora de la resistencia a la
oxidación de los aceros de Cr-Mo. La adición de
1,5% de Si al acero 5Cr-0,5Mo mejoró
significativamente su resistencia a la oxidación. El
elemento de aleación más importante para mejorar la
resistencia a la oxidación es el cromo. Como se
muestra en la Fig. 3,8, 0,5% para aceros Mo, el
aumento de cromo de 1 a 9% aumenta
significativamente la resistencia a la oxidación. Los
aceros 7CR-0,5Mo y 9Cr-1Mo mostraron tasas de
oxidación despreciable a temperaturas de hasta 680 °
C (1250 ° F) y 700 ° C (1300 ° F), respectivamente.
Nuevos aumentos en cromo mejoran resistencia a la
oxidación aún más. Las aleaciones se convierten en
grados martensíticos o ferríticos de los aceros
inoxidables de la serie (400) cuando el contenido de
cromo se incrementa a 12% o superior.
3.4.2 martensíticos, ferríticos y austeníticos Aceros
Inoxidables
La resistencia superior a la oxidación de los aceros
inoxidables martensíticos y ferríticos a la del
carbono y aceros de Cr-Mo se ilustra en la Fig. 3,9
(Ref 17). Como contenido de cromo en el cromo
recta aceros aumenta de 9 a 25%, resistencia a la
oxidación mejora significativamente.
El acero 25Cr (Tipo 446) es la más resistente a la
oxidación entre los aceros inoxidables de la serie
400, debido al desarrollo de una escala de Cr2O3
continua sobre la superficie del metal. En las
aleaciones de Fe-Cr, parece que se necesita un
mínimo de aproximadamente 18% en peso de Cr
para desarrollar una escala Cr2O3 continua contra
nuevos ataques de oxidación (Fig. 3.10) (Ref 18).
Estudios de oxidación cíclicos realizados por
Grodner (Ref 19) también revelaron que el Tipo 446
fue el mejor intérprete en los aceros inoxidables de la
serie 400, seguido de los tipos 430 (14-18Cr), 416
(12-14Cr), y 410 (11.5-13.5Cr ) (Fig. 3.11). Figura
3.11 muestra que los aceros Fe-12Cr, tales como los
tipos 410 y 416, indicaron un aumento en las tasas de
oxidación cíclica anterior 760 ° C (1400 ° F). A 650
° C (1200 ° F) en el aire, el ciclismo 650 a 300 ° C,
acero 12Cr-1Mo (X20 CrMoV 12 1) de acero
exhibió una delgada, adherente (Fe, Cr) 2O3 escala,
como se observa byWalter et al. (Ref 20).
El crecimiento de la (Fe, Cr) 2O3 escala como una
función del tiempo de retención isotérmica
acumulado hasta 1000 h se muestra en la Fig. 3,12
(Ref 20). John (Ref 15) informó que el acero Fe-
12Cr (Tipo 410) exhibió una tasa de oxidación de
aire de 0,25 mm / año (10 mpy) a 832 ° C (1530 ° F).
Otro acero inoxidable ferrítico, 18SR (alrededor de
18% Cr), se encontró que era tan buena como, y a
veces mejor que, Tipo 446 (25% Cr), como se ilustra
en las Tablas 3.3 y 3.4 (Ref 21). Esto se atribuyó a la
adición de 2% de Al y 1% de Si a la aleación. Por
otra parte, tanto de estos aceros inoxidables
ferríticos, Type 446 y 18SR, mostraron resistencia a
la oxidación cíclica mejor que algunos aceros
inoxidables austeníticos, como Tipo 309 y 310,
cuando un ciclo de 980 a 1.040 ° C (1800-1900 ° F),
como se muestra en la Tabla 3.4.
Cuando la temperatura de servicio está por encima
de 650 ° C (1200 ° F), los aceros inoxidables
ferríticos, que tienen un cúbico (bcc) estructura
cristalina centrada en el cuerpo, pierden
drásticamente su fuerza-temperatura elevada (tanto a
la tracción y resistencia a la rotura por fluencia).
Como resultado, la aplicación de los aceros
inoxidables ferríticos se ve limitada a temperaturas
más altas. A estas temperaturas, aleaciones con una
cara cúbica centrada (norteamericana) de estructura
cristalina se prefieren debido a su mayor resistencia a
la rotura por fluencia. El níquel se añade a los aceros
de Fe-Cr para estabilizar la estructura austenítica. La
estructura austenítica es inherentemente más fuerte y
más resistentes a la fluencia de la estructura ferrítica
(Ref 22).
Los aceros inoxidables austeníticos de la serie 300
han sido ampliamente utilizados para los
componentes de alta temperatura en diversas
industrias debido a su fuerza y resistencia a la
corrosión a alta temperatura, incluyendo resistencia a
la oxidación. Estas aleaciones exhiben fuerza mayor
temperatura elevada que hacer aceros inoxidables
ferríticos. Por otra parte, no sufren 475 ° C (885 ° F)
fragilización o ductilidad de pérdida de problemas en
secciones gruesas y en las zonas afectadas por el
calor al igual que los aceros inoxidables ferríticos.
Sin embargo, algunos aceros inoxidables austeníticos
pueden sufrir alguna pérdida de ductilidad a la
exposición a largo plazo a temperaturas intermedias
(por ejemplo 540 a 800 ° C, o 1000 a 1470 ° F)
debido a la formación sigma-fase.
La resistencia a la oxidación de dos aceros
inoxidables austeníticos, tipos 309 y 310, se compara
con la de un número de aceros inoxidables ferríticos
en la fig. 3.11. Varios aceros inoxidables austeníticos
se comparan en la Fig. 3,13 (Ref 23). El níquel
mejora la resistencia de las aleaciones a la oxidación
cíclica. Moccari y Ali (Ref 24) también observaron
los efectos beneficiosos similares de níquel en la
mejora de la resistencia a la oxidación de las
aleaciones. Brasunas et al. (Ref 25) estudió el
comportamiento de oxidación de aproximadamente
80 experimentales aleaciones de Fe-Cr-Ni expuestas
a la mezcla de aire-H2O a 870 1200 ° C (1600-2190
° F) durante 100 y 1000 h.
Ellos observaron que los aumentos de níquel en
exceso de 10% en las aleaciones que contienen 11 a
36% de Cr mejora la resistencia a la oxidación de las
aleaciones. John (Ref 15) informó que el Tipo 304 y
310 exhibieron 0,25 mm / año (mpy 10) de ataque de
oxidación (tanto la pérdida de metal y la penetración
de oxidación interna) a 893 y 982 ° C (1640 y 1800 °
F), respectivamente, en el aire . En la Fig. Se
encontraron 3,13, varias aleaciones de alto contenido
de níquel a ser más resistente a la oxidación que los
aceros inoxidables austeníticos. El comportamiento
de oxidación de highnickel aleaciones Fe-Ni-Cr y
aleaciones de Ni-base es discutido en secciones
posteriores de este capítulo.

En la evaluación de materiales para dispositivos de
control de automóviles emission-, tales como
reactores térmicos y convertidores catalíticos, Kado
et al. (Ref 26) y Michels (Ref 27) han llevado a cabo
ensayos de oxidación cíclicos sobre diversos aceros
inoxidables. En ensayos de oxidación cíclicos
realizados por Kado et al. (Ref 26) con aire en calma
a 1000 ° C (1830 ° F) durante 400 ciclos (30 minutos
en el horno y 30 minutos fuera del horno), Tipos 409
(12Cr), 420 (13Cr), y 304 (18Cr- 8Ni) sufrió un
ataque grave. Escriba 420 (13Cr) estaba
completamente oxidado después de sólo 100 ciclos,
aunque la muestra no mostró cambios de peso.
Aleaciones que obtuvieron buenos resultados en
estas condiciones eran Tipos 405 (14Cr), 430 (17Cr),
446 (25Cr), 310 (25Cr-20Ni), y DIN 4828 (19Cr-
12Ni-2Si), como se ilustra en la Fig. 3.14. Cuando
ciclado a 1200 ° C (2190 ° F) durante 400 ciclos (30
min en el horno y 30 min fuera del horno), todas las
aleaciones probadas excepto F-1 aleación (Fe-15Cr-
4Al) sufrió ataque de oxidación severa ( Fig. 3.15).
Esto ilustra el superior resistencia a la oxidación de
los formadores de alúmina (es decir, aleaciones que
forman escalas de Al2O3 cuando se oxida a
temperaturas elevadas). Los datos también ilustran
que para temperaturas tan altas como 1200 ° C (2190
° F), escalas de óxido Cr2O3 ya no pueden
proporcionar resistencia a la oxidación adecuada. La
oxidación de Fe-Cr-Al aleaciones se discute en la
Sección 3.4.7. Kado et al. (Ref 26) también investigó
el comportamiento de oxidación en un entorno de
combustión que simulaba el motor de gasolina. Su
prueba implicó aire-combustible relaciones de 9 a 1
y 14,5 a 1 y gasolina regular que contenían 0,01% en
peso S. gas de escape tomado del colector de escape
se mezcla con el aire antes de ser canalizado en una
retorta de horno donde se realizaron las pruebas. Las
muestras de ensayo fueron expuestos a la mezcla de
gas de escape y el aire. La mezcla de gas consistía en
72,4% de N2, 9,7% de H2O, 9,93% de O2, 8% de
CO2, y 507 ppm NOx, cuando se utilizó una relación
de aire-combustible del 14,5 a 1 para la combustión,
mientras que procedente de la combustión utilizando
una relación de aire-combustible de 9 a 1 consistió
en 70,6% de N2, 13,7% de H2O, 3,21% de O2,
12,5% de CO2, y 34 ppm de NOx. La duración total
acumulada de prueba fue de 200 horas (400 ciclos
con 30 minutos en la zona caliente y 30 minutos
fuera de la zona caliente). Los resultados del ensayo
junto con los datos de oxidación de aire se resumen
en la Fig. 3.16. No hubo diferencias significativas
entre los entornos de prueba de aire y gas de escape
cuando se ensayó a 800 ° C (1470 ° F). Todas las
aleaciones probadas mostraron ataque despreciable
excepto Tipo 304, que exhibió ataque mucho más
grave en el medio ambiente de escape. Cuando la
temperatura de ensayo se aumentó a 1000 ° C (1830
° F), todos los aceros inoxidables de la serie 400 con
menos de 17% Cr (es decir, los tipos 409, 405, 410,
y 430) y tipo 304 exhibieron significativamente más
ataque oxidación en el medio ambiente de escape.
Escriba 310, tipo 446, DIN 4828 (Fe-19Cr-12Ni-
2Si), F-1 de aleación (Fe- 15Cr-4Al), A-1 de
aleación (Fe-16Cr-13Ni-3.5Si), y A-2 de aleación
(Fe-20Cr-13Ni-3.5Si) tuvo un buen desempeño. En
1200 ° C (2190 ° F), todas las aleaciones probadas
sufrieron ataque oxidación severa con el medio
ambiente de escape siendo más agresivo que el aire.
Estos autores atribuyeron el ataque mejorado para la
presencia de azufre en el ambiente de gas de escape,
aunque bajo contenido de azufre (0,01%) de gasolina
se utilizó para la prueba. El azufre se detectó la
segregación a la interfaz de escala / metal.
En un estudio de Michels (Ref 27), la atmósfera de
combustión del motor también se encontró que era
significativamente más corrosivo que el ambiente de
aire-10% de H2O. El gas de escape de combustión
del motor contenía aproximadamente 10% H2O
junto con 2% de CO, 0,33 a 0,55% de O2, 0,05-
0,24% de hidrocarburo, y 0,085% NOx. El saldo fue
presumiblemente N2 (no se informa en el
documento). El gas de escape del motor se canaliza
en una retorta de horno donde se realizaron las
pruebas. Los resultados, que se generaron en el aire
H2O-10% y el medio ambiente de escape del motor,
se muestran en la Fig. 3.17.
Después de la exposición al medio ambiente H2O
aire 10% a 980 ° C (1800 ° F) durante 102 h, tipo
309, tipo 310, 18SR, aleación de O-1 (Fe-13Cr-3Al),
aleación 800 y aleación 601 eran todo relativamente
poco afectada. Por otro lado, sólo 18SR y la aleación
601 eran relativamente poco afectada por el entorno
de gas de escape del motor, con la aleación de OR-1,
Tipo 309, Tipo 310, 800 y aleación de sufrir ataque
oxidación severa. No se informó el contenido de
azufre en la gasolina utilizada en esta prueba. La
velocidad relativamente alta de gas,
aproximadamente 6.1 a 9.2 m / s (20 a 30 pies / s)
fue considerado por el autor como uno de los
posibles factores responsables de mucho mayor
ataque de la oxidación en la prueba de los gases de
escape del motor.
Datos de oxidación generados en atmósferas de
combustión es relativamente limitada. No hay
estudios sistemáticos han reportado que las variadas
condiciones de combustión, tales como relaciones de
aire-combustible.
En atmósferas de combustión, la oxidación de los en la resistencia a la oxidación de las aleaciones se
metales o aleaciones no está controlado por cubre en la Sección 3.4.15.
solamente oxígeno. Otros productos de la
combustión, como H2O, CO, CO2, N2, 3.4.3 Superficie Química frente
hidrocarburos, y otros, se espera influir en el
Química a granel Es importante señalar que la
comportamiento de oxidación. Cuando se utiliza aire
química de la superficie puede no ser la misma que
para la combustión, nitruración en conjunción con la
la química "a granel", informó. Algunos de los
oxidación puede ocurrir en atmósferas de
procesos de fabricación que intervienen en la
combustión bajo ciertas condiciones. Este
producción de un producto de aleación, tales como
comportamiento nitruración / oxidación de las
placa, lámina, o productos tubulares, puede dar lugar
aleaciones se discute en el Capítulo 4 "nitruración."
a contenidos de cromo más bajos en o cerca de la
La presencia de vapor de agua puede ser un factor
superficie del producto.
importante que afecta el comportamiento en la
oxidación de aleaciones. El efecto del vapor de agua
Esto es particularmente importante para los aceros
inoxidables austeníticos, ya que el intervalo de
especificación de cromo de los aceros inoxidables
austeníticos puede ser en o cerca del límite para la
formación de una escala continua Cr2O3. Por
ejemplo, ASTM A 213 / A 213M (o ASME SA-213 /
SA-213M) especificación para el rango de cromo es
18,0 a 20,0% para el Tipo 304, 16,0 a 18,0% para el
Tipo 316, 17,0 a 20,0% para el Tipo 321, y 17,0 a
20,0% para el tipo 347. El extremo inferior del
contenido de cromo en estas aleaciones es
esencialmente en el nivel mínimo que se considera
que se requiere para formar una escala Cr2O3
continua cuando se expone a temperaturas elevadas.
Un agotamiento superficie ligero en cromo debido a
algunos procesos de fabricación puede resultar en la
condición de que una escala continua Cr2O3,
protectora no se puede formar, lo que resulta en la
oxidación acelerada debido a la formación de óxidos
de hierro no protectores.
Algunos procesos de fabricación son propensos a
producir el producto acabado final con el
agotamiento de la superficie de cromo. Este
agotamiento superficie se vuelve más crítico para
productos de láminas o productos tubulares de pared
delgada a causa de porcentaje mucho más alto de la
zona de superficie-agotamiento en el espesor total
del componente. En la fabricación de la aleación, se
requiere recocido después de cada etapa de
laminación en frío para la fabricación de productos
de hoja (o de peregrino en frío para la reducción de
espesor y tamaños para la fabricación del producto
tubular) para ablandar el metal para nuevas medidas
de reducción de frío hasta que se produce un
producto final. Los aceros inoxidables se recocidos
típicamente en el rango de temperatura de 1010-1120
° C (1850-2050 ° F) (Ref 28). Cuando el recocido se
realiza en aire, escalas de óxido de cromo pesada
forman sobre la superficie metálica. Como resultado,
la matriz inmediatamente por debajo de las escalas
de óxido se puede agotar en cromo. Figura 3.18
muestra el perfil de concentración de cromo cerca de
la superficie de la placa de aleación de Al-6XN (Fe-
21Cr-24Ni-6.5Mo-0,2 N) después del recocido en
aire a 1120 y 1175 ° C (2050 y 2150 ° F),
respectivamente (Ref 29). La oxidación durante el
recocido en cualquiera de temperatura dio lugar a un
agotamiento significativo de cromo cerca de la
superficie de la placa. Es bastante común para llevar
a cabo el recocido en aire durante la fabricación de
aceros inoxidables. Esto se conoce comúnmente
como "recocido negro," en lugar de "recocido
brillante", que se realiza en una atmósfera protectora,
tal como atmósfera de hidrógeno.
Las escamas de óxido sobre la placa de aleación,
hoja, o el tubo se eliminan generalmente por
decapado con ácido. A menudo, este proceso de
fabricación puede producir productos planos (placa u
hoja), así como productos tubulares con el
agotamiento de la superficie de cromo. Cuando se
realiza el recocido brillante, la superficie de la
aleación está protegido de la formación de
incrustaciones de óxido. Como resultado, el
agotamiento de cromo en y cerca de la superficie del
producto se reduce al mínimo.
Agotamiento de superficie en cromo se convierte en
cada vez más crítico que el espesor del componente,
tal como una lámina o producto tubular, disminuye.
Figura 3.19 muestra un ejemplo de agotamiento
superficie de cromo en un tubo de intercambiador de
calor comercial-Gage delgada hecha de Tipo 321 en
la condición como fabricado-(Ref 30). No se conoce
el proceso de fabricación en cuestión. El tubo de
Tipo 321 se muestra para exhibir el agotamiento de
cromo cerca de la superficie del tubo cuando se
analizaron por espectroscopía de rayos X de energía
dispersiva (EDX). El análisis se terminó
aproximadamente a aproximadamente 0,5 micras de
la superficie del tubo. Se espera que el contenido de
cromo disminuiría aún más si se realizó el análisis en
ubicaciones cerca de la superficie. Después de
servicio durante 6 meses como un tubo recuperador a
temperaturas de metal de aproximadamente 620 a
670 ° C (1150-1240 ° F) para el precalentamiento del
aire, desprendimiento de óxido significativa y
escalado era
observado en el lado aire del tubo de intercambiador
de calor. Figura 3.20 muestra escalas de óxido
pesados formados en el lado del tubo expuesto al aire
entrante después de 6 meses de servicio (Ref 30).
Las escamas de óxido se analizaron mediante el
escaneo / espectroscopía de rayos X de energía
dispersiva de análisis (SEM / EDX) microscopía
electrónica; los resultados se muestran en la Fig.
3.21. El análisis mostró que la capa de óxido más
externa era esencialmente óxidos de hierro con muy
poco cromo. Por lo tanto, el recuperador de acero
inoxidable ya no exhibió una resistencia adecuada a
la oxidación debido a su fracaso para formar y
mantener una escala de protección Cr2O3. Una vez
que una escala de protección Cr2O3 ya no está
presente en la superficie de acero inoxidable, óxidos
de hierro entonces tomar el relevo. Esto resulta en la
ampliación y la aceleración de la oxidación. Esto se
refiere a menudo como la oxidación "ruptura" (o
corrosión). "Breakaway" oxidación se discute en la
Sección 3.4.13.
Los aceros inoxidables fabricados por diferentes
fabricantes pueden exhibir diferentes composiciones
químicas y diferentes características de la superficie.
Esto se ilustra en la Fig. 3,22 (Ref 30). Dos Tipo 321
tubos de intercambiadores de calor, fabricados por
dos proveedores diferentes (proveedor A y B), se
ensayaron en el campo en el mismo recuperador
como se describe previamente para el
precalentamiento de aire a la temperatura del metal
aproximada de 620-670 ° C (1150-1240 ° F) por
alrededor de 1.008 h. Figura 3.22 (a) muestra la
formación de nódulos de óxido de tipo seta en la
superficie del tubo Tipo 321, producido por el
Proveedor A. Esto se considera el inicio de la
oxidación de ruptura. Como se muestra en la Fig.
3.22 (a), el nódulo de óxido de tipo seta consistió en
dos capas de óxidos, cascarilla de óxido exterior
grisácea luz y capa de óxido interior oscuro. El resto
de la superficie de metal todavía estaba protegido por
una, cascarilla de óxido adherente delgado, que no se
revela claramente en la figura a aproximadamente
400 × magnificación. Una vez que la formación de la
escala de la luz, de color grisáceo exterior de óxido
formada sobre la superficie metálica, la oxidación
interna se llevó a cabo con un crecimiento acelerado.
La cascarilla de óxido exterior se encontró que los
óxidos de hierro ricos en cromo con poco, como se
muestra en la Fig. 3,23 (Ref 30). Con la formación
de la costra de óxido de hierro rico en la capa
exterior, que no logró proporcionar protección, se
encontraron los interiores óxidos de Fe-Cr para
penetrar en el metal, causando una penetración
relativamente masiva oxidación interna (Fig. 3.23).
En la misma prueba, el otro tubo de intercambiador
de calor Tipo 321 (producido por proveedor B), que
se sometió a la misma condición de prueba y la
duración, se encontró que exhibir una cascarilla de
óxido delgada, adherente sin evidencia de nódulos de
óxido de tipo seta , como se muestra en la Fig. 3.22
(b). La cascarilla de óxido se analizó mediante SEM
/ EDX, que muestra una escala de óxido de Fe-Cr
formada sobre la superficie del metal (Fig. 3.24).
Se analizaron las composiciones químicas a granel
de dos tubos; resultados se muestran en la Tabla 3.5.
Los resultados del análisis químico mostró que el
cromo en el tubo 321 Tipo de proveedor A era
esencialmente en el extremo inferior del rango
especificado. Cualquier disminución en cromo cerca
de la superficie podría resultar en un nivel de cromo
que se encuentra por debajo del límite de
especificación. Por otro lado, el tubo desde el
proveedor B contenía mucho más alto de cromo y se
encontró que era mucho más resistente a la oxidación
en las mismas condiciones de ensayo. Parece que
algunos fabricantes de acero inoxidable producen sus
productos con la química más magro en términos de
los principales elementos de aleación, como el cromo
y el níquel. Para la oxidación de alta temperatura y
otros modos de la corrosión, el acero inoxidable con
el cromo en el extremo inferior del rango
especificado puede ser potencialmente más
propensos a la oxidación de ruptura o corrosión. Un
breve análisis de este tema tan importante se presenta
en la Sección 3.4.5.

3.4.4 Condiciones de las superficies
Como se discute en la Sección 3.4.3 "Surface
Chemistry Chemistry frente a granel", la
concentración de cromo en y cerca de la superficie
del producto de aleación juega un papel significativo
en la oxidación de los aceros inoxidables tales como
los tipos 304, 316, 321, 347, y así sucesivamente.
Esto es porque la concentración de cromo de estos
aceros inoxidables está en el extremo inferior del
rango de cromo que generalmente se requiere para
formar una escala Cr2O3 continua cuando se calienta
a temperaturas elevadas.
Los procesos de fabricación pueden influir en gran
medida la química de la superficie de un producto de
aleación. Los aceros inoxidables pueden ser
terminados en el producto final por recocido brillante
(es decir, el recocido se realiza en una atmósfera
protectora, como el medio ambiente de hidrógeno o
amoniaco disociado medio ambiente). Este proceso
produce generalmente un producto con depleción
mínima de cromo en o cerca de la superficie. Por
otra parte, cuando el producto de aleación se terminó
mediante recocido negro (es decir, el recocido se
realiza en atmósfera de aire o de combustión en el
horno) y seguido por decapado con ácido, hay una
buena probabilidad de que el producto de aleación
puede presentar una superficie de agotamiento
cromo. Esto es particularmente importante para
productos de hoja delgada-Gage o productos
tubulares delgadas.
En la mayoría de los ensayos de oxidación de
laboratorio, las muestras de ensayo se preparan
típicamente mediante rectificado y pulido con
diferentes sémola de papeles de esmeril antes de la
prueba. El objetivo de esmerilado y pulido de las
probetas de ensayo a una determinada condición
acabado de la superficie es mantener el estado de la
superficie de todas las muestras de ensayo constantes
con el fin de comparar el comportamiento de
oxidación de diferentes aleaciones. Sin embargo, las
fuerzas mecánicas de esmerilado y pulido se puede
producir una capa de trabajado en frío delgada sobre
la superficie de la muestra. Esta estructura trabajado
en frío en la capa superficial puede mejorar
significativamente la difusión de cromo desde el
interior a la superficie del metal para formar escamas
de óxido de cromo cuando se calienta a temperaturas
elevadas, aumentando así la resistencia a la
oxidación de la aleación. Para algunas aplicaciones
críticas que implican un producto de lámina delgada
de calibre (o papel de aluminio) o un producto
tubular delgada, las pruebas deben llevarse a cabo
sobre la muestra que conserva la condición de la
superficie del producto sin moler superficie antes o
pulido mecánico. El electropulido, que no se utiliza
comúnmente para mejorar el acabado de la superficie
del producto de aleación para los servicios de alta
temperatura, puede causar el agotamiento superficie
de cromo para el producto. Sin embargo, algunos
investigadores pueden utilizar electropulido para
preparar el estado de la superficie de las probetas.
Tabla 3.6 muestra algunos datos de comparación de
oxidación generados en mojado O2 entre las
subterráneas y superficiales electropulido
condiciones de humedad durante varios aceros
inoxidables (Ref 31).
3.4.5 Aceros Inoxidables de hoy
Algunos productores de acero inoxidable pueden
fabricar aceros inoxidables en la parte inferior del
rango especificado para los elementos de aleación
clave, como el cromo, para reducir el costo de
materiales.
Kelly (Ref 32) discute este punto en su artículo 1992,
como se muestra en las Tablas 3.7 y 3.8. Por
consiguiente, el contenido de cromo puede ser
insuficiente para mantener una escala continua de
óxido de cromo durante el servicio prolongada, o
cuando se somete a ciclos térmicos, o
sobrecalentamiento condiciones, promoviendo así la
oxidación de ruptura. Estos "inclinan" aceros
inoxidables pueden ser más "agravado" por el
agotamiento de la superficie de cromo resultante de
los procesos de fabricación que puede implicar
decapado excesivo después del recocido "negro"
(recocido en aire o atmósfera de combustión),
durante sucesivas reducciones de laminación en frío
de productos planos fabricación, o de peregrino en la
fabricación tubular. Esto puede resultar en un
producto, en particular una hoja de calibre fino o
tubo, en el que la concentración de cromo en la
superficie es demasiado baja para formar o mantener
una escala continua de óxido de cromo durante el
servicio. Como resultado, los óxidos de hierro y
nódulos no protectores aisladas de óxido de Fe Cr
pueden desarrollar en la superficie del metal, lo que
resulta en la oxidación de ruptura.
3.4.6 especiales, dominicales austeníticos Aceros
Inoxidables
Hay varias aleaciones resistentes al calor, de
propiedad comerciales que pertenecen al grupo de
acero inoxidable austenítico en términos de
contenido de cromo y níquel, pero con la adición de
silicio para aumentar la resistencia de la aleación a la
oxidación y otro ataque de la corrosión a alta
temperatura. Estas aleaciones incluyen 253MA®
(Fe- 21Cr-11Ni-1.7Si-0.17N-0.04Ce) y 85H® (Fe-
18.5Cr-14.5Ni-3.5Si-0.2C-1.0Al). Figura 3.25
muestra la resistencia a la oxidación cíclica de
253MA en aire a 1090 ° C (2000 ° F) en
comparación con la de Tipo 309 y algunos más alto
aleado-Fe-Ni-Cr aleaciones (por ejemplo, 800H y
RA330) (Ref 33). Figura 3.26 muestra las pruebas de
oxidación más cíclicos que comparan 253MA con
800H y 353MA en 1093 y 1150 ° C (2000 y 2100 °
F) (Ref 34). Figura 3.27 muestra la resistencia a la
oxidación de 253MA en comparación con los aceros
inoxidables austeníticos, tales como 18-10Ti (Tipo
321), 20-12Si (DIN 1.4828, 20Cr-12Ni-2Si), y 25-20
(Tipo 310), y 353MA y aleación 601 como una
función de la temperatura Ni-Cr (Ref 35). Figura
3.28 muestra que RA85H era mejor que 800H
aleación, pero no tan bueno como algunas aleaciones
de Fe-Ni-Cr-aleados superior (por ejemplo, RA330,
353MA) a 1150 ° C (2100 ° F) en aire con 164 h
ciclos (Ref 33).

En una
prueba de oxidación cíclica a largo plazo en el aire a
1090 ° C (2000 ° F) para los tiempos hasta por 1 año
con especímenes en bicicleta a temperatura ambiente
después de cada 20 h de exposición, tanto 253MA y
85H no eran tan buenos como RA330, como se
muestra en la Tabla 3.9 (Ref 36). La resistencia a la
oxidación en esta prueba se midió por la pérdida de
metal, que se determinó después de descalcificar el
espécimen fue catódicamente, en lugar de la
ganancia de peso. La resistencia a la oxidación de
RA330 junto con otras aleaciones en el grupo 20-
25Cr / 30-40Ni de aleaciones de Fe-Ni-Cr se discute
en la Sección 3.4.8.
3.4.7 Fe-Cr-Al aleaciones
El aluminio es un elemento de aleación muy eficaz
en la mejora de la resistencia de la aleación a la
oxidación y otro ataque de la corrosión a alta
temperatura. La aleación normalmente requiere
alrededor de 4% de Al para formar una escala Al2O3
continua. La escala Al2O3 ofrece una protección
excepcional contra el ataque de oxidación. La figura
3.29 muestra las constantes de velocidad parabólicos
de algunos óxidos importantes, como Al2O3, Cr2O3,
SiO2, FeO, NiO y COO (Ref 2). Al2O3 presenta las
constantes de velocidad parabólicos más bajos.
Cuando es el metal se calienta a 1200 ° C (2200 ° F)
y más alto, la escala de Cr2O3, que exhibe altas tasas
de crecimiento, así como la formación de CrO3
volátil, se convierte esencialmente nonprotective.
Bajo estas condiciones de alta temperatura, la escala
Al2O3 proporciona una excelente protección contra
la oxidación. Debido a las tasas de crecimiento
extremadamente lento a temperaturas bajas e
intermedias, la escala Al2O3 ofrece menos
protección a estas temperaturas. Como resultado, las
aleaciones de alta temperatura que están diseñados
para formar escala Al2O3 para temperaturas muy
altas también contienen cromo adecuada para formar
escala Cr2O3 para temperaturas intermedias.
Algunos elementos de calentamiento por resistencia
eléctrica comerciales están hechos de Fe-Cr-Al
aleaciones, tales como aleaciones KANTHAL®, que
dependen de la formación de la escala de Al2O3 para
aplicaciones de hasta 1400 ° C (2550 ° F) (Ref 37).
Por ejemplo, algunas de las aleaciones de Kanthal
que están disponibles en alambre, tira, y formas de
productos de cinta son Kanthal A-1 (Fe-22Cr-5.8Al),
AF (Fe-22Cr-5.3Al), y D (Fe-22Cr -4.8Al). Dado
que estos productos de aleación de forjado son
esencialmente aleaciones ferríticas, exhiben bajas
resistencias a la fluencia de ruptura cuando la
temperatura supera los 650 ° C (1200 ° F) y no se
puede utilizar para los componentes estructurales de
alta temperatura. Por lo tanto, los elementos de
calentamiento de resistencia eléctrica hechos de estas
aleaciones tienen que ser apoyados adecuadamente
para evitar deformación progresiva, como la flacidez.
Estos alambres Kanthal se pueden utilizar en arco o
pulverización a la llama para producir un
recubrimiento oxidationresistant o en el
revestimiento de soldadura de superposición
mediante el uso de soldadura de arco metálico con
gas de proceso (GMAW). Un proceso de metalurgia
de polvos (P / M) se utilizó para producir un nuevo
producto de aleación, Kanthal APM. Este / aleación
Kanthal APM producido-M P se informó a mostrar
fortalezas creep-ruptura superiores (Ref 38).

Otros Fe-Cr-Al aleaciones comerciales incluyen
ALFA-I ™ (Fe-13Cr-3Al), ALFA-II ™ (Fe-13Cr-
4Al) y ALFA-IV ™ (Fe-20Cr-5Al-Ce) desarrollados
por Allegheny Ludlum (Ref 39), y Fecralloy ® (Fe-
16Cr-4Al-0.3Y) desarrollado por la Autoridad de
Energía Atómica del Reino Unido (Ref 40).
Allegheny Ludlum (Ref 39) llevó a cabo pruebas de
oxidación cíclicos en el aire por la resistencia en
varias ocasiones calentar una lámina delgada ALFA
IV (0.050 mm o 0,02 pulg., De espesor) a diferentes
temperaturas durante 2 minutos hasta que falló. Los
ciclos hasta la rotura de la lámina se resumen en la
Tabla 3.10. No existe una definición del ciclo de
fracaso fue dada en el informe. Se cree que se
definió el fracaso de la lámina como cuando
oxidación penetró a través de la lámina delgada.
ALFA IV utiliza un elemento de tierras raras, cerio,
para la mejora de la escala de Al2O3. Muy pocos
estudios se han realizado sobre la eficacia de cerio
sobre la adhesión de la escala de Al2O3. Más se han
realizado estudios sobre los efectos de itrio, zirconio,
y otros elementos reactivos. En la aleación Fecralloy,
se añade el elemento de la tierra rara de itrio para
aumentar la adhesión de la escala de Al2O3.
Itrio y los elementos reactivos, tales como circonio
se han encontrado para aumentar la adhesión de la
escala de Al2O3 formado sobre Fe-Cr-aleaciones de
Al, mejorando así la resistencia a la oxidación de la
aleación (Ref 41-44). Una aleación Fe-Cr Al-Y se
puede fortalecer el mecanismo de fortalecimiento de
óxido-dispersión (ODS) para aumentar
significativamente sus fortalezas elevada temperatura
en el proceso de aleación mecánica (Ref 45). Uno de
tales aleación ODS comercial es MA956 (Fe-20Cr-
4.5Al-0.5Y2O3). Resistencia a la oxidación de
algunas aleaciones de SAO se discute en la Sección
3.4.10 en aleaciones de SAO, así como en la Sección
3.4.12 sobre la oxidación en corrientes de gas de
combustión de alta velocidad.
3.4.8 Fe-Ni-Cr Aleaciones (20-25Cr / 30-40Ni
aleaciones)
Como el contenido de níquel en el sistema Fe-Ni-Cr
aumenta de aceros inoxidables austeníticos a un
grupo de aleaciones de base de hierro con 20-25Cr y
30-40Ni, las aleaciones se vuelven más estable en
términos de estructura metalúrgica y más resistente a
la fluencia deformación (es decir, los puntos fuertes
fluencia de ruptura superior). En general, este grupo
de aleaciones también exhibe mejor resistencia a la
oxidación. Algunas de las aleaciones forjadas de este
grupo son 800H / 800HT (Fe-21Cr-32Ni-Al-Ti),
RA330 (Fe-19Cr-35Ni- 1.2Si), HR120 (Fe-25Cr-
37Ni-0.7Nb-N), AC66 (Fe-27CR-32Ni-0.8Nb-Ce),
353MA (Fe-25Cr- 35Ni-1.5Si-Ce), y 803 (Fe-26Cr-
35Ni-Al-Ti). La resistencia a la oxidación de 353MA
en comparación con RA330, 800H, varios aceros
inoxidables, y aleaciones a base de níquel se muestra
en la Fig. 03.26 a 03.28. La figura 3.30 muestra la
comparación de 353MA y 803 en comparación con
algunas aleaciones de fundición con contenidos de
cromo y níquel similares cuando se ensayan en el
aire a 1000 ° C (1830 ° F) (Ref 46).
Datos adicionales de oxidación sobre 353MA, 803,
HR120, 800H y RA330 se resumen en la Fig. 3,31-
3,35 (Ref 47-49). Particular énfasis se debe poner en
ensayos de oxidación a largo plazo (Fig. 3.33 y
3.35), donde se muestran algunas aleaciones a sufrir
oxidación separatista después de un tiempo de
incubación de las pérdidas de peso relativamente
pequeñas o leves. Más discusión sobre la oxidación
separatista se presenta en la Sección 3.4.13.
3.4.9 Ni-Cr / Co-Cr Superaleaciones
En muchas aleaciones de Ni-Cr, muchos elementos
de aleación, tales como aquellos para el
fortalecimiento de solución sólida (por ejemplo, Mo,
W) y el fortalecimiento precipitación (por ejemplo,
Al, Ti, Nb), se añaden en las aleaciones para
proporcionar el fortalecimiento de la aleación a
temperaturas elevadas. Muchas de estas aleaciones
se denominan comúnmente "superaleaciones". Las
superaleaciones también incluyen el fortalecimiento
(SAO) aleaciones de dispersión de óxido, que se
discuten brevemente en la Sección 3.4.10. Similar a
Fe-Cr-Al aleaciones, aluminio también se utiliza
como un elemento de aleación en aleaciones de Ni-
Cr para mejorar la resistencia a la oxidación. Aunque
por lo general requiere un mínimo de 4% de Al para
que una aleación de Ni-Cr para formar una escala
Al2O3 protectora, la adición de menos de 4% de Al
también puede mejorar significativamente la
resistencia a la oxidación de la aleación. Aleación
601 con sólo alrededor del 1,3% de Al muestra
excelente resistencia a la oxidación, como se muestra
en la Fig. 3,32 a 3,34 y en la Fig. 3,36 a 3,38. En
tanto Fig. 3,37 y 3,38, aleación 601GC se incluyó en
el ensayo para comparar con la aleación de la
aleación 601. 601GC es esencialmente aleación 601
con pequeñas adiciones de titanio, circonio, y
nitrógeno para el control de tamaño de grano que
implica nitruros y carbonitruros. El desarrollo de
601GC aleación se pretende evitar excesivo
engrosamiento del grano cuando se expone a 1100 °
C (2010 ° F) y más alto con la formación de nitruros
y carbonitruros de circonio, titanio, y Zr + Ti (Ref
51). En las pruebas de oxidación a largo plazo (hasta
cerca de 500 días) en aire a 1000 ° C (1830 ° F),
601GC aleación se encontró que era mejor que la
aleación 601, como se muestra en la Fig. 3.38. La
mejora de la resistencia a la oxidación en 601GC
aleación sobre la aleación 601 puede ser el resultado
de tamaños de grano más fino, así como la presencia
de circonio, un elemento reactivo que se ha
encontrado que es beneficioso en la mejora de
resistencia a la oxidación de Fe-Cr-Al aleaciones por
varios investigadores citados anteriormente. A pesar
de que la presencia de aproximadamente 1,4% de Al
en la aleación 601 es beneficioso en la mejora de
resistencia a la oxidación, las escamas de óxido
formadas en la aleación 601 son principalmente
óxidos ricos en cromo. Escamas de óxido de
Chromiumrich son propensos a la descamación,
agrietamiento, y desprendimiento, particularmente
bajo condiciones cíclicas a temperaturas muy altas,
tales como 1100 ° C (2010 ° F) y más alto.
Esto se ilustra en la Fig. 3,39 para la aleación 601
probado en aire durante 1.056 horas a 850 ° C (1560
° F), 1000 ° C (1830 ° F), 1100 ° C (2010 ° F), y
1.200 ° C (2.190 ° F) (Ref. 52). Para la prueba en
850, 1000, y 1100 ° C, las muestras se ciclan a
temperatura ambiente desde la temperatura de prueba
cada 16 h, con 2 h de calentamiento y 6 h de
enfriamiento. Para 1200 ° C pruebas, las muestras se
retiraron de la zona caliente cada 16 h. Además de la
ampliación y desprendimiento de escamas de óxido
externos cuando se expone a 1100 y 1200 ° C (2010
y 2190 ° F), se observó también la penetración de
óxido interna significativa. Sin embargo, con un
poco más alto contenido de aluminio (es decir,
aproximadamente 2%), la aleación puede reducir
significativamente su escalado y desprendimiento de
escamas de óxido externos así como la penetración
de óxido interna.
Esto se ilustra en la Fig. 3.40, que muestra las
escalas de óxido formadas en la aleación 602CA (Ni-
25Cr-9Fe-2.2Al-0.2C- 0.06Zr-0.08Y) después de las
mismas condiciones de ensayo como la aleación 601,
como se muestra en la Fig. 3.39. La resistencia a la
oxidación mejorada de aleación de 602CA también
puede atribuirse a la presencia de itrio y de circonio.
Los efectos beneficiosos de itrio y de circonio junto
con otros elementos reactivos en las aleaciones que
contienen aluminio se discuten más adelante en el
capítulo. La resistencia a la oxidación cíclica de
aleación 602CA compara con 800H de aleación y
aleación 601, así como varios superaleaciones de
níquel y cobalto-base a temperaturas desde 750 hasta
1200 ° C (1380-2190 ° F) se resumen en la Tabla
3.11 (Ref 53). Con un mayor aumento en el aluminio
hasta el 2,8% en la misma serie composición de la
aleación, aleación de 603GT (Ni-25Cr-9Fe-2.8Al-
0.22C- 0.1Zr-0.1Y) presenta escalas de óxido más
compactos, adherentes (Fig. 3.41), bajo la mismas
condiciones de ensayo como Fig. 3,40 (Ref 52).
Aleaciones de Ni-Cr que contienen
aproximadamente 4% de Al o forma superior una
escala muy protector Al2O3 cuando se calienta a
temperaturas muy altas. Esto se ilustra en la Fig.
3.42, donde la aleación 214 (Ni-16Cr-4.5Al-Y) se
comparó con la aleación 601 y 800H de aleación en
las pruebas de oxidación cíclicos realizados en aire a
1150 ° C (2100 ° F) con especímenes en bicicleta a
temperatura ambiente una vez al día, excepto fines
de semana (Ref 54). Aleación 214 mostró
esencialmente ninguna pérdida de peso después de
42 días de pruebas, mientras que la aleación 601
sufrió una pérdida de peso lineal. Figura 3.43
muestra la sección transversal de la probeta de
aleación de entre 214 y la aleación 601 probado
oxidación en aire a 1090 ° C (2000 ° F) durante 1008
h. La escala de óxido de Al2O3 formado sobre la
aleación 214 sigue siendo muy protectora incluso
cuando se aumenta la temperatura a cerca de su
punto de fusión incipiente, como se muestra en la
Fig. 3,44 y 3,45 (Ref 55). Figura 3.44 muestra la
aleación 214 cupón después de la exposición al flujo
de aire a 1320 ° C (2400 ° F) durante 200 h con el
espécimen que se ciclan a temperatura ambiente cada
24 h. Se cree que la temperatura de fusión incipiente
para la aleación 214 a ser ligeramente superior a
1345 ° C (2450 ° F) (Ref 56). La muestra no
mostraron evidencia de ataque de oxidación (Fig.
3.44). SEM / EDX examen de la sección transversal
de la probeta ensayados mostraron una escala óxido
de aluminio rico delgada formada sobre la superficie
metálica (Fig. 3.45).
Como se muestra en la Fig. 3.29, además de Cr2O3 y
Al2O3, SiO2 también exhibe constantes de tasa muy
baja parabólica y puede proporcionar una barrera
efectiva al ataque de oxidación a temperaturas muy
altas. Birks y Pettit (Ref 57) sugirieron que tanto
Al2O3 y SiO2 son capaces de proporcionar
resistencia a la oxidación adecuada por encima de
1200 ° C (2200 ° F).
Hay una serie de aleaciones comerciales de alta
temperatura que contienen niveles relativamente
altos de silicio para mejorar la resistencia a la
corrosión de alta temperatura. Sin embargo, la
cantidad de adición de silicio a una aleación que
puede ser fabricado en un producto forjado o de
fundición producto es bastante limitada. Silicio
puede hacer una aleación difícil fundido y también
muy difíciles de soldar. Para algunos, aleaciones
forjadas comerciales, los niveles de silicio son de
hasta 3,5%. La formación de una escala SiO2
continua, externa no se observó para estas aleaciones
de Fe-Ni-Cr comerciales o aleaciones de Ni-Cr de
una manera que se forma una escala Al2O3
continuas, externos en Fe-Cr-Al aleaciones o de Ni-
Cr-Al aleaciones. Una aleación de Ni-Cr-Co-Si,
HR160, fue desarrollado a finales de 1980 para
aplicaciones en entornos severos sulfidizing (Ref
58). La resistencia a la oxidación de la aleación
HR160 (Ni-28Cr-30Co- 2.75Si-0.5Ti-0.5Nb) se
encontró que era muy comparable a la aleación 601 y
significativamente mejor que 800HT aleación
cuando se prueba por el tiempo hasta
aproximadamente 1 año en el aire a 1090 ° C (2000 °
F), como se muestra en la Fig. 3,46 (Ref 59). Sin
embargo, a diferencia de Ni-Cr-Al aleación 214 que
forma Al2O3 externa esencialmente sin óxido
interno o nula formación cuando se expone a
temperaturas muy altas, tales como 1200 ° C (2200 °
F), HR160 forma Cr2O3 externa / óxidos SiO2
escalas con óxido interno / formación de huecos (Ref
49). Figura 3.47 muestra los datos de oxidación para
aleaciones 214 y HR160 junto con varias otras
aleaciones de níquel y de base de hierro. Los ensayos
de oxidación se llevaron a cabo en 1200 ° C (2200 °
F) en aire durante casi 1 año.
 metal debido a la formación de una escala compacta
Al2O3 externo. También se muestra en la Fig. 3.47
es una aleación de base de hierro de alta silicio,
RA85H (Fe-19Cr-15Ni-3.5Si-1AL), sufriendo
mucho más extensa ataque interno en las mismas
condiciones de ensayo. Los datos de resistencia a la
oxidación para RA85H aleación también se muestran
en la Tabla 3.9 y Fig. 3,28 y 3,37. Figura 3.48
muestra la morfología de óxido de una aleación de
Ni-Cr-Fe de alta silicio, 45TM (Ni-27CR-23Fe-
2.7Si), después de la prueba de oxidación en aire
durante 1.154 h a 850 1200 ° C (1560-2190 ° F )
(Ref 52). Amplia formación de vacío interno se
HR160 mostró extensa ataque interno con
observó en el espécimen probado a 1100 ° C (2010 °
relativamente poca pérdida de metal debido a la
F). Los datos de oxidación en la comparación de
oxidación externa, en comparación con la aleación
45TM con otras aleaciones de alta temperatura se
de ex-alúmina 214. El ataque interno observado en
muestra en la Fig. 3.32.
aleación HR160 fue causada por la formación de
óxidos y vacíos internos. Aleación 214, por otra
parte, mostró esencialmente ninguna pérdida de
Además de maximizar la resistencia a la oxidación
mediante el ajuste del nivel de cromo y / o aluminio,
o de silicio, una mayoría de las aleaciones de alta
temperatura se han desarrollado para alcanzar puntos
fuertes elevada temperatura mediante aleación con
muchos otros elementos. Un gran número de las
superaleaciones se han desarrollado en respuesta a
las demandas de motores de turbina de gas para las
condiciones de funcionamiento críticos que implican
altas tensiones y altas temperaturas. En respuesta a
las demandas de altas tensiones a temperaturas
intermedias, un grupo de superaleaciones forjado se
ve reforzada por precipitación con el fortalecimiento
de precipitados Ni3X (X representa aluminio, titanio,
niobio, etc.) junto con el fortalecimiento de solución
sólida usando molibdeno o tungsteno. Estas
aleaciones incluyen 718, R 41, X-750, Waspalloy y
Nimonic 80A. Algunas de las aplicaciones para estas
aleaciones en las turbinas de gas incluyen
compresores, difusores, discos de turbina y casos,
escudos de calor, sistema de escape, inversores de
empuje, y los anillos de turbina de sudario. La
mayoría de las aleaciones de este grupo se utilizan en
las condiciones de tratamiento térmico para
aprovechar el fortalecimiento precipitación.
Procedimientos de tratamiento de la mayoría de calor
se llevan a cabo en el intervalo de temperatura
intermedia. Como resultado, las solicitudes de estas
aleaciones están en el intervalo de temperatura
intermedia para evitar sobreenvejecimiento de los
precipitados reforzadas. La oxidación de estas
aleaciones a temperaturas intermedias generalmente
no presenta un problema importante en términos de
rendimiento.
Otro grupo importante de superaleaciones forjado se
clasifica generalmente como solidsolution-
aleaciones reforzadas. Elementos de aleación-
solutionstrengthening sólidos típicamente son
molibdeno y tungsteno. Estas aleaciones también se
fortalecen con carburos. Este grupo de aleaciones se
usa típicamente en componentes estacionarios con
tensiones mecánicas más bajas que las partes tales
como discos y cuchillas giratorias. Sin embargo, las
temperaturas de funcionamiento para estas
aleaciones son generalmente más altos. Las
aplicaciones típicas en las turbinas de gas son las
cámaras de combustión, conductos de transición, y
postcombustión.
Las aleaciones requieren buenas propiedades
combinadas de fluencia y resistencia a la fatiga,
soldabilidad fabricabilidad, estabilidad térmica, y
resistencia a la oxidación. Algunas de estas
aleaciones se están utilizando cada vez más en las
industrias de turbinas nongas. Para elenco
superaleaciones a base de níquel, se utilizan grandes
cantidades de aluminio y titanio para producir una
fracción de volumen grande de primordial gamma
(γ') precipita para aumentar aún más el
fortalecimiento de la aleación.
Ellos también contienen grandes cantidades de
elementos refractarios, tales como molibdeno y
tungsteno para el fortalecimiento de solución sólida,
junto con boro, circonio, carbono, y hafnio para el
fortalecimiento de grano límite. Dado que estas
aleaciones no requieren trabajo en caliente y en frío
durante la fabricación, pueden ser diseñados para
contener cantidades máximas de estos elementos de
aleación para alcanzar los requisitos máximos de
fuerza. Estas superaleaciones a base de níquel
emitidos incluyen IN713C, IN713LC, IN738X,
IN100, B-1900, René 80, IN792, MAR-M246 y
MAR-M247. A falta de las fases de precipitaciones
de fortalecimiento en las aleaciones de cobalto-base,
echaron superaleaciones de cobalto-base derivan sus
fortalezas de fortalecimiento sólido-solución, así
como el fortalecimiento de carburo. Estas aleaciones
contienen típicamente altos niveles de carbono.
Algunas de estas aleaciones son X-40 (o de aleación
de 31), MAR-M509, WI-52, y MAR-M302. Ellos
son ampliamente utilizados para las paletas de alta
presión.
Otro grupo de superaleaciones se conocen como las
aleaciones de SAO. Estas aleaciones se producen
mediante el proceso de aleación mecánica y se
refuerzan por dispersoides de óxido (Ref 45).
MA956 y MA754 se desarrollaron originalmente
para cámaras de combustión de la turbina de gas y
paletas de estator, respectivamente (Ref 60) y
MA6000 fue desarrollado para las palas del rotor
(Ref 61). Aleaciones SAO son mucho más difíciles
de fabricar que las aleaciones de forjado
convencionales. Unirse puede presentar una entrada
muy significativa a este grupo de aleaciones.
 tipos 304, 316 y 347. El autor no ofreció ninguna
explicación en el papel. Como se discute en otras
secciones, aceros inoxidables austeníticos, tales
como los tipos 304, 347, y 321, que contienen un
nivel límite de cromo, son muy sensibles al
contenido de cromo para la química mayor, así como
la química de la superficie en la aleación. Cuando el
agotamiento de la superficie de cromo se produce
para un producto de acero inoxidable cuya mayor
contenido de cromo es en el extremo inferior de la
especificación, la oxidación separatista es probable
que tenga lugar, lo que resulta en un ataque de
oxidación severa. La mayoría de los datos de
oxidación informado hasta el momento ha sido
presentada en términos de los cambios de peso (mg /
cm2) como una función de los tiempos o
temperaturas. Sin embargo, es imposible utilizar los
datos de cambio de peso (ya sea el aumento de peso
o pérdida de peso) para estimar la vida útil de los
Aleaciones ODS se describen brevemente en la
componentes debido al ataque de oxidación. La
Sección 3.4.10. Más información acerca de
oxidación de datos que es de la ingeniería de
superaleaciones para turbinas de gas está disponible
importancia es la profundidad de ataque de
en Ref 62 a 66. Datos de oxidación a largo plazo en
oxidación, que incluye la profundidad de la pérdida
el aire a una temperatura intermedia fueron
de metal y la profundidad de ataque de oxidación
generados por Barrett (Ref 67) durante 33
interna. La profundidad total del ataque de oxidación
aleaciones, aceros inoxidables ferríticos a
(o la profundidad del metal afectado) es responsable
superaleaciones. Las pruebas se realizaron a 815 ° C
de la reducción de la capacidad de soporte de carga
(1500 ° F) para 10.000 h con 1.000 h ciclos (un total
para el componente. Una base de datos oxidación
de 10 ciclos). Los resultados se muestran en la Fig.
grande en términos de la profundidad de ataque de
3.49. Aleaciones, que no contienen o bajo contenido
oxidación para las aleaciones comerciales de los
de cromo, tales como aleación de níquel-base B (Ni
aceros inoxidables de alta aleación a aleaciones de
28Mo) y aleación de N (Ni-7CR-16.5Mo) y Tipo
Fe-Ni-Cr (20-25Cr / aleaciones 30-40Ni), y
409 (Fe 11Cr), pueden sufrir oxidación severa. Fue
superaleaciones de níquel y cobalto-base, se resume
sorprendente encontrar que tipo 321 exhibido pobre
En la Tabla 3.12 (Ref 68).
resistencia a la oxidación en comparación con los
Las pruebas se realizaron en flujo de aire (30 cm / visual una vez a la semana (168 h). Las muestras de
min) a 980, 1095, 1150, y 1200 ° C (1800, 2000, productos de lámina se molieron superficie para
2100, y 2200 ° F) durante 1008 h. Las muestras se mantener la condición de la superficie uniforme para
enfriaron a temperatura ambiente para el examen todas las muestras de ensayo.
Algunas de las observaciones de los datos se
resumen:
 Tipos 304 y 316 especímenes se
consumieron completamente en 1095,
1150, y 1200 ° C (2000, 2100, y 2200 ° F).
 Llene 304 se encontró que era mucho más
resistente que el Tipo 316 a 980 ° C (1800 °
F).
 Tipo 446 no era tan bueno como Tipo 310 a
todas las temperaturas de prueba.
 Tipo 446 especímenes se consumieron en
1150 y 1205 ° C (2100 y 2200 ° F).
 Tipo 310 parecía ser un poco mejor que
RA330 y 800H.
Para aplicaciones a altas temperaturas, muchas
superaleaciones contienen numerosos elementos de
aleación para aumentar la resistencia-temperatura
elevada de la aleación. El molibdeno y el tungsteno
son elementos de aleación comunes para
proporcionar el fortalecimiento solidsolution para
aumentar la resistencia creeprupture de la aleación.
Dos superaleaciones a base de hierro, aleación
Multimet (Fe-20Ni-21Cr-20Co- 3Mo-2.5W-1.0Nb +
Ta) y aleación 556 (Fe-20Ni-18Co-22Cr-3Mo-2.5W-
0.6Ta-0.02La- 0.02Zr), son buenos ejemplos. Sin
embargo, los óxidos de molibdeno y tungsteno tanto
(MO3 y WO3) exhiben altas presiones de vapor a
temperaturas muy altas, como se muestra en la Fig.
3.3. Aleación Multimet sufrió ataque oxidación
rápida en 1150 y 1200 ° C (2100 y 2200 ° F), con
especímenes completamente consumidos a ambas
temperaturas. Sin embargo, la formación de los
óxidos volátiles de MO3 y WO3 se puede minimizar
mediante la modificación de algunos elementos de
aleación clave en aleación Multimet. El desarrollo de
la aleación 556 se dirige a la mejora de la resistencia
a la oxidación de la aleación Multimet sin perder la
fuerza elevada temperatura al hacer alguna
modificación de elementos de aleación en la aleación
de Multimet. La modificación implicó un ligero
aumento en cromo, una disminución de cobalto, la
sustitución de niobio con tántalo, y la adición de un
elemento de tierras raras, lantano, y un elemento
reactivo, circonio, pero las mismas cantidades de
molibdeno y tungsteno se mantuvieron. El resultado
fue una aleación resistente a la oxidación mucho
más, aleación 556, en 1095 y 1150 ° C (2000 y 2100
° F), aunque la aleación todavía sufría una rápida
oxidación a 1200 ° C (2200 ° F).
Como se muestra en la tabla también se encontraron
3,12 aleaciones de níquel y cobaltbase que contienen
molibdeno y / o tungsteno a sufrir una rápida
oxidación a temperaturas muy altas (es decir, las
muestras fueron consumidas durante las pruebas).
Las muestras de aleaciones a base de níquel que se
consumieron en 1200 ° C (2200 ° F) eran aleación S
(14% Mo), aleación X (9% Mo, 0,6% W), y la
aleación 625 (9% Mo, 3,5% Nb ). Algunas de estas
aleaciones a base de níquel que contienen molibdeno
y / o tungsteno que no fueron consumidos a 1200 ° C
(2200 ° F) eran aleación 230 (14% W), aleación 617
(9% Mo), y RA333 (3% Mo, 3% W). A partir de
estos dos conjuntos diferentes de comportamiento de
oxidación a temperaturas muy altas, uno puede
diseñar las aleaciones a base de níquel (basándose en
escalas de óxido de cromo) que contiene molibdeno
y tungsteno para el fortalecimiento de temperatura
elevada para resistir la oxidación resistencia a
temperaturas muy elevadas mediante el ajuste de
otros elementos de aleación. Para las aleaciones a
base de níquel que contienen altos niveles de
molibdeno y / o tungsteno, se cree que el aumento de
cromo es probablemente el factor más importante en
la supresión de la oxidación rápida que involucra
molibdeno y / o tungsteno. Algunas aleaciones de
precipitación reforzado a base de níquel que
contienen titanio de alta así como de molibdeno que
se han consumido a 1200 ° C (2200 ° F) eran
Waspaloy (4,3% Mo, 3,0 Ti), René 41 (10% Mo, 3,0
Ti), y aleación 263 (6% Mo, 2.2Ti). Titanium se
encontró que era muy activo en la formación de
óxido de escala. Figura 3.50 ilustra la escala de
óxido formada en aleación de 263 después de la
exposición al aire durante 1 hora a 1200 ° C (2200 °
F), que muestra principalmente óxidos de titanio
ricos y óxidos de Cr-Ti. La formación de óxidos de
titanio-rico aparentemente altera la escala Cr2O3.
Nagai et al. (Ref 69) encontró que el titanio era
perjudicial para la resistencia a la oxidación de la
aleación de Ni-20Cr. En el sistema Fe-Cr-Al, sin
embargo, se encontró que la adición de 1% de Ti 6Al
a Fe- 18Cr para mejorar la resistencia en la
oxidación cíclica en el aire a 950 ° C (1740 ° F) (Ref
70). No está claro si el efecto beneficioso de titanio
para resistencia a la oxidación es sólo para
formadores de alúmina, tales como en este caso (Fe-
18Cr-6Al), pero no para los formadores de cromia en
aleación de Ni-20Cr.
El niobio es otro elemento de aleación que puede ser
perjudicial para la resistencia a la oxidación de la
aleación a temperaturas muy altas. La resistencia a la
oxidación relativamente pobre de aleación de 625 a
1095 y 1150 ° C (2000 y 2100 ° F) se puede atribuir
a niobio. Aleaciones de cobalto-base con tungsteno,
como aleación 188 (Co-22Cr-22Ni 14W-0.04La),
aleación de 25 (Co-20Cr-10Ni-15W), y la aleación
6B (Co-30Cr- 4.5W-1.2C), sufrido oxidación rápida
en 1205 ° C (2200 ° F). Una aleación de cobalto-
base, aleación 150 (Co- 27CR-18Fe), que no
contiene el tungsteno también sufrió ataques rápida
oxidación a 1205 ° C (2200 ° F). Una vez más, la
oxidación de una aleación de cobalto-base se puede
mejorar de manera significativa con alguna
modificación de elementos de aleación. Aleación de
25 con 15% W exhibe excelentes fortalezas la rotura
por fluencia a altas temperaturas. Sin embargo,
debido al alto nivel de tungsteno, la aleación sufre
altas tasas de oxidación a temperaturas muy altas,
tales como 1095 y 1150 ° C (2000 y 2100 ° F). Con
ligero aumento en cromo y níquel junto con la
adición de lantano, el resultado de la modificación de
la aleación era 188. Como se muestra en la Tabla
3.12, aleación 188 exposiciones significativamente
mejor resistencia a la oxidación de la aleación 25 en
1095 y 1150 ° C (2000 y 2100 ° F). La mejor
aleación entre los investigados era una alúmina
antigua, aleación 214 (Ni-16Cr-4.5Al-Y). La
profundidad de ataque de oxidación (metal promedio
afectados) se encontró que era menos de 0,025 mm
(1,0 mils) después de 1008 h a temperaturas de hasta
1205 ° C (2200 ° F).
La resistencia a la oxidación de la aleación 214
también se presenta en la Fig. 3,42 a 3,45 y 3,47. Los
datos de oxidación presentados en la Tabla 3.12 se
generaron con un ciclo semanal (168 h). Cuando la
frecuencia cíclica se aumentó a 25 h ciclos, las tasas
de oxidación se aumentaron para todas las aleaciones
probadas. Sin embargo, algunas aleaciones son más
sensibles a la oxidación cíclica que otros. El efecto
de los ciclos térmicos sobre la resistencia a la
oxidación de diversas aleaciones en aire a 1095 ° C
(2000 ° F) se ilustra en la Tabla 3.13, que compara
una vez a la semana (168 h) datos del ciclo (Ref 68)
con un ciclo de 25 h datos (Ref 71). Todos los datos
se presentan en términos de la profundidad media de
metales afectados, lo que representa la pérdida de
metal más la profundidad de ataque de oxidación
interna. Ambos conjuntos de datos fueron generados
en las mismas condiciones de prueba utilizando los
mismos hornos de prueba y procedimientos de
prueba, salvo las diferencias en las frecuencias
cíclicas. Algunos formadores de cromia, tales como
aleaciones 230, S, 188, 556, y 310, mostraron buena
resistencia a ciclos térmicos. Un programa de prueba
de oxidación a largo plazo se realizó para probar
aleaciones de hasta 2 años en 980, 1095 y 1150 ° C
(1800, 2000 y 2100 ° F) (Ref 49).
 superficie de la muestra de estos delgada cupones de
prueba. Figura 3.51 muestra los datos de cambio de
peso para 800H aleación en esta prueba a largo plazo
en 1095 ° C (2000 ° F) usando gruesos, muestras en
bloques, que muestra la oxidación de ruptura con la
pérdida de peso lineal después de 60 días de
exposición. Algunas aleaciones mostraron ninguna
oxidación separatista incluso después de 2 años de
pruebas. Figura 3.35 muestra ninguna oxidación
separatista para HR120 después de 2 años de pruebas
a 980 ° C (1800 ° F), mientras que 800H y RA85H
sufrieron oxidación separatista. HR160 y 601 no
mostraron oxidación separatista tras un año de
pruebas en 1095 ° C (2000 ° F), mientras que la
aleación 800H sufrió oxidación separatista (Fig.
3.46). Al final de la prueba durante 2 años (720 días)
a 980 ° C (1800 ° F) y 1 año (360 días) en 1093,
1150, y 1200 ° C (2000, 2100, y 2200 ° F), las
muestras eran corte, montado, y pulido metalográfico
para la determinación de la profundidad de ataque
Las muestras de ensayo, que se cortaron a partir de
interno. La pérdida de metal se determinó restando el
productos de placas, tenían dimensiones de 1,27 cm
espesor de la muestra original a partir del espesor
(espesor) por 2,54 cm (ancho) por 2,54 cm
después de la prueba. Los datos generados a partir de
(longitud). Las pruebas se llevaron a cabo en un
muestras en bloques se resumen en las Tablas 3.14 a
horno de caja con aire tranquilo; especímenes fueron
3.16. Las tasas anuales de oxidación en términos de
retirados del horno cada 30 días para permitir la
la profundidad total de ataque de la oxidación se
refrigeración por aire. Los pesos se midieron para
incluyen en los cuadros 3.14 a 3.16 en 980, 1090 y
determinar el tiempo de la iniciación de la oxidación
1150 ° F (1800, 2000 y 2100 ° F), respectivamente.
de ruptura. Para las muestras de bloques (por
Estos valores de tasa de oxidación serían
ejemplo, 1,25 cm o 0,5 pulg., Especímenes de
considerados a ser bastante razonable, ya que la
espesor), escalas de óxido crujían, rompiendo, y
duración de la prueba fue de casi 2 años para 980 ° C
desprendimiento con ruidos "Bing" tan pronto como
(1800 ° F) y aproximadamente 1 año para 1090 y
las muestras fueron retirados de la zona caliente en el
1150 las pruebas ° C. A 980 ° C (1800 ° F),
horno. Ruidos Cracking no se detendrían hasta casi
aleaciones 230, 617, HR120, 556, y HR160 exhibido
todas las escalas de óxido estaban rotas y astilladas
tasas de oxidación de menos de 10 mpy. En 1090 ° C
apagado. Por lo tanto, no descalcificación catódica
(2000 ° F), solamente la aleación 230 presentaba
era necesario para eliminar las escamas de óxido
aproximadamente 10 mpy de la tasa de oxidación,
para la medición del espesor de la muestra al final de
mientras que otras aleaciones probadas mostraron
la prueba. Cuando la prueba de oxidación similar se
más de 20 mpy. En 1150 ° C (2100 ° F), todas las
realiza con cupones de prueba delgada
aleaciones probadas mostraron más de 30 mpy de la
(aproximadamente 3,2 mm, (0,125 pulg.) O más
tasa de oxidación. En 1200 ° C (2200 ° F),
delgada), no hay ruidos "cracking" se escucharon
aluminaformer aleación 214 mostró poco o ningún
durante la muestra de refrigeración de la zona
ataque de oxidación (Fig. 3.47).
caliente, y las escalas de óxido permanecieron en la
Estos datos son valiosos en la prestación de los
lectores con los datos de oxidación, en términos de la
profundidad total de ataque de la oxidación en el aire
sobre la base de las medidas reales de las muestras
después de 1 a 2 años de pruebas. Dado que los datos
se generaron a partir de espesor, especímenes en
bloques, se debe tener precaución cuando los datos
están siendo considerados para su aplicación en
hojas-Gage delgada o láminas. Esto está relacionado
con el efecto reservorio de un elemento de aleación
soluto para la formación de una costra de óxido
protectora. El debate sobre la cuestión del depósito y
la oxidación en láminas delgadas se presenta más
adelante.
En este programa de prueba (Ref 49), además de la
pérdida de metal causada por la formación de
escamas de óxido externos y ataque interno causados
por la formación de óxidos internos y / o huecos,
también se determinaron los valores de pérdida de
peso. La pérdida de peso de los especímenes se
relaciona principalmente a la pérdida de metal
resultante de la eliminación de las escamas de óxido
externos y no se ve afectada significativamente por
la formación de óxidos y / o huecos internos. Los
valores de pérdida de peso de las aleaciones
probadas se representan frente a sus valores de metal
de pérdida correspondientes a 980, 1090 y 1150 ° C
(1800, 2000 y 2100 ° F), revelando una buena
correlación línea recta (Fig. 3.52). Aleaciones
probadas eran 230, 617, 601, 556, HR160, HR120
RA330, 800HT, y RA85H. Estas aleaciones son
formadores principalmente cromia. Esta correlación
puede ser útil para hacer cálculos aproximados de la
pérdida de metal de una aleación que mostraron sólo
los datos de pérdida de peso. La profundidad de
ataque de oxidación también fue investigado por
John (Ref 15) para una amplia variedad de
aleaciones comerciales en las pruebas de la
oxidación del aire isotérmico. Tabla 3.17 resume sus
datos en términos de la temperatura a la que la
velocidad de oxidación llega a 10 mpy. Figura 3.53
ilustra algunos datos de oxidación en términos de
penetración de óxido como una función de la
temperatura de prueba en el aire después de 1 año
para algunas aleaciones (Ref 15). Tabla 3.18 muestra
la profundidad de ataque de oxidación de varias
aleaciones resistentes al calor después de las pruebas
de oxidación cíclica a 1100 ° C (2010 ° F) en aire +
5% de H2O para 504 h con especímenes de ciclismo
fuera del horno cada 15 min (Ref 72) .
Lai et al. (Ref 73) informó los datos de oxidación
generados a partir de una prueba de campo dentro de
un tubo radiante disparado con gas natural con una
temperatura media de 1010 ° C (1850 ° F) (Tabla
3.19). El bastidor de ensayo que contiene cupones de
diversas aleaciones fue expuesto por alrededor de
3.000 h. Muchos formadores de cromia, tales como
aleaciones 601, 230, 556, 310, 600, y RA330, se
encontraron para llevar a cabo, así, con las tasas de
oxidación extrapolada de menos de 0,5 mm / año (20
mpy). Escriba 304, sin embargo, sufrió un ataque de
oxidación severa con una velocidad de oxidación
extrapolado de más de 4,4 mm / año (> 175 mpa).
La alúmina antigua, aleación 214, mostró ataque
oxidación poco o nada con una velocidad de
oxidación extrapolada de alrededor de 0.076 mm /
año (3 mpa). En otra prueba de campo (Ref 74), un
bastidor de ensayo que contiene cupones de diversas
aleaciones se colocó en un horno a gas natural
utilizado para recalentar lingotes y losas de
aleaciones de níquel y cobalto-base. La prueba se
llevó a cabo durante aproximadamente 113 días a
temperaturas que varían desde 1090 hasta 1230 ° C
(2000 a 2250 ° F), con frecuentes ciclos a 540 ° C
(1000 ° F) durante el ralentí horno. Los resultados se
resumen en la Tabla 3.20. Todos los formadores de
cromia probados sufrieron ataque oxidación severa.
El primero de alúmina (aleación 214), sin embargo,
mostró poco ataque. Se encontró Examen de la
cascarilla de óxido formada en aleación de 214 a
consistir esencialmente de óxidos de aluminio-rico.
3.4.10 (SAO) ALEACIONES-ENDURECIDOS
POR DISPERSIÓN DE ÓXIDO
Óxido de dispersión de aleaciones reforzadas utilizan
partículas de óxido muy finas que se distribuyen de
manera uniforme por toda la matriz para
proporcionar refuerzo excesiva a temperaturas muy
altas. Estas partículas de óxido, normalmente óxido
de itrio, no reaccionan con la matriz de aleación de
lo que no hay engrosamiento o disolución se produce
durante la exposición a temperaturas muy altas,
manteniendo así el fortalecimiento de la aleación.
Este grupo de superaleaciones se produce utilizando
polvos especiales que son fabricados por el proceso
de aleación mecánica. Estos polvos son
esencialmente polvos de material compuesto con
cada partícula que contiene una distribución
uniforme de partículas de óxido de submicron en una
matriz de aleación. El proceso de producción de
estas SAO polvos implica fracturación repetida y
nueva soldadura de una mezcla de partículas de
polvo en atritores verticales o molinos de bolas
horizontales (Ref 75). Polvos de aleación son
entonces enlatados, desgasificar y extruidos en
caliente, seguido de trabajo en caliente y recocido
para producir una microestructura textura (Ref 75).
Las aleaciones están disponibles en productos de
molinería, como bar, placa, lámina, etc., o piezas
forjadas personalizados. Algunas aleaciones de SAO
se muestran en la Tabla 3.21 (Ref 75). El
comportamiento de oxidación de algunos de estos
SAO aleaciones probadas en aire que contiene 5% de
H2O a 1200 ° C (2190 ° F) se muestra en la Fig. 3,54
(Ref 75). El comportamiento de oxidación de
MA956 en comparación con las de varias aleaciones
a base de níquel ironand a 1100 ° C (2010 ° F) se
muestra en la Fig. 3,55 (Ref 76). Datos adicionales
de oxidación para algunas aleaciones de SAO se
presenta en la Sección 3.4.12.
3.4.11 EFECTO DE LA CONCENTRACIÓN DE
OXÍGENO EN LA OXIDACIÓN
Atmósfera de aire se compone principalmente de
oxígeno y nitrógeno con un poco de vapor de agua y
pequeñas cantidades de gases inertes, tales como
argón, neón y helio. El aire seco consiste
esencialmente 21% de O2 y 78% N2 con
aproximadamente 1% de gases inertes. En la
combustión, la concentración de oxígeno puede
variar.
Además, en algunos procesos, el oxígeno puede ser
el único componente gaseoso a la que el equipo está
expuesto. Por lo tanto, puede necesitar ser evaluado
para algunas aplicaciones el efecto de la
concentración de oxígeno en el comportamiento de
oxidación de aleaciones. John (Ref 15, 77) investigó
el comportamiento de oxidación de una amplia
variedad de aleaciones comerciales en mezclas de
N2-O2 con la concentración de oxígeno que varía de
1 a 100%. Los datos generados a 871 ° C (1600 ° F)
se muestran en la Fig. 3,56 (Ref 77), y los datos
generados a 927 ° C (1700 ° F) se muestran en la
Fig. 3,57 (Ref 15). Los datos presentados en la Fig.
3.56 se basaron en las pruebas 1.152 h, mientras que
los datos de la figura. 3.57 se basaron en pruebas
después de 1 año. A 871 ° C (1600 ° F), Tipo 304 fue
la única aleación que mostró aumento significativo
en la oxidación de ataque de aproximadamente 0,25
mm / año (mpy 10) en N2-21% de O2 a cerca de 2,5
mm / año (mpy 100) en el 100% de O2. Todas las
otras aleaciones en la figura mostraron sobre 10 mpy
o menos de ataque de oxidación en tres niveles
diferentes de concentraciones de O2 (1%, 21%, y
100%). Figura 3.57 muestra el comportamiento de
oxidación de un número de aleaciones a 927 ° C
(1700 ° F). Las aleaciones que se encontraron para
aumentar la oxidación de ataque con el aumento de
la concentración de oxígeno incluyen acero 9Cr-
1Mo, 410, 304, y 617, mientras que el acero de
carbono, níquel, 800H, y 310 eran relativamente
poco afectada por las concentraciones de oxígeno.
En la Fig. 3.57, Tipo 304 fue encontrado para exhibir
aproximadamente 0,25 mm / año (10 milésimas de
pulgada) de ataque a 927 ° C (1700 ° F) después de 1
año en el 100% de O2, mientras que cerca de 2,5 mm
/ año (100 mpa) de ataque era extrapolado sobre la
base de 1152 h de exposición a 871 ° C (1600 ° F) en
100% de O2, como se muestra en la Fig. 3.56. La
extrapolación de pruebas a corto plazo aquí que
muestran una tasa de oxidación superior a la
temperatura más baja podría ser un problema aquí.
Se necesitan más pruebas a largo plazo. También es
de interés práctico para realizar pruebas a largo plazo
para evaluar el comportamiento de oxidación en
ambientes 100% de O2 para algunas aleaciones que
se van a utilizar en los procesos químicos que
implican 100% de O2.
3.4.12 ALTA DE VELOCIDAD DE
COMBUSTIÓN DE GAS ARROYOS
La oxidación de aleaciones puede aumentar de
manera significativa en las corrientes de gas de alta
velocidad. Cámaras de combustión y los conductos
de transición en la turbina de gas están sujetos a tales
condiciones. Estos componentes también están
sujetos a ciclos térmicos severos, en particular para
turbinas de gas en motores de avión.
Plataformas de quemadores de laboratorio se han
desarrollado para evaluar este tipo de oxidación, a
menudo referido como "oxidación dinámico", bajo la
condición de velocidades muy altas de gas. Algunos
de estos equipos quemadores oxidación dinámicas se
describen en otra parte (Ref 78-83). Lai (Ref 82)
investigó una amplia gama de aleaciones de aceros
inoxidables para superaleaciones en una plataforma
de quemador que genera una corriente de gas de
combustión con 0,3 Mach (100 m / s) de velocidad.
Las muestras se llevaron a cabo en un soporte de tipo
carrusel que gira a 30 rpm con respecto a la corriente
de gas de combustión. Cada 30 minutos el carrusel
fue retirado de la zona caliente, y se extinguió a
menos de 260 ° C (500 ° F) por una ráfaga de aire
frío, y luego reinsertado automáticamente en la zona
caliente. Los especímenes fueron sometidos a ciclos
térmicos severos. La combustión se generó
utilizando No. 2 aceite combustible con una relación
aire-combustible de 50 a 1, produciendo una alta
velocidad (Mach 0,3, o 100 m / s) de gas de prueba.
Las pruebas se realizaron a 1090 ° C (2000 ° F) con
30 ciclos min, y los resultados se tabulan en la Tabla
3.22.
En 1090 ° C (2000 ° F) con una corriente de gas de
alta velocidad además de ciclo térmico severo, la
mayoría de las aleaciones sufrieron pérdida de metal
significativa, lo que constituye una gran parte de la
profundidad total de ataque de oxidación. Con la
protección por una capa de óxido de aluminio,
aleación 214 sufrió muy poco ataque. La aleación no
mostró signos de oxidación separatista después de
500 h. La figura 3.58 muestra la escala de óxido
formada después de la prueba de 500 horas (1000
ciclos) (Ref 82). La escala consistía en óxidos de
aluminio-rico. Después de 1000 h (2000 ciclos) de la
prueba, la escala se mantuvo aluminumrich. El metal
máxima afectados (pérdida de metal + máxima
penetración interna) se mantuvo casi al mismo
después de 1000 h en comparación con después de
500 h (Ref 82).
Los resultados de prueba generados a 980 ° C (1800
° F) durante 1000 h (2000 ciclos) se muestran en la
Tabla 3.23 (Ref 82). A diferencia de 1090 ° C (2000
° F) prueba (Tabla 3.22), las pruebas a 980 ° C (1800
° F) dado lugar a la oxidación y nitruración interna,
además de la pérdida de metal. Nitruración interna
penetraba más profundamente en el interior de metal
de penetración oxidación interna. Tabla 3.23 incluye
sólo los datos de penetración de oxidación interna (es
decir, la oxidación de penetración máxima de metal
afectada = pérdida de metal + interna). Se llevaron a
cabo pruebas limitadas para determinar el efecto de
los ciclos térmicos mediante el ensayo a 980 ° C
(1800 ° F) durante 1000 h con 30 min ciclismo y sin
ciclos térmicos en las pruebas de oxidación dinámico
(Ref 82). Como era de esperar, los ciclos térmicos
contribuyó principalmente porción pérdida de metal
del ataque oxidación. Los resultados se resumen en
la Tabla 3.24 (Ref 82). Ataque total presentado en la
Tabla 3.24 se basa en la pérdida de metal y la
penetración de oxidación interna.
Desde el ataque nitruración interna fue encontrado
para penetrar más profundamente en la aleación de
ataque oxidación interna no para muchas aleaciones,
la profundidad total de ataque para muchas
aleaciones bajo condiciones de ensayo de oxidación
dinámicos era más que lo reportado en los cuadros
3.23 y 3.24. El comportamiento de oxidación /
nitruración de diversas aleaciones en condiciones de
ensayo de oxidación dinámicos se discute en el
Capítulo 4 "nitruración." Hicks (Ref 83) realizó
pruebas de oxidación dinámicos con 170 m / s de
velocidad de gas a 1100 ° C (2010 ° F) con 30 ciclos
min durante varios superaleaciones-cromia ex
forjado y un ex-alúmina ODS (MA956). Alumina ex
MA956 se encontró que era considerablemente
mejor que los formadores de cromo, tales como
aleaciones de 230, 86, 617, 188, y 263. Sus
resultados se muestran en la Fig. 3.59. MA956 junto
con algunas aleaciones de SAO fue probado por
Lowell et al. (Ref 78) con la velocidad del gas Mach
0,3 a 1100 ° C (2010 ° F) con 60 ciclos min.
Aleaciones SAO probados incluyen MA956 (Fe-
19Cr-4.4Al-0.6Y2O3), HDA8077 (Ni-16Cr- 4.2Al-
1.6Y2O3), TD-NiCr (Ni-20Cr 2.2ThO2) y STCA264
(Ni-16Cr-4.5Al- 1 Cor-1.5Y2O3). También se
incluye en la prueba de deposición física de vapor
(PVD) recubrimiento de Ni-15Cr-17Al-0.2Y en
MAR-M-200 de aleación (Ni-9Cr 10Co-12W-1Nb-
5Al-2 Tim) era. Sus resultados se muestran en la Fig.
3.60. MA956 y HDA8077 como el revestimiento de
PVD Ni-Cr-Al-Y se encontraron con un buen
desempeño. Ninguna explicación se ofreció en el
papel para STCA264, que no realizar, así como
HDA8077 aunque ambas aleaciones tenían
composiciones químicas similares.
3.4.13 BREAKAWAY OXIDACIÓN
En Fe-Cr, Fe-Ni-Cr, Ni-Cr, y sistemas de aleación de
Co-Cr, la formación de una costra de óxido Cr2O3
externa proporciona la resistencia a la oxidación de
la aleación. El crecimiento de la costra de óxido
Cr2O3 sigue una ley de velocidad parabólico como
el tiempo de exposición aumenta. Cuando la
temperatura aumenta, la cascarilla de óxido crece
más rápido. El crecimiento de la costra de óxido
Cr2O3 requiere un suministro continuo o ciclos
térmicos.
 aleación requiere que el nivel de cromo
inmediatamente debajo de la costra de óxido de
cromo para tener un nivel crítico para permitir que la
cascarilla de óxido de cromo para reheal. Gleeson
(Ref 84) presentó datos de oxidación cíclica de aire
durante tres formadores cromia probados a 982 ° C
(1800 ° F) durante un máximo de 360 días. También
se presentaron la concentración de cromo
correspondiente analizado por EDX sobre la
superficie del metal cuando la cascarilla de óxido se
astillado fuera de la muestra de ensayo. Los datos se
presentan en la Fig. 3.61. En este programa de
prueba, se utilizaron muestras gruesas, blocky (13
mm de espesor, 25 mm de ancho, y 25 mm de largo)
en lugar de cupones típicamente delgadas. Las
muestras se ciclan a temperatura ambiente una vez
cada 30 días para la medición de peso. Escamas de
óxido se encontró que eran completamente spall
apagado mientras que las muestras se retiraron del
horno para enfriar a temperatura ambiente con
"estallar" ruidos se escuchan durante el enfriamiento
(Ref 85). Figura 3.61 muestra que aleación de 230
mostraron muy poca pérdida de peso sin evidencia
de oxidación separatista después de 360 días a 982 °
C (1800 ° F). La concentración de cromo de la
aleación inmediatamente debajo de la capa de óxido
astillada se encontró que mantenga en torno al 16% y
no hay indicios de disminuir a medida que aumenta
el tiempo de exposición. Para aleación HR120, los
datos de pérdida de peso también revelaron ninguna
evidencia de oxidación separatista hasta 360 días de
exposición. La concentración de cromo
correspondiente de la aleación en la superficie
debajo de la costra de óxido astillada permaneció
aproximadamente aproximadamente 18 a 20% hasta
Continúa la oxidación eventualmente puede agotar
240 días, y luego se redujo a alrededor del 13%
cromo en la matriz de aleación inmediatamente
después de 360 días. Aleación 800HT, por otra parte,
debajo de la capa de óxido. Cuando la concentración
mostró oxidación de ruptura después de 180 días. La
de cromo en la matriz de aleación inmediatamente
concentración de cromo correspondiente de la
debajo de la cascarilla de óxido se reduce a por
aleación en la superficie inmediatamente debajo de
debajo de una concentración crítica, la matriz de
la costra de óxido astillada después de 180 días se
aleación ya no tiene cromo adecuada para reformar
encontró que era aproximadamente el 10%. Con la
una escala protectora de óxido Cr2O3 cuando las
oxidación continua, 800HT aleación sufrió la pérdida
grietas o astillas escala debido a tensiones de
de peso lineal y continuó la disminución de la
crecimiento de óxido o de ciclos térmicos . Una vez
concentración de cromo a 8% cuando la exposición
que esto ocurre, de crecimiento rápido, óxidos de
alcanzó a 360 días. Sin embargo, cuando 800HT
hierro nonprotective, u óxidos de níquel o de óxidos
aleación se oxida después de 90 días sin dar señales
de cobalto (es decir, óxidos de metal de base) se
de pérdida de peso, la concentración de cromo de la
forman y crecen en la superficie de la aleación.
aleación debajo de la costra de óxido era alrededor
Breakaway oxidación, por lo tanto, inicia, y la
del 11%.
aleación comienza a sufrir oxidación a un ritmo
rápido. Esto se ilustra en la Fig. 3.51. Así pues, la
Los datos parecen sugerir que la concentración de
cromo crítico de la aleación por debajo de la costra
de óxido es de aproximadamente 11% para 800HT
aleación. Cuando la concentración de cromo por
debajo de la cascarilla de óxido está por debajo de
11%, la reforma de una cascarilla de óxido rico en
cromo protectora no es posible, lo que resulta en la
oxidación de ruptura. En el mismo programa de
prueba de oxidación a 1150 ° C (2100 ° F), se realizó
un análisis similar en el perfil de concentración de
cromo por debajo de la costra de óxido para las
aleaciones 230, HR160 y HR120 con los datos
presentados en la Fig. 3,62 y 3,63 (Ref 86). La figura
3.62 muestra los datos de pérdida de peso de tres
aleaciones de hasta 360 días. El perfil de
concentración de cromo de la superficie
inmediatamente debajo de la costra de óxido
astillado al interior de la aleación después de 360
días de pruebas se determinó utilizando el análisis de
EDX con los resultados mostrados en la Fig. 3.63.
La concentración de cromo inmediatamente debajo
de la costra de óxido astillado para ambas aleaciones
230 y HR120 era muy por debajo de 10%, mientras
que la de la aleación HR160 fue de
aproximadamente 10%. Aleación HR120 mostró
signos de oxidación separatista después de 90 días de
exposición. Las pruebas de oxidación Continuando
resultó en una tasa de pérdida de peso lineal.
Aleación 230 mostró signos de oxidación separatista
después de 240 días. HR160, sin embargo, mostró
una pérdida de peso lineal de hasta 360 días, aunque
sufre la tasa de menos de pérdida de peso, y no hay
indicios claros de la oxidación separatista. La
oxidación de la aleación HR160 está implicada la
formación de Cr2O3 y SiO2. Esto puede explicar
que HR160, aunque continúa perdiendo peso,
todavía no mostró ningún signo de oxidación
separatista después de 360 días en 1150 ° C (2100 °
F). En un estudio a largo plazo oxidación de aleación
de Fe-20Cr-25Ni en CO2 que contiene 1% de CO,
300 ppm de H2O y 300 ppm CH4 en 1123-73 K
(750 a 900 ° C), Evans et al. (Ref 87) se encuentra el
nivel de cromo crítico para rehealing de óxido de
cromo escalas en alrededor de 16%. El nivel mínimo
de cromo sea necesario para mantener una escala de
óxido de cromo protectora para evitar la oxidación
de ruptura puede variar de un entorno a otro y de una
aleación de aleación. Para prolongar el tiempo para
la iniciación de la oxidación de ruptura, es necesario
disponer de un depósito adecuado para el cromo
inmediatamente debajo de la costra de óxido de
cromo para proporcionar el adecuado para mantener
una escala protectora de óxido de cromo o para
reheal la cascarilla de óxido que sufrió el
agrietamiento o el fracaso local.
 forjó en 1150 ° C (2100 ° F) para producir una fase
carburo fino uniformemente distribuida, la aleación
forjado mostró una escala Cr2O3 protectora delgada
bajo la misma condición de prueba (Ref 88). Durante
la prueba de oxidación de esta muestra de forjado,
los carburos ricos en cromo finos se disuelven en el
sustrato subyacente de aleación para continuar el
suministro de cromo para mantener y reheal las
escalas de óxido de cromo (Ref 88). Para los
formadores de alúmina, tales como Fe-Cr-Al
aleaciones, y Fe-Cr-Al-base y Ni-Cr-Al-aleaciones a
base de SAO, la oxidación de ruptura se produce
cuando la concentración de aluminio debajo de la
escala Al2O3 ha reducido a un nivel crítico de tal
manera que curación de la Al2O3 ya no es posible,
lo que resulta en la formación de nonprotective, de
crecimiento rápido óxidos de metales básicos (por
ejemplo, óxidos de hierro u óxidos de níquel). La
oxidación de ruptura debido al rápido crecimiento de
óxidos de hierro u óxidos de níquel se convierte
esencialmente en un factor que limita la vida. Esta
concentración de aluminio crítico se encontró que
era aproximadamente 1,0 a 1,3% de Fe-Cr-Al-
aleaciones a base de SAO (por ejemplo, MA956,
ODM751) a 1100-1200 ° C (2012-2192 ° F) (Ref 89,
90). Estos valores se obtuvieron a partir de muestras
de papel de aluminio (0,2 a 2 mm de espesor) a
prueba en aire quieto a 1100 1200 ° C. Para la
aleación ODS Fe-20Cr-5Al no, esta concentración de
aluminio crítico se encontró que era más alta
(aproximadamente 2,5%) a 1200 ° C (Ref 89). Dado
que la oxidación de ruptura se relaciona con depósito
de aluminio en la aleación, y el depósito de aluminio
se convierte en una cuestión crítica cuando el
componente está hecho de hoja delgada o papel de
aluminio. Debido a la resistencia a la oxidación
excelente a muy altas temperaturas, hay un creciente
interés en el estudio de los formadores de alúmina
para productos que requieren láminas delgadas, tales
como sellos de nido de abeja en las turbinas de gas,
sustratos metálicos para convertidores catalíticos de
automóviles y recuperadores de microturbinas. El
comportamiento de oxidación de varios formadores
de alúmina comercial en láminas delgadas se resume
en la Sección 3.4.14. Para los formadores de alúmina
Brady et al. (Ref 88) propone que carburos de cromo
para mejorar su resistencia a la escapada de
pueden proporcionar un depósito de cromo para
oxidación, itrio se utiliza con frecuencia para
mantener el crecimiento y rehealing de escamas de
aumentar la adhesión de la cascarilla de óxido de
óxido de cromo. Estos autores observaron que una de
aluminio. Otros elementos de aleación que son
colada Fe-15Cr- 0.5C formaron una escala
conocidos para aumentar la adhesión de la cascarilla
nonprotective óxido rico en hierro cuando se expone
de óxido de aluminio incluyen circonio y hafnio.
en O2 a 850 ° C (1562 ° F). Cuando la aleación se
Quadakkers (Ref 91) muestra que tanto MA956 (Fe- efecto beneficioso de la adición de itrio a la normal
20Cr-4.5Al-0.5Y2O3) y Aluchrom (Fe-20Cr-5Al-
0.01Y) exhibió mucho resistencia a la oxidación la pureza de la aleación de Ni-20Cr-12Al, mostrando
cíclica más que el Fe-20Cr- 5Al cuando se ensayó a significativa
1.100 ° C en aire sintético con una ciclo cada hora a
temperatura ambiente (Fig. 3.64). La adición de mejora en la resistencia a la oxidación cíclica de
Y2O3 a un ex alúmina tiene una efecto beneficioso
similar al elemento de aleación de itrio. Klower y Li la aleación sin reducir el contenido de azufre en
(Ref 92) estudiaron la oxidación la resistencia de las
aleaciones de Fe-20Cr-5Al en 10 diferentes la aleación. El azufre se ha encontrado para segregar
composiciones que contienen diversos cantidades de a
itrio que van 0,045-0,28%. Todas las 10
composiciones contenían 0,002% S, y ocho la interfaz óxido / aleación durante la oxidación en
composiciones contenían 0,04 hasta 0,06% de Zr con Fe-
dos composiciones que no contienen circonio.
Cr-Al aleaciones (Ref 97, 98). El papel de itrio es
Ensayos de oxidación cíclicos se realizaron a 1100 y
1200 ° C (2012 y 2192 ° F), respectivamente, con cree que atar de azufre en el óxido de metal /
cada ciclo que consiste de 96 h a temperatura y el
aire rápido enfriamiento a temperatura ambiente. interfaz, mejorando así la adhesión de óxido de
Estos autores concluyeron que la adición de itrio de escala
alrededor de 0,045% fue suficiente para evitar que el
escamas de óxido de desprendimiento y cuando el (Ref 96).
itrio concentración se incrementó a más de 0,08%, la
oxidación interna sustancial podría ocurrir,
resultando en el desperdicio de metal rápida, como
se muestra en la Fig. 3,65 (Ref 92). El azufre en la 03/04/14 DELGADAS LÁMINAS
aleación se sabe que juega un muy papel
significativo en la adherencia de la aluminio Hay algunas aplicaciones industriales que
cascarilla de óxido en el sustrato de aleación de
aluminio formadores. Se cree que el papel de itrio requerir materiales de la hoja-Gage delgada o
para evitar la segregación preferencial de azufre en el láminas delgadas
aleación a la interfaz de escala / metal para debilitar
la adhesión de la costra de óxido (Ref 93-95). para la construcción de algunos de los componentes
Reducir la concentración de azufre en un Ni-Cr-Al críticos.

aleación puede mejorar significativamente la A medida que el espesor de los componentes

oxidación disminuye, la oxidación

resistencia de la aleación. Smeggil (Ref 96) en se convierte en un importante factor limitante para su
comparación servicio

resistencia a la oxidación cíclica entre el vida. Cuando el componente está hecho de lámina
delgada,
pureza normal de Ni-Cr-Al aleaciones
(aproximadamente 30 prolongar el tiempo de incubación antes de la

a 40 ppm S) con la alta pureza Ni-Cr-Al inicio de la oxidación separatista es el control

aleaciones (aproximadamente 1 a 2 ppm S), que factor de para extender la vida de servicio de la
muestran una
componente. Por lo tanto, como aplicaciones están
mejora significativa en la oxidación cíclica siendo

resistencia cuando el azufre en la aleación fue empujado hacia temperaturas más altas y más altas,
significativamente
aleaciones que forman escamas de óxido de aluminio
reducida. Esto se ilustra en la Fig. 3.66 pueden ofrecer

(Ref 96). También se demuestra en la figura es el enormes ventajas en rendimiento a lo largo

las aleaciones que forman escalas de óxido de
cromo.

En las aplicaciones de turbinas de gas, una

importante

componente hecho de una lámina delgada es un sello

de la turbina

conjunto de anillo que controla la punta de la turbina

holgura para mejorar la eficiencia térmica.

El conjunto de anillo de sello se construye

normalmente

fuera de un sello de panal de soldadura fuerte sobre

una superaleación

carcasa. Las aleaciones tradicionales utilizados para

sellos de nido de abeja son formadores de cromia,

tales como

aleación de níquel-base X. Lai (Ref 99) evaluado

muestras de nido de abeja de aleación forjado 214

(Ni-16Cr-3Fe-4.5Al-Y) y la aleación X (Ni-22Cr-

18.5Fe-9Mo) en la prueba dinámica plataforma

quemador que

condiciones de gas caliente de turbinas de gas

simulado. Pruebas

se realizaron a 954 ° C (1750 ° F) en un highvelocity

corriente de gas de combustión (0,3 Mach o

100 m / s) con un ciclo cada 30 min. Tanto aleación

Muestras X y la aleación 214 de nido de abeja eran

hecho de láminas 0,076 mm (3 mils). La aleación X

muestra de panal estaba completamente oxidado

(Destruido) después de 154 h de pruebas, mientras

que la

aleación 214 muestra panal fue afectado

después de 317 h cuando se terminó la prueba.

Figura 3.67 muestra la condición de ambas muestras

después de las pruebas.