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ALEACION PLATA-PALADIO

Para obtener aleaciones homogéneas de PdAgCu, se depositaron paladio, plata y cobre


en esta secuencia mediante deposición no electrolítica sobre discos de acero inoxidable
poroso modificados con ZrO2.53 Tiempos de recubrimiento para Pd (323 K), Ag (333 K)
y Cu ( 303 K) se ajustaron para lograr la composición de metal deseada. Después de la
deposición sin electricidad de Cu, las películas se sumergieron inmediatamente en HCl
0,01 M para neutralizar cualquier solución residual de metalizado, seguido de enjuague
con agua DI y etanol para facilitar el secado y evitar la oxidación de la capa de cobre.
Las aleaciones de base principal son aleaciones con Plata-paladio-platino, la cuarta
aleación noble es PLATA-PALADIO y son metales muy delicados.
La plata y el paladio son relativamente nobles pero la plata se oxida rápidamente..
Las aleaciones madre se obtienen mediante técnicas de fundición por inducción y las
muestras experimentales por colada centrífuga, debido al alto costo de la aleación no
se fabrican piezas de gran tamaño.

Se trabaja con tres aleaciones Ag-Pd complejas, no excediendo de un 20 % el contenido


de metales nobles en las aleaciones experimentales. De esta manera, su costo con
relación al producto comercial de referencia es inferior a 1. Estos detalles, de
composición y costos, se presentan en la tabla, El costo es uno de los factores
considerados para definir la composición de las aleaciones experimentales y, por lo
tanto, resulta de interés presentarlo en dicha tabla. Se ha determinado sólo en función
del valor comercial de los componentes de cada aleación, referido al costo de materiales
del producto comercial (AC), no incluyendo costos de fabricación y otros.
Las muestras, en estado bruto de colada, se someten a controles iniciales de dureza y,
posteriormente, a tratamientos térmicos de homogeneización y de endurecimiento. Las
muestras finales, en forma de pequeños discos de 1 cm^ de sección y 1 mm de altura,
se preparan metalográfica mente: se montan en resina transóptica (Incita), se desbastan
con lijas de carburo de silicio y luego se pulen en pasta de diamante de hasta 0,25 (xm,
terminando con un pulido final en alúmina de 0,05 juim. De esta manera, estando las
muestras en condiciones de observación microscópica, se controla su estado
superficial, se determina su microdureza Vickers y se someten a ensayos para
determinar sus propiedades químicas.

Características
Químicas

 Facilidad de Colado: Facilidad de fundir en las unidades de colado con un


mínimo de formación de residuo.
 Facilidad al Soldar: Facilidad para fundirse y adaptarse a la unión mediante una
soldadura.
 esta aleación requiere mucho cuidado en cuanto a posible contaminación con
otros materiales y elementos; puede dañar sus propiedades y oxidarlas
 Tienen un buen comportamiento electroquímico, En términos muy generales,
desde el punto de vista del comportamiento electroquímico, se comprende que
aquellas aleaciones que presentan elevadas densidades de corriente tienen una
baja resistencia a la corrosión, Por el contrario, aleaciones que presenten bajas
densidades de corriente de corrosión

La tendencia a la corrosión, que exhiben estas aleaciones, se determina


mediante técnicas electroquímicas de polarización potencio dinámica. Utilizando
un electrólito y manteniendo la temperatura del baño alrededor de 37 °C, se
obtienen las curvas de polarización anódica de las aleaciones investigadas
 La resistencia a la corrosión es influenciada por el contenido de metales nobles
en la aleación, siendo A1 la que peor resistencia a la corrosión tiene ya que su
metal aleado extra es el Cu, mientras que A2 y AC tienen un mejor
comportamiento frente a la corrosión.
Físicas

 Posee una densidad de 10.6 gr/cm3


 hacen deseable que su resistencia, medida a través de la dureza, pueda ser
ajustada mediante tratamientos térmicos. Las aleaciones Ag- Pd suelen
utilizarse en condición blanda o endurecida; la condición blanda, utilizada como
referencia, se obtiene mediante calentamiento a 750 °C por 1 h y posterior
enfriamiento brusco en agua. El endurecimiento, a partir de la condición blanda,
se logra mediante tratamientos de envejecimiento; para estas aleaciones los
máximos valores de dureza se suelen alcanzar para temperaturas entre 250 y
400 °C . En este trabajo se fijó un rango algo más amplio, entre 200 y 450 °C y
el tiempo en 1 h, considerando poco práctico la utilización de tiempos mayores.
En las muestras con tratamiento térmico y preparadas metalográficamente,
utilizando una carga de 300 g, se determinó la microdureza Vickers
correspondiente. Los niveles de dureza alcanzados por las aleaciones
envejecidas, a partir de la condición blanda u homogeneizada, se muestran en
la figura.
 En el estado inicial, las aleaciones madres con mayor contenido de plata
presentan también un mayor brillo pero, expuestas a un medio agresivo, la
situación se invierte, mostrando la influencia negativa de un elevado contenido
de plata, en la resistencia a la pigmentación de estas aleaciones
Microdureza Vickers de muestras envejecidas durante 1 h, a temperaturas
comprendidas entre 250 y 450 °C. Inicialmente, todas las muestras se calentaron
a 750 °C, permaneciendo 1 h a esta temperatura y enfriándose después
bruscamente en agua.
 La dureza es un factor que dependerá en gran parte del Cu contenido en la
aleación ya que, a mayor contenido de este, mayor grado de dureza se alcanza
(siendo 5% de Cu donde mayor dureza se alcanzan, mientras que en la aleación
A2 sin Cu es donde no se alcanza un alto grado de dureza)
 el punto de fusión de esta aleación es de 1000 - 1100 °C

USOS INDUSTRIALES

 EN LA INDUSTRIA AUTOMOTRIZ: se usa para la fabricación de catalizadores


para la mayoría de los motores de gasolina, pero es mucho menos eficiente a la
hora de eliminar emisiones nocivas de los motores diésel, que es donde se suele
utilizar aleaciones de platino.

Por fuera el catalizador no es más que un recipiente de acero inoxidable que


suele estar recubierto con una carcasa metálica que aísla térmicamente al
catalizador de sus alrededores. Por dentro, un soporte cerámico o de monolito,
normalmente con forma cilíndrica u oval y provisto de una estructura de celdillas
en panal de abeja, está impregnado en una resina. Esta resina contiene los
elementos nobles metálicos (platino, paladio, rodio) que permiten la oxidación y
facilitan la reducción. El monolito está formado por miles de minúsculos canales
por donde pasan los gases de escape. El recorrido que forman las paredes de
estos canales (material catalizador) tiene una distancia equivalente a tres
campos de fútbol.
También es utilizado en la fabricación de tubos de escape y filtros debido a estas
mismas características.

DIVERSOS USOS

 Fabricación de relojes de alta gama.


 Joyería (reduciendo el contenido de paladio a valores mínimos, solo para mejorar
la coloración de la plata, ya que el Paladio es tóxico)
 Se usa en la odontología gracias a su resistencia a la corrosión, como su difícil
pigmentación hacen de esta aleación una de las favoritas para las coronas y
rellenos.

Gracias a su fácil colada es posible adherirla firmemente en la cerámica.

 El paladio y sus aleaciones con la plata se utilizan como electrodos en


condensadores de múltiples capas de cerámica. También se utiliza en el
revestimiento de componentes electrónicos.
CARTILLAS COMERCIALES DE ALEACIONES Ag-Pd
ALEACIÓN PALADIO-ORO

Las aleaciones de oro y paladio se desarrollaron para abordar las limitaciones


asociadas con las aleaciones que contienen plata. La composición de las
aleaciones de Au-Pd oscila entre el 44% y el 55% de oro y entre el 35% y el 45%
de paladio. La principal desventaja es la relación de expansión térmica, que es
incompatible con la de una porcelana. Una incompatibilidad en la relación de
expansión térmica da como resultado una tensión axial y circunferencial en la
porcelana durante el enfriamiento. Para abordar este problema, las aleaciones
de Au-Pd cuentan con un bajo % de Ag en su composición.

El paladio en pequeñas cantidades le da un color blanco al oro, con tan solo 10%
de paladio se elimina completamente el color amarillo del oro.

El oro y el paladio son totalmente solubles el uno en el otro.

Los oros blancos de paladio también son más blandos y más dúctiles en
comparación con los oros blancos de níquel. En ambos casos, no es posible
tener oro blanco con una pureza superior a 21 quilates.

los costos de los oros blancos de paladio son mayores que los del oro blanco de
níquel debido al mayor costo del paladio y su difícil procesamiento.

PROPIEDADES

FISICAS
 Aumenta su punto de fusión a 1552°C
 Aumenta su módulo de elasticidad
 Aumenta su fuerza
 Aumenta su dureza
 Se vuelve blanco (dependiendo de la cantidad agregada)
 Se reduce su conductividad térmica.
 Baja gravedad especifica (12.02 gr/ cm3)

QUIMICAS
 La espectroscopía de fotoemisión sugiere que los átomos de oro empujan hacia
abajo la energía de los electrones de paladio, lo que debilita su capacidad de
absorber hidrógeno químicamente.
 Es altamente reactivo ya que bajo las condiciones de colado pueden llegar a
producir carburos y nitruros, por lo que no se debe usar una llama de acetileno,
debido a su alto contenido en C.
 Es altamente resistente a la corrosión, debido a que el oro y paladio son metales
nobles, esta es una aleación noble.

USOS

INDUSTRIALES

 Muy utilizado en los electrodos de las bujías.

DIVERSOS USOS

 El uso principal de aleaciones de oro / paladio para joyería, también conocido


como oro blanco.

 las aleaciones de oro / paladio también se usan en odontología


CARTILLAS COMERCIALES DE ALEACIONES Au-Pd
ALEACIÓN DE TITANIO-PALADIO

TITANIO Grado 11:

Este material se considera Titanio comercialmente puro adicionado con 0,04-


0,08% de Paladio. Sus propiedades mecánicas son similares a las del Titanio
Grado 1, pero con una mejor resistencia a la corrosión por cavidades (tanto
localizada como generalizada) en un gran rango de ambientes ácidos reductores
incluyendo cloruros. Posee un buen balance de resistencia mecánica moderada,
ductilidad razonable y excelente soldabilidad. Al igual que el Grado 1, es
sumamente maleable y se conforma en frio.
Otro grado de Titanio con Paladio es el Grado 17, cuyo contenido nominal de
Paladio es de 0,15%.
Debido a la baja disponibilidad y elevado costo del Paladio, se han desarrollado
aleaciones donde el Rutenio reemplaza al Paladio brindando similar resistencia
a la corrosión con un menor costo. La aleación más conocida es el Grado 27,
que es similar al Grado 1 con 0,1% de Rutenio agregado.
Tanto la adición de Rutenio como la de Paladio actúan de igual manera desde el
punto de vista metalográfico como de la resistencia a la corrosión. Como
elementos del grupo cercano al Platino, tanto el Rutenio como el Paladio son
estabilizadores Beta en el Titanio, y estabilizan una pequeña fracción
volumétrica de la fase secundaria (beta) presente en la fase alfa. Debido que se
adiciona una mínima cantidad de estos componentes (menor al 0,15% en peso),
este proceso no afecta la metalurgia básica y las propiedades mecánicas y
físicas del titanio puro al que son agregados.
Tanto el Paladio como el Rutenio mejoran la resistencia a la corrosión del Titanio
al ayudar a estabilizar y mantener la capa protectora superficial de TiO2.

TITANIO Grado 16:

Este material se considera Titanio comercialmente puro adicionado con 0,04-


0,08% de Paladio. Sus propiedades mecánicas son similares a las del Titanio
Grado 2, pero con una mejor resistencia a la corrosión por cavidades (tanto
localizada como generalizada) en un gran rango de ambientes ácidos reductores
incluyendo cloruros. Posee un buen balance de resistencia mecánica moderada,
ductilidad razonable y excelente soldabilidad.
Otro grado de Titanio con Paladio es el Grado 7, cuyo contenido nominal de
Paladio es de 0,15%.
Debido a la baja disponibilidad y elevado costo del Paladio, se han desarrollado
aleaciones donde el Rutenio reemplaza al Paladio brindando similar resistencia
a la corrosión con un menor costo. La aleación más conocida es el Grado 26,
que es similar al Grado 2 con 0,1% de Rutenio agregado.
Tanto la adición de Rutenio como la de Paladio actúan de igual manera desde el
punto de vista metalográfico como de la resistencia a la corrosión. Como
elementos del grupo cercano al Platino, tanto el Rutenio como el Paladio son
estabilizadores Beta en el Titanio, y estabilizan una pequeña fracción
volumétrica de la fase secundaria (beta) presente en la fase alfa. Debido que se
adiciona una mínima cantidad de estos componentes (menor al 0,15% en peso),
este proceso no afecta la metalurgia básica y las propiedades mecánicas y
físicas del titanio puro al que son agregados.
Tanto el Paladio como el Rutenio mejoran la resistencia a la corrosión del Titanio
al ayudar a estabilizar y mantener la capa protectora superficial de TiO2.
TITANIO Grado 17:

Este material se considera Titanio comercialmente puro adicionado con 0,15%


(nominal) de Paladio. Sus propiedades mecánicas son similares a las del Titanio
Grado 1, pero con una mejor resistencia a la corrosión por cavidades (tanto
localizada como generalizada) en un gran rango de ambientes ácidos reductores
incluyendo cloruros. Posee un buen balance de resistencia mecánica moderada,
ductilidad razonable y excelente soldabilidad. Al igual que el Grado 1, es
sumamente maleable y se conforma en frio.
Otro grado de Titanio con Paladio es el Grado 11, cuyo contenido nominal de
Paladio es de 0,04-0,08%.
Debido a la baja disponibilidad y elevado costo del Paladio, se han desarrollado
aleaciones donde el Rutenio reemplaza al Paladio brindando similar resistencia
a la corrosión con un menor costo. La aleación más conocida es el Grado 27,
que es similar al Grado 1 con 0,1% de Rutenio agregado.
Tanto la adición de Rutenio como la de Paladio actúan de igual manera desde el
punto de vista metalográfico como de la resistencia a la corrosión. Como
elementos del grupo cercano al Platino, tanto el Rutenio como el Paladio son
estabilizadores Beta en el Titanio, y estabilizan una pequeña fracción
volumétrica de la fase secundaria (beta) presente en la fase alfa. Debido que se
adiciona una mínima cantidad de estos componentes (menor al 0,15% en peso),
este proceso no afecta la metalurgia básica y las propiedades mecánicas y
físicas del titanio puro al que son agregados.
Tanto el Paladio como el Rutenio mejoran la resistencia a la corrosión del Titanio
al ayudar a estabilizar y mantener la capa protectora superficial de TiO2.

VIDRIO METÁLICO

El vidrio está formado por una micro-aleación de paladio, un metal raro, pero con
múltiples aplicaciones. El paladio está acompañado por silicio, fósforo, silicio,
germanio, y plata. Su estructura química puede compensar la fragilidad natural
del vidrio, y es incluso más liviano que el acero, con un peso comparable al de
una aleación basada en aluminio o titano (más allá de la diferencia de densidad
entre estos dos metales). No es la primera vez que se aplica la idea de vidrio con
ciertas alteraciones (como por ejemplo el famoso Pyrex), pero el próximo objetivo
de sus desarrolladores será experimentar con otras combinaciones de metales.

Es vidrio, pero es más resistente que el acero y con eso es posiblemente uno de
los materiales con mayor resistencia y dureza que se conozcan hasta ahora.

El nuevo vidrio es una micro-aleación hecha de paladio, que contrataca las


propiedades quebradizas del vidrio manteniendo su dureza. No es demasiado
denso y es más liviano que el acero, sólo comparable al aluminio o a aleaciones
de titanio.

“Tiene probablemente la mejor combinación de dureza y resistencia que se haya


logrado nunca”, señaló el científico del Lawrence Berkeley National Laboratory
Robert O. Ritchie, uno de los autores del paper que describe este vidrio.

“No es la materia más resistente que se haya creado jamás, pero ciertamente es
uno de los que tienen la mejor combinación de dureza y resistencia”, explica.

Hasta ahora no se había dado con una fórmula de vidrio con la suficiente dureza
y resistencia para usar en cosas como aviones o puentes. El acero es uno de los
materiales más reconocidos en estos ámbitos por tener una buena combinación.
Aunque suena muy bien, la fabricación del vidrio es cara y complicada debido a
la cantidad de metales involucrados y el proceso requerido para enfriarlos. Así,
difícilmente veremos aviones de paladio en el futuro cercano. Sin embargo, el
método de fabricación y el material mismo abren puertas a opciones futuras.