NRF 071 2010 PDF

SISTEMAS DE PROTECCIÓN ANTICORROSIVA PARA EQUIPO ELÉCTRICO
INSTALADO A LA INTEMPERIE
NRF-071-CFE-2010
MÉXICO
SISTEMAS DE PROTECCIÓN ANTICORROSIVA PARA EQUIPO NORMA DE REFERENCIA
ELÉCTRICO INSTALADO A LA INTEMPERIE NRF-071-CFE
PREFACIO
Esta norma de referencia ha sido elaborada de acuerdo con las Reglas de Operación del Comité de Normalización
de CFE (CONORCFE), habiendo participado en la aprobación de la misma las áreas de CFE y organismos miembros
del CONORCFE, indicados a continuación:
Asociación de Normalización y Certificación
Asociación Nacional de Fabricantes de Pinturas y Tintas
Cámara Nacional de la Industria de la Transformación
Cámara Nacional de Manufacturas Eléctricas
Centro Nacional de Control de Energía de CFE
Colegio de Ingenieros Mecánicos y Electricistas
Coordinación de Transmisión y Transformación de CFE
Dirección General de Normas
Federación de Colegios de Ingenieros Mecánicos y Electricistas de la República Mexicana
Gerencia de Abastecimientos de CFE
Instituto de Investigaciones Eléctricas
Subdirección de Construcción de CFE
Subdirección de Distribución de CFE
Subdirección de Generación de CFE
Universidad Nacional Autónoma de México
La presente norma de referencia será actualizada y revisada, tomando como base las observaciones que se deriven
de la aplicación de la misma, en el ámbito de CFE. Dichas observaciones deben enviarse a la Gerencia de LAPEM,
quien por medio de su Departamento de Normalización y Metrología, coordinará la revisión.
Esta norma de referencia revisa y sustituye a los documentos normalizados CFE, relacionados con recubrimientos
anticorrosivos para transformadores de distribución, de potencia, tableros e interruptores, que se hayan publicado.
La entrada en vigor de esta norma de referencia será 60 días después de la publicación de su declaratoria de vigencia
en el Diario Oficial de la Federación.
NOTA: Esta norma de referencia es vigente desde el 18 de marzo del 2011.
Publicado en el Diario Oficial de la

Primera Edición
Federación el 17 de enero del 2011
C O N T E N I D O
1 OBJETIVO_________________________________________________________________________ 1
2 CAMPO DE APLICACION ____________________________________________________________ 1
3 REFERENCIAS _____________________________________________________________________ 1
4 DEFINICIONES _____________________________________________________________________ 1
4.1 Acabado __________________________________________________________________________ 1
4.2 Adherencia ________________________________________________________________________ 2
4.3 Ambiente__________________________________________________________________________ 2
4.4 Ambiente Industrial _________________________________________________________________ 2
4.5 Ambiente Marino ___________________________________________________________________ 2
4.6 Ambiente Rural ____________________________________________________________________ 2
4.7 Condiciones de Exposición __________________________________________________________ 2
4.8 Corrosión _________________________________________________________________________ 2
4.9 Curado ___________________________________________________________________________ 2
4.10 Detector de Poros __________________________________________________________________ 2
4.11 Disposición Final ___________________________________________________________________ 2
4.12 Escama de Laminación ______________________________________________________________ 2
4.13 Espesor Húmedo ___________________________________________________________________ 2
4.14 Espesor Seco ______________________________________________________________________ 3
4.15 Intermedio_________________________________________________________________________ 3
4.16 Limpieza de Superficie ______________________________________________________________ 3
4.17 Preparación de Superficie____________________________________________________________ 3
4.18 Lote de Producto ___________________________________________________________________ 3

4.19 Materiales Peligrosos _______________________________________________________________ 3
4.20 Perfil de Anclaje ____________________________________________________________________ 3
4.21 Pigmento__________________________________________________________________________ 3
4.22 Poros_____________________________________________________________________________ 3
4.23 Primario __________________________________________________________________________ 3
4.24 Protección en Fábrica _______________________________________________________________ 3

4.25 Punto de Rocío_____________________________________________________________________ 3
4.26 Recubrimiento Anticorrosivo _________________________________________________________ 3
4.27 Recubrimiento _____________________________________________________________________ 4
4.28 Rendimiento Teórico ________________________________________________________________ 4

4.29 Residuo___________________________________________________________________________ 4
4.30 Residuo Peligroso __________________________________________________________________ 4
4.31 Secado Duro_______________________________________________________________________ 4

4.32 Secado al Tacto ____________________________________________________________________ 4
4.33 Sistema de Protección Anticorrosiva __________________________________________________ 4
4.34 Disolvente_________________________________________________________________________ 4
4.35 Sustancias Contaminantes (en una Superficie) __________________________________________ 4
4.36 Sustrato __________________________________________________________________________ 4
4.37 Vehículo __________________________________________________________________________ 4

4.38 Viscosidad ________________________________________________________________________ 4
4.39 Volumen de Sólidos_________________________________________________________________ 5
4.40 Zona Climática _____________________________________________________________________ 5

5 ESPECIFICACIONES ________________________________________________________________ 5
5.1 Características y Condiciones Generales _______________________________________________ 5
5.2 Condiciones de Operación ___________________________________________________________ 5

5.3 Condiciones de Desarrollo Sustentable ________________________________________________ 6
5.4 Condiciones de Seguridad Industrial___________________________________________________ 6
6 CONTROL DE CALIDAD _____________________________________________________________ 6
6.1 Pruebas Prototipo en la Evaluación del Sistema de Protección Anticorrosiva a Probetas _______ 6
6.2 Pruebas de Rutina al Equipo Eléctrico _________________________________________________ 8
6.3 Pruebas de Aceptación a Equipo Eléctrico ______________________________________________ 9

6.4 Evaluación al Sistema de Protección Anticorrosiva Mediante Supervisiones Posteriores
Periódicas _______________________________________________________________________ 11
7 MARCADO _______________________________________________________________________ 12
8 EMPAQUE, EMBALAJE, EMBARQUE, TRANSPORTE, ALMACENAMIENTO Y MANEJO ________ 12
APÉNDICE A (Normativo) VALORES QUE DEBE CUMPLIR EL SISTEMA DE PROTECCIÓN ANTICORROSIVA 13

APÉNDICE B (Normativo) MEDICIÓN DE COLOR __________________________________________________ 31
APÉNDICE C (Normativo) LISTADO DE EQUIPO ELÉCTRICO QUE LE APLICA _________________________ 34
9 BIBLIOGRAFÍA ____________________________________________________________________ 38
10 CONCORDANCIA CON NORMAS INTERNACIONALES ___________________________________ 39
APÉNDICE D (Informativo) INFORMACIÓN TÉCNICA _______________________________________________ 40
TABLA 1 Clasificación de defectos en los equipos en su sistema de protección anticorrosiva ___________ 10

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1 OBJETIVO
Establecer las características de desempeño que deben cumplir los sistemas de protección anticorrosiva aplicados
sobre superficies metálicas externas e internas de equipos eléctricos instalados a la intemperie.
2 CAMPO DE APLICACIÓN
Esta norma de referencia es de aplicación general y observancia obligatoria en la adquisición y mantenimiento de

equipos instalados a la intemperie (véase tabla C.1), por lo que debe ser incluida en los procedimientos de
contratación.
3 REFERENCIAS
Para la correcta utilización de esta norma de referencia, es necesario aplicar las siguientes normas o las que las
substituyan:
NOM-008-SCFI-2002 Sistema General de Unidades de Medida.
NMX-D-122-1973 Determinación de las Propiedades de Resistencia a la Corrosión de

Partes Metálicas con Recubrimientos, Empleadas en Vehículos
Automotores - Método de Niebla Salina.
NMX-J-116-ANCE-2005 Transformadores de Distribución Tipo Poste y Tipo Subestación -

Especificaciones.
NMX-J-123-ANCE-2008 Aceites Minerales Aislantes para Transformadores - Especificaciones,

Muestreo y Métodos de Prueba.
NMX-Z-012/1-1997 Muestreo para la Inspección por Atributos – Parte 1: Información General

y Aplicaciones.
NMX-Z-012/2-1997 Muestreo para la Inspección por Atributos – Parte 2: Método de

Muestreo, Tablas y Gráficas.
ISO 4618-2006 Paints and Varnishes – Terms and Definitions.
ISO 7784-2-1997 Paints and Varnishes – Determination of Resistance to Abrasion – Part 2:

Rotating Abrasive Rubber Wheel Method.
NRF-001-CFE-2007 Empaque, Embalaje, Embarque, Transporte, Descarga, Recepción y

Almacenamiento de Bienes Muebles Adquiridos por CFE.
4 DEFINICIONES
Aplica las definiciones indicadas en la norma ISO 4618, además de las siguientes:
4.1 Acabado
Es la capa o capas final(es) de recubrimiento con propiedades de resistencia al ambiente y sellado del primario o
intermedio.
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4.2 Adherencia
Es la tendencia de un recubrimiento a permanecer unido a una superficie.
4.3 Ambiente
Son las condiciones de exposición a las que están sometidas las superficies por recubrir.
4.4 Ambiente Industrial
El ambiente industrial, al igual que el urbano, se considera cuando la concentración media de NaCI se mantiene
inferior a 15 mg/m2 día, pero la concentración de SO2 adquiere valores medios superiores a 15 mg/m2 día.
4.5 Ambiente Marino
Es aquél en que la concentración de NaCI, es superior a 15 mg/m2 día, independientemente de la concentración que
alcance el SO2.
4.6 Ambiente Rural
Es aquél en que las concentraciones medias de SO2 y NaCI son inferiores a 15 mg/m2 día.
4.7 Condiciones de Exposición
Conjunto de características físicas y químicas a las que está sujeta una superficie.
4.8 Corrosión
Proceso de deterioro de un material causado por las reacciones químicas, electroquímicas o microbiológicas,
resultado de su exposición al medio ambiente.
4.9 Curado
Solidificación del recubrimiento por la interacción con ciertas condiciones ambientales y/o catalizadores
4.10 Detector de Poros
Es el instrumento utilizado para localizar discontinuidades en las capas secas de los recubrimientos.
4.11 Disposición Final
Acción de depositar permanentemente los residuos en sitios y condiciones adecuados para evitar daños al ambiente
(sitios de confinamiento controlado).
4.12 Escama de laminación
Es la capa de óxidos formada en una superficie metálica, durante su fabricación y que puede presentarse en dos
formas:
a) Adherida.
b) Suelta.
4.13 Espesor Húmedo
Es el espesor de la capa de recubrimiento, medido inmediatamente después de ser aplicado.
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4.14 Espesor Seco

Es el espesor de la capa del recubrimiento que permanece en la superficie una vez alcanzado su secado duro.
4.15 Intermedio
Es el recubrimiento que sirve de enlace entre el primario y el acabado.
4.16 Limpieza de Superficie

Es la remoción de grasa, aceite y polvos de la superficie por recubrir.
4.17 Preparación de Superficie
Práctica previa a la aplicación de un recubrimiento, que permite acondicionar la superficie a proteger, para lograr la
aceptación del sistema de recubrimientos.
4.18 Lote de Producto

Es el producido en una sola preparación en fábrica.
4.19 Materiales Peligrosos
Elementos, sustancias, compuestos, residuos o mezclas de ellos que, independientemente de su estado físico,
representen un riesgo para el ambiente, la salud o los recursos naturales, por sus características corrosivas, reactivas,
explosivas, tóxicas, inflamables o biológico-infecciosas.
4.20 Perfil de Anclaje
Es la rugosidad de la superficie que permite la adherencia del recubrimiento anticorrosivo.
4.21 Pigmento
Material de coloración, generalmente en forma de partículas finas, el cual es prácticamente insoluble en el medio y es
utilizado debido a sus propiedades ópticas, protectoras y/o decorativas.
4.22 Poros
Son las discontinuidades en las capas secas de los recubrimientos.

4.23 Primario
Es la capa, o capas de recubrimiento con propiedades de adhesión y compatibilidad, tanto con las superficies, así
como con las capas subsecuentes del sistema y generalmente, con acción inhibidora de la corrosión.
4.24 Protección en Fábrica
Es la protección que se da a las superficies recién fabricadas para su almacenamiento, transporte y montaje.
4.25 Punto de Rocío
Es la temperatura a la cual se inicia la condensación de la humedad del aire.
4.26 Recubrimiento Anticorrosivo
Es un material que se aplica sobre una superficie, con la finalidad de protegerla de la acción de la corrosión,
aislándola del ambiente en que se encuentra.
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4.27 Recubrimiento
Capa continua formada de una o múltiples aplicaciones de un producto, en forma líquida, pastosa o polvo, que cuando
es aplicada sobre un sustrato, forma una película que posee propiedades decorativas, de protección y/o propiedades
especificas.
4.28 Rendimiento Teórico
Es el área en m2 que se cubre con 1 dm3 de recubrimiento anticorrosivo, a un espesor seco a 25 µm.
4.29 Residuo
Cualquier material generado en los procesos de extracción, beneficio, transformación, producción, consumo,
utilización, control o tratamiento, cuya calidad no permita utilizarlo nuevamente en el proceso que lo generó.
4.30 Residuo Peligroso
Es todo aquel residuo en cualquier estado físico, que por sus características corrosivas, reactivas, explosivas, tóxicas,
inflamables o biológico-infecciosas, representa un peligro para el equilibrio ecológico o para el ambiente.
4.31 Secado Duro
Se llama secado duro, cuando al ejercer la máxima presión del brazo con el dedo pulgar sobre un punto determinado
de superficie recubierta, se hace un giro de 90° sin separar el dedo, la película no sufre deformación.
4.32 Secado al Tacto
Tiempo en que una película de recubrimiento deja de ser pegajosa al tacto.
4.33 Sistema de Protección Anticorrosiva
Es aquél formado por la preparación de superficie, sistema de recubrimiento y método de aplicación.
4.34 Disolvente
Líquido o mezcla de líquidos volátiles, en el cual el vehículo es soluble y se evaporan durante el secado.
4.35 Sustancias Contaminantes (en una Superficie)
Es cualquier sustancia extraña a la superficie, entre las que se pueden mencionar: sales, polvos, aceite, grasa,
suciedad, óxidos, escamas de laminación o agua.
4.36 Sustrato
Es el material en cuya superficie se aplica un recubrimiento determinado para protegerla de los efectos de la
corrosión.
4.37 Vehículo
Todos los constituyentes de la fase líquida de un recubrimiento.
4.38 Viscosidad
Propiedad de los fluidos que caracteriza su resistencia a fluir.

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4.39 Volumen de Sólidos

Es el volumen ocupado por la parte no volátil del recubrimiento, expresado en por ciento.
4.40 Zona Climática
Es la porción de territorio con condiciones meteorológicas similares. Está basada en el sistema implementado por
“Köppen” y modificado por E. García en 1964, para adaptarlo a las condiciones particulares de la República Mexicana.
5 ESPECIFICACIONES
5.1 Características y Condiciones Generales
Las unidades de medida utilizadas en la presente norma de referencia son las que se establecen en la norma
NOM-008-SCFI.
5.1.1 Protección anticorrosiva para exteriores
El sistema de protección anticorrosiva para el exterior de superficies metálicas de equipo eléctrico instalado a la
intemperie, debe cumplir con lo indicado en la tabla A.1 y puede estar constituida de los siguientes recubrimientos:
Primario, intermedio y acabado.
5.1.2 Protección anticorrosiva para interiores
El sistema de protección anticorrosiva utilizado para el exterior se puede también utilizar en el interior, se acepta un
color claro ó similar al empleado en el exterior del equipo, a menos que se indique algo diferente en la especificación
particular de cada equipo.
Previa evaluación de la Gerencia del LAPEM, el sistema de recubrimiento puede ser sustituido por otro, siempre y
cuando el proveedor compruebe a CFE, que cumple con las pruebas de estabilidad química y envejecimiento en
horno de aire caliente, véase el punto 6.1.2.
5.1.3 Mantenimientos de la protección anticorrosiva
La responsabilidad sobre el control de calidad en las actividades del mantenimiento del equipo eléctrico debe ser por
parte del proveedor del mantenimiento y de acuerdo al procedimiento proporcionado por parte del fabricante de dicho
equipo.
En relación al mantenimiento de los equipos eléctricos se establece que el responsable de realizarlo debe utilizar un
sistema ya aprobado por LAPEM y al mismo tiempo contar con la asistencia técnica del fabricante del recubrimiento.
La liberación de los trabajos de mantenimiento al equipo eléctrico debe ser de acuerdo a lo indicado el capítulo de
control de calidad de la presente norma de referencia, aplicando las pruebas de aceptación.
5.2 Condiciones de Operación
5.2.1 Ambiente
El sistema de protección anticorrosiva utilizado para las superficies metálicas exteriores del equipo eléctrico
considerado en esta norma de referencia, está sujeto a las condiciones ambientales de las diferentes zonas climáticas
en que está dividida la República Mexicana; así como a las condiciones de operación propias del equipo eléctrico en
cuestión.
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5.2.2 Temperatura
Se puede considerar que la máxima temperatura de exposición del recubrimiento anticorrosivo es de 85 °C.
5.3 Condiciones de Desarrollo Sustentable
5.3.1 Generalidades
El proveedor debe cumplir con la normativa ambiental vigente, con el propósito de evitar o reducir en la medida de lo
posible, los impactos ambientales.
Por lo anterior, la selección de disolventes, abrasivos y recubrimientos anticorrosivos, se realiza tomando en cuenta la
disponibilidad de estos productos en el mercado, utilizando aquellos que cumplen con las especificaciones técnicas,
para el uso correspondiente.
5.4 Condiciones de Seguridad Industrial
El proveedor debe observar el cumplimiento de la normatividad correspondiente a las condiciones y requisitos de

seguridad industrial, que se deben atender durante las etapas de transportación, entrega y manejo de materiales,
condiciones de almacenaje, preparación de superficies, aplicación de recubrimientos anticorrosivos, ejecución del
sistema de recubrimientos anticorrosivos, así como manejo y destino de los residuos, (para el generador de los
mismos).
6 CONTROL DE CALIDAD
Tiene como objetivo supervisar antes, durante y después de la ejecución de la aplicación de sistemas de protección
anticorrosiva, registrando cada etapa involucrada, debido a que existen condiciones que pueden afectar al mismo
sistema.
Los sistemas de protección anticorrosiva para exteriores e interiores de los equipos eléctricos instalados a la
intemperie, deben cumplir con:
Pruebas prototipo del sistema de protección anticorrosiva a probetas,
Pruebas de rutina del sistema de protección anticorrosiva en equipo eléctrico,
Pruebas de aceptación del sistema de protección anticorrosiva en equipo eléctrico.
Evaluación al sistema de protección anticorrosiva mediante supervisiones posteriores periódicas.
6.1 Pruebas Prototipo en la Evaluación del Sistema de Protección Anticorrosiva a Probetas
Las pruebas prototipo del sistema de protección anticorrosiva para superficies metálicas externas, de equipo eléctrico
instalado a la intemperie, son las indicadas en la tabla A.1 de esta norma de referencia, y constan de dos etapas.
En el atestiguamiento de la aplicación del sistema de protección anticorrosiva, el personal del LAPEM debe presenciar
la completa ejecución del procedimiento del sistema de protección anticorrosiva en la fábrica de los equipos eléctricos,
incluyendo la identificación de las probetas para su envío a un laboratorio acreditado y/o preferentemente acreditado
y/o reconocido por LAPEM, encargados de realizar las pruebas prototipo.
6.1.1 Preparación de probetas (Etapa 1)
Las pruebas de prototipo se deben llevar a cabo en probetas hechas del mismo tipo de metal de los equipos
eléctricos, como a continuación se indica:
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6.1.1.1 Para las pruebas de: cámara salina, arco de Xenón, horno de aire caliente y condiciones originales
15 placas rectangulares de 160 mm por 70 mm con espesores de 0,8 mm a 2,5 mm, con puntas redondeadas en las
esquinas y con una perforación en la parte superior al centro a 5 mm de la orilla y de un diámetro aproximado de
3,2 mm, sin marcar.
6.1.1.2 Para las pruebas de abrasión
3 placas cuadradas de 100 mm por 100 mm con espesores de 0,8 mm a 2,5 mm, con puntas redondeadas en las
esquinas y con una perforación en el centro de un diámetro aproximado de 6,35 mm, marcadas con número de golpe
a 5 mm de la esquina inferior derecha, (el fabricante debe seleccionar la marca, la cual, debe incluir el número
consecutivo para cada placa, ejemplo: CFE-01).
6.1.1.3 Para las pruebas del recubrimiento interior
3 placas rectangulares de 160 mm X 70 mm con espesores de 0,8 mm a 2,5 mm con puntas redondeadas en las
esquinas y con o sin una perforación en la parte superior al centro a 5 mm de la orilla y de un diámetro aproximado de
3,2 mm, sin marcar.
NOTA: La preparación de superficie de las probetas, así como el proceso de aplicación del sistema de recubrimiento deben ser
realizados en presencia del supervisor del LAPEM.
Además, el proveedor a evaluar debe presentar la siguiente documentación:
a) Procedimiento de aplicación del sistema de protección anticorrosiva.
b) Hojas técnicas de los materiales y los recubrimientos empleados.
c) Hojas de seguridad de los materiales y los recubrimientos empleados.
d) Los informes de los materiales empleados descritos en el procedimiento de aplicación del sistema
(certificados de calidad).
e) Los formatos de los registros de los parámetros a monitorear (como son las condiciones
climatológicas) y a controlar (como son los espesores de las probetas a evaluar).
f) Documentación que indique las medidas de seguridad para el personal que realiza la aplicación del
sistema de protección anticorrosivo y para el personal externo.
g) Programas e informes de calibración de los equipos e instrumentos que se utilicen en el

procedimiento de aplicación del sistema de protección anticorrosiva.
NOTA: En el caso de que durante la evaluación en fábrica, las actividades involucradas en el procedimiento de aplicación del sistema
de protección anticorrosiva, no correspondan al procedimiento de aplicación, el fabricante del equipo debe hacer los cambios
en el procedimiento de aplicación del sistema de protección anticorrosivo.
Esta documentación debe entregarse anexa a la solicitud de evaluación del sistema de protección anticorrosiva.
6.1.2 Ensayos de laboratorio (Etapa 2)
Pruebas de laboratorio para la evaluación del sistema de protección anticorrosiva en las probetas de acuerdo a la
tabla A.1 o requisitos de calidad indicados en este documento.
El LAPEM/Control de Calidad requiere el informe original del laboratorio acreditado que ejecutó las pruebas de
evaluación del sistema de protección anticorrosiva.
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El LAPEM/Control de Calidad, emite un oficio con el informe final, indicando los resultados obtenidos.
NOTA: Esta evaluación comprende la integración del informe de resultados del laboratorio acreditado y/o preferentemente acreditado
en los términos establecidos por la LFMN que evaluó dichas probetas, así como la integración de la documentación solicitada
en la etapa 1.
En caso de que alguna prueba no esté acreditada en los términos establecidos por la LFMN, ésta debe ser
atestiguada por el LAPEM
Las pruebas que se deben realizar al recubrimiento interior del equipo eléctrico, que contenga aceite son:
a) Prueba de estabilidad química de los recubrimientos similar a la prueba de estabilidad química de las
juntas (empaques) de material polimérico en aceite mineral, apéndice B de la norma NMX-J-116-
ANCE, incluidos los criterios de evaluación indicados en el mismo apéndice B y de acuerdo a los
métodos de prueba de la norma NMX-J-123-ANCE.
- tensión interfacial,
- color,
- número de neutralización,
- tensión de ruptura dieléctrica,
- % del factor de potencia a 25 ºC,
- % del factor de potencia a 100 ºC,
- peso de la muestra.
b) Prueba de envejecimiento en horno de aire caliente 1 416 h a 85 ºC.
- prueba de adherencia antes y después de la prueba de envejecimiento,
- evaluación de la corrosión y ampollamiento después del envejecimiento.
Los criterios de evaluación son los mismos que los indicados en la tabla A.1 para los recubrimientos en superficies
externas.
Estas etapas, se concluyen con la integración de los resultados obtenidos de esta etapa. El resultado final se emite
con un oficio indicando los resultados obtenidos de la evaluación de las pruebas prototipo al sistema de protección
anticorrosiva, soportado por un informe final emitido por el Departamento de Control de Calidad del LAPEM.
6.2 Pruebas de Rutina al Equipo Eléctrico
Las pruebas de rutina son realizadas por el fabricante, con la finalidad de asegurar la calidad del sistema de
protección anticorrosiva en concordancia con esta norma.
El fabricante debe presentar los informes de registros de los parámetros a monitorear (como son las condiciones
climatológicas) y a controlar (como son los espesores del recubrimiento durante la aplicación del sistema de
protección anticorrosiva en exteriores e interiores), no siendo esto limitativo a lo siguiente:
a) Humedad relativa durante el proceso.
b) Temperatura ambiente durante la aplicación del sistema de recubrimientos.
c) Temperatura durante el secado.

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d) Espesor húmedo y seco de cada capa de recubrimiento.
e) Temperatura del sustrato.
f) Perfil de anclaje.
g) Grado y tipo de limpieza.
6.3 Pruebas de Aceptación a Equipo Eléctrico
Son las pruebas establecidas por el área usuaria con la finalidad de verificar que el sistema de protección
anticorrosiva aplicado a las superficies metálicas exteriores, cumple con lo indicado en esta norma de referencia.
Revisión documental:
Informe final de la evaluación al sistema de protección anticorrosiva emitido por el área de control de calidad del
LAPEM (original).
Informes de auditorias o evaluaciones anuales del proceso de aplicación, del sistema de protección anticorrosiva
efectuadas por el LAPEM.
Procedimiento de aplicación del sistema de protección anticorrosiva.
a) Informe de control de calidad emitido por el fabricante del recubrimiento.
b) Hojas técnicas de los materiales empleados.
c) Hojas de seguridad de los materiales empleados.
d) Los informes de los materiales empleados descritos en el procedimiento de aplicación del sistema.
e) Informes de registros de los parámetros a monitorear y a controlar.
f) Documentación que indique las medidas de seguridad para el personal que realiza la aplicación del
sistema de protección anticorrosivo y para el personal externo.
g) Programas e informes de calibración de los equipos e instrumentos que se utilicen en el

procedimiento de aplicación del sistema de protección anticorrosiva.
6.3.1 Alternativas para la evaluación de pruebas de aceptación
Dependiendo de cada caso en particular, la evaluación de pruebas de aceptación del sistema de protección
anticorrosiva puede ser realizada empleando alguna o una combinación de las alternativas siguientes:
a) Revisión documental de reportes de pruebas.
b) Evaluación mediante la realización y atestiguamiento de pruebas.
c) Realización de pruebas en laboratorios acreditados ante EMA o reconocidos por el LAPEM.
Es responsabilidad del LAPEM, la selección de la alternativa para la evaluación de las pruebas de aceptación.
Independientemente de la alternativa de evaluación seleccionada, los equipos deben someterse a una rigurosa
supervisión visual y dimensional de las muestras seleccionadas por parte del personal del LAPEM y/o por el
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laboratorio acreditado y/o reconocido, para confirmar que cumplen con las especificaciones de CFE y/o con las
normas técnicas.
El atestiguamiento para las pruebas del recubrimiento debe ser realizado por personal del LAPEM, debiendo ser un
inspector calificado por un organismo reconocido internacionalmente (mínimo: Técnico nivel 1 en recubrimientos, de
acuerdo a NACE).
El resultado de las pruebas de aceptación se emite a través de un aviso de prueba.
6.3.2 Verificación visual
El muestreo debe incluir una supervisión visual, para verificar la conformidad del proceso de aplicación del sistema de
protección anticorrosiva evaluado y aprobado.
6.3.2.1 Muestreo
El muestreo de los equipos para evaluación del recubrimiento anticorrosivo se debe someter a lo establecido en la
especificación de CFE o norma de referencia del equipo evaluado.
Si la normativa del equipo evaluado no lo considera, se debe llevar a cabo de acuerdo con lo indicado en las normas
NMX-Z-012/1 y NMX-Z-012/2, de acuerdo al plan de muestreo sencillo, para la inspección reducida, nivel de
inspección S4, con un nivel de calidad aceptable (NCA), como se indica a continuación:
a) Defectos críticos 1,0
b) Defectos mayores 4,0
c) Defectos menores N/A
NOTA: Para consultar estos términos referirse a la norma NMX-Z-012/1.
6.3.2.2 Clasificación de defectos
En la tabla 1 se muestran los defectos críticos y mayores que se consideran al llevar a cabo la inspección y pruebas.
TABLA 1 - Clasificación de defectos en los equipos en su sistema de protección anticorrosiva
Descripción Crítico Mayor

1 No cumplir con el espesor seco X
2 No cumplir con el color X
3 Presentar lo siguiente:
3.1 Falta de Adherencia X
3.2 Ampollamiento X
3.3 Puntos de Herrumbre (oxidación) X
3.4 Poros X
3.5 Colgado X
3.6 Cáscara de naranja X
3.7 Picos y valles en la superficie X
3.8 Ojo de pescado X
3.9 Sobre aspersión X
3.10 Acocodrilamiento X
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3.11 Agrietamiento X
3.12 Caléo X
3.13 Delaminación X
3.14 Atomización seca X
3.15 Incrustaciones de contaminantes X
3.16 Grieta de desecación X
3.17 Ablandamiento X
3.18 Efecto adherente X
3.19 Corrugado X
6.3.2.2 Criterio de aceptación-rechazo
En los productos sometidos a las pruebas de aceptación en el recubrimiento exterior, se requiere lo siguiente:
El atestiguamiento del LAPEM en la realización de estas pruebas, o el fabricante del equipo debe presentar
evidencias de que:
a) La inspección visual cumple con lo indicado en el punto A.3.10 del Apéndice A, en caso contrario
se rechaza.
b) La medición de adherencia cumple con lo indicado en el punto A.3.1 del Apéndice A, en caso
contrario se rechaza.
c) La medición del color cumple con lo indicado en el Apéndice B, en caso contrario se rechaza.
d) La detección de poros cumple con lo solicitado en el punto A.3.9 del Apéndice A., en caso contrario
se rechaza.
e) La verificación dimensional cumple con lo indicado en el inciso 6.3.3.
6.3.3 Verificación dimensional
Ésta se realiza con la finalidad de verificar la conformidad del proceso de aplicación del sistema de protección
anticorrosiva, de acuerdo a lo que indica el procedimiento de aplicación aprobado.
El atestiguamiento del LAPEM en la realización de estas pruebas, o el fabricante del equipo debe presentar
evidencias de que:
La medición de espesores del sistema debe cumplir con lo indicado en el punto A.3.11 del Apéndice A, en caso
contrario se rechaza.
6.4 Evaluación al Sistema de Protección Anticorrosiva Mediante Supervisiones Posteriores Periódicas
a) Para asegurar la calidad en el proceso del sistema de protección anticorrosiva de acuerdo a lo que se
evaluó, se deben realizar supervisiones posteriores periódicas por parte del LAPEM, esto puede llevar
a modificar el nivel de supervisión donde se detectó la desviación, en caso de existir desviaciones, se
cancela temporalmente la constancia de aceptación de prototipos. Estas supervisiones se deben
realizar con periodos máximos de un año.
b) En caso de que el fabricante del equipo y/o proveedor del recubrimiento modifique las características
físico/químicas/mecánicas del producto y/o el procedimiento, pierde su validez la constancia de
aceptación de prototipo y el fabricante y/o su representante, deben solicitar la aceptación del nuevo
prototipo. Queda bajo su responsabilidad el uso indebido o inadecuado de este documento.
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c) Para comprobar que el fabricante del equipo y/o proveedor del recubrimiento no ha realizado cambios
o si existen fallas durante el comportamiento operativo del sistema de protección anticorrosiva, el
LAPEM se reserva el derecho de realizar las siguientes acciones:
De los lotes suministrados a la CFE y/o durante su proceso de fabricación, realizar parcial o
totalmente las pruebas prototipo.
Realizar supervisiones sobre los procesos de manufactura, derivados de reportes de fallas, resultados
estadísticos sobre las fallas o no-conformidades detectadas en el producto.
7 MARCADO
Se debe aplicar de acuerdo a la especificación o NRF particular de cada equipo.
8 EMPAQUE, EMBALAJE EMBARQUE, TRANSPORTE, ALMACENAMIENTO Y MANEJO
Se debe aplicar de acuerdo a la especificación o NRF particular de cada equipo, además debe cumplir con lo
establecido en la norma de referencia NRF-001-CFE.
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APÉNDICE A
(Normativo)
VALORES QUE DEBE CUMPLIR EL SISTEMA DE PROTECCIÓN ANTICORROSIVA
A.1 PRUEBAS AL SISTEMA DE PROTECCIÓN ANTICORROSIVA
TABLA A.1 - Valores especificados para el sistema de protección anticorrosiva en superficies externas en
probetas de acero al carbón
Adheren- Brillo Defectos del recubrimien-

cia Herrum- to (véase A.3.6) máxima
Ampolla- (véase
(véase bre
Ambientes de miento A.3.4)
A.3.1) (véase Procedi- Procedi-
prueba (véase (%) a
Método A A.3.3) miento A miento B
A.3.2) 60°
oB mínimo mm (%)
mínimo
mínimo
Inicial 5 NO NO 50 0,0 0,0
Horno de aire
caliente.
5 NO NO -- -- --
1 416 h a 85 °C
(Véase A.3.8)
Niebla salina
NMX-D-122 GRADO
4 NO -- 1,0** 0,09
de 2 000 h a 9
2 016 h
Luz de arco de
Xenón (Véase
4 NO NO 40 -- --
A.3.7)*
mínimo 2 000 h
Índice de abrasión (máximo) = 0,125 g (1 000 ciclos, 1 000 g, piedra CS – 10) (Véase A.3.5)
* Se permite utilizar luz con arco de Carbón.
** Promedio de 15 lecturas.
NOTAS:
1 Para superficies de acero inoxidable y/o aluminio sólo aplica adherencia y medición de brillo antes y
después de luz ultravioleta.
2 Para la evaluación de estas pruebas a excepción de la de índice de abrasión, no se debe considerar
12 mm de los bordes de la probeta.
A.2 COLOR
Los colores preferentemente del acabado externo y la diferencia máxima de color aceptable, se indican en la
especificación o NRF particular de cada equipo.
La prueba de medición de color se debe efectuar de acuerdo a lo indicado en el Apéndice B de esta norma de
referencia.
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A.3 MÉTODOS DE PRUEBA
A.3.1 Adherencia
a) Material y equipo
- peine de ranuras de 1 mm de separación para espesores hasta 50 µm, de 2 mm de

separación para espesores de 50 µm a 125 µm o navaja, escalpelo u hoja de rasurar bien
afilados (máximo 6 cortes por filo de la navaja o escalpelo) y que tengan un ángulo de corte
entre 15° y 30°,
- cinta adhesiva translúcida sensible a la presión, de 25,4 mm de ancho con una fuerza de
adhesión a 90° de 10 N + 1 N,
- regla metálica graduada,
- goma de borrar semidura equivalente a la de una goma de lápiz.
b) Procedimiento
La medición de adherencia aplica para recubrimientos anticorrosivos en probetas de prueba para

evaluación de los sistemas de acuerdo a la tabla A.1 y como prueba de aceptación en del equipo
eléctrico.
Para realizar la prueba de adherencia se requiere que el recubrimiento aplicado haya alcanzado un
curado total o después de 7 días de haberse aplicado.
El método utilizado para la prueba de adherencia, está en función del espesor del sistema de
recubrimientos evaluado.
Si el espesor del recubrimiento es menor de 50 µm, se debe realizar un corte cuadriculado con
1 mm de separación y 11 cortes por lado.
Si el espesor del recubrimiento está entre 50 µm y 125 µm, se debe realizar un corte cuadriculado
con 2 mm de separación y 6 cortes por lado.
Si el espesor del recubrimiento es mayor a 125 µm, se debe realizar un corte en “X”, de 40 mm
cada lado y un ángulo entre cortes de 30° a 45°.
Todos los cortes se deben realizar en una sola pasada de la herramienta de corte con el filo de la
herramienta paralela al canto de la regla y debe llegar hasta el metal.
Para todos los casos, cortar un segmento de aproximadamente 75 mm de longitud de cinta

adhesiva (previamente comprobada su fuerza de adhesión). Colocar el centro de la cinta en la zona
de cortes y en el caso del corte en “X”, debe colocarse en la dirección de los ángulos pequeños.
Con ayuda del borrador, frote la cinta hasta que se adhiera bien a la superficie; esto se nota por el
cambio de color de la cinta.
En un intervalo de 60 s a 120 s después de haber aplicado la cinta, retírela jalándola rápidamente a

un ángulo lo más cercano posible a 180°.
Inspeccione el área de corte evaluando el recubrimiento desprendido y clasifique la prueba de

adherencia de acuerdo a la tabla A.2 donde A corresponde al corte “X” y las tablas A.3 y A.4 donde
B corresponde al corte cuadriculado.
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TABLA A.2 - Clasificación para la prueba de adherencia método “A”
Clasificación Concepto
5A Sin desprendimiento
4A Trazas desprendidas o remoción a lo largo del corte
Desprendimiento a lo largo de las incisiones hasta 1,6 mm en
3A
cualquier lado
Desprendimiento a lo largo de las incisiones hasta 3,2 mm en
2A
cualquier lado
Eliminación del recubrimiento en la mayoría del área de la “X” bajo
1A
la cinta adhesiva
0A Eliminación del recubrimiento más allá de la “X”
TABLA A.3 - Clasificación para la prueba de adherencia método “B”
Clasificación Concepto
5B Sin desprendimiento
Pequeñas hojuelas con desprendimiento en las intersecciones
4B
menores del 5 % del área afectada
Pequeñas hojuelas del recubrimiento se desprenden a lo largo de
3B los cortes y puntos de intersección, el área afectada es del (5 al
15) %
35) %
65) %
0B El área desprendida es mayor a 65 %
TABLA A.4 - Clasificación de los resultados de la prueba de adherencia método “B”
Desprendimiento del recubrimiento en la prueba

Área removida
Clasificación de adherencia de corte cuadriculado (ejemplo
(%)
para 6 cortes paralelos)
5B 0
4B 0,1 – 5
3B 5 – 15
2B 15 – 35
16 de 41
35 – 65%
1B
>65%
0B
El número de pruebas de adherencia a realizar es de acuerdo al área superficial del equipo a evaluar, siendo una
medición por unidad de área (m2).
Se deben reparar las áreas dañadas por las mediciones de adherencia en el equipo inspeccionado para las pruebas
de aceptación.
La cinta adhesiva de la prueba de adherencia se debe conservar en los registros del laboratorio que elabore el
ensayo.
A.3.2 Ampollamiento
Limpiar cada especimen después de completar el período de exposición usando una corriente de agua suave a 45°C
como máximo. Secar cada especimen con toallas de papel o con aire comprimido.
Determinación de ampollamiento en páneles de prueba.
La determinación de ampollamiento se realiza por inspección visual de los especímenes dentro de la primera media
hora después de haberlos sacado de los diferentes ambientes de intemperismo.
Sin importar la densidad o tamaño de las ampollas, cualquier aparición de una ampolla o varias ampollas es motivo de
rechazo. Descartar las ampollas localizadas dentro de los 12 mm de los bordes de la probeta.
Si se detectan ampollas, tomar fotografías para el informe de pruebas.
A.3.3 Herrumbre
A.3.3.1 Determinación del grado de herrumbre en páneles de prueba
Una vez seleccionada el área a evaluar, determinar:
a) El tipo de herrumbre “S” spot, “G” general ó “P” pinpoint, definidos en la tabla A.5 y en la referencia
visual, véase figura A.1.
b) Estimar el por ciento de herrumbre en la superficie del área por referencia visual, véase figura A.1.
Para la identificación del grado de herrumbre en la superficie del área, designe un porcentaje (ver tabla A.5)
asignando el grado que va de 0 a 10 y el tipo “S”, ”P”, ”G”.
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TABLA A.5 - Escala y descripción del grado de herrumbre
Grado de Por ciento de la superficie del área Referencias visuales

herrumbre con herrumbre “H” Spot General Pinpoint
(S) (G) (P)
10 H ≤ 0,01 POR CIENTO NADA NADA NADA
9 0,01< H ≤ 0,03 POR CIENTO 9-S 9-G 9-P
8 0,03< H ≤ 0,1 POR CIENTO 8-S 8-G 8-P
7 0,1< H ≤ 0,3 POR CIENTO 7-S 7-G 7-P
6 0,3< H ≤ 1,0 POR CIENTO 6-S 6-G 6-P
5 1,0< H ≤ 3,0 POR CIENTO 5-S 5-G 5-P
4 3,0 < H ≤ 10,0 POR CIENTO 4-S 4-G 4-P
3 10,0< H ≤ 16,0 POR CIENTO 3-S 3-G 3-P
2 16,0 < H ≤ 33,0 POR CIENTO 2-S 2-G 2-P
1 33,0< H ≤ 50,0 POR CIENTO 1-S 1-G 1-P
0 H ≥ 50,0 POR CIENTO NADA NADA NADA
Tipos de herrumbre por su densidad:
Spot (S): herrumbre localizada, es la herrumbre que se presenta en pocas áreas localizadas.
General (G): herrumbre que se presenta por varios tamaños de spot, distribuidos aleatoriamente en la superficie del
especimen.
Pinpoint (P): herrumbre que se presenta en forma de puntos o moteado pequeño.
Todos estos tipos de herrumbre tienen niveles del 1 al 9 (Véase figura A.1).
Los niveles de herrumbre de 0 y 10 no requieren patrones fotográficos.
Al valorar las superficies se debe informar el color del recubrimiento, ya que los defectos son más visibles en un
acabado que tenga un color que contraste con el óxido, que en uno que tenga un color similar a éste, debe incluir:
- identificación de la muestra ó área evaluada,
- informe del grado de herrumbre del 0 al 10,
- informe del tipo de distribución S, G, P ó híbrido H, para este caso indicar el por ciento del área en
forma individual.
NOTA: Para evitar resultados erróneos, se debe tener mucho cuidado en algunas partes de la superficie que pudieran estar
decoloradas de tal forma que parezcan puntos de oxidación y no lo sean. Esta decoloración puede deberse a ciertos tipos de
depósitos de suciedad que contengan fierro o alguno de sus compuestos, los cuales no deben interpretarse o confundirse
como corrosión.
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FIGURA A.1 - Grado y % de área con herrumbre

A.3.4 Brillo
A.3.4.1 Método para la medición de brillo en recubrimientos
a) Aparato de medición.
El aparato debe consistir de una fuente de luz incandescente formando un haz incidente, para
localizar la superficie del especimen sujeto a prueba y un receptor localizado para recibir la
pirámide de rayos reflejados del especimen. El receptor debe ser un dispositivo foto sensitivo que
responda a la radiación visible.
El eje del rayo de luz incidente debe ser uno de los ángulos especificados para la superficie del
especimen en particular. El eje del receptor debe estar en la reflexión del espejo del eje del rayo
incidente. El eje del rayo incidente y el eje del receptor deben estar dentro de 0,1° del valor nominal
indicado por la geometría.
La dimensión geométrica para la medición de brillo o sea el ángulo del eje del rayo es de 60° ó
85°.
El mecanismo receptor-medidor debe dar una indicación numérica que es proporcional al flujo de
luz pasando el campo del receptor parado dentro del  1 % de la escala de lectura completa.
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b) Calibración del instrumento.
Operar el medidor de brillo de acuerdo con el manual de instrucciones del fabricante.
Verificar que el instrumento esté en cero poniendo una cavidad negra en la posición especificada.
Si la lectura no está dentro de  0,1 del cero, restar algebraicamente de las lecturas subsecuentes
o ajustar el instrumento para que lea cero.
Calibre el instrumento al inicio y al completar cada período de mediciones de operación del medidor
de brillo y durante la operación a suficientes frecuencias de intervalos para asegurar que el
instrumento responda y la lectura es prácticamente constante. Para calibrar, ajuste el instrumento
para leer correctamente el brillo en una probeta estándar altamente pulida, adecuadamente
colocada y orientada y entonces lea el brillo de un estándar de trabajo en el rango de brillo medio.
Si la lectura del instrumento para el segundo estándar no está de acuerdo en una unidad de su
valor asignado, verifique la limpieza y repita. Si la lectura del instrumento para el segundo estándar
aún no está dentro de una unidad de su valor asignado, repita con otro estándar de rango medio. Si
la disparidad es aún mayor que la unidad, no use el instrumento sin reajustarlo, preferentemente
por el fabricante.
c) Procedimiento.
Coloque cada especimen por debajo del medidor de brillo. Para especímenes con marcas de
brocha o efectos de textura similares, colóquelo de tal manera que la dirección de las marcas sea
paralela al plano de los ejes de incidencia del rayo reflejado.
Tome al menos tres lecturas en un área de 75 mm por 150 mm del especimen de prueba. Si el
rango es mayor que dos unidades de brillo, tome lecturas adicionales y calcule la media antes de
desechar resultados divergentes. Para especímenes más grandes, tome de manera proporcional
un número mayor de lecturas.
d) Corrección difusa.
Aplique la corrección difusa solamente de común acuerdo entre el fabricante y el usuario. Para
aplicar la corrección solamente réstela de la lectura del medidor de brillo.
e) Informe.
El informe debe contener cuando menos:
- media de las lecturas del brillo y la geometría usada,
- si la uniformidad de la superficie es de interés, la presencia de cualquier especimen que haga

que las lecturas de brillo varíen por más del 5 % de su media,
- cuando la preparación del especimen de prueba ha sido necesaria, una descripción o

identificación del método de preparación,
- nombre y modelo del fabricante del equipo de medición de brillo,

- estándares de trabajo o estándares de brillo usado,
- nombre del sistema evaluado.
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A.3.5 Índice de Abrasión (Medición de la Resistencia a la Abrasión de Recubrimientos Orgánicos por el

Abrasímetro Taber)
A.3.5.1 Objetivo
a) Este método de prueba cubre la determinación de la resistencia de recubrimientos orgánicos a la

abrasión producida por el abrasímetro Taber sobre recubrimientos aplicados en una superficie plana
y rígida como en una placa metálica.
b) A causa de la pobre reproducibilidad de este método de prueba, debe restringirse a pruebas en un

solo laboratorio cuando los valores numéricos de resistencia a la abrasión serán utilizados. Un
acuerdo entre laboratorios es proporcionado cuando clasificaciones de recubrimientos son utilizados
en lugar de valores numéricos.
c) Los valores establecidos en Nm son registradas como estándar.
d) Esta norma es similar en contenido (pero no técnicamente equivalente) a la ISO 7784-2.
e) La resistencia a la abrasión puede ser expresada en uno o más de los siguientes términos:
- índice de desgaste,
1 000 veces la pérdida de peso en miligramos por ciclo.
- pérdida de masa,
La pérdida de masa en miligramos, determinada en un número específico de ciclos.
- desgaste de ciclos por µm.
El número de ciclos de abrasión requeridos para desgastar una película en el substrato por
25,4 µm de espesor de película.
NOTA: Para el caso de esta norma de referencia, la resistencia a la abrasión se expresa en pérdida de masa en miligramos a 1 000 ciclos.
A.3.5.2 Resumen del método de prueba
El recubrimiento orgánico es aplicado a un espesor uniforme en un pánel plano y rígido y después del curado, la
superficie se somete a la abrasión por rotación del pánel bajo peso en una rueda abrasiva.
A.3.5.3 Significado y uso
Recubrimientos sobre substratos pueden ser dañados por abrasión durante la fabricación y servicio. Este método de
prueba es útil en evaluaciones de resistencia a la abrasión de recubrimientos adheridos.
A.3.5.4 Aparatos
a) Abrasímetro Taber.
b) Rueda abrasiva.- Ruedas calibradas flexibles No. CS-10.
NOTAS:
1. A causa del endurecimiento lento del material de goma de unión en este tipo de rueda, las ruedas no
pueden ser usadas después de la fecha de caducidad, o un año después de que el comprador de las
ruedas la adquiere.
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2. Las durezas de las ruedas pueden ser verificadas. Una dureza aceptable para ambos tipos de ruedas es
81 ± 5 unidades sobre un durómetro Shore A-2.
c) Un disco abrasivo S-11 se usa para pulir las ruedas de abrasión (Pulimento medio).
d) Aspiradora de vacío.
Consiste de una unidad de vacío con un regulador de succión variable, una lanza con su
conexión de manguera y su adaptador.
A.3.5.5 Especímenes de prueba
Aplicar un recubrimiento uniforme del material para ser probado en un pánel rígido y plano. Los especímenes deben
ser discos de 100 mm de diámetro o una placa cuadrada de 100 mm de lado con esquinas redondeadas y con un
barreno de 6,3 mm de diámetro en el centro de cada pánel. Prepare un mínimo de 3 placas.
A.3.5.6 Estandarización
a) Montar las ruedas abrasivas seleccionadas sobre sus respectivos soportes, teniendo cuidado de no
tocar las superficies abrasivas. Ajustar la carga sobre las ruedas a 1 000 g.
b) Montar el medio de pulimento (disco abrasivo S-11) sobre la mesa giratoria. Bajar el cabezal de
abrasión cuidadosamente hasta que las ruedas descansen a escuadra sobre el disco abrasivo.
Colocar la nariz de la bomba de vacío en posición y ajustar a una distancia de 4 mm encima del
disco abrasivo.
c) Ajustar el contador en cero y ajustar el regulador de succión aproximadamente 50 puntos sobre la

carátula. El ajuste puede ser incrementado hasta 90 si la remoción del abrasivo se requiere que sea
más efectiva.
d) Arrancar la bomba de vacío y la mesa giratoria del abrasímetro. Pulimentar las ruedas cada
50 ciclos.
NOTA: 1. Las ruedas pueden ser pulidas en esta forma antes de probar cada especimen o después de cada 500 ciclos.
A.3.5.7 Acondicionamiento
a) Curar el pánel con recubrimiento bajo condiciones de humedad y temperatura conforme a la carta
técnica del fabricante de recubrimientos.
b) A menos que otra cosa sea acordada entre las partes, los especímenes de prueba se acondicionan
por 24 horas a 23 °C ± 2 °C y 50 % ± 5 % de humedad relativa. Conducir la prueba en el mismo
ambiente, o inmediatamente después de ser removida.
A.3.5.8 Procedimiento
a) Pesar el especimen de prueba con una exactitud de 0,1 mg y registrar este peso, si el índice de
abrasión o la pérdida de peso será reportada.
b) Medir el espesor de recubrimiento del especimen de prueba en varios puntos a lo largo de la pista
a ser probada.
c) Montar el especimen de prueba sobre la mesa giratoria, colocar el cabezal abrasivo sobre la
muestra y la bomba de vacío como se indica en el inciso b) del punto A.3.5.6. Ajustar el contador y
el regulador de succión como se indica en el inciso c) del punto A.3.5.6.
22 de 41
d) Arrancar la bomba de vacío y la mesa giratoria del abrasímetro. Someter el especimen de prueba a
la abrasión para el número de ciclos especificados o hasta que el desgaste a través del
recubrimiento es observado. Para determinar el punto de desgaste detener el equipo a intervalos
para examinar el especimen de prueba.
e) Remover cualquier abrasivo suelto remanente sobre el especimen de prueba por medio de un
brochado ligero. Repesar el especimen de prueba.
f) Repetir del inciso a) al inciso e) de este procedimiento sobre al menos otros dos especímenes de
prueba del mismo tipo de recubrimiento.
A.3.5.9 Cálculos
a) Índice de abrasión.
Calcular el índice de abrasión (I) de un especimen de prueba así:
I = (A - B) 1 000
C
Donde:
A = Peso del especimen antes de la prueba, en (mg)

B = Peso del especimen después de la prueba, en (mg)
C = Número de ciclos a la abrasión
NOTA: En el cálculo del índice de abrasión puede ser prudente descartar los últimos 200 ciclos, sin embargo los
resultados pueden ser afectados por abrasión del sustrato expuesto.
b) Pérdida de peso.
Calcular la pérdida de peso L, del especimen de prueba como sigue:
L=A-B
Donde:
A = peso masa del especimen antes de la prueba, en mg

B = peso masa del especimen después de la prueba, en mg
A.3.5.10 Informe
Incluir la siguiente información en el informe:
a) Temperatura y humedad durante el acondicionamiento y el tiempo de prueba.
b) Espesor del recubrimiento cuando ciclos de abrasión son especificados.
c) Calibración de las ruedas de abrasión usadas.
d) Carga aplicada a las ruedas de abrasión.
e) Número de ciclos de desgaste registrados para cada especimen de prueba.
f) Índice de abrasión, pérdida de peso o ciclos de abrasión por µm para cada especimen de prueba.
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A.3.6 Defectos del Recubrimiento (Método de Prueba para Evaluación de Probetas Recubiertas, Sujetas
a Ambientes Corrosivos)
A.3.6.1 Objetivo
Este método de prueba cubre el tratamiento de probetas previamente pintadas o recubiertas para pruebas de
exposición atmosférica y vida acelerada, y su evaluación posterior con respecto a corrosión, ampollamiento asociado
con corrosión, pérdida de adherencia en un rayado previo, u otros defectos de la película.
A.3.6.2 Significado y uso
Este método proporciona un medio de evaluación y comparación básica en el desempeño a la corrosión de los
metales en sistemas pretratados o recubrimientos, o combinación de ambos después de la exposición en ambientes
corrosivos.
A.3.6.3 Equipo
a) Herramienta de corte con punta de carburo de tungsteno, estilo E (Referencia [16], del capítulo 9 de
esta norma de referencia).
b) Regla de suficiente longitud y rigidez para guía de la herramienta de corte en línea recta.
c) Aire comprimido capaz de suministrar al menos 4,72 l / s a 552 kPa.
d) Equipo de seguridad para proteger al operador y personal cercano al área donde el aire está siendo
usado, la guarda puede ser colocada entre la boquilla del aire y el operador. Un dispositivo tal como
una cabina de sand-blasteo se puede utilizar.
e) Una herramienta de raspado tal como una espátula rígida, cuchillo, o un instrumento similar, con
extremos sin filo o esquinas sin filo
f) Cualquier regla con divisiones de 1 mm.
A.3.6.4 Tratamiento preliminar de las probetas de prueba (Rayado de los especímenes)
Cuando se especifique, preparar los especímenes de prueba con un rayado, de tal manera que éste pueda ser
expuesto en toda su longitud, cuando sea colocado en la cámara de prueba. Esta posición permite a la solución correr
las gotitas a lo largo de la raya.
Rayar los especímenes sosteniendo la herramienta aproximadamente a un ángulo de 45 º con respecto a la

superficie, asegurarse que solamente la punta de carburo esté en contacto con el recubrimiento. Empujar la
herramienta de rayado para obtener un corte uniforme en "V" a través del recubrimiento que va a ser probado.
Inspeccionar la herramienta frecuentemente por desafilado, despostillamiento o daño, y repararla o remplazarla si es

necesario. La raya debe ser lo suficientemente larga (10 cm aproximadamente, centrada a lo largo de la placa), para
cubrir un área de prueba significativa, pero sin llegar a los extremos del especimen de prueba. La raya debe penetrar
todas las capas del recubrimiento orgánico, sobre el metal, dejando una línea brillante uniforme. La calidad de la raya
puede ser observada con una lupa de bajo aumento, anotar cualquier defecto que pudiera influir en los resultados.
Exponer los especímenes rayados de acuerdo al punto A.3.6.5 y evaluar de acuerdo al apartado A.3.6.6.
Especímenes sin rayado.- especímenes con recubrimiento deben ser evaluados sin rayado. Exponer cada especimen
de acuerdo con el al punto A.3.6.5 y valorar la corrosión de la superficie en general de acuerdo con el apartado
A.3.6.7.
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Las aristas de los especímenes pueden ser expuestas durante la prueba, o protegidas con cera, cinta o algún otro
medio.
A.3.6.5 Exposición de los especímenes de prueba
La exposición de los especímenes de prueba se hará de acuerdo a la norma NMX-D-122 (Método de niebla salina). El
tiempo y los criterios de evaluación, deben ser los indicados en la tabla A.1.
A.3.6.6 Evaluación de especímenes rayados (método A)
a) Método 1.
Limpieza con aire a presión:
Limpiar cada especimen, después de completar el periodo de exposición, usando una corriente
suave de agua a 45 °C como máximo. Tomando la boquilla de aire comprimido aproximadamente a
un ángulo de 45°, soplando a lo largo del rayado, raspando mecánicamente la superficie adyacente
al rayado con la boquilla de aire, para asegurar una apertura para el aire comprimido. Complete el
chorro de aire dentro de 15 min de haber retirado el especimen de la cámara de exposición. Si el
chorro de aire no puede ser completado dentro del tiempo establecido, sumerja el especimen en
agua a temperatura ambiente o guárdelo en una bolsa de plástico para evitar su secado.
b) Método 2.
Raspado:
Limpiar cada especimen después de completar el período de exposición, usando una corriente
suave de agua a 45 °C. Raspe el especimen vigorosamente con la herramienta descrita en el inciso
3, mientras se enjuaga bajo la corriente suave de agua. Tome el raspador con la cara perpendicular
a la superficie del especimen y paralelo al rayado, moviéndola hacia delante y hacia atrás, a través
de la raya para remover el recubrimiento que ha estado bajo el corte, y ha sufrido solamente pérdida
de adherencia, no remueva el recubrimiento que aun tiene adherencia. Completar el raspado dentro
de 15 min después que el especimen ha sido removido de la cámara de exposición. Si el raspado no
puede ser completado dentro del tiempo establecido, sumerja el especimen en agua a temperatura
ambiente o guárdelo en una bolsa de plástico para evitar su secado.
c) Calificación.
Estimar la corrosión o la pérdida de recubrimiento que se extiende desde la marca del rayado hacia
uno u otro lado, como se muestra en la tabla A.1. Tomar 5 lecturas de cada una de las placas en
sectores de 2 cm de longitud; registrar los valores promedio, máximo y mínimo desprendimiento o
corrosión a partir de la raya en mm.
El corrimiento de la raya solo se considera de “un solo lado”, esto es, de la línea original de rayado,
hacia el lado más crítico.
Se obtiene el promedio de las 15 lecturas de los sectores de las 3 placas, y se compara con el valor
máximo permitido en la tabla A.1.
A.3.6.7 Evaluación del especimen sin rayado (Método B)
Limpiar cada especimen después de completar el período de exposición, usando una corriente suave de agua a
40 °C.
25 de 41
Seque la superficie del especimen con toallas de papel, o aire comprimido. El secado debe ser hecho de tal manera,
que la corrosión sobre la superficie del especimen no se altere.
Se evalúa la cara de las placas, opuesta a la del rayado, que se sometieron a cámara salina, de acuerdo al
procedimiento indicado en el apartado A.3.3 (grado de herrumbre), y éste debe ser menor al indicado en la tabla A.1.
A.3.7 Prueba de Cámara de Arco de Xenón
a) Actividades previas a la colocación de las probetas en la cámara.
- identificar los especímenes de prueba con un marcado indeleble fuera de las áreas usadas
para la evaluación,
- medir los parámetros a considerar para la evaluación de la degradación del recubrimiento,

adherencia y brillo, como se indica en los apartados A.3.1 y A.3.4,
- realizar la calibración del termómetro y de las lámparas de arco de Xenón.
b) Colocación de las muestras en la cámara
A menos que se especifique de otro modo, serán colocadas en la sección con sostenedores para
soportar los especímenes a prueba o en la charola, y asegurarse de que cada uno reciba una
cantidad igual de exposición radiante y de agua para reproducir los efectos del desgaste por la
acción atmosférica que ocurre cuando los materiales se exponen a la luz del sol y a la humedad,
como la lluvia o rocío, bajo condiciones controladas.
c) Condiciones de prueba.
Las condiciones de exposición son:
- filtro: Luz de día,

2
- valor de radiación: 0,35 W/m .nm,
- longitud de onda: 340 nm,
- ciclo de exposición: 1,5 h de luz, 70 % de humedad relativa, a 77 °C

temperatura del pánel negro,
- 0,5 h luz y spray de agua (temperatura del aire no controlada).
d) Procedimiento
- programar las condiciones de prueba indicadas en la cámara para operar continuamente

durante el número de ciclos y número de horas indicado,
- iniciar el tiempo de exposición, procurando minimizar el número de interrupciones por

servicios al equipo y/o inspección de los especímenes durante el proceso,
- se debe de hacer la calibración de las lámparas y la homogeneidad de la radiación, cada

500 h,
- en las cámaras de arco de Xenón, donde se colocan las muestras en un soporte, tipo
charola, se deben cambiar de lugar las muestras cada 500 h por cuadrantes.
26 de 41
e) Después de la exposición
Al término de las 2 016 h de exposición, las muestras deben ser evaluadas en brillo y adherencia,
para medir la degradación que tuvieron, y compararla con la mínima permitida en la tabla A.1.
f) Informe final de la exposición
El operador de la cámara de intemperismo debe llenar el informe de exposición, anotando

únicamente sus observaciones, así como los datos de solicitud, material a probar, especificación,
tiempo de exposición y los parámetros de prueba. El formato debe contener los resultados de las
pruebas de evaluación del brillo y la adherencia antes y después del intemperismo.
A.3.8 Operación del Horno de Recirculación de Aire Caliente
El horno de recirculación de aire debe ser eléctrico. de recirculación de aire. El tamaño del horno debe ser como
3
mínimo de 0,04 m y la temperatura se debe ajustar a 85 °C ± 5 °C, medida en el centro del horno. Las compuertas de
admisión y escape de aire se deben ajustar de tal manera que se tengan de 100 a 200 cambios de aire por hora. El
cálculo de la cantidad de cambios de aire por hora se debe realizar de acuerdo a la siguiente expresión:
3590( X  Y )
N
V  D  T
Donde:
N = número de cambios de aire / hora
X = consumo de energía con ventilación W·h
Y = consumo de energía sin ventilación W·h
V = volumen del horno cm3
D = densidad del aire corregida g/cm3
ΔT = diferencia de temperatura entre ente el horno y el ambiente en °C
La densidad corregida se calcula de acuerdo a la siguiente ecuación:
D1 P
D 
1  (0,00367  T2 ) 760
Donde:
D1 = densidad del aire en condiciones normales a 0 °C y 101,3 kPa (0,001293 g/cm3)

T2 = temperatura ambiente de prueba °C
P = presión barométrica de prueba Pa.
Una vez establecidos los parámetros de prueba, se deben instalar las placas colgadas sobre una rejilla ubicada en la
parte media o superior del horno, y no debe existir contacto entre las mismas. Durante el tiempo de prueba, se debe
registrar la temperatura.
Una vez transcurrido el tiempo de prueba, se abre el horno y se deja enfriar con las placas adentro. Cuando el horno
esté a la temperatura ambiente, realizar las pruebas de adherencia descritas en la tabla A.1, dentro de la primera hora
una vez enfriadas las placas.
A.3.9 Detección de Poros
a) Equipo
27 de 41
Detector de poros de 9 V para espesores secos menores de 300 µm y 67 V para espesores secos
entre 300 µm y 500 µm.
Detector de poros de chispa con alta tensión para espesores secos mayores de 500 µm.
TABLA A.6 - Tensión de prueba del detector de poros de acuerdo al espesor del recubrimiento
Espesor del recubrimiento en (µm) Tensión de prueba (V)

300 < 9
300 a 500 67
600 6 100
800 7 000
1 000 8 000
1 500 9 700
2 500 12 500
3 000 13 700
4 000 15 800
5 000 17 700
10 000 25 000
b) Procedimiento
Esta prueba se realiza como prueba de aceptación en equipo eléctrico.
Ajustar la tensión del medidor de poros de acuerdo al espesor seco total del sistema de protección
anticorrosiva y realizar mediciones a través de todas las superficies recubiertas del equipo. Buscar
poros preferentemente en aristas, esquinas y lugares poco accesibles.
Usar el detector de poros de 9 V para sistemas de protección anticorrosiva con espesor seco
menor a 300 µm, o el de 67 V para sistemas con espesores secos de 300 µm a 500 µm. Para
espesores mayores a 500 µm se debe utilizar un detector de poros de alta tensión de acuerdo a la
siguiente fórmula:
TP= 250 E
Donde:
TP = Tensión de prueba del detector en V

E = Espesor seco promedio del sistema de protección anticorrosiva en µm.
Si se detecta algún poro en el producto, señálelos para su reparación.

Se aceptan los productos que no presenten poros.
NOTA: Para sistemas que incluyan recubrimientos orgánicos de zinc de altos sólidos, no aplica la prueba de porosidad.
A.3.10 Inspección Visual
a) Procedimiento 1).
La inspección visual durante el proceso de aplicación del sistema de protección anticorrosiva en

probetas incluye las actividades siguientes:
28 de 41
- preparación de superficie.
Los resultados obtenidos durante la preparación de superficie deben cumplir con el

procedimiento del fabricante, considerando los puntos siguientes:
. Método de limpieza especificado.
. Grado de preparación de superficie (ráfaga, comercial, metal casi blanco, metal blanco).
. Medición del perfil de anclaje (comparación visual o con cinta de replica y micrómetro).
. Utilización del abrasivo especificado y sin contaminación de aceite y grasa.
. Condiciones ambientales adecuadas (humedad relativa, temperatura del sustrato, punto

de rocío).
. Verificar visualmente sobre la superficie a preparar, que no exista lo siguiente: aceite,

grasa, sales, polvo, suciedad, óxido, escamas de óxido, recubrimientos envejecidos,
imperfecciones como salpicaduras de soldaduras, bordes agudos, astillas de metal,
laminaciones, picaduras, porosidades y cavidades o cualquier otro tipo de contaminante.
Se acepta la superficie, y queda lista para recubrirse, cuando tenga una apariencia comparable
a la tomada como patrón visual, en caso contrario se rechaza.
En las superficies rechazadas debe repetirse el procedimiento de preparación.
- Aplicación de recubrimientos anticorrosivos (primario, intermedio y acabado).
Antes y durante la aplicación de primario, intermedio y acabado, si no se cumple con lo

establecido en los párrafos siguientes, debe ser rechazado.
. Verificar que se utilice el equipo de aplicación especificado,
. Verificar que se efectúe la preparación del recubrimiento, de acuerdo a la hoja técnica del
mismo y al procedimiento de aplicación del sistema,
. Verificar que las condiciones ambientales, y de la superficie del sustrato, (temperatura de

la superficie, temperatura del recubrimiento, temperatura del ambiente, humedad relativa
y punto de rocío), estén dentro de los límites especificados por el procedimiento de
aplicación,
. Verificar que antes de la aplicación de cada capa de recubrimiento, las superficies estén
limpias y libres de sustancias contaminantes,
. Verificar que el tiempo transcurrido entre la preparación de las superficies, y la aplicación

de la primera capa de recubrimiento, no sea mayor de 4 h, para superficies preparadas
con abrasivos a presión. Para los otros tipos de preparaciones, debe ser dentro de la
misma jornada de trabajo,
. Verificar que el espesor húmedo, cumpla con lo especificado,
. Verificar el tiempo de secado duro de cada capa y su cumplimiento con lo especificado,
. Verificar que se respete el tiempo mínimo que debe transcurrir entre la aplicación de cada
capa, de acuerdo a lo indicado por el proveedor del recubrimiento,
29 de 41
. Inspeccionar la apariencia de cada capa, verificando que sea uniforme y que no presente
defectos como poros, ampollamiento, arrugamiento, cáscara de naranja, cráteres,
cuarteaduras, desprendimientos, escurrimientos, grietas, ojos de pescado, puntos de
alfiler, ruborización, sobre-rociado, áreas sin pintura y oxidación, o cualquier otro defecto,
. Medir con equipo calibrado el espesor seco de primario, intermedio y acabado de acuerdo
al apartado A.3.11.
b) Procedimiento 2)
La inspección visual durante las pruebas de aceptación del sistema de protección anticorrosiva en
equipo eléctrico, incluye las actividades siguientes:
- inspección visual de producto terminado.
. Verificar que el equipo se encuentre identificado, almacenado y empacado

adecuadamente en apego a los procedimientos del fabricante del equipo,
. Verificar que la apariencia de la superficie del equipo sea uniforme, y que no presente
defectos como poros, ampollamiento, arrugamiento, cáscara de naranja, cráteres,
cuarteaduras, desprendimientos, escurrimientos, grietas, ojos de pescado, puntos de
alfiler, ruborización, sobre-rociado, áreas sin pintura y oxidación, caléo, daño por
vegetales, o cualquier otro defecto,
En caso de no cumplir con algún requisito anterior, el fabricante del equipo debe corregir
el(los) defecto(s) encontrado(s) para poder continuar con las pruebas de aceptación
requeridas.
A.3.11 Medición de Espesor
A.3.11.1 Medición de espesor seco
a) Equipo
Medidor de espesor húmedo de 0 µm a 2000 µm.
Medidor de espesor seco de 0 µm a 1000 µm mínimo con una exactitud máxima de 10 %.
b) Procedimiento
La medición de espesores secos finales debe realizarse con instrumentos de medición calibrados,
una vez que el recubrimiento haya alcanzado el secado duro requerido.
Para pruebas de aceptación de prototipos en probetas; se deben realizar 5 mediciones por cara; si el
promedio de las lecturas de cada cara se encuentra dentro de los valores especificados, se acepta.
Si el promedio de alguna de las caras se encuentra fuera de los valores especificados se rechaza.
Las mediciones anteriores deben realizarse al primario, intermedio y acabado, de acuerdo a lo
establecido por el procedimiento de aplicación del fabricante.
Para pruebas de aceptación de equipo eléctrico dependiendo del área del mismo, el supervisor del
LAPEM determinará el número de lecturas y las zonas de medición, considerando todas las zonas
recubiertas. Si el promedio de las lecturas se encuentra dentro de los valores especificados, se
acepta, en caso contrario, se rechaza.
En las zonas detectadas con espesores fuera de lo especificado, se debe aumentar el número de
mediciones hasta delimitar el área rechazada, para su corrección en caso de que aplique. Las
30 de 41
mediciones anteriores se realizan sobre el espesor seco total del sistema, en caso de que se utilice
primario e intermedio, el fabricante debe comprobar mediante registros, que los espesores secos del
primario e intermedio cumplen con su procedimiento de aplicación.
31 de 41
APÉNDICE B
(Normativo)
MEDICIÓN DE COLOR
B.1 PROCEDIMIENTO PARA MEDICIÓN DE COLOR CON EL ESPECTROFOTÓMETRO
B.1.1 Materiales
a) Espátula de acero inoxidable.
B.1.2 Equipo
a) Aplicador normalizado de película húmeda
b) Cartas de ensayo selladas y normalizadas blancas, con una superficie sellada, y de un tamaño
aproximado de 98 mm por 152 mm.
FIGURA B.1 - Carta de ensayo
- Espectrofotómetro con geometría esférica difusión 8° (d/8°) utilizando iluminante D65 del CIE
(Comité Internacional de Iluminación por sus siglas en francés) con ángulo de observador de
10°, capaz de medir coordenadas CIE L*a*b* 1976 y valores L*a*b*. con una precisión definida
por una Repetibilidad: 0,01 ΔE*, 1 1 y una Reproducibilidad: 0,2 ΔE*, 1 2.
32 de 41
FIGURA B.2 - Ejemplo de un espectrofotómetro
B.1.3 Preparación y Acondicionamiento de la Muestra
La preparación de la muestra de pintura se debe hacer agitando vigorosamente la muestra por ensayar, con una
espátula o pala entre 5 min y 10 min para homogeneizarla, tomando la cantidad necesaria y cuidando que no se
formen burbujas, o se contamine con materiales extraños.
B.1.4 Selección de la Muestra
Tomar una muestra del lote a evaluar de aproximadamente 500 mL de material preparado de acuerdo a instrucciones
de la ficha técnica, dejar acondicionar a una temperatura de 25 °C ± 2 °C.
B.1.5 Condiciones Ambientales
Se deben registrar las condiciones ambientales (humedad relativa y temperatura) del lugar donde se realice.
B.1.6 Procedimiento
a) Mezclar el recubrimiento, asegurándose que esté completamente uniforme, sin algún trozo de
sedimentación o algún otro material sin dispersar.
b) Tomar una muestra de recubrimiento con la espátula y colocarla en la parte superior de la carta de
ensayo.
c) Realizar el arrastre de recubrimiento con el aplicador normalizado de película húmeda alcanzando

un espesor seco de 100 µm a 150 µm.
d) Colocar la aplicación en posición horizontal a las condiciones de temperatura recomendadas por el

fabricante del recubrimiento hasta obtener un secado duro.
e) Realizar la verificación interna del espectrofotómetro, mediante la medición de su cerámico de

referencia blanco (100 % de reflectancia) y trampa negra (0 % de reflectancia), este último puede
ser realizado mediante un disparo al aire.
f) Medir los valores CIE L*a*b* del arrastre de recubrimiento y verificar la diferencia ΔL*, Δa*, Δb* y
ΔE entre el arrastre y los valores de cumplimiento solicitado en la especificación o norma de cada
33 de 41
equipo, realizando mediciones en las áreas más uniformes, y no en aquellas en que se pudieran
haber presentado irregularidades.
g) Cálculo de resultados.
La diferencia total de color ΔE entre 2 colores dados en términos de L*a*b*, se calcula de acuerdo
a las siguientes ecuaciones:
ΔE= [(ΔL*)2+( Δa*)2+( Δb*)2)]1/2
Donde:
ΔE significa diferencia total de color

ΔL*= L*muestra – L*estándar
Δa*= a*muestra – a*estándar
Δb*= b*muestra – b*estándar
NOTA: Para la evaluación del color en acabados a base de recubrimientos en polvo, se debe realizar la medición sobre la
aplicación del sistema de protección anticorrosiva en probetas de 160 mm x 70 mm con espesores de 0,8 mm a 2,5 mm,
hechas del mismo tipo de metal de los equipos eléctricos, o sobre el mismo equipo evaluado.
B.1.7 Informe de resultados
El informe debe contener al menos lo siguiente:
a) Fecha de ensayo.
b) Tipo de recubrimiento y color evaluados.
c) Fabricante del recubrimiento.
d) Número de lote del recubrimiento.
e) Vigencia de calibración del espectrofotómetro.
f) Reportar las diferencias ΔL*, Δa*, Δb* y ΔE
g) Descripción del equipo eléctrico.
h) Fabricante del equipo evaluado

34 de 41
APÉNDICE C
(Normativo)
LISTADO DE EQUIPO ELÉCTRICO QUE LE APLICA
TABLA C.1 - Listado de equipo eléctrico que aplica
Norma o
Tensión de operación
Equipo Tipo de aislamiento Material envolvente especificación
(kV)
que les aplica
Acero AISI-101S, AISI-102S y
ASTM A36; en zonas con
Transformadores de distribución tipo
13,2; 23 y 34,5 Aceite ambiente marino se debe NRF-025-CFE
poste hasta tensiones de 34,6 kV
emplear acero inoxidable grado
304, 316 o metalizado
Transformadores trifásicos tipo
pedestal para distribución comercial
13,2; 23 y 34,5 Aceite ambiente marino se debe CFE K0000-07
subterránea hasta tensiones de
34,6 kV
pedestal para distribución residencial
34,6 kV
sumergible para distribución
comercial subterránea hasta
tensiones de 34,6 kV
Transformadores monofásicos tipo
pedestal para distribución residencial
34,6 kV
Transformadores trifásicos tipo Acero AISI-101S, AISI-102S y
sumergible para distribución ASTM A36; en zonas con
13,2; 23 y 34,5 Aceite CFE K0000-22
residencial subterránea hasta ambiente marino se debe
tensiones de 34,6 kV emplear acero inoxidable grado
35 de 41

Transformadores monofásicos tipo
sumergible para distribución
residencial subterránea hasta
tensiones de 34,6 kV
Pequeños transformadores de
distribución tipo poste (3 kVA) hasta 13,2; 23 y 34,5 Aceite Acero inoxidable CFE K0000-11
tensiones de 33 000 YT/ 19 050 V
Transformadores para sistemas de
23; 34,5; 85 y 115 Aceite Placa de acero CFE K0000-15
tierra conexión zigzag y estrella delta
Transformadores de potencia de
34,5; 69; 115 y 138 Aceite Placa de acero CFE K0000-06
10 MVA y mayores
Transformadores y
autotrasformadores de potencia para 34,5; 69; 115 y 138 Aceite Placa de acero CFE K0000-13
subestaciones de distribución
Porcelana, gabinete de aleación
Interruptores de potencia de 72,6 kV 72,5; 100; 123; 145;
SF6 (Hexafloruro de azufre) de aluminio, lámina de acero al NRF-022-CFE
a 420 kV 170; 245 y 420
carbón o inoxidable
Gabinete de acero al carbón,
Interruptores de potencia para media
13,2; 23 y 34,5 Aire lámina de acero inoxidable o NRF-028-CFE
tensión de 16 kV a 38 kV
aluminio
Porcelana, hule silicón, EPDM,
resinas cicloalifáticas y
epóxicas, acero inoxidable,
SF6 (Hexafloruro de azufre),
aluminio, acero galvanizado por
porcelana, hule silicón,
Restauradores 13,2; 23 y 34,5 inmersión en caliente tipo CFE VH000-11
EPDM, resinas ciclo
especial o acero con
alifáticas y epóxicas
recubrimiento anticorrosivo de
acuerdo al inciso 6.7 de la
especificación
Para zonas normales el material
del tanque debe ser superior o
igual a las características de los
aceros de las referencias 1, 2 o
Seccionador tipo pedestal para redes Aceite, SF6 (Hexafloruro de
13,2; 23 y 34,5 7 del capítulo 12 de la CFE VM000-51
subterráneas azufre), sólido
especificación, para zonas
contaminadas se debe de
fabricar en acero inoxidable
grado 304 o bien ser
36 de 41
metalizados
Acero inoxidable, aluminio,
Aceite biodegradable, SF6
Seccionador tipo sumergible para acero galvanizado por inmersión
13,2; 23 y 34,5 (Hexafloruro de azufre), CFE VM000-68
redes subterráneas en caliente o acero con
sólido
recubrimiento anticorrosivo
Aceite, SF6 (Hexafloruro de acero galvanizado por inmersión
Seccionador aéreo para distribución 13,2; 23 y 34,5 CFE VM000-63
azufre), sólido en caliente o acero con
Aire o SF6 (Hexafloruro de acero galvanizado por inmersión
Seccionalizadores de distribución 13,2; 23 y 34,5 CFE VP000-31
azufre) en caliente o acero con
Líquido impregnante de baja
Capacitores de potencia (unidades flamabilidad, punto de
capacitivas) para sistemas de 13,2; 23 y 34,5 ignición mayor que 135 º, no Lámina de acero inoxidable CFE V8000-67
distribución y transmisión tóxico, biodegradable y sin
bifenilos policlorados
Dieléctrico no flamable, ni
Bancos de capacitares para
tóxico, biodegradable y sin
subestaciofnes de distribución hasta 13,2; 23 y 34,5 Acero inoxidable CFE V8000-52
policloruros bifenados
34,6 kV
(askareles)
Banco de capacitares para redes de Tensión entre fases Biodegradable, sin
Acero inoxidable CFE V8000-06
distribución 13,2; 23 y 34,5 contenido de BPC´s
Reguladores de tensión y
13,2; 23 y 34,5 Aceite No se indica CFE VF000-34
autoelevadores tipo distribución
Tipo seco para
transformadores con
tensiones máximas de
diseño de 38 kV y menores
Transformadores de potencial y para tensiones máximas
13,8; 23; 34,5; 69; 85;
inductivos para sistemas con de diseño de 72,5 kV y Porcelana, resina cicloalifática,
115; 138; 161; 230 y NRF-026-CFE
tensiones nominales de 13,8 kV a mayores el aislamiento hule silicón
400
400 kV debe ser de papel
impregnado en aceite
aislante y cumplir con los
valores de descargas
parciales establecidas
Transformadores de corriente para 0,6; 13,8; 23; 34,5; 69; Tipo seco para Porcelana, resina cicloalifática,
NRF-027-CFE
sistemas con tensiones nominales de 85; 115; 138; 161; 230 y transformadores con hule silicón
37 de 41
0,6 kV a 400 kV 400 tensiones máximas de

diseño de 38 kV y menores
y para tensiones máximas
de diseño de 72,5 kV y
mayores el aislamiento
debe ser de papel
impregnado en aceite
aislante y cumplir con los
valores de descargas
parciales establecidas
Transformador de potencial inductivo 115; 136; 161; 230 y
Aceite Porcelana CFE VE000-14
de 123 kV a 420 kV 400
Transformadores de potencial 85; 115; 138; 161; 230 y
Aceite Porcelana CFE VE000-38
capacitivo 400
Cuchillas desconectadoras de 15 kV
de 15 kV a 145 kV Aire Acero al carbono CFE V4200-25
a 145 kV con accionamiento manual
Cuchillas desconectadoras en aire de
72,5 kV a 420 kV con accionamiento de 72,5 kV a 420 kV Aire Acero al carbono CFE V4200-12
controlado
Subestaciones aisladas blindadas
de 72,5 kV a 420 kV Hexafluoruro de azufre Aluminio o acero inoxidable CFE VY200-40
con gas SF6
Subestación movil de potencia de 10,
mayor a 34,5 kV Aceite y aire Acero al carbono CFE VY200-47
20 y 30 MVA
Subestaciones unitarias de 4,16 kV y
4,16 kV y 7,2 kV Aceite y aire Acero al carbono CFE VY200-20
7,2 kV/480 V
Tableros de corriente directa
125 V c. d. Aire Acero al carbono CFE V 6600-22
Tableros de distribución de
120 V c. a. Aire Acero al carbono CFE V 6100-23
120 VCA
Tableros de protección control y
Acero al carbono y acero
medición para subestaciones 127 V Y 220 V c. d. Aire CFE V 6700-62
inoxidable
eléctricas
Tableros de protección para centrales
de 72.5 kV a 420 kV Aire Acero al carbono CFE V 6100-23
hidroeléctricas y termoeléctricas
38 de 41
9 BIBLIOGRAFÍA
[1] IEEE STD C57.12.20-2005 IEEE Standard for Overhead – Type Distribution Transformers,
500 kVA and Smaller: High Voltage, 34 500 V and Below; Low
Voltage, 7970/13800 Y V and Below.
[2] ASTM D3359-2002 Standard Test Methods for Measuring Adhesion by Tape Test.
[3] ASTM D714-2002 Standard Test Method for Evaluating Degree of Blistering of Paints.
[4] ASTM D610-2001 Standard Test Method for Evaluating Degree of Rusting on Painted
Steel Surfaces.
[5] ASTM D523-1989 Standard Test Method for Specular Gloss.
[6] ASTM D1654-1992 Standard Test Method for Evaluation of Painted or Coated
Specimens Subjected to Corrosive Environments.
[7] ASTM D4060-2001 Standard Test Method for Abrasion Resistance of Organic Coatings
by the Taber Abraser.
[8] ASTM D2244-2002 Standard Practice for Calculation of Color Tolerances and Color
Differences from Instrumentally Measured Color Coordinates.
[9] ASTM D1654-2008 Standard Test Method for Evaluation of Painted or Coated
Specimens Subjected to Corrosive Environments.
[10] ASTM G153-2004 Standard Practice for Operating Enclosed Carbon Arc Light
Apparatus for Exposure of Nonmetallic Materials.
[11] ASTM E 308-1985 Standard Method for Computing the Colors of Objects by Using the
CIE System.
[12] CFE D8500-01-2009 Selección y Aplicación de Recubrimientos Anticorrosivos.
[13] CFE D8500-02-2009 Recubrimientos Anticorrosivos.
[14] CFE L0000-15-1992 Código de Colores.
[15] NRF-004-CFE-2007 Apartarrayos de Óxidos Metálicos para Redes de Distribución.
[16] ANSI/ASME B94.50-1975 Basic Nomenclature and Definitions for Single – Point Cutting
Tools.
[17] NMX-J-284-ANCE-2006 Transformadores y Autotransformadores de Potencia –

Especificaciones.
[18] NMX-J-285-ANCE-2005 Transformadores Tipo Pedestal Monofásicos y Trifásicos para

Distribución Subterránea – Especificaciones.
[19] NMX-U-093-1981 Pinturas, Recubrimientos y Productos Afines – Determinación del

Brillo.
39 de 41
10 CONCORDANCIA CON NORMAS INTERNACIONALES
Esta norma de referencia no coincide con ninguna norma internacional.

40 de 41
APÉNDICE D
(Informativo)
INFORMACIÓN TÉCNICA
A.1 DATOS DE PROTOTIPOS
El hecho de aprobar el procedimiento, no exime al fabricante de la responsabilidad y obligación de corregir cualquier

defecto o deficiencia que signifique mal funcionamiento y que no hubiera sido notado en la revisión del proceso.
Toda la información debe de estar en idioma español.
El procedimiento debe indicar el nombre del producto con las características nominales principales, marca, modelo,
tipo, número de catálogo del fabricante, número de norma de CFE, así como las firmas de los funcionarios
responsables.
41 de 41
APÉNDICE E
(Informativo)
EVALUACIÓN DE LA CONFORMIDAD
La evaluación de la conformidad de las normas de referencia se realiza mediante la aplicación del procedimiento
CONORCFE-02, mientras no se cuente con el procedimiento específico de evaluación de la conformidad (PEC), los
resultados de la evaluación son responsabilidad de la CFE a través de la Gerencia del LAPEM.

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SISTEMAS DE PROTECCIÓN ANTICORROSIVA PARA EQUIPO ELÉCTRICO

Asociación de Normalización y Certificación

Asociación Nacional de Fabricantes de Pinturas y Tintas

Cámara Nacional de la Industria de la Transformación

Cámara Nacional de Manufacturas Eléctricas

Centro Nacional de Control de Energía de CFE

Colegio de Ingenieros Mecánicos y Electricistas

Coordinación de Transmisión y Transformación de CFE

Dirección General de Normas

Federación de Colegios de Ingenieros Mecánicos y Electricistas de la República Mexicana

Gerencia de Abastecimientos de CFE

Instituto de Investigaciones Eléctricas

Subdirección de Construcción de CFE

Subdirección de Distribución de CFE

Subdirección de Generación de CFE

Universidad Nacional Autónoma de México

NOTA: Esta norma de referencia es vigente desde el 18 de marzo del 2011.

Publicado en el Diario Oficial de la

4.18 Lote de Producto ___________________________________________________________________ 3

4.24 Protección en Fábrica _______________________________________________________________ 3

4.28 Rendimiento Teórico ________________________________________________________________ 4

4.31 Secado Duro_______________________________________________________________________ 4

4.37 Vehículo __________________________________________________________________________ 4

4.40 Zona Climática _____________________________________________________________________ 5

5.2 Condiciones de Operación ___________________________________________________________ 5

6.3 Pruebas de Aceptación a Equipo Eléctrico ______________________________________________ 9

APÉNDICE A (Normativo) VALORES QUE DEBE CUMPLIR EL SISTEMA DE PROTECCIÓN ANTICORROSIVA 13

APÉNDICE D (Informativo) INFORMACIÓN TÉCNICA _______________________________________________ 40

TABLA 1 Clasificación de defectos en los equipos en su sistema de protección anticorrosiva ___________ 10

Esta norma de referencia es de aplicación general y observancia obligatoria en la adquisición y mantenimiento de

NOM-008-SCFI-2002 Sistema General de Unidades de Medida.

NMX-D-122-1973 Determinación de las Propiedades de Resistencia a la Corrosión de

NMX-J-116-ANCE-2005 Transformadores de Distribución Tipo Poste y Tipo Subestación -

NMX-J-123-ANCE-2008 Aceites Minerales Aislantes para Transformadores - Especificaciones,

NMX-Z-012/1-1997 Muestreo para la Inspección por Atributos – Parte 1: Información General

NMX-Z-012/2-1997 Muestreo para la Inspección por Atributos – Parte 2: Método de

ISO 4618-2006 Paints and Varnishes – Terms and Definitions.

ISO 7784-2-1997 Paints and Varnishes – Determination of Resistance to Abrasion – Part 2:

NRF-001-CFE-2007 Empaque, Embalaje, Embarque, Transporte, Descarga, Recepción y

Es la tendencia de un recubrimiento a permanecer unido a una superficie.

4.4 Ambiente Industrial

4.5 Ambiente Marino

4.6 Ambiente Rural

4.7 Condiciones de Exposición

4.10 Detector de Poros

4.11 Disposición Final

4.12 Escama de laminación

4.14 Espesor Seco

Es el recubrimiento que sirve de enlace entre el primario y el acabado.

4.16 Limpieza de Superficie

4.17 Preparación de Superficie

4.18 Lote de Producto

4.19 Materiales Peligrosos

4.20 Perfil de Anclaje

Es la rugosidad de la superficie que permite la adherencia del recubrimiento anticorrosivo.

Son las discontinuidades en las capas secas de los recubrimientos.

4.28 Rendimiento Teórico

4.30 Residuo Peligroso

4.31 Secado Duro

4.32 Secado al Tacto

Tiempo en que una película de recubrimiento deja de ser pegajosa al tacto.

4.33 Sistema de Protección Anticorrosiva

Es aquél formado por la preparación de superficie, sistema de recubrimiento y método de aplicación.