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SECADO DE GRANOS Y SECADORAS – Carlos A.
de Dios
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SECADO DE GRANOS Y SECADORAS – Carlos A. de Dios
Secado de granos y secadoras

Carlos Alberto de Dios
ORGANIZACION DE LAS NACIONES UNIDAS PARA LA AGRICULTURA Y LA

ALIMENTACION
OFICINA REGIONAL PARA AMERICA LATINA Y EL CARIBE
Santiago, Chile 1996
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Índice de contenido
Prologo........................................................................................................................................8
Presentacion................................................................................................................................9
Introduccion..............................................................................................................................10
Un poco de historia...............................................................................................................10
Algunas estadísticas ............................................................................................................12
Bibliografía...........................................................................................................................14
Capitulo I - El problema de la humedad...................................................................................15
1. Humedad de los granos y del aire....................................................................................15
2. Humedad en base húmeda y en base seca........................................................................15
3. Medición de la humedad de los granos............................................................................16
4. Medición de la humedad a la salida de la secadora..........................................................19
5. Mermas de secado............................................................................................................19
6. Tablas de mermas de secado o de humedad.....................................................................19
7. Descuentos a los productores...........................................................................................21
8. Merma de volumen...........................................................................................................22
9. Pérdidas de secado. Sobresecado.....................................................................................22
10. Contenido de humedad de equilibrio..............................................................................23
11. Humedad relativa del aire...............................................................................................23
12. Psicrometría....................................................................................................................28
Bibliografía...........................................................................................................................30
Capitulo II - Tipos de secadoras................................................................................................31
1. Tipos de secadoras de granos...........................................................................................31
2. Secadoras de flujo continuo.............................................................................................32
3. Secadoras de flujo contracorriente...................................................................................32
4. Secadoras flujo concurrente.............................................................................................39
5. Secadoras cascadas...........................................................................................................40
6. Secadores horizontales.....................................................................................................44
7. Secadoras en tandas y silos secadores..............................................................................49
Bibliografía...........................................................................................................................49
Capitulo III - Energía y combustión..........................................................................................50
1. El problema de la energía.................................................................................................50
2. Consumo específico de energía........................................................................................50
3. Eficiencia una secadora....................................................................................................51
4. Pérdidas de energía...........................................................................................................53
5. Saturación del aire usado..................................................................................................53
6. Medición de la saturación del aire usado.........................................................................54
7. Medición de la temperatura del aire usado.......................................................................55
8. Cálculo caudal de aire de la secadora...............................................................................55
9. Consumo de combustible.................................................................................................56
10. Medición del consumo de combustible..........................................................................57
11. Consumo de electricidad................................................................................................57
12. Potencia consumida........................................................................................................59
13. Combustibles Iíquidos para el secado............................................................................59
14. Combustibles gaseosos...................................................................................................60
3
15. Ventajas del gas..............................................................................................................62

16. Leña................................................................................................................................64
17. Marlos de maíz...............................................................................................................65
18. Empleo de la electricidad...............................................................................................66
19. Combustión y quemadores.............................................................................................66
20. Combustión....................................................................................................................67
21 . Regulaciones del quemador...........................................................................................69
22. Cámara de combustión...................................................................................................70
23. Pérdidas de calor............................................................................................................71
24. Cuidados con el combustible..........................................................................................71
25. Intercambiadores de calor..............................................................................................72
26. Ubicación del quemador y cámara de combustión.........................................................74
27. Secadoras sin quemador.................................................................................................76
Bibliografía...........................................................................................................................76
Capitulo IV - Capacidad de secado y enfriamiento..................................................................78
1. Capacidad de secado........................................................................................................78
2. Capacidad nominal...........................................................................................................79
3. Tiempo de permanencia o de residencia...........................................................................80
4. Velocidad de secado.........................................................................................................81
5. Cámara de secado.............................................................................................................82
6. La temperatura del grano y el enfriamiento.....................................................................83
7. Enfriamiento.....................................................................................................................86
8. Enfriamiento por contracorriente.....................................................................................87
9. Cámara de enfriamiento...................................................................................................87
10. Temperaturas máximas del grano...................................................................................88
11. Medición de la temperatura de los granos......................................................................89
12. La descarga de granos....................................................................................................89
Bibliografía...........................................................................................................................89
Capitulo V - Optimizacion de secadoras...................................................................................91
1. Introducción......................................................................................................................91
2. Temperatura y caudal del aire de secado..........................................................................91
3. Regulación del caudal de aire...........................................................................................93
4. Optimización de secadoras existentes..............................................................................94
5. Recuperación de calor......................................................................................................94
7. Uniformidad y estabilidad de las temperaturas..............................................................102
8. Calor latente del vapor de agua......................................................................................105
9. Precalentamiento............................................................................................................106
10. Aislación de paredes.....................................................................................................107
11. Caudal de aire en presión o en depresión.....................................................................108
12. Módulos de secado.......................................................................................................112
13. Mejoras en secadoras de columnas...............................................................................115
14. Mejoras en secadoras de caballetes..............................................................................118
15. Períodos de templado...................................................................................................122
16. Control automático de secadoras..................................................................................124
17. Uniformidad de secado.................................................................................................126
18. Secadora de velocidades diferenciales.........................................................................126
Bibliografía.........................................................................................................................128
Capitulo VI - Sistemas de secado............................................................................................130
1. Secado en tandas............................................................................................................130
4
2. Secadoras en tandas con recirculación...........................................................................131

3. Secado en dos pasadas....................................................................................................133
4. Secado por retorno..........................................................................................................134
5. Secado con dos secadoras...............................................................................................135
6. Secado combinado..........................................................................................................137
7. Secado y enfriado en silo................................................................................................138
8. Secado solar....................................................................................................................139
9. Secado por microondas..................................................................................................140
10. Secado natural..............................................................................................................141
11. Secado en trojes............................................................................................................141
12. Secado a baja temperatura............................................................................................142
13. Secadores de galpón.....................................................................................................150
14. Silos secadores.............................................................................................................150
Bibliografía.........................................................................................................................151
Capitulo VII - Seca-aireacion..................................................................................................152
1. Introducción....................................................................................................................152
2. Generalidades sobre seca-aireación................................................................................152
2.1. Creación y difusión.................................................................................................152
2.2 Descripción..............................................................................................................153
2.3 Teoría.......................................................................................................................154
2.4 Soluciones que aporta..............................................................................................159
3. Diseño y funcionamiento................................................................................................160
3.1 Modificaciones necesarias.......................................................................................160
3.2 Modificaciones en la secadora.................................................................................160
3.3 Secadoras en tandas.................................................................................................162
3.4 Modificaciones en las norias y otros equipos..........................................................162
3.5 Silo de enfriamiento (silo de seca-aireación)...........................................................163
3.6 Distribuidores de granos..........................................................................................166
3.7 Tamaño del silo........................................................................................................166
3.8 Cantidad de silos de enfriamiento...........................................................................166
3.9 Caudales de aire.......................................................................................................168
3.10 Temperatura del aire de secado..............................................................................170
3.11 Temperatura y humedad de los granos...................................................................170
3.12 Medición de la humedad y temperatura.................................................................171
3.13 Reposo...................................................................................................................172
3.14 Enfriamiento..........................................................................................................174
3.15 Influencia del aire exterior.....................................................................................176
3.16 Equipos refrigeradores de aire...............................................................................176
3.17 Condensación de humedad....................................................................................177
3.18 ¿Insuflar o aspirar el aire?......................................................................................180
3.19 Termometría...........................................................................................................180
3.20 Cálculos para el diseño de silos de seca-aireación................................................181
3.21 Enfriadores.............................................................................................................182
4. Ventajas e inconvenientes...............................................................................................184
4.1 Consumo de energía................................................................................................184
4.2 Problemas de calidad...............................................................................................185
4.3 Otras ventajas de la seca-aireación..........................................................................185
4.4 Algunos inconvenientes...........................................................................................186
Bibliografía.........................................................................................................................187
5
Capitulo VIII - Manejo y funcionamiento..............................................................................189

1. Elección de la secadora..................................................................................................189
2. ¿Secadoras de columnas o secadoras de caballetes?......................................................189
3. Cálculo de la capacidad necesaria de secado.................................................................192
4. Manejo de plantas de grano............................................................................................193
5. El ejemplo de Francia.....................................................................................................194
6. Ubicación y cobertura de las secadoras..........................................................................195
7. Prealmacenamiento de maíz húmedo.............................................................................197
8. Algunos problemas.........................................................................................................198
9. Atmósfera controlada.....................................................................................................199
10. Acidos orgánicos..........................................................................................................200
11. Prelimpieza...................................................................................................................201
12. Equipos para el transporte y movimiento de granos....................................................203
13. Preparación de la secadora y su limpieza.....................................................................205
14. Puesta en marcha de la secadora..................................................................................205
15. Controles de seguridad.................................................................................................206
16. Los incendios................................................................................................................207
17. Causas que favorecen los siniestros.............................................................................208
18. Medidas para evitar los incendios................................................................................208
19. Acciones a encarar en caso de incendio.......................................................................209
20. Problemas y soluciones................................................................................................209
Bibliografía.........................................................................................................................214
Capitulo IX - Secado de diversos granos................................................................................215
1. Trigo...............................................................................................................................215
2. Soja.................................................................................................................................216
3. Sorgo..............................................................................................................................217
4. Cebada cervecera............................................................................................................218
5. Girasol............................................................................................................................218
6. Colza...............................................................................................................................221
7. Arroz...............................................................................................................................221
8. Secado de semillas..........................................................................................................222
9. Comparación entre maíz, trigo y arroz...........................................................................222
Bibliografía.........................................................................................................................222
Capitulo X - Calidad de granos...............................................................................................224
1. El concepto de calidad....................................................................................................224
2. El poso hectolítrico y otras mediciones..........................................................................226
3. Daños de secado.............................................................................................................226
4. Cuarteado o fisurado......................................................................................................227
5. Daños económicos..........................................................................................................228
6. Daños industriales..........................................................................................................228
7. Efecto sobre los alimentos balanceados.........................................................................229
8. Pérdida de lisina.............................................................................................................230
9. Peso hectolítrico.............................................................................................................230
10. Contaminación de los granos.......................................................................................230
11. Temperaturas máximas.................................................................................................231
Bibliografía.........................................................................................................................232
Capitulo XI - Costos de secado...............................................................................................234
1. Rubros............................................................................................................................234
2. Gastos fíjos.....................................................................................................................234
6
3. Datos necesarios.............................................................................................................236
4. Gastos variables..............................................................................................................236
5. Ejemplo de cálculo (mayo 1992)....................................................................................238
Bibliografía.........................................................................................................................241
Capitulo XII - Evaluacion de secadoras..................................................................................242
1. Introducción....................................................................................................................242
2. Ensayo de secadoras.......................................................................................................244
3. Otras determinaciones....................................................................................................246
4. Investigación en secado de granos.................................................................................251
5. Evaluación del funcionamiento y manejo......................................................................252
6. Otros cálculos y observaciones......................................................................................254
Bibliografía.........................................................................................................................254
Anexo 1 - Simbolos.................................................................................................................256
Anexo 2 - Abreviaturas...........................................................................................................258
Anexo 3 - Formulas.................................................................................................................260
Anexo 4 - Nomina de fabricantes de secadoras......................................................................262
Anexo 5 - Equivalencias de unidades.....................................................................................265
Anexo 6 - Vocabulario.............................................................................................................267
7
Prologo
El presente folleto forma parte de la serie "Tecnologia Postcosecha", publicación de la Oficina
Regional de la FAO para América Latina y el Caribe, que trata diversos temas relacionados con las
tecnologías y los procedimientos utilizados en la cosecha, beneficio y almacenamiento de los granos
utilizados en la alimentación humana, así como de las plagas que los atacan, los métodos para su
control y los factores de calidad que intervienen en su manejo y comercialización.
Su contenido esta escrito en un lenguaje sencillo, pero apoyado en los conocimientos y experiencias
de técnicas e instituciones que bao encaminado sus esfuerzos para especializarse en alguna de las
muchas disciplinas científicas y técnicas que intervienen en el manejo de los granos, desde su
madurez fisiológica en la planta, hasta que es utilizado como alimento.
Con su publicación se busca proporcionar información de utilidad para todas aquellas personas que
tienen bajo su responsabilidad el manejo de los granos, en algunas de sus múltiples etapas,
especialmente agricultores y personal técnico encargado de centros de acopio y almacenamiento, así
como también a los extensionistas encargados de programas de capacitación en esta área. No
dudamos que la información también será de utilidad para profesionales, personal de docencia y
estudiantes que tengan interés en este campo.
La FAO espera que la información ayude a mejorar las técnicas y los procedimientos actualmente
en uso en el manejo y almacenamiento de granos en Latinoamérica y, con ello, contribuir a
disminuir las cuantiosas pérdidas post-cosecha de los alimentos que son tan necesarios para una
población cada día más numerosa que debe satisfacer sus necesidades alimentarias básicas.
Severino de Melo Araujo
Subdirector General
Representante Regional para
Amerita Latina y el Caribe
8
Presentacion
La finalidad principal de esta obra es ofrecer a todas las personas relacionadas con el secado de
granos información de utilidad para hacer más eficiente dicho proceso, rebajar los costos, reducir
los consumos, disminuir las pérdidas de granos y las mermas, mantener una buena calidad de las
mercaderías, facilitar el trabajo de los encargados y operarios de las secadoras y exponer algunos
aspectos que permitan mejorar el diseño de secadoras.
Esta obra es un trabajo dedicado fundamentalmente al desempeño y mejoramiento de secadoras de
granos y a las diferencias entre los distintos métodos de secado.
No se incluyen en ella la mayoría de los temas referidos a la teoría científica del secado, ni aspectos
de análisis psicrométricos muy específicos, ni tampoco sobre cálculos estructurales de diseño y
construcción de secadoras y de otros equipos. Sobre estas materias existen muy buenas obras que
pueden ser consultadas por los interesados y que figuran en la bibliografía. Solamente se hacen
referencias a aquellos temas cuando sea necesario para la mejor comprensión de los aspectos y
problemas encarados en este libro. Pero creemos que existe un cierto vacio informativo y didáctico
justamente en muchas nociones que se emplean comúnmente con criterio empírico que demasiadas
voces no coinciden con la técnica racional del secado.
No debe olvidarse que para un país como Argentina, que exporta más del 60% de su producción
granaria, mantener bajos costos de producción y conservar una buena calidad de sus granos
constituyen pilares fundamentales de su economía nacional.
El autor está consciente de que buena parte del contenido de esta obra se refiere a condiciones
argentinas, que pueden o no coincidir con las condiciones de otros países o regiones. Los climas, los
suelos, las características de los cultivos, las prácticas de los agricultores y del comercio no son
concordantes en todas partes, lo que puede ocasionar diferencias en ciertas interpretaciones de los
procesos de secado y otras operaciones de la poscosecha. También existe amplio material en este
libro que es aplicable en muchas partes del mundo, lo que es de grao satisfacción para el autor.
9
Introduccion
Como es sabido, el secado artificial de los granos es una practica ampliamente difundida, que al
mismo tiempo origina una serie de diversos problemas que afectan los costos y la calidad de los
granos.
El secado constituye un "cuello de botella" para la mayoría de las plantas de acopio, sobre todo
aquellas ubicadas en las regiones en donde la recepción del grano se lleva a cabo en un período muy
corto. Las dificultades que acarrea se deben a una serie de factores, tales como:
- El costo del secado es alto, por la inversión que representa la secadora y los equipos
auxiliares, y por los elevados valores de los consumos de combustible y energía
eléctrica para su funcionamiento.
- La gran acumulación de granos húmedos que se acopian en los momentos de mayor
cosecha, exige un manejo muy cuidadoso de dichas partidas, y obliga a realizar en
muchas oportunidades secados rápidos o violentos, que pueden causar deterioro de la
calidad y aumentar las perdidas y mermas.
- Las técnicas de secado requieren el conocimiento de personal especializado
competente, para reducir al mínimo aquellos inconvenientes. La experiencia demuestra
que una de las fallas más importantes observadas en las empresas de acopio es la
carencia de una adecuada capacitación de dichos operarios, en la mayoría de los casos
(CTPG, 1985).
- Si bien se ha avanzado mucho en el país en el desarrollo de secadoras mejoradas,
todavía se observan problemas de diseño y de carencia de algunos perfeccionamientos
ya difundidos en países desarrollados. Las crisis económicas que no alcanzamos a
superar desde hace muchos años son la causa principal que detiene la difusión de
avances tecnológicos en estas actividades, pero que debemos vencer si queremos
mantenernos en un mundo competitivo como el actual.
Un poco de historia
Hasta avanzada la década del 50, todos los granos de nuestro país se cosechaban casi secos. En el
caso del maíz, como la recolección era en su mayoría en mazorcas deschaladas, es decir, sin sus
cubiertas externas (cosecha manual o por juntadoras), éstas se acumulaban en trojes cilíndricas, de
alambre, o de otros materiales, y allí se terminaban de secar por acción del aire ambiente. Los
vientos predominantes en nuestras pampas se llevaban la humedad excesiva, en uno dos meses.
Posteriormente se realizaba la "desgranada".
La desgranadora entregaba el grano en bolsas (sacos), las cuales se amontonaban en estibas,
construidas de tal manera que hubiera una ventilación natural para favorecer la buena conservación
de la mercadería.
Ante el trabajo de mano de obra que representaba el manejo de los granos envasados y los
respectivos costos crecientes, hacia el principio de la década del 60 comenzó a generalizarse el
manejo a granel de la producción de granos, eliminándose poco a poco el empleo de sacos.
Ello significó un cambio fundamental en el manejo de los granos, pues se divulgaron los silos y los
equipos de movimiento. A fines de dicha década ya se manejaba a granel la mayoría de la
producción.
10
Desde ya hacía varios años se habían popularizado las cosechadoras automotrices, siendo,
justamente, nuestro país uno de los primeros creadores de estas maquinas (de Dios, 1984).
Casi simultáneamente, o un poco después, se hicieron las primeras experiencias de cosecha
temprana de maíz , por las ventajas que reportaba esta práctica a los productores. Esa cosecha
adelantada significaba menos cantidad de plantas caídas (por lo tanto menos pérdidas de granos en
el rastrojo), disposición del campo más tempranamente, posibilidad de mejores precios por disponer
de mercadería en forma anticipada en los mercados, más seguridad de cosecha, etc.
Pero ello trata aparejado el problema de granos más húmedos, razón por la cual surgen, entonces,
las secadoras, que se agregan a las instalaciones del acopio.
Al principio se pensó que los mismos agricultores debían poseer sus propios silos de
almacenamiento. Tan es así que el gobierno concedía créditos para instalación de hasta tres silos por
productor, con la finalidad de tener dos llenos y el tercero para transitar. En definitiva, en la realidad
se llenaron los tres, y empezaron a aparecer entonces los problemas de granos que se echaban a
perder por acción de insectos y hongos. Estos inconvenientes surgieron principalmente en las áreas
maiceras. En las zonas trigueras del sur no fueron importantes pues el trigo se cosechaba seco y ya
había una experiencia más antigua en la conservación de granos en silos metálicos.
Algo parecido sucedió con las primeras experiencias de secado artificial. Se fabricaron secadoras en
tandas de pequeña capacidad para que fueran usadas por los agricultores, o por los contratistas de
cosecha, en los momentos que se efectuaba la recolección. Pero su reducida capacidad horaria
provocaba la detención de las cosechadoras, lo que causaba perjuicios de todo tipo.
Todas estas razones impulsaron el desarrollo de los acopladores privados y de las cooperativas
agrícolas, provistos de adecuada capacidad de almacenamiento y de secadoras de mayor tamaño.
Hoy en día es posible suponer que alrededor del 85 - 90% de los granos producidos en Argentina se
acondicionan en acopladores privados, en cooperativas agrícolas y, en menor proporción, en
depósitos de industrias.
Estadísticas publicadas en 1985 por la Junta Nacional de Granos (JNG), señalan que la capacidad de
almacenaje privado o cooperativo es del 72% de la capacidad total del país.
Esta situación es, en general, opuesta a lo que sucede en otros países productores de granos, como
Estados Unidos, Canadá y otras naciones. En éstas, la mayor proporción granaria se almacena en la
propia finca del productor. De esta forma, el agricultor no depende de las condiciones que le impone
el acopio externo, puede regular la velocidad de su cosecha a sus necesidades, y puede disponer de
la mercadería para su venta en el momento que le parezca oportuno.
La pregunta que surge es cuál posición es la más conveniente para los productores y para la
economía del país.
El autor piensa que el sistema empleado en Argentina es eficiente porque, en general, abarata los
costos. El costo de acopio de una planta de granos que maneja anualmente 30.000 t tiene que ser
necesariamente menor (hablando de un costo por quintal o por tonelada) que el de un productor que
sólo procesa 2.000 t. Por otra parte, la experiencia demuestra que, en un promedio general, la
calidad de la mercadería de una planta de acopio comercial es superior a la que entregan
productores con silos. Debe recordarse que muchos agricultores argentinos no habitan en la propia
finca, y esto hace que sea problemático un buen control de los granos en los depósitos.
Las inversiones para instalar silos, norias, secadoras y otros equipos son elevadas, y escapan,
entonces, a las posibilidades financieras de gran parte de los agricultores, habida cuenta de la
situación económica del país. Sólo las empresas privadas o las cooperativas podrían afrontar tales
11
gastos en la actualidad.
Algunas estadísticas
No se conocen en el país datos o estadísticas actualizadas que informen sobre el parque existente de
secadoras, su capacidad promedio, su antigüedad, sus consumos, etc.
Para obtener esa información, hay que basarse en datos dispersos de algunas publicaciones, en
algunos cálculos poco precisos y en la experiencia personal.
En una encuesta de Dubois, M.E.D. et al (1985) se reportan unas 3 300 secadoras en todo el país, de
las cuales existen 1 350 en la provincia de Buenos Aires, 700 en Santa Fe, 580 en Córdoba, 240 en
Entre Ríos, 190 en La Pampa, 75 en el Chaco, y el resto en otras provincias.
Datos de la JNG indican que en 1967 habla 274 secadoras inscritas, en 1969 eran 713 y en 1971
llegaron a 1 034. Se deduce que la cantidad de secadoras se triplicó en el período 1971-1985.
El promedio de capacidad se encontraba en unas 24 t/hora, pero en Pergamino llegaba a 30 t/hora,
también en 1985.
Se estimaba un promedio de 1,2 secadoras por firma, de donde se puede inferir que existían unas 2
750 plantas de acopio con equipos de secado.
De acuerdo a Marsans et al (1985), desde ta campaña 1980-1981 a 19831984 se secaron un
promedio anual de 20 300 000 t de granos en el país, que representa un 66,7% de la producción
total granaria. Desglosado por granos, la proporción secada es la siguiente:
Trigo 31,4%
Maíz 79,4%
Sorgo 72,0%
Soja 74,0%
Girasol 33,6%
Es posible que en la actualidad (1991) la proporción de granos secados se haya reducido, debido a
los altos costos.
Según Quaglia (1989) las pérdidas que se producen por mal acondicionamiento y manipuleo de los
granos en Argentina suman unos US$ 34 000 000 anuales.
Este autor expresa que el promedio de potencia de motores en las secadoras es de casi 80 CV, que
significan un consumo de electricidad de 59 KWhora. Esto representa un consumo específico de
0,25 KWh/quintal.
Quaglia también indica un consumo promedio de 150 l de gas-oil por hora para las secadoras
actuales. Para una capacidad promedio de 24 t/h, resulta un consumo específico de 6,25 l/t, o sea,
0,625 l/q. Estos valores dan un consumo total anual del país de 125 000 000 de litros de gas-oil.
Un trabajo de Rodríguez, J.C. (1989) demuestra que para secar el maíz por hectárea en un cultivo
que rinda 37 q/ha se requiere tanto combustible (gas-oíl) como el consumido para realizar todas las
12
operaciones de campo tales como siembra, trabajos culturales, cosecha y transporte necesarios para
las tareas de dicha hectárea, como se indica en el Cuadro 1.
OPERACION CONSUMO DE GAS-OIL (litros) ENERGIA

(kcal)
Arar 13,0
Rastra de dientes 1,5
Rastra de discos 5,0
Rastra de discos con dientes 5,0
Sembrar 5,0
Rastra de pro-emergencia 1,5
Aplicación de herbicidas 1,5
Escardillar 5,0
Aporcar 5,0
Cosechar 9,0
Transporte 2.0
SUB-TOTAL 53,5 427 388
Secado (reducción de 5,5% de
humedad, de 20 a 14,5) para un
rendimiento de 3 700 kg/ha y una
eficiencia de secado de 1 552 kcal/kg
de agua extraída.
SUB-TOTAL 405 175
TOTAL 832 563
Cuadro 1. Consumo energético por hectárea de maíz
13
Bibliografía
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14
Capitulo I - El problema de la humedad

1. Humedad de los granos y del aire
Los granos, como es bien conocido, no pueden conservarse almacenados si no están secos. La
cuestión es determinar cuándo un grano se considera "seco". Como término general, para los
cereales, una humedad del 15% se considera el límite para estimarlo como "seco". Pero este valor es
relativo, pues depende de diversos factores.
En un país de clima frío, un cereal como el trigo puede conservarse a 15% de humedad, pero en un
país de clima cálido, la humedad de conservación deberá ser de 12 - 13%.
Los granos oleaginosos, por razones que se explican en otro capítulo, tienen que ser almacenados a
humedades aún menores, 10 a 11%, y todavía más bajas, como en el caso de la calza.
2. Humedad en base húmeda y en base seca

Sabemos que la medición de la humedad del grano se fija sobre la llamada "base húmeda", es decir,
la cantidad de agua que tiene el grano en total, o sea, sobre su peso de materia seca mas agua. Es el
dato que dan los humedímetros comunes usados en el comercio.
Pero en ciertas operaciones, sobre todo para trabajos científicos, es preferible usar la humedad en
"base seca", que es la cantidad de agua que tiene el grano en relación solamente a la cantidad de
materia seca. Esta humedad será siempre mayor que la anterior.
Las relaciones entre ambas expresiones son las siguientes:
En donde:
Hh: humedad en base húmeda, %
Hs: humedad en base seca, %
Por ejemplo, un maíz con 24% de humedad en base húmeda, tendrá 31,6% de humedad en base
seca. (Cuadro 2).
Todas las transacciones comerciales se efectúan sobre base húmeda, pero sin embargo, hay muchas
opiniones relativas a que la comercialización de los granos debiera hacerse sobre materia seca.
Tomando algunos ejemplos, se podrá deducir la certeza de aquellos juicios. Por cada quintal (100
kg) de grano entregado por diferentes productores sucede lo siguiente:
15
Hh Hs Hh Hs Hh Hs
7 7,5 20 25,0 33 49,3
8 8,7 21 26,6 34 51,5
9 9,9 22 28,2 35 53,8
10 11,1 23 29,9 36 56,2
11 11,4 24 31,6 37 58,7
12 13,6 25 33,3 38 61,3
13 14,9 26 35,1 39 63,9
14 16,3 27 37,0 40 66,7
15 17,6 28 38,9 41 69,5
16 19,0 29 40,8 42 72,4
17 20,5 30 42,9 43 75,4
18 21,9 31 44,9 44 78,6
19 23,5 32 47,1 45 81,8
Cuadro 2. Equivalencias entre humedad en base húmeda (Hh) y humedad en base seca (Hs)
EJEMPLOS:
Productor A. Entrega grano con 24% de humedad, que tiene:
76 kg de materia seca (por quintal)
24 kg de agua
Productor B. Entrega grano con 16% de humedad, que tiene:
84 kg de materia seca
16 kg de agua
Productor C. Entrega grano con 14% de humedad, que tiene:
86 kg de materia seca
14 kg de agua
El productor C esta entregando más materia seca que los restantes y menos agua. En realidad,
debería recibir una bonificación por entregar una mercaderla mas seca y de mejor conservación, aun
cuando sea beneficiado por la escasa merma de humedad y por los bajos costos de secado artificial.
3. Medición de la humedad de los granos

No es necesario mencionar la importancia que tiene la correcta medición de la humedad de los
granos, por la gran influencia en la comercialización, en el proceso de secado, en la conservación de
los granos, etc.
Es por ello que los aparatos medidores de humedad llamados "humedímetros", empleados durante
16
el acopio de granos, deben estar correctamente regulados.

Estos humedímetros, que trabajan por capacitancia eléctrica, pueden dar origen a varios errores,
como:
A) El humedímetro no esta adecuadamente calibrado; si el aparato, por ejemplo, señala 14% de
humedad a la salida de la secadora, cuando en realidad el grano tiene 13%, significa que se está
perdiendo un punto, que representa muchos quintales de menos por un exceso de sobresecado y un
desperdicio de energía.
Como ésta es una perdida bastante común, un ejemplo será suficiente para comprender su
importancia. Supongamos que se deben secar 10.000 q. de maíz, en una secadora que tiene un
consumo específico de energía de 1.200 kcal/kg de agua.
En el primer caso se seca de 22 a 14,5% y en el segundo se seca de 22 a 13% (sobresecado). El
gasoil a utilizar tiene un poder calórico de 10.000 kcal/kg.
1er. Caso 2° Caso

Merma de secado: 8,77% Merma de secado: 10,34%
8,77% de 10 000 q = 87 700 kg de agua 10,34% de 10 000 q = 103 400 kg de agua
Energía Consumida: Energía consumida:
87 700 kg x 1 200 kcal/kg =105 240 000 kcal 103 400 kg x 1 200 kcal/kg =124 080 00 kcal
Consumo de gasoil: Consumo de gasoil:
105 240 000 / 10 000 = 10 524 kg = 13 155 124 080 00 / 10 000 = 12 408 kg = 15 510
l gasoil l gasoil
Peso de grano seco: Peso de grano seco:

10 000 q - 877 q = 9 123 q 10 000 q - 1 034 q = 8 966 q
DIFERENCIA
Pérdida de peso: 9 123 q - 8 966 q = 157 q (1,72%)
Exceso de combustible: 15 510 - 13 155 = 2 355 litros (17,9%)
Por supuesto, que si el medidor registra una humedad superior a la real, en el momento de la
recepción, se estará castigando al productor pues se le hará un descuento mayor por exceso de
humedad y se le cobrará una tarifa también mayor por el secado.
Si, por el contrario, el aparato indica una humedad inferior a la real en la recepción, las pérdidas
recaerán en el acoplador. Ejemplo: un acoplador recibe 1000 t de maíz a 22% de humedad, pero su
medidor registra 20% ¿Cuál es la pérdida?
a. Secar de 20 a 14% significa eliminar 698 q de agua 10 000 q - 698 q = 9 302 q a liquidar al
productor 9 302 q a $ 11 el q $102 322
b. Secar de 22 a 14% significa eliminar 930 q de agua 10 000 - 930 q = 9 070 q a liquidar 9 070 q a
$ 11 el q $99 770
17
Diferencia: $102 322 -$99 770 = $2 552 que es la pérdida por liquidación al productor.
B) No efectuar las correcciones por temperatura de los granos. Si un grano está caliente, y DO se
corrige por temperatura, el valor que indica el humedímetro puede ser hasta un punto mayor que la
realidad. Igual que como se explicó antes, esto puede significar una pérdida importante.
Por el contrario, si el grano está frío, puede indicar un punto menor que la humedad real del grano.
Afortunadamente existen hoy en el mercado nuevos medidores de humedad, más precisos y que
hacen automáticamente la corrección por temperatura.
C) No tener en cuenta el revenido del grano. Este término "revenido" se aplica a un proceso que se
produce en los granos que han sido secados artificialmente, y que es tanto más notable cuanto más
severo haya sido dicho secado. Se manifiesta el revenido por un aumento de la humedad del grano
después de varias horas de haber pasado por la secadora. Es posible entonces que un grano, al salir
de la secadora, y al medir su humedad, se encuentre en un 13,5%, pero al transcurrir unas horas,
ésta se incrementa hasta un 14,5% .
Este fenómeno se debe a que los humedímetros corrientemente empleados en el acopio de granos
miden más la humedad superficial de la semilla que la interna. Cuando se hace un secado rápido, lo
que se pierde con mayor velocidad es la humedad de las capas externas, mientras que las internas
todavía conservan una humedad mayor (Figura 75).
Con el transcurso del tiempo esa humedad interna migra hacia el exterior, y ello se refleja en la
nueva medición del humedímetro.
Lo ideal sería que la medición de la humedad, al salir de la secadora, se llevara a cabo moliendo una
muestra de granos y haciendo la determinación en una estufa de humedad. Por supuesto, esta
técnica es más compleja y prolongada, pues puede requerir 24 horas de estufa.
Lo que se aconseja es guardar la muestra en un recipiente hermético (por ejemplo, un frasco de
vidrio bien lleno y cerrado) y medir la humedad no menos de 5 horas después, acción que permitirá
hacer las liquidaciones definitivas con el nuevo valor.
El humedímetro puede calibrarse en una forma aproximada preparando una tabla con la diferencia
entre las dos mediciones (a la salida de la secadora y 10 horas después). Esta tabla sera válida sólo
cuando los procesos de secado sean similares entre sí, con variaciones menores entre las
temperaturas del aire de secado y de humedades iniciales no muy dispares.
El aumento de la humedad de una masa de granos sólo se producirá si se fuerza el aire a atravesar el
grano, como sucede con la aireación, pero solamente si el aire tiene un alto porcentaje de humedad
relativa y si está sólo un poco más caliente que el grano; en este caso no sería un revenido, sino
directamente un rehumedecimiento.
El revenido puede evitarse secando con aire a menor temperatura o haciendo dos pasadas por la
secadora con un período de descanso o "tempering", o empleando el sistema de seca-aireación
(dryeration).
En el acopio no es conveniente despachar inmediatamente una partida de grano después del secado
a causa del revenido, porque puede llegar a destino con una humedad mayor que lo convenido, con
los consiguientes rechazos o descuentos.
El revenido se debe a las causas explicadas y no a otras que saetea argumentar algunas personas.
Ellas dicen que no se pueden enviar granos en camiones o transporte en días muy húmedos o
neblinosos, porque acumularán agua. Si el grano está bien secado no existe peligro en transportarlo
en esas condiciones. Sólo se humedecerá una pequeña capa superficial y el resto no tendrá ningún
18
problema.
4. Medición de la humedad a la salida de la secadora

Es recomendable no tomar directamente la muestra dentro de la secadora, sino en una calda libre
alejada de la máquina, para que el grano esté bien mezclado. Si se extrae la muestra dentro de la
secadora, es posible que el grano que está en el costado donde pasa el aire caliente, esté más seco
que el resto. La humedad del grano vería entre la entrada y la salida de la secadora, de manera que
se aconseja medir la humedad en el grano que se baya mezclado durante el movimiento de
transporte.
Si la muestra esta muy caliente, debe enfriarse antes de medir, pues en los humedímetros corrientes
la corrección por temperatura no es exacta para valores superiores a 30°C. Se puede emplear un
ventilador común para enfriarla en un par de minutos, ya que es imperceptible la perdida de
humedad en ese tiempo, o también colocarla cerca de la boca de aspiración del ventilador de la
máquina.
Otra recomendación es no medir la humedad en muestras muy sucias, pues el humedímetro también
mide la humedad de las impurezas, que puede ser bastante diferente a la del grano.
5. Mermas de secado
En primer lugar hay que establecer una diferencia entre "merma. y "pérdida".
Según el diccionario "merma" es una porción que se consume naturalmente o se substrae de una
cosa, o también depreciación por pérdida de materia que se produce en las mercancías de toda ciase
transportadas o almacenadas; mientras que "pérdida" sería carencia, dono o menoscabo que se
recibe en una cosa.
El sentido de "merma" es una pérdida natural o normal que se establece de común acuerdo,
mientras que "pérdida"" es una ocasionada por error, mal uso o por acción delictuosa.
Por ejemplo, merma de secado es la reducción de una cantidad de grano en poso por acción de la
extracción de humedad, mientras que una perdida de secado sería cuando se seca excesivamente,
por debajo de una base admitida, problema que conocemos por "sobresecado", ya sea por defecto de
uso de la secadora, o porque se hace "ex profeso".
6. Tablas de mermas de secado o de humedad

Con el objeto de evitar el cálculo de las mermas de secado aplicando las fórmulas que se explican
en el Capítulo IV, se han preparado tablas especiales, como la que se muestra en el Cuadro 3, donde
ya se han realizado los cálculos.
En la linea vertical de la izquierda se encuentran las humedades iniciales del grano y en la línea
horizontal superior las humedades finales. En la intersección de los valores respectivos se hallan las
mermas de peso expresadas en porcentaje. Tomando un ejemplo anterior (maíz que se seca de 24 a
13,5%), la merma, según el cuadro, será de 12,14%.
19
Importante: no hay que incurrir en el error en que caen algunas personas, que calculan la merma
restando simplemente las humedades inicial y final, pues el valor que se obtiene es siempre menor
que el real.
20
7. Descuentos a los productores

Son entonces las mermas de humedad las que hay que descontar a los productores que entregan
granos húmedos. Hay que aclarar que, de acuerdo a las reglamentaciones de la Junta Nacional de
Granos, el descuento es algo mayor, pues se acepta que la humedad final para calcular esas meonas
es de 1,5 puntos menos para sorgo, un punto para maíz y 0,5 puntos para los restante granos y
oleaginosas (Dubois, 1987) (Cuadro 4).
HUMEDAD
Grano Base o Tolerancia Diferencia Humedad final para el
cálculo de la merma
Maíz 14,5 1,0 13,5

Sorgo 15,0 1,5 13,5
Avena, cebada, centeno - 14,0 0,5 13,5
trigo, trigo-pan, arroz
ciscara
Mijo 15,0 0,5 14,5

Cartamo 10,0 0,5 9,5
Lino 0,5 9,5
Colza 8,0 0,5 7,5
Girasol 11,0 0,5 10,5
Maní (descascarado) 9,0 0,5 8,5
Soja 13,0 0,5 12,5
Cuadro 4. Descuentos de cantidad a efectuar por merma de humedad (Doc. JNG)
Así, para UD maíz recibido con 18% de humedad, se debe calcular la merma hasta 13,5%. La tabla
indica que la merma es de 5,2%. Sin embargo, la base utilizada es de 14,5% , y la tabla indica que la
merma es de 4,1 %.
La diferencia es de: 5,2% - 4,1% = 1,1%
Estos mayores descuentos se han autorizado para compensar algunas pérdidas que se originan en los
procesos del acopio (manipuleo, conservación, etc.).
En Francia, por ejemplo, existen también tablas oficiales de descuentos para maíz sorgo, que ya
incluyen factores para tener en cuenta esas perdidas adicionales por el manejo postcosecha.
En Estados Unidos el cálculo de esta merma, en la comercialización a nivel de acopio, se hace
aplicando un coeficiente que varía según la humedad final alcanzada en el secado, a la cual se
agrega un pequeño porcentaje suplementario para compensar las pérdidas por manipuleo.
Agregando este valor, el coeficiente total varía, entonces, entre 1,2 a 1,3% por punto de reducción
de humedad. Generalmente en la práctica comercial, cada cerealista establece un porcentaje fijo e
21
igual por cada punto removido.

Debe tenerse presente que cuando se seca un grano sólo se pierde agua, no se pierde materia seca,
excepto el caso que en la secadora se rompa mucho grano y que parte de el sea eliminado por el aire
usado en forma de polvo o granza, pero normalmente, ésta no es una circunstancia muy común ni
alcanza valores representativos .
8. Merma de volumen
Otro aspecto a analizar es la reducción o merma de volumen de una masa de grano; ésta puede
calcularse, para el secado artificial de maíz, entre 0,3 a 0,796 por cada punto de reducción de
humedad, según datos proporcionados por Foster (Foster, 1982).
Es así que si se considera un ejemplo de maíz secado de 22 a 14%, tendrá una merma de poso de
9,3%, mientras que la disminución de volumen será de alrededor del 4% (tomando un promedio de
0,5% por cada punto).
9. Pérdidas de secado. Sobresecado

Cuando se emplea la secadora se originan algunas pérdidas de grano, como roturas y producción de
polvo, que no suelen ser muy altas, y que, en general, se compensan, como se explicó
anteriormente.
La perdida más importante es el sobresecado. Algunos cerealistas realizan un sobresecado, para
tener una mayor seguridad de almacenamiento, o para reducir los problemas de "revenido" cuando
despachan inmediatamente la mercadería a puerto.
El sobresecado puede tener alguna ventaja cuando se vende grano al exterior, pues los compradores
extranjeros obtienen una mercadería más seca, más segura, no están pagando agua y requieren
menos volúmenes de transporte para un mismo tonelaje. La diferencia favorable para el vendedor se
establecerá si los compradores están dispuestos a pagar un precio extra por ese sobresecado.
Pero el sobresecado tiene otro costo extra: el mayor consumo de energía, que aumenta en mayor
proporción cuanto más bajo es el contenido de humedad final.
Experiencias realizadas en Canadá (Wassermann et al. 1984) han demostrado también que un
sobresecado puede reducir la capacidad de secado entre 10 y 20%.
Si alguna vez la comercialización de los granos se fijara por materia seca, todos estos problemas
tendrían solución.
El sobresecado representa, entonces, muchos dólares que se pierden, no sólo para cerealistas, sino
para la economía del país.
Estadísticas publicadas por la Junta Nacional de Granos (Marsans, 1984) indican, por ejemplo, que
en algunos años, la soja exportada como grano salió con 11,5% de humedad, cuando la base
aceptada es del 13%. Este 1,5% de humedad (en realidad 1,7%), de merma representa, si la cantidad
exportada como grano fuera de 1 000 000 de t, un total de unos 2 500 000 dólares que dejan de
ingresar al país, sólo por soja.
Los mismos datos suministrados por la JNG dan un promedio de pérdidas por sobresecado de 1,4%
para trigo, 1,7% para maíz y 1,4% para sorgo, promedio de los granos exportados desde 1979 a
22
1983, los que sumados a los datos de soja, significan una pérdida anual de unos 38 000 000 de
dólares.
10. Contenido de humedad de equilibrio

Cuando un grano se encuentra durante un tiempo suficientemente prolongado en un ambiente con
determinada humedad relativa y temperatura, adquiere un contenido de humedad en equilibrio con
dicho ambiente, es decir, no absorbe ni pierde agua, mientras el ambiente, por supuesto, no varíe su
humedad y temperatura.
Un maíz de secado natural (que no pasó por secadora alguna) puede tener UD contenido de
humedad de equilibrio de 0,5 a 1 % superior al mismo maíz que fue cosechado húmedo y debió ser
secado artificialmente. Así, es muy posible que, colocados en el mismo ambiente, el primero tenga
por ejemplo 14,5% de humedad y el segundo, sólo 13,8%. Esto se debe a cambios en la
composición del grano, sobre todo cuando éste alcanza una temperatura superior a 60°C.
Los granos que tienen un alto contenido de aceite, como soja y girasol, absorben menos agua que
granos en los que predomina UD endosperma harinoso, como maíz y trigo, para un mismo
ambiente. Absorben menos agua, pero la tienen más concentrada en UD menor volumen de grano,
pues el aceite y el agua no se mezclan. Por este motivo, esos granos oleaginosos deben ser
conservados en los almacenamientos a menores contenidos de humedad.
Se han preparado diversos gráficos donde sé han transportado en coordenadas la humedad relativa
versas la humedad de equilibrio de diversos granos para diferentes temperaturas (Figuras 1 a 4).
11. Humedad relativa del aire

La humedad relativa del aire es el porcentaje de humedad que posee en ese momento, en relación al
máximo contenido de humedad que podría tener en esas condiciones. Cuando se dice que el aire
tiene 75% de HR, quiere decir que le faltan 25% para llegar al máximo de humedad. Pero la
humedad que puede contener como máximo un aire depende de la temperatura a que se encuentre.
Cuanto más caliente se encuentre el aire, mayor es la cantidad de humedad que puede recibir.
El aire comúnrnente utilizado en el secado de granos (entre 90 y 140 °C) tiene una HR muy débil
(entre 0,5 y 2%) y es entonces, muy ávido de humedad. Hasta saturarse totalmente, es decir, para
llegar al 100% de HR, puede acumular una gran cantidad de humedad, que la va a quitar al grano en
poco tiempo.
Resulta conveniente conocer la HR y la temperatura del aire exterior en la propia planta de acopio
para saber cuáles son, a veces, las causas de diferentes comportamientos de la secadora, pero
ademas son valores fundamentales para la correcta aireación de los granos en los silos de
almacenamiento.
La HR se mide por medio de higrómetros o de psicrómetros. Los higrómetros son aparatos que
miden la HR a través de la dilatación o contracción que algunos elementos experimentan al entrar
en contacto con la humedad del ambiente en que se colocan.
23
Figura 1. Curvas de humedad de equilibrio para maíz (Doc. JNG)
24
Figura 2. Curvas de humedad de equilibrio para coIza (Doc. CNEEMA)
25
Figura 3. Curva de humedad de equilibrio para sorgo (Doc. CENTREINAR)
26
Figura 4. Curva de humedad de equilibrio para trigo (Doc. CENTREINAR)
El higrómetro metálico o de espiral tiene una pequeña espiral sensible de cinta de cobre recubierta
en su cara exterior por una película de una sustancia muy higroscópica.
El higrómetro de cabellos contiene un haz de cabellos desengrasados, uno de cuyos extremos es fijo
y el otro se enrrolla en una polea que acciona una aguja indicadora sobre un cuadrante (dial)
graduado.
El psicrómetro está formado por un armazón que sostiene dos termómetros iguales, uno de bulbo
seco y el otro de bulbo húmedo. Este último tiene el bulbo recubierto por una tela que siempre se
27
mantiene húmeda por medio de una tira o cordel que la sostiene unida a un pequeño recipiente con
agua (Figura 5).
En un ambiente seco, la tela que cubre el bulbo evapora parte de su humedad, lo que produce un
enfriamiento del bulbo, lo que se registra en un descenso de la temperatura del termómetro. El
bulbo seco registra la temperatura ambiente, la cual siempre es mayor que la del bulbo húmedo.
Cuanto menor sea esa diferencia, mayor es la HR del aire, y por el contrario, cuanto mayor sea la
diferencia, menor es la HR. El psicrómetro se adapta bien para medir la HR de aire en movimiento.
El higrómetro tienen la ventaja que da una lectura, mientras que la lectura del psicrómetro requiere
el empleo de diversas tablas.
La utilidad del psicrómetro está dada porque también proporciona la temperatura del ambiente en el
termómetro del bulbo seco.
Conviene colocar estos instrumentos en el exterior, cercanos a la planta de silos, pero protegidos de
la intemperie, bajo techo pero no en un ambiente cerrado. Se recomienda colocarlos a una altura de
1,5 a 1,8 m del suelo, pero algo alejados de la influencia de la secadora.
La humedad relativa del aire ambiente no es muy importante en el secado con aire caliente, pero sí
lo es en el secado con aire natural o a baja temperatura. En el secado con aire caliente, la HR que
tiene importancia es la del aire de secado, como se verá en otro capítulo.
12. Psicrometría
Las relaciones entre la humedad, la temperatura y otras propiedades del aire se analizan en los
cálculos psicrométricos, que tienen una cierta complejidad y cuyo estudio escaparía en alguna
escala a las finalidades de esta obra.
A fin de facilitar su comprensión se han elaborado los diagramas psicrométricos, en los cuales
también pueden analizarse los procesos en los que intervienen los granos, como el secado,
aireación, humedecimiento y otros, en Ios que participan el aire exterior y el vapor de agua.
Un estudio científico del secado de los granos no podría completarse sin un conocimiento cabal de
estas relaciones, que constituyen el fundamento de la psicrometría y de los fenómenos
termodinámicos que afectan a los granos.
Otras propiedades que ejercen influencia ea estos procesos son el "mano y el peso de los granos, su
área superficial, porosidad, calor de vaporización, conductividad térmica, calor específico,
coeficiente de transferencia de calor, coeficiente de difusión de humedad, etc.
A todos aquellos interesados en profundizar en estos temas, se les recomienda la lectura de los
siguientes trabajos: Todd (1981); Wilhelm (1976); Lasseran (1977); Bloone and Shove (1971);
Agricultural Engineers Yearbook (ASAE).
28
Figura 5. Psicrómetro con ventilación
29
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30
Capitulo II - Tipos de secadoras

1. Tipos de secadoras de granos
Las máquinas secadoras pueden clasificarse de la siguiente forma:
A) Secadoras de flujo continuo
(1) Verticales (tipo torre)
- de flujo mixto (de caballetes)
- de flujo cruzado (de columnas)
- de persianas
- de flujo contracorriente
- de flujo concurrente
(2) De cascadas
(3) Horizontales
- de flujo cruzado (de columnas hexagonales)
- de flujo mixto
- de lecho plano
• fijo
• fluido
B) Secadoras en tandas
(1) De flujo cruzado
- con recirculación
- estáticas
(2) De flujo mixto

- con recirculación
- estáticas
C) Silos secadores
(1) De flujo contracorriente
(2) De flujo cruzado
Tanto las máquinas verticales (de menor tamaño) como las de cascadas, horizontales y secadoras en
tandas, pueden ser fijas o transportables.
Esta clasificación comprende solamente a las secadoras comerciales, o sea aquellas que se emplean
en las plantas de acopio de granos de una capacidad media a alta.
A nivel de pequeño productor existe una amplia gama de diversos equipos de secado, la mayoría de
los cuales son de reducida capacidad y de dísenos simples, que se utilizan en países donde todavía
no ha llegado una tecnología avanzada. Estos equipos no han sido incluidos en esta obra.
31
Para todos aquellos interesados en estos tipos simples de secadoras, recomendamos muy
especialmente los trabajos que realiza el CENTREINAR², de Brasil, y que pueden aplicarse a
muchos países de zonas tropicales y subtropicales del mundo.
Otros ejemplares de secadoras, algo más evolucionados, como secadoras solares, secadoras por
convección natural, patios de secado, túneles de secado, etc., tampoco están incluidos en este libro,
pero la bibliografía existente es abundante.
Con respecto a los túneles de secado, para granos embolsados, que se usan en escala comercial en
algunos países, como Colombia, están descritos en trabajos que figuran en la bibliografía (Eslava
Sarmiento, 1985).
2. Secadoras de flujo continuo

Son aquellas en las que el grano se introduce y descarga en forma continua o intermitente,
permaneciendo constantemente llenas las secciones de secado y enfriamiento. Las operaciones de
secado y enfriamiento se efectúan en forma simultánea e ininterrumpida.
Las secadoras verticales, también llamadas "tipo torre", se caracterizan por el recorrido del grano,
desde arriba hacia abajo, y pueden ser clasificadas en varios grupos, de acuerdo al tipo de flujo.
Las secadoras de flujo mixto, también llamadas de "caballetes" (Figura 6), tienen como elemento
principal, en las zonas de secado y enfriamiento, un conjunto de conductos en forma de V invertida
(Figura 7), por donde circula el aire caliente o frío.
Las de flujo cruzado, también llamadas "de columnas" (Figura 8) poseen columnas o venas rectas
por donde circula por gravedad el grano; las columnas están formadas por paredes de chapas
perforadas, las que atraviesa el aire caliente (o frío) en forma cruzada o perpendicular al espesor de
la columna. Se conocen también secadoras de columnas de forma circular (Figura 9).
Estos dos tipos, por ser los modelos comerciales más empleados en la actualidad, ocupan la mayoría
de los capítulos de esta obra.
Las secadoras de persianas tienen su cuerpo principal formado por tres tabiques verticales, como lo
muestra la Figura 10, siendo los dos exteriores abiertos en las dos caras, y el tabique medio en zig-
zag con grandes perforaciones. Este sistema permite que el grano situado en el costado por donde
ingresa el aire caliente descienda más rápidamente que el grano situado en el costado opuesto, con
el fin de asegurar un secado más homogéneo. El espesor de la columna es de alrededor de 40 cm.
Las de flujo contracorriente y de flujos concurrentes se conocen como de flujos paralelos (de aire y
de grano). Las de flujo contracorriente son aquellas en las que el aire y el grano marchan en la
misma dirección, pero en sentido contrario. Las de flujo concurrente son las que el aire y el grano
marchan en la misma dirección y en el mismo sentido.
3. Secadoras de flujo contracorriente

En esta secadora el grano fluye hacia abajo y el aire hacia arriba. En forma general este tipo de
secadora corresponde al silo secador ilustrado en la Figura 62, de tal manera que se recomienda
consultar dicho tema.
Este tipo de secado es muy eficiente energéticamente, porque el aire sale a través del grano más
húmedo, o sea muy saturado, pues recoge una máxima carga de humedad.
32
El espesor de la capa de grano no suele superar los 3 - 4 m, pero si aumenta el espesor de la masa de
granos también hay un incremento en la resistencia al paso del aire, que produce una disminución
de la capacidad de secado.
El equipo puede funcionar todo en caliente y efectuar el enfriamiento en un silo separado (Figura
11) para hacer el proceso en forma continua, aplicando lo que se conoce como "secado combinado..
(Capítulo VI).
33
Figura 6. Esquema de una secadora de flujo continuo, de caballetes (Doc. IRAM)

A.1.3: cámara de combustión; A.15: ventilador para el aire de combustión; A.1.6: conducto de aire
para la combustión; A.2: ventilador de aire caliente; A.3: plenum de aire caliente; A.3.2: entrada de
aire; A.4.2: cámara de secado (de caballetes); B.1: ventilador de aire frío; B.2: plenum de aire frío;
B.3.2: cámara de enfriamiento; C.1: entrada de granos; C.2: depósito de granos; C.6: descarga de
granos; F.1: bastidor
34
Figura 7. Corte de una cámara de secado de caballetes (Doc. Sirocco - Bühler) A: cámara de secado;
B: caballetes; C: plenum de aire caliente; D: plenum de aire usado; E: dirección del grano; F:
ingreso del aire caliente; G: aire caliente mezclándose con el grano; H: salida del aire usado.
35
Figura 8. Esquema de una secadora de flujo continuo, de columnas (Doc. IRAM)

Los nombres de las distintas partes son iguales que los de la Figura 6, con excepción de A.4.1:
cámara de secado (de columnas).
36
Figura 9. Secadora de columna de forma circular (Doc. Zimmerman)
37
Figura 10. Cuerpo principal de secadora de persianas (Doc. Riviere – Casalis)
38
Figura 1 1. Silo secador de flujo contracorriente (secado combinado) (Doc. MWPS-13)
4. Secadoras flujo concurrente

Ea este tipo, el grano y el aire de secado fluyen en la misma dirección y sentido. De esta forma el
aire caliente se encuentra con grano frío y húmedo, pero la transferencia de calor y humedad que
tiene lugar asegura que la temperatura del grano no alcance la temperatura del aire de entrada y que
descienda rápidamente.
Este diseño tiene la ventaja que se pueden emplear muy altas temperaturas del aire, que originan
altas velocidades de secado sin sobrecalentar el grano. Este último está sometido a un tiempo de
permanencia más corto, por lo cual no es muy afectado.
Se ha comprobado también que el consumo específico de energía se encuentra entre 850 y 900 kcal
por kg. de agua evaporada, que significa una buena eficiencia térmica.
En la práctica se ha comprobado que la extracción de humedad por cada tratamiento de flujo
concurrente no supera los dos puntos de humedad, de manera que las secadoras comerciales
existentes tienen dos o tres etapas, separadas cada una por secciones de reposo. Tales máquinas son
muy altas, la potencia consumida es elevada y los tiempos de residencia más prolongados, todo lo
cual está limitando, hasta ahora, la difusión de modelos de este tipo, así como su mayor costo
inicial.
En la Figura 12 se observa una secadora de este diseño, de tres etapas con temperaturas
diferenciales con enfriado en flujo contracorriente.
39
Figura 12. Esquema de secadora de flujos concurrentes, de tres etapas de secado y enfriamiento por
flujo contracorriente. (Doc. FAO)
A: ingreso de aire al quemador; B C-D: aire caliente en tres etapas; E: salida de aire usado; F:
recirculación de aire usado; G: ingreso de aire para enfriamiento; H: entrada de grano húmedo.
5. Secadoras cascadas
Estas máquinas están formadas por uno o dos planos inclinados, compuestos por persianas (las que
40
atraviesa el aire) por las cuales el grano va descendiendo en forma de una cascada continua.
Este sistema tiene la ventaja de que no se tapan agujeros (porque no existen) con borra o basura,
como en otras secadoras que tienen paredes perforadas. También son aptas para secar semillas muy
pequeñas, como calza, tréboles y otras similares, reduciendo el caudal de aire.
La corriente de aire que pasa por las persianas, además de su función principal de secar y enfriar,
realiza una buena limpieza del grano. Las impurezas arrastradas tampoco caen en el plenum o
cámara de aire caliente, con lo cual el riesgo de incendio es reducido a un mínino.
Existen dos configuraciones especiales, una con un solo plano inclinado (Figura 13), en el cual la
última sección es la zona de enfriado, y otra con dos planos inclinados (Figura 14) donde el plano
superior es la zona de secado, y el inferior, la zona de enfriado.
Como son equipos de poca inclinación ocupan un área superficial mayor que las secadoras tipo
torre. Además la potencia absorbida por toneladas es casi el doble que las secadoras mencionadas.
Con el fin de aumentar la capacidad de secado se han fabricado secadoras con este mismo principio
de cascadas, pero verticales, formadas por módulos de forma romboidal (Figura 15) que pueden
montarse uno arriba del otro, obteniéndose secadoras de hasta 100 t/hora.
En general, estas secadoras de lecho en cascadas emplean mayores caudales de aire que las
secadoras de flujo mixto, pero trabajan a menores temperaturas del aire de secado. Sus fabricantes
dicen que por dichas razones son preferidas estas máquinas por las malterías y los elaboradores de
arroz.
La instalación de las secadoras de 1 ó 2 planos es fácil, pues ya vienen entregadas en un único
cuerpo completo, y solo se necesita una grúa para ubicarlas.
Figura 13. Secadora de cascadas, de un solo plano (Doc. Alvan Blanch)
41
Figura 14. Secadora de cascadas, de dos planos (Doc. Alvan Blanch)
42
Figura 15. Secadora de cascadas, de módulos romboidales (Doc. Alvan Blanch)

1: transportador de granos; 2: tolva de grano húmedo; 3: secciones de calor; 4: conducto de aire
caliente; 5: sección de enfriado; 6: conducto de aire frío; 7: rosca de descarga de grano; 8:
ventilador de aire frío; 9: controles de quemador; 10: ventilador y cámara de combustión; 11:
cámaras de calor; 12: salida de aire usado.
43
6. Secadores horizontales
Se ubican en este grupo dos tipos: las secadoras horizontales de columnas hexagonales y las
secadoras horizontales planas.
Las primeras son similares en su diseño a las secadoras en tandas descritas en el Capítulo VI, pero
se diferencian porque su operación es continua, tienen ciclo de enfriamiento, son mas complejas, y
suelen ser más largas (Figura 16). En la Figura 17 se observa un esquema interno de una secadora
de este tipo, en la cual el grano se desplaza desde arriba por venas que rodean un plenum de aire
caliente o frío;
La capacidad de estas máquinas se aumenta haciéndolas de mayor longitud. Algunas marcas están
formadas por módulos superpuestos, en los que cada modulo es una secadora individual. Esta
última disposición tiene la ventaja de que cada módulo puede tener temperaturas de secado
diferentes, mayores en los módulos superiores y menores en los inferiores; al mismo tiempo se
detienen o suprimen los ventiladores de aire frío (excepto en el módulo inferior), intercalando de
esta forma períodos de reposo que mejoran la calidad y eficiencia del proceso (Figura 44).
Las secadoras horizontales planas se caracterizan por tener la sección de secado y enfriamiento en
posición horizontal plana. Pueden ser clasificadas en dos modelos: de lecho fijo y de lecho fluido.
Las de lecho fijo (Figura 18) tienen una cámara de secado plana de un ancho de unos 3 m y una
longitud entre 10 y 15 m.
El grano es removido coutinuamente por un agitador que avanza y retrocede, y es transportado por
UD piso movible hacia el extremo de salida. En la última parte de la máquina se lleva a cabo el
enfriado del grano.
El grano avanza en capas de 30 a 48 cm, removidas regularmente, produciéndose así un buen
contacto entre grano y aire. Según sus constructores, estas características les permiten obtener una
alta calidad de grano seco.
Muchas de estas secadoras horizontales también pueden ser empleadas para secar forraje, pellets y
otros productos y subproductos.
Son secadoras de baja capacidad de secado, de alrededor de 5 -7 t/hora.
44
Figura 16. Secadora horizontal, de columnas hexagonales (Doc. Beard)
45
Figura 17. Sección transversal de secadora horizontal de columnas hexagonales.
46
Figura 18. Esquema de secadora horizontal de lecho fijo, plano doble (1)oc. de Zunche)
1: tolva suplementaria, 2: tolva de carga; 3: equipo generador de calor; 4: agitador; 5: ventilador de
aire caliente; 6: plano de secado; 7: plenum de aire caliente; 8: plano de enfriamiento; 9: ventilador
de aire frío; 10: lecho móvil de precalentamiento y presecado; 11: chimenea de salida de aire usado;
12: sinfín de descarga. Las dimensiones están expresadas en milímetros.
Las secadoras de lecho fluido se diferencian porque emplean elevados caudales de aire caliente, con
el fin de agitar y poner en suspensión a la capa de granos, y de esta forma conseguir un secado más
rápido y uniforme (Figura 19).
Existe otro tipo de secadora horizontal de lecho fijo, más simple, también llamada "de capa
estacionaria., pero que trabaja en tandas. La ilustración de la figura muestra una secadora de esas
características (Dalpasquale et al. 1991) Figura 20).
47
Figura 19. Secadora horizontal de lecho fluido (Doc. Trimec)
48
Figura 20. Secadora horizontal, de capa estática o estacionaria (Doc. FAO)
7. Secadoras en tandas y silos secadores

Estos tipos de secadores se describen en forma detallada al tratar los temas de secado en tandas y
secado a baja temperatura, en el Capítulo VI.
Bibliografía
- DALPASQUALE, V.A., MARQUES PEREIRA, D.A., SINICIO, R., OLIVEIRA FILHO, D.
1991. Secado de granos a altas temperaturas. Oficina Regional de la FAO, Santiago, Chile. Serie
Tecnología Postcosecha 10. 75 p.
- ESLAVA SARMIENTO, H. 1985. Secamiento estacionario en túneles armados con sacos. Revista
Acogranos, Año 1. N°1: 32-36. Bogotá, Colombia.
49
Capitulo III - Energía y combustión

1. El problema de la energía
En este capítulo se estudiará cómo se aprovecha la energía de los combustibles, cómo se puede
expresar la eficiencia o el rendimiento de una secadora con respecto a otra, como se producen las
distintas pérdidas de energía, cuales son las maneras más racionales de reducir el consumo de los
diferentes combustibles, as! como los tipos de combustibles y la correcta combustión.
En los manuales de los fabricantes de secadoras y en los costos de secado que se llevan a cabo en el
acopio se encuentra expresado el consumo de combustible utilizando como unidad el kg, el litro o el
m³ por quintal de grano secado o por hora de trabajo.
Esta forma de expresión es útil para esos cálculos, pero no es totalmente exacta porque el consumo
veía de un combustible a otro, porque es diferente según la humedad inicial del grano, la
temperatura de secado empleada y depende además de otros factores, como se verá en otro capitulo.
Resulta más adecuado indicar el consumo de energía en otra unidad, como es la cantidad de
kilocalorías consumidas por cada kg de agua evaporada, que permite hacer comparaciones entre
secadoras, y cuya determinación se explica enseguida. Es lo que se denomina "consumo específico
de energía".
2. Consumo específico de energía

Una secadora convencional, tipo torre, correctamente construida, utilizada y mantenida, tiene un
consumo energético de poco más de 1 000 kcal por kg de agua evaporada. Esta cantidad se
compone de la siguiente manera (aproximadamente):
- Calor necesario para la evaporación de 1 kg de agua

600 kcal
- Pérdida por el calor sensible que se va en el aire usado

300-320 cal
- Perdidas de calor por conducción, radiación y convención hacia el

exterior 30 kcal
- Pérdida por el calor transportado por el grano

80 kcal
Total 1 010-1 030 kcal
El valor de 600 kcal/kg de agua no puede ser disminuido de ninguna forma, pues es el calor mínino
que se requiere para evaporar el agua. Las otras perdidas pueden ser rebajadas en una cierta por
medio de mejoramientos en las secadoras o utilizando algunos sistemas de secado más eficientes,
como se demuestra en otros capítulos de esta obra.
50
Casi el 50% del calor producido por el combustible se puede perder. Las calorías necesarias para el
secado las suministra, entonces, el combustible. Mas adelante se analizarán las causas de las
diferentes pérdidas.
Para conocer la forma de calcular el consumo específico de energía de una secadora particular, un
ejemplo puede servir para ello.
Sea una secadora que rinde 40 t/h de grano seco, con maíz de 17% a 13,5%.
Es preciso calcular la entrada del grano húmedo que produce 40 t/h de grano seco, por esta fórmula:
[100 - 13.5] / [100- 17,0] x 40 t/h = 41,7 t/h
41,7 t/h - 40 t/h = 1,7 t de agua/h = 1 700 kg de agua/h que es el poder de evaporación.
Si el consumo de gasoil medido fuera, por ejemplo, de 260 l/hora, para un gasoil de 0,820 kg por
litro, serán 213 kg de gasoil/hora. Si este gasoil tiene un poder calórico de 10 100 kcal/kg, el
consumo energético será de:
10 100 kcal/kg x 213 kg/h = 2 151 300 kcal/hora
Dividiendo este consumo energético por el poder de evaporación:
2 151 300 kcal/h / 1 700 Kg/h = 1 265 kcal/kg de agua
Un consumo específico de energía de 1 265 kcal/kg de agua evaporada puede considerarse algo
elevado, pero todavía aceptable.
Este consumo de energía, 1 265 kcal/kg agua, significa un rendimiento energético de un 47,4% es
decir que se han utilizado 665 kcal más que las 600 necesarias para evaporar 1 kg de agua. Un
rendimiento de un 50% debe ser el promedio de nuestras secadoras tradicionalmente empleadas.
El consumo específico de energía va creciendo cuando el grano que ingresa a la secadora tiene
menor porcentaje de humedad. Así, es posible que un grano con 22% de humedad represente un
consumo específico de unas 1 250 kcal/kg, mientras que el mismo grano, con 16% de humedad
inicial, puede consumir en esa secadora alrededor de 1 500 kcal/kg.
Esta menor eficiencia es debida a que resulta más difícil remover el agua del grano menos húmedo
porque esta más fuertemente ligada a la estructura de la semilla.
3. Eficiencia una secadora

Es la relación entre las kcal mínimas necesarias para evaporar el agua de una masa determinada de
granos y la cantidad de kcal realmente consumidas.
Ef = [kg de agua evaporada x calor latente del agua (kcal/kg)] / [kg de combustible usado x poder
calórico del combustible] x100
Ejemplo: se deben secar 50 t de maíz, de 18 a 13,5% de humedad, con una secadora de 50 t/h de
capacidad, y se ha consumido 205 kg de gasoil, que tienen un poder calórico de 10 800 kcal/kg.
Agua a evaporar:
51
5,2% de 50 t (50 000 kg) = 2 600 kg de agua

El calor latente del agua es de unas 600 kcal/kg
Esto significa que un 29,5% de la energía consumida del combustible se pierde en esta secadora.
Una secadora moderna con un diseño más racional, puede aumentar su eficiencia a 75% o más.
Entonces la mejor forma de medir la eficiencia de una secadora es calcular las kcal consumidas para
evaporar 1 kg de agua. Veamos otro ejemplo:
Supongamos dos secadoras similares "A" y "B", que están secando maíz 18 a 13,5%, y que ambas
tienen una capacidad de secado de 40 t/h, con igual temperatura del aire de secado.
La secadora "A" consumió 240 l gasoil/hora
La secadora "B" consumió 280l gasoil/hora
La cantidad de agua a evaporar es igual para ambas:
[18 - 13.5] / [100- 13,5] x 40 t/h = 2 081 kg agua/hora
Para un gasoil de 10 120 kcal/kg y de una densidad de 0,82 kg/l, resulta:
Secadora A:
240 l/h x 0,82 kg/l x 10 120 kcal/kg = 1 991 616 kcal/hora
1 991 616 kcal/h / 2 081 kg agua/h = 957 kcal/kg
Secadora B:
280 l/h x 0,82 kg/l x 10 120 kcaI/kg = 2 323 552 kcal/hora
2 323 552 kcal/h / 2 081 kg agua/h = 1 1 17 kcal/kg
La secadora A es más eficiente pues consume menos kcal por cada kg de agua a evaporar.
Otra forma de medir la eficiencia con que está trabajando una secadora es midiendo las
temperaturas del aire de secado, del aire usado y del aire ambiente (Aguilar and Boyce, 1966),
aplicando esta fórmula:
Donde:
Tas: temperatura del aire de secado
Tau: temperatura del aire usado
Taa: temperatura del aire ambiente
Un ejemplo permitirá entender este cálculo. Una secadora trabaja con aire de secado a 120°C, el
aire usado sale de la cámara de secado a 40°C, y el aire ambiente está a 18°C. Si el aire se calienta a
120°C y estaba a 18°C, quiere decir que hay 102°C (120 - 18) que la secadora puede utilizar; pero si
el aire se calentó a 120°C y sale a 40°C, significa que la secadora sólo aprovechó 80°C (120 40). Si
podía utilizar 102°C y sólo aprovechó 80°C, la eficiencia es:
52
80 / 102 = 0,78 o sea el 78%

que es el mismo valor al aplicar la fórmula de arriba.
Hay que tener cuidado cuando se trata de la temperatura del aire de secado. El aire de secado puede
salir del equipo generador de calor a 150°C, pero cuando está por penetrar en la masa de grano,
puede estar a 120°C, es decir, perdió ya 30°C. Es por ello que en realidad en el denominador
debiera colocarse como valor de la temperatura del aire de secado 150°C.
Estos cálculos son relativamente aproximados, y los mismos autores (Aguilar and Boyce, 1966
aconsejan, para mayor exactitud, emplear la temperatura de bulbo húmedo (Tasw) del aire de
secado en el denominador de la ecuación, en lugar de Tau; dicen que cuando el aire usado está
saturado, su valor es casi igual a Taa, y el resultado se acerca mucho al 100%.
Toftdahl Olesen (1987) propone la siguiente fórmula para calcular el consumo especifico de
energía:
q = 1,06 (600 + 0,24 tb-ta/ xb-xa)
Donde:
q: consumo específico de energía (en kcal/kg agua)
tb: temperatura del aire usado
ta: temperatura del aire exterior
xb: kg de agua por kg de aire seco del aire usado
xa: ka de agua por kg de aire seco del aire exterior
Este cálculo fue realizado para cebada, pero puede ser empleado aproximadamente para otros
cereales.
4. Pérdidas de energía
Hemos visto ya que las pérdidas de energía o de calor de una secadora son de variado tipo. Las más
importantes de ellas son las que se producen por el calor sensible que se va con el aire usado. Aun
cuando el aire usado salga saturado, siempre una pérdida de calor se origina por el calor sensible
que conduce.
En definitiva, las condiciones más favorables para el secado se presentan cuanto mayor sea la
diferencia entre la temperatura del aire de secado que entra en contacto con los granos y la del aire
usado. Se deduce entonces que será favorable el balance cuando la temperatura del aire de secado
sea más elevada. Igualmente favorable es una mayor temperatura del aire ambiente.
La otra pérdida importante es el calor que se va con el grano que sale caliente. En este caso no nos
referimos a la temperatura del grano que sale de la máquina (pues ha pasado por el enfriamiento)
sino a la que tiene el grano al final de la cámara de secado. La mejor forma de aprovechar ese calor
es empleando secaaireación, es decir, trabajando toda la maquina en caliente (ver Capítulo VIl).
5. Saturación del aire usado

Es sabido que cuanto más saturado salga el aire de la secadora, mejor será la eficiencia energética
de la maquina.
53
Este aire se satura por dos razones: 1) porque absorbe humedad al atravesar los granos húmedos, es
decir, aumenta su humedad absoluta, y 2) porque cede calor al grano y por ende se enfría y entonces
disminuye su humedad de saturación. Es decir, que cuanto menor sea la diferencia de temperatura
entre el bulbo seco y el bulbo húmedo de un psicrómetro, el aire estará más saturado.
Según Isaac y Muhlbauer, 1975, una secadora trabajando a 80°C de temperatura del aire de secado,
y cuyo aire usado sale casi 100% saturado, estará consumiendo unas 900 kcal/kg de agua
evaporada, mientras que si el aire sale con solo 20% de saturación, el consumo será de unas 1 500
kcal/kg.
También es importante la humedad relativa del aire ambiente o exterior. Cuanto menor sea la
humedad relativa del aire ambiente y mayor la del aire usado, mejor será el rendimiento, en kcal/kg.
Estas características de la humedad relativa del aire tienen fundamento cuando se está refiriendo a
secado con aire natural o a baja temperatura, pero cuando se habla de secado con altas temperaturas,
la variación de la humedad relativa del aire exterior tiene escasa trascendencia.
Hay varias maneras de aumentar la saturación del aire usado.
Una de ellas es reducir el caudal del aire pues así aumenta el fiemo de contacto entre aire y grano, y
el aire puede recoger más humedad. Pero, esto se consigue a costa de disminuir la capacidad de
secado, pues el ingreso total de energía al sistema se restringe. El aumento de eficiencia compensa,
en parte, la reducción de capacidad.
Otra forma, como ya se ha expresado en otra parte, es incrementar la temperatura del aire secado,
pero dentro de las limitaciones de esta medida.
6. Medición de la saturación del aire usado

Esta medición, que significa determinar la humedad relativa del aire usado, puede hacerse por
medio de un psicrómetro (ver Capítulo I - 11).
Para ello se debe colocar el psicrómetro en la corriente de aire usado que sale de la maquina,
mantenerlo hasta que los valores se mantengan estables (1 a 3 minutos), procurando siempre que se
conserve húmeda la tela que cubre el bulbo húmedo. Registrados los datos de bulbo seco y de bulbo
húmedo, se consulta el Cuadro 5.
Este cuadro, extraído de Berhaut y Lasseran, 1986, permite conocer el consumo especifico de
energía. Aclaran dichos autores que estos datos son aproximados, y no pueden reemplazar a
controles más completos.
En las secadoras comerciales verticales, la humedad relativa del aire usado se va reduciendo a
medida que el grano se seca.
Entonces, en la parte superior de la cámara de secado, el aire puede salir con una HR cercana a la
saturación, mientras que en la parte inferior puede estar a sólo 20% de HR.
54
Diferencia 25°C 30°C 35°C 40°C 45°C 50°C 55°C 60°C

entre Ts y Th
2°C 960 890 850 810 790 760 740 720
5°C 1100 1000 930 870 830 790 760 740
7 °C 1500 1200 1000 920 870 820 780 760
10°C 5800 1600 1200 1000 940 870 870 790
12°C 2800 1500 1200 1000 920 860 810
15°C 2900 1500 1200 1000 930 860
17°C 2100 1400 1100 990 900
20°C 2100 1400 1100 980
22°C 1700 1300 1100
25°C 3200 1700 1200
27°C 2100 1400
Cuadro 5. Cantidad de calor, en kcal, usada para evaporar 1 kg de agua, en función de las
temperaturas seca (Ts) y húmeda (Th) del aire usado. (Cortesía Berhaut y Lasseran)
7. Medición de la temperatura del aire usado

Como se ha mencionado antes, esta temperatura varía entre 35 y 60°C, dependiendo del tipo de
secadora y las condiciones de secado. Es menester vigilarla regularmente pues es un índice del buen
funcionamiento del sistema. Normalmente se mantiene estable, pero si aumenta con rapidez, puede
significar un principio de incendio.
Aun sin llegar a un principio de incendio, la elevación de dicha temperatura es una señal de un
comienzo de obstrucción, que se acompaña de una disminución de la saturación del aire, seguido de
una reducción del rendimiento de la máquina.
Es por esta razón que las secadoras deberían estar equipadas con un sistema de control que avise,
por algún tipo de alarma, de una elevación brusca de temperatura. El control tendría que estar
regulado para actuar cuando esa elevación sea de unos 15-20°C encima de la temperatura corriente
del aire usado. Lo ideal sería un sistema automático que, al alcanzar esas temperaturas, apague el
quemador y detenga los ventiladores.
La medición de la temperatura de dicho aire debe ser realizada a distintos niveles de la cámara de
secado, para asegurarse que esté bien distribuida, de acuerdo a las temperaturas de entrada.
8. Cálculo caudal de aire de la secadora

Conocida la cantidad de agua a evaporar y calculado el consumo energético, es útil determinar la
cantidad de aire para transportar la cantidad de calor ya establecida sin superar una temperatura de
trabajo prefijada.
55
El cálculo, en m³/min, se puede hacer con la siguiente fórmula:

Caudal (m³/min) = consumo energético (kcal/h) / [∆t x 17]
Donde:
∆t: diferencia entre la temperatura del aire de secado y la temperatura ambiente
17: constante de Foster
Ejemplo: En la cita del tema "Eficiencia de una secadora" se determinó un consumo energético de 2
214 000 kcal/h. Se supone que la temperatura del aire de secado es de 100°C y la del ambiente de
20°C, luego ∆t = 80.
Caudal = 2 214 00 kcal/h / [80 x 17]= 1 628 m³/minuto
El conocimiento de este dato permite seleccionar el tamaño del ventilador o de los ventiladores.
Los caudales de aire de los ventiladores de aire caliente varían de 700 a 3 000 m³/min, de acuerdo al
tipo de máquina. En promedio, alrededor de 1 800 m³/min. Esto significa valores medios entre 2
000 y 2 800 m³/hora y por m³ de grano en la cámara de secado.
Este caudal específico se obtiene dividiendo el caudal del ventilador por el volumen de la cámara
secado.
9. Consumo de combustible
Se presenta a continuación un cálculo aproximado para conocer cuál es el consumo de combustible
de una secadora comercial tipo torre, para que los usuarios puedan compararlo con el consumo real
de sus secadoras.
Ejemplo: Una secadora que debe secar maíz de 21 a 14% de humedad, y que tiene una capacidad de
fábrica de 30 t/h. Se supone un consumo específico de energía de 1 200 kcal/kg de agua evaporada.
Secar de 21 a 14% significa una merma de 8,14%.
30 t/h es la capacidad de grano seco, pero debe calcularse la cantidad de grano húmedo que ingresó
en 1 hora. Para ello se aplica la fórmula:
[100-14] / [100 - 21] x 30 t/h = 32,65 t/h
32,65-30 = 2 658 t/h = 2 658 kg de aguad/h
2 658 kg/h x 1 200 kcal/kg = 3 189 600 kcal/h
Si cada kg de gasoil libera 10 100 kcal/kg, resulta un consumo de:
3 189 600 / 10 100 = 316 kg gasoil/hora
o sea 316 kg/h / 32,65 t/h = 9,67 kg/t = 0,97 kg/quintal
Que serán iguales a 1,18 l/quintal, o a 385 l/hora
Otra forma de expresar el consumo de combustible es en litros por tonelada y por punto de
humedad. En el ejemplo anterior sería:
11.8 l/t / 7p = 1 ,69 l/t.p
56
10. Medición del consumo de combustible

Como en la mayor parte de las plantas de acopia el combustible se encuentra depositado en grandes
tanques, generalmente subterráneos, resulta difícil medir el consumo del mismo. La solución sería
equipar la línea con algún medidor especial, que se hallan en el comercio, del tipo usado en las
estaciones de servicio de automotores.
Una solución más barata para hacer mediciones por períodos de una hora o más, se muestra en la
Figura 21. Para ello se aprovecha el retorno de combustible, colocando un tanque de unos 200 litros
(E) que es llenado por dicho retorno, cerrando la válvula A y abriendo la válvula B. Este depósito
tiene una varilla graduada que permite conocer con facilidad el combustible consumido. Cuando
este tanque está lleno, se abre la válvula C y se cierra la D, para que el combustible fluya del tanque
E hacia la bomba de combustible, y luego al quemador.
Pesando la cantidad de grano seco que salió de la secadora en el período de tiempo que se uso este
equipo y midiendo el consumo de combustible, es fácil calcular los litros gastados por quintal o por
hora.
Si el consumo real así medido fuera mayor que el valor calculado, significa que el consumo
específico de energía es mayor que lo normal, y que la secadora, por consiguiente, es poco eficiente.
11. Consumo de electricidad

De acuerdo a los datos suministrados por diversos fabricantes, la potencia total absorbida por las
máquinas se puede calcular de la siguiente forma (en CV):
Secadoras de caballetes: 1,5 x capacidad secado en t/h
Secadoras de columnas: 2,0 x capacidad secado en t/h
Así una secadora de caballetes de 50 t/h requerirá una potencia de 75 CV (1,5 x 50) mientras que
una de columnas requerirá 100 CV (2 x 50).
Los CV se deben expresar en kw, multiplicándolos por 0,736.
57
Figura 21. Equipo para medición de combustible (Cortesía Ing. Suñer)
Para la secadora de caballetes: 75 CV x 0,736 = 55,2 kw. En una hora de trabajo serán 55,2 kwhora.
58
Esto significa un consumo por t de grano:

55.2 kwhora / 50 t/h = 1,1 kwh/t
Este consumo se refiere a un maíz que se seca de 18 a 13,5%. Si se secara, por ejemplo, de 25 a
13,5%, el consumo aumentaría a:
55,2 kwhora / 15,2 t/h = 3,6 kwh/t
Este consumo de electricidad, para sumarlo al consumo de combustible y obtener así el consumo
total de energía, debería transformarse a kcal/hora:
1 kw = 859,8 kcal/hora
Para 55,2 kw = 47 461 kcal/hora, que es el consumo de electricidad.
Comparado con el consumo de combustible, que era de 2 214 000 kcal/hora, de acuerdo al ejemplo
visto anteriormente, resulta ser sólo de 2,1%, de manera que para estos tipos de cálculos el consumo
de electricidad tiene poca incidencia.
12. Potencia consumida

Hay una relación proporcional entre la capacidad nominal de una secadora en t/hora y la potencia en
CV necesaria para accionar todos los mecanismos. Las secadoras más grandes absorberán, por
supuesto, mayor potencia total.
La potencia se precisa para impulsar los ventiladores de aire caliente y de aire frío, la bomba de
combustible, el ventilador de aire secundario para el quemador, el mecanismo de descarga, sinfines
de tolva superior y otros dispositivos. También hay que agregar la potencia consumida por la noria
elevadora o el transportador de carga de la secadora.
Una forma interesante de comparar los consumos de potencia en secadoras es dividir la potencia
total consumida en CV por la capacidad nominal en t/hora, cálculo que se expresa en CV hora por
tonelada y que denominamos "potencia consumida por t".
Cuanto menor sea este índice, mejor será el aprovechamiento de la potencia (Capítulo XI).
13. Combustibles Iíquidos para el secado

Se encuentran en el mercado los siguientes:
Gasoil
Diesel oíl
Diluyente para fueloil
Fueloil
Kerosene
El gasoil es el mas caro y el fueloil el más barato, pero por razones operativas y de mantenimiento
no se aconseja el uso de este último, ya que es un combustible sucio. El kerosene es un buen
combustible, pero suele producir olores objetables y su costo es algo mayor.
En cuanto al diluyente, si bien tiene un buen poder calórico y otras propiedades, presenta ciertos
inconvenientes, como degradarse en almacenamientos prolongados, y tapar con más frecuencia los
59
filtros y los picos.

Estos combustibles líquidos producen compuestos químicos en la combustión (ver tema "Ventajas
del gas") que se consideran contaminantes de los granos, siendo mayor esta contaminación cuanto
más pesados sean. Sin embargo, un gasoil limpio, con un quemador bien regulado y mantenido,
origina muy poco benzopireno, un contaminante.
La diferencia de precios de los combustibles mencionados es el motivo principal de la elección de
su uso, lo cual no suele estar de acuerdo con los factores de calidad del grano.
Esto es particularmente trascendente en el secado de trigo, debido a su consumo directo como
harina y pan.
Cuando se adquieran combustibles más baratos, como dieseloil, diluyente y fueloil, hay que tener
muy en cuenta la elección del proveedor, para evitar mezclas, adulteraciones y otras maniobras que
perjudican la calidad de los productos. Sólo deben contratarse los proveedores de agentes o
distribuidores oficiales de las distintas compañías.
Otra advertencia es que cuando se emplean combustibles pasados y en climas muy fríos, deben ser
mantenidos en depósitos a temperaturas de 50-55°C para que no coagulen.
Un consejo para los acopladores: pesar el camión que trae el combustible (cargado y vacío). Con los
kg obtenidos y el dato de densidad que figura en el Cuadro 6, se calculan los litros recibidos, los
cuales deben ser muy aproximados a los que figuran en la nota de remisión.
14. Combustibles gaseosos

Hay dos tipos principales de gas que pueden emplearse:
1. Gas licuado (propano y/o butano), que es provisto en tanques o cisternas. Es un producto
líquido, que se gasifica rápidamente al abrir las válvulas, por la alta presión a que está
sometido.
2. Gas natural, que se recibe por cañerías de la red general de gasoductos que abastecen a gran
parte del país. Este ges circula a baja presión y su precio es inferior al primero.
El gas licuado requiere, además de la provisión regular del mismo por las empresas abastecedoras,
de un sistema de combustible que contiene válvulas, manómetros, llaves, elementos de seguridad y
conductos, además de los tanques o depósitos de gas.
El gas natural, si bien es más barato y más simple su manejo, necesita contar con la línea que
conecte la secadora con la red general. En la mayoría de los casos la red está alejada, y el
propietario de la planta debe hacerse cargo del costo de la misma. Sin embargo, el gas natural tiene
la ventaja de no tener la necesidad de un depósito o tanque y de la seguridad de su
aprovisionamiento.
La equivalencia entre el consumo de gasoil y de gas envasado (propano) se establece sobre el poder
calórico de ambos combustibles y los pesos específicos respectivos (Cuadro 6).
1 litro gasoil/hora = 0,78 kg gas/hora = 1,54 l gas/hora
Así, una secadora que consuma 180 l/hora de gasoil, consumirá aproximadamente 140 kg/hora de
gas envasado ó 277 l/hora del mismo gas.
60
Cuadro 6. Conversiones energéticas
61
15. Ventajas del gas

El reemplazo del gasoil, diluyentes y mezclas de derivados de petróleo por el gas, tiene tres ventajas
incuestionables, además de otras que se mencionan después:
1. Su menor costo, de suerte que se reducen los gastos de energía.
2. La menor contaminación de los granos, como se ha mencionado.
3. La modulación infinitamente variable del quemador, a diferencia de la mayor dificultad para
hacerlo con los quemadores a combustible diesel.
Una incorrecta regulación del quemador propicia la formación de compuestos que son objetables.
Algunos países, como Suiza, Dan prohibido el empleo de granos secados con combustibles líquidos
como gasoil, fueloil, etc., o si no exigen el uso de intercambiadores de calor para evitar la
combustión directa (mezcla de los gases de combustión con el aire de secado).
Alcohol etílico 5829 Kcal/kg

Bagazo de caña azúcar 2200 a 3300 Kcal/kg
Biogas 4100 Kcal/m³
Rastrojo de maíz 3200 Kcal/kg
Carbón mineral 5200 a 7750 Kcal/kg
Carbón vegetal 6600 Kcal/kg
Ciscara de arroz 3900 Kcal/kg
Gasolina (nafta) 10500 Kcal/kg
Querosene 10300 Kcal/kg
Marlo de maíz (20% hum) 3600 Kcal/kg
Cuadro 7. Poder calórico de otros combustibles
Los intercambiadores de calor impiden la contaminación de los granos, pero reducen el rendimiento
térmico total de la secadora de un 15-20% (ver inciso 25).
Una ventaja adicional del gas es, justamente, encontrarse en estado gaseoso lo que permite una
adecuada mezcla con el aire. Por esta razón, la regulación es más fácil, rápida y limpia, decreciendo
los problemas de balanceo de cantidad de aire frío, de presión de combustible y temperatura
existentes en los quemadores de gasoil.
Otra ventaja del gas es que no origina compuestos de azufre, como lo hacen los combustibles tipo
gasoil, evitando así la corrosión de las partes metálicas de la secadora.
En definitiva, la combustión es, entonces, más limpia, por lo tanto puede hacerse combustión,
siempre que los quemadores trabajen bien. Además, el tanque de gas licuado no requiere costosas
limpiezas periódicas.
Aparte de las facilidades ya mencionadas por el uso del gas, hay que mencionar otra, que es la
posibilidad de poder medir el consumo de gas por medio del medidor respectivo.
La dificultad de emplear gas licuado está dada, como se dijo, por la necesidad de contar con la
62
provisión continuada del combustible, lo que significa un deposito apropiado, el instrumental de

regulación y control o, en el gas natural, la línea o gasoducto desde la línea principal. Esta inversión
debe estar a cargo del propietario de la empresa almacenadora, pero es manifiesto que el costo
puede ser amortizado en un tiempo corto.
El gas envasado, o licuado, o comprimido, como también se lo conoce, se encuentra en estado
líquido pero se puede gasificar con facilidad. Puede entonces alimentar a la secadora en forma
líquida o gaseosa.
La forma líquida evita los problemas de congelamiento, y la alimentación se hace por la parte
inferior del deposito; cuando surge de la parte superior lo hace en forma gaseosa.
La alimentación líquida requiere una fuente de calor para su gasificación, que es generada por el
propio gas en gasificadores del tipo serpentina.
Se debe tener en cuenta que la presencia de gas licuado en forma líquida en la línea es más
peligroso; una pequeña pérdida de liquido dejará escapar una cantidad mucho mayor de ges que
cuando se usa ya gasificado. Esto se debe a que el líquido al gasificarse aumenta de volumen en una
proporción de 250 a 1.
Sin embargo, los circuitos usados están surtidos de válvulas y sistemas de seguridad que reducen
considerablemente los riesgos.
Existen en la actualidad empresas fabricantes e instaladoras de estos equipos, y otras suministran el
gas.
Uno de los modelos de quemadores de ges más utilizado es el que esté ilustrado en la Figura 22; es
del tipo mezcla en tobera, y posee control automático de llama, pulsador, filtro, diversas válvulas
automáticas, manómetro, presostatos, etc. Está provisto de un ventilador centrífugo accionado por
motor trifásico, cuya potencia varía de 1/4 a 5,5 CV, dependiendo de la capacidad del quemador.
63
Figura 22. Quemador a gas (Doc. EQA)
16. Leña
La lena es un combustible barato y muy económico para zonas donde abundan bosques y montes.
Tiene un aceptable poder caIórico y es de fácil combustión. Su manejo no exige mano de obra
calificada y tiene bajo tenor de cenizas y azufre.
En Brasil está prohibido desde 1981 el empleo de combustibles derivados del petróleo para el
secado de granos, lo que obligó a la utilización de leña y de residuos agrícolas.
Para su empleo se necesita un horno grande especial, provisto de una grilla de hierro fundido y
revestido de material refractario.
En algunos hornos la leda sufre un presecado y los gases desprendidos son totalmente quemados
cuando pasan por la grilla, y se separan hacia una cámara de mezcla. Se producen altas
temperaturas, del orden de 1000°C, y luego de la mezcla pueden llegar a 250°C. La combustión es
buena con gases libres de partículas incandescentes. Luego se mezcla con aire frío para reducir la
temperatura a 80 100°C
Otros hornos deben trabajar con fuego o combustión indirecta, para impedir que el aire quede
impregnado de hollín, que transmite a los granos olor y gusto desagradables.
El consumo de leña, para una secadora de 30 - 40 t/h puede ser de unos 2 m³ por hora.
64
Los inconvenientes que presenta la leña es el grao volumen de espacio que ocupa y su
correspondiente acarreo. Requiere además, un operario para la carga del horno y el control de
temperatura.
Además, el abastecimiento puede ser irregular, considerando las grandes cantidades necesarias. Si
bien su poder calórico es aceptable, resulta inferior al de los combustibles sólidos.
Por otra parte, pueden existir prohibiciones de explotar bosques naturales, por lo cual se necesita
disponer de un programa de reforestación bien encarado y continuo. En Brasil se calcula que para
secar 1 000 t de mm se requiere un área de reforestación de 7,2 ha para que la unidad almacenadora
se haga autónoma en su necesidad de energía.
Se aconseja que la lena sea cortada en tamaños de 1 m para facilitar la carga y el manipuleo en las
pilas de deposito.
La mayoría de estos hornos pueden quemar otras materias vegetales, como cáscara de arroz, paja de
cereales, etc.
Teniendo en cuenta que en el futuro el uso de todos estos residuos, como otros más (lo cual se
conoce como "biomasa") puedan tener un desarrollo espectacular, una medida aconsejable al
diseñar un nuevo centro de acopio, es dejar un espacio previsible para la instalación posible de un
horno y depósito de biomasa.
17. Marlos de maíz

Ensayos realizados por Keener et al, 1981, bao demostrado que los marlos de maíz usados como
combustible resultan efectivos en reducir las necesidades de energía.
El uso del marlo (olote, tusa) del maíz para secar el grano requiere un sistema completo para
recogerlo, transportarlo, almacenarlo, secarlo y quemarlo.
La cosechadora automotriz necesita ser equipada con un dispositivo "marlero" ubicado,
generalmente, en la cola de la maquina, para separar los marlos del resto de chala y hojas que tira la
cosechadora. Se debe disponer, también, de un acoplado extra para recibir los marlos y de un
depósito para almacenarlos. Este proceso puede causar retrasos y complicaciones en la cosecha de
maíz, sobre todo por la necesidad de cambiar los acoplados para los marlos, pues estos se llenan
rápidamente. Otra solución es que la cosechadora arroje los marlos a un costado formando una
hilera y que luego sean recogidos por un recolector especial.
Más racional seria utilizar una juntadora-espigadora que sólo recolecta las mazorcas, que
posteriormente tienen que ser desgranadas en una desgranadora de maíz, estacionaria. Este método
encarece, por supuesto, la cosecha de maíz como grano. En cambio puede ser aprovechado por
empresas productoras de semilla de maíz, que recolectan con juntadoras y acumulan grandes
volúmenes de marlos.
En Estados Unidos se ha probado otro sistema (Vence Morey et al, 1987) que reside en variar las
regulaciones del cilindro de la cosechadora, disminuir la luz entre cilindro y cóncavo y abrir más las
zarandas, de forma tal que los marlos rotos y los granos sean acumulados en la tolva de granos de la
cosechadora. La mezcla es transportada, entonces, a la instalación de secado, lo que elimina la
necesidad de un acarreo separado para los marlos. Allí la mezcla es clasificada, el grano húmedo
ingresa a la secadora y los marlos (o los pedazos de marlos) transportados a una secadora de marlos,
y posteriormente al quemador para actuar como combustible. Los marlos deben ser secados para
65
poder ser utilizados. El marlo es empleado, también, para secar los marlos húmedos.
Los marlos secos son quemados en un horno especial, de dos etapas (gasificación y combustión), y
los gases de esa combustión son utilizados para mezclarse con el aire de secado, y alcanzar
temperaturas de 90 a 110°C en la secadora de grano.
Los mismos autores indican un consumo específico de energía de unas 1 500 kcal/kg de agua
evaporada, y una eficiencia de combustión entre 80 y 85%.
Una hectárea de maíz rindiendo 6 000 kg de grano puede producir 1 t de marlos; como el calor de
combustión de los marlos secos es de unas 3 600 kcal/kg, la capacidad térmica de los marlos será de
3 600 000 kcal, suficiente para secar dos o más ha de maíz con 20% de humedad inicial (Cuadro 7).
18. Empleo de la electricidad

Ademas del uso de la electricidad para el funcionamiento de los ventiladores y otras aplicaciones, se
ha pensado en la electricidad como fuente de calor para calentar el aire en secadoras comerciales.
Se conocen algunas iniciativas para utilizar bombas de calor (Hagan, 1979), en las que se
consiguieron economías de hasta el 60% en la energía eléctrica consumida en relación al consumo
de calentadores a resistencia, pero la duración del secado se alargaba, y los costos de instalar la
bomba eran casi iguales al ahorro de energía.
También se han desarrollado secadoras con la energía de microondas, con buenos resultados en
cuanto a alta velocidad de secado, falta de ruido y sin contaminación, pero el costo energético fue
elevado.
En 1988 se conoció en Francia un sistema de calentamiento del aire de secadoras comerciales por
medio de baterías de resistencias eléctricas. Estas baterías están colocadas en la entrada de aire de la
parte baja de la secadora, y tienen una potencia instalada de 3 000 kw, alimentadas por línea de 660
voltios a partir de un transformador de 20 kv/60 v. Según sus fabricantes la batería puede calentar
80 000 kg/hora de aire de 0°C a 120°C.
Han sido instaladas en secadoras ya existentes, en algunos casos reemplazando a los quemadores a
gasoil, y en otros, trabajando en paralelo con los quemadores existentes, para usar la electricidad
sustituyendo al gasoil fuera de las tarifas especiales de invierno en aquel país.
19. Combustión y quemadores

Hasta ahora se han estudiado los diversos combustibles que se emplean en el secado de granos.
Ahora se analizará el problema de la combustión y los quemadores.
En la Figura 23 se ilustra un tipo común de quemador de pulverización mecánica. Los quemadores
llamados "modulantes" tienen la posibilidad de regular la cantidad de combustible y la potencia
térmica en una proporción de 1 a 3, mientras que el aire para la combustión se regula
automáticamente en función de la cantidad de combustible.
66
Figura 23. Quemador de pulverización mecánica (Doc. ITCF)
20. Combustión
Para quemar completamente 1 kg de gasoil se requiere un mínimo de 15 kg de aire, o sea unos 12
m³. Como en un quemador no se puede mezclar bien el aire con el combustible, es necesario
aumentar la cantidad de aire. Esto aumenta el volumen de gases de la combustión, los cuales, por
estar a una temperatura determinada, aumentan las pérdidas de calor, proporcionales al exceso de
aire.
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Para medir el exceso de aire, se debe obtener una muestra de los gases y medir en ellos el contenido
de anhídrido carbónico (CO2). En una combustión perfecta el contenido de CO2 debe ser el 15,2%
en volumen. El exceso de aire será por tanto más elevado cuando el porcentaje de CO2 es menor. En
ensayos en Francia el contenido en CO2 oscila entre 7 y 12%. Existen dispositivos simples para
medir el contenido de CO2 con una buena aproximación, que se basan en la absorción de este ges en
una solución alcalina de potasio.
En el Cuadro 8 están indicados los diferentes porcentajes de exceso de aire en la combustión.
Por otro lado, si la cantidad de aire (o sea el oxígeno) es insuficiente, upa parte del carbono será
parcialmente quemado, lo que se traducirá en la formación de hollín. Entonces, existe la tendencia a
aumentar la cantidad de aire al quemador para asegurar una combustión lo más completa posible,
con las consecuencias explicadas. Un exceso de aire produce, en general, una llama de color
amarillo cIaro.
Hay entonces UD equilibrio a encontrar entre la ausencia de partículas carbonosas y un exceso de
aire.
La presencia de hollín se puede comprobar haciendo pasar una cierta cantidad de los gases de la
combustión, extraídos por una bomba, a través de un filtro de papel; se compara luego la coloración
obtenido con una escala testigo (escala Baccara). La coloración no debería superar el índice 1 de la
escala Baccara para el gasoil, y el índice 2 para el fueloil (Lasseran, 1979).
Esto es fácil hacerlo en las secadoras que tienen intercambiador de calor, en las cuales se aconseja
que se lleve a cabo cada 2 a 3 días, midiendo la ausencia de hollín y el contenido de CO2.
Contenido de CO2 y SO2, en volúmen Gas - oil % Diesel - oil %

15,9 -
0
15,2 0 4
14,5 4 9
14,0 8 13
13,0 16 21
12,0 24 30
11,0 36 41
10,0 48 54
9,0 66 73
8,0 83 91
7,0 112 120
Cuadro 8. Exceso de aire, en porcentaje, en función del contenido de CO2 más SO2.
También se aconseja que estas mediciones se efectúen en forma imperativa cada vez que se
modifican las dimensiones del gliceur. El tenor de CO2 que debiera conseguirse no debiera ser
menor de 12%.
68
Las secadoras con intercambiador permiten medir la temperatura de los gases de la combustión, la
que, como promedio, oscila entre 150 y 200°C a la salida de la chimenea. Si esta aumenta, significa
suciedad en forma de capa en el intercambiador. Se considera que una subida de 20°C en esa
temperatura, comparada con la misma cuando el intercambiador estaba limpio, es un índice de
suciedad.
Conocida la temperatura de los gases de la combustión y el % de CO2, se pueden calcular las
pérdidas debidas a dichos gases por esta fórmula:
Donde:
Tg: temperatura de los gases
Ta: temperatura del aire ambiente
% CO2: contenido de C02 en los gases
Estas pérdidas no debieran ser superiores al 12%. Si lo fueran significaría que el intercambiador
está mal diseñado, o que está muy sucio por depósitos de hollín.
En las secadoras sin intercambiador posible tolerar tenores de CO2 algo menores, pues ello
representa un exceso de aire que favorece una buena combustión. En estas secadoras, estas
mediciones son dificultosas, pues se deben efectuar entre la cámara de combustión y el parallamas,
antes de que los gases se mezclen con el aire de secado.
En las secadoras que tienen chimenea de evacuación de gases de combustión se puede taladrar un
agujero para extraer las muestras. J.L. Poichotte, técnico investigador francés (Poichotte, 1979)
recomienda utilizar un deshollinador químico el cual, pulverizado en la llama, desintegra las
partículas de holl[n para evitar que se depositen en las paredes; este tratamiento debiera realizarse
cada vez que la temperatura de los gases aumente 20°C con respecto al valor que ha sido medido
inmediatamente después de un deshollinado.
21 . Regulaciones del quemador

Cuando la combustión es incompleta, o el combustible no está correctamente pulverizado, o el
quemador está mal regulado, pueden aparecer también granos con olor a combustible, o tiznados, y
hasta mojados con combustible. Hay que verificar, entonces, el estado y funcionamiento del
quemador, o ver si el combustible está mezclado con suciedades o agua.
En cuanto a las boquilIas o picos del quemador (citando a Frola, 1982) "están diseñadas para un
rango específico de viscosidad, ya que variaciones de esas viscosidades resultarán en una pobre
atomización. La atomización expone una gran parte de la superficie de las partículas de
combustibles para entrar en contacto con el aire de combustión, contribuyendo así a una pronta
ignición y una rápida y completa combustión. Debido a que la viscosidad puede variar de partida a
partida, dependiendo del origen del crudo, será necesario realizar ajustes en el atomizador hasta
encontrar el punto óptimo, o lo que es más práctico, teniendo un juego para cada tipo de
combustible..
69
Un trabajo muy recomendado para mayores detalles sobre regulación de quemadores es el titulado
"Les combustibles et les générateurs d'air chaud", (Lasseran et al, 1977).
La presión de atomización o pulverización debe ser vigilada regularmente, la cual tiene que
permanecer estabilizada durante el trabajo de la secadora. El control puede efectuarse con un
manómetro adaptado tal fin. Poichotte (1979) también recomienda que nunca se debe regular la
potencia del quemador disminuyendo o aumentando la presión del combustible, sino haciendo
ajustes en el interior del quemador, modificando la posición del inyector y difusor, operación
delicada que debe estar en manos de especialistas. El desgaste y la obstrucción de los inyectores -
dice el mismo autor - es una causa frecuente de problemas. Es fundamental contar con filtros de
buena capacidad para retener las impurezas superiores a 60 micrones.
En el tipo mecánico de quemador de gasoil la pulverización del combustible requiere una presión de
8-12 bars; en cambio, al emplear fueloil se necesita una presión mayor, y en muchos casos calentar
el fluido para disminuir su densidad.
22. Cámara de combustión

Antiguamente las secadoras tenían hornos con ladrillos refractarios, los cuales adquirían una
elevada temperatura y permitían, entonces, una muy buena pulverización del combustible y por
ende una correcta mezcla con el aire, que llevaba en definitiva a una excelente combustión. Por lo
tanto, no se necesitaba una alta presión del combustible. Sólo hacía falta un tiempo extra para
calentar el horno.
Hoy en día los hornos han sido reemplazados por cámaras de combustión metálicas, las cuales se
calientan menos, debiendo por lo tanto, usarse alta presión de aire y de combustible. Todo ello
obliga a controlar el buen funcionamiento de las bombas de presión.
Una buena llama del quemador tiene un color amarillento-anaranjado, lo que representa un
funcionamiento correcto (para combustibles tipo gasoil). Si se observan llamaradas rojas y lenguas
de humo se deduce que la combustión tiene un exceso de combustible, por trabajar con la válvula de
combustible demasiado abierta y no es posible regular la combustión porque la entrada de aire ya
esta abierta al máximo.
La temperatura de una llama se encuentra en torno a los 2 000°C, mientras que los gases de esa
combustión están entre 800 y 1 000°C. Como sabemos la transmisión de este calor al aire de secado
se hace por simple dilución (combustión directa) o por intermedio de un intercambiador
(combustión indirecta) (Figura 24).
Muchos quemadores son del tipo de dos fases o de dos llamas, en los cuales la segunda llama entra
en funcionamiento mediante la intervención de un termostato cuando la primera es insuficiente para
mantener una temperatura prefijada de aire caliente.
70
Figura 24. Cámara de combustión de calentamiento indirecto (Doc. Svegma)
23. Pérdidas de calor

Por las paredes de la cámara de combustión y del generador se producen pérdidas de calor que en
parte pueden ser recuperadas haciendo recircular el aire que las rodea, cuandro están instalados en
un local cerrado de poco volumen. Cuando los generadores están colocados en el exterior pueden
ser aislados en buena proporción con algún aislante bien resistente al calor.
A estas pérdidas deben agregarse las pérdidas de energía explicadas con anterioridad, por un exceso
de aire en el quemador y las que se mencionan en el Capítulo V.
En las secadoras con intercambiador de calor se producen, además, pérdidas debidas a los gases de
combustión que salen de la máquina, las cuales son nulas en las secadoras de combustión directa.
24. Cuidados con el combustible

Un problema común de mantenimiento es la presencia de agua en el gasoil o en otro combustible,
71
que se origina por la condensación de la humedad del aire existente en el interior del tanque.
El agua en el combustible aumenta los riesgos de una mala combustión. Por esta razón el agua debe
eliminarse por medio de la apertura de canillas o robinetes en el fondo de los tanques, ya que el
agua, por su mayor poso, se ubica en el fondo.
Otra solución sería mantener siempre los tanques llenos de combustible, para evitar la presencia de
aire, situación que no siempre es factible.
Cuando se pueda es mejor aislar los tanques exteriores (con lana de vidrio, papel alquitranado, etc.)
para precaver, en verano, el calentamiento del combustible, que produce evaporaciones de
hidrocarburos ligeros, y en invierno, que se puedan provocar cristalizaciones de parafinas que tapan
filtros e inyectores.
Es aconsejable disponer los tanques bajo la superficie del suelo, o si no ubicarlos bajo un techo
protector, para evitar la acción directa del sol.
Un combustible sucio puede obturar la válvula de retención que permite que la bomba de
combustible quede cargada al detener la máquina. Si esto sucede la bomba no succionará
combustible al arrancar, lo que obligará a hacer un cebado de la misma, con las correspondientes
perdidas de tiempo.
El tanque de combustible tiene que tener una cañería de ventilación, pues si falta, se produce vacío
dentro del depósito, y entonces, la bomba de combustible no funciona.
Algunos filtros de combustible suelen tener una mariposa que sirve para limpiarlos diariamente
girando dos o tres vueltas. Cada tres o cuatro meses, se debe desarmar todo el filtro para su total
limpieza, en el caso de ser filtros desarmables.
25. Intercambiadores de calor

Como ya se ha dicho, tienen por objetivo aislar completamente el circuito de los gases de la
combustión del circuito del aire de secado.
Con ello se consigue evitar la contaminación de los granos por compuestos químicos peligrosos,
como el benzopireno, de acuerdo a lo expresado. También se logra reducir el peligro de incendios
debido a partículas de combustible incandescentes o chispas que puede transportar el aire de secado.
En Francia se usan los intercambiadores de calor DO tanto para precaver la contaminación sino para
eliminar el riesgo de los compuestos de azufre que originan los combustibles líquidos, los cuales
actúan produciendo corrosión en las partes metálicas de la parte superior de las secadoras, lugar
donde existe un exceso de humedad, sobre todo en las condiciones de aquel país.
La Figura 25 ilustra un típico intercambiador de calor. La combustión calienta la pared metálica del
circuito por radiación de la llama y por convección. El calor atraviesa esta pared por conducción y
es transmitido al aire de secado del otro costado de la pared. Este modelo, de tipo anular cilíndrico,
es muy simple, pero existen también de tipo tubular; en éstos, el aire de secado se recalienta en una
batería de tubos en el interior de los cuales circulan los gases de la combustión. En la Figura 26 se
observa un intercambiador de este tino.
72
Figura 25. Intercambiador de calor cilíndrico

El inconveniente de los intercambiadores es la existencia de pérdidas inevitables de calor y de
carga, que pueden ser de alrededor del 15%, en comparación con la combustión directa.
Son muy escasas las secadoras en nuestro país que tengan intercambiador de calor, lo cual significa
que puede existir el problema de la contaminación de los granos, a excepción que se utilice el gas
natural o gas comprimido, cuya combustión es mucho más limpia.
73
Figura 26. Intercambiador de calor de batería de tubos (Doc. ITCF)
26. Ubicación del quemador y cámara de combustión

En las secadoras primitivas los equipos generadores de calor están situados en forma horizontal y en
la mayoría de los casos trabajan por impulsión del aire.
La tendencia actual es de ubicarlos verticalmente pues de esta manera se reducen las pérdidas de
presión por cambios de dirección de la corriente de aire caliente. Algunas secadoras de este tipo
trabajan por aspiración y otras por impulsión.
Ciertas marcas actuales han ubicado estos equipos generadores dentro de la maquina, lo cual es
factible en secadoras de columnas (Figura 27). Esta disposición tiene la ventaja de reducir
considerablemente las pérdidas de calor y de disminuir el ruido producido por los ventiladores, pues
el mismo grano actúa como aislante acústico.
74
Figura 27. Cámara de combustión dentro de la secadora (Doc. MGR)
75
En las secadoras horizontales, de columnas hexagonales, la ubicación del ventilador y quemador,

acoplados directamente al plenum de calor (como en la Figura 16) hace que sean casi nulas las
perdidas por fricción y de presión por cambio de dirección del aire caliente.
Sin embargo, la colocación de quemadores y cámara de combustión separados del cuerpo principal
de la secadora, como en secadoras más antiguas, reduce mucho los riesgos de incendio.
También, se observa una tendencia a quemadores anchos, es decir, que produzcan una llama ancha
en vez de larga. Una llama ancha tiene mas superficie para contacto con el aire, y es más corta, lo
que la hace más segura. Los quemadores de este tipo pueden tener forma de grilla y se usan sólo
para combustibles gaseosos.
27. Secadoras sin quemador

Algunas marcas de secadoras utilizan formas de energía que provienen de una fuente no
perteneciente a la máquina. Un ejemplo es el empleo de calentadores de aire por medio de
serpentinas especiales en las que circula agua caliente, vapor o aceite caliente, originados en
calderas de una fábrica o de otra procedencia.
Estas serpentinas tienen una gran superficie de calentamiento y un alto coeficiente de transmisión
de calor. Además, no contaminan los granos.
En países fríos del norte de Europa es común encontrar esta ferina de energía.
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77
Capitulo IV - Capacidad de secado y enfriamiento

1. Capacidad de secado
La expresión "Capacidad de secado" tiene una importancia fundamental, porque es un parámetro,
quizás el más utilizado en el desempeño de las secadoras. Interviene en casi todos los cálculos, en
los proyectos y en los costos de secado de granos.
En general, la capacidad de secado se expresa en unidades comunes como toneladas o quintales por
hora, ya sea de grano seco o de grano húmedo.
Expresar la capacidad de una secadora solamente en t/hora o q/hora puede llevar a cierta confusión,
pues en realidad, una secadora no tiene una sola capacidad horaria, sino varias, que dependen de
varios factores, como la humedad inicial del grano, la temperatura de secado y otros.
Es más lógico expresar la capacidad en quintales por hora y por punto de humedad, valor que se
forma de multiplicar la capacidad en q/hora que indica el fabricante por los puntos de humedad que
también señala el mismo. Así, una secadora de 30 t/h (300 q/h) para secar maíz de 17 a 13,5% (3,5
puntos), tendrá una capacidad de:
300 q/h x 3,5 puntos = 1 050 quintales-punto/hora
Que se abrevia: 1 050 qp/h
Conocido este valor es fácil calcular la capacidad horaria que tendrá la secadora con diferentes
humedades iniciales. Si, por ejemplo, la máquina anterior debiera secar maíz de 23% a 13,5% de
humedad (9,5 puntos de diferencia), la capacidad ahora sería:
1050 qp/h / 9,5 p = 11 q/h = 11,1 t/h
Si la humedad inicial fuera de 28% (14,5 puntos de diferencia), la capacidad sería:
1 050 qp/h / 14,5 p = 72q/h = 7,2 t/h
La humedad inicial del grano es entonces, el dete que decide la capacidad horaria de la secadora.
Esta información no suele estar bien aclarada en los folletos o catálogos de los fabricantes, o a
voces se encuentran diferencias entre los valores de unos y otros. Sin embargo, estos datos sao muy
importantes para los usuarios por razones obvias.
Esta determinación de la capacidad horaria puede hacerse también por otro cálculo algo más
complejo, pero que nos dará idéntico resultado. Se basa en calcular la merma de humedad real.
La merma real en peso que se origina en un maíz húmedo se calcula con la siguiente fórmula:
Donde:
Hi: Humedad inicial en %
Hf: Humedad final en %
Ya existen tablas con los cálculos hechos, que se encontrarán en el Cuadro 3, Capítulo 1.
Entonces, la merma real, para el mismo ejemplo visto arriba y para una reducción de humedad de
17 a 13,5%, es de:
78
Para una extracción de humedad de 23 a 13,5, la merma es de:
Sabiendo que la capacidad de fábrica es de 30 t/h, la nueva capacidad horaria se obtiene de la

siguiente forma:
Para una extracción de humedad de 28 a 13,5% la merma real, aplicando la misma fórmula, es de
16,76%. Ahora, la capacidad horaria será de:
Que son datos coincidentes con los anteriores.
2. Capacidad nominal
Se habrá observado que la extracción de humedad de 17 a 13,5% ha sido asumida como valor
promedio para calcular la capacidad nominal de una secadora, que más arriba se denominaba
"capacidad de fábrica". O sea que, cuando un fabricante indica que su secadora tiene una capacidad
determinada, buce referencia a esa extracción de humedad, o alguna muy parecida. Algunos fijan
valores entre 18 y 14% ó 18 y 13,5%, mientras que en algunos países la capacidad nominal se
establece entre 20 y 15%.
La norma ASAE, de Estados Unidos, establece como capacidad nominal de 25,5 a 15,5% ó de 20,5
a 15,5%, para ese país (ASAE, 1987).
En el Cuadro 9 se han calculado las diferentes capacidades para distintos tamaños de secadoras, de
acuerdo a la humedad inicial del grano. Como se ha expresado ya, el intervalo 17% - 13,5% se ha
tomado como base para fijar la capacidad nominal.
En la última columna se ha indicado la cantidad de agua a evaporar por cada t de grano y para
distintas extracciones de humedad. Multiplicando esa cantidad por la capacidad real respectiva de la
secadora, se determina la cantidad de agua a evaporar, o sea lo que se denomina "poder de
evaporación".
Debe aclararse que la capacidad nominal y la real se pueden expresar en t de grano húmedo o de
grano seco, y no existe unanimidad entre las indicaciones de los diferentes fabricantes. Por
supuesto, la capacidad en t de grano húmedo es siempre mayor que la de grano seco. En la
propaganda comercial y en los trabajos técnicos debe aclararse de que capacidad se esta tratando.
En el Cuadro 9 los datos de capacidad están referidos a grano húmedo; para transformarlos a grano
seco se debe aplicar la fórmula indicada en el Apéndice 3.
79
Cuadro 9. Capacidad nominal y real de secadoras
Una línea inferior del Cuadro 9 presenta la capacidad en quintales-punto po hora, para un intervalo
de 17 a 13,5% de humedad.
El otro valor que puede afectar la capacidad de secado es la temperatura de aire de secado, aspecto
que será tratado con mayor abundamiento en el Capítulo V2
Las cifras indicadas en el Cuadro 9 se refieren a una temperatura promedié de 100°C. Si la
temperatura se elevara, por ejemplo, a 120°C, esas cifras tendría que ser aumentadas un 20%. Si se
redujera la temperatura, por ejemplo, a 45°C (como para secar semilla) la reducción de la capacidad
es muy grande, más del 50%
En el Apéndice 3 se presentan algunas fórmulas para calcular el poder d evaporación.
3. Tiempo de permanencia o de residencia

Es un factor también de incidencia en el secado de granos porque tiene influencia en la eficacia del
proceso y la calidad de la mercadería.
En forma general se puede afirmar que el deterioro que experimenta un grano en la secadora es
consecuencia de la relación temperatura-tiempo, es decir, cuanto calor y durante cuánto tiempo, o
sea el calor total aplicado.
Existen hoy secadoras, del tipo concurrente, que trabajan a altas temperaturas de secado, cercanas a
250°C, pero sometiendo el grano a breves períodos de contacto con las mismas, de forma tal que el
dono no es significativo.
Algo similar sucede en una secadora de flujo continuo, cruzado o mixto.
Se menciona que los granos muy húmedos no deben estar expuestos a altas temperaturas, pero esto
es valido si el tiempo de permanencia a esas temperaturas es prolongado. En caso de ser breve, por
80
el contrario, los granos húmedos pueden admitir más altas temperaturas de aire, pues evaporan gran
cantidad de agua y no llegan a calentarse en exceso. Es por ello que las secadoras con temperaturas
diferenciales conducen el aire más caliente hacia la parte superior de la cámara de secado, y las
menores temperaturas hacia la parte inferior, con lo cual se gana en capacidad y no se electa la
calidad del grano.
El tiempo de permanencia está subordinado, entonces, en primer lugar, al porcentaje de humedad
del grano. Cuanto mas húmedo ingrese, mayor será el tiempo de permanencia dentro de la secadora,
y viceversa.
Un grano húmedo, en las secadoras tipo torre, tiene que descender más lentamente que un grano
mas seco, por aquellas razones.
El tiempo de residencia se regula modificando la cantidad de vaivenes del descargador basculante
de la secadora, o variando el régimen de vueltas de los extractores que son los dos procedimientos
más comunes de descarga de granos en las secadoras actuales.
Si no se modificara la velocidad de descarga para adecuarlo a la humedad inicial, puede suceder que
un grano húmedo salga de la secadora con humedad todavía alta, y que un grano más seco salga
sobresecado.
Pero el tiempo de residencia depende igualmente de otros factores, como del tipo de grano a secar
(hay granos de fácil secado, como el girasol), de la temperatura del aire de secado, y por supuesto
de la humedad final que se pretende.
En una secadora determinada el tiempo de permanencia promedio se calcula dividiendo el volumen
total de la misma, traducido a toneladas, por la capacidad horaria en ese momento.
En las secadoras argentinas, tomando la capacidad nominal (secando de 17 a 13,5%) el tiempo de

permanencia promedio, para el maíz, es de una hora.
El tiempo de residencia también puede ser medido si se conoce la altura de las cámaras de secado y
de enfriamiento, y la velocidad de calda del grano en la secadora.
Debe tenerse presente que en caso de secar partidas con poca humedad, que requerirían tiempos de
permanencia muy cortos, se deben alargar esos tiempos porque si no, la máquina no tendría tiempo
suficiente para el enfriamiento (tema "Enfriamiento").
4. Velocidad de secado
El concepto de velocidad de secado es algo diferente al de tiempo de permanencia, pero está
relacionado.
Se entiende por velocidad de secado a los puntos de humedad que se extraen en una unidad de
tiempo, generalmente una hora. Así se habla de una extracción de humedad, por ejemplo, de cuatro
puntos/hora.
Era común expresar que no convenía extraer más de 5 puntos/hora en el caso del maíz, y valores
menores para el trigo y otros granos. Si la extracción no alcanzaba con 5 puntos/hora (por ejemplo
de 22 a 14%) se recomendaba hacer dos pasadas por la secadora, ya que velocidades mayores
81
podían afectar la calidad del grano y originar falta de uniformidad en el secado, mayor proporción
de revenido y otros problemas.
Pero la velocidad de secado es también dependiente del tipo de grano, pues algunos granos se secan
con mayor facilidad, como se ha expresado más arriba.
Puede afirmarse que las semillas pequeñas pierden su humedad con mayor facilidad que las más
grandes. Se ha observado que el maíz, por ejemplo, necesita más tiempo para secarse que el trigo.
Es común escuchar que los maíces dentados se secan con mayor velocidad que los córneos duros.
Esta aseveración suele comprobarse en el proceso de secado natural a campo, por la mayor
precocidad de los dentados, corno se explica más abajo. Es posible que hacia fines de febrero ya
haya maíces dentados con 20% de humedad, mientras que los colorados duros tengan aún el doble.
Se considera que esa diferencia es debida, en parte, a la distinta proporción de endosperma vítreo y
de endosperma harinoso que tienen esos dos tipos de maíces. Cuanto mayor es la cantidad de
endosperma harinoso, más fácil es la pérdida de humedad, lo que sucede en los maíces dentados.
Investigaciones llevadas a cabo por Gustafson(1986) han demostrado que si la velocidad de secado
del endosperma córneo es de 1, la del endosperma harinoso es de 1,4, y la del germen, 5 veces más
rápido.
Sin embargo, las opiniones no son tan coincidentes cuando se refiere al secado artificial. Muchos
acopladores y cerealistas manifiestan que se secan más rápido los maíces dentados, pero algunos
investigadores, como Lasseran (1982) no han encontrado diferencias.
Las diferencias pueden ser debidas también a la distintas formas de los granos y a la mayor o menor
dificultad para el paso del aire caliente.
Se menciona, igualmente, que hay desigualdad en la velocidad de secado entre híbridos de maíz, lo
cual es posible determinar en laboratorio, pero que no siempre se corresponden con los resultados
del secado comercial. Stroshine (1986) dice que ha encontrado diferencias en velocidad de secado
entre híbridos americanos, pero solamente a altas humedades iniciales, pero que a humedades
inferiores a 18%, las diferencias desaparecen.
Los cultivares precoces mencionados, hablando de maíz, pueden, entonces, facilitar en buena parte
el secado, por diversos motivos: llegan a la madurez del grano en épocas tempranas y más cálidas,
antes que otros cultivares, espaciando mejor la cosecha, favorecen el trabajo de las secadoras y el
manejo de las plantas de acopio.
Simplifican la tarea de las cosechadoras, pues hay menos plantas caídas, se encuentran pisos más
firmes, y la duración de la jornada es más larga por haber más horas de luz.
Al utilizar estos híbridos precoces debe tenerse presente que su rendimiento por ha puede ser menor
que los híbridos normales, por lo cual su elección tiene que hacerse en forma cuidadosa.
5. Cámara de secado
Hay dos magnitudes que son importantes en las dimensiones de esta cámara: la altura y la
profundidad. En las secadoras de columnas continuas o en tandas, se agrega una tercera, el espesor
de la columna (Figura 28).
Altura y profundidad influyen en la capacidad de secado. La profundidad, siempre que haya
uniformidad en toda su longitud en cuanto a temperatura del aire de secado y al caudal de aire.
82
El espesor de las columnas suele tener diferentes variaciones en las distintas marcas, pues en
general tiene un promedio de unos 30 cm.
También interesa conocer el volumen de esta cámara, en m³, que permite calcular el caudal
específico de aire caliente, entre otros datos.
6. La temperatura del grano y el enfriamiento

La temperatura del grano durante el proceso del secado es factor primordial por su relación, no
solamente por la calidad del grano (como se explica en el Capítulo X) sino también por su
influencia en el enfriamiento posterior en la maquina, y por su gravitación en otros métodos, como
la seca-aireación y el secado combinado.
En general, puede afirmarse que la temperatura del grano es tanto mas baja cuanto más elevada sea
la humedad inicial; una razón es la mayor evaporación que se produce, que absorbe calor, y la otra
es que, al ser mayor el tiempo de permanencia del grano en la secadora, existe más tiempo
disponible para el enfriamiento.
Giner (1990) ha presentado un gráfico donde se señalan las temperaturas que puede alcanzar el
grano (Figura 29) al final del secado, de acuerdo a la humedad inicial. Si bien estos resultados han
sido obtenidos por un modelo matemático y no siempre coinciden con los datos reales, muestran
una tendencia de lo que sucede con el enfrentamiento posterior.
Por el contrario, los granos sobresecados salen de la secadora con mayor temperatura, en relación a
los granos con humedad final normal. Al sobresecar los granos, éstos se calentarán siempre de más,
pues de otra forma no se puede retirar una humedad fuertemente retenida por el endosperma del
grano.
83
Figura 28. Medidas de una cámara de secado h: altura; p: profundidad; e: espesor de la columna
84
Figura 29. Temperatura de los granos luego del enfriamiento (Doc. Giner)
Los granos que salen de la secadora con mayor humedad, por ejemplo, 16%, lo hacen menos
calientes que los que salen más secos.
Agness e Isaacs (1967) expresan que la temperatura del aire usado - y por consiguiente la del grano
- disminuye alrededor de 0,5 a 0,6°C por cada punto mas que tenga la humedad inicial del grano.
Por ejemplo, un grano con humedad inicial de 2096 que sale de la cámara de aire caliente a 50°C, si
ingresara a la secadora con 34% de humedad, saldría con una temperatura aproximada de 42°C.
Es difícil que el grano adquiera la temperatura del aire de secado en las secadoras continuas tipo
torre. En secadoras comunes los granos normalmente salen con 40 a 60°C de la zona de secado, aun
con temperaturas del aire entre 100 y 120°C. Pero en secadoras antiguas, o de diseño poco
satisfactorio, los granos pueden llegar a muy altas temperaturas, sobre todo en algunas partes de la
máquina.
Por otra parte, cuando el grano es descargado de la maquina a altas temperaturas, mayores que las
consideradas normales, significa una pérdida directa de calor, y un consumo extra de energía en la
aireación posterior para enfriarlo. Esta pérdida no existe cuando se aplica seca-aireación o secado
85
combinado.
7. Enfriamiento
La capacidad de enfriamiento de una secadora tiene importancia, pues hay que tener presente que
durante el periodo de enfriado los granos continúan secándose, aunque en menor proporción. Se
calcula que puede evaporarse entre un 0,5 a 0,8% de humedad en esta zona. Esta cantidad es mayor
cuanto mayor sea la temperatura del grano y menor sea el caudal de aire de enfriado.
Las reglamentaciones vigentes exigen que la temperatura del grano que sale de la secadora no
supere en 5°C la temperatura del aire ambiente, aunque este valor es relativo.
En casos que la humedad inicial del grano sea muy baja, el tiempo de permanencia es corto (o sea
que el grano escurre con mayor velocidad) y puede suceder que no haya suficiente tiempo para el
enfriamiento, de suerte tal que el grano saldrá demasiado caliente de la secadora.
Se precisan por lo menos unos 30 a 40 minutos en ciertas secadoras en la sección de enfriamiento
para enfriar el grano; si el secado dura menos, entonces el enfriamiento será insuficiente.
En algunas secadoras se podrá cambiar, ante esta situación, la posición de las compuertas o
divisores de distribución del aire caliente y del aire frío, dándole mas volumen a este último. En
otros casos se deberá reducir la velocidad del proceso disminuyendo la descarga, pero al mismo
tiempo habrá que disminuir la temperatura del aire de secado regulando el quemador.
Otra solución consiste en derivar ese grano demasiado caliente a un silo con aireación para enfriarlo
aprovechando las horas nocturnas, o si no volverlo a pasar por la secadora con los quemadores
apagados. Al principio se producirá una cierta condensación de humedad, que deberá ser eliminada
convenientemente.
Así como hay que aumentar el tamaño de la zona de enfriamiento en los casos mencionados, en
ciertas oportunidades habrá que hacer la operación contraria, es decir, reducir dicha zona. Esto es
aplicable en casos de secar granos con alto porcentaje de humedad, en que la velocidad de descarga
se reduce apreciablemente, y entonces puede suceder que el período de enfriamiento se alargue en
forma excesiva, lo cual puede ocasionar una reabsorción de humedad por parte del grano.
Entonces, para un correcto enfriamiento, la secadora debería permitir un buen período de
permanencia del grano, lo cual facilitaría el enfriado y a su vez un mejor secado complementario.
Para que esto sea posible, la velocidad del grano en la cámara de enfriamiento debería ser menor, ya
sea ensanchando allí las columnas en las secadoras de columnas, o aumentando el tamaño de la
cámara de enfriamiento.
Algunas secadoras modernas, construidas por módulos individuales, uno arriba del otro, cada uno
con su propio quemador, permiten con facilidad aumentar o disminuir la cámara de enfriamiento,
apagando o encendiendo los respectivos quemadores.
Otro detalle a tener presente es que la temperatura del grano que sale de la secadora es mayor
durante las horas más cálidas del día que durante las horas nocturnas.
Una secadora trabajando en las horas de calor con una temperatura exterior de 30°C, por ejemplo,
puede dejar el grano con 35°C a la salida, pero en las horas de la noche, el grano puede salir a 20°C
- 25°C. En el primer caso, se deberá tena mucho cuidado en el almacenamiento, y deberá ser
enfriado con aireación nocturna.
86
Sin embargo, el rendimiento de la secadora sera bastante superior en las horas de calor comparado
con las horas nocturnas, pues el aire tiene más temperatura y menos humedad relativa.
Del mismo modo, una secadora trabajando en zonas de clima cálido tendrá mayor rendimiento que
la misma máquina en zonas de clima frío.
Si la temperatura es muy cálida, no se pueda enfriar bien el grano, por lo cual, dentro de lo posible,
convendrá realizar el secado durante la noche.
Una precaución a tener en cuenta es que la alimentación de aire del ventilador de enfriamiento se
efectúe directamente del exterior, evitando que ingrese aire más caliente por influencia de los
quemadores, o debido a que la secadora se encuentra en el interior de edificios o estructuras donde
hay aire a mayor temperatura.
Por el contrario, en regiones donde priman temperaturas exteriores muy frías, en las que exista el
peligro de congelamiento de los granos, hay que permitir un leve calentamiento del aire al ingresar
en la cámara de enfriamiento.
En ciertas máquinas es posible aumentar el caudal de aire frío casi hasta el doble y de esta forma
reducir el tamaño de la zona de enfriamiento y aumentar consecuentemente la zona de secado.
8. Enfriamiento por contracorriente

Se ha comprobado que una corriente de aire en contracorriente, es decir, hacia arriba mientras el
grano va descendiendo, es mucho más efectiva para enfriar el grano que una corriente cruzada.
Desde el punto de vista de eficiencia todas las secadoras debieran enfriar por contracorriente, pero
el problema es de orden practico para instalar un sistema de esta naturaleza en una secadora de
columnas o de caballetes.
Además la altura de la cámara de enfriamiento podría reducirse en una cierta proporción si se aplica
esta técnica.
9. Cámara de enfriamiento
En general, en nuestras secadoras el volumen de enfriamiento es de alrededor de un tercio del
volumen total de las cámaras de la máquina, o sea que los dos tercios restantes corresponden a la
cámara de aire caliente. Sin embargo, estos valores son variables según las marcas, existiendo
máquinas que permiten modificar la proporción entre arabas cámaras. En algunos modelos es
posible suprimir la zona de enfriamiento y convertir la máquina "toda caliente".
Las secadoras europeas, sobre todo las francesas, se caracterizan por tener una zona de enfriado
bastante menor, por ejemplo en muchas máquinas de aquel origen la cámara de enfriamiento solo
tiene un 10% del total del volumen (Figura 34).
Las razones que explican este menor tamaño hay que encontrarlas - como se dijo en un tema
anterior - en la elevada humedad inicial del maíz. La gran evaporación de agua que se produce en
estos casos, no permite que el grano se caliente en exceso y pueda ser enfriado con mayor facilidad.
Téngese en cuenta que en Francia las humedades iniciales para el secado se encuentran entre 35 y
40%.
Por otra parte, debe tenerse presente que las temperaturas ambiente en aquellos países son más frías,
87
lo que favorece el proceso.

Esta disposición, con cámaras de secado proporcionalmente mayores, mejora la capacidad de la
secadora, a fin de adaptarla a diferentes humedades iniciales del grano.
Como una forma de mejorar el proceso, se recomienda que el aire frío del exterior atraviese la
columna de grano por la pared externa de la misma, pues así el grano más caliente y sobresecado de
la parte interna del plenum es enfriado a un ritmo menos severo que si el aire frío entrara por el lado
interno. La proporción de fisurado o cuarteado de grano se reduce de esta forma.
La proporción del enfriamiento en relación al calentamiento se puede calcular, conociendo los
volúmenes de ambas cámaras, de la siguiente forma:
Donde:
N es el volumen de la cámara de enfriamiento
M es el volumen de la cámara de calentamiento
10. Temperaturas máximas del grano

Siendo de tal importancia las temperaturas máximas que puede soportar un grano determinado, se
recomienda tener muy en cuenta los valores respectivos, que Figuran, además, en el capítulo donde
se bata del secado de cada especie agrícola.
Nellist (1986) aconseja las siguientes máximas temperaturas de grano.
Humedad inicial % Temperatura máxima
°C
Grano para semilla, 18 67
cebada cervecera y 20 65
trigo para molienda
22 63
24 61
26 59
28 57
30 55
Granos para forraje 82 - 104
Para maíz destinado a molienda húmeda en Estados Unidos no debieran superarse los 60°C, pero en
Francia admiten 80-90°C para secadoras de caballetes, de diseño moderno.
Es oportuno establecer que si bien a mayor humedad inicial del grano, las temperaturas máximas
que puede soportar el grano deben ser menores, esto no significa que también deben serlo las
temperaturas del aire de secado.
Por ejemplo, al secar trigo con 30% de humedad inicial, destinado a la molienda, no se debe
calentar el grano a más de 50°C, aunque es posible secarlo con aire a 80°C.
88
Sin embargo, para secar trigo con 18% de humedad, el grano puede soportar una temperatura de
67°C, pero el aire de secado no deberá exceder los 70°C, debido a lo expresado en el inciso 6 de
este capítulo.
11. Medición de la temperatura de los granos

Para medir correctamente la temperatura de los granos, a la salida de la secadora, debe hacerse con
un recipiente térmico, es decir, aislado suficientemente del exterior. Para ello, el recipiente se llena
con el grano que sale de la secadora y se deja que se caliente durante un minuto. Se vuelca esa
muestra y se vuelve a llenar con el grano que sale de la secadora. Se tapa con una tapa provista de
UD termómetro y se mide la temperatura. En el comercio pueden conseguirse termos especiales
para esta operación.
Las sondas para medir la temperatura dentro de la secadora, deberían estar ubicadas en toda la
altura de la torre. La más importante es la que se coloca en la zona baja, justo antes de la cámara de
enfriamiento.
12. La descarga de granos

Esta es una operación fundamental en todas las secadoras continuas, particularmente en las
máquinas verticales.
Como se ha expresado, esta parte de la secadora es la encargada de regular la velocidad del grano
dentro de la misma, en función de la humedad inicial.
Pero además, interesa en forma primordial que la descarga se haga en forma pareja, de suerte que
todos los granos fluyan uniformemente.
Son varios los sistemas empleados con estos fines. Uno es el sistema basculante, que tiene la
posibilidad de variar la amplitud de las oscilaciones. Otro es el de roscas helicoidales, ubicadas
debajo de las columnas de granos, cuya velocidad de rotación es regulable. Otras maquinas poseen
rodillos con paletas en cada una de las pequeñas tolvas en que se divide toda la superficie horizontal
de la descarga.
Siendo una sección tan importante es aconsejable que posea aberturas que se puedan abrir para
inspección, las que también sirven para tomar muestras de granos.
En máquinas modernas la descarga es intermitente, es decir que cuando se acciona el mecanismo
que abre las portadas o esclusas inferiores, por un tiempo breve que dura dicha descarga (a veces 1-
2 segundos) se cierra el paso del aire de los ventiladores por algún sistema especial. Esto se efectúa
para evitar la producción de una gran cantidad de polvo y de materias livianas.
Bibliografía
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90
Capitulo V - Optimizacion de secadoras

1. Introducción
Bajo esta denominación se engloba a todo aquello que se puede realizar para mejorar el
funcionamiento o desempeño de las secadoras. Este mejoramiento puede ser encarado desde dos
aspectos: uno es aprovechar al máximo las posibilidades que ofrece la maquina tal cual ha sido
fabricada, y el otro es efectuar distintas modificaciones o reformas en su diseño para modernizarla o
perfeccionarla.
El primer aspecto será tratado al principio, y se refiere a las posibilidades que ofrece la secadora en
su forma original, y que suelen estar indicadas - no siempre en los manuales de instrucciones y
manejo provistos por los fabricantes.
2. Temperatura y caudal del aire de secado

Si uno desea aumentar el rendimiento de una secadora, entendiendo como tal el incremento de su
capacidad de secado y de su eficiencia, tiene en general dos maneras:
1) Aumentar la temperatura del aire de secado
2) Aumentar el caudal de aire
En general, pueden obtenerse las dos simultáneamente, siempre que se tengan en cuenta las
recomendaciones sobre el deterioro de la calidad del grano.
El aumento de la temperatura del aire acelera el proceso de secado, pues reduce la humedad relativa
del aire que adquiere, entonces, una gran capacidad secante. Es el argumento más empleado por los
encargados de secadoras cuando se acumulan grandor, volúmenes de grano húmedo en las
recepciones de la planta.
Este aumento se consigue con una mayor inyección de combustible al quemador, tema que se ha
tratado más ampliamente en el Capitulo III, y con otros procedimientos.
El aire se usa en dos formas en las secadoras. Hay un aire primario, que se emplea para producir la
mezcla con el combustible en el quemador y originar, entonces, la combustión. Es engendrado por
un pequeño ventilador accionado por motor eléctrico de poce potencia. De este aire no se ocupa este
capítulo.
El aire secundario es el encargado de secar y enfriar el grano, producido por los grandes
ventiladores de aire caliente y de aire frío. El aire caliente juega un doble rol, por un lado transporta
calor hacia los granos, y por el otro arrastra vapor de agua hacia afuera, es decir, realiza una
transferencia de calor y masa.
Según Miller (1984), al aumentar en una secadora de caballetes, la temperatura del aire de secado
de 60 a 120°C, se redujo el consumo específico de energía de 1 140 kcal/kg a 1 025 kcal/kg, y se
aumentó la capacidad de secado en 155%, aunque también aumentó la temperatura del grano.
También según Miller (1984), el aumento del caudal de aire en tres veces, incrementó el consumo
específico de energía en 31%, pero la capacidad creció un 130%, aunque este último aumento fue
proporcionalmentemenor que el incremento de energía. La eficiencia es menor debido a las pérdidas
de calor en el aire usado cuando el caudal aumenta.
91
Por el contrario, un caudal más débil va a reducir el consumo de energía, pero se prolonga el tiempo
de secado. Esta reducción del consumo se debe a una mejor saturación del aire usado. Para
compensar la pérdida de capacidad de secado, además de aumentar la temperatura del aire, se
debería aumentar el volumen de grano en toda la máquina.
Nellist (1982) también afirma que trabajando a altas temperaturas se puede reducir el caudal, lo que
disminuye la potencia necesaria en los ventiladores, y a su vez restringe la contaminación exterior.
El mismo autor (Nellist, 1986) presenta un interesante gráfico (Figura 30) donde se presenta la
influencia que tiene la humedad inicial del grano y la temperatura del aire de secado sobre el
consumo específico de energía y la capacidad de secado, para una secadora de flujo cruzado.
Otra ventaja de las altas temperaturas surge de los trabajos de Isaacs y Muhlbauer (1975), que
indicaron que a altas temperaturas poco interesa la saturación parcial del aire usado, pues los
consumos específicos de energía de esas temperaturas se igualan mucho a pesar de los diferentes
porcentajes de saturación. No sucede lo mismo cuando se emplea el secado a baja temperatura o
con aire natural.
Según Barre et al (1971), las equivalencias entre temperatura del aire de secado y el caudal
específico son las siguientes, para obtener la misma eficiencia energética:
49°C 62 m³/min/ton
Pasar de 71 °C a 116°C duplica el calor añadido por unidad de aire (para una temperatura ambiente
de 27°C) y casi duplica la cantidad de aire que puede ser usado sin pérdida de eficiencia; todo lo
cual casi cuadruplica la capacidad de secado; pero la severidad del secado también aumenta, lo que
debe ser tenido en cuenta.
92
Figura 30. Relación del contenido inicial de humedad y la temperatura del aire de secado sobre el
consumo específico de energía y la capacidad de secado (Doc. Nellist)
Debe aclararse que cuando se habla de temperatura del aire de secado se refiere a la que tiene
cuando ingresa a la cámara de secado. En la mayoría de las secadoras esta temperatura se mide en el
plenum de aire caliente, la cual puede ser mayor que aquélla. Es importante referirse a temperatura
promedio y no a la de sólo uno o dos puntos (ver además el Capítulo V - 7).
Muchas secadoras de diseño antiguo tienen caudales de aire caliente bastante altos, pues en general,
trabajan con menores temperaturas del aire de secado. Por dicha causa están equipadas con grandes
ventiladores centrífugos, que significan un mayor consumo de electricidad, y también mayores
pérdidas de calor por más cantidad de aire usado que se elimina.
Secadoras modernas, de mejor diseño, utilizan mayores temperaturas de secado con caudales más
reducidos, ventiladores menos poderosos, y combinando el trabajo por impulsión con aspiración del
aire.
3. Regulación del caudal de aire

Además de las indicaciones anteriores, es necesario regular el caudal cuando se secan granos de
menor tamaño o más livianos, refiriéndose a las secadoras de caballetes y de cascadas, por el
peligro de arrastrar granos con el aire usado. Este problema no existe en las secadoras de columnas,
93
por tener el cereal encerrado entre las dos paredes de chapa perforada.
En las secadoras de caballetes y de cascadas no se puede utilizar el mismo caudal empleado para
mail que para trigo y otros cereales finos ni para calza, girasol, etc.
Los sistemas de regulación son de variados tipos: registros o persianas destinadas a obstruir
parcialmente la boca de aspiración del ventilador, cambio de las poleas en la transmisión del motor
al ventilador (si fuera de este tipo), paletas orientables delante de la boca de aspiración del
ventilador, variador electrónico de velocidad a frecuencia variable y pequeñas persianas movibles
que obturan la entrada de aire caliente a los caballetes.
Los caudales de aire se expresan en m³ por minuto y varían, para las secadoras comerciales, entre
400 y 5 000 m³/min, de acuerdo al tamaño de la máquina y a la potencia de los ventiladores. Los
caudales específicos de aire se expresan en m³/min y por tonelada o por m³ de grano, y se obtienen
dividiendo los caudales en m³/min por el volumen de grano en proceso; también se pueden indicar
en m³/hora por m³ por t.
El motor que acciona un ventilador conviene que tenga una potencia nominal alrededor del 30%
superior a la potencia requerida por el ventilador, para que posea una reserva suficiente de potencia.
4. Optimización de secadoras existentes

En países como Argentina, es común que gran parte de las secadoras este formada por máquinas de
una cierta antigüedad y de un diseño poco satisfactorio. En esta segunda parte se describirán
diversas modificaciones que pueden mejorar ostensiblemente su desempeño.
Si bien lo ideal sería reemplazar esas secadoras por máquinas modernas, ello no siempre podría ser
posible, en parte por el alto costo de las inversiones necesarias y por otra parte, debido a que los
nuevos modelos no siempre constituyen un adelanto significativo con respecto a las secadoras
existentes.
La optimización de secadoras es, finalmente, hacer todo lo posible para mejorar su funcionamiento
y su rendimiento por medio de reformas que las actualicen.
Eso sí, resulta conveniente calcular el tiempo de amortización de la inversión necesaria para las
modificaciones. Si este período es superior a 5 años, es preferible el reemplazo de la secadora por
una nueva que las tenga incorporadas.
Esta optimización puede llevarse a cabo, a su vez, de dos maneras. La primera se refiere a valerse
de diversos procedimientos de secado, como los conocidos como secaaireación (dryeration), secado
en dos pasadas, secado combinado, etc., que son muy recomendados por los beneficios que
reportan. Debido a la importancia de estos métodos de secado se tratan en este libro como capítulos
separados.
La otra manera, que puede hacerse también en forma simultanea con los métodos mencionados, es
la aplicación de diversas técnicas, las que se describen a continuación.
5. Recuperación de calor
La mayoría de las secadoras expulsan hacia el exterior el aire usado que ha atravesado la masa de
los granos. Parte de este aire esta caliente (unos 50°C) y poco saturado de humedad. Si fuera
94
recirculado, es decir, si se lo utilizara nuevamente para aprovechar ese calor residual y esa escasa
saturación incorporándolo a la corriente de aire que ingresa al ventilador o al quemador, o
empleándolo para precalentar los granos húmedos, se puede conseguir una apreciable reducción del
consumo energético, pues se elimina gran parte de la insaturación de humedad del aire, permitiendo
que éste sea expulsado bien saturado. En otras palabras más técnicas, la secadora se hace más
eficiente térmicamente.
Por ejemplo, una secadora que rinda unas 1 300 kcal por kg de agua evaporada, puede ser reducida
a 1 100 kcal/kg, o sea un ahorro de un 15%, empleando recuperación del aire usado, lo que puede
significar una reducción también del costo del secado.
Giner (1990), en unas experiencias con modelos matemáticos, ha encontrado una reducción del
35% en el consumo específico de energía con reciclado de aire usado, y también de 35% la
disminución del consumo de combustible. En cuanto a la capacidad de secado se redujo un 7%,
porque el aire ingresado está más húmedo.
Generalmente, se aprovecha el aire que atraviesa la parte inferior de la sección de secado y la parte
superior de la sección de enfriado, pues es el que esta menos saturado de humedad. En otras
secadoras se emplea la mitad inferior de la cámara de secado y toda la sección o cámara de
enfriado.
Observando la Figura 31 se pueden deducir las razones por las cuales se recicla el aire de las partes
mencionadas.
La curva "a" expresa cómo va disminuyendo la saturación del aire a medida que se desciende en la
cámara de secado. En la parte superior el aire sale casi saturado, pero al atravesar la parte inferior
(punto B), su saturación es muy escasa, pero está caliente. Lo contrario sucede con el aire en la
sección de enfriado. En el punto C el aire sale también muy poco saturado, pero caliente
igualmente. A medida que atraviesa la parte inferior, sale más saturado y más frío.
El aire que abandona la secadora en la región entre D y E es el más apto para ser reciclado, pues
lleva poca humedad y está caliente (unos 50°C), es decir tiene todavía una aceptable capacidad de
secado.
Un correcto diseño de recirculación del aire usado puede significar que un buen porcentaje del agua
en el grano se elimina sin gastar combustible.
Se conocen dos tipos de recirculación o reciclaje del aire: parcial y total.
95
Figura 31. Aire útil para reciclar

La recirculación parcial es más simple y consiste en enviar el aire usado bacía una cámara de
mezclado situada entre la cámara de combustión y la precámara o plenum de secado. Si el aire
reciclado está a 50°C y el aire caliente a 130°C, la mezcla puede estar a 110°C. Esta reforma es
relativamente sencilla de realizar adaptándose mejor para secadoras de combustión directa (Figura
32).
Sin embargo, en secadoras antiguas o de diseño poco racional, la calidad del aire usado puede no
ser satisfactoria, pues emerge a menor temperatura (menos de 40°C), lo que no justifica siempre los
gestos de inversión.
96
La recirculación total es más compleja y está relacionada con el empleo de temperaturas

diferenciales, como se explica a continuación.
Figura 32. Secadora con reciclado parcial (Doc. Margaría)
Es conveniente emplear mayores temperaturas del aire de secado en la primera parte de la sección
de secado, donde el grano está más húmedo, y menores temperaturas en la segunda parte, cuando el
grano está más seco, refiriéndose en especial al maíz.
Cuando el grano está húmedo puede soportar un aire más caliente, pues de esa manera se producirá
una pérdida de humedad más rápida, y el grano no se calentará demasiado, pues al evaporar agua se
produce una absorción de calor y por ende un mayor enfriamiento.
97
En cambio, cuando el grano ha perdido buena parte de su humedad, ya no hay tanta evaporación de
agua, y el grano puede calentarse excesivamente con el consiguiente deterioro de su calidad, lo que
puede suceder en la parte inferior de la torre de secado.
El uso de esas temperaturas diferenciales otorga también un mejoramiento del rendimiento térmico
de la secadora, que puede estar alrededor del 15%.
Sin embargo, es probable encontrar máquinas antiguas en las que las temperaturas se encuentran en
forma opuesta a lo manifestado, es decir, mayores en la parte inferior que en la parte superior.
Debido a un diseño en exceso simplificado, producen temperaturas del aire más elevadas en la parte
inferior, por estar más cercanas a los quemadores. Su consumo energético es mayor y pueden dañar
en demasía la calidad del grano (Figura 33).
Figura 33. Temperaturas diferenciales incorrectas y correctas

Unos trabajos de investigación realizados en la provincia de Santa Fe (Grupo de Estudios sobre
Energía, 1988, y DAT, 1988) han demostrado que la distribución de las temperaturas de secado y de
los caudales de aire de las secadoras ensayadas se presentaba en forma similar a lo expresado en el
párrafo anterior. Con algunas reformas en las máquinas se redujo en forma apreciable el consumo
específico de energía, y se aumentó la capacidad en toneladas/hora.
La Figura 34 ilustra una secadora que combina la recirculación del aire con temperaturas
diferenciales, proveniente de la tecnología francesa. El quemador B calienta el aire a 120°C, que
impulsado por el ventilador A, atraviesa la maca de grano en la parte inferior de la secadora. El aire
usado sale a 50°C, pasa por los filtros de mangueras C y es recalentado a 120°C por el quemador
extra D, cruza la parte superior de la masa de granos y sale al exterior por E.
98
Figura 34. Secadora con temperaturas diferenciales y recirculación de aire (Doc. Roulin)
La secadora de la Figura 34 debe contar con algún tipo de filtro (como el que aparece en la Figura
35 para detener las impurezas que arrastra el aire que atravesó la masa de granos, para evitar el
peligro que se prendan fuego y puedan causar incendios.
Cuando se emplean filtros de este tipo hay que prever mallas filtrantes adecuadas para evitar que se
colmen de impurezas muy seguido, y puedan reducir en forma considerable los caudales de aire:
igualmente se debe tener cuidado con la limpieza periódica de los filtros y su reemplazo oportuno.
99
Figura 35. Filtro de aire usado (Doc. ITCF)

Entrada aire sucio; Salida aire limpio; Mangas de tela filtrante; Recepción del polvo
La Figura 36 ilustra otro sistema de recirculación del aire. Del aire fresco exterior (1) que ingresa,
una parte atraviesa la zona de enfriamiento y el resto es calentado por el quemador B y atraviesa la
masa de granos a partir de arriba. El aire usado (3) de la parte inferior y del enfriamiento es
mezclado con aire caliente (2), por medio del ventilador V. El aire saturado (4) es expulsado al
exterior por el ventilador V2.
Otra posibilidad ventajosa que ofrecen las temperaturas diferenciales es la de poder aumentar el
caudal de aire en la parte superior, y reducirlo en la parte inferior, a fin de saturar mejor el aire.
100
Figura 36. Otro sistema de recirculación de aire (Doc. LAW)

Foster (1982) dice que la eficiencia ganada por la recirculación del aire lo es parcialmente a
expensas de la capacidad de secado, porque dicho aire está ya algo esturado de humedad y su
capacidad de secado, entonces, se reduce. Para mantener la capacidad - dice - debería aumentarse la
potencia de los ventiladores o el volumen de la secadora. Pero combinando estos sistemas de
recuperación de calor con seca-aireación se puede conseguir, además, un aumento importante de la
capacidad de secado.
Bakker-Arkema (1982) llevó a cabo diversas experiencias en la Universidad de Michigan y
concluyó que la recirculación del aire, en secadoras de flujo cruzado, produjo mejoras en la
101
eficiencia térmica entre 35 a 45%, pero con una reducción entre 10 y 15% de la capacidad de
secado.
Hay que reiterar que las temperaturas del aire indicadas en algunos párrafos anteriores se refieren a
condiciones imperantes en Francia para maíz y para diseños modernos de secadoras. En Argentina,
estas temperaturas serían excesivas, sobre todo para granos como soja, trigo y girasol.
También debe advertirse que en el caso particular de maíz destinado a molienda seca o molienda
húmeda, si su humedad inicial es superior a 30%, la temperatura del aire en la parte superior no
debiera ser mayor de 100°C. Para otros granos se recomienda leer la parte correspondiente al
secado de cada cultivo (Capítulo IX) y también el Capítulo X - 11.
7. Uniformidad y estabilidad de las temperaturas

Al hablar de temperaturas diferenciales, debe hacerse notar que si bien en una sección dada de la
secadora puede convenir una temperatura menor que en otra sección, es fundamental que en un
plano horizontal las temperaturas sean uniformes.
En secadoras convencionales, de un diseño no muy racional, se encuentran lugares donde la
temperatura puede llegar a 90°C, mientras que otros muy cercanos, en sentido horizontal, alcanzan
a 140°C; sin embargo esa secadora puede tener un termómetro que indica una temperatura
"promedio" de 100°C.
Hay que decir, también, que existen secadoras que tienen varios quemadores a distintas alturas de la
torre de secado, y que cada uno suministra una temperatura determinada y uniforme, que van
descendiendo desde arriba hacia abajo (Figura 37), situación que favorece una mejor eficiencia de
la máquina.
En definitiva, en una secadora continua, tipo torre, bien diseñada, debe haber uniformidad
horizontal, pero puede tener temperaturas diferenciales de arriba hacia abajo.
102
Figura 37. Secadora con quemadores a diferentes alturas y con precalentamiento superior del grano
(Doc. Margaría)
Pero igualmente es trascendente que haya una estabilidad en el tiempo de todas esas temperaturas,
estabilidad en el período de todo el ciclo de secado. Suele suceder que luego de una extracción,
103
cuando en algunas máquinas las tapas están cerradas, se pueden producir elevaciones peligrosas de
temperatura con respecto a las prefijadas, con el consiguiente efecto sobre la calidad del grano.
En ciertas secadoras sucede el siguiente problema: el aire exterior, cuando se encuentra con los
gases muy calientes de la combustión, no tiene suficiente tiempo ni espacio para mezclarse
uniformemente con dichos gases, de manera que al penetrar en la masa de granos, esa mezcla tendrá
diferentes temperaturas en distintos lugares, lo cual, por supuesto, no origina un secado parejo. Esta
situación puede mejorarse instalando un cámara mayor de homogeneización que a su vez puede
servir para conducir el aire caliente hacia la parte superior, como se aconseja. Esta solución se ha
aplicado a una secadora argentina, como se observa en las Figuras 38 y 39.
Del mismo modo, las velocidades débiles del aire no son capaces de crear las necesarias
turbulencias para asegurar una rápida mezcla de los filetes de aire a diferentes temperaturas, estado
que se crea por fallas en el diseño de la secadora.
Figura 38. Esquema original de la secadora (Doc. UTN Rosario)
104
Figura 39. Esquema de la reforma realizada (1)oc. UNT Rosario)
8. Calor latente del vapor de agua

El aire usado es, en definitiva, ura mezcla de gases, de aire caliente con una cierta cantidad de vapor
de agua. Cuando se recicla el aire usado sólo se aprovecha el calor que lleva, pero no se utiliza el
calor latente que porta el vapor de agua. Debe recordarse que el calor necesario para la evaporación
del agua constituye el rubro de mayor consumo en el requerimiento energético.
Este calor latente sólo puede ser recuperado por una condensación, es decir, licuarlo para obtener
calor que pueda emplearse para calentar aire exterior antes de ingresar a la secadora. Para ello se
requiere una batería de condensación, o el empleo de arma bomba de calor, métodos que, sin
105
embargo, no son todavía económicamente convenientes.
9. Precalentamiento
Otra forma de recuperación de calor es el precalentamiento del grano antes de entrar a la secadora, o
el precalentamiento del aire exterior antes de entrar al quemador.
Precalentar el grano es conveniente porque se necesita una buena cantidad de energía para UD
calentamiento inicial del grano en la propia secadora. Si el grano ya llega algo caliente a la
secadora, se acorta esa etapa primera y la máquina empezará a secar más pronto.
El grano puede estar sobre la parte superior de la máquina, en un predepósito especial, para ello
debe conducirse el aire usado a través de conductos apropiados hacia los lugares donde esté el
grano, y atravesar la masa de éste. Pero el aire no debiera estar muy saturado ni el grano muy frío,
porque si lo estuvieran, se condensará la humedad sobre el grano, lo que requerirá energía para
extraer la humedad agregada. En esta situación se ganará muy poca eficiencia.
Toftdahl Olesen (1987) expresa que el precalentamiento del grano húmedo es conveniente para
mejorar la eficiencia del proceso. Esto se debe a que el grano precalentado favorece la igualización
de humedades dentro del grano, ayudando así a una más rápida evaporación de la humedad. Dice
que se consigue mayor eficacia cuando el precalentamiento se produce por un flujo concurrente de
aire caliente y grano frío en la parte superior de la secadora.
La otra forma consiste en precalentar el aire exterior, que puede hacerse de dos maneras: una,
haciendo entrar el aire exterior por la parte alta de la secadora, donde existe una elevada
temperatura, a fin de que aquél se caliente algo. Para evitar un aumento de las pérdidas de carga, las
superficies necesarias para esa entrada de aire deberán ser de tales dimensiones que la velocidad del
aire DO exceda de 2 m por segundo. En la práctica se toma como sección de entrada que
corresponde a la superficie total de las bocas de aspiración de los ventiladores multiplicada por 6.
El otro sistema utiliza un intercambiador, ubicado antes del generador de aire caliente, donde el aire
usado caliente a unos 50°C sirve para calentar el aire frío exterior (Figura 40). Es posible elevar así
unos 20°C la temperatura del aire exterior.
En estos sistemas siempre debe tenerse en cuenta un balance rentable, o sea que la economía de
energía compense los sobrecostos de inversión.
106
Figura 40. Recalentamiento del aire exterior (Doc. ITCF)
10. Aislación de paredes

Dentro de las causas que originan pérdidas de calor en las secadoras s encuentran los fenómenos de
convección y radiación a través de las paredes.
Este problema se presenta con mayor virulencia en países de clima frío, lo cuales, ea su mayoría,
producen secadoras con capas aislantes en las partes má expuestas.
En Argentina, el caso no es tan seno, pero como la mayoría de las máquina no tienen buena
107
aislación, las pérdidas de calor evidentemente existen.

Experiencias realizadas en el DAT (1988) señalan una pérdida total del orde del 6%. En ese trabajo
se presenta una fórmula para calcular dichas pérdidas también se presenta un gráfico en que,
conociendo la temperatura de la chapa de la pared, la temperatura exterior y la velocidad del viento,
se pueden calcular esas pérdidas de calor, expresadas en litros de gasoil por hora.
La velocidad del viento tiene buena importancia en estos valores, pero hay que tener en cuenta que
no todas las caras de la máquina están expuestas al efecto viento en forma similar.
Los materiales aislantes que pueden usarse son varios: capas de lana de vidrio, de 3 a 6 cm de
espesor, espuma de poliuretano, amianto, capa de aire estático, etc. En las pruebas del DAT se
emplearon placas rígidas de lapa mineral aglomerada con resinas termoendurentes de densidad 100
y espesor de 3,8 cm, protegidas exteriormente a su vez con chapa galvanizada N°24.
Las partes aisladas fueron las cámaras de alimentación y homogeneización del aire caliente y los
autores manifestaron que la inversión se podía recuperar en 900 horas de trabajo de la secadora.
Es factible que en secadoras antiguas se obtenga un mayor beneficio económico realizando la
aislación de las paredes que adaptándolas para hacer recirculación del aire usado
En el tema "Regulación de quemadores" se hace referencia a la aislación de las cámaras de
combustión.
Algunos modelos de secadoras, por particularidad de un diseño moderno, tienen muy escasas
pérdidas por radiación o convección hacia el exterior. En la Figura 41 se observa una secadora de
columnas, cayos generadores de calor y ventiladores se encuentran dentro de la máquina, de manera
que las corrientes de aire caliente no están rozando paredes en contacto con el aire exterior.
11. Caudal de aire en presión o en depresión

Como es sabido, el aire caliente o frío puede ser movido por ventiladores funcionando en presión o
en depresión. Los primeros impulsan el aire por presión para atravesar la masa de grano, y están
ubicados delante o antes de las cámaras de secado y enfriamiento. Los segundos aspiran el aire y
están casi siempre ubicados después de las cámaras.
108
Figura 41. Secadora con escasas pérdidas de calor por radiación al exterior y con recirculación de
todo el aire usado del enfriado (Doc. MGR)
109
Los ventiladores del primer grupo fueron los primeros en ser utilizados en secadoras, y eran,
generalmente, de gran potencia y del tipo centrífugo. En la actualidad también existen ventiladores
axiales trabajando en impulsión de aire, por ejemplo, a diversas alturas de la torre de secado (Figura
37).
Los ventiladores que trabajan en aspiración son, en general, de menor potencia y pueden estar
colocados en toda la altura de la torre de secado. Su montaje es también más simple y, por ende, son
más económicos (Figura 42).
Figura 42. Secadora trabajando en depresión. Las cuatro turbinas aspiran el aire, extraen el polvo y
reducen considerablemente el ruido (Doc. Cimbria)
Estos ventiladores o turbinas en aspiración pueden reducir las pérdidas o fugas de aire por
filtraciones que suelen producirse en las máquinas trabajando a presión. Por otra parte,
110
adecuadamente distribuidos en toda la torre de secado, permiten mantener una mejor distribución de
las temperaturas del aire, lo cual es fundamental en una secadora eficiente.
La aspiración puede proporcionar otras ventajas, como reducir la presión estática dentro de la
máquina, y eliminar con más seguridad el aire húmedo usado, lo cual disminuye mucho las
condensaciones de humedad en el interior de la secadora.
Las pérdidas por filtraciones arriba mencionadas se originan en los conductos de entrada y cámaras
de aire caliente de la secadora. En las máquinas cayos ventiladores trabajan por impulsión, algo de
aire caliente escapa por dichas filtraciones, disminuyendo de esta forma el caudal de aire caliente
que debe atravesar los granos.
Sin embargo, las secadoras en aspiración, según Suñer (1988), también pueden tener problemas con
filtraciones: si éstas se producen antes de la cámara de secado, originan una disminución de la
temperatura de los gases. Las que se producen después de la cámara de secado contribuyen a
disminuir el caudal de gases calientes que pasa por esta cámara.
La solución está en obturar todas esas aberturas o fugas por donde se producen las pérdidas,
atención que debe ser tenida en cuenta en un mantenimiento normal.
Pero las secadoras trabajando en aspiración también pueden tener otros inconvenientes, como que
no mezclen bien el aire caliente y frío, situación que puede ocasionar UD secado más desuniforme.
Esto tiene solución con una correcta distribución de los ventiladores o turbinas en la torre de la
maquina.
Otro problema es que los ventiladores pueden tener dificultades de mantenimiento pues están
succionando aire caliente y húmedo.
Algunos fabricantes emplean los dos sistemas, impulsión para el aire caliente y aspiración para el
aire usado (Figura 36).
Un sistema funcional se observa en la Figura 43. Se refiere a un equipo combinado de ventilador y
extractor de polvo, que puede usarse como turbina de aspiración para las secadoras.
El aire usado, que ha atravesado los granos, ingresa por la boca (1), luego pasa al ventilador (2),
donde se incrementa la presión estática del aire, y éste es sometido a rotación. La rotación es,
entonces, acelerada por las paletas de guía (3).
La fuerza centrífuga originada por esta fuerte rotación impulsa las partículas de polvo hacia la
periferia del equipo, separándolas de la corriente principal de aire. Las partículas separadas de polvo
pasan por un separador espiral (4) y después a un pequeño ciclón (5). En este último el polvo es
separado de un poco de aire secundario que resta, aire que a través de un conducto de recirculación
(6) vuelve a la boca de entrada.
El polvo cae a través del fondo (7) del ciclón hacia cualquier recipiente adaptado para almacenar
polvo y basuras.
El aire limpio sale al exterior por el otro extremo del equipo.
111
Figura 43. Ventilador o turbina de aspiración y extractor de polvo (Doc. Svegma)
12. Módulos de secado

Una innovación tecnológica que se ha desarrollado en máquinas actuales, es la construcción de
módulos independientes, de igual tamaño, que se pueden colocar uno encima del otro, para
aumentar el volumen de la máquina y, en consecuencia, su capacidad horaria.
En la Figura 44 se observa una secadora formada por la acumulación de tres módulos; en realidad
cada modulo es una secadora individual, con sus propios quemadores y ventiladores.
112
Figura 44. Secadora de tres módulos superpuestos (Doc. Farm Fans)

Pero también puede existir otro tipo de combinación de módulos o secadoras, como se ve en la
Figura 45, donde se han acumulado tres secadoras en forma lateral en un mismo gran cuerpo, con lo
que consigue una gran capacidad de trabajo.
113
Figura 45. Tres secadoras en un solo cuerpo (Doc. Berico-Behlen)
114
13. Mejoras en secadoras de columnas

En las secadoras de columnas, si se aumenta el ancho de las columnas, se reduce el caudal, lo que
concede más tiempo de contacto entre aire y grano. En cualquiera secadora, incrementar la relación
de volumen de grano a volumen de aire, significa alargar dicho tiempo de contacto y mejorar la
eficiencia Sin embargo, generalmente, se aminora la capacidad de secado.
También puede mejorarse la eficiencia si el espesor de la columna de grano se ensancha por etapas
a medida que el grano se mueve hacia abajo y se va secando. Esta configuración se justifica porque
el grano está muy húmedo en la parte superior de la máquina y el aire de secado recoge una carga
bien completa de humedad. A medida que se seca el grano se necesita más tiempo de contacto del
aire coa el grano para que se sature, lo cual se consigue ampliando el ancho de las columnas (Figura
46).
115
Figura 46. Secadora de columnas con inversión del grano y ensanche de columnas
116
El espesor de las columnas se suele limitar a unos 3040 cm en la parte superior, porque si fuera
mayor, en caso de maíces muy húmedos, el aire se saturaría fácilmente, y se podría formar
condensación de agua en las proximidades de la salida del aire. Además, si las columnas son muy
anchas, aumenta la desuniformidad de secado.
También, con el propósito de mejorar la uniformidad, se suele invertir el sentido de ingreso del aire
caliente en la columna, de derecha a izquierda en una primera sección y de izquierda a derecha en
una segunda. Pero esta mejora no puede hacerse en todas las secadoras, por ejemplo, en aquellas
donde las columnas están rodeando el plenum de calor.
En estos casos, se incorporan unos accesorios en algunos niveles de la columna que invierten la
posición del grano; el grano más seco que se encontraba más cercano a la pared por donde ingresa
el aire caliente, es invertido hacia la otra pared, y reemplazado por el grano más húmedo (Figura
46). De esta forma, se mejora bastante la uniformidad de secado en las secadoras de columnas.
También el mecanismo descargador de la máquina puede estar diseñado de tal manera que la
remoción del grano sea más rápida en la pared de la columna donde ingresa el aire caliente que en
la otra.
La secadora de la Figura 47 tiene otra ventaja. El ventilador interno aspira aire frío del exterior para
que atraviese la columna en la sección de enfriado, así enfria el grano y a la vez el calor remanente
del aire usado es recirculado. Eso si, habrá que tener mayores precauciones con los restos vegetales
y polvillo que entren al plenum de la máquina.
La disposición del quemador y del plenum en esta secadora permiten obtener que el aire más
caliente se dirija a la parte superior, como se recomienda. La limitación de este equipo es que no
puede ser transformado a "todo calará (a seca-aireación).
En algunas marcas se han reemplazado las paredes perforadas de las columnas por mallas de
alambre tejido, porque se considera que estas últimas no se obstruyen con tanta facilidad como
sucede con placas agujereadas, y porque ofrecen menos resistencia al paso del aire.
En otros casos las propias paredes perforadas han sido recubiertas con mallas finas de alambre
tejido, para poder albergar semillas de muy poco tamaño, co» calza, alfalfa, y otras similares.
117
Figura 47. Secadora con aprovechamiento del aire usado de la cámara de enfriado (Doc. Brooker)
14. Mejoras en secadoras de caballetes

Una de las dificultades que suelen observarse en ciertas secadoras de caballetes es el pasaje o
escurrimiento hacia abajo de los granos en forma desuniforme o despareja, situación que significa
que habrá granos que descenderán a diferente velocidad, los más rápidos se secarán
incompletamente y los más lentos pueden sobresecarse.
118
La causa de este defecto se debe a la forma y disposición de los caballetes, es decir, a un diseño
inadecuado de los mismos.
En la Figura 48 se observa una distribución particular de los caballetes, en los que ha podido
medirse que las capas de grano I y 5 tienen UD descenso lento, mientras que las capas 2, 3 y 4
tienen un descenso rápido. En los ensayos realizados en la Estación Experimental de Boigneville,
del ITCF (ITCF, 1989) encaminados a resolver estos problemas, se ha logrado obtener diseños más
satisfactorios, no sólo en la forma de los caballetes sino en su disposición.
119
Figura 48. Escurrimiento de granos en secadoras de caballetes (Doc. ITCF)

Se han recomendado los caballetes con un ángulo superior de 50° y con los rebordes inferiores
hacia adentro. Además dichos estudios aconsejan sustituir la configuración cIásica de una línea de
caballetes de aire caliente y una de caballetes de aire usado, por una combinación en que se hacen
cambios a 180° y con zonas neutras y de templado o homogeneizado.
120
Algunas marcas de secadoras (Figura 49) han incorporado en la cámara de secado caballetes de
ancho variable (de mayor a menor) para el ingreso de aire caliente, con el fin de asegurar una
velocidad constante del aire a lo largo de todo el caballete, y conseguir así una distribución más
pareja del aire.
Figura 49. Secadora con caballetes de ancho variable (Doc. Svegma)

Otra disposición que se ha incluido en algunas secadoras es la posición cruzada de los caballetes
(Figura 50). Según sus constructores este diseño separa la masa de granos en capas más delgadas
que permiten una mejor mezcla del grano y un contacto más íntimo con el aire, condiciones que
originan una máxima uniformidad de secado. También se asegura que esta distribución de caballetes
aumenta la rigidez estructural de la torre de granos.
121
Figura 50. Caballetes cruzados (Doc. Aeroglide)

Pero esta distribución, al tener los caballetes del aire usado dos salidas, una para cada lado, reduce
la presión del aire, de tal forma que se puede eliminar en gran proporción el peligro de arrastrar
granos hacia el exterior, que es un problema en las secadoras de caballetes.
Los caballetes superiores, los mas cercanos a la carga de muchas máquinas, suelen tener un mayor
desgaste debido al fuerte rozamiento de los granos. En este caso suelen ser reforzados con chapa de
mayor espesor o por UD metal más resistente.
15. Períodos de templado

Algunas secadoras han incorporado uno o más períodos de reposo o "tempering" en la torre de
secado, ubicados entre etapas de la cámara de secado. En ese recorrido, el grano no recibe aire
caliente, y tiene ciato tiempo para equiparar en alguna proporción las diferencias de humedad y
temperatura en su masa, reduciendo de esa forma las tensiones internas. Se afirma que de esta
manera se disminuyen las fisuras del grano y se mejora la uniformidad de secado. (Figura 51).
Algunos investigadores (Spooner, 1985; Zhang and Litchfield, 1991) han manifestado que estos
períodos de reposo, antes de la cámara de enfriado, han reducido considerablemente la
susceptibilidad del maíz a la rotura, o han acortado el tiempo neto de secado, así como el consumo
específico de energía.
122
Figura 51. Secadora con períodos de reposo (A) (Doc. SO.CO.A.)
123
Sin embargo, otro autor, como Lasseran (1993) dice que no se observaron ventajas en la calidad del
grano al aumentar las zonas de reposo y que, por el contrario, se redujo la capacidad de secado al
disminuir la zona de secado.
En ciertos modelos de secadoras se requiere tena áreas de reposo cuando las direcciones de los
flujos de aire son opuestas (para mejorar la uniformidad de secado) a fin de evitar interferencias
nocivas en la circulación del aire.
16. Control automático de secadoras

En la mayoría de las secadoras, el control de la misma es manual. El operario debe medir
periódicamente la humedad de salida de los granos para regular el dispositivo descargador de la
máquina para adecuarlo a la humedad de entrada. Cuando ingresa grano de mayor humedad se debe
reducir la velocidad de descarga de grano seco (para que el grano tenga más tiempo de permanencia
dentro de la secadora). Si luego ingresa grano con menor porcentaje de humedad, se produce al
contrario, acelerando la velocidad de descarga, pues, de no hacerlo, el grano saldrá sobresecado.
Esta operación obliga a una atención constante de la máquina, en particular cuando las humedades
de ingreso son muy variables.
Por estas razones, desde hace tiempo se ha pensado en desarrollar algún sistema que permita
automatizar este trabajo. Hace algunos años se han presentado algunos controles que trabajan
satisfactoriamente. En general, se trata de medidores automáticos que miden continuamente la
humedad de entrada y de salida del grano de la secadora. Con estos datos, por medio de dispositivos
electrónicos accionados por microprocesadores y computarizados, se manda una orden al sistema de
descarga para que acelere o reduzca el caudal de salida del grano seco.
Este procedimiento permite que la humedad de salida del grano permanezca muy cercana a las
consignas de humedad fijadas; cuando el control es manual, esas humedades presentan variaciones
superiores, o sea que se manifiesta un secado más desuniforme.
Un sistema desarrollado hace un tiempo en Canadá (Chenoweth, 1987) toma aproximadamente diez
mediciones por segundo, que introduce en la consola principal del equipo, la cual envía la
información necesaria al motor que acciona la descarga de la secadora. El sistema está conectado a
una computadora y enlazado con las oficinas de los fabricantes, de suerte tal que los problemas que
puedan presentarse en su funcionamiento pueden ser consultados y a veces resueltos
telefónicamente (Figura 52).
124
Figura 52. Equipamiento para control automático de secadoras (Doc. Dryer Master)
Otro sistema de control automático de la humedad, ya usado desde hace varios años, consiste en
medir la temperatura del aire usado al salir de la cámara de secado, de acuerdo a valores fijados por
el fabricante. Del mismo modo, el sistema acciona sobre el mecanismo de descarga para mantener
el contenido de humedad predeterminado.
Si la temperatura del aire usado aumenta en relación al limite prefijado, significa que el grano
tiende a secarse en demasía; inversamente, si la temperatura disminuye, significa que no está siendo
suficientemente secado.
125
17. Uniformidad de secado

La difusión de las secadoras de flujo mixto (de caballetes) en la mayoría de los paises europeos se
ha originado por la mejor uniformidad de secado que manifiestan en comparación con otros tipos de
máquinas.
Esta superioridad se explica porque, como dice Nellist (1986), estas secadoras aplican el flujo
cruzado y también los principios de flujo concurrente y contracorriente.
Con respecto al concepto de uniformidad, la práctica general recomienda que no haya más de 4
puntos de diferencia entre los granos secos (a 14% de humedad) y los granos más húmedos (a la
salida de la secadora), pues si la diferencia fuera mayor, el almacenamiento será peligroso por la
posibilidad de alteraciones.
Las mezclas en el comercio de granos son empleadas corrientemente para obtener partidas con
valores promedios que satisfagan las normas de comercialización. Si se tiene un lote de maíz u otro
grano bien seco, por ejemplo a 12%, se lo puede mezclar con otro a 16% de humedad, y se obtendrá
un promedio cercano a 14%. En realidad casi todos los granos de la mezcla se uniformarán a 14% 0
similar valor, luego de unos 6-7 días (de acuerdo a los volúmenes de cada uno). Durante ese período
convendrá emplear una aireación adecuada para evitar problemas.
Existen fórmulas para calcular las distintas cantidades de grano que se pueden mezclar a diferentes
humedades para obtener una humedad determinada.
Sin embargo, estas prácticas de mezclas no son totalmente recomendables si no se efectúan con
todos los recaudos necesarios.
En resumen, son dos los factores que más influyen en la uniformidad del secado. Uno es la
homogeneización del escurrimiento de los granos dentro de la secadora, y el otro la
homogeneización de las temperaturas en el plano horizontal.
Brooker et al (1974) manifiestan que las secadoras de flujo concurrente y de flujo contracorriente
producen una mejor uniformidad de secado que las de flujo cruzado o mixto, porque someten a
todos los granos a las mismas condiciones, pues no existe un gradiente de humedad en la masa de
grano en el plano perpendicular a la dirección de la corriente de grano.
18. Secadora de velocidades diferenciales

Una secadora de columnas que incorpora varias de las mejoras explicadas en este capítulo y que
agrega otras especiales es la que se ilustra en la Figura 53, y que merece ser destacada.
126
Figura 53. Secadora de velocidades diferenciales (Doc. Blount)
127
Funciona de la siguiente manera: el grano húmedo ingresa desde arriba y se desliza por las
columnas exteriores "A"; columnas se caracterizan por aumentar su espesor de arriba hacia abajo,
30 cm en la parte superior y 40 cm en la parte inferior. Además los rodillos inferiores "B" de
descarga tienen velocidades diferenciales, de suerte tal que el grano en contacto con la pared interna
y caliente desciende con mayor velocidad que el grano en contacto con la pared externa.
En la parte inferior el grano es recirculado por medio de un elevador de cangilones hacia la zona de
"tempering C" donde queda en período de reposo para uniformar sus humedades durante un tiempo
de algo más de media hora. Luego el grano desciende por las columnas interiores "D" (que también
tienen velocidades diferenciales), para completar el segundo tramo de secado y atravesar finalmente
la zona de enfriamiento "F".
El aire usado del enfriamiento y el proveniente de las columnas interiores es recirculado hacia el
equipo generador de calor. El grano seco y enfriado sale por la descarga de grano inferior.
Según ensayos realizados por Bakker-Arkema et al (1982 a) esta secadora tuvo un consumo
específico de energía de 915 kcal/kg de agua, contra 1 301 kcal/kg de una máquina de flujo cruzado
convencional.
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129
Capitulo VI - Sistemas de secado

1. Secado en tandas
Este sistema, que tiene lugar en secadoras del mismo "nombre, reside en colocar el grano húmedo
en la secadora, mantenerlo en ella hasta que es secado, y luego enfriado en la misma.
Posteriormente, el grano es extraído, y la secadora se vuelve a llenar con otra tanda.
Los sistemas descritos en el tema "Secado a baja temperatura" pueden ser asimilados también a un
secado en tandas.
Tanda convencional. Este secado se hace en una secadora tal como aparece en la Figura 54 que es
uno de los tipos más difundidos. Pueden ser transportables o no. Se carga la máquina, se prende el
quemador, y se seca el grano; luego se apaga el quemador, y el ventilador funciona sólo con aire
frío, hasta enfriar toda la carga.
Han aparecido secadoras de este tipo totalmente automáticas, para el llenado, descarga, apagado del
quemador y otras operaciones.
Adolece la mayoría del inconveniente del espesor de la columna de grano que ocasiona un secado
disparejo, pues el grano en contacto con las chapas calientes sufre un sobrecalentamiento y un
sobresecado excesivo, mientras que en el lado opuesto el grano resta húmedo y poco caliente. Para
reducir estos problemas se aconseja hacer dos pasadas a baja temperatura (unos 70°C), derivando el
grano a un silo intermedio, donde pueda reposar, y volver luego a la secadora.
Las secadoras en tandas son, en general, de baja capacidad y pueden ser empleadas en la propia
finca o chacra del productor. Siempre tienen que tener una capacidad similar a la de las máquinas
cosechadoras, para no interrumpir la cosecha.
Estas secadoras se adaptan bien para seca-aireación (Capitulo VII).
130
Figura 54. Secadora en tandas, transportable (Doc. Margarla)
2. Secadoras en tandas con recirculación

Estas secadoras, ya sea de columnas o de caballetes, poseen una cámara de secado convencional,
pero el grano es reciclado varias voces en la secadora, con el auxilio de un elevador de cangilones o
de una rosca vertical, de manera que existen períodos de descanso, que favorecen un templado
parcial del grano. Una vez que el grano está seco, se lo enfría apagando el quemador, y se lo
descarga, quedando luego la máquina libre para un nuevo ciclo.
Estas máquinas pueden presentarse en modelo fijo o en modelo transportable, y en versiones más
chicas pueden ser accionadas por la toma de fuerza de un tractor (Figuras 55 y 56).
A.2 y B. 1: ventilador; A.3: cámara de aire caliente; A.3.1: conducto de aire caliente; A.3.2: entrada
de aire; A.4.3: cámara de secado; B.2.2: compuerta reguladora de aire; B.4.1: salida de aire usado;
C.1: entrada de granos; C.1.1: encausador de grano; C.2: depósito de granos en reposo; C.3. 1:
accionamiento del regulador; C.5: distribuidor; C.6: salida del grano; C.8: descarga del grano seco;
C.9: conducto alimentador del elevador; C. 10: carga de granos húmedos; C. 11: elevador de carga,
recirculación y descarga de granos.
131
Figura 55. Secadora en tandas con recirculación, noria elevadora y periodo de reposo (Doc. IRAM)
132
Figura 56. Secadora en tandas con recirculación por rosca elevadora (Doc. Gilmore & Tatge)
Si bien el manipuleo extra a que es sometido el grano puede ocasionar un gasto mayor de energía y
quizás algo más de rotura, es posible conseguir un grano de buena calidad; se obtiene, además, una
mejor uniformidad de secado que con las secadoras en tandas del tipo convencional.
Se adaptan bien para secar arroz, que necesita varias etapas y ciclos de reposo con el fin de
mantener una muy buena calidad para su procesamiento posterior.
Hay que destacar que, debido a las diversas pasadas del grano por la secadora, la capacidad de
secado se reduce apreciablemente en comparación con una secadora convencional continua, pero se
produce, como se ha mencionado, una ganancia significativa de la calidad del grano.
Todas las secadoras en tandas, las estáticas como las que circulan el grano, tienen la ventaja de
poder variar el tiempo de enfriamiento independientemente del tiempo de secado.
Por otra parte no es probable que la recirculación del grano mejore la eficiencia energética.
3. Secado en dos pasadas

Esta es una variante recomendada del secado convencional cuando se trata de partidas de alto
133
porcentaje de humedad.
Si se debe secar un grano, por ejemplo, maíz o trigo, que tenga alrededor de 28-30%, hacerlo en una
sola pasada por la secadora significa que estará obligado a permanecer dentro de la máquina un
tiempo demasiado prolongado y por ende a estar más tiempo en contacto con el aire caliente; el
dono al grano puede ser considerable. En una sola pasada no debiera superarse una extracción de 6-
7 puntos de humedad.
La solución más recomendable consiste en hacer dos pasadas por la máquina; en la primera la
humedad será reducida a 18-20% enviando luego el grano a un depósito de donde se lo extrae para
volverlo a pasar por la secadora, después de unas horas de estacionamiento. Con esto se consigue
que la humedad se uniformice en toda la masa, para terminar el secado y salir a la humedad de
recibo.
La primera pasada puede hacerse también "toda en calienten, con una mayor velocidad de pasada
aumentando la descarga de la máquina. Para ello hay que anular el ventilador de aire frío. No es
conveniente aplicar el enfriamiento en la primera pasada, pues es un gasto inútil de energía.
Este método tiene el inconveniente de la duplicación de movimientos, la necesidad de contar con
silos extras, y la correcta sincronización de los tiempos de permanencia en la secadora y en los
silos.
Pero con el mismo se logra aumentar considerablemente la capacidad de la secadora, y se reducen
mucho los danos que pueda sufrir el grano gracias al período de reposo.
En Francia suele emplearse un sistema similar. En la primera pasada por la secadora la humedad se
reduce, por ejemplo, de 35 a 21-22%, se transfiere luego el grano a un silo intermediario provisto de
buena aireación, donde puede mantenérselo durante un periodo de 1 a 3 semanas. Cuanto mayor sea
la humedad con que el grano ingresó a este silo, menor será el tiempo de permanencia en el silo; del
mismo modo cuanto menor sea la temperatura que se pueda bajar con la aireación, más prolongado
puede ser el periodo en el silo intermediario.
Pasado este período, el grano vuelve a la secadora para la segunda pasada y el secado final.
Con este método se puede superar en parte el problema de grandes ingresos de grano húmedo, pues
puede regularse mejor el proceso de secado reduciendo los riesgos de prealmacenamiento húmedo.
Los inconvenientes que presenta son una cierta pérdida de materia seca ocasionada por este período
en el silo intermediario, y la necesidad de tener estos depósitos suplementarios con la
correspondiente inversión.
4. Secado por retorno

El secado por retorno, que puede ser asimilado al sistema de seca-aireación (dryeration) - aunque
existan ciertas diferencias que se puntualizan más adelante consiste en emplear la secadora "todo
caliente" en la primera pasada, como si fuera seca-aireación, y luego transferir igualmente a un silo
de reposo. Transcurrido el periodo de "tempering" (8 a 10 horas), se retorna el grano a la secadora,
funcionando ésta con sus ventiladores sin prender los quemadores, para un palado de enfriamiento y
secado final.
Este método implica también un movimiento adicional de norias y un pasaje doble por la secadora,
pero mantiene una calidad aceptable del grano y el costo por tonelada resulta más bajo que en el
secado convencional. Con respecto a secaaireación, tiene la ventaja de que no requiere silos
134
especiales de enfriamiento con aireación reforzada, por lo cual las inversiones son menores.
En este caso, también se aumenta en cierta proporción la capacidad horaria de la secadora. El
procedimiento es adecuado para secar trigo, maíz, soja, sorgo y girasol y se adapta preferentemente
para plantas pequeñas y medianas (Figura 57).
Marsans et al (1985) aconseja una buena sincronización para este sistema. En la primera pasada se
trabaja unas seis horas con la secadora, y con el grano caliente (unos 40°C) y ano algo húmedo, se
lo deriva a un silo. Luego se sigue trabajando otras 6 horas y se lo deriva a otro silo. Posteriormente
se reingresa el grano del primer silo (que tuvo un reposo entre 6 y 9 horas) y se lo airea durante
aproximadamente 3 a 4 horas, y así se continúa.
El enfriamiento es más violento que en seca-aireación, por lo que es posible que aparezca un
porcentaje mayor de fisurado. Sin embargo, es apropiado para secar soja (Marsans, 1985) pues,
comparado con un secado convencional, produce menor porcentaje de cáscara suelta y granos rotos.
Figura 57. Secado por retorno (Doc. Marsans)
5. Secado con dos secadoras

Cuando en una misma planta de acopio se poseen dos secadoras pueden trabajar en serie o en
paralelo.
En paralelo significa que las dos trabajan a la par, recibiendo arabas el grano, al que secan y enfrían
en forma simultánea. Tiene este sistema la ventaja de que si una secadora se detiene por algún
inconveniente, la otra sigue funcionando.
135
Trabajar en serie significa que el grano que sale de una secadora ingresa a la otra, donde se finaliza
el proceso. En la primera la máquina trabaja toda en caliente, y el grano es secado, por ejemplo, de
30 a 18%, y en la segunda, de 18 a 14%. Esta última también puede trabajar toda en caliente, dejar
salir el grano a 15,5%, y terminar el proceso por el sistema de seca-aireación.
Sin embargo, se requiere contar con un elevador extra para las dos secadoras, ademas de las
modificaciones para adaptarse a seca-aireación. Otra desventaja que presenta reside en la elección
correcta de las respectivas capacidades de las dos secadoras y en el ajuste de los caudales de grano.
Es evidente que este último procedimiento se adapta más a secadas con alto porcentaje de humedad
inicial. La ilustración de la Figura 58 muestra dos secadoras trabajando en serie en una cooperativa
francesa, equipadas con quemadores a gas, con dos temperaturas diferenciales y seca-aeración (M.
Blin, 1979).
136
Figura 58. Secadoras trabajando en serie (Doc. ITCF)
6. Secado combinado
Este método consiste en emplear en primer lagar un secado "todo calará del grano húmedo, y luego
que ha llegado a 18-20%, transferirlo a un silo con aireación común, donde se termina de secarlo y
enfriarlo. Este período en el silo puede demorar de 4 a 8 semanas, o más tiempo. Si se utiliza una
aireación más potente, de unos 50 m³/m³/hora, el período se puede reducir a 40 - 80 horas.
En Estados Unidos, por ejemplo, y por su clima más frío, el secado y enfriado puede ser detenido a
fines de otoño y completado durante la primavera siguiente. Es practicado por muchos agricultores
137
de aquel país con maíz, pues les reporta una serie de ventajas, como aumento de la capacidad
horaria, reducción del consumo de energía y una mejor calidad del grano. Además, es más flexible
para las condiciones del país del Norte, porque cuando el cultivo madura tempranamente debido a
un clima favorable, el secado a alta temperatura puede ser parcialmente eliminado, y reemplazado
por secado con aire natural o levemente calentado.
En realidad es una variación de seca-aireación, con la diferencia que no hay un período de
"tempering" completo y la aireación se conduce en silos con aireación común, por lo cual el proceso
demora mucho más tiempo.
Es posible que, debido al prolongado tiempo de aireación, pueda quedar una diferencia de humedad
de varios puntos entre el fondo del silo y la parte superior del mismo.
El secado combinado puede tener un costo algo mayor que seca-aireación (Bakker-Arkema, et al,
1980) pero origina menos cuarteado y una menor susceptibilidad a la rotura que este último.
En Argentina, algunos acopladores practican un sistema similar, secan convencionalmente (con o
sin enfriamiento) hasta 14,5 - 15%, y luego traspasan el grano a un silo con aireación normal, donde
lo terminan a 14 -13,5% luego de varios días o semanas.
7. Secado y enfriado en silo

Este sistema, también conocido como "bin cooling", se ha difundido mucho en Estados Unidos en
los últimos años entre los productores de maíz (Bakker-Arkema, 1984).
Consiste de dos silos, uno de los cuales es un silo-secador con aire caliente por contracorriente. El
grano se carga en el primer silo y es secado hasta que una capa de 10 cm de grano en el fondo haya
alcanzado un contenido de humedad de 16,5 - 18,5%. Este grano caliente y parcialmente seco es
removido del fondo con una rosca barredora y es transferido al segundo silo donde tiene lugar el
secado final y el enfriamiento. Posteriormente ingresa otra capa de 10 cm. (Figura 59).
La temperatura del aire en el primer silo es de 70 a 95°C, dependiendo del tipo de grano y su
humedad. El caudal es entre 10 - 30 m³/min.t, que depende de la altura de grano en el silo. En el
segundo silo se usa aire ambiente, con un caudal de 3-10 m³/min.t, también dependiendo de la altura
de grano.
La remoción del grano parcialmente seco del primero al segundo silo es intermitente. El ciclo de
tiempo de la rosca depende del valor del caudal de aire, la humedad del grano y la temperatura del
aire.
La capacidad de secado es de unas 2 t por hora (bajando de 26 a 1596 de humedad), pero resulta de
alta eficiencia energética. La calidad del grano es algo inferior a la obtenido con seca-aireación.
138
Figura 59. Secado y enfriado en silo (Doc. MWPS)
8. Secado solar
El uso de la energía solar para secar granos ha sido práctica general en muchos paises para
cantidades pequeñas o medianas.
Los patios, playas o canchas donde se volcaba y distribuía el grano húmedo han existido, y existen
todavía, muchas fincas o pequeñas empresas de países de zonas tropicales y subtropicales.
Expuesto en capas de pocos centímetros y con una remoción periódica, el grano se secaba al sol, en
forma pareja y con un costo mínimo. Se distribuía durante el día y se recogía por la noche.
Pero en los últimos años se han creado algunos equipos para secar granos empleando secadoras
simples que utilizan la energía del sol para calentar el aire.
Esta técnica es ventajosa para volúmenes reducidos, pues el ahorro de energía es considerable, la
inversión escasa, y no afecta mayormente la calidad de los granos.
Sin embargo, su empleo a escala de gran acopio es impráctico porque es un método lento, y porque
requiere colectores solares de gran superficie, de manera que su aplicación ha quedado reducida a
pequeños productores.
139
Para aquellas personas interesadas en el tema existe una buena bibliografía, que se recomienda
(Rossi y Roa, 1980; Exell y Kornsakoo, 1977; Midwest Plan Service, 1980).
Figura 60. Secadora solar

En la Figura 60 se ilustra esquemáticamente una secadora solar. En A se indica un colector solar,
formado en este caso por piedras amontonadas en una caja cuyas paredes inferior y lateral son
negras. El aire penetra por la parte inferior, atraviesa las piedras calentadas por el sol, se calienta a
su vez, e ingresa al silo de grano por la parte inferior, auxiliado por un ventilador B para secar los
granos, y sale por la abertura superior C.
9. Secado por microondas

La difusión de la energía por microondas para el calentamiento y cocción de alimentos, que se ha
expandido por todo el mundo, ha predispuesto a probar el sistema para el secado de granos. Las
experiencias realizadas han sido promisorias en cuanto a la mayor velocidad de secado, pero han
ocasionado algunos problemas de deterioro de la calidad de los granos, similares a los del secado
convencional. Por otro lado el alto costo de este procedimiento lo limita por ahora, solamente, a
experiencias de laboratorio (Nelson, 1986).
Las frecuencias de microondas son parte de la porción de radiofrecuencias del espectro
electromagnético. Generalmente, están consideradas las que caen en las frecuencias de alrededor de
1 GHz.
Este tipo de secado no contamina los granos y seca rápidamente, pues actúa sobre toda la masa de
granos en forma casi instantánea.
140
10. Secado natural

Se llama así al secado del grano que se produce naturalmente en la planta en el campo, y que llega a
la humedad apropiada para su conservación posterior.
Este secado se origina en países o regiones donde las condidones climáticas son estables y más bien
secas en la época de maduración del grano. Esta situación se presenta, por ejemplo, en Australia,
donde la gran mayoría de su producción triguera se cosecha bien seca, a veces entre 10 y 12%,
porque las características del clima en el mes de diciembre se presentan uniformemente cálidas y
secas. Sólo en algunas regiones más húmedas puede necesitarse el secado artificial.
En Canadá se manifiesta una situación similar. Se calcula que de cada 5 años, cuatro son propicios
para el secado natural del trigo, y sólo un año se cosecha el grano húmedo, requiriéndose, entonces,
el secado artificial convencional.
Es evidente que estas condiciones son muy favorables desde el punto de vista de la calidad de los
granos y del ahorro de la energía que necesitaría el secado. Canadá tiene todavía una ventaja
adicional, su clima más frío, que permite una mejor conservación de los granos.
La mayoría de los países europeos, sobre todo los ubicados hacia el norte del continente, se
encuentran en una situación opuesta. Casi toda su producción granaria se cosecha húmeda y debe
ser secada, como en Inglaterra y Alemania. En Francia el trigo se recoge, en general seco, pero el
maíz, a veces con una humedad superior al 40%.
Pero, además, debe tenerse presente que en esos países de Europa la base de la comercialización,
para maíz y trigo, está en promedio en 15% de humedad, valor algo elevado para paises, como
Argentina y muy elevado para naciones importadoras de grano, como son muchos países africanos,
árabes y asiáticos, en los cuales la conservación de los granos sería extremadamente difícil a esas
humedades.
Paises como Francia, que exportan grandes volúmenes de trigo, se encuentran en la necesidad de
secar partidas para poder satisfacer las condiciones de los compradores.
11. Secado en trojes

Cuando el maíz se cosecha en mazorca, con juntadoras-espigadoras, y con cierto porcentaje de
humedad, se debe almacenar en depósitos especiales, llamadas trojes, para su secado natural.
Antiguamente se hacían trojes cilíndricas, de alambre tejido perimetral, para que pudieran ser
atravesadas por los vientos y secar así las mazorcas.
La cosecha en mazorca en Argentina, queda restringida a los criaderos o semilleros de maíz porque
el sistema permite obtener una mejor calidad de semilla, excepto en años de muy malas condiciones
climáticas.
En Francia y Estados Unidos el sistema suele ser utilizado por aproximadamente 15% de los
agricultores, que generalmente destina la cosecha al autoconsumo.
En la actualidad se emplean las trojes de forma rectangular, largas y angostas (Figura 61). Suelen
tener una altura útil de 4 a 6 m, un espesor de 0,80 a 0,90 m y un largo variable, que depende de la
producción cosechada, pero pueden llegar a 50 m. Se aconseja no colocar espigas con más de 20%
de humedad.
El piso está algo elevado del suelo, para evitar el contacto con la tierra. Todas las paredes y el piso
141
son de alambre tejido y tienen un techo protector, ya sea de material o de atados de paja.
El costo de una troje rectangular de hierro y alambre en Francia es de unos 40 dólares por m³
almacenado. Un metro lineal de troje de 4 m de altura y 0,80 m de espesor puede guardar 20 q de
grano.
En un sistema mecanizado se suelen cargar con un elevador portátil, y tienen un transportador de
cadena tipo "redler" para favorecer la descarga y el transporte de las mazorcas hacia la trilladora.
Estas trojes deben estar alejadas de cercos, edificios o montes de árboles que actúen de corta-
vientos, y orientados de manera de enfrentar a los vientos predominantes.
Figura 61. Tipos de trojes rectangulares (Doc. ITCF)
12. Secado a baja temperatura

Este tipo de secado se realiza en silos-secadores o secadoras en silo, equipos que generalmente
están formados por un silo metálico apropiado para estos fines (Figuras 62, 63, 64, 65). Se utiliza
sólo el aire natural, o levemente calentado. El procedimiento es relativamente simple, económico y
mantiene una buena calidad de grano, pero se deben cumplir una serie de requisitos, que pueden
enumerarse como sigue:
12.1 La humedad del grano no debiera ser superior a 20% para nuestras condiciones (22% en
Estados Unidos). A humedades superiores es posible secar grano, pero la temperatura del aire debe
ser inferior a 15°C y utilizar caudales de aire más elevados. En caso contrario pueden producirse
142
alteraciones en algunas capas de la masa de granos.

En Estados Unidos los máximos contenidos de humedad para este tipo de secado (MWPS-13, 1987)
son:
maíz 22%
girasol 18%
lino 15%
trigo 17%
sorgo 22%
12.2 La cantidad de grano a secar es aconsejable que no supere las 300 t y que la altura de grano en
el silo no sea mayor a 5 m. Si los silos fueran más grandes, sólo se deberían llenar parcialmente, o
hasta donde la altura del grano no pase los 5 m.
12.3 El caudal de aireación debe ser bastante elevado; cuanto mayor sea el caudal, mayor es la
velocidad del frente de secado, pero debe tenerse presente que ese mayor caudal requiere un motor
más potente.
Para secar con aire natural condiciones inglesas (Nellist, 1986), el caudal aconsejado es de 135
m³/hora y por m³ de grano.
Los caudales necesarios para secar maíz, con datos de Estados Unidos, no debieran ser menores de
50 m³/h.m3, pero pueden ser aumentados hasta 70 m³/h.m3 y aún mayores, para zonas de mayor
humedad relativa. Los mayores valores también pueden ser usados para las más altas humedades
iniciales del grano.
143
Figura 62. Silo secador, tipo americano

Cuenta con generador de aire caliente, distribuidor superior, piso perforado, removedores de grano,
rosca barredora y rosca extractora. Estos equipos pueden emplear temperaturas del aire de secado
de hasta 80°C. (Doc. Chief)
12.4 La potencia requerida para caudales entre 50 y 70 m³/h.m3 de grano depende de la altura de
grano en el silo; para alturas de 4 m y silos no muy anchos, la potencia de los motores para los
ventiladores se encuentra alrededor de 10 CV. En el trabajo de McKenzie et al (1980) se puede
hallar una valiosa información sobre elección de ventiladores para estas operaciones.
12.5 Son preferibles para esta tarea los silos de fondo plano perforado, porque la aireación es así
mucho más efectiva. En Estados Unidos estas secadoras en silos "in-bin dryers" son muy comunes
entre los agricultores.
144
12.6 La práctica general aconseja no usar aire cuya humedad relativa sea mayor que el 70%, lo que
se consigue, generalmente, en horas de la tarde, aunque esto depende de la época del año.
Lo ideal es que la aireación con fines de secado funcione día y noche, bajo esas condiciones, en las
que el proceso puede llegar a demorar de 2 a 6 semanas. Pero en otoño e invierno la humedad
relativa puede superar fácilmente aquel valor. En la zona maicera clásica argentina la humedad
relativa promedio de marzo hasta agosto es mayor, situación que obligaría a detener los ventiladores
durante muchas horas del día.
Cuando se ha llegado a un 14,5 - 15% de humedad de grano en gran parte del silo, la aireación
puede limitarse a los períodos en que la humedad relativa sea menor al 70%.
Pero debe recordarse también, que cuando el grano esté ya seco, es necesario enfriarlo, y para ello
pueden usarse las temperaturas frías de la noche, donde será fácil encontrar mayores diferencias
entre las temperaturas del aire y del grano. Lo ideal es llegar a alcanzar una temperatura del grano
de 10°C o menor, ya que de esta manera su conservación en los silos estará asegurada. Esta tarea
llevará varias noches y mañanas frías, pero en un tiempo más reducido que el demorado para el
secado.
12.7 En este procedimiento es aconsejable soplar o insuflar el aire de abajo hacia arriba, en lugar de
aspirar de arriba hacia abajo. Es más efectiva la aireación de esa forma, tiene la ventaja de no tapar
los agujeros de paso del aire y permite un control de la parte superior de la masa de grano, midiendo
su humedad y temperatura. Otra superioridad es que, insuflando, el aire puede calentarse un poco al
atravesar el motor eléctrico, lo que no sucede en aspiración.
145
Figura 63. Silo secador

Tiene una cámara superior para grano húmedo, y un generador de aire caliente para secarlo. Cuando
está seco, se abren los vertederos mecánicos de descarga y cae hacia el fondo del silo. Un ventilador
inferior impulsa hacia arriba aire exterior para enfriar. A su vez este aire, al calentarse, actúa como
precalentador del grano húmedo en la cámara superior (Doc. Top Dry)
La parte superior es, en aireación por secado, por insuflado, la más expuesta a descomposición. El
frente de secado, que avanza de abajo hacia arriba (ver Figura 77) debe llegar y atravesar la capa
superior del grano, es decir, debe completarse el secado antes de que se inicie cualquier deterioro en
esa zona.
146
12.8 De igual manera que se mencionó sobre el secado combinado, puede Originarse un sobre
secado en las capas inferiores (en el caso de insuflado) lo que producirá una desuniformidad en las
humedades de la masa. Una forma de reducir esta diferencia consiste en utilizar unos removedores
de tornillo sin fin en la masa del grano, colocados verticalmente (Figura 62). Ello sin embargo
encarece algo el secado por el costo del equipo y la energía consumida para accionarlo.
12.9 Una forma de mejorar el proceso es calentando unos 5°C el aire de secado, por medio de
resistencias eléctricas en la toma de aire, o también por energía solar.
El agregado de calor al aire de secado en este sistema no aumenta mayormente la velocidad con que
se mueve el frente de secado, sino que sirve para reducir la humedad relativa del aire y asegurarse
que la humedad del grano sea decrecida al nivel deseado.
Si se agrega demasiado calor se puede sobresecar al grano. Si la humedad relativa es menor que
70% no es necesario calentar el aire.
12.10 En la capa superior del silo, en unos 30 a 50 cm, puede quedar una humedad más elevada que
el resto, luego del período de secado, si es que el silo no cuenta con removedores de grano. La
mezcla posterior de esta capa con el resto, que ya está seco, permite aliviar en buena parte este
problema.
12.11 Si fuera posible, es oportuno llenar el silo sólo hasta la mitad, pues ello facultará obtener un
caudal doble de aire por unidad de volumen comparado con un silo totalmente lleno. Por esto un
llenado bien controlado del silo puede ser una herramienta adecuada para mejorar el proceso.
Cuanto menor sea la altura del grano, mayor será el caudal y más rápido el secado.
147
Figura 64. Silo secador alimentado con aire caliente que ingresa por el tubo central, y trabajando
todo en caliente. El enfriamiento puede hacerse en otro silo (Doc. Adabor)
148
Figura 65. Silo secador con cilindro central de chapa perforada y paredes laterales también
perforadas, de capacidades entre 15 y 60 t (Doc. Cirigliano)
En Estados Unidos, donde este método, como se dijo, es bastante empleado por los productores,
utilizan tres formas de llenado del silo.
a. Un solo llenado: se llena el silo totalmente o hasta la altura recomendada para el secado
(evitando el desarrollo de hongos) y se inicia la aireación.
b. Llenado por capas: se van agregando capas sucesivas de grano, generalmente de 0,30 m de
espesor cada una. Cuando se seca la primera capa, se agrega otra, y así suscesivamente.
c. Llenado por lotes: se coloca una capa de aproximadamente 1 m de espesor (puede ser la
cosecha de un día) y se seca. Después se transfiere al lugar del almacenamiento. Se vuelve a
colocar otra capa del mismo espesor y se procede de la misma forma y así suscesivamente.
Para lograr UD secado eficiente de cada lote, se necesita un buen equipo para la carga y
descarga del grano.
En ciertas oportunidades emplean una combinación de estos dos últimos.
Comienzan con el secado por lotes, hasta que el almacenamiento principal está lleno, y luego
continúan secando por capas delgadas, hasta que se completa el silo secador, que sirve entonces,
como silo de almacenamiento.
El secado por capas o lotes se suele hacer cuando el maíz supera los 22 24% de humedad, pues se
reduce el tiempo de secado. El método de silo totalmente lleno es empleado para maíces con
149
porcentajes menores de humedad, pues en caso contrario sería peligroso. Sin embargo, una
desventaja del llenado por capas es que la cosecha debe ser detenida mientras la capa se seca.
12.12 En definitiva, el secado a baja temperatura es muy eficiente térmicamente. En un sistema bien
manejado el consumo específico puede ser reducido hasta un valor cercano al calor de vaporización
del agua (unas 600 kcal/kg de agua).
12.13 Este método de secado a baja temperatura tiene algunos inconvenientes, que conviene
explicitar:
a. El secado es lento, sobre todo cuando las condiciones atmosféricas son desfavorables.
b. Se requiere una suficiente cantidad de silos equipados, en particular cuando los volúmenes a
secar son abundantes.
c. Se necesita un buen control periódico del estado del grano, sobre todo en la parte superior.
d. Se produce una mayor pérdida de materia seca que con el secado a alta temperatura. La
razón es que al ser bastante largo el período de secado se mantiene y acelera el proceso de
respiración de los granos, por lo que se sigue consumiendo materia seca, pero la mercadería
resultante es de mejor calidad.
12.14 Todo lo expuesto demuestra la conveniencia de tener equipados los silos y los silos secadores
con ternometría, y de que la planta de acopio esté provista de termómetro y psicrómetro.
12.15 En los últimos años se han hecho experiencias en Estados Unidos con el uso del amoníaco o
anhídrido sulfuroso que permitan un empleo más seguro del secado a baja temperatura. Por medio
de aplicaciones intermitentes de esos productos se puede extender el tiempo de secado del maíz
antes que se inicie un deterioro microbiano, aun con granos de hasta un 26% de humedad. El equipo
de aplicación es económico y fácil de instalar, empleándose dosis de amoníaco del 0,1 a 0,5%. El
maíz así tratado sólo es apto para alimentación animal.
12.16 Con el fin de encarar un correcto diseño de un sistema de secado de esta naturaleza, para
todos aquellos interesados en profundizar este método, se recomienda especialmente la consulta a
los trabajos de McKenzie et al (1980) y MWPS-22 (1980).
13. Secadores de galpón

Estos equipos de secado trabajan también por el principio de secado a baja temperatura y son muy
comunes en Gran Bretaña. El grano es retenido en depósitos con paredes sobre tres costados y por
un ángulo de reposo en el cuarto. El aire es conducido bajo el grano por conductos sobre el piso. El
grano es acumulado en este depósito por medio de un tractor con bulldozer hasta una altura máxima
de 4 m, y luego del secado puede ser descargado por el tractor provisto de pala cargadera.
14. Silos secadores

Se encuentran diversos tipos de estos silos secadores en el comercio de granos, ilustrados en las
Figuras 62 a 65. La mayoría de ellos son silos metálicos cilíndricos, con distintos accesorios, que
luego pueden utilizarse para almacenamiento.
Como se ha visto, los silos secadores pueden emplear temperaturas del aire entre moderadas y altas,
o solamente aire natural.
150
Una innovación que es común a silos secadores de Estados Unidos son los removedores de granos,
que se componen de un árbol dispuesto horizontal y radialmente, colgado del centro del silo por un
extremo y apoyado sobre un riel en la circunferencia del silo por el otro extremo, el cual está
animado de movimiento circular. Sobre este árbol están montadas dos o tres roscas verticales, que
tienen tres movimientos:
- de rotación sobre su propio eje;
- horizontal, a lo largo del árbol horizontal;
- circular, alrededor del silo, y que puede durar varias horas por vuelta.
Bibliografía
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ROSSI, S.J. y ROA. G. 1980. Secagem e Armazenamento de Produtos Agropecuários con uso de
energía solar e ar natural. Academia de Ciências do Estado de Sao Paulo. Publicaçao ACIESP N°22,
Sao Paulo, SP, Brasil. 295 p.
151
Capitulo VII - Seca-aireacion

1. Introducción
Considerando al sistema de seca-aireación de gran importancia, se ha creído necesario dedicarle un
capitulo completo en esta obra. Además, si bien existen algunas publicaciones sobre seca-aireación
en Estados Unidos y otros países, en ellas no se encuentra una detallada descripción de sus
características y de las ventajas y problemas que su aplicación puede originar.
Por otro lado se pretende adaptarlo a las condiciones propias en que se desenvuelven los centros de
acopio y almacenamiento de Argentina.
2. Generalidades sobre seca-aireación
2.1. Creación y difusión

El método de seca-aireación de granos fue creado en Estados Unidos en la década del 60. Se lo
denominó en inglés "Dryeration" como una combinación de las palabras "dry" (secar) y "aeration"
(aireación). Su creador fue George Foster, profesor del Departamento de Ingeniería Agrícola de la
Universidad de Purdue, en Lafayette, Indiana.
La denominación "seca-aireación" fue adoptada por la mayoría de los países integrantes de la Red
Latinoamericana de Cooperación Técnica en Postcosecha de Granos, que auspicia la FAO.
Las investigaciones que llevaron al desarrollo de este método, nacieron de la necesidad de reducir el
deterioro que sufría el grano de maíz en Estados Unidos, debido a que se había difundido el uso de
cosechadoras automotrices que permitían la recolección del grano con elevados contenidos de
humedad, procedimiento que hacía necesario el empleo del secado artificial.
El daño que experimentaba el grano ocasionaba quejas por parte de los industriales y exportadores,
que manifestaban su preocupación por la gran fragilidad del mail y su mediocre calidad para las
industrias del almidón, alimentos para humanos y otros usos.
Al poner a punto el procedimiento, Foster, junto a otros investigadores como B.A. McKenzie y R.A.
Thompson, descubrió que permitía un aumento importante de la capacidad de los equipos de secado
y reducía los gestos de energía. Todos esos factores han contribuido a la difusión que ha alcanzado
este método de secado.
La difusión en el país de origen ha sido amplia y ha tenido aceptación particularmente entre muchos
productores, que han adoptado algunas variantes, como el llamado secado combinado, ya explicado.
Foster menciona que el método fue aceptado también ampliamente por empresas exportadoras de
granos, porque la mercadería debía ser movida continuamente, lo que producía elevados porcentajes
de rotura y evidente deterioro de la calidad.
Francia es otro país en donde ha alcanzado gran divulgación, debido a que el maíz es cosechado con
altos porcentajes de humedad (35 a 40%), lo que ocasiona grandes costos para su secado con el
método clásico o convencional, pudiéndose deteriorar seriamente la calidad del producto. Suscitó
mucho interés a partir del año 1973, cuando apareció la crisis del petróleo. Según Lasseran (1977)
en Francia, entre el 20 y el 25% de la cosecha de maíz se seca con este procedimiento, al cual lo
llaman "refroidissement lent différé" (enfriamiento lento diferido).
152
En Argentina los primeros ensayos se conocieron hacia 1967, pero por falta de experiencia en su
manejo se presentaron diversos problemas que motivaron el abandono de la técnica. Posteriormente
alrededor de 1973 se comenzaron a instalar nuevas plantas con seca-aeración y en la actualidad
existe un renovado interés por parte de los acopladores y centros de almacenaroientos. En 1984, se
calcula que una treintena de plantas de acopio lo estaban aplicando y que existían muchas más,
interesadas en adaptarlo.
2.2 Descripción
Seca-aireación de granos es un método de secado que consiste en detener el proceso en la secadora
cuando el grano ha bagado su humedad a 16-18% y pasarlo entonces caliente a silos especiales
donde se le deja reposar unas horas; en esos mismos silos se concluye el secado y enfriamiento,
mediante el pasaje de aire a temperatura ambiente utilizando equipos de aireación debidamente
diseñados.
La Figura 66 proporciona una idea más clara del proceso. Como se indica, el grano húmedo de maíz
se recibe en la secadora desde los silos respectivos y se calienta a las temperaturas corrientemente
usadas hasta obtener el porcentaje de humedad indicado (16-18%). Como la secadora no tiene que
enfriar el grano (pues se ha eliminado previamente el período de enfriado en la máquina), se puede
utilizar totalmente su volumen en solo calentar y secar, y de esa manera, aumentar su capacidad en
buena proporción. La secadora trabaja entonces en "todo calor", como se dice corrientemente.
Figura 66. Proceso esquemático de la seca-aireación.

El grano caliente es extraído de la secadora y sin enfriarlo, transferido a un silo de enfriamiento
provisto de equipo de aireación. En éste permanece el maíz unas pocas horas (entre 4 y 6) en
reposo; luego se pone en funcionamiento el equipo de aireación para que se enfríe y pierda de 1% a
3% más de humedad antes de ser llevado seco y frío, a los silos de almacenaje definitivo. Mientras
tanto se sigue llenando el silo con grano caliente.
En el silo de enfriamiento, los lotes de grano que están calientes se acumulan durante el día y se
mantienen unas horas para su templado. La aireación se demora hasta que el silo esté lleno o por la
mitad o menos aún, dependiendo de la capacidad del sistema de aireación y se realiza generalmente
durante un periodo de 8 a 12 horas.
La temperatura que tiene el grano calienta el aire que ingresa, disminuyendo su humedad relativa,
con lo que adquiere una buena capacidad de secado. En esta forma el grano termina de reducir su
153
humedad a 13-15%. Esta también es una de las razones por las cuales se aumenta el rendimiento del
proceso, que puede llegar a ser en total, un 100% mayor que el del secado convencional.
Una descripción completa del proceso se encuentra en el trabajo preparado por McKenzie, Foster,
Noyes y Thompson (s.f.), que se aconseja consultar. Si se quisiera profundizar sobre los aspectos
teóricos y físico-matemáticos del terna, se recomienda el trabajo de Neves, Fortes, Moreira y
Pinheiro Filho (1983).
2.3 Teoría
a) Eficiencia
En la Figura 67 se expresa la relación entre la humedad del grano de mm y el tiempo de secado. Se
observa que en una partida de grano con humedad del 24%, las tres cuartas partes del secado
ocurren durante la primera mitad del tiempo de su permanencia dentro de la secadora, hasta llegar a
un contenido de humedad del 16,5% aproximadamente y que el resto, hasta un 14%, es extraído en
la otra mitad. Significa que por ejemplo, en la primera hora de secado el grano perdió casi ocho
puntos de humedad y en la otra hora sólo 2,5 puntos. Esto es debido a que la eliminación de la
humedad es más difícil en los últimos tramos, porque está retenida con mayor fuerza por la masa
del grano.
Figura 67. Régimen y tiempo de secado

Si se pudiera evitar esta última parte del secado, ya sea DO haciéndolo o efectuándolo por medio de
algún otro procedimiento que requiera poca energía, se podría reducir significativamente el tiempo
que el grano necesita permanecer en la secadora, con el consiguiente aumento del rendimiento de
esta última y una reducción del consumo de combustible. Esto es realmente lo que se hace con el
154
sistema de seca-aireación.
La ventaja energética de detener el secado a 16-18% de humedad se nota mejor en la Figura 68
(Marsans, 1984), en donde se puede observar cómo la eficiencia del secado, medida en la cantidad
de kilocalorías necesarias para evaporar 1 kg de agua, es mucho más alta al principio del proceso de
secado que al final del mismo.
Figura 68. Eficiencia de secado

En efecto, la gráfica indica que para granos con un 30% de humedad, sólo se requieren unas 500 a
600 kcal por kg de agua, mientras que cuando esa humedad ha llegado al 15% las necesidades
energéticas aumentan y pueden acercarse a 700 kcal por kg de agua. Es decir, al principio del
secado el consumo de combustible, que es el encargado de suministrar las kcal necesarias, es menor
proporcionalmente que hacia el final del proceso.
Entonces ratifica el ahorro de energía que presenta el método de seca-aireación en relación al
sistema convencional o clásico de secado de los granos.
Los consumos expresados en kcal/kg se han obtenido de ensayos de laboratorio, pero en una
secadora real en trabajo, por distintas pérdidas de calor que se producen durante el proceso, el
consumo de kcal por kg de agua evaporada se duplica fácilmente (ver Capítulo III).
Pero desde el punto de vista térmico, la gran ventaja del sistema consiste en aprovechar la buena
temperatura que tiene el grano al salir de la secadora; en el sistema convencional, en el período de
enfriamiento, el aire, fuertemente impulsado, arroja al exterior gran parte de ese calor sensible
155
acumulado en el grano.
Recuérdese que en el Capítulo III se expresaba que las pérdidas por calentamiento del grano durante
el secado se calculaban en unas 70-80 kcal/kg. Ahora este calor sensible es parcialmente recuperado
como energía de evaporación durante el enfriamiento en silo.
b) Mayor capacidad de secado
El aumento de la capacidad de secado en seca-aireación proviene de una combinación de factores
que son: 1) eliminación del enfriamiento en la secadora, lo que aumenta la cámara de
calentamiento, ganándose entonces un 50% de volumen (para nuestras secadoras); 2) menos
humedad removida en la secadora; 3) empleo de mayores temperaturas del aire de secado (10 a
20°C más); 4) una mayor eficiencia durante el enfriamiento pues se aprovecha el propio calor de los
granos para que el aire natural se caliente y extraiga humedad y calor de los mismos.
El aire que ha atravesado los granos en el silo, está saturado de humedad y a una temperatura igual a
la del grano caliente. Para conseguir una condición similar del aire en un sistema de secado en un
silo con tal espesor del grano frío, el aire debería entrar al grano a casi 260°C. Esto significa, dice
Foster: "que la capacidad de acumular humedad del aire es aumentada en la misma forma que si
fuera calentada a 260°C.
Con seca-aireación no es difícil conseguir un aumento de la capacidad de secado del 60%,
existiendo muchos casos en que pueda llegar al 100%, siempre que se hagan ciertas modificaciones
que se indican más adelante.
El hecho que las secadoras argentinas tengan en su mayoría 1/3 de enfriamiento contra 2/3 de calor,
conduce, -como se dijo- a un aumento del 50% de la capacidad "todo calor" de la máquina.
Esto contrasta con casi todas las secadoras, las francesas en particular, en las cuales la zona de
enfriamiento suele tener solamente 1/10 del total de la máquina. De todo esto se deduce que
nuestros equipos tienen una gran ventaja en cuanto a la ganancia de capacidad en este aspecto, lo
que demuestra la conveniencia de adoptar seca-aireación.
Hay que preguntarse porqué las secadoras francesas tienen tao escasa zona de enfriamiento. La
primera respuesta que surge es que en Francia, en la época de cosecha de maíz, la temperatura
exterior es muy baja, muchos días bajo cero, por lo cual no se requiere mucho tiempo de
enfriamiento.
Esto es una buena razón, pero sin embargo, en otros paises tan fríos o más fríos que Francia, como
Estados Unidos, la zona de enfriamiento en promedio es bastante mayor, 25% más del total del
volumen.
La verdadera causa puede estar en la humedad inicial del grano que ingresa a la secadora. En
Francia es común secar maíz con 35% de humedad y a veces 40%.
En estas condiciones la evaporación de humedad es muy elevada, fenómeno que requiere, como es
sabido, una gran absorción de calor. Este calor, entonces, se acumula muy poco en el grano, que se
mantiene más fresco que aquel que ingresa con menor humedad. De aquí, cuando el grano llega al
final de la cámara de secado no se encuentra muy caliente, no necesitando de esta forma un
enfriamiento intenso.
Esta opinión es coincidente con los comentarios del Capítulo IV-6, donde se hace mención a
experiencias llevadas a cabo por Giner (1990).
Pero las secadoras francesas tienen otras características que compensan aquella desventaja. La base
de comercialización del maíz en aquel país es de 15,5% de contenido de humedad, situación que les
156
permite extraer el maíz de la secadora "todo calor" con 18% y por ende tener un mejor
comportamiento en los silos de enfriamiento.
c) Mantenimiento de la calidad del grano
Es conocido el hecho de que muchos cuerpos que son calentados a altas temperaturas y luego
enfriados bruscamente, están expuestos a elevadas tensiones internas que producen roturas o fisuras
en su masa. Esta situación es la que sucede con los granos en la secadora convencional: están
sometidos a altas temperaturas en la torre o sección de calentamiento y luego sufren las bajas
temperaturas del aire en la sección de enfriamiento; por consiguiente, se fisuran y luego se rompen
en buena proporción.
En el sistema de seca-aireación, el enfriamiento no se realiza en la secadora sino en un silo separado
y luego que el grano ha sufrido un período de reposo. Además, el enfriamiento es mucho más lento.
Entonces, las tensiones se reducen considerablemente, la calidad del grano se altera poco y el
porcentaje de quebrados posterior, es reducido. Por ende la producción de polvo tan común en el
secado convencional, disminuye en buena medida, de manera que las mermas son menores.
Por otra parte debe mencionarse que cuando hay una evaporación intensa de humedad, como sucede
en seca-aireación, la temperatura a que llega el grano no suele superar los 60°C, porque la
evaporación del agua absorbe el calor. Esta temperatura no altera prácticamente la calidad de los
granos.
Por el contrario, en el secado convencional, cuando el grano se encuentra ya al final del proceso en
la secadora, la temperatura que adquiere el grano puede ser mayor, hecho que produce un deterioro
importante. Este daño se manifiesta luego en la decoloración y reducción del brillo en el caso del
maíz (aparte del fisurado mencionado antes), una reducción considerable en el rendimiento
industrial (almidón, aceite, aricares, etc.) y una pérdida de valor nutritivo (AIANBA, 1975).
Con respecto al trigo, tales temperaturas en el secado convencional ocasionan graves problemas a la
industria molinera y panadera (AIANBA, 1983).
En el caso de la soja, si bien las altas temperaturas no afectan mayormente el rendimiento industrial,
causan un sobresecado que origina importantes pérdidas de peso y daño mecánico (Figuras 69 y
70).
157
Figura 69. Soja partida
158
Figura 70. Daño de tegumento
2.4 Soluciones que aporta

En el secado convencional, la mejor forma de evitar la alteración de la calidad del grano, consiste
en reducir la temperatura del aire de secado, de manera tal que el grano no alcance a superar los
60°C al final del proceso. Esta práctica trae aparejada la necesidad de hacer varias pasadas del
grano por la secadora, lo que produce una reducción importante de la capacidad de secado de la
maquina.
Surge, entonces, la evidencia que calidad de grano y rendimiento de la secadora son dos factores
contrapuestos en el secado. Si se quiere reducir el deterioro al grano, hay que reducir la
temperatura, lo que da lugar a la disminución de la capacidad de secado. Viceversa, si se pretende
un mayor rendimiento, se debe aumentar la temperatura, situación que afecta la calidad del grano.
En los períodos de mayor actividad de la cosecha, en las plantas de acoplo se acumulan los
camiones y acoplados transportando grano húmedo del campo y esas partidas no pueden esperar
mucho tiempo para ser secadas. Ante tal urgencia una solución no recomendada, pero practicada,
consiste en aumentar las temperaturas de secado para acelerar los procesos; por consiguiente los
159
granos se deterioran.
Todo esto acumula presiones en las plantas de acopio de granos que los obliga aumentar de
cualquier forma la capacidad de sus equipos de secado.
Seca-aireación tiene la ventaja que permite aumentar esa capacidad sin la calidad y superar entonces
esa antinomia entre los dos factores. Estas razones son las que impulsan a favorecer su difusión
entre los usuarios.
3. Diseño y funcionamiento
3.1 Modificaciones necesarias

La aplicación de seca-aireación puede hacerse de dos modos. El primero se refiere a plantas de
acoplo que se van a construir, las cuales ya se proyectan e instalan con la infraestructura propia del
sistema. La otra alude a plantas de acopio ya existentes, con secado convencional, que es el caso
más frecuente. Esta última alternativa exige diversas modificaciones e inversiones en los equipos
que se tienen, que se pasan a describir (Figura 71).
3.2 Modificaciones en la secadora

En las secadoras de flujo continuo tipo torre se puede suprimir la parte de enfriamiento pues como
se dijo, el enfriamiento se realiza en un silo aparte. Para ello en la mayoría de las secadoras basta
eliminar la separación entre las partes calientes y frías.
En muchas máquinas modernas esta modificación se efectúa con facilidad pues ya vienen
preparadas para esta operación; la técnica varía de acuerdo al diseño de cada secadora.
Sin embargo, en algunos casos no es aconsejable eliminar la separación entre las partes caliente y
fría de la máquina, si es que se consigue una fuente de calor para la cámara de enfriado, que puede
ser un quemador extra en la misma o una conexión o conducto que provenga de la entrada de aire
caliente.
Con este procedimiento se puede trabajar con dos zonas de secado, modulando las temperaturas de
acuerdo a lo recomendado en el Capítulo V – 6.
160
Figura 71. Modificaciones o aspectos a ser tenidas en cuenta

1. Separación entre la parte caliente y la fría
2. agregado de un quemador auxiliar
3. modificaciones en el quemador
4. descarga de la secadora
5. capacidad de los elementos de transporte.
La secadora de la Figura 37 del Capitulo V constituye un diseño fácil de transformarla en "todo
calor". Basta para ello eliminar la separación entre las secciones 4 y 5, si fuera suficiente la
generación de calor de los quemadores existentes. En caso que no lo fuera, se puede agregar un
quemador extra al ventilador inferior, sin necesidad entonces de eliminar la separación entre las
secciones mencionadas.
En muchas secadoras, al aumentar el volumen de aire caliente, hay que aumentar también la
generación de calor para que la temperatura del aire no se reduzca.
El generador de aire caliente debe poseer una reserva de potencia térmica para mantener una
temperatura adecuada del aire, pues en caso contrario, ésta puede caer en forma apreciable y perder
eficiencia la máquina. Esa mayor generación de calor puede conseguirse modificando o cambiando
los inyectores (picos) del quemador, pero este trabajo puede ser perjudicial para la duración de todo
el dispositivo y peligroso por razones de seguridad, por lo que conviene asesorarse adecuadamente
161
con el fabricante de la secadora o del quemador.

La solución más racional es agregar un quemador extra al ventilador de aire frío, que se encargará
de calentar a la temperatura correcta el volumen de aire frío. El agregar este quemador extra
simplifica además cambiar la secadora de seca-aireación a operación convencional y viceversa,
pues no se necesita siempre eliminar la separación entre las partes fría y caliente.
Algunas secadoras actuales ya traen incorporado un quemador en la cámara de enfriado, que puede
mantenerse apagado para trabajar convencionalmente.
En algunos tipos de secadora es posible unir los plenums o salidas de aire de ambos ventiladores
con alguna conexión de suficiente tamaño, de manera que parte del aire caliente generado pueda ser
derivado hacia el ventilador de aire frío. Para ello la secadora deberá contar también con la
suficiente reserva de potencia térmica.
Otra solución empleada es aumentar el caudal del aire impulsado por los ventiladores, ya sea
agregando, por ejemplo, un ventilador adicional, trabajando quizás en aspiración, o aumentando el
número de revoluciones de los ventiladores, si ello fuera factible.
Si estas modificaciones significan un aumento de la capacidad de la secadora, hay que tener en
cuenta que la capacidad de descarga original de la máquina esté en concordancia con dicho
aumento, lo que a veces puede no suceder. La mayor velocidad de descarga se necesita para igualar
la mayor velocidad del grano en la secadora.
Las secadoras continuas con un solo ventilador para el aire caliente y el aire frío son más difíciles
de convertir.
3.3 Secadoras en tandas

Estas secadoras se adaptan muy bien para seca-aireación, pues directamente se suprime el tiempo de
enfriamiento en la secadora. Para dejar el grano con 16 o 18% de humedad, sólo es necesario
acortar el tiempo de calentamiento. No se necesita hacer modificaciones en la secadora. En ellas se
puede doblar con facilidad su capacidad de secado.
Son apropiadas para pequeños productores porque suelen tener menores capacidades.
3.4 Modificaciones en las norias y otros equipos

La noria (elevador de granos de cangilones) encargada de transportar el grano caliente y húmedo al
silo de enfriamiento debe tener una capacidad por hora alrededor del doble de la capacidad original
de la secadora, para mover rápidamente el grano y evitar que se enfrie durante el recorrido. Lo
mismo puede decirse de otros tipos de transportadores y demás equipo, que deben adecuarse a esa
capacidad extra que se gana con este sistema.
Para trabajar en forma continua las 24 horas del día y con varios silos por secadora, hay que tener
presente que se requieren tres norias: una para alimentar la secadora, otra para llenar los silos de
enfriamiento y una tercera para llevar el grano de estos últimos al almacenaje definitivo, o para su
despacho.
En el caso de utilizar un silo o varios, para guardar maíz húmedo hasta que pueda ser secado, es
posible que se precise otra noria para llenarlos.
En algunas circunstancias, en plantas o bodegas de menor envergadura, las norias pueden ser
reemplazadas por otros sistemas de transporte (tornillos, cintas transportadoras, roscas, etc.).
162
En la Figura 72 se muestra un esquema de una planta de acopio con secaaireación para un proceso
continuo de secado durante las 24 horas del día y con cuatro silos de enfriamiento.
Este esquema solo incluye las instalaciones imprescindibles para un proceso como el indicado, pero
no debe considerarse como un proyecto de diseño.
Si se emplean transportadores de tornillo, hay que tener presente que su capacidad se reduce
también cuando se mueve grano húmedo y caliente, en comparación con grano seco y frío.
Asimismo debe recordarse que los ángulos de los tubos de bajada deberán tener como mínimo 45°
para asegurar una corriente rápida. Se recomienda igualmente que se consulte al fabricante de la
secadora sobre las modificaciones a realizar. Además de estas modificaciones, existen otras que
deben efectuarse en los silos de enfriamiento, que se señalan más adelante.
Otro equipo que puede causar un cuello de botella cuando se aumenta mucho la capacidad de
secado es la limpiadora o clasificadora, la que tendrá que ser cambiada o modificada para adaptarla
a la nueva situación.
Figura 72. Esquema de una planta de acopio con seca-aireación y proceso continuo las 24 horas.
3.5 Silo de enfriamiento (silo de seca-aireación)

Junto con la secadora, es un elemento fundamental en seca aireación. Gran parte del éxito de este
método reside en un correcto diseño de este silo, con el fin de que el proceso dure el tiempo
suficiente para tratar adecuadamente el grano y no se demore excesivamente el trabajo de la planta
de acopio.
En esta publicación se dan los principios primordiales que deben tenerse en cuenta para el buen
funcionamiento de los silos de enfriamiento y algunos detalles importantes te su construcción, pero
el diseño final del silo debe estar a cargo de profesionales especializados, ya que el mismo exige
163
una serie de cálculos específicos como toda obra de ingeniería de este tipo.
Como la aireación es el principal componente de este silo, hay que manifestar en primer lugar que
su diseño debe ser tal que toda la masa del grano se encuentre ventilada, para que DO queden
lugares sin ventilar en donde puedan producirse focos de deterioro.
En Estados Unidos se utilizan mucho los silos de fondo plano perforado porque la aireación resulta
mas pareja, sin embargo tienen el problema de la dificultad de su descarga que es más lenta, o
resulta más costosa la inversión porque necesitan descargadores y barredores de tornillo sinfín
(Figura 73).
Figura 73. Silo de fondo plano

Los silos de fondo plano suelen tener una boca central de descarga, y un procedimiento simple de
164
vaciado para dejar que se forme un cono del mismo grano, por donde fluirá el resto del material.
Algunos cerealistas consiguen este efecto llenando primero el fondo del silo con grano seco, limpio
y en buen estado, y luego descargando para que se forme el cono. Entonces, puede ser llenado con
grano caliente y húmedo de la secadora. Para silos de menos de 9 m de altura el cono puede reducir
la capacidad del silo entre 15 y 20%.
Los silos con fondo de tolva canica son también apropiados, pero se requiere equiparlos con un
eficiente sistema de aireación a base de tubos perforados. Estos silos tienen la ventaja de su gran
rapidez de descarga, factor muy importante en seca-aireación.
Como de estos silos surge una gran cantidad de vapor, es conveniente que no se encuentren
cercanos a silos de almacenamiento de la misma planta, o si no aislados de ellos por tabiques o
paredes.
Los franceses han proyectado un silo de enfriamiento como el que aparece en la Figura 74. Tiene un
fondo plano totalmente perforado, pero inclinado, de manera que la descarga pueda hacerse por
gravedad hacia un costado. La boca de carga superior del silo está desplazada, de tal forma que al
caer el grano asuma la forma de su talud natural, para que la superficie del grano quede
aproximadamente paralela al fondo del suelo. Así las distancias del recorrido del aire serán muy
parecidas entre s{, factor fundamental para una buena aireación.
Figura 74. Silo de enfriamiento
165
No son adecuados para seca-aireación los depósitos tipo celda, galpón o bodega de fondo plano, por
las dificultades para diseñar un buen sistema de aireación y para un rápido manipuleo del grano. Su
uso queda reservado como depósitos de almacenamiento para granos que ya han sido secados y
enfriados.
3.6 Distribuidores de granos

Si bien no son imprescindibles, los distribuidores de granos en la boca de carga del silo resultan
muy útiles para distribuir uniformemente el material en todo el silo. Tienden a compensar la
acumulación de impurezas (borra) y suciedad en la parte central de los silos durante su llenado,
impidiendo formar bloques que pueden endurecerse y que causan problemas al resto de la masa de
granos durante la descarga.
La impureza (borra) del maíz caliente y húmedo es pegajosa y propensa a acumularse y
compactarse en mayor escala que cuando el grano está seco y frío.
3.7 Tamaño del silo

El tamaño o capacidad del silo debe estar adecuado a la capacidad de la secadora. Se recomienda
que tenga una capacidad igual a ocho o diez horas de funcionamiento de la secadora. Por ejemplo,
si la secadora tiene una capacidad de 40 toneladas por hora (debido a la seca-aireación), el silo
deberá tener entre 320 y 400 toneladas.
Se pueden emplear silos algo más grandes, pero con la condición de que la altura del grano no
supere los 8 6 9 m, pues a mayores alturas se requieren potencias muy elevadas, debido a la
contrapresión originada.
Un silo de 8 m de diámetro, lleno hasta una altura de 8 m, tiene una capacidad de unas 300
toneladas, tamaño conveniente para unas 10 horas de trabajo de una secadora rindiendo 30
toneladas por hora.
3.8 Cantidad de silos de enfriamiento

Se ha mencionado que el silo de enfriamiento debiera tener una capacidad para satisfacer unas 8 a
10 horas de trabajo en la secadora. Pero en operaciones continuas donde la secadora trabaja más
horas o las 24 horas del día, será necesario contar con dos o más silos por cada secadora.
Este concepto es substancial porque si faltan silos de enfriamiento, son éstos los que van a limitar la
capacidad de secado y no la propia secadora.
Un ciclo completo de seca-aireación puede demandar 20-24 horas continuas, dividido de la
siguiente forma (horas de iniciación y terminación, un solo silo):
- Secado y llenado del silo de enfriamiento 8 a 16 boros

, Reposo (simultáneo) 8 a 16 horas
- Aireación 12 a 24 horas
- Descarga 24 a 8 horas
Total 24 horas
166
El reposo se inicia después de empezar el llenado y la aireación puede comenzar cuatro horas mas
tarde.
Ejemplos:
Sea una secadora de 40 t/hora (capacidad de fábrica) que rinde 25 t/hora en secado convencional.
Convertida a seca-aireación, aumenta su rendimiento un 60%, es decir, que llega a una capacidad
real de 40 t/hora.
La diferencia en el tamaño de los silos se manifiesta en la potencia de los ventiladores; mientras que
un silo de 400 toneladas puede necesitar más de 30 CV en sus ventiladores, uno de 250 toneladas
para el mismo caudal unitario, sólo necesitará 25 CV.
Es importante en todos los casos que la capacidad de descarga del silo y de la noria esté en
concordancia con los tiempos fijados en estos cronogramas.
167
A) con dos silos de enfriamiento de 500 t cada uno.

Silo 1 Silo 2
Secado y llenado 8 a 20 hrs. 20 a 8 horas
Reposo 8 en adelante 20 en adelante
Aireación 2 a 13 hrs. 1 a 14 hrs.
Descarga 2 a 8 hrs. 14 a 20 hrs.
B) con tres silos de 350 t cada uno

Silo 1 Silo 2 Silo 3
Secado y llenado 8 a 16 hrs. 16 a 24 hrs. 8 a 24 hrs.
Reposo 8 en adelante 16 en adelante 24 en adelante
Aireación 2 a 12 hrs. 10 a 20 hrs. 4 a 8 hrs.
Descarga 2 a 8 hrs. 10 a 16 hrs. 18 a 24 hrs.
C) con cuatro silos de 250 t cada uno

Silo 1 Silo 2 Silo 3 Silo 4
Secado y
llenado 8 a 14 hrs 14 a 20 hrs. 2 a 20 hrs. 2 a 8 hrs.
Reposo 8 en adelante 14 en adelante 20 en adelante 2 en adelante
Aireación 4 a 14 hrs. 10 a 20 hrs. 2 a 16 hrs. 2 a 22 hrs.
Descarga 4 a 8 hrs. 10 a 14 hrs. 16 a 20 hrs. 2 a 22 hrs.
Caso 1 Secadora trabajando 24 horas por día (960 t)

Silo 1 Silo 2
Secado y llenado 8 a 14 horas 14 a 20 horas
Reposo 8 en adelante 14 en adelante
Aireación 4 a 16 horas 10 a 22 horas
Descarga 4 a 8 horas 10 a 14 horas
Caso 2 Secadora trabajando 12 horas por día (480 t), con dos silos de 250 t cada uno
3.9 Caudales de aire

Los caudales de aire pueden ser expresados en m³ por hora y los caudales unitarios en m³ por hora y
por m³ de grano, o en m³ por minuto y por tonelada de grano (Cuadro 10).
De acuerdo a Lasseran (1977), en seca-aireación se requieren unos 800 m³ de aire por cada tonelada
de grano. Para un periodo de enfriamiento de unas 12 horas, corresponde un caudal unitario de unos
168
67 m³ por hora y por tonelada, o sea 1,1 m³ por minuto y por tonelada.
Caudales unitarios de 0,5 a 1,2 m³/min/t son los más empleados en secaaireación. Estos valores son
de 2 a 5 voces mayores que los caudales normalmente empleados en la aireación común. En seca-
aireación no pueden usarse caudales menores a los indicados, porque se demora el proceso de
secado y enfriamiento en el silo, lo que puede ocasionar problemas de deterioro del grano. Tampoco
convienen caudales mayores, pues pueden producir un alto porcentaje de fisuras en los granos.
Además caudales mayores que los recomendados, forzarán al aire a salir antes que tenga tiempo de
recoger suficiente humedad, lo que significa un desperdicio de energía.
EQUIVALENCIAS
m³/min/t m³/min/t m3/hora/m3 cim/bu

0,1 0,076 4,6 0,094
0,2 0,15 9,0 0,19
0,3 0,23 13,8 0,28
0,4 0,30 18,0 0,38
0,5 0,38 22,8 0,47
0,6 0,46 27,6 0,57
0,7 0,53 31,8 0,66
0,8 0,61 36,6 0,75
0,9 0,68 40,8 0,85
1,0 0,76 45,6 0,94
1,2 0,91 54,6 1,13
1,4 1,06 63,6 1,32
1,5 1,14 68,4 1,41
2.0 1.52 91.2 1.89
Cuadro 10. Caudales de aire para aireación de granos
1 cim/bu (pie cúbico por minuto por bushel) - 1,06 m3/min/t. 1 m³ - 1 000 litros
Debe advertirse que la potencia del ventilador se debe aumentar casi cinco veces cuando el caudal
unitario se duplica.
Dentro de la amplitud recomendada (0,5 a 1,2 m3/min/t), los caudales mayores producirán una
mayor velocidad del frente de enfriamiento, pero la velocidad de secado no aumenta tanto.
Una forma de aumentar el caudal de aire es aumentar las revoluciones por minuto (rpm) del
ventilador, pero la potencia necesaria aumenta en proporción al cubo de la velocidad. Ello no se
consigue cambiando la polea de mando por una de mayor tamaño, pues quizás no exista potencia
suficiente; la solución es un motor más potente.
Por estas razones las potencias de los motores en los silos de enfriamiento son mayores que las
comúnmente utilizadas en aireación.
169
3.10 Temperatura del aire de secado

En seca-aireación, la temperatura del aire de secado tendrá algunas variaciones de acuerdo a los
distintos tipos de secadoras y a las modificaciones efectuadas a las mismas, pero en general pueden
ser unos 10 a 15°C superiores a las del método convencional.
Una razón para poder emplear esta mayor temperatura es que como el grano es descargado de la
secadora con dos puntos más de humedad que en secado convencional, el grano está algo más
fresco, y esto permite entonces, el mencionado aumento.
Pero otra razón, ya expresada en otra oportunidad, es que al aumentar un 50% el volumen de la
cámara de secado (al suprimir la cámara de enfriamiento), el generador de calor no alcanza a
mantener la temperatura del aire y puede producirse una caída importante de la misma, lo cual se
traduce en una pérdida elevada de eficiencia. Entonces, la solución es aumentar la temperatura del
aire, que, como se sabe, representa también una ventaja desde el punto de vista energético y
cuantitativo.
3.11 Temperatura y humedad de los granos

Una clave para el buen funcionamiento del sistema consiste en la salida del grano de la secadora
con destino al silo de enfriamiento, a la temperatura y humedad correctas.
Con respecto a la temperatura, se considera que la salida del grano a 60°C constituye un valor
satisfactorio para este proceso. Cuanto mayor sea la temperatura del grano a la salida, más corto
será el período de enfriamiento y secado, pero no se debe exceder ese valor de 60°C pues se le
considera el limite para no afectar la calidad del grano. Desde este punto de vista es muy importante
considerar el uso posterior que van a tener los granos.
Reducciones de las temperaturas del grano afectan principalmente la cantidad de humedad que se le
puede extraer. Según McKenzie (1980), maíz a 53°C puede perder de 1,5 a 1,9 puntos de humedad
durante el enfriamiento; maíz a 61 °C puede perder 1,7 a 2,3 puntos y maíz a 67°C puede perder de
2,0 a 3,1 puntos.
El grano debe ser transportado al silo de enfriamiento en la forma más rápida posible, a fin de que
no pierda calor. En seca-aireación no se aconseja efectuar upa limpieza del grano a la salida de la
secadora, pues puede perder calor y reducir así la eficiencia del proceso.
En algunas instalaciones de seca-aireación no se consigue que el grano salga a 60°C, sino a menor
temperatura (40 ° a 50°C).
Las causas de ello se originan en defectos de diseño de la secadora, o porque al trabajar a "todo
calor" se reduce la temperatura del aire de secado porque se incrementa el volumen del aire.
La razón de la conveniencia de una buena temperatura del grano está dada porque el aire exterior
que ingresa al silo se calienta hasta la temperatura del grano, lo cual lo convierte en un buen aire
secante, ya que baja considerablemente su humedad relativa y al mismo tiempo produce un efecto
refrescante muy intenso.
La humedad del grano que sale de la secadora también es factor importante del rendimiento del
sistema. Cuando mayor sea la humedad de salida, más alto será el rendimiento de la secadora.
Siempre hay que recordar que cuanto más húmedo y caliente se encuentre un grano, mayor será el
peligro de su descomposición o deterioro, situación que puede presentarse si el periodo de
enfriamiento es demasiado prolongado. Además hay que tener presente que se produce una gran
cantidad de vapor húmedo que ocasiona problemas cuando se condensa en el mismo silo, situación
170
que se discute más adelante.

En Estados Unidos y Francia el grano suele entrar con 17 a 18% de humedad al silo de
enfriamiento, mientras que en Argentina entra con alrededor del 16%. En esos paises las humedades
de comercialización son altas, del 15,5%, lo que les permite aquellos mayores niveles. Para las
condiciones de la zona maicera argentina, las humedades y temperaturas recomendadas del grano a
la salida de la secadora son 16-16,5% y 40 - 60°C, respectivamente.
3.12 Medición de la humedad y temperatura

Como es lógico suponer, la medición de humedad y temperatura a la salida de la secadora es una
práctica recomendada para controlar la eficiencia del proceso.
Medir la humedad de un grano que se encuentra a 60°C es muy inseguro con los humedímetros
corrientes empleados en los centros de acopio. Es necesario enfriar la muestra. Para ello se aconseja
colocar la muestra en una corriente de aire de un ventilador común doméstico por unos dos o tres
minutos. La muestra se enfría sin peligro de que pierda humedad por el poco tiempo de exposición
y entonces se hace la medición. Si la muestra se agita, se enfriará más rápido.
Se pueden construir dispositivos simples para enfriar rápidamente las muestras, como el que se
describe en la Figura 75.
171
Figura 75. Dispositivos para enfriar muestras

Una lectura correcta de humedad se obtiene colocando la muestra en un frasco hermético de vidrio,
y midiéndola 24 horas más tarde. Si se comparan estas lecturas con las efectuadas después de un
enfriamiento rápido, se podrá obtener un factor de corrección.
Para medir la temperatura, hay que contar con un recipiente térmico, para evitar que se enfrié
durante la medición. Se coloca primero una muestra en el recipiente de la medición para calentarlo
durante un minuto; luego se la saca y se coloca otra muestra junto a un termómetro y se hace la
lectura a los 2-3 minutos. Es mejor dejar el grano caliente en el termo hasta el momento de tomar la
muestra siguiente, para mantener el recipiente caliente.
Es importante que las muestras que se obtengan de la secadora sean representativas; por lo menos
debieran sacarse tres muestras suficientemente espaciadas durante la descarga, y no directamente de
la descarga, sino en algún conducto algo alejado, para que esté mejor mezclada la muestra.
3.13 Reposo
El período de reposo se inicia cuando el grano caliente y húmedo proveniente de la secadora va
llenando el silo de enfriamiento. El grano en esas condiciones debe permanecer en reposo, sin ser
172
aireado, por un período de tiempo no menor de cuatro horas. Tiene por objeto permitir que se
igualen las humedades del grano, entre el exterior y el interior del mismo.
Al uniformar las humedades en toda la masa del grano, este reposo evita la aparición del llamado
"revenido", que consiste en el aparente aumento de la humedad del grano por su transferencia del
interior al exterior de su masa. (Figura 76).
El revenido ha sido explicado en detalle en el Capítulo 1, inciso 3.
Eliminar el reposo hace perder eficiencia al sistema pues demora más el enfriamiento, puede
aparecer el revenido y es posible que aumente la proporción de granos cuarteados, según Sabbah,
M.A.; Foster, G.H.; Haugh, C.G. y Pearl, R.M. (1972).
Cuando se carga un silo cuyo llenado total va a consumir 8 a 10 horas, la aireación puede ser
prendida cuando hayan transcurrido unas 4 a 5 horas de iniciada la carga. Esto permite ir llenando el
silo con camadas de grano caliente de forma tal que la camada superior tenga suficiente tiempo de
reposo antes que le llegue el frente frío (si la aireación se practica insuflando aire de abajo hacia
arriba).
Figura 76. Revenido del grano
173
3.14 Enfriamiento
En los silos donde el aire se insufla (de abajo hacia arriba) el enfriamiento (y el secado) del grano se
realiza por medio de un frente de enfriamiento secado que va avanzando hacia arriba (Figura 77).
Se considera que el periodo ha terminado cuando la temperatura del grano en la parte superior tiene
aproximadamente la misma temperatura del aire cuando la aireación fue iniciada, 10-12 horas antes.
No se debe pretender que el grano se enfrie a la temperatura que tiene el aire exterior en el
momento que se mide la del grano.
Por otra parte, continuar aireando sólo significará un desgaste de energía.
Si la aireación se suspende antes que dicho frente haya llegado a la parte superior, es muy probable
que el grano de las capas superiores se mantenga todavía húmedo y caliente quedando expuesto a
un calentamiento excesivo que ocasionará su deterioro.
En realidad, se producen dos frentes que van avanzando hacia arriba, uno de enfriamiento y otro de
secado. Corrientemente, el frente de enfriamiento llega más rápido a la parte superior, porque con la
aireación es mas fácil enfriar que secar el grano, pero en seca-aireación, a las temperaturas y
humedades ya recomendadas y con los caudales aconsejados, ambos frentes avanzan en forma
pareja o con poca diferencia.
174
Figura 77. Frente de secado y enfriamiento

La duración del enfriamiento y secado en el silo depende de varios factores, como la temperatura
del grano y la del aire, pero especialmente del caudal unitario producido por el ventilador. Cuanto
mayor sea este caudal, menor será el tiempo.
Con anterioridad ya se indicó que se requieren unos 800 m³ por tonelada grano para completar el
enfriamiento y secado en seca-aireación. Si se utiliza un caudal unitario de 1,2 m3/min/t, el tiempo
(T) estará dado por la siguiente fórmula:
Si el caudal unitario fuera menor, por ejemplo, 0,9 m3/min/t, el tiempo será:
175
Se recomienda que este tiempo se encuentre entre 10 y 15 horas, de manera que todo el proceso
(llenado del silo, reposo, enfriamiento y descarga) se realice dentro de las 24 horas.
Como al inicio de la aireación la altura del grano en el silo no es mucha, la primera etapa de secado
será sumamente rápida, ya que el caudal de aire ha aumentado considerablemente, estabilizándose
paulatinamente con posterioridad. Por esta razon, no siempre es fácil predecir los tiempos de
enfriado.
Si la reducción de humedad durante el enfriamiento fuera menor del 1%, esto quiere decir que el
tiempo de enfriamiento es insuficiente o que la masa en el silo es aireada en forma dispareja por la
irregular altura de grano en el silo.
3.15 Influencia del aire exterior

Cuanto más frío se encuentre el aire exterior, mejor será el rendimiento de la aireación; o sea cuanto
mayor sea la diferencia entre la temperatura del grano y la del aire.
Por esta razón se aconseja en todo lo posible realizar el periodo de enfriamiento durante las horas de
la noche cuando la temperatura es más baja. Por supuesto, esto no será posible cuando se seque las
24 horas del día.
La humedad relativa del aire exterior no tiene casi ninguna influencia en secaaireación, por lo que
no hay ningún peligro de airear con aire aun con el 100% de humedad relativa.
3.16 Equipos refrigeradores de aire

Existen desde hace varios arios en el comercio y su uso ya se está generalizando en algunos paises
de Europa, como Alemania, Francia y España, equipos de refrigeración que permiten enfriar el aire
y al mismo tiempo secarlo si fuera necesario, los cuales se utilizan en lugar de la aireación (Figura
78).
176
Figura 78. Equipo refrigerador de aire (Doc. Sulzer)

En la Argentina ha comenzado a difundirse, sobre todo en las compañías productoras de semillas,
ya que en esta actividad es fundamental conservar una buena calidad y un alto poder germinativo.
El elevado valor de la semilla justifica las mayores inversiones requeridas por estos equipos.
Combinado con el sistema de seca-aireación, el empleo de equipos refrigeradores de aire en el silo
de enfriamiento permite reducir la temperatura del aire a unos 7 a 10°C.
El hecho de poder enfriar el aire da la posibilidad de recibir grano proveniente de la secadora, con
un poco más de humedad, hasta 18-19%, con lo cual aumenta todavía más el rendimiento de la
secadora, siempre que el equipo de refrigeración esté adaptado al tamaño del silo y proporcione los
caudales necesarios de aire.
Tiene la ventaja extra de que el grano ya sale para los silos de almacenaje definitivo a temperaturas
entre 10 y 12°C; condiciones que facilitan una prolongada y segura conservación posterior.
3.17 Condensación de humedad

La condensación de humedad es la principal complicación que se presenta con el sistema de seca-
aireación y puede causar serias dificultades si no se toman las medidas pertinentes.
Cuando ingresa al silo una masa de grano húmedo y caliente y se prende la aireación, se origina una
cantidad muy grande de vapor de agua, sobre todo durante las primeras horas. Resulta
imprescindible eliminar rápidamente esta humedad, pues puede condensarse con facilidad al entrar
en contacto con las partes frías del techo, paredes y otras partes del silo.
Si el vapor de agua se condensa, el agua producida humedece las capas superficiales del silo y las
177
que están en contacto con las paredes, quedando el grano expuesto a un deterioro más o menos
rápido.
Figura 79. A: extractores de aire

Por todo lo mencionado, es muy importante contar con equipos que permitan eliminar ese aire tan
húmedo. Lo más práctico son extractores ubicados en el techo del silo, accionados por motores
eléctricos. Los extractores de aire tienen una ventaja adicional: mientras funcionan al ser llenado el
silo, eliminan la mayoría del polvo que se genera al mover el grano (Figura 79).
Una solución más racional es agregar en el techo un ventilador axial para absorber el aire húmedo
que sale de la masa de cereal, y con caudal similar al del ventilador del sistema. El techo debe tener
la suficiente resistencia para soportar ese peso adicional.
También se pueden colocar respiradores apropiados y aberturas por donde pueda escapar el aire
húmedo. Asimismo puede ser necesario colocar válvulas o trampas en las bocas de descarga para
evitar que los vapores húmedos se metan a los tubos o conexiones, lleguen a la cabeza de las norias
178
y a otros silos, ocasionando humedecimientos que pueden provocar deterioros de los granos por
apelmazamiento de las impurezas, atascamientos en tubos y perforaciones, y corrosión en partes
metálicas (Figura 80).
Figura 80. Tres tipos diferentes de trampas de humedad

Conducto cerrado
Salida de humedad
Válvula operada por piñón y cremallera
Las aberturas deben tener una superficie total de 1,5 veces la superficie de la boca de los
ventiladores.
Aun tomando precauciones, es probable que se produzca una leve condensación de humedad en las
paredes de la mayoría de los silos de secaaireación que no suele superar una capa de granos de 2 a 5
cm de espesor. Cuando se descarga el silo, este material se mezcla con el resto de la masa de granos
sin ocasionar problemas. Estos silos deben ser sometidos a un proceso de limpieza, después de ser
utilizados en seca-aireación, si van a ser empleados como silos de almacenaje prolongado.
Cuando la temperatura exterior es inferior a 10°C, la condensación es más abundante, lo que puede
acontecer en horas de la noche. Si la temperatura fuera muy baja, y la condensación no se pudiera
eliminar, podría hacerse el enfriamiento en horas más templadas.
Las norias encargadas de llenar los silos de enfriamiento experimentan un desgaste mayor, por el
hecho de transportar grano húmedo y caliente. Se nota igualmente una menor duración de las
correas de las norias por lo que su mantenimiento debe ser más frecuente.
El aire que atraviesa los granos sale caliente y húmedo y en esas condiciones es muy sofocante. Por
lo tanto, si no se toman las debidas precauciones, es peligroso entrar en un silo que está siendo
aireado.
179
3.18 ¿Insuflar o aspirar el aire?

Entre los que usan la seca-aireación y aireación común, es objeto de discusión cuáles son las
ventajas de insuflar el aire en los silos hacia arriba, o de aspirarlo hacia abajo, considerando que el
ventilador está en la parte inferior.
De un conjunto de plantas de acopio que empleaban seca-aireación en Argentina y que fueron
encuestadas, de Dios, C.A. y Puig, R.C. (1984) encontraron que más de la mitad aspiraban el aire
hacia abajo. Las razones manifestadas para ello se basaban en que de esa forma la condensación de
humedad se restringe en gran proporción. Esto es verdad, pues el aire caliente y húmedo es forzado
a salir por el ventilador y tiene menos tiempo para condensarse. Pero igualmente origina un foco de
condensación en el fondo del silo que, por supuesto, no es visible.
Sin embargo y a posar de ello, la buena técnica aconseja que es preferible insuflar que aspirar el
aire. Insuflar el aire hacia arriba permite que primero se enfrie y seque el grano que está en el fondo
y luego las capas que están arriba. Esto permite ir llenando el silo con grano caliente y el
enfriamiento puede ser iniciado unas 4 a 6 horas después de haber efectuado la primera carga del
silo.
En caso contrario si se aspira el aire, hay que esperar que todo el silo esté lleno, e iniciar la
aireación una vez que el grano que se encuentra en las capas superiores ha estado en reposo por lo
menos cuatro horas. Si se comenzara antes, el grano de la parte superior quedaría expuesto al
fisurado (cuarteado), al sobresecado y al revenido ulterior.
Por otro lado cuando se aspira, el aire caliente y húmedo de las capas superiores atraviesa la masa
de grano para salir por la parte inferior, lo que puede en tal caso demorar más el enfriamiento y
secado. Cuando se aspira aire, debe tenerse cuidado de no interrumpir la aireación y de no agregar
nuevas capas de grano caliente. Si se detiene el ventilador, los granos calientes de la parte inferior
funcionan como chimenea, arrastrando el aire caliente hacia arriba y calentando los granos que ya
estaban fríos.
Por los motivos explicados, la aspiración del aire alarga la duración del enfriamiento.
Otra dificultad que puede causar la aspiración, es una mayor compactación del grano, lo que
aumenta la presión estática, lo que influye sobre la duración o eficiencia del proceso. Esto no ha
sido demostrado experimentalmente y hay muchos usuarios que manifiestan que no existen
diferencias entre insuflar o aspirar el aire.
Si la masa de grano tiene mucho material fino (quebrados, impurezas, suciedad, polvo), al aspirar el
aire hacia abajo, se corre el riesgo de tapar las perforaciones de los tubos de aireación.
En el caso de los enfriadores continuos mencionados más adelante es imprescindible el empleo del
aire impulsado hacia arriba, así como en cualquier sistema de enfriamiento en silo que trate de ser
continuo con el rendimiento de la secadora.
3.19 Termometría
El uso de cables con termocuplas en los silos de enfriamiento es una práctica totalmente
recomendada en seca-aireación. Es la mejor forma de ir controlando en el silo el avance del frente
de enfriamiento y secado y conocer el momento oportuno de parar la aireación. Con ello se evita
utilizar la aireación en demasía, lo que es costoso, o detenerla antes de tiempo, lo que es peligroso.
Es posible también controlar el proceso sin contar con estos dispositivos para lo cual se requiere el
empleo de termómetros sondas, los cuales se introducen en la parte superior de la masa de granos, si
180
el aire se insufla. En el caso que el aire se aspire, el control sólo podrá efectuarse en el aire que sale
por el ventilador y antes que pase por éste, aunque este procedimiento no resulta completamente
confiable.
3.20 Cálculos para el diseño de silos de seca-aireación

El Cuadro 11 muestra los datos más importantes para la elección y diseño de los silos de seca-
aireación, tomando como base el maíz. Se establecen los distintos tamaños de silos, sus capacidades
y las alturas respectivas de grano. Para tres diferentes caudales unitarios de aire, se fijan los valores
de caudales totales, presiones estáticas, potencias requeridas, y superficies necesarias de conductos
para el aire.
El maíz caliente y húmedo ofrece una mayor resistencia al paso del aire que el maíz seco, lo que se
ha tenido en cuenta al confeccionar el cuadro.
El área perforada de los conductos (ductos) se calcula sobre la base que la velocidad del aire que
entra a los granos se mantiene en 9 m por minuto, o menos. El área superficial de los conductos
(ducíos) se calcula dividiendo el caudal total en m3/min por 9. En conductos (ductos) circulares,
solamente se considera el 80% de dicha área cuando los tubos apoyan sobre el suelo o una pared.
Ejemplo: para un silo de seca-aireación de 7,30 m de diámetro y lleno hasta 9 m de altura (382 m³
con un caudal unitario de 48 m3/h.m3, se necesitan:
382 m³ x 48 m3/h.m3 = 18336 m3/h = 307.5 m3/min
Para un tubo de 0,5 m de diámetro (1,57 m de circunferencia) corresponderá una longitud de:
Calculando el 80% de superficie aprovechada, se necesitarán 27 m de tubo perforado.

El mencionado silo requerirá una potencia de ventiladores de más de 38 CV que, aunque pudiera
repartirse en dos o tres ventiladores, significa un alto consumo de energía.
Seria preferible un silo más ancho, por ejemplo de 10 m de diámetro, y llenando sólo hasta 6 m
(unas 360 t), que solo necesitará la mitad de la potencia.
De acuerdo al Cuadro 11, este silo deberá tener 42,4 m2 de superficie perforada, 27 m de conductos
de 0,50 m de diámetro, y un caudal de aire de 387,6 m3/min.
Obsérvese en el mismo cuadro que cuando la altura del grano se duplica, para mantener el mismo
caudal unitario de aire, la potencia necesaria se multiplica por 10.
Las velocidades del aire en los conductos (ductos) y tubos no deberán exceder los 450 m por
minuto. Si se divide el caudal total de aire por 450, se obtiene la sección de conductos (ductos) mas
apropiada. Los cambios de dirección y las aberturas no debieran restringir el caudal de aire.
181
Cuadro 11. Cálculo de silos de enfriamiento para seca-aireación (cuadro traducido y adaptado de la
obra "Dryeration and bin cooling systems for grain", de McKenzie y Foster). a) Datos de normas
ASAE para maíz seco y limpio, aumentados UD 50% debido a material fino y compactación, más
1,3 cm por tolerancia por pérdidas de conductos; b) calculada sobre una base de eficiencia del
ventilador del 50%; c) superficie mínima perforada de la superficie de conductos; - valores
superiores a límites prácticos
3.21 Enfriadores
Desde hace unos años se ha desarrollado en Francia (país que está empleando mucho el sistema de
seca-aireación, como ya se ha dicho) un tipo de silo especial que reemplaza a los silos de
enfriamiento mencionados hasta ahora.
Estos silos, llamados "enfriadores continuos", como se ilustra en la Figura 81, están formados por
una cámara superior que recibe el grano proveniente de la secadora y donde éste va descendiendo al
tiempo que sufre el período de reposo. Luego llega a la zona de enfriamiento que tiene caballetes
similares a los de una secadora, por lo que desciende el grano y recibe la corriente de aire en forma
de contracorriente (de abajo hacia arriba).
182
Figura 81. Enfriador continuo (Doc. ITCF)

Los vapores de condensación (vahos) son eliminados a través de una chimenea lateral por medio de
183
ventiladores de potencia adecuada.

Los granos ya fríos y secos, son descargados en la parte inferior por un sistema de extracción del
tipo de secadora, u otro similar. La capacidad de este enfriador en toneladas/hora, debe ser por
supuesto igual a la capacidad de la secadora.
La gran ventaja de este equipo radica en que hace totalmente continuo el proceso de seca-aireación,
trabajando al mismo ritmo de la secadora de manera que el sistema se acelera en forma
considerable, y puede ser automatizado en su totalidad.
En la seca-aireación clásica, el inconveniente radica en que, al emplear silos de enfriamiento de
fondo cónico, en la descarga sale primero el grano de la parte superior, que está húmedo y caliente.
Esto obliga a esperar a que todo el silo haya sido enfriado y secado para abrir la descarga. Los
enfriadores mencionados tienen una descarga pareja, de forma tal que va saliendo el grano inferior,
ya seco y frío, con lo que se consigue la simultaneidad con el rendimiento de la secadora.
Se necesita un solo enfriador por secadora de una capacidad similar a la misma. Ya que su tamaño y
porte es parecido a una secadora, su costo puede ser igual o aún superior.
Sin embargo, los enfriadores de este tipo pueden ser usados también como silos de mantenimiento o
prealmacenamiento de grano húmedo o como silos secadores con aire natural.
4. Ventajas e inconvenientes
4.1 Consumo de energía

Las experiencias realizadas en Estados Unidos y Europa demuestran que el sistema de seca-
aireación ocasiona una sensible economía en los consumos de energía, entendiendo como tales
aquellos referidos a combustibles y electricidad.
Si nos referimos al consumo de combustible, es posible que en algunos casos aumente el gasto por
hora, porque se han agrandado los quemadores o se ha agregado un quemador extra. Pero debido al
aumento de la capacidad de secado, el consumo por tonelada o quintal, se reduce mucho en
comparación con el secado convencional.
En Francia, el consumo de combustible por tonelada ha disminuido con secaaireación entre el 15%
y el 37% y ésta es una de las principales razones por las cuales el sistema de seca-aireación se ha
divulgado tanto en ese país. La escasez de petróleo está obligando a muchas naciones a modificar su
política energética y a favorecer procedimientos que permitan economizar tales combustibles.
La combinación de seca-aireación con recirculación del aire en la secadora, para aprovechar la
temperatura que lleva al pasar por los granos, permite reducir aún más el consumo de energía.
En Argentina, hasta hace unos años el costo del combustible para el secado igualaba
aproximadamente el costo de la electricidad. Pero en estos momentos el costo de los primeros casi
ha triplicado al de la electricidad y la incidencia del costo total de secado sobre los gastos de
comercialización de un productor de maíz ha aumentado ahora mucho, condición que obliga a
buscar soluciones para reducir tales perjuicios económicos. La economía que proporciona en este
sentido la seca-aireación resulta significativa.
184
4.2 Problemas de calidad

En otras partes de este trabajo ya se ha mencionado que con la seca-aireación se consigue una mejor
calidad de grano. En la bibliografía se encuentran muchos trabajos en los que figuran datos
comparativos con otros sistemas de secado.
En Canadá, en la Universidad de Guelph, Brown, R.B., Fulford, G.N., Daynard, T.B., Meiering,
A.G. y Otten, L. (1979) demostraron que el maíz secado con secaaireación, analizado con un índice
de remojo empleado en molienda húmeda, mostró valores superiores a 200, mejores que muestras
provenientes del secado convencional.
Ensayos de Gustafson y Morey (1979) indicaron que la seca-aireación produjo un aumento de 1,2
kg en el peso hectolítrico del maíz en comparación con el secado convencional y una
susceptibilidad a la rotura del grano sensiblemente menor (9,82% contra 18,30%), con temperaturas
de aire de secado de 135°C.
Experiencias realizadas en la Estación Experimental Pergamino del INTA, por de Dios, C. y Puig.
R.C. (1980) en la campaña 1979-1980 permitieron comparar secaaireación con el secado
convencional en relación a la calidad de grano de maíz. Los resultados promedios obtenidos se
observan en el Cuadro 12.
Sistema Granos cuarteados % Peso hectolítrico g/hl Poder germinativo %
Secado convencional 61,89 74,86 28,75

Seca-aireación 13,03 76,11 49,11
Cuadro 12. Calidad del maíz en comparación con el sistema de secado
Como se puede observar, la seca-aireación redujo considerablemente el porcentaje de granos
cuarteados (61,89 a 13,03%). Se estima que las partidas de grano tratadas con este sistema llegarán
al final del proceso con un porcentaje de rotura mucho menor y por consiguiente, con pérdidas y
mermas más restringidas.
El cuarteado o fisurado, las causas que lo originan, y los problemas que ocasiona, han sido descritos
en el Capitulo 4.
La otra observación importante fue la ganancia en el peso hectolítrico, de 1,25 kg/hl. En una planta
de acopio que procesa volúmenes considerables de maíz, esta diferencia representa un menor
volumen acumulado, o sea un mejor aprovechamiento del espacio. Una planta que maneje 30 000 t
anuales con secaaireación ocupará 658 m³ menos de espacio, o sea unos 12 camiones menos de flete
anual. Por otra parte un mayor peso hectolítrico siempre es un indicio de mejor calidad de grano,
desde el punto de vista industrial y comercial.
En cuanto al poder germinativo, también fue mayor en los granos provenientes de seca-aireación. Si
bien esta diferencia no fue muy grande, es otro índice de la calidad superior de los granos.
4.3 Otras ventajas de la seca-aireación

El hecho de producir un grano más sano (con menos fisuras y por consiguiente poco expuesto a la
rotura) significa que se tendrá una menor proporción de granos quebrados y de polvo de grano, con
lo cual las mermas o pérdidas de mercadería quedan reducidas. Además la menor proporción de
polvo representa menor contaminación del aire exterior y por lo tanto se reduce el peligro de
185
explosiones.
Con seca-aireación también hay un menor riesgo de incendio en las secadoras, pues el método
obliga a tener mayor control de la temperatura de salida de los granos y no se alcanzan las altas
temperaturas de grano del método convencional.
Otra ventaja la constituye la posibilidad de terminar el proceso de secado cuando el maíz contiene
de 14 a 14,5% de humedad, mientras que en los métodos convencionales el secado suele terminarse
con 13-13,5%. Esta mayor humedad puede permitirse porque al estar el grano más sano, su
seguridad en el almacenaje resulta superior. En el secado clásico debe secarse a 13-13,5% para
compensar el revenido, que no existe prácticamente en seca-aireación.
Este punto de diferencia puede influir económicamente cuando se manejan grandes volúmenes de
grano; ya que representa algo más del 1% de pérdida de peso. Por ejemplo, secar a 13% en vez de
14% representa una merma de paso de 1,15%.
Cuando se debe secar un maíz muy húmedo, por ejemplo con un contenido de humedad de
alrededor del 30%, la buena práctica aconseja en el secado convencional, hacer por lo menos dos
pasadas consecutivas por la secadora para evitar el deterioro del grano.
Con seca-aireación, es posible efectuar el secado a esas mismas humedades, con sólo una sola
pasada por la secadora, lo que representa una significativa ganancia de tiempo. Solamente se
necesitarán dos pasadas cuando el grano tenga humedades de 35% o más.
Del mismo modo resulta ventajoso cuando deben secarse maíces con diferentes porcentajes de
humedad. En este caso, cuando se emplea el secado convencional, se producirá un sobresecado en
los maíces que ingresaron con menor humedad. Usando seca-aireación el sobresecado será muy
moderado, pues los granos son retirados con aproximadamente 16% de humedad, lo que evita una
importante pérdida de peso.
Suelen emplearse algunas variantes de seca-aireación, como el secado combinado, el secado por
retorno, el secado con dos secadoras, todos los cuales se encuentran explicados en el Capitulo VI.
Igualmente, cuando se trata del secado de diversos granos en el Capitulo IX se hace referencia a la
aplicación de seca-aireación.
4.4 Algunos inconvenientes

Son pocos los inconvenientes o desventajas que puede presentar la secaaireación. Uno de los que
más se manifiestan se refiere a la necesidad de disponer de varios silos por secadora, equipados con
sistemas reforzados de aireación. Se argumenta que no siempre se dispone de los mismos y su
construcción requiere inversiones elevadas.
Estas razones pueden rebatirse pues el aumento de la capacidad de secado y el ahorro de energía
compensan en poco tiempo los gastos ocasionados.
Otra objeción que suele presentarse es que al no pagarse bonificación por calidad, no se justifica el
método por este aspecto. Esto es una realidad, ya mencionada anteriormente. Pero esta situación
puede cambiarse en forma substancial si las autoridades modifican las normas y estatutos de
comercialización actualmente vigentes. De todas formas, la buena calidad es primordial para la
conservación de los granos y para muchas industrias que ya están pagando sobreprecios por un
mejor producto.
También se dice que la seca-aireación no es adecuada cuando se trata de partidas relativamente
pequeñas que deben ser secadas y despachadas a la brevedad. La duración del proceso de seca-
186
aireación, desde que el grano entra a la secadora, hasta que sale del silo de enfriamiento, listo para
el despacho, puede ser de unas 24 horas. Si una partida ingresa húmeda a la planta de acoplo y debe
ser despachada en pocas horas, es evidente que sólo puede emplearse el secado convencional extra.
En ciertas secadoras es posible convertirlas con alguna rapidez de seca-aireación al método
convencional y viceversa, lo que permite hacer frente a situaciones como la mencionada.
Algunos usuarios manifiestan que aplicar seca-aireación requiere un manejo más complicado de la
planta, que se debe contar con personal más competente para llevar un buen control de temperaturas
y humedades, distribuir correctamente los silos y vigilar constantemente la operación del proceso.
Es cierto que se impone una mayor atención en el manejo de una planta equipada con seca-
aireación, pero el aprendizaje del personal no resulta difícil. No hay que olvidar que la operación de
un centro de almacenamiento moderno se facilita mucho cuando se cuenta con un buen sistema de
termometría y se lleva un adecuado registro de temperaturas y humedades del aire.
En el futuro es posible que todas estas operaciones se automaticen, pues ya existen dispositivos y
sensores para estas tareas, como ya se ha detallado en otro capitulo.
También se expresa que en plantas equipadas con seca-aireación se produce más desgaste en
algunas partes o piezas, como las correas de las norias que llevan maíz caliente, debido al exceso de
humedad y calor a que están sometidas, por lo que su duración es menor.
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188
Capitulo VIII - Manejo y funcionamiento

Este capitulo trata sobre el manejo y funcionamiento de la secadora, que incluye los temas de la
elección, la ubicación en la planta de acopio, las operaciones previas al secado, los equipos de
movimiento de granos, la puesta en marcha, los principales problemas de manejo, los incendios y
otros aspectos afines.
1. Elección de la secadora
El tamaño o la capacidad de la secadora no debe ser el principal factor de elección, cuando ya se ha
seleccionado un tipo o marca determinada. Casi siempre, en las plantas modernas, se opta por
secadoras de buena capacidad, por razones obvias.
Se debe tener en cuenta que el precio de la secadora representa alrededor del 50% de una
instalación de secado, porque hay que pensar además en la noria elevadora, en el silo de grano
húmedo, en la provisión de combustible, en los ciclones para polvo, etc.
Pero el costo del secado es un ítem considerable de la planta y hay que meditar seriamente en el
consumo de energía y la selección de personal capacitado para su manejo.
La opción por un tipo u otro de secadora es importante porque existen diferencias entre ellos, con
relación a uniformidad de secado, potencia requerida, adaptación a diferentes granos, etc. Por ello,
recomendamos la lectura del inciso 2: ¿Secadoras de columnas o secadoras de caballetes?
Siendo el secado de granos una operación tan trascendente, la adquisición de una secadora debe
realizarse con un asesoramiento apropiado. El comprador tiene que entender que su personal debe
ser entrenado por el vendedor de las secadoras durante un período prudencial. Tan perjudicial como
una secadora deficiente, lo es otra buena, manejada por personal incompetente.
Toda secadora nueva debe estar provista de un manual donde estén indicadas las especificaciones y
medidas de la máquina, seguido (o en manual separado) de las instrucciones para su correcto uso y
ajustes.
Los fabricantes de secadoras tienen que ser concientes de la trascendencia de contar con manuales
de características de la secadora y su consumo de energía, datos que el fabricante debe suministrar
para distintos tenores de humedad inicial del grano y para diferentes temperaturas del aire caliente y
para varios tipos de granos.
Es así innecesario comentar la importancia de un buen servicio por parte del fabricante durante la
vida de la secadora, porque es bien sabido que las pérdidas que se ocasionan cuando se detiene una
máquina en plepa temporada por algún inconveniente de orden mecánico, son considerables.
2. ¿Secadoras de columnas o secadoras de caballetes?

Dentro de las secadoras de flujo continuo, tipo torre, los modelos más comunes en las plantas de
acopio pertenecen a alguno de estos dos grupos.
Las de columnas predominan en Estados Unidos mientras que las de caballetes prevalecen en
Europa, particularmente en Francia. En Argentina tenemos los dos tipos.
La cuestión que surge es cuál resulta más ventajosa o superior, o cuáles son las condiciones a las
que más se adapta cada una.
189
A continuación se analizan varios [tenis que permitirán evaluar las características de cada tipo.
a) Uniformidad de secado
Las secadoras de caballetes, al distribuir el grano en diversas capas de menor espesor, permiten un
mejor intercambio entre aire y grano; además, por la forma y distribución de los caballetes, los
granos son atacados por el aire caliente ya sea por flujo cruzado, por contracorriente y por acción
concurrente, de manera que se mejora notablemente el contacto grano-aire. Por esta razón estas
secadoras son conocidas también como "de flujo mixto".
Esta mejor distribución entre aire y grano permite reducir las diferencias entre las humedades de
granos individuales, es decir, mejorar la uniformidad de secado.
Las secadoras de columnas no alcanzan una uniformidad tan satisfactoria pues en las columnas los
granos que están más cercanos en contacto con la pared que recibe el aire caliente, se secan
excesivamente, mientras que los que están en contacto con la pared del otro lado, no llegan a
secarse adecuadamente. Es posible que granos que ingresan a la máquina con, digamos, 18% de
humedad, tengan a la salida una humedad promedio de 14%, pero si se pudiera medir la humedad
de granos individuales, muchos tendrían 17% de humedad y otros están sobresecados a 8-9%. Los
primeros pueden causar problemas posteriores de conservación, y los segundos habrán perdido gran
parte de sus buenas propiedades.
b) Construcción
Las secadoras de columnas son de fabricación más simple y, por consiguiente, a igualdad de
tamaño, más baratas. Por el contrario, las de caballete son más complejas. Estas diferencias se
refieren únicamente a la cámara de secado.
c) Potencia requerida
Como el aire debe cruzar las columnas de secado y atravesar dos chapas perforadas
correspondientes a las paredes, las secadoras de columnas absorben mayor potencia que las de
caballetes.
d) Capacidad de secado
A igualdad de tamaño, las de columnas pueden tener una capacidad algo mayor, plues el flujo de
granos es más libre.
e) Caudal de aire
Por las razones expuestas al mencionar la potencia requerida, los caudales necesarios para las
máquinas de columnas son mayores, y pueden llegar a 5000 m3/h y por m³ de grano, mientras que
las similares de caballetes tienen valores iguales a la mitad de aquellos.
f) Peligro de incendio
Al tener menos obstrucciones en su recorrido, el grano está menos expuesto al peligro de incendios
en las secadoras de columnas que en las de caballetes. Estas últimas, si no se diseñan bien los
190
caballetes y su distribución, pueden acumular materiales en algunos puntos, los que se recalientan y
pueden iniciar un fuego.
g) Obstrucciones
En las secadoras de columnas pueden taparse los agujeros de las paredes por la basura de los granos
si éstos no están suficientemente limpios antes de entrar a la máquina. Esto reduce el rendimiento y
obliga a limpiar periódicamente.
En los caballetes pueden producirse atascamientos por el mal diseño de los mismos o por trabajar
con granos muy sucios.
h) Adaptación a diferentes granos

Las máquinas de caballetes se adaptan para procesar granos de diferente poso y tamaño, pero hay
que tener la precaución de reducir los caudales de aire cuando se trata de semillas livianas o
pequeñas, por el peligro que las arrastre el aire hacia el exterior.
Las de columnas también se adaptan para diferentes granos, siempre que las semillas no sean más
pequeñas que los agujeros de las paredes.
i) Temperatura de secado
Como las secadoras de caballetes hacen una más completa mezcla de aire caliente y grano, pueden
utilizar temperaturas de secado más elevadas que las de columnas. En estas últimas las temperaturas
deben ser algo menores para evitar daños excesivos a los granos.
j) Eficiencia de secado
Es mayor en las máquinas de caballetes, por las razones expuestas anteriormente. Ello significa que
requieren menos kilocalorías por cada kg de agua evaporada que las de columnas. También pueden
tener un menor consumo energético.
k) Contaminación al exterior
Ocasionan menor contaminación las secadoras de columnas porque arrojan una menor cantidad de
basura al exterior, pues queda retenida en las paredes de las columnas. Las de caballetes, como no
tienen paredes, los caballetes libres impulsan más material hacia afuera.
l) Limpieza final del grano

Por los mismos motivos recién expuestos al mencionar la contaminación al exterior, las secadoras
de caballetes entregan el grano con mayor limpieza que las de columnas.
m) Fisurado del grano

Es posible que las secadoras de columnas originen más fisurado de granos que las de caballetes, a
causa de que emplean un mayor caudal de aire, que ocasiona al grano tensiones más severas.
191
n) Pérdidas de calor
En las secadoras de caballetes, las pérdidas pueden ser mayores en el plenum de calor, pues las
paredes laterales están en contacto con el aire ambiente por el lado externo. En cambio en las
secadoras de columnas, las pérdidas son menores, porque el sentido de circulación del aire caliente
es de adentro hacia afuera.
ñ) Limpieza de la máquina
Se hace más fácil en secadoras de caballetes, pues no tienen paredes perforadas. Estas paredes
perforadas necesitan más tiempo para ser limpiadas.
o) Volumen de grano
Las secadoras de caballetes tienen un mayor volumen de grano en su interior que las de columnas
de similar tamaño, lo cual les permite un secado más lento por medio de una mayor exposición al
aire de secado.
3. Cálculo de la capacidad necesaria de secado

Vamos a tratar dos casos para calcular la capacidad óptima que debiera tener una secadora. El
primero se refiere a un productor y el segundo, a plantas de acopio.
Caso 1°: Productor
Un productor agrícola que quiera poseer su propia secadora, puede calcular la capacidad necesaria
de secado, en base a sus operaciones de cosecha. Con este fin debe aplicar esta fórmula.
Capacidad = [Capacidad cosechadora (t/h) x horas diarias de cosecha x 1.20] / Horas diarias de
secado
Este valor 1,20 permite un 20% de tolerancia por mayor rendimiento del cultivo o de la máquina.
Ejemplo:
Capacidad cosechadoras: 15 t/hora
Horas diarias de cosecha: 8 horas
Horas diarias de secada: 16 boros
Capacidad secadora = [15 x 8 x 1.20] / 16 = 9 t/h
Será suficiente una secadora de 9 t por hora para ir secando, por ejemplo, durante la noche la
producción diaria. Debe tenerse presente que la capacidad de una secadora está dada para extraer
humedad ente 18 y 13,5% o cifras aproximadas.
Cuando las humedades son mayores, la capacidad de la secadora se resiente bastante.
Caso 2°: Planta de acopio
No puede pretenderse instalar una capacidad de secado igual o mayor que las máximas recepciones
diarias de grano húmedo, pues significaría una inversión excesiva.
Conviene calcular el promedio de recepción diaria de grano húmedo en toda la temporada, y fijar
192
una capacidad de secado mayor a ese dato.

También, se puede tomar el promedio de las recepciones diarias de grano húmedo de los tres días
consecutivos de mayor recepción, y fijar una capacidad de secado algo menor.
Ejemplo: Una planta recibe en los tres días de máxima recepción un promedio de 15 camiones de
30 t con humedad de maíz del 24%. Son 450 t diarias y si la secadora trabaja 16 horas, resulta una
capacidad de 28 t/h. A esas humedades se requiere una secadora de 50 t/h (datos de fábrica,
capacidad nominal), pudiéndose elegir una máquina de 40-45 t/h.
Hay que tener presente que hoy en día sólo tres cosechadoras, recolectando maíz con cabezales de 6
surcos, a 6 km/hora, pueden juntar unas 6 ha por hora, que pueden significar 36 t de maíz por hora,
o sea la capacidad de una secadora de más de 50 t/hora (dato de fábrica) para secar maíz de 22% de
humedad.
4. Manejo de plantas de grano

Basta con echar una mirada a lo que está sucediendo en los paises desarrollados, que a su vez son
grandes productores de granos, para formarse una idea hacia dónde avanza el manejo postcosecha
en aquellas plantas de acopio de granos que procesan volúmenes considerables.
Ya no es suficiente que estén a cargo de un gerente o encargado general con tres o cuatro ayudantes,
entre ellos el operario de la secadora, porque la complejidad de las cuestiones y los problemas que
se suscitan, escapan a la capacidad y buena voluntad de aquel personal. Hoy se considera que todo
ello debe ser encarado con un equipo más completo y perfectamente organizado que actúe sobre
todas las cuestiones técnicas, económicas, organizativas, de mantenimiento, etc.
Un conjunto de esa naturaleza tendría que estar constituido por varios niveles, como los que se
mencionan a continuación:
- Una gerencia comercial, que realiza las transacciones comerciales, que analiza costos e
inversiones, que estudia los clientes y los mercados de granos.
- Una gerencia técnica, que se ocupa de las instalaciones y los transportes, que
selecciona y monta los equipos de secado, almacenamiento y otros, y que analiza y
archiva toda la información técnica. De ella dependen:
• Un jefe de planta, que está a cargo de todos los procesos, desde la recepción de
los granos hasta su despacho, y que hace funcionar los equipos;
• Un encargado de las secadoras;
• Un jefe de mantenimiento de toda la planta.
Todo este equipo debiera reunirse periódicamente, quizá todos los días en épocas de recepción de
granos, bajo la batuta del gerente técnico.
En el caso específico del manejo del proceso de secado, a estos niveles, se necesita una persona de
amplios conocimientos técnicos, ampliamente capacitada, en particular en el campo de los procesos
térmicos. Cada vez se justifica menos que el encargado de las secadoras sea un operario práctico
con poca base técnica o científica, teniendo en cuenta los grandes volúmenes procesados y los
valiosos capitales que están en juego.
193
5. El ejemplo de Francia
Francia es hoy en día el primer país productor de granos de Europa, y uno de los más importantes
del mundo. Su producción anual se acerca a los 60 000 000 t, de las cuales unas 30 000 000
corresponden al trigo y casi 14 000 000 al maíz.
Este crecimiento francés se ha experimentado en las últimas décadas, y ha sido causa para que se
haya adoptado una tecnología moderna para el manejo postcosecha de los granos.
Esto se verifica principalmente, en las instalaciones de almacenamiento y dentro de ellas, por las
eficientes técnicas de secado.
El maíz se cosecha en Francia con elevados contenidos de humedad que, en algunas reglones, puede
llegar al 40%. La mayoría de la producción se cosecha entre 30 y 35%. Entonces, el secado
constituye una preocupación fundamental para el acopio, por la alta acumulación de partidas
húmedas en la apoca de recolección, y por los elevados consumos de energía que requiere la
operación.
Ante tal circunstancia se bao ingeniado para diseñar secadoras de elevada eficiencia energética, que
pueden procesar grandes volúmenes en poco tiempo y que al mismo tiempo no afectan demasiado
la calidad del grano.
Gracias a la acción mancomunada de fabricantes de secadoras, de grandes acopladores y
cooperativas, y con el apoyo de instituciones de investigación, se ha logrado tener hoy en el
mercado francés secadoras modernas que ellos llaman de la "nueva generación y que posiblemente,
sean las mejores a nivel internacional.
Entre los institutos de investigación que han trabajado en estos aspectos debe destacarse al ITCF
(Institut Technique des Céréales et Fourrages), en su Estación Experimental de Boigneville.
Muchas de las innovaciones que se detallan en este libro tienen su origen en aquella experiencia
francesa, haciéndose referencia en cada oportunidad a la fuente respectiva.
Es interesante describir la política que siguen en Francia muchos acopladores en la época de
cosecha de maíz. Como la temporada de cosecha se ha acortado mucho en los últimos tiempos en
dicho país, la concentración en las plantas de acopio de las partidas de ese grano se ha agudizado en
forma considerable. Como la mayoría del maíz arriba húmedo, el secado se ha convertido en un
cuello de botella para dichas empresas.
A fin de paliar este inconveniente optan por emplear relativamente bajas temperaturas de secado al
principio de la temporada, cuando todavía los arribos son escasos, lo que les permite obtener lotes
de maíz de buena calidad, que destinan, generalmente, a la molienda húmeda.
Pero cuando se presenta el pico de llegadas, aumentan las temperaturas de secado para que se
incremente la capacidad de las secadoras, lo cual significa conseguir maíces de menor calidad.
Estos maíces destinados a la industria de alimentos balanceados.
Pasado el periodo de urgencias, cuando se comienza a reducir la cantidad de ingresos a la planta,
vuelven a reducir las temperaturas de secado, obteniendo de nuevo mejor calidad de granos. De esta
forma pueden disponer, como mínimo, de dos calidades de maíces, con precios diferenciales para
determinados consumidores.
Algunos acopladores, para alentar a los productores a entregar su maíz en épocas tempranas, o más
tardías, fijan una tarifa más reducida de secado para esos períodos, valor que aumenta en los
momentos de mayor recepción.
194
6. Ubicación y cobertura de las secadoras

Si bien al desarrollar otros temas se menciona la necesidad de colocar la secadora en una posición
algo alejada del resto de las instalaciones, hace falta agrupar aquí las razones invocadas, que serán
de utilidad para quienes tengan que estudiar un proyecto para una nueva planta de acopio.
Se aconseja ubicarlas como mínimo a unos 5-6 m del resto de los silos, con el fin de conjurar el
peligro de los incendios a que están expuestas y para evitar que los abundantes volúmenes de vapor
de agua que generan puedan afectar a depósitos de granos, limpiadoras y otras partes de la planta.
Otra advertencia es que se mantenga alejada de lugares donde abundan impurezas en el aire, como
en las cercanías de fosas de recepción, de limpiadoras, ciclones, aire usado de otras secadoras, etc.,
para evitar que sean absorbidas por los ventiladores. También hay que tener en cuenta la acción de
los vientos dominantes.
La secadora no debiera ser ubicada dentro de un edificio o galpón donde se desarrollen otras
actividades, excepto que estuviera construido especialmente para abrigarla, y con las aberturas
adecuadas para el ingreso de aire y para eliminar gases y los vapores de humedad.
A fin de no reducir la eficiencia de los ventiladores, las aberturas para el ingreso del aire deberían
tener una superficie de por lo menos 2,5 veces la superficie de las bocas de aspiración de los
ventiladores.
En algunos países las secadoras de granos están protegidas por una instalación o estructura que las
cubre totalmente y que forma parte de la misma secadora.
Muchas de ellas, vistas desde afuera, aparecen como un bloque compacto, de gran altura (ver Figura
82).
195
Figura 82. Secadora totalmente cubierta (Doc. Law)

Esta cobertura tiene varios objetivos. Uno de ellos sería una protección general de la máquina
contra las inclemencias del tiempo (lluvia, nieve, vientos). Otro tiene por finalidad reducir los
niveles de contaminación del aire y de ruido.
En países europeos existen reglamentaciones que prohíben arrojar al aire los residuos y basura de
los granos que transporta el aire usado, los cuales, con esa cobertura pueden ser acumulados,
dándoles después algún uso particular. También se disminuyen los niveles de ruido, que son
elevados en la mayoría de las secadoras, producidos por los ventiladores, y que igualmente sufren
restricciones reglamentarias, sobre todo en áreas urbanas. Además, proporcionan un mejor
aislamiento térmico.
En Francia, por ejemplo, se limita el contenido de polvo y basura arrojado por la máquina a 30
miligramos/m3, para instalaciones contiguas a poblaciones, mientras que para aquellas ubicadas a
196
más de 400 m de éstas, se puede admitir hasta 150 mg/m3, siempre que el flujo total de polvo y
basuras emitido sea inferior a 10 kg/hora en un promedio de 24 horas (Gauthier et al, 1989).
En las máquinas con descarga intermitente del grano, se puede producir emisión de polvo y
partículas en el momento de las extracciones. Para evitarlo algunas secadoras poseen persianas
colocadas sobre los ventiladores que justo se cierran en dicho instante e impiden el paso del aire
hacia el interior de la máquina. Cuando finaliza la descarga, se abren de nuevo para restablecer la
circulación del aire. La operación dura pocos segundos, no afectando prácticamente el caudal del
aire.
Con respecto al nivel de ruido, en ese mismo país se fija un valor base de 45 decibeles corregido por
dos índices en función de la hora del día y del tipo de zona donde está instalada la secadora. En
áreas semiurbanas se pretende no superar un nivel de 50 dB a 50 m de distancia, lo cual no siempre
es fácil.
Un procedimiento práctico para reducir et nivel de ruido emitido por secadoras, es ubicarlas de
forma que estén rodeadas de galpones, celdas o depósitos que puedan actuar como barreras del
ruido.
Otra ventaja de la cobertura es que en secadoras de caballetes es fácil saber si el aire está
arrastrando demasiados granos.
7. Prealmacenamiento de maíz húmedo

Uno de los problemas más serios que enfrentan los acopladores es la gran recepción de granos
húmedos que llegan en el momento máximo de la cosecha gruesa. Las secadoras no alcanzan a
procesar con velocidad todas esas partidas, e importantes volúmenes de grano quedan almacenados
a la espera de su turno, o deben ser rechazados con gran disgusto de los productores. En muchos
casos los acopladores están obligados a utilizar muy aftas temperaturas de secado, que aumentan la
capacidad de la secadora, pero afectan en forma excesiva la calidad final de la mercadería.
No es económicamente factible tener tantas secadoras en una planta de acopio para evitar estos
problemas, pues los costos de amortización se elevarían en forma considerable.
Más lógico es contar con silos de almacenamiento de maíz: húmedo, equipados con bien diseñados
equipos de aireación y de control de temperatura, que permitirán mantener, por cortos períodos, los
granos suficientemente frescos y aireados para reducir los peligros de calentamiento, ataque de
hongos, etc.
No sólo disminuirán posibles pérdidas por aquellas causas, sino que permitirán mantener una
aceptable calidad. Igualmente, una aireación previa al secado puede reducir en algún punto la
humedad inicial, y al mismo tiempo uniformar las humedades de partidas con diferentes
porcentajes, todo lo cual favorece por supuesto el trabajo de la secadora.
Un correcto prealmacenamiento impide el desarrollo de micotoxinas por causa de aparición de
hongos, ya que dicho periodo es el momento más peligroso, pues la producción de dichos productos
tóxicos encuentra las mejores condiciones de crecimiento. Mantener los granos fríos y eliminar los
focos de calor pueden evitar estos inconvenientes.
Vale la pena aclarar que no se recomienda almacenar partidas de granos que tengan más de 4-5
puntos de diferencia de humedad entre si, sobre todo para conseguir un secado más uniforme y
mejor calidad de grano.
197
Lo ideal seria contar con varios silos de prealmacenamiento donde se depositarían granos con
humedades más aproximadas entre si. Esta posibilidad va a facultar una mejor regulación de la
secadora. Una medida recomendable es mantener prealmacenados los granos con bajo contenido de
humedad, hasta tener una cierta cantidad, y luego pasarlos por la secadora todos de una vez. Esto
permitiría secar enseguida los granos húmedos.
No está demás recordar que la aireación requerida en estas condiciones tiene que tener valores de
caudales de aire superiores a los de una aireación común, y un diseño muy racional de los conductos
perforados, para que toda la masa reciba similares cantidades de aire.
Mientras que para grano seco es suficiente un caudal de 6,5 m3 por hora y por t de grano, para
granos con 20% de humedad se requieren caudales de 25 m3/hora/t y con 30% de humedad, más de
50 m3/hora/t.
Pero debe insistirse en que cuanto más húmedo esté un maíz, mayor será el peligro del rápido
deterioro que puede sufrir, por lo que los períodos de prealmacenamiento en estos casos deberían
ser muy cortos.
Tampoco se recomienda que la altura del grano en el silo supere los 10-12 m. Es evidente que estas
instalaciones son costosas, pero un buen administrador debe sopesar las ventajas y desventajas de
cada sistema. Una aireación de más de 50 m3/hora/t puede necesitar una potencia eléctrica unas 200
voces superior a la aireación clásica.
8. Algunos problemas
Es posible que una aireación como la señalada origine una pérdida de poso en la mercadería porque
provoca una mayor respiración de los granos pues aumenta la provisión de oxigeno; esta pérdida es
ocasionada por la elevada producción de anhídrido carbónico, pero será casi inadvertida en
aireaciones cortas, aunque es más evidente si el proceso se prolonga. Para maíces con más de 30%
de humedad, un lote almacenado durante 7 días puede sufrir una pérdida del 2% de materia seca.
También hay que recordar que cuando se llena un silo con maíz húmedo, el primer maíz cargado
será en general el último en salir, en silos de descarga inferior. Conviene que el silo se descargue
completamente antes de volver a ser llenado. En caso contrario, gran parte de ese primer grano
saldrá recién al terminar la campana, con el peligro que se arruine y cause serios problemas.
Un maíz almacenado húmedo (más de 25%) sin aireación, sufre también una considerable pérdida
de su calidad industrial en la molienda húmeda, luego de mas de 24 horas, pues el índice de
recuperación de almidón puede registrar una caída de cinco puntos, además de una reducción de las
buenas propiedades de ese almidón. El monto de esta pérdida dependerá en definitiva de la
temperatura a la que se mantenga el grano.
Le Bras (1984) dice, refiriéndose a la calidad para molienda húmeda, que un maíz húmedo puede
soportar hasta 3 semanas de prealmacenamiento con una buena aireación reforzada, por lo menos
con un caudal de 50 m3 de aire por hora y por t de grano.
Pero si el caudal es mucho menor la aireación puede ser todavía peor que sin aireación, pues aporta
oxigeno que alimenta la respiración sin evacuar el calor, lo que contribuye a aumentar la velocidad
de deterioro.
El mismo autor recomienda que para maíces muy húmedos (35 - 40%), muy comunes en Francia, el
prealmacenamiento no debiera superar las 48 horas, ano con una aireación reforzada.
198
La mayoría de las recomendaciones indicadas para el maíz pueden ser aplicadas a otros granos.
Algunos cerealistas en Argentina no se preocupan mucho porque ciertos granos, como el girasol o el
sorgo, incrementen su temperatura durante ese periodo, porque saben que esa elevación favorece el
trabajo posterior de la secadora aumentando su eficiencia. Sin embargo, esta práctica debe ser
manejada con suma prudencia para evitar daños posteriores irreparables.
9. Atmósfera controlada
Esta técnica es la más apropiada para mantener almacenados granos húmedos. Es costosa
actualmente, pero es muy posible que sea un procedimiento común en un futuro no muy lejano.
El método reside en emplear silos o depósitos perfectamente herméticos que se llenan de granos, al
cual se le introduce un gas inerte que desplace al oxigeno, gas que puede ser anhídrido carbónico o
nitrógeno. De esta manera, se eliminan casi totalmente los ataques de hongos e insectos, y se
reducen al mínimo los procesos biológicos de respiración y fermentación (Figura 83).
Se han observado algunos problemas con esta técnica, por ejemplo, ciertas fermentaciones que
pueden modificar el olor y producir un oscurecimiento de los granos, pero ello sólo durante
períodos muy prolongados (varios meses y aun años) y en granos secos.
Se recomienda muy especialmente la tecnología australiana sobre este tema (ACIAR, 1989).
199
Figura 83. Equipo generador de gases inertes para atmósfera controlada (Doc. Gas Atmospheres)
10. Acidos orgánicos

Otra técnica para conservar granos húmedos es la aplicación de algunos ácidos orgánicos, como el
ácido propiónico y el acético, que actúan como antisépticos para impedir el desarrollo de hongos y
bacterias.
La aplicación de esta técnica ha tenido poca difusión porque en varios países se prohíbe para granos
destinados a la alimentación humana, y sólo se admite para uso forrajero. Por otra parte, se consigna
que los ácidos pueden atacar las partes metálicas de silos, excepto que estén recubiertos
interiormente con pinturas resistentes. También se sabe que pueden ser nocivos para la piel y los
ojos, salvo que se empleen guantes y gafas protectoras.
Sin embargo, su efectividad como preservativo ha sido demostrada en muchas ocasiones, tanto es
así que se fabrican equipos especiales para su aplicación en forma de aspersión a una corriente de
granos (Figura 84).
Figura 84. Aplicador de ácidos orgánicos (Doc. BP Chemicals)
200
11. Prelimpieza
Se entiende por "prelimpieza" la limpieza de los granos enseguida de su recepción, o mejor, antes
de su secado.
Esta operación puede llevarse a cabo con máquinas especiales, llamadas justamente
"prelimpiadoras", de las que existen varios modelos. Las más usadas son del tipo de aspiración o
neumáticas, pues se procura que en ese momento se eliminen los materiales livianos (hojas,
cáscaras, basura, pedazos de marlos, etc.), ya que estos cuerpos son los que afectan más el proceso
de secado. También son recomendadas las limpiadoras con zarandas y aspiración, como la ilustrada
en la Figura 85. Las máquinas provistas de cernidores rotativos de grillas (Figura 86) también son
utilizadas, pero deben ser objeto de mayor atención pues son propensas a quedar bloqueadas por los
residuos.
Figura 85. Prelimpiadora (Doc. ITCF) Entrada de grano sucio. Aspiración de basura liviana. Salida
del grano prelimpiado
201
Figura 86. Limpiadora rotativa (Doc. Margaría)

He aquí una lista de beneficios que acarrea la prelimpieza:
1. Costos de secado más reducidos pues no se seca material innecesario (ahorro de
combustible). Las impurezas suelen tener más humedad que el grano. Cuando se ha secado I
tonelada de impurezas a 65% de humedad, se hubieran podido secar 3 t de maíz a 35% con
la misma cantidad de energía.
2. Se mejora el pasaje del aire para el secado y la aireación.
3. Se facilita la limpieza final, y se consigue un almacenamiento más seguro, pues se reduce
considerablemente la posibilidad de infestación de insectos.
4. La calidad del grano obtenido es mucho más uniforme.
5. Se disminuye grandemente el peligro de incendio y explosiones, sobre todo en secadoras de
caballetes.
6. El escurrimiento y movimiento del grano es favorecido.
7. Se aumenta la capacidad de almacenaje, pues se acrecienta el peso hectolítrico del grano.
8. Se tapan menos los agujeros de los conductos de aireación, de manera que se rebajan los
trabajos de limpieza de los mismos.
9. Mejores probabilidades de acceder a mercados especializados por la mejor calidad de
granos, por ejemplo, molinos de trigo y de maíz, con precios superiores, que pueden
compensar con creces el costo extra de la limpieza.
10.En el caso de girasol y algún otro grano se facilita la eliminación de gases combustibles
producidos por fermentaciones de materiales húmedos.
Son tan evidentes las ventajas de la prelimpieza que uno debe preguntarse como es que no está
difundida todavía en todas las plantas de acopio.
202
Desde el punto de vista de la instalación, la prelimpiadora debe tener una capacidad de trabajo
ligeramente superior a la máxima capacidad de la secadora par' no afectar el trabajo de esta última.
Pero en el caso de que los granos llegaras limpios, tiene que haber un mecanismo de desviación
para evitar el paso por la limpiadora.
La ubicación más adecuada sería directamente encima de la secadora, por la que se debería tener en
cuenta la estabilidad de la estructura destinada a sostenerla.
También pueden emplearse limpiadoras convencionales para esta operación, recordando que los
materiales húmedos reducen la capacidad de los equipos de transporte como norias, tubos, etc.
La ubicación de aspiradoras y ciclones en la cabeza de la noria elevadora que alimenta la secadora
puede ser suficiente para una prelimpieza, siempre que estén correctamente dimensionados y
construidos y para granos no excesivamente sucios.
No está de más recordar que el material removido puede ser recogido y vendido para algunos usos
especiales. En algunos países los residuos de la limpieza no pueden ser arrojados al aire libre, sino
obligatoriamente almacenados en depósitos apropiados.
12. Equipos para el transporte y movimiento de granos

El caudal o capacidad horaria de los equipos de movimiento y procesamiento de granos que se
encuentran antes y después de la secadora debe ser tenido en cuenta para no entorpecer el sistema.
Si se produce una disminución del caudal de grano que llega a la secadora, por comenzar el secado,
por ejemplo, de un cultivo diferente, más liviano, se debe reducir la temperatura de secado, para que
la capacidad de la secadora disminuya y coincida con la del equipo de transporte del grano.
Del mismo modo, al secar granos con poca humedad inicial, se va a producir un aumento del caudal
de granos en la máquina, situación que tiene que preverse para que los equipos de movimiento de
granos que alimentan y reciben el grano de la secadora puedan manejar tales mayores volúmenes.
Por lo menos dichos equipos deben tener el doble de la capacidad nominal de la secadora.
Existen buenas norias elevadoras a dos velocidades para paliar aquellas situaciones, lo que también
permite conservar un consumo eléctrico más económico.
Otra forma de aumentar la capacidad de las norias es cambiar los cangilones por otros más grandes
o agregando más, siempre que la estructura y el mando de la noria lo permitan.
Trabajando con una secadora continua, se necesitan como mínimo dos norias, una para llenar la
secadora y la otra para transportar el grano seco al almacenamiento. La primera puede ser de mayor
capacidad y la segunda, de una capacidad algo menor.
En todo caso es aconsejable contar con un sistema de derrame en la parte superior de la noria
alimentadora de la secadora, que actúa como derivador de exceso de grano hacia un silo de grano
húmedo (Figura 87).
203
Figura 87. Ubicación del derrame o rebase para carga de secadora (Doc. Toftdahl Olesen)
Si la recepción de grano húmedo fuera muy abundante, se requeriría guízás una tercera noria, para
transportar el grano húmedo hacia los silos de prealmacenamiento. Esta noria podría no ser
necesaria si se instalara un silo o depósito de prealmacenamiento encima de la secadora, con la
suficiente capacidad para no detener la recepción de los granos.
Con secadoras en tandas es posible arreglarse con una sola nona; también puede emplearse un
elevador inclinado para llenar esta secadora y dejar la noria para la descarga y transporte a los silos
de almacenamiento.
Estas secadoras en tandas o las secadoras horizontales de columnas hexagonales tienen la ventaja de
necesitar bajas alturas de elevación de grano, pues la máquina en si no es alta, por lo cual hay un
menor costo de movimiento de grano.
Sin embargo, estas secadoras, como la ilustrada en la Figura 16, deben disponer de un transportador
(generalmente de rosca) en la tolva superior para desparramar y nivelar correctamente la carga de
grano.
Cuando una secadora ha sido fabricada en países de clima frío, y va a ser usada en zonas cálidas, su
capacidad de secado puede aumentar apreciablemente sobre la capacidad fijada por el fabricante,
por lo que conviene tener en cuenta este aspecto en la elección de los equipos de movimiento de
granos.
204
13. Preparación de la secadora y su limpieza

Al empezar la temporada la secadora debe estar lista para trabajar. Esto significa en primer lugar la
limpieza total de la torre de secado.
Si no se hiciera así, no seria difícil que se observaran bajos rendimientos de la máquina, debido a
menores cantidades de agua evaporadas en el aire usado.
Una correcta limpieza, además, reduce mucho los riesgos de daño a la mercadería y los peligros de
incendio.
La mayoría de las veces los problemas se deben a la acumulación en las columnas y caballetes de
elementos gruesos de algunos centímetros de espesor constituidos por materiales rígidos como
pedazos de hojas, de paja, de marlos, etc., que al aglomerarse, forman tapones que impiden el
escurrimiento normal del grano, y que constituyen pasajes preferenciales para el aire caliente. Este
aire DO arrastrará bien el agua del grano, sobresecará las impurezas y podrá facilitar el inicio de
incendios. Además todo esto significa un mayor consumo de combustible.
Es común ver oxidadas las partes metálicas de la zona superior de la cámara de secado de las
secadoras tipo torre, debido a que el aire está muy cargado de humedad en esa parte.
En secadoras de columnas, las paredes perforadas interiores y exteriores deben limpiarse
perfectamente pues si los agujeros están tapados por granos partidos, polvillo u otros cuerpos
extraños se produce una reducción de los caudales de aire y del rendimiento de la secadora. Esta
limpieza tiene que hacerse también en forma periódica en épocas de trabajo. La limpieza es
fundamental sobre todo cuando se debe cambiar de grano.
Es importante que la secadora tenga fáciles accesos a su interior a fin de poder efectuar los
periódicos trabajos de limpieza y mantenimiento.
Se aconseja que posea escaleras seguras para acceder a los diferentes lugares de la máquina.
También adquiere real importancia tener un buen programa de mantenimiento y reparaciones en
época de trabajo. Si no fuera posible contar con todo el personal especializado para dichas tareas
(electricistas, mecánicos, expertos en quemadores, etc.) se debe tener la seguridad de hacer arreglos
previos para que aquellos puedan acudir de inmediato. Una secadora detenida muchas horas puede
significar una pérdida de dinero importantísima.
Antes de ponerla en marcha debe verificarse el libre funcionamiento de los distintos mecanismos,
como los ventiladores (haciéndolos girar varias vueltas para asegurarse que no haya roces), el
descargador y otras partes movibles.
Deben lubricarse todos los alemites y movimientos empleando las grasas y aceites que se
recomiendan, para lo cual hay que consultar los respectivos manuales de los fabricantes.
Igualmente, la limpieza de los filtros, el estado del quemador y de la cámara de combustión o del
horno resultan primordiales tareas previas a la iniciación del trabajo de la secadora.
14. Puesta en marcha de la secadora

Al comenzar el secado con la máquina llena de grano húmedo, el tercio inferior sale húmedo de la
secadora y otro tercio semihúmedo, granos que deben ser retransportados a la secadora.
Más conveniente es llenar la máquina con grano seco (dejarla llena el día anterior) para que de esta
205
manera, una vez iniciado el proceso, los granos desciendan paulatinamente, dando lugar a que los
granos húmedos que entrarán con posterioridad reciban el proceso de secado y enfriamiento y
salgan adecuadamente secos.
En los manuales de cada secadora se encuentran tas instrucciones para su puesta en marcha; en la
mayoría de las máquinas, en primer lugar se prenden los ventiladores y posteriormente el quemador.
Luego de unos 15-20 minutos de funcionamiento para permitir el calentamiento de toda la masa de
grano, cámaras, torre, etc., se puede accionar el sistema de descarga, de modo de conseguir el paso
de la cantidad deseada de granos.
Como existen tipos diferentes de secadoras, cada una tiene su método particular de puesta en
marcha, por lo que se recomienda muy expresamente seguir las instrucciones del manual.
Siempre que sea posible la secadora debe funcionar sin interrupciones. Las detenciones repetidas
pueden provocar la compactación del grano y resulta después difícil ponerla nuevamente en
movimiento y además afectan la eficiencia general de la maquina.
Por estas razones es necesario contar con una capacidad de almacenamiento de grano húmedo
suficiente para mantener la secadora en funcionamiento sin interrupciones.
Es trascendente que la máquina trabaje siempre llena, pues si no lo está se resiente su
funcionamiento. Para ello, se cuenta con el sensor de nivel de llenado, en la parte superior; si éste
último no funciona o no existe, la secadora puede trabajar poco cargada, entonces el aire circulará
con mayor velocidad en la zona superior sin atravesar los granos, con la consiguiente pérdida de
rendimiento.
Los sensores o controles de nivel de llenado no deben faltar en ninguna secadora. Los más
empleados trabajan por la presión que ejercen los granos sobre el contacto del sensor. Cuando la
máquina está llena, se desactiva la alarma. Cuando la máquina se vacia, se pierde el contacto y la
alarma suena y se prende la luz de aviso.
Más útiles son los sensores de máxima y de mínima. Los de máxima se activan cuando la tolva está
llena y desconectan automáticamente la alimentación de la misma. Los de mínima son del tipo ya
mencionado.
Las secadoras continuas pueden demorar hasta dos horas en alcanzar su régimen de trabajo normal.
Algunas máquinas, al principio pueden producir nubes de humo blanco porque todavía la cámara de
combustión o el horno están fríos, que desaparecen cuando se haya alcanzado la temperatura
suficiente.
Al finalizar el secado se debe apagar el quemador dejando los ventiladores funcionando unos 45 a
60 minutos, sobre todo si el grano va a permanecer en la secadora, con el fin de conservar el grano
parcialmente seco en las distintas zonas.
15. Controles de seguridad

Además de los diversos controles ya explicados en otras secciones de este libro, hay otros que son
recomendables en todas las secadoras, como los siguientes:
- Corte automático del suministro de calor si el movimiento del aire se detiene.
- Válvula manual, de accionamiento rápido, ubicada en la línea de provisión de
combustible, antes de la secadora y fuera de todo recinto o edificio.
- Corte automático de combustible gaseoso a los pilotos en oportunidad que estos se
206
apaguen.
- Cuando se emplean combustibles gaseosos, un control deberla permitir una
preventilación de la cámara del plenum, antes del encendido.
- Los controles eléctricos deberían estar separados de los controles de gas; estos
últimos, como válvulas, filtros, válvulas de seguridad, no deberían estar ubicados en la
caja de controles eléctricos.
- Los motores eléctricos deberían estar protegidos, para evitar sobrecargas por fusibles,
interruptores, relays térmicos o dispositivos similares.
- Detención de los equipos transportadores de grano a la secadora, pero sin detener los
equipos transportadores de la descarga de la máquina por un cierto tiempo hasta
liberarla totalmente y si fuera necesario detener el proceso.
- El diseño y la fabricación de secadoras se bao orientado hacia la seguridad de los
operarios. Sin embargo, la naturaleza de las secadoras teniendo quemadores, equipo
eléctrico de alto voltaje y elementos rotativos de gran velocidad, siempre presentan un
peligro al personal, por lo que todas las medidas de seguridad deben ser atentamente
cumplidas.
16. Los incendios

Cuando Francia, el país quizás líder en cuanto al diseño de secadoras modernas, construyó
máquinas con recuperación de calor, temperaturas diferenciales y otros adelantos y al mismo tiempo
comenzó a eliminar el intercambiador de calor y se notó un aumento considerable en los incendios
de secadoras.
El hecho de enviar los gases de combustión directamente al aire de secado es una causa de la
iniciación de los incendios. Las partículas que pueden llevar los gases como basura, polvo y grasas
que vuelan cerca de las secadoras y que absorben los ventiladores, se pueden inflamar y comenzar
el fuego en el interior de la máquina.
Por esta razón hubo necesidad de agregar filtros que detuvieran las impurezas que arrastraba el aire
usado que había atravesado el grano, como se ha ilustrado cuando se trató el tema de la
recuperación de calor. Al respecto hay que recalcar que si se obstruyen los filtros, ellos mismos
pueden transformarse en generadores de incendios.
Además se advirtió una tendencia a alejar la secadora del resto de las instalaciones de la planta de
acopio, por lo menos unos 5 a 6 metros.
Posteriormente se han difundido los sensores que detectan elevaciones de temperatura en el aire
usado y en el interior de la máquina.
A medida que las secadoras son de mayor tamaño, las pérdidas por incendio se hacen más
cuantiosas, no sólo por los daños físicos a reparar, sino también por el lucro cesante de una máquina
detenida y los gastos de transporte para el tratamiento de los granos en otro centro de acoplo.
Se debe tratar por todas las formas de evitar la aspiración de aire sucio; ejemplos de este tipo se
presentan en locales cerrados que tienen silos abiertos, en aspiraciones a favor de vientos
predominantes cuando hay en las cercanías tubos de descarga, limpiadoras, basura emitida por la
misma secadora, etc. Es conveniente siempre algún tipo de malla filtrante delante del ventilador.
El girasol es el grano que más peligro presenta para iniciar un incendio, por las razones que se
indican en el tema "Secado de girasol", del Capítulo IX.
207
17. Causas que favorecen los siniestros

Haciendo abstracción de los problemas ya mencionados, en Argentina se pueden destacar las
siguientes causas, en orden de prioridad:
- Falta de mantenimiento y limpieza del interior de la cámara de secado. A voces ello se
produce por negligencia y en otras porque existen lugares de la máquina que son
inaccesibles para los operarios de limpieza. En algunos sitios se produce acumulación
de restos vegetales y basura, que se recalientan y auto-inflaman. En ocasiones, cuando
se detiene la secadora por tiempo prolongado sin haberla vaciado previamente, al volver
a funcionar se originan atascamientos que pueden iniciar el fuego.
- Ingreso a la secadora de grano muy sucio de restos vegetales, paja, chala, etc., por la
falta de prelimpieza de los granos. Estas impurezas se deshidratan completamente y se
pueden inflamar con facilidad.
- Mal funcionamiento del quemador, por defectuosa pulverización del combustible
debido a suciedad, falta de mantenimiento, regulación incorrecta de la temperatura.
- Producción de compuestos inflamables por elevadas temperaturas en granos
oleaginosos especialmente, o por fermentaciones que originan alcoholes, ácidos grasos
volátiles fácilmente combustibles.
- Aspiración de impurezas por los ventiladores, como se comentó más arriba.
- Corrosión excesiva de la cámara de combustión o del horno, que puede ocasionar
partículas metálicas incandescentes.
- Alargamiento de la llama por bruscas variaciones del caudal de aire, por problemas del
ventilador, cierre accidental de persianas, etc., llama que puede alcanzar hasta las
columnas.
M. Eugene (1989), en experiencias realizadas en Francia, comprobó grandes diferencias de

temperatura del aire de secado en algunas secadoras de este país, dentro de la cámara de secado, con
filetes de aire de muy altas temperaturas que podrían originar focos de incendio.
18. Medidas para evitar los incendios

- Realizar la prelimpieza del grano húmedo.
- Limpieza periódica de la secadora, del quemador y otras partes.
- Buen control de las temperaturas del aire de secado, y del aire usado que sale de la
máquina.
- Rebajar las temperaturas cuando se sequen granos peligrosos, como girasol y sorgo
granífero.
- Colocar mallas filtrantes en las bocas de los ventiladores o abertura de aspiración, y
utilizar filtros de aire en secadoras con recirculación de calor.
- Disponer de ciclones en cabezas de norias y en otros lugares para eliminar buena parte
de la basura y el polvo.
Algunos dispositivos o mejoras que se aconsejan son:

- Colocar persianas, tapas o elementos similares que permitan obturar las entradas de
208
aire a los ventiladores o a las cámaras, para evitar el efecto "chimenea", que puede
agravar al incendio, ano con los ventiladores detenidos.
- Ubicar sondas térmicas en lugares claves de la máquina para controlar la temperatura
del aire de secado, y del aire usado. Eugene (1989) recomienda por lo menos 10 sondas
térmicas en toda la altura de la cámara del aire usado.
- También existen en la actualidad detectores de diversos tipos, como los gaseosos de
bióxido de estaño que, ubicados en los conductos de evacuación del aire usado, están
unidos a alarmas luminosas sonoras. Igualmente detectores de hilo de nylon, que se
funden a temperaturas elevadas, y accionan las alarmas.
- Contar con otros controles como son el nivel de grano mínimo en la tolva superior de
alimentación, detección de retardos en el movimiento de los granos antes y después de
la secadora, etc.
19. Acciones a encarar en caso de incendio

- Detener todos los movimientos de grano, apagar los quemadores y los ventiladores.
- Bloquear todas las entradas de aire, como se dijo.
- En la mayoría de los casos no conviene descargar rápidamente las cámaras y columnas
de secado, pues se puede agravar el problema al aumentar el tiraje de aire y la provisión
respectiva de oxígeno.
- Atacar los focos de incendio con extinguidores y mangueras de agua. En general, es
mucho mejor arrojar el agua desde arriba de la máquina. Si se hace desde abajo,
abriendo las puertas de la tolva inferior, se puede favorecer la propagación del fuego por
el efecto de chimenea que se crea.
Es de advertir que todas estas acciones deben ser llevadas a cabo por personal de la planta, el que
debe estar previamente capacitado para ello. Es muy conveniente instruir a todas las personas sobre
estas medidas, para que sepan actuar con rapidez ante un incendio y no sean presas del pánico. Si el
agravamiento requiere la intervención de los bomberos, hay que pensar que ello producirá
importantes daños, además de la paralización de las instalaciones y de las pérdidas resultantes.
20. Problemas y soluciones

En esta sección se describen algunos problemas comunes que se originan en el trabajo, y se refieren
a las secadoras más corrientes de Argentina. Es importante que estos aspectos estén tratados en los
manuales de los fabricantes, los cuales deben ser consultados por los usuarios.
Los problemas referentes a ciertos daños ocasionados a los granos, como pérdida de elementos
nutritivos, de color, rotura, excesivo fisurado, etc., se encontrarán detallados en el Capitulo X.
Oh os temas, como lubricación, arranque, instalación de la máquina, conexiones, etc., son
específicos de cada marca y modelo, aspectos que figuran en los respectivos manuales de
instrucciones.
PROBLEMA : Bajo rendimiento de la secadora en t/hora
Causa : Grano que ingresa muy sucio, con gran cantidad de hojas, pujas, materias extrañas, pedazos
de marlos, etc.
Solución : Efectuar la prelimpieza del grano húmedo
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Causa : La temperatura del aire es inferior a la adecuada

Solución : Regular el quemador
Aumentar la inyección del combustible
Causa : Menor caudal de aire que el adecuado
Registros, persianas o aberturas muy cerrados o insuficentes
Falta de velocidad del ventilador
Solución : Abrir los registros o persianas
Motor en mal estado o mal elegido
Causa : Torre de secado no totalmente llena de granos
Solución : Verificar el control de nivel de llenado
Aumentar la capacidad de carga del elemento de transporte de grano
Causa : Paredes perforadas obstruidas (en secadoras de flujo cruzado)
Solución : Efectuar la prelimpieza del grano
Limpiar periódicamente las paredes
Causa : Filtros colmados de suciedad (en maquinas con recirculación de aire)
Solución : Limpiar o cambiar los filtros
Causa : El humedímetro funciona mal, o se lo emplea incorrectamente
Solución : Controlarlo, cambiarlo o consultar
Causa : Cálculos erróneos de las mermas
Solución : Revisar los cálculos, o hacerse asesorar
PROBLEMA : No se alcanza la temperatura correcta del aire
Causa : Falta de aislación de paredes y cámaras
Solución : Aislar paredes y cámaras
Causa : Pérdidas por filtraciones de aire
Solución : Tapar filtraciones y fugas
Causa : Mala regulación del quemador
Solución : Regular el quemador
Aumentar la inyección de combustible
Si la máquina tiene entradas de aire de dilución, no deben cerrarse para obtener un aumento de
temperatura, porque se producirá una pérdida de rendimiento de la secadora.
PROBLEMA : El grano sale desuniforme en su humedad
Causa : El grano no se mezcla bien en la secadora
Ingresan partidas de grano con mucha diferencia de humedad inicial
Solución : No secar granos con gran diferencia de humedad
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Causa : Falta un control más estricto de la humedad de salida

Solución : Controlar con mayor periodicidad la humedad de la descarga o instalar un control
automático.
PROBLEMA : Exceso de revenido en los granos secados
Causa : Secar en una sola pasada a granos muy húmedos
Medir la humedad al grano recién salido de la secadora
Solución : Secar en dos o más pasadas
Medir la humedad unas 10 horas luego del secado
Emplear seca-aireación
PROBLEMA : Los granos salen muy calientes
Causa : Escaso enfriamiento
Solución : Aumentar el tamaño de la cámara de enfriamiento (cuando sea posible)
Causa : Excesivo tiempo de permanencia
Solución : Reducir la temperatura del aire
Aumentar la descarga
Causa : Granos sobresecados
Solución : Controlar bien la humedad de salida
Causa : Escaso tiempo de permanencia (granos con poca humedad inicial)
Solución : Disminuir la descarga
Reducir la temperatura del aire
Causa : Muy alta temperatura exterior
Solución : Secar de noche
PROBLEMA : El quemador no se prende
Causa : Agua en el ges-oíl
Aire en el circuito
Piloto que se apaga
El encendido eléctrico no funciona
Solución : Mantener el tanque de combustible siempre lleno
Cebar la bomba de combustible
Mala regulación
Bujías muy separadas o muy gastadas o tocándose
PROBLEMA : Elevado consumo de combustible
Causa : Muy altas temperaturas de secado
Quemador mal regulado
211
Temperatura exterior muy baja

Solución : Reducir temperatura de secado
Regular quemador
Secar en horas más cálidas
PROBLEMA : Aparecen granos tostados o quemados
Causa : Tiempo de permanencia excesivo
Solución : Aumentar la velocidad de descarga
Causa : Se trabaja con temperaturas de secado más elevadas de lo necesario
Solución : Disminuir la temperatura de secado
Causa : Obstrucciones en el interior de la máquina, que detienen mucho tiempo a algunos granos
Solución : Descargar la máquina totalmente y limpiarla
Causa : Mal funcionamiento del sistema de descarga
Solución : Regularlo correctamente
PROBLEMA : Los granos salen con olor a combustible
Causa : Uso de combustibles líquidos pesados
Solución : Usar sólo gas-oíl
Mejor transformar el quemador para emplear gas envasado o natural
Incluir un intercamblador de calor
PROBLEMA : Se apaga la llama
Causa : Falta de combustible
El sistema de control de llama corta el paso de combustible por exceder la temperatura fijada para el
secado
Falla del sistema de control
Solución : Suministrar el combustible necesario
Revisar la cámara de secado, o modificar la regulación de temperatura
Revisar el sistema de control
PROBLEMA : Formación de carbón, granos ahumados, llama deficiente
Causa : Suciedad y obstrucción de los picos pulverizadores
Falta de aire al quemador
Mala pulverización del combustible
Solución : Limpiar los picos y los filtros
Mala regulación del sistema de aire al quemador
Controlar y regular los picos
PROBLEMA : Se arroja mucha basura al exterior
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Causa : Grano que ingresa muy sucio

Falta de prelimpieza del grano
Falta de un sistema apropiado para recoger basura
Solución : Efectuar la prelimpieza
PROBLEMA : Se pierden granos en el aire usado (para secadoras de flujo mixto)
Causa : Excesivo caudal de aire para el tamaño o peso de los granos
Torre de secado no totalmente llena
Solución : Reducir el caudal de aire
Verificar el control de nivel de llenado
PROBLEMA : Se producen llamaradas rojos y nubes de humo
Causa : La cámara de combustión está fría
Solución : Esperar que la cámara se caliente reduciendo el consumo de combustible. Luego de 3 a 5
minutos se habrá alcanzado el calentamiento necesario
Causa : Combustión con exceso de combustible
Solución : Disminuir el paso de combustible, si no es posible aumentar la entrada de aire
Causa : La entrada o válvula de paso de aire al quemador está parcialmente cerrada
Solución : Aumentar despacio la entrada de aire a la combustión
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Bibliografía
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international conference held at Singapore, 14 18 February. Canberra, Australia, 301 p.
EUGENE, J.J. 1989. Securité incendie des séchoirs. Journées nationales d'lnformation sur le
Séchage de Grains. Perspectives Agricoles, Hors Serie, Juillet-Aôut: 84-90. ITCF, France
GAUTHIER, X., NIQUET, G. y POICHOTTE, J.L. 1989. Criteres de choix pour l'équipement d'un
centre moderna de séchage. Perspectives Agricoles, N° Hors Serie, Juillet-Aôut: 2840. ITCF, France
LE BRAS, A. 1984. Qualité amidonnière du maïs. Perspectives Agricoles, N°78, Février: 53. ITCF,
France, 11 p.
214
Capitulo IX - Secado de diversos granos

1. Trigo
A diferencia del maíz, el trigo rara vez se cosecha a humedades superiores al 20%. Esto se debe a
varias razones; en primer lugar es un cereal que se recolecta en pleno verano, con altas temperaturas
ambiente, de manera que el secado natural en planta es muy rápido; en segundo lugar, como es
perjudicado por un secado artificial de elevadas temperaturas en la secadora, se trata entonces de
cosecharlo más seco.
Hace unos años, cuando el doble cultivo de trigo-soja se había extendido en buena parte del área
agrícola, se intensificó una tendencia a cosechar más húmedo el trigo para poder sembrar temprano
la soja en el mismo lote. Como habla poca experiencia en el secado de trigo, se emplearon las
mismas temperaturas que en el maíz, lo cual trajo aparejado un deterioro notable en la calidad de
ese grano, que ocasionó grandes quejas por parte de la industria molinera y panadera.
Afortunadamente, la intensa campaña iniciada para evitar este problema, y la disminución del área
sembrada con el doble cultivo, han reducido mucho las preocupaciones, y se tiene, hoy en día, una
mayor atención en el secado del trigo.
El hecho de disminuir pocos puntos de humedad en el secado de este grano ocasiona un aumento
del caudal de grano dentro de la máquina casi dos voces superior al del maíz, detalle que debe ser
considerado en los equipos de movimiento del cereal antes y después de la secadora, y en el tiempo
disponible para el enfriamiento, que puede ser insuficiente.
Estas son buenas razones para rebajar las temperaturas de secado, de manera que pueda crecer el
tiempo de residencia dentro de la secadora, como ya se ha explicado en el Capítulo IV-7.
Se debe considerar, además, que normalmente el caudal de aire para secar maíz puede ser excesivo
para el caso del trigo, en las secadoras de flujo mixto, por el peligro de arrojar semillas hacia el
exterior.
Como la mayor parte del trigo está destinada a la industria molinera y panadera, se concocen
diversos parámetros que permiten evaluar la calidad de una partida de este cereal. La bibliografía
existente sobre los efectos del secado artificial en la calidad del trigo es muy abundante, y
ampliamente conocida.
Como norma general aceptada, en la mayoría de los paises se ha establecido una temperatura
máxima del aire de secado de 90°C. A estos valores el grano de trigo no superará los 50-60°C de
temperatura y mantendrá así una calidad aceptable para la industria.
Según otros autores, la sensibilidad del trigo a las altas temperaturas de secado es función del
contenido de proteínas. Cuanto mayor es su contenido de proteínas, es. En Canadá, con trigos de
16% de proteínas, fijan un limite de 50°C a dichas temperaturas. Con respecto al grano, no debiera
superar los 45°C.
Este hecho de reducir la temperatura del aire de secado a UD grano que ingresa con poca humedad,
conduce a un consumo específico de energía mayor que en el caso del maíz, que puede situarse
entre valores de 1 500 a 2 000 kcal/kg de agua evaporada.
Las determinaciones mas corrientes para evaluar la calidad de una partida de trigo son el
alveograma y el volumen de pan (para la calidad panadera) y las pruebas de Hagberg (para
cuantificar factores físico-químicos).
215
Las características de la masa, el valor de la fuerza panadera W y el volumen de panificación se

mantienen estables hasta una temperatura de secado de 80°C. A partir de 100°C el valor panadero se
degrada, el gluten se desnaturaliza en parte y este fenómeno repercute sobre el amasado y, por
supuesto, sobre el aspecto interior y exterior del pan. A partir de los 120°C, el trigo es inapto para la
panificación.
P. Berhaut (1989) aconseja que los trigos blandos cosechados húmedos (más de 18%) deberían ser
secados a temperaturas no superiores a 90°C. Los trigos casi secos (15 a 16%) para ser llevados a
14% requieren una temperatura inferior a 80%C. Estos trigos casi secos que se sobresecan a
propósito a 10-12% para futuras mezclas con trigos húmedos, no deberían ser secados a
temperaturas mayores a 60°C.
Experiencias llevadas a cabo por Tosí et al (1986) indican que trigos con 31% de humedad inicial,
no deben superar los 58°C de temperatura del grano, para no ver comprometida su calidad; trigos
cosechados a 26%, no debieran superar los 62°C, mientras que los trigos con 21 y 17% de humedad
inicial, pueden soportar temperaturas de 66°C y 70°C, respectivamente.
2. Soja
El grano de soja es muy higroscópico y absorbe humedad y pierde humedad con mayor facilidad
que otros granos. Es posible que en horas de la mañana, un grano ya maduro y ano en la planta de
soja en pie, tenga 18% de humedad, pero a las dos de la tarde, la misma haya bajado a 12%. Si cae
una lluvia o en la mañana siguiente con niebla, recuperará la humedad anterior.
Por esta razón, y por ofrecer menor resistencia al paso del aire, el secado de soja es más rápido que
en el caso del maíz.
En las secadoras comerciales corrientes no se aconseja emplear temperaturas de secado mayores de
80°C. Valores superiores a éste ocasionan una serie de daños, en particular:
- Desprendimiento de cáscara
- Mucha soja partida
Este deterioro es provocado, principalmente por secar granos a menos de 12% de contenido de
humedad. Ensayos realizados en INTA Pergamino (de Dios, 1989) han demostrado que soja secada
a 11,5% ha alcanzado porcentajes de partido (grano partido por la mitad en sus dos cotiledones) de
un 10% cuando era destinada a la exportación. Se calcula que un 5% lo partía la operación de la
cosechadora, un 2% el secado y el resto el manipuleo posterior del grano. Si se secaba a 14%, estos
porcentajes se reducían en buena proporción.
El exceso de cáscara suelta no es un problema en algunos paises, como Estados Unidos, donde la
soja se descascara antes de su industrialización en los molinos aceiteros. Tampoco un porcentaje de
soja partida resulta ser un problema grave para dicha industria, si la soja es procesada al poco
tiempo de su cosecha.
El problema se agrava cuando debe ser almacenada por períodos prolongados, pues soja con altos
porcentajes de grano partido y cáscara está más expuesta a los problemas de acidificaciónn y
deterioro mayor. En estos casos la calidad del aceite obtenido desmejora en forma notable.
Otros inconvenientes observados por secados inadecuados es la reducción del poso hectolítrico y la
destrucción de un cierto contenido de lisina. Sin embargo, no se afecta mayormente el contenido
total de aceite y proteína del grano.
216
Como se dijo, la velocidad del secado artificial es mayor que en maíz, por lo cual no resulta oneroso
emplear una temperatura del aire de secado bastante inferior, por ejemplo, menos de 80°C.
Este grano se presta también para utilizar el método de seca-aireación.
La soja, igualmente, puede ser secada con aire caliente en silos secadores. Esta práctica es común
en Estados Unidos, empleando silos secadores de fondo perforado (ver Figura 62). Los productores
suelen cosechar con humedades del 1618% para reducir así las pérdidas de cosecha por desgrane.
Luego secan a temperaturas inferiores a 50°C en dichos silos; reducen de esta forma la humedad de
16 a 12% en sólo 45 minutos.
Del mismo modo se puede secar con aire natural, pero requiriendo mayores caudales de aire, de
hasta 100 m3 por hora y m3 de grano, valores que exigen altas potencias de ventiladores. Se puede
demorar en estos casos unas dos semanas.
Este tipo de secado puede producir una soja de excelente calidad, casi sin rotura de cáscara ni
partido. Se ha comprobado que la rotura de cáscara está directamente relacionada con la humedad
relativa del aire de secado y con la humedad inicial del grano. En las secadoras comerciales tipo
torre la humedad relativa del aire de secado es muy baja, del orden del 1 al 3%, lo cual origina
mucha rotura de cáscara y partido. En cambio con secado natural o a baja temperatura es posible
tener aire con 30 - 40% de humedad relativa, que no causa dicho deterioro.
Se aconsejan las siguientes humedades relativas mínimas para diferentes humedades iniciales del
grano y para secado a baja temperatura:
15% de Hi 19% de HR
20% de Hi 25% de HR
24% de Hi 35% de HR
Las secadoras comerciales tipo torre, empleando temperaturas de unos 80°C, pueden aumentar el
porcentaje de soja rota y partida en un 10%, el daño de tegumento en un 23 %, reducir el peso
hectolítrico en 1 kg/hl aproximadamente y el poder germinativo en un 30%.
Hay que tener presente que la soja suele sufrir un proceso ulterior de secado, generalmente previo a
la industrialización, o a su empleo como alimento animal, proceso que se conoce como "tostado", y
que se realiza en hornos especiales.
Este tostado tiene como finalidad la de destruir por calor algunas enzimas, como la lipoxigenasa que
produce un desagradable sabor a "vaina", o para destruir un inhibidor de tripsina, que la hace
indigestible para animales monogástricos (aves). El tratamiento requiere temperaturas de 370°C por
un minuto, o un hora a 120°C.
3. Sorgo
La mayoría de los sorgos graníferos se caracterizan porque cuando la panoja ya está madura y sus
granos casi secos, el resto de la planta (hoja y tallos) se encuentra todavía verde. De esta forma, al
cosecharse las panojas, queda en pie un rastrojo abundante muy apto para pastoreo posterior de los
vacunos. Esta propiedad causa algunos problemas en la cosecha mecánica ya que la cosechadora
incorpora con las panojas cortadas una buena cantidad de material verde. Este material verde
resiente el funcionamiento de los órganos de trilla y limpieza, lo que puede ocasionar mayores
pérdidas de granos por la cola de la cosechadora y mayor suciedad en las entregas. Pero también las
217
hojas verdes pueden rehumedecer los granos, que suelen salir de la cosechadora con dos puntos más
de humedad que los granos todavía en las plantas en pie.
Cuando la cosecha se hace más temprano aún, los granos pueden llegar a los centros de acopio con
humedades entre 20 y 30%, lo que obliga al secado artificial.
El secado del sorgo es algo más dificultoso que el del maíz por el menor tamaño del grano, que
ofrece una mayor resistencia al paso del aire; por lo tanto, el rendimiento de las secadoras es menor
con el sorgo.
Además, siendo el sorgo un cereal de menor precio que el maíz, el costo del secado artificial resulta
proporcionalmente más elevado y puede llevarse una buena parte de las ganancias del productor.
Es común, observar en las zonas productoras de este cereal grandes montones a la intemperie. Esto
no significa siempre que falta espacio de almacenamiento, sino que se reserva el espacio para otro
grano más peligroso de conservar. En muchas regiones argentinas coinciden el maíz y el sorgo, y se
le da prioridad al primero.
Los sorgos de nuestro país suelen tener altos contenidos de tanino, sustancia que actúa en cierta
forma como preservativo, pudiendo este grano aguantar al aire libre lo que no podría hacer otro
cereal.
En general, se emplean las mismas temperaturas del aire de secado que se aplican al maíz.
4. Cebada cervecera
Se cosecha casi siempre seca, con 12 a 12,5% de humedad, pues si se recolectara con mayor
humedad, al ser sometida a secado artificial, podría perder parte de su poder germinativo. Para la
producción de cerveza es fundamental que el grano conserve casi todo el vigor del germen, pues
éste será el encargado de producir la malta al germinar bajo ciertas condiciones de humedad y
temperatura.
Si se secara con temperaturas superiores a 38°C se puede matar a gran parte de los gérmenes, hecho
que reduce notablemente su capacidad cervecera.
Se dice que la cebada cervecera debe ser secada en las mismas condiciones que si secara semilla
para la siembra. Es posible secarla con aireación, si tuviera no mas de 2 a 3 puntos por encima de
los valores mencionados arriba, pero siempre que se cuente con un sistema racionalmente diseñado
para ello.
En la práctica, se han obtenido buenos resultados empleando una secadora comercial tipo torre con
los ventiladores en funcionamiento pero sin encender los quemadores. Como la cebada cervecera se
cosecha a mediados de noviembre bajo las condiciones de Argentina, el aire ya adquiere una buena
temperatura, que le da un poder secante satisfactorio, sobre todo en horas de la tarde. Hay que evitar
emplear aire que tenga más de 55% de humedad relativa.
5. Girasol
Es posible cosechar el girasol con contenidos de humedad del grano de hasta 25%, con la
cosechadora automotriz. La cosecha mecánica con humedades mayores del 25% puede alterar en
gran proporción su poder germinativo, lo que es muy importante en la producción de semilla.
218
Cuando se cosechan mecánicamente girasoles con alta humedad, los granos de la tolva de la
máquina pueden tener de 3 a 5 puntos más de humedad que los granos cosechados a mano del
mismo campo, debido a la elevada proporción de aqua tienen los receptáculos de los granos y que
se incorpora a los granos durante la trilla.
Sin embargo, como recomendación general, puede aconsejarse no cosecha a humedades superiores
al 17%, para reducir los riesgos y costos del secado artificial. En muchas de nuestras áreas
productoras es posible esperar hasta 14%, sé que ello signifique una cosecha demorada. Pero, la
mayoría de los productora cosechan con contenidos acuosos de alrededor del 11%, que es la base de
I comercialización.
En el capitulo, no todas las semillas maduran simultáneamente; los aquenios exteriores maduran
antes que los del centro. Por ello, al considerar el estado de madurez o de humedad hay que
observar el estado de los granos intermedios de cada capitulo.
La limpieza del girasol antes de su ingreso a la secadora es una práctica totalmente recomendable
para eliminar todos los cuerpos extraños y basuras. Este proceso no sólo permite mejorar la
eficiencia del secado sino que reduce también los peligros de incendio a que está expuesta esta
oleaginosa. Además la eliminación de esas impurezas facilita una mejor conservación posterior de
los granos en los almacenamientos.
El grano de girasol no es difícil de secar, desde el punto de vista térmico. El secado es más rápido
comparado con otros granos, debido a la baja densidad del producto y a que las cantidades de agua
a evaporar no sao muy grandes.
Es posible que un girasol de 12% de humedad, secado con aire a 70°C de temperatura alcance una
humedad del 496 en sólo una hora de permanecer en la secadora. Entonces se aconseja emplear
temperaturas de secado más bajas, alrededor de 60°C, que permitirán un ahorro de combustible, un
mejor control de las humedades de salida, y un reducido peligro de incendio. La experiencia señala
que aún ingresando el grano a la sección de enfriamiento de la secadora con un porcentaje de
humedad superior al 25% de la humedad deseada, el proceso se completa durante ese periodo de
enfriamiento.
El revenido del grano también es más notable en girasol que en otros granos, por la diferencia de
humedad que puede haber entre cáscara y pepita. Las lecturas de humedad por los métodos rápidos
pueden dar valores menores de 2 y 3 puntos cuando se miden al salir de la secadora, en relación a
una lectura realizada al día siguiente.
Las secadoras continuas se adaptan bien a este grano, siempre que se tengan en cuenta las
recomendaciones que se expresan más adelante, pues existen problemas de otro tipo.
En primer lugar hay que destacar que el girasol recién cosechado se autocalienta rápidamente, con
mayor rapidez cuanto más húmedo esté. Esto significa un desmejoramiento evidente de la calidad,
que origina hidrólisis del aceite y de fosfolípidos, así como una notable producción de acidez.
Estas razones exigen que los girasoles que tengan más del 11% de humedad deben ser secados lo
más pronto posible, situación que obliga a tener una capacidad de secado adecuada a ello.
En el caso de partidas húmedas que deban esperar para su secado, tendrán que ser conservadas en
silos con una aireación reforzada que funcione continuamente, sobre todo en horas nocturnas, de
más bajas temperaturas. Los caudales specificos para esta aireación no deberán ser menores de 30
m3/hora y por m3 de grano.
Es posible también secar girasol con aire natural con humedades no superiores a 16-17%, en un
proceso mucho mas lento.
219
Si se emplea el sistema de seca-aireación el grano puede ser extraído de la secadora con 14-15% de
humedad; las temperaturas del aire serán similares a las recomendadas, o levemente mayores.
Los incendios en las secadoras con girasol no siempre son debidos a la temperatura de secado, sino
más bien a la limpieza de la máquina. Las secadoras de caballetes son las más propensas a estos
peligros, pero con una buena prelimpieza del grano y una limpieza periódica de los caballetes, los
problemas prácticamente desaparecen. Lo que debe evitarse es la acumulación de material en
algunos puntos de la máquina, de donde van a iniciarse los focos de incendio.
Cuando se va a secar girasol, conviene ventilar la secadora unos minutos antes de prender los
quemadores, para eliminar basura.
La temperatura del aire de secado y el tiempo de secado no influyen en forma considerable en la
calidad industrial de la semilla de girasol, siempre que DO supere los valores normalmente
empleados en las secadoras de granos en estas condiciones (80-90°C). Pero por los peligros de
incendio ya mencionados, comúnmente se emplean temperaturas del aire no mayores de 75°C y aún
menores.
Si bien la tolerancia en la comercialización es de un 11 % de contenido de humedad, ese porcentaje
no resulta totalmente seguro para almacenamientos prolongados, de suerte que es aconsejable
reducir ese valor a 8-9%.
Las secadoras no deben descascarar ni dañar el grano de girasol, en forma particular si después se
va a almacenar por un determinado periodo. También se debe evitar que los gases de combustión
contaminen a los granos con benzopireno y otros compuestos indeseables.
Vranceanu et al (1977) dice que el girasol con 17-18% de humedad se puede secar con aire a 60°C a
caudales de 3 000 m3/hora y por m3 de grano, durante un periodo de 107 minutos. Girasol con 14-
15% de humedad se puede secar con aire a 75°C, caudales de 3 800 m3/hora y por m3, en sólo 20
minutos.
Los incendios se producen más frecuentemente en años húmedos que en años normales, porque
ingresa más cantidad de impurezas gruesas (hojas, tallos, basura) las que deberían ser eliminadas
antes del secado con una prelimpieza, como se ha expresado. Estas impurezas, al ser incluidas
dentro de la máquina, causan atascamientos en las columnas o en los caballetes, donde pueden
iniciarse los siniestros.
El fuego se propaga rápidamente en esos lugares, pues las materias vegetales se secan
excesivamente y se inflaman con el gran aporte de oxigeno por acción de los ventiladores;
generalmente, la causa inicial es una partícula incandescente proveniente de los generadores de aire
caliente.
Una situación peligrosa se produce cuando los ventiladores aspiran aire exterior con delgados hilos
y fibras que flotan alrededor de la secadora y que provienen de las mismas semillas de girasol. Lo
adecuado sería que las tomas de aire estuvieran enfrentadas con la dirección de los vientos
predominantes, lo cual no es simpre factible en secadoras estacionarias.
En el caso del girasol es en especial peligroso un almacenamiento previo prolongado o inadecuado,
antes de secar, con granos húmedos, pues la mercadería puede sufrir un proceso de fermentación
que libera ácidos grasos volátiles fácilmente inflamables.
Ante un principio de incendio, debe procederse así:
1. Apagar los quemadores y detener los ventiladores
2. Utilizar agua para apagar el fuego o emplear un extinguidor
220
3. Vaciar y limpiar la secadora

Las secadoras que trabajan con girasol deberían poseer dispositivos de tipo persiana, cerramientos o
cortinas que obturen las entradas de aire a nivel de los ventiladores, a fin de evitar el efecto de
"chimenea" que agrava el desarrollo del incendio.
6. Colza
Debido a su pequeño tamaño y alto contenido de aceite, adquiere temperatura muy rápidamente
cuando está almacenada, por lo cual debe ser conservada a humedades no superiores al 9%.
Como es un cultivo de maduración dispareja, al hacerse cosecha directa pueden presentarse partidas
sucias y desuniformes, con semillas verdes y otras maduras. Más aconsejable es la cosecha por
corte e hilerado, que permite reducir las pérdidas de recolección y obtener mejor. calidad de grano,
aun cuando el costo de cosecha sea algo mayor.
Las temperaturas del aire de secado no debieran ser mayores de 70-80°C, para no disminuir la
calidad del aceite.
Las secadoras comerciales, de columnas o de caballetes tienen serios problemas para secar calza.
Las de columnas, porque el diámetro de agujeros de paredes es grande. Las de caballetes, porque el
caudal de aire expulsa las semillas.
Las de columnas se pueden usar si se reducen las perforaciones por medio de mallas de alambre
muy cerradas que cubran las paredes de las columnas. Corrientemente se emplean secadoras de
menor tamaño.
Por su pequeñez la calza ofrece mucha mayor resistencia al paso del aire que los demás casales y
oleaginosas, de manera que la aireación debe ser mucho mas potente ya sea para mantenimiento en
los silos, o para secado con aire natural o levemente calentado, que también suele utilizarse. En
estos casos se necesita un caudal de alrededor de 100% superior al del maíz.
Las secadoras de cascadas se prestan más favorablemente para el secado de este tipo de semillas.
7. Arroz
Se tratará aquí solamente el secado de arroz en secadoras comerciales. Otros métodos, como el
secado al sol, o el secado en sacos, o en secadoras simples, que son muy usados en muchos paises
productores de arroz, no se analizan en esta obra.
La mayoría de las secadoras continuas de este grano se basa en el diseño desarrollado en la
Universidad del Estado de Louisiana hacia 1955, que es una secadora de caballetes en tandas que
trabaja en conjunción con silos de "tempering". El grano es pasado dos o más veces por la secadora,
hasta alcanzar el porcentaje de humedad requerido (Tumambing, 1987).
En cada pasada el grano es expuesto al aire caliente por 15 a 30 minutos, con una remoción de
humedad de I a 3 puntos. Entre pasadas, el grano es reposado en silos de "tempering" entre 4 y 24
horas para igualar humedades y evitar tensiones.
En todas las circunstancias las temperaturas del aire de secado son inferiores a 60°C.
Estos cuidados deben extremarse porque el arroz sobrelleva un proceso posterior en los molinos
221
arroceros, los que exigen una alta calidad industrial de la mercadería.

Más recientemente se han difundido las secadoras en tandas con recirculación, como la que se
observa en la Figura 55, muy aptas para este grano.
También se emplean secadoras horizontales de lecho fijo o lecho fluidizado. En los últimos tiempos
se están ensayando otros métodos y equipos de secado de arroz (Tumanbing, 1987) (Driscoll and
Adamczak, 1987).
Debe mencionarse igualmente que el sistema de seca-aireación puede aplicarse al arroz, siempre
que se respeten las temperaturas máximas.
8. Secado de semillas
Como el fin primordial de la producción de semillas es mantener su poder germinativo, cuando es
necesario secarlas, la temperatura máxima permisible para la mayoría de las especies es de 40°C.
Por ello, la regulación de la temperatura en la secadora es muy importante, recomendándose que en
la mayoría de los casos, la temperatura del aire de secado esté por debajo de los 60°C.
El mejor método para secar semillas es el aire natural. Lo recomendable son silos no mayores de
300 t con piso totalmente perforado, equipados con un sistema de aireación reforzada que
suministre un caudal unitario de 3 a 5 m3 por minuto y por tonelada, el cual es tres a cuatro veces
mayor que para seca-aireación.
Es recomendable que la semilla no tenga más del 20% de humedad ya que bajo estas condiciones el
secado puede demorar varios días. El secado debe completarse antes del almacenaje definitivo. Se
aconseja conectar los ventiladores continuamente una vez que está cubierto de grano el fondo del
silo. Los ventiladores tienen que funcionar día y noche, hasta que esté seca la semilla que se
encuentra en la última capa superior.
En estos silos es factible acelerar el proceso de secado si el aire se calienta unos grados, colocando
algún sistema de calentamiento en el ventilador, o por medio de la energía solar.
9. Comparación entre maíz, trigo y arroz

Se ha mencionado ya que existe diferencia en la velocidad y facilidad de secado entre distintos
granos. Una experiencia realizada por Bakker-Arkema et al (1987) demostró que, a igualdad de
condiciones de trabajo, el trigo produce una capacidad de secado 23% mayor que el maíz y 1596
mayor que el arroz.
Igualmente el consumo especifico de energía fue mejor en el trigo (700 kcal/kg) que en arroz (980
kcal/kg) y que en maíz (1168 kcal/kg). Estas pruebas fueron realizadas en una secadora de flujo
concurrente.
Bibliografía
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d'information sur le séchage des grains en organismo collecteur. Perspectives Agricoles, Horsk
serie, Juillet-Aôut: 5664. ITCF, France
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Investigación en Soja, 5-9 de marzo de 1989, Buenos Aires, Argentina. Tomo IV: 1987-1991.
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Estación Experimental Pergamino INTA, agosto. 16 p.
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TOSI, E., RE, E.D., TAPIZ, L.M. y MASCIARELLI, R. 1986. Influencia de la temperatura final del
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TUMAMBING, J.A. 1987. Current drying practicas and needs in ASEAN. Proceedings of an
international workshop held at Kuala Lumpur, Malaysia, October 1987: 48-57. ACIAR Proceeding
N° 22
VRANCEANU, A. et al 1977. El Girasol. Mundi Prensa, Madrid, España. 379 p.
223
Capitulo X - Calidad de granos

1. El concepto de calidad
El conocimiento o la determinación de la calidad de los granos está relacionado con el uso final de
los mismos. Las exigencias de calidad que demandan las distintas aplicaciones que pueden tenr los
granos son muy diferentes. No es lo mismo la calidad demandada de un grano de maíz destinado a
semilla que uno reservado para forraje.
Es sabido que los granos reservados para ser empleados como semilla deben ser los de más alta
calidad, entendiéndose en este caso su poder germinativo como el índice ideal de su medición. En
una escala descendente se ubicarían los granos destinados a la molienda para alimentación humana,
como puede ser la panificación y la producción de galletitas y fideos, así como elaboraciones
especiales como la maltería y la preparación del arroz. En un escalón algo más bajo se encuentran
algunas industrias procesadores, como la molienda seca y húmeda del maíz, la industria aceitera y
otras. Y en una categoría inferior pueden encontrarse los granos para ser utilizados en la
alimentación animal.
El deterioro de la calidad de los granos cuando son sometidos a secados severos ha sido una
preocupación de todos los sectores interesados. El problema era serio porque se presentaban
aspectos antinómicos, pues si se intentaba mantener una buena calidad se reducía la capacidad de
producción de las secadoras y viceversa.
Afortunadamente, los adelantos introducidos en el diseño de estas máquinas y la adopción de
métodos de secado más racionales han permitido mejorar ambos factores en una proporción más
que satisfactoria.
Pero, sin embargo, existe todavía una situación que no favorece, como fuera de desear, la mejor
utilización de todo el arsenal de innovaciones y recomendaciones destinadas a perfeccionar el
secado de los granos. Se quiere significar que todavía no hay suficientes alicientes para que todos
aquellos que manejan granos se convenzan de la necesidad de evitar el daño a los granos y
mantener una alta calidad. Los adelantos tecnológicos que se aceptan son sólo aquellos que mejoran
el rendimiento de los equipos y reducen los costos.
Si no se establecen premios o bonificaciones para quienes entreguen mercaderías buena calidad,
entonces serán muy pocos los que se preocupen por ello.
En la mayor parte de las transacciones comerciales se privilegia el concepto de "cantidad", en lugar
de "calidad", porque ello juega un papel importante desde el punto de vista económico.
El concepto de calidad se manifiesta en la comercialización de algunos cultivos, como girasol por
ejemplo, donde el contenido de aceite constituye un rubro muy importante para fijar el precio. Pero
en la mayoría de los granos no existen estímulos de esa naturaleza.
El trigo es un caso particular. Su utilización está íntimamente relacionada con la panificación, de
manera que hay un factor de calidad de gran trascendencia para la producción de harinas. En la
mayoría de los países europeos, Canadá y Australia, el trigo se clasifica por su calidad, ya sea por
contenido de proteína, gluten o por parámetros de molienda y panificación, separándose así las
partidas en depósitos diferentes.
Es que la demanda industrial se ha hecho muy selectiva, para diferentes usos, y está dispuesta a
abonar precios diferenciales para mercaderías que necesita.
224
En nuestro país el trigo en general se almacena sin una separación por calidad excepto casos de
arreglos especiales entre productores y molineros. Gran parte de la producción triguera, entonces, es
una mezcla de variedades con un promedio general de peso hectolítrico, proteína, cuerpos extraños
y propiedades molineras. Esta calidad media no es mala en particular, pero no podemos satisfacer
con ella las necesidades de esos mercados cada vez más especializados por tipos o calidades
definidas.
Con el maíz sucede algo similar. Tradicionalmente el maíz argentino "colorado duro", conocido
como "plata", ha tenido una amplia aceptación internacional por su dureza, color, valor nutritivo y
otras características. Pero el mejoramiento genético, con el objetivo de aumentar los rendimientos
en kg por hectárea, le han incorporado algunas características de los maíces dentados, con lo cual se
ha logrado este objetivo, a costa de perder una parte de su calidad natural.
Entonces, hoy en el mercado argentino se presenta una gran variedad entre los distintos cultivares
sembrados. Están los más duros (muy córneos), los córneos, los semicórneos, los dentados
harinosos y algunos tipos de menor importancia.
Sin embargo, esa diferenciación, que es fundamental para los usos actuales del maíz, no es
aprovechada pues se mezclan todos los tipos, particularmente los córneos y semicórneos (también
conocidos como "semidentados") y a veces con los dentados.
Las industrias pretenden partidas uniformes de grano, homogéneas en tipo, temario, color,
propiedades intrínsecas, etc. Las mezclas no les permiten regular correctamente sus molinos y sus
equipos, y reducen los rendimientos industriales.
Estamos convencidos de que el sistema argentino de acopio y comercialización deberá adaptarse
tarde o temprano a estas tendencias, ofreciendo partidas de grano uniformes, de alta calidad. En el
futuro va a ser muy difícil competir con "cantidad" de grano en los mercados internacionales, por lo
que se debería hacer con "calidad".
El manejo postcosecha de los granos es motivo de modificaciones en la calidad de los mismos, y el
secado artificial está considerado como uno de los principales causantes de ese deterioro. Pero este
problema no es tan preocupante bajo las condiciones de Argentina porque casi un 40% del maíz se
cosecha seco. Si se separaran racionalmente los lotes de maíz que ingresan al acopio naturalmente
secos, se pueden almacenar en forma separada y tener muy buena calidad Actualmente, vuelven a
tener una buena demanda mundial los maíces tipo "flint" o "plata", particularmente si son secados
en forma natural y si el porcentaje de fisurado o cuarteado es bajo.
En otros depósitos se almacenaría el maíz secado adecuadamente y cuya humedad inicial no supere
el 18%, que mantendría todavía una buena calidad y una buena aptitud para las industrias de la
molienda seca y húmeda.
Los maíces que ingresaron muy húmedos a la secadora, y que fueron secados con severidad,
podrían integrar otra categoría de calidad, inferior por supuesto, que puede tener su uso como
alimento forrajero.
Los maíces dentados quedarían incluidos en un tipo especial, como ya sucede en la actualidad, pues
son aptos para la industria de la molienda húmeda.
En definitiva, será el mercado quien fijará las distintas clasificaciones o categorías de maíces, cuyos
precios tendrán sus correspondientes diferencias. Pero para ello, el sistema argentino de acopio y
comercialización, deberá estar suficientemente prevenido y preparado.
225
2. El poso hectolítrico y otras mediciones

Desde 1991 la Junta Nacional de Granos incorporó a los estándares o bases de comercialización del
maíz, la determinación del peso hectolítrico. Esta disposición oficial ha ocasionado una serie de
discusiones y quejas entre los sectores interesados, ya que causa algunas modificaciones a prácticas
arraigadas.
Sin embargo, la inclusión del peso hectolítrico es una medida que consideramos racional, porque ha
demostrado ser un parámetro muy significativo para señalar la calidad del maíz (de Dios, 1987).
Los maíces secados correctamente, los maíces bien almacenados y conservados, tienen un paso
hectolítrico superior a los maíces secados con violencia o almacenados en forma poco satisfactoria.
Del mismo modo, las partidas cosechadas muy húmedas, tienen un peso hectolítrico más reducido.
Con todo ello, se tiende a dar mayor aliciente a los que se preocupan por mantener la calidad del
grano, ya sea cosechando con menor humedad, ya sea manejando correctamente el grano en los
procesos del acopio, ya sea produciendo maíces de buena calidad genética, como son los excelentes
maíces que han destacado siempre en Argentina.
Otras mediciones que resultan muy apropiadas para evaluar la calidad de este grano son el test de
flotación, la densidad real, la dureza, la relación de molienda, la susceptibilidad a la rotura, y otras
más (de Dios et al, 1990).
En el Capitulo IX al referirse al secado de otros granos, se mencionan distintas mediciones o
ensayos que se emplean con los mismos fines.
Durante el desarrollo de los diferentes capítulos de esta obra se han citado ya diversos problemas de
calidad de granos, de suerte que en esta parte se hará referencia a los que no han sido incluidos
hasta ahora.
3. Daños de secado
Son de distinta naturaleza y gravedad, y como se ha expresado en reiteradas ocasiones, dependen de
la severidad con que se realiza el proceso, y del diseño de la secadora, amén de otros factores ya
mencionados.
Los daños pueden clasificarse en:
- Daños visuales
- Daños económicos
- Daños industriales
Los daños visuales son diversos, como:

- Decoloración de los granos
- Oscurecimiento de los granos
- Cuarteado o fisurado
La decoloración es más evidente en algunos granos, como el maíz , y más en los híbridos colorados
que en los dentados; la disminución del color no es evidente si se compara la coloración del mismo
grano antes de ser secado. Sin embargo, hay que destacar que la pérdida de color puede ser más
acentuada luego de un prolongado periodo de almacenamiento.
226
Los granos oscuros (de un color pardo) se producen por haber permanecido durante un tiempo
bastante largo en algún lagar de la secadora, sobre todo en zonas donde pueden quedar atascados.
4. Cuarteado o fisurado
Este problema consiste en la aparición de fisuras o planos de clivaje en el interior de los granos
debidos a procesos de transferencia de calor y humedad.
Este fenómeno es notable en granos de maíz y de arroz, menos común en el sorgo y de poca o nula
importancia en otros granos.
En el caso del maíz se pueden observar visualmente por transparencia por una fuente de luz. Unos
dispositivos simples, llamados disfanoscopios, permiten ver con facilidad dichos planos. Pero
también se notan fácilmente a simple vista.
Estos planos significan que el grano está casi partido en su interior, pero no se disgrega porque lo
sostiene el pericarpio. Cuando este grano es sometido a diversos movimientos, como transporte por
elevadores, "redlers", roscas, o por caída libre de grandes alturas, se produce un alto porcentaje de
rotura Cuanto mayor sea el porcentaje de granos cuarteados, mayor será la proporción que se rompa
Para maíz dentado amarillo, Paulsen y Hill (1985) han encontrado la siguiente relación entre el
porcentaje de cuarteado y la susceptibilidad a la rotura
Y = 12,66 + 0,203 SC
donde Y = susceptibilidad a la rotura, en %
SC = porcentaje de cuarteado
Los datos se expresan para una humedad del grano de 14,5%
Gunasekaran et al (1985) encontraron que las fisuras en maíces dentados tenían un ancho entre 35 y
90 micrones, mientras que la profundidad de las mismas se hallaba entre 1,5 a 2 mm, o sea
alrededor de la mitad del espesor del grano.
Son varias las causas que ocasionan este deterioro. La principal de ellas es el secado artificial de los
granos, como ya se ha mencionado. Cuando este secado se hace a altas temperaturas del aire de
secado, o cuando termina con bajas humedades del grano, o cuando el proceso es muy rápido, el
porcentaje de fisurado aumenta considerablemente.
Experiencias llevadas a cabo por Marsans (1984) han probado que la humedad final es un factor
decisivo en la formación de fisuras. Cuanto menor sea la humedad final a que es llevado el grano en
la secadora, mayor es el porcentaje de granos fisurados.
Un momento grave es cuando el grano deja la parte de aire caliente e ingresa en la parte de
enfriamiento. Esa brusca diferencia de temperaturas es la causante de upa parte del problema.
Si el grano se deja reposar unas horas antes de comenzar el enfriamiento, por ejemplo, empleando
seca-aireación, las tensiones serán mucho menores y el fisurado se reducirá en gran proporción.
Algunas partidas de granos secadas severamente pueden tener el 100% de los granos fisurados. En
nuestro país es posible tener un promedio de 60% de granos cuarteados del total de la producción
nacional de maíz.
Ensayos realizados por Gauchat et al (1980) en secadoras de columnas han probado que los granos
fisurados están siempre más secos que los sanos; para obtener fisurados de poca magnitud
227
recomiendan temperaturas de 45°C del aire caliente. Si la humedad final se detiene a 15-16%, el
grano presenta mayor resistencia para fisurarse y puede elevarse la temperatura hasta 60°C.
Los mismos autores informan que disminuyendo el tiempo de permanencia a no más de 45 minutos,
el cuarteado se reduce grandemente. Si fuera necesario reducir más la humedad final, el proceso
deberá hacerse en dos etapas: la primera con temperatura de 60°C y la segunda con 45°C.
Otra causa de fisurado de mucha menor magnitud, se observa en los granos de punta de espigas de
maíz en plantas en pie en el campo. Generalmente, cuando el grano ya está maduro en la mazorca,
la chala se abre en la punta y los granos allí quedan expuestos a la humedad de la noche y al calor
del día, diferencias que provocan tensiones y el respectivo fisurado que no suele pasar del 2-3%.
Cuando el grano es cosechado, el cilindro trillador de la cosechadora golpea a algunos granos los
que también se fisuran por impacto, sin romperse, pero no supera un total del 5-6%.
Aun granos de maíz cosechados manualmente, si son posteriormente humedecidos por alguna causa
(por ejemplo sumergidos en agua por varias horas), al secarse posteriormente pueden fisurarse en
alta proporción, hasta cerca del 100%.
Se ha podido observar en experiencias realizadas en la Estación Experimental Pergamino que esos
planos de fisura suelen coincidir con los planos de separación entre los endospermas córneo y
harinoso de los granos de maíz. Los granos donde predomina el endosperma córneo ("flint") son
más propensos a este cuarteado.
Según experiencias de Sarwar (1989), las fisuras que se originan en el maíz son causadas más por
una ganancia o pérdida rápida de humedad que por una diferencia excesiva de temperatura. De
acuerdo a este mismo autor, las fisuras se producen durante un proceso de absorción de humedad,
pero cuando se seca artificialmente, las fisuras se originan posteriormente al proceso de secado.
Probablemente esta comprobación indicaría que el cuarteado se produce por el revenido de la
humedad luego del secado más que por las temperaturas caliente y fría de la secadora.
5. Daños económicos
Pueden ser los siguientes:
- Sobresecado, que ya se trató en el Capítulo 1-9
- Mayor predisposición a la rotura. Los granos severamente secados, como ya se ha
expresado, se rompen con más facilidad, aumentando los porcentajes de residuos que
eliminan las limpiadoras.
- Mayor predisposición al ataque de hongos e insectos. Un secado violento produce,
generalmente, la muerte de la mayoría de los granos, es decir, se disminuye casi
totalmente el poder germinativo. En mediciones realizadas en el INTA Pergamino (de
Dios y Puig, 1976) se han encontrado partidas de granos secados con menos de 10% de
poder germinativo, y algunas con cero por ciento. Los granos muertos son más
propensos, entonces, a ser atacados por hongos e insectos.
6. Daños industriales
El deterioro que sufren los granos y que afectan los procesos industriales ya se han tratado al
228
mencionar el secado del trigo, arroz, soja y girasol (Capitulo IX). Ahora se hará referencia al maíz.
Sobre la molienda húmeda: los granos cuarteados producen un porcentaje de rotura elevado que se
traduce por pérdida de solubles y de almidón durante el remojo.
El oscurecimiento de los granos se debe esencialmente a la reacción de Maillard, que asocia los
azúcares libres con ciertos aminoácidos, y que es favorecida por altas temperaturas, cuando la
humedad disminuye. Estos granos oscuros son un signo de una profunda deteriorización de la
calidad.
El germen de grano, rico en aceite, secado a elevada temperatura, puede perder una parte del aceite
que se difunde en el endosperma. Posteriormente el rendimiento en aceite será menor y el almidón
quedará con un porcentaje de materia grasa mayor de lo permitido.
Al mismo tiempo se degradan las proteínas, que aumentan su densidad, y aprisionan fuertemente a
los gránulos de almidón. Por esta razón luego de la separación del almidón del gluten se hace más
dificultosa durante la maceración. A su vez el almidón disminuye su densidad. Al igualarse las
densidades del almidón y de las proteínas (gluten), resulta difícil separar arabas fracciones, que es
un paso fundamental en la molienda húmeda.
Para una calidad satisfactoria para este proceso industrial se requiere:
- Temperaturas del aire de secado no superiores a 100°C. Sin embargo, esos valores son
variables dependiendo del diseño de la secadora, de las condiciones de la temporada, del
tipo de grano, etc.
- Caudales de aire no excesivos.
- Métodos de secado aconsejados: seca-aireación, y secado en dos pasadas.
- Cosecha de maíz a humedades no superiores a 20%.
- Reducir al mínimo el período de prealmacenamiento antes de secar.
Para determinar el grado de deterioro que ha experimentado el maíz a causa del secado artificial y
que afecta a la industria mencionada, en Francia llevan a cabo dos análisis (Le Bras, 1989): el test
de turbidez y el test de sedimentación. El primero permite estimar con rapidez la cantidad de
proteínas termosensibles desnaturalizadas por el secado. El test de sedimentación pone en
evidencia, por decantación natural, las dificultades de separación del almidón que pueden aparecer
en un maíz secado a alta temperatura.
Con respecto a la molienda seca del maíz, los granos mal secados reducen el rendimiento y el
tamaño adecuado de los "grits" (trozos), muy empleados en la elaboración de alimentos para
desayuno. Igualmente resulta difícil en las sémolas o harinas de maíz eliminar parte de las
fracciones grasas, que desmejoran su calidad. Esto último es particularmente importante en los
"grits" que se usan en la producción de cerveza.
7. Efecto sobre los alimentos balanceados

El secado artificial en general, no tiene una gran incidencia sobre el valor nutricional de los granos
para alimentación animal. Puede decirse que DO afecta mayormente los contenidos de proteína,
materias grasas y otros constituyentes, siempre que las temperaturas de secado o los tiempos de
permanencia en la secadora no sean desmesuradamente elevados. Pueden, eso sí, aparecer algunas
deficiencias en ciertos aminoácidos esenciales, como lisina (que se trata por separado) o en ciertas
vitaminas, pero en la producción de alimentos balanceados, estas carencias pueden resolverse con la
229
adición de otros cereales, subproductos e ingredientes.

Sin embargo, muchos fabricantes de alimentos balanceados manifiestan que esa incorporación de
elementos faltantes les significa un costo adicional importante y que desde el punto de vista
económico es preferible disponer de cereales de alta calidad.
8. Pérdida de lisina
La lisina es un aminoácido importante en la alimentación animal, en particular para los
monogástricos (cerdos y aves). Diversos ensayes realizados, entre otros por Mülhbauer et al (1976)
y por Borrás et al (1988) demuestran que se puede perder más del 10% del total de la lisina
disponible y que la causa principal seria un prolongado tiempo de permanencia del grano a altas
temperaturas de secado. Si el grano alcanza temperaturas cercanas a 120°C, pero por menos de 10
minutos, la pérdida será inferior a 10%; pero a temperaturas de grados menores, por ejemplo 80°C,
si el tiempo se prolonga dos o más horas, la pérdida de lisina puede ser aún más alta.
9. Peso hectolítrico
El secado artificial siempre produce una reducción del peso hectolítrico del maíz, y de otros granos.
En el caso del maíz, las partidas secadas en secadoras comerciales (de Dios, 1987) alcanzaron
valores máximos de 77 kg/hl, mientras que los mismos maíces secados naturalmente llegaban hasta
81 kg/hl, siempre ambos grupos llevados a 14% de humedad.
10. Contaminación de los granos

El proceso de secado puede originar ciertas contaminaciones en los granos cuando los generadores
de calor no trabajan correctamente. Si los quemadores están bien diseñados y regulados, dichas
contaminaciones son casi imperceptibles en el sistema de combustión directa. En caso contrario se
pueden producir las siguientes:
- Por gotitas de combustible, por mala combustión, que conduce también a olores
indeseables.
- Por compuestos orgánicos, como el benzopireno, o por compuestos inorgánicos, como
restos de arsénico, plomo, cadmio, cromo, mercurio, o derivados como nitratos y
nitritos. El benzopireno es un hidrocarburo aromático policíclico que, según constancias
médicas, puede causar problemas cancerígenos.
- Por óxidos de azufre, los cuales si bien no afectan a los granos, pueden corroer las
partes metílicas de las secadoras, sobre todo en la parte superior de las mismas, donde
hay abundancia de humedad, lo que facilita la producción de ácidos corrosivos. Este
problema no es tan serio en las condiciones argentinas pues los combustibles líquidos
que se utilizan tienen bajos contenidos de azufre.
Otra contaminación peligrosa son las micotoxinas producidas por los bongos, pero este tipo de
problema no se origina en el secado, sino principalmente por el prealmacenamiento de granos
húmedos. El secado destruye los hongos, pero no elimina las micotoxinas, que pueden permanecer
en los granos. Sin embargo, al secar los granos se impide que se sigan formando.
230
Otros tipos de contaminaciones en los granos son los residuos de plaguicidas o pesticidas, en
particular los compuestos clorados, que han sido explícitamente prohibidos en la mayoría de los
países. Estos residuos no se originan por acción del secado, sino durante los trabajos de producción
en las fincas rurales, o en la lucha contra los insectos de los granos almacenados.
En un trabajo publicado por Mwaura et al (1983) se describen las técnicas para la determinación de
los diferentes contaminantes producidos durante el secado de los granos con diferentes biomasas, y
un diseño de un horno especial para reducirlos.
11. Temperaturas máximas

En Estados Unidos (MWPS-13, 1987) se recomiendan las siguientes temperaturas máximas del aire
de secado:
231
- Para semilla 43°C

- Cebada cervecera (en secadoras continuas) 49 a 54°C
- Legumbres comestibles 38°C
- Soja (en secadoras continuas) 60°C
- Soja (en silo secador) 43°C
- Trigo, centeno, avena, para molienda:
· en secadoras continuas 71°C
· en silo secador 49°C
- Maíz (secadoras continuas o en tandas) 93 a 104°C
· con seca-aireación 116 a 121°C
· secadoras continuas de flujo concurrente 121 a 149°C
Bibliografía
BORRAS, F., GINER, S. y ROBUTTI, J.L. 1988. Influencia del secado sobre la disponibilidad de
lisina en maíz. In: IV Congreso Nacional de Maíz, Pergamino, Argentina, nov. IV: I a 5.
de DIOS, C.A. 1987. El peso hectolítrico del grano (maíz). Carpeta de Producción Vegetal, INTA
Pergamino, tomo VIII, 2 p.
de DIOS, C.A. y PUIG, R.C. 1976. Deterioro de la calidad de la producción maicera durante la
cosecha y el procesamiento de los granos. Primer Premio Graduados en el 4° Certamen de la Bolsa
de Comercio de Rosario, 16 p.
de DIOS, C.A., PUIG, R.C. y ROBUTTI, J.L. 1990. Caracterización de la calidad del maíz
argentino. Informe Técnico N°241. Estación Experimental Agropecuaria Pergamino, agosto. 12 p.
FOSTER, G.H. 1975. Causes and cures of physical damage to coro. Corn Quality in World
Markets: 221-229. Ed. Interstate Printers & Publ., Danville, Illinois, U.S.A.
GAUCHAT, J.M., FERAUDO, H.P. y NEME, S.N. 1980. Influencia de la temperatura, cantidad de
aire y tiempo de exposición sobre el fisurado producido en el grano de maíz por el secado artificial.
n Congreso Nacional de Maíz, AIANBA, Pergamino, octubre: 347-351.
GUNASEKARAN, S., DESHPANDE, S.S., PAULSEN, M.R. and SHOVE, G.C. 1985. Size
characterization of stress cracks in coro kernels. Transaction of the ASAE 28 (5): 1668-1672.
LE BRAS, A. 1989. Influence des conditions de séchage sur la qualité amidonaière du mais.
Journées nationales d'information sur le séchage des grains. Perspectives Agricoles, Hors serie,
Juillet-Aôut: 42-54. ITCF, France.
MARSANS, G. 1984. Sistemas o métodos de secado no convencional propuestos para una mejor
tecnología. Jornadas de Secado y Aireación de Granos. Bolsa de Cereales de Buenos Aires, Dic. 5-
30.
MUHLBAUER, W., HUSS, W., KUPPINGER, H. 1976. Rapid colorimetric method for detecting
protein damage in drying maize kernels at high air temperaturas. Grundl. Landtecknik, 26 (4): 128-
232
134.
MWAURA, E.N., BAKKER-ARKEMA, F.W., VAN EE, G.R., BRASELTON, W.E., y KALCHIK,
S.J. 1983. Grain contamination in drying by direct biomass heating. ASAE Paper 83-3512. St.
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MWPS. 1987. Grain drying, handling and storage handbook. MWPS-13, second edition, lowa State
University, Ames, lowa.
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SARWAR, G. y KUNZE, O.R. 1989. Relative humidity increases that cause stress cracks in coro.
Transactions of the ASAE, Vol 32 (5): 17371743.
233
Capitulo XI - Costos de secado

1. Rubros
En este capitulo se expondrá la metodología para calcular el costo del secado. Como el costo por
quintal o por tonelada es un dato muy particular, es decir, que hay variaciones importantes del
mismo entre cada productor, acoplador, cooperativa y otras entidades, cada usuario deberá hacer su
respectivo cálculo.
El costo del secado se encuentra influido principalmente por la capacidad de la planta, el volumen
anual de secado y el grado de eficiencia de la operación. Por estas razones se deduce que en la
práctica deben haber tantos costos como plantas de acopio hay en la actualidad.
El aumento considerable del precio del combustible ha incidido en forma primordial en los últimos
tiempos en el costo del secado, por lo que resulta muy necesario efectuar cálculos correctos para la
buena administración de la empresa.
Los rubros integrantes de este costo son los siguientes:
Gastos fijos. Son aquellos que existen, se use o no la secadora, y se calculan anualmente.
- Amortización (A)
- Interés (I)
- Seguros (S)
- Mano de obra permanente (Mo)
Gastos variables. Son aquellos que son proporcionales a la cantidad de boros que trabaja por año la
secadora.
- Combustible (C)
- Electricidad (E)
- Reparaciones y conservación (Rep)
- Mano de obra adicional (Mea)
- Gastos de administración (Ga)
2. Gastos fíjos
a) Amortización: Consiste en separar anualmente una cantidad de dinero para que, al final de la vida
útil de la secadora, se pueda disponer de un capital necesario para adquirir una máquina nueva.
Se calcula de esta forma:
Donde:
Vn : Valor de la máquina nueva, en el momento de calcular el costo
Vr : Valor residual. Es el valor que le queda a la secadora luego de su vida útil (10%)
234
La vida útil de una secadora se puede expresar en años o en horas totales. Para este cálculo es
conveniente emplear la vida útil en años. Lo más común es calcular una vida útil de 15 años. En una
planta de gran volumen de actividad se puede reducir la vida útil a 10 años.
b) Interés: Se calcula sobre un promedio del valor de la secadora durante toda su vida útil.
Valor promedio = [Vn - Vr] / 2
La tasa de interés a usar dependerá de los valores de las instituciones bancarias, si es que la
máquina se adquirió con un crédito. Si no fuera así, se recomienda emplear una tasa anual del 10%.
I ($/año) = 10% de [Vn - Vr] / 2
Además de la amortización e interés de la secadora propiamente dicha, se deben agregar los costos
de la noria elevadora que alimenta exclusivamente a la secadora, y los correspondientes al silo o
silos de granos húmedos (si ellos fueran usados). En un proceso como este último hay que añadir el
costo de otra noria, encargada de llenar los silos de húmedo. Si se trabajara sin interrupción, es
posible que se requiera una tercera noria para llevar el grano seco de la secadora a los silos de
almacenamiento definitivo. Sin embargo, el costo de esta última no debiera incluirse, pues
representa el ingreso normal de grano seco a la planta (Figura 88).
Figura 88. Pasos necesarios para el secado de granos
235
Paso 1. Recepción a silo húmedo (Noria I)

Paso 2. Silo húmedo a secadora (Noria II)
Paso 3. Secadora a silo almacenamiento (Noria I)
La vida útil de norias y otros equipos de movimiento se establece en 10 años. Para silos metálicos,
20 años.
c) Seguros:
Generalmente, las secadoras se ase garran contra incendio, lo que en promedio representa una prima
anual del 1 % del valor a nuevo.
d) M. obra permanente:
Este rubro está referido al sueldo mensual más los servicios sociales, de todo el año, del encargado
de la secadora más un ayudante fijo, si hubiera. Si en la época de secado se contrata uno o más
ayudantes extras, los gastos de éstos no son gastos fijos, sino que se incluyen en los gastos
variables, como se verá más adelante.
Los costos sociales pueden tomarse como un 70% de los salarios pagados y se calculan también por
hora.
e) Impuestos:
Para los costos de secado solamente, no debieran incluirse los impuestos que paga la planta de
acopio, pues se refieren a todo el proceso de manejo postcosecha.
3. Datos necesarios
Antes de continuar con el desarrollo del costo es necesario conocer cuáles son los datos que debe
preparar el usuario para efectuar los cálculos respectivos con correcta exactitud. Para ello se
requiere que lleve un registro adecuado de la siguiente información:
- Cantidad de horas de trabajo anual de la secadora (uso anual)
- Cantidad de grano que fue secado (en toneladas o quintales de granó seco)
- Consumo de combustible, en litros consumidos en todo el año por 1; secadora
- El consumo de electricidad se puede calcular como se indica en e Capítulo III-11. En
este rubro hay que añadir el consumo de la noria o norias respectivas, o de otro tipo de
transportador utilizado
- También es recomendable que se lleve una contabilidad de las reparaciones y gastos de
mantenimiento de la secadora y equipo conexo.
4. Gastos variables
a) Combustible:
Conociendo el consumo anual de combustible y las horas trabajadas por la secadora, es simple
calcular el consumo expresado en litros/hora
236
Multiplicando este consumo por el precio del combustible, se obtiene el gasto promedio en $/hora.
l/h x $/1 = $/hora
b) Electricidad:
Como no es fácil desglosar el consumo propio de la secadora del consumo total de electricidad de la
planta de acoplo, éste puede ser calculado por medio de la potencia de los motores.
Debe sumarse la potencia de todos los motores eléctricos que posea la secadora, en CV y luego
transformarlos en kilowats.
Total CV × 0,736 = Total kw
Por cada hora de trabajo el consumo será de tantos kwhora. Como el consumo se paga por cada kw/
h consumido, el gasto por hora será:
Kw hora × $/kw hora = $/hora
Igualmente hay que agregar la potencia de los motores de la noria o norias (u otros elementos de
transporte) empleadas, como se mencionó con anterioridad.
c) Reparaciones y mantenimiento:
Si se ha llevado un registro de las reparaciones y gastos de conservación, es sencillo el cálculo de
este rubro. El costo por hora se conocerá dividiendo el monto total de las reparaciones por la
cantidad de horas de uso anual (Ua) de la secadora.
Este costo incluye lubricación, repuestos, mantenimiento, etc., excepto energía. También se incluye
la mano de obra necesaria, siempre que no sea el personal permanente o transitorio, que se calcula
por separado.
Si no se llevara registro de reparaciones se pueden calcular aplicando un coeficiente establecido por
diversos autores, que da directamente el costo horario:
Rep = 0,00001 x punto humedad x Vn
Otro cálculo de Rep se basa en un tercio del gasto horario de la amortización, cálculo que da un
valor levemente superior al anterior.
El costo horario de Rep de cada noria se obtiene con el siguiente coeficiente:
Rep noria = 0,00005 de Vn
Se considera que si la vida útil a usarse en los cálculos es menor de 10 años, este rubro de
reparaciones y mantenimiento no debiera ser incluido, pues el monto anual destinado a la
amortización será bastante más elevado y puede contener estos gestos.
Mano obra adicional:
Como se dijo al tratar la mano de obra permanente, es la que se contrata temporariamente para
trabajar en apoyo de las tareas de secado. Si este personal realizara además otros trabajos, su costo
deberá reducirse a la mitad. Se calcula el costo por hora y se agregan los costos sociales (si
hubiera).
Gastos de administración:
237
Se puede calcular "a grosso modo" en un 20% de los gestos de mano de obra permanente.
Mermas:
Las mermas o pérdidas por rotura de granos, sobresecado, ataque de insectos u hongos, polvo y
basura, no debieran incluirse en el costo del secado, sino en el costo del acoplo total.
5. Ejemplo de cálculo (mayo 1992)

Sea una secadora con estas características:
Capacidad : 40 t/h (17 a 13,5% de humedad)
Valor inicial (vn) : $60 000 (puesta en planta)
Uso anual : 750 horas
Valor residual (Vr) : $6 000
Vida útil : 15 años
Interés : 10% anual
Seguro : $500 por año
Sueldo encargado : $500 mensuales
Sueldo ayudante : $300 mensuales
Grano a secar : maíz
Potencia de motores : 80 CV
Consumo : 6 litros/t (gasoil)
A. Gastos fijos:
Amortización:
Interés:
Seguro:
S = $500/año
Mano de obra permanente:
Encargado: $500 x 12 meses + 70% = $10 200/año
Ayudante: $ 300 x 12 meses + 70% = $ 6 120/año
238
Total $16 320/año

Total gastos fijos:
A = $ 3 600
I = $ 2 700
S = $ 500
Mo = $16 320
$23 120/año
Costo de gastos fijos por hora:

$23 120 / 750 h = $30,8/hora
B. Gastos variables:
Combustible:
C = 6 l/t x 40 t/h = 240 l/hora
240 1/h x $0,33511 gasoil = $80,4/hora
Electricidad:
E = 80 CV x 0,736 = 58,9 kw hora
58,9 kwh x $0,30/kwh = $17,671hora
Reparaciones y mantenimiento:
Rep = 0,000035 x $60 000 = $2, 10/hora
Gastos de administración:
Total gastos variables:

C = $ 80,40/hora
E = $ 17,67/hora
Rep = $ 2,10/hora
Ga = $ 4.35/hora
$ 104,52/hora
C. Costo total secadora:

Gastos fijos $ 30,80/hora
Gastos variables $ 104.52/hora
Total $135,32/hora
D. Costo de la noria elevadora y equipo:

Noria de 50 t/h con altura de 25 m (se necesitan dos).
Valor : $15 000 c/u
Total : $30 000
239
Un silo para grano húmedo, 200 t : $10 000

Una tolva de 20 t : $10000
Total estimado : $50 000
Amortización:
Interés:
Total gastos fijos:

$ 3 000 + 2 250 = $5 250/año
$ 5 250/año / 750 h/año = $7,00/hora
Electricidad:
Potencia consumida:
12 CV por noria = 24 CV
24 CV x 0,736 = 17,6 kwh
17,6 kwh x $0,30/kwh = $5,28/hora
Reparaciones y mantenimiento:
0,00005 x $30 000 = $ 1,5/hora
Total gastos variables:
$ 5,28 + $ 1,50 = $6,78/hora
Costo total norias y equipo:
$ 7,00 + $ 6,78 = $13,78/hora
E. Costo total de secado:
Costo secadora $135,32/hora
Costo norias y equipo $ 13.78/hora
total $149,10/hora
Costo por tonelada:
$149,10/hora / 40 t/hora = $3,73 por t
Costo por quintal: $0,373 por q
Si el uso anual de la secadora fuera mayor, por ejemplo, 1 000 horas, y se mantuvieran iguales todos
los otros datos, el costo por tonelada se reduciría un 7%, lo que demuestra la ventaja de un mayor
empleo de la secadora.
En el ejemplo anterior, el costo del combustible (Gasoil) represento el 54% del costo total, mientras
que si se incluye la electricidad, el consumo de energia representa un 69% del costo total.
240
Bibliografía
FRANK, R.G. 1987. Costos de procedimiento y almacenaje de granos: metodología de los cálculos.
Cátedra de Administración Rural, Facultad de Agronomía de Buenos Aires. 24 p.
ITCF. 1986. Guide pratique. Le Séchage des Grains. Mars: 61-70. Paris, France.
MARSANS, G.J. y GARCIA, L. Costo del secado de granos. Junta Nacional de Granos, Inédito. 17
p.
241
Capitulo XII - Evaluacion de secadoras

1. Introducción
Existen dos formas de evaluar el comportamiento de las secadoras. La primera consiste en la
realización de ensayos técnicos bajo normas o reglamentos previamente reconocidos, a fin de que
los resultados así obtenidos permitan realizar comparaciones válidas. Varias instituciones oficiales y
privadas en algunos países tienen protocolos para ensayos de secadoras (ver bibliografía: IRAM -
ASAE - AFNOR).
Los institutos más conocidos que llevan a cabo estos ensayos son:
- Prairie Agricultural Machinery Institute. P.O. Box 1900. Humboldt, Saskatchewan,
Canada SOK 2AO.
- Institute of Engineering Research, West Park, Silsoe, Bedford. MK45 4HS, Gran
Bretaña. Crop Drying & Ventilation Group.
- CEMAGREF. Centre d'Etudes de Machinisme Agricole. Génie Rurale et Forêts. Parc
de Tourvoie, 92160 Antony, Francia.
Estas pruebas son bastante complejas y de elevado costo, porque tienen estas exigencias:
- Debe montarse expresamente la secadora a ensayar en el instituto o centro de ensayos,
o hay que utilizar una máquina ya emplazada en una planta de almacenamiento. En el
primer caso existe un costo de instalación, y en el segundo, se presentan los problemas
de traslado y gastos de los técnicos encargados de los ensayos y de los instrumentos
necesarios.
- Debe disponerse de una cantidad apreciable de grano húmedo, suponiendo una
secadora de 25 t/h y para unas 10 horas de ensayo, se necesitan casi 300 t de grano.
La otra forma es más simple, pero menos confiable, ya que se basa en una serie de datos que
suministran los propios fabricantes, en sus manuales o folletos, o los que se adquieren por contactos
con usuarios de secadoras.
Con los datos mencionados se elaboran unos fáciles cálculos aritméticos, par obtener algunos de los
parámetros ya explicados en capítulos anteriores y que sirve para juzgar el comportamiento de las
secadoras.
242
En el Cuadro 12 se indican las características o parámetros apropiados y forma de

calcularlos.
PARAMETRO CALCULO UNIDAD
A. Capacidad Nominal (1) (4) t/h
B. Diferencia humedades Hi - Hf puntos
C. Capacidad total 10 x A x B qp/h (8)
D. Potencia total (4) CV
E. Potencia consumida por t D/A CVhora/t
F. Poder de evaporación 1 000 x A x {[Ni - Hf] / kg agua/h
[100 - Hf]}
G. Consumo te combustible (5) (4) l/h

H. Consumo te combustible (5) G/A l/t
I. Consumo especifico te energía [G x 8 620 (6)] / F Kcal/kg agua
J. Volumen de grano (1) (4) m3
B. Tiempo de permanencia (2) [J x 0.76] / A h
L. Caudal te aire caliente (4) m3
M. Volumen cámara secado (4) m3
N. Volumen cámara enfriamiento (4) %
O. Porcentaje de enfriamiento [100 x N] / M + N
P. Caudal específico de aire caliente L/M m3/ min. m3
Q. Cantidad Cantidad de aire caliente [L x 0.052] / A kg aire / kg grano
R Peso de la máquina (7) (4) kg
S. Relación peso/capacidad R/A kg/t/h
(1) Para maíz
(2) Para la capacidad nominal
(3) Calculado
(4) Dato del fabricante
(5) Gasoil
(6) El valor 8 620 surge del producto del poder calórico del gasoil (10 200 kcal/kg) por densidad del
mismo (0,845 kg/l)
(7) Peso de la máquina más peso del grano
(8) Quintales-punto por hora
Cuadro 12. Parámetros de evaluación
Buena parte de dichos parámetros o índices se han analizado ya en los siguientes capítulos:
243
Capacidad total : Capítulo IV - 1 y 2

Potencia consumida por t : Capitulo III 12
Poder de evaporación : Capitulo IV - 2
Consumo de combustible : Capitulo III - 9
Consumo específico de energía : Capitulo III - 2
Tiempo de permanencia : Capítulo IV - 3
Caudal específico de aire caliente : Capitulo III - 8
Porcentaje de enfriamiento : Capitulo IV - 9
Hay que destacar la necesidad de conocer lo más exactamente posible la densidad y el poder
calórico del combustible empleado, por la influencia que tienen estos valores en la fidelidad de
muchos de los cálculos mencionados.
Para ejemplificar estos parámetros se ha preparado el Cuadro 13, donde se comparan datos de dos
secadoras, una americana y una argentina.
De acuerdo a lo dicho más arriba, los valores expuestos en el cuadro se han obtenido de
información de los propios fabricantes, lo cual puede presentar algunas diferencias con datos de
otras procedencias. Debe tenerse presente que algunos fabricantes (la mayoría) expresan la
capacidad horaria (capacidad nominal) de sus máquinas en toneladas de grano húmedo, mientras
que otros la expresan en toneladas de grano seco. Esta disparidad puede explicar en parte las
diferencias que puedan cuestionarse.
2. Ensayo de secadoras
Los ensayos técnicos antes mencionados tienen una metodología bastante similar en los distintos
países (IRAM - ASAE - AFNOR).
La máquina en ensayo se pone en funcionamiento y se mantiene en trabajo hasta que estén
estabilizados todos sus parámetros. En un momento determinado se inicia el ensayo, que consiste en
tomar muestras de grano húmedo a la entrada y grano seco a la salida, a intervalos regulares. Como
mínimo se aconseja unas 10 muestras de cada uno.
Cada muestra se identifica y se determina su temperatura y humedad.
Durante el] ensayo se miden los tiempos empleados, se pesan volúmenes de granos secados, se
mide el consumo de combustible y de electricidad, y se registran los datos meteorológicos.
Con toda la información disponible se establecen diversos índices, como los señalados en el tema
anterior y otros de diversas características.
Como la preparación de las partidas de grano húmedo para ser empleadas en estos ensayos es muy
importante, se recomienda el trabajo de Sokhansanj et al (1980).
En los trabajos de Wassermann et al (1983 y 1984) se describe el programa de ensayes y las
instalaciones empleadas en PAMI (de Canadá) para esas pruebas.
244
Marca y Modelo Zimmerman EC-1200 Margaría 310 D

Columnas (circulares) Columnas
Tipo (rectas)
A. Capacidad Nominal (t/h) 32,4 33,4

B. Diferencia humedades 20 a 15% 20 a 15 %
C. Capacidad total (q.p/h) 1 620 1 670
D. Potencia (CV) (1) 60 65
E. Potencia consumida (CVhora/t) 1,85 1,95
F. Poder de evaporación (Kg agua/h) 1 906 1 965
G. Consumo de combustible (l/h) 226 223
H. Consumo de combustible (l/t) (2) 6,98 6,68
I. Consumo especifico de energía (kcal/kg 1 022 978
agua)
J. Volumen de grano (m3) 43 39
K. Tiempo de permanencia (h) 0,89
L. Caudal de aire caliente (m3/min) 2 292 2 260
M. Volumen cámara secado (m3) 30,1 26,0
N. Volumen cámara enfriamiento 12,9 13,0
O. Porcentaje de enfriamiento (%) 30 33,3
P. Caudal específico de aire caliente 76,1 86,9
(m3/min.m3)
Q. Cantidad unitaria de aire caliente (kg 3,68 3,52
aire/kg grano)
Cuadro 13. Comparación de dos secadoras
(1) Solamente motores de ventiladores
(2) Dato calculado
Si se quiere comparar la prestación de diferentes secadoras, y que esta comparación tenga
significado, es necesario trabajar en idénticas condiciones. Como es imposible conseguir las mismas
condiciones de aire y de grano para todas las pruebas, los datos obtenidos en los ensayos (como la
capacidad de trabajo y los consumos de energía) deben ser matemáticamente ajustados a
condiciones estándar de referencia. Para este ajuste se emplea un análisis de regresión, que permite
obtener las ecuaciones necesarias.
De acuerdo al IRAM, se proponen las siguientes condiciones ambientales de referencia, para la
Argentina:
Temperatura del aire exterior 20° C
Presión atmosférica 101,3 KPa
Humedad relativa 70 %
245
En Canadá (Wassermann et al, 1983) fijan las siguientes condiciones:

Temperatura del aire exterior 10°C
Presión atmosférica 95 KPa
No especifican humedad relativa, pero sí la temperatura inicial del grano (10°C) y final (20°C).
3. Otras determinaciones
a) Eficiencia:
La eficiencia de una secadora ha sido analizada en el Capítulo III - 3. Esta prueba es también
interesante realizarla cuando se está llevando a cabo el ensayo de la secadora, por medio de la
medición de las temperaturas del aire de secado, del aire usado y del aire ambiente.
b) Calidad de grano:
Los parámetros a medir para evaluar el deterioro o la modificaciónn en la calidad de los granos
debido al secado, dependen del tipo de grano. En el Capitulo X ya se han explicado algunas
determinaciones necesarias para ese propósito. Las principales mediciones a este respecto son (en
relación al maíz):
1. Uniformidad de secado
2. Cuarteado o fisurado
3. Susceptibilidad a la rotura
c) Uniformidad de secado:
En el Capitulo V - 17 se trató la uniformidad de secado y la importancia que tiene en el trabajo de
una secadora. Para medir esta uniformidad hay que medir la humedad de granos individuales, luego
que han salido de la secadora.
Se debe obtener una muestra a la salida de la secadora en un lugar no muy cercano a la descarga,
para conseguir una buena mezcla. La muestra puede tener unos 5 kg, la que debe ser dividida varias
veces en un divisor cónico, basta muestras de 100 g. De una de estas pequeñas muestras se separan
100 semillas, las cuales tienen que ser posadas individualemtne en una balanza de alta precisión.
Luego se colocan en una estufa especial que tiene pequeñas cápsulas para recibir semillas
individuales, a fin de que puedan ser individualizadas (Figura 89).
246
Figura 89. Estufa multicelular para semillas individuales (Doc. Chopin)

Con los datos de las 100 semillas se puede elaborar UD histograma como el de la Figura 90 que
representa a una secadora "mediocre", con UD intervalo tipo de 6,2 puntos de humedad (análisis
estadístico). La Figura 91 representa una secadora de comportamiento "medio", con un intervalo
tipo de 4 puntos de humedad. La Figura 92 muestra una maquina de mucho mejor comportamiento,
con un intervalo tipo de solo 2 puntos.
247
Figura 90. Secadora mediocre (Doc. ITCF)
248
Figura 91. Secadora media (Doc. ITCF)
249
Figura 92. Secadora mejorada (Doc. ITCF)

En combinación con un enfriador continuo para seca-aireación, se puede obtener un intervalo tipo
de sólo 0,9 (Figura 93).
250
Figura 93. Secadora "toda calor" con enfriador continuo (Doc. ITCF)
d) Cuarteado o fisurado Se ha tratado en el Capitulo X -4.
e) Susceptibilidad a la rotura:
Este tema ha sido mencionado también en el Capítulo X - 4. Su determinación se efectúa por medio
de un medidor especial, siendo el más usado el Stein breakage testar (Miller, B.S. et al, 1981).
4. Investigación en secado de granos

La investigación en estos temas se lleva a cabo en instituciones científicas de diversos países del
mundo.
Debido a la dificultad ya expresada de realizar experiencias con equipos comerciales de uso
corriente, la mayoría de los investigadores conducen sus trabajos por medio de modelos de
simulación aplicados a programas especiales de computación (Parry, 1985), (Bakker-Arkema et al,
1974), (Ospina y Cruz, 1989).
A fin de comprobar los resultados así obtenidos, se conducen también ensayos de laboratorio con
251
secadoras experimentales de reducidas proporciones, con las cuales se experimentan pequeñas

cantidades de grano.
Cuando ambos tipos de prueba se realizan con el suficiente rigor científico se ha constatado la
buena correlación existente entre los trabajos con modelos y los datos surgidos de dichas secadoras
experimentales.
En las Figuras 94 y 95 se presentan diagramas de varias secadoras experimentales.
5. Evaluación del funcionamiento y manejo

Además de las determinaciones y mediciones hasta ahora explicadas, se presenta a continuación una
serie de observaciones que permiten tener una idea muy acabada de la funcionalidad de la secadora.
Figura 94. Secadora experimental (Doc. ITCF)
252
Figura 95. Secadora experimental de laboratorio (Daudin y Bimbenet, 1982)

Estas observaciones pueden servir para analizar la aptitud o disposición de la máquina para:
- regular la velocidad de descarga de granos;
- variar la temperatura del aire de secado y mantenerla estable;
- regular el caudal de aire caliente y frío;
- transformarla a "todo calor";
- modificar o variar el tamaño de la cámara de enfriamiento;
- variar la cantidad de aire recirculado (si tuviera);
- adaptarse a distintos tipos y tamaños de granos;
- medir la temperatura del aire de secado en varias ubicaciones;
- ser puesta a punto;
- mantener estable la temperatura del grano a la salida;
- aumentar su tamaño o su volumen;
253
- llenar la tolva superior en forma pareja;

- limpiar adecuadamente su interior;
- ser instalada y armada en lugar prefijado, además tiempo y mano de obra necesaria, en
horas-hombre;
- ser transportada (si fuera transportable) y
- mantener una razonable seguridad para el trabajo de los operarios.
6. Otros cálculos y observaciones

Son de suma utilidad algunas mediciones como las siguientes:
- Distribución de las temperaturas del aire de secado en toda la altura de la cámara de
secado.
- Distribución de las temperaturas del aire de secado en planos horizontales.
- Diferencia entre la temperatura prefijada (o de los termómetros de la máquina) del aire
de secado y la temperatura promedio del plenum (medida). Cálculo del respectivo
coeficiente de variación.
- Cálculo del máximo caudal de descarga de granos.
- Medición de la presión estática.
- Cantidad de basura o granzas emitidas al exterior.
- Volumen de ruido producido.
- Altura necesaria para cargar la máquina y equipo necesario.
- Ubicación de la fuente de combustible y su conducción a la máquina.
- Determinación del revenido del grano a la salida de la secadora.
- Utilidad y claridad del manual de instrucciones.
Bibliografía
AFNOR. Metodología para el ensayo de secadoras de granos (en francés).
ASAE Standard, ASAE S248.3. Construction and rating of equipment for drying farm crops. ASAE
Standards 1988: 320 - 327. St. Joseph, Michigan, U.S.A.
BAKKER-ARKEMA, F.W., LEREW, L.E., DE BOER, S.F. y ROTH, M.C. 1974. Grain dryer
simulation. Research Report from Michigan State University. East Lansing, Ml. 80 p.
DAUDIN, J.D. y BIMBENET, JJ. 1982. Characteristic drying curve of shelled coro and simulation
of a vertical coro drier. Proceedings of the Third International Symposium, Vol. I. Drying Research
Limited, Wolverhampton. England. 10 p.
FORTES, M. y OKOS, M.R. 1981. Non-equilibrium thermodynamics approach to heat and mass
transfer in corn kernels. Transactions of the ASAE: 761-769.
IRAM. Normas N°8028 y 8029: Métodos de ensayo de secadoras.
MILLER, B.S., HUGHES, J.W., ROUSSER, R. y POMERANZ, Y. 1981. Measuring the breackage
susceptibility of shelled coro. Cereal Foods World 26 (2): 75 - 80.
PARRY, J.L. 1985. Mathematical modelling and computer simulation of heat and mass transfer in
agricultural grain drying: a review. Journal of Agric. Engineering Research, 32: 1 - 29. London,
England.
254
OSPINA, J.E. y CRUZ, N. 1989. Simulación matemática del proceso de secado de granos. Revista
Latinoamericana ACOGRANOS, Año 5, N°6, 14 22. Bogotá Colombia
SOKHANSANJ, S., ULLYOTT, T.E., KENT, M.D., MACAULAC, J.D. NYBOR&, E.O., y
WASSERMANN, J.D. 1980. Preparation and conditioning of grain for drying tests. ASAE Paper
N°80-3514. St. Joseph Michigan, U.S.A.
WASSERMANN, J.D., STOCK, W.F., FREHLICH, G.E., LISCHYNSKI D.E. 1984. Heated air
grain dryer performance. Canadian Society o Agricultural Engineering, papar 84-211. Winnipeg,
Canada.
WASSERMANN, J.D., FREHLICH, G.E., BARTEL, R.M. 1983. Performance testing of grain
dryers. ASAE Paper N°83-3509. St. Joseph, Michigan, U.S.A.
255
Anexo 1 - Simbolos
A Amortización
C Combustibles
CV Caballo-vapor
C02 Anhídrido carbónico
cas Q Coseno Q
∆t Delta t (diferencia de temperaturas)
dB Decibel
E Electricidad
Ga Gastos de administración
Hh Contenido de humedad, base húmeda
Hs Contenido de humedad, base seca
HR Humedad relativa
Hi Humedad inicial
Hf Humedad final
Ha Humedad actual
Hb Humedad requerida
h Hora
h Altura
I Interés
Mo Mano de obra
PH Peso hectolítrico
p Profundidad
P Potencia
Pd Presión dinámica
Pt Presión estática
Qh Cantidad o peso de grano húmedo
Qs Cantidad o peso de grano seco
Q Caudal
Qa Cantidad de agua
rpm Revoluciones por minuto
Rep Reparaciones y mantenimiento
s Segundo
256
S Seguros
SO2 Anhídrido sulfuroso
Tas Temperatura del aire de secado
Tau Temperatura del aire usado
Taa Temperatura del aire ambiente
Tasw Temperatura de bulbo húmedo del aire de secado
Ts Ver "Tau"
Th Temperatura de bulbo húmedo del aire usado
Tg Temperatura de gases
Ta Ver "Taa"
tp Tiempo de permanencia
t Tiempo
t Tonelada
Ua Uso anual
v Velocidad
vs Velocidad de secado
Vn Valor a nuevo
Vr Valor residual
wb Base húmeda
257
Anexo 2 - Abreviaturas
ACIAR Australian Centre for International Agricultural Research, Canberra, Australia.
ACOGRANOS Asociación Colombiana de Postcosecha de Granos, Bogotá, Colombia.
AGPM Association Genérale des Producteurs de Maïs. Francia
AIANBA Asociación de Ingenieros Agrónomos de la Zona Norte de la Provincia de Buenos Aires,
Pergamino, Argentina.
APOSGRAN Asociación Argentina de Postcosecha de Granos, Rosario, Argentina.
ASAE Ameritan Society of Agricultural Engineers, St. Joseph, Michigan, EE.UU.
CENTREINAR Centro Nacional de Treinamento em Armazenagem, Vicosa, Brasil
CEMAGREF Centre d'Etudes de Machinisme Agricole, Génie Rurale et Forêts. Francia.
CNEEMA Centre d'Etudes et d'Expérimentation du Machinisme Agricole. Francia (actualmente
CEMAGREF)
CSIRO Commonwealth Scientific and Industrial Research Organization, Australia.
CTPG Comisión Técnica de Postcosecha de Granos. INTA, Buenos Aires, Argentina.
DAT Dirección de Asesoramiento Técnico, Rosario, Argentina.
Doc Documento.
et al Y otros.
FAO Food and Agricultural Organization.
FFCAC Fédération Française des Coopératives Agricoles de Céréales. París, Francia.
FFCG Fédération Français du Commerce des Grains. París, Francia.
GASGA Group for Assistance on Systems relating to Grain after Harvest. Gran Bretaña.
INTA Instituto Nacional de Tecnología Agropecuaria, Argentina.
IRAM Instituto Argentino de Racionalización de Materiales, Buenos Aires, Argentina.
lTCF Institut Technique des Céréales et Fourrages. París, Francia.
JNG Junta Nacional de Granos, Buenos Aires, Argentina.
LP Liquefied petroleum (gas licuado).
MWPS Midwest Plan Service, lowa State University, Ames, Iowa, EE.UU.
PAMI Prairie Agricultural Machinery Institute, Canadá.
RF Radiofrecuencia.
s.f. Sin fecha.
SI Sistema Internacional (de unidades).
UTN Universidad Tecnológica Nacional, Argentina
258
259
Anexo 3 - Formulas
- Cálculo de peso del grano húmedo conociendo el peso del grano seco:
- Cálculo del poso de grano seco conociendo el peso del grano húmedo:
- Cálculo del poder de evaporación conociendo el poso de grano húmedo y del grano
seco, y el tiempo empleado, en horas:
- Cálculo del poder de evaporación conociendo el peso de grano húmedo, las

humedades inicial y final y el tiempo empleado:
- Cálculo del poder de evaporación conociendo el peso del grano seco, las humedades
inicial y final y el tiempo empleado:
- Cantidad de agua a extraer por q ó t de grano húmedo:
- Cantidad de agua extraída por q ó t de grano secado:
260
- Cálculo de la cantidad de agua a agregar para humedecer una tonelada grano:
- Fórmula para calcular la potencia requerida por ventiladores para aireació
Donde:
Q: caudal (en m3/s)
Pt: presión estática (en mm de agua)
P: rendimiento ventilador (50%)
n: rendimiento del ventilador (50%)
261
Anexo 4 - Nomina de fabricantes de secadoras

ALEMANIA
- Buhler-Miag S.c.r.l., D-3300 Braunschweig
- Happle Gmbh & Co., Nicolaus-Thoman-Str. 5-7 Postfach 1164, w-7912 Weissenhorn/
Bayern
ARGENTINA
- Agrimaq I y C., Callen 1666, 3080 Esperanza (Santa Fe)
- Cedar S.A., Carlos Casado 1702, 2183 Arequito (Santa Fe)
- Cotim S.A., (Pampa 70) H. Yrigoyen 1116 10°, 1086 Buenos Aires
- Gadar SRL, Av. San Martín 2056, 2183 Arequito (Santa Fe)
- Secadoras Iradi S.A., Ruta Nac 8 Km 228, 2700 Pergamino
- Margaría S.A., Prol. Av. Massey s/n°, 6070 Lincoln
AUSTRALIA
- Agridry Rimik Pty. Ltd., 331 Taylor Street, Toowoomba, QLD 4350
BELGICA
- Ateliers Albert & Cie. S.A., Rue Riverre, Floreffe 5750
BRASIL
- Caliver do Brasil Ltda., Rua Arthur Thomas 2838, CEP 86800 Rolándia, Paraná
- Maquina D'Andrea S.A., Av. Souza Queiroz, 267, Limeira, Sâo Paulo CEP 13480
- Kepler Weber S.A., Rua Herrmann Meyer, 43, 98280 Panambi, RS
- Cia Multi Industrial, Rodovia BR-369, km 7, Londrina
- Industrial Pampeiro S.A., Av. Farrapos, 1258, Porto Alegre, RS
- Máquinas Vitória S.A., R. Oito, 2001, 96100 Pelotas, RS
- Industrias Machina Zaccaria S.A., Rua Laranjal, 180, 13480 Limeira, SP
- Casp S.A., Rua Sebastiao Goncalves Cruz, 477, CEP 13900 Amparo- SP
CANADA
- Renn-Vertec, Inc. 5903 51st Ave. Edmonton, Alberta T6E 4WS
- Adams Grain Dryer Co. Ltd., 1944 St. George Ave., Saskatoo, Saskatchewan
COLOMBIA
- EMC Empresa Metalúrgica Colombiana S.A., Carrera 19 N°16-75, Bucaramanga
DINAMARCA
- Cimbria Unigrain Ltd., DK-7700 Thisted
- Kongskilde Maskinfabrik A/S, DK-4180 Soro
- Monsun Lacheumeier Maskinfabrik A/S, Grundtvigs Alié 176, DK 6400, Sonderborg
ESPAÑA
262
- Equisa S.A., C/Gral Castaños, 32, 48920 Portugalete (Vizcaya)

- Sedeyma S.A., Carretera Santa Bárbara, km 12, Apartado 126, 43870 Amposta
ESTADOS UNIDOS
- American Drying Systems, 1135 NW 159th Dr. Miami, Florida 33169
- Aeroglide Corporation, Box 1839, Raleigh, North Carolina 27602
- DMC David MFG. Co., 1600 12 th St. NE, Mason City, IA 50401
- Blount Agri-Products Group, P.O. Box 2106, Grand Island, NE 68802
- Berico Behlen Mfg. Co., P.O. Box 569, 4025 E 23rd Street, Columbus, Nebraska
68602-0569
- Beard Industries, R.R. 6, Box 19, Frankfort, IN 46041
- Campbell Industries, Inc. 3201 Dean Ave., Des Moines, lA 50317
- Caldwell Mfg. Co., P.O. Box 338, Kearney, NE 68848
- Clayton & Lambert Mfg. Co., Highways 146 & 393 at 1-71, Buckner, Kentucky 40010
- Sukup Mfg. Co., Sheffield, Iowa 50475
- BELT - O - MATIC B.N.W. Industries, 5654 Pennwall St., Madison, Wl 53711
- Farm Fans, Inc. (MGR driers), 5900 Elmwood Av. Indianapolis, IN 451B
- Geneva Manufacturing, Inc. Box 1087, Alexandria, MN 56308
- Grain Systems, Inc. P.O. Box 7, Assumption, IL 62510
- GT Gilmore & Tatge Mfg Co. Inc. Caly Center, Kansas 67432
- Hart-Carter Co., 1209 W Pioneer Parkway, Peoría, IL 61614
- Long Manufacturing N.C. Inc., 1907 N Main St., Tarboro, North Carolina 27886
- Mathews Company, 500 Industrial Ave., P.O. Box 70 Crystal Lake, 60014
- Moridge Mfg. Co., Box 810 Moundrige, Kansas 67107
- Shanzer Grain Dryers, P.O. Box 834, Sioux Falls, South Dakota 57106
- Shivers, Inc., 614 W English, Corydon, IA 50060
- Zimmermann Equipment Co., 216 Sherman St., Litchfield, IL 62056
- QED Dryers Sales and MFG, Inc., 4993 27th Avenue, Rockford, IL 61 109
FRANCIA
- Comia-Fao, 27, bd. Chateaubriant, 35500 Vitre
- Law, 5 Avenue du Général de Gaulle, 60304 Senlis Cedex
- Roulin 80, Route Nationale, 28140 Orgeres en Beauce
- Satig, 18, rue Colbert, 21600 Longvic
- Sechoirs Omnium, 109, Avenue Gallouédec, 45400 Fleury-Les-Aubrais (ahora,
Mulmix Marchetti)
- So.co.a, B.P. 64, 17800 Pons
- Eurograin, B.P. 158, 28106 Dreux Cedex
FILIPINAS
- llonggo, Jamandre industrias, Inc., 88 Rizal St., Lapaz, IIoilo City P.O. 409
GRAN BRETAÑA
- Ventacrop, Entecon Limited, London Road, Blackwater, Camberley, Surrey GU17
9AP
- Kentra, Kentra Grain Drying Systems Station Road, York, North Yorkshire Y05 8DQ
- CHIEF, Chief Industries, UK, Ltd. Bectingham, Tolleshunt Major, Maldon, Essex
263
CM9 8LZ
- The Bentall Group, Industrial Estafe, Dunkirk, Aylsbam, Norfolk NR 11 6SY
- John Wilder (Engineering) Ltd., Hithecroft Works, Wallingford, Oxon OX10 9AR
- Alvan Blanch Development Co. Ltd., Chelworth, Malmesbury, Wiltshire SN16, 9SG
- Law-Denis Engineering Ltd., Lavanham Road, Beeches Industrial Estafe, Yate, Bristol
BS17 6AX
- Allmet Ltd., Ford House, Richardshaw, Pusey, West Yorkshire LS28 6RZ
- Lely (UK), Limited, Station Road, St. Neots, Huntingdon, Cambs. PE19 1QH
- Master Driers, Marks Tey, Colchester, Essex C06 lDZ8
- Carrier Bulk Materials Handling, East St., Braintree, Essex 6M7 6JL
HUNGRIA
- Agrikon, P.O. Box 167, H-1364, Budapest 4
ITALIA
- Ballarini Socama S.p.A., Via Cartesio, 2/1, 42040 Reggio Emilia
- Scolari, Via Padana Superiore, 178, 25035 Ospitaletto (Brescia)
- Mulmix Marchetri (MM Group), Via Longhin, 103, 35128 Padova
JAPON
- Kaneko Agricultural Machinery Co. Ltd., 21-10, Nisbi2 chome, Hanyu, Saitama, 348
- Cecoco, P.O. Box 8, Ibaraki City, Osaka 567
- Satake Engineering Co., 1-19-10 Lleno, Taito-Ku, Tokyo 110
MEXICO
- Remo, Refaccionaria de Molinos, S.A., Av. Año de Juárez N°198, 09070 México, D.F.
SUECIA
- AB Akron Maskiner, S 53104 Järpås
- AB Svegma Svenska gårdsmaskiner, S 53500 Kvänum
- I.T. Industritjanst Varmland AB, Radiovagen 3, S-135 48 Tyreso
SUIZA
- Buhler Ltd., CH-9240 Uzwill
264
Anexo 5 - Equivalencias de unidades

1 J (joule) = 0,240 cal
1 kl = 0,240 kcal
1 MJ = 240 kcal= 1.000.000 J
1 GJ = 109 J
1 cal = 4,2 J
1 kcal = 4200 1= 4,2 IU
1 th (thermie) = 1000 kcal
1 mth = 1 kcal
1 BTU = 0,252 kcal
I BTU/lb = 0,555 kcal/kg
1 bu = 35,239 litros
1 Wh = 3600 J
1 kWh = 3600000 J=860 kcal
1 CV = 0,736 kw
1 bar = 1,02 kg/cm2= 100000 Pa
1 mm CA = 1 kg/m2=9,81 Pa
1 PA = 0,10 mmCA
1 Ib/pulg2 = 0,0703 kg/cm2
1 cfm = 0,0283 m3/min
1 cfm/bu = 47,6 m3/hora.m3
Grados Fahrenheit a grados Centígrados:
(°F) (°C)
Grados Centígrados a grados Fahrenheit
Bibliografía recomendada:
- Hall, C.W. y Mujundar, A. 1983. Sl units, conversions, symbols for drying. Drying
Technology, Vol. 1 N°2, 1983-84: 285-298
265
266
Anexo 6 - Vocabulario
Algunos términos utilizados en esta obra se emplean comúnmente es la Argentina, y deben ser,
entonces, aclarados para su comprensión en otros paises.
ACOPIO : Conjunto de procesos de manejo del grano, desde la cosecha hasta su despacho
AFRECHILLO : Salvado de triga
BOLSA : Saco, costal
CABALLETES : Conductos o canales en forma de V invertida en secadoras de flujo mixto
COSECHA FINA : Conjunto de los granos de producción invierno - primavera, como el trigo,
avena, cebada, centeno, alpiste, lino y otros similares
COSECHA GRUESA : Conjunto de granos de producción primavera-otoño, como el maíz, soja,
sorgo, girasol, maní y otros similares
CUARTEADO : Fisurado o estrellado de un grano (por planos de fisura en su interior)
CHALA : Hojas que cubren la mazorca de maíz
CHOCLO : Mazorca tierna de maíz, para consumo humano directo, también llamado elote, verde
DESCHALAR : Sacar la chala, o sea las hojas que cubren la mazorca de maíz
ESTIBA : Conjunto de sacos de granos ordenados en ancho, largo y altura; pilada, arrume
FARDO : Paca, material vegetal prensado y atado
MANI : Cacahuate
MARLO : Olote, tusa, parte interna de la mazorca de maíz donde se fijan los granos
NORIA : Elevador de cangilones
PLANTA DE ACOPIO : Lugar de depósito y procesamiento de granos, elevador, planta de silos,
almacén rural
POROTO : Frijol, frejol
REDLER : Transportador horizontal de cadenas
REVENIDO : Aumento de la humedad del grano, por transferencia de la mayor humedad interna
hacia la superficie del grano
SECA-AIREACION : Dryeration
SILO : Depósito de granos, de estructura metálica o de mampostería o cemento, en el que
predomina la altura con respecto a otras dimensiones
TANDA : Cantidad de grano que cabe en secadoras estáticas, por oposición a las continuas
TARIMA : Superficie o base, generalmente de madera, sobre la que se apoya la estiba o arrume
TODO CALOR : Funcionamiento de una secadora de granos sólo con aire caliente, sin
enfriamiento. Sinónimo: toda en caliente
TRASILE : Trasiego, transporte de grano de un silo a otro.
267

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SECADO DE GRANOS Y SECADORAS – Carlos A.

Secado de granos y secadoras

ORGANIZACION DE LAS NACIONES UNIDAS PARA LA AGRICULTURA Y LA

DERECHOS DE AUTOR Y OTROS DERECHOS DE PROPIEDAD INTELECTUAL,

15. Ventajas del gas..............................................................................................................62

2. Secadoras en tandas con recirculación...........................................................................131

Capitulo VIII - Manejo y funcionamiento..............................................................................189

OPERACION CONSUMO DE GAS-OIL (litros) ENERGIA

Capitulo I - El problema de la humedad

2. Humedad en base húmeda y en base seca

3. Medición de la humedad de los granos

el acopio de granos, deben estar correctamente regulados.

1er. Caso 2° Caso

Peso de grano seco: Peso de grano seco:

4. Medición de la humedad a la salida de la secadora

6. Tablas de mermas de secado o de humedad

7. Descuentos a los productores

Maíz 14,5 1,0 13,5

Mijo 15,0 0,5 14,5

igual por cada punto removido.

9. Pérdidas de secado. Sobresecado

10. Contenido de humedad de equilibrio

11. Humedad relativa del aire

Figura 1. Curvas de humedad de equilibrio para maíz (Doc. JNG)

Figura 2. Curvas de humedad de equilibrio para coIza (Doc. CNEEMA)

Figura 3. Curva de humedad de equilibrio para sorgo (Doc. CENTREINAR)

Figura 4. Curva de humedad de equilibrio para trigo (Doc. CENTREINAR)

Figura 5. Psicrómetro con ventilación

Capitulo II - Tipos de secadoras

(2) De flujo mixto

2. Secadoras de flujo continuo

3. Secadoras de flujo contracorriente

Figura 6. Esquema de una secadora de flujo continuo, de caballetes (Doc. IRAM)

Figura 8. Esquema de una secadora de flujo continuo, de columnas (Doc. IRAM)

Figura 9. Secadora de columna de forma circular (Doc. Zimmerman)

Figura 10. Cuerpo principal de secadora de persianas (Doc. Riviere – Casalis)

Figura 1 1. Silo secador de flujo contracorriente (secado combinado) (Doc. MWPS-13)

4. Secadoras flujo concurrente

Figura 13. Secadora de cascadas, de un solo plano (Doc. Alvan Blanch)

Figura 14. Secadora de cascadas, de dos planos (Doc. Alvan Blanch)

Figura 15. Secadora de cascadas, de módulos romboidales (Doc. Alvan Blanch)

Figura 16. Secadora horizontal, de columnas hexagonales (Doc. Beard)

Figura 17. Sección transversal de secadora horizontal de columnas hexagonales.

Figura 19. Secadora horizontal de lecho fluido (Doc. Trimec)

Figura 20. Secadora horizontal, de capa estática o estacionaria (Doc. FAO)

7. Secadoras en tandas y silos secadores

Capitulo III - Energía y combustión

2. Consumo específico de energía

- Calor necesario para la evaporación de 1 kg de agua

- Pérdida por el calor sensible que se va en el aire usado

- Perdidas de calor por conducción, radiación y convención hacia el

- Pérdida por el calor transportado por el grano

Total 1 010-1 030 kcal

3. Eficiencia una secadora

5,2% de 50 t (50 000 kg) = 2 600 kg de agua

80 / 102 = 0,78 o sea el 78%

5. Saturación del aire usado

6. Medición de la saturación del aire usado

Diferencia 25°C 30°C 35°C 40°C 45°C 50°C 55°C 60°C

7. Medición de la temperatura del aire usado

8. Cálculo caudal de aire de la secadora

El cálculo, en m³/min, se puede hacer con la siguiente fórmula:

10. Medición del consumo de combustible