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Procesos de Corte y Soldadura PDF
Procesos de Corte y Soldadura PDF
T E S I S
QUE PARA OBTENER EL TITULO DE:
INGENIERO MECÁNICO
P R E S E N T A :
ANDRES ALMAZÁN DE DIOS
AGRADECIMIENTOS
Primeramente agradecerle a Dios por darme la salud y fortaleza para
afrontar gran parte de los retos que me trazo y que la vida me pone a
prueba.
Gracias a mi asesora Ing. Marina Espita Badillo y asesores Ing. José Luis
Cornejo Castañeda, Ing. Roberto Reyes García, Ing. Vladimir Aguirre
Buitrón por darme parte de su tiempo y sus atinadas observaciones para
que pudiera salir este trabajo.
CONTENIDO
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................................1
OBJETIVO .......................................................................................................................................................3
JUSTIFICACIÓN ..............................................................................................................................................3
CAPITULO 1
IMPORTANCIA DE LA SOLDADURA Y CORTE...................................................................................................... 4
1.1 ANTECEDENTES DE SOLDADURA Y CORTE.. ............................................................................................................... 4
1.2 CLASIFICACION EN LOS PROCESOS ............................................................................................................................. 7
1.2.1 SOLDADURA PARA LA PRODUCCION .................................................................................................................. 7
1.2.2 SOLDADURA PARA MANTENIMIENTO ................................................................................................................ 7
1.3 ESPECIALIDADES EN LA SOLDADURA ......................................................................................................................... 7
1.3.1 CONSTRUCCION Y REPARACION ......................................................................................................................... 8
1.3.2 ESTRUCTURAS .................................................................................................................................................... 8
1.3.3 RECIPIENTES. ...................................................................................................................................................... 8
1.3.4 TUBERIAS Y DUCTOS........................................................................................................................................... 8
1.3.5 PRUEBAS DESCTRUCTIVAS Y NO DESTRUCTIVAS................................................................................................ 8
1.3.6 DOCENCIA E INVESTIGACION ............................................................................................................................. 8
1.3.7 TRABAJOS ESPECIALES ........................................................................................................................................ 8
1.3.8 SERVICIOS AUXILIARES ....................................................................................................................................... 9
1.4 INDENTIFICACION DE LOS METALES PARA SOLDAR. ................................................................................................... 9
1.4.1 CRITERIOS DE IDENTIFICACION ........................................................................................................................ 10
1.4.2 PRUEBA DE APARIENCIA ................................................................................................................................... 10
1.4.3 PRUEBA DE FRACTURA ..................................................................................................................................... 11
1.4.4 PRUEBA DE LA VIRUTA ..................................................................................................................................... 11
1.4.5 PRUEBA MAGNETICA ........................................................................................................................................ 11
1.4.6 PRUEBA DE DUREZA ......................................................................................................................................... 11
1.4.7 PRUEBA QUIMICA ............................................................................................................................................ 13
1.4.8 PRUEBA DE LA CHISPA ...................................................................................................................................... 13
1.5 PROPIEDADES DE LOS METALES PARA SOLDAR. ....................................................................................................... 13
1.5.1 PROPIEDADES MECANICAS............................................................................................................................... 13
1.5.2 PROPIEDADES QUIMICAS ................................................................................................................................. 14
1.5.3 PROPIEDADES FISICAS ...................................................................................................................................... 15
1.5.3.1 Propiedades electricas ............................................................................................................................. 15
1.5.3.2 Propiedades termicas............................................................................................................................... 16
1.6 DEFECTOS DE LA SOLDADURA .................................................................................................................................. 17
1.7 POSICIONES BASICAS PARA SOLDAR ......................................................................................................................... 18
1.7.1 SOLDADURA EN TECHO .................................................................................................................................... 19
1.7.2 SOLDADURA DE CORNISA ................................................................................................................................. 19
1.7.3 SOLDADURA EN VERTICAL ................................................................................................................................ 20
1.7.4 SOLDADURA HORIZONTAL O PLANA ................................................................................................................ 20
1.8 SIMBOLO DE SOLDADURA ........................................................................................................................................ 20
1.8.1 DIFERENCIA ENTRE SIMBOLOS ......................................................................................................................... 20
1.9 APLICACIÓN DE CORDONES EN SOLDADURA ............................................................................................................ 23
1.9.1 SOLDADURA DE RECARGUE .............................................................................................................................. 24
1.9.2 SOLDADURA DE CORDONES EN ANGULO ......................................................................................................... 24
1.9.3 SOLDADURA A TOPE ......................................................................................................................................... 25
1.9.4 SOLDADURA DE ENTALLA O DE TAPON ........................................................................................................... 25
1.10 TIPO DE UNIONES EN LA SOLDADURA .................................................................................................................... 26
1.10.1 UNIONES A TOPE ............................................................................................................................................ 27
1.10.1.1 Uniones a tope con bordes rectos ......................................................................................................... 27
1.10.1.2 Uniones a tope con bordes en “V” ......................................................................................................... 27
CAPITULO 2
PROCESOS DE SOLDAURA Y CORTE............................................................................................................ 36
2.1 PROCESOS DE SOLDADURA....................................................................................................................................... 36
2.1.1 SOLDADURAS POR FUSIÓN ............................................................................................................................... 38
2.1.1.1 Soldadura de arco (AW) ........................................................................................................................... 38
2.1.1.1.1 Parametros operacionales en la soldadura por arco. ..................................................................... 39
2.1.1.1.2 Funcionamiento del circuito de la soldadura por arco. ................................................................... 40
2.1.1.1.3 Equipo y materiales requeridos en el prcoceso .............................................................................. 41
2.1.1.2 Soldadura con arco de carbón ................................................................................................................. 47
2.1.1.2.1 Equipo y materiales requeridos en el prcoceso .............................................................................. 47
2.1.1.3 Soldadura con arco con carbones gemelos .............................................................................................. 48
2.1.1.3.1 Equipo y materiales requeridos en el prcoceso .............................................................................. 48
2.1.1.4 Soldadura con arco metálico protegido ................................................................................................... 50
2.1.1.4.1 Equipo y materiales requeridos en el prcoceso .............................................................................. 50
2.1.1.5 Soldadura de arco metálico con núcleo de fundente .............................................................................. 50
2.1.1.5.1 Equipo y materiales requeridos en el prcoceso .............................................................................. 50
2.1.1.6 Soldadura con arco metálico y gas (MIG) ................................................................................................. 50
2.1.1.6.1 Funcionamiento del arco con gas metálico ..................................................................................... 51
2.1.1.6.2 Equipo y materiales requeridos en el prcoceso .............................................................................. 53
2.1.1.7 Soldadura con arco de tungsteno y gas (TIG) ........................................................................................... 55
2.1.1.7.1 Equipo y materiales requeridos en el prcoceso .............................................................................. 55
2.1.1.8 Soldadura de arco sumergido (SAW) ....................................................................................................... 58
2.1.1.8.1 Equipo y materiales requeridos en el prcoceso .............................................................................. 59
2.1.1.9 Soldadura por arco-plasma (PAW) ........................................................................................................... 60
2.1.1.9.1 Equipo y materiales requeridos en el prcoceso .............................................................................. 61
2.1.1.10 Soldadura con gas combustible ó con llama .......................................................................................... 62
2.1.1.10.1 Equipo y materiales requeridos en el prcoceso ............................................................................ 63
2.1.1.11 Soldadura oxiacetilénica (OAW)............................................................................................................. 68
2.1.1.11.1 Equipo y materiales requeridos en el prcoceso ............................................................................ 69
2.1.1.12 Soldadura por resistencia (RW) .............................................................................................................. 72
CAPITULO 3
FACTORES DE RIESGO EN LOS PROCESOS ...................................................................................................... 106
3.1 FACTORES ADVERSOS.. ........................................................................................................................................... 106
3.1.1 AGENTES QUIMICOS ....................................................................................................................................... 106
3.1.1.1 Humos .................................................................................................................................................... 106
3.1.1.2 Metales alcalinos y alcalinotérreos ........................................................................................................ 107
3.1.1.3 Aluminio… .............................................................................................................................................. 107
3.1.1.4 Berilio ..................................................................................................................................................... 108
CAPITULO 4
SEGURIDAD E HIGIENE EN LOS PROCESOS .................................................................................................... 147
ANEXOS
ANEXO 1 .................................................................................................................................................................. 218
ANEXO 2 .................................................................................................................................................................. 219
INTRODUCCIÓN
SEGURIDAD E HIGIENE EN LOS PROCESOS DE SOLDADURA Y CORTE
INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
UNIDAD AZCAPOTZALCO
El interés de hacer un modelo de intervención es, no sólo para conocer las causales
de esta problemática, si no también intervenir en acciones preventivas para evitar el aumento
de los riesgos laborares. Dichas acciones encierran condiciones ó requerimientos óptimos de
una práctica segura de trabajo. En este caso se realizaron cuatro capítulos para poder
entender y aplicar la seguridad e higiene en dichos procesos.
Al final de este contenido se agregan una serie de anexos para complementar los
capítulos en algunos puntos importantes, que se consideran básicos para el entendimiento
del tema de seguridad e higiene en la soldadura.
Todo esto es con la finalidad de que el lector tome conciencia de la importancia que
tiene la seguridad e higiene cuando realice cualquier trabajo o actividad de soldadura o corte,
protegiendo su vida y la de los demás. Y dando siempre la aportación de mejorías y
continuidad de que se aplique la seguridad e higiene en los procesos de soldadura y corte.
OBJETIVOS
Objetivo general:
Objetivos específicos:
JUSTIFICACIÓN
Tener condiciones óptimas de seguridad e higiene en los centros de trabajo
donde se realicen procesos de soldadura y corte, con el fin de proteger al
trabajador en sus actividades correspondientes.
CAPITULO 1
Ese proceso se siguió empleando durante varios años sin tener cambios notables,
resultando ser uno de los procesos básicos en soldadura. La prueba de ello fueron algunas
piezas forjadas encontradas en Grecia, que al haber sido analizadas mostraron resistir el
paso de los años conservando las características de unión y solidez (actualmente ese
método se sigue practicando).
Fue por tal razón que se siguió utilizando la soldadura por forja, pues en aquellas
épocas era la más práctica y conocida en su momento, la única desventaja que presentaba
el proceso era que no podían ser bien manipulados los materiales, debido a que eran
sometidos a temperaturas muy elevadas y que por lo regular les llegaba a provocar grandes
deformaciones.
A finales del siglo XIX y principios del siglo XX se empiezan a crear nuevos procesos
de soldadura con menos inconvenientes; uno de los primeros en desarrollarse fueron la
soldadura por arco, le siguió la soldadura por oxígas y luego la soldadura por resistencia, los
dos primeros eran utilizados principalmente para reparar partes metálicas dañadas ó
desgastadas y el tercero para producciones en serie. Así sucesivamente fueron apareciendo
una gran variedad de soldaduras hasta tener hoy en día varios procesos, de los cuales se
verán los mas comunes en el capitulo 2.
Y se dieron cuenta que con los procesos de soldadura (si se les incrementaba más
intensidad de calor) se podían cortar metales con más rapidez y con menos personal; lo que
fue de gran ventaja para las piezas complicadas y grandes, a finales de ese siglo se
emprenden y se dan a conocer distintas formas para la realización de nuevos tipos.
De ese modo se fueron mejorando las formas de cortar los metales conociendo los
procesos de corte que hoy en día son empleados, donde el más destacado por su precisión
y su alta tecnología es el proceso de corte por láser.
Con el transcurrir del tiempo se han ido mejorando las técnicas y los equipos para
ambos procesos, tomando como parte fundamental las características de los materiales, de
los cuales se basan en su composición, su estructura y sus propiedades mecánicas
principalmente. Para esto se sabe que no existen reglas sencillas y precisas que determinen
el tipo de soldadura ó corte que se utiliza para cada trabajo en particular ya que en general
los factores determinantes para su elección es: el tipo de metal a soldar, el costo, la
naturaleza de los productos a fabricar, las condiciones del ambiente de trabajo y las técnicas
utilizadas.
En el proceso de la soldadura por arco eléctrico estriba en la gran rapidez con que se
realiza el trabajo, su principal ventaja es su gran calidad a un costo relativamente bajo,
comparado con otros procesos. Y sus aplicaciones específicas se encuentran en la
fabricación de estructuras para edificación, puentes y maquinaría básicamente.
Y en el proceso por rayo láser, es uno de los que vino a innovar la tecnología en la
soldadura y el corte, por su gran precisión y exactitud con que realiza los trabajos.
La ventaja de la soldadura por rayo láser, es que todos los metales son soldables,
siempre que se aplique el procedimiento y la técnica adecuada controlando acabados
exactos y dando excelentes uniones en el trabajo realizado, estos son algunos antecedentes
que se consideran en la soldadura y corte.
Docencia e investigación.
Trabajos especiales.
Servicios auxiliares.
1.3.2 ESTRUCTURAS.
1.3.3 RECIPIENTES.
En esta se detallan el tipo de tuberías y ductos construidos y/o montados por uniones
soldadas para la construcción de redes para toda clase de fluidos con ó sin presión, sin
importar el tamaño del diámetro ó de su longitud.
Estas se les realizan a todas las uniones soldadas, asegurando la calidad, eficiencia y
seguridad de la soldadura, evaluando cada uno por los métodos de prueba conocidos, entre
ellas se encuentran las pruebas destructivas y no destructivas. Dentro de las pruebas
destructivas tenemos los ensayos de tracción, de doblez, los análisis químicos, de dureza,
de impacto, microscópicos y macroscópicos. Y dentro de las no destructivas tenemos los
métodos de inspección donde se incluyen las técnicas de partículas magnéticas, de
penetración de líquidos, radiográficas, de ultrasonido, de corrientes parásitas, de servicio y
de fugas.
Por último los servicios auxiliares se consideran a los peritos que dan apoyo a la
realización de pruebas de verificación, en servicios profesionales, pruebas técnicas y de
laboratorio que permitan respaldar su dictamen.
En algunas de estas clasificaciones existen normas que especifican con gran detalle
todas las condiciones a satisfacer, parte de esas especificaciones es la habilidad requerida
del soldador para realizar el trabajo, en donde el soldador tiene que pasar por varios grados
que están establecidos mediante códigos, normas y especificaciones. Esos códigos
consisten en un conjunto de reglas relativas a materiales, limitaciones de servicio,
fabricación, inspección, etc.
Por consiguiente, antes de intentar hacer una reparación, hay que identificar el metal
para tener una seguridad del proceso a realizar, después de eso se debe escoger el
procedimiento de soldadura y el metal de aporte adecuados.
Para ello hay que tomar en cuenta el tipo de metal y su accesibilidad, la disponibilidad
del equipo y la habilidad del soldador, todos estos factores tienen un gran peso en la
seguridad y en la hora de seleccionar el proceso de soldadura.
Existen una serie de métodos que se usan para identificar un metal, pero no siempre
están a disposición del soldador. Muchos de ellos requieren equipo y de entrenamientos
especiales. Se tiene, por ejemplo, el espectrógrafo, que es un instrumento capaz de medir
con precisión el porcentaje de los elementos que constituyen un metal y otro ejemplo, es el
equipo de análisis químico.
Además existen otros métodos de prueba que pueden proporcionar información útil
para identificar un metal, los cuales están basados en factores del aspecto del metal, su
dureza, su reacción en presencia de la flama ó del arco, el patrón de dispersión de las
chispas que generan al esmerilarse, su reacción ante un imán, su peso, su color y aspecto
cuando sufre una fractura, la facilidad con que se agrieta y la reacción frente a determinadas
substancias químicas (ver tabla 1.1).
Pero en otros casos hay piezas que tienen marcas en los lugares donde se borraron
la huella de los moldes. Por ejemplo, las vigas y apoyos estructurales son fácilmente
reconocibles por la forma de sus secciones transversales y porque están hechos de acero
laminado en caliente.
Para su reconocimiento del acero laminado en caliente es que este tiene un color gris
oscuro y está cubierto de un óxido, producto del procedimiento de laminación; puede
también adquirir una apariencia oxida si queda expuesto a la atmósfera durante algún
tiempo.
Y para el acero laminado en frío tiene un color más brillante, no esta cubierto de
óxido, su superficie es lisa, las orillas son cuadradas y generalmente no esta oxidado a
menos que haya perdido su cubierta protectora.
Si una pieza que se ha de soldar está rota ó tiene una fractura, hay que revisar la
parte que queda expuesta del metal, pues el aspecto que tiene puede ayudar a su
identificación. Un metal recientemente roto muestra su verdadero color y para que este se
oxide, necesita quedar expuesto a la atmósfera durante cierto tiempo. Como una ayuda para
la identificación del metal, se debe comparar los resultados individuales de la prueba de
fractura con los que se muestran en la tabla 1.1 la mayoría de las veces cuando uno se
encuentra con un metal desconocido, es posible quitarle un pequeño fragmento para realizar
con este la prueba de la fractura.
Para realizar esta prueba, se requiere un cincel afiliado y un martillo. Con ayuda de
estas herramientas, se trata de obtener una viruta de una arista de la muestra. La naturaleza
de la viruta continua, indica si el metal es dúctil ó frágil. Por ejemplo, la viruta continua indica
que el metal es considerablemente suave y dúctil. A este grupo pertenecen el acero dulce, el
aluminio y el hierro maleable. Pero si el metal resultará quebradizo ó frágil, las virutas se
rompen. El hierro colado es un buen ejemplo de este tipo de metal.
Con excepción del cobalto y el níquel, los metales no ferrosos, es decir, los que no
contengan hierro, son no magnéticos. El aluminio, el zinc, el magnesio y las aleaciones de
cobre son metales no magnéticos. El hierro es altamente ferromagnético, le sigue el cobalto
y el níquel que es el menos magnético de los tres. Comercialmente, el hierro es el más
importante debido a su menor costo. La mayoría de los metales ferrosos se encuentran entre
los muy magnéticos como el acero, y los no magnéticos como ciertas aleaciones de acero
inoxidable, pasando por los que son ligeramente magnéticos como otros aceros inoxidables.
Se puede comprobar las propiedades magnéticas de los metales con ayuda de un imán
permanente, mientras más fuerte sea la atracción, mayor será el magnetismo. La práctica
con un pequeño imán puede dar al soldador la experiencia suficiente para realizar esta
prueba con eficacia.
Para efectuar pruebas de dureza precisas, hay que usar equipo de laboratorio, como
el durómetro Rockwell ó el Brinell. Sin embargo, el soldador puede realizar dos pruebas de
dureza sencillas, la prueba de ralladura y la de la lima, así comparará un metal patrón con
uno desconocido. Para el primer caso hay que rayar una muestra del metal desconocido con
otro metal, si la muestra no queda marcada, hay que usarla para rayar el metal conocido,
esta prueba es sólo comparativa, pues sirve para saber cual de los dos metales es él más
duro (sí se cuenta con un muestrario de metales de distintas durezas es posible hacerlo
concordar con un metal desconocido). En el segundo hay que pasar la lima por una arista del
metal y observar los resultados, después hay que compararla con los resultados que se
muestran en la tabla 1.1.
Hierro colado Sí Blanco gris Gris claro Sí Frágil Rojo mate Moderada
Hierro conformado Sí Blanco ó gris Gris claro Sí Fácil Rojo mate Rápida
mecánicamente
Plomo No De blanco a gris Blanco No Muy fácil Sin cambio Rápida
Acero de alto carbono Sí Gris oscuro Gris brillante Sí Depende de Rojo brillante Rápida
la aleación
Acero de aleación baja Sí Gris Gris brillante Sí Depende de Rojo brillante Varía con la
la aleación aleación
Acero de bajo carbono Sí Gris oscuro Gris brillante Sí Depende de Rojo brillante Rápida
la aleación
Acero al manganeso No Gris mate Falta Sí Difícil Rojo brillante Moderada
Acero con contenido Sí Gris oscuro Gris brillante Sí Depende del Rojo brillante Rápida
medio de carbono tipo de viruta
Acero inoxidable ______ Gris plateado Falta Sí Difícil Rojo brillante Moderada
Nota: Esta se puede considerar de ayuda rápida en el caso de que se requiera identificar algún metal.
Tabla 1.1 Lista de algunos de los metales base y sus reacciones frente a algunas pruebas mencionadas
Esta consiste en observar el patrón de las chispas que se producen con una rueda de
esmerilar pues es muy conocida, ya que con ella es fácil separar los metales ferrosos de los
no ferrosos. El aluminio, el cobre y otras aleaciones no ferrosas, no emiten las cascadas de
chispas como las que se obtienen al esmerilar los metales ferrosos. Por ejemplo, es difícil
distinguir a simple vista el monel (Ni-Cu) del acero inoxidable. Sin embargo, a diferencia de
este último, el monel no emite chispas.
Esta prueba se debe realizar en un lugar donde la luz sea de poca intensidad, pues el
color de las chispas es muy importante de no confundirse. La rueda del esmeril, ya sea fija ó
portátil, debe tener una velocidad en la superficie de por lo menos 1524 mts/min (5000
pies/min). Para hacer este cálculo, se multiplica la circunferencia de la rueda en pies, por el
número de revoluciones por minuto. Cuando se realiza esta prueba, es necesario tomar las
medidas de seguridad adecuadas, especialmente si se usa una esmeriladora de pedestal,
tendiendo siempre el equipo de protección personal y el cuidado con las personas que estén
alrededor.
Los metales a parte de identificarlos tienen que tener ciertas propiedades para ser
soldados, pues dependen mucho para que el soldador trabaje adecuadamente, porque los
metales pueden romperse, doblarse, torcerse y dañarse de diferentes formas. Por lo cual las
características mecánicas, químicas y físicas de los materiales tienen una influencia muy
significativa en cualquier operación de soldadura ó corte para que no ocurra algún tipo de
incidente.
Las propiedades mecánicas de los metales son las cualidades que determinan su
comportamiento cuando se les aplica una carga; indicando si el metal se dobla fácilmente ó
si es duro, quebradizo, etc. Los ingenieros en diseño tienen que tomar en cuenta todos
estos factores para determinar qué metal es capaz de resistir la carga a la que se ha de
someter el producto cuando se ponga en uso.
A veces es útil usar un metal difícil de doblar pero en otras, uno que sea dúctil; y en
consecuencia que se pueda forjar con facilidad en frío.
d)- Fragilidad.- Los materiales frágiles son los que fallan sin deformación permanente
apreciable.
a) Para iniciar se debe evitarse el contacto entre metales distintos, en particular entre un
metal noble como el cobre con el hierro. Si es obligatorio el empleo de metales diferentes
deben aislarse mediante espaciadores.
c) La eliminación del oxígeno y del aire de soluciones nulifica las reacciones catódicas
naturales más probables, así como la tendencia de la aeración diferencial.
d) Cuando la humedad es alta, se absorbe una capa de agua sobre la superficie metálica,
pero si es posible secar el aire, la corrosión puede reducirse bastante. Los contaminantes del
aire como el bióxido de azufre, trióxido de azufre, cloro y óxidos de nitrógeno llegan a
intensificar los efectos de la corrosión.
e) La selección de los metales y aleaciones deben hacerse para cubrir al máximo las
características que se requieren contra un medio corrosivo. Por ejemplo, en condiciones
oxidantes, los aceros inoxidables y el titanio son resistencias a las condiciones ácidas debido
a la formación de una capa de óxido; sin embargo, estos recubrimientos de óxido pueden ser
atacados en condiciones menos oxidantes, donde el metal Monel (aleación de Cu y Ni) sería
la mejor opción.
h) Las pinturas ordinarias pueden inhibir la corrosión debido a que actúan como no
conductores y hacen lento el acceso del oxígeno, el agua y los electrólitos al metal, ya que
algunas pinturas contienen inhibidores anódicos (como el cromato de zinc), considerando a
la limpieza y la preparación de la superficie antes de la aplicación de pintura. También
Son las que definen el comportamiento del metal cuando se somete al calor
necesario para soldar ó cortar. Entre las más destacadas podemos citar la estructura
molecular. Los materiales deben tener otras propiedades las cuales deben considerarse en
los procesos de soldadura, en las que se mencionan las siguientes:
Los metales que tienen una gran conductividad térmica requieren más calor para
soldar que los de menor conductividad, porque el calor del arco ó el de la flama escapa del
charco más rápidamente. Los charcos de metales con baja conductividad se calientan más
rápido (pues no escapa tanto calor), ya que el charco se comporta como si fuera de un metal
con conductividad alta. En la tabla 1.2-b aparece una lista de las conductividades térmicas
relativas de algunos metales conocidos.
Tungsteno 2.2
Aluminio Media 2.8
Oro 3.8
Cobre 4.8
Plata Alta 5.1
Durante el proceso de soldeo de los diferentes metales deben tomarse una serie de
precauciones para evitar la aparición de defectos que podrían dañar seriamente la
resistencia de la junta y de lo cual se citan algunos de los defectos más importantes que se
pueden presentar en cualquier operación de soldadura.
a Crecimiento del tamaño de grano.- Ese se encuentra entre el baño de fusión y las
zonas de metal no afectadas por el calor, existe una gran diferencia de temperaturas; es
decir, estas temperaturas varían desde valores muy por encima de la máxima (en las
proximidades del baño), hasta valores muy bajos en las zonas no afectadas. Para esto, el
tamaño del grano será grande en la zona de fusión e irá disminuyendo gradualmente a
medida que se aleje de ésta. El crecimiento del tamaño de grano puede reducirse al mínimo
mediante un control efectivo de precalentamiento y pos-calentamiento.
Los aceros de alto contenido de carbono y los aceros aleados, son especialmente
sensibles al crecimiento del grano si se enfrían rápidamente; estos normalmente requieren
un precalentamiento para que el enfriamiento posterior a la soldadura sea relativamente
lento.
Cuando los gases y otras materias quedan atrapados entre los granos del metal
sólido, se formarán pequeñas cavidades que se conservan en el cordón de la soldadura. Las
sopladuras suelen presentarse con frecuencia en los puntos de arranque y detenimiento de
la soldadura.
Estas uniones se refieren por lo regular a la colocación física de las partes que
habrán de enlazarse por medio de una junta; en otras palabras, es la trayectoria que debe
seguir el cordón de soldadura para su aplicación, pues esto nos determina la posición en la
que el soldador deber trabajar (Fig. 1.2).
Para lo anterior existen cuatro posiciones fundamentales en las que se puede realizar
la soldadura y son las siguientes: techo, cornisa, vertical y horizontal.
TECHO
VERTICAL
CORNISA
HORIZONTAL
Fig. 1.2 Posiciones de la soldadura
se requiere una habilidad considerable y obtener un cordón uniforme con una penetración
correcta; el soldador debe adoptar una postura incomoda, ya que es necesario disponer de
algún dispositivo que permita sujetar las piezas en la posición más conveniente, existiendo la
posibilidad latente de un desprendimiento del metal fundido, en donde deberá cuidarse el
aspecto de seguridad personal y fomentar el uso de ropa adecuada (el cual cubra hasta la
garganta ó lo indispensable), como es el usar botas ó polainas, el casco con protector para el
rostro, peto y guantes largos que impidan quemaduras.
El arco más corto reduce la tendencia del baño a caerse y producir pegaduras, este
defecto se produce cuando el baño de fusión cae sobre la pieza inferior y solidifica sobre la
superficie de la misma sin penetrar en ella; normalmente los desbordamientos del baño
sobre la pieza inferior van acompañados de mordeduras en el borde superior, quedando los
cordones en forma defectuosa y debilitando considerablemente a la soldadura; para
manipular al electrodo se realiza de derecha a izquierda ó viceversa.
Es la más ampliamente utilizada, puesto que permite una soldadura rápida y fácil de
realizar. Cuando se suelda en esta posición el baño tiene menos tendencia a caerse, por lo
que resulta fácil su control, aumentando la velocidad de soldadura, y teniendo una
penetración correcta y un trabajo menos fatigoso para el soldador.
otros datos necesarios para poder realizar la correcta y segura operación de soldeo. En
algunos casos los símbolos pueden ser fáciles de interpretar mientras que en otros pueden
ser complejos y contener una gran cantidad de datos, que dificulta un poco más su
interpretación; en tal virtud el aprendiz de soldadura, para poder superar esta fase deberá de
estudiar los diferentes tipos de símbolos más a fondo y entender correctamente los datos
contenidos.
Para esto la AWS (American Welding Society) establece una distinción general en el
símbolo básico de soldadura (Fig.1.3-a) que consta de los siguientes elementos:
Línea de referencia.
Flecha.
Para indicar la localización de una soldadura, se traza una flecha con la cabeza
apuntando directamente a la junta en la que ha de hacerse la soldadura.
La colocación del símbolo del tipo de soldadura, puede usarse para indicar el lado de
la flecha, el otro lado ó ambos lados de la junta.
Las posiciones de la cola y la flecha pueden intercambiarse, pero los elementos del
símbolo están siempre en la misma posición de la línea de referencia.
Los símbolos de acabado como su nombre lo indica sirven para saber que tipo de
acabado hay que darle a la soldadura como son las dimensiones y el tipo de las soldaduras
en las ranuras.
La simbología de como debe emplearse el tipo de soldadura (ver Fig. 1.5) se ilustra
en los siguientes ejemplos:
Se dice que la forma del cordón de la soldadura aplicada, depende principalmente del
movimiento que se le da al electrodo durante el proceso, tomando también en cuenta el
trabajo a realizar, el costo de la operación, la habilidad del soldador, la posición en la que se
trabajara, el tiempo previsto y de las exigencias de calidad requeridas en el cordón.
Remate
Material base Sobreespesor Cara
Borde Garganta
Material de
aporte Remate
Raiz Borde
Talón Separación de bordes
Esta técnica se emplea para conseguir uniones a solape en ángulo interior y exterior,
por lo que el cordón presenta una sección triangular, debido a que se deposita entre dos
superficies formando un ángulo recto (Fig. 1.8).
En ella se deposita el material de aporte en el espacio que queda entre las piezas a
soldar, que están dispuestas una en prolongación de la otra; según la preparación de los
bordes se puede distinguir las siguientes soldaduras a tope: con bordes rectos, con bordes
en V, bordes en X, en U, en doble U, en J y doble J (Fig. 1.9).
BORDES RECTOS EN V
EN J
EN X EN U
EN DOBLE U
Sin embargo, los movimientos en zig-zag y en cuadros también pueden ser utilizados,
solo que su aplicación es en diferentes posiciones de soldeo; así mismo para cordones
estrechos el movimiento en espiral ó en forma circular pudiera ser el más adecuado, pero si
se utiliza también el movimiento en zig-zag es posible tener resultados similares.
Piezas de
trabajo
Desplazamiento
En forma de 8
En forma de ZIG-ZAG
En forma de cuadro
Para el diseño de las uniones ó juntas hay que tener en cuenta numerosos factores,
entre los que podemos destacar los siguientes: costo de preparación, facilidad de acceso,
adaptabilidad al producto que se trata de fabricar y tipos de carga que debe soportar la
soldadura, tomando también en cuenta los tipos de cordones que se mencionaron.
Cada una de esas ligaduras tienen sus ventajas y limitaciones que el soldador debe
conocer, puesto que en muchos de los casos, la efectividad de la soldadura depende tanto
del tipo de unión como de la habilidad para depositar el cordón.
Este tipo consiste en emplear espesores superiores a unos 8 mm. Sin embargo, no
es recomendable para espesores superiores de 20 mm. Ya que es más costosa que la de
unión con bordes rectos, debido a que exige el achaflanado de las piezas y, además,
requiere una mayor cantidad de material de aporte. Su ventaja es que tiene una buena
resistencia a cargas estáticas, pero no es muy conveniente para soportar esfuerzos de
flexión que produzcan tracciones en el cordón principal (Fig. 1.13).
Aquí el tipo de junta reúne correctamente a todas las condiciones de cargas, por lo
que suelen utilizarse en trabajos que requieran gran calidad. Su campo de aplicación más
adecuado se encuentra entre los 13 y 20 mm de espesor, aunque exige una preparación
más costosa que las anteriores, pero requiere menos material de aportación y origina menos
deformaciones (Fig. 1.15).
La unión debe ser realizada mediante cordones en ángulo donde se puedan depositar
desde uno ó ambos lados de la junta. Se pueden utilizar espesores delgados ó gruesos,
siempre que las cargas sometan a la soldadura únicamente a esfuerzos cortantes
longitudinales, puesto que la distribución de tensiones sobre la junta puede no ser uniforme,
este factor debe considerarse en las zonas sujetas a fuertes impactos ó donde actúen
elevadas cargas transversales. Para conseguir su mejor resistencia se requiere una gran
cantidad de material de aporte (Fig. 1.17).
Es la unión donde se procura una mejor distribución de tensiones, por lo que puede
soportar mayores cargas que la antes mencionada. La soldadura se realiza desde un solo
lado y se suele limitar a espesores iguales ó menores a los 12 mm (Fig. 1.18).
Ésta tiene mayor capacidad resistente y puede soportar tanto una cortadura
longitudinal como transversal. Sólo es aplicable cuando la soldadura se pueda realizar
desde ambas caras de la pieza a unir (Fig. 1.19).
Está disposición de las piezas permite soldar desde ambos lados, en tal virtud que se
puedan conseguir juntas muy resistentes, capaces de soportar grandes cargas. Es aplicable
a cualquier espesor, debido a la buena distribución de tensiones, pues es muy recomendable
para soportar esfuerzos de fatiga y/o cargas de impacto (Fig. 1.24).
Como su nombre lo indica, las piezas se disponen de forma que una solape
parcialmente a la otra. Para conseguir una buena resistencia, la longitud del solape debe ser
mayor al triple del espesor de la pieza más fina. La unión consigue mediante las aplicaciones
de uno ó dos cordones de soldadura.
Esta tiene mayor capacidad de carga que la anterior, puesto que es un tipo de unión
más común utilizado en la soldadura. Como regla general, se dice que si la soldadura se
realiza correctamente, su resistencia es casi comparable con la del metal base (Fig. 1.26).
Es muy importante saber hacer cortes rectos y biselados en una placa de acero,
como saber efectuar soldaduras de buena calidad. El soldador que sepa cortar con precisión,
siempre hará uniones que se ajusten bien, porque es mucho más fácil soldar este tipo de
uniones. Si las partes no están bien empalmadas, es más complicado soldarlas porque hay
que trabajarlas más tiempo y se gasta más metal de aporte que en una unión que sí
estuviese bien acoplada.
En tanto que para las uniones, se pueden citar cinco consideraciones generales
básicas para seleccionar cualquier tipo y son:
Las buenas soldaduras son las que cumplen con los requisitos de aspecto y que a la
vez se comportan de acuerdo con lo previsto hasta que son retiradas del servicio por
decisión del usuario.
Las soldaduras muy buenas son las efectuadas bajo condiciones de intenso control
de calidad y para las cuales la única diferencia es el aumento del costo de producción. Todo
método de inspección que no sirva algún objetivo útil es innecesario y representa un
desperdicio. En la tabla 1.3 se hace mención de los métodos de inspección de la soldadura.
Y del cual para un sistema de calidad aplicado a la soldadura esta integrada por tres
documentos básicos que esquematizan el encadenamiento de las actividades relevantes en
la organización y que son:
Sistema de Calidad.
- Selección de requisitos que integran el Manual de Aseguramiento de Calidad.
- Manual de procedimientos de apoyo.
- Plan de inspección, verificación y prueba (plan general de calidad).
Control de la documentación.
- Aprobación y distribución de documentos.
- Cambios y modificaciones a los documentos.
Control de procesos.
- Aprobación y calificación de los procedimientos, equipos y criterios de ejecución.
- Supervisión del proceso (verificación).
- Documentación de instrucciones y procesos (evaluación).
Registros de calidad.
- Auditorias de calidad.
- Auditorias internas para verificar que las actividades cumplen con lo establecido.
- Auditorias externas adecuadas para los proveedores y subcontratistas.
CAPITULO 2
Cabe señalar que, con los mismos principios en los que se basan algunos procesos
de soldadura, también han permitido desarrollar en forma paralela las mismas técnicas
usadas en el corte (no mecánico) de los metales; existiendo con esto una gran semejanza
entre ellos y que se mencionarán más adelante.
Para empezar se dice que la soldadura se concibe como la unión de dos ó mas
metales/plásticos por cualquier método que no utilicen dispositivos de sujeción, Sin embargo
en la soldadura existe un desarrollo acelerado de la tecnología y ciencia de la misma, que
resultaría difícil usar todos los procesos diferentes que hasta ahora existen recocidos por la
industria. Por lo tanto la soldadura es un tema muy basto e importante para estudiar pero
que en la mayoría de los procesos de soldadura, tienden a caer dentro alguna de las
siguientes categorías; salvo en algunas excepciones como por ejemplo las soldaduras en
estado solido.
En este capitulo se describirán los principios básicos que rigen tanto a los procesos de
soldadura como a los procesos de corte, que nos servirán de ayuda para comparar los
riesgos en los que se verán envueltos aquellas personas que pretendan ó se encuentren
trabajando dentro de este campo de actividades y que se tomaran como una pauta para
considerar algunos requerimientos de seguridad e higiene para que posteriormente sea
aplicable dentro la salud laboral dentro la soldadura.
En el siguiente diagrama se muestran todos los procesos de soldadura y corte (Fig. 2.1),
reconocidos por la American Welding Society; en donde se puede ver una gran gama de
procesos que existen pero que no se estudiaran a fondo pues solo son la base de referencia
para la aplicación de la seguridad de los mismos.
Fig. 2.1 Diagrama de los procesos de soldadura, corte y otros aliados (reconocidos por la AWS).
Los procesos de soldadura por fusión usan calor intenso para fundir los metales base. En
muchas operaciones de soldadura por fusión, se añade un metal de aporte a la combinación
fundida para facilitar el proceso de unión, aportar volumen y resistencia a la parte soldada.
Una operación de soldadura por fusión en la cual no se añade un metal de aporte se
denomina soldadura autógena En ésta categoría sobresale el proceso de soldadura de arco
y la soldadura por llama.
La soldadura de arco ó eléctrica (AW, Arc welding) es uno de los procesos más
aceptados, para unir metales. En este proceso el calor es generado por la resistencia
(fricción) del electrodo y los bordes de la pieza de trabajo (fundiendo a ambos), al paso de la
corriente eléctrica.
Y para el caso práctico, el soldador usa el electrodo adecuado, sujeta el cable de tierra a la
pieza de trabajo y ajusta la corriente eléctrica para "hacer saltar el arco"; es decir, se crea
una corriente intensa saltando entre el electrodo y la pieza de trabajo; enseguida se mueve
el electrodo a lo largo de la línea de unión de los metales que se han de soldar, dando
suficiente tiempo para que el calor del arco pueda fundirlos y después se solidifiquen (ver
Fig. 2.2).
Con baja intensidad se tiene inestabilidad en el arco, falta fusión en los metales y la
penetración no es suficiente por lo que se tiene una junta débil.
B) Voltaje “V” (Tensión de la soldadura).- Su objetivo es variar la longitud del arco formado
entre el electrodo y la pieza de trabajo, con ella se logra dar la forma del cordón, su sección
transversal y su apariencia externa. Por lo tanto si aumenta el voltaje, en consecuencia se
tendrá una mayor longitud de arco, ejemplos:
Con bajo voltaje los cordones de soldadura son abultados, se tienen inclusiones de
escoria, la escoria formada es difícil de quitar y el consumo de fúndente es mínimo.
Con un alto voltaje los cordones de soldadura generados son expuestos a la ruptura, la
escoria es difícil de remover, los cordones son cóncavos, se presenta la socavación a
los lados del cordón y el consumo de fúndente es excesivo.
Con baja velocidad de avance el cordón obtenido es convexo fácil de romperse, debido
a que la unión se expone a una intensidad de corriente elevada e impide la salida de
los gases del metal de fusión que quedan atrapados en el cordón, además de originar
desfondamiento por la excesiva exposición al calor.
a-1) Corriente Directa Polaridad Directa “C.D.P.D.”.- El electrodo se conecta en el polo (-) de
la máquina de soldar y el cable de tierra se conecta en el polo (+).
PORTAELECTRODO
b-2) Máquinas de Corriente Directa (C.D.).- Las máquinas de C.D. caen dentro de dos
tipos básicos: generadores y rectificadores; en un generador de C.D. la corriente se genera
haciendo girar una armadura en un campo eléctrico, por medio de un motor eléctrico (grupos
convertidores) ó uno de combustión interna (grupos electrógenos). Estos últimos usados en
lugares donde no se cuenta con energía eléctrica. Normalmente estos equipos se
encuentran provistos de un rectificador que cambia de C.A. obtenida a C.D. necesaria para
el proceso y con un conmutador que permite cambiar la polaridad sin necesidad de cambiar
los cables del circuito, para determinar la polaridad a utilizar se debe considerar al material
base y el tipo de electrodo a utilizar.
Las máquinas de soldar del tipo motor-generador para C.D., y las del tipo
transformador-rectificador, son máquinas de corriente constante y voltaje constante; que
tienen ya sea un generador de C.D. ó uno de C.A. con rectificador y una forma para ajustar
automáticamente la salida del voltaje y de la corriente con el fin de satisfacer la demanda del
arco en cualquier momento. Las máquinas de soldar de Corriente Directa C.D. son más
versátiles que las de C.A., debido a que tienen un intervalo de corriente más amplio y mejor
estabilización del arco por lo que se usan para soldar con cualquier tipo de electrodo y son
adecuadas para las soldaduras fuera de posición (vertical ó sobre-cabeza), para la soldadura
de placas de metal, para soldar tuberías, para formar superficies duras, para soldar aceros
inoxidables y en aquellos procesos en los que se requiera algún tipo de conexión con una
polaridad especifica. La soldadura con Corriente Alterna “C.A.” produce menos salpicadura
de soldadura, requiere menos energía eléctrica y es ideal para soldar placas gruesas con el
empleo de electrodos de diámetro suficiente, debido a que se trabajara con elevada
intensidad de soldadura para que el metal base alcance su temperatura de fusión.
VOLANTE PARA
DISPOSITIVO
2)
AJUSTE DE LA CLAVIJAS PARA
CORRIENTE DE CEBADO TOMA
DE CORRIENTE
SELECTOR DE
LA CORRIENTE
AJUSTE FINO
DE CORRIENTE
1) 2)
3)
ESCALA DE
INTENCIDADES
3)
4)
1) Transformador equipado con dispositivo para el cebado del arco y un volante para regular la corriente.
2) Transformador convencional con diferentes clavijas para la toma de corriente a diferentes intensidades.
3) Grupo de corriente alterna (CA) con dos mandos para el ajuste de la intensidad.
4) Grupo motor-dinamo.
Fig. 2.4 Ejemplos de fuentes de alimentación de soldadura por arco
El extremo desnudo del electrodo se introduce entre las bocas del portaelectrodos, al
hacerlo se debe tener en cuenta que cuanto más cerca del extremo se sujete el electrodo,
será mejor aprovechado pues quedaran colillas más cortas; el área de las piezas siempre
deberán estar limpias para conseguir el contacto adecuado con el electrodo y se debe tener
cuidado de no tocar la mesa ó las piezas a soldar con alguna parte del portaelectrodo que no
esté aislada pues se provocara un cortocircuito y en consecuencia puede provocar una
descarga para el operador. Cuando no se utiliza la pinza se debe colocar en el lugar seguro,
provisto para ella.
E) Grapas para tierra.- Son dispositivos por medio de los cuales se logra la conexión del
cable de tierra a la pieza de trabajo formando así el circuito de soldadura, cuando el
electrodo se acerca a la pieza de trabajo. Si el material a soldar no tiene contacto a tierra, el
circuito no estará completo y se corre el riesgo de sufrir una descarga eléctrica. Las grapas
con resorte son las más convenientes por que facilitan de manera fácil y segura la conexión
del cable de tierra (Fig. 2.6).
En ocasiones para sujetar las piezas de trabajo se requiere del empleo de algunos
dispositivos externos, para este fin están los soportes, prénsillas, algún banco de trabajo
alterno, inclusive cuando la grapa para conexión a tierra no puede ser utilizada se sustituye
por una prensilla de tornillo que permita fijarse correctamente; todos estos elementos se
consideran como accesorios ya que no son parte del equipo básico, pues se requieren
solamente en la ejecución de ciertos trabajos.
i-1) Electrodo.- Es una varilla metálica de composición aproximada al del metal a soldar y
recubierta con una sustancia que recibe el nombre de revestimiento, entre el extremo del
electrodo y la pieza de trabajo se hace pasar el arco eléctrico para generar el calor
necesario fundiendo ambas partes consiguiendo la unión ó separación de los mismos (ver
anexo 3).
Un electrodo ideal, es aquel que proporciona buena estabilidad del arco, un cordón
lizo y bien penetrado, una buena velocidad de depósito, pocas proyecciones, máxima
resistencia y fácil eliminación de la escoria. Se recomienda nunca trabajar con electrodos de
diámetro superior al espesor de la pieza a soldar, debido que para ello se requiere de gran
habilidad en el manejo del electrodo y además de trabajar con mayores intensidades de
corriente.
Una buena soldadura, es aquella con la que se logra que el cordón posea la misma
resistencia que el metal base, así mismo debe usarse un electrodo adecuado que deposite
material con las mismas características mecánicas que el metal base.
Si él fúndente es demasiado.- El arco queda ahogado provocando que los gases queden
atrapados, distorsionando irregularmente la zona de soldadura.
En general, con los electrodos recubiertos con núcleo de fúndente usados en los
procesos de soldadura por arco, se obtienen las siguientes características:
Se logran soldaduras con propiedades físicas que igualen ó pasen las del metal base
involucrados en el proceso.
Se crea una atmósfera inerte gaseosa al quemarse protegiendo al metal fundido del
contacto con él oxígeno y el nitrógeno u otros contaminantes presentes en el aire que
rodea a la zona de trabajo.
El recubrimiento que protege al alambre ó núcleo del electrodo, afecta la longitud del arco,
al voltaje de trabajo y controla la posición de aplicación de la soldadura en la que puede
usarse el electrodo; es esencial que su punto de fusión sea más bajo que la del núcleo ó
la del metal base pues la escoria resultante debe ser de poca densidad para que sea
expulsada rápidamente y por completo cuando la soldadura se enfríe.
Con los recubrimientos se mejora el aspecto de la soldadura, facilita el salto del arco,
ayuda a mantener al arco estable, regula la profundidad de la penetración, reduce el
chisporroteo, mejora la calidad de la soldadura a los rayos X; y en ocasiones agrega
agentes de aleación al metal de la soldadura ó restaura elementos perdidos; también se
puede depositar cualquier acero al carbono ó aleado, ó si se desea se pueden quemar
ingredientes indeseables.
Aunque la soldadura por arco metálico ya sea con electrodos revestidos ó con
protección gaseosa, es la de uso común, en algunos casos se recurre a la soldadura por
arco con electrodos de carbón principalmente en soldaduras de metales no férricos y en
operaciones de corte ó ranurado de metales.
Este método utiliza como fuente de calor un arco eléctrico que es formado entre un
electrodo de carbón y el metal base; el metal de aporte se alimenta con ayuda de un
fúndente del charquito de soldadura formado (materiales fundidos).Un problema de este
método es el de la estabilización del arco, siendo por tanto, indispensable el uso del fúndente
que ayuda a corregir dicho problema; así mismo, es de gran ayuda el uso de la polaridad
invertida en la máquina de soldar con corriente directa.
El electrodo de carbón que usa este proceso sólo sirve para establecer y dirigir el
arco; cuando se requiere aportar material para rellenar la junta, se recurre a una varilla de
composición similar a la del metal base, cuyo extremo se introduce en las inmediaciones del
arco para que se funda y sirva como metal de aporte conforme avanza el cordón de la
soldadura. Existen dos tipos de electrodos para la soldadura con arco de carbón que son: los
electrodos de grafito puro y los de carbón; los primeros tienen una mayor duración y
soportan mejor las altas intensidades, pero son muy caros, mientras que los de carbón
aunque de menor calidad dan buenos resultados en muchas operaciones de soldadura.
En este caso se aprovecha el calor producido por el arco eléctrico formado entre los
extremos de dos electrodos de carbón, el diseño del porta-electrodos permite que en él
pueda alojarse un par de electrodos los cuales de manera independiente se conectan
directamente a la fuente de corriente a cada uno de los bornes respectivamente por lo que
el arco no se extingue al alejar el par de electrodos de la pieza de trabajo; para ello se
cuenta con un interruptor que impide el paso de la corriente en los electrodos.
Al igual que en el proceso con arco de carbón; se alimenta material de aporte con un
fúndente, el cual ayuda a estabilizar el arco y además para lograr una mejor estabilización
del arco, se puede usar una solenoide colocada en uno de los porta-electrodos de carbón, de
manera que la fuerza magnética de la solenoide ayuda a comprimir el arco y a conservar la
punta soldadora ó forma del arco.
6 mm diámetro 20 a 50 Amperios
8 mm diámetro 30 a 70 Amperios
10 mm diámetro 40 a 90 Amperios
Electrodos de carbón
Metal de aporte
Dispositivo
Sujetador
Arc
o
Cable a tierra
Para manipular el porta-electrodos, debe sujetarse de tal forma que el dedo pulgar descanse
sobre el pulsador situado en el mango; para cebar el arco, hay que apretar el pulsador hasta
que los electrodos se toquen; entonces aflojar ligeramente la presión sobre el pulsador para
que los electrodos se separen y se establezca el arco. El control de la longitud del arco se
consigue, presionando mas ó menos sobre el pulsador cuando la distancia entre los
electrodos es correcta; se obtiene un arco suave y estable, a medida que se van
consumiendo los electrodos hay que aumentar la presión sobre el pulsador para mantener
constante la longitud del arco (Fig. 2.9).
En este proceso el calor se genera por el arco formado entre un electrodo revestido de
fúndente consumible y la pieza de trabajo. Con el intenso calor generado por el arco, el
electrodo consumible y los bordes de la pieza de trabajo, se funden formando el cordón de
soldadura; en realidad el arco arrastra pequeños glóbulos de metal fundido, procedentes de
la punta del electrodo hacia la zona fundida que se forma sobre la superficie de la pieza de
trabajo. Lo relevante de este proceso, es la protección gaseosa que se tiene en la zona
fundida, debido a la descomposición del recubrimiento presente en los electrodos causada
por las elevadas temperaturas alcanzadas por el arco eléctrico.
Este proceso es una variante del proceso de soldadura MIG; ya que en él, se emplea un
electrodo recubierto de fúndente alimentado en forma continua, al mismo tiempo que una
protección de bióxido de carbono es suministrada para la protección del charquito de
soldadura formado; esta doble protección permite tener una soldadura segura y resistente en
las aplicaciones semiautomáticas y automáticas.
Este sistema esta definido por la AWS como un proceso de soldadura con arco
metálico y gas (MIG,Metal Inert Gas), donde la fusión se produce por calentamiento con un
arco entre un electrodo de metal de aporte continuo y la pieza, donde la protección del arco
se obtiene de un gas inerte suministrado en forma externa, el cual protege de la
contaminación atmosférica y ayuda a estabilizar el arco, este es un proceso de corriente
directa polaridad invertida (C.D.P.I.), en el que el electrodo empleado y la pieza de trabajo
forman el arco que genera el calor necesario para lograr la fusión de ambas partes.
La transferencia del metal por este proceso es por medio de uno de los tres métodos
siguientes:
A) Método de transporte por arco de rocío (de pulverización).- Los electrodos usados
en este método son de mayor diámetro que los usados en el método de corto circuito. En el
método de arco de rocío, el arco esta todo el tiempo por lo que produce un deposito pesado
de metal de aporte; el material de aportación pasa desde el extremo del electrodo a la pieza,
a través del plasma de arco en forma de gotas muy pequeñas que se proyectan rápidamente
y en la dirección del hilo, el diámetro de las gotas es < que el diámetro del electrodo;
mientras se verifica el transporte, las partículas metálicas que se desplazan a través del arco
no interrumpen la circulación de corriente, por lo que el arco es estable y la pulverización es
prácticamente ininterrumpida, de manera que este método es adecuado en la soldadura de
una sola pasada ó de varias pasadas, en posición plana u horizontal y en conjuntos soldados
de 1/8" (pulg.) de espesor ó más grueso; mientras que el método de corto circuito es ideal
para soldar secciones delgadas en cualquier posición.
Por estas razones, el transporte globular casi no se usa en el proceso MIG, salvo en
contadas ocasiones, cuando interesa reducir la aportación de calor y en la soldadura de
espesores finos.
C) Transporte por corto circuito (Régimen de arco corto).- En este caso se utilizan
hilos de diámetro pequeño que da lugar a baños de fusión reducidos fáciles de controlar
permitiendo la soldadura en todas las posiciones; la gota de metal fundido que se forma en el
extremo del hilo-electrodo va aumentando de tamaño y llega a ponerse en contacto con el
baño de fusión antes de desprenderse del hilo, en este momento se produce un corto circuito
y el arco se extingue como consecuencia de las altas corrientes de cortocircuito que circula
durante unos instantes; se acentúa el efecto de estricción magnética sobre la gota y ésta se
separa del hilo pasando al baño de fusión. Al romperse el corto circuito se restablece el arco
y comienza un nuevo ciclo (el número de cortos circuitos por segundo oscila entre 20 y 200,
en función de los parámetros de la soldadura).
PORTAELECTRODO
GAS DE PROTECCIÓN
ELECTRODO
MATERIAL DE
APORTACIÓN
ARCO
CORDON
a) b) c) d)
2) Transporte globular.- Se presenta cuando la corriente de soldadura es inferior a la que se conoce como corriente de
transición. El campo de transición se extiende desde la mínima intensidad que permite obtener la fusión del hilo, hasta el
valor para el cual, la elevada intensidad de la corriente provoca el transporte por pulverización.
a) Comienzo del ciclo de transporte por arco corto; La elevada temperatura del arco va fundiendo el extremo del
hilo, en el que se empieza a formar una gota. El hilo avanza automáticamente por la boquilla y la energía del
arco es regulada en el generador de soldadura.
b) El hilo avanza hacia el baño de fusión, se realiza el proceso de limpieza en la superficie de la zona y las
mezclas de gases inertes protegen al metal fundido, facilitando el reencendido del arco, reduciendo las
proyecciones mejorando la calidad de la soldadura.
c) El extremo del hilo, entra en contacto con las piezas produciéndose un cortocircuito. El arco se extingue
momentáneamente, permitiendo un ligero enfriamiento del baño; en número de cortocircuitos oscila entre 20 y
200 por seg.
d) La gota fundida en el extremo del hilo se desprende del mismo y se restablece el arco. La separación de la gota
se produce por efecto de estricción. Que puede regularse desde la fuente de alimentación.
En la soldadura MIG por arco corto, suele usarse como gas de protección una mezcla
a partir de CO2 (25%), que mejora la aportación de energía y permite aumentar la velocidad,
y argón (75%) que facilita el reencendido del arco y reduce las proyecciones; sin embargo,
se usa frecuentemente el CO2 sin mezcla principalmente en los casos en que interesa una
buena penetración sin importar el aspecto del cordón.
El equipo básico para la soldadura MIG es: Una máquina para soldadura por arco, un
par de cables, un abastecedor de gas inerte, mangueras, reguladores, un mecanismo
alimentador de alambre, un electrodo (carrete ó molinete) y una pistola soldadora (Fig. 2.11).
Se requiere de una máquina soldadora de diseño especial que opere con un ciclo del
100%; se usa un generador ó rectificador para CD, el voltaje permanece constante por lo que
la máquina se llama “máquina de voltaje constante” la cual no posee un control de amperaje
por lo que no puede usarse para soldaduras ordinarias cabe mencionar que el tipo de
corriente ó polaridad depende del recubrimiento del electrodo.
a) Pistola del tipo empujar.- En estas pistolas, las ruedas motrices están en la unidad
alimentadora del alambre, por lo que se utilizan con alambres de diámetro grande
(Fig. 2.12).
Tobera
Electrodo
Gatillo
Protector
Cable
b) Pistola del tipo jalar.- Las ruedas motrices están contenidas en la misma pistola y
generalmente se usan para alambres de diámetro pequeño (Fig. 2.13).
Tobera
Electrodo
Mango
Gatillo
La alta densidad de corriente eléctrica producida por este proceso permite soldar a
mayores velocidades y obtener mayor penetración, que con la soldadura a gas combustible ó
con la de arco metálico protegido.
Para lograr una buena calidad en la soldadura, depende del ajuste del equipo y de la
adecuada preparación del metal base (limpieza); este proceso puede ser manual,
semiautomático u automático.
El equipo básico de la soldadura TIG, consta de las siguientes partes: una máquina de soldar
de arco con sus respectivos cables, un abastecimiento de gas inerte, mangueras,
reguladores, de un abastecimiento de agua (para algunos tipos de sopletes), un soplete en el
que se conecte todo lo anterior para que actúe como mango ó portaelectrodo y puede tener
un interruptor que controle todo lo antes incorporado al mango-soplete. (Fig. 2.15).
Fig. 2.15 Instalación de soldadura TIG con protección refrigerada por agua.
Fig. 2.16 Fuentes de alimentación para soldar con el proceso TIG (Móvil y fijo).
Los gases de protección usados son los gases inertes (que no reaccionan ó se combinan
con otros elementos), entre los más usados se tiene al argón y al helio; el propósito del gas
es proteger la soldadura de la contaminación de la atmósfera. Para el control del flujo del
gas, los reguladores combinados argón-helio son calibrados para tener un flujo con la
presión adecuada. Cuando se usan amperajes mayores de 150 Amp. en la soldadura TIG,
se enfría el soplete con agua para evitar el sobrecalentamiento; en estos casos, las
mangueras pueden conectarse directamente a la llave ó a un depósito para lograr la
recirculación de la misma (Fig. 2.17).
Fig. 2.17 Constitución de un soplete para soldadura TIG (enfriado por agua).
El arco eléctrico en este proceso (SAW, submerged arc Welding), se forma entre la
punta de un electrodo metálico desnudo y la pieza de trabajo, el arco y el metal fundido se
protegen mediante una cubierta de fúndente granular fusible suministrada
independientemente por lo que no hay evidencia visible de la presencia del arco; es decir el
arco, el electrodo fundido y el pocillo fundido de la soldadura están sumergidos en él
fúndente conductor de alta resistencia.
El equipo para el proceso se compone de una fuente de poder de potencial constante y una
fuente de alimentación, sea de generador, de corriente rectificada ó de transformador de
C.A., que deben cubrir los requisitos para el proceso que son: Un rango de amperaje de
400-1500 A (hasta 4000 A), voltajes de 18-150 V según el uso, un ciclo de servicio “CS” del
100% y una fuente de alimentación que pueda ser colocada en un circuito, con el avance de
la soldadura propio adaptada según las exigencias del trabajo en columnas sobre el mismo
conjunto (Fig. 2.19).
MECANISMO
ALIMENTADOR
DEL ALAMBRE
SOPORTEYYBANCADA
SIPORTE BANCADA ELECTRODO.
DEDESPLAZAMIENTO
DE DESPLAZAMIENTO
DELCONJUNTO.
DEL CONJUNTO
TOLVA PARA
ALIMENTACIÓN
DEL FUNDENTE.
MÁQUINA O
GENERADOR
CONSOLA DE CONTROL. DE
CORRIENTE.
PORTAELECTRODO.
POETAELECTRODOS.
Con este proceso se pueden soldar los aceros con contenido hasta del 18% de carbón,
aceros al carbón con tratamientos térmicos, aceros de baja aleación, aceros de cromo
molibdeno, aceros inoxidables al cromo níquel austenicos, aceros al níquel, aceros aliados al
níquel, entre otros.
Por medio de una cabeza soldadora se alimenta el alambre electrodo continuo y él fúndente
granular se suministra en forma separada; variando la composición química del fúndente
pueden soldarse distintos materiales utilizando los diferentes tipos de juntas.
La soldadura con plasma (PAW, Plasma arc welding), es una técnica que usa como
fuente de calor un arco eléctrico altamente concentrado, el cual se logra contrayendo al arco
al hacerlo saltar en el interior de una boquilla por donde se inyecta un chorro de gas. De esta
forma se tiene un núcleo a elevada temperatura, rodeado de una envoltura de gas
relativamente frío; este núcleo súper calentado se localiza en una zona estrecha que posee
un gran poder de penetración, permitiendo realizar uniones a tope de hasta 40 mm de
espesor en una sola pasada, sin preparación de bordes e incluso sin aportación de material
en algunos casos.
La soldadura con plasma puede considerarse como una variante de la soldadura por
arco con electrodos de tungsteno y protección gaseosa (TIG); sin embargo, se diferencian en
el ancho de que la soldadura por plasma emplea un arco contraído que permite lograr una
aportación de calor mucho mayor.
El plasma se considera como el cuarto estado de la materia, después del sólido, del
líquido y del gaseoso; este consiste en un conglomerado de iones positivos, átomos neutros
y electrones libres, obtenidos por el calentamiento de gases a temperaturas muy elevadas.
En los cambios de estado de la materia interviene una cierta cantidad de calor (calor latente
de la transformación), así para transformar agua en vapor es necesario aplicar calor; de la
misma forma, el arco suministra calor al gas para llevarlo al estado de plasma.
Posteriormente, cuando el plasma vuelve al estado gaseoso devuelve la misma cantidad de
calor.
Así el arco-plasma viene a ser un chorro de gas a gran velocidad, por el que circula
una corriente eléctrica de elevada intensidad que al incidir sobre las piezas de trabajo
provoca un agujero pequeño en ellas; a medida que se avanza a lo largo de la junta, el metal
fundido alrededor del agujero va cerrándose detrás del arco por el efecto de la tensión
superficial del material, formando el cordón de soldadura. El control del chorro de plasma se
logra actuando sobre la intensidad de corriente, el voltaje, el tipo de gas, la velocidad de
salida y el caudal del gas; así mismo para obtener una penetración correcta es necesario
mantener el agujero durante toda la operación de soldadura (Fig. 2.20).
Aunque en muchos casos la soldadura se realiza sin material de aportación, en otros, como
las uniones en ángulo, puede aplicarse material en forma de varilla ó de hilo continuo.
5) Sopletes.- Se cuenta con diferentes tipos de sopletes para trabajar con plasma;
algunos operan con una entrada de gas sencilla, otros con dos entradas para gas separadas
y otros son diseñados para trabajar con una mezcla de gases.
a) Soplete de gas sencillo.- Son sistemas plasma de baja energía (65 Amp. ó menos)
y de tamaño pequeño fácil de tomar por el mango; en este un conductor suministra el
volumen de aire para el plasma y gases secundarios, el flujo se divide dentro del soplete por
medio de un distribuidor de gas. Estos sopletes son diseñados para usar únicamente aire
comprimido (como gas plasma y como gas secundario).
b) Soplete de gas dual.- Este tipo de soplete trasmite el plasma y los gases
secundarios por dos conductores de suministro separados; estos últimos permanecen en
pasajes individuales dentro del soplete y aislados del gas plasma. Estos gases no tienen que
ser los mismos y la presión de cada uno se ajusta en forma independiente.
c) Soplete con inyección de agua.- Estos son dispositivos similares a los sopletes de
gas dual, debido a que adicionalmente cuentan con un suministro de agua que sirve como
medio de enfriamiento tanto del electrodo así como de la boquilla y del cuerpo del soplete;
por lo que son ideales para trabajar con intensidades de corriente superiores que lo hacen
adecuados en aplicaciones de soldadura sobre piezas de gran espesor ó en operaciones de
corte.
CORRIENTE Y AGUA
PLASMA SOPLETE
CONSOLA
DE
ALAMBRE
CONTROL
GENERADOR
DE CORRIENTE
CONTINUA
AJUSTADOR DE LA BOQUILLA
BOQUILLA
GAS CALIENTE
PLASMAGENO
GAS FRIO
PROTECTOR
PIEZA DE TRABAJO
BOMBA DE AGUA
O CAMBIADOR DE CALOR
BOTELLAS DE GAS
En la soldadura con gas combustible ó soldadura a la llama, se funden las piezas de trabajo
con el calor generado por una llama derivada de la combustión de un gas combustible en
reacción con el aire u con él oxígeno.
Los gases combustibles de uso común son el acetileno, el hidrógeno, el gas natural, el
propano, el butano y el metilacetileno propadieno (MAPP); estos gases se queman con él
oxígeno más que con el aire debido a su contenido de Níquel, el cual no ayuda a la
combustión y da como resultado una temperatura baja a la llama, inferior a la temperatura de
fusión de la mayoría de los metales.
De lo anterior debe quedar claro el porque el acetileno y el hidrógeno son los únicos
gases combustibles que pueden obtenerse comercialmente con las propiedades adecuadas.
Para esto en la industria de la soldadura son dos los tipos de llamas empleadas de
acuerdo a la forma en que se obtienen:
a) La llama premezclada
b) La llama mezclada en boquilla ó chiflón.
a) En el soplete tipo inyector.- Los gases se mezclan por medio de una tobera de
inyección; él oxígeno es ajustado a una presión mucho más alta que el acetileno. Cuando él
oxígeno a alta presión pasa por la tobera, crea una succión que arrastra al gas combustible
para producir la mezcla en la cámara mezcladora, que se encenderá en la boquilla del
soplete.
Los sopletes llamados también “antorchas” están constituidos por: dos tomas para el
suministro de oxígeno (con conexión derecha) y del gas combustible (conexión izquierda), de
dos válvulas para controlar el flujo de los gases para ajustar la llama, de un cuerpo en el que
se conectan las tomas, de una cámara ó tobera mezcladora según el tipo y de una boquilla
para soldar (Fig. 2.22).
B) Boquilla.- Es la parte que se acopla al final del soplete por la que sale la mezcla de
los gases y es en donde se inicia la llama al acercarle una chispa, son fabricadas de cobre
suave en diferentes tamaños; la medida de una boquilla la determina el diámetro interno del
agujero externo, y es importante determinar el tamaño de la boquilla adecuada sobre la base
del espesor del material en el que se va a trabajar y el tipo de gas combustible a usar (Fig.
2.23).
Boquilla
La diferencia entre una boquilla de un tamaño y otro, estriba en que al usar una
boquilla más grande se tiene un calentamiento más rápido que con una boquilla menor, sin
embargo, ambas llamas alcanzan la misma temperatura de calentamiento aunque en
diferentes intervalos de tiempo. De aquí el por que se debe elegir la boquilla de acuerdo al
espesor del material en el que se va a trabajar. Por ejemplo, si se usa una boquilla grande y
el espesor del metal base es poco, éste tendrá un sobrecalentamiento y se perforará, en
cambio si la boquilla es pequeña y el espesor es demasiado grande ésta tardara mucho
tiempo para alcanzar su temperatura de fusión. Las boquillas se deben mantener libres de
acumulaciones de metal en los trabajos realizados para asegurar el tamaño y control
correcto de las llamas, por lo que frecuentemente se deben limpiar con cepillos especiales
de alambres y cerdas ó limpiadores de punta.
D) Limpiador para boquillas.- Son dispositivos usados para limpiar las boquillas durante y al
final de cada operación, para eliminar cualquier residuo de metal ó escoria impregnada en la
boquilla; son diseñados de tal forma que no ensanchen los orificios, ni rayen el acabado
interior de las boquillas (Fig. 2.25).
E) Llave de tuercas.- Los fabricantes de equipos para soldar surten las llaves de tuercas, de
las medidas y diseños adecuados para abrir y/o cerrar las llaves de los tanques de oxígeno y
del gas combustible usados en el proceso de soldadura de oxí-gas (Fig. 2.26).
Fig. 2.26 Llave de tuercas típica para manipular las válvulas de los cilindros.
F) Reguladores de presión.- Son mecanismos que permiten una regulación precisa, tanto en
la presión como en el volumen de los gases hasta un nivel aceptable para su uso en el
soplete; con el propósito de mantener las presiones y flujos uniformes en el soplete. Los
reguladores más comunes son los de oxígeno y los de acetileno; los reguladores de oxígeno
por lo general son de color verde con rosca derecha, mientras que los de acetileno son de
color rojo ó marrón de cuerda izquierda (Fig. 2.27).
a) b) c)
G) Mangueras.- Estas deben ser de goma moldeada de alta calidad, ligeras, flexibles
y durables, además de ser resistentes al sol y a los cambios de temperatura; y para
mantenerlas en óptimas condiciones, es recomendable lo siguiente:
a) [2C2H2 + O2 2H2O + 4C].- En este caso se tiene un exceso de acetileno, por lo que
se tiene una llama reductora ó carburante; es decir se tiene una combustión incompleta por
lo que la flama queda cargada de carbono cuyo color es amarillo y escapa humo negro, en
ocasiones estas flamas se emplean para agregar carbón al metal de la soldadura. Las zonas
caloríficas de una llama premezclada, oxiacetilénica-carburizante se divide en tres partes; en
un dado, una zona reductora y en el penacho. En la punta del dado se tiene la región más
caliente (3100°C aprox.) por lo que es la parte que se usa para calentar las partes a fundir
(Fig. 2.28).
c) Cuando en la mezcla se tiene una proporción mayor de oxígeno, se tendrá una flama
oxidante, cuya apariencia general es similar al de la flama neutra, pero esta se identifica
debido a que su dardo es más corto con tinte purpúra que difiere del color blanco brillante de
la llama neutra; ésta flama es la más caliente (3500°C aprox.), sin embargo, el exceso de
oxígeno oxida al metal de la soldadura por lo que no es práctico en algunos casos (Fig. 2.28)
Las flamas neutras, carburantes y oxidantes pueden ser también duras ó suaves;
ambos tipos se reconocen por el efecto que producen en el charco de metal fundido.
b)
INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
UNIDAD AZCAPOTZALCO
La flama dura sopla con presión sobre la superficie del charco, provocando
salpicaduras en los bordes haciendo que el material de aporte sea inestable dificultando así
el depósito de la varilla; la flama suave ó blanda comprime menos la superficie del charco
por lo que la estabilidad del metal fundido permite un mejor control de la operación.
a)
ab
)
ac)
La flama ideal para soldar debe ser neutra y suave, la cual puede obtenerse poniendo
en el soplete la boquilla correcta y aplicando las presiones recomendadas tanto para él
oxígeno como para el acetileno. Por la forma en que se disponen los elementos necesarios
en el proceso, este puede ser automático, semiautomático ó manual. Pues al operar en
forma manual, podemos trabajar en un lugar fijo e incluso con el auxilio de una carretilla se
logra, desplazar con el equipo necesario a cualquier sitio.
a) Actúa como un reactivo espumante que hace subir a la superficie las impurezas
del metal fundido.
b) Anula las reacciones químicas que se presentan durante la soldadura.
c) Actúa como elemento reductor impidiendo la oxidación del metal fundido.
d) Ayuda en la fusión del metal base y metal de aporte haciendo la unión más
homogénea y por tanto poco frágil.
Si se detecta olor al gas, se deben detectar las fugas con espuma de jabón y en caso
de que así fuere, cerrarse la válvula del cilindro y dar aviso al responsable.
Nunca usar la parte superior del cilindro para colgar herramientas ó cualquier otro
objeto.
En caso de incendio apagarlo con agua, ya que esta hace soluble al gas.
Al trabajar con los cilindros de oxígeno se deben tener los siguientes cuidados:
Difiere de los procesos de soldadura por fusión en que requiere además del calor, la
aplicación de presión mecánica, para unir las partes por forjado; la presión refina la
estructura de los cristales y produce una soldadura con propiedades físicas que son iguales
ó superiores a los del metal base.
Arqueo
Mordaza Mordaza
fija móvil
Presión
Controles
Soldadura por resistencia
Soldadura con recalcado con salientes
Procesos
de soldadura
Soldadura por percusión por
resistencia Presión
Giro
Mordaza Conden- Mordaza
fija sador móvil Controles
Giro
Controles Presión
Soldadura por
Controles Soldadura por puntos, en
Controles
puntos rodamiento
Giro
Presión Presión
Este tipo de soldadura es la más aplicada dentro de los procesos de soldadura por
resistencia debido a que posee tres maneras de poderla efectuar.
En el primer caso se colocan las piezas a unir entre dos electrodos de polaridades
opuestas conectadas al transformador.
En el segundo caso las piezas de trabajo se montan entre una plancha ó mandril en la
que se conecta el polo (-) y un electrodo (+) conectados directamente al transformador.
En el tercer caso las piezas se colocan sobre una plancha ó mandril en la que se
pone en contacto con un electrodo (-) y un electrodo superior (+) conectados al
transformador.
Así la soldadura por puntos, consiste en prensar dos ó más piezas de metal laminado
entre dos electrodos, de cobre ó una aleación de cobre, y hacer pasar una corriente eléctrica
de suficiente intensidad por las piezas para dar lugar al calentamiento necesario para su
unión definitiva mediante la aplicación de presión por medio de los mismos electrodos; a
continuación se describe la secuencia en la ejecución de la soldadura por puntos en tres
tiempos:
Los electrodos diseñados para soldadura por puntos pueden usarse para soldaduras
de partes salientes, si la cara del electrodo es lo suficientemente grande para cubrir las
salientes que se deberán soldar, ó el conjunto de salientes que se soldaran simultáneamente
con el electrodo. Las ruedas del electrodo se tienen con contornos de cara estándar y
dependiendo del tamaño de la máquina tienen los anchos y diámetros más comunes para
ser usados en ellas.
Una máquina longitudinal tiene sus electrodos dispuestos de tal forma que alimenta a
la pieza de trabajo, haciéndola avanzar hacia la garganta de la máquina; mientras que la
máquina circular tiene los electrodos de manera que alimentan las piezas de trabajo
transversalmente a la garganta de la máquina; también se tiene una máquina universal que
funciona como una combinación de las mencionadas.
Las máquinas de dos ruedas, sean del tipo circular ó longitudinal, pueden tener una ó
las dos ruedas accionadas mecánicamente, para tirar de la pieza de trabajo entre ellas, ó
bien ambas pueden girar sueltas y girar por la fricción del metal de trabajo al avanzar por
efecto de una fuerza de tracción externa.
Cuando los extremos de ambas piezas alcanzan la temperatura apropiada para lograr
la profundidad correcta, con un movimiento súbito se ponen en contacto entre sí las piezas
de trabajo con la fuerza suficiente para provocar una deformación con rebordes; esta acción
empuja al metal fundido y a una parte del metal plástico hacia fuera de la zona de unión,
originando un reborde de soldadura, la cual en ocasiones debe eliminarse.
La soldadura por arco con presión puede usarse para unir varias aleaciones ferrosas y no
ferrosas; con excepción del hierro fundido, del plomo, del estaño, del zinc, del bismuto y de
las aleaciones de antimonio.
Entre algunas aplicaciones de este proceso son: Las juntas biseladas entre extrusiones de
marcos de ventana, cigüeñales de grandes dimensiones, en elementos de montaje de los
motores a chorro, en el conformado de contornos a rodillo de los arillos para ruedas
automotrices, etc.
Una máquina estándar para soldadura por arco con presión consta de un
transformador de baja impedancia, de una plancha ó mesa estacionaria, de una plancha ó
mesa móvil (sobre la que se monta el disco de prensado, los electrodos y todo aquello que
se requiere para situar y sujetar a la pieza de trabajo), los mecanismos para lograr el arqueo
y la presión de aplastamiento, y los controles de tipo eléctrico de aire ó hidráulicos.
Los materiales comprenden entre otros las aleaciones de aluminio, latón, cobre y oro, las
aleaciones de níquel, los aceros inoxidables y los aceros con bajo y alto contenido de
carbono.
Es cualquier proceso que consiste en calentar los metales hasta una temperatura inferior a
su punto de fusión y unirlos con un metal de aporte fundido ó sin material de aporte con solo
calentar los metales hasta que están blandos para martillarlos ó unirlos a presión entre sí por
eso se les conoce como soldadura sin fusión. Y en donde no se incluye a ningún tipo de
unión mecánica como el empernado ó el remachado. Para esto uno de los procesos
principales en esta categoría son la soldadura fuerte, la soldadura blanda y uniones adhesivas.
Se encuentra dentro de los procesos de soldadura con baja temperatura, junto con el
proceso de soldadura con bajo punto de fusión y la unión adhesiva. En cada uno de estos
procesos se logra la soldadura a una temperatura inferior al punto de fusión del metal de
base por lo que no se tienen los problemas metalúrgicos ligados con la fusión; la
deformación se mantiene al mínimo y pueden unirse metales extremadamente delgados, ó
bien pueden sellarse contra fugas con relativa facilidad además de poder aplicarse en
diferente materiales.
a) Mediante una varilla que se calienta en uno de sus extremos la cual se introduce
en el recipiente que contenga al fúndente granulado seco; un poco de esta sustancia se
adhiere a la varilla caliente y se impregna en el área requerida mediante su contacto.
Aunque las juntas obtenidas tienen una resistencia a la tracción aceptable, no son tan
excelentes como las obtenidas mediante la soldadura por fusión.
En la limpieza se debe evitar que las superficies a soldar queden pulidas, pues esto
dificultará la adherencia del metal de aportación, para lograr la rugosidad adecuada en las
zonas a enlazar deben frotar con lijas de grano medio. Es recomendable soldar
inmediatamente después de limpiar las piezas para evitar la contaminación de la atmósfera.
a. Fácil adherencia y propiedades para lograr uniones resistentes con el metal base.
b. Adecuada temperatura de fusión y fluidez que permitan buena distribución por su
c. capilaridad.
d. Suficiente homogeneidad, resistencia a la segregación (perdida de componentes), y
baja concentración de elementos volátiles.
e. Excelente resistencia mecánica y a la corrosión.
La aplicación del metal de aportación se realiza manualmente, una vez calentadas las
piezas hasta la temperatura adecuada ó colocándola antes en alguna zona de la junta antes
de iniciar el calentamiento; las varillas y alambres se utilizan en este método.
Otro método emplea anillos, arandelas, láminas ó polvos según la forma de las
juntas, estos elementos se colocan cerca de los bordes de la junta y en lugares que
permitan su fusión para llenar uniformemente toda la junta; aunque puede hacerse
manualmente, su principal aplicación se encuentra en la soldadura por hornos, por inducción,
por resistencia ó por inmersión.
La llama aire-gas genera poca aportación de calor por lo que es útil en la soldadura
por capilaridad de espesores finos, la mezcla puede ser aire y acetileno; también se puede
trabajar con llamas usando como combustible al propano ó al butano debido a que producen
llamas de elevada temperatura.
Por otro lado la llama oxhídrica se utiliza en la soldadura del aluminio y materiales no
férricos por su baja aportación de calor, la baja temperatura reduce el riesgo de
sobrecalentamiento y él hidrógeno forma una atmósfera protectora que ayuda en la limpieza
de la zona.
El metal de aportación debe fundirse perfectamente para que pueda fluir por
capilaridad entre la junta; la temperatura de fusión varia según la naturaleza del metal
utilizado, en cualquier caso esta temperatura debe ser menor que la de solidificación base.
La temperatura de metal base jamás debe de ser igual que la temperatura de fusión de metal
de aportación.
Luego se hace pasar una corriente de baja tensión y gran intensidad, que produce el
calentamiento de las piezas y la fusión del metal de aportación. En la soldadura por
inmersión, las piezas convenientemente preparadas son sumergidas en un baño de
aportación fundido, contenido en un crisol que se calienta desde el exterior.
En este proceso los materiales de aportación tiene una temperatura de fusión inferior
a 427°C (800 °F); este material se distribuye entre los bordes de las piezas a unir por el
fenómeno de capilaridad. La soldadura blanda puede aplicarse a la mayoría de los
materiales comerciales como aceros, chapa galvanizada, chapa estañada, cobre, aceros
inoxidables, latón, bronce, entre otros (Fig. 2.32).
Durante la operación las piezas a unir deben conservar la posición adecuada, pues el
movimiento de ellas durante el calentamiento ocasionará una unión mal formada; así mismo
el diseño de la junta debe ser adecuado de acuerdo a los esfuerzos a que se someterá la
unión y por último se recomienda lavar las piezas con agua caliente con el fin de evitar la
acción corrosiva de los residuos del desoxidante ó sustancia empleada como limpiador.
Este proceso no puede realizarse sin fúndente, aún cuando el metal esta limpio,
adquiere rápidamente una película de óxido debido a la misma temperatura al soldar; el
fúndente elimina esta película de óxido no metálico de la superficie de los materiales
manteniéndolos limpios durante toda la operación permitiendo el contacto necesario para su
unión, después de soldar, el residuo de fúndente, que conserva los óxidos capturados
permanece inerte sobre la superficie de la junta formando una capa fácil de retirar.
Las juntas hechas con bajo punto de fusión en aluminio, que estén expuestas a
situaciones de humedad ó de aire proveniente del mar, deben ser de tipo charpado largo ó
de tipo (traslapado).
Las juntas soldadas en aluminio ó en sus aleaciones, que estén expuestas al agua
salada ó al rocío de agua salada, pueden protegerse catódicamente adosándoles cintas de
zinc ó de cadmio cerca de la junta. Se considera buena práctica usar una laca a prueba de
humedad, ó un recubrimiento de pintura, sobre las juntas soldadas en aluminio expuestas a
atmósferas normales.
En la mayoría de los casos el papel principal de la soldadura es lograr una unión ó conexión
de baja resistencia ó el de una superficie tersa y estética; para tales aplicaciones, la
resistencia mecánica puede lograrse antes de soldar (mediante atornillado, torciendo ó
entrelazando las partes, ó mediante algún otro medio).
a) junta a tope
b) junta traslapada
Si bien el uso de pegamentos es casi tan antiguo como la humanidad, la unión por
adhesión no puede considerarse todavía como una ciencia bien definida, porque los datos de
que se dispone en este campo son gran parte empíricos y las explicaciones son aún hasta
cierto grado muy escuetas y especulativas.
Dentro de estos adhesivos se encuentran por ejemplo: los de cloruro de polivinilo, los
acrílicos, los fundidos en caliente, los sintéticos de tremo-endurecimiento ó de estabilización
térmica, los adhesivos epoxicos de varios componentes, los de base elastómeros, los de
caucho natural clorinado, los de caucho ciclado ó isomerizado, los de hidrocloruro de
caucho, el de caucho de neopreno (policloropropano) y los de caucho de nitrilo estos son
algunos adhesivos que se podrían mencionar; pero sin detallarlos más a fondo.
Para entender que es el rayo láser, comenzaremos por decir que los átomos poseen
capacidad para emitir energía cuando son excitados en dispositivos como por ejemplo en
una lámpara fluorescente ó en un cinescopio, en este sentido la fluorescencia es la
propiedad de los átomos para emitir luz cuando se someten a una radiación externa de
menor longitud de onda. En la soldadura con láser, los átomos que se excitan son los de un
rubí de forma cilíndrica de 10 mm de diámetro, este rubí (artificial) posee una estructura
cristalina perfecta en cuya masa posee un 0.05% en peso de óxido de cromo y el resto de
óxido de aluminio. Precisamente los átomos de cromo son los que dan al rubí su color rojo
por un proceso de absorción y emisión de ondas luminosas; al iluminar con una fuente
externa los átomos de cromo absorben luz verde la cual provoca la excitación en algunos de
sus electrones, por lo que se dice, que la luz verde eleva el nivel energético de los átomos de
cromo; ocasionalmente éstos átomos retornan a su estado original emitiendo una parte de la
energía extra (luz verde), bajo la forma de luz fluorescente roja.
Cuando la luz roja emitida por uno de estos átomos incide sobre otro átomo
excitado, el segundo emite luz roja en fase con la onda incidente, es decir la luz roja
procedente del primer átomo se amplifica para la producción de más luz de las mismas
características (Fig. 2.35).
VISTA SUPERIOR
ESPEJO
LAMPARA INTERMITENTE
100%
DE CRIPTON O XENON
REFLECTOR
ENFOQUE OPTICO
VISTA FRONTAL
TUBO DE LASER LAMPARA
INTERMITENTE
Fig.2.35 Representación gráfica del rayo láser en flujo transversal y flujo axial.
Al aplicar luz verde intensa sobre el rubí, se logra la excitación de gran número de
átomos del cromo, por lo que la luz roja emitida por cada uno de ellos incide sobre otros
amplificándose en cada incidencia hasta adquirir gran intensidad; para ayudar en este efecto,
las superficies circundantes son reflectores de manera que la luz roja de cada átomo se
refleja y realiza diferentes recorridos dentro del rubí con lo que se incrementa la generación
de luz roja alcanzando una intensidad crítica (energía de umbral), en la que se produce un
estallido de luz roja.
Uno de los extremos del rubí es parcialmente reflector, con la que alcanza la
energía del umbral dejando salir al exterior el haz de luz roja de gran intensidad, la cual es
manipulada mediante sistemas ópticos para lograr un calentamiento localizado, dando lugar
así a la fusión en el punto de incidencia sobre el material.
Los equipos y materiales necesarios son prácticamente los mismos, sólo se debe poner
atención en los materiales y dispositivos que se asignan a cada proceso en particular; por
ejemplo, reguladores, manómetros, sopletes, boquillas, fundentes, material de aporte, entre
otros; los cuales se detallan adecuadamente en las prácticas de trabajo. En este proceso de
soldadura, el calor necesario para fundir la pieza de trabajo se obtiene de la combustión del
hidrogeno en presencia de oxígeno.
El método más sencillo para unir ó pegar películas ó planchas de termoplásticos entre
sí, es mediante la utilización de calor. La soldadura térmica elimina la necesidad de usar
costuras, adhesivos y películas intermedias, siempre y cuando las películas de
termoplásticos sean compatibles entre sí y se puedan fundir para formar juntas una
soldadura.
Sus ventajas son el reblandecimiento provocado por el calor que limita en gran
medida las temperaturas de uso, sobre todo cuando se someten a la acción simultánea de
fuerzas mecánicas.
Las poliolefinas que no pueden ser unidas fácilmente con adhesivos se sueldan para
obtener una unión que se aproxima ó iguala en resistencia al material original. La soldadura
puede proporcionar una mejor unión que los adhesivos, ya que son de mejor calidad y
duración.
El primer intento para la unión de plásticos por soldadura se remonta a los años
anteriores a la segunda guerra mundial.
Puesto que se debe mantener una temperatura constante sobre las superficies de las
mandíbulas, estas aplicaciones no permiten enfriar la unión ó soldadura cuando ésta está
todavía bajo presión. Puede ocurrir deformación ó alabeo si el contacto con las mandíbulas
calientes se mantiene durante un tiempo demasiado prolongado.
La soldadura con gas caliente también se puede clasificar como una técnica de
soldadura térmica porque implica el lanzamiento de un chorro de aire caliente ó una llama
directamente sobre aquellas superficies entre las que se debe hacer la unión. Tanto la
presión como el calor deben mantenerse constantes, ya que de lo contrario el material puede
fundirse ó deformarse.
La soldadura por fricción es otra técnica de soldadura térmica en la que los dos
materiales se frotan uno contra el otro para generar su propio calor. Esto usualmente se
hace sólo en piezas rígidas y redondas cuyas superficies a unir pueden hacerse girar en
direcciones opuestas entre sí. Se produce suficiente calor por fricción para fundir y unir entre
sí ambas superficies.
Sin embargo, actualmente están siendo soldados de esta manera cada vez más y
más materiales basados en acetato de celulosa, nylon y uretanos, esta circunstancia ha
contribuido al desarrollo del equipo.
Los dos tipos más comunes en que se clasifican los procesos de corte son los
siguientes: corte mecánico y corte térmico, en el cual sólo nos abocaremos a los procesos
de corte térmico, que son los que están ligados con los procesos de soldadura (Fig. 2.37).
Una pieza de hierro ó de acero expuesto a la acción del aire experimenta una
oxidación progresiva, que es una combinación del metal con él oxígeno del aire, transforma
paulatinamente el producto inicial en óxido de hierro. A temperatura ambiente esta reacción
es lenta, pero si se calienta la pieza y se expone al aire, se obtiene una oxidación mucho
más profunda y casi instantánea; por ejemplo, al calentar una varilla de acero hasta el rojo
blanco y luego se sumerge en un recipiente con oxígeno, la varilla entra inmediatamente en
combustión (oxidación rápida), transformándose en óxido de hierro (escoria).
El hierro dulce, los aceros suaves y aceros de bajo carbono (con el 0.9% de carbono
como máximo), son materiales que pueden cortarse con cierta facilidad mediante el proceso
de oxicorte simple, mientras que para aceros con alto contenido de carbono requieren de
otro procedimiento de corte. Una regla a seguir es, que a mayor contenido de carbono,
mayor debe ser la temperatura de calentamiento.
Para oxí-cortar una pieza de hierro ó de acero se calienta con la llama oxiacetilénica
hasta una temperatura adecuada (inferior a la de fusión) y se aplica un chorro de oxígeno a
presión sobre la zona caliente. El oxígeno provoca la combustión del hierro, transformándolo
en óxidos (escorias) que se eliminan por la acción mecánica del chorro de oxígeno
suministrado.
2.- BOQUILLAS.- La boquilla lleva un orificio central, por el que sale él oxígeno de corte,
rodeado de otros más pequeños que suministran la mezcla combustible para la llama. Cada
soplete va provisto de un juego de boquillas intercambiables, de distintos tamaños, que
permiten el corte de diferentes espesores; así mismo existen boquillas especiales para
trabajos tales como rasurado, desguace, levantamiento de remaches, etc.
El oxicorte normal no es aplicable a los metales que forman óxidos de alto punto de
fusión, como el aluminio, el bronce, las aleaciones de níquel, los aceros muy carburados, en
algunas fundiciones, en aceros de tipo especial (sí el manganeso, el molibdeno, el cobalto ó
el vanadio se encuentran presentes en un elevado porcentaje) y en aceros al cromo (sí el
porcentaje de cromo es mayor del 5%); debido a que las temperaturas de fusión de estos
materiales son más bajas que las de sus óxidos.
Para el corte de estos metales es necesario introducir polvo muy fino en la corriente
del oxígeno de corte que actúa como fúndente ó abrasivo. En algunos casos se utiliza una
mezcla de polvo de hierro y de aluminio para el corte de latón, cobre y aleaciones de alto
contenido de níquel. El aluminio libera una mayor cantidad de calor que cuando se usa sólo
el hierro; el polvo de hierro facilita el corte de los aceros inoxidables y mejora la calidad de
los cortes sobre piezas de fundición. Para este proceso se emplea un soplete especial, el
cual se equipa con un conducto para los polvos, una boquilla y una válvula que permite abrir
ó cerrar el paso de los mismos. El polvo, contenido en un depósito adecuado, es arrastrado
hacia el soplete por una corriente de aire comprimido ó de nitrógeno (Fig. 2.43).
BOQUILLA
En este proceso el calor necesario para fundir a los metales, se obtiene del arco
eléctrico que se forma entre un electrodo y el material mismo ó parte por cortar; en términos
generales este proceso es semejante al proceso de soldadura por arco, la diferencia estriba
en que en este proceso se trabaja a mayores intensidades de corriente que en los procesos
de soldadura, para lograr que los metales se fundan y desprendan con mayor facilidad.
El corte por arco se usa en aceros inoxidables, en aceros con alto contenido de
cromo y/o tungsteno. Al igual que en los procesos de soldadura, los procesos de corte se
identifican por el tipo de electrodo usado para generar el arco, así tenemos los procesos de
corte térmico por arco usados en la actualidad. El equipo necesario para efectuar estos
procesos, son los mismos que se mencionaron en los procesos de soldadura y los cuidados
que se deben tener es una combinación de los establecidos para soldadura con otros
adicionales de acuerdo al trabajo a realizar.
El aire se suministra con un compresor ordinario, a una presión de entre 2.8 kg/cm2 y
5.6 kg/cm2 dependiendo del espesor a cortar y por lo tanto del diámetro del electrodo
empleado.
Mediante este proceso podemos realizar diferentes trabajos además del corte; por
ejemplo para ranurar, su profundidad y forma depende del ángulo de inclinación del
electrodo y de la velocidad de avance, así para lograr ranuras profundas los ángulos deben
ser grandes y las velocidades lentas debido a que si se trabaja a altas velocidades con el
electrodo casi horizontal se lograra una ranura suave poco profunda.
El ancho de la ranura depende del diámetro del electrodo; para hacer esta operación
el electrodo debe sujetarse de tal manera que la nariz del portaelectrodo y la pieza se
separen de 15 a 10 cm. El electrodo debe tener una inclinación hacia atrás para que el
chorro de aire incida sobre el baño ligeramente detrás del electrodo.
La técnica del corte es la misma, sólo que se trabaja con el electrodo más vertical y
con su extremo dirigido hacia el baño, de manera que se pueda perforar el metal a cortar.
Para cortar metales no ferrosos de gran espesor se sostiene el electrodo en un plano vertical
con una inclinación a 45º grados de manera que el aire incida sobre el baño, además de dar
el avance se debe dar al electrodo un movimiento alternativo arriba y abajo (aserrado) para
facilitar la perforación del metal. De manera semejante se puede lograr el levantamiento de
material y el achaflanado de piezas, con el uso de este proceso.
Este proceso nos permite lograr la limpieza y precisión del oxicorte, es relativamente
rápido, económico y efectivo para cortes de desguace (sobre aceros, fundiciones, para el
corte de pequeñas piezas y para trabajos en zonas de difícil acceso).
El corte puede realizarse con corriente continua ó con corriente alterna y con el
empleo de electrodos revestidos ordinarios. Para realizar un corte por arco, con electrodos
revestidos, proceder como sigue:
1.- Ajustar el grupo con la misma polaridad que la utilizada para soldar con el tipo de
electrodo seleccionado.
3.- Situar la pieza en posición horizontal e iniciar el corte en el extremo inferior del
borde. Cuando el diámetro del electrodo sea mayor que el espesor a cortar basta con
desplazar el electrodo a lo largo de la pieza, sin ningún tipo de balanceo.
4.- Si el espesor a cortar es mayor que el diámetro del electrodo, además del
movimiento de avance, es necesario comunicar al electrodo un movimiento de zigzagueo. El
cual consiste en levantar el electrodo, con un movimiento rápido, y a continuación, empujar
hacia abajo sobre el baño para facilitar le eliminación del metal fundido.
6.- Para seccionar redondos, iniciar el corte en un extremo y progresar hacia el centro
de la barra. Enseguida se debe empezar en el lado opuesto y seguir hasta completar el
corte.
Este es el sistema más recomendado para cortar a grandes velocidades los aceros
inoxidables y los metales no férricos; también es aplicable a los aceros al carbono, en los
que permite tener cortes con la misma calidad que los que se hacen a la llama con la ventaja
de ser más rápidos.
Temperaturas más grandes son posibles a causa de un alto flujo de gas, el flujo
forma una capa límite de gas no ionizado relativamente fría dentro del barreno de la boquilla;
esta por turno, incrementa la cantidad de estrechamiento del arco.
El espesor de esta capa límite puede ser incrementada por arremolinamiento del gas
de corte forzando el enfriamiento, y en donde el gas no ionizado se emplea para mover
radialmente hacia fuera y formar una capa límite más delgada.
1: Gases de corte.- El gas plasma a utilizar, dependen del tipo de material y de los
requerimientos de calidad en la superficie del corte, el cual puede ser aire comprimido,
oxígeno, nitrógeno ó mezcla de argón-hidrógeno; el gas secundario (de enfriamiento)
usualmente es aire comprimido, dióxido de carbono, nitrógeno ó el agua.
3: Sopletes.- Los sopletes para corte con plasma al igual que para soldadura, son
similares en su diseño a una bujía automotriz común, debido a que se dividen en secciones
positivas y negativas separados por un aislante, el gas es conducido hacia un punto entre
dos elementos eléctricos, se aplica una chispa de alto voltaje entre el electrodo y la boquilla
positiva, ionizando el gas que conducirá una pequeña cantidad de corriente hacia la boquilla
(2.46).
Este arco no transferido es el arco piloto el cual típicamente se extiende a través del
orificio de la boquilla aproximadamente de 19.0 mm a 25.4 mm, ionizando directamente todo
el gas enfrente del orificio y es quien determina la trayectoria que deberá seguir el arco del
corte principal.
Cuando el arco principal esta encendido, la columna de gas creada dentro del soplete
alcanza temperaturas excediendo los 22,204°C. Este arco súper calentado es enfocado a
través de un orificio muy pequeño dentro de la boquilla del soplete.
En los sopletes con inyección de agua esta incide simétricamente a un lado del
orificio de la boquilla estrecha para estrechar más lejos la flama de plasma así como proteger
al plasma de mezclarse turbulentamente con la atmósfera circundante.
El plasma estrecho por el agua genera un corte angosto bien definido con
velocidades superiores a los del plasma convencional, debido a que la mayor parte del agua
sale de la boquilla como un liquido rociado enfriando el ancho del corte produciendo una
equina bien delineada limpia y casi sin escoria.
Cuando la energía de un haz láser se en foca sobre una pieza de trabajo, una parte de la
misma es absorbida produciéndose calor, y este calor se usa para cortar el material (Fig.
2.47).
En el proceso de corte por láser se utiliza para dar mejores acabados de piezas
grandes y pequeñas. La principal ventaja del corte láser es que representa una opción más
para cortar geometrías complejas con gran precisión y relativamente a un bajo costo (a corto
plazo), ya que no requiere fabricación de matrices; además de tener las siguientes ventajas:
La única desventaja que tiene el corte por láser, es de los materiales que no se pueden
cortar debido a su reflectividad, como son: el cobre, el bronce y el vidrio. El aluminio también
es un material complejo de cortar con láser, sin embargo, este sí se puede.
El corte láser controlado por computadora, es una forma rápida, precisa y de alta
repetitividad de crear piezas de todas las formas y tamaños en planchas de los más diversos
materiales.
El sistema es alimentado por dibujos CAD (diseño asistido por computadora) de las piezas
que se desea cortar y es capaz de optimizar el uso de los materiales. Todo esto lo hace ideal
para el corte (así como el marcaje) de geometrías complejas en forma rápida (Fig. 2.48).
El formato en que hay que enviar los archivos para el corte láser en general, son todos los
archivos en formato vectorial (para computadora).
De preferencia en formato DWG ó DXF (extensión del archivo para dibujo). También
sirven los archivos EPS, FH9 ó CDR (para todos estos, es conveniente indicar una medida
de referencia, ya que el tamaño se pierde en el proceso de conversión a Auto-CAD ó en su
caso ver el formato que se ocupe en el momento si lo anteriores mencionados ya no son
funcionales).
El costo del corte por láser se evalúa básicamente por tiempo de uso de máquina.
Para esto se debe tomar en cuenta el material, el espesor, el nivel de detalle de la
geometría, el perímetro total y el número de penetraciones de la pieza a cortar.
Las nuevas posibilidades tecnológicas ofrecidas por una fuente de calor con
características muy particulares (coherencia y monocromaticidad) son muy interesantes y se
hacen cada vez más atractivas en relación con las posibilidades de automatización de los
procesos industriales.
Este método de corte utiliza electrones acelerados a una velocidad equivalente a tres cuartas
partes de la velocidad de la luz. El proceso se realiza en una cámara de vacío para reducir la
expansión del haz de electrones a causa de los gases de la atmósfera. La corriente de
electrones choca contra un área de la pieza delimitada con precisión. La energía cinética de
los electrones se convierte en calor al chocar éstos contra la pieza, lo que hace que el
material que se quiere eliminar se funda y se evapore, creando orificios ó cortes. Los equipos
de haz de electrones se suelen utilizar en electrónica para grabar circuitos de
microprocesadores (Fig. 2.49).
Fig. 2.49 Sección transversal simplificada de un sistema de columna óptica y orificio, con haz de
electrones y vacio nulo.
Todos estos aspectos generales de los procesos de soldadura y corte que se mencionaron
en este capitulo, es para hacer una exposición general de los factores de riesgo y de
seguridad e higiene que intervienen en la selección y uso del equipo.
Con mucha frecuencia se selecciona el equipo de soldadura ó corte para un trabajo dado por
su disponibilidad, su costo u otros factores pero siempre debe considerarse ante todo la
funcionalidad y la seguridad. Mencionando que un equipo de bajo costo puede ser muy
costoso si no puede trabajarse con él en condiciones óptimas de seguridad, pues todo debe
hacerse bajo un funcionamiento correcto, protegiendo lo más posible al trabajador.
CAPITULO 3
Los grupos de factores que producen riesgos laborales son estudiadas por la
“seguridad e higiene industrial” y la cual se define como: “La ciencia que se dedica al
reconocimiento, evaluación y control de aquellos factores de riesgo que son originadas en el
lugar de trabajo y que pueden ocasionar algún malestar significativo entre los trabajadores ó
ambiente laboral”.
Aquí se encuentran los humos y gases; que son formados ó generados por los
procesos de soldadura ó corte y los causantes de producir efectos dañinos a través de
exposiciones frecuentes y que repetidamente generan peligros en la salud.
3.1.1.1 Humos.
El agente que genera más humo en este caso es el de los materiales de aporte,
porque al ser sometido a elevadas temperaturas desprende ciertas partículas en forma
gaseosa (normalmente tienen un diámetro menor que 1 micrómetro- m) que van
contaminando el ambiente de trabajo.
Para esto, los humos no son las únicas fuentes de partículas transportadas por el
aire, ya que los materiales de los flujos y de los metales de aporte usados en los procesos
también están en forma de polvo como por ejemplo, la soldadura por arco sumergido y la
soldadura por horno entran en el aire como polvos fugitivos.
Dada la situación previa, se debe saber que la composición química de los humos
transportados por el aire generalmente refleja la composición elemental de los metales base,
los de aporte y del flujo pero algunos de los componentes del humo en ocasiones tienen
diferentes compuestos. Todas esas concentraciones de diferentes componentes en los
humos varían dependiendo de cada trabajo y de su proceso, por lo que será necesario que
se determinen algunos de estos para saber los riesgos que esta expuesto el trabajador.
Los metales alcalinos son sólidos blandos de bajo punto de fusión, se oscurecen
rápidamente en el aire y por ignición se queman, para formar varios tipos de óxidos, entre
ellos se encuentra el Litio, Sodio, Potasio, Rubidio y Cesio. Los elementos alcalinotérreos
son más reactivos y perjudiciales que los alcalinos; entre los que se encuentra el calcio, el
estroncio y el bario, mientras que el magnesio y el berilio son menos reactivos que los tres
anteriores.
Para esto se debe conocer que las concentraciones transportadas por el aire del
calcio, magnesio, potasio, y del sodio son significativamente más grandes en las emisiones
de los electrodos que contienen la canamida cálcica (bajo-hidrógeno), que en electrodos que
no la contienen.
3.1.1.3 Aluminio.
3.1.1.4 Berilio.
Es posible que se produzca una dermatitis como consecuencia del berilio y sus
componentes; su forma principal de entrada al cuerpo es por inhalación. Con este agente
químico se recomienda que no se haga una limpieza por medio de fregado en seco de las
paredes y suelo del área de trabajo, ya que puede causar una re-dispersión de humos que
contengan concentraciones de berilio.
3.1.1.5 Cadmio.
El cadmio es un metal blanco parecido al zinc, esté se usa en las uniones con la
soldadura base de cadmio y en la soldadura fuerte. Las concentraciones de cadmio en las
zonas de trabajo son aproximadamente de 10 a 250 g/ m3, las cuales entran al cuerpo
principalmente por la inhalación de humos desprendido por el metal fundido al momento de
soldar y llegando a ser muy venenoso por la ingestión de pequeñas partículas.
3.1.1.6 Carbono.
Debido a que el zinc puede contener carbono como una impureza; cantidades
significantes de carbono pueden ser generadas cuando se suelda con acero cubierto de zinc
ó acero tratado térmicamente en zinc. Las concentraciones de carbono se mantienen en el
aire de las áreas de trabajo, donde se ejecutan cortes con oxiacetiléno y soldadura por arco
en aceros impermeabilizados con zinc. En la soldadura por arco, las concentraciones de
carbono que se generan en el área de trabajo tienen un cierto rango de 0.9 a 15.2 g/ m3.
Por lo que se recomienda que cuando se soldé con acero cubierto de silicato de zinc ó con el
acero galvanizado, se tenga mucho cuidado ya que generan partículas de carbono con un
rango de 0.4 a 0.7 g/m3.
3.1.1.7 Cromo.
Los análisis que se han realizado en las zonas de trabajo con estos tipos de procesos
se ha visto que la capa de metal formada por la soldadura por arco producen altas
concentraciones de humos con cromo soluble con el agua, lo cual genera aproximadamente
de unos 720 g/ m3 de partículas dañinas.
Uno de los síntomas para darse cuenta de que están afectados los trabajadores, es
cuando empiezan a aparecen ulceraciones en la piel (por lo regular estas se ven en las
manos, los dedos y en los antebrazos). Y cuando los compuestos llegan a entran a los vasos
nasales pueden ocasionar inflamaciones en las membranas mucosas, ulceración ó
perforación del tabique nasal, pudiendo a veces a ocasionar la muerte.
3.1.1.8 Fluoruros.
Los fluoruros son compuestos del fluoruro y pueden presentarse bajo la forma de
polvos, humos ó vapores. Estos se presentan en los electrodos de bajo-hidrógeno que
producen cantidades significantes de compuestos de fluoruro en los humos de la soldadura,
(los humos de soldadura por lo regular contienen del 11% al 18% de fluoruro). Los electrodos
el alta-aleación contienen del 1 a 5 mg de fluoruro por electrodo generando (los humos
contienen un 9% a 26% de compuestos de fluoruro).
3.1.1.9 Hierro.
3.1.1.10 Manganeso.
Este se presenta al soldar muchas varillas que contengan manganeso, dada que la
operación cuando genera el calor se vaporiza y produce un promedio de concentraciones de
manganeso en el humo aproximadamente de unos 0.14 g/ m3. Pero hay que saber que en
el área de trabajo en donde los soldadores ejecutan soldadura con metal de aporte y en
forma de gas ó arco, tienen concentraciones del manganeso en un promedio de 3.1 g/ m3
durante la soldadura en acero con bajo contenido de carbono preparado y 1.4 g/m3 con
soldadura en acero con bajo contenido de carbono no preparado.
3.1.1.11 Níquel.
La soldadura por arco, la soldadura por arco de gas metal y corte por plasma, de un
acero inoxidable generan altos humos de níquel. Pues esos tipos de soldadura por arco
producen concentraciones de níquel de 160 g/ m3; la soldadura de gas metal arco produce
concentraciones altas de 60 g/ m3; y el de corte por plasma por lo regular produce
concentraciones arriba de los 470 g/ m3. Todas las soldaduras antes mencionadas
aplicadas al acero inoxidable, tienen una concentración de aproximadamente 25 g / m3. Así
también la soldadura por arco sumergido genera concentraciones de aproximadamente 5 g
/ m3.
Para la soldadura por arco gas metal tiene una concentración media de partículas
transportadas por el aire, que son aproximadamente de 6 g níquel/ m3 (con un máximo de
46 g níquel/ m3) proveniente de la soldadura de aceros aleados con el níquel. La
concentración de partículas transportadas por el aire hace que el níquel exceda el 15 g/ m3,
en donde la acción de este compuesto es insidiosa. Los primeros síntomas por la inhalación
de este químico son intranquilidad, respiración difícil durante la exposición y seis horas más
tarde puede dar fiebre, produciendo así un edema en los pulmones, que puede ser tan
grave como para llegar a cerrar completamente los sacos de aire.
3.1.1.12 Sílice.
Los polvos compuestos por silicatos y otras substancias pueden ser responsables de
varias formas de neumoconiosis y también pueden causar la silicosis, cuando los polvos de
silicatos se mezclan con polvos de sílice.
Para que pueda producirse la silicosis, los polvos inhalados deben cumplir con ciertos
requisitos. Es decir, estos deben entrar en primer lugar a los sacos de aire de los pulmones
y para hacerlo las partículas de polvo no deben ser de un diámetro menor de 10 m
(micrones), ya que las partículas de mayor tamaño son barridas del paso de los pulmones
por los tejidos iliacos de los bronquios. Por eso es importante mencionar que los tamaños
más peligrosos de estas partículas oscilan entre 1 m y 3 m. La acción de sílice sobre los
tejidos de los pulmones se considera que es de carácter químico y no físico, aún cuando las
partículas de sílice sean físicamente duras y agudas.
Las partículas de sílice al entrar a los sacos de aire ó en los pulmones se traducen en
su momento en una reacción con los fluidos de los tejidos para generar en el cuerpo una
enfermedad crónica.
Cabe mencionar que si hay alguna presencia de sílice en los pulmones se genera el
crecimiento del bacilo de la tuberculosis. Así que la silicosis puede verse complicada por una
tuberculosis, presentando así, síntomas adicionales característicos de una tuberculosis
pulmonar.
3.1.1.13 Titanio.
En titanio es un metal blanco, brillante que tiene las mejores propiedades del hierro y
del aluminio; es un elemento fuerte, de fabricación fácil y dúctil, pero su alto costo limita su
uso.
3.1.1.14 Zinc.
En la soldadura por arco sumergido de metal con chapa tratado con polvo de zinc y
cromados, producen humos que contienen arriba de 74 g/m3 cuando se tiene una
ventilación pobre. Los humos de soldadura y corte por flama en el área de trabajo durante el
proceso generan concentraciones altas de zinc de aproximadamente 44 g/ m3.
Cabe mencionar que los soldadores quienes trabajan con arco gas metal en acero
bajo en carbono son amenazados a ser cubiertos de zinc, tetraóxicromato de zinc y óxido de
hierro. Hay también concentraciones de materiales impermeabilizados donde exceden más
del 12 g/m3, expresado como óxido de zinc en humos de soldadura, producido por la
soldadura de arco en acero durante la reparación de estructuras.
El acero cubierto con silicato de zinc produce una concentración de zinc dañino de
19.81 g/ m3 durante soldadura por arco eléctrico y de un 12.28 g/ m3 durante el corte por
oxiacetiléno.
Al enfriarse los óxidos de zinc resultantes son precipitados con un efecto tóxico
significativo. Su inhalación puede ocasionar síntomas característicos, como lastimar las
mucosas de la nariz, la garganta y las membranas mucosas del conducto respiratorio,
causando un tinte gris azulado en la piel. Los humos de cloruro de zinc pueden traducirse
en un daño a los pulmones y, por consiguiente, ocasionar la muerte. Aclarando que el efecto
de inhalación de los gases de zinc no suelen ser acumulativos como sucede en otros casos.
Los gases que son arrojados por la quema de combustibles en los procesos (tal como
el propano, acetileno, e hidrógeno) son asfixiantes y como se sabe existen un gran número
de gases tóxicos, tal como el monóxido de carbono, óxidos de nitrógeno, ozono y varios
productos de las descomposiciones fotoquímicas y pirolíticas de hidrocarburos halogenados
que son producidos por reacciones químicas durante la soldadura ó el corte.
Todos esos gases y el oxígeno pueden hacer combustión durante su uso y suelen ser
muy peligrosos.
Se debe informar entonces que al escudarse ó protegerse con gases solos tales
como: el argón, nitrógeno, helio, y dióxido de carbono (CO2), normalmente no aparentan ser
un riesgo; pero que en espacios confinados ó reducidos, los trabajadores pueden tener un
accidente al desplazar oxígeno que contiene el aire del ambiente y no dar ninguna
advertencia de deficiencia de oxígeno, (ya que estos son inoloros e incoloros),
representando un peligro eminente.
Los límites explosivos más bajos de estos gases son por ejemplo, un 2.3% para el
propano, un 4.1% para el hidrógeno, y un 2.5% para el acetileno, mientras que el oxígeno es
más arriesgado a concentraciones muy altas (más del normal) porque aumenta la
flamabilidad de la ropa y en los materiales básicamente. Muchos de los gases más
importantes que se generan en los procesos de soldadura ó corte con mayor inseguridad se
mencionan a continuación.
La soldadura efectuada sobre acero con CO2 durante el trabajo se soldadura con arco
gas metal y con pobre ventilación en un espacio confinado, generan concentraciones de CO
que van aumentando tanto como la duración de la soldadura se prolonga. En un espacio de
aproximadamente de 4.9 m3 las concentraciones de CO, exceden de los 160 g/ m3 (145
ppm) durante un tiempo de 40 minutos. Mientras que durante el corte por flama de acero
impermeabilizado se hallan concentraciones de CO arriba de los 35 ppm y se generan por lo
regular cuando la ventilación también es pobre. El corte por flama de acero
impermeabilizado durante la reparación y construcción de naves en un espacio confinado
producen concentraciones de CO que exceden las 100 ppm. El CO se encuentra fácilmente
allí donde se haya producido una combustión incompleta de materiales de carbón.
Un arco de soldadura ó una temperatura muy alta por soldadura por llama puede
causar que el oxígeno y el nitrógeno en el aire se combinen y forme óxidos de nitrógeno
peligrosos. Se ha descubierto que hay dióxido de nitrógeno (NO2) en la soldadura con arco
protegido, soldadura por oxiacetilénico, soldadura de arco metálico protegido soldadura de
arco sumergido, en el corte por oxiacetilénico y por oxipropano.
Los electrodos de tungsteno producen de 0.3 a 0.5 ppm de óxidos de nitrógeno con
helio protegido y 2.5 a 3.0 ppm con argón protegido, obteniéndose altas concentraciones
para ambos cuando el flujo del gas es el doble.
Los óxidos de nitrógeno son formados a una distancia en el corte por plasma ó
soldadura arco protegido de argón, con una tasa máxima de formación de 1.75 m a 2.5 m y 4
m, respectivamente. Las concentraciones de óxido de nitrógeno por lo regular son
determinadas por lanzamientos de aire pintado dentro de un tubo de cuarzo a varias
distancias simulando un proceso de soldadura y solo se miden esos óxidos formados por
medio Radiación UV.
En el corte con arco de plasma con aleaciones de aluminio con una mezcla de argón-
hidrógeno generan altas concentraciones, por lo regular son de 2 ppm para el NO2 y 9 ppm
para el óxido nitroso (N2O). Ambas concentraciones son determinadas en la ausencia de
ventilación.
Se dice que hay emisión de óxidos de nitrógeno durante el corte con arco por plasma
con varios metales base con 0.5 mm. de espesores. Aunque las concentraciones de N2O, no
son estipuladas, la generación de porcentajes son muy similares para el corte de acero bajo
en carbono (150 mg/seg), aceros de aleación (140 mg/seg), cobre (70 mg/seg), latón (80
mg/seg), y aluminio (70mg/ seg).
Y las emisiones de NO2 están a razón de 50 mg/seg para acero con bajo contenido
de carbono, 40 mg/seg para acero de aleación, 45 mg/seg para cobre, 50 mg/seg para latón,
y 40 mg/seg para aluminio.
Todos los óxidos de nitrógeno son muy peligrosos, por la razón de lo insidioso
de su actuación y dada a la naturaleza de estos compuestos hay poco aviso a los
trabajadores expuestos a los mismos. Las personas que trabajen en este ambiente pueden
inhalar cantidades de estos gases sin advertirlo y resultar lesionados gravemente e inclusive
resultar muertas. Pues no ha sido muy infrecuente el que se produzcan ocasiones en donde
los trabajadores se han visto expuestos a estos gases y sentirse bien durante todo el día de
la exposición, pero al día siguiente pueden resultar muertos por un edema pulmonar. Por lo
tanto todas las concentraciones mayores a 100 ppm deben ser reportadas con el personal
correspondiente para su mejor control.
Como una información adicional, se sabe que el nitrógeno cuando se mezcla con el
oxígeno en varias proporciones forma una serie de compuestos dañinos. Las formas más
comunes que pueden presentarse en la industria para el conocimiento de los trabajadores
son las siguientes:
C) Ozono.
Todas las concentraciones decrecieron por encima del tiempo a causa de las fuertes
corrientes térmicas formadas del calor durante la soldadura. Con un continuo uso de la
soldadura por argón, las muestras colectadas en la zona de trabajo por los soldadores,
indicaron una concentración promedio de 0.6 mg/m3 usando una densidad de corriente de
80 Amp.
Esta concentración aumentó a 1.0 mg/m3 a una densidad de corriente de 300 Amp;
con un arco pulsado, las concentraciones fueron de 0.5 mg/m3 para un 50% durante el ciclo
de trabajo y 0.7 mg/m3 para un 75% durante el ciclo de trabajo. Cuando también se evalúo
la generación de ozono durante la soldadura por arco gas metal de cobre-níquel, níquel-
aluminio y aleaciones de bronce, las concentraciones de ozono variaron de 0.07 a 0.19 ppm.
También se debe saber que cuando la soldadura por argón con electrodo de
tungsteno se ejecuta en un bloque de cobre, las concentraciones de ozono en la zona de
trabajo son de 0.1 ppm con una corriente de 55 Amp. y de 0.5 a 0.6 ppm con una corriente
de 110 Amp. Mientras que cuando se usa helio, la concentración de ozono es de 0.1 ppm
con otro nivel de corriente. La soldadura por arco de aluminio produce concentraciones de
ozono 10 veces más alto que la soldadura por arco de acero con bajo contenido de carbono.
Además, muchas de las más altas concentraciones ocurren cuando se usa un electrodo con
aleación de silicón para soldar aluminio que cuando se usa un electrodo con una aleación de
magnesio.
Con todo esto se pudo deducir que se incrementan las concentraciones de ozono con
la creciente densidad de la corriente y que la alta energía (longitud de onda corta) da como
resultado rayos UV provenientes de la soldadura con tungsteno causado por la formación de
ozono.
Se han encontrado que las concentraciones de ozono son más altas en 0.15 m con la
soldadura por argón que a 0.60 m., sin embargo, lo opuesto se observa con argón-
tungsteno, indiferentemente del metal soldado ó de la corriente usada.
En la soldadura por arco gas metal en acero, el argón revestido produce 33 g/min
de ozono, y el dióxido de carbono protegido produce 7 g/min de ozono cuando se mide en
un tubo de cuarzo posicionado a 30 cm del arco. El ozono se produce con una concentración
de 300 g/min durante la soldadura con arco de gas protegido por argón sobre aluminio,
comparado con sólo 33 g/min durante el proceso de soldadura con arco de gas protegido
por argón en acero. Se ha dicho que grandes variaciones en las concentraciones del ozono
dependen de las aleaciones de aluminio al ser soldado.
La soldadura por argón en aluminio puro produce 6.1 ppm de ozono a 0.15 m del
arco; la soldadura bajo las mismas condiciones en un 5% de aleación de magnesio en el
aluminio produce sólo 2.3 ppm de ozono; y la soldadura en un 5% de aleación de silicón en
aluminio produce 14.5 ppm de ozono.
Por consiguiente, siempre hay que considerar que el ozono es un agente poderoso
oxidante, y por lo tanto es un veneno muy potente, ya que se dice que el tipo de metal base
puede afectar la cadencia de producción de ozono. Sus primeros efectos a las exposiciones
agudas del ozono pueden consistir en una tos, una irritación de la nariz y garganta, ó una
conjuntivitis de los ojos.
Las radiaciones ultravioleta podrían reaccionar con los vapores de esos solventes y
producir un número de gases irritantes y tóxicos, como resultado de la foto oxidación. El
tricloroetileno puede descomponerse en cloruro de dicloroacetil, fosgeno, cloruro de
hidrógeno y cloro. El tetracloroetileno produce cloruro de tricloroacetil, fosgeno, cloruro de
hidrógeno, y cloro. El metilo de cloroformo (1,1,1-tricloroetano) podrá aparecer bajo una
relativamente pequeña descomposición en el ambiente de la soldadura.
En otras partes de los talleres también se puede generar una concentración de 0.01
a 0.3 ppm de fosgeno y de 0.03 a 13 ppm de cloruro de dicloroacetil. El cloruro de
tricloroacetil y fosgeno son provenientes de vapores del tetracloroetileno durante la
soldadura de arco metálico protegido y soldadura arco metálico y gas. Estos dos productos
riesgosos se forman en proporciones iguales, por eso se recomienda que se evite soldar en
ambientes de trabajos contaminados con tetracloroetileno.
Una variedad de otros gases potencialmente tóxicos puede ser producida cuando el
proceso de soldadura calienta inadvertidamente otros materiales. Por ejemplo, residuos de
aceite en acero que emiten creolina durante la soldadura.
Este compuesto tiene un efecto narcótico y anestésico; puede entrar al cuerpo por
inhalación y absorción mediante la piel. Los síntomas de exposición aguda pueden ser una
borrachera aparente, mareo, torpeza y confusión, náuseas y vómitos, así como
perturbaciones estomacales, irritación del mismo y desórdenes nerviosos, que incluso hasta
llegan al fallecimiento.
3.1.1.16 Polvos.
Los polvos generados por los procesos han sido clasificados en forma general según
su respuesta fisiológica sobre los seres humanos y se clasifican en:
A) Polvos que tienen una acción mecánica e irritante.- por ejemplo en la obstrucción
de los conductos respiratorios y laceración de las membranas mucosas.
B) Polvos que tienen efecto químico y tóxico.- tales como los que producen efectos
crónicos tóxicos, envenenamientos en el cuerpo ó la introducción de determinados
gérmenes.
El potencial también existe por exposición del polvo de asbesto en tuberías, estas a
menudo ocurren como un resultado de soldar materiales que contuvieron asbesto ó en
situaciones que se trabajó cerca de esté como aislante.
También existen cuatro factores que tienen una influencia fundamental acerca de los
peligros producidos por el polvo como un riesgo industrial y son:
Y se ha visto que estos factores producen una enfermedad crónica para el ser
humano, especialmente por la inhalación de pequeñas partículas de polvos que se van
acumulando en los pulmones.
Los siguientes tipos de exposiciones que se mencionan son muy importantes para
que se tenga un mejor control en los ambientes de trabajo, teniendo siempre presente que la
industria tiene la obligación de documentarse más a fondo acerca de los mismos para
implementar la seguridad.
3.1.2.1 Asbestos.
La irritación de los tejidos pulmonares parece terminar cuando el trabajador sale del lugar
donde se expuso, y se considera probable que la fibrosis de los pulmones no se manifieste
antes de una exposición de cuatro años. Los síntomas principales de la asbestosis son la tos
y la falta de aliento, en casos extremos la víctima puede perder peso, sufrir aumento en el
tamaño del corazón y tener una pérdida en sus funciones motoras, como también una
palidez azulada en el rostro.
3.1.2.2 Emanaciones.
3.1.2.3 Electricidad.
Los choques eléctricos menores pueden causar una reacción muscular y caer
inconsciente, pero de todas maneras son accidentes serios secundarios, que afectan al
trabajador. Las descargas eléctricas de 50 volts se pueden considerar inocuas para el
organismo mientras que descargas superiores a los 500 volts pueden ser mortales. Las
lesiones de esta índole ocurren cuando alguna parte del cuerpo cierra el circuito entre dos
conductores, más aun si las condiciones son las adecuadas para permitir el paso de la
corriente a través de mismo. El grado de las lesiones dependerá del tipo de corriente
utilizada (CA ó CD), la cantidad de corriente (amperaje), la fuerza electromotriz (voltaje), la
resistencia de los tejidos al paso de la corriente, el tiempo y la superficie de contacto.
3.1.2.4 Ruido.
Los daños producidos por esta forma de energía se deben principalmente por su
intensidad, que no debe de rebasar los 90 dBA *(desibel ) por 8 horas de jornada laboral.
Estos daños son auditivos y extra-auditivos, en los primeros son conocidos como
hipoacusias profesionales (trauma acústico crónico) y los segundos afectan a todo el
organismo como el sistema cardiovascular (aumento de la tensión arterial) y aparato
digestivo (gastritis).
Los altos niveles de ruido pueden ocurrir durante diferentes tipos de procesos de
soldadura, por ejemplo en la soldadura fuerte se ha encontrado que exceden los 90 dBA,
pero los asociados con los arcos de plasma son los que producen más ruido que con
cualquier otro. Estos niveles de ruido con arco de plasma ocurren al paso del gas caliente
por la estrecha garganta de la boquilla a velocidades supersónicas. Los niveles de ruido que
se generan son de un rango de 2400 a 4800 Hz y a menudo exceden los 100 dBA.
Unas de las soluciones posibles es usar boquillas de baja velocidad que reducen
enormemente el ruido emitido ó el uso de un coplee de inducción en los jets de plasma
también reducen el nivel de ruido.
Los niveles de ruido en las antorchas que usan mezclas con argón-hidrógeno son 70
a 80 dBA.. Sin embargo, las mezclas del nitrógeno y el nitrógeno-hidrógeno producen niveles
de 100 a 120 dBA. Mientras que en los procesos de corte mediante plasma con materiales
arriba de los 50 mm de espesor, usualmente no presentan problema de ruido.
La radiación proveniente de los procesos con arco eléctrico ó arco por plasma puede
llega a dañar la visión, hasta provocar ceguera. La radiación de un arco de 50 Amp. tiene
rangos de longitudes de onda de 200 a 800 nm (nanómetro). Los niveles de la soldadura por
oxicombustible (p.ej., el oxicorte), ó por el soplete para soldadura fuerte y corte por oxígeno,
producen niveles más bajos que por los dos métodos antes mencionados.
Para tener mas precaución de la radiación RE y no sea absorbida por la ropa de los
trabajadores, al igual que la piel (pues podría elevar la temperatura de la piel y provocar una
dermatitis u otros efectos secundarios), debe usarse la ropa de colores luminosos y suelta
que reducirá así el calentamiento de la piel y no afectar la salud del trabajador.
Las radiaciones ionizantes están compuestas por rayos X, alfa, beta y gama, en este
caso los rayos X son producidos cuando los electrones a alta velocidad golpean la pieza de
trabajo con el metal base del otro material; los electrones se generan en el cátodo, el cual es
un filamento de tungsteno incandescente y los electrones son acelerados hacia un blanco
por una diferencia de potencial que se enfocan usando un campo magnético.
Por lo general todos los procesos de soldadura ó corte suelen producir salpicaduras y
chispas con cierta intensidad, dependiendo del proceso a usar. Las chispas las provoca
normalmente la energía eléctrica, como cuando un fusible se funde por una sobrecarga.
Las chispas pequeñas pueden hacer que los materiales inflamables se prendan, sin
embargo, por su mismo tamaño es muy difícil que lleguen a lesionar a una persona. Las
salpicaduras también pueden llegar a provocar incendios, pero siempre cuando sean
grandes y contengan más energía calorífica que las chispas.
Por lo que es necesario saber que las salpicaduras calientes llegan alcanzar una
distancia de 10.5 m y se pegan a las superficies metálicas en el momento en que se enfrían
y hasta llegan a adherirse fuertemente al metal. Las quemaduras en el cuerpo provocadas
por las salpicaduras siempre son dolorosas y molestas, por eso es mejor actuar como si
todas las chispas ó salpicaduras fueran peligrosas y que pudieran provocar incendios ó
quemaduras en la piel.
3.1.2.9 Solventes.
3.1.2.10 Vibraciones.
La vibración es un factor que está íntimamente asociado con el ruido, pero que con
frecuencia lo pasamos por alto como riesgo potencial para la salud de las personas, los
parámetros de la vibración son frecuencia, amplitud, velocidad, aceleración y rapidez de
aceleración (hertz).
Entre los agentes más reconocidos causados por los procesos están las
enfermedades patógenas ó crónicas, en donde se incluyen los virus, bacterias y hongos.
Dentro de los agentes de gravedad esta la enfermedad, pues dependiendo del número de
microorganismos presentes en el trabajador consistirá su virulencia y sus defensas en contra
del huésped; entre estas últimas se incluyen la edad, el estado de salud y las defensas
inmunitarias. Algunas bacterias, como la del tétanos, producen exotoxinas que circulan y
causan lesiones celulares, las personas que se dedican al corte tienden a rasgarse ó
cortarse una parte de la piel con un material oxidado provocando la negatividad de las
endotoxinas y algunas más como el bacilo de la tuberculosis inducen reacciones
inmunitarias.
Los virus que son los organismos vivos más pequeños, sobreviven como parásitos de
las células vivas en que penetran. Infectan células específicas, en virtud de un mecanismo
complejo, se reproducen en el interior de estas y después salen para invadir otros y
continuar su reproducción. El cuerpo llega a crear una respuesta inmunitaria para eliminarlos
y las células en que se alojan, suelen ser lesionadas como resultado de dicha respuesta. En
forma característica, la respuesta inflamatoria y la reacción inmunitaria son respuestas fisio-
patológicas del organismo ante la presencia de infecciones. Estos son los efectos que se
presentan por la falta de higiene y descuido del personal por no saber determinar, ni realizar
un informe que produjeron dichas causas biológicas, para que posteriormente pudiera ser
atacado el problema.
-Inadecuado -Vomito
hacinamiento
-Diarrea
-Helmintos -Personas expuestas a los -Malos hábitos de -Polvo -Lesiones del sistema nervioso
agentes químicos higiene personal -Humos
El efecto de las horas de trabajo es otro aspecto de estrés que debe ser considerado,
ya que la asignación de jornadas excesivas reduce casi todas las funciones del organismo
de la persona.
emocionales ó laboral
individuales
Síntomas conductuales
- Problemas familiares
- Cambio en la productividad
- Problemas económicos
- Cambio en el ausentismo
- Personalidad
- Aumento de rotación en el personal
Los niveles hormonales, de temperatura del cuerpo, las reacciones químicas a través
de los cuales el organismo produce energía, el ritmo, el pulso y la presión sanguínea,
fluctúan dentro de un período de 24 horas, con un rendimiento máximo al medio día. Las
presiones emocionales y psicológicas en la industria son una causa importante del estrés en
los trabajadores. El temor a las lesiones por productos químicos peligrosos, a un equipo
poco seguro de soldadura ó corte, pueden ser una fuente constante de estrés.
Fuentes: Baron Perlman y E. Alan Herman, Burnout: Summary and Research, Human Relations, Vol.25, No. 4, p.294.
Cada día las máquinas efectúan más trabajos. Esta difusión de la mecanización y de
la automatización acelera a menudo el ritmo de trabajo y puede hacer en ocasiones que sea
menos interesante. Por otra parte, todavía hay muchas tareas que se deben hacer
manualmente y que entrañan un gran esfuerzo físico. Una de las consecuencias del trabajo
manual, además del aumento de la mecanización, es que cada vez hay más trabajadores
que padecen dolores de la espalda, dolores de cuello, inflamación de muñecas, brazos y
piernas y tensión ocular.
La ergonomía es una ciencia de amplio alcance que abarca las distintas condiciones
laborales que pueden influir en la comodidad y la salud del trabajador, comprendidos
factores como la iluminación, el ruido, la temperatura, las vibraciones, el diseño del lugar en
que se trabaja, el de las herramientas, el de las máquinas, el de los asientos y el calzado y el
del puesto de trabajo, incluidos elementos como el trabajo en turnos, las pausas y los
horarios de comidas.
Aunque esté agente no sea uno de lo más riesgosos, al ser ignorada las condiciones
de trabajo puede generar más accidentes de lo inesperado (Fig.3.3). Se dice que
etimológicamente, la palabra es una conjunción de los vocablos “ergos” que significa trabajo
y “nomos” que es leyes naturales, lo que daría como resultado el “estudio de las leyes
naturales que regulan al trabajo”. Pero una definición habitual la describe como “la aplicación
del conocimiento acerca de las capacidades y limitaciones humanas al diseño de puestos de
trabajo, tareas, herramientas, equipos, y ambiente de trabajo”.
El otro riesgo son, los respirables: polvos y humos metálicos, y gases, que son los
representantes del riesgo oculto. Los humos son producidos por la evaporación y posterior
solidificación de los metales que se desprenden debido a las altas temperaturas de fundición,
quedando suspendidos en el aire en forma de óxidos metálicos, y dependiendo del tipo de
soldadura, podrán estar presentes óxidos de Aluminio, Cadmio, Cromo, Cobre, Hierro,
Plomo, Manganeso, Níquel, Titanio, Vanadio, etc. Los gases, como el Ozono, Dióxido de
Nitrógeno y Monóxido de Carbono, se generan por la descomposición de los revestimientos
de electrodos y la acción de los rayos ultravioleta.
Residuos industriales inertes: Como son resto de metales, tubos metálicos, de varillas
de electrodos, plásticos, herramientas, cristales de gafas y pantallas de protección.
Por tal razón las tareas de soldadura, corte de metal y esmerilado, requieren que el
operador ubique sus vías respiratorias demasiado cerca de la fuente de contaminantes (entre
30 y 50 cm.), de tal modo que las concentraciones pueden alcanzar ó superar los niveles
permitidos (PEL) en esa área, siendo mayor la exposición. Mientras sea posible, lo adecuado es
realizar los trabajos de soldadura al aire libre, obviamente, no siempre podrán adaptarse las
condiciones para hacerlo. En tal caso, es necesario la aplicación de controles de ingeniería, de
los cuales, el uso de ventilación (positiva ó negativa) es lo más indicado.
3.2.1. ACCIDENTES.
Para esto hay mucha confusión del uso de la palabra “causa”; aplicada a los
accidentes, porque a una persona encargada de seguridad industrial la palabra “causa” de
un accidente consiste en los defectos, en los actos, ó en la falta de actos, que deben
corregirse para evitar que este se repita. Pero para otra gente que no tienen idea de la
palabra, los términos como perdidas de materiales, caídas, quemaduras, choque eléctricos,
etc., son empleadas generalmente para designar causas de accidente, pero que en realidad
no son causas sino consecuencias de los accidentes, lo cual hay que tenerlo muy presente.
Estos dos factores combinados básicamente originan una causa del accidente, una
vez producido el disfuncionamiento en cualquiera de ellos.
El agente
La parte de la agencia
La condición mecánica ó material de seguridad
La clase de accidente
El acto inseguro
El factor personal de inseguridad.
De esas seis subdivisiones mencionadas, los principales son tres y de mayor importancia
en su determinación de la causa del accidente que son:
Individuo.
Tarea
Entorno Material.
ambiente
Entorno
Medio
TECNICAS-ORGANIZACIÓN
Factores Técnicos
Accidentes,
Enfermedades
Laborales.
La figura esquematizada puede ser representada por el efecto domino, es decir, que
con las fichas de un domino colocadas de canto una detrás de la otra, se hace caer la
primera ficha y las demás caerán en sucesión, representando a la ficha del extremo como
una causa de accidente, es decir, que antes de que esta ocurra las demás fichas están
involucradas en el desenlace. Así, tenemos que la fila de fichas comienza en causas de
accidente y por lo regular culmina en una lesión y en donde todas ellas toman parte.
La idea fundamental que damos con este ejemplo, es el tratar de prever los riesgos y
descubrir los factores que los causan para poder eliminarlos, (en este caso se debe quitar la
ficha que origina el problema); con lo que así se lograría romper la mala secuencia y evitar
una lesión ó un riesgo mayor.
Cabe aclarar, que en algunos de los informes documentados acerca de lesiones que
se presentan a las autoridades (para determinar la causa nunca se basan en una
investigación adecuada de las mismas), son descripciones que rara vez son fieles, ya que
por lo general esos informes los preparan como un trabajo rutinario, asignados a empleados
a quienes no les interesa la seguridad, ni el bienestar del trabajador.
Por eso hay que tener cuidado de que el resultado final que se arroja, no sea un gran
factor de incertidumbre de esos informes, ya que como se dijo anteriormente, la investigación
superficial de los accidentes con frecuencia no se debe pasar por alto, ya que pudieran
generarse riesgos, por lo que los análisis que parten de los informes preparados (con el
propósito de determinar la indemnización) señalarán las causas reales que originaron el
accidente.
Por lo regular el encargado del área de trabajo no tiene un control adecuado de los
accidentes ó las estadísticas, ya que se quedan con la idea del pasado de que los informes
se preparaban desde el punto de vista de la indemnización. Sin embargo, ahora las
autoridades empiezan a comprender el gran valor que tienen la recopilación de datos
preparados y presentados de un modo prevencionista, pues el resultado que se espera es
que los informes sean más útiles.
Para esto se requieren de investigaciones en varias zonas, para evaluar las relaciones
entre el sistema de trabajo y los riesgos de los trabajadores expuestos a los procesos de
soldadura y corte. Esos estudios, de las causas de accidentes, son necesarios para definir y
mejorar la relación entre el ambiente de trabajo y la seguridad del trabajador.
Por consiguiente, los agentes químicos (humos y gases) y los agentes físicos generados
durante estos procesos, requieren ser bien determinados para detectar sus posibles
interacciones en perjuicio de la salud.
Para esto será necesario hacer evaluaciones completas de las causas de accidente
haciéndose las preguntas:
¿Que fue lo que lo origino?, ¿Cuándo?, ¿Como sucedió el accidente?; para hacer tales
evaluaciones, los investigadores tienen que recoger información sobre las personas
que vieron el accidente, las causas posibles del accidente, sí las prácticas de trabajo
fueron bien entendidas, si los controles de seguridad fueron bien usados, así también,
como del proceso que se estaba utilizando, si era el adecuado y sí las condiciones del
área de trabajo estaban en buen estado.
También se deben de tomar datos acerca de los tipos de soldaduras efectuadas, de las
prácticas de trabajo, de los materiales adicionales usados, de la ropa de protección usada, la
composición del metal base, de los fundentes y de los electrodos; es decir, que se tienen que
dedicar a la anticipación, reconocimiento, evaluación y control de todos los factores ó elementos
que intervinieron en el accidente (estos son los que surgen en el lugar de trabajo).
Todas esas exposiciones deben ser caracterizadas por trabajos representativos en sitios
adecuados y con el uso de personal correspondiente, con el fin de implementar identificar y
cuantificar los diferentes componentes que serán usados, para corregir y mejorar el problema,
además de recabar información de las fichas médicas de los trabajadores para no ser
arriesgados al tipo de soldadura ó corte implementado.
Sabemos que la salud es muy importante en nuestra vida diaria y en donde la higiene
tiene un papel principal para conservar y mejorar la integridad física de la persona, así como
prolongar la vida; pero sabemos también que va acompañado de varios condicionantes, de
los cuales contribuyen a que tengan una buena salud para el bienestar del trabajador.
Por citar un ejemplo, los soldadores que han sido expuesto históricamente a asbestos
que han repercutido directamente en su salud (como resultado de usar materiales que
contenían ó contienen asbesto), y donde se usó como un material de aislamiento y que
todavía quedan posibilidades de haber muestras al contaminante en algunos ambientes del
trabajo, (p.ej., aislamiento del asbesto alrededor de cañerías ó de recipientes a presión).
Salud en el Trabajo
Fig. 3.7 Esquema representativo involucrando los factores que repercuten en la salud
Una solución a este problema, es que se debe tener un control documentado de los
estudios (epidemiológicos) de las morbilidades y de mortalidades de los soldadores, para que
de esta forma se ayude a contribuir al mejoramiento y tratamiento de su salud. Además de esto,
será necesaria la realización de un examen médico periódico y del seguimiento de los registros
de los trabajadores.
Uno de los más frecuentes efectos a la salud por la exposición de soldadura, son los
humos de la soldadura del metal, ésta ocasiona a su vez la llamada “fiebre del metal”, que
regularmente aparece como una infección superior respiratoria, la cual tiene como
consecuencia, bronquitis aguda, neumonía ó infecciones gastrointestinales superiores; éstas
condiciones usualmente duran de 6 hasta 24 horas y van regularmente acompañadas de
escalofríos, mareos y vómitos.
Las exposiciones de metales específicos como son los humos de zinc y óxido de zinc,
y humos de varias composiciones que se mencionaron anteriormente, han sido asociadas
con la fiebre de “humo de metal”. Aunque no se especifica la exposición de las
concentraciones que han sido asociadas con fiebre de humo de metal, se han visto casos
que los trabajadores son expuestos a esos humos que por lo regular han trabajando más de
8 horas en espacios confinados pobremente ventilados.
También la neumonitis y el edema pulmonar han sido el gran problema para la salud,
ya que son la principal enfermedad que presentan los soldadores al ejecutar varios procesos
(por ejemplo; la soldadura de oxigas, la soldadura por arco, la soldadura de plata ó soldadura
de oxitileno) donde están gravemente expuestos.
El riesgo que se produce por un ruido inducido al momento de soldar, ya sea con
escoplo de gubia con aire comprimido ó soplete de plasma de metal son pérdidas de oído
temporales medias de 19 dB en 4000 Hz. ó las altas que son de 35 dB en 8000 Hz. y por lo
regular existen estos niveles con quienes sueldan con soplete de plasma por una hora ó más
sin usar protección para el oído, resultado una herida traumática.
Según las estadísticas del Seguro Social los casos en herida de ojo es el tipo de daño
que se presenta con mayor frecuencia en los soldadores. Cada uno de los daños es
asociado con la exposición de radiaciones diversas, rebabas de metal ó cuerpos extraños
que entran en los ojos. La enfermedad más común que se presenta en los ojos es la
conjuntivitis causada por la exposición a la radiación ultravioleta (UV) de la soldadura por
arco y es conocida como flameada de ojos. Las flameadas en los ojos por más de un período
prolongado han causado cataratas en los mismos. Similarmente la exposición a la radiación
infrarroja ha causado daño termal a la cornea y humor acuoso en el ojo originando la
formación de cataratas lenticulares. Cada efecto adverso ha sido atribuido al uso incorrecto ó
ausencia de la protección para los ojos. Por lo que se sugiere tener un reporte de cada caso
para prevenir daños en los ojos y saber si la protección para los ojos estaba siendo usada en
el momento del daño.
Las heridas músculo-esqueléticas tienen que ver notablemente con la afección de los
hombros, espalda y rodillas en varios soladores. Las heridas son dolorosas y reducen el
poder muscular, particularmente del músculo del corazón, tienen que ver frecuentemente con
trabajos de soldadura que son realizados sobre la cabeza por soldadores con y sin
experiencia. Los problemas de rodillas juntas (incluyendo enfermedades de bolsa de fluidos,
artritis y proliferación de tejidos adiposos), por lo general son observados ante todo en
soldadores con más de 6 años de experiencia.
Las concentraciones más altas son detectadas en áreas de trabajo con poca ó pobre
ventilación, por lo que será necesario tener un área bien ventilada. También se dice que los
a trabajadores que estuvieron expuestos a óxidos de hierro y sílice y que soldaron tanto
metales ferrosos y no ferrosos usando electrodos cubiertos revelaron tener fibrosis interista
difusa y sedero-silicosis.
Para evitar lo más posible los factores de riesgo y que produzcan un accidente hay
que eliminar las causas que los producen así como sus consecuencias y donde se clasifican
de la siguiente manera: causas próximas y causas remotas.
Las causas próximas son aquellas que se presentan físicamente y que están a
nuestro alcance eliminarlas y son:
A) Condiciones inseguras.- Son los riesgos materiales en las herramientas, en las
maquinas , en los edificios ó áreas de trabajo que rodea al individuo, ya sea por defecto
u omisión ó por la propia naturaleza de estos y que representan un peligro de accidente;
como por ejemplo:
Para eliminar las causas próximas podemos decir que habrá de realizar lo siguiente:
Las causas remotas son aquellas que no están en nuestro alcance, por lo cual son
más difíciles de controlar y eliminar, pero que si son evitadas ó examinadas, la disminución
de accidentes será más positiva y duradera. Como ejemplos de causas remotas tenemos:
Los defectos físicos, las características individuales, las malas actitudes, los
descontentos, la ignorancia, la distracción de la persona, la mala organización; etc.
En la tabla 3.3 y 3.4 se muestra en forma general el agente de riesgo que son
típicamente generados cuando los procesos de soldadura son aplicados a metales bases
conocidos.
PROCESO AGENTE RIESGOSO
Soldar/ relleno de cadmio Cadmio
Flama de corte, soldadura Monóxido de carbono
Oxido Nítrico (Ninguno)
Dióxido de nitrógeno (NO2)
Gas formado por la soldadura por arco Radiación Ultravioleta (UV)
(GMAW)/ aluminio (Al)
Ozono
aluminio-magnesio (Al-Mg)
GMAW/ acero inoxidable Cromo Hexavalente(VI)
Níquel
Ozono
GMAW, todo los tipos usan monóxido de carbono Dióxido de carbono
Gas de Arco por soldadura de tungsteno/ Al ó Al-Mg Radiación UV
Soldadura por arco sumergido Fluoruros
(SMAW), bajo-hidrógeno electrodos radiación UV
SMAW/ hierro ó acero Óxido del hierro
UV radiación
SMAW/ acero inoxidable Cromo (VI)
Níquel
radiación UV
Corte por Plasma/ aluminio Ruido
Ozono
Tabla 3.4 Resumen específico de los limites de exposición recomendados en soldadura en p.p.m (TLV).
Para lo antes mencionado se recomienda usar controles de ingeniería, como son los
monitores de exposición de límites individuales para agentes químicos, así mismo tener
presente las prácticas seguras de trabajo que se verán en el capitulo 4.
Ergonómico
Choque eléctrico
Luz intensa ()
Radiación no ionizante
(infrarroja, ultravioleta,
etc.)
()
Gases y humos
tóxicos
()
Calor, fuego y
quemaduras
Ruido y vibraciones
ABREVIATURA CONCEPTO
PAW (PAW) Plasma soldadura de arco
PAC (PAC) Plasma de arco–carbón
SMAW SMAW (SHIELDED METAL ARC WELDING) Soldadura de arco metálico protegido.
GTAW (TIG) GTAW (GAS TUGNSTEN ARC WELDING) Soldadura de arco de tungsteno y gas.
GMAW (MIG) GMAW (GAS METAL ARC WELDING) Soldadura de arco metálico y gas.
FCAW FCAW (FLUX CORED ARC WELDING) Soldadura de arco cubierta de Flux.
Y cabe señalar que para conocer la situación laboral actual del paciente, el medico
debe tener el conocimiento de los antecedentes laborales y de la exposición laboral actual,
los diversos factores de riesgo, conjuntamente con los signos, síntomas y datos de
laboratorio y gabinete; así tendrá los elementos suficientes para diagnosticar ó sospechar la
patología generada por el trabajo de soldadura ó corte y de esta manera dar a los pacientes
tratamientos y recomendaciones para su salud.
Esa seria una de las varias formas que existirían para regular la obediencia de las
exposiciones con sus especificaciones correspondientes, asegurando con los controles de
higiene la completa protección de la salud de los trabajadores. También, se aconseja
monitorear antes el área de trabajo, considerando los tipos de prevenciones posibles para
evitar riesgos, así como elaborar una serie de preguntas al trabajador antes, durante y
después del periodo de trabajo.
Por concluir los riesgos en la soldadura y corte, ponen a prueba con inmemorables
resultados prácticamente todas y cada una de las habilidades del especialista en seguridad,
considerando que conforme evolucionen los conceptos modernos acerca de la misma se
tendrán que hacer más y mayores esfuerzos por lograr la aplicación de medios de protección
evitando riesgos en lo más humanamente posible.
CAPITULO 4
Después Plinio “el viejo” en los inicios de nuestra era (en el siglo I después de Cristo),
describe algunos elementos de protección personal, como unas máscaras hechas de vejigas
de animales, para evitar la inhalación de polvos de “minum” (polvo rojo), este es el primer
esbozo de una medida de prevención de riesgos de trabajo que se registra en la historia de
la salud en el trabajo.
Mas adelante en el siglo XVI , George Baver, a quien podemos calificar como el
primer “Ingeniero metalúrgico”, que completó su trabajo “De Re Metallica” publicado un año
después de su muerte (1556), en cuyo libro VI se ocupó de la ventilación de las minas,
describiendo técnicas para hacerlas más eficientes construyendo las correspondientes
chimeneas de ventilación. Además, señaló las enfermedades que afectaban a los
trabajadores reconociendo “el asma” y también lo que él le llamo “ulceración de los
pulmones” producida por la inhalación de ciertos gases de metales.
Estas enfermedades eran conocidas en su época como “la fiebre por humos y
metales”, que bien ahora sabemos que en se conoce como “cáncer pulmonar” en este ultimo
de los casos. Y once años después, también en una forma póstuma, apareció la obra de
Aureolus Teofrastus Bombastus Von Hohemheim, mejor conocido como Paracelso que fue
uno de los padres de la química y las ciencias experimentales acerca de “Los oficios y
enfermedades en la montaña” (1567) que es una de las primeras publicaciones dedicada a
las enfermedades pulmonares crónicas de las personas que trabajaban con los metales. De
hecho las conoció de cerca, pues él inclusive las padeció ya que llevado por su interés en la
experimentación directa, trabajo en las minas y fundiciones de metales de su época. En su
obra hace referencia a la silicosis entre otras enfermedades e intoxicaciones por el plomo y
el mercurio. Este hombre por razones propias que vivió en su época fue considerado como
charlatán y por tal razón fue que después se publico su libro 26 años después de su muerte.
Pero que considerando su obra tenia mucha razón de lo que el había observado relacionado
a las enfermedades de los mineros.
Este medico, consiente de que su ciencia era eminentemente social señalo “La
medicina, como jurisprudencia, debe contribuir al bienestar de los trabajadores, y vigilar, en
la medida de lo posible, que éstos puedan cumplir con sus obligaciones, sin sufrir daño”.
Ramazzini indicaba, “la medicina del trabajo no se estudia en los consultorios, sino en los
lugares de trabajo”.
Fue entonces que inicia una nueva estructura económico-social, en donde entra el
capitalismo industrial y lo que creo nuevas formas de organización del trabajo. En el siglo
XVIII constituyó una época de profundos e importantes cambios tecnológicos, que dieron
nacimiento a la revolución industrial; el país que tuvo gran ventaja en esto fue Inglaterra.
Y con esta nueva era y valiosa tecnología ayudaron a la organización de las primeras
industrias determinando las condiciones de trabajo, que sirvieron de base para la
investigación de la contaminación a causa de polvos, humos, gases y vapores tóxicos que
dañaban la salud del trabajador e influenció para al estudio de los accidentes y
enfermedades que diezmaban los grupos laborales, cuya esperanza de vida apenas
sobrepasaba los 30 años; pero el incipiente desarrollo económico y la falta de
especialización los hacia mas difíciles de estudiar los casos.
Actualmente esa transición fue ocurriendo en nuestra conciencia cada vez mayor, lo
que a dado el origen a una legislación más vasta y estricta en el intento de inducir las
normas de seguridad e higiene en las industrias.
En ese sentido varios países latinoamericanos como Perú, Chile, Bolivia, Colombia,
Venezuela, Estados Unidos entre otros desarrollan varias normas que empiezan a influenciar
a otros organismos para hacer Leyes de Seguridad e Higiene, las cuales no mostraban
señales de mejoría en cuanto a la disminución de accidentes y protección personal.
Entonces hasta 1970 es que conforman un organismo influenciado por tres leyes
precedentes relativas al trabajo industrial que fueron: Ley Wagner (1935), Ley Taft Hartley
(1947). Ley Landrum Griffin (1959) para formar lo que hoy en día se conoce como OSHA
(Ley de Seguridad y Salud Ocupacionales - Ley de Williams Steiger, 1970), la cual tuvo una
acción positiva en cuestiones de Seguridad Industrial.
A partir de 1971, la OSHA (que entró en vigor el 28 de abril de 1971) empieza a tener
una amplia influencia para crear otros organismos importantes, entre los más destacados
esta la NIOSH (Instituto Nacional para la Seguridad y Salud Ocupacionales) y la OIT
(Organización Internacional del Trabajo) y a en México entra la ley Federal del trabajo (1931)
que comparten la idea de proteger a los trabajadores; adoptando normas internacionales
para la seguridad industrial y para las enfermedades ocupacionales; las cuales se asociaron
a más de 158 países y donde la OSHA aprueba y clasifica a tres tipos de normas para
asegurar las salud y seguridad en los lugares de trabajo, que son: las Normas interinas, las
Normas temporales de emergencia y las Normas permanentes.
Con lo correspondiente para la legislación laboral que rige los aspectos de Seguridad
y Salud en el Trabajo en diversos países de América Latina (específicamente para México),
se destacan algunos puntos significativos de las leyes y decretos establecidos para la
seguridad e higiene industrial.
En este caso para México existe la llamada Ley Federal del Trabajo que reglamenta
el Art. 123 de la Constitución Política Mexicana. En el Título Cuarto, Cap. I, se expresa los
derechos y obligaciones de los trabajadores y los patrones. Lo referente a las disposiciones
de seguridad y salud ocupacional está prescrito en el Art. 132 de dicha Ley. El Título Noveno
trata de los riesgos del trabajo (accidentes y enfermedades). Las incapacidades y los
servicios asistenciales se tratan en coordinación con lo que prescriben los organismos como:
el Gobierno Federal, Secretaría de Salud, el Instituto Mexicano del Seguro Social, la
Secretaría de Trabajo y Previsión Social, Ley Federal sobre Metrología y Normalización entre
otras.
Por tanto, bastará hacer aquí una exposición básica general acerca de los factores de
seguridad e higiene que intervienen en los procesos de soldadura y corte; tales
consideraciones es una orientación para que los encargados de seguridad y los ingenieros ó
personal autorizado puedan profundizar en este tema.
Y para poder tener una práctica segura de trabajo deberán cubrirse como mínimo los
siguientes puntos:
a) Objetivo.- En este se define con claridad la actividad y el motivo por el que se realizará el
trabajo (soldadura ó corte).
b) Localización del área de trabajo.- Tener un plano, lay-out de la planta ó área de trabajo
donde abarque todas las instalaciones y detalles del lugar.
Cada uno de estos puntos generales podrá hacer que los responsables en cualquier
actividad donde lleven a cabo una práctica con una mayor seguridad, logrando obtener un
control del área. Además, los siguientes capítulos ayudarán a motivar al personal para que
tengan conciencia de trabajar de forma confiable y eficaz; pro-activando siempre que tengan
seguridad y precaución en las actividades dentro y fuera del área de trabajo.
Hoy en día se piensa que la inspección es una actividad terminal (la que se efectúa al
término del trabajo), pero en realidad no es así, ya que es uno de los principales errores de
la verificación que cometen las industrias.
Antes de la Soldadura:
- Limpieza de escorias, polvos, aceites u otros.
- Identificación del material.
- Análisis químico y propiedades mecánicas.
- Discontinuidades del material base y geometría de la junta.
- Sistemas especiales usados para el ensamble y fabricación.
- Delimitación del área de trabajo.
- Revisar el quipo de trabajo y de protección personal.
Durante la Soldadura:
- Precalentamiento y temperatura entre pasos.
- Verificación del metal de aporte.
- Pasada de raíz.
- Penetración del cordón de fondeo.
- Limpieza realizada entre pasos.
- Apariencia entre pasos.
- Concordancia con la especificación del procedimiento y tiempo.
Después de la Soldadura:
- Post-tratamiento térmico si es requerido.
- Métodos de limpieza para inspección.
- Aplicación de las pruebas no destructivas.
- Aplicación de las pruebas destructivas (sí se especifican).
- Reparaciones y su respectiva inspección posterior.
- Colocación del equipo en su lugar correspondiente.
- Inspección del lugar y equipo, de posibles riesgos.
Este procedimiento para ser aceptado deberá utilizarse básicamente para dos
objetivos en particular:
Para el formato anterior se recomienda que cada compañía establezca sus propios
criterios y sus requerimientos, haciendo evaluaciones de seguridad permanentes y
buscando siempre que sean los más óptimos; pues este es solo una pauta a seguir para
establecerlo en sus empresas ó lugar de trabajo.
1.- Al iniciar cualquier trabajo de soldadura, el soldador debe contar antes con la preparación
adecuada en este campo, tener nociones del área en la cual va a trabajar, tener disponible
la información de los fabricantes para la instalación y uso de los equipos, conocer las
herramientas a utilizar, asimilar correctamente las prácticas de trabajo, cumplir con los
requerimientos de protección de seguridad personal requeridos (de acuerdo a la actividad) y
tener siempre presentes las normas de seguridad para su buen desarrollo en el trabajo.
2.- El operario debe asegurarse siempre de las condiciones óptimas de los equipos de
trabajo y del mantenimiento del mismo.
3.- Nunca se deben poner a trabajar los generadores eléctricos accionados por motor de
combustión interna dentro del espacio de trabajo, a menos que se tomen las precauciones
necesarias para extraer el dióxido de carbono generado por estos.
4.- Cuidar que los cables se encuentren en buen estado y evitar al máximo posible daños en
ellos, colocándolos en lugares donde no lleguen a ser trozados por el paso de otros equipos
ó ser alcanzados por proyecciones de metal calientes desprendidos en el trabajo (chispas ó
salpicaduras); y sí se llegará a detectar cables dañados, estos deben ser reemplazados
inmediatamente por la persona indicada.
5.- Se recomienda poner los cables de tierra, del electrodo y los de alimentación de energía
eléctrica, en lugares donde no crucen puertas, pasillos ó escaleras para evitar posibles
tropiezos, caídas u otros posibles daños.
6.- El equipo eléctrico siempre debe contar con un interruptor general cerca del puesto de
trabajo, de manera que el suministro de energía eléctrica pueda interrumpirse rápidamente
en caso de una emergencia.
7.- Para realizar el cambio de polaridad en los equipos debe realizarse en el momento en
que no se tenga carga (máquina en vacío), para evitar que se flameen las superficies de
contacto de el interruptor de cambio y se produzcan arqueos de corriente que pueden causar
lesiones graves a los trabajadores (estos dispositivos de seguridad pueden ser los candados
especiales para que no se suba el interruptor de la corriente).
8.- Si el personal requiere retirarse por un tiempo considerable del área de trabajo, es
necesario apagar el equipo y recoger todos los cables, así como dar aviso al personal
correspondiente.
9.- Procurar tener los cables libres de grasa, fuera de contacto con el agua y que no se
encuentren cubiertos con tierra ó metales conductores.
10.- Los equipos que no se encuentren conectados a tierra, por ningún motivo deberán ser
utilizados, pues se corre el riesgo que por algún descuido si se toca una parte que no se
encuentre conectada bien a esta, llega a producirse una fuerte descarga eléctrica a través
del cuerpo, dando como resultado quemaduras graves y lesiones, provocando la muerte. Así
mismo los equipos jamás tendrán que ser aterrizados en tuberías que conduzcan gases ó
fluidos inflamables, ya que en dichas circunstancias podrían producir un incendio.
11.- No sobrepasar los limites de carga en los cables de las máquinas, de lo contrario se
tendrá un incremento en la temperatura de los mismos llegando hasta el punto en que se
pudiera deteriorar sus recubrimientos y como consecuencia provocar un corto circuito en la
red. De igual manera se debe estar seguro de no tener conexiones flojas, ya que se tendrán
pequeños arcos indeseables entre las partes mal conectadas (produciendo un chispazo de
corriente).
12.- Por ningún motivo se debe tratar de corregir alguna anomalía si se tiene el equipo
energizado; pero en casos de que el equipo opere mal, se debe reportar a los responsables
del área ó a las personas encargadas de su cuidado y no tratar de corregirlos por sí mismo.
13.- Evitar soldar en lugares húmedos ó mojados, mantener las manos y la ropa bien secas
para evitar descargas eléctricas; al manipular el electrodo, se debe tener cuidado para que la
parte no aislada del porta- electrodo no entre en contacto con la tierra del cable de la
máquina de soldadura, cuando este conectado a la corriente.
14.- En los procesos de arco protegido no solo hay que tener cuidado al usar los porta-
electrodos diseñados específicamente para estos procesos, sino también con la capacidad
necesaria para que sea la suficiente y poder trabajar con la intensidad de corriente máxima
requerida.
15.- No cebar el arco sin antes cumplir con los requerimientos de seguridad en la protección
visual, tanto en la persona ejecutante, como de la gente que lo rodea.
17.- Una vez finalizada la labor se debe apagar el equipo, desconectar el interruptor general,
colocar las grapas del porta-electrodos y el de tierra en su lugar, recoger los materiales de
desperdicio y dejar limpia el área de trabajo.
1.- En cualquier trabajo a realizar con sopletes, deben usarse lentes ó gafas con los filtros
correspondientes, las gafas contra llama deben llevar protectores laterales ó uno de los
lentes apropiados para cada momento, aún cuando se ajusten los controles; todo esto con el
propósito de proteger a los ojos de las proyecciones.
2.- Cuidar que el acetileno no entre en contacto con partes de cobre ó con aleaciones del
mismo, de lo contrario se generará el acetiluro de cobre; que es un detonante muy sensible
que puede provocar violentas explosiones.
3.- Para lograr excelentes resultados en el trabajo, deben tomarse todas las consideraciones
previstas en las prácticas de trabajo, cumplir los requerimientos de protección personal,
utilizar adecuadamente los equipos y herramientas, conservar en las mejores condiciones el
área de trabajo, revisar el estado adecuado de todos los elementos involucrados con la
actividad y siempre estar al pendiente de cualquier evento inesperado.
4.- Se deben mantener los cilindros de gas alejados de cualquier fuente de calor, pues la
elevación de la temperatura causa una elevación en la presión de los cilindros provocando
que los tapones de los fusibles se abran y se escape el gas. Si por algún motivo llegarán a
calentarse los cilindros, deben enfriarse con agua normal (o sea, utilizar agua a temperatura
de 15°C aprox.), debido a que el acetileno es inestable cuando se somete a presiones arriba
de 1.5 kg/cm2.
5.- Para transportar los cilindros debe hacerse con cuidado como: no golpearlos, tirarlos,
rodarlos, ni cantearlos y cuando se trasladen de un lugar a otro deben ir bien sujetados
teniendo un mínimo de movimiento, para esto se recomienda mantenerlos en una posición
vertical firme.
6.- Los capuchones de seguridad provistos en los cilindros deben mantenerse colocados
antes y después de finalizar las actividades. Para abrir ó cerrar los grifos de los cilindros se
debe hacer con la mano (nunca debe utilizarse algún tipo de herramienta inadecuada, por
ejemplo usar un martillo).
7.- Se debe evitar el contacto de grasa ó aceite en los cilindros, mangueras, mano
reductores, válvulas, sopletes y en cualquier parte de contacto con los gases. Aunque el
oxígeno no sea inflamable, también puede llegar a provocar la combustión de ellos.
8.- No montar las boquillas cuando el soplete se encuentre caliente; evitar que los sopletes
se golpeen, porque se desajustan originando fugas de gas. Al final de cada operación deben
colocarlos en un lugar seguro y usar la herramienta adecuada para la colocación de las
boquillas en el soplete, así como del soplete a las mangueras.
b) .- Por norma se debe utilizar en sus uniones los diferentes tipos de cuerda de los
dispositivos (necesarios para el suministro de gas), así también para los mano reductores ó
elementos de unión y sopletes por donde circulará el oxígeno, (estos tienen cuerda derecha,
mientras que para el acetileno son con cuerda izquierda).
d) .- Todos los cilindros deben estar bien identificados y separados de acuerdo al tipo
de gas que contengan, al colocarlos en almacén deben ponerse los recipientes llenos,
alejados siempre de los vacíos para su fácil manipulación, (estos últimos deben marcarse
con una tiza indicando la palabra vacío) (Fig. 4.2).
10.- Una vez que el equipo se encuentre armado, debe procederse a detectar posibles fugas
en los siguientes puntos: en válvulas de los cilindros, conexiones de reguladores, en
conexiones entre las mangueras que suministran los gases con los distintos dispositivos
requeridos en el proceso y en las válvulas del soplete que controlan la salida de gases.
Para realizar dicha operación, se recomienda tener la presión adecuada y cerrar las
válvulas del soplete, para que con el auxilio de una solución jabonosa no grasosa sea
aplicada con una brocha en los puntos a revisar, (se generaran pequeñas burbujas de jabón
en caso de existir fugas)
Y sí las fugas se presentan en los cilindros, válvulas ó boquillas del soplete; nunca se
deben tratar de reparar, sin antes avisar al personal encargado en el cuidado de tales
elementos ó al supervisor del área de trabajo, al mismo tiempo se tienen que separar para su
fácil identificación y marcar el cilindro claramente con la palabra “fuga” y evitar que sean
usados por algún otro trabajador. Una vez que se esté plenamente seguro de la inexistencia
de una fuga, se procede a limpiar todos los dispositivos y elementos usados en el proceso
con un trapo seco y limpio, incluyendo a las mangueras y cilindros e iniciar toda la operación.
11.- Para encender la llama, nunca se debe utilizar cerillos, encendedor ó algún otro medio
que no sea el encendedor de fricción diseñado especialmente para este propósito; puesto
que al encender la llama se produce un fogonazo que puede provocar graves quemaduras
en la mano.
Se recomienda abrir una vuelta y media a la llave del acetileno en el soplete, luego
producir la chispa con el encendedor de fricción acercándola a la boquilla y finalmente con la
abertura de la llave del oxígeno regular la llama a utilizar en la operación; para ello debe
asegurarse de no apuntar con el soplete hacia otro trabajador ó hacia el mismo operador.
13.- Para evitar el retroceso de la llama; se recomienda usar válvulas de retención contra
inversión ó contrapresión en los cilindros de los gases; y de ser posible en el mango del
soplete (Fig.4.3).
14.- Procurar no poner las piezas de trabajo sobre pisos de concreto, debido a que cuando
éste se calienta desmedidamente se llega a fragmentar, consiguiendo dañar a los
trabajadores cercanos, con posibles proyecciones y ocasionar otros tipos de riesgos.
16.- Evitar el uso de ropa holgada para no permitir el alojamiento de chispas ó fragmentos
del material desprendido, tampoco cargar en los bolsillos cerillos ó encendedores, mantener
libre de grasas y aceites el área de trabajo, así como todos los elementos que entrarán en
contacto con los gases utilizados en el proceso, evitar una ignición espontánea en perjuicio
del propio trabajador y de sus compañeros.
Los incendios generados durante los procesos de corte se deben generalmente por
no tener las precauciones debidas; los cortadores olvidan que las chispas y escorias
producidas durante la operación llegan a desplazarse a distancias de entre 10 a 12 metros,
saliéndose de su campo visual, como consecuencia de esto no se da cuenta de sí el metal
desprendido tiene la temperatura suficiente como para provocar un incendio.
Para lo anterior se recomienda a los cortadores que usen cualquiera de los métodos
en los que se empleen gases combustibles para obtener las temperaturas necesarias en el
proceso; seguir los cuidados descritos en el tema 4.2.2.
1.- No cortar en lugares donde exista la posibilidad de provocar un incendio con las chispas ó
proyecciones generadas por el proceso mismo; por ejemplo, no soldar en lugares donde se
tengan materiales altamente inflamables como depósitos de combustibles, lugares con
presencia de madera, almacén de cilindros de gases ó materiales como telas sintéticas ó
solventes.
2.- Disponer por lo menos con dos extintores (llenos) cerca de donde se realiza el proceso
de corte.
4.- Nunca cortar cerca de ventiladores ó en lugares que hagan rebotar las chispas.
5.- Cuando el riesgo de incendio es grande se debe mantener a alguien al pendiente durante
el proceso, provisto de extintor y de ropa apropiada para sofocar cualquier indicio de fuego,
al igual que contar con una serie de instrucciones contra desastres.
6.- No usar al oxígeno como sustituto del aire comprimido para limpiar la zona de trabajo.
7.- En el corte con llama, ajustar las presiones de oxígeno y acetileno a los valores
adecuados. Para cebar el corte, aplicar la llama de calentamiento sobre la zona de iniciación
con el dardo a 1.5 mm sobre la superficie de la pieza hasta que se ponga al rojo brillante;
una vez iniciado el corte desplazar el soplete de forma que el corte progrese rápidamente sin
interrupciones, si el corte se interrumpe ó no se tiene la penetración completa se debe cebar
nuevamente la llama (ver capitulo 2).
8.- En el corte por arco con electrodos revestidos deben usarse electrodos de acero
ordinario de los tipos E-6010 ó E-6011 (ver anexos).
10.- Si se quiere cortar con el proceso arco-aire se recomiendan los electrodos de carbón-
grafito, que pueden ser desnudos ó revestidos de cobre.
11.- En el corte con rayo láser ó plasma se debe proteger la vista con los lentes adecuados
al igual de mantener la distancia requerida por el proceso (Fig. 4.4).
Antes de iniciar cualquier operación el trabajador debe ser informado sobre el estado
de los materiales, la distinción de los mismos y de los lugares en donde se deberá trabajar
(principalmente conocer la atmósfera del lugar), así mismo de las condiciones que puedan
originar accidentes ó peligros dentro del área. Es decir, se deberá informar si las partes a
soldar ó cortar, han estado en contacto con materiales inflamables (hidrocarburos) ó si
poseen algún recubrimiento especial (pintura, asbesto, mercurio, zinc ó la presencia de
berilio, cadmio, cromo, níquel, etc.), para que sean retirados por medio de un procedimiento
en particular e igualmente de informar acerca de los componentes riesgosos inusuales, como
pueden ser los materiales y equipos.
Es la superficie destinada para realizar trabajos de soldadura ó corte, este tiene que
ser lo suficientemente amplia para poder colocar el equipo necesario con el que se ejecutara
el proceso (mínimo de 5 x 5 mts), y permitir la libre circulación del aire para la ventilación del
ambiente, dándole la libertad al trabajador para que pueda realizar sus movimientos sin
restricción. Se recomienda que cuando se trabaje con procesos de arco, las paredes del
recinto deben pintarse de un color opaco para que no refleje la luz; como por ejemplo se
pueden pintar de color negro, oxido de zinc ó gris; de lo contrario deberá encerrarse la pieza
de trabajo y el operador en una caseta especialmente preparada para tales efectos (Fig. 4.5).
4.3.1.2 Ventilación.
Al exterior
Campana
Cortina
Caja para
Electrodos
Paredes
resistentes
al fuego Suelo resistente
al fuego
La ventilación de escape local es preferida donde quiera que sea, pero podría usarse
la ventilación general (para casos donde las exposiciones sean bien conocidas); salvo en el
dado caso de que la ventilación de escape local no pudiera ser colocada cerca de la fuente
de emisiones únicamente.
Estos dos sistemas de ventilación (general y local) deberán contar al menos con las
siguientes especificaciones:
Los tubos de escape, tapas y canalizaciones deben ser construidos con materiales
resistentes al fuego.
Los sistemas deben ser equipados con alarmas, medidores de flujo u otros
dispositivos que indiquen el mal funcionamiento ó bloqueo de las canalizaciones.
La velocidad del aire en la cara del conducto debe ser suficiente, para capturar las
emisiones. El diseño del capirote debe ser tal que extraiga las emisiones y sean
llevadas lejos de la zona de respiración de los operarios.
La condición que se debe hacer para preparar la limpieza del aire, es de acuerdo a
los requerimientos ambientales que tienen como principal objetivo que “todo el aire
que se reemplaza y se retira debe ser limpio y respirable". Actualmente varios
diseños en sistemas de ventilación de escape pueden proveer un control efectivo de
las emisiones de humos y gases.
La cara del capuchón deberá ser puesta a un ángulo de entre 0 y 45º con respecto a
la superficie de trabajo y colocada en el lado opuesto al soldador. Pero si se usa un sistema
de conducto flexible, requiere que el soldador sea instruido apropiadamente para mantener
el capirote del conducto cerca de la fuente de las emisiones y asegurar que el conducto no
se tuerza ó incline.
Una alternativa para usar este tipo de capuchón de descarga, es ocuparlos en los
procesos de soldadura de arco que usan como medio de protección un gas, lo cual se usa
para extraer las emisiones por medio de un extractor y tal sistema puede reducir en un 70%
las concentraciones en la zona de respiración.
Además de mejorar el diseño del capirote ó capuchón del conducto (en el sentido de
que se pueda poner tan estrecho como sea posible al trabajo), se debe también ajustar la
razón del flujo para asegurar una velocidad de captura efectiva. Ahora que si se suelda en
sitios distantes ó con partes muy grandes, se recomienda un ducto flexible con una pestaña
en el capuchón. En los sistemas donde se requiera que el electrodo y el gas protector fluyan
razonablemente, se necesita que los capuchones estén cuidadosamente balanceados para
mantener la calidad de la soldadura y asegurar un buen flujo en la descarga de los gases
contaminantes, generados durante la operación.
Un lugar idóneo para colocarlas es en el lado del trabajador, ya que se opera a una
velocidad relativamente baja, aunque se podrán utilizar ventiladores de enfriamiento en
algunos lugares de trabajo para poder remover los humos generados de la zona de
respiración. Sin embargo, los ventiladores de enfriamiento tienen algunas limitaciones en
cuanto a su empleo por lo que tan solo deberán ser considerados cuando la descarga local
no pueda ser empleada. Pues el uso de los ventiladores de enfriamiento en un lugar cerrado
requiere adicionalmente de un sistema de ventilación general (Fig. 4.6).
Y con las disposiciones anteriores de la tabla en la que se les pide que usen los
colores específicos es para delimitar e identificar las zonas de riesgos, ayudando
básicamente para:
Conservar los límites en cada operación ó área de trabajo en donde se realizaran los
procesos de soldadura ó corte establecido por los responsables de seguridad.
Facilitar las zonas ó señalamientos de cada lugar de trabajo, con sus indicaciones y
riesgos a los que están expuestos los trabajadores.
Asignar con uno ó más colores (dependiendo el trabajo) información visual
relacionado con las zonas de riesgo, captando la idea de una forma clara y precisa;
asimilando el posible riesgo que se encuentra el trabajador.
Las señales de advertencia sirven para distinguir sustancias peligrosas y las etiquetas
ayudan para conocer las características de las mismas y que al ser usadas por el operador
dentro de él área de trabajo sepa que precauciones deberá tomar, así como también limitar
la entrada a un área de acceso restringido de peligro ó prevenir de forma súbita algún tipo de
riesgo que se encuentra el personal.
Los operarios relacionados con los procesos de soldadura ó corte, que hayan recibido
como parte de su instrucción la información necesaria acerca de las principales medidas de
seguridad y de los riesgos a los que encuentran expuestos, las etiquetas y señales son otra
opción como recordatorios inmediatos, ya que proveen una advertencia inicial a otros
obreros quienes normalmente no trabajan cerca del área (Fig. 4.7).
Cabe señalar que los errores de uno operario al leer la información presentada en las
etiquetas aumentarán a medida que aumente la información por unidad de área de la
superficie de indicación, y según disminuya el tiempo del operario para leer la indicación y
responder a ella.
Para esas personas que cometen esos errores se recomienda tres sistemas de
codificación que son: el color, los elementos alfanuméricos (letras y números) y las formas
(figuras geométricas). Pues estas tres técnicas requieren poco espacio y permiten fácil
identificación, auque se requiere de un adiestramiento para ser interpretadas, como
anteriormente se menciono.
Y cuando se trabaje con materiales peligrosos, estos deberán estar bien identificados
con unas placas metálicas ó etiquetas puestas sobre recipientes, tanques, válvulas,
reguladores, etc; así como en los mismos materiales que sean tóxicos y en donde deberán
incluir la siguiente información:
El nombre del material y una descripción de advertencia sobre los riesgos a los que se
expone (para los materiales que contienen carcinógenos; la advertencia debe incluir un
informe en el que se mencione que los humos ó gases de esos materiales pueden causar
cáncer).
Instrucciones para evitar la inhalación ó el contacto excesivo, de la piel, ojos, ó según sea
el caso, con los gases tóxicos.
Instrucciones para primeros auxilios en caso de emergencia.
Instrucciones apropiadas para el uso seguro del contenido.
Instrucciones para el tipo de válvulas y reguladores.
Instrucciones para cilindros de acetileno, oxígeno u otros gases.
Instrucciones para el tipo de ropa y equipo personal protector a utilizar; u otros.
Para los metales base que contengan ó sean revestidos con materiales carcinógenos
u otros metales tóxicos (como la Plata ó el Mercurio) deben ser debidamente etiquetados ó
marcados para indicar sus contenidos antes de ser soldados.
Ésta misma información debe darse a conocer a todo el personal que se encuentre
en las áreas de trabajo donde se ejerza la soldadura y el corte.
Todas las etiquetas y señales de advertencia deben ser impresas en español para la
fácil lectura y comprensión (o en inglés si se requiere) para todos los trabajadores. Y los
trabajadores que no puedan leer las etiquetas, las señales ó los anuncios deben ser
localizados para que se les pueda dar la información de tal forma que asimilen y comprendan
correctamente las indicaciones, también es recomendable poner anuncios con simbología
simple.
Los materiales que causan problemas de salud y/o de seguridad se pueden clasificar
en tres categorías; materiales corrosivos, materiales tóxicos ó irritantes y materiales
flameables.
Los materiales tóxicos ó irritantes comprenden gases, líquidos ó sólidos que afectan
los órganos ó el metabolismo del cuerpo, ya sea por ingestión, inhalación ó absorción a
través de la piel. Y para controlar estos materiales tóxicos se utilizan los siguientes métodos:
Los materiales flameables y los agentes oxidantes fuertes son causa de peligro, de
incendio ó explosión. La ignición espontánea de materiales combustibles puede ocurrir
cuando hay ventilación insuficiente para eliminar el calor proveniente de un proceso de
oxidación lenta. Para prevenir tales incendios se debe seguir estos pasos:
Los materiales combustibles necesitan estar almacenados en una zona seca, fresca y
bien ventilada.
Cantidades pequeñas se deben almacenar en envases metálicos tapados y bien
resguardados.
Para evitar explosiones el encargado debe contar con instrucciones contra incendios
y proporcionar sistemas de extracción y ventilación adecuados.
4.3.5 LIMITACIONES.
Por seguridad se deben delimitar las zonas de riesgo dentro del área de trabajo con
letreros y líneas en el piso de color amarillo ó rojo que indiquen el acceso seguro por las
diferentes partes del recinto y aquellos lugares considerados restringidos a personas sin la
protección personal adecuada; como puntos de trabajo, área de materiales a utilizar,
almacén de cilindros con gases, depósitos de desechos, áreas de tratamientos especiales
en las piezas de trabajo, zona de pruebas para la calidad en las partes trabajadas,
superficies de resguardo para los equipos de soldadura ó corte, tomas de corriente, equipos
contra incendio, etc.
La manta de asbesto se usa para envolver a alguien que se le incendie la ropa ó para
arrojarla sobre material ó equipo que se esté quemando, también puede usarse para
proteger a materiales inflamables que se encuentren cerca de las chispas ó salpicaduras
(Fig. 4.8).
Manta
Envase
Cinta
Para los materiales combustibles deben moverse y alejarse a una distancia segura de
por lo menos 11 mts., en la periferia del punto de operaciones; sí llegara a ser difícil el
movimiento de los materiales ó si el trabajo a realizar sólo se puede hacer cerca de ellos por
la posición de las piezas a unir, los materiales deberán cubrirse con mantas a prueba de
llamas ó protegerse con guardas de metal ó de asbesto, de tal forma que se cubran por
completo, (es decir hasta el suelo). Además de la protección también se deben tapar las
aberturas y grietas en pisos, paredes y ventanas para prevenir que otros trabajadores sean
expuestos a chispas del metal caliente, a la escoria y a la radiación óptica generada durante
el proceso (Fig. 4.9).
Fig. 4.9 Con las áreas de trabajo limpias se logra evitar accidentes.
Por ningún motivo se debe permitir el barrido en seco ó con aire, en áreas donde se
suelda con materiales que generen polvos ó humos ni que contengan carcinógenos u otros
metales altamente nocivos; también debe seccionar y secar el área de trabajo y después ser
limpiada hasta al final de cada turno lo más frecuente como sea necesario, para mantener en
buenas condiciones el manejo interno. El soldador siempre deberá verificar sus instrucciones
con su supervisor antes de iniciar sus actividades en su zona de trabajo para que no se
presente algún otro riesgo.
En tal caso un óptimo programa de salud debe incluir métodos para identificar y
evaluar minuciosamente todos los peligros potenciales, tendiendo a proteger el bienestar de
los trabajadores contra agentes químicos y físicos presentes en el área de trabajo. La rutina
de exposición monitoreada es una solución fundamental de este programa porque calibra la
efectividad de los controles.
Esta estrategia es solo aplicable cuando los resultados de la inspección indiquen que
los trabajadores no estén siendo expuestos a algún agente por encima de los límites de
exposición, con estos resultados de la inspección, no es necesario ampliar al muestreo
mientras no ocurran cambios en las condiciones que existen durante la toma del mismo.
Aunque este tipo de problema potencial puede no necesitar una rutina de monitoreo
del aire, se puede resolver con mantener una examinación periódica del sistema de
ventilación para poder garantizar que se opera con un óptimo rendimiento y se obtenga un
buen resultado para el muestreo.
Por ejemplo si los componentes de los humos y de los gases son afectados por la
substitución de materiales, los agentes tóxicos en los humos y gases de la soldadura pueden
requerir de otras acciones correctivas tales como: el cambio de electrodos, de fundentes ó
incluso del tipo de proceso de soldadura.
Aunque en la práctica la substitución no siempre será una alternativa para reducir las
exposiciones de gases, la selección del material, del proceso y del tipo de soldadura
requerida dará como resultado una buena calidad de la atmósfera de trabajo, siempre y
cuando se sigan paso a paso las instrucciones de seguridad respectivas.
Por lo regular en un espacio limitado se tiene inicialmente una buena calidad de aire;
pero cualquier soldadura subsecuente en éste espacio puede causar una rápida
acumulación de aire tóxico contaminante, un desplazamiento de oxígeno por un gas inerte ó
asfixiante, ó un exceso de oxígeno que pudiera hacer explosión. Por eso sólo con una
preparación cuidadosa, un obrero puede trabajar en forma segura dentro de un espacio
limitado.
Para tal motivo existe un conjunto de recomendaciones a considerar antes de que los
obreros entren en un tanque, en un recipiente de reacción, en compartimentos de naves u
otros espacios limitados y que se listan a continuación:
1.- Todas las líneas ó fuentes de poder, conductos y tuberías conectados en el área y que no
necesariamente estén en operación, deben ser desconectados ó cortados, de igual modo
todas las válvulas y los interruptores de desconexión deben ser etiquetados y asegurados
con un dispositivo de seguridad confiable.
3.- El seguimiento inicial del aire debe hacerse para determinar la presencia de materiales
explosivos ó flamables y de substancias químicas tóxicas para determinar si se tiene oxígeno
suficiente ó en exceso. Dependiendo de los resultados del seguimiento y de la ventilación
mecánica usada, puede continuar manteniéndose ó no durante todo el proceso. En este
caso se prohíbe la entrada cuando las pruebas indican concentraciones flamables mayores
del 10% del limite más bajo permitido.
4.- Los cilindros de gas y las fuentes de poder para los procesos de soldadura ó corte deben
ser colocados en un lugar seguro fuera del espacio confinado.
5.- Se debe asignar a un obrero que se ponga fuera del lugar para tener contacto visual y
verbal, así como ayudar ó rescatar si es necesario al trabajador que este trabajando dentro
del espacio confinado. El obrero asignado debe equiparse con ropa de protección adecuada
y mantener su posición todo el tiempo que dure la operación, y el obrero que entre debe ser
equipado con una guarnición de seguridad, una cuerda de brazo (salvavidas) y ropa
protectora adecuada; pero si llegará a utilizar un arnés de sujeción cuando se hace una
soldadura en techo, este debe de estar libre de obstáculos y afianzarse a una viga ó punto
de apoyo fijo rígido (inmóvil) e incluso con su equipo de respiración. La cuerda del brazo
debe atarse de tal forma que el cuerpo del soldador no pueda llegar a bloquearse al
momento de la operación.
6.- En el caso de usar algún proceso con llama y no se use la antorcha por un momento, el
gas ó el suministro de oxígeno se deberán quitar del perímetro de los equipos que son
flamables y ser asegurados para resistir el fuego.
7.- Todos los soldadores y sus ayudantes deben capacitarse, en los procedimientos de
entrada y salida de emergencia, en el uso del respirador, de los primeros auxilios, de
procedimientos para cerrar la puerta, del uso del equipo de seguridad, de procedimientos de
rescate, de precaución contra caídas y del conocimiento correcto de las prácticas de trabajo.
Para esto, el equipo empleado en el seguimiento de los humos y de los gases debe
ser confiable (tener gran sensibilidad), ser a prueba de explosión, así como contar con una
alarma audible ó dispositivos que señalen peligros para poder alertar a los trabajadores
cuando se presenten situaciones de riesgo.
Los tambos, cilindros, cañerías, tuberías y otras estructuras huecas son también
parte de área de trabajo que deben prepararse y aprobarse adecuadamente antes de
realizar cualquier operación en ellos, porque para cada preparación varía dependiendo de
sus contenidos.
Para reducir los riesgos de lesiones por accidentes ó por la exposición a agentes
tóxicos, se recomienda quitar las fuentes de ignición, desconectar la estructura (de tubos,
mangueras u otras conexiones), examinar el interior para verificar su desgaste ó deterioro y
limpiar las estructuras (de materiales inflamables ó de aquellos materiales que puedan
producir vapores tóxicos ó inflamables con el calentamiento).
Antes de iniciar el trabajo, los recipientes tienen que secarse y ser inspeccionados
para verificar la ausencia de vapores inflamables ó de gases tóxicos, cerciorarse que se
cuente con una salida para prevenir una sobrepresión en el interior del recipiente, ya sea por
taladrado ó punzonado; debido a que los gases se dilatan al calentarse produciendo un
aumento de presión que puede provocar una explosión súbita.
Otra protección adicional pudiera ser el llenar el recipiente con agua entre 2.5 cm ó 5
cm. (1 y 2 pulg.) sobre el área que se soldará ó cortará y después ser purgando el interior
del recipiente con un gas inerte, dependiendo del proceso a utilizar.
Los voltajes que se requieren para la mayoría de los trabajos de soldadura eléctrica
no son muy grandes, pero resultan suficientes para representar una fuente potencial de riego
para provocar un choque serio en condiciones desfavorables (Fig. 4.11). Entonces para
poder minimizar la exposición al choque eléctrico y las consecuencias del mismo, se deben
observar las precauciones siguientes:
Mantenga siempre el cuerpo (del soldador) aislado tanto de la pieza de trabajo como del
electrodo metálico y del porta-electrodo.
Siempre que sea posible, parase sobre tablones de madera ó de un material aislante
semejante, en vez de hacerlo sobre una estructura metálica puesta a tierra.
Cuando se tenga que hacer una reparación en la caja de fusibles se debe avisar a todo
el personal correspondiente para realizar la labor de mantenimiento ó cambio de fusible,
así como también informar cuando se energice de nuevo y se halla terminado la
reparación.
1) Una de ellas es que NO se debe soldar ó cortar en donde resulte peligrosa una
llama abierta ó un arco, ni en la presencia de atmósferas explosivas (entre ellas mezclas de
gases inflamables, vapores, líquidos ó polvos con aire, ya que cuanto más finas sean las
partículas de polvo, mayor es la posibilidad de una explosión), ni cerca de los almacenes de
grandes cantidades de fácil ignición.
3) Se debe limpiar los pisos en un radio de 11 metros, por lo menos, (si es necesario
se debe también limpiar manchas de algún material combustible), en cuyo caso, el personal
utilice equipo eléctrico y debe protegerse perfectamente. Es recomendable cubrir los pisos
con materiales no combustibles en donde haya probabilidad de que caigan chispas ó trozos
de material caliente, haciendo de esto un área segura. Siempre que haya grietas en el piso,
deben de cubrirse con un material adecuado que no arriesgue al personal y provoque algún
incendio. Deben asegurarse de que no haya materiales muy combustibles en el piso, ya que
podrían pasar a través de las lonas, metal caliente ó escoria. Deben tomarse precauciones
para impedir que la escoria caliente ó las chispas caigan en espacios huecos de las
máquinas herramientas. Observe las mismas indicaciones para paredes, pasillos ó ventanas
abiertas ó rotas. Use las guardas de metal laminado ó cortinas de asbesto contra chispas ó
escorias en donde sea requeridos.
Incendios clase A.- Son los que se producen en materiales normalmente combustibles
tales como papel, madera, lana entre otros y estos pueden ser apagados por efecto de una
gran cantidad de agua ó alguna otra solución específica parecida, que apague el incendio.
Incendios clase B.- Son aquellos que se producen en líquidos, grasas ó ceras inflamables,
la solución es hacer que tiendan a la supresión del oxígeno necesario para que no se
produzca la combustión, ya que es esencial para la extinción del fuego.
Incendios clase C.- Son los que se producen con equipo eléctrico y en los que es de
primera importancia el uso de un extinguidor no conductor de electricidad. Para combatir
incendios de este tipo debe contarse con extinguidores de CO2 ó los que generen espuma.
Incendios clase D.- Son incendios en los que intervienen metales combustibles como el
magnesio, titanio, circonio, sodio, litio, potasio; entre otros. Aquí no se deben usar
extinguidores de tetracloruro de carbono, ya que este producto al descomponerse sobre el
metal caliente forma fosgeno (gas mortífero). Las ilustraciones siguientes (Fig. 4.12)
muestran la operación de como se debe utilizar un extintor.
1 HALE 3 PRESIONE
el pasador El gatillo.
del extintor
hacia la
base.
2 APUNTE 4 ESPARZA
la boquilla hacia el chorro en
la base del fuego. forma de
abanico
hacia la base
de las llamas.
1.- Tener un plano ó lay-out de la planta ó edificio en donde abarque todas las instalaciones
e indicando la salidas de emergencia (con rutas primarias y secundarias de escape).
2.- Ubicar todas las válvulas principales de control (equipo de procesos, suministro de agua,
suministro de combustible, etc.), válvulas de comprobación, bombas, espacios para
mangueras, salidas de agua, e hidratantes, los cuales deberán estar adecuadamente
marcados, ser fácilmente accesibles y encontrarse bien identificados en el plano para auxiliar
en situaciones de emergencia.
3.- Deberá también hacerse un plano y tenerlo preparado, en el que se contengan todas las
fuentes de suministro de agua cercanas (privadas y públicas), tales como estanques, lagos,
ríos, suministros de agua del Departamento de Obras Públicas, tanques y bombas, con su
capacidad estimada en dado caso, la presión disponible a nivel de piso.
4.- Conocimiento del equipo, para primeros auxilios en la extinción de incendios ó siniestros,
su aplicación, limitación y mantenimiento. Todos los equipos deberán estar al alcance
inmediato y estar identificados para el tipo de incendio que se presente, y su localización
deberán estar indicados en el plano general (recuerde hacer simulacros periódicamente).
La ropa y el equipo de protección son los elementos esenciales para cuidar la vida del
trabajador, los cuales deben de proporcionarse por el patrón ó encargado de seguridad de
acuerdo al proceso con que se trabaje (Fig. 4.14).
Las protecciones para la cara están generalmente suspendidas de una banda que
rodea la cabeza, y pueden ser articuladas para que al levantarlas y bajarlas se haga con
gran facilidad (Fig. 4.15).
Estos cascos deben ser fabricados con materiales que aíslen contra el calor y la
electricidad y que no ardan fácilmente (las pantallas metálicas no son convenientes, ya que
se calientan al absorber la radiación infrarroja de las operaciones de soldado). Las pantallas
deben cubrir en su totalidad la cara por ambos lados, para que las orejas estén también
protegidas (Fig. 4.16).
Generalmente la ventana del casco va por el exterior, pues está diseñada para
acomodar los lentes de filtro sin necesidad de quitarse el casco (véase los tonos de los
lentes de filtro utilizables en las gafas de soldador, que aparecen en los anexos). Se
aconseja usar una protección de cristal adicional en los lentes de filtro más costosos, para
protegerlos contra erosiones y daños graves. Esta protección de cristal puede ser cambiada
cuando su superficie llegue a estar tan marcada que moleste al usuario.
En las operaciones tales como la soldadura fuerte, en las que hay peligro de
salpicaduras del metal, pero no riesgos de radiación de calor, puede utilizarse una protección
con una ventana de rejilla de alambre (capuchón), en lugar de los materiales transparentes
comunes (Fig. 4.17).
La rejilla de alambre facilita una ventilación mucho mejor en las operaciones calientes
y húmedas, reduciendo la posibilidad del empañado. Las especificaciones para las pantallas
de alambre obligan a emplear tejidos 28, 30 ó 36 puntos, con alambre de un diámetro de
0.03 a 0.04 cm. (0.0012 a 0.017 pulg.).
En ciertas ocupaciones exigen que los trabajadores utilicen cascos protectores, estos
pueden ser diseñados especialmente para reducir la posibilidad de lesiones por herramientas
u otros objetos que caigan desde lo alto, ó en el caso de operadores cuyo trabajo hace
indispensable que sus cabezas estén relativamente cerca de partes giratorias de máquinas.
Esta protección para la cabeza evita que el cabello ó mechones de éste se pongan en
contacto y sean atrapados por las partes giratorias, lo cual puede producir lesiones muy
severas. Es conveniente que la protección de la cabeza sea confortable (este debe ser
razonable en su diseño) y asegurarse que sea utilizada, además de estar fabricada de
materiales no inflamables ó a prueba del fuego (Fig. 4.18).
Al escoger un casco rígido es conveniente que éste cuente con un saliente a lo largo
de toda su circunferencia (por razón de la protección adicional para el cuello, la cara y los
ojos, que así se logra). En ciertos casos en que el trabajador tenga que operar en lugares
reducidos, este reborde puede ser molesto. Sin embargo, puede lograrse un arreglo
satisfactorio utilizando los cascos rígidos que estén provistos de una visera independiente.
Separación mínima de
Protección 2.5 a 3 cm. de la cabeza
adicional para amortiguación de
del casco golpes y ventilación
rígido
Los cascos protectores utilizados por los trabajadores que pueden tener contacto en
la parte alta de la cabeza con material eléctrico vivo deben estar hechos de productos no
conductores. La banda y la cuna situadas dentro del sombrero deben ser fácilmente
separables, para permitir su limpieza y sustitución. La limpieza debe hacerse por lo menos
una vez al mes, lavando con agua caliente jabonosa u otro detergente, secando
cuidadosamente. Es conveniente que los cascos rígidos sean tan ligeros como resulte
posible, preferiblemente que pesen menos de 0.45 kg. (1lb), para el casco completo.
Existen gorras protectoras para las mujeres con cabello largo que trabajan cerca de la
soldadura ó de máquinas con partes giratorias (situadas relativamente cerca de la cabeza),
las cuales presentan el peligro de que su cabello pueda ser quemado, atrapado ó enrollado
en dichos lugares, causado por la electricidad estática que se produce por el mismo
.
Por tal razón es necesario que todas las personas con cabello largo que trabajen en
dichos lugares ó procesos utilicen una gorra especialmente diseñada además de su casco
(los cubre cabezas tales como redecillas, bandas y turbantes que en general no cierren
completamente todos los extremos del cabello, no se consideran como una protección
satisfactoria al respecto). Se prefiere que este tipo de casos sea equipado con un protector
adecuado para que cubra el cabello de la persona por completo además de avisarle que no
se ponga en contacto demasiado estrecho con el equipo.
En soldadura se cuenta con equipo específico para la protección de los ojos contra la
posibilidad de que sean golpeados por objetos duros y pequeños, expuestos a chispas ó
escorias, a vapores irritantes y rociados de líquidos irritantes, a la exposición de energía
radiante, tal como los rayos ultravioleta ó rayos X, producidos por el arco eléctrico que se
producen en operaciones como soldadura eléctrica.
Por ejemplo la protección contra partículas volátiles hace indispensable que el equipo
de protección de los ojos se ajuste estrechamente alrededor de la cavidad ó cuenca del ojo,
pero teniendo orificios de ventilación en lugares adecuados para evitar que las gafas se
empañen. Otros métodos para disponer de la ventilación de las gafas varían; en un caso
podrá emplearse una rejilla de alambre en lugar de un lente de cristal, por la mayor
capacidad de ventilación que se obtiene; sin embargo, si la exposición es de vapores
irritantes será necesario que el dispositivo de protección no solamente siente bien alrededor
de la cuenca del ojo, sino que habrá de estar completamente cerrado, para que los vapores
en el aire no hagan contacto con el mismo (Fig. 4.19).
El equipo protector de los ojos deberá ser no corrosivo, fácil de limpiar, y en muchos
casos no inflamable, y la parte transparente, deberá ofrecer el campo de visión más amplio
posible cuando se este soldando, sin distorsión apreciable ó efecto de prisma para no afectar
al trabajador.
El equipo para proteger los ojos contra materiales volátiles debe estar provisto con
lentes de acuerdo con las recomendaciones de la norma correspondiente, en cuanto a la
resistencia al impacto de los lentes y otros requisitos. En ciertas operaciones, tales como el
soldado ó el cortar con piedras para esmerilar, los lentes protectores pueden resultar
rayados. Para evitar que la superficie endurecida de los cristales de seguridad sufra y
mantener su visibilidad confiable a un nivel elevado, es conveniente colocar una cobertura
formada por lentes de cristal delgado ó de plástico, sobre la superficie exterior de los
cristales endurecidos de seguridad.
En los casos en que se usen los plásticos para proteger los ojos contra los agentes
químicos, los materiales plásticos pueden mostrar una reacción superficial a ciertos
productos químicos, pero invariablemente detendrán con éxito las salpicaduras ó chispas y
darán a los ojos la protección deseada.
Los materiales plásticos pueden ser fabricados para transmitir la luz tan
satisfactoriamente como los lentes de cristal. Sin embargo, los protectores de los ojos en
lámina plástica curvada pueden presentar efectos prismáticos inconvenientes.
Las personas que usan lentes mientras trabajan con la soldadura y en muchos
ambientes que tienen condiciones de humedad (en espacios confinados), pueden tener la
dificultad y la molestia del empañado de los lentes, por el calor excesivo que genera la
persona cuando esta trabajando.
Es allí donde las condiciones son tales que se someten al riesgo de materiales que
salpiquen, ó de partículas en vuelo, además de la luminosidad visible y la energía radiante,
deberán utilizarse gafas tipo copa, para trabajo pesado con lentes de seguridad de filtro
templado.
Hay una gran variedad de equipo disponible para la protección de los ojos, cada uno
de los cuales poseen ciertas ventajas para una aplicación adecuada. La tabla 4-1 relaciona
los tipos de equipo protector de los ojos y se describe las características y usos de cada uno
de ellos, así como el número de sombras ó filtros correspondientes utilizados para cada
proceso.
TIPO DESCRIPCIÓN
Gafas Copas de forma anatómica, que se mantienen cerca de la cuenca del ojo
mediante una banda elástica.
Gafas de tapadera Cubierta de plástico transparente que queda situada a una cierta distancia de los
(Plástico) ojos permitiendo así al usuario el empleo de gafas correctoras, ó filtros, por
debajo de la protección; resistente al impacto y a la erosión adecuadas para el
trabajo de esmerilado, pulido, y otras operaciones ligeras que pueden dar lugar a
que vuelen pequeñas partículas. Puede conseguirse plástico de color para su
uso en operaciones donde la luz del sol es muy fuerte, ó donde hay un exceso de
iluminación.
Antirresplandor – energía Protegen contra el resplandor, los rayos de luz molestos, chispas volantes, y
radiante escamas –utilizadas en las siguientes operaciones, soldadura y corte con
acetileno, corte con oxiacetileno, soldadura, arco eléctrico y operaciones en
horno con hogar abierto, soldadura eléctrica por arco, y soldadura por arco de
carbón. Los lentes son elegidos según las operaciones a realizar en la forma que
sigue:
Tonos 3 y 4 estos lentes de filtro protegen contra el resplandor de la luz del sol,
el agua, el piso de las carreteras, los techos, la arena, etc. Así como contra la luz
procedente de operaciones cercanas de soldadura y corte, y también del vertido
de metales en trabajo de horno.
Tono 5, utilizado en las operaciones de corte y soldado con gas ligero y para las
operaciones de soldadura por punto eléctrico.
Tono 6, utilizado para las operaciones de corte con gas, soldado medio con gas,
y para soldado con arco hasta 30 amperes.
Tono 8, utilizado en el soldado pesado con gas, y para el soldado y corte con
arco cuando se utilizan más de 30, pero sin llegar a exceder 75 amperes.
Tono 10, para soldadura de arco y para corte, cuando se utilizan más de 75,
pero sin exceder 200 amperes.
Tono 12, utilizado para soldadura y corte con arco donde se usan más de 200,
pero son exceder 400 amperes.
Tono 14, para soldadura y cortado con arco donde se excedan los 400 amperes.
Lentes para Construidas con materiales resistentes a la corrosión, y en los que se utilizan
Agentes lentes resistentes al impacto, utilizando pantallas laterales con ventilación
Químicos indirecta; protegen contra el salpicado y el riesgo en cualquier dirección,
utilizadas en operaciones tales como el manejo de productos ácidos ó cáusticos,
en la limpieza de metales con productos químicos, planchado, galvanizado, etc.
Lentes de Cuenta con dos juegos de lentes, uno de los cuales protege contra el resplandor,
Combinación y el otro contra el impacto. Los lentes contra el impacto están montados
directamente sobre las copas de las gafas, en tanto que los lentes contra el
resplandor tienen bisagras que les permiten ser levantados ó bajados según se
desee. Son utilizados en los trabajos de soldado y fundición.
Gafas para el Polvo Construidas con pantallas laterales especiales para ventilación y salvaguardar
los ojos en todas direcciones contra los polvos y las pequeñas partículas
volantes. Utilizadas en el trabajo en madera, desincrustación, molido de metales,
y procesos de corte, donde se generen polvos.
Gafas sostenidas en la cabeza Diseñados para la comodidad de soldadores, esmeriladores, cortadores y otros
cuyo trabajo hace necesario quitarse con frecuencia la protección de los ojos
para realizar inspecciones. Las copas de las gafas cuelgan de un brazo,
articulado a una armadura de fibra que rodea la cabeza, y que puede ser
rápidamente levantada ó bajada a voluntad. Se utilizan lentes, bien contra el
impacto ó contra el exceso de luz, según las circunstancias.
Lentes para
Vapores Lentes que están moldeados en una armadura de goma que se acomoda al
Químicos contorno de la parte superior de la cara. No cuentan con ventilación, y las gafas,
por lo tanto, ofrecen protección contra gases, humos ó vapores: para reducir el
empañado de los vidrios, este tipo está con frecuencia equipado con una copa de
agua interconstruida para cada lente. El usuario elimina el empañado inclinando
la cabeza, y haciendo que el agua caiga sobre los lentes. Utilizados para el
manejo de ácidos, y para operaciones de soldadura de gas.
Lentes con la Los ojos están cubiertos y protegidos por una fuerte rejilla de alambre, que
Rejilla de alambre permite mucha mejor ventilación que una protección con perforaciones laterales,
con lo cual se reduce el empañado de los lentes. Adecuados para evitar lesiones
causadas por partículas volantes. Utilizados en las minas y lugares cerrados y
en otras operaciones en donde hay una humedad extrema y temperaturas
relativamente altas.
Lentes protectores Lentes de cristal ó plástico, colocados en armaduras suficientemente rígidas para
mantener los lentes en la posición adecuada. Los lentes pueden ser elegidos de
acuerdo con la necesidad de contar con resistencia al impacto, ó por su calidad
antirresplandor, ó por ambas causas. Los lentes se mantienen frente a los ojos
por medio de patas que se sitúan por encima y detrás de las orejas.
1
Las gafas se apoyan sobre el puente de la nariz. Puede conseguirse una
variedad de protecciones laterales, que dependerán de la clase de protección
necesaria. Pueden igualmente obtenerse lentes de cristales endurecidos,
tallados según prescripción. Cuando están adecuadamente colocadas, estas
gafas pueden ser utilizadas en casi cualquier caso de los indicados antes para
lentes, excepto en los casos en que se cuenta con la presencia de vapores
procedentes de productos químicos.
2
Aun cuando la mayor parte del sonido llega al oído interior a través del canal auditivo
(conducción mediante el aire hacia el oído interior), y esta energía sonora puede ser bloqueada
mediante un protector en la oreja, una parte importante del sonido puede ser transmitida al oído
interior por los huesos de la cabeza (Fig. 4.21).
Colocación de
tapones para los
oídos
Los dispositivos para la protección del oído no pueden reducir el sonido que llega al oído
interior en más de 50 dB aproximadamente. En la práctica otros efectos pueden limitar todavía
más dicha reducción; como por ejemplo, hay tres tipos generales de protectores del oído:
El tapón. Puede ser moldeado en hule suave, materiales plásticos duros, conformados para
acomodarse al canal auditivo del usuario, ó con materiales moldeables que el usuario puede
ajustar a sus propios canales auditivos. Pueden igualmente estar compuestos por metales y
hules suaves, con unas válvulas diseñadas para cerrarse cuando la presión del sonido es
muy elevada (Fig. 4.22).
La almohadilla ó “dona”. Estos son dispositivos que se mantienen en posición sobre las
orejas por medio de bandas que cruzan la cabeza, y pueden estar fabricados en hule,
kapok, ó con metal hule, con variaciones en su diseño para discriminar contra determinadas
frecuencias sonoras (Fig.4.23)
Un factor que afecta la eficacia de los dispositivos protectores del oído es la amplia variación en
tamaño y forma del oído humano. Un mismo protector del oído puede tener formas muy
diferentes de acuerdo con su uso en diferentes oídos. Una ventaja en el uso de los tapones
para el oído, que puede parecer paradójica, consiste en que en presencia de altos niveles de
ruido el usuario de un tapón mejora su comprensión de la palabra en presencia del ruido
(Fig.4.25).
La reducción (atenuación) del ruido, lograda mediante un dispositivo para el oído, puede
expresarse con relación a la frecuencia. En la figura 4.26 muestra una indicación de los niveles
típicos de sonido en decibeles.
Sonidos
Sin embargo, la solución a cualquiera de los problemas que podrían asociarse con el
ruido ocupacional no se encuentra en el uso de un dispositivo de protección para los oídos,
necesariamente. Ahora aunque se han recopilado en laboratorios grandes cantidades de datos
sobre las características de atenuación de los dispositivos para la protección de los oídos, la
determinación de sí los datos se aplican a situaciones industriales ó no siempre dependerá del
establecimiento de mediciones hechas en un medio industrial.
En las ocupaciones en donde los niveles de ruido exceden las normas de la OSHA de la
NOM-011-STPS-1993, no siempre puede resultar conveniente mantener un informe
audiométrico de todos los empleados expuestos al ruido. Es preferible mejor que estos informes
se inicien cuando el empleado empieza su trabajo en el departamento, repitiéndolo con
intervalos de 30 días. Este informe permitirá una estrecha observación de la agudeza auditiva
del personal, y facilitará la selección de aquellos trabajadores más susceptibles al ruido, para
trasladarlos a otra ocupación y no se dañen su sistema auditivo.
Más de una tercera parte de las lesiones incapacitantes ocupacionales que se producen
en México afectan principalmente a los dedos, las manos y los brazos, y su costo es más de un
20% de la compensación total y por la aparente vulnerabilidad de los dedos, las manos y los
brazos, con frecuencia se necesita usar equipo protector. Los fabricantes ofrecen una amplia
variedad de equipos, adecuados para muchas operaciones especializadas, pero el tipo más
común es el guante, ó alguna adaptación del mismo, el amplio uso de los guantes protectores,
ó de un equipo semejante, merece la consideración correspondiente a sus aplicaciones
recomendadas.
En los casos en que los guantes sean utilizados para proteger las manos de los
trabajadores contra las soluciones químicas, dichos guantes deberán ser suficientemente largos
como para subir muy por encima de la muñeca, pero habrán de ser diseñados para que el
ensanchamiento superior no atrape algunas salpicaduras, introduciendo así en el guante. Los
guantes de este tipo deben ajustarse con firmeza al antebrazo. Esto se aplica igualmente a los
guantes de asbesto. Es aconsejable que las mangas queden colocadas por fuera de las
manoplas de los guantes.
Los guantes, las mangas y los mitones reforzados con tiras de metal a lo largo de la
palma para obtener una mayor protección contra los objetos agudos, y un mejor medio para
sostener los materiales que sean manejados, no deberán ser en ningún caso utilizados en el
curso de operaciones en que se empleen aparatos eléctricos.
Los guantes de hule constituyen a menudo un medio práctico para proteger las manos
contra soluciones líquidas. Sin embargo, los compuestos derivados de productos del petróleo
tienen un efecto deteriorante sobre el hule natural, y por lo tanto, es necesario elegir guantes
fabricados de hule sintético; por ejemplo de neopreno (Fig. 4.27).
Los soldadores, cortadores y personas que trabajan con equipo eléctrico de alta tensión,
deben emplear guantes de hule especialmente hechos y probados para dichas actividades,
como es el caso de la soldadura por arco eléctrico. El guante de hule se usa con frecuencia
bajo un guante pesado de cuero, para salvaguardarlo de cortes, roces y picaduras que puedan
reducir su efecto protector. Es absolutamente esencial contar con un programa de prueba e
inspección de los guantes de hule y de aquellos productos que no reúnan con las
especificaciones originales y que deberán ser descartados sin demora. Existe una amplia
variedad de dispositivos protectores para los dedos, manos y brazos, así como sus usos y
donde están resumidos en la tabla 4.3.
TIPO DESCRIPCIÓN
Dedales Son protectores individuales de los dedos y/o del pulgar; que protegen contra el calor, los
rebordes ásperos ó cortantes y las substancias irritantes en general. Los dedales pueden
conseguirse fabricados en asbesto; en loneta resistente al fuego; en telas recubiertas
resistentes al aceite, para los productos químicos estos deben de ser de cuero, con la
superficie reforzada con alambre (grapas); en rejillas de alambre, ó en hules naturales ó
sintéticos. El dedal ha probado ser útil especialmente en las operaciones en las que se
utilizan herramientas con filo, tal como en el uso de esmerilado ó cortado, en las que el
dedal de rejilla metálica es el tipo más comúnmente utilizado.
Guantes – con banda en Este ofrece una completa protección de la mano, y tiene una banda que se ajusta a la
la muñeca muñeca, evitando que los materiales se deslicen dentro del guante. Se utilizan distintos
materiales para su fabricación, tales como el asbesto, la loneta resistente al fuego, tejido
pesado, tejido recubierto para hacerlo impermeable, cuero, cuero impregnado con plomo,
(para proteger a los técnicos industriales y a los soldadores de los rayos X), cuero reforzado
con rejillas metálicas, rejilla metálica, plástico (para proteger la piel de las manos contra los
irritantes, evitando la corrosión de las partes metálicas como consecuencia del sudor de las
manos), hule impregnado con plomo (que ofrece protección a la energía radiante,
equivalente a 0.5 milímetros de pantalla de plomo), y hules naturales ó sintéticos. Según
sea el material utilizado, los guantes ofrecen protección para las operaciones según como
se indica en el caso de los dedales, excepto que en este caso toda la mano queda
protegida.
Guantes de protección Es un guante, que protege la parte baja del antebrazo y la mano, contra el calor radiante y
con asbesto. las llamas y chispas; utilizado para quienes trabajan con metales fundidos, hornos y fuegos,
como en la soldadura fuerte.
Guantes con
Tela protectora Son guantes basándose en lana, de fieltro ó de algodón reforzado con cuero, hule ó
parches de cuero sujetos con grapas de acero; utilizadas para proteger contra los cortes y
rozaduras.
CONTINUACIÓN... TABLA 4.3 TIPO DEL EQUIPO DE PROTECTOR DE DEDOS, MANOS Y BRAZOS.
Mangas con
Fibras resistentes Esta protección es en forma de manga que está fabricada con un material de fibra
reforzada y que por lo regular estas son hechas de algodón y materiales muy resistentes,
generalmente se utilizan para protegerse contra chispas, electricidad, objetos ásperos y
golpes ligeros.
Mangas de carnaza Es una manga fabricada en cuero ó carnaza, es utilizada para evitar que el polvo, la
suciedad y el metal caliente entren a los guantes del trabajador; se le utiliza sobre la
manopla del guante, y también se usa para proteger el antebrazo inferior contra cortes,
rozaduras y golpes ligeros. En ciertas ocupaciones es necesario reforzar el cuero,
adhiriendo grapas ó tiras de acero a la superficie exterior. Estas mangas de protección son
usadas por quienes manejan materiales calientes, los que trabajan en fundiciones, y otros
trabajadores expuestos a cortes, golpes ó salpicaduras de metal que puedan lesionar el
antebrazo.
Guantes
con Metal Este guante esta hecho de metal ligero, es utilizado por los trabajadores dedicados a
operaciones pesadas, tales como el levantamiento ó esmerilado de materiales que pueden
cortar, raspar, ó magullar el antebrazo.
Guantes
De Plástico Manga hecha para resistir la penetración del agua, aceite, y ciertos productos químicos.
Puede ser utilizada en trabajo general, para evitar que las manoplas y mangas normales
sean atrapadas por partes móviles de maquinaria, y como protección contra el salpicado de
soluciones irritantes.
Mangas de metal Una protección que va desde la muñeca hasta encima del codo (y en algunos casos hasta
el hombro), generalmente provisto de dispositivos para asegurar un buen cierre en cada
uno de sus extremos. Estas mangas están hechas de los mismos materiales antes
descritos para las manoplas de protección (excepto en lo que se refiere al uso del metal,
aun cuando se dispone de mangas hechas de rejilla metálica), y tienen aplicaciones
semejantes.
CONTINUACIÓN... TABLA 4.3 TIPO DEL EQUIPO DE PROTECTOR DE DEDOS, MANOS Y BRAZOS.
Mitones (especie de Los mitones son usados de preferencia por los trabajadores, en lugar de los guantes, en
guante que solo cubre la aquellas operaciones en donde la destreza de los dedos no es necesaria. Los mitones son
muñeca y la palma de la fabricados de los mismos materiales que antes se indicó en el caso de los guantes, y se
mano) emplean generalmente en el mismo tipo de ocupaciones. Hay disponibles algunas
modificaciones del mitón normal, tales como mitones con un dedo libre, los que permiten el
uso del pulgar y el índice, en tanto que el resto de los dedos está cubierto con una sola
protección, permitiendo así cierta destreza en el uso del índice y retener las características
fundamentales del mitón.
Manoplas Las manoplas están formadas por una pieza completa de material protector cuya superficie
es lo bastante amplia como para cubrir el lado de la palma de la mano. Hay disponibles
distintos diseños, variando en el procedimiento de unir la manopla a la mano del trabajador.
Estas manoplas son utilizadas cuando el contacto directo con objetos muy calientes,
afilados ó ásperos son de los principales riesgos. Las manoplas están hechas básicamente
con los mismos materiales de fabricación que se indican antes en el caso de los guantes, y
pueden ser usadas en las mismas ocupaciones que se indican para cada uno de los tipos
de material.
La protección normal de los pies utilizada en la industria es el zapato “de seguridad”, con
puntera metálica. Sus especificaciones correspondientes a este zapato han sido recomendadas
por el American National Standard Institute y por México bajo la norma NOM-113-STPS-1994,
para calzado de protección. Dichas normas especifican un zapato de construcción fuerte y
sólida, con protección de acero en la parte de los dedos, y provista de rebordes que se apoyen
en la suela del zapato. Estos deben resistir una carga estática y una carga en impacto, de
acuerdo con el procedimiento de prueba prescrito (Fig. 4.28).
Los zapatos con puntas de seguridad metálicas son fabricados para una amplia
variedad de situaciones de trabajo. Por ejemplo, un supervisor de un departamento puede
seleccionar un tipo “elegante” de zapatos de seguridad, que resultará difícil diferenciar de
cualquier otro zapato bien hecho, en tanto que los trabajadores en una fundición pueden tener
zapatos especiales que se ajustan perfectamente por encima del tobillo, pero que pueden ser
eliminados rápidamente para proteger al usuario contra la posibilidad de una quemadura por
metal que pueda entrar en el zapato.
Otros tipos especializados incluyen los zapatos diseñados para reducir la posibilidad que
se produzca electricidad estática en el usuario (zapatos conductores), zapatos hechos sin
partes metálicas (contra chispas) y con suelas resistentes para reducir la posibilidad que pueda
producirse una chispa cuando el usuario camina sobre una superficie abrasiva, así también
zapatos no conductores que protegen al usuario mediante un suela de aislamiento eléctrico
hacia la tierra. (Fig. 4.29).
En ciertas ocupaciones donde existe la posibilidad que caigan objetos, que son más
pesados de lo estándar, y golpeen los dedos del pie, ó donde puedan caer materiales
relativamente pesados sobre el empeine, es necesario que los trabajadores usen protectores
para los pies. Estos están hechos de metal con un calibre grueso, con costillas, y cubren con
metal corrugado el pie, desde la punta hasta el tobillo.
TIPO DESCRIPCIÓN
Botas Es una protección hasta la rodilla, tres cuartos, ó hasta la cadera, mediante botas de
hule, utilizadas generalmente para proteger la parte inferior de las piernas contra la
humedad continua ó contra los productos químicas y ácidos. En los casos en que exista
la posibilidad que caigan objetos pesados sobre los pies, pueden conseguirse botas de
hule con puntas protectoras de seguridad, las cuales son usadas en operaciones tales
como minería y galvanoplastia. En operaciones donde se ocupa la grasa requiere de
una bota de cuero pesada con suelas de madera es lo aconsejable; esta bota sube
aproximadamente 15 pulgadas (38 cm) de la pierna; su suela de madera tiene la ventaja
de ofrecer protección contra objetos agudos(por ejemplo, piezas de cristal, clavos, trozos
de metal, etc.) y mantener seco el pie.
Zahones Los zahones protegen la parte delantera de las piernas de los trabajadores. Se les
fabrica en materiales especiales, adecuados para la operación de soldadura ó corte, y se
mantienen unidos a las piernas por medio de un cinturón y unas correas que se atan en
la parte trasera de la pierna.
CONTINUACIÓN ... TABLA. 4.4 TIPOS DE PROTECCIÓN PARA PIERNA, TOBILLO Y PIE
Zahones de Asbesto Los zahones de asbesto son utilizados por los trabajadores expuestos a chispas, metal
caliente, llamas súbitas, y situaciones en que se experimenta mucho calor en la
proximidad de las piernas (como en la soldadura por flama).
Loneta (resistente al fuego) Aun cuando el riesgo de calor no es tan grande como en los casos en que se utilizan los
zahones de asbesto, éstos pueden ser hechos de loneta resistente al fuego. En tareas
tales como ensamblaje ligero, trabajo pesado y otros donde puede ser necesario utilizar
zahones hechos de material cuero.
Tejidos (a prueba de Se cuenta con zahones de materiales plásticos, ó de tejidos tratados especialmente,
productos químicos para proteger contra una amplia variedad de compuestos (por ejemplo solventes, álcalis,
específicos). ácidos, aceites y agua).
Zahones de cueros Los zahones hechos de cuero pueden utilizarse en operaciones tales como soldado,
operaciones con sacabocados y perforadores, manejo de materiales ásperos,
pulimentado, esmerilados ó en cualquier otra situación en que se produzcan chispas,
salpicadura de metales calientes, partículas volantes, ó exista el riesgo de objetos
ásperos ó agudos que puedan golpear las extremidades inferiores.
Protecciones Hay diversos tipos de protección especial para el pie, la espinilla, el talón y el tobillo.
Para:
El pie Protección en acero que cubre los dedos de los pies y la parte alta del propio pie. No
utilizados durante todo el día de trabajo sino únicamente cuando se este soldando ó
cortando. Esta protección tiene como meta la defensa contra la caída de objetos
pesados que puedan aplastar perforar ó raspar los dedos de los pies, ó su empeine.
Debido a que esta protección se acopla a la parte alta del zapato sin apoyarse sobre él,
existe un espació de aire por debajo de ella. Por esta razón la protección del pie es
particularmente útil en los trabajos en que se produce mucho calor, como en las
fundiciones ó soldadura por flama; el espacio de aire sirve para aislar el zapato contra el
calor que es absorbido y retenido por la guarda metálica.
El Pie y Empeine Este tipo de protección es en cierta medida el mismo que la protección del pie, pero
cuenta con una protección metálica para el empeine y los tobillos.
Se utiliza en ocupaciones similares a aquéllas en que se protege el pie, pero estos tiene
la ventaja suplementaria de proteger a la espinilla contra golpes y lesiones.
El Talón y tobillo
Una pantalla metálica protectora, diseñada para extenderse hacia atrás por cada uno de
los lados del zapato, alrededor del talón, evitando que este último sea golpeado por
equipo para el manejo de materiales, u objetos pesados.
CONTINUACIÓN ... TABLA. 4.5.6. TIPOS DE PROTECCIÓN PARA PIERNA, TOBILLO Y PIE
Los dedos y
Espinilla Generalmente son hechas de material pesado de fibra, adaptadas a la forma de la parte
delantera de la pierna, y con correas para quedar sujetos a ésta. Son usadas
generalmente por los trabajadores que manejan materiales metálicos, los que operan
máquinas pesadas, y en los trabajos de empaque de materiales pesados, y su propósito
es proteger contra astillas voladoras, impactos pesados, chispas calientes, y objetos
agudos.
Para la seguridad de los Zapatos que cuentan con puntera de acero rígido, para ayudar a prevenir las lesiones a
dedos del pie los dedos de los pies ocasionadas por objetos que caen, aplastamiento, etc. Están
disponibles en una amplia variedad de estilos (zapatos tanto para vestir como para
trabajo), y están diseñados específicamente para operaciones con riesgos potenciales.
Para protegerse de cargas Es un zapato de seguridad, con la especificación adicional de poder descargar sin
estáticas peligro a tierra, las cargas de electricidad estática que puedan crearse en la persona de
la que los utiliza cuando se desplaza de un lado a otro. Este tipo de zapato es usado por
los trabajadores en las plantas de productos químicos en polvo, ó de explosivos, ó
cuando trabajan en cualquier situación en que la atmósfera pueda contener una mezcla
inflamable. Ya que la calidad conductora del calzado depende de un buen contacto
eléctrico entre la planta del pie y la suela del zapato, la efectividad en la conductividad de
estos zapatos no deben verse reducida mediante el uso equivocado de materiales
aislante, tales como calcetines de seda ó lana, talco para los pies, ó permitiendo que la
suela del zapato llegue a impregnarse de aceite. Diseñados para acoplarse
exactamente al tobillo y cubrir totalmente el pie. Estos zapatos de seguridad se desliza
sobre el pie, y se mantienen unidos a éste por medio de una expansión elástica incluida.
Es utilizado por los trabajadores empleados en operaciones en que se manejan metales
fundidos, evitando así que las chispas y las salpicaduras de los procesos ó compuestos
fundidos lleguen a entrar al calzado.
Son en los procesos industriales donde se crean contaminantes atmosféricos que llegan
a ser peligrosos para la salud de los trabajadores, es por eso que la primera consideración que
debe de hacerse es la de aplicar siempre medidas de ingeniería de seguridad para controlar los
contaminantes. En algunos casos, como son en las dos situaciones que se indican a
continuación, las medidas de ingeniería no son prácticas, y los trabajadores habrá, por lo tanto,
de recibir un equipo protector respiratorio personal debido a que muchos agentes riesgosos
afectan la salud del individuo.
4. ¿Cuáles son los factores limitadores en las tareas del proceso que han de ser realizadas
por el personal? (p.ej. deben los trabajadores tener libertad en sus movimientos);y
durante ¿Cuánto tiempo ha de ser utilizado por día el equipo de soldadura ó corte)?
5. Después de tomar en cuenta todos los factores, seleccione el tipo ó tipos de respiradores
que satisfagan las necesidades.
b) Que no sean absorbidos con efectividad por procedimientos químicos (por ejemplo:
monóxido de carbono).
c) Que no sean fácilmente identificables por su olor (por ejemplo: cloruro de metilo ó sulfuro
de hidrógeno).
d) Que sean irritantes para los ojos (por ejemplo: dióxido de azufre).
Las máscaras contra gases del tipo del bote de hojalata deben ser limitadas al uso
en atmósferas que no tengan deficiencia en oxígeno, ó en donde los contaminantes tóxicos
no excedan un 2% en concentración (3% en el caso del amoniaco) por volumen.
Los respiradores con cartuchos químicos pueden ser considerados como máscaras
de gas de baja capacidad. Están formados por una máscara que se acopla a la boca y a la
nariz del usuario, y a la que está directamente unido un pequeño filtro reemplazable
(formado por un cartucho químico).Estos respiradores están dedicados a un empleo en
situaciones de no emergencia, y en atmósferas que puedan ser respiradas sin protección,
aunque en tal caso causen incomodidad ó envenenamiento crónico cuando sea respiradas
durante periodos prolongados ó repetidos de por lo menos siete horas por día. No deben ser
utilizados en atmósferas que contengan más del 0.1 por ciento del contaminante por
volumen (Fig. 4.32).
Además del color distintivo estándar especificado, los botes deberán de tener
letreros legibles con los números aprobados por la MSHA y la NIOSH. También deberá
indicar los vapores ó gases de los cuales protege. Con el fin de identificar sin riesgo cada
máscara de gas para su empleo en el caso de la exposición para el que ha sido proyectada,
se ha establecido un código de color por el Instituto Americano de Normas Nacionales,
código que es utilizado por todos los fabricantes.
Contaminantes atmosféricos de los que deben Color Asignado Número Nombre centroide de
protegerse centroide de color
color
Gases ácidos blanco 263 blanco
Las latas pueden ser sustituidas cuando el usuario observe que entra contaminante
por el tubo de respiración. Una vez que la lata ha sido abierta, aun cuando haya sido usada
durante dos horas solamente, deberá ser sustituida al final de los doce meses, debido al
cambio químico que se produce en aquel tiempo, el cual reduce la eficacia de los productos
químicos. Sin embargo, el almacenado de las latas para máscaras de gas con sus sellos
superiores e inferior intacto puede prolongarse durante cierto número de años.
Para el almacenaje deberá escogerse un lugar fresco, pero es aconsejable que para
cada uno de los tipos de latas almacenadas sean seleccionadas unas cuantas, pasados dos
ó tras años, comprobándolas para observar si presentan resistencia a la respiración (en un
lugar libre de gases), descartándolas se el usuario experimenta dificultades al respirar.
Las máscaras de gas son utilizadas en operaciones en las que se manejan productos
químicos volátiles ó gaseosos, al hacer reparaciones de emergencia, por ejemplo, en
procesos de soldadura, en el trabajo contra incendios, la fumigación, y cuando se trabaja
cerca de contenedores de productos químicos venenosos. Debe recordarse que las
máscaras de gas no deben ser utilizadas en tanques, alcantarillas u otros lugares en los que
pueda haber deficiencia de oxígeno.
Aun cuando la eficiencia del filtro aumentará en cierta medida según es utilizado,
también ocurre que el aumento de contaminantes atrapados por el filtro incrementa su
resistencia a la respiración. El filtro debe por lo tanto, ser descartado cuando la respiración
se hace forzosa ó incómoda. Los respiradores de filtro mecánico (llamados con frecuencia
respiradores dispersadores) son clasificados por la oficina de Minas y NIOSH de acuerdo
con los contaminantes para los cuales ofrecen protección, en la forma que sigue:
Respiradores de humo, los que protegen contra humos que no son evidentemente más
tóxicos que el plomo.
Respiradores de neblina, utilizados en los casos en que hay ácido crómico ó neblinas
dañinas que produzcan neumoconiosis(enfermedad pulmonar debida a substancias
inhaladas).
Respiradores de polvo, los que protegen contra los polvos que causan neumoconiosis,
tales como el asbesto y la sílice libre, y polvos perjudiciales tales como el carbón,
harina, yeso, madera, aluminio, cal y cemento; polvos tóxicos que no sean
evidentemente más tóxicos que el plomo, tales como manganeso, plomo, arsénico,
cromo, selenio, cadmio, vanadio y sus compuestos. Cada respirador debe contar con
una etiqueta ó certificado de aprobación de la OSHA, en el que se describan los
materiales para los cuales el respirador ofrece la protección aprobada.
Aparatos respiradores autónomos, son los que permiten al usuario moverse con
independencia de cualquier fuente exterior de aire, donde el aparato suministra oxígeno,
bien sea mediante aire comprimido, ó cilindros de oxígeno, ó por acciones químicas en
la lata unida al aparato. Este equipo es usado generalmente en situaciones de
emergencia, y puede ser operado durante periodos que vayan de media a dos horas.
Protegen en situaciones en que se encuentran gases, vapores, polvos, humos,
emanaciones, y neblinas en concentraciones que son toleradas por la piel en
atmósferas deficientes en oxígeno. Por ser autónomos los mecanismos que producen
oxígeno éste es el único tipo de equipo que suministra una protección completa, con el
fin de permitir al usuario desplazarse a distancia considerable de una fuente de aire
respirable. Se le utiliza generalmente en operaciones tales como el combate de fuegos
en buques y minas, y en otras situaciones de emergencia, como cuando es necesario
entrar a tanques no ventilados.
La máscara con tubo y con soplador, es un aparato formado por una máscara,
firmemente acoplada a la cara, que cubre los ojos, la nariz y la boca, y está unida a un
tubo de gran diámetro y de paredes resistentes, de tal forma que no pueda ser
aplastado. Está equipado en el otro extremo con un soplador movido a mano ó
mecánicamente, el cual suministra aire respirable al usuario de la máscara. Debido al
peso del tubo éste es soportado por un arnés, al cual se une igualmente una cuerda
utilizada para el salvamento del usuario si así resulta necesario.
Los respiradores serán proporcionados por el patrón cuando se necesite dicho equipo
para proteger la salud de los trabajadores. El patrón proporcionará los respiradores que sean
aplicables y adecuados para el fin perseguido.
2. Los respiradores se seleccionarán con base en los riesgos a los que esté expuesto el
trabajador
8. Se mantendrá una vigilancia adecuada de las condiciones del área de trabajo y del
grado de exposición ó esfuerzo del trabajador.
10. A los trabajadores no se les deberán asignar tareas que hagan necesario usar
respirador a menos que se haya determinado que son físicamente capaces para realizar
el trabajo y utilizar el equipo. Se da por entendido que un médico determinará qué
condiciones de salud y físicas resultan pertinentes. La condición médica del usuario del
respirador deberá ser evaluada en forma periódica (por ejemplo, cada mes, cada seis
meses y cada año).
Los criterios anteriores son los requisitos de la OSHA para un programa aceptable
mínimo y fueron adoptados de ANSI- Z88.2 (1969). Además de los requisitos mínimos antes
citados, la OSHA ha incluido también un requisito de capacitación y educación bajo el
párrafo e (de la parte 1910.134 de las regulaciones) intitulado “Uso de respiradores”; este
señala en parte que:
“Para lograr el uso seguro de cualquier respirador, es esencial que el usuario sea
adecuadamente instruido en su selección, uso y mantenimiento. Los supervisores y los
trabajadores serán instruidos por personas competentes”.
1. Administración 2.Conocimiento de los riesgos a que está expuesto el sistema respiratorio. 3. Evaluación de los
riesgos al sistema respiratorio. 4 Control de los riesgos al sistema respiratorio. 5 Selección del equipo de
protección respiratoria adecuado, lo que necesita un conocimiento de la toxicidad, la concentración máxima
estimada, propiedades de advertencia, requisitos de movilidad, tipo de uso y deficiencia de oxígeno. 6.
Capacitación. 7. Inspección, mantenimiento y reparación del equipo.8.Vigilancia médica
Máscara con tubo de aire pero sin Concentraciones Altas Altas concentra- Altas
soplador de 0.1% y concentraciones ciones concentraciones
superiores
Para el caso del ambiente visual es necesario tener una visión adecuada donde los
criterios principales son la cantidad de luz ó iluminación, el contraste entre los alrededores
inmediatos, la tarea específica a ejecutar ya sea en este sentido la soldadura ó el corte y la
existencia ó ausencia de deslumbramiento.
A continuación se muestra en la Fig. 4.35 para saber las áreas visuales efectivas
correspondientes a un trabajador de tipo promedio tomando en cuenta el movimiento
(articulación) de la cabeza.
En la Fig. 4.36 se puede ver la diferencia de trabajo útil que se tiene cuando se
cuenta con una mejor iluminación.
Con lo que respecta al ruido desde el punto de vista del analista práctico, ruido es
todo sonido no deseado. Entonces el sonido podríamos definir en función de la frecuencia,
NIVEL DE SONIDO,
DURACIÓN POR DÍA (horas) RESPUESTA LENTA
EN dbA*
8 90
6 92
4 95
3 97
2 100
1½ 102
1 105
½ 110
¼ ó menos 115
Nota: * Medida en la escala A de un medidor de sonido estándar como respuesta lenta.
Para esto existe un aparato que es capaz de medir la intensidad del sonido por medio
de un decibelímetro expresando la intensidad en decibeles (dB) y en cuanto mayor sea la
amplitud de las ondas sonoras, tanto mayor será la presión de sonido que se registra en la
escala de decibeles (sonido molesto). Por eso, se necesita tener un control de ruido para
que el operario trabaje en condiciones óptimas.
Mientras que por otra parte, la vibración puede causar efectos nocivos en el
comportamiento humano. Las vibraciones de alta amplitud y frecuencia baja tienen efectos
especialmente perjudiciales sobre los órganos y los tejidos del cuerpo. Los parámetros para
el control de la vibración son la frecuencia, la amplitud, velocidad, aceleración y rapidez de
aceleración (jerk).
Por supuesto, la carga de trabajo (en este caso soldadura), la ropa portada por el
trabajador y el calor radiante de la soldadura, afectan la sensación de comodidad del
individuo dentro del intervalo normal de temperatura efectiva ó de la zona de comodidad
térmica.
Para esto si el ambiente es del tipo de calor seco, donde la fuente principal de calor
es radiadora, entonces el problema es fundamentalmente de ganancia de calor, de lo cual se
resuelve reduciendo la carga térmica.
Siempre que sea posible se debe evitar permanecer en pie trabajando durante largos
períodos de tiempo. El permanecer mucho tiempo de pie puede provocar dolores de espalda,
inflamación de las piernas, problemas de circulación sanguínea, llagas en los pies y
cansancio muscular. A continuación figuran algunas directrices que se deben seguir si no se
puede evitar el trabajo de pie:
NIVEL DE PISO
Profundidad horizontal para
Altura sobre los
los pies, 13 cm
Pies, 10cm
Al tratar de eliminar ó evitar problemas que pueda haber por no aplicarse los
principios de la ergonomía, formule las siguientes preguntas que pueden ayudarle a
identificar la causa del problema:
CONCLUSIONES
De acuerdo al basamento teórico de la presente investigación, refiriéndose que si hay
ausencia de la seguridad e higiene en los centros de trabajo donde se utilice la soldadura o
corte, nos hace estar conscientes de que algo no está bien y eso puede llegar a ser
peligroso. Por lo tanto es de suma importancia tener en cuenta que la seguridad e higiene
juega un papel muy importante en los centros de trabajo.
Por eso es conveniente que de manera conjunta y continua se vayan mejorando las
estrategias o requerimientos de seguridad e higiene para los centros de trabajo de soldadura
y corte para que obviamente se cumplan.
ANEXO 1
En recipientes a presión
Califica: A.S.M.E. Sec. VIII
En estructuras
Califica: A.S.M.E. D1.1-79 Y B30 -77
ANEXO 2
La sociedad American para control de calidad está formada por Ingenieros que
buscan promover el interés en el conocimiento y avance de las ciencias y de las aplicaciones
industriales para mejorar la producción de cualquier producto mediante el control de su
calidad.
Esta es una división del C.S.A. cuya finalidad es proporcionar y facilitar todos los
códigos, especificaciones y normas existentes a los ingenieros, diseñadores, fabricantes,
soldadores y técnicos así como a oficinas o departamentos gubernamentales en trabajos que
se relaciones con la soldadura, máquinas y todo aquello que gire alrededor de la soldadura.
Esta sociedad tiene como finalidad atender en todas sus necesidades a los dueños
de embarcaciones mercantes o sociedades dedicadas a la navegación marítima,
proporcionando seguros, especificaciones y normas de fabricación de metales, soldaduras,
aparatos de navegación y de todo aquello que gire en torno a los barcos y productos de
navegación.
ANEXO 3
E– 6010
Otras características
Electrodo para del electrodo.
Soldadura por arco.
Resistencia a la tracción Posición de la soldadura.
CORRIENTE DE PROPIEDADES DE
CUARTA CIFRA REVESTIMIENTO
SOLDADURA SOLDADURA
0 Celulosa con silicato CDPI -Penetración
sódico. profunda
-Cordón plano o
cóncavo
-fusión rápida
1 Celulosa con CA ó CDPI -Penetración
Silicato potásico profunda
-Cordón plano o
cóncavo
-fusión rápida
2 Rutilo con CA ó CDPD -Penetración media
Sales de sodio -Cordón convexo
-Gota fría
3 Rutilo con CA, CDPD -Penetración media
Sales de potasio ó CDPI -Cordón convexo
-Gota fría
4 Rutilo con CA, CDPD -Penetración media
Polvo de hierro ó CDPI -Gran velocidad de
aporte.
5 Básico con CDPI -Penetración
Sales de sodio moderada
-Cordón convexo
-Soldadura de
aceros con
bajo C y alto S.
6 Básico con CA ó CDPI -Penetración
Sales de potasio moderada
-Cordón convexo
-Soldadura de
aceros con
alto C y alto S.
7 Con polvo y óxidos CA, CDPD -Penetración media
De Hierro ó CDPI -Cordones planos
-Gran aportación
8 Básico con CA ó CDPI -Penetración media
Polvo de hierro o ligera.
-Cordón convexo
--Gran aportación.
E – 9 0 1 8-B3
Electrodo para Composición estándar
Soldadura por arco del depósito
SUFIJO C Mn Si Ni Cr Mo Va
A1 0.12 1.0* 0.8* ----- ---- 0.4 – 0.65 ----
B1 0.12 0.9 0.6 – 0.8 ----- 0.4 – 0.65 0.4 – 0.65 ----
B2L 0.05 0.9 0.8 – 1* ----- 1 – 1.5 0.4 – 0.65 ----
B2 0.12 0.9 0.6 – 0.9 ----- 1 – 1.5 0.4 – 0.65 ----
B3L 0.05 0.9 0.8 – 1* ----- 2 – 2.5 0.9 – 1.2 ----
B3 0.12 0.9 0.6 – 0.8* ----- 2 – 2.5 0.9 – 1.2 ----
B4L .05 0.9 1 ----- 1.75– 2.25 0.4 – 0.65 ----
B5 0.07– 0.05 0.4 – 0.7 0.3 – 0.6 ----- 0.5 – 0.6 1 – 1.25 0.05
C1 0.12 1.2 0.6 – 0.8* 1 – 2.75 ---- ---- ----
C2 0.12 1.2 0.6 – 0.8* 3 – 3.75 ---- ---- ----
C3 0.12 0.4 – 1.25 0.8 0.8 – 1.1 0.15 0.35 0.05
D1 0.12 1.25– 1.75 0.6 – 0.8* ----- ----- 0.25-0.45 ----
D2 0.15 1.65– 2 0.6 – 0.8* ----- ----- 0.25-0.45 ----
G ---- 1 min. 0.8 min. 0.5 min. 0.3 min. 0.2 min. 0.1 min.
M* 0.1 0.6 –2.25* 0.6 – 0.8 1.4 – 2.5* 1.5 – 1.5* 0.25– 0.55 0.05
ER 7 0 S- 3
Alambre electrodo para TIG. Composición química o varilla
para el depósito
Resistencia a la tracción Sólido.
ER 8 0 S- D2
Alambre Composición química o varilla para
Alambre electrodo para TIG
el depósito.
CLASIFICACIÓN DEL ALAMBRE TUBULAR CON GAS O SIN GAS PARA PROCESO MIG
CON DOBLE PROTECCIÓN
E- 7 1 T- 1 E- 7 0 T- 4
Electrodo
Electrodo
Resistencia a la tensión Resistencia a la tensión
Tubula Tubula
r r
Composición química del depósito
Composición química del depósito
Requiere protección gaseosa
No requiere protección de gas.
BIBLIOGRAFÍA
AUTOR: JOSEPH W. GIACHINO Y WILLIAM WEEEKS
TECNICA Y PRÁCTICA EN LA SOLDADURA
EDITORIAL: REVERTE S.A. MÉXICO, 1993.
AUTOR: GRIMALDI-SIMONSDS
LA SEGURIDAD INDUSTRIAL
EDITORIAL ALFAOMEGA
AUTOR: VARIOS
SOLDADURA
EDITORIAL INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
AUTOR: AWS
WELDING HANDBOOK (Volumén II)
EDITORIAL AWS
INTERNET
http:// www.osha.com
http:// www.niosh.com
http:// www.aws.com
http:// www.nom.gob.mx
http:// www.stps.gob.mx
http:// www.stps.gob.mx/312/312_0045
http:// www.oit.org.mx
http:// www.ilo.org/normes
http:// www.cdc.gov/niosh/nora
http:// www.cenam.mx
La Agenda Nacional de Investigación Ocupacional (National Occupational Research Agenda ó NORA) es un programa de
colaboración cuyo objetivo es estimular la investigación innovadora y mejorar las prácticas laborales. Creada en 1996, NORA se
ha convertido en un marco de trabajo que guía la investigación sobre salud y seguridad ocupacionales en el país. Varios grupos
colaboran para identificar los asuntos más críticos en el lugar de trabajo. Los socios colaboran de manera conjunta para
establecer metas, objetivos y un plan de trabajo para abordar estos asuntos.