Filtración por membranas

Aplicaciones industriales

La filtración por membrana puede ser aplicada en infinidad de industrias en las que
intervienen procesos químicos. La industria de la alimentación, con especificaciones
importantes en los sectores lácteo y del azúcar, la farmacéutica, la biotecnológica y la
química, propiamente dicha, son ámbitos en los que la filtración por membranas puede ser
de gran utilidad.

La aplicación de las diversas técnicas de filtración por membranas en la industria

alimentaria abarca infinidad de campos. Entre los más comunes se pueden citar la
concentración de clara de huevo, la Clarificación y preconcentración de jugos de frutas, la
concentración y extracción de cenizas de gelatina porcina, vacuna o de hueso, la
clarificación de la salmuera de carne para la remoción de bacterias y re-uso de la
salmuera, la Concentración de proteínas de vegetales y plantas tales como soja, canola y
avena y la desalcoholización de vino y cerveza.

Cristalización
La cristalización se realiza en los tachos, que son aparatos a simple efecto que se usan
para procesar la meladura y mieles con el objeto de producir azúcar cristalizada mediante
la aplicación de calor. El material resultante que contiene líquido (miel) y cristales (azúcar)
se denomina masa cocida. Esta mezcla se conduce a un cristalizador, que es un tanque
de agitación horizontal equipado con serpentines de enfriamiento. Aquí se deposita más
sacarosa sobre los cristales ya formados, y se completa la cristalización.
7.- Cristalización

Esta operación se lleva a cabo en equipos de transferencia térmica que trabajan al vacío (26” de
Hg), conocidos como tachos, calentando con el vapor proveniente de los evaporadores. Su
temperatura de trabajo es de 65°C. El vacío es producido por condensadores barométricos de
cortina, alimentados por agua de pozo profundo y auxiliados por una bomba extractora de aire, el
central adopta un sistema de tres(3) templas, conocido como doble magma, para esto cuenta con
tres (3) tachos, dos (2) de 42.34 m3 y uno (1) de 30.20 m3.
Este sistema consiste en agotar el contenido de sacarosa agotando la miel madre en cocimientos
escalonados, iniciándose con la cristalización, que consiste en concentrar la miel madre hasta
alcanzar su punto de saturación e inyectar una mezcla de alcohol isopropilico y azúcar
pulverizado, provocando la aparición de núcleos de cristales y se alimenta hasta completar el nivel
de trabajo, luego se hacen cortes y llenados consecutivos hasta alcanzar el tamaño de cristales
requeridos, separándose estos cristales de la miel agotada con máquinas rotativas llamadas
centrifugas.
Las cristalizaciones se hacen solamente para masas cocidas de tercera de la forma antes descrita,
cristalizando sobre la meladura y alimentando con miel obtenida de la centrifugación de la masa
cocida de primera y/o de segunda. Esta masa cocida se centrifuga para separar los cristales de la
miel, siendo esta ultima un residuo del proceso llamado melaza y se almacena en tanques para su
posterior venta. Este azúcar se mezcla con miel de primera o agua y se obtiene la semilla para el
cocimiento de segunda (magma C).

Industria láctea: la filtración por membrana es una parte valiosa del proceso de
producción, especialmente en la manufactura de ingredientes lácteos. Sus aplicaciones
pueden dividirse en tres categorías: aplicaciones a leche, aplicaciones a suero y otras
aplicaciones como el clarificado de salmuera de queso.

Industria de almidones y edulcorantes: el beneficio principal es el incremento en el

rendimiento de los productos, entre los que se incluyen la clarificación de jarabes de maíz
como dextrosa y fructosa, la concentración de agua de lavado del almidón, el
enriquecimiento de dextrosa, la de-pirogenación del jarabe de dextrosa y el
fraccionamiento/concentración de agua de maceración.

Industria del azúcar: la filtración por membranas se puede utilizar para clarificar el jugo no
procesado sin utilizar clarificadores primarios, eliminando así muchos problemas
ambientales y mejorando la calidad y el rendimiento de otros métodos tradicionales. Las
membranas también pueden clarificar, fraccionar y concentrar varias soluciones de azúcar
en el proceso de producción.
Industria química: muchos procesos químicos utilizan la filtración por membranas para
desalar, diafiltrar y purificar tintes, pigmentos y abrillantadores ópticos, limpiar las
corrientes de aguas residuales y de lavado, la concentración y deshidratación de minerales
como arcilla caolínica, dióxido de titanio y carbonato de calcio, la clarificación de cáusticos,
la producción de polímeros o la recuperación de metales.

Industria farmacéutica: la cosecha de células o recuperación de biomasa es un paso

importante en un proceso de fermentación, especialmente al manufacturar productos como
los antibióticos. La filtración mejora la producción y reduce la tarea del operario y el costo
de mantenimiento. Las membranas son también una parte estándar de las líneas de
producción industrial de enzimas al concentrar enzimas previamente a otros procesos.
 DESTILACIÓN MEJORADA

Cuando existen dos o más compuestos en una mezcla que tienen puntos de ebullición
relativamente cercanos, es decir, volatilidad relativa menor a 1 y que forma una mezcla no ideal
es necesario considerar otras alternativas más económicas a la destilación convencional, como
son:

 Destilación extractiva: Se trata de un método de rectificación de multicomponentes. A una

mezcla binaria que es difícil o imposible de separar por los métodos ordinarios, se le agrega un
tercer componente, un agente másico de separación (AMS), conocido como disolvente o
entrainer, el cual altera la volatilidad relativa de los componentes originales y permite, de esa
forma, la separación. Este disolvente agregado es de baja volatilidad, no evaporándose de
modo apreciable durante todo el proceso. La destilación extractiva se usa en la industria
petroquímica y química para la separación de sistemas de puntos de ebullición cercanos,
críticos, o azeotrópicos, para los cuales la destilación sencilla con una única alimentación es o
demasiada cara o imposible.

La destilación extractiva trabaja mediante el aprovechamiento de las mejoras inducidas por el

disolvente o las moderaciones de las no idealidades de la fase líquida de los componentes que
van a ser separados. El disolvente modifica, selectivamente, los coeficientes de actividad de los
componentes que van a ser separados. Para lograr esto, es necesaria una alta concentración
de disolvente.

Respecto al disolvente:

- Alta selectividad, o habilidad para alterar de tal modo el equilibrio vapor-líquido de la mezcla
original que permita su fácil separación, pero que utilice, sin embargo, pequeñas cantidades del
disolvente.

- Baja volatilidad, con el fin de prevenir la evaporación del disolvente con el producto principal y
de mantener una concentración elevada en la fase líquida.

- Separabilidad. El disolvente debe poder separarse con facilidad de la mezcla a la cual se

adicionó; en particular, no debe formar azeótropos con las sustancias originales.

- Además es importante considerar el costo, toxicidad, carácter corrosivo, estabilidad química,

punto de congelamiento y viscosidad.

La columna de destilación extractiva debe ser una columna de doble alimentación, con el
disolvente alimentado por encima de la alimentación primaria; la columna debe tener una
sección de extracción.

APLICACIONES INDUSTRIALES: La destilación extractiva es generalmente sólo aplicable a

sistemas en los que los componentes que van a ser separados contienen uno o más grupos
funcionales diferentes. En un método antieconómico normalmente para la separación de
estereoisómeros, homólogos, o isómeros homólogos o estructurales que contienen los mismos
puntos funcionales, a menos que las diferencias en las estructuras también contribuyan a
significativas diferencias en la polaridad, el momento dipolar o el carácter hidrofóbico.

A continuación se muestran ejemplos de destilación extractiva:

EJEMPLO DE APLICACIÓN INDUSTRIAL: Uno de los ejemplos de la destilación extractiva es
el caso de la separación de tolueno de hidrocarburos parafínicos. Ambos compuestos tienen
pesos moleculares muy parecidos y es muy difícil separarlos debido a su volatilidad
relativamente baja. A pesar de eso, es necesario recuperar el tolueno a partir de ciertas
mezclas de hidrocarburos del petróleo. Como hidrocarburo parafínico se toma el isooctano
(punto de ebullición 93ºC). El isooctano es más volátil que el tolueno (punto de ebullición
110,8ºC). En presencia de fenol (punto de ebullición 181,4ºC) la volatilidad relativa del
isooctano aumenta, de forma que la separación del tolueno es relativamente sencilla con
aproximadamente 83 % en mol de fenol en el líquido.

El diagrama de flujo es el que se muestra en la figura:

  La mezcla binaria se introduce más o
menos en centro de la torre de destilación
extractiva (1); el fenol, como disolvente, se
introduce cerca de la parte superior, a fin de que
posea concentraciones elevadas en la mayoría
de los platos en la torre. En estas condiciones,
el isooctano se destila fácilmente como
producto principal, mientras que el tolueno y el
fenol se separan como residuo. Aunque el fenol
tiene un punto de ebullición relativamente
elevado, su presión de vapor es suficiente para
que pueda evitarse su presencia en el producto
principal. La sección de recuperación del
disolvente en la torre, que puede ser
relativamente corta, sirve para separar el fenol
del isooctano. EI residuo de la torre debe
rectificarse en una torre auxiliar (2), para
separar el tolueno del fenol que se recircula; esta es una separación relativamente sencilla. En
la práctica, el hidrocarburo parafínico es una mezcla y no isooctano puro, pero el principio de la
separación es el mismo.

Un proceso de este tipo depende de la diferencia del alejamiento del ideal entre el disolvente y
los componentes de la mezcla binaria que se va a separar. En el ejemplo dado, tanto el tolueno
como el isooctano por separado forman soluciones líquidas no ideales con el fenol, pero la no
idealidad es mayor con el isooctano que con el tolueno. Por lo tanto, con las tres sustancias
presentes, el tolueno y el isooctano se comportan como una mezcla no ideal y su volatilidad
relativa se vuelve más alta. Las consideraciones de este tipo forman las bases para la elección
de un disolvente para la destilación extractiva.

 Destilación reactiva: es una tecnología que integra la reacción y la separación en un mismo

equipo. Esta integración tiene diversas ventajas potenciales, como son: Reducción en los
costos, mejoras en la conversión de los reactivos y en la selectividad de los productos, así
como ahorros en el uso de energía y reactivos entre otros. Los primeros reportes datan de la
década de 1920. Sinembargo, el mayor auge de esta tecnología fue en la década de los 1980
particularmente por el éxito en la aplicación de esta tecnología al proceso para la producción
del acetato de metilo.
El análisis en destilación reactiva es considerablemente más compleja que en destilación
convencional y debido a las diferencias entre los diversos tipos de reacción (exotérmicas,
irreversibles, etc.) la generalización de reglas de diseño es difícil y cada sistema reactivo debe
ser analizado de forma muy particular. Las principales líneas de investigación de esta
tecnología son en el diseño, modelado, simulación, control y análisis de fenómenos no lineales
como multiplicidad de estados y dinámica no lineal.

Potencialmente, todo proceso que considere una etapa de reacción (reactor) y una de
 separación es susceptible de la aplicación de esta tecnología, a reserva de que las condiciones
de separación y reacción deban coincidir, lo cual no siempre es factible. Entre las diferentes
aplicaciones se encuentran:
o Esterificación
o Transesterificación
o Hidrólisis
o Alkilación
o Aminación
o Nitración
o Isomerización
o Oligomerización
o Hidrodesulfuración de fracciones de petróleo

Un ejemplo de la aplicación de esta tecnología es en las reacciones limitadas por el equilibrio

termodinámico, como es la esterificación ácido catalizada.


 RCOOH + R'OH ↔ RCOOR' + H2O

 Los reactivos, usualmente ácidos carboxilicos y alcoholes son a menudo de alta ebullición
debido a los lazos de hidrógeno. Al separar continuamente la formación de los productos éster
y el agua (que es el compuesto más volátil) se favorece la reacción hacia la formación de
productos, por el principio de Chatelier y la reacción procederá a completarse.

Diagrama de destilación reactiva




Equipo de destilación reactiva

Estas técnicas no son ventajosas en todos los casos y las reglas de análisis y diseño pueden
no ser generalizables a todos los sistemas, por lo que cada mezcla debe ser analizada
cuidadosamente para encontrar las mejores condiciones de trabajo.

Por último se muestra un video sobre los principios de destilación aplicados en la separación
del petroleo en refinerías: