Vidrio Molido PDF

Universidad Austral de Chile
Facultad de Ciencias de la Ingeniería

Escuela de Ingeniería Civil en Obras Civiles
“ESTUDIO DE LA INFLUENCIA DEL VIDRIO MOLIDO

EN HORMIGONES GRADO H15, H20, Y H30”
Tesis para optar al Título de:

Ingeniero Civil en Obras Civiles
Profesor Patrocinante:
Sr. Claudio Aguilar Ramírez
Ingeniero Civil en Metalurgia
Dr. en Ciencias e Ingeniería de Materiales
Profesor Co-Patrocinante:
Sr. José Arrey Díaz
Constructor Civil, especialidad Hormigón
Experto en Prevención de Riesgos Ocupacionales
CARLOS JAVIER CATALAN ARTEAGA

VALDIVIA – CHILE
2013
Agradecimientos
Escoger adecuadamente mis palabras ha sido todo un reto, mucho mayor a lo que llegué a imaginar cuando
pensaba en este momento como algo lejano. Son tantos los involucrados en esta etapa que queda atrás, tantos los
recuerdos, las experiencias vividas… para mí es una necesidad plasmar mi gratitud a todos aquellos que de alguna u
otra manera contribuyeron al desarrollo y buen término de este proceso tan importante.
A mi familia, por todo lo que me han entregado siempre, por enseñarme a ser quien soy. Gracias a mis
padres Alicia y Carlos, por su amor incondicional, por regalarme su experiencia y por confiar en mí a pesar de todo; a
Natalia por haberme apoyado siempre y por su paciencia para aguantarme; a mi Flo, cada día más grande y más linda,
desde que supimos de tu llegada cambiaste nuestras vidas para siempre. A mis abuelos, por haberme soportado
cuando chico, por su compañía y por tantas historias que nos hicieron reír más de alguna vez.
Pati, Genaro, Priscila, Johann, Giselle, Francine, Jürgen y Petti, muchas gracias por recibirme con los brazos
abiertos, y hacerme sentir como uno más de ustedes, gracias por su apoyo y por permitir que me robe a alguien tan
importante para todos ustedes…
Mi flaca, gracias por tu apoyo, por ser mi cable a tierra, por tu amor, por permitirme entrar en tu vida y
compartirla conmigo.
Compañera de mis días y del porvenir…
A mis compañeros y amigos, José Luis, Lucho, Roberto, Thomas y mi tocayo Carlos, un abrazo para ustedes.
Agradecimientos especiales para mi amiga Marce, mi Pepe Grillo, gracias por tu cariño, por tu paciencia, por
tu apoyo y por la música.
Mención honrosa para Pascual, con quién compartimos la parte más difícil de este trabajo, apoyándonos
mutuamente en el inicio de este proyecto.
Gracias a Jenny, por su buena disposición; a personal de LEMCO por su ayuda durante la ejecución de este
trabajo; a personal de AGUASDECIMA S.A., por la buena acogida por parte de ustedes, durante el tiempo que
trabajamos juntos, y por haberme dado el impulso para poder terminar.
Este recorrido es de todos nosotros…

este logro es tan mío como de ustedes.
ÍNDICE
RESUMEN .........................................................................................................................................1
ABSTRACT .........................................................................................................................................2
INTRODUCCIÓN................................................................................................................................3
1.1.Origen de la Investigación .................................................................................................3
1.2. Planteamiento del Problema ...........................................................................................4
1.3. Objetivos ..........................................................................................................................5
Objetivo General .........................................................................................................5
Objetivos Específicos ...................................................................................................5
1.4. Hipótesis de la investigación ............................................................................................6
CAPÍTULO II: MARCO TEORICO ........................................................................................................7

2.1. Aspectos generales de la elaboración de hormigón ........................................................7
2.2. Constituyentes del hormigón ...........................................................................................8
2.2.1. Cemento...............................................................................................................8
2.2.1.1. Tipos de cemento ......................................................................................8
a. Cemento Portland .....................................................................................8
b. Cemento Puzolánico..................................................................................9
c. Cemento Siderúrgico .................................................................................9
2.2.2. Fabricación de cemento ....................................................................................10
2.2.2.1. Extracción y tratamiento de materias primas .........................................10
2.2.2.2. Fabricación de clínquer ...........................................................................11
2.2.2.3. Molienda de clínquer...............................................................................13
2.2.2.4. Almacenamiento y transporte.................................................................14
2.2.3. Producción mundial de cemento.......................................................................14
2.2.4. Áridos pétreos....................................................................................................15
2.2.5. Agua de amasado...............................................................................................15
2.2.6. Aditivos ..............................................................................................................16
2.3. Vidrio ..............................................................................................................................17
2.3.1. Composición ......................................................................................................17
2.3.2. Fabricación de vidrio..........................................................................................18
2.3.2.1. Materias primas.......................................................................................18
2.3.2.2. Fabricación...............................................................................................18
2.3.3. Propiedades físicas del vidrio ............................................................................20
2.3.3.1. Color ........................................................................................................20
2.3.4. Tipos de vidrio....................................................................................................20
2.3.4.1. Vidrio sodocálcico ....................................................................................20
2.3.4.2. Vidrio al plomo ........................................................................................21
2.3.4.3. Vidrio de borosilicato ..............................................................................21
2.3.5. Reciclaje y reutilización de vidrio.......................................................................21
2.3.5.1. Ventajas del reciclado del vidrio..............................................................22
2.4. Reacciones expansivas en el hormigón..........................................................................23
2.4.1. Proceso de reacción álcali-silicato .....................................................................24
2.4.2. Prevención .........................................................................................................25
2.5. Incorporación de materiales no convencionales en la preparación de hormigón ........27
2.5.1. Hormigón reciclado............................................................................................28
2.5.2. Cenizas volantes.................................................................................................29
2.5.3. Escoria de hornos de fundición .........................................................................30
2.5.4. Neumáticos ........................................................................................................31
2.5.5. Plásticos .............................................................................................................32
2.6. El vidrio en el hormigón - Revisión del estado del arte .................................................33
CAPÍTULO III: ETAPA EXPERIMENTAL ............................................................................................39

3.1. Descripción general de los ensayos a realizar................................................................39
3.2. Tratamiento del vidrio....................................................................................................39
3.2.1. Limpieza del vidrio .............................................................................................39
3.2.2. Triturado del vidrio ............................................................................................40
3.2.2.1. Molino de bolas tipo attritor ...................................................................40
3.2.2.2. Proceso de molienda ...............................................................................42
3.2.3. Material resultante ............................................................................................42
3.3. Tratamiento de los Áridos ..............................................................................................44
3.3.1. Ensayos previos..................................................................................................44
3.3.1.1. Granulometría .........................................................................................44
3.3.1.2. Densidad ..................................................................................................46
3.3.1.3. Material fino menor que 0,08mm ...........................................................47
3.3.1.4. Contenido de materia orgánica ...............................................................47
3.4. Diseño de Dosificación ...................................................................................................48
3.4.1. Árido combinado ...............................................................................................48
3.4.2. Resistencia media requerida .............................................................................49
3.4.3. Razón de agua-cemento ....................................................................................49
3.4.4. Cantidad de agua ...............................................................................................50
3.4.5. Cantidad de cemento.........................................................................................50
3.4.6. Cantidad de Aire ................................................................................................50
3.4.7. Volumen de los áridos .......................................................................................51
3.4.8. Peso de los áridos ..............................................................................................51
3.5. Resumen de dosificación................................................................................................52
3.5.1. Resumen de dosificaciones................................................................................53
3.6. Confección de probetas .................................................................................................54
3.6.1. Corrección por humedad ...................................................................................55
3.6.2. Materiales y herramientas.................................................................................56
3.6.3. Proceso de mezclado .........................................................................................57
3.6.4. Preparación de moldes ......................................................................................57
3.6.5. Determinación de la docilidad ...........................................................................57
3.6.6. Llenado y vibrado de los moldes .......................................................................58
3.6.7. Desmolde y curado ............................................................................................59
CAPÍTULO IV: ENSAYOS Y RESULTADOS ........................................................................................61
4.1. Ensayos...........................................................................................................................61
4.1.1. Generalidades ....................................................................................................61
4.1.2. Procedimiento ...................................................................................................61
4.1.2.1. Dimensiones y peso de las probetas .......................................................61
4.1.2.2. Carga y rotura de las probetas ................................................................63
4.1.3. Resultados de los ensayos .................................................................................64
4.1.4. Docilidad de la mezcla .......................................................................................67
CONCLUSIONES ..............................................................................................................................70
BIBLIOGRAFIA.................................................................................................................................73
ANEXO A. ........................................................................................................................................80
ANEXO B. ........................................................................................................................................81
INDICE DE TABLAS
Tabla 1. Clasificación de cementos de acuerdo al contenido de materias primas. .......................10

Tabla 2. Nomenclatura en relación al contenido de cal vs arcilla. .................................................10
Tabla 3. Leyes de calizas según contenido de CaCO 3. ....................................................................11
Tabla 4. Propiedades aportadas al cemento por componentes principales del clínquer..............13
Tabla 5. Composición de distintos tipos de cemento Portland......................................................13
Tabla 6. Requisitos químicos básicos del agua de amasado. .........................................................16
Tabla 7. Minerales, rocas y otros materiales potencialmente reactivos. ......................................26
Tabla 8. Granulometría de la arena. ...............................................................................................44
Tabla 9. Granulometría de la gravilla. ............................................................................................45
Tabla 10. Granulometría de la grava. .............................................................................................45
Tabla 11. Densidades y absorción de los áridos. ............................................................................46
Tabla 12. Contenido de material fino en las distintas fracciones de árido. ...................................47
Tabla 13. Contenido de materia orgánica en el árido fino. ............................................................48
Tabla 14. Tabla de árido combinado. .............................................................................................48
Tabla 15. Razón agua cemento para resistencia requerida ...........................................................49
Tabla 16. Cantidad de agua de amasado según Dn y descenso de cono. ......................................50
Tabla 17. Volumen promedio de aire atrapado. ............................................................................51
Tabla 18. Resultados de dosificación..............................................................................................52
Tabla 19. Resultados de dosificación para 30L. ..............................................................................53
Tabla 20. Resumen de dosificación para H15, considerando distintas fracciones de vidrio. ........53
Tabla 23. Corrección por humedad hormigón H15. .......................................................................55
Tabla 26. Dimensiones promedio y densidad de las probetas H15. ..............................................62
Tabla 29. Corrección de lectura máquina de compresión..............................................................64
Tabla 30. Resistencia a la compresión a los 28 días para las tres series de probetas....................65
Tabla 31. Variación de la docilidad para muestras H15. ................................................................67
INDICE DE FIGURAS
Figura 1. Producción mundial de cemento.....................................................................................14

Figura 2. Representación bidimensional de una red cristalina de sílice ........................................17
Figura 3. Esquema del proceso de fabricación del vidrio ...............................................................19
Figura 4. Efectos de la reacción ASR en un muro de hormigón. ....................................................23
Figura 5. Muestra de hormigón afectada por la reacción ASR.......................................................25
Figura 6. Presencia de gel ASR frente a luz UV...............................................................................25
Figura 7. Diagrama ternario SiO2 - CaO - Al2O3...............................................................................27
Figura 8. Expansión en barras de mortero con un 10% de agregado de vidrio, de acuerdo al
tamaño de partícula y color del vidrio............................................................................................34
Figura 9. Molino attritor utilizado. .................................................................................................41
Figura 10. Detalle del contenedor del molino y sistema motriz. ...................................................41
Figura 11. Vidrio triturado. .............................................................................................................43
Figura 12. Vidrio triturado. .............................................................................................................43
Figura 13. Procedimiento de medición de la docilidad ..................................................................58
Figura 14. Probetas llenas y vibradas. ............................................................................................59
Figura 15. Probetas recién desmoldadas, previo al marcado definitvo.........................................59
Figura 16. Curado de probetas .......................................................................................................60
Figura 17. Medición de caras laterales...........................................................................................61
Figura 18. Alturas de la probeta cúbica. .........................................................................................62
Figura 19. Probeta ubicada para ensayo en máquina de compresión. ..........................................64
Figura 20. Gráfico resistencia vs % de vidrio en probetas H15. .....................................................65
Figura 23. Gráfico variación de la docilidad según dosis de vidrio, muestras H15. .......................67
RESUMEN
La industria de la construcción es la mayor generadora de residuos sólidos a nivel país,

alcanzando un 34% de participación para el año 2009, según cifras de la Comisión Nacional del
Medio Ambiente (CONAMA). La extracción, transporte y tratamiento de materias primas,
además del impacto medioambiental ocasionado, impulsa la búsqueda de alternativas para
hacer sustentable la ejecución de proyectos de obras civiles en general.
Este trabajo de investigación tiene por finalidad dar una perspectiva al lector, acerca de la
reutilización del vidrio de desecho, como un agregado no natural en el hormigón,
considerándolo como un árido más, reemplazando una cantidad controlada de arena.
Para determinar la influencia del vidrio triturado en la mezcla, se confeccionaron mezclas de

hormigón de prueba, de graduación H15, H20 y H30, con porcentajes variables de vidrio en
reemplazo de una fracción de la arena. Las resistencias obtenidas se comparan con la resistencia
de hormigones patrones, sin adición de vidrio. Además es de interés para este estudio, la
variación producida en otras propiedades del hormigón, como la docilidad y la densidad final de
la mezcla.
Los resultados muestran que el hormigón con adición de vidrio, mantiene prácticamente
inalterable sus propiedades, tanto en estado fresco como endurecido, observándose un ligero
aumento en la resistencia de las mezclas con un 10% de agregado de vidrio, resultado que es
consistente con estudios previos, y que además confirma la hipótesis propuesta.
1
ABSTRACT
Construction industry generates the highest amount of solid waste in Chile, reaching
34% of the national solid waste by 2009, according to CONAMA. The extraction, transportation,
and treatments of raw material, in addition to enviromental implications, inspire the research
about the use and development of alternatives to make the industry more sustainable.
The present research project aims to show how glass waste can be used as a non -natural
aggregate for concrete, using it as any other additive replacing a controlled amount of sand.
To get to know the influence of grinded glass in the mix, concrete specimens of three different
graduation (H15, H20 and H30) were prepared, using glass as a replacement of a fraction of
sand. The strength of these specimens was compared with pattern concrete without glass
additions. Variations of concrete properties, such as mix workability, and concrete specimens
final density are also interest of this study.
After the experimental phase it is possible to observe that concrete with glass addition keeps its
properties almost unaltered, both in fresh and hardened stages. There is also a slight
improvement on strenght in concrete specimens with 10% of glass addition, wich is coherent
with previous studies and it confirms the proposed hypothesis.
2
CAPITULO I
INTRODUCCION
1.1 Origen de la Investigación.

La ingeniería de materiales de construcción como rama de la ciencia es una disciplina
que avanza día a día, en una constante búsqueda por tener mejores alternativas para dar
solución a los distintos requerimientos del mercado. Se desea que las estructuras sean lo más
resistentes posibles, que aseguren una determinada vida útil, y un óptimo desempeño de los
materiales empleados, pero sin perder de vista la rentabilidad del proyecto, todo esto
enmarcado en el ambiente en el cual nos desenvolvemos como sociedad. Enmarcándose en
este contexto nace este proyecto de investigación, el cual está comprendido entre los aspectos
antes mencionados: innovación tecnológica, específicamente en los materiales de ingeniería;
reducción de costos asociados, y cuidado del medioambiente.
El hormigón es por lejos el material más utilizado en la construcción, debido a su buen

comportamiento, cuando se diseña y se produce adecuadamente el hormigón presenta
excelentes propiedades mecánicas, en cuanto a resistencia a distintos esfuerzos, impactos, la
acción del fuego, ambientes agresivos, etc.
Se estima que anualmente se producen en el mundo alrededor de 10 billones de toneladas de
este material, lo que conlleva la utilización de recursos naturales no renovables, una demanda
importante de energía, además de la emisión de gases de efecto invernadero. Por ejemplo, la
producción de una tonelada de cemento Pórtland, libera aproximadamente una tonelada de
dióxido de carbono (CO2) a la atmósfera. A nivel mundial, la industria del cemento aporta un 7%
del CO2 generado. Por otro lado, la disposición de los desechos producto de la demolición de
estructuras de hormigón en general, como edificios fuera de uso, carreteras, puentes, etc.,
añade otro problema medioambiental, constituyendo una fracción considerable de los
desechos sólidos en países industrializados (Meyer, 2008).
3
1.2 Planteamiento del Problema.
Desde un tiempo a esta parte, se han desarrollado investigaciones que apuntan a reducir
el impacto que genera la industria del concreto en el medioambiente, particularmente
mediante el uso de material reciclado como agregado para la preparación de hormigones a
distintos niveles, principalmente el uso de cenizas volantes, escoria de altos hornos en
fundiciones de acero, desechos de vidrio, neumáticos, plásticos en general y concreto
proveniente de demoliciones, entre otros.
La problemática en la cual se enmarca esta investigación tiene relación con tres aspectos
fundamentalmente, relacionados con la ingeniería y el desarrollo tecnológico en general. La
reducción de costos asociados a la producción de materiales de construcción ; innovación, en
cuanto a la reutilización de este material en el concreto; tercero y último, el cuidado del
medioambiente, asociado a la reducción del volumen de residuos sólidos generados, tanto a
nivel domiciliario como industrial. Mediante esta investigación se pretende determinar la
influencia del vidrio molido en el comportamiento mecánico de hormigones grados
comúnmente utilizados en la construcción.
4
1.3 Objetivos.
Objetivo General
 Estudiar la influencia de la adición de vidrio sobre la resistencia mecánica del hormigón,
de grados H15, H20 y H30.
Objetivos Específicos
 Diseñar tres mezclas de hormigón de grado H15, H20 y H30, con distintos porcentajes de
incorporación de vidrio triturado.
 Confeccionar mezclas de prueba, con las dosificaciones diseñadas, y extraer probetas de
dichas mezclas.
 Realizar ensayos de laboratorio para determinar el comportamiento mecánico de
probetas de hormigón con distintas dosis de vidrio molido agregado en reemplazo de
una parte del árido fino.
 Analizar los resultados obtenidos a partir de las distintas dosificaciones de hormigón, con
y sin adición de vidrio.
 Verificar la factibilidad de producir hormigón con agregado de vidrio a escala industrial
en la región, en cuanto a disponibilidad de vidrio de desecho y dificultad en la
elaboración principalmente.
5
1.4 Hipótesis de la investigación
La adición de vidrio proporciona una mejora de las propiedades mecánicas del hormigón
con fines estructurales, en relación al hormigón tradicional, cumpliendo con los requerimientos
según NCh170 Of.85.
6
CAPÍTULO II
MARCO TÉORICO
2.1. Aspectos generales de la elaboración de hormigón

En la fabricación del hormigón intervienen tres elementos básicamente: un aglomerante
(en este caso cemento), áridos pétreos y agua, los que mezclados en la proporción adecuada,
nos entregan un producto homogéneo, de docilidad controlada, convirtiéndolo en un material
moldeable, y lo que es más importante, de excelentes propiedades mecánicas, siendo su
principal virtud, presentar una elevada resistencia a la compresión.
Dada la enorme diversificación y aparición de nuevas necesidades y requerimientos para u sos

del hormigón, existen en el mercado una serie de productos químicos empleados con el fin de
modificar y mejorar determinadas características del hormigón, tanto fresco como una vez
endurecido, conocidos como aditivos. Los aditivos se han convertido en parte fundamental del
proceso de elaboración de hormigones, por tanto se incluyen en este capítulo una mención y
breve descripción de los aditivos más utilizados comúnmente y algunas de sus aplicaciones.
Cada uno de estos elementos constituyentes del hormigón debe cumplir con determinados
requisitos de calidad, de manera que podamos disminuir al mínimo el margen de error en el
diseño de dosificaciones. La norma chilena establece claramente los parámetros dentro de los
cuales se pueden considerar aptos estos materiales para la elaboración de hormigón con fines
estructurales, desde las densidades de los distintos materiales, características del agua de
amasado, tratamiento de los materiales y procedimientos de elaboración, entre otras.
En este capítulo se hará una breve revisión de los materiales constituyentes del hormigón,
desde el proceso de extracción, elaboración y características que deben cumplir según la
normativa vigente tanto nacional como internacional. A continuación se dan a conocer algunos
aspectos considerados relacionados al vidrio, como sus características físicas, composición, etc.;
y finalmente algunos alcances respecto al proceso de reacción de tipo expansiva álcali-sílice, por
7
considerarse relevante para este estudio dado el alto porcentaje de contenido de sílice en el
vidrio.
2.2. Constituyentes del hormigón

2.2.1. Cemento
El cemento es un material aglomerante, pulverizado, que al entrar en contacto con
agua, forma una pasta capaz de fraguar tanto en contacto con el aire, como en estado de
saturación.
Se obtiene de la mezcla de materias primas de origen natural, como el yeso, cal, en algunos
casos se utilizan subproductos de procesos industriales como la escoria de hornos de
fundición.
En el mercado actual, disponemos de varios tipos de cementos, elaborados a partir de
materias base similares, pero mezcladas en determinadas proporciones, proporcionando un
amplio abanico de posibilidades, de acuerdo a las necesidades y requerimientos para una
mezcla de hormigón.
2.2.1.1. Tipos de cemento

Existen distintos tipos de cementos disponibles en el mercado, siendo el más
utilizado en nuestro país el llamado Cemento grado corriente, pero no por eso
excluyente. Existen distintas elaboraciones que han sido desarrolladas para cumplir
con fines específicos, por ejemplo alcanzar mayores resistencias en menor tiempo,
menor calor de hidratación, resistentes a ambientes agresivos, etc.
A continuación se hará una breve descripción de los cementos más utilizados en la

industria.
a. Cemento Portland
Es el resultado de una molienda conjunta entre dos materiales base, yeso,
que corresponde al nombre con el que se conoce comúnmente al sulfato de
calcio dihidratado (CaSO4+2H2O); y clínquer, que es un producto constituido
8
por silicatos cálcicos, es decir, a base de calcio al igual que el yeso, el cual se
obtiene al someter a altas temperaturas una mezcla de óxidos de calcio, silicio,
aluminio y fierro (INN, NCh148Of.1968).
Su nombre se debe al parecido existente con el color de un tipo de roca

proveniente de la isla Portland en Inglaterra, y fue patentado en la ciudad de
Leeds, por un albañil llamado Joseph Aspdin, en el año 1824.
b. Cemento Puzolánico
Al igual que el cemento Portland, está constituido básicamente con yeso y
clínquer, pero añadiendo puzolana, el cual es un material que no posee
propiedades aglomerantes por sí solo, pero las desarrolla en presencia de agua,
cuando está finamente molido.
Materiales puzolánicos son utilizados desde la época del Imperio Romano,
donde se utilizaba una mezcla de cal apagada con puzolana, la que
correspondía a la ceniza proveniente del volcán Vesubio, cerca del pueblo de
Puzzuoli.
c. Cemento Siderúrgico
Elaborado a base de yeso, clínquer y escoria granulada de alto horno, ésta
última es un subproducto de la industria de refinamiento del hierro, y se forma
producto del enfriamiento brusco de la masa no metálica contenida en un alto
horno.
También existen otras clases de cementos, los cuales son variantes que utilizan las
mismas materias base pero en distintas proporciones, así se tiene el cemento
Portland Puzolánico y Portland Siderúrgico, asimismo existen cementos elaborados
con fines específicos, por ejemplo grados corriente y alta resistencia,
endurecimiento rápido, bajo calor de hidratación, resistencia a ciertos agentes
químicos, etc., lo anterior se detalla en la tabla 1, junto a la proporción de materiales
usados.
9
Tabla 1. Clasificación de cementos de acuerdo al contenido de materias primas.
Portland Portlad Siderúrgico Portland Puzolánico

Siderúrgico Puzolánico
Clínquer 93 63 18 - 70 >63 43 - 70
Puzolana - - - ≤30 30 - 50
Escoria - ≤30 30 - 75 - -
Sulfato (SO 3) ≤4 ≤4 ≤4 ≤4 ≤4
Materias Extrañas ≤3 ≤3 ≤3 ≤3 ≤3
(Fuente, Cementos Bío Bío).
2.2.2. Fabricación de cemento

El proceso de fabricación de cemento consta de tres etapas principalmente:
- Obtención de materias primas.
- Fabricación de clínquer.
- Molienda de clínquer.
2.2.2.1. Extracción y tratamiento de materias primas

Uno de los componentes base utilizados en la industria cementera es el óxido
de calcio (CaO), conocido comúnmente como cal, el cual se obtiene a partir de
depósitos calcáreos abundantes en carbonato de calcio (CaCO 3), en yacimientos de
leyes muy variadas. También algunas arcillas son utilizadas en el proceso de
refinamiento aunque en menor medida, ambos compuestos (arcillas y calizas) se
caracterizan por ser muy estables en condiciones atmosféricas, razón por la cual son
además, abundantes a nivel de la corteza terrestre. Según el contenido de CaCO3,
estos compuestos se denominan como se muestra en la tabla 2.
Tabla 2. Nomenclatura en relación al contenido de cal vs arcilla.
Nombre % de CaCO 3
Caliza Pura 95
Caliza Margosa 85 - 95
Marga Caliza 30 - 75
Marga Arcillosa 15 - 30
Arcillosa Margosa 5 - 15
Arcillosa 5
10
Las materias primas son extraídas tanto en yacimientos abiertos y cerrados, pero
indistintamente de su origen, pasan prácticamente por el mismo tratamiento, antes
de ser utilizados para la elaboración de clínquer y posteriormente, cemento.
El tratamiento de estas materias primas depende básicamente de las condiciones en

que lleguen a la planta de cemento, pudiendo ser necesario acondicionar los
materiales de acuerdo a las siguientes etapas:
- Cribado o harneado para separar elementos que por su tamaño puedan

entorpecer el correcto funcionamiento de los equipos.
- Reducción de tamaño, mediante chancadoras hasta obtener un tamaño
adecuado para pasar por el molino.
- Prehomogenización, con el objeto de entregar un mezcla granular
homogénea.
- Secado.
- Concentración de carbonato, cuando las materias calcáeras son bajo
contenido de carbonatos.
- Selección de acuerdo a composición química o física, por ejemplo calizas
de baja ley o alta ley, según la tabla 3.
Tabla 3. Leyes de calizas según contenido de CaCO 3.
% de CaCO3
Caliza alta ley ≥78
Caliza baja ley ≤78
Estéril ≤58
2.2.2.2. Fabricación de clínquer

Previo a la fabricación del clínquer propiamente tal, la mezcla de materias
primas debe ser sometida a un proceso de homogenización, para garantizar la
correcta distribución de los distintos componentes en la mezcla, además en ese
11
punto se corrige cualquier error de la dosificación previa, permitiendo una adecuada
operación del horno.
Para la formación del clínquer la mezcla homogenizada de materiales es sometida a
una temperatura de fusión incipiente de alrededor de 1400 a 1500 °C, donde parte
del material se funde y otra parte permanece en estado sólido, dando origen a
reacciones químicas que forman los compuestos mineralógicos de clínquer.
El material crudo se introduce en hornos rotatorios, a través de los cuales los

materiales son calentados y en su avance va pasando por distintas etapas de
transformación:
a. Secado y pérdida de agua libre.

b. Deshidratación o pérdida de agua combinada.
c. Disociación de carbonato de calcio (CaCO3) en óxido de calcio (CaO) y
anhídrido carbónico (CO2).
El clínquer resultante deber ser enfriado rápidamente al salir del horno, para evitar
la descomposición del silicato tricálcico (3CaO+SiO 2) en silicato bicálcico
(3CaO+SiO2) y cal libre (CaO).
Los componentes principales del clínquer son:

- Silicato tricálcico, cuyo símbolo es 3CaO + SiO2 y se abrevia como C3S.
- Silicato bicálcico, cuyo símbolo es 2CaO + SiO2 y se abrevia como C2S.
- Aluminato dicálcico, símbolo 3CaO + Al 2O3 y se abrevia C3A.
- Ferroaluminato tetracálcico, su símbolo es 4CaO + Al2O3 + Fe2O3 y se
abrevia C4AF.
Cada uno de ellos aporta de distinta manera a las características del cemento, y
finalmente al comportamiento del hormigón fresco y endurecido, esto se ilustra en
la tabla 4.
12
Tabla 4. Propiedades aportadas al cemento por componentes principales del clínquer.
Compuesto Fraguado Desarrollo de Contribución a la Calor de Estabilidad

resistencia resistencia hidratación química
C3 S Rápido Rápido Alta (a poca edad) Alto Buena
C2 S Lento Lento Alta (a baja edad) Regular Muy buena
C3 A Muy rápido Muy rápido Baja Muy alto Mala
C3AF Lento Lento Muy baja Bajo Buena
Por ejemplo, en la tabla 5 se muestra la composición aproximada de algunos

cementos con características específicas, según el contenido de materias primas.
Tabla 5. Composición de distintos tipos de cemento Portland.
Tipos de cemento portland Composición en % peso

C3 S C2S C2 A C4AF
Común 55 20 12 9
Moderado (calor y resistencia al sulfato) 45 30 7 12
Endurecimiento rápido 65 10 12 8
Bajo calor de hidratación 25 50 5 13
Resistente al sulfato 40 35 3 14
(Fuente, Cementos y Hormigones, E. Donoso, 2007).
Las diferencias corresponden a yeso y a componentes como MgO, sulfatos alcalinos,

etc.
2.2.2.3. Molienda de clínquer

El proceso de molienda consiste básicamente en la pulverización de las
materias primas (clínquer y yeso principalmente) hasta un tamaño inferior a 100
micrones. Para esto se utilizan molinos de bola rotatorios, la molienda se produce al
chocar las bolas entre sí y las paredes del molino atrapando el material, provocando
de esta forma la trituración.
Existen plantas donde se utilizan molinos de circuito cerrado, de modo que permite
separar las partículas de tamaño mayor al deseado las cuales son regresadas al
molino, mientras que el resto es despachado como producto final.
13
2.2.2.4. Almacenamiento y transporte
Para garantizar una correcta conservación del cemento este es almacenado en
silos de hormigón especialmente habilitados, los cuales cuentan con sistemas de
agitación para evitar la segregación por decantación de granos gruesos o la
aglomeración del mismo.
El despacho del cemento puede ser envasado en sacos de 42,5kg, a granel en maxi
sacos de 1 a 2ton o en camiones graneleros.
2.2.3. Producción mundial de cemento

La producción mundial de cemento ha mantenido un crecimiento de alrededor de un
2 a 3% anual, como se muestra en la figura 1, llegando a las 3.000 millones de toneladas en
el año 2008, donde países desarrollados tienen consumos per cápita superiores a
450kg/habitante/año. Esta estadística puede servir como un indicador del nivel de
desarrollo de una nación, lo cual nos ilustra a importancia que tiene la industria del
cemento y el hormigón a nivel mundial.
Figura 1. Producción mundial de cemento (Cembureau, 2009).
14
2.2.4. Áridos pétreos
Los áridos son materiales pétreos compuestos por partículas duras, de forma y
tamaño estables, extraídos por medios mecánicos desde yacimientos naturales. Los áridos
son clasificados según su tamaño en áridos finos (arena) y áridos gruesos (grava), asimismo
la grava puede subdividirse en grava y gravilla, de acuerdo a su tamaño según Tabla 3 de la
norma NCh163.Of1979. En dicha norma, Áridos para morteros y hormigones – Requisitos
generales, se establecen los parámetros para asegurar la utilización de áridos acordes a los
requerimientos de la mayoría de los hormigones.
Los áridos deben estar limpios, libres de terrones, partículas blandas, impurezas orgánicas,
sales, y otras sustancias que por su naturaleza o cantidad afecten la resistencia o
durabilidad de morteros y hormigones (INN, NCh163.Of79).
2.2.5. Agua de amasado
Agua de amasado es el nombre con el que se conoce al agua empleada para realizar la
mezcla de áridos y cemento, con lo que se transforma en un material plásti co, dócil y
moldeable (características controladas mediante un adecuado diseño de dosificación).
El agua utilizada debe cumplir con los requisitos establecidos en la norma NCh1498.Of82
Agua de amasado – Requisitos, algunas de estas características son:
- Se puede utilizar agua potable extraída de la red de distribución, siempre que no
se contamine previo a su uso.
- El agua debe estar completamente libre de azúcares como glucosa, sacarosa o
similares.
- El valor del pH, contenido de sólidos en suspensión, disueltos y materia orgánica
debe cumplir con los parámetros indicados en la tabla 6, extraída de dicha norma.
15
Tabla 6. Requisitos químicos básicos del agua de amasado.
Parámetro Unidad Valores límite

pH - 6 – 9,2
Sólidos en suspensión mg/l ≤2000
Solidos disueltos mg/l ≤15000
Materia orgánica mg/l ≤5
(como O2 consumido)
(Fuente, NCh1498.Of82)
2.2.6. Aditivos
Los aditivos son productos que han sido desarrollados con el fin de modificar y
mejorar determinadas características de una mezcla de hormigón, añadiendo cantidades
controladas de los mismos. Existen aditivos para modificar cualidades específicas del
hormigón como reductores de agua, aceleradores de fraguado, incorporadores de aire, etc.
En el anexo A se muestra una tabla resumen con los aditivos más utilizados, junto con las
características que los definen.
16
2.3. Vidrio
El vidrio es un material de apariencia dura, frágil y generalmente transparente, aunque
se comporta como un sólido, es un fluido de muy alta viscosidad. Está compuesto por una
mezcla de óxidos metálicos, siendo su componente principal el óxido de sílice, conocido como
silicio (SiO4). Si bien a simple vista pareciera ser muy similar a un cristal, la diferencia con éste
radica en el ordenamiento que tienen las moléculas que lo componen, donde los enlaces Si -O
están distribuidos de manera irregular, sin un patrón determinado, siendo por definición, un
material amorfo. Esta diferencia se muestra en la figura 2.
(a) (b)
Figura 2. Representación bidimensional de una red cristalina de sílice (a)
frente a la sílice amorfa (b).
La estructura del silicio cristalino es un tetraedro, compuesto por un átomo de sílice rodeado de
cuatro átomos de oxígeno, dispuestos a distancias regulares, conformando una red cristalina
con una distribución ordenada.
2.3.1. Composición
Como ya se mencionó, el componente principal del vidrio es la sílice, obtenida a partir
de arena, pedernal o cuarzo.
Desde el punto de vista estructural el vidrio está constituido por:
a) Óxidos formadores de la red vítrea, vitrificantes, tales como SiO2 , B2O3 o P2O5 para
los tipos de productos vítreos más generales o tradicionales;
17
b) óxidos modificadores de la red vítrea, fundentes, que aportan enlaces por los
denominados "oxígenos no-puente", tales como óxidos alcalinos: Na 2O, K2O, u óxidos
alcalinotérreos como CaO, MgO, y
c) óxidos estabilizantes que tienen un carácter intermedio o anfótero, aportando los
denominados "oxígenos puente", tales como: Ab0 3, Fe203 (Cortés, 1987).
Además de estos componentes básicos los productos vítreos incorporan otros óxidos que
cumplen diversas funciones secundarias: afinantes, colorantes, decolorantes, opacificantes,
fluidificantes, catalizadores, o nucleantes de la cristalización (Rincón, 2008).
Si bien el silicio es el principal componente de vidrio, dependiendo de la finalidad de éste,
se le añaden distintas proporciones de otros componentes, el anexo B contiene una tabla
con la composición de algunos vidrios comúnmente comercializados.
2.3.2. Fabricación de vidrio

2.3.2.1. Materias primas
Para la fabricación de vidrio se usan como materias primas arena silícea
(arcillas) y una mezcla de óxidos metálicos secos pulverizados o granulados, puesto
que las arcillas son productos geológicos del envejecimiento de la corteza terrestre,
es un material muy abundante en la naturaleza.
2.3.2.2. Fabricación
El proceso de fabricación propiamente tal, puede resumirse de la siguiente
manera.
A medida que materias primas son recibidas (principalmente arena), se muelen y
almacenan en depósitos en altura, a la espera del momento en que serán
transferidas a través de un sistema de alimentación por gravedad a los pesadores y
mezcladores. En los mezcladores las materias primas son dosificadas y combinadas
con vidrio reciclado para formar una mezcla homogénea, la cual es trasladada por
18
medio de cintas transportadoras a un sistema de almacenamiento de cargas donde
es contenida antes de ser depositada en el alimentador del horno de fundición.
Al entrar la carga al horno a través de los alimentadores, ésta flota en la superficie
de la masa de vidrio fundida. Una vez que se funde, pasa al frente del baño y
eventualmente fluye a través de la garganta de carga al refinador, donde es
acondicionada térmicamente para descargar al proceso de formado. En la figura 3
puede verse un esquema del proceso básico, dicho gráfico es una representación
simplificada del proceso, además los materiales base mostrados no necesariamente
son los utilizados para elaborar todo el vidrio que se comercializa, distintos tipos de
vidrio son elaborados con fines específicos.
Figura 3. Esquema del proceso de fabricación del vidrio (Fuente ILCE).
19
2.3.3 Propiedades físicas del vidrio.
Dependiendo de la composición, algunos vidrios funden a temperaturas muy bajas,
como 500°C, mientras que otros necesitan 1650°C, aunque por lo general, al presentar un
elevado contenido de sílice, la temperatura final de fusión es más cercana a este último
valor.
En cuanto a resistencia mecánica, presenta normalmente una resistencia a la tracción entre
3.000 y 5.500N/cm2, aunque puede llegar a sobrepasar los 70.000 N/cm 2 si el vidrio ha
recibido un tratamiento especial.
El vidrio es un mal conductor de calor y electricidad, por lo que resulta práctico para el
aislamiento térmico y eléctrico.
2.3.3.1. Color
El color natural de vidrio es un tono verdoso, al que se le agregan decolorantes
para hacerlo traslúcido, y colorantes para conferirle distintas tonalidades. Los
envases de vidrio de colores sirven para proteger el contenido de la luz, por lo que
sus principales usos se dan en la industria de alimentos (aunque últimamente su uso
es limitado a contenidos líquidos, como licores, aceites, etc.), y farmacológica.
2.3.4. Tipos de vidrio

Entre los tipos de vidrio más comunes podemos separarlos entre vidrios comerciales,
los cuales son producidos a gran escala, y vidrios especiales, menos masivos pero
elaborados con fines específicos.
2.3.4.1. Vidrio sodocálcico

Es el tipo de vidrio más utilizado para fabricar todo tipo de contenedores
(botellas, cristalerías de mesa, ampolletas, vidrios para ventanas y vidrios
laminados), los recipientes hechos a partir de vidrio sodocálcido son prácticamente
inertes, de modo que no contaminan el contenido del mismo. Son poco resistentes
al choque térmico.
20
2.3.4.2. Vidrio al plomo
Es el resultado de fórmulas que combinan óxidos de potasio con óxido de
plomo, y es también conocido como cristal al plomo. El vidrio al plomo es pesado y
tiene un alto índice de refracción, por lo que es útil para proteger al personal en
instalaciones nucleares.
2.3.4.3. Vidrio de borosilicato

Este vidrio contiene óxido bórico entre sus ingredientes fundamentales, junto
con sílice y álcali. Destaca por su durabilidad, resistencia a los ataques químicos y
choques térmicos, por lo que se utiliza en muchos utensilios de cocina, aparatos de
laboratorio y equipos para procesos químicos.
Existen otros tipos de vidrio menos masivos, como la sílice vítrea, que en su composición es
casi completamente sílice, o el vidrio de aluminosilicato, entre otros.
2.3.5. Reciclaje y reutilización de vidrio

La reutilización, frente al reciclaje, desde un punto de vista ambiental, tiene más
ventajas, debido al ahorro de energía que supone utilizar más veces un mismo envase para
luego reciclarlo, que darle un solo uso.
Los envases de vidrio se pueden reutilizar, siguiendo un circuito distinto al de los envases de
un solo uso.
Hay dos tipos de envases de vidrios: los retornables y los no retornables, ambos
complementarios. Los dos pueden ser reciclados indefinidamente para conseguir nuevos
envases con las mismas características al original.
Un envase retornable se devuelve al envasador, el cual lo higieniza y lo rellena de nuevo.
Este ciclo puede repetirse hasta 20 ó 30 veces, en función del contenido y de la resistencia
del vidrio. En el proceso de fabricación del vidrio se utiliza más cantidad de material del
necesario, para dotarles de mayor resistencia y poder hacer más rotaciones, antes de que
finalice su ciclo de vida y puedan ser reciclados.
21
Si el envase no es retornable no puede seguir este proceso; no obstante, puede ser
reciclado, volviendo al fabricante que lo utilizará como materia prima para elaborar uno
nuevo.
El vidrio es un material totalmente reciclable y no hay límite en la cantidad de veces que
puede ser reprocesado. Al reciclarlo no se pierden las propiedades del material y se ahorra
una cantidad de energía de alrededor del 30% con respecto al proceso de fabricación de
vidrio nuevo.
2.3.5.1 Ventajas del reciclado del vidrio

 La fusión de los materiales se consigue a temperaturas más bajas, lo que se
traduce en un ahorro de energía con respecto a la fabricación de vidrio nuevo.
 Se ahorran alrededor de 1200kg de materias primas por cada tonelada de
vidrio usado.
 Ahorro de energía al no tener que extraer materias primas.
 Reducción de la erosión producida al extraer las materias primas necesarias
para su fabricación.
 Disminuye el número de residuos urbanos que van a vertedero y por tanto
costos asociados de recolección, disposición y tratamiento.
22
2.4. Reacciones expansivas en el hormigón
Las reacciones expansivas en el hormigón generalmente se producen por una interacción
entre compuestos alcalinos presentes en el cemento, y ciertos componentes potencialmente
reactivos presentes en los agregados utilizados para conformar el hormigón, principalmente
aportados por los áridos, por lo que suelen llamarse reacciones de tipo álcali -árido.
Dentro de estas reacciones expansivas existen tres principalmente:
a) Reacción álcali – silicato (ASR)
b) Reacción álcali – carbonato
c) Ataque sulfático
Dado que el vidrio en su composición contiene abundantes cantidades de sílice amorfa, es de

interés para este estudio las reacciones del tipo álcali-silicato.
En la fabricación del hormigón, la hidratación del cemento da como resultado una solución
intersticial que contiene hidróxidos de calcio, sodio y potasio. El hidróxido de calcio está en
forma cristalizada mientras que los hidróxidos de sodio y potasio se encuentran presentes en la
solución. La reacción álcali-sílice se produce cuando la disolución alcalina de los poros del
hormigón y los minerales silíceos de algunos áridos reaccionan formando un gel, que al entrar
en contacto con agua, aumenta su volumen, provocando la aparición de fisuras, como las
mostradas en la figura 4. En algunos casos puede tardar años en manifestarse la reacción,
generalmente a través de agrietamiento superficial. (Segarra, 2005).
Figura 4. Efectos de la reacción ASR en un muro de hormigón.
23
2.4.1. Proceso de reacción álcali-silicato
Para que se genere la reacción dentro de una mezcla de hormigón es necesario que se
combinen cuatro condiciones de manera simultánea:
- El agregado debe ser sensiblemente reactivo con álcalis, es decir con alta
presencia de silicatos no cristalinos.
- Álcalis en cantidad suficiente para desencadenar la reacción, aportados
generalmente por el cemento.
- Humedad necesaria para que los álcalis entren en solución y generen la reacción
química.
- Una vez desencadenada la reacción ésta debe mantenerse por el tiempo
suficiente para dar origen al gel y su posterior expansión.
Si alguna de estas cuatro condiciones no está presente, es imposible la generación de la
reacción (Segarra, 2005).
Como se mencionó, para el caso del vidrio, es especialmente importante este punto, ya que
la reactividad de la sílice, es inversamente proporcional al grado de cristalización de la
misma, es decir, mientras mayor sea el grado de ordenamiento de las moléculas, el
potencial de reactividad es menor. En la medida que la sílice es más desordenada a nivel
molecular, es más probable que entre en reacción con los componentes alcalinos presentes
en la mezcla.
En las figuras 5 y 6 se observa una muestra de hormigón que ha sido atacada por una
reacción de tipo ASR, la cual fue tratada con una solución de acetato de uranil y
posteriormente es expuesta a luz ultravioleta , con el fin de revelar la presencia de gel
expansivo, resultado de la reacción.
24
Figura 5. Muestra de hormigón afectada por la reacción ASR tratada con acetato de uranil.
Figura 6. La muestra anterior frente a luz UV, la presencia de gel expansivo

producto de ASR es revelada por el acetato de uranil (Becker 2002).
2.4.2. Prevención
Una de las características de esta reacción es la dificultad de detectarla a edades
tempranas del hormigón, tardando incluso años en manifestarse, por lo que se hace muy
difícil combatirla una vez que ya se ha desencadenado.
En Latinoamérica, específicamente en países que comparten la Cordillera de Los Andes,
existen una serie de minerales muy abundantes que podrían ocasionar este problema. En la
tabla 7 se puede apreciar un listado de dichos minerales, rocas y materiales,
potencialmente reactivas.
25
Tabla 7. Minerales, rocas y otros materiales potencialmente reactivos.
Reacción álcali-sílice Reacción álcali-carbonato

Andesitas, argilitas, calcedonia, ciertas calizas, ciertas Calizas dolomitas, dolomitas
dolomitas, cristobalita, cuarcita, cuarzosa, dacitas, calcíticas, dolomitas de grano fino.
esquistos, filita, gneiss granítico, ópalo, pizarras silíceas,
riolitas, tridimita, vidrio silíceo, vidrio sintético.
(Fuente: Pasquel, 1997).
Identificar los materiales potencialmente reactivos es un primer paso para enfrentar los
posibles efectos de esta reacción, para poder identificarlos se recomienda empezar con un
ensayo petrográfico, y complementarlo con pruebas estandarizadas: análisis químico,
ensayos acelerados en prismas de mortero, ensayos en prismas de concreto, entre otros.
Sin embargo la mejor prueba para descartar si un agregado es inocuo, es contar con
evidencia histórica de los áridos de una misma procedencia, por un período de al menos 15
años en la producción de hormigón, bajo condiciones similares de contenido de álcalis, tipo
de cemento, humedad y condición de servicio similares a la del proyecto que a ejecutar
(Pasquel, 2009).
Cuando existe probable reactividad se recomienda tomar precauciones para mitigar este
riesgo a través de una serie de medidas:
- empleo de cemento con bajo contenido de álcalis (menor a 0,6%).
- Uso de adiciones minerales tales como puzolanas, cenizas volantes, escorias y
microsílice como reemplazo parcial del cemento.
- Limitar el contenido total de álcalis en las mezclas de concreto a valores entre
1,8k/m3 y 3kg/m3 dependiendo del caso particular.
- Incluso se pueden adicionar sales de litio como aditivo neutralizador.
Como en todo ámbito de la ingeniería se debe evaluar el costo-beneficio de la

implementación de alguna de estas medidas, considerando la vida útil proyectada de la
estructura implicada y su finalidad.
26
Finalmente, de modo ilustrativo, en la figura 7 se muestra la composición de algunos
materiales presentes en la industria del cemento básicamente y la composición del vidrio
comercial. El ordenamiento en una diagrama tipo triángulo de Feret, para ilustrar de
manera gráfica como estos tres componentes forman la base de los materiales
mencionados.
Figura 7. Diagrama ternario de composición de algunos materiales usados en la industria de vidrio y

cemento (Rincón et al., 2008).
2.5. Incorporación de materiales no convencionales en la preparación de hormigón
La industria de la construcción, y en particular, de la elaboración de concreto, ofrece un

amplio espectro de posibilidades en lo que respecta a la reutilización de materiales de desecho
sólido, los cuales de otro modo, se acumulan en vertederos en ciudades de todo el mundo.
En Japón por ejemplo, el problema de la acumulación de desechos ha llegado a tal punto que,
según predicciones basadas en estudios recientes, el espacio disponible para la disposición de
desechos sólo alcanza para unos pocos años más (Kasai, 2004). Básicamente por esto, Japón es
uno de los líderes mundiales en el desarrollo de procesos industriales para la reutilización de
escombros provenientes de demoliciones, especialmente del hormigón reciclado.
27
2.5.1. Hormigón reciclado
El concepto de hormigón reciclado, se refiere principalmente a la reutilización de
escombros de hormigón, en la fabricación de estructuras nuevas, considerando su uso
como un agregado en la elaboración de concreto. Los escombros provenientes de
demoliciones por lo general son utilizados para el relleno de terrenos, cuando no son
depositados en rellenos sanitarios. Por su naturaleza heterogénea se hace difícil controlar
ciertos parámetros como su densidad o granulometría.
En países desarrollados, los desechos provenientes de demoliciones constituyen un
porcentaje alto de los desechos generados totales, se ha estimado que en la Unión Europea
anualmente se producen alrededor 200 a 300 millones de toneladas de desechos
provenientes de la construcción y demoliciones, donde el concreto constituye la mitad de
estos desechos (Lauritzen 2004). En países de Europa, los desechos provenientes de
demoliciones, son utilizados para elaborar bases y sub-bases de caminos nuevos.
Al ser un material no homogéneo presenta algunas dificultades que solventar en la

preparación de una mezcla nueva, la mayoría ocasionada por el alto contenido de partículas
finas en su interior. El material reciclado por lo general presenta una menor densidad que el
material originalmente usado en su fabricación, debido a que el mortero de cemento se
adhiere a las partículas de agregado (De Pauw, 1981), lo que a su vez provoca que el
agregado reciclado tenga un alto índice de absorción de agua en comparación a áridos
vírgenes. Otro punto a tomar en cuenta es la presencia de contaminantes contenidos en el
concreto reciclado, los cuales pueden tener efectos perjudiciales sobre la resistencia y
durabilidad del hormigón elaborado con ellos. La mayoría de ellos relativos al origen de l
concreto, pudiendo ser madera, fierros, ladrillos, asfalto, plástico, entre otros. Producto de
lo anterior pueden llegar a producirse grandes diferencias en la resistencia final que alcanza
el concreto elaborado con material reciclado, se han encontrado variaciones de hasta
17,4MPa entre mezclas de idénticas proporciones pero con la inclusión de material
reciclado proveniente de distintas fuentes. Separar los agregados de otros materiales
contenidos en el hormigón provoca un costo adicional a su reutilización; en lo que respecta
28
al transporte, es un punto en el que no presenta mayor variación respecto al uso de
agregados vírgenes. (C. Meyer, 2008).
A pesar de lo mencionado, se hace notar el hecho de que no todo el hormigón es fabricado

para desarrollar altas prestaciones, por lo que su uso más bien puede ir enfocado en
trabajos de mejoramiento de suelos (jetgrouting), mejoramiento de taludes, aplicación
shotcrete, muros pantalla para excavaciones, etc. En caso de requerir calidades mayores en
la mezcla, siempre se puede añadir una porción de agregados vírgenes o ciertos aditivos de
manera controlada.
Actualmente uno de los mayores ejemplos de reciclado de hormigón es el del Aeropuerto

Internacional Stapleton, en Denver, en el cual se reciclaron cerca de 6,5 millones de
toneladas de hormigón (Concrete JSI).
2.5.2. Cenizas volantes
El uso de cenizas volantes en la fabricación de hormigón ha sido ampliamente

estudiado, demostrándose su buen comportamiento tanto en reemplazo de una parte del
cemento como en la fabricación del mismo, generando una disminución en los costos de la
fabricación de cemento, dado un menor consumo de otras materias primas.
Las cenizas volantes son consideradas puzolanas artificiales, dada sus propiedades
puzolánicas, gracias a su contenido de sílice, alúmina y fierro.
La inclusión de cenizas volantes en el hormigón mejora las propiedades del hormigón fresco
y endurecido. Las propiedades más valoradas de los hormigones con cenizas volantes en
estado fresco son una mayor docilidad, lo que permite relaciones agua/cemento más bajas,
y la reducción en el calor de hidratación por la disminución del contenido de cemento. Al
endurecer desarrollan bajas resistencias a edades tempranas, pero su resistencia a largo
plazo suele ser igual o mayor a la de los hormigones equivalentes sin cenizas (Molina,
2008).
29
El uso de cenizas añade un valor agregado al concreto, siendo una de las más importantes
el mejoramiento en la porosidad del mismo, haciéndolo menos vulnerable al ataque de
distintos agentes que puedan ingresar a él, por ejemplo ataques de sulfatos presentes en el
agua. Corinaldesi et al. (2001) propone la combinación de cenizas volantes con el uso de
agregado reciclado de hormigón, logrando un mejoramiento sustancial en cuanto a la
cantidad de macroporos presentes en el hormigón endurecido.
La aplicación de ceniza volante en el hormigón presenta una desventaja en cuanto al

tiempo requerido para alcanzar su resistencia final, en comparación a mezclas tradicionales,
lo cual podría presentar un inconveniente en aplicaciones que requieran altas resistencias a
temprana edad, aunque en el caso de grandes masas de hormigón, como represas o
fundaciones grandes, es común especificar resistencias a 90 días, en vez de los habituales
28 días (Meyer, 2008).
Actualmente en Chile, dada la proliferación de termoeléctricas, además del crecimiento de

otros sectores de la industria que operan en base al uso de calderas, el uso de ceniza en el
hormigón es una buena opción para reducir el volumen de residuos de esta naturaleza
generados.
2.5.3. Escoria de hornos de fundición
Según la norma chilena NCh148.Of.68 la escoria básica granulada de alto horno es “el
producto que se obtiene por enfriamiento brusco de la masa fundida no metálica que
resulta en el tratamiento del mineral de hierro en un alto horno”, la cual tiene propiedades
aglomerantes por sí sola, dada su composición rica en silicatos y silicoaluminatos de calcio.
Las propiedades cementicias de la escoria son conocidas desde hace años, los primeros
registros de su uso en la industria de cemento datan de 1892, en Alemania. Dadas sus
propiedades benéficas, la escoria no sólo es utilizada para la fabricación de cemento, sino
también como un agregado en la preparación de hormigón.
30
El rango óptimo de reemplazo de cemento portland ordinario, es alrededor de un 50%,
pero en algunos casos se ha utilizado un 70 – 80% de escoria, con buenos resultados. Al
igual que la ceniza, éste subproducto de la industria del acero, ocasiona una mejora en las
propiedades mecánicas del hormigón, además de una mayor durabilidad y un menor calor
de hidratación. En algunos casos se recomienda usar una mezcla ternaria de cemento
portland ordinario, cenizas volantes y escoria de hornos (Meyer, 2008).
Si bien la industria del acero es una de las mayores generadoras de escorias de fundición,
existen muchos otros procesos metalúrgicos que generan subproductos, los cuales son
acumulados en canchas de acopio, sin otro destino que el de servir de relleno. La
disposición de estos residuos genera costos medioambientales asociados, dada su
composición, en algunos casos con metales pesados o elementos tóxicos. Por ejemplo, la
producción de una tonelada de cobre, genera alrededor de 2,2 a 3 toneladas de escoria de
este material. La industria del hormigón ofrece condiciones ideales para el uso de este tipo
de residuos industriales, ya que los metales nocivos, permanecen aislados del
medioambiente, incorporándose de manera segura al proceso de hidratación del cemento
(Mehta, 2000).
2.5.4. Neumáticos
Se estima que en Chile se generan alrededor de 3 millones de neumáticos fuera uso
(NFU) anualmente, cantidad que es equivalente a unas 42.000 toneladas de este residuo,
de esta masa flotante alrededor de 22.000 toneladas provienen de vehículos livianos. De
ellos alrededor de un 90% tienen un destino desconocido (CPL, 2010). El sector minero es
uno de los grandes generadores de neumáticos de desecho, existiendo campos de acopio a
la intemperie, sin otro destino útil, con los consiguientes problemas y riesgos que genera,
dada la proliferación de mosquitos en las aguas estancadas, y el peligro de un inminente de
incendio, principalmente (Delarze, 2008).
31
Una de las formas de dar otro uso a los NFU, y hasta hace poco la única implementada en el
país, es la incineración de éstos como combustible alternativo usado en plantas
productoras de cemento, o para la generación de vapor y electricidad. La implementación
de plantas de reciclaje de NFU permite recuperar gran parte del material que los compone,
separando goma, caucho, telas y metal, añadiéndole un potencial valor comercial a estos
desechos.
El uso de material reciclado proveniente de neumáticos de desecho en la constru cción,

principalmente goma y caucho granulados, se ha desarrollado
La aplicación de este material reciclado se ha extendido a la construcción, siendo

incorporado en mezclas asfálticas para caminos como modificadores de ciertas
propiedades. Las mezclas asfálticas en caliente modificadas con caucho permiten obtener
pavimentos resistentes al agua, con una mejor respuesta a los cambios térmicos, mayor
viscosidad, presentando una mayor resistencia a la rotura por fatiga (Delarze, 2008). Su uso
en el hormigón no se encuentra muy desarrollado, principalmente por la dificultad que
presenta la gran diferencia en el módulo de Young que presentan ambos materiales, debido
a esto la resistencia de la mezcla puede verse reducida hasta en un 80%. La forma más
común de incorporar este material en el hormigón es en forma de partículas en tamaños
variables, desde 75um, hasta los 450mm (El-Dieb et al, 2003).
El uso de goma en el concreto, al igual que en el asfalto, ayuda a prevenir propagaciones de

fisuras, además de aumentar su ductilidad, capacidad de absorción de energía, y mayor
absorción sonora (Taha et al, 2008).
2.5.5. Plástico
La incorporación de plástico en la elaboración de hormigón encuentra uno de sus
mayores obstáculos es la compatibilidad entre las partículas de plástico y la matriz de
cemento, dada la naturaleza dispar de ambos materiales el uso de este agregado es
recomendado en concreto en el cual no sea necesario alcanzar grandes resistencias. Al -
Manaseer y Dalal (1997) hicieron una serie de ensayos con probetas las cuales incluían
32
agregados plásticos en porcentajes variables entre 10-50%, encontrándose una disminución
en la resistencia entre un 34% hasta 67%, comparadas a probetas convencionales, con
agregados pétreos, esto debido principalmente a la casi nula absorción de agua por parte
del plástico, aumentando la razón agua cemento en la mezcla.
A pesar de las limitaciones existentes, el Plascrete, como es conocida esta mezcla entre
hormigón y plástico reciclado, se utiliza para elaborar mezclas livianas con fines específicos,
por ejemplo, la empresa norteamericana Conigliario Industries fabrica bloques de este
material, los cuales son usados para crear muros de contención capaces de retener agua,
control de erosión, bodegaje, incluso demostrándose mediante pruebas su resistencia ante
explosiones y balas (Conigliaro Industries).
2.6. El vidrio en el hormigón – Revisión del estado del arte.

Las primeras investigaciones en relación a la reutilización del vidrio desechado, pensado
como un agregado para la preparación de hormigones, datan de principios de la década de
1970, pero el problema de la llamada reacción álcali-sílice (ASR, por sus siglas en inglés) era una
barrera insuperable para la época. Ésta reacción suele producirse en el hormigón producto de la
reactividad existente entre sus materiales componentes (cemento Pórtland, agua, agregados,
adiciones minerales y aditivos), principalmente por la presencia de sílice amorfo (no -cristalino).
Al combinarse con la pasta de cemento, de naturaleza alcalina, en presencia de humedad, ésta
última ataca al sílice presente en los agregados formando un gel silicato-alcalino viscoso, que
finalmente provoca una expansión no uniforme en el elemento de hormigón, lo que se traduce
en grietas en la superficie del mismo. Dado que esta reacción se produce en presencia de
humedad, es importante controlarla especialmente en aquellas estructuras que prestarán
servicio de forma permanente, o con cierta periodicidad en ambientes húmedos o bajo el agua
derechamente. Este es un problema que se manifiesta a largo plazo, pudiendo pasar incluso
años antes de que sea evidente el daño provocado por este fenómeno (Becker, 2002). La
complejidad de esta reacción hace que sea muy difícil establecer a priori cuando un
determinado agregado es potencialmente reactivo o no. Estudios en la materia han
33
determinado que a medida que se utilizan partículas de vidrio más fino, a partir de un tamaño
de 0,15mm (tamiz #100, según ASTM), se reduce y hasta logra controlarse la reacción álcali -
sílice.
En consistencia con lo anterior, es particularmente deseable controlar la expansión del

hormigón, producto de la reacción ASR, principalmente por un tema de serviciabilidad del
hormigón estructural; se ha podido determinar la estrecha relación entre el color del vidrio
utilizado y la expansión relativa en piezas de hormigón con vidrio como agregado (Figura 8), ya
que el color del vidrio depende directamente de la composición química del mismo. Los colores
más comunes en botellas de vidrio son: verde, ámbar y transparente, siendo el más expansivo
de los tres el vidrio transparente, seguido por el ámbar, y el menos reactivo en ese aspecto el
vidrio verde, debido principalmente a la presencia de óxido de cromo en su composición, el que
es agregado por los fabricantes para poder lograr la tonalidad verde en el cristal (Jin et al.,
2000).
Expansión
Relativa (%)
Tamaño de Partícula
Figura 8. Expansión en barras de mortero con un 10% de agregado de vidrio, de acuerdo al tamaño de
partícula y color del vidrio (Jin et al., 2000).
Existen diversas formas de controlar la reacción álcali-sílice, en hormigones con agregado de

vidrio, por ejemplo: utilizar un cemento con bajo contenido alcalino, cambiar la química de los
34
cristales, haciéndolos menos reactivos, aplicar una capa protectora al vid rio, entre otras. En
cualquier caso se debe tener especial cuidado en cuanto a alterar la estructura química de los
cristales, cualquier cambio por pequeño que sea en su configuración, puede hacer grandes
diferencias cuando conforme una pieza de hormigón.
Por otro lado reemplazar agregados naturales del hormigón con agregado de vidrio, acarrea
serias repercusiones en el diseño de la mezcla de hormigón y en la forma de producirlo. Esto
debido a que el vidrio no es considerado como un agregado natural por una serie de razones: si
bien es un material manufacturado, y por tanto su composición química es bien conocida, su
naturaleza amorfa hace que la química pueda variar considerablemente en distintos tipos de
cristales (por ejemplo vidrio de botellas, tubos fluorescentes, cristal para ventanas, etc.) y según
el fabricante. Lo anterior añade una dificultad al pensar en el cristal de desecho como un
agregado del hormigón, por lo que es necesario controlar muchas variables si se quiere trabajar
el vidrio de esta manera. (Meyer, 2008).
El cristal posee otras propiedades bastante interesantes para el efecto estudiado:

La capacidad de absorción de agua es prácticamente cero en los cristales. Para el diseño de
determinadas mezclas de hormigón, esto es una ventaja importante, puesto que la absorción de
agua no será una variable, como sucede con la mayoría de agregados naturales. Por ejemplo, al
no tener capacidad de absorber agua, no existen problemas por esponjamiento, por lo que para
una determinada trabajabilidad (o un determinado asentamiento del cono) de una mezcla,
podemos utilizar una menor razón agua-cemento, mejorando la resistencia mecánica del
hormigón, adquiriendo mayor durabilidad, sin necesidad de usar aditivos para tal efecto.
(Meyer, 2008)
Otra ventaja que nos entrega el vidrio, es que proporciona una alta resistencia a la abrasión en
los elementos de hormigón, hecho que lo convierte en un material apropiado para su uso en
pavimentos en general, como por ejemplo carreteras, losas de aeropuertos, entre otro s. Según
esto es posible fabricar hormigones de alta resistencia con la incorporación de agregado de
vidrio.
35
En relación a lo señalado en el párrafo anterior, la añadidura de vidrio en la fabricación de
hormigones y asfaltos para su implementación en pavimentos en general, tiene otro efecto
positivo, ya que por su capacidad de reflejar los rayos de luz, es especialmente útil en
condiciones de poca visibilidad, por ejemplo en pistas de aterrizaje o carreteras, ya que las luces
de los vehículos son reflejadas en las partículas de vidrio, logrando una mejor iluminación.
A mediados de la década de los 90 en Estados Unidos se construyeron pistas de aterrizaje en
aeródromos pequeños utilizando asfalto con un porcentaje de vidrio reciclado de un 10%, con
partículas que promediaban los 6mm de diámetro (University of Missouri-Rolla, 1997).
Algunas propiedades atribuidas al vidrio molido que son de interés para el uso que se propone
se mencionan a continuación:
El polvo de vidrio de un tamaño menor o igual a 45m puede considerarse como un material
puzolánico, de acuerdo a los requerimientos de la norma ASTM C618, que establece las
propiedades físicas y químicas para estos materiales. Por otro lado el efecto puzolánico de la
adición del cristal molido al hormigón, se hace evidente a edades más altas de los elementos, de
28 y 91 días, alcanzando valores máximos para resistencias a la compresión, a la tracción y al
corte a la edad de 91 días, obteniéndose buenos resultados con un porcentaje de adición de
vidrio de un 10%.
Si bien la trabajabilidad de la mezcla de hormigón disminuye a medida que aumenta el
porcentaje en peso de vidrio agregado, pérdida que se puede medir en la disminución del
asentamiento del cono, por otro lado, las piezas de hormigón resultan ser más resistentes que
los elementos elaborados con hormigón en base a cemento Pórtland ordinario. Además, la
expansión debida a la reacción alcali-sílice, es controlada en directa proporcionalidad según sea
el porcentaje de vidrio agregado a la mezcla (METWALLY, 2006).
LAM et al (2007) propone un tamaño de partícula menor a 300m, para favorecer la reacción
puzolánica, y poder controlar la reacción álcali-sílice, además se sugiere realizar un tratamiento
con litio al vidrio antes de su utilización, para limitar la expansión producida por la reacción ASR.
SCHWARZ et al (2008) realiza una comparación entre el comportamiento del hormigón usando
dos agregados distintos, el vidrio y cenizas volantes Clase F, definida según ASTM C618. En dicho
36
estudio se pudo comprobar que el hormigón con agregado de vidrio, con un porcentaje de 10%
de dicho material, presenta una mayor resistencia a la compresión a los 28 días, que el
hormigón preparado con cenizas volantes al mismo porcentaje de adición. Por otro lado, se
reafirma el hecho de que el polvo de vidrio es beneficioso para controlar la reacción álcali-sílice
en el concreto, siendo este efecto directamente proporcional a la cantidad de vidrio añadido,
aunque la ceniza resultó ser más beneficiosa en ese sentido, al mismo nivel de añadidura en la
mezcla de hormigón. De acuerdo a eso último, se logró demostrar que mezclas ternarias (que
contenían cemento, vidrio molido y cenizas) resultan ser muy efectivas en el control de la
expansión por ASR.
Cabe mencionar que hasta el momento se ha demostrado que el hormigón con agregado de
vidrio de desecho, presenta buenas respuestas frente a ambientes a temperaturas hasta los
150ºC aproximadamente, incrementos de temperatura por sobre este valor tienen efectos
negativos en la resistencia mecánica de este material (Terro, 2005).
La posibilidad de combinar distintos colores por su potencial estético, pensando principalmente

en el valor arquitectónico y decorativo que puede tomar el concreto, añade otro beneficio al
potencial uso del vidrio como un agregado en la preparación de hormigones en general.
En ese sentido actualmente existen algunos fabricantes, ubicados en EEUU y Canadá
principalmente, de elementos para casas habitaciones elaborados con glasscrete (nombre con
que se conoce al concreto con vidrio reciclado como agregado), como cubiertas para cocinas,
vanitorios, piscinas, terminaciones para muros y escaleras, entre otros.
Finalmente mencionar el hecho de se puede contribuir a la reutilización del vidrio, y de esa

forma reducir la cantidad de desechos sólidos depositados en los vertederos, mediante su uso
en la elaboración de hormigones. Por ejemplo en una pista de aterrizaje de un kilómetro de
largo, con un porcentaje de vidrio utilizado de un 10%, se pueden reutilizar 450 to neladas de
este material, que habrían ido a parar a algún vertedero (Meyer, 2008).
En el año 2007 la Región Metropolitana generó aproximadamente 2.800.000 ton/año de
residuos sólidos domiciliarios (RSD), lo que en promedio es un valor superior a 1,1kg por
37
habitante al día. El porcentaje de reciclado de RSD para ese año fue de un 14.4%, del cual sólo
un 4% corresponde a vidrio, en su mayoría recolectado en Contenedores o campañas asociadas
a organizaciones sin fines de lucro, cuyas campañas son apoyadas por la ciudadanía por los fines
altruistas que ellas persiguen, por ejemplo la Corporación de Ayuda al Niño Quemado
(COANIQUEM) y el Comité Nacional Pro Defensa de la Fauna y Flora (CONAMA, 2007).
38
CAPÍTULO III
ETAPA EXPERIMENTAL
3.1. Descripción general de los ensayos a realizar

Para determinar la influencia de la adición de vidrio triturado en la mezcla de hormigón,
se confeccionaron probetas de este material, cúbicas de 15cm de arista, fabricadas según los
procedimientos indicados en la norma chilena NCh1018.EOf77, las que posteriormente fueron
ensayadas a compresión según NCh1037.Of77, determinando así su resistencia.
Dichas probetas se fabricaron para los tres grados distintos de hormigón, los que son
comúnmente utilizados con fines estructurales (H15, H20 Y H30); además cada serie de
probetas contiene un porcentaje determinado de vidrio reemplazando una fracción del árido
fino, el cual varía desde un 0% hasta un 20%.
3.2. Tratamiento del vidrio

La molienda de vidrio se hace considerando las disposiciones de la norma
NCh163Of.1979, relativas a la granulometría que deben cumplir los áridos para la elaboración
de morteros y hormigones.
El vidrio utilizado en esta experiencia proviene de la recolección de botellas en su totalidad, sin
hacerse distinciones de color, procedencia, forma, ni contenidos previos, esto con la finalidad de
tener una muestra lo más parecida posible a los típicos desechos domiciliarios correspondientes
a este material.
3.2.1. Limpieza del vidrio

Las botellas recolectadas son sometidas a un lavado con agua caliente y detergente
común, con la finalidad de remover cualquier residuo acumulado producto de su uso
anterior, especialmente restos orgánicos, además de remover las etiquetas
correspondientes a cada envase.
39
El proceso es relativamente sencillo, debido a la naturaleza soluble de los adhesivos
utilizados para la demarcación de las botellas, en su gran mayoría.
Luego de limpiar y enjuagar las botellas se deben secar en su totalidad para evitar
problemas en el proceso de trituración, sobre todo con el material fin o producido en la
molienda.
3.2.2. Triturado del vidrio

Una vez que las botellas se encuentran libres de toda suciedad y secas, son
transportadas al ex laboratorio de fluidos, en el Instituto de Materiales y Procesos
Termomecánicos, ubicado en el edificio 3000, donde se implementó un molino de bolas
tipo attritor, el cual fue utilizado para realizar la molienda del vidrio.
3.2.2.1. Molino de bolas tipo attritor

El molino implementado y utilizado para realizar la trituración del vidrio, puede
clasificarse como un molino de bolas, de tipo attritor. Básicamente es un recipiente
en el cual se introduce el material a triturar o mezclar, junto con una cantidad
controlada de bolas (de acero en este caso) de acuerdo a la masa a procesar. El
recipiente cuenta con una tapa de sellado hermético, a través de la cual pasa un eje
que cuenta con aspas agitadoras las cuales transfieren la energía de rotación a las
bolas, siendo éstas las que realizan el proceso de molienda principalmente.
El sistema motriz del molino está conformado por un motor trifásico de 0,5HP de
potencia y 2800rpm, unido a un motoreductor coaxial con una potencia de 3HP y
una velocidad de salida de 534rpm, que es finalmente la velocidad de rotación del
eje del molino.
El molino además cuenta con un sistema de refrigeración, tipo encamisado del
contenedor, en el cual circula agua a temperatura ambiente para enfriar el
contenedor y evitar el sobrecalentamiento tanto del molino en sí como del material
de molienda, evitando así que se produzcan soldaduras indeseadas en el caso de
procesar metales por ejemplo.
40
El volumen final del contenedor para molienda es de aproximadamente 3Lt.
En las figuras 9 y 10 se muestran el molino attritor.
Figura 9. Molino attritor utilizado.
Figura 10. Detalle del contenedor del molino y sistema motriz.
41
3.2.2.2. Proceso de molienda
El proceso utilizado para la molienda de vidrio a rasgos generales fue el
siguiente:
i. Primero se rompen las botellas parcialmente utilizando un martillo,
las botellas fueron colocadas dentro de un contenedor plástico de
dimensiones adecuadas para ello.
ii. Una vez alcanzado un tamaño adecuado del vidrio, se carga el
molino con aproximadamente 1 a 2kg de material. Se cargan los
rodamientos, se sella el molino para evitar la proyección de material
particulado.
iii. Los tiempos de molienda fueron variables, desde 1,5 hasta los 2,5
min, dependiendo del espesor de las partes de vidrio procesadas.
iv. Por último se descarga el molino y se tamiza parcialmente el
material triturado, haciéndolo pasar por una malla de 5mm de abertura.
Cabe mencionar que el tamizado realizado en este paso no es definitivo, el
material obtenido después fue sometido a tamizado en el laboratorio
LEMCO utilizando tamices normalizados, para separar los finos menores a
0,08mm y partículas mayores a 5mm.
El proceso de molienda descrito se realiza reiteradas ocasiones, para obtener la
cantidad deseada de material triturado.
Para la correcta consecución de los pasos mencionados, fue necesario tomar
resguardos por un tema de seguridad, debido a la naturaleza extremadamente
abrasiva del material triturado, utilizando implementos de seguridad básicos como
mascarilla, antiparras, guantes y zapatos de seguridad, teniendo especial cuidado
con el material particulado más fino.
3.2.3. Material resultante
El resultado de las moliendas es un material con una textura similar a la arena, con
una cantidad considerable de finos debido a los ajustes hechos al tiempo de molienda,
42
masa de vidrio utilizada en cada moliendo, cantidad y peso de las bolas usadas. Producto
del trabajo de molienda, el material obtenido prácticamente no presenta cantos vivos, al
estar sometido a desgaste entre partículas, estas se van puliendo a medida que se ejecuta
el proceso.
El vidrio utilizado, al provenir de botellas, está compuesto básicamente por dióxido de
silicio (conocido comúnmente como sílice, SiO2), y óxido de sodio (Na2O), es químicamente
inerte, y transparente.
Las figuras 11 y 12 muestran el material obtenido de la molienda.
Figura 11. Vidrio triturado.
Figura 12. Vidrio triturado.
43
3.3. Tratamiento de los Áridos
Antes de poder realizar correctamente la dosificación y la posterior, elaboración de
mezclas, es necesario realizar una serie de ensayos, con el fin de determinar la granulometría de
los áridos a emplear, además como su densidad, y verificar ciertas condiciones que pone como
requisito la norma chilena.
El vidrio fue tratado bajo los mismos parámetros que la arena y la grava, y sometido a los
mismos ensayos para determinar su densidad y granulometría principalmente, además de
verificar que cumpla con los requisitos sobre la cantidad de finos presentes y contenido de
materia orgánica.
3.3.1. Ensayos previos

3.3.1.1. Granulometría
La determinación de la granulometría de los áridos involucrados se realizó
siguiendo las directrices de la norma NCh165.Of77 Áridos para morteros y
hormigones – Tamizado y determinación de la granulometría.
El procedimiento para realizar el tamizado es el siguiente:

Se hace pasar una muestra de material de masa determinada, obteniéndose
distintas fracciones de dicha masa retenidos en cada tamiz, los cuales determinan la
granulometría del árido en función de dichos porcentajes.
Los resultados obtenidos se detallan en las tablas 8, 9, 10.
Tabla 8. Granulometría de la arena.
Tamiz Masa ret. % ret % que pasa

2" 0 0,00 100,00
1 1/2" 0 0,00 100,00
1" 0 0,00 100,00
3/4" 0 0,00 100,00
1/2" 0 0,00 100,00
3/8" 0 0,00 100,00
N°4 6 0,80 99,20
44
N°8 148 19,73 79,47
N°16 115 15,33 64,13
N°30 228 30,40 33,73
N°50 207 27,60 6,13
N°100 42 5,60 0,53
N°200 2 0,27 0,27
total 748 99,73 0
Tabla 9. Granulometría de la gravilla.

2" 0 0,00 100,00
1 1/2" 0 0,00 100,00
1" 0 0,00 100,00
3/4" 10 0,11 99,89
1/2" 5650 60,93 38,96
3/8" 2541 27,40 11,56
N°4 1069 11,53 0,03
N°8 2 0,02 0,01
N°16 1 0,01 0,00
N°30 0 0,00 0,00
N°50 0 0,00 0,00
N°100 0 0,00 0,00
N°200 0 0,00 0,00
total 9273 100,00
Tabla 10. Granulometría de la grava.

2" 0 0,00 100,00
1 1/2" 0 0,00 100,00
1" 1424 9,85 90,15
3/4" 9734 67,34 22,81
1/2" 3250 22,48 0,33
3/8" 17 0,12 0,21
N°4 8 0,06 0,15
N°8 3 0,02 0,13
N°16 0 0,00 0,13
N°30 0 0,00 0,13
45
N°50 0 0,00 0,13
N°100 0 0,00 0,13
N°200 0 0,00 0,13
total 14436 99,87
3.3.1.2. Densidad
La densidad de cada uno de los áridos empleados, se determina utilizando los
procedimientos de las normas:
 NCh1117.Of77 Áridos para morteros y hormigones – Determinación de
las densidades real y neta y de la absorción de agua de las gravas.
 NCh1239.Of77 Áridos para morteros y hormigones – Determinación de
las densidades real y neta de la absorción de agua de las arenas.
El procedimiento de ensayo en ambos casos es relativamente parecido; primero se
debe acondicionar la muestra de árido sumergiéndola en agua por 24hrs.
Luego se mide la masa de la muestra en condiciones seca y saturada
superficialmente seca. Se determina el volumen de la muestra mediante pesadas al
aire ambiente y sumergida.
Finalmente se calculan las densidades real, neta y la absorción de agua de acuerdo a
los valores obtenidos en las diferentes condiciones de pesada.
Los resultados de estos ensayos se muestran en la tabla 11.
Tabla 11. Densidades y absorción de los áridos.
RT RS N 

Grava 2597 2563 2652 1,31
Gravilla 2646 2618 2693 1,07
Arena > 5mm 2644 2604 2714 1,55

Arena < 5mm 2646 2612 2704 1,30
Arena (total) 2646 2611 2706 1,34
Vidrio 2512 2511 2513 0,032
46
Donde:
- RT: densidad real del árido saturado superficialmente seco
- RS: densidad real del árido seco
- N: densidad neta
- absorción de agua
Densidades en kg/m3.
3.3.1.3. Material fino menor que 0,08mm

La norma NCh1223.O77 Áridos para morteros y hormigones – Determinación
del material fino menor a 0,080mm establece los procedimiento mediante tamizado
húmedo, este índice se expresa como un porcentaje de la masa de árido, esto se
muestra en la tabla 12.
Tabla 12. Contenido de material fino en las distintas fracciones de árido.
Mi (gr) Mf (gr)  (gr) %fino

Grava 5310 5288 22 0,4
Gravilla 3202 3196 6 0,2
Arena 653 644 9 1,4
Vidrio 516 502 14 2,7
Cabe señalar que el vidrio utilizado proviene directamente de la molienda del

mismo, factor que podría explicar el mayor porcentaje de finos menores a 0,08mm
presente en este material.
3.3.1.4. Contenido de materia orgánica

El contenido de materia orgánica se determina según la norma ASTM C40 /
C40M-11 Standard Test Method for Organic Impurities in Fine Aggregates for
Concrete, el resultado se muestra en la tabla 13.
Este ensayo fue aplicado tanto a la arena como al vidrio.
47
El ensayo consiste en la adición de una cantidad controlada de material en una
solución de hidróxido de sodio (NaOH) al 3%, el cual se deja reposar por 24hrs
dentro de un frasco de vidrio, alejado de la luz.
Transcurrido el tiempo mencionado, se compara la coloración obtenida con el color
de una solución tipo elaborada para tal efecto.
Tabla 13. Contenido de materia orgánica en el árido fino.
Muestra Nivel Contenido de materia orgánica
Arena 2 Escaso
Vidrio 1 No contiene
3.4. Diseño de Dosificación

Para el cálculo de la dosificación se utilizó la metodología usada en el Laboratorio LEMCO
de la Universidad.
La dosificación se realiza para ambas mezclas considerando los mismos materiales, sólo difieren
en la adición gradual de una cantidad controlada de vidrio, en reemplazo de la arena.
A continuación se detalla el procedimiento de dosificación y los resultados obtenidos.
3.4.1. Árido combinado

Los porcentajes necesarios para distintas fracciones de árido se muestran en la tabla 14.
Tabla 14. Tabla de árido combinado.
% QUE PASA Grava Gravilla Arena Granulometría Especificación

Tamiz
Grava Gravilla Arena 30% 33% 37% de la mezcla Da = 40mm
1 1/2" 100 100 100 30 33 37 100 100
1" 90 100 100 27 33 37 97 -
3/4" 23 100 100 6 33 37 76 60 - 80
1/2" 0,3 39 100 0,02 13 37 50 -
3/8" 0 12 100 0 1,5 37 38 40 - 61
N°4 0 0 99 0 0 37 37 24 - 48
N°8 0 0 79 0 0 29 29 15 - 37
N°16 0 0 64 0 0 19 19 10 - 28
N°30 0 0 34 0 0 6 6 6 - 19
48
N°50 0 0 6 0 0 0,4 0 3 - 11
N°100 0 0 1 0 0 0 0 2-5
3.4.2. Resistencia media requerida (fr)

Determinada en base a resistencia a compresión especificada para 28 días, el nivel de
confianza esperado y la desviación estándar.
Sean:
fc: resistencia a compresión a 28 dias, expresada en kg/cm2
t: nivel de confianza, expresado por un factor estadístico
s: desviación estándar, expresada en kg/cm2
Entonces:
(1)
Para las tres dosificaciones se usaron los siguientes datos:

Nivel de confianza: 80%, lo que se traduce en un factor estadístico t = 0,842
Desviación estándar: s = 47,6 kg/cm2
3.4.3. Razón de agua-cemento (A/C)

Con la resistencia media requerida, se obtiene la razón de agua-cemento de la tabla
n°3 de la norma NCh170, la cual se ilustra en la tabla 15.
Tabla 15. Razón agua cemento para resistencia requerida fr.
Razón A/C Resistencia media requerida, fr (MPa)

en masa
Cemento grado corriente Cemento grado alta resistencia
0,45 34 43
0,5 29 36
0,55 25 31
0,6 21 26
0,65 18 23
0,7 16 20
0,75 14 17
0,8 12 15
0,85 10 13
(Fuente: Tabla 3, NCh170.Of85)
49
3.4.4. Cantidad de agua (A)
Se obtiene de la tabla n°22 – Volumen estimado de agua de amasado, según el
tamaño máximo nominal de partícula (Dn), y la docilidad especificada según descenso de
cono, la cual se ha replicado en la tabla 16.
Tabla 16. Cantidad de agua de amasado según Dn y descenso de cono.
Tamaño máximo Docilidad según descenso de cono, cm

nominal, mm
0-2 3-5 6-9 10 - 15 16
63 0,135 0,145 0,155 0,165 0,170
50 0,145 0,155 0,165 0,175 0,180
40 0,150 0,160 0,170 0,180 0,185
25 0,170 0,180 0,190 0,200 0,205
20 0,175 0,185 0,195 0,205 0,210
12 0,185 0,200 0,210 0,220 0,230
10 0,190 0,205 0,215 0,230 0,240
El descenso de cono especificado es de 6 a 9cm y el tamaño máximo nominal de árido son

25mm. De acuerdo a lo anterior se debe usar 190Lt de agua por metro cúbico de hormigón.
3.4.5. Cantidad de cemento (C)

Se calcula como el cociente entre la cantidad de agua y la razón agua-cemento,
expresado en kg.
(2)
3.4.6. Cantidad de Aire

La cantidad de aire promedio atapado se extrae directamente de la tabla 17, tabla
perteneciente a la norma NCh170.
50
Tabla 17. Volumen promedio de aire atrapado según Dn .
Tamaño máximo Volumen de aire

nominal, mm atrapado, m3
63 0,003
50 0,005
40 0,010
25 0,015
20 0,020
12 0,025
10 0,030
De acuerdo al tamaño máximo nominal de 25mm, se tiene un volumen de aire atrapado de

150Lt.
3.4.7. Volumen de los áridos (VA)

Con los valores de la cantidad agua, cemento y aire atrapado, se calcula el volumen de
áridos en la mezcla, según la ecuación n° 3:
( ) (3)
3.4.8. Peso de los áridos (PA)

El peso total de los áridos se obtiene con las densidades reales de los áridos y los
porcentajes de cada fracción presentes en la mezcla.
Sean:
ρG: densidad real de la grava
ρg: densidad real de la gravilla
ρa: densidad real de la arena
%G: porcentaje de grava
%g: porcentaje de gavilla
%a: porcentaje de arena
PA: peso total de los áridos
51
Se tiene:
( ) (4)
Luego, el peso de cada fracción de árido se obtiene ponderando el peso total de los
áridos por el porcentaje correspondiente a cada fracción:
(5)
(6)
(7)
Donde:
PG: peso de la grava
Pg: peso de la gravilla
Pa: peso de la arena
3.5. Resumen de dosificación

Los resultados de dosificación obtenidos para 1m3 de mezcla se muestran en la tabla 18.
Tabla 18. Resultados de dosificación.
Grado H H15 H20 H30

2
fr (kg/cm ) 190 240 340
Razón A/C 0,63 0,56 0,45
Dosis de Agua (Lt) 190 190 190
Cemento (kg) 302 339 422
Volumen áridos (Lt) 694 682 654
Peso áridos (kg) 1805 1772 1700
Grava (kg) 541 532 510
Gravilla (kg) 541 532 510
Arena (kg) 722 709 680
El volumen de amasado se determinó considerando 4 probetas por dosificación

(haciendo un total de 36), más el volumen del cono para la prueba de docilidad, y un 50% de
volumen de pérdida, haciendo un total aproximado de 30L. Aunque la norma considera un 20%,
52
dado que se trata de un volumen pequeño en este caso se estima un porcentaje de pérdida
mayor. La dosificación calculada para dicho volumen de amasado se muestra en la tabla 19
adjunta.
Tabla 19. Resultados de dosificación para 30L.
Grado H H15 H20 H30

2
Fr (kg/cm ) 190 240 340
Razón A/C 0,63 0,56 0,45
Dosis de Agua (Lt) 5,02 5,04 5,06
Cemento (kg) 9,05 10,18 12,67
Volumen áridos (Lt) 20,83 20,46 19,63
Peso áridos (kg) 54,14 53,16 51,00
Grava (kg) 16,24 15,95 15,30
Gravilla (kg) 16,24 15,95 15,30
Arena (kg) 21,65 21,26 20,40
3.5.1. Resumen de dosificaciones

Las tablas 20, 21 y 22 resumen los resultados de dosificación para las tres mezclas
diseñadas, considerando que una parte de la arena es reemplazada por vidrio.
Tabla 20. Resumen de dosificación para H15, considerando distintas fracciones de vidrio.
Cantidad de vidrio 0% 10% 20%

Grado H 15 15 15
fr kg/cm2 190 190 190
Razón A/C 0,63 0,63 0,63
Dosis de Agua Lt 5,70 5,70 5,70
Cemento Kg 9,05 9,05 9,05
Vol áridos Lt 20,83 20,83 20,83
Peso áridos Kg 54,14 54,14 54,14
Grava Kg 16,24 16,24 16,24
Gravilla Kg 16,24 16,24 16,24
Arena Kg 21,65 19,49 17,32
Vidrio kg 0,00 2,17 4,33
53

Grado H 20 20 20
fr kg/cm2 240 240 240
Razón A/C 0,56 0,56 0,56
Cemento Kg 10,18 10,18 10,18
Vol áridos Lt 20,46 20,46 20,46
Peso áridos Kg 53,16 53,16 53,16
Grava Kg 15,95 15,95 15,95
Gravilla Kg 15,95 15,95 15,95
Arena Kg 21,26 19,14 17,01
Vidrio kg 0,00 2,13 4,25

Grado H 30 30 30
fr kg/cm2 340 340 340
Razón A/C 0,45 0,45 0,45
Cemento Kg 12,67 12,67 12,67
Vol aridos Lt 19,63 19,63 19,63
Peso aridos Kg 51,00 51,00 51,00
Grava Kg 15,30 15,30 15,30
Gravilla Kg 15,30 15,30 15,30
Arena Kg 20,40 18,36 16,32
Vidrio kg 0,00 2,04 4,08
Las distintas mezclas serán identificadas con el grado del hormigón correspondiente,
además del porcentaje de arena reemplazada por vidrio en cada caso. Así, para una mezcla
de hormigón grado H15 con un porcentaje vidrio de un 10% será identificada como H15-10.
3.6. Confección de probetas

Las mezclas de prueba se prepararon según lo establecido en la norma NCh1018.EOf77
Preparación de mezclas de prueba en laboratorio, donde se establecen los procedimientos
necesarios para la elaboración de mezclas de prueba de hormigón en laboratorio.
54
3.6.1. Corrección por humedad
La corrección por humedad se realiza según el procedimiento detallado en punto
5.5.5 de NCh1018.
El día anterior a la confección de las mezclas, se procede a mojar los áridos, para asegurar
una condición de humedad homogénea.
El día de la preparación de las muestras, se mide la humedad de cada fracción de los áridos,
antes de ser pesados, con el objeto de corregir la cantidad necesaria de agua en cada
mezcla.
Estos resultados se observan en las tablas 23, 24 y 25.
Tabla 23. Corrección por humedad hormigón H15.
Aporte Cantidad
H15 Cantidad
humedad corregida
Cemento (kg) 9,05 0 9,05
Dosis de Agua (Lt) 5,70 -2,59 3,11
Grava (kg) 16,24 0,17 16,41
Gravilla (kg) 16,24 0,21 16,45
Arena (kg) 21,65 2,22 23,87
Aporte Cantidad
H20 Cantidad
humedad corregida
Cemento (kg) 10,18 0 10,18
Dosis de Agua (Lt) 5,70 -2,55 3,15
Grava (kg) 15,95 0,16 16,11
Gravilla (kg) 15,95 0,20 16,15
Arena (kg) 21,26 2,18 23,44
55
Aporte Cantidad
H30 Cantidad
humedad corregida
Cemento (kg) 12,67 0 12,67
Dosis de Agua (Lt) 5,70 -2,44 3,26
Grava (kg) 15,30 0,16 15,46
Gravilla (kg) 15,30 0,19 15,49
Arena (kg) 20,40 2,09 22,49
Con las correcciones realizadas se procede a medir la cantidad de materiales para

confeccionar las mezclas.
3.6.2. Materiales y herramientas

A. Aparatos
a) Recipientes: Se utilizaron recipientes de variados volúmenes para medir
masa, secar y transportar áridos, entre otros usos.
b) Balanza: se utiliza una balanza electrónica, de precisión superior al 0,1% de
acuerdo a NCh1018EOf.77.
c) Mezcladora: se utilizó una betonera tipo trompo, con capacidad de carga de
120lt aprox.
d) Pala: se utiliza una pala metálica de tamaño estándar.
e) Poruña: utensilio para la dosificación de material granular y cemento.
f) Moldes: se usaron moldes cúbicos metálicos, de dimensiones
150x150x150mm, según requisitos de NCh1017.EOf.75.
g) Vibrador mecánico: para compactación se utilizó una sonda vibradora
sumergible, de acuerdo a NCh1017.EOf.75.
B. Materiales
a) Cemento: se utilizó cemento Bio Bio Especial, elaborado en base a clínker,
puzolana y yeso. Grado corriente.
56
b) Áridos: de canto rodado, provenientes de lecho de río, compradas a la
empresa Valdicor Ltda., Valdivia.
a. Grava
b. Gravilla
c. Arena
c) Vidrio: proveniente de botellas, triturado, debidamente limpio y seco.
3.6.3. Proceso de mezclado

El proceso de mezclado en la betonera resume en lo siguiente:
i. Se vierte un 75% de la cantidad de agua necesaria.
ii. Se agregan los áridos y el cemento, en las mezclas que incluyen vidrio, es
agregado en este paso.
iii. Se agrega el porcentaje restante de agua, mezclando hasta tener una
masa homogénea.
3.6.4. Preparación de moldes

La norma NCh1017 - Confección y curado en obra de probetas para ensayo de
compresión y tracción establece los requerimientos básicos para los moldes a utilizar.
Los moldes son acondicionados de la siguiente manera:
i. Se limpian de manera de eliminar cualquier resto de un uso anterior, o cualquier
agente contaminante.
ii. Se lubrica el interior de cada molde con aceite mineral para prevenir la
adherencia con la mezcla
3.6.5. Determinación de la docilidad

Previo al llenado de los moldes se realiza la determinación de la docilidad de la
mezcla, con el método del asentamiento del cono de Abrams, procedimiento que se detalla
en la norma NCh1019.Of2009 – Hormigón – Determinación de la docilidad - Método del
asentamiento del cono de Abrams.
57
El procedimiento puede resumirse como sigue:
a) Primero el operador debe pararse sobre las pisaderas, evitando que el molde se
mueva en todo momento.
b) El cono es llenado en tres capas, cada una de las cuales debe ser apisonada con
25 golpes de la varilla-pisón.
c) Una vez terminado el llenado, se debe enrasar el molde haciendo rotar la varilla -
pisón.
d) Para levantar el molde el operario debe tomar el molde por las asas y liberar las
pisaderas, levantando suavemente en dirección vertical.
e) Finalmente se coloca el molde al lado del hormigón, midiendo la disminución de
la altura, desde el eje central del molde.
Un esquema del procedimiento se observa en la figura 13.
Figura 13. Procedimiento de medición de la docilidad, según

asentamiento de cono de Abrams (Fuente, INN).
3.6.6. Llenado y vibrado de los moldes

El llenado de los moldes se realiza, posterior a la determinación del asentamiento del
cono, en una sola capa. Para el vibrado se utilizará una sonda vibradora, en forma vertical
sin tocar los bordes, la cual se introduce en el centro una sola vez, hasta que la mezcla
suelta la lechada. Posterior a esto se retira lentamente la sonda, dándole una terminación
superficial lo más parejo posible (figura 14).
58
Figura 14. Probetas llenas y vibradas.
3.6.7. Desmolde y curado

Transcurridas 48 horas, se procede a desmoldar las probetas, marcándolas con un
plumón indeleble de manera definitiva, y se sumergen en una tina con agua para su curado
durante 28 días (figuras 15 y 16).
Figura 15. Probetas recién desmoldadas, previo al marcado definitvo.
59
Figura 16. Curado de probetas.
60
CAPÍTULO IV
ENSAYOS Y RESULTADOS
4.1. Ensayos
4.1.1 Generalidades
Una vez transcurridos 28 días desde la fecha de elaboración de las probetas, éstas son
ensayadas a compresión. La norma NCh1037.Of1977 Ensayo de compresión de probetas
cúbicas y cilíndricas, establece el método para efectuar los ensayos hasta rotura por
compresión en probetas cúbicas y cilíndricas, además de los requisitos que deben cumplir
los equipos usados en el ensayo.
4.1.2 Procedimiento
Una vez que las probetas son retiradas de la piscina de curado, se trasladan a la sala
donde se encuentra la prensa, previo al ensayo las probetas son pesadas y medidas, de
acuerdo a lo especificado en NCh1037.Of1977.
4.1.2.1 Dimensiones y peso de las probetas

La medición de las probetas se efectúa de acuerdo al diagrama mostrado en
figuras 17 y 18, previa identificación de la cara de llenado.
Cara de llenado.
Figura 17. Medición de caras laterales.
61
Figura 18. Alturas de la probeta cúbica.
La densidad de las probetas se obtiene con:
(8)
Donde el volumen se calcula:

(9)
Con:
V: volumen de la probeta (cm3)
S: sección de ensayo de la probeta (cm 2)
h: altura promedio (cm)
m: masa de la probeta (kg)
La densidad finalmente es expresada en kg/m 3.
Los pesos y dimensiones de las probetas a ensayar se muestran en las tablas de 26,
27 y 28.
Tabla 26. Dimensiones promedio y densidad de las probetas H15.
Muestra Peso S h V 
(gr) (cm2) (cm) (cm3) (gr/cm3)
H15-0 8.090 224,4 149,94 3365,17 2,40
62
H15-10 8195 225,4 149,94 3379,22 2,43
H15-20 8263 225,4 149,88 3377,81 2,45
H20-0 8260 224,8 150,00 3372,19 2,45
H20-10 8223 225,0 149,94 3373,60 2,44
H20-20 8135 224,3 150 3363,75 2,42
H30-0 8133 224,6 149,88 3366,57 2,42
H30-10 8198 224,8 150 3372,19 2,43
H30-20 8180 225,6 150 3383,44 2,42
Donde S representa la sección efectiva de cada probeta, y se determina según:
( ) ( )
(10)
4.1.2.2 Carga y rotura de las probetas

Los ensayos se realizaron de acuerdo a las instrucciones detalladas en el párrafo
5.3.5, de la norma NCh1037.Of1977:
a) La rotura de la probeta debe alcanzarse en un tiempo no inferior a 100s.
b) La velocidad de carga no debe superar los 3,5 (kgf/cm2)/s
La prensa de ensayo se observa en la figura 19.
63
Figura 19. Probeta ubicada para ensayo en máquina de compresión.
4.1.3. Resultados de los ensayos

Una vez realizado el ensayo, se determina la resistencia de las probetas de acuerdo a
la siguiente ecuación:
(11)
Donde:
R: tensión de rotura (kgf/cm2)
P: carga máxima aplicada por la carga de ensayo (kgf)
S: sección de ensayo (cm2)
La carga obtenida como carga máxima durante el ensayo, debe ser corregida tomando en
cuenta los rangos de la tabla 29, según calibración de prensa:
Tabla 29. Corrección de lectura máquina de compresión.
RANGO LECTURA Error Corrección

(Kgf) (kN) (Kgf)
0 10.000 1,9 -194
64
10.000 20.000 3,01 -307
20.000 30.000 -1,39 -142
30.000 40.000 2,58 -263
40.000 50.000 3,81 -389
50.000 60.000 4,84 -494
60.000 70.000 4,56 -465
70.000 80.000 4,38 -447
80.000 90.000 2,75 -280
(Fuente: LEMCO, 2011)
Finalmente, los resultados obtenidos para las tres series de probetas se resumen en la tabla
30, además han sido ilustrados en las figuras 20, 21 y 22.
Tabla 30. Resistencia a la compresión a los 28 días para las tres series de probetas (MPa).
% vidrio 0% 10% 20%

Grado hormigón
H15 162 178 155
H20 238 244 216
H30 319 334 293
185
180 178
175
Resistencia (MPa)
170
165 162
160
155
155
150
145
140
0% 10% 20%
Porcentaje de vidrio en la mezcla
Figura 20. Gráfico resistencia vs % de vidrio en probetas H15.
65
250
244
245
240
Resistencia (MPa)
235
229
230
225
220
220
215
210
205
0% 10% 20%
340 334
330
319
320
Resistencia (MPa)
310
300
293
290
280
270
0% 10% 20%
66
4.1.4. Docilidad de la mezcla
La docilidad de la mezcla también se ve afectada por la utilización de vidrio, y
presenta variaciones respecto a las muestras patrones, los resultados obtenidos se detallan
en las tablas 31, 32 y 33, además a modo ilustrativo se graficaron en las figuras 23, 24 y 25.
Tabla 31. Variación de la docilidad para muestras H15.
Muestra % Vidrio Descenso Cono Variación Variación

(cm) (cm) %
H15-0 0 8,7 0 0%
H15-10 10 7,5 1,2 13,8%
H15-20 20 6,6 2,1 24,1%
10
8,7
9
8 7,5
6,6
Descenso (cm)
7
6
5 Descenso Cono
4 (cm)
3 Tendencia
2
1
0
H15-0 H15-10 H15-20
% vidrio
Figura 23. Gráfico variación de la docilidad según dosis de vidrio, muestras H15.
Muestra % Vidrio Descenso Cono Varación Variación

(cm) (cm) %
H20-0 0 8,3 0 0
H20-10 10 7,6 0,7 8,4%
H20-20 20 6,9 1,4 16,9%
67
9 8,3
8 7,6
6,9
7
Descenso (cm)
6
5 Descenso Cono
4 (cm)
3
Tendencia
2
1
0
H20-0 H20-10 H20-20
% vidrio
Muestra % Vidrio Descenso Cono Varación Variación

(cm) (cm) %
H30-0 0 7,6 0 0
H30-10 10 7,2 0,4 5,3%
H30-20 20 6,5 1,1 14,5%
7,8 7,6
7,6
7,4 7,2
7,2
Descenso (cm)
7
6,8 Descenso Cono
6,5 (cm)
6,6
6,4 Tendencia
6,2
6
5,8
H30-0 H30-10 H30-20
% vidrio
68
La adición de vidrio en la mezcla afecta la docilidad de la misma, disminuyendo entre un 15 y un
25% aproximadamente, de manera gradual según la dosificación de vidrio incluida en la mezcla,
siendo inversamente proporcionales la docilidad con la cantidad de vidrio usado.
69
CONCLUSIONES
Las conclusiones de este estudio pueden abordarse desde varios puntos de interés, los
cuales, en su mayoría, han sido tocados con anterioridad en alguno de los capítulos
precedentes.
Dado que la absorción de agua es prácticamente nula en el vidrio, se puede disminuir la

cantidad de agua necesaria, para un determinado descenso del cono.
La incorporación del vidrio en la mezcla de hormigón permite la reutilización de dicho material,

considerando que una gran cantidad de vidrio de desecho es tirado directamente a la basura.
Con esto se estaría realizando un aporte a la disminución de volúmenes de desechos sólidos
acopiados en vertederos autorizados y clandestinos, además de reducir los costos asociados a la
producción de hormigón, en relación a la extracción de áridos.
El reemplazo de parte de los áridos por vidrio triturado no provoca cambios significativos en la
densidad del hormigón, no se genera un aumento excesivo del peso final de las probetas, ya que
el vidrio posee una densidad del mismo orden que los áridos utilizados, manteniéndose dentro
del rango permitido por la norma, para los áridos utilizados en hormigones (según
NCh163Of.1979 entre 2000 y 3000 kg/m3).
El contenido de materia orgánica en el vidrio es despreciable, siempre y cuando se le dé un

tratamiento adecuado de limpieza, previo a su incorporación en la mezcla de hormigón, lo que
se traduce en una mayor estabilidad físico-química a reaccionar con distintos agentes presentes
ya sea en el agua de amasado, o en el cemento mismo.
Se deben establecer condiciones adecuadas para la manipulación y trituración del vidrio,
teniendo especial cuidado al manejar granulometrías menores a 5mm, debido a la composición
70
del mismo, con un alto contenido de Sílice, el que al ser aspirado en grandes cantidades puede
ser nocivo para la salud, provocando en casos extremos, enfermedades como la silicosis.
Existe una tendencia, aunque en este caso ligero, a un aumento en la resistencia del hormigón,
al incluir un 10% de vidrio en la mezcla, lo que corrobora estudios anteriores referentes al tema.
Al incluir un porcentaje mayor en la mezcla, se tiende a una disminución de la resistencia, lo
cual se explica en la naturaleza como material frágil del vidrio, en detrimento de la ductilidad
deseada en hormigones.
Si bien, según los resultados obtenidos, no se apreció una variación significativa en la resistencia
a partir de los hormigones patrones, este mismo hecho permite verificar que la inclusión de
vidrio en el hormigón, es completamente factible, desde el punto de vista de inalterabilidad de
las características principales de este material (densidad y resistencia).
En el proceso de triturado y manipulación del vidrio en este estudio, se pudo apreciar en el

vidrio un comportamiento similar al cemento en condiciones de tamaño parecido, en presencia
de humedad. En estudios anteriores respecto a este tema, se han observado propiedades
puzolánicas en el polvo de vidrio, lo cual no fue objeto de este tema, pero bien puede abrir la
posibilidad a estudios posteriores.
En relación al hormigón, el vidrio posee un coeficiente de dilatación térmica menor que el

concreto (entre 0,3 a 0,5 veces), lo cual es beneficioso para elemento expuestos al calor,
pudiendo controlar de mejor manera la expansión y/o contracción frente a ciclos de cambios de
temperatura (choques térmicos, cambios de estación, etc.)
La fabricación de hormigón con agregado de vidrio de desecho es viable en la medida en que se

disponga de suficiente material para ser procesado. Dado que la idea de este estudio se enfoca
a la utilización de residuos domiciliarios principalmente, la reco lección de envases de vidrio a
nivel de la población juega un papel preponderante. Si bien, el reciclaje de vidrio para la
elaboración de productos de este material es el destino ideal de los residuos de vidrio, la
71
industria del concreto pareciera ofrece un buen espectro de posibilidades para su
incorporación.
Un punto que juega en contra de esta iniciativa, es la inversión inicial asociada al tratamiento
que requieren los residuos de vidrio, destinada a la implementación de maquinaria adecuada
para el trabajo con este material, limpieza, separación de otros residuos, trituración, tamizado,
etc., aunque en la actualidad existe gran variedad de productos desarrollados para la trituración
de residuos.
72
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75
INN, 1977. NCh1116.Of77 Áridos para morteros y hormigones - Determinación de la densidad
aparente.

real y neta de la grava.
INN, 1977. NCh1223.Of77 Áridos para morteros y hormigones - Determinación del material fino
menor a 0,08mm.

real de la arena.
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octubre de 2009.
79
ADITIVO DOSIS PROPIEDADES APLICACIONES LIMITACIONES
Incorporación de micro poros de aire en la mezcla. Disminución de la resistencia

0,03% - 0,05% del Resistencia a ciclos de hielo-deshielo. Pavimentos. mecánica en un 3-5% por
Incorporador de aire
peso del cemento Confiere mayor docilidad. Protección contra agentes químicos. cada 1% de aditivo
Disminuye permeabilidad. incorporado.
Mejora la lubricación entre partículas, confiriendo:

Hormigones bombeados y premezclados.
Plastificantes o 0,1% - 0,4% del peso Mayor docilidad con agua constante.
Elementos esbeltos o prefabricado,
reductores de agua. del cemento. Menor cantidad de agua para docilidad constante.
Hormigones de alta resistencia.
Mayor facilidad de colocación y compactación.
Hormigonado de piezas esbeltas y de difícil

acceso.
Aumenta fuertemente la docilidad, permitiendo reducir el
0,5% - 3% del peso Hormigonado en tiempo caluroso. Su efecto dura un plazo
Fluidificantes agua de amasado para docilidad constante, con incremento
del cemento. Hormigones bombeados, de alta resistencia, breve.
de resistencia.
o para prefabricados.
Reparaciones.
Hormigón bombeado, de alta resistencia,

Actúa como reductor de agua o fluidificante, otorgando:
elementos pretensados, hormigonado bajo
Consistencia fluida sin disminución de resistencia.
agua. En sobredosis puede
Superplastificantes 0,5% - 2% Calidad homogénea, mínima segregación y exudación.
Morteros y lechadas de inyección. provocar segregación.
Disminución de retracciones y fisuración.
Elementos esbeltos, con alta densidad de
Facilidad de colocación y mejor rendimiento.
armadura.
Usualmente contiene
Hormigón en masa Hormigonado en tiempo frío.
productos corrosivos por lo
Aceleradores de 1:2 a 1:4 Aumenta la resistencia inicial. Hormigón proyectado.
que deben extremarse
fraguado Hormigón armado Reduce el plazo de desmolde. Hormigones prefabricados.
precauciones en hormigón
máx. 1:6 Reparaciones.
armado.
Retrasa el inicio del fraguado. Hormigonado en tiempo caluroso.

Retardadores de 0,3% - 1,5% del peso Reduce el riesgo de fisuración al permitir disipar el calor de Hormigón premezclado, en masa. Puede ocasionar demoras
fraguado. del cemento. hidratación por más tiempo. Transporte a gran distancia. excesivas por sobredosis.
Ayuda a evitar juntas frías.
Disminuye la absorción de humedad. Hormigones subterráneos. El uso debe unirse a una

0,5% - 0,4% del peso
Impermeabilizante. Aumenta la impermeabilidad. Losas de cubiertas, estanques de hormigón, buena dosificación,
del cemento.
Disminución de capilaridad. estucos exteriores, pisos impermeables, etc. compactación y curado.
Tabla. A.1. Aditivos más comunes para hormigones (Escuela de Ing. Construcción UCV, 2000).
Relleno de cavidades o grietas.

2 – 3gr por saco de Producen una ligera expansión de la masa de hormigón,
Expansores. Anclaje de pernos a estructuras.
cemento. contrarrestando posibles retracciones.
ANEXO A
80
Relleno de vainas de hormigón comprimido.
ANEXO B
Tabla B.1. Composición química de algunos vidrios comerciales (McLellan y Shand, 1984).
Vidrio y uso SiO2 Ai2O3 B2O3 Na2O K2O MgO CaO BaO PbO
Vidrio sodocálcico
Contenedores 66 - 75 0,7 - 7 12 - 16 0,1 - 3 0,1 - 5 6 - 12
Float 73 - 74 13,5 - 15 0,2 3,6 - 3,8 8,7 - 8,9
Vidrio laminado 71 - 73 0,5 - 1,5 12 - 15 1,5 - 3,5 8 - 10
Ampolletas 73 1 17 4 5
Utensilios templados
75 1,5 14 9,5
para horno
Vidrio de borosilicato
Aparatos químicos 81 2 13 4
Farmacéutico 72 6 11 7 1
Tugsten sealing 74 1 15 4
Vidrio al plomo
Tubo de rayos TV Color 54 2 4 9 23
Tubos de neón 63 1 8 6 22
Partes electrónicas 56 2 4 8 29
Vidrio de alumino-silicato
Tubos de combustión 62 17 5 1 7 8
Fibra de vidrio 64,5 24,5 0,5 10,5
Resistor substrates 57 16 4 7 10 6
81

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Universidad Austral de Chile

Facultad de Ciencias de la Ingeniería

“ESTUDIO DE LA INFLUENCIA DEL VIDRIO MOLIDO

Tesis para optar al Título de:

CARLOS JAVIER CATALAN ARTEAGA

Este recorrido es de todos nosotros…

CAPÍTULO II: MARCO TEORICO ........................................................................................................7

CAPÍTULO III: ETAPA EXPERIMENTAL ............................................................................................39

Tabla 1. Clasificación de cementos de acuerdo al contenido de materias primas. .......................10

Figura 1. Producción mundial de cemento.....................................................................................14

La industria de la construcción es la mayor generadora de residuos sólidos a nivel país,

Para determinar la influencia del vidrio triturado en la mezcla, se confeccionaron mezclas de

1.1 Origen de la Investigación.

El hormigón es por lejos el material más utilizado en la construcción, debido a su buen

2.1. Aspectos generales de la elaboración de hormigón

Dada la enorme diversificación y aparición de nuevas necesidades y requerimientos para u sos

2.2. Constituyentes del hormigón

2.2.1.1. Tipos de cemento

A continuación se hará una breve descripción de los cementos más utilizados en la

Su nombre se debe al parecido existente con el color de un tipo de roca

Portland Portlad Siderúrgico Portland Puzolánico

2.2.2. Fabricación de cemento

2.2.2.1. Extracción y tratamiento de materias primas

Tabla 2. Nomenclatura en relación al contenido de cal vs arcilla.

El tratamiento de estas materias primas depende básicamente de las condiciones en

- Cribado o harneado para separar elementos que por su tamaño puedan

Tabla 3. Leyes de calizas según contenido de CaCO 3.

2.2.2.2. Fabricación de clínquer

El material crudo se introduce en hornos rotatorios, a través de los cuales los

a. Secado y pérdida de agua libre.

Los componentes principales del clínquer son:

Compuesto Fraguado Desarrollo de Contribución a la Calor de Estabilidad

Por ejemplo, en la tabla 5 se muestra la composición aproximada de algunos

Tabla 5. Composición de distintos tipos de cemento Portland.

Tipos de cemento portland Composición en % peso

Las diferencias corresponden a yeso y a componentes como MgO, sulfatos alcalinos,

2.2.2.3. Molienda de clínquer

2.2.3. Producción mundial de cemento

Figura 1. Producción mundial de cemento (Cembureau, 2009).

2.2.5. Agua de amasado

Parámetro Unidad Valores límite

2.3.2. Fabricación de vidrio

Figura 3. Esquema del proceso de fabricación del vidrio (Fuente ILCE).

2.3.4. Tipos de vidrio

2.3.4.1. Vidrio sodocálcico

2.3.4.3. Vidrio de borosilicato

2.3.5. Reciclaje y reutilización de vidrio

2.3.5.1 Ventajas del reciclado del vidrio

Dado que el vidrio en su composición contiene abundantes cantidades de sílice amorfa, es de

Figura 4. Efectos de la reacción ASR en un muro de hormigón.

Figura 6. La muestra anterior frente a luz UV, la presencia de gel expansivo

Reacción álcali-sílice Reacción álcali-carbonato

(Fuente: Pasquel, 1997).

Como en todo ámbito de la ingeniería se debe evaluar el costo-beneficio de la

Figura 7. Diagrama ternario de composición de algunos materiales usados en la industria de vidrio y

2.5. Incorporación de materiales no convencionales en la preparación de hormigón

La industria de la construcción, y en particular, de la elaboración de concreto, ofrece un

Al ser un material no homogéneo presenta algunas dificultades que solventar en la

A pesar de lo mencionado, se hace notar el hecho de que no todo el hormigón es fabricado

Actualmente uno de los mayores ejemplos de reciclado de hormigón es el del Aeropuerto

2.5.2. Cenizas volantes

El uso de cenizas volantes en la fabricación de hormigón ha sido ampliamente

La aplicación de ceniza volante en el hormigón presenta una desventaja en cuanto al