Compilación Cap. V - INYECCIONES DE SUELOS Y ROCAS PDF

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FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL
CURSO:
GEOLOGIA APLICADA
DOCENTE:
ING. RONALD MAYTA
ALUMNOS:
AZAÑERO RAICO, ELVIS
BUSTAMANTE LARA, JORGE ALEX
CHAMAYA CARUAJULCA, EDWIN
CIEZA VILLENA, HARLYN
MALDONADO LOPEZ, CARLOS ALONSO
SOTO TOMBONGOL, MIGUEL
TEMA:
Generalidades. Medios inyectables. Rocas fisuradas. Rocas
carsticas e incoherentes.
CICLO:
V
GRUPO:
“C1”
CAJAMARCA, JULIO DEL 2017

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INDICE
I. INTRODUCCION 3
II. OBJETIVOS. 3
III. MARCO TEORICO.
3.1 GENERALIDADES. 4
3.1.1 REQUISITOS CLAVES PARA UNA BUENA INYECCIÓN. 4
3.1.2 TIPOS DE INYECCIÓN 4

a. Inyecciones – Inyección ascendente 5
b. Inyecciones – Inyección descendente 5
c. Esto es lo que se busca: 6
d. A veces ocurre esto 6
e. Para solucionar esto, tradicionalmente se realiza lo
siguiente. 7
3.2 MEDIOS INYECTABLES. 7

3.2.1 ENSAYOS QUE PERMITEN CARACTRIZAR EL
MATERIAL A INYECTAR 8
a. Ensayo Lugeon (1936): 8
b. Ensayo Lefranc (aplicable a suelos granulares) 10
3.2.2 CLASIFICACIÓN DE LAS INYECCIONES 11
a. Inyecciones de Consolidación 12
b. Inyecciones de Impermeabilización 12
3.3 ROCAS FISURADAS. 13

3.4 ROCAS CARSTICAS. 14
3.4.1 ETIMOLOGÍA: 14
3.4.2 MODELADO KÁRSTICO. 14
3.4.3 FORMAS EXOKÁRSTICAS 16
3.4.4 FORMACIONES ENDOKÁRSTICAS 21
3.5 ROCAS INCOHERENTES 22
IV. CONCLUSIONES.
V. RECOMENDACIONES
VI. BIBLIOGRAFIA
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I. INTRODUCCION.
Las inyecciones son procedimientos que se aplican al subsuelo,

mediante los cuales se introduce en los poros o fisuras del medio a tratar
un producto liquido (conocido como mortero o lechada de inyección),
que se solidifica adquiriendo resistencias determinadas a través del
tiempo.
Es importante saber identificar qué medios se pueden utilizar para

remediar la naturaleza de los terrenos y también determinar cuáles son
los factores que intervienen para fijar las condiciones de empleo de las
inyecciones.
Una inyección no se hace simplemente bombeando un mortero, el

comportamiento del terreno es a veces impredecible debido a sus
heterogeneidades; por ello es necesario, casi siempre, ver ol que ocurre
al comienzo de la inyección para adoptar el método correspondiente.
II. OBJETIVOS.
GENERALES:
 El objetivo es modificar suelos y rocas mediante la inyección
para lograr: Impermeabilizar, Rellenar y Compactar
adecuadamente las rocas
ESPECÍFICOS:
 Analizar el problema geológico al que nos enfrentamos y
elegir la inyección adecuada para contrarrestar el problema.
 Conocer el ensayo adecuado a utilizar, el que nos permitirá
determinar el material a inyectar
 Conocer y estudiar los distintos tipos de inyecciones
 Conocer y estudiar algunas formaciones geológicas.
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III. MARCO TEORICO.
3.1 GENERALIDADES.
Las inyecciones de cemento es una de las más novedosas

técnicas empleadas para el mejoramiento e impermeabilización de
suelos, macizos rocosos y es definido como la técnica que utiliza la
perforación de taladros verticales o inclinados con la finalidad de
conformar columnas rígidas impermeables a través del bombeo de
mezclas de cemento, e inyectándolas en los taladros perforados a
presiones determinadas según las condiciones geológicas en el
medio a ser tratado.
3.1.1 REQUISITOS CLAVES PARA UNA BUENA INYECCIÓN.
 Lechada estable: decantación < 5%

 Viscosidad baja: tiempo cono < 32 seg.
 Cohesión relativa: < 0.2 mm
 Finura cemento: > 4.000 cm2/gr
3.1.2 TIPOS DE INYECCIÓN
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a. Inyecciones – Inyección ascendente
 Se pone la cañería
 Se infla el packer (con prs.)
 Se inyecta la lechada a
 Presión
 Se espera el inicio del
 Fraguado
 Se desinfla el packer
 Se retira un trozo decañería
 Para inyectar otro tramo
b. Inyecciones – Inyección descendente
 Se hace un tramo de perforación

 Se inyecta
 Se vuelve a perforar y se inyecta
 Es bastante más caro y lento
 Porque obliga a retirar equipo de
 Perforación, instalar equipo de
 Inyección y volver a cambiar.
 Es más seguro y controlable
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c. Esto es lo que se busca:
d. A veces ocurre esto
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e. Para solucionar esto, tradicionalmente se realiza lo

siguiente:
 Se determina la cantidad de lechada estimando lo

que se necesita para inyectar el radio deseado.
 Se inyecta dejando las grietas menores sin rellenar.
 Se hace una nueva perforación y se repite. Las
grietas grandes ya estarán impermeabilizadas y se
inyecta con mayor presión por lo que la lechada se
irá por las grietas menores.
 Se van llenando las grietas de mayor a menor
 Dependiendo de la relación de costo entre
perforación y lechada puede modificarse la
metodología.
 Si el costo de la perforación es muy superior al de
la lechada (perforaciones profundas), se inyecta
mayor volumen en las grietas grandes. A medida
que la lechada avanza por las grietas, aumenta el
roce por lo que se requiere mayor presión por lo que
la lechada también entrará a las grietas chicas. Se
prefiere perder lechada que hacer otra perforación.
 Si la perforación es poco profunda, se inyecta poco
volumen y se realiza otra perforación.
3.2 MEDIOS INYECTABLES.
El estudio de los medios inyectables se aplica a:
 Macizos rocosos fisurados (considera las fisuras como canales)

 Macizos granulares porosos (cuyos poros son muy distintos en
tamaño)
En la inyección clásica de materiales granulares o rocas fisuradas se
hace penetrar la lechada a presión a través de los huecos a tratar. En
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los macizos rocosos, las fisuras pueden considerarse de abertura

prácticamente constante; mientras que en los suelos, los poros son
muy desiguales.
Evidentemente las lechadas de inyección y los métodos de

rellenamiento serán particulares en cada caso. Las fisuras de los
macizos rocosos se rellena n por colmatación hidráulica, con un
mortero de cemento y agua, mientras que el relleno de los huecos o
poros de un aluvión se produce por impregnación y rotura del macizo.
3.2.1 Ensayos que permiten caracterizar el material a inyectar
a. Ensayo Lugeon (1936):
Es un ensayo de absorción in situ, que se ejecuta en las

rocas fisuradas y tiene por objeto proporcionar una idea
aproximada de su permeabilidad. Consiste en inyectar
agua a presión mediante una bomba y medir el caudal
que escurre por las fisuras del macizo rocoso.
El procedimiento de realización es el siguiente:
 Se lleva a cabo una perforación en el macizo a

ensayar, en carreras de unos 5 metros
aproximadamente.
 Para aislar el tramo a ensayar se utiliza un
obturador de goma o packer que por compresión se
expande. El fondo del pozo actúa como segundo
obturador.
 Luego se inyecta agua a presión con una bomba.
 Se dispone un manómetro en la boca del pozo, un
caudalímetro (contador de agua) y una válvula de
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descarga, que permiten medir los caudales

inyectados a una presión dada.
Fig. (según H. Cambefort 1968): Principio en que se basan los Ensayos Lugeon
La gama de presiones a aplicar depende del estado de

fisuración del macizo rocoso. Se comienza aplicando en
escalones ascendentes en este orden: 2,5 – 5,0 – 7,5 –
10 kg/cm2. Cuando se alcanza la presión máxima de 10
kg/cm2 se procede a aplicar decrementos de presión.
Cada escalón de presión constante se mantiene
durante un lapso de cinco o diez minutos, durante los
cuales se mide con el caudalímetro el caudal inyectado.
La comparación de los resultados obtenidos con
presiones crecientes y decrecientes es muy útil para
caracterizar el comportamiento del suelo. Se denomina
unidad Lugeon cuando en el tramo ensayado (de 5 m
de longitud) escurren 1 litro x metro perforado en un
minuto para una presión de inyección de 10 kg/cm2. Por
lo tanto, se calcula el valor de absorción, en unidades
Lugeon, dividiendo el gasto correspondiente a una
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presión de 10 kg/cm2 (expresado en l/min), por la

longitud del tramo ensayado (expresada en metros).
En la práctica, se suelen trazar, para distintos tramos,

curvas de caudales de absorción, en función de la
presión de inyección. Es conveniente trazar éstos
diagramas a medida que progresa la prueba para ir
observando las particularidades de la curva obtenida.
La forma de las curvas gasto-presión es muy variable y

depende principalmente de las características de
fisuración de la masa, es decir, distribución y espesor
de las fisuras, y tipo de relleno de éstas. Al aumentar la
presión de inyección, se puede observar que la
variación del gasto no es lineal, salvo en contados
casos.
Es frecuente observar seudo discontinuidades en las

curvas gasto-presión, las cuales pueden atribuise a la
abertura y cierre reversible de las fisuras que provocan
una variación no lineal del gasto con la presión de
inyección.
b. Ensayo Lefranc (aplicable a suelos granulares)
Este ensayo consiste en realizar una cavidad de forma

más o menos determinada, en la base de un entubado
estanco, tal como puede observarse en la figura 3. A
continuación se procede a inyectar agua dentro del tubo,
con lo cual se provoca un desnivel H respecto al nivel
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piezométrico. Es recomendable que la carga de la

prueba se limite a valores del orden de los 5 a 10 metros
como máximo.
El caudal que ingresa a la cavidad en m3/seg estará

dada por:
Q=CxKxH
En donde C (en metros) es un coeficiente que depende

de las dimensiones y forma de la cavidad filtrante, K (en
m/seg) es el coeficiente de permeabilidad, y H (en
metros) es el desnivel en la altura del agua.
Caudalímetro
Bomba
Depósito
H
Nivel piezométrico Nivel piezométrico
Entubado
Trépano
Cavidad
3.2.2 CLASIFICACIÓN DE LAS INYECCIONES
Las inyecciones pueden clasificarse según su aplicación en:
 Inyecciones de consolidación
 Inyecciones de impermeabilización
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a. Inyecciones de Consolidación
La consolidación de rocas muy fracturadas o terrenos

no cohesivos puede hacerse mediante la aplicación de
inyecciones, mientras que no es posible su aplicación
para mejorar la resistencia natural de una arcilla o de
un limo, ya que la permeabilidad de éstos es demasiado
pequeña para permitir la introducción de un mortero.
Inyectando mezclas generalmente de cemento y agua

en perforaciones realizadas a tal efecto, pueden
llenarse los espacios existentes entre diaclasas u otras
oquedades y homogeneizar el macizo rocoso. Cuando
la permeabilidad es baja pueden utilizarse mezclas
más penetrantes tales como geles de silicato y resinas.
Las dosificaciones de las mezclas varían notablemente,

por ejemplo desde una proporción agua/ceme nto de
20:1 a 1:1.
Las presiones de inyección son variables dependiendo

de las características de los macizos, pero en orden de
magnitud podría establecerse para un macizo rocoso,
una presión de 20 kg/cm2.
b. Inyecciones de Impermeabilización
Las inyecciones de impermeabilización tienen como

finalidad disminuir las filtraciones a través de los
suelos, aumentando de esta forma la seguridad del
conjunto y disminuyendo la erosión interna.
Son muy utilizadas en presas, para la formación de una

pantalla o cortina estanca, que disminuye la filtración
de agua a través de la misma.
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Esta disminución de flujo se logra a expensas del

aumento de la pérdida de carga que se produce en la
cortina.
3.3 ROCAS FISURADAS.
Las rocas fisuradas constituyen principalmente los mármoles

comerciales, como la variedad Rojo Alicante; y las rocas poco
porosas con una mayor densidad de discontuidades, siendo más
habituales en los mármoles comerciales. Las propiedades
petrofísicas de estas rocas, generalmente están definidas por sus
discontinuidades, llegando a proporcionar una anisotropía marcada
en su comportamiento. Las rocas muy fisuradas presentan una alta
densidad de discontinuidades y, en base a su orientación,
comprenden desde las rocas foliadas (como pirarras y fillitas), donde
la orientación de las discontinuidades les proporcionan una elevada
anisotropía en sus propiedades petrofísicas; hasta las denominadas
rocas brechoides, como algunas rocas dolomíticas altamente
fisuradas por procesos diagenéticos y/o tectónicos, destacando las
variedades comercializadas Marrón Emperador y Beige Serpiente.
Este tipo de rocas, también puede presentar porosidad tipo poro,
generalmente asociada a procesos de disolución. La densidad de
discontinuidades puede llegar a ser muy alta y aleatoria, lo que le
proporciona un carácter isótrópico, si se compara con las rocas
fisuradas.
Las rocas porosas incluyen las areniscas (como la arenisca de
Villamayor); calcarenitas (como la Piedra Bateig o de Novelda),
clásticas (tipo lumaquelas), calizas oolíticas, etc. Este tipo de rocas
se caracteriza por tener, en general, un comportamiento homogéneo,
y sus propiedades físicas y durabilidad dependen principalmente de
la porosidad y distribución de tamaño de poros. Sin embargo, se
pueden encontrar rocas porosas con un comportamiento
anisotrópico, como en algunas areniscas bandeadas y en los
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travertinos, donde puede llegar a ser muy marcado. Las rocas

porosas fisuradas y muy fisuradas corresponden a tipos de rocas que
no se utilizan como ornamentales debido a sus bajas propiedades
mecánicas y que podrían considerarse rocas alteradas y/o
tectonizadas
Figura: Roca fisurada
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3.4 ROCAS CARSTICAS.
3.4.1 Etimología: Del inglés karstic, y este derivado del

alemán Karst, Kras, región de Eslovenia constituida por
mesetas calizas. Un karst se produce por disolución indirecta
del carbonato cálcico de las rocas calizas debido a la acción
de aguas ligeramente ácidas. El agua se acidifica cuando se
enriquece en dióxido de carbono, por ejemplo, cuando
atraviesa un suelo, y reacciona con el carbonato, formando
bicarbonato, que es soluble.
3.4.2 MODELADO KÁRSTICO. Es el resultado de procesos de

meteorización química del agua con las rocas carbonatadas y
fundamentalmente roca caliza presentes en la zona que,
siendo solubles bajo determinadas condiciones, dan lugar al
modelado kárstico. Por tanto, el modelado cárstico es el
resultado de dos procesos de meteorización:
 Disolución: consiste en la disolución de determinados tipos

de roca en la que el agua actúa como disolvente; como, por
ejemplo, en el caso yeso y la roca caliza.
 Carbonatación: es un proceso mediante el cual, debido al
aumento del nivel de CO2 y H2O en la atmósfera, el
carbonato (insoluble) que compone la roca se transforma
en bicarbonato (soluble).
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3.4.3 FORMAS EXOKÁRSTICAS (superficiales)
 Lapiaz: Debido a un proceso de disolución de la roca caliza

ante el paso de aguas salvajes, se forman estas oquedades
o canales en la superficie de la roca.
 Cañón: son profundas hendiduras de paredes casi

verticales que se forman debido a la excavación en el
terreno por el cual discurre o discurría un río.
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 Surgencia: es cualquier salida al exterior de las aguas

subterráneas procedentes del interior de la roca.
 Dolinas: valle o depresión redondeada con paredes

inclinadas que debido a una disolución del terreno. estas
pueden estar comunicadas con el interior kárstico, se
originan mediante la introducción del agua en las diaclasas
de la roca o terreno de forma que éste se va disolviendo
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poco a poco hasta originar este tipo de relieve con forma de

embudo.
 Torcas: son inundaciones semejantes a las dolinas, pero

con las paredes mucho más escarpadas.
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 Poljé: son enormes depresiones del terreno ocasionadas

por la unión de varias dolinas.
 Torres kársticas: Una característica propia de la roca caliza

es que las grietas de estas diaclasas que se originan en la
superficie son perpendiculares unas a otras, por lo que al
fragmentarse es muy común que se formen estas
estructuras.
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 Lagunas: son retenciones de agua en el terreno debido a la

existencia de una dolina o torca.
 Travertinos o tobas: son minerales originados por la

precipitación del carbonato cálcico disuelto en el agua que
desciende por las estructuras vegetales; de esta forma los
carbonatos se van adheriendo con las ramas y forma estas
estructuras.
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3.4.4 FORMACIONES ENDOKÁRSTICAS (subterráneas)

 Galerías: son pasadizos subterráneos horizontales
originados por la disolución de la roca caliza.
 Sima: son conductos verticales que comunican el interior

kárstico con el exterior originados por la acción erosiva del
agua en la roca caliza.
 Estalagmitas y estalactitas: el agua con minerales como el

bicarbonato disueltos se filtra por las rocas; en el interior
kárstico, en un determinado punto el bicarbonato precipita
y se transforma en carbonatos. Las moléculas quedan
depositadas en las galerías formando estas estructuras; si
se forman en el techo reciben el nombre de estalactita, si lo
hace en el suelo, estalagmitas.
 Columnas: se forman por la unión de una estalagmita y una

estalactita.
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 Laberintos kársticos: son pasadizos resultantes de la unión

de varias galerías que han quedado descubiertas debido a
la disolución de la roca caliza.
3.5 ROCAS INCOHERENTES

Rocas incoherentes o disgregadas. Su origen es de fragmentos de
rocas en bloques que luego a su vez se transforman en cantos
rodados, gravas, arenas, etc. Por ejemplo: Grava (100 a 30 mm),
Gravilla (30 a 15 mm), Arena (5 a 0.2 mm). A su conjunto se le
denomina zahorra, estando disgregadas y compactándose por
compresión o por un aglomerante. Se encuentran en aluviones o
depósitos
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IV. CONCLUSIONES.
 Logramos conocer los distintos tipos de inyecciones su

importancia y su utilidad, aplicados para modificar las
características del suelo y las zonas rocosas
 Se determinó los distintos tipos de relleno para cada uno de los

medios inyectables tales como los Macizos rocosos fisurados y
Macizos granulares porosos. En el caso de los primeros se rellenan
por colmatación hidráulica con un mortero de cemento y agua
mientras que en los huecos o poros se produce por impregnación
y rotura del macizo
 Se estudió cada uno de los ensayos los cuales permitirán el

material a inyectar. En el caso del Ensayo Lugeon que se ejecuta
en las rocas fisuradas y tiene por objeto proporcionar una idea
aproximada de su permeabilidad; mientas que en el Ensayo
Lefranc se aplica a suelos granulares.
 La consolidación de rocas muy fracturadas o terrenos no cohesivos

puede hacerse mediante la aplicación de inyecciones de mezclas
generalmente de cemento y agua de ser la permeabilidad baja se
usa penetrantes tales como geles de silicato y resinas.
 Las inyecciones de impermeabilización Son muy utilizadas en

presas ya que tienen como finalidad disminuir las filtraciones a
través de los suelos
 Se estudió y analizo algunas de las más importantes formaciones

geológicas.
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V. RECOMENDACIONES
 En el caso de un terreno limoso o arcilloso si se quiere mejorar su

resistencia se recomienda no las inyecciones de consolidación, ya
que la permeabilidad de éstos es demasiado pequeña para
permitir la introducción de un mortero.
 Se recomienda realizas los ensayos pertinentes para determinar el

tipo de inyección a utilizar y de esta forma ahorra costos por una
mala decisión.
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VI. BIBLIOGRAFÍA.
o Foundation Engineering. Handbook 1991. Capítulo: “Soil

Stabilization and Grouting” Ed.: Hang Fang
o Inyección de Suelos de Henri Cambefort. Primera edición.

Barcelona 1968 Ed.: Omega
o Tercer Congreso Panamericano de Mecánica de Suelos e Ingeniería

de Fundaciones, Caracas, Julio 1967.
o “ Impermeabilización de un Aluvión de Granulometría Fina”
o Cuarto Congreso Panamericano de Mecánica de Suelos e

Ingeniería de Fundaciones, Puerto Rico, Junio 1971.
o “ Dique Los Nogales – Efectividad de la Pantalla”
25
Universidad nacional de Cajamarca ingeniería civil
UNIVERSIDAD NACIONAL DE
CAJAMARCA
GEOLOGIA APLICADA
CLASES DE MATERIALES INYECTABLES
DOCENTE: Ing. RONALD MAYTA
ALUMNOS:
▪ APARICIO VAZQUEZ, CÉSAR
▪ ARTEAGA MANTILLA, ANIBAL
▪ CACHAY DIAZ, CRISTELL
▪ CHICHIPE PEREYRA, WILDER
▪ EDQUEN PEREZ, ANDRES
▪ GALVEZ DIAZ, CHRISTIAN
▪ MARIN VIGO, JOHANNES
▪ SANGAY OCAS, ELVIS
CICLO: 2017-I
Cajamarca, julio 2017
GEOLOGIA APLICADA “MATERIALES INYECTABLES” 1

Índice general
Portada ………………………………………………………………….....................1
Índice general ..................................................................................................... 2
Clases de material es inyectables. Morteros líquidos, inestables y estables. .... 4
Introducción: ....................................................................................................... 4
Objetivos: ........................................................................................................... 4
Materiales Inyectables ........................................................................................ 4
1. Generalidades: ......................................................................................... 4
2. Clases de Materiales de Inyección: .......................................................... 4
a) Conglomerantes Hidráulicos: ................................................................ 4
Fig.1:Lechada de cemento .......................................................................... 5
b) Materiales arcillosos: ............................................................................. 5
c) Arenas y fillers: ...................................................................................... 5
d) Agua: ..................................................................................................... 5
e) Productos Químicos y aditivos: ............................................................. 6
Fig.2:De Resina De Poliuretano hidrófilo De Poliuretano ............................ 6
MORTERO LÍQUIDO ......................................................................................... 7
1. COMPOSICIÓN........................................................................................ 7
1.1. Aditivos utilizados .............................................................................. 7
A) Aireante: modificadores del contenido en aire ...................................... 7
Fig.3: Esquema de actuación de los aditivos aireantes ............................... 7
B) Plastificante: modificadores de la reología en estado fresco................. 8
FIG.4:Acción de los aditivos plastificantes provocando el proceso de
repulsión entre partículas............................................................................. 8
C) Retardantes: Modificadores del tiempo de fraguado y/o endurecimiento
(Retardadores del fraguado) ........................................................................ 8
D) Retenedores de agua ............................................................................ 8
2. CARACTERÍSTICAS ................................................................................ 9
3. VENTAJAS ............................................................................................... 9
4. APLICACIONES ..................................................................................... 10
5. PUESTA EN OBRA ................................................................................ 10
6. PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE .................................................... 10
Inyección de morteros o suspensiones Inestables ........................................... 10

Inyección de morteros o suspensiones estables .............................................. 11

1. Inyección de morteros estables .............................................................. 12
2. Tipos de morteros estables .................................................................... 12
A) Bentonita-cemento. ............................................................................. 12
B) Cemento-silicato.................................................................................. 12
C) Cemento-bentonita-silicato. ................................................................. 12
D) Cemento activado. .............................................................................. 13
E) Suspensiones de arcilla. ..................................................................... 14
F) Morteros Inyectables ........................................................................... 14
G) Morteros de Arcilla Tratada ................................................................. 15
H) Morteros de Aceite - Bentonita. ........................................................... 15
I) Geles de Arcilla ................................................................................... 15
J) Arcilla-cemento. .................................................................................. 16
Aplicación de Materiales Inyectables ............................................................... 17
1. Lechadas de inyectado Inestable ............................................................... 17
EJEMPLO DE APLICACIÓN ............................................................................ 17
1. Metodología y diseño de la inyección ....................................................... 17
2. Procedimiento de Inyección ...................................................................... 18
FIG.5: Curva GIN 500 presión 7 bar y límite de volumen 240l/m. .............. 18
3. Control de Inyección ................................................................................. 18
Fig. 6: Ilustración 1Intensidad de la inyección hasta alcanzar la curva GIN
................................................................................................................... 18
Fig.7: Ilustración 2 Curva de permeabilidad hasta aproximarse a cero,
indicando fisuras rellenas .......................................................................... 19
4. Volumen absorbido en inyecciones........................................................... 19
Cuadro Nº1: para determinar las absorciones de lechada de cemento. ....... 19
5. Tratamiento de datos ................................................................................ 19
Fig.7:Evaluación de los resultados ............................................................ 20

Clases de material es inyectables. Morteros líquidos,

inestables y estables.
I. Introducción:
Las inyecciones son procedimientos que se aplican al subsuelo, mediante la cual se
introduce en los poros del medio a tratar un producto liquido denominado lechada con
el fin de mejorar he impermeabilizar dicho suelo, incrementando así sus propiedades
mecánicas. Para lo cual se utiliza la perforación con taladros verticales o inclinados con
la finalidad de formar columnas rígidas que aumentan la resistencia al cortante del
sistema. Con este sistema la cohesión y fricción promedio del material aumenta. Así
mismo, la lechada inyectada penetra al interior del suelo recubriendo las partículas
inestables propensas al colapso las cuales podrían producir fallas en las estructuras.
Objetivos:
-Identificar el tipo de lechada que se usara en la inyección de acuerdo con las
características de la obra a realizar.
-Identificar materiales que componen los distintos tipos de lechadas.
-Tiene como fin académico aprender en qué circunstancias son usadas las
inyecciones y las características que deben cumplir cada una de ellas.
Materiales Inyectables
1. Generalidades:
Los materiales inyectables serán según lo dispuesto en la legislación vigente en materia
medioambiental, de seguridad y salud, y de almacenamiento y transporte de productos
de construcción.
Consideraciones en ejecución:
Se deberá evaluar la compatibilidad de todos los componentes de la lechada. Asimismo,
se deberá evaluar la interacción entre la lechada y el terreno a tratar. Una vez aprobados
los materiales a utilizar no deberán modificarse, salvo autorización del director de las
Obras, previa realización de ensayos de conformidad, cuyo abono correrá a costa del
contratista. (Ortega Armando, 2017)
2. Clases de Materiales de Inyección:
a) Conglomerantes Hidráulicos:
Los conglomerantes hidráulicos incluyen los cementos y productos similares que

se emplean suspendidos en el agua para la preparación de las lechadas.

En la selección del conglomerante hidráulico para la lechada se deberá

considerar su granulometría en relación a las dimensiones de las fisuras o
huecos existentes en el terreno a tratar.
|
Fig.1: Lechada de cemento
b) Materiales arcillosos:
Podrán utilizarse materiales arcillosos en las lechadas hechas a base de

cemento, con el fin de reducir la sedimentación, y variar la viscosidad y la
cohesión de la lechada, consiguiéndose, además, una mejora de la
bombeabilidad.
Se podrán utilizar arcillas naturales de carácter eminentemente plástico y
estructura laminar, siendo conveniente el empleo de arcillas de tipo bentonítico,
activadas o modificadas, por su mejor calidad en cuanto al efecto superficie de
sus partículas, así como por la mayor regularidad de sus propiedades.
c) Arenas y fillers:
Las arenas y los fillers podrán emplearse en las lechadas de cemento y en las
suspensiones de arcilla como aditivos de masa o bien como productos para
variar la consistencia de la lechada, mejorar su comportamiento frente a la acción
del agua, su resistencia mecánica y su deformabilidad.
En general podrán utilizarse arenas naturales o gravas, fillers calcáreos o

silíceos, puzolanas y cenizas volantes siempre que se asegure que no contienen
elementos perjudiciales.
d) Agua:
El agua deberá ser compatible con el cemento a emplear, debiendo realizarse
ensayos del agua obtenida " in situ “, para determinar el contenido de cloruros,
sulfatos y materia orgánica antes de su aprobación.

e) Productos Químicos y aditivos:

Se podrán utilizar productos químicos tales como los silicatos y sus reactivos,
resinas acrílicas y epoxy, materiales hechos a base de lignina y poliuretanos,
siempre que cumplan la legislación ambiental vigente.
Se deberá considerar, a la hora de evaluar su utilización, el conjunto de

reacciones que puedan producirse tanto entre los productos empleados y sus
derivados, como con otros componentes de la lechada y con el suelo existente.
Los aditivos son productos orgánicos e inorgánicos que se añaden, en general

en cantidades reducidas, a la lechada con el objetivo de modificar sus
propiedades y controlar sus parámetros, tales como viscosidad, tiempo de
fraguado y estabilidad, durante el proceso de inyección, además de la
resistencia, cohesión y permeabilidad una vez colocada la lechada.
Fig.2:De Resina De Poliuretano hidrófilo De Poliuretano

MORTERO LÍQUIDO
MORTERO SUPER FLUIDO O LÍQUIDO es un tipo de mortero que por su gran

fluidez se reparte uniformemente por el encofrado con el mínimo esfuerzo de
compactación. Excelente para el hormigonado de estructuras de hormigón
armadas, donde con un pequeño vibrado el hormigón se coloca fácilmente
autonivelándose. (Ortega Armando, 2017)
La solución para el hormigonado de elementos estructurales armados complejos

de difícil acceso.
1. COMPOSICIÓN
Este producto, al igual que el resto de morteros, se compone de cemento y arena

de granulometría fina. Sus características especiales se deben al uso de aditivos
que le confieren mayor fluidez, lo que facilita un acabado más liso y nivelado.
(Ortega Armando, 2017)
1.1. Aditivos utilizados
A) Aireante: modificadores del contenido en aire
Este efecto consiste en la introducción dentro de la masa de mortero de

pequeñas burbujas de aire de diámetro comprendido entre 10 y 500 micras durante el
amasado. Estas burbujas son muy beneficiosas ya que:
• Debido a su forma esférica y flexible actúan como lubricante del mortero en

estado fresco, mejorando la docilidad.
• Interrumpen la red capilar de la masa del mortero, impidiendo la penetración de

agua y productos de la hidratación del cemento, protegiendo la masa del efecto
de las heladas.
• Al incluir aire, disminuyen la densidad aparente del mortero fresco, lo cual, unido
a lo anterior, tiende a evitar la segregación y exudación del mortero en estado
fresco.
Fig.3: Esquema de actuación de los aditivos aireantes
El contenido de este aditivo debe ser perfectamente controlado puesto que su

exceso deriva en una sensible pérdida de las resistencias finales del mortero.

B) Plastificante: modificadores de la reología en estado fresco
Este efecto provoca que aumente la docilidad del mortero en estado fresco. Se
consigue mediante la dispersión temporal de las partículas de cemento, que
origina:
• Reducción de la relación agua/cemento en beneficio de la resistencia

mecánica y la durabilidad.
• Aumento de la plasticidad del mortero permaneciendo la mezcla

trabajable durante un mayor período de tiempo.
Por el contrario, un inadecuado contenido de los plastificantes puede acarrear

un excesivo tiempo de fraguado.
FIG.4:Acción de los aditivos plastificantes provocando el proceso de repulsión entre partículas
C) Retardantes: Modificadores del tiempo de fraguado y/o endurecimiento

(Retardadores del fraguado)
Son aditivos que retrasan el tiempo de fraguado del cemento, de modo que
aumenta el periodo necesario para que los morteros pasen del estado
plástico al estado sólido, sin influir notablemente en la evolución de las
resistencias mecánicas en las edades finales. Así, prolongan el tiempo de
trabajabilidad del mortero.
Como en los casos anteriores, debe medirse cuidadosamente las

proporciones de los retardantes empleados para no ocasionar efectos
contraproducentes en el resultado final de la mezcla.
D) Retenedores de agua
Estos aditivos aumentan enormemente la capacidad de retención de agua e

impiden, así, que el mortero pierda agua con demasiada rapidez. Se
fundamentan en el incremento de la viscosidad de la pasta y generan los
siguientes efectos:
• Reducen la absorción de agua y su tendencia a la evaporación.

• Mantienen suficiente agua para que el cemento se hidrate

convenientemente y desarrolle, de modo conveniente, todas sus
propiedades.
• Modulan la viscosidad de la masa de mortero.
• Atenúan la tendencia a la exudación en los casos de granulometrías

incorrectas o carencia de finos.
El empleo de estos aditivos reduce ligeramente la resistencia de este tipo de

morteros frente a los morteros convencionales, y su tiempo mínimo de
secado es de más de 24 horas.
2. CARACTERÍSTICAS
• El valor de la consistencia de un mortero fluido medido por el escurrimiento se

muestra en la siguiente tabla:
• Por ser de consistencia fluida poseen mucha manejabilidad o trabajabilidad.
• Los morteros excesivamente muy fluidos tienen tendencia a la segregación.
• El exceso de agua produce frecuentemente la exudación, fenómeno por el que

el agua de la parte inferior se mueve hacia arriba especialmente cuando la
granulometría tiene gran porcentaje de árido grueso que se deposita en la parte
inferior. El resultado es una mezcla no homogénea con una posible merma en
las propiedades finales del mortero endurecido.
3. VENTAJAS
• Ahorro en mano de obra, al reducirse el vibrado

• Reducción de plazos de ejecución
• Aplicación más segura
• Excelente desplazamiento horizontal en grandes distancias o superficies
• Alarga la vida de los encofrados
• Elevada homogeneidad y durabilidad
• Excelentes acabados
• Fácil bombeo

4. APLICACIONES
• Todo tipo de estructuras de hormigón, especialmente aquellas con alta

densidad de armadura
• Hormigones vistos con altos requerimientos estéticos
• Estructuras que requieren una autonivelación óptima del hormigón
• Son usados en obras donde se requiere instalar anclajes de pernos en
maquinaria para la industria, para la nivelación de platinas y apoyos de
máquinas, columnas, vigas, entre otros elementos estructurales. También
son usados para la reparación de concreto, en estructuras dañadas por
ataques climáticos, estructuras con salitre, para este tipo de reparaciones
se puede usar mortero líquido para mayor rapidez y protección de la
estructura.
5. PUESTA EN OBRA
• Es imprescindible el uso de encofrados herméticos y bien sellados.
• Vigilar que el encofrado no presente imperfecciones y deformaciones

porque el hormigón autocompactante replicará exactamente estas formas.
• Asegurarse que se usa el desencofrante adecuado. Se recomienda el uso

de desencofrantes vegetales.
6. PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE
• Todas las superficies que estarán en contacto con el mortero deberán estar
limpias, sanas y libres de grasa, polvo, partes sueltas u otras materias que
impidan su adherencia.
• Antes de colocar el mortero la superficie debe saturarse con agua evitando

encharcamientos.
• Las superficies metálicas deben estar limpias, libres de grasa, óxido, pinturas
defectuosas u otros materiales extraños.
Inyección de morteros o suspensiones Inestables
Son aquellas en las que las partículas solo se mantienen en disolución cuando se les
aplica una energía de agitación. Si esta cesa, los granos se sedimentan. Este es el caso
del cemento, aunque la suspensión se mueva en una corriente. El cemento, al
sedimentarse, tapa los poros y la inyección se obstaculiza.(Cambefort Henri, 1968)
1
GEOLOGIA APLICADA “MATERIALES INYECTABLES”
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Para que una inyección a base de mortero inestable sea posible, o no presente excesiva
dificultad, el tamaño mínimo de las partículas del terreno debe de estar comprendido
entre 5 y 10 mm.
Entre los morteros inestables, están los siguientes:
• Suspensiones de cemento puro, formulada con una relación cemento/agua (en

peso) comprendida entre los siguientes valores:
1/2≤ C/A≤ 1/10
• Suspensiones de cemento rebajado: se sustituye parte del cemento por un
polvo inerte como puede ser arena fina, cenizas volantes o tierra de Kieselghur
(diatomita).
El mortero de cemento, es un mortero inestable, con la condición de que el cemento

esté suficientemente diluido. El límite de dilución, es imposible de precisar depende de
la naturaleza del cemento. Las inyecciones de estas lechadas, cuando el terreno o la
roca no presentan grandes dificultades, pueden ser un método barato y eficaz.
(Cambefort Henri, 1968)
El fenómeno de sedimentación de estos morteros inestables depende del tipo de

cemento y
la disolución. En una suspensión como las lechadas de cemento, la capacidad para
penetrar en las grietas y poros del terreno depende de la forma y tamaño de las
partículas sólidas más grandes de la concentración estabilidad y tixotropía de la mezcla.
La estabilidad de una mezcla es importante, y su ausencia provocará la decantación de
las partículas, lo cual llevará consigo que, en algunas partes del terreno, no se inyecten
de forma homogénea o también que se produzcan fallas en los equipos, como por
ejemplo obturaciones en las mangueras. (Cambefort Henri, 1968).
Inyección de morteros o suspensiones estables
Una lechada se considera estable si sus partículas permanecen en suspensión el tiempo

suficiente para realizar la inyección.
Son suspensiones en el agua de granos suficientemente pequeños para que no pueda
manifestarse sedimentación alguna durante la inyección.
Una suspensión de arcilla coloidal, en tanto que no sedimente, pertenece a ese tipo de
mortero, pero siempre que mantenga la fluidez necesaria para hacer posible la inyección
y proporcione después la rigidez suficiente. (MANUAL DE EDIFICACION: MECANICA
DE LOS TERRENOS Y CIMIENTOS)
Para lograr esto se aplican métodos que aseguren la defloculación de los coloides o por
adición de éstos a productos más pobres. El mortero adquiere como consecuencia una
cierta rigidez y de ella resulta una mejor suspensión del propio cemento y de la arena
que eventualmente se le puede añadir.
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1
1. Inyección de morteros estables
Las mezclas que se introducen en el terreno son morteros o suspensiones en agua en

los que no se producen sedimentación durante el proceso de inyección y tampoco se
produce un efecto bóveda al llegar a los intersticios del terreno. (MANUAL DE
EDIFICACION: MECANICA DE LOS TERRENOS Y CIMIENTOS)
2. Tipos de morteros estables

A) Bentonita-cemento.
La adición de bentonita aumenta la viscosidad de los morteros de cemento en
los que la relación Agua/Cemento sea constante. Este aumento es más
importante cuanto más densos son los morteros iniciales. La adición de una
pequeña cantidad de bentonita al cemento permite realizar morteros inyectables
que presentan una buena resistencia mecánica
La relación cemento/agua dosificada en peso, varía de 1 a 2 para un 2% de
bentonita. El rango de oscilación va de 1 a 1,7 para un 4% de bentonita. Con el
2% de bentonita, la sedimentación es nula para C/A ≤ 1,4. Si se emplea el 4%
de bentonita la decantación es nula.
B) Cemento-silicato.
La rigidez de un mortero de cemento queda mejorada por la adición de silicato
de sodio. Esta mejora es tanto más importante cuanto más fuerte es la
dosificación del cemento. Además si un mortero de estas características
permanece en reposo, su rigidez va creciendo con el tiempo. Este efecto, que se
manifiesta claramente al cabo de una hora aproximadamente, corresponde a una
aceleración del fraguado de cemento debida al silicato.
Frecuentemente, los morteros así tratados no son homogéneos, tendiendo el
silicato a la formación de grumos. Para suprimirlos es necesario un tiempo muy
largo de agitación, incompatible con las necesidades del trabajo. Por eso, estos
morteros en la práctica no suelen utilizarse.
La dosificación por litro de mortero depende de la clase de mortero de modo que
se establece la siguiente correspondencia:
- Mortero 1/1: 10 a 20 cm2 /l
- Mortero 1,5/1: 5 a 10 cm3 /l
- Mortero 2/1: 2 a 5 cm3 /l
C) Cemento-bentonita-silicato.
La adición de bentonita a un mortero de cemento retarda su fraguado y
disminuye su resistencia mecánica, pero proporciona un mortero homogéneo. El
silicato acelera el fraguado, pero produce un mortero grumoso. Es pues
conveniente combinar estos productos.
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La experiencia demuestra que el mortero así obtenido es homogéneo y tiene una

rigidez inicial más importante que únicamente con la bentonita, teniendo un
comportamiento claramente tixotrópico.
D) Cemento activado.
Cuanto más fuerte es la dosificación en cemento de un mortero, más débil es su
decantación. Una dosificación muy fuerte, variable según la naturaleza del
cemento permitirá la obtención de una decantación nula. Esa clase de morteros
es generalmente ininyectable.
Pero sometiéndolos a ciertos tratamientos se llega a obtener un producto que
presenta las características deseadas, estos tratamientos provocan la
defloculación de los coloides de la suspensión, obteniéndose de esta forma
morteros activados.
El objeto de la activación es permitir la obtención de morteros inyectables de
elevada dosis en cemento, que tengan una ligera sedimentación o incluso
ninguna. Además, esta activación hace el mortero menos deslavable y
prácticamente no miscible en el agua, lo que constituye una propiedad
extremadamente interesante.
Se emplean morteros con dosificaciones muy altas (2/1, 2/1 y 3/1) en los que se
consigue que no haya sedimentación usando métodos de dispersión por vía quí-
mica, física o mecánica.
Pueden distinguirse principalmente dos clases de activaciones: por vía química
y por vía mecánica.
La dispersión por vía química permite obtener morteros de dosificación
relativamente pequeña y sedimentación nula, mediante el empleo de productos
que proporcionan plasticidad, fluidez y aumento de volumen.
Algunos plastificantes, convenientemente elegidos, impiden la floculación del
cemento.
Para reducir la sedimentación se pueden llegar a utilizar productos que
aumenten el volumen del mortero antes de su fraguado. Estos productos
generalmente están constituidos por un polvo fino de aluminio que al reaccionar
con la cal del cemento desprende burbujas de hidrogeno, muy pequeñas y
numerosas.
Indudablemente es la mejor solución mientras que los productos adicionados no
modifiquen peligrosamente la resistencia final.
La dispersión mecánica es muy empleada, se obtiene haciendo pasar un
mortero de cemento convenientemente dosificado por un mezclador especial.
Estos mezcladores provocan una agitación o, mejor dicho, un laminado
extremadamente violento. Este laminado provoca el desprendimiento de los
granos de cemento adheridos a la superficie, por lo que la película de hidrato es
eliminada precipitando al estado coloidal, de donde provienen las propiedades
del mortero.
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E) Suspensiones de arcilla.
La penetrabilidad de las suspensiones de arcilla de alta calidad es función directa
de su proceso de defloculación.
En suspensiones de arcilla, la floculación está regida por los coloides. Este
concepto se aplica a las partículas cuyo comportamiento viene controlado por
las fuerzas eléctricas de superficie.
En las arcillas, los átomos existentes en superficie no están balanceados o
neutralizados eléctricamente, por lo que se originan fuerzas de repulsión.
Si en el sistema se produce un cambio, tal como una ionización, la neutralización
de cargas disminuye dichas fuerzas produciéndose el agrupamiento de
partículas en forma de flocs que posteriormente precipitan (suspensión
floculada).
Si en cambio se aportan al sistema grupos aniónicos estables que incrementan
las cargas positivas, se tendrá un aumento en la repulsión, permitiendo que las
partículas actúen como elementos individuales, resultando una suspensión
defloculada. Esto se logra mediante el uso de un agente defloculante, que
incorporado en pequeñas cantidades, produzca un cambio en el comportamiento
del sistema tal como el descripto anteriormente.
Dentro de las consecuencias de la floculación podemos mencionar:
· Las suspensiones se presentan con partículas de un tamaño
extremadamente grande.
· Aumenta la viscosidad de la suspensión disminuyendo su
penetrabilidad.
· Los flocs apresan las partículas más gruesas, precipitándose el
conjunto, hasta que finalmente la masa fluida gelifica con expulsión de
gran cantidad de agua.
La arcilla que se inyecta debe presentar un límite líquido LL superior a 60. En
caso de que no se alcance este valor se deben añadir coloides.
F) Morteros Inyectables
La adición de arena a un mortero de cemento estable da como resultado
la obtención de un mortero inyectable.
Según el resultado que se desee, la cantidad de arena será más o menos
grande y su granulometría más o menos fina. De manera general, cuanto
más fuerte es la dosificación de arena, más fácilmente pueden
permanecer en suspensión los granos más gruesos.
Por eso se pueden realizar morteros que contengan granos de 5 a 8 mm
de diámetro, pero estos no pueden ser inyectados con cualquier bomba.
Además se les debe reservar para la inyección de cavidades
relativamente importantes.
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G) Morteros de Arcilla Tratada

Estos morteros son suspensiones de arcilla en el agua, adicionadas de productos
químicos convenientes para permitir una inyección satisfactoria. Se observó en
experiencias que después de la inyección, la suspensión sedimenta e incluso en
cie rtos casos se orea, quedando en el terreno una masa pastosa relativamente
consistente. Estos productos no tienen prácticamente ninguna resistencia
mecánica, por lo que no se los puede utilizar para consolidación.
Una arcilla que tenga prácticamente todos sus granos con un diámetro inferior a
la centésima de milímetro debe poder utilizarse para obturar los intersticios más
pequeños del suelo. Pero para ello es preciso deflocular al máximo la arcilla en
el mortero. Esta exigencia es muy difícil de satisfacer y no siempre puede
lograrse.
Una simple agitación mecánica es insuficiente para poner en suspensión la
arcilla en el agua cuando la dosificación es baja. Sin embargo, los ensayos de
laboratorio indican que esto puede lograrse utilizando ultrasonido, pero
lógicamente sería costosísimo utilizar generadores que permitieran tratar
cantidades industriales de mortero y probablemente de empleo muy delicado en
una obra.
Otro método posible para minimizar la sedimentación es el agregado de
productos químicos que permitan obtener un pH próximo a 12, pero este
procedimiento no es sencillo de materializar en obra.
Las suspensiones preparadas de este modo son suficientemente viscosas para
que pueda añadirse arcilla de grano no muy fino e incluso limo. Dicho de otro
modo, se proporcionan a los productos ordinarios los elementos que les faltan
para obtener suspensiones estables. Se obtienen así arcillas tratadas.
Con respecto a la elección del tipo de arcilla a emplear en la confección del
mortero, una buena indicación en principio es proporcionada por los límites de
Atterberg, particularmente por el límite líquido.
Cuanto mayor es el límite liquido de un suelo, más plástico es el mismo y más
cantidad de coloides posee; por lo tanto mejor es su comportamiento como
material estabilizante de una suspensión.
H) Morteros de Aceite - Bentonita.

La bentonita seca suspendida en aceite o gas-oil conserva sus facultades de
dilatación cuando el mortero está en presencia de agua.
Se trata de un fenómeno extremadamente curioso utilizado por las compañías
petrolíferas para realizar sellados en las perforaciones.
En determinados casos pueden utilizarse estos morteros para la inyección, pero
siempre que el terreno no esté sumergido para que la bentonita no se hinche en
el curso de la inyección. Absorbiendo una parte del agua intersticial del suelo, se
forma un gel de bentonita que impermeabiliza las fisuras.
I) Geles de Arcilla
Para que una suspensión de arcilla permita impermeabilizar correctamente un
medio permeable cualquiera, es necesario que después de la inyección presente
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una rigidez suficiente para no ser impulsada por la presión de las aguas, es
necesario que esta suspensión sea tixótropa.
La tixotropía es una propiedad natural de las buenas bentonitas, pero es
necesario someter a tratamiento la arcilla para darle esta propiedad. Esto no es
fácil porque para que un mortero sea aceptable, tiene que ser relativamente
elevada su rigidez al reposo.
Por ello es que se ha pensado en confeccionar geles de arcilla, que no son
morteros tixotrópicos en el propio sentido de la palabra.
J) Arcilla-cemento.
Un mortero de arcilla pura que no presente una tixotropía bastante fuerte corre
el riesgo de ser deslavado en el transcurso de la inyección, o bien, si no está
suficientemente aireado, de no resistir la carga de agua a la que se verá
posteriormente sometido. Es importante por lo tanto dar al producto final una
cierta resistencia mecánica para bloquear los intersticios del suelo. Esta
resistencia puede ser de apenas unos pocos kilos por centímetro cuadrado.
Se llega a este resultado añadiendo cemento a la arcilla, pero al mismo tiempo
se sacrifica la principal propiedad de la arcilla, ya que se añaden a granos muy
pequeños, los granos de cemento, que son mucho más gruesos.
En un principio, esos nuevos morteros no deberían ser aptos para la
estanqueidad de intersticios tan finos como los obturados por morteros de arcilla
pura; sin embargo la experiencia muestra varios casos en los que esto no
sucede. Se comprende fácilmente porque es muy raro que en un mortero de
arcilla pura todos los granos se desfloculen. La posibilidad del mortero queda
entonces condicionada al diámetro de los flóculos y no al de los granos. Esto no
impide que se elijan cementos de grano muy fino para mejorar esos morteros.
Se ha observado igualmente que la adición de cemento permitía realizar
suspensiones estables, dotadas de más o menos rigidez, con arcillas no muy
finas y difíciles de poner en suspensión en estado puro. El cemento proporciona
los coloides necesarios para alcanzar este resultado.
Para tener una fluidez conveniente, los morteros arcilla – cemento están en
general débilmente dosificados en cemento y fuertemente en arcilla,
contrariamente a los morteros cemento- bentonita, ya que la bentonita es mucho
más coloidal que la arcilla.
La adición de cemento a una suspensión de arcilla permite aumentar el contenido
de materia seca sin perjudicar la inyectabilidad del mortero.
1
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Aplicación de Materiales Inyectables
1. Lechadas de inyectado Inestable
Son las más usadas g están compuestas a base de cemento, da magníficos resultados en
el tratamiento de rocas fisuradas, tanto para impermeabilizar como para consolidar. Los
propórcionamientos de cemento-agua –en peso- convenientes, depende del tipo
de cemento que seusey de las aberturas de lasfisuras que se Quieran inyectar.
Se ha observado que en propórcionamientos de 1.0 a O.2 se pueden cubrir
prácticamente cualquier caso de inyectado en roca. La presión de inyectado tiene electos
notables ya que al aplicar altas presiones, se produce un efecto de exprimido en la
mezcla que hace que se depositen los granos de cemento y se expulse el exceso de
agua como consecuencia de la presión, obteniéndose un buen enjarre o relleno de las
fracturas. Algunas veces se agrega bentonita en proporción 1 a 4% conrespecto
alpeso delcemento, ser larelaciónc/aquese esté empleando.
El uso de la bentonita, como aditivo produce un volumen considerable del volumen final de
sólidos y mejora la estabilidad de la lechada. Esta práctica puede ser conveniente
cuando se emplean presiones intermedias que no ocasionen deformaciones en la
roca , y que por otra parte no se produzca el fenómeno de ” exprimido ” ó "
filtrado " del agua de la lechada en - forma intensa. De esta madera puede considerarse
también que - las fracturas queda bien rellenar aún sin realizar una según- da fase de
inyectado.
A estas lechadas con relación c /a c comprendidas entre 1.0 y 0.2, a las que se les
agrega pequeñas cantidades de bentonita, no se les está considerando como estables
debido a Que todavía presentan sedimentación más o menos rápida y superior al 1O°/.
EJEMPLO DE APLICACIÓN
Se podría tomar como ejemplo el trabajo hecho en la represa Pillones para

acondicionar el suelo de ésta. La inyección se hizo de acuerdo a los siguientes
parámetros:
1. Metodología y diseño de la inyección

*En la presa Pillones las inyecciones de impermeabilización y consolidación se
realizaron empleando el método GIN.
*Para el diseño de la cortina de inyección se siguieron los siguientes tópicos:
- La mezcla de lechada
- Espaciamiento de los agujeros de inyección y su profundidad.
- Secuencia de inyección. Este procedimiento incluye el volumen y la presión
límite. En control en campo.
- Control en campo.
1
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2. Procedimiento de Inyección
El procedimiento de inyección conlleva un minucioso control sobre las presiones de
inyección y caudal de lechadas. La curva GIN adoptada para las inyecciones fueron 2
curvas, la de 700 para taladros primarios y la de 500 para taladros secundarios y
terciarios.
FIG.5: Curva GIN 500 presión 7 bar y límite de volumen 240l/m.
3. Control de Inyección
Fig. 6: Ilustración 1Intensidad de la inyección hasta alcanzar la curva GIN
1
8
Fig.7: Ilustración 2 Curva de permeabilidad hasta aproximarse a cero, indicando fisuras rellenas
4. Volumen absorbido en inyecciones
Cuadro Nº1: para determinar las absorciones de lechada de cemento.
5. Tratamiento de datos
Una vez obtenido las absorciones de todos los tramos en campo, éstos se plotean en
un perfil de absorciones, anotando el valor y pintando cada tramo con un determinado
color para cada rango de absorción.
1
9
Fig.7:Evaluación de los resultados
*Evaluación simultánea de las inyecciones durante y después de la ejecución para

verificar si el objetivo se ha cumplido satisfactoriamente.
2
0
Bibliografía:
- Cambefort Henri 1968, Inyección de Suelos primera edición
- Giordano, Pablo tratamiento de fundaciones – inyecciones
- Lombardi, G. Deere, D. 1993, Diseño y Control del Inyectado empleando

el principio
- GIN (Water Power and Dams Construction).
- Cambefort Henri 1968, Inyección de Suelos primera edición
- Ortega García, Armando. «Morteroautonivelante» (PDF). Consultado el 2

de julio de 2017.x
- MANUAL DE EDIFICACION: MECANICA DE LOS TERRENOS Y

CIMIENTOS. Capítulo 7: Mejora del Terreno. Página 561
- Cátedra de Cimentaciones: “Inyección de Suelos”. Eliana C. Carluccio –

Universidad Tecnológica Nacional. Enero 2005
- http://www.hormigonespecial.com/producto/compac-Superfluido-5.html
- http://www.construmatica.com/construpedia/Caracter%C3%ADsticas_de
_los_Morteros
- http://www.construmatica.com/construpedia/Componentes_del_Mortero.
_Caracter%C3%ADsticas
2
1
UNIVERSIDAD NACIONAL DE CAJAMARCA
FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA ACADEMICA PROFESIONAL DE
INGENIERIA CIVIL
TEORIAS Y PRINCIPIOS DE INYECCION EN

SUELOS, TECNICAS DE INYECCION.
ASIGNATURA : Geología Aplicada
DOCENTE : ING. MAYTA, Ronald
ESTUDIANTES : ARIAS CAMPOS, Luis Ángel.

BUSTAMANTE MORENO, Fernando
GUTIERREZ CORONADO, Keyla.
JULCA ABANTO, George Adolfo.
MOSTACERO ORDAZ, Jonathan.
TAPIA ALFARO, José Eduardo.
VILLENA HERRERA, Max Franklin.
Cajamarca, 3 de julio del 2017
i
1. RESUMEN:
El suelo consiste en un depósito de partículas sólidas, más agua y gases,
procedentes de la desintegración de las rocas, y en su estado natural constituye el
apoyo de muchas estructuras construidas por el hombre. Asimismo, el suelo se
utiliza en numerosas ocasiones, incluso como material de construcción, como lo
atestigua la existencia de estructuras de tierra, tales como presas, diques y rellenos
para carreteras, aeropuertos, y para nivelar áreas de topografía irregular en las que
se va a construir. El suelo, por otra parte, presenta en bastantes ocasiones, como
material de construcción, las características favorables de abundancia, durabilidad
y coste comparativamente bajo; por otra parte, cuando el suelo no reúne las
características geotécnicas adecuadas, para el fin previsto, frecuentemente puede
mejorarse. Los suelos intrínsecamente resisten, en general, bastante bien a
compresión, en su estado natural, confinado, pero mal a la tracción, ya que la mayor
parte de su resistencia depende de su rozamiento interno. Este no se moviliza a
tracción, pero sí a compresión, si las tensiones las soporta el esqueleto sólido y no
el agua intersticial, cuya resistencia al corte es prácticamente nula. En la mayoría de
los casos de mejora geotécnica del suelo el objetivo del tratamiento es obtener uno
o más de los siguientes cambios, en las propiedades o condiciones del suelo:
 Aumentar la resistencia mecánica.
 Reducir la compresibilidad en orden a minimizar los asientos bajo cargas
estáticas.
 Reducir el potencial de licuefacción bajo cargas dinámicas y movimientos
sísmicos.
 Disminuir la permeabilidad.
 Disminuir la erosionabilidad.
 Disminuir el potencial de colapso estructural.
 Disminuir el potencial físico - químico de expansión.
ii
Las ideas básicas sobre la mejora de los suelos de cimentación se iniciaron hace
siglos, e incluyen el drenaje, la compactación, la desecación y posteriormente la
cementación y el refuerzo. Las inyecciones granulares (suspensiones de arcilla,
cales, cemento, etc.), se iniciaron el siglo pasado y las inyecciones químicas
(soluciones líquidas capaces de endurecer) a mediados del presente siglo,
especialmente en la década de los años 60 (inyecciones estructurales), siendo aún
más reciente la utilización de las «inyecciones de compactación» en recalces y en
túneles para el Metro, perforados en suelos sedimentarios, así como las
«inyecciones por chorro» que se están desarrollando principalmente en el Japón.
Una técnica también reciente es la compactación dinámica profunda, que
lógicamente no se ha podido desarrollar con amplitud, hasta que se ha podido
disponer de grúas con capacidad suficiente para el levantamiento y manejo de
mazas de gran peso.
iii
2. INDICE:
1. RESUMEN:.............................................................................................................................. ii
2. INDICE: .................................................................................................................................. iv
3. LISTA DE FIGURAS: ................................................................................................................. v
4. INTRODUCCION: .................................................................................................................... 6
5. OBJETIVOS: ............................................................................................................................ 7
6. TRABAJOS PREVIOS:............................................................................................................... 7
7. TEORIAS Y PRINCIPIOS DE INYECCION EN SUELOS. TECNICAS DE INYECCION: ................... 15
7.1. INYECCIONES EN SUELOS............................................................................................. 15
7.2. DEFINICIONES .............................................................................................................. 15
7.3. CLASIFICACIÓN DE INYECCIONES................................................................................. 16
7.3.1. INYECCIONES DE CONSOLIDACIÓN...................................................................... 16
7.3.2. INYECCIONES DE COMPACTACIÓN ...................................................................... 17
7.3.3. INYECCIONES DE IMPERMEABILIZACIÓN............................................................. 17
7.3.4. INYECCIONES DE COMPENSACIÓN DE ASIENTOS ................................................ 17
7.4. PROCESOS DE INYECCIÓN ............................................................................................ 17
7.5. MATERIALES DE INYECCIÓN ........................................................................................ 18
7.6. TIPOS DE INYECCIÓN EN SUELOS................................................................................. 20
7.6.1. INYECCIÓN POR COMPACTACIÓN ................................................................... 20
7.6.2. INYECCIÓN POR IMPREGNACÓN ..................................................................... 21
7.6.3. INYECCIÓN POR FRACTURAMIENTO HIDRÁULICO .......................................... 22
7.6.4. JET GROUTING ................................................................................................. 23
7.6.5. DEEP MIXING (DMM)....................................................................................... 25
7.6.6. INYECCIÓN EN ROCAS ...................................................................................... 28
7.6.7. INYECCIÓN PARA EL CONTROL DE INFILTRACIONES ....................................... 29
7.6.8. INYECCIONES DE CONSOLIDACIÓN.................................................................. 30
8. CONCLUSIONES: .................................................................................................................. 31
9. RECOMENDACIONES: .......................................................................................................... 31
10. BIBLIOGRAFIA: ................................................................................................................. 32
11. ANEXOS:........................................................................................................................... 33
iv
3. LISTA DE FIGURAS:
Figura N° 1 Inyección de lechada ............................................................................... 12
Figura N° 2 Inyección a presión de lechada (Cemento diluido en agua) ..................... 13
Figura N° 3 Grafica de la resistencia del suelo medido con el ensayo SPT ................ 14
Figura N° 4 Inyección por compactación ..................................................................... 20
Figura N° 5 Inyección por impregnación ..................................................................... 22
Figura N° 6 Inyección por fracturamiento hidráulico ................................................... 22
Figura N° 7 Inyección por Jet Grounting ..................................................................... 24
Figura N° 8 Aplicaciones del jet Grounting .................................................................. 25
Figura N° 9 Método Seco............................................................................................ 26
Figura N° 10 Forma de instalación de las columnas ................................................... 27
Figura N° 11 Guía para llevar a cabo el diseño y ejecución de un plan de inyecciones
................................................................................................................................... 28
Figura N° 12 Inyecciones de cemento. ....................................................................... 33
Figura N° 13 Inyección a presión ................................................................................ 33
Figura N° 14 Cortina de inyección clásica en presas. ................................................. 34
Figura N° 15 Inyecciones de compactación. ............................................................... 34
Figura N° 16 Inyecciones en roca. .............................................................................. 35
Figura N° 17 Inyección Jet Grouting. .......................................................................... 35
Figura N° 18 Inyección Jet Grouting visto en corte. .................................................... 36
Figura N° 19 Inyección Deep Mixing (DMM) ............................................................... 36
v
4. INTRODUCCION:
La técnica de las inyecciones en la Ingeniería Civil data del año 1802, en que Charles
Bérigny reparó la base de apoyo de un puente, socavada por el agua, en Dieppe
(Francia), mediante la inyección de una fechada de arcilla y cal hidráulica. Sin
embargo, las lechadas de cemento no se emplearon en inyecciones hasta 1876, en
que se utilizaron para el sellado de grietas en roca. A continuación, este método de
«cementación» se extendió, sobre todo en el siglo actual, para la construcción de
presas y túneles, así como en minería (bajada de pozos de acceso, sellado de
grietas, etc.), principalmente con fines de impermeabilización de formaciones
rocosas.
Las inyecciones de cemento es una de las más novedosas técnicas empleadas para
el mejoramiento e impermeabilización de suelos, macizos rocosos y es definido
como la técnica que utiliza la perforación de taladros verticales o inclinados con la
finalidad de conformar columnas rígidas impermeables a través del bombeo de
mezclas de cemento, e inyectándolas en los taladros perforados a presiones
determinadas según las condiciones geológicas en el medio a ser tratado.
Principales aplicaciones de las inyecciones Las principales aplicaciones de las
inyecciones geotécnicas incluyen las siguientes:
 Estabilización de suelos incoherentes en la excavación de túneles y galerías,
incluso bajo nivel freático.
 Ejecución y sellado de pozos de acceso a túneles y galerías.
 Rellenado y sellado tras los hastiales y bóvedas de túneles.
 Control de los movimientos del suelo en la construcción de túneles.
 Minería.
 Levantamiento y nivelación de estructuras pesadas.
 Recalces.
 Sellado de pilotes de gran diámetro, antes de su hormigonado en seco.
 Relleno de oquedades y cuevas Kársticas.
 En cimentaciones y sellado de sótanos y pantallas de impermeabilización y
estructurales.
6
En Gran Canaria podemos citar dos aplicaciones de las inyecciones químicas,
llevadas a cabo recientemente, con buen resultado y que son las siguientes: a)
Sellado de la solera de hormigón de un gran sótano, bajo nivel freático, en el
«Edificio de Servicios Múltiples» de Las Palmas, a través de la cual pasaba agua en
exceso, por lo que se había inundado el sótano. La impermeabilización se realizó
con resinas de base acrilamida, con viscosidad próxima a la del agua y doble circuito
de bombeo y empleando tiempos de gelificación de 1 minuto o inferiores. El gel
obtenido es prácticamente impermeable y permanente en condiciones húmedas. b)
Sellado mediante inyección de las citadas resinas de base acrilamida, del flujo
ascensional del agua del mar, por succión capilar, en los muros del Castillo de la
Luz en el puerto de Las Palmas. Este proceso de succión capilar había provocado
abundantes humedades y desconchamientos en los paramentos interiores del
Castillo.
5. OBJETIVOS:
 Reconocer los principios y teorías en los que se basan las técnicas de inyección
de suelos
 Identificar las técnicas de inyección de suelos
6. TRABAJOS PREVIOS:
LAS INYECCIONES EN GEOTECNIA
La técnica de las inyecciones en la Ingeniería Civil data del año 1802, en que Charles
Bérigny reparó la base de apoyo de un puente, socavada por el agua, en Dieppe
(Francia), mediante la inyección de una fechada de arcilla y cal hidráulica. Sin embargo,
las lechadas de cemento no se emplearon en inyecciones hasta 1876, en que se
utilizaron para el sellado de grietas en roca. A continuación, este método de
«cementación» se extendió, sobre todo en el siglo actual, para la construcción de presas
y túneles, así como en minería (bajada de pozos de acceso, sellado de grietas, etc.),
principalmente con fines de impermeabilización de formaciones rocosas. Se ha
considerado a las minas, desde un punto de vista hidráulico, como extensos sistemas
de drenaje, que a veces requieren un bombeo permanente al exterior, de ahí el interés
del sellado, al menos parcial, de las filtraciones de agua, que por otra parte pueden
7
producir arrastres, e incluso socavaciones. Asimismo, en la construcción de
cimentaciones profundas o construcciones subterráneas, puede ser perjudicial el
achique prolongado de las excavaciones para las estructuras existentes próximas (lo
que a veces está prohibido por las ordenanzas locales), dado que el abatimiento del
nivel freático en algunos suelos puede originar asientos y agrietamientos en los edificios.
Sin embargo, las lechadas de cemento o de arcilla-cemento, no eran adecuadas, en
general, debido al tamaño de grano de la suspensión, para inyectar, con fines de
impermeabilización o conglomeración, depósitos aluviales granulares, tales como
arenas o mezclas de grava y arena. Para este fin, el método primeramente utilizado en
obra (por ejemplo para la construcción del Metro a través de suelos granulares
saturados) fue el de Hugo Joosten, que en 1925 inyectó en suelos granulares gruesos,
en dos fases, soluciones acuosas separadas de compuestos químicos susceptibles de
reacción entre sí y de endurecer in situ, por lo que a dicho sistema se le denominó de
«inyecciones químicas». Primeramente se inyectaba una solución concentrada de
silicato sódico y después otra de cloruro cálcico. Sin embargo, este método, que se
utilizó durante algo más de 30 años, presentaba los inconvenientes de tener un radio de
acción corto (unos 30 cm) y de ser lento. Sin embargo, se obtenía un gel duro, de
bastante resistencia. En la década de 1930 y posteriormente se emplearon en obra,
para impermeabilizar depósitos granulares, inyecciones químicas fluidas, inyectadas en
una sola fase (Lemaire, Frangois, Rodio, etc.). Con este sistema todos los componentes
químicos se disuelven y mezclan previamente, diluidos suficientemente, para disminuir
la velocidad de gelificación, de forma que ésta no se produzca hasta que la solución
prevista penetre en los poros del terreno. Los reactivos utilizados eran todos inorgánicos
y estaban constituidos, en general, por silicato sódico diluido y reactivos tales como
ácidos, bicarbonato sódico, alumínate sódico, etc. Estas inyecciones, que eran
soluciones coloidales, se emplearon con fines exclusivamente de impermeabilización,
dado que los geles obtenidos eran blandos. La primera inyección química de
impermeabilización utilizada, a base de reactivos orgánicos, a muy baja viscosidad, fue
el producto AM-9, que se empleó por primera vez en 1953. El producto base es la
acrilamida, que es muy soluble en agua, más un agente reticular, siendo el catalizador
el persulfato amónico. Este gel es algo elástico y prácticamente impermeable y
permanente en ambiente húmedo; asimismo, el producto permite trabajar con tiempos
de geliíficación, incluso menores de 1 minuto, en condiciones bastante controlables. Los
primeros geles duros o estructurales, obtenidos mediante inyecciones químicas en una
8
sola fase, fueron desarrollados principalmente por el Dr. Carón en Francia, que en el
año 1957 empleó total o parcialmente reactivos orgánicos. Así, utilizando el acetato de
etilo como reactivo frente al silicato sódico, consiguió aumentar la concentración de este
producto, dado que el tiempo de gelificación depende de una reacción previa de
saponificación, que permite controlar la velocidad de reacción. De esta forma se
consiguió obtener geles duros y relativamente impermeables. Sin embargo, debido a la
poca solubilidad del acetato de etilo, este producto se separa fácilmente de la solución,
por lo que la reacción no es fácil de controlar, lo que se ha tratado de evitar con la adición
de agentes tensioactivos. Asimismo, el Doctor Carón ha desarrollado inyecciones
químicas, de baja viscosidad, a base de fenopíastos (resorcinaformaldehido, con
catalizador ácido), capaces de dar geles muy duros, aunque son notablemente más
caros que los geles estructurales de base silicato. Otro gel duro de base silicato fue el
obtenido por Peeler en Norte América, en 1961, utilizando como reactivo la forma mida,
que se hidroliza lentamente en una solución de silicato sódico, produciendo finalmente
un gel de ácido silícico y desprendiendo amoníaco. Ahora bien, dado que esta reacción
es muy lenta, para acelerar el tiempo de gelifracción se añadía una solución de cloruro
cálcico. Sin embargo, esta sal inorgánica, que reacciona muy rápidamente con el silicato
sódico, origina frecuentemente flocules que dificultan el control y la propia inyección. En
1967, el autor de este trabajo, puso a punto en Milán, en unas pruebas a escala real a
nivel internacional, previas a la construcción de la línea II del Metro de dicha ciudad, un
tercer sistema (denominado G-3), para la obtención de geles duros de base silicato.
Este sistema integra las características mejores del sistema de Carón y del de Peeler.
La idea fue utilizar como reactivo una mezcla de formamida y de acetato de etilo. Dado
que la formamida es totalmente soluble en agua y que el acetato de etilo es muy soluble
en formamida, se pueden conseguir proporciones del reactivo formamida-acetato de
etilo estables en la solución de silicato sódico. Por otra parte, como la reacción de
hidrólisis de la formamida es lenta y la saponificación del acetato de etilo es bastante
rápida en presencia de silicato sódico, se pueden adoptar las proporciones más
convenientes para obtener un sistema estable en fase líquida, con un tiempo de
gelificación controlable. Asimismo, permite añadir suficiente reactivo para que reaccione
todo el silicato sódico y se obtenga un gel estable. El G-3 ha sido ampliamente ensayado
en los últimos años en la universidad de Northwestern (Chicago), determinándose sus
propiedades y limitaciones y ha sido utilizado en varias obras del Metro en Europa y
Estados Unidos (*). Asimismo, en el año 1970, puso a punto y utilizó por vez primera en
9
obra un gel expansivo, económico, semiduro, ligero, de base silicato, cuyos reactivos
son totalmente solubles en agua. El reactivo está constituido por una mezcla de formol
y de agua oxigenada, siendo la reacción de oxidación de formol a ácido fórmico la que
controla el proceso de gelificación del gel de ácido silícico. A su vez, como la reacción
es exotérmica, se autoacelera el desprendimiento de oxígeno gaseoso, que es atrapado
por el gel en formación, el cual hincha hasta un volumen del orden del 100 %. Por otra
parte, hasta donde alcanza su información, colaboró en la puesta a punto, por primera
vez, para este tipo de geles duros, del método continuo de auto-dosificación e inyección,
en grandes volúmenes, para el Metro de Barcelona (estación Plaza Universidad). En
dicha obra se utilizó una bomba de pistón de doble efecto, capaz de aspirar las
soluciones de dos depósitos, de forma que a la vez que bombeaba a los taladros,
dosificaba los volúmenes de las dos soluciones, según una relación determinada. Las
dos soluciones se mezclan en la conducción, poco antes de llegar al taladro, lo que
permite utilizar tiempos de gelificación más cortos que con el método discontinuo, lo que
facilita el control del producto en el terreno, al dificultar que se pueda extender
demasiado lejos. En este sentido, es de mencionar el elevado nivel que han alcanzado
actualmente los japoneses en la tecnología de las inyecciones geotécnicas. Así, en el
citado congreso de Nueva Orleáns (1982), los japoneses presentaron 49
comunicaciones, siendo con mucho la mayor representación, después de los anfitriones.
Son de mencionar sus avances en relación con las inyecciones mediante «chorro» y
también por inyección de las dos soluciones reaccionantes «inorgánicas» directamente
en el terreno por tubos concéntricos, con tiempos de gelificación de 2 a 3 segundos, así
como en el empleo de soluciones coloidales de sílice, no alcalinas (*), o en la inyección
de resinas de poliuretano, que reaccionan in situ con el agua del terreno. Según el Dr.
Carón las inyecciones penetran en el subsuelo de las tres formas siguientes: Por
impregnación o percolación, por fracturación y por fracturación-impregnación. A estas
tres formas se pueden añadir las dos siguientes: • Por compactación o desplazamiento
interno del suelo. • Por chorro perforante e inyección. El método de inyección por
impregnación o percolación, es el típico de las inyecciones químicas, constituidas por
soluciones líquidas, cuya penetrabilldad está determinada fundamentalmente por su
viscosidad, la cual debe adaptarse al tamaño de los poros, es decir, a la permeabilidad
del suelo.
A menor permeabilidad se requiere menor viscosidad de la inyección. En las inyecciones

por fracturación del suelo se utilizan generalmente lechadas de cemento, o de arcilla
10
cemento y se usan sólo en casos excepcionales, por ejemplo para levantar y nivelar un
edificio o para crear un fondo impermeable en el suelo, etc. Estas lechadas, o
suspensiones no son utilizadas, en general, para la inyección de suelos granulares con
permeabilidades menores de 10"^ cm/sg, dado que, en estos casos el cemento es
filtrado y no penetra. Sin embargo, se pueden inyectar a presión bastantes suelos
arcillosos fisurados, con lechadas, dado que la abertura de las fisuras permite la
penetración de la lechada. Si la permeabilidad es menor de 5 x 10-^ cm/sg se deben
emplear inyecciones químicas en vez de lechadas. La inyección de soluciones de base
silicato por fracturación-impregnación supone la formación de fracturas discoidales por
efecto de la presión, por las que luego penetra la inyección por impregnación. Este
método de inyección puede ser útil para la impermeabilización del suelo, pero no para
aumentar su resistencia estructural, ya que las fracturas rellenas de gel constituyen
planos dé- biles para el deslizamiento. Como se ha indicado, a los métodos anteriores
se pueden añadir las inyecciones de compactación o desplazamiento, de utilización en
recalces, y que se han empleado recientemente para evitar asientos y subsidencias en
la excavación de túneles para el metro en suelos granulares bajo agua (Baltimore,
Boston). Asimismo, se pueden añadir las «inyecciones por chorro», que permiten
emplear lechadas y en las que se utiliza el mismo equipo para la perforación (con chorro
vertical) que para la inyección, mediante chorro horizontal, el cual gira despacio
radialmente, dentro del suelo. Para la perforación se emplea un chorro fino de agua a
una presión de 400 atmósferas y otro chorro de aire a 7 atmósferas que le envuelve. El
suelo excavado se va rellenando con lechada de cemento.
Principales aplicaciones de las inyecciones
Las principales aplicaciones de las inyecciones geotécnicas incluyen las siguientes:
1. Estabilización de suelos incoherentes en la excavación de túneles y galerías,

incluso bajo nivel freático.
2. Ejecución y sellado de pozos de acceso a tú- neles y galerías.
3. Rellenado y sellado tras los hastiales y bóvedas de túneles.
4. Control de los movimientos del suelo en la construcción de túneles.
5. Minería.
6. Levantamiento y nivelación de estructuras pesadas.
7. Recalces.
8. Sellado de pilotes de gran diámetro, antes de su hormigonado en seco.
11
9. Relleno de oquedades y cuevas Kársticas.
10. En cimentaciones y sellado de sótanos y pantallas de impermeabilización y
estructurales.
En Gran Canaria podemos citar dos aplicaciones de las inyecciones químicas, llevadas
a cabo recientemente, con buen resultado y que son las siguientes:
a) Sellado de la solera de hormigón de un gran sótano, bajo nivel freático, en el «Edificio

de Servicios Múltiples» de Las Palmas, a través de la cual pasaba agua en exceso, por
lo que se había inundado el sótano. La impermeabilización se realizó con resinas de
base acrilamida, con viscosidad próxima a la del agua y doble circuito de bombeo y
empleando tiempos de gelificación de 1 minuto o inferiores. El gel obtenido es
prácticamente impermeable y permanente en condiciones húmedas.
b) Sellado mediante inyección de las citadas resinas de base acrilamida, del flujo
ascensional del agua del mar, por succión capilar, en los muros del Castillo de la Luz en
el puerto de Las Palmas. Este proceso de succión capilar había provocado abundantes
humedades y desconchamientos en los paramentos interiores del Castillo. (MEJORA
GEOTECNICA DEL SUELO, Alvaro López Ruiz, Director Técnico de Soil Testing
Española)
INYECCIONES DE LECHADA.
Figura N° 1 Inyección de lechada
12
Las Inyecciones son procedimientos que se aplican al subsuelo, mediante las cuales se
introduce en los poros del medio a tratar, un producto líquido (mortero o lechada), que
se solidifica adquiriendo una resistencia determinada a través del tiempo. El Objetivo
principal de este tratamiento es fortificar e impermeabilizar el suelo, incrementando las
propiedades mecánicas del mismo.
El principio de esta solución es el siguiente: “Al fundir el orificio por donde se inyecta se
convierte en columna de cemento que aumentaría la resistencia al cortante del sistema.
Con este sistema la cohesión y fricción promedio del material aumenta. Así mismo, la
lechada inyectada penetra al interior del suelo recubriendo las partículas inestables
propensas al colapso y que pueden producir fallas en las estructuras”.
Método Constructivo
Se realizan perforaciones en el suelo y se inyecta cemento diluido en agua (lechada) a

través de una manguera con orificios en toda la profundidad perforada. Este se
distribuye en toda la masa, por medio de inyección a presión. De esta manera, la
inyección aumenta la resistencia del medio por desplazamiento y disminución de vacíos,
lográndose una mejor resistencia del suelo.
Figura N° 2 Inyección a presión de lechada (Cemento diluido en agua)
13
Resultados
Algunos de los resultados que hemos obtenido en trabajos similares de densificación de

suelos, nos permiten concluir que: 99% de los resultados muestran un aumento de
resistencia, obteniendo resultados que muestran un incremento mayor al 100%,
llegando en algunos casos a 400%.
Aumento y Mejoramiento de las Propiedades físicas y mecánicas del Suelo.
En las siguientes gráficas se muestra una comparación de la resistencia de un suelo

(medida con ensayo SPT) donde se ha utilizado este método, antes y después de ser
estabilizado, las gráficas muestran un incremento del número de golpes N. Nuestra firma
posee experiencia en este tipo de mejoramiento de suelos, efectuando trabajos en
proyectos de edificios y estabilización de vías, y sus resultados han sido satisfactorios.
Dado la efectividad en los resultados, sugerimos y aprobamos la viabilidad en la
implementación de esta solución.
Figura N° 3 Grafica de la resistencia del suelo medido con el ensayo SPT
14
7. TEORIAS Y PRINCIPIOS DE INYECCION EN SUELOS. TECNICAS DE
INYECCION:
7.1. INYECCIONES EN SUELOS

Muchas veces los suelos en su estado natural no presentan las condiciones ideales para
desarrollar una estructura, esto reclama un conocimiento para poder usarlos y, muchas
veces, la necesidad de mejorarlos. Los suelos granulares por ejemplo pueden licuarse
durante un sismo, causando asentamientos; el resultado puedes ser daños a edificios,
puertos, puentes, presas, etc. Las arcillas blandas por otro lado no presentan suficiente
capacidad de carga, mientras que las expansivas causan daño a vías ferroviarias y
carreteras. Los problemas existentes son innumerables, pero existen hoy en día
alternativas para consolidar los suelos, así como mejorar sus características mecánicas.
Dentro de estas opciones tenemos a las inyecciones, la elección de esta u otra técnica
dependerá de diversos factores como: el tipo de suelo, resistencia final deseada, entre
otros.
7.2. DEFINICIONES
INYECCIONES
Las Inyecciones son un conjunto de operaciones que se aplican al subsuelo, mediante

las cuales se introduce en los poros del medio a tratar (huecos o fisuras no accesibles
en el terreno), un producto líquido (mortero o lechada), que se solidifica adquiriendo una
resistencia determinada a través del tiempo. El Objetivo principal de este tratamiento es
fortificar e impermeabilizar el suelo, incrementando las propiedades mecánicas del
mismo.
Las presiones en las inyecciones convencionales no exceden los 50 bar (equivalente a

51 𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚2 )
15
LECHADAS
Se denomina lechada a un material bombeable que se inyecta en el terreno modificando

las características físicas del medio. Se clasifican en:
SUSPENSIONES
Son las lechadas que contienen agua y productos sólidos no disueltos, pudiendo incluir
también aditivos. Durante el flujo presentan el comportamiento de un fluido de Bingham.
En las suspensiones se debe tener en cuenta la tendencia que presentan los sólidos en
suspensión a sedimentar (por efecto de la acción de la gravedad), y a perder agua bajo
presión, lo que deberá ser considerado con relación a la naturaleza y propiedades de
los materiales existentes. A estos efectos se considerará que una suspensión es estable
si cuando se coloca un litro en un cilindro graduado, al cabo de cuatro horas, el volumen
superior de agua clara que sobrenada es inferior al cuatro por ciento del volumen total.
DISOLUCIONES
Las disoluciones que se emplean como lechadas se caracterizan por la ausencia de

partículas sólidas, al disolverse los componentes químicos en el agua. Se caracterizan
por presentar un comportamiento de fluido Newtoniano.
7.3. CLASIFICACIÓN DE INYECCIONES
Según el objeto del tratamiento las inyecciones se clasifican en:
7.3.1. INYECCIONES DE CONSOLIDACIÓN

Este tipo de inyecciones tiene como fin la mejora de las características portantes de los
suelos, así como reducir su deformabilidad, lo cual se logra con la incorporación a
presión en el suelo de lechadas de productos cementantes que al fraguar en el suelo lo
consolida.
Este tipo de inyecciones se emplea en túneles, como mejora previa o para subsanar
inestabilidades, como consolidación de terraplenes, en cimentaciones, etc.
La técnica de inyección que se emplea generalmente es mediante tubos-manguito, que

consiste en la perforación y colocación en el terreno de unos tubos provistos de válvulas.
Una vez colocados, se sella el espacio anular tubo-terreno con una mezcla plástica. La
inyección se realiza después a través de estas válvulas, mediante la introducción de un
obturador neumático. La inyección se la realiza por fases, introduciendo volúmenes
16
limitados en cada episodio, lo que permite la consolidación del terreno hasta el grado
deseado.
7.3.2. INYECCIONES DE COMPACTACIÓN
Este tipo de inyecciones se la realiza con el fin de mejorar el grado de consolidación del
suelo. Para ello se hace una inyección a presión de una mezcla de cemento de alta
consistencia, para formar un bulbo de inyección que comprime y compacta el suelo.
Esta técnica se la emplea para recalces, y consiste en la inyección en retirada a través

de un varillaje específico, preparado para facilitar la auto obturación de la mezcla.
7.3.3. INYECCIONES DE IMPERMEABILIZACIÓN
Su objetivo es reducir la permeabilidad del terreno.
Se emplea en excavaciones en general, cuando estos se realizan bajo el nivel freático.
El proceso dependerá del terreno y de los requerimientos del tratamiento. Se emplean

técnicas de inyección en retirada por tramos y mediante tubo manguito. Suelen
emplearse lechadas y productos químicos como los geles de silicato.
7.3.4. INYECCIONES DE COMPENSACIÓN DE ASIENTOS

Su objetivo es inducir movimientos controlados en el terreno que compensen los
producidos por otras causas. Su empleo es principalmente en túneles urbanos, como
protección de la edificación ante la deformación inducida en el terreno durante la
excavación, autovías, etc.
7.4. PROCESOS DE INYECCIÓN
INYECCIÓN DESDE LA BOCA DE LA PERFORACIÓN.
Consiste en introducir la lechada desde la boca del sondeo, obturando en la parte

superior.
INYECCIÓNES POR FASES DESCENDENTES.
Consiste en un proceso en el cual se perfora e inyecta un tramo de terreno, reperforando

e inyectando a continuación el tramo inmediato inferior. También se puede aplicar este
17
método con la colocación de obturadores, iniciándose el proceso de inyección
progresivamente hacia el fondo de sondeo.
INYECCIÓNES POR FASES ASCENDENTES.
Se trata de un proceso de inyección por tramos sucesivos, comenzando desde la parte

inferior de la zona a inyectar hasta la zona superior.
INYECCIÓNES POR FASES REPETITIVAS MEDIANTE TUBOS

MANGUITOS.
Se trata de un procedimiento que permite tratar repetidamente, en distintas fases, un

mismo punto, sin reperforación, para lo cual se perfora un taladro colocando en su
interior un tubo, denominado "tubo manguito", que tiene una serie de agujeros
periféricos, obturados exteriormente por manguitos de goma, que sirven de válvulas
antirretorno, por los que sale la lechada. El espacio anular entre el tubo y el terreno se
rellena, constituyendo lo que se denomina "gaine”, con el objetivo de conseguir una
obturación longitudinal continua.
7.5. MATERIALES DE INYECCIÓN
CONGLOMERANTES HIDRÁULICOS
Los conglomerantes hidráulicos incluyen los cementos y productos similares que se

emplean suspendidos en el agua para la preparación de las lechadas. En la selección
del conglomerante hidráulico para la lechada se deberá considerar su granulometría en
relación con las dimensiones de las fisuras o huecos existentes en el terreno a tratar.
Se podrán utilizar todos los tipos de cemento que sean compatibles con la lechada y el
terreno a tratar. El cemento a utilizar se almacenará en lugar seco, ventilado y protegido
de la humedad e intemperie.
MATERIALES ARCILLOSOS
Podrán utilizarse materiales arcillosos en las lechadas hechas a base de cemento, con
el fin de reducir la sedimentación, y variar la viscosidad y la cohesión de la lechada,
consiguiéndose, además, una mejora de la bombeabilidad. Se podrán utilizar arcillas
naturales de carácter eminentemente plástico y estructura laminar, siendo conveniente
el empleo de arcillas de tipo bentonítico, activadas o modificadas, por su mejor calidad
18
en cuanto al efecto superficie de sus partículas, así como por la mayor regularidad de
sus propiedades. En todo caso deberá conocerse la mineralogía, granulometría,
humedad y límite líquido del material arcilloso que se utilice.
ARENAS Y FILLERS
Las arenas y los fillers podrán emplearse en las lechadas de cemento y en las
suspensiones de arcilla como aditivos de masa o bien como productos para variar la
consistencia de la lechada, mejorar su comportamiento frente a la acción del agua, su
resistencia mecánica y su deformabilidad. En general podrán utilizarse arenas naturales
o gravas, fillers calcáreos o silíceos, puzolanas y cenizas volantes siempre que se
asegure que no contienen elementos perjudiciales.
AGUA
El agua deberá ser compatible con el cemento a emplear, debiendo realizarse ensayos
del agua obtenida "in situ", para determinar el contenido de cloruros, sulfatos y materia
orgánica antes de su aprobación.
PRODUCTOS QUÍMICOS Y ADITIVOS
Se podrán utilizar productos químicos tales como los silicatos y sus reactivos, resinas
acrílicas y epox y, materiales hechos a base de lignina y poliuretanos, siempre que
cumplan la legislación ambiental vigente. Se deberá considerar, a la hora de evaluar su
utilización, el conjunto de reacciones que puedan producirse tanto entre los productos
empleados y sus derivados, como con otros componentes de la lechada y con el suelo
existente. Los aditivos son productos orgánicos e inorgánicos que se añaden, en general
en cantidades reducidas, a la lechada con el objetivo de modificar sus propiedades y
controlar sus parámetros, tales como viscosidad, tiempo de fraguado y estabilidad,
durante el proceso de inyección, además de la resistencia, cohesión y permeabilidad
una vez colocada la lechada. Como aditivos se podrán utilizar, entre otros,
superplastificantes, productos para retener agua y productos para arrastrar aire.
19
7.6. TIPOS DE INYECCIÓN EN SUELOS
7.6.1. INYECCIÓN POR COMPACTACIÓN
Este proceso se ha utilizado desde los principios de 1950, se trata de lechadas de baja
movilidad inyectadas a las a altas presiones de bombeo (hasta 600 psi) en patrones
predeterminados para aumentar la densidad de suelo blando o suelto. Cuando los
parámetros de inyección que se seleccionan son los adecuados, la lechada forma
volúmenes controlables, centrados en el punto de inyección.
Básicamente es una inyección que se efectúa por desplazamiento del suelo, sin
penetración, el propósito principal es que una mezcla muy viscosa se expanda en una
cavidad originada por la perforación de un barreno y a su vez el suelo circundante sea
densificado.
Figura N° 4 Inyección por compactación
20
7.6.2. INYECCIÓN POR IMPREGNACÓN
En la inyección por impregnación y rotura, la mezcla de inyección impregna los
materiales permeables, pero después de cierto tiempo la circulación de la lechada
origina una pérdida de carga, la cual se llega a presentar por el fraguado de la misma
mezcla de inyección o por distancias considerables durante su recorrido.
De este modo el caudal del equipo de inyección se regulariza hasta el punto en que
permanece constante, la presión se incrementa en el barreno hasta alcanzar el valor
requerido para la inyección de los suelos o capas de suelo menos permeables, si la
presión se llega a incrementar aparecen roturas.
Para evitar que se presenten roturas se recomienden utilizar mezclas muy fluidas y
caudales de inyección bajos, para que la presión de inyección no alcance la presión de
rotura, Sin embargo cuando el terreno es heterogéneo es difícil establecer la fluidez de
la mezcla, el tiempo de fraguado y el caudal de inyección.
Por el defecto de la presión de inyección se producen fisuras en el suelo las cuales

crean vías de recorrido sinuoso, que transportan una suspensión de granos de diversos
tamaños. Tal como se muestra en la figura 2 a si la mezcla de inyección tiene una
viscosidad adecuada y es estable, va introduciendo la lechada en los vacíos del suelo,
produciéndose la colmatación, permaneciendo las partículas hasta las pérdidas de
carga detengan la circulación. El proceso se repite inyectando las zonas que no fueron
impregnadas y se obtiene como resultado, una serie de impregnaciones máximas y
roturas mínimas.
Sin embargo si los parámetros de viscosidad y estabilidad no son los adecuados (figura
5 b) se producen grietas o rompimientos iniciales seguido de la formación de conductos
que requerirán una fuerte carga para poder inyectarse, lo que ocasionará una
deshidratación y un frente densificado en partículas que no penetran la masa del suelo
y solo formarán una veta de inyección.
21
Figura N° 5 Inyección por impregnación
7.6.3. INYECCIÓN POR FRACTURAMIENTO HIDRÁULICO
La lechada entre las fisuras naturales del suelo, o produce una serie de fracturas
hidráulicas que se rellenan con mortero y rodean a los fragmentos (clastos); o
simplemente se extienden como conduchos cementicios que al fraguar producen un
conjunto suelo - cemento muy resistente.
Figura N° 6 Inyección por fracturamiento hidráulico
22
La inyección por fracturamiento hidráulico implica la inyección de partículas de alta
movilidad a velocidades relativamente altas y presiones que provocan el fracturamiento
del suelo. Los lentes y masas de lechada formada por la inyección son utilizados para
incrementar los esfuerzos totales en la masa del suelo, rellenar los vacíos, consolidar
localmente o densificar la masa de suelo y proporcionar un tipo de membrana
impermeable. Sin embargo el proceso es difícil de controlar y puede conducir a un
comportamiento no deseado del suelo o desperdicios de mezclas de inyección.
7.6.4. JET GROUTING
El Jet Grouting es un método para el mejoramiento del terreno profundidad mediante la

mezcla de este mismo con una lechada que se introduce en la masa del suelo.
Esta técnica mejora las características mecánicas y el comportamiento hidráulico del

terreno, el método consisten en la inyección de un material consolidante, a muy alta
velocidad a través de una o más boquillas de diámetro muy pequeño, lo cual permite
obtener un tratamiento homogéneo y continuo del terreno, destruyendo su estructura
primitiva y creando un nuevo elemento estructural con características determinadas en
función del terreno de origen.
Su ejecución se efectúa como se indica en la figura 4:
 Fase de perforación por rotación: Se perfora el terreno a tratar con un
sistema a rotopercusión o por una simple rotación con elementos de
corte adecuados.
 Fin de la perforación: Concluyendo la profundidad de perforación de

perforación establecida se comienza con el proceso de inyección.
23
Figura N° 7 Inyección por Jet Grounting
 Inicio del proceso: Se inyecta la lechada a alta presión por medio de

bombas de inyección a través de las toberas, la presión de inyección
produce una elevada energía cinética que ocasiona el corte y amasado
del terreno circundante. Al fabricarse las mezclas de la lechada con el
terreno, quedan modificadas la estructura y las propiedades mecánicas
del terreno original. Las presiones de inyección superan los 150 kg/cm2.
 Elevación y rotación: a velocidad preestablecida se va ascendiendo al
mis tiempo que el elemento va girando y realizando la inyección.
 Terminación y repetición del proceso: se llega hasta la superficie con

la columna en cuestión y se comienza con la siguiente columna
repitiendo nuevamente el proceso.
24
Figura N° 8 Aplicaciones del jet Grounting
7.6.5. DEEP MIXING (DMM)
Esta técnica de inyección consiste en mezclar mecánicamente el suelo in situ con un

agente cementante en forma de lechada con el objetivo de mejorar las propiedades geo
mecánicas del suelo. Como resultado se obtiene columnas o muros solidificados con
alta resistencia al corte, baja compresibilidad y una permeabilidad muy baja. Es un
método de refuerzo masivo de suelos.
Existen dos métodos con los cuales se pueden realizar el procedimiento, el ingrediente
cementante se puede agregar en forma de polvo, método seco o en lechada, método
húmedo.
25
 Método seco: Consiste en la penetración del equipo mezclador en la
masa de suelos, introduciéndose sin agregar el producto cementante.
Al llegar a la profundidad de diseño se inicia la introducción del agente
cementante y la extracción de la herramienta. Las herramientas
mezcladoras que llevan a cabo este proceso fabrican columnas de
un diámetro de 50 a 80 cm otros equipos pueden producir columnas
de 1.00 a 1.50 m.
Figura N° 9 Método Seco
 Método Húmedo: En este caso la herramienta penetra el terreno

y de forma simultánea, se introduce lechada a través de una barra
hueca de perforación, inyectándose al terreno a través de los
orificios que se encuentran en la punta de la herramienta. Este
equipo puede producir columnas de hasta 2.4 m de diámetro.
26
Figura N° 10 Forma de instalación de las columnas
Los equipos con los cuales se producen este tipo de columnas las fabrican de forma
individual, las cuales se pueden construir tangencialmente para forman, pantallas,
paneles o bloques.
Una de las tendencias entre el Deep Solil Mixing y la técnica del Jet Grounting, es que
el material de mejoramiento de suelos (en el caso de Deep Mixing) se introduce en el
terreno a bajas presiones, con lo cual se obtienen un rechazo menor y un menor grado
de sustitución del suelo de origen. La mezcla utilizada para el mejoramiento de suelos
se aplica en suelos blandos, mientras que el Jet Grouting no tiene esa limitación.
La limitante de utilizar la mezcla en el Deep Soil Mixing suele alcanzar resistencias

menores que las típicas utilizadas con el Jet Grounting. El suelo-cemento formado por
mezcla mecánica suele alcanzar resistencias menores que las típicas en Jet Grouting.
27
7.6.6. INYECCIÓN EN ROCAS
Para llevar a cabo el procedimiento de inyección en rocas es necesario definir el

propósito de la inyección, las propiedades de la masa de roca a ser inyectada, las
propiedades de los materiales utilizados para las mezclas de inyección y los equipos de
perforación e inyección a utilizarse.
Se deben tomar en cuenta las características geotécnicas e investigaciones
hidrogeológicas del sitio y si la roca es adecuada para efectuar su tratamiento mediante
inyecciones. Además es necesario definirlas presiones de inyección a utilizarse, la
separación y profundidad de los barrenos, para esto es necesario siempre llevar a cabo
pruebas de inyección que permitan definir o ajustar el diseño de la pantalla
impermeable.
En la figura 11. Se presenta una guía para llevar a cabo el diseño y ejecución de un plan
de inyecciones.
Figura N° 11 Guía para llevar a cabo el diseño y ejecución de un plan de inyecciones
28
El objetivo principal de la inyección en rocas es reducir o detener el movimiento de agua
a través del macizo rocoso, o tiene el objetivo de realizar ambas funciones. La mayoría
de las inyecciones en roca están relacionadas con la construcción y mantenimiento de
presas y túneles.
Las inyecciones en roca involucran el relleno de grietas, juntas y otros defectos, en la
mayoría de las veces se utilizan soluciones fabricadas con cemento aunque también se
utilizan soluciones químicas o inyecciones de resina. Esto está muy relacionado al
tamaño y distribución de las juntas o defectos del macizo rocoso ya que estas
condiciones son muy variables.
Principalmente las inyecciones en roca logran reducir la permeabilidad del macizo
satisfactoriamente para esto es importante lograr una resistencia a la erosión o al lavado
del material inyectado, la inyección también reduce la compresibilidad bajo cargas
externas, es decir es muy útil para reducir posibles asentamientos y además
incrementar el módulo de deformación del terreno
El tamaño y distribución de las fisuras o fracturas aunando con las diferentes

propiedades de las rocas varía enormemente. La mayor parte de las fisuras abiertas
pueden ser llenadas con las mezclas de inyección sin embargo garantizar un llenado de
las propiedades de a roca, en particular de las juntas y defectos geométricos de cada
formación.
7.6.7. INYECCIÓN PARA EL CONTROL DE INFILTRACIONES
Los trabajos que se realizan para restringir el flujo de agua bajo una presa implica la
creación de un plano vertical impermeable, conocida como una pantalla o cortina de
inyecciones. Cuando la roca inmediatamente debajo de una estructura está muy
fracturada, la capa superficial regularmente es tratada hasta una profundidad de
aproximadamente de 6 a10 m. A este tratamiento se le conoce como inyección de
consolidación.
Los trabajos que se realizan de forma similar en torno a la sección de un túnel o sobre
su eje, se denomina encapsulación y el sellado de la parte superior de un túnel se le
conoce como inyección de contacto. La intención es lograr la penetración de la lechada
para el relleno de los vacíos existentes. La inyección con mezclas a base de cemento
se utiliza para disminuir el flujo de agua.
29
Fracturas continuas y con defectos geológicos que facilitan el flujo de grandes
cantidades de agua pueden ser rellenadas con un mínimo número de barrenos de
inyección espaciados estratégicamente.
Sin embargo las fisuras con aberturas estrechadas, aunque son capaces de permitir el
paso el agua a una baja velocidad, puede ser muy difícil de inyectar y normalmente
requieren un gran número de barrenos estrechamente espaciados.
La inyección de mezclas a base de cemento pueden ser fácilmente inyectadas en las
discontinuidades que se presentan aberturas grandes sin embargo para
discontinuidades estrechas se requieren flujos de inyección más bajos y alguno
constituyentes de la mezcla de menor tamaño de partícula como lo son cementos
ultrafinos o soluciones químicas.
En el caso de construcción de presas es importante considerar los efectos de las

filtraciones de agua y la presión que presentan. Esto regularmente es un problema de
seguridad importante y si no se controla adecuadamente puede producir fallas
catastróficas.
7.6.8. INYECCIONES DE CONSOLIDACIÓN

Las inyecciones de consolidación se realizan en rocas débiles o altamente fracturadas
cerca de la superficie del suelo. El objetivo principal es consolidar la roca superficial en
una masa monolítica, capaz de proporcionar una mejor condición del macizo rocoso
para la implementación de la pantalla impermeable.
En la cimentación de presas, la inyección de consolidación se realiza para “sellar”
cualquier defecto del macizo rocoso y fortalece la roca de cimentación para la presa u
otras estructuras.
30
8. CONCLUSIONES:
 Para realizar una inyección es necesario conocer las características
geotécnicas del suelo o de la roca donde se realizará el procedimiento.
 Las inyecciones en suelos y en rocas mejoran e incrementan las propiedades

del mismo dando las condiciones necesarias para elaborar una estructura sobre
ellos.
9. RECOMENDACIONES:
 Realizar un estudio previo de las propiedades del suelo para poder determinar
que tipo de inyección es el más indicado según la estructura que se realizará
sobre el mismo.
 Tomar la responsabilidad medioambiental como ingenieros al momento de
realizar una inyección en suelos o en rocas para evitar posibles conflictos
sociales.
31
10. BIBLIOGRAFIA:
 Camberfort, H. (1958). Algunos Aspectos de la Inyección de Suelos. Instituto de
Ingeniería UNAM. México.
 Carluccio, E. (2005). Inyección de suelos. Cátedra de Cimentaciones.
Universidad Tecnológica Nacional. Argentina.
 Fernández, H. Capítulo VI: Inyecciones de suelos y rocas. Geología Aplicada.
Universidad Nacional de Cajamarca. Recuperado de:
https://es.scribd.com/document/341225714/Cap-6-Inyecciones-de-Suelos-y-
Rocas
 Henri Camberfort, 1958, Algunos Aspectos de la Inyección de Suelos, Instituto
de Ingeniería UNAM, Mexico
 López, A. (1983). Mejora Geotécnica del Suelo. Informes de la Construcción.
(35). 37-49. Recuperado de:
http://informesdelaconstruccion.revistas.csic.es/index.php/informesdelaconstru
ccion/article/viewFile/2001/2201
 Pérez, J. Mejora y Consolidación De Suelos. [ebook] La Coruña, España.
Recuperado de:
http://www.udc.es/dep/dtcon/estructuras/ETSAC/Profesores/valcarcel/MaterM
RHE-0809/6-Mejora%20suelos.pdf
 Ramírez, O. et. al. (2006, 05 de julio). Inyecciones de consolidación con
cemento en suelos finos. Revista Facultad de Ingeniería. Recuperado de:
http://revistas.uptc.edu.co/index.php/ingenieria/article/view/1328/1323
32
11. ANEXOS:
Figura N° 12 Inyecciones de cemento.
Figura N° 13 Inyección a presión
33
Figura N° 14 Cortina de inyección clásica en presas.
Figura N° 15 Inyecciones de compactación.
34
Figura N° 16 Inyecciones en roca.
Figura N° 17 Inyección Jet Grouting.
35
Figura N° 18 Inyección Jet Grouting visto en corte.
Figura N° 19 Inyección Deep Mixing (DMM)
36
FACULTAD DE INGENIERIA
INYECCIONES EN ROCAS FISURADAS, INYECCIONES DE ARENAS Y GRAVAS
ASIGNATURA : GEOLOGÍA APLICADA
DOCENTE : Ing. RONALD MAYTA
Chilón Terán, Carlos Eduardo.

Díaz Aguilar, Leonardo Javier.
ESTUDIANTES : Abanto Charo.
Huayhua Guevara, Wilson.
Malaver Vargas, Diego Ricardo.
Valdés Díaz, Ángel.
Vásquez Chávez, Marcos Alberto.
Cajamarca, Julio del 2017

I. RESUMEN:
El ingeniero civil, en el transcurso de su vida profesional, se enfrenta a una gran variedad

de problemas, en los que el conocimiento de la geología es de suma importancia.
Indudablemente se aprenderá más geología en el campo y en la práctica que la que
puede captar en aula. Es pues; de esta forma, la geología, un parámetro básico para la
realización de todo tipo de proyecto, ya sea referido a obras viales, hidráulicas, etc.
Las inyecciones de rocas y suelos en especial las inyecciones en rocas fisuradas,
gravas y arenas se llevan a cabo mediante una serie de técnicas de inyecciones que se
conocen desde el año 1802 en Francia, desde entonces se ha recopilado información y
se practica esta técnica mejorando cada vez. Los diseños, procedimientos de inyección,
están orientados hacia los objetivos básicos, que son el control de agua subterránea y
el tratamiento de los macizos rocosos fracturados y suelos sin cohesión.
La aplicación de las técnicas de inyección en rocas; reducen el flujo de agua, refuerzan

las rocas y mitigan la formación de sumideros. En suelos; densifica el suelo, reduce el
nivel de asentamiento, incrementa la cohesión de los suelos y reduce la permeabilidad.
El mejoramiento de la fundación de una presa, aplicando las técnicas de inyecciones.
Requiere de investigación geológica, geotécnica, hidrogeológica, y experiencia del
constructor; teniendo estas investigaciones, se puede diseñar las mezclas para las
inyecciones y las cortinas, impermeabilizando la zona y consolidándola.
Las mezclas de lechada generalmente están compuestas de cemento, aditivos y agua.

Estas mezclas son inyectadas en suelos y rocas a diferentes presiones, de acuerdo a la
calidad del terreno, en presas de agua generalmente se hacen de 2 a 3 cortinas para un
buen sellado y en presas de relave una sola cortina con profundidades que van de 15 a
20 m.
En el presente informe se encontrará las definiciones y procedimientos para los diseños

de inyecciones en rocas y suelos, en la cual se detalla los procedimientos de
investigaciones y diseños, estimación de presiones de inyección, procedimientos de
diseño de mezclas, así como el uso de métodos de inyección, cálculo de estimaciones
de perforación y cemento, control de calidad y evaluación de las absorciones.
En base a estos principios y teniendo en cuenta que, en el Perú, esta tecnología no se

ha desarrollado ampliamente, se elaboró las metodologías investigadas de estas
técnicas, con el objeto de proporcionar información orientada a estas técnicas y realizar
mayores aplicaciones en nuestro país. Estas investigaciones se desarrollaron en
diferentes proyectos como son: Impermeabilización en Presa Huayrondo (Cerro Verde),
impermeabilización en Seepage (Cerro Verde), Presa de relaves (Antamina), Presa de
relaves Las Gordas, Las Águilas y Las Hierbas (Cerro Corona.
II. INDICE GENERAL:
INTRODUCCIÓN .......................................................................................................... 1
OBJETIVOS.................................................................................................................. 2
1. OBJETIVO GENERAL ........................................................................................ 2
2. OBJETIVOS ESPECIFICOS................................................................................ 2
METODOLOGIA ........................................................................................................... 2
1. ASPECTOS GENERALES ................................................................................. 2
1.1. Pantallas de impermeabilización. .......................................................... 3
1.2. Tapete de consolidación ........................................................................ 4
1.3. Relleno grandes oquedades y cavidades ............................................... 4
2. MATERIALES INYECTABLES ........................................................................... 5
3. MEZCLA AGUA - CEMENTO ............................................................................. 6
3.1. Definición de la relación agua ‐ cemento ............................................... 6
3.2. El papel del agua .................................................................................. 7
3.3. Mezclas ligeras a pesadas .................................................................... 8
3.4. Mezclas estables e inestables ............................................................... 9
4. LOS OBJETIVOS DE LA INYECCION .............................................................. 10
4.1. Principales aspectos ............................................................................ 10
4.2. Limitaciones de la inyección ................................................................. 10
4.3. Deformación de la masa de la roca ...................................................... 11
4.4. Durabilidad del tratamiento .................................................................. 12
5. PRUEBAS DE PRESION DE AGUA ................................................................. 13
6. PROCESO DE INYECCION ............................................................................. 14
6.1. Características mecánicas del macizo rocoso ..................................... 14
6.1.1. RQD (Rock Quality Designation o Índice de Calidad de la Roca) ......... 14
6.1.2. Características de la masa de roca ...................................................... 15
7. MEDICION DE LA EFICACIA DE LA INYECCION ........................................... 17
7.1. Prueba tipo Lugeon. ............................................................................ 18
8. CONTROL DE LA INYECCION USANDO EL METODO GIN ........................... 18
8.1. Principios del método GIN.................................................................... 19
8.2. Desarrollo del método GIN ................................................................... 20
8.2.1. Inyectado de fisuras amplias abiertas .................................................. 20
8.2.2. Inyectado de fisuras finas .................................................................... 20
8.2.3. Energía especificada empleada ........................................................... 21
8.2.4. Ventajas de mantener un valor GIN constante .................................... 21
TRABAJOS PREVIOS ................................................................................................ 22
1. INYECCIONES EN GRAVAS Y ARENAS ........................................................ 22
1.1. Equipos de inyección .......................................................................... 22
1.2. Procedimientos de trabajos de inyección ............................................. 22
2. INYECCIONES DE COMPACTACION ............................................................. 26
3. COMPACTACION DINAMICA .......................................................................... 27
4. LA TECNICA DE JET-GROUTING .................................................................... 27
5. LAS INYECCIONES DE COMPENSACION ..................................................... 27
6. SISTEMA DE PANTALLAS .............................................................................. 28
CONCLUSIONES ....................................................................................................... 29
RECOMENDACIONES ............................................................................................... 29
BIBLIOGRAFIA .......................................................................................................... 30
III. LISTA DE FIGURAS

1. Figura 1. Pantalla de impermeabilización de Hoover Dam, USA (Cambefort,
1968) ................................................................................................................. 3
2. Figura 2. Etapas de inyección de un tapete de consolidación (Herrera, 2001) . 4
3. Figura 3. Inyección de relleno de oquedades grandes (Herrera, 2001) ............ 5
4. Figura 4. Definición de la relación agua ‐ cemento (Lombardi, 2003) ............... 6
5. Figura 5. Levantamiento inevitable del terreno a causa de la inyección
(Lombardi, 2003) ............................................................................................. 11
6. Figura 6. Diferencia de penetración de lechada en fisuras gruesas y finas de
un mismo macizo rocoso (Lombardi, 2003) ..................................................... 11
7. Figura 7. Inyecciones ..................................................................................... 24
8. Figura 8. Inyecciones de lechadas................................................................. 26

9. Figura 9. Inyecciones de compactación ......................................................... 26
10. Figura 10. Compactación dinámica................................................................ 27
11. Figura 11. Realización de una compactación en muros verticales ................. 28
12. Figura 12. Pantallas atirantadas .................................................................... 28
IV. LISTA DE TABLAS

1. Tabla 1. Algunos ejemplos de mezclas pesadas usadas en un número
importante de presas y túneles (Lombardi, 2003) .............................................. 8
2. Tabla 2. Clasificación del macizo rocoso según el estado de alteración
(SOLER, 1999)................................................................................................ 15
3. Tabla 3. Clasificación del macizo rocoso según el espesor de los estratos
(SOLER, 1999)................................................................................................ 16
4. Tabla 4. Clasificación del macizo rocoso según el intervalo entre
discontinuidades (SOLER, 1999) .................................................................... 16
5. Tabla 5. Clasificación del macizo rocoso según la resistencia a la compresión
simple de la roca intacta (SOLER, 1999)......................................................... 17
6. Tabla 6. Clasificación del macizo rocoso según el ángulo de fricción en sus
discontinuidades (SOLER, 1999) .................................................................... 17
III. INTRODUCCIÓN
En el presente trabajo se estudiará y analizara el tema de las inyecciones especialmente

las inyecciones en las rocas fisuradas arenas y gravas con la finalidad de poder entender
en que consiste el tema; así como comprender la metodología de cómo se realizan
dichos procedimientos para llevar a cabo inyecciones mañana más tarde cuando nos
encontremos trabajando como ingenieros.
Las inyecciones en la fundación; es un proceso mediante el cual, las fisuras y defectos
geológicos, son sellados para reducir la filtración y fortalecer los cimientos,
incrementando de este modo, las propiedades mecánicas de los mismos. El material de
una lechada está compuesto de cemento, agua y aditivos.
Tiene el objetivo de reducir la permeabilidad del macizo rocoso, en la base de la
fundación, esto se construye mediante inyección de lechada de una o más filas
perforadas e inyectadas para tal fin. Los taladros primarios, son espaciados de tal
manera que la lechada es poco probable que se deriven de un taladro a otro, el espacio
entre estos taladros, se divide a la mitad y da origen a los secundarios, esta secuencia
se repite y da origen a los terciarios, cuaternarios y así sucesivamente, hasta que se
reduzca el volumen de la lechada, y esté dentro del criterio de rechazo, la lechada al
solidificarse adquiere resistencias determinadas a través del tiempo.
Los ensayos de permeabilidad antes del inicio del programa de inyecciones; son muy
importantes ya que de esto depende el tipo de mezcla y la presión a inyectar la lechada.
En la superficie debajo de la presa en la zona impermeable, generalmente se construye
un plinto de concreto reforzado, para reducir la capacidad de permeabilidad de la roca,
cerca de la superficie y levantamientos de la superficie de la fundación a causa de los
taladros de inyección. Es importante saber identificar qué medios se pueden utilizar para
remediar la naturaleza de los terrenos, y también determinar cuáles son los factores que
intervienen para fijar las condiciones de empleo de las inyecciones. Una inyección no
se hace simplemente bombeando un mortero, el comportamiento del terreno, es a veces
impredecible debido a sus heterogeneidades; por ello es necesario, ver lo que ocurre al
comienzo de la inyección para adoptar el método correspondiente.
Aplicaciones
• Pantallas de contención de excavaciones.

• Refuerzo de cimentaciones.
• Cimentaciones de edificios o estructuras.
• Paraguas para el emboquille de túneles.
• Recalces de edificios con patologías.
• Compensaciones de subpresiones en cimentaciones.
1
IV. OBJETIVOS:
1. OBJETIVO GENERAL
 Conocer los conceptos básicos que permitan describir el proceso de inyección

en el macizo rocoso.
2. OBJETIVOS ESPECIFICOS
 Aumentar la resistencia a la compresión y corte

 Modificar el suelo y roscas mediante impermeabilización relleno y compactación.
V. METODOLOGIA:
1. ASPECTOS GENERALES
La inyección es el proceso por medio del cual se introduce un fluido a presión en el
terreno con el objeto de sustituir el aire o el agua en las fisuras, grietas y oquedades con
un producto (ya sean suspensiones, emulsiones o soluciones de algún tipo), el cual
reducirá el flujo de agua a través del medio inyectado (impermeabilización) y, en algunos
casos, incrementará la resistencia y el módulo de deformabilidad (consolidación) del
medio en forma significativa.
Al llevar a cabo el proceso de inyección, el fluido es distribuido al sistema de fisuras y

discontinuidades en la masa de roca por varias perforaciones efectuadas a través del
medio con una disposición, por ejemplo, de abanico. El fluido más comúnmente usado
para la inyección en roca es una mezcla de cemento y agua, que es inyectada, a presión
alta, por una bomba. La lechada, para algunas situaciones, puede ser una solución
química conveniente.
La inyección ha sido desde hace tiempo considerada como el sistema más rentable para
reducir el ingreso de agua en el macizo rocoso.
En las inyecciones en roca generalmente se requiere sólo del relleno de las cavidades
y oquedades que están asociadas a planos de fracturas y fallas. Estos representan los
principales conductos por los cuales el agua fluye a través del macizo rocoso y, por lo
tanto, requieren ser sellados. En contraste, la permeabilidad atribuible a la porosidad de
una roca es insignificante por lo que no necesita ser inyectada. Sin embargo, en algunas
rocas muy porosas, como las areniscas no cementadas, se puede aplicar este
tratamiento con el objeto de reducir el alto costo que implicaría el flujo de agua a través
de ella.
Los materiales granulares sueltos tienen mucha más permeabilidad que las rocas de
tamaño de grano similar y las inyecciones sirven para llenar los espacios porosos.
2
El grado de dificultad en cuanto a trabajos de inyección es dependiente, entre otras
cosas, de la conductividad hidráulica inicial de la masa de roca y de las demandas o
solicitaciones de entrada del proyecto. Si la exigencia o solicitación de entrada es
semejante a lo que ofrecen las condiciones naturales de la masa de roca, y congruente
con las demandas del proyecto, no sería necesario llevar a cabo un tratamiento
mediante inyecciones (Valencia, 2009).
Los tratamientos mediante inyecciones pueden ser de tres tipos:
1.1. Pantallas de impermeabilización.
Generalmente este tipo de pantallas se utiliza en la construcción de presas, con el fin

de formar una zona impermeable a lo largo de la estructura, prolongándose hasta las
laderas en las que se apoya la cortina. Sin embargo, también se utilizan cuando se
presentan problemas de filtraciones en las excavaciones de una cimentación, en la
excavación de lumbreras y en túneles (figura 1).
Figura 1. Pantalla de impermeabilización de Hoover Dam, USA (Cambefort, 1968).
3
1.2. Tapete de consolidación.
Tiene por objeto formar un paquete de roca bajo la cortina o estructura con mejores
propiedades mecánicas para reducir las deformaciones de la cimentación, a la vez que
la impermeabiliza.
Cuando la roca es masiva y ocasionalmente presenta fracturas aisladas importantes, el

tratamiento desde la superficie de los primeros metros de la masa de roca se limita sólo
al inyectado de éstas. Cada una se intercepta con barrenos perforados desde ambos
lados de la grieta en superficie y se inyectan. Cuando la roca presenta fracturamiento
regular en toda un área, se proyecta un tapete de consolidación sistemático formado por
perforaciones verticales o inclinadas, hasta 5 o 10 m de profundidad dispuestas en una
retícula cuadrangular o en tresbolillo (figura 2).
Figura 2. Etapas de inyección de un tapete de consolidación (Herrera, 2001).
1.3. Relleno de grandes oquedades y cavidades.
Cuando en el macizo rocoso existen grandes cavidades producidas por disolución o

cavernas en rocas ígneas extrusivas, su relleno es indispensable si se quiere construir
sobre ellas una estructura hidráulica.
Generalmente después de rellenadas, se realizan inyecciones adicionales para
impermeabilizar los contactos y límites de la cavidad. Los rellenos se pueden realizar
introduciendo materiales granulares y cementándolos posteriormente con la inyección
de lechada, o bien, introduciendo ambos en una sola mezcla. Se usa también concreto
pobre fluido, y en otros casos especiales, cuando existe flujo de agua importante en la
cavidad, asfalto caliente o productos químicos que se expanden al contacto con el agua.
4
No existe una metodología específica para realizar el relleno de una cavidad, sino que
depende de las características de ésta, tal como tamaño, profundidad y condiciones de
flujo de agua en el subsuelo (figura 3).
Figura 3. Inyección de relleno de oquedades grandes (Herrera, 2001)
2. MATERIALES INYECTABLES
La inyección de macizos de roca se realiza principalmente para impermeabilizarlos,

reduciendo la posibilidad del paso de agua a través de los conductos que esta pudiera
tener, o para “consolidarlos”, proporcionando rigidez a la masa mediante el relleno de
sus espacios vacíos.
Para lograr lo anterior, pueden utilizarse diferentes materiales o mezclas de ellos como:
cemento, con o sin aditivos químicos o cenizas, bentonita o arcillas o polvo de sílice,
resinas, silicatos y otros productos químicos.
Las mezclas más utilizadas en la inyección son de agua con cemento más algunos
aditivos que le proporcionan principalmente fluidez, para lograr una penetración
aceptable en las fisuras de los macizos rocosos.
El aspecto más importante del cemento utilizado en las mezclas es su finura,

procurándose recurrir a los más finos para lograr mejor penetración en las fisuras (finura
Blaine > 4500 cm2/gr). El agua debe de ser limpia, sin grasas, aceites, materia orgánica
o sulfatos. El aditivo superfluidizante debe proporcionar fluidez y viscosidad adecuada
a la mezcla para su manejo e inyección en las fisuras de la masa de roca.
5
3. MEZCLA AGUA - CEMENTO
3.1. Definición de la relación agua ‐ cemento.
Esencialmente la lechada o mezcla de cemento, es la unión de cemento y agua.
Es una regla bien establecida en tecnología del concreto la manera de definir la relación
o proporción agua cemento (a/c), la cual es "agua para cementar" por el peso del
cemento (por ejemplo, a/c=0.5 corresponde a 0.5 kilogramos de agua añadidos a 1.0
kilogramo de cemento). En el campo de las inyecciones los hábitos son erráticos; a
veces se refieren a esta proporción, a veces a su inverso, a veces la relación se
establece en peso y a veces en volumen.
Cabe señalar que llegan a existir confusiones dentro de la tecnología del concreto, por
lo que algunos piensan en evitar desórdenes adicionales. Ante ello, es preferible el
manejo de la proporción a/c tal y como se muestra en la figura 4 (Lombardi, 2003).
Figura 4. Definición de la relación agua ‐ cemento (Lombardi, 2003)
6
3.2. El papel del agua
El agua cumple diversas funciones en la mezcla agua‐cemento.
a) Una primera función es permitir la hidratación del cemento para lograr una buena
reacción química del mismo; para ello se requerirá una a/c=0.3 o 0.4.
b) Una segunda función del agua es proporcionar a la mezcla una cohesión y

viscosidad reducidas, con el propósito de que penetre a través de las fisuras en
la masa de roca. Esta función puede lograrse, al menos parcialmente, usando
productos químicos como plastificantes; para ello requiere adicionar una mayor
cantidad de agua, equivalente a una relación a/c de 0.3, aunque esto depende
sobre todo de la finura Blaine del cemento (relación entre la suma de áreas
superficiales de los granos contenidos en un gramo de cemento).
c) Tercera función del agua es compensar la pérdida de ella durante la inyección,

por ejemplo, al inyectar una roca seca. Esta cantidad adicional de agua es muy
difícil de estimar; sin embargo, si se está bajo el NAF, en roca saturada, esto no
ocurre y cuando se encuentra arriba del NAF puede evitarse saturando la masa
de roca previamente a la inyección.
d) Un papel adicional atribuible al agua es el de operar como un “abridor de juntas”,

al actuar como una cuña ante el empuje de la mezcla que se está inyectando.
Sin embargo, este papel puede ser realizado por el agua existente en el medio
que se inyecta o por la de saturación, y que es presionada por la misma lechada
sin que para ello haya necesidad de incluir agua adicional.
Cuando se usa un cemento Portland normal la relación agua ‐ cemento total

sería del orden de 0.6 a 0.7, el cual sería un valor mínimo, pero también un valor
adecuado en la gran mayoría de los casos (ver tabla 1). Para cementos micro
finos se requeriría una proporción a/c más alta, por ejemplo, de 1.0 o 1.2
(Lombardi, 2003).
7
Tabla 1. Algunos ejemplos de mezclas pesadas usadas en un número
importante de presas y túneles (Lombardi, 2003).
Presa a/c Fluidificante (*)

Paute (Ecuador) parte más alta 0.6 Intraplast 1.4%
Alicurá (Argentina) 0.67 Intraplast 1.2%
El Cajón (Honduras) 0.7 Bentonita 0.2%
Presa Clyde (Nueva Zelanda) 0.6 Intraplast 1%
El Chocón (Argentina) 1 Bentonita 0.5%
Cemento puzolánico,
Sir (Turquía) 0.7 o 1.0 Mistra 1%
Katze (Lesotho) 0.59 Cemento + Ceniza
Pichi Picún Luefu (Argentina) 0.7 Varios
Potrerillos (Argentina) 0.7 Rheoubuild/Viscocreto
Aït Hamou (Marruecos) 1 Bentonita 2%
Túnel de acceso Casecnan 0.63 Intraplast 1%
(*) El porcentaje de fluidificante está expresado como porcentaje en peso del

cemento.
3.3. Mezclas ligeras a pesadas
La discusión sobre el tipo de mezcla por usar: “ligera o pesada”, es completamente vieja
(Deere, Lombardi 1985).
La calificación de si una mezcla es ligera o pesada depende de la relación a/c con que
está fabricada.
Históricamente se desarrolló la receta de inyectar espesando las mezclas de lechada

en pasos progresivos dependiendo de un cierto consumo logrado a cierta presión. Se
fueron desarrollando varias reglas completamente personales, del tipo: "usted inyecta
200 l de agua teñida con colorante del tipo a/c = 20, después 200 l de agua de colores
del tipo a/c = 10, posteriormente inyecta otra vez 200 l de un agua sucia con una
proporción a/c = 5, etcétera, hasta que usted posiblemente alcance, por casualidad, una
verdadera mezcla de lechada del orden pedido de más o menos a/c = 1”.
La idea básica era la de tratar de comenzar la inyección con un líquido similar al agua,
que presentara una resistencia baja a la inyección, e ir aumentando su cohesión paso a
paso, usando líquidos que permitieran reducir la viscosidad poco a poco, con la finalidad
de que fuera posible inyectar la mezcla pesada en las fisuras. Como ingrediente de estas
mezclas se incluía un material que las aligerara y permitiera su introducción en las
fisuras más pequeñas (bentonita).
8
La principal dificultad de este procedimiento se debía a que no era posible anticipar la
terminación del proceso o cual sería la última mezcla a utilizar, y por consiguiente la
calidad de los trabajos realizados. De hecho, las etapas eran inyectadas con una mezcla
de calidad diferente.
De este modo, podía observarse, que el tramo inyectado de un socavón, la parte inferior
de las fisuras verticales estaban llenas de una “harina” blanca, formada por granos
sueltos de cemento hidratado, mientras que la parte superior de las fisuras estaban
vacías. "El agua de colores" solo había penetrado a la masa de roca.
Como se ha verificado en muchas ocasiones, la resistencia mecánica final y la

resistencia química (durabilidad) de la mezcla, aumentan al disminuir el espesor de las
fisuras por reducción brusca del contenido de agua en la mezcla, la cual constituía un
exceso al ser introducida en la masa de roca (Lombardi, 2003).
También se ha probado que la mezcla pesada no quita o desplaza a las mezclas ligeras
y las sustituye.
3.4. Mezclas estables e inestables
Los motivos para usar mezclas pesadas, también llamadas "mezclas estables", que
presentan una sedimentación en bureta dejando al menos 5% de agua libre en un
periodo de 2 horas son numerosos, y se encuentran relacionados con sus propiedades
finales después de inyectada en las grietas de roca.
Las principales ventajas de las mezclas estables sobre las mezclas ligeras o inestables
son:
a) Relleno completo de vacíos y juntas por cemento, evitando burbujas debido a un

exceso de agua.
b) Alta resistencia mecánica.
c) Reducido potencial de contracción, el cual trata de evitar, o al menos limitar, la
formación de micro grietas que se generarían al endurecerse la mezcla.
d) Mejor liga con las superficies de roca (atribuible a las altas presiones de
inyección requeridas).
e) Alta resistencia contra sustancias químicas (Lombardi, 2003).
Debido a los buenos resultados obtenidos en muchas presas, se ha optado por el

empleo de mezclas estables o pesadas para rellenar grietas.
9
4. LOS OBJETIVOS DE LA INYECCION
4.1. Principales aspectos.
El objetivo de la inyección es llenar los vacíos abiertos que existan en una masa de roca
por medio de presión, a través de barrenos, apoyándose de una cierta cantidad "líquida",
de suspensión que se endurecerá más tarde. Las propiedades del inyectado pueden ser
modificadas según las necesidades que se requieran.
• Se pretende que en la inyección se corrija lo siguiente:
a) Reducir la permeabilidad de la masa de roca.

b) Reducir su deformabilidad.
c) Aumentar su resistencia ante las fuerzas de corte.
La importancia relativa de estos tres objetivos en los trabajos de inyección depende

obviamente del material inyectable.
Además, existen otros aspectos que deben considerarse:
a) La viabilidad de realizar la inyección;

b) La deformación de la masa de roca producida por el proceso de inyección;
c) La durabilidad de los efectos del beneficio esperados;
d) La economía del tratamiento, o sea el costo y el tiempo requerido para realizarlo.
4.2. Limitaciones de la inyección
Hay varias condiciones y circunstancias que pueden limitar un proceso de inyección.

Algunas de ellas serían las siguientes:
a) El exceso de agua puede obligar al uso de aditivos no solubles.

a) Las temperaturas demasiado bajas pueden provocar daño por
congelamiento.
b) Se puede correr riesgo de dañar estructuras existentes; por ejemplo, en un
sistema de desagüe no es aconsejable un trabajo de inyección.
c) Las consideraciones ecológicas pueden impedir el uso de ciertos tipos de
mezclas
10
4.3. Deformación de la masa de roca.
Un aspecto de la inyección que en algunas ocasiones es ignorado, es la deformación

que inevitablemente sufre cualquier masa de roca cuando es inyectada, debido a la
presión que tiende a abrir las grietas o fisuras. Esta deformación puede producir
levantamiento del terreno, que a menudo es limitado por alguna especificación, y que
debe ser un requisito previo en cualquier proyecto de inyección (ver figura 5).
Figura 5. Levantamiento inevitable del terreno a causa de la inyección (Lombardi, 2003).
Este aspecto no es tomado generalmente en consideración, ya que pocas veces se ha

presentado; sin embargo, la condición puede presentarse en zonas muy fracturadas de
roca (ver figura 6). Una zona de roca altamente fracturada puede presentarse entre dos
bloques masivos.
Figura 6. Diferencia de penetración de lechada en fisuras gruesas y finas de un mismo

macizo rocoso (Lombardi, 2003).
11
Suponiendo una frecuencia de 10 grietas finas por metro y utilizando un cemento
convencional, cada una de las grietas deben abrirse 0.3 mm para ser inyectadas y
rellenadas correctamente de cemento. Esto causaría una deformación de la masa de
roca de 3/1000 en la dirección correspondiente. Si el módulo de deformabilidad de la
masa de roca es de 20 GPa, la inyección produciría un esfuerzo compresivo transversal
en la masa de roca de 60 MPa, lográndose una abertura uniforme de todas las grietas,
así como una más alta presión de inyección.
Como una presión de inyección tan alta no es factible, sólo algunas de las juntas pueden
ser abiertas y rellenadas. Si se usara una presión de inyección tan alta como 6 MPa,
sólo una de las 10 juntas sería inyectada.
La verdadera situación es aún peor porque las grietas no son idénticas; entonces, una
de ellas se abriría primero, mientras que las demás tenderían a cerrarse y posiblemente
no serían inyectadas (Lombardi, 2003).
Por consiguiente, los objetivos del proceso de inyección no se alcanzarán debido a una
limitación real.
Para solucionar el problema, debe usarse un cemento más fino o productos químicos
en vez del cemento normal.
4.4. Durabilidad del tratamiento
Se ha observado que algunas pantallas de impermeabilización empleadas en cortinas

para presas prácticamente desaparecieron después de varias décadas (Lombardi,
2003), debido a que se usaron mezclas con alto contenido agua/cemento y éstas fueron
lavadas por el agua al circular por las grietas del macizo rocoso.
Para que una mezcla de cemento fraguada sea dañada se requieren dos condiciones:
a. que la mezcla fraguada sea débil y esté débilmente unida a las paredes
de las juntas y,
b. la posibilidad de que el agua circule en las juntas.
Ésta última condición ocurre cuando las presiones de inyección están por debajo de la
presión de agua final a que estará sometida la masa de roca cuando la mezcla puede
contraerse y dejar un camino al agua a lo largo de las juntas, o bien cuando existen
huecos dejados por el agua extruida de la mezcla.
12
Obviamente, la durabilidad de la inyección no es importante siempre, ya que en
ocasiones sólo se requiere una impermeabilización temporal durante la construcción de
estructuras permanentes. Sin embargo, en muchos casos, la necesidad de repetir los
trabajos de inyección después de varios años puede tener severas consecuencias para
la economía del proyecto.
Estos aspectos deben ser considerados por el proyectista en los trabajos de inyección,
ya que se reconoce que el problema no es fácil para ser cuantificado, y que en ocasiones
sólo un juicio de ingeniería y la experiencia ayudan a solucionarlo.
5. PRUEBAS DE PRESION DE AGUA
Desde hace casi un siglo se acostumbra usar pruebas de presión de agua para evaluar
la permeabilidad de una masa de roca antes y después de su tratamiento por inyección.
Entre ellas está la prueba Lugeon (Lombardi, 2003), la cual, aunque solo proporciona
algunos criterios burdos es simple y útil.
Algunas interpretaciones de estas pruebas son muy simplistas y algunos hábitos en la

práctica de las inyecciones justifican el escepticismo respecto a sus resultados. Por
ejemplo, existía una regla básica en el sentido de que una cortina de inyecciones era
necesaria cuando el valor Lugeon presentaba un cierto límite sin tomar en cuenta el tipo
de presa, su altura y tipo de cimentación.
Otra interpretación errónea es la relación estadística entre los valores de la prueba

Lugeon y el volumen esperado para la inyección.
En efecto, la absorción del agua es correlacionada con el volumen de lechada que

pretende inyectarse, lo cual no es válido, ya que la primera es un cuerpo Newtoniano y
la mezcla de cemento es una suspensión de granos de un cierto tamaño que sigue, al
menos aproximadamente, las leyes de un cuerpo Binghamiano.
Una frecuencia alta de grietas finas podría dar el mismo valor Lugeon que una grieta
amplia única. En este último caso el consumo de lechada sería muy alto, mientras que
en el primer caso pudiera ser que ningún cemento sellara las grietas finas. En ejercicios
teóricos tales como las correlaciones estadísticas, las verdaderas condiciones del
proceso de inyección son ignoradas.
De hecho, la experiencia muestra que las pruebas de presión de agua pueden dar, en
el mejor de los casos, una indicación aproximada de la reducción de permeabilidad
obtenida por un trabajo de inyección, pero son prácticamente inútiles para definir el
13
consumo de lechada esperada, así como la indicación correcta de la inyectabilidad de
la masa de roca.
El grado de inyectabilidad sólo puede definirse por pruebas de inyección. Por ello es
que las pruebas de agua realizadas en cada etapa de inyección representan un
desperdicio de dinero, sin ningún efecto benéfico en el proceso de inyección. Incluso
puede tenerse un efecto desfavorable, ya que las pruebas Lugeon podrían causar daño
al reabrir grietas ya inyectadas.
6. PROCESO DE INYECCION
El proceso de inyección en la construcción de una pantalla de impermeabilización. Se

mencionan primero las características mecánicas del macizo rocoso y la relación que
guarda con respecto a la mezcla empleada. Luego se describen los elementos que
intervienen en la realización de dicho proceso, un procedimiento de diseño (Bernal,
1978) y el control que debe efectuarse durante el tratamiento. Finalmente se presenta
un modelo matemático para predecir la cantidad y tiempo de duración de la inyección
(Satoh et al., 2003).
6.1. Características mecánicas del macizo rocoso
Entre mayor información del macizo rocoso se tenga, mejor se podrá realizar la
inyección. Por tanto, es importante determinar todas las fisuras que interceptan un
barreno, tanto en su forma como en su espesor, así como del relleno que tienen. Debido
a que lo anterior no es totalmente posible, al menos con la técnica actual, es importante
conocer los parámetros más relevantes del macizo rocoso.
6.1.1. RQD (Rock Quality Designation o Índice de Calidad de la Roca)
Corresponde a un índice de fracturación de la roca y se calcula como la suma de los

trozos mayores de 10 cm de longitud de los corazones obtenidos en cada muestra del
barreno, dividida entre la longitud de cada tramo muestreado, expresándolo en %.
Deere, propone la siguiente clasificación:
RQD Calidad de roca

Menor de 25% Muy fracturada
25 a 50% Bastante fracturada
50 a 75% Fracturada
75 a 90% Poco fracturada
90 a 100% Casi nada fracturada
14
6.1.2. Características de la masa de roca.
Se determinan con apoyo de la Geología, cuando se han analizado corazones de un
barreno. Algunas de las más importantes son:
1. Estado de alteración.
2. Espesor de los estratos.
3. Intervalo entre discontinuidades o fisuras.
4. Resistencia a la compresión simple de la roca intacta.
5. Ángulo de fricción en las discontinuidades.
Estos cinco parámetros son tratados a continuación, según la clasificación propuesta en

1980 por la Sociedad Internacional de Mecánica de Rocas (ISRM), con la finalidad de
contar con una única referencia y puedan hacerse comparaciones de distintas obras y
lugares, transmitiendo correctamente la información.
Tabla 2. Clasificación del macizo rocoso según el estado de alteración (SOLER, 1999).
Tipo Descripción Símbolo
Ningún signo visible de alteración de la roca, o

decoloraciones muy ligeras limitadas a las superficies
Sano W1
de discontinuidad principales.
Ligeramente Las decoloraciones indican una alteración de la roca

alterado y de las superficies de discontinuidades. El macizo
rocoso puede presentar cualidades más débiles que W2
en estado sano.
Medianamente Menos de la mitad de la roca está descompuesta y/o

alterado transformada en suelo. La roca sana o decolorada se
presenta en forma de una estructura discontinua o de W3
bloques.
Muy alterado Más de la mitad de la roca está descompuesta y/o

convertida en suelo. La roca sana o decolorada se
presenta en forma de una estructura discontinua o de W4
bloques.
15
Completamente Toda la roca está descompuesta y/o convertida en
alterado suelo. La estructura original del macizo rocoso se
mantiene todavía en gran parte. W5
Tabla 3. Clasificación del macizo rocoso según el espesor de los estratos (SOLER,
1999).
Espesor
Símbolo Tipo
(cm)
> 200 I1 Muy grande
I12 Mayor de la
60‐200 I2 Grande
20‐60 I3 I3 Medio Medio
6‐20 I4 Pequeño
I45 Menor que la
<6 I5 Muy
pequeño
Tabla 4. Clasificación del macizo rocoso según el intervalo entre discontinuidades

(SOLER, 1999).
Intervalo (cm) Símbolo Tipo
> 200 S1 Muy grande

S12 Mayor de la media
60‐200 S2 Grande
20‐60 S3 S3 Mediano Mediano
6‐20 S4 Pequeño
S45 Menor que la media
<6 S5 Muy pequeño
16
Tabla 5. Clasificación del macizo rocoso según la resistencia a la compresión simple de
la roca intacta (SOLER, 1999).
Resistencia, Símbolo Tipo

Rc (MPa)
> 200 S1 Muy alta

S12 Más alta que la
60‐200 S2 Alta
20‐60 S3 S3 Media Media
6‐20 S4 Baja
S45 Más baja que la
<6 S5 Muy baja
Tabla 6. Clasificación del macizo rocoso según el ángulo de fricción en sus

discontinuidades (SOLER, 1999).
Ángulo (°) Símbolo Tipo
> 45 A1 Muy grande

A12 Mayor que la media
35‐45 A2 Grande
25‐35 A3 A3 Medio Medio
15‐25 A4 Bajo
A45 Menor que la media
< 15 A5 Muy bajo
7. MEDICION DE LA EFICACIA DE LA INYECCION

Para efectos de la inyección, interesa conocer que tan grandes y abiertas son las fisuras
de la roca y que tan rellenas quedan después de la inyección. Esto puede conocerse a
través de pruebas de presión de agua. La prueba más conocida y aplicada es la
“Lugeon” (en honor al francés del mismo nombre que la puso en práctica), la cual mide
la cantidad de agua absorbida por metro lineal de barreno a una presión constante de
10 Kg/cm2, durante 10 minutos. Al valor así obtenido se le conoce como unidad
“Lugeon”.
• Lugeon = (agua absorbida, en l/min/m al inyectarla bajo una presión de 10
Kg/cm2 durante 10 minutos)
Esta prueba no mide la verdadera permeabilidad de la roca, ni siquiera proporciona la

cantidad de lechada a inyectar, debido a que la teoría y la práctica demuestran una
correlación muy pobre entre los valores Lugeon y la absorción de lechada por la roca.
17
No obstante, es útil para tener un juicio eficaz de la inyección al comparar sus valores
antes y después de la inyección.
7.1. Prueba tipo Lugeon.
La prueba se realiza en perforaciones, generalmente de diámetro NQ (3”, 7.62 cm). Los

tramos de prueba usualmente son de 5 m de longitud (no indispensable). Las pruebas
pueden hacerse alternadamente con la perforación al avanzar ésta, o bien al término de
la misma, para lo cual se usan dos obturadores que aíslan el tramo de prueba. De los
dos procedimientos el primero es más recomendable. En el primer caso el tramo de
prueba se establece entre el fondo del barreno y el obturador, el cual puede ser
mecánico o neumático; en el segundo caso se establece entre dos obturadores.
Para la prueba se inyecta agua a presión en cada tramo, a través de una tubería,
registrando la presión de inyección y el gasto inyectado. Se registra también la
profundidad del nivel freático (en caso de existir), la altura a la que se encuentra el
manómetro instalado en la línea respecto al brocal de la perforación, y la profundidad y
longitud del tramo de prueba.
La inyección se realiza por etapas, incrementando la presión hasta un valor ligeramente

mayor a 10 kg/cm2, y luego disminuyéndola hasta cero. Las etapas se realizan
generalmente a 2, 4, 6, 8, 10 kg/cm2 y las mismas presiones en descenso, midiendo
el gasto inyectado después de 10 minutos de alcanzada la presión, con la intención de
tener un flujo establecido hacia el terreno bajo esa presión, momento en el cual el gasto
será constante.
8. CONTROL DE LA INYECCION USANDO EL METODO GIN

El inyectado de lechada de cemento en masas de roca tiene por objetivo mejorar sus
propiedades mecánicas e hidráulicas. Lamentablemente se han presentado una serie
de técnicas basadas en reglas empíricas y experiencias personales que llevan a una
creencia dogmática. Por ello, con ayuda de información, tal como la resistencia a la
fluencia (cohesión) y la viscosidad dinámica de diferentes mezclas de inyectado, de
estudios teóricos de flujo y penetración de lechada, así como del monitoreo en campo
de presiones de inyectado y absorciones, se originó el concepto del Número de
Intensidad de Inyectado (GIN).
El GIN se define como el método que tiene por objeto el inyectar en el macizo rocoso
una mezcla de cemento con las siguientes características:
a. Mezcla estable durante todo el proceso de inyección con una dosificación

de agua:cemento por peso de 0.67 a 0.8:1, con un aditivo
superplastificante para incrementar su penetrabilidad.
18
b. Velocidad de bombeo de la lechada baja a media, con incremento de
presión durante el proceso, para que la mezcla penetre a mayor
profundidad en las fracturas de la roca.
c. Control de la inyección mediante monitoreo de la presión, velocidad de
flujo, volumen inyectado y penetrabilidad (gasto inyectado entre presión
de inyección) contra el tiempo. Lo anterior puede realizarse con apoyo de
un equipo de cómputo para obtener gráficas y analizarlas en tiempo real.
d. La inyección se considera terminada cuando se alcance la presión

máxima o el volumen máximo establecidos previamente o, cuando el
producto de la presión por el volumen inyectado (PV) llegue a un cierto
valor definido también previamente. A este valor de PV se le denomina
GIN. Además de cumplir las tres condiciones anteriores, debe tenerse
una condición de flujo nulo de lechada.
8.1. Principios del método GIN.
i. Establece el alcance de los trabajos de inyección a partir de la

definición de la presión y del volumen de inyección más
conveniente determinada en pruebas de inyectabilidad.
ii. Diseña, no especifica, el proceso de inyección.
iii. Selecciona la "mejor mezcla" para el proyecto a partir de

resultados de pruebas de laboratorio desde el punto de vista
técnico y económico.
iv. Simplifica el proceso de inyección debido al empleo de una sola

mezcla, "la mejor posible", para todas las etapas de inyección,
asegurando la calidad de los resultados.
v. Define los parámetros de la curva GIN a partir de pruebas de

inyectabilidad, tomando en cuenta las condiciones geológicas y
los parámetros de mecánica de rocas, así como el alcance de los
trabajos y la economía relacionada con el proyecto.
vi. Confirma los resultados de las pruebas de inyectabilidad durante

su aplicación práctica y comprueba los trabajos realizados
mediante pruebas adicionales de inyección.
19
vii. Permite ampliar los alcances del programa de inyección con base
en los resultados que se obtengan progresivamente.
8.2. Desarrollo del método GIN
8.2.1. Inyectado de fisuras amplias abiertas
Durante el proceso de inyección se ha llegado a la conclusión que es más sencillo

inyectar fisuras abiertas que fisuras finas; no obstante, existen parámetros que deben
ser evaluados al llevar a cabo la inyección. Ejemplo de ello es la penetración de la
lechada, ya que no es económicamente factible inyectar grandes volúmenes de lechada;
por ello existen formas para poder abatir este tipo de situaciones.
Algunas de las formas para abatir altos consumos en una inyección con fisuras abiertas
son:
a. Emplear una lechada menos penetrante (más espesa, con mayor cohesión).
b. Limitar la presión de inyección.
c. Limitar el volumen de lechada inyectado.
Durante el proceso de inyección existen tanto fisuras abiertas como cerradas; estas
últimas deben de tomarse en consideración en caso de elegir alguna de las tres
alternativas mencionadas previamente, ya que lo más recomendable es continuar con
el proceso de inyección en fisuras abiertas y que éstas sean llenadas de lechada
mientras que las fisuras finas queden parcialmente llenas hasta una segunda etapa de
inyección en donde serán llenadas totalmente. Por lo tanto, es recomendable no espesar
la mezcla de inyección, pero sí mantener una lechada moderadamente espesa con un
aditivo superplastificante. Por otro lado, limitar la presión de inyección limitaría el
inyectado a las fisuras finas, por lo que se puede concluir que, de las tres alternativas
propuestas, la limitación del volumen de lechada es la más viable.
8.2.2 Inyectado de fisuras finas
Dentro del proceso de inyección las fisuras finas juegan un papel importante, por lo que
es necesario utilizar una mezcla moderadamente espesa, de alta calidad, con un aditivo
superplastificante. Tomando en consideración que la presión aplicada a lo largo de las
fisuras irá disminuyendo debido a la lejanía respecto a la perforación, la fuerza total de
levantamiento ejercida será más baja, debiendo conservarse menor que el peso de la
sobrecarga. Si dentro de los primeros metros inyectados (de 5 a 10) no se presenta
hidrofracturamiento en las juntas y planos de estratificación, es posible aplicar presiones
20
elevadas (de 30 a 40 bar, es decir de 3 a 4 MPa), aunque la toma de lechada sea
pequeña.
Cuando las tomas de lechada son pequeñas, algunos de los factores que deben de
tomarse en consideración son obviamente la presión de inyectado, que en este caso se
fija con un límite superior de 30 a 50 bar, así como la geología (intemperización,
estratificación, zonas débiles, estado de esfuerzos in situ) y la presión de agua futura.
Por lo tanto, el proceso de inyección de fisuras finas tendrá como limitante la presión de
inyección, ya que la lechada penetra con dificultad, a diferencia de las fisuras abiertas,
donde la limitante es el volumen inyectado a bajas presiones.
8.2.3 Energía específica empleada.
En el método GIN la energía aplicada en el macizo rocoso es directamente proporcional

a la calidad de éste. La energía empleada se define como el producto de la presión final
de inyectado P y del volumen inyectado V, expresado por longitud unitaria del barreno
inyectado, obteniéndose el parámetro PV, denominado “Número de Intensidad de
Inyectado o GIN (Grout Intensity Number)”. La normalización del volumen inyectado se
hace en relación a la longitud del intervalo inyectado, l/m; o bien, por peso de cemento
inyectado en relación a la misma longitud, kg/m. Para mezclas moderadamente
espesas, los valores expresados en l/m o en kg/m son semejantes, con diferencias de
entre 5 y 10%.
8.2.4 Ventajas de mantener un valor GIN constante
Una de las características que presenta el método GIN durante su aplicación es la del
manejo de un valor constante de intensidad de inyectado, el cual se usa para todo tipo
de fisuras que se encuentren durante el proceso de inyección, es decir, tanto para
fisuras fácilmente inyectables con grandes volúmenes de absorción, como en fisuras
más finas con un bajo consumo y desarrollo de presiones elevadas al inyectarlas.
Cabe señalar que con este tipo de criterios es posible controlar la inyección de una fisura
abierta controlando el volumen de lechada consumida, así como el permitir el manejo
de presiones elevadas en zonas con fisuras cerradas. Otra ventaja que presenta el
método es la eliminación de presiones altas con altos consumos, con lo que se evitan
grandes esfuerzos en la masa de roca que pudieran provocar hidrofracturamiento,
además de eliminar presiones bajas con pequeños consumos, que provocarían una
mala inyección en las fisuras finas.
21
VI. TRABAJOS PREVIOS
1. INYECCIONES EN GRAVAS Y ARENAS
1.1. Equipos de inyección

El equipo básico para realizar inyecciones de cemento se debe componer de lo
siguiente:
• Mezclador
• Agitador
• Bomba de inyección
• Manómetros y caudalímetros
• Mangueras y obturadores
• Equipo de medición
El proceso básico de una inyección, se puede resumir de la manera siguiente: Los
materiales de inyección como el cemento, el agua y los aditivos, se añaden al mezclador
coloidal, el cual normalmente es de alta velocidad, y son mezclados todos ellos
enérgicamente, al cabo de unos minutos la mezcla es impulsada al agitador dónde se
batirá lentamente. El papel de este equipo, es mantener la mezcla agitada hasta que se
realice la inyección. En el momento en que, se produce ésta, la mezcla es extraída por
la bomba y trasladada al taladro a través de mangueras y tuberías. Una vez dentro de
éste, dentro del taladro, se usan obturadores y manguitos.
1.2. Procedimientos de trabajos de inyección

La inyección se realiza en forma ascendente, con el empleo de obturadores hidráulicos.
Antes del inicio de la inyección, se ejecutarán los ensayos de WPT (ensayos de agua a
presión), los que se realizarán con las presiones que se establezcan en el diseño, los
ensayos se ejecutan en un periodo de 10 minutos con lecturas de caudal por minuto.
El resultado será expresado en unidades de Lugeón [UL] y servirá como parámetro para
el inicio de la inyección o para no inyectar, si el valor es menos de 1 UL. Concluido el
ensayo de WPT, se procederá con el proceso de inyección de cada etapa del taladro.
La inyección se iniciará por el tramo, ubicado en el fondo del taladro, y se continuará en
forma ascendente.
La inyección se realizará en etapas ascendentes de 5 m de longitud, hasta llegar a la

superficie, inyectándose finalmente el contacto para lo cual se obturará, en el níple o
revestimiento colocado, o directamente en el taladro cementado. La presión de inicio
será de 1 bar, levantando progresivamente según las tomas de la lechada en el tramo
inyectado, hasta la presión de rechazo especificada. Se dará por concluida la inyección,
cuando se alcance un caudal de inyección menor o igual a 0.1 lt/minuto, inyectando a la
presión de rechazo por un periodo de 5 minutos.
22
Si en el proceso de inyección se inyecta 200 lt/m, a una presión menor al 20% de la
presión especificada para el tramo, se cambiará a la siguiente mezcla, de repetirse ésta
toma sin subir la presión al 20% de la presión máxima, se seguirá inyectando los 3 o
cuatro tipos de mezclas elegidos, no se cambiará la mezcla si el caudal disminuye y la
presión de rechazo sube. 49 Si el total de volumen máximo, acumulado ha alcanzado
los valores acumulados de las mezclas de tipo 1 a la 4 y la presión no alcanzó al 20 %
de la presión máxima, el proceso de la inyección será paralizado por un periodo de 12
horas, a fin de que la lechada fragüe. El taladro será lavado inmediatamente, cuando se
haya paralizado la inyección. La secuencia para continuar con la inyección ascendente,
será la siguiente: Una vez completada la inyección a una etapa, la válvula en la boca
del taladro será cerrada, hasta que la presión en el manómetro de control, disminuya a
menos de 0.5 bar de presión Si no alcanza la presión máxima de rechazo definida para
la etapa, la inyección será paralizada, por un tiempo suficiente para el inicio de fragua,
normalmente de 6 a 8 horas. La secuencia para continuar con la inyección en caso de
ser descendente será la siguiente:
• Se considera aproximadamente, en 12 horas el tiempo necesario para la fragua de la

inyección de la etapa, antes de reperforar la etapa inyectada.
• Se considera, como alternativa el lavado con agua a presión del tramo, inyectado luego
del inicio de la fragua, definido por los ensayos de laboratorio.
• Concluida la inyección del taladro, se procederá a su relleno con lechada de (A/C de

0.4:1), introduciendo tubería o manguera al fondo del taladro para asegurar el relleno
completo.
El taladro podrá ser inyectado en etapas o tramos mayores, o más cortos, pero no más
de 7 m. se emplearán obturadores dobles en tramos que presenten altas absorciones,
o en los cuáles sea necesario aislar un sector. En algunos casos, ya sea por
comunicación entre dos o más taladros, será necesario realizar inyecciones
simultáneas. En el caso de encontrarse cavidades tipo Karst en el macizo rocoso, se
procederá al relleno con mortero, usando la mezcla w: c: arena 1:1:3 el procedimiento
consistirá, en el bombeo de la mezcla previamente preparada.
Concepto
Las inyecciones consisten en la introducción de mezclas de distintos tipos en el subsuelo
con la intención de mejorar sus características y adecuarlas a los requerimientos
necesarios. Se trata de aumentar su compacidad, disminuyendo el índice de huecos. La
finalidad de una inyección puede ser:
Las inyecciones se suelen dividir en:
• Inyecciones de impregnación: no hay rotura del terreno. Se utilizan mezclas muy
penetrantes, principalmente para disminuir la permeabilidad del terreno.
23
• Inyecciones de compactación (de desplazamiento): se introducen mezclas muy
viscosas que provocan la compresión del terreno flojo y su desplazamiento
controlado.
• Inyecciones de fracturación: se utilizan para inyecciones de consolidación, de
compensación de asientos, e inyecciones armadas. Se suelen realizar con tubos
manguito.
Las inyecciones de cemento tienen como objetivo modificar suelos y rocas para:
• Aumentar la resistencia a la compresión y corte
• Impermeabilizar
• Rellenar
• Compactar
Es una operación ciega, lo único que se sabe es la presión y el caudal de inyección.

Las inyecciones de lechadas pueden ser de forma ascendente o descendente.
Figura 7. Inyecciones
24
I. Inyecciones ascendentes
 Se pone la cañería
 Se infla el packer (con prs.)
 Se inyecta la lechada a
 presión
 Se espera el inicio del
 fraguado
 Se desinfla el packer
 Se retira un trozo de cañería
 para inyectar otro tramo
II. Inyecciones descendentes

 Se hace un tramo de perforación
 Se inyecta
 Se vuelve a perforar y se inyecta
 Es bastante más caro y lento
 porque obliga a retirar equipo de
 perforación, instalar equipo de
 inyección y volver a cambiar.
 Es más seguro y controlable
25
Figura 8. Inyecciones de lechadas
2. INYECCIONES DE COMPACTACIÓN
Este método se utiliza para incrementar la capacidad de carga y reducir asentamientos

en materiales granulares y suelos limo-arenosos debajo compacidad. También se utiliza
para mitigar el potencial de licuación de arenas ante eventos sísmicos.
Esta técnica además es ideal para corregir y detener asentamientos de estructuras
existentes causados por suelos o rellenos granulares mal compactados. En las
inyecciones de compactación se utiliza un mortero de bajo revenimiento formado por
cemento y arena. La introducción de mortero forma bulbos que desplazan y densifican
el suelo.
Figura 9. Inyecciones de compactación
26
3. COMPACTACION DINAMICA
La compactación dinámica es una técnica de mejoramiento masivo de suelos que
se utiliza para densificar suelos granulares y limo-arenosos, así como rellenos
mal controlados de arenas, gravas, rocas, basura y escombros.
El mejoramiento de suelos se logra dejando caer masas de 10 a 30toneladas desde
alturas que varían de15 a 25 m. Estos pesos se dejan caer repetidamente sobre un
mismo punto de una cuadricula determinada.
Figura 10. Compactación dinámica
4. LA TECNICA DE JET-GROUTING
Consiste en lograr la desagregación del suelo (o roca poco compacta), mezclándolo, y
parcialmente sustituyéndolo, por un agente cementante (normalmente cemento). La
desagregación se consigue mediante un fluido con alta energía, que puede incluir el
propio agente cementante. Tiene múltiples aplicaciones (mejora del terreno,
impermeabilización, túneles, etc.), siendo el fluido de perforación también variable
(cemento, bentonita, mezclas químicas.
5. LAS INYECCIONES DE COMPENSACION

Son un tipo especial de inyección de sustancias aglomerantes a los suelos, que se
emplean generalmente para prevenir asentamientos y deformaciones provocadas por
las presiones que ejercen los cimientos de las edificaciones, las presiones activas de
los suelos que sostienen los Muros de Contención, mediante la inyección de materiales
que generan presiones y pequeños movimientos controlados que contrarrestan los
asentamientos y las deformaciones.
Son muy utilizadas durante la construcción de túneles en zonas urbanas y en zonas
especialmente sensibles, en el refuerzo de muros de contención, etc.
27
Figura 11. Realización de una inyección de compensación en muros verticales
6. SISTEMA DE PANTALLAS
Las pantallas insertadas en los suelos pueden tener dos propósitos diferentes:
 Impermeables o de impermeabilización.
 Drenantes
Algunos de los materiales más usados en estas pantallas impermeables son:
hormigones hidráulicos de consistencia plástica, paneles de polietileno expandido de
alta densidad (PEAD), mezcla de bentonita con Cemento Portland
Las Pantallas Drenantes consisten en, una vez ejecutadas previamente las
excavaciones, el empleo de materiales filtrantes como las gravas y las arenas, de
manera tal de permitir el paso del agua pero de forma controlada. Esta técnica se emplea
en:
- Estabilización de laderas y suelos inestables.
- Captación de agua.
- Para rebajamiento o disminución del nivel freático
Figura 12. Pantallas atirantadas
28
El sistema de pantallas atirantadas (soil nail walls) es una técnica de refuerzo del suelo
en taludes y excavaciones. Es una estructura de retención en la cual se instalan barras
perforadas en el suelo a un espaciamiento relativamente pequeño. Las barras
generalmente no son tensadas y están conectadas a través de una placa a un
revestimiento de hormigón proyectado o vaciado en sitio.
VII. CONCLUSIONES
• En el presente informe se conocieron todos los conceptos básicos en cuanto al

tema de INYECCIONES EN MACIZO ROCOSO.
• Se trato todos sobre todos los componentes para realizar una inyección en
macizo rocoso, así como: pantallas de impermeabilización, tapetes de
consolidación, cemento, etc.
• También se trató sobre el tipo de inyecciones existentes, sus beneficios y
limitaciones.
VIII. RECOMENDACIONES
 Se recomienda que como estamos tratando sobre el tema de inyecciones en

rocas fisuradas y suelos como arenosos y gravosos visitar una obra en el que se
esté realizando inyecciones para así poder realmente aprender mejor sobre el
tema mencionado y poder proyectarle a una obra más adelante cuando estemos
trabajando como ingenieros.
 Se recomienda que para proyectos futuros de inyecciones y controlar los flujos

de agua, la investigación preliminar del terreno cubriendo (la permeabilidad, la
distribución de fisuras, el contenido de sales del terreno y del agua subterránea),
luego de las investigaciones preliminares, elaborar los diseños de mezclas, y
realizar inyecciones de prueba por lo menos en 3 taladros a lo largo del eje de la
presa para determinar la presión de inyección de las mezclas a usar.
 En taludes de roca, se recomienda para las inyecciones. Ejecutar un tratamiento

del terreno por inyecciones existen 4 parámetros principales que se tendrá que
determinar con detalle estos son:
- Volumen de la mezcla a inyectar en cada zona

- Presiones de inyección
- Caudal de inyección
- Tiempo de inyección Radio de acción,
- Espaciamiento entre taladros
- Esquema de sondeos, etc.
29
IX. BIBLIOGRAFIA
• Bernal M. Carlos. (1978). “Instructivo para diseño de pantalla de inyección y
drenaje”, Comisión Federal de Electricidad, México.
• Cambefort Henry. (1968). Inyección de suelos, Ediciones OMEGA S.A.
Barcelona.
• Herrera Castañeda Sergio Raúl. (1990). “Especificaciones y procedimiento de
ejecución de las pruebas de inyección utilizando la nueva tecnología propuesta por
el grupo de consultores”, Informe 90‐24‐GR. P.H. Aguamilpa, Nay. Comisión Federal
de Electricidad. Subdirección de Construcción. Gerencia de Ingeniería Experimental
y Control, México.
• Deere Don U. y Lombardi Giovanni. (1985). “Grout Slurries – Thick or Thin?”,
Issues in Dam Grouting. Proceedings of the sesion sponsored by the Geotechnical
Engineering Division of the American Society of Civil Engineers in conjunction with
the ASCE Convention, Denver, Colorado: 156 – 164.
• Herrera Castañeda Sergio Raúl. (2001). “Tratamiento de la Cimentación”,
Insituto Mexicano de Tecnología del Agua, Geotecnia en Ingeniería de Presas,
Coordinación de Tecnología Hidráulica, México.
• Lombardi G. (1987). “La Roca y el Macizo Rocoso. Leyes Constitutivas”,
Academia Nacional de Ciencias Exactas, Físicas y Naturales – Buenos Aires.
Sesiones Científicas “Ing. Francisco García Olano”. La mecánica de Rocas en la
Ingeniería Civil. Argentina.
• Lombardi G. (2003). “3RD International Conference on Grouting and Grout
Treatment”, Grouting of Rock Masses, New Orleans, Louisiana.
• Satoh H., Yamaguchi Y. y Abe T. (2003). “Investigation on Dam Foundation
Grouting Process”, NITTOC Construction CO., LTD., Tokyo, Japan.
• SOLER. (1999). “Manual para inyección de rocas con lechadas de cemento en
obras mineras”, Primera edición, Coahuila, México.
• Valencia. J.A. (2009). “Control de la inyección en pantallas de
impermeabilización mediante el análisis y desarrollo del método GIN”. Universidad
autónoma de México. México.
30
Universidad Nacional de Cajamarca
Facultad de Ingeniería

Escuela Académico Profesional de
Ingeniería Civil
SEGUNDO TRABAJO: APLICACIÓN EN IMPERMEABILIZACIÓN DE

ROCAS FISURADAS Y CÁRSTICAS. POZOS, GALERÍAS Y PRESAS.
CONSOLIDACIÓN DE ALUVIONES. REGENERACIÓN DE OBRAS DE
FÁBRICA
ASIGNATURA : GEOLOGÍA APLICADA

DOCENTE : ING. RONALD MAYTA
ALUMNOS : CARRASCO INFANTE, Catalino

GUEVARA ALTAMIRANO, Lotar
MUÑOZ MUÑOZ, Jhony Samuel
SALAS MENDOZA, Mario Daniel
TAPIA CABRERA, Osiel
TARRILLO VIGIL, Elquin Eduardo
ZELADA ZELADA, José Humberto
CICLO : V
GRUPO : B
Cajamarca, Julio del 2017

RESUMEN.
El presente informe tiene como propósito el reconocer y saber aplicar los
diferentes métodos sobre la impermeabilidad tanto de rocas fisuradas, rocas
cársticas; así como en pozos, galerías y presas. La consolidación de aluviones
por flujo de detritos y la regeneración de obras de fábrica que son base
fundamental en el pilar geológico utilizado como material de fundación, en
campos geotécnicos, al cual cada uno de nosotros nos podríamos desenvolver
en la vida profesional
Para un mejor entendimiento sobre estos temas de gran importancia en la
ingeniería civil, se ha realizado en cada uno de ellos los diferentes métodos de
obra en campo (ensayos in situ) para obtener y clasificar la solución para estos
según los factores tanto de impermeabilidad, consolidación, etc.; de los cuales
se destaca los ensayos por consolidación primaria, consolidación secundaria,
ensayo de Lugeon, ensayo de inyección por lechadas en fases ascendentes y
descendentes, ensayo de GIN, entre otros. Finalmente, se le atribuye al lector
que la información brindada en este informe no es la única aplicable en este
campo de la ingeniería, sino que existe más modelos de ensayos a realizar con
las mismas características que estas o con diferentes, pero lo importante es
realizar buenos ensayos y obtener resultados satisfactorios con el fin de realizar
trabajo ingenieriles profesionales adecuados sin error alguno en todo lo posible.
PAG.2
INDICE GENERAL
1. INTRODUCCIÓN...............................................................................................................6
2. OBJETVOS. .......................................................................................................................7
IMPERMEABILIZACIÓN DE ROCAS FISURADAS Y CÁRSTICAS. POZOS,
GALERÍAS Y PRESAS. ............................................................................................................8
1. IMPERMEABILIZACIÓN DE ROCAS FISURADAS. ....................................................8
1.1. Método. .......................................................................................................................8
1.2. Fases. ..........................................................................................................................8
a) Fase ascendente .......................................................................................................8
b) Fase descendente. ....................................................................................................9
1.3. Materiales en la inyección de rocas. .....................................................................11
Inyecciones de Galería y Cavernas Subterráneas ................................................ 15
Las presas pueden tener varios tipos de galerías: de drenaje, presión,
auscultación, tratamiento del macizo, etc. ............................................................. 15
Ejecución de los Tratamientos en Galerías y Cavernas Subterráneas .............. 16
Equipos Empleados .................................................................................................. 17
El equipamiento óptimo para perforar en galerías: tipo Jumbo con brazo
articulado para secciones grandes, sobre orugas con mástil giratorio para
secciones medianas, martillos mineros para secciones pequeñas, etc. ............ 17
IMPERMEABILIZACIÓN EN PRESAS....................................................................... 18
Ensayo Hidrogeotécnico para determinar la impermeabilización. ............................18
a) Ensayo Lugeon. .......................................................................................................18
4.2. Control de Impermeabilización ...............................................................................20
a) Sistemas de anclaje. ...............................................................................................20
b) Método GIN. .............................................................................................................21
ALUVIONES .............................................................................................................................24
MEDIDAS DE SEGURIDAD EN LA ZONA DE ALUVIONES .................................... 25
CONSOLIDACION DE ALUVIONES .......................................................................... 26
REGENERACIÓN DE OBRAS DE FÁBRICA. ....................................................................27
Soluciones frente a estos problemas de regeneración de obras de fábrica. ............ 27
Fases de reconocimientos geotécnicos ..................................................................... 29
1. Estudios previos.......................................................................................................29
2. Reconocimientos de anteproyecto. .......................................................................29
3. Reconocimiento de proyecto..................................................................................29
4. Reconocimiento durante la construcción. ............................................................29
CONCLUSIONES....................................................................................................................30
BIBLIOGRAFÍA. .......................................................................................................................31
PAG.3
ÍNDICE DE IMÁGENES
IMÁGENES DESCRIPCIÓN PÁGINA

Imagen Nº01 Inyección en fase ascendente de roca fisurada 09
Imagen Nº02 Proceso de inyección en fase ascendente 09
Imagen Nº03 Inyección en fase descendente y ascendente de roca fisurada 10
Imagen Nº04 Fractura de roca sellada tanto en fase ascendente como 11
descendente
Imagen Nº05 Equipo de inyección 12
Imagen Nº06 Método de inyección 12
Imagen Nº07 Inyección primaria 13
Imagen Nº08 Inyección secundaria 13
Imagen Nº09 Inyección terciaria 14
Imagen Nº10 Disposición de huecos de inyección alrededor de un pozo 14
Imagen Nº11 Disposición de las inyecciones en el pozo (perfil) 15
Imagen Nº12 Impermeabilización de una galería 17
Imagen Nº13 Obturador simple en el ensayo de Lugeon 19
Imagen Nº14 Inyección por anclaje 20
Imagen Nº15 Penetración de lechadas en fracturas de rocas 21
Imagen Nº16 Curva GIN 22
Imagen Nº17 Curva GIN y camino de inyección 23
Imagen Nº18 Material detrítico en el curso de un rio 25
Imagen Nº19 Cimentación con pilotes 28
PAG.4
ÍNDICE DE TABLAS
TABLAS DESCRIPCIÓN PÁGINA

Tabla Nº01 Tipo de macizo rocos según unidades de Lugeon 20
PAG.5
INTRODUCCIÓN.
Las inyecciones de cemento es una de las más novedosas técnicas

empleadas para el mejoramiento e impermeabilización de suelos, macizos
rocosos y es definido como la técnica que utiliza la perforación de taladros
verticales o inclinados con la finalidad de conformar columnas rígidas
impermeables a través del bombeo de mezclas de cemento, e inyectándolas en
los taladros perforados a presiones determinadas según las condiciones
geológicas en el medio a ser tratado.
PAG.6
OBJETVOS.
 Saber la utilización de los diferentes métodos que se realizan para calcular

y controlar la impermeabilización en rocas fisuradas y cársticas.
 Controlar la permeabilidad en materiales de fundación para la
construcción de pozos, presas y galerías.
 Entender los principios y fundamentos sobre la consolidación de
aluviones.
PAG.7
IMPERMEABILIZACIÓN DE ROCAS FISURADAS Y CÁRSTICAS. POZOS,

GALERÍAS Y PRESAS.
1. IMPERMEABILIZACIÓN DE ROCAS FISURADAS.
La impermeabilización de rocas fisuradas se realiza por medio de inyecciones,

las inyecciones mejoran la calidad del terreno así como del material rocoso, y
sirven para rellenar las fracturas y oquedades dentro de una masa rocosa con el
fin de obtener una baja permeabilidad (baja filtración de agua) e incrementar su
resistencia, estas se consideran una de las principales aplicaciones utilizables
en la impermeabilización de rocas (sedimentarias, metamórficas o ígneas)
cuando éstas se encuentren fisuradas o agrietadas.
1.1. Método.
El método más adecuado para una impermeabilización de roca fisurada es por
Relleno de Huecos, que consiste en una inyección por perforación de gravedad,
hasta llenar los huecos o fisuras existentes en el material rocoso. Para esto, se
utilizará un taladro que no esté revestido, descendiendo el tubo de inyección a la
profundidad deseada, y donde se efectuará la obturación por encima de la zona
a tratar.
1.2. Fases.
Existen dos fases a tratar:
a) Fase ascendente
Cuando no existe riesgo de que se escape el producto de inyección. El
procedimiento es el siguiente:
 Se coloca la cañería en la zona a tratar.

 Se infla el packer.
 Se inyecta la lechada a presión.
 Se espera el inicio del fraguado.
 Se retira un trozo de cañería para inyectar otro tramo.
A continuación, se presenta en forma gráfica la fase ascendente (Imagen Nº01)

y del mismo modo su proceso (Imagen Nº02).
PAG.8
Imagen Nº 01. Inyección

en fase ascendente de
roca fisurada
Colocación de Colocación Fin de lechada

Perforación del packer Inicio de lechada
cañería inyectable inyectable
Imagen Nº 02. Proceso de inyección en fase ascendente
b) Fase descendente.
Cuando existe riesgo de escape del producto de inyección, aquí se procederá a
la perforación de la zona tratada. El procedimiento es el siguiente:
 Se hace un tramo de perforación.

 Se inyecta la lechada.
 Se vuelve a perforar y se inyecta la lechada.
 Se repite el procedimiento.
PAG.9
Este tipo de procedimiento en fase descendente es más caro y lento debido a

que se obliga a retirar el equipo de perforación, instalar el equipo de inyección y
volver a cambiar.
A continuación, se presenta una figura en la cual se observa tanto la fase

descendente como ascendente en la aplicación de una roca fisurada.
Imagen Nº 03. Inyección en fase descendente y

ascendente de roca fisurada
Finalmente, lo que se busca en la inyección tanto en fase ascendente como en

la fase descendente obtener que las fracturas de rocas se encuentren selladas
y obtener así la impermeabilización de la roca fisurada o agrietada (ver Imagen
Nº04.)
PAG.10
Imagen Nº 04. Fractura de roca sellada tanto en fase ascendente como descendente
1.3. Materiales en la inyección de rocas.

En la inyección de rocas fisuradas se utiliza comúnmente una lechada de
cemento (mortero líquido), pero para el caso de fisuras de gran tamaño, se
aconseja la utilización de mezclas de lechadas con árido o productos especiales
de gran rendimiento volumétrico como es el caso de cemento con bentonita y en
ocasiones se hace uso de microcemento.
Impermeabilización de pozos
Esta impermeabilización la realizaremos por medio de inyecciones con lechadas

de cemento.
Una inyección es la introducción, a presión, de una mezcla de agua y cemento
en rocas, estructuras civiles o en el contacto entre ambos para el relleno de
fisuras o espacios vacíos
PAG.11
Para realizar las infecciones se utiliza el siguiente equipo y procedimiento
Imagen Nº 05. Equipo de inyección
Imagen Nº 06. Método de inyección
Patrones de inyección
La separación o espaciamiento de los huecos a inyectar de penderá del tipo de

roca por su grado de fracturación, es así como será necesario hacer un cierre de
la inyección realizando perforaciones primarias, separadas ampliamente entre
ellos. Luego las perforaciones secundarias se aran entre las primarias, los
PAG.12
terciarios se colocarán entre los primarios y secundarios y así sucesivamente

hasta obtener los resultados deseados.
Imagen Nº 07. Inyección primaria
Imagen Nº 08. Inyección secundaria
PAG.13
Imagen Nº 09. Inyección terciaria
La disposición de estas inyecciones alrededor de un pozo se realiza como a

continuación en la figura.
Imagen Nº 10. Disposición de huecos de inyección alrededor de un pozo
PAG.14
Imagen Nº 11. Disposición de las inyecciones en el pozo (perfil)
El final del tratamiento se dará cuando las pruebas de permeabilidad sean tan
bajas que se considere la impermeabilidad de la roca, además la aceptación de
la lechada deberá ser prácticamente nula, esto garantizara que el transito del
contaminante hacia el pozo sea nula.
Inyecciones de Galería y Cavernas Subterráneas
Las presas pueden tener varios tipos de galerías: de drenaje, presión,

auscultación, tratamiento del macizo, etc.
Dentro de las galerías destaca la galería de presión, que es el túnel por el

que se conduce el agua del embalse, desde la torre de toma hasta la turbina,
en un salto hidroeléctrico.
Es un conducto que generalmente está revestido de hormigón y que termina

en un tramo blindado antes de la turbina.
PAG.15
El tratamiento de una galería de presión es probablemente el más completo

de todos y sirve para ilustrar el trabajo a realizar.
Ejecución de los Tratamientos en Galerías y Cavernas Subterráneas
El tratamiento de una galería de presión tiene 2 fases:
La primera, una inyección de relleno del contacto roca-hormigón, y la

segunda, una aureola de consolidación alrededor del túnel. En el contacto
roca-hormigón se pueden formar huecos durante el hormigonado,
especialmente en la clave en la que el peso el hormigón tiende a separarlo
de la roca.
La ejecución de una galería siempre supone practicar un vacío en el macizo

que descomprime la roca a su alrededor provocando fisuras. Este fenómeno
puede magnificarse por el método constructivo (voladura, picado, etc.).
El tratamiento del contacto roca-hormigón se realiza a través de taladros

cortos perforados en el trasdós y de la inyección de una lechada espesa o
incluso de mortero de cemento. La consolidación del macizo alrededor de la
galería se logra perforando secciones de taladros radiales e inyectando
lechada.
El tramo blindado requiere una inyección adicional del contacto blindaje-

hormigón. Esta inyección se realiza a muy baja presión a través de agujeros
roscados en el propio blindaje. Después se bate con un martillo de goma
todo el blindaje para localizar huecos que hayan podido escapar a la
inyección, y una vez localizados, se inyectan previa apertura de nuevos
agujeros roscados en el blindaje. La dificultad estriba en rellenar los huecos
sin “arrugar “el blindaje por un exceso de presión.
Finalmente se roscan los tapones para dar continuidad al blindaje. Este

trabajo es muy delicado, de manufactura manual y requiere personal muy
especializado. La inyección de una caverna, por ejemplo, las centrales en
caverna, sigue las mismas pautas que para una galería de presión, aunque
a una escala mayor.
PAG.16
Imagen Nº 12. Impermeabilización de una galería
Equipos Empleados
El equipamiento óptimo para perforar en galerías: tipo Jumbo con brazo

articulado para secciones grandes, sobre orugas con mástil giratorio para
secciones medianas, martillos mineros para secciones pequeñas, etc.
La inyección se realiza con control informático de los parámetros para evitar

los temidos golpes de presión y facilitar el registro de los datos necesarios
para estudiar la efectividad del tratamiento. La lechada se fabrica en plantas
compactas con mezcladoras coloidales de alta turbulencia.
La ejecución de los trabajos se realiza siguiendo un protocolo de actuación

ajustado a la norma ISO 9001 y ejecutado por personal altamente cualificado
y con la experiencia necesaria.
Finalmente, la experiencia de nuestro personal es el factor fundamental para

asegurar el éxito del tratamiento.
PAG.17
IMPERMEABILIZACIÓN EN PRESAS.
En la impermeabilización de presas se busca reducir básicamente 3 aspectos
importantes realizados por medio de una inyección y controlados por medio de
una inyección, los cuales son: Tratamiento de consolidación, tratamiento de
impermeabilización y tratamiento de ensayos de permeabilidad. De los cuales
abarcaremos los ensayos de permeabilidad.
Ensayo Hidrogeotécnico para determinar la impermeabilización.

Una de las características de mayor importancia en la construcción de presas es
conocer el comportamiento de la permeabilidad de la cimentación de esta.
En macizos rocosos, la permeabilidad es secundaria y es determinada por la

figuración y fracturación del mismo, posteriormente se determina el
comportamiento del agua, dentro de la perforación mediante ensayos de
permeabilidad.
a) Ensayo Lugeon.
Este ensayo se realiza en el interior de sondeos y permite calcular
semicuantitativamente la permeabilidad de los macizos rocosos, en cualquier
tipo de litología y estado de fracturación.
Procedimiento.
 Introducir agua a presión constante (10 𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚2 ) en el sondeo

(aproximadamente 5m de profundidad), midiendo las dimensiones de
presión durante un periodo de 10 minutos.
 La presión se aplica en escalones sucesivos de carga y descarga de
0, 1, 2, 5 𝑦 10 𝑘𝑔/𝑐𝑚2 respectivamente, manteniendo la presión en cada
escalón durante 10 minutos. Siempre se debe alcanzar los 10 𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚2 ,
excepto en rocas blandas (valores entre 5 a 10 𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚2 ). Además, este
ensayo se puede usar un obturador simple como muestra la siguiente
imagen.
PAG.18
Imagen Nº 13. Obturador simple en el ensayo de Lugeon
 Unidad a utilizar, Unidad de Lugeon que corresponde al caudal de 1L/min

por metro de longitud de sondeo. Una unidad de Lugeon equivale a un
1𝐿 10−5 𝑐𝑚
coeficiente de permeabilidad de 10−5 𝑐𝑚/𝑠 (𝑈. 𝐿. = 𝑚∗𝑚𝑖𝑛 = 𝑠
).
A continuación, se presenta la tabla de la clasificación de macizos rocosos en

función de su permeabilidad.
PAG.19
Tabla Nº 01. Tipo de macizo rocos según unidades de Lugeon
𝒌𝒈
TIPO DE MACIZO UNIDAD DE LUGEON PRESIÓN (𝒄𝒎𝟐 )
Muy impermeable 0-1 10

Prácticamente
1-3 10
impermeable
>3 10
Permeable
1.5-6 5
>3 10
Muy permeable
>6 5
4.2. Control de Impermeabilización
a) Sistemas de anclaje.
Este método no solo se utiliza contra la impermeabilización de presas sino
también de taludes, excavaciones, muros de retención y presas.
Para los diferentes materiales como suelos cohesivos, macizos rocosos que se
presentan en las bases de una presa.
La siguiente imagen muestra la inyección por anclaje (en la parte izquierda un

modelo gráfico idealizado, y en la parte derecha la utilización en forma real).
Imagen Nº 14. Inyección por anclaje
PAG.20
b) Método GIN.
El método GIN (Ground Intensity Number) está basada en el Método de
Inyección de Presión y Volumen constante.
Este método permite reducir y evitar casi totalmente la permeabilización y poca

consolidación de un hidrofracturamiento, si se establece adecuadamente los
parámetros de control
Características.
 Una sola mezcla de inyección constante para controlar la impermeabilidad

en la inyección con una relación agua/material cemento por peso (0.65 a
0.90) con un aditivo fluidizante para reducir la cohesión y viscosidad de la
pasta.
 Usar una velocidad constante de baja a mediana de bombeo de lechada,
que con el tiempo se incrementará gradualmente conforme la lechada
penetre más dentro de las fracturas de rocas, como se muestra en la
siguiente imagen.
Imagen Nº 15. Penetración de lechadas en

fracturas de rocas
PAG.21
 Se realiza un monitoreo de la presión, régimen de flujo, volumen inyectado

y penetrabilidad contra el tiempo.
 La inyección finaliza cuando el camino de inyección de la gráfica presión
contra volumen total (por metro del intervalo de inyección), intercepta a
una de las curvas del volumen límite, presión límite, o intensidad de
inyección límite (Curva GIN: Curva hiperbólica).
 Recomendaciones de expertos que realizan este método para
impermeabilización de rocas en presas indican que es económico y
técnicamente efectivo.
Curva GIN.
Teniendo como valor independiente el volumen de lechada inyectada y

obteniendo como valor dependiente la presión de inyección, se grafica la
hipérbola GIN.
A continuación, se muestran las imágenes de la curva GIN y su camino de

inyección.
Imagen Nº 16. Curva GIN
PAG.22
Imagen Nº 17. Curva GIN y camino de inyección
PAG.23
ALUVIONES
El aluvión es un material detrítico transportado y depositado transitoria o

permanentemente por una corriente de agua, que puede ser repentina y provocar
inundaciones.
Puede estar compuesto por:
 Arena
 Grava
 Arcilla o limo
Se acumula en abanicos aluviales, causes de corriente fluviales, llanuras de

inundación y deltas. En algunos lugares también se le llama aluvión a los aludes
o avalanchas.
Es un fenómeno de la naturaleza y por lo general tiene efectos devastadores. Se

produce un aluvión cuando un gran volumen de lodo, agua o hielo se desplaza
a gran velocidad y como consecuencia de ello se genera una destrucción de todo
aquello que se encuentra en su camino, es decir, arboles, casas o cualquier tipo
de infraestructuras.
Los aluviones se producen normalmente después de intensas lluvias o como

consecuencia de un periodo de deshielo o por el deslizamiento de nieve de una
cumbre montañosa. En este sentido, hay que indicar que el aluvión es muy
similar al alud, el cual consiste en el desplazamiento de la nieve de una ladera.
Así, el aluvión puede referirse al barro y a la nieve, pero el alud hace referencia
solamente a la nieve situada en la ladera de la montaña.
Los aluviones son peligrosos por dos motivos: por la gran dificultad para
predecirlos y porque sus consecuencias pueden ocasionar pérdidas humanas y
una devastación del medio natural.
PAG.24
Imagen Nº 18. Material detrítico en el curso de un rio
MEDIDAS DE SEGURIDAD EN LA ZONA DE ALUVIONES

En las zonas donde se producen aluviones con cierta frecuencia es habitual
adoptar una serie de medidas. En primer lugar, es habitual disponer de un plan
general de evacuación. Es conveniente que se planten árboles en lugares no
elevados, pues de esta manera se evita la destrucción de masa forestal. Por otro
lado, el aluvión suele “avisar” con un poco de antelación, ya que momentos antes
de que estalle es posible oír una especie de rumor o murmullo (especialmente
en los casos de aluviones de nieve).
Una vez se ha producido el aluvión se recomienda un lugar lo más alejado
posible y dirigirse a una zona con cierta elevación. En cuanto a las
infraestructuras y viviendas que se puedan ver afectadas, los expertos aconsejan
construir muros de contención que pueden frenar el desplazamiento de tierra o
nieve del aluvión.
PAG.25
CONSOLIDACION DE ALUVIONES
CONSOLIDACION DE ALUVIONES POR INYECCION
Para la consolidación de aluviones por inyección es importante utilizar lechadas
que tengan una afinidad química, o de otro tipo, con los granos de arena del
medio.
Por ejemplo, una lechada cemento-arcilla que no posea ninguna afinidad con el
terreno, sencillamente sumara su cohesión al ángulo de rozamiento interno del
macizo inyectado.
Con silicato de sodio, los resultados son más satisfactorios.
Una probeta inyectada así es tres veces más resistente que la lechada pura.
Pero los mejores resultados se obtienen con las resinas orgánicas.
Una resina pura de 50 Kg/cm2, mezclada con arena silícica alcanza los 60
Kg/cm2, pero con arena calcárea la resistencia baja a 7 Kg/cm2.
La misma resina, diluida en su volumen de agua, resiste 7 Kg/cm2, con arena
silícica ofrece 30 Kg/cm2, y con arena calcárea, 7 Kg/cm2.
Siempre conviene pues, proceder a ensayos de laboratorio para elegir la lechada
en función de las condiciones técnicas y económicas. Estas no pueden
despreciarse, pues las resinas, que casi siempre ofrecen los mejores resultados,
son muy caras.
La inyección de los aluviones se utiliza raramente a priori para mejorar su
capacidad resistente, pero en general se pueden se pueden utilizar otros
procedimientos más económicos.
Sin embargo, cuando se constata, una vez terminadas las obras, las
consecuencias nefastas que puede tener un terreno defectuoso se advierte que,
a menudo, no se pueden remediar sino por inyección.
Así se han consolidado loess en Rusia, en una ocasión bajo chimeneas de 80 y
120 m de altura, y otro bajo el teatro de Odessa. Este había asentado 17cm en
su ala derecha, debido a fugas de agua.
Se precisaron 2.250 perforaciones separadas 1m entre sí para inyectar una
solución de silicato de sodio muy diluido. Y fueron las sales contenidas en loess
la que provocaron la transformación de silicato en gel.
PAG.26
REGENERACIÓN DE OBRAS DE FÁBRICA.
Una obra de fábrica es toda estructura de concreto armado que puede adoptar
distinta geometría dependiendo del terreno de la cimentación a usar.
La regeneración de una obra de fábrica es básicamente reponer o recrear las

bases de fundación sobre la cual se va a reconstruir la estructura deseada,
teniendo como base en las cimentaciones las condiciones geológicas complejas
tales como:
 Suelos expansivos (arcillas expansivas).

 Suelos colapsables.
 Cavidades cársticas y volcánicas.
 Suelos blandos muy compresibles.
 Rellenos antrópicos incontrolados (rellenos muy heterogéneos y de muy
baja compactación).
Es decir, la regeneración de obra de fábrica debe estar en la capacidad de poner

frente a estos problemas geológicos-geotécnicos.
Soluciones frente a estos problemas de regeneración de obras de fábrica.

1. Remover el material y volverlo a compactar adecuadamente, esta
compactación debe usarse técnicas como la compactación dinámica de las
cuales tenemos:
1.1. Utilizar columnas de grava que, al ser construidas con adición de agua,
producen colapso de la masa del terreno y, a la vez, lo dejan más
resistente gracias a la aportación de grava y a su compactación.
1.2. Refuerzo de terreno mediante inyecciones de lechada de cemento,
creando una estructura térrea más rígida que la inicial.
1.3. Recurrir a las clásicas soluciones de cimentación profunda (pilotes, micro
pilotes, etc.). La siguiente imagen muestra una cimentación con pilote.
PAG.27
Imagen Nº 19. Cimentación con pilotes
2. La utilización de losas de cimentación, para repartir mejor las cargas, y

realización de taladros para rellenar huecos en una profundidad similar a la
anchura del cimiento mediante jet grouting (lechada que se introduce
mediante un chorro a alta velocidad, mezclándolo en la excavación del
terreno). Como se hace en la mayoría en relieves kársticos
3. Para la solución de suelos blandos es recomendable la utilización de pilotes
apoyados sobre un nivel resistente. También es frecuente la realización de
precargas o sobrecargas para consolidar el terreno de cimentación de obras
de tierra.
PAG.28
Conociendo todos estos aspectos de una regeneración de obra de fábrica se

procederá a realizar los reconocimientos geotécnicos que comprenden las
siguientes fases:
Fases de reconocimientos geotécnicos
1. Estudios previos.
 Reconocimiento geológico geotécnico preliminar.
 Revisión bibliográfica y experiencia local
2. Reconocimientos de anteproyecto.
 Sondeos, calicatas y penetraciones dinámicas.
 Geofísica.
 Ensayos de laboratorio.
3. Reconocimiento de proyecto.
 Sondeos complementarios.
 Ensayos in situ (presiómetros, ensayos de permeabilidad, etc.).
 Ensayos complementarios en laboratorio.
4. Reconocimiento durante la construcción.

 Ensayos de control.
PAG.29
CONCLUSIONES.
 La impermeabilización en rocas cársticas y fisuradas se usan con el fin de

dar más soporte y más resistencia a estas para ser utilizadas como
material de fundación
 Los métodos vistos son de gran utilidad para los tipos de construcción
tales como: Presas, galerías y pozos, además estos métodos se han
empleado en el Perú.
 La consolidación de aluviones es indispensable para evitar posibles
derrumbes, hundimientos, asentamientos, desbordes, etc.
PAG.30
BIBLIOGRAFÍA.
 DAVILA BURGA, J. (S/A) “Diccionario geológico” Editorial: San Marcos
 GONZÁLEZ DE VALLEJO, Luis I. (2002) “Ingeniería geológica”. Editorial:

Pearson Educación. Madrid.
 LÓPEZ JIMENO, C. (2000) “Manual de Sondeos”. Editorial: Pearson
Educación. Madrid.
 OLALLA, C. y SOPEÑA, L. (1991) “Ensayos de Campo”. Editorial:

Pearson Educación. Madrid.
 PÉREZ MARTÍNEZ, José Eloy. (S/A) “Trabajos de Consolidación y Mejora

del Terreno” Editorial: Site. España
 SIMON, N. y MENZIES, B. (2000) “Un curso corto en la ingeniería de la

fundación” Editorial: Thomas Telford Publishing. Londres
 SIMONS ROBIENSON E. (1990). “Geología física básica”. Editorial

Limuza. México.
 WATT A. (1986). “Diccionario ilustrado de la geología” Editorial Everst,

Madrid.
PAG.31
2017
CAPÍTULO V:
INYECCIONES
OBTURACIÓN DE FISURAS,
MORTEROS Y SUPRESIÓN DE
MANCHAS DE HUMEDAD
ALUMNOS:
CHUGNAS RAMIREZ, Oscar
LIÑAN NIZAMA, Mitchell
PAJARES CUEVA, Bertha

RESUMEN
La obturación es el cierre o taponamiento de una abertura con el objetivo de evitar
que haya filtraciones, fugas o vertidos. Es necesario valorar la importancia de contar
con un buen equipo de obturación de canalizaciones. Es clave asegurar un trabajo
limpio, sin fugas ni vertidos y seguridad tanto de la empresa como de sus
trabajadores como prioridad.
El mortero es un compuesto de conglomerantes inorgánicos, agregados finos y

agua, y posibles aditivos que sirven para pegar elementos de construcción tales
como ladrillos, piedras, bloques de hormigón, etc. Además, se usa para rellenar los
espacios que quedan entre los bloques y para el revestimiento de paredes. Los
conglomerantes más comunes en la actualidad son los de cemento, aunque
históricamente han sido, la cal, la tierra y el yeso los más utilizados.
Las manchas de humedad se dan con mayor frecuencia en zonas que tienen
constante precipitación fluvial, y para lograr su supresión es hacer perforaciones o
tratarlos a través de los métodos descriptos en el siguiente informe.
UNIVERSIDAD NACIONAL DE CAJAMARCA”
E.A.P INGENIERIA CIVIL
ÍNDICE GENERAL 3
RESUMEN ..................................................................................................................... 2
ÍNDICE GENERAL .......................................................................................................... 3
LISTA DE FIGURAS ........................................................................................................ 4
LISTA DE TABLAS .......................................................................................................... 4
INTRODUCCIÓN............................................................................................................ 5
OBJETIVOS .................................................................................................................... 5
CUERPO ........................................................................................................................ 6
OBTURACIÓN DE FISURAS ....................................................................................... 6
Objetivos de las inyecciones ................................................................................ 6
Limitaciones De Las Inyecciones .......................................................................... 7
Aspectos teóricos del funcionamiento de la inyección ....................................... 8
Perforaciones ..................................................................................................... 12
Selección del método de inyección ................................................................... 13
Equipos............................................................................................................... 14
MÉTODOS DE CIERRE ......................................................................................... 25
Morteros ................................................................................................................ 27
Mezclados .......................................................................................................... 27
Suspensiones de cemento o bentonita ................................................................. 28
Propiedades de la bentonita-cemento .............................................................. 29
Aplicaciones ....................................................................................................... 30
Emulsiones - EMULSIONES bituminosas ................................................................ 31
Emulsión............................................................................................................. 31
Rotura de la emulsión ........................................................................................ 31
Estabilidad de la emulsión ................................................................................. 32
Aplicación ........................................................................................................... 32
Soluciones - silicato de sodio ................................................................................. 32
SUPRESIÓN DE MANCHAS DE HUMEDAD.............................................................. 33
ANTECEDENTES .................................................................................................. 33
CONCLUSIONES .......................................................................................................... 37
RECOMENDACIONES .................................................................................................. 37
BIBLIOGRAFÍA............................................................................................................. 37
GEOLOGÍA APLICADA
LISTA DE FIGURAS 4
Figura N° 1 Comportamiento de la inyección, presión vs desplazamiento ................. 9

Figura N° 2 Curva Máximo radio de penetración vs Ancho de fisuras ........................ 9
Figura N° 3 Curvas Presión vs Distancia desde el pozo ............................................. 10
Figura N° 4 Curva Presión Vs Radio real .................................................................... 10
Figura N° 5 Radio de penetración de la lechada en 2 familias de discontinuidades . 11
Figura N° 6 Martillo de fondo .................................................................................... 15
Figura N° 7 Broca tipo tapón...................................................................................... 16
Figura N° 8 Broca tipo corona .................................................................................... 16
Figura N° 9 Broca tricono ........................................................................................... 17
Figura N° 10 Broca de arrastre y cola de pescado ..................................................... 17
Figura N° 11 Bomba manual con una capacidad de 22 l/min y una presión máxima
de 1.4 Mpa. ................................................................................................................ 18
Figura N° 12 Bomba con pistón simple ...................................................................... 18
Figura N° 13 Bomba con 2 pistones ........................................................................... 19
Figura N° 14 Bomba de cavidad progresiva ............................................................... 19
Figura N° 15 Ejemplo de equipos de 100 a 1000lt de volumen. ............................... 20
Figura N° 16 Ejemplo de equipos de 100 a 2500lt de volumen, 30 a 670 l/min de
rendimiento (para a/c=1) y motores de entre 3 y 45 kW. ......................................... 21
Figura N° 17 Ejemplo de equipos de 160 a 3000lt de volumen ................................ 22
Figura N° 18 Líneas de inyección ............................................................................... 23
Figura N° 19 Ejemplo de Packer ................................................................................. 24
Figura N° 20 Ejemplo de sistema de monitoreo ........................................................ 25
Figura N° 21 Curva de fisura promedio vs presión en incremento gradual .............. 26
Figura N° 22 Instalación De Las Unidades De Deshumidificacion Aplicado A Un Muro
................................................................................................................................... 34
Figura N° 23 Tratamiento De Humedad Por El Método Hidrofugante ...................... 35
Figura N° 24 Proceso De La Humedad Por Condensación ......................................... 36
LISTA DE TABLAS
Tabla 1 Tipos de mezclas y proporción ...................................................................... 28
GEOLOGÍA APLICADA
5
INTRODUCCIÓN
Una hendidura, fisura, abertura delgada, alargada y profunda que penetra total o
parcialmente en un elemento afectando a sus prestaciones de impermeabilidad
puesto que facilita el acceso del agua u otros agentes exteriores a las partes
interiores del revestimiento o del soporte, provocando su deterioro.
Afectan a la durabilidad ya que permiten la entrada de agua y una erosión acelerada

de la zona afectada. En ocasiones pueden aparecer de forma muy localizada, fisuras
superficiales de aspecto capilar, casi inapreciables, que no presentan ningún
problema técnico.
En general no hay peligro de desprendimientos. Sólo en el caso de fisuras

generalizadas en las que se tengan evidencias de posibilidad de desprendimientos
parciales de monocapa, se procederá a proteger mediante viseras o redes la zona
afectada. La manera más adecuada de controlar las fisuras en rocas, morteros, etc.
es la obturación de las mismas.
En el presente trabajo se brinda la definición de obturación y que tipo se debe usar

en distintas situaciones.
OBJETIVOS
✓ Conocer la aplicación de los conocimientos acerca de inyecciones y
obturación en rocas.
✓ Encontrar una solución eficaz a las manchas originadas por la humedad.
✓ Reconocer que es una obturación y que tipo se debe usar en distinta

situaciones.
✓ Conocer cuáles son las inyecciones ideales para obturar los morteros.
✓ Conocer las propiedades de las distintas sustancias usadas para la

obturación.
GEOLOGÍA APLICADA
CUERPO 6
OBTURACIÓN DE FISURAS
OBJETIVOS DE LAS INYECCIONES
Las inyecciones a presión involucran la inyección a presión de un líquido (lechada) o

suspensión en los vacíos del suelo o del macizo rocoso (discontinuidades) o en los
contactos entre estos materiales y las estructuras existentes.
Entre los objetivos de las inyecciones se pueden mencionar:
A. REDUCCIÓN DE LA PERMEABILIDAD
La reducción de la permeabilidad obtenida con la inyección favorece:
✓ La reducción de las fuerzas hidrostáticas actuantes en la base de las

estructuras de retención de agua o en el recubrimiento de un túnel.
✓ Reducción de las pérdidas de agua de un reservorio.
✓ Inhibición de la erosión interna de la fundación y materiales del cuerpo de la

presa.
✓ Mejora de las condiciones de excavación por estabilización, consolidación

y/o control de agua.
En las aplicaciones anteriores que involucran seguridad estructural las inyecciones

no deben ser consideradas como única defensa, deberán ser combinadas con
drenes, anclajes, refuerzos, etc.
B. MEJORA DE LAS PROPIEDADES MECÁNICAS DEL MEDIO
La ejecución de inyecciones:
✓ Incrementa la capacidad portante del medio inyectado y
✓ genera la consolidación de rocas altamente fracturadas para facilitar las

tareas de excavación.
GEOLOGÍA APLICADA
C. LLENADO DE OQUEDADES
7
Las inyecciones pueden ser necesarias para el relleno de oquedades tanto
superficiales como profundas.
D. ESTABILIZACIÓN
Las inyecciones se usan para la estabilización de fundaciones, losas y pavimentos.
LIMITACIONES DE LAS INYECCIONES
A. LIMITACIONES
Las limitaciones tienen que ver con los materiales y con los aspectos operativos de
la ejecución.
Las primeras están asociadas a la naturaleza física de los materiales de la inyección y

las propiedades físicas y químicas de los materiales con los cuales la lechada tendrá
contacto. Se pueden citar:
✓ El tamaño y geometría de los vacíos a rellenar.
✓ El tamaño de las partículas de cemento, bentonita u otro constituyente

sólido de la lechada,
✓ La presencia de minerales en el agua o en los materiales de fundación que

puedan tener efectos negativos en las características de la lechada como
resistencia, volumen, permanencia o tiempo de fraguado.
✓ La posible incompatibilidad de los materiales componentes de la mezcla.
✓ La presencia de arcillas u otros materiales erosionables que no puedan ser

totalmente removidos lo que conduciría a descartar la inyección con
cemento para pasar a una inyección química o incluso una pantalla de H°.
✓ El asentamiento de las partículas de cemento suspendidas en la lechada.
✓ La presencia de condiciones desconocidas en el subsuelo que vayan en

detrimento de las inyecciones.
En cuanto a las del segundo tipo de limitaciones se pueden citar:
GEOLOGÍA APLICADA
✓ Generación de presiones de levantamiento o daños en las fundaciones por

excesivas presiones de inyección. 8
✓ Uso de equipos no apropiados de perforación e inyección.
✓ Deficiente relleno de los vacíos de la fundación debido a un prematuro

espesamiento de la mezcla o un mal programa de inyección.
✓ Deficiente espaciamiento u orientación de las perforaciones.
✓ Falla en el personal de diseño, ejecución e inspección de las inyecciones.
ASPECTOS TEÓRICOS DEL FUNCIONAMIENTO DE LA INYECCIÓN
COMPORTAMIENTO DE LA LECHADA EN ROCA FRACTURADA
El comportamiento de la lechada está condicionado inicialmente por el tipo de

lechada: “estable” o “liviana” o “acuosa”.
Definamos primero las lechadas “estables” que son aquellas que tienen en 2 horas
menos del 5% de separación de agua limpia en la parte superior de un cilindro de 1
lt. Este tipo de lechada se comporta durante el flujo como un fluido de Bingham
poseyendo tanto viscosidad como cohesión.
Ambos son parámetros flujo-resistentes: la viscosidad gobierna la velocidad de

flujo, mientras la cohesión controla la distancia máxima de penetración (se dice que
la distancia de penetración es proporcional a la presión de inyección por la abertura
de las fisuras dividido la cohesión). Esto puede visualizarse si consideramos un
gráfico presión-desplazamiento para el fluido dentro de una fisura. El agua se
comportaría con un incremento lineal del desplazamiento con el incremento de
presión. En cambio una lechada estable tendría un fuerte incremento de presión
casi sin desplazamiento debido a que no puede vencerse la ligazón entre cristales
de cemento para luego después de cierto escalón iniciar el crecimiento del
desplazamiento con el incremento de la presión.
Otro aspecto que hace al funcionamiento de la lechada durante la inyección es el

desarrollo de la tixotropía, fenómeno por el cual ante una detención del
escurrimiento de la mezcla se generan fuerzas electrostáticas de atracción y
bloqueo de cristales de cemento por lo que para retomar el movimiento es
necesario aplicar una presión mayor a la de detención. Esto es especialmente cierto
en este tipo de mezclas donde la distancia entre cristales de cemento es menor que
en la fluidas donde la mayor cantidad de agua separa a los mismos.
GEOLOGÍA APLICADA
Por otro lado las lechadas livianas, acuosas, son suspensiones inestables de
partículas de cemento en agua por lo que tienen un comportamiento errático de 9
sedimentación, erosión, re-suspensión y re sedimentación durante el escurrimiento,
por lo que este comportamiento es imposible interpretar con las ecuaciones de
flujo de Bingham o cualquier otras.
Figura N° 1 Comportamiento de la inyección, presión vs desplazamiento
La siguiente figura corresponde a numerosas investigaciones en fisuras artificiales

entre placas de H° con distintas aberturas y distintas lechadas evaluando el
comportamiento de la inyección y sobretodo analizando la evolución de las
variables en el tiempo. Como una de las conclusiones obtenidas se da el gráfico
adjunto para ver un tipo de influencia de las variables.
Figura N° 2 Curva Máximo radio de penetración vs Ancho de fisuras
Houlsby y Kennedy estudiaron en laboratorio la distribución de presiones para flujos

de lechada en fisuras entre losas de H° de anchos variables. Analizaron también la
GEOLOGÍA APLICADA
evolución en el tiempo de la presión una vez detenida la inyección y comprobaron

que a aperturas de fisuras mayores se puede dar una situación final de presiones 10
cercanas a la máxima en una región cercana a la perforación. Además analizaron
situaciones en las cuales se alcanzaba una presión capaz de generar movimientos en
la roca que conducían a un aumento de la toma y de las presiones que se colocaban
en un nuevo intervalo hasta llegar a otra ruptura y así sucesivamente.
Figura N° 3 Curvas Presión vs Distancia desde el pozo
Un comportamiento posible para fisuras muy finas inyectadas con mezclas estables
es la pseudo-filtración en la cual el agua penetra en la fisura pero no así los cristales
de cemento formando un tapón. En estos casos la distribución de presiones es
como muestra la figura. Evidentemente la inyección no alcanza al radio teórico.
Figura N° 4 Curva Presión Vs Radio real
GEOLOGÍA APLICADA
Los enfoques teóricos anteriores consideraron un único tipo de fisura, no obstante

generalmente se tienen varias familias de discontinuidades de características 11
distintas. Como ejemplo en un modelo con dos familias horizontales pero de
distintas aberturas de acuerdo con la distribución de presiones y fuerzas de
levantamiento el comportamiento sería de apertura de las más anchas y cierre de
las más finas. Esto conduce a considerar la inyección en distintas etapas para el
adecuado sellado de todo tipo de fisuras (esta situación es la que sirve de
fundamento para la metodología GIN que luego se comentará).
Los desarrollos de modelos con varias familias de discontinuidades llevan inferir una
división del volumen inyectado y la fuerza de levantamiento entre los distintos tipos
de discontinuidades según sus características.
Otro ejemplo es el de la figura que muestra dos familias de discontinuidades y se

analiza la zona de penetración de la inyección en función de los radios individuales
de cada tipo de fisura. Este esquema no tiene en cuenta la influencia de los cruces
en la menor penetración de la lechada.
Cualquiera de los modelos que se planteen deben ser calibrados in situ a través de
ensayos de presión de agua e inyecciones registrando todas las variables
intervinientes y su evolución en el tiempo.
Figura N° 5 Radio de penetración de la lechada en 2 familias de discontinuidades
GEOLOGÍA APLICADA
PERFORACIONES
12
A. UBICACIÓN
Se determina por el tipo de obra a inyectar, las condiciones geológicas y el objetivo

del tratamiento. Estos tres factores son los que influencian al resto de los
parámetros que siguen.
B. DIÁMETRO
Se seleccionará en base al tipo de roca a perforar y a la profundidad e inclinación de

la perforación. Generalmente se especifica el mínimo y el contratista podrá
agrandarlo si por alguna razón le conviene. Los diámetros mínimos en general
varían ente 38mm (1.5”) y 76mm (3”). Una roca buena con fracturas espaciadas y
limpias puede ser inyectada con perforaciones EW 38mm. Se requieren mayores
diámetros para inyectar rocas de peor calidad. Los aspectos a considerar son: 1-
tendencia a formar cavernas, 2-existencia de fracturas rellenas con material no
consolidado, o 3-existencia de diaclasas que puedan rellenarse con los detritos de la
perforación. Los mayores diámetros permiten colocar un caño de lavado a
suficiente distancia de la pared para remover la lechada o el detrito de la
perforación.
C. ESPACIAMIENTO
En el caso de una cortina de impermeabilización depende también de la carga de

agua que actuará sobre ella. La distancia entre las perforaciones primarias debe ser
lo suficiente como para no haya conexión entre los pozos durante la inyección,
normalmente varían entre 3m y 12m. La distancia mínima entre las de orden
superior será en general de hasta 0.75m, aunque en casos especiales puede ser
necesario que los pozos estén más cercanos. No obstante la determinación del
espaciamiento se ajustará en la medida del desarrollo de las inyecciones de tal
manera de cumplir el objetivo buscado.
Una práctica aconsejable es la perforación previa de primarias cada 4 con extracción

de testigos y a una profundidad de 0.75 H (carga hidráulica del embalse) lo que
permitiría una caracterización del macizo en el plano de la cortina. Luego una vez
definida la cortina se perforan e inyectan las primarias, luego las secundarias
intermedias y luego las de orden superior entre las anteriores con lo que cada vez la
inyección va siendo confinada.
GEOLOGÍA APLICADA
D. PROFUNDIDAD
13
Dependerá de la carga hidrostática que sufrirá la fundación a ser tratada. Debe ser
suficiente como para minimizar las filtraciones y fuerzas de subpresión a valores
aceptables. En caso de ser posible llegarán hasta un manto de roca relativamente
impermeable. Un valor recomendable es 2/3 de la carga hidráulica.
E. DIRECCIÓN
Deberá ser tal de intersectar la mayor cantidad de discontinuidades posible,

también dependerá de las características de los equipos disponibles y sus esquemas
de trabajo. Considerando las cortinas de impermeabilización de presas, estas
dependerán del tipo de cierre elegido y en general se inclinan contra los estribos
para la inyección del contacto estribo-cierre, llegando a ser cuasi horizontales. Así
en las presas de gravedad de H° o HCR las inyecciones se hacen desde galerías
interiores al cuerpo de la presa y suelen ser inclinadas hacia aguas arriba (para
separarlas de las de drenaje verticales), en las presas de enrocado o materiales
sueltos suelen ser verticales en correspondencia con el núcleo impermeable de la
presa.
F. TIPOS DE PERFORACIÓN
Debe ser tenida en cuenta la experiencia del tipo de perforación utilizada durante
las exploraciones previas. Puede ser a rotación, percusión o rotopercusión.; cuando
se describan los equipos se volverá sobre este tema.
SELECCIÓN DEL MÉTODO DE INYECCIÓN
Los métodos más comunes y que han demostrado con su uso la obtención de
adecuados tratamientos son los de etapas y en estación. Si el plazo de ejecución es
determinante debería elegirse el de estaciones, lo mismo si se consideran
necesarias altas presiones de inyección. El método de etapas se usaría en un macizo
para prevenir el taponamiento de fisuras por el cutting de la excavación. Un
tratamiento de consolidación de la parte superior del macizo a poca profundidad
requerirá usar el método de etapas o en serie. Estos son algunos casos mostrados
como ejemplo y siempre en la elección del método intervendrán aspectos de
disponibilidad de equipos y del tipo de contrato de ejecución.
GEOLOGÍA APLICADA
EQUIPOS
14
A. EQUIPOS DE PERFORACIÓN
El equipo de perforación se seleccionará en función de las características del trabajo

a realizar (n°, diámetro, profundidad, inclinación, ubicación de las perforaciones) y
del macizo a tratar considerándose por supuesto razones de disponibilidad, plazos y
economía. La ubicación de los trabajos es fundamental, se requerirán equipos
diferentes para inyecciones desde superficie, en estribos, en túneles o galerías.
1) EQUIPOS A PERCUSIÓN
La perforación se realiza con un vástago hueco que en su extremo tiene acoplada

una broca intercambiable. Este vástago está unido a las varillas o barras de
perforación fijadas en superficie con un mandril donde actúa un pistón operado
hidráulicamente o con aire comprimido que es el que transmite el golpe (un valor
de referencia del caudal de aire a suministrar por el compresor es 5m 3 /min). La
broca se mantiene siempre en contacto con el fondo de la perforación salvo en el
rebote de cada golpe del pistón, y entre golpes tiene una pequeña rotación de la
broca para variar su posición. El cutting es removido por aire o agua que ingresa por
las barras de perforación, sale por la broca y regresa a superficie acarreando el
material que va siendo excavado.
Los equipos varían entre los perforadores manuales utilizados para perforaciones
poco profundas hasta los “wagon drill” o “track-drill” como los equipos de mayor
rendimiento y versatilidad.
Es el método más económico de perforación pero en perforaciones profundas se

desgastan los bordes de la broca y se va achicando el diámetro del pozo, además
existe el riesgo del bloqueo del pozo al quedar el aire atrapado sobre la broca.
Una variante de este sistema es el martillo de fondo. En el siguiente esquema se

tiene un modelo comercial para perforaciones de 4” que pesa 19 kg y mide 68cm.
Sus componentes principales son la cabeza con la que se conecta a las barras de
perforación y es la que le transmite la rotación del equipo, una válvula de retención
que mantiene la presión de aire dentro del martillo cuando se corta la provisión de
aire comprimido desde la superficie, el tubo de alimentación encargado de dirigir el
aire al centro del pistón, el pistón que es la parte móvil del martillo que es el que
transmite la acción de percusión para que la broca golpee contra la roca (un valor
de referencia es de 20 golpes/segundo), y el mandril inferior en el que se enrosca la
broca.
GEOLOGÍA APLICADA
La operación del martillo consiste en darle aire al sistema para evitar el

taponamiento del martillo, conectar el martillo, darle una pequeña rotación solo 15
para que distintas partes de la broca estén en contacto con el fondo de la
excavación en cada golpe (RPM= m de avance/hora/6) y empezar a bajarlo dentro
de la perforación controlando el peso sobre la broca (o la presión del equipo de
perforación sobre el pistón del equipo). Debe controlarse durante la perforación el
estado de la broca, la lubricación del martillo, y la posible entrada de agua a la
perforación lo que cambia las condiciones de presión por lo que se requiere
incrementar la presión de aire.
Figura N° 6 Martillo de fondo
2) EQUIPOS A ROTACIÓN
En este caso la perforación se realiza por la rotación de las barras de perforación

que en su extremo inferior tienen acopladas una broca. Un motor genera la
rotación de las barras entre 200 y 3000 RPM, y la presión sobre la broca es
generada hidráulica o mecánicamente. Se utiliza agua por dentro de las barras de
perforación para la limpieza del pozo y la eliminación del cutting que se va
obteniendo. El uso de agua tiene como ventaja que la pérdida brusca del líquido de
perforación marca la presencia de una zona fuertemente fracturada que requiere
inyección antes de seguir con la perforación.
Las brocas a utilizar se seleccionaran en función del macizo a perforar, los tipos más
comunes son:
A) BROCAS DE DIAMANTE
Las brocas tienen dientes de diamante colocados de acuerdo al diseño del

fabricante. Pueden ser del tipo “corona” que consisten en un cilindro con la parte
central hueca y los dientes están en la parte externa del cilindro de tal manera que
GEOLOGÍA APLICADA
al excavar queda la corona en el interior (usadas en rocas muy resistentes y

hormigón). Son las usadas cuando se requiere extracción de testigos. ; El otro tipo 16
es el tipo “tapón” de los cuales hay cóncavos o del tipo piloto en el cual hay un
elemento que sobresale donde están los dientes de diamante de menor diámetro
que el externo de la broca (usadas en rocas resistentes). Los tamaños de las brocas
están normalizados por ejemplo: EW: perforación 38mm, corona: 21mm, NW:
perforación 76mm, corona: 55mm.
Figura N° 7 Broca tipo tapón
Figura N° 8 Broca tipo corona
B) BROCAS DE METAL DURO
Para rocas no tan resistentes e incluso suelos cementados, se pueden usar brocas
de metales duros mucho más baratas que las anteriores. Los dientes pueden ser de
carburo de tungsteno o aleaciones especiales.
GEOLOGÍA APLICADA
C) BROCAS TRICONO
17
Se trata de brocas formadas por varios conos convergentes (en general tres o
cuatro) cada uno con sus dientes que rotan durante la excavación. Se usan en
perforaciones en rocas pero en general no se usan para inyecciones ya que el
tamaño mínimo disponible es el NW.
Figura N° 9 Broca tricono
D) BROCAS DE ARRASTRE Y COLA DE PESCADO
Son brocas utilizadas en roca débil y suelos. La de cola de pescado tiene dividido su
extremo en varias partes con curvatura en el sentido de giro.
Figura N° 10 Broca de arrastre y cola de pescado
3) EQUIPOS DE BOMBEO
Los equipos de bombeo más utilizados para inyecciones son los que funcionan a aire
comprimido con velocidad variable, otros tipos son los de velocidad constante que
funcionan con energía eléctrica o combustible (en general más transportables
GEOLOGÍA APLICADA
especialmente útiles para inyecciones en galerías o túneles). Los tipos más comunes
son: 18
A) BOMBAS DE PISTÓN
Hay una gran variedad de bombas de este tipo desde las manuales mono pistón
hasta las de doble pistón operadas por cilindros neumáticos o electro-hidráulicos.
Los dos pistones buscan atenuar el efecto pulsante de estos equipos. Algunos
ejemplos son los siguientes.
Figura N° 11 Bomba manual con una capacidad de 22 l/min y una presión máxima de 1.4 Mpa.
Figura N° 12 Bomba con pistón simple
Bomba con un único pistón operado neumáticamente con una capacidad

dependiendo de las dimensiones del pistón de entre 130 l/min a una presión
máxima de 1.5 Mpa (consumo de aire 3 m3/min a 0.7 Mpa) y 55 l/min a una presión
de 4.5 Mpa (consumo de aire 5 m3/min a 0.7 Mpa).
GEOLOGÍA APLICADA
19
Figura N° 13 Bomba con 2 pistones
Bomba con dos pistones operados electrohidráulicamente con una capacidad de

entre 190 l/min a una presión máxima de 5 Mpa (con un pistón de 120mm) y 95
l/min a una presión de 10 Mpa (con un cilindro de85mm). El motor eléctrico es de
9.2 kW. Conexiones de 2”.
B) BOMBAS DE CAVIDADES PROGRESIVAS
El componente principal es el rotor atornillado que rota helicoidalmente forzando a

la lechada a escurrir. Las más grandes dejan pasar partículas de hasta 1” y trabaja a
presiones de 7 MPa con caudales de hasta 750 lt/min. El estator puede cambiarse
de acuerdo con las características abrasivas y/o corrosivas de las mezclas. No
generan pulsaciones durante el bombeo.
Figura N° 14 Bomba de cavidad progresiva
C) BOMBAS CENTRÍFUGAS
Se usan para lechadas muy fluidas para bombear grandes caudales a bajas
presiones. Sufren en gran medida abrasión por lo que requieren control y
reparaciones permanentes.
GEOLOGÍA APLICADA
D) BOMBAS DE HORMIGÓN
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Las bombas de hormigón ocasionalmente se usan para inyecciones de mezclas de
mínima fluidez. Básicamente funcionan con pistones alojados en la parte inferior de
una tolva.
4) MEZCLADORES
Los equipos mezcladores deben suministrar una mezcla homogénea durante el

periodo de tiempo necesario. Los tipos más comunes son:
A) MEZCLADORES DE CUBETA
Se trata de una cubeta con un eje vertical del cual salen cuchillas horizontales que
son las que realizan el mezclado. Están inclinadas para forzar a la mezcla hacia su
descarga en la parte inferior. El motor suele estar operado por aire comprimido. El
volumen mínimo es para preparar 0.5m3 de mezcla. Las velocidades de rotación
varían entre 100 y 700 RPM.
Figura N° 15 Ejemplo de equipos de 100 a 1000lt de volumen.
B) MEZCLADORES HORIZONTALES DE TAMBOR
Son cilindros con una relación largo/diámetro de 2:1 a 4:1, capaces de mezclar unos
8m3. El tambor se ubica horizontalmente y posee un eje con paletas que realizan la
mezcla, tienen una entrada superior para los materiales y una válvula de salida en la
parte inferior.
C) MEZCLADORES COLOIDALES DE ALTA VELOCIDAD
Se trata de una cubeta que tiene una bomba centrífuga en la parte inferior que hace
circular la mezcla a alta velocidad (a más de 1500 RPM). Primero se agrega el agua,
luego el cemento y como la descarga de la bomba a la cubeta está en la parte
GEOLOGÍA APLICADA
superior tangencialmente a la tolva se genera un vórtice con el que se logra la

separación de las partículas individuales de cemento lo que hace que la mezcla 21
obtenida tenga gran penetrabilidad. Si la mezcla tuviera bentonita este tipo de
mezcladores son los que se deben utilizar aunque la bentonita debe mezclarse e
hidratarse en un mezclador aparte y luego agregarse al de la mezcla.
Figura N° 16 Ejemplo de equipos de 100 a 2500lt de volumen, 30 a 670 l/min de rendimiento (para
a/c=1) y motores de entre 3 y 45 kW.
D) MIXERS DE HORMIGÓN
La desventaja de estos es la baja velocidad de rotación y la ventaja es su gran

volumen (de hasta 12m3). Conviene mezclar hasta la mitad del volumen total para
mejorar la eficiencia del mezclado.
E) UNIDADES MEZCLADORAS JET
El sistema consiste en una tubería en línea con la cañería de provisión de agua, el

cemento a granel ingresa en la misma continuamente y el agua entra por un orificio
lo que genera la turbulencia causante de la mezcla. La mezcla obtenida va a un
tanque en donde se la mide y ajusta y de ahí va directamente a la bomba. Es un
sistema apropiado para manejar grandes volúmenes de mezcla. Una aplicación es
para el caso de mezclas de rápido fraguado eliminándose el tanque y agregándose
una T en la tubería para el control de las propiedades de la mezcla.
F) TANQUES MEZCLADORES DE AIRE COMPRIMIDO
Se trata de un tanque al que ingresan los materiales secos por una válvula debajo
del nivel de agua. Una mezcla de agua y aire a presión ingresan verticalmente por
varias boquillas lográndose la mezcla buscada.
Para cualquiera de estos equipos se puede hacer un chequeo en obra de la

homogeneidad obtenida, colocando en un tanque rectangular de poca altura unos
GEOLOGÍA APLICADA
25 mm de lechada luego del mezclado, se espera el fraguado y se ve el aspecto de

un corte vertical. Si se tienen bandas horizontales el mezclado es deficiente y si se 22
tiene un único aspecto es que se ha logrado buena homogeneidad.
5) TANQUE AGITADOR
El tanque agitador tiene la función de tener disponible siempre un volumen

importante de mezcla lista para la inyección. Suelen tener de dos a tres veces el
volumen de los mezcladores y tienen un sistema de palas de baja velocidad para
mantener las propiedades de la mezcla.
Figura N° 17 Ejemplo de equipos de 160 a 3000lt de volumen
6) LÍNEAS DE INYECCIÓN
Las líneas de inyección constan de cañerías o mangueras que van de la salida de la

bomba hasta la cabeza del pozo. La disposición más sencilla es tener una única
manguera aunque en general se utilizan dos para disponer de un sistema con
circulación. Las mangueras habitualmente utilizadas son de caucho reforzado o
plásticas con diámetros internos variables entre 1”y 2”.
GEOLOGÍA APLICADA
23
Figura N° 18 Líneas de inyección
Las líneas terminan en la “cabeza de pozo” que mínimamente dispone de una

válvula reguladora de presión, válvulas para seleccionar la inyección o circulación,
un manómetro, y válvula de limpieza.
7) OBTURADORES (PACKERS)
Los packers son los elementos que sellan las zonas del pozo para ensayos de agua,
para inyectar por sectores, para sellar zonas de pozos encamisados perforados. Los
tipos más comunes son:
A) PACKER MECÁNICO
Requiere muy buenas paredes de la perforación por lo que se utiliza en macizos de

muy buena calidad (es muy usado en los pozos petrolíferos sellando contra la
camisa). Se posiciona en el lugar requerido y sella contra las paredes con un
movimiento especial de la herramienta, resiste presiones del orden de los 7 MPa.
B) PACKER INFLABLE
Es el indicado para usar en macizos fracturados o rocas débiles debido a su

adaptación a las irregularidades de las paredes. Tiene un cuerpo de aluminio o
acero inoxidable y en la parte central una celda de caucho reforzado que es la que
se expande con el aire comprimido y sella contra las paredes de la excavación. La
presión de inyección debe ser menor que la de inflado del packer para evitar la fuga
de la lechada.
GEOLOGÍA APLICADA
24
Figura N° 19 Ejemplo de Packer
8) EQUIPOS DE MONITOREO CONTINUO
El seguimiento de los trabajos es esencial para la corrección de los trabajos durante

su ejecución, la interpretación de los trabajos terminados en determinadas zonas de
la obra y el control de las cantidades ejecutadas para su certificación (en general
estos trabajos se pagan por kg de cemento inyectado y por m de perforación).
Se han desarrollado sistemas que básicamente controlan la presión y caudal de

inyección que son adquiridos por una PC durante todas las etapas de los trabajos.
También se disponen de software que tienen incorporados los criterios de cierre de
la inyección y por lo tanto van definiendo los pasos a seguir en cada momento para
no salirse de estos criterios. Por ejemplo, modificación de fluidez de la mezcla,
cambio de las presiones de inyección, finalización de la inyección por haberse
cumplido el criterio de cierre. El comportamiento de la inyección se puede
interpretar visualizando la respuesta de las variables en función del tiempo. Por
ejemplo analizando la evolución de la toma de lechada, un comportamiento normal
sería el graficado en el cual hay un primer intervalo con buena toma debido al
llenado de la perforación y las fisuras más gruesas llegándose a un pico, luego se
tiene cada vez más dificultad de inyectar las fisuras más finas, hasta que la toma
cesa y se suele mantener la presión unos minutos sin toma para ver si se produjo
algún fenómeno de tixotropía que pueda ser vencido para continuar la inyección.
Otra variable interesante es el consumo de cemento que es el área bajo una curva
proporcional a la anterior (toma de cemento: kg/min) salvo en el caso en que haya
algún cambio de densidad de mezcla durante los trabajos viéndose un salto en la
curva y un incremento de volumen. Apartamientos de este comportamiento son
usuales como por ejemplo: oscilaciones bruscas de la curva implican movimientos
de roca, remoción de rellenos o taponamientos; una brusca caída de la curva
GEOLOGÍA APLICADA
luego de un espesamiento de la mezcla implicaría un exceso en el espesamiento;

una rama descendente muy tendida implicaría una situación de mucha toma por 25
mucho tiempo por lo que la mezcla deberá ser espesada; una curva siempre
creciente después del pico mostraría algún fenómeno de hidrofracturación.
Figura N° 20 Ejemplo de sistema de monitoreo
MÉTODOS DE CIERRE
MÉTODO GIN O DEL ÍNDICE DE INTENSIDAD DE INYECCIÓN
La información conseguida por estudios de laboratorio acerca de la cohesión y la

viscosidad dinámica de diferentes mezclas de inyección, por estudios teóricos del
flujo de la lechada, y por experiencias de campo en obras de las presiones de
inyección y las absorciones, ha llevado al concepto de Índice de Intensidad de
Inyección (GIN).
La primer definición del método es la utilización de una única lechada para todas las
etapas de la inyección del tipo densa (< 1:1) con superfluidificante. Esto conduce a
la utilización de una lechada de buena calidad (no es una lechada fluida que
después del fraguado deja agua exudada en la fisura y tiene menor tiempo de
fraguado) y a una gran ventaja operativa.
El caso más realista y frecuente es encontrar macizos con una combinación de

fisuras anchas y abiertas y otras más finas y por supuesto queremos inyectar ambas.
En este método se definen inicialmente dos límites que son: uno de volumen donde
la lechada penetra fácilmente a baja presión (asociada a las fisuras anchas) y el otro
de presión donde penetra solamente con dificultad (asociado a las fisuras más
finas). Este límite de presión depende de las características del macizo y de las
presiones que la obra inducirá a la fundación, por ejemplo se aconseja llegar al
GEOLOGÍA APLICADA
doble de la presión que generará el embalse aunque a veces conduce a riesgos de

hidro-fracturación. 26
Se considera la energía gastada en la inyección que es aproximadamente

proporcional al producto de la presión final de inyección p y el volumen de lechada
inyectado V, dando un producto p.V. Este número p.V es denominado el Índice de
Intensidad de Inyección (Grouting Intensity Number o GIN). El volumen puede darse
en forma unitaria para un dado tramo de inyección en litros/m y la presión ha sido
usada tradicionalmente en bares, resultando las unidades de GIN en bar-litro/m.
El tercer límite que requiere el método es un nivel de intensidad (variable entre 500
bares l/m – intensidad muy baja y 2500 bares.l/m – intensidad muy alta) que será
constante y corresponderá a fisuras fácilmente inyectables, con grandes volúmenes
de absorción a baja presión, y a fisuras finas con absorciones bajas pero a altas
presiones. Así se descartan combinaciones de altas presiones con grandes
volúmenes que podrían llevar a grandes levantamientos o fuerzas de fractura
hidráulica, y bajas presiones con bajos volúmenes de absorción que inyectarían
inadecuadamente a las fisuras finas. Gráficamente se puede ver el comportamiento
de tres tipos de fisuras. La curva 1 representa una fisura abierta, ancha, con un
volumen creciente de lechada inyectada con una presión ligeramente creciente; la
curva 2 representa una fisura promedio, en la que la presión se incrementa
gradualmente a medida que el volumen inyectado aumenta; la curva 3 representa
una fisura muy estrecha en la que la presión de inyección crece rápidamente con
sólo muy pequeñas absorciones de lechada.
Figura N° 21 Curva de fisura promedio vs presión en incremento gradual
GEOLOGÍA APLICADA
27
MORTEROS
El mortero es un compuesto de conglomerantes inorgánicos, agregados finos y

agua, y posibles aditivos que sirven para pegar elementos de construcción tales
como ladrillos, piedras, bloques de hormigón, etc. Además, se usa para rellenar los
espacios que quedan entre los bloques y para el revestimiento de paredes. Los
conglomerantes más comunes en la actualidad son los de cemento aunque
históricamente han sido, la cal, la tierra y el yeso los más utilizados.
Generalmente, se utilizan para obras de albañilería, como material de agarre,

revestimiento de paredes, etc.
MEZCLADOS
Tipos de mezclas y proporción
H Tipo Componentes Relación Usos
AH Calcáreo Cal:Árido 1:1 Enlucidos
AH Calcáreo Cal:Árido 1:2 Revoques
AH Calcáreo Cal:Árido 1:3 Mampostería Simple. Muros de ladrillo.
AH Calcáreo Cal:Árido 1:4 Muros de mampostería.
1 Yeso Yeso:Agua 50% Obras corrientes

agua
1 Yeso Yeso:Agua 60% Estucos

agua
1 Yeso Yeso:Agua 70% Moldes

agua
AH Mixto o Cemento:Cal:Árido 1:2:6 Obras corrientes

bastardo
AH Mixto o Cemento:Cal:Árido 1:1:6 Muros cargados, impermeables.

bastardo
AH Mixto o Cemento:Cal:Árido 1:1:8 Muros poco cargados.

bastardo
AH Mixto o Cemento:Cal:Árido 1:1:10 Cimientos

bastardo
AH Mixto o Cemento:Cal:Árido 1:1:12 Revoques impermeables.

bastardo
GEOLOGÍA APLICADA
H Mortero de Cemento:Árido 1:1 Mortero muy rico para impermeabilizaciones.

cemento Rellenos. 28
H Mortero de Cemento:Árido 1:2 Para impermeabilizaciones y pañetes de
cemento tanques subterráneos.
H Mortero de Cemento:Árido 1:3 Impermeabilizaciones menores. Pisos.

cemento
H Mortero de Cemento:Árido 1:4 Pega para ladrillos en muros y baldosines.

cemento Pañetes finos.
H Mortero de Cemento:Árido 1:5 Pañetes exteriores, pega para ladrillos y

cemento baldosines. Pañetes y mampostería en general.
Pañetes no muy finos.
H Mortero de Cemento:Árido 1:6 Pañetes interiores, pega para ladrillos y

cemento baldosines. Pañetes y mampostería en general.
Pañetes no muy finos.
H Mortero de Cemento:Árido 1:8 Muros sin carga

cemento
H: hidráulico AH: Aéreo o hidráulico A: Aéreo
Tabla 1 Tipos de mezclas y proporción
SUSPENSIONES DE CEMENTO O BENTONITA
Tanto la bentonita como el cemento son dos materiales de propiedades muy

marcadas; la bentonita, por su tixotropía y alta plasticidad, y el cemento, por su
capacidad de fraguar, adquiriendo así características resistentes. La combinación de
ambos constituye un nuevo material de propiedades muy complejas.
El material está formado por agua con un pequeño porcentaje de bentonita (del 2 al
6 por 100, generalmente), al que se añade una cantidad variable de cemento, que
en inyecciones suele ser del 75 al 200 por 100, expresado en peso de agua, e
inferior al 50 por 100 en otras aplicaciones. La mezcla resultante se mantiene en
estado líquido durante cierto número de horas gracias al poder retardador de la
bentonita, permitiendo así su bombeo o la con siguiente realización de’ una
perforación a su amparo y una mayor penetrabilidad en inyecciones que la lograda
por la lechada de cemento; este lodo es tixotrópico como la bentonita, pero más
denso y de color gris, siendo susceptible de mantener verticales y estables las
paredes de la perforación y evitar con su viscosidad la sedimentación del cemento.
Posteriormente, tras determinado número de horas, se produce un fraguado lento
del cemento, constituyendo un sólido de densidad baja y de gran contenido de
humedad, con una extensa gama de resistencias según sea la relación agua-
cemento; la bentonita aporta a dicho material una mayor impermeabilidad y una
GEOLOGÍA APLICADA
cierta plasticidad que disminuye la rigidez del sólido, permiti6ndole adaptarse a

algunos movimientos o asientos diferenciales sin agrietarse. 29
PROPIEDADES DE LA BENTONITA-CEMENTO
Las principales propiedades de este material, que varían cuantitativamente según la

interacción química particular de cada pareja bentonita-cemento, son las siguientes:
VISCOSIDAD
Aumenta con la dosificación de bentonita y también con el contenido de cemento

Es necesario para alcanzar los valores de régimen un batido suficiente de la
bentonita y un cierto periodo de maduración del lodo hasta conseguir la hidratación
total de la arcilla, todo ello antes de proceder a la adición del cemento. Una vez
fabricado el lodo de bentonita-cemento, si el tiempo de maduración ha sido
suficiente, su viscosidad permanece constante durante un cierto tiempo definible
como tiempo de espesamiento (cuando la viscosidad alcanza 1 OO c. p., medidos en
un consistómetro); a partir de aquí comienza espont8neamente a aumentar la
viscosidad, inici8ndose el fraguado sin solución de continuidad. Durante la
perforación de suelos, la incorporación al lodo de partículas del mismo produce un
aumento de viscosidad. Cuando la relación entre el incremento de viscosidad
aparente y la viscosidad aparente es proporcional a la relación entre el incremento
de la viscosidad plástica y la viscosidad plástica la contaminación es de tipo físico, y
si se desease efectuar una correcci6n debe realizarse mediante la adición de agua,
lo cual causará indirectamente Una disminución de la resistencia por elevar la
relación agua-cemento. Si por el contrario la relación entre el incremento de la
viscosidad aparente y esta misma es proporcional a la relación entre el incremento
de rigidez y la rigidez o “yield point”, la contaminación es de tipo químico (por
ejemplo la causada por agua del mar), y el tratamiento correctivo se logra mediante
el empleo de fluidificantes, los cuales suelen tener en general también un carácter
de retardadores.
TIEMPO DE FRAGUADO
Varía bastante según la pareja bentonita-cemento y suele manipularse mediante

retardadores cuando la obra lo requiere. El mantenimiento de una agitaci6n retrasa
considerablemente el comienzo del fraguado. Con el lodo en reposo, el fraguado se
inicia de media a diez horas después de la adición del cemento.
GEOLOGÍA APLICADA
DECANTACIÓN
30
La sedimentación de algunas partículas de cemento hace que decante en la
superficie cierta proporción de agua, lo cual debe limitarse por el menor
rendimiento volumétrico que implica, escogiendo una pareja bentonita-cemento
adecuada. Este fenómeno es consecuencia del cambio de base entre Na+ y Ca++
sufrido por la bentonita, motivado por la cal que libera el cemento al fraguar.
DENSIDAD
La densidad aparente varia de 1.1 a 2, según la dosificación de cemento. En aquellos

casos en que esta dosificación es baja, el contenido porcentual de agua es muy alto,
por lo que la densidad seca del material desecado en estufa puede oscilar de 0,3 a
0,6, lo cual implica se trata de un sólido muy ligero y poroso, formado por un
esqueleto incipiente.
PLASTICIDAD
La mezcla bentonita-cemento es un material de alta plasticidad, si bien se sitúa por

debajo de la Línea A en el diagrama de plasticidad de Casagrande. Ello se debe, por
un lado, a la fuerte adición de peso de cemento, que es un material no plástico y,
por otro, al hecho de que el cemento actuó químicamente sobre la bentonita
sódica, produciendo un cambio catiónico en la misma y convirtiéndola en bentonita
cálcica que es menos activa.
APLICACIONES
De las propiedades anteriores conviene resaltar el aspecto práctico de algunas de

ellas: La elevada impermeabilidad, que permite su utilización en cortinas de
inyecciones (presas) o en pantallas blandas para formar recintos estancos. Su
deformabilidad y alta resiliencia, que le permite soportar grandes deformaciones y
asientos diferenciales sin perder continuidad, en especial con cargas lentas y estado
tensional triaxial, lo cual es de gran interés en las pantallas blandas. La gama de
resistencias, que puede ser muy baja en las pantallas blandas para que se auto
cierren las posibles grietas, o por el contrario puede ser suficientemente elevada
para sustentar cargas verticales, que permite su empleo en zapatas semiduras o
pantallas prefabricadas. Su carácter de líquido manejable que fragua, que lo hace
apto para rellenar por completo cavidades estrechas, lo cual se aplica no sólo en
inyecciones, sino en instrumentación y en las pantallas prefabricadas. Por último, su
baja densidad, que implica un ahorro de materiales, con la consiguiente economía
que se suma a la obtenida por la sencillez de su manejo. Las aplicaciones más
interesantes son las siguientes:
GEOLOGÍA APLICADA
INYECCIONES. El empleo de la bentonita-cemento como producto de inyección

posee las ventajas sobre la lechada de cemento de su mayor estabilidad, 31
penetrabilidad e impermeabilidad. Las dosificaciones empleadas suelen oscilar del 2
al 6 por 100 de bentonita y del 50 al 150 por 100 de cemento. El empleo en
inyecciones desde comienzos de siglo ha permitido desarrollar una tecnología para
la fabricación y manejo del lodo: así como una amplia gama de aditivos aptos para
superar dificultades de diversa.
EMULSIONES - EMULSIONES BITUMINOSAS
La emulsiones bituminosas se emplean para facilitar la puesta en obra del betún

disminuyendo su viscosidad y son ideales para aplicarlas en tiempo lluvioso, con
áridos húmedos e incluso con temperaturas bajas sin los inconvenientes que
presentan habitualmente los betunes fluidificados.
EMULSIÓN
Una emulsión se forma por la dispersión homogénea de un líquido en forma de

gotas de pequeñas dimensiones dentro de otro que no es miscible con el primero.
El conjunto de estas pequeñas gotas constituye la llamada fase dispersa o

discontinua, mientras que el medio en el cual están dispersas aquéllas se denomina
fase continua o dispersante.
Las emulsiones bituminosas son dispersiones coloidales de betún asfáltico puro o

algo fluidificado en agua.
ROTURA DE LA EMULSIÓN
Cuando dos glóbulos de betún entran en contacto se sueldan, originando otro de

mayor tamaño y menor superficie, por lo que el sistema evoluciona normalmente
hacia la superficie de separación mínima, o sea, hacia la separación completa de
ambas fases, betún y agua.
En otras palabras, tan pronto como se deje la emulsión en reposo, las partículas
dispersas empezarán a unirse haciéndose cada vez más grandes hasta que se
produce la separación del betún y del agua, diciéndose, en este caso, que la
emulsión ha roto.
GEOLOGÍA APLICADA
ESTABILIDAD DE LA EMULSIÓN
32
Para conseguir la estabilidad de la emulsión, evitando esta separación, es preciso
adicionar un emulsionante o emulgente, que al rodear a las partículas de betún
impide sus sucesivas uniones.
La función del emulsionante no sólo evita la rotura de la emulsión, al cargar

eléctricamente las partículas con una misma polaridad -acción estabilizante-, sino
que actúa simultáneamente como sustancia hipotensora capaz de disminuir la
tensión interfacial, facilitando la dispersión de las partículas de betún -acción
emulsionante-, mejorando además la adhesividad con los áridos y aumentando la
resistencia al desplazamiento por el agua tras la puesta en obra.
APLICACIÓN
Las emulsiones bituminosas tienen un amplio campo de aplicación en carreteras

como ligantes en riegos, tratamientos superficiales y mezclas bituminosas en frío, y
en los que la adhesividad, velocidad de rotura y viscosidad pueden optimizarse para
conseguir las condiciones más adecuadas de aplicación.
Se usan también en aglomerados abiertos que suelen aplicarse en capas finas de

rodadura, en capas espesas de base o en bacheos y en reparaciones puntuales. Del
mismo modo, pueden emplearse en capas de base, grava-emulsión, y en forma de
lechadas compuestas de mezclas densas finas aplicadas en capas de espesores
reducidos.
SOLUCIONES - SILICATO DE SODIO
El silicato de sodio o silicato sódico es el nombre común que se utiliza para los
compuestos de fórmula Na2(SiO2)nO. Uno de los silicatos de sodio más conocido es el
metasilicato de sodio, Na2SiO3
También conocido como vidrio o cristal líquido, puedes encontrar los silicatos de
sodio en estado líquido o en estado sólido. En estado puro no presentan color o son
de color blanco. En esta imagen puedes ver el silicato de sodio en sus 2 formatos:
líquido y sólido.
Se utiliza en la fabricación de impermeabilizantes para las paredes. Además como

aditivo en la fabricación de cementos, ya que aceleran su curado. El silicato de sodio
aguanta altas temperaturas, teniendo dureza y resistencia mecánica y química. Se
utilizan en la fabricación de puertas cortafuegos y divisorias de paredes.
GEOLOGÍA APLICADA
33
SUPRESIÓN DE MANCHAS DE HUMEDAD
ANTECEDENTES
Las manchas de humedades pueden afectar los suelos y rocas. Detectada una
humedad, se hace un análisis previo para determinar su procedencia y así poder
determinar cuál será el tratamiento más apropiado.
Las manchas de humedades en los suelos y rocas pueden aparecer por diversas
causas. La humedad en los suelos puede ser debida a la capilaridad, que consiste en
aquella humedad producida por la ascensión capilar del agua que se transmite a
través de la porosidad del mismo suelo.
También puede ser debida a la filtración, debido a una falla o que pase un corriente
de agua cercano a este. Cualquiera de estos motivos puede ser el origen de la
humedad por filtración.
Las causas más comunes para la humedad de las rocas y suelos de piedra son:
✓ Ascensión capilar del agua del subsuelo a través de los suelos (humedad por
capilaridad).
✓ La erosión debido a las precipitaciones fluviales.
✓ Por rotura de las placas o de rocas que dan paso a la ascensión del agua.
Las manchas de humedad provocados por capilaridad la podemos encontrar

prácticamente en todos los suelos y en la mayoría de los de reciente erosionados.
Se produce por el fenómeno de ascensión capilar del agua y se transmite a través
de los poros de la piedra que forman parte del subsuelo.
La gravedad de la humedad por capilaridad depende de varios factores. Uno de los

más importantes es la cantidad de agua contenida en el subsuelo por los efectos del
nivel freático, por saturación del terreno por agua de lluvia. Su capacidad de
ascensión depende del material o tipo de suelo, de la evaporación y la humedad del
mismo recinto.
Las manchas de humedad por capilaridad no desaparecen por si solas, para

solucionar el problema de la humedad por capilaridad hay que atacar la causa
evitando que los suelos y rocas se humedezcan, y no solo hacer mantenimiento del
área afectada, aunque si bien es cierto en épocas cálidas y de pocas lluvias estas
humedades tienden a desaparecer y una leve remoción de suelos podrá cubrirlos,
pero en épocas invernales o de lluvias aparecerán de nuevo sino se remedia el
problema.
Existen tres tipos de humedades del suelo que generan las manchas: humedades
por capilaridad, la humedad por filtraciones y humedades por condensaciones.
GEOLOGÍA APLICADA
MANCHAS OCACIONADAS POR HUMEDADES POR FILTRACIONES

34
El tratamiento de para solucionar consiste en utilizar la técnica más moderna contra
las humedades por filtración: la deshumidificación electrofísica. Este proceso se
realiza a través de unas centralitas electrónicas sofisticadas y de reducidas
dimensiones que una vez instalados en las zonas afectadas cargan positivamente a
los suelos evitando así que la humedad remonte nuevamente con lo que se
detendrá la absorción capilar.
Las unidades de deshumidificación electrofísica no utilizan ondas de radio del tipo

de alta o baja frecuencia ni utilizan el principio de resonancia magnética sino se
basan el conocido principio de la inducción electromagnética. Los equipos son
totalmente inofensivos para la salud de las personas, animales y vegetales y poseen
la certificación "CE”. Tampoco produce ningún tipo de interferencia con los
aparatos eléctricos y el consumo de energía es muy bajo. La instalación es rápida y,
lo más importante, no requiere obra. Basta con instalar la centralita directamente
sobre la pared a una altura previamente estudiada y ser luego es conectada a la red
eléctrica.
Figura N° 22 Instalación De Las Unidades De Deshumidificacion Aplicado A Un Muro
MANCHAS OCACIONADAS POR HUMEDADES POR FILTRACIONES
Esta humedad hace su aparición a través de manchas de humedad en los suelos,

aparecen de color oscuro. El método para solucionar es RESINAS HIDRÓFUGAS este
tratamiento consiste en la realización de unas pequeñas perforaciones de unos 12
GEOLOGÍA APLICADA
mm de diámetros, entre espacios de 10 cm como máximos, en las paredes

afectadas por la humedad. (Es muy importante que las perforaciones sean 35
levemente inferiores al ancho de la pared o muro).
Luego, lo que se hace, es rellenar éstos agujeros inyectando justamente la resina

hidrófuga.
Lo que hace la resina es expandirse dentro del suelo impidiendo el traspaso de la

humedad, es decir que la humedad se desarrolla hasta llegar a la resina, pero no la
traspasa.
Figura N° 23 Tratamiento De Humedad Por El Método Hidrofugante
MANCHAS OCACIONADAS POR HUMEDADES POR CONDENSACION
La humedad por condensación es aquella que se produce en un determinado tipo

de suelo debido a una humedad excesiva en el ambiente, generándose,
posteriormente, la condensación de la misma en las zonas más frías del ecosistema.
La condensación varía según la temperatura ambiental, aumentando en los puntos

más fríos del ecosistema.
Esta humedad es poco probable en lugares abiertos, se da mayormente en zonas

con demasiada vegetación, como ejemplo en las selvas.
GEOLOGÍA APLICADA
36
Figura N° 24 Proceso De La Humedad Por Condensación
GEOLOGÍA APLICADA
37
CONCLUSIONES
La inyección en rocas es muy importante para nuestra carrera, ingeniería civil, de
mucha ayuda ya que esta nos ayuda a la reducción de la permeabilidad, lo cual es
de suma importancia en cuanto a reservorios, presas, etc.
Además que mejora las propiedades mecánicas de la roca, para cimentaciones nos
viene muy bien en cuanto a construcción se refiere
Y en cuanto a la estabilización es de suma importancia, pues así se evitaría el

colapso ya sea parcial o total de una estructura
RECOMENDACIONES
✓ Para suprimir las manchas es necesario analizar cuidadosamente para no
intoxicar el suelo y no alterar dicho ecosistema.
✓ Si se tiene demasiada humedad es necesario hacer perforaciones para

extraer el agua, o resolverlo por cualquiera de los métodos expuestos
anteriormente.
BIBLIOGRAFÍA
✓ Da Casa, F. (2005). Inestabilidad de un macizo rocoso. Valencia: VI simposio
nacional sobre taludes.
✓ Galán, E. (1989). Geología y geotecnia de los suelos. Sevilla: Ayuntamiento

de Sevilla.
✓ García, E. (2002). Manual de Perforación Dirigida Horizontal. Madrid:

Gráficas Arias Montano S.A.
✓ López, C. (2002). Ingeniería del Terreno. Madrid: Gráficas Arias Montano S.A.
✓ LOMBARDI, G.: “La roca y el macizo rocoso - Leyes constitutivas”. Academia

Nacional de Ciencias Físicas, Exactas y Naturales, Buenos Aires, Argentina.
GEOLOGÍA APLICADA
ANEXOS 38
DIAPOSITIVAS E INFORME EN DIGITAL
GEOLOGÍA APLICADA

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

CAJAMARCA, JULIO DEL 2017

3.1.2 TIPOS DE INYECCIÓN 4

3.2 MEDIOS INYECTABLES. 7

3.3 ROCAS FISURADAS. 13

Las inyecciones son procedimientos que se aplican al subsuelo,

Es importante saber identificar qué medios se pueden utilizar para

Una inyección no se hace simplemente bombeando un mortero, el

III. MARCO TEORICO.

Las inyecciones de cemento es una de las más novedosas

3.1.1 REQUISITOS CLAVES PARA UNA BUENA INYECCIÓN.

 Lechada estable: decantación < 5%

3.1.2 TIPOS DE INYECCIÓN

a. Inyecciones – Inyección ascendente

b. Inyecciones – Inyección descendente

 Se hace un tramo de perforación

c. Esto es lo que se busca:

d. A veces ocurre esto

e. Para solucionar esto, tradicionalmente se realiza lo

 Se determina la cantidad de lechada estimando lo

3.2 MEDIOS INYECTABLES.

El estudio de los medios inyectables se aplica a:

 Macizos rocosos fisurados (considera las fisuras como canales)

los macizos rocosos, las fisuras pueden considerarse de abertura

Evidentemente las lechadas de inyección y los métodos de

3.2.1 Ensayos que permiten caracterizar el material a inyectar

a. Ensayo Lugeon (1936):

Es un ensayo de absorción in situ, que se ejecuta en las

El procedimiento de realización es el siguiente:

 Se lleva a cabo una perforación en el macizo a

descarga, que permiten medir los caudales

La gama de presiones a aplicar depende del estado de

presión de 10 kg/cm2 (expresado en l/min), por la

En la práctica, se suelen trazar, para distintos tramos,

La forma de las curvas gasto-presión es muy variable y

Es frecuente observar seudo discontinuidades en las

b. Ensayo Lefranc (aplicable a suelos granulares)

Este ensayo consiste en realizar una cavidad de forma

piezométrico. Es recomendable que la carga de la

El caudal que ingresa a la cavidad en m3/seg estará

En donde C (en metros) es un coeficiente que depende

Nivel piezométrico Nivel piezométrico

3.2.2 CLASIFICACIÓN DE LAS INYECCIONES

Las inyecciones pueden clasificarse según su aplicación en:

La consolidación de rocas muy fracturadas o terrenos

Inyectando mezclas generalmente de cemento y agua

Las dosificaciones de las mezclas varían notablemente,

Las presiones de inyección son variables dependiendo

Las inyecciones de impermeabilización tienen como

Son muy utilizadas en presas, para la formación de una

Esta disminución de flujo se logra a expensas del

3.3 ROCAS FISURADAS.

Las rocas fisuradas constituyen principalmente los mármoles

travertinos, donde puede llegar a ser muy marcado. Las rocas

Figura: Roca fisurada

3.4 ROCAS CARSTICAS.

3.4.1 Etimología: Del inglés karstic, y este derivado del

3.4.2 MODELADO KÁRSTICO. Es el resultado de procesos de

 Disolución: consiste en la disolución de determinados tipos

3.4.3 FORMAS EXOKÁRSTICAS (superficiales)

 Lapiaz: Debido a un proceso de disolución de la roca caliza

 Cañón: son profundas hendiduras de paredes casi

 Surgencia: es cualquier salida al exterior de las aguas