08 Resistencia Materiales

RESISTENCIA DE LOS MATERIALES
SEMANA 8
Mecanismos de deterioro
ambiental de los materiales
Todos los derechos de autor son de la exclusiva propiedad de IACC o de los otorgantes de sus licencias. No está
Todos los derechos
permitido copiar,de autor sonreeditar,
reproducir, de la exclusiva propiedad
descargar, de emitir,
publicar, IACC o difundir,
de los otorgantes de sus licencias.
poner a disposición No está
del público ni 1
ESTE
permitido copiar, reproducir,
utilizarDOCUMENTO
reeditar, descargar,
los contenidos paraCONTIENE
publicar, LAdeSEMANA
emitir, difundir,
fines comerciales 8
poner clase.
ninguna a disposición del público ni
utilizar los contenidos para fines comerciales de ninguna clase.
2
ESTE DOCUMENTO CONTIENE LA SEMANA 8
ÍNDICE
APRENDIZAJE ESPERADO..................................................................................................................... 4
INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................... 4
1. EFECTOS DE LOS MECANISMOS DE DETERIORO AMBIENTAL SOBRE LOS MATERIALES Y SU
VIDA ÚTIL............................................................................................................................................. 5
1.1. OXIDACIÓN DE LOS METALES.............................................................................................. 5
1.1.1. MECANISMOS .............................................................................................................. 6
1.2. CORROSIÓN ....................................................................................................................... 11
1.2.1. DEFINICIÓN................................................................................................................ 12
1.2.2. TIPOS DE CORROSIÓN ............................................................................................... 12
1.2.3. EFECTO DE LA TENSIÓN MECÁNICA SOBRE LA CORROSIÓN ..................................... 17
1.2.4. VELOCIDAD DE CORROSIÓN ...................................................................................... 19
1.2.5. MÉTODOS DE PREVENCIÓN DE LA CORROSIÓN........................................................ 22
1.3. DETERIORO DE LAS CERÁMICAS ........................................................................................ 24
1.4. DEGRADACIÓN DE POLÍMEROS ......................................................................................... 24
1.4.1. EFECTOS TÉRMICOS................................................................................................... 25
1.4.2. EFECTOS OXIDATIVOS ............................................................................................... 26
1.4.3. EFECTOS DE LA RADIACIÓN ....................................................................................... 26
1.5. DESGASTE .......................................................................................................................... 27
1.5.1. TIPOS Y CONSECUENCIAS .......................................................................................... 27
COMENTARIO FINAL.......................................................................................................................... 32
REFERENCIAS ..................................................................................................................................... 33
3
MECANISMOS DE DETERIORO AMBIENTAL DE LOS
MATERIALES
APRENDIZAJE ESPERADO
 Reconocer efectos de los distintos mecanismos de deterioro ambiental de los materiales
sobre su vida útil.
INTRODUCCIÓN
De una forma u otra, la mayoría de los materiales experimenta algún tipo de interacción con los
diversos agentes ambientales. A menudo estas interacciones disminuyen la utilidad de un material
como consecuencia del deterioro de sus propiedades físicas, mecánicas o de su apariencia. En
algunas ocasiones, el comportamiento de degradación de los materiales para algunas aplicaciones
es pasado por alto, trayendo con ello graves consecuencias estructurales, económicas e incluso de
afectación a vidas humanas.
Los mecanismos de deterioro son diferentes para los tres tipos de materiales estudiados. En el
caso de los metales ocurre una pérdida de material por disolución (corrosión) o por formación de
una capa o película no metálica (oxidación). Por su parte, los materiales cerámicos son
relativamente resistentes al deterioro ambiental, el cual para que ocurra requiere de elevadas
temperaturas y ambientes extremos. En los materiales poliméricos el mecanismo y las
consecuencias de su interacción con el ambiente son diferentes de los metales y cerámicos y para
ello el término más frecuentemente utilizado es el de degradación, que puede ocurrir por
disolución, oxidación, envejecimiento térmico o por radiaciones electromagnéticas,
principalmente, la ultravioleta.
En esta semana se tratará el deterioro de cada uno de estos tipos de materiales, los mecanismos
de estos procesos de degradación, las consecuencias sobre los materiales y las precauciones que
se deben tomar para prevenir o minimizar los efectos de la degradación.
4
1. EFECTOS DE LOS MECANISMOS DE DETERIORO AMBIENTAL
SOBRE LOS MATERIALES Y SU VIDA ÚTIL
A continuación, se estudiarán los mecanismos asociados con los procesos de oxidación, corrosión,
degradación de los polímeros y su desgaste.
1.1. OXIDACIÓN DE LOS METALES

La oxidación se define como una pérdida o cesión de electrones, lo que implica que existe otra
sustancia que los recibe, mediante su reducción. En los procesos de oxidación se produce una
reacción química directa entre el metal y el ambiente agresivo, en la cual el metal pierde
electrones, quedando cargado positivamente (esto significa que se combinará con un átomo no
metálico, que queda cargado negativamente).
Este proceso se produce por lo general con un gas, habitualmente el oxígeno de la atmósfera
(formándose como resultado un óxido), aunque también puede originarse con otras sustancias,
como el azufre (dando lugar, en este caso, a la formación de sulfuros) (Güemes y Martín, 2012).
El daño que se produce en la oxidación afecta a toda la superficie metálica de manera similar, de
forma generalizada.
Las reacciones que tienen lugar en el proceso son las siguientes (donde M es el metal) (Güemes y
Martín, 2012):
 Oxidación: 𝑀 → 𝑀+𝑛 + 𝑛𝑒 −
 Reducción: 𝑂 + 2𝑒 − → 𝑂−2
𝑛
 Reducción óxido-reducción: 2𝑀 + 2
𝑂2 → 𝑀2 𝑂𝑛
Esta reacción se produce en la superficie en contacto con el medio, donde se van a generar los
productos de la reacción. Estos productos de reacción como, por ejemplo, una capa de óxido,
tienen que permitir la difusión tanto de electrones como de iones para que prosigan las reacciones
químicas correspondientes. Dado que la difusión es un fenómeno térmicamente activado, la
oxidación se ve favorecida al aumentar la temperatura (Güemes y Martín, 2012).
Al formarse la primera capa de productos de corrosión, esto dificulta la subsecuente entrada en

contacto del oxígeno con el metal, constituyendo una protección para este. Las capas de óxido que
5
alcanzan un espesor estable y frenan el proceso de degradación del resto del metal, se denominan
capas protectoras. Ejemplos característicos de este fenómeno son la oxidación del aluminio y del
titanio (Güemes y Martín, 2012).
1.1.1. MECANISMOS
Existen cuatro procesos o mecanismos relacionados comúnmente con la oxidación de los metales,
los cuales se pueden observar en las siguientes figuras. La oxidación de un determinado metal o
aleación se puede caracterizar normalmente mediante uno de esos cuatro procesos de difusión
(Shackelford, 2005).
Cuatro mecanismos posibles de oxidación de los metales
Fuente: Shackelford (2005, p. 673).
Estos procesos son:
a) Una capa porosa de óxido “no protector” a través de la cual el oxígeno molecular (O2) puede
pasar continuamente y reaccionar en la interfase metal-óxido.
b) Una capa no porosa a través de la cual los cationes se difunden para reaccionar con el oxígeno
en la interfase exterior (aire-óxido).
c) Una capa no porosa a través de la cual los iones (O2)- se difunden para reaccionar con el metal
en la interfase metal-óxido.
d) Una capa no porosa en la que tanto los cationes como los aniones O2 se difunden a
aproximadamente la misma velocidad, haciendo que la reacción de oxidación se produzca en el
interior de la capa de óxido en lugar de hacerlo en una interfase.
Las capas de óxido formadas en un material metálico pueden ser protectoras o no, dependiendo
básicamente de su estructura y composición. En el año 1923, Norman B. Pilling y Robert E.
Bedworth desarrollaron una teoría para predecir el comportamiento de las capas de óxido,
6
basándose en la relación entre el volumen del óxido formado en el proceso y del metal consumido
en la reacción (Güemes y Martín, 2012). Si se supone una reacción de oxidación del tipo:
𝑛𝑀 + 𝑛′𝑂 2 → 𝑀𝑛 𝑂2𝑛′
El volumen de metal consumido en dicha reacción de oxidación es:
𝐴
𝑉𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙 = 𝑛
𝑑
Donde Vmetal es el volumen del metal consumido en la reacción de oxidación, n es el número de

moles de metal consumidos para producir un mol de óxido, A es el peso atómico del metal y d es
la densidad del metal.
Por otra parte, el volumen del óxido producido en la oxidación es:
𝑀
𝑉ó𝑥𝑖𝑑𝑜 =
𝐷
Donde Vóxido es el volumen del óxido formado en la reacción de oxidación, M es el peso molecular
del óxido y D es la densidad del óxido.
La relación de Pilling-Bedworth (R) se define como el cociente entre el volumen del óxido formado
y el volumen del metal consumido en la reacción de oxidación.
7
𝑉ó𝑥𝑖𝑑𝑜 𝑀· 𝑑
𝑅= =
𝑉𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙 𝑛 · 𝐷 · 𝐴
En las siguientes tablas se muestra el valor de R para diferentes metales puros:

Metal Óxido R Metal Óxido R
K K2O 0,45 Be BeO 1,68

Na Na2O 0,57 Ti TiO2 1,76
Ca CaO 0,64 Si SiO2 1,88
Mg MgO 0,81 Cr Cr2O3 2,07
Al Al2O3 1,28 Fe Fe2O3 2,14
Pb PbO 1,40 V V2O3 3,18
Ni NiO 1,52 W WO3 3,35
Cu Cu2O 1,64 Mo MoO3 3,40
Fuente: Güemes y Martín (2012, p. 246).
En función de la relación de Pilling-Bedworth, se formarán capas de óxido con características

diferentes (Güemes y Martín, 2012):
• En el caso de metales con R < 1 (Vóxido < Vmetal), el óxido formado no recubre totalmente la
superficie del metal; el óxido que se forma es poroso y no es protector. Como la capa es
porosa, no es necesario que haya difusión a través del óxido para que progrese la oxidación. En
estos casos la oxidación directa prosigue de forma permanente y el espesor de la capa de óxido
crece linealmente con el tiempo.
• Si R > 1 (Vóxido > Vmetal), la capa de óxido recubre la superficie metálica por completo,
pudiéndose formar capas de óxido protector. La protección dependerá de las características del
óxido. Así, si la estructura de la capa es tal que permite la difusión de reactantes (oxígeno,
iones) a través de la misma, el espesor de la capa de óxido crece de forma parabólica con el
tiempo. Sin embargo, si la capa de óxido tiene una estructura que impide la difusión del
oxígeno o del metal, el espesor de la capa de óxido crece asintóticamente1 con el tiempo,
alcanzando un espesor máximo que se mantiene estable e inhibe la reacción (mientras no se
modifique la temperatura de trabajo). En esta situación se dice que el metal se ha pasivado.
1
De asíntota, que es una “línea recta que se aproxima muy cercanamente a una curva, pero nunca la toca
conforme la curva avanza hacia el infinito en una dirección” (ver en: https://goo.gl/txB6w4).
8
Este es el caso más deseable para los metales de interés tecnológico y ocurre con el aluminio y
el titanio, entre otros.
• Si R >> 1 (Vóxido >> Vmetal), típicamente R > 2, el óxido formado es excesivamente voluminoso y,
debido a las tensiones internas que se generan en la capa de óxido por el gran aumento de su
volumen, se pierde el carácter protector de la capa al desprenderse del metal, como ocurre en
el caso del hierro, y el proceso de degradación del material no se detiene, sino que continúa
con el tiempo.
Dependiendo de la relación de volúmenes entre el metal y el óxido, se pueden formar tres tipos de
capas de óxido sobre el metal (ver figuras siguientes): a) el magnesio produce una película de
óxido porosa, b) el aluminio forma una película de óxido protectora, adherente, no porosa y c) el
hierro forma una película de óxido que se desprende de la superficie y proporciona una protección
deficiente.
Fuente: Askeland, Fulay y Wright (2012, p. 876).
CINÉTICA DE LA OXIDACIÓN
La velocidad de oxidación puede definirse como la variación del espesor de la capa de óxido en
función del tiempo o como la variación del peso de la capa de óxido por unidad de área en función
del tiempo. En el siguiente gráfico se muestra la ganancia en peso de la capa de óxido en función
del tiempo, lo que proporciona una representación para las diferentes leyes de oxidación: lineal,
parabólica y asintótica o logarítmica (Güemes y Martín, 2012).
9
Crecimiento de la capa de óxido sobre el metal para las cinéticas lineal, parabólica y asintótica o
logarítmica
Fuente: Callister y Rethwish (2010, p. 706).
De acuerdo a lo representado en el gráfico (Güemes y Martin, 2012):
 La cinética lineal de formación de las capas de óxido se produce en metales con una relación de
Pilling-Bedworth R < 1, en la que la presencia de poros hace la capa permeable al oxígeno y
permite que este llegue hasta el metal.
 Las cinéticas parabólicas o asintóticas son características de los metales de interés tecnológico
más importantes en el rango de temperaturas de uso y se obtienen con relaciones R > 1.
 La cinética asintótica o logarítmica suele corresponder a capas de óxido más delgadas y

normalmente dan lugar a tiempos de vida en servicio más largos.
En cualquier caso, no hay que perder de vista que existen diferentes factores de los que depende
la cinética de oxidación de un metal como, por ejemplo, la red cristalina y las propiedades
mecánicas del metal y de los óxidos formados, la atmósfera a la que se expone el metal o la
temperatura de servicio2.
Algunas técnicas se encuentran disponibles para mejorar la resistencia a la oxidación de los

metales, una de las más utilizadas es la aplicación de revestimientos superficiales protectores de
otro material que tenga una muy buena adherencia y sea, de por sí, resistente a la oxidación,
como pinturas y otros recubrimientos. En algunos casos, la adición de elementos aleantes, como el
cromo para la producción de aceros inoxidables, forma una capa de óxido más adherente y
2
“La temperatura de servicio es una característica propia de los materiales que muestra la estabilidad
térmica de cada material. La temperatura de servicio está estandarizada en Alemania acorde con la DIN
53476. Existe una temperatura de servicio máxima y mínima y una temperatura de deformación bajo carga
(HDT). Entre las máximas temperaturas de servicio se distingue la temperatura de largo y corto servicio” (ver
en: https://goo.gl/GTRahK).
10
protectora al producir un coeficiente de Pilling-Bedworth (R) más favorable (Callister y Rethwish,
2010).
Antes de terminar el tema de la oxidación, es necesario destacar que el oxígeno no es el único

compuesto químicamente activo de los ambientes a los que se encuentran expuestos los
materiales de ingeniería. En ciertas condiciones, el nitrógeno atmosférico puede reaccionar para
formar capas de nitruro e incluso un problema más común es la reacción con el azufre procedente
del sulfuro de hidrógeno y de otros gases que contienen azufre y que provienen de distintos
procesos industriales. Por ejemplo, en los motores a reacción, incluso las superaleaciones de base
níquel presentan una rápida reacción con los productos de la combustión que contienen azufre;
para solventar este efecto, las superaleaciones basadas en cobalto son una alternativa, aunque
incluso este recurso resulta limitado, pues a pesar de su gran resistencia a la corrosión, con el
tiempo el material termina siendo afectado (Shackelford, 2005).
Un ejemplo de ataque atmosférico especialmente pernicioso es la fragilización por hidrógeno, en

la cual el hidrógeno gaseoso, que también se puede encontrar en multitud de procesos
industriales, penetra en un metal como el titanio creando una considerable presión interna y
puede, incluso, llegar a reaccionar para formar hidruros frágiles. El resultado, en cualquier caso, es
una pérdida general de la ductilidad (Shackelford, 2005).
1.2. CORROSIÓN
Cuando se habla de corrosión, es usual referirse al proceso del ataque químico sobre los metales,
el cual conduce al deterioro de la pieza y la pérdida de sus propiedades. La mayoría de los metales
son corroídos hasta cierto grado por el agua y la atmósfera y, además, pueden también ser
corroídos por el ataque químico directo de las soluciones químicas e inclusive de metales líquidos.
También es posible considerar a la corrosión de los metales en algunas formas como metalurgia
extractiva inversa: casi todos los metales existen en la naturaleza en estado combinado, por
ejemplo, como óxidos, sulfuros, carbonatos o silicatos y en estos estados combinados las energías
de los metales son menores (Smith y Hashemi, 2006). En el estado metálico las energías de los
metales son más altas y por ello hay una tendencia espontánea a que los metales reaccionen
químicamente para formar compuestos.
Como ejemplo de esto se tiene el caso del hierro: los óxidos de hierro existen comúnmente en la
naturaleza y son reducidos a hierro con energía térmica, el cual se encuentra en un estado de
energía más alto. Por lo tanto, existe una tendencia para que el hierro metálico regrese de manera
espontánea a óxido de hierro mediante la corrosión (oxidándose), de manera que pueda existir en
un estado de energía inferior.
11
La corrosión es una consideración importante en muchos sectores, entre los que se encuentra el
de transporte (puentes, oleoductos, automóviles, aviones, trenes y barcos), así como en la
producción y manufactura (de alimentos, microelectrónica y refinación de petróleo, entre otras).
Para algunas aplicaciones se le da utilidad al proceso de corrosión, tal es el caso de la obtención de

superficies ultraplanas de tarjetas de silicio para chips de computadora, así como la disolución de
ciertos biopolímeros es útil en algunas aplicaciones médicas, por ejemplo, para disolver suturas
(Askeland, Fulay y Wright, 2012).
1.2.1. DEFINICIÓN
La corrosión puede definirse como el deterioro de un material producido por el ataque químico de
su ambiente. Puesto que la corrosión es una reacción química, la velocidad a la cual ocurre
dependerá, hasta cierto punto, de la temperatura y de la concentración de los reactivos y
productos. Otros factores como el esfuerzo mecánico y la erosión también pueden contribuir a la
corrosión (Smith y Hashemi, 2006).
1.2.2. TIPOS DE CORROSIÓN
A. ACUOSA
La corrosión electroquímica se desarrolla en presencia de un electrolito, por lo que también se

denomina corrosión acuosa o corrosión húmeda. El electrolito más habitual es el agua, con
diferentes composiciones (diferente grado de acidez e iones en disolución) y la degradación no
ocurre de forma homogénea en la superficie del metal, sino que la corrosión se localiza en
determinadas zonas de la superficie de la pieza. Este tipo de corrosión es la que rige la mayoría de
los procesos corrosivos a baja temperatura (Güemes y Martín, 2012).
Un modelo simple de esta corrosión acuosa se da en la siguiente figura, en que se observa una pila
electroquímica, en la cual un cambio químico (como la corrosión del hierro anódico) va
acompañado de una corriente eléctrica (Shackelford, 2005).
12
Ejemplo de una pila electrolítica, donde la fuerza motriz de las reacciones de “semipila” es la diferencia en
concentraciones iónicas
En el caso particular de la pila, esta se denomina pila de concentración, porque la corrosión y la

corriente eléctrica asociada se deben a diferencias en la concentración de iones (Shackelford,
2005). La barra de metal del lado izquierdo de la pila electroquímica es el ánodo, es decir, el metal
que se disuelve o corroe y que aporta los electrones al circuito exterior. La reacción anódica se
puede expresar como:
Reacción anódica:
𝐹𝑒 0 → 𝐹𝑒 +2 + 2𝑒 −
Esta reacción es impulsada por un intento de equilibrar la concentración de iones a ambos lados
del conjunto de la pila. La membrana porosa permite el tránsito de iones Fe2+ entre las dos
mitades de la pila (completando así el circuito eléctrico), mientras mantiene una diferencia en los
niveles de concentración.
La barra de metal del lado derecho de la pila electroquímica es el cátodo, el metal que acepta los
electrones del circuito exterior y neutraliza los iones en la reacción catódica:
13
Reacción catódica:
𝐹𝑒 +2 + 2𝑒 − → 𝐹𝑒 0
En el cátodo, por lo tanto, el metal se acumula en un fenómeno opuesto a la disolución y que se

conoce como electrodeposición. Cada lado de la pila se denomina semipila y las ecuaciones
mostradas para la reacción anódica y catódica son llamadas reacciones de semipila (Shackelford,
2005).
En la corrosión acuosa el proceso electroquímico afecta a toda la superficie del metal de igual
manera, es decir, toda la superficie expuesta al electrolito sufre un proceso de deterioro muy
similar. Se llega a producir por la condensación de la humedad ambiental sobre la superficie del
metal; por ello, cuanto mayor sea la condensación y el tiempo de contacto (tiempo de mojado)
con la superficie, mayor será la velocidad de corrosión (Güemes y Martín, 2012).
Hay diferentes factores que influyen en el modo en que se desarrolla esta corrosión, uno de ellos
es la temperatura (Güemes y Martín, 2012):
 A temperaturas por debajo de los 60 °C existe oxígeno disuelto en la humedad condensada

sobre la superficie del metal, por lo que para el rango de temperaturas por debajo de los 60 °C
la velocidad de corrosión aumenta al incrementarse la temperatura.
 Por otro lado, cuando se está por encima de los 60 °C, la posibilidad de condensación
disminuye, reduciéndose la tendencia a esta corrosión y, con ello, a medida que aumenta la
temperatura por encima de ese valor, la velocidad de corrosión disminuye.
En cuanto a las condiciones climáticas: resulta evidente que un aumento en la humedad relativa
supone un incremento de la velocidad de corrosión; por otra parte, la lluvia reduce, generalmente,
la velocidad de corrosión (salvo el caso de la lluvia ácida, por su composición en iones), ya que
supone un lavado de las superficies, eliminando iones que favorecen el proceso de corrosión.
Desde el punto de vista de la corrosión, son más dañinos los ciclos de secado y mojado por
condensación, ya que se produce un aumento en la concentración de iones perjudiciales. La forma
de la superficie también es importante, ya que puede determinar el tiempo de humectación de la
misma, siendo más fácil la condensación de la humedad ambiental en las superficies cóncavas que
en las convexas. Con respecto a la condición superficial del material, el tiempo de humectación
aumenta en superficies porosas o rugosas (por permanecer la humedad condensada en esas zonas
más tiempo sin evaporarse), lo que supone un aumento de la corrosión.
14
También influye significativamente de acuerdo al tipo de atmósfera, el cual se clasifica según su
composición, pudiendo ser: rural, urbana, industrial o marina. Cuanto mayor sea la concentración
de iones en estas atmósferas, mayor será la tendencia a la corrosión de los metales. La atmósfera
industrial puede contener sulfuros, fosfatos y sulfatos, mientras que la atmósfera marina es rica en
cloruros; en ambos casos se incrementa la velocidad de corrosión (Güemes y Martín, 2012).
B. GALVÁNICA
Este tipo de corrosión tiene lugar cuando se dan simultáneamente las siguientes condiciones:
contacto eléctrico de materiales con potenciales electroquímicos diferentes y presencia de un
electrolito común (o puente salino), de acuerdo a esto se produce un fenómeno de corrosión
acelerado, dado que el material con carácter anódico se corroe a mayor velocidad que si estuviese
en dicho electrolito de forma aislada, a este fenómeno se le denomina acoplamiento galvánico
(Güemes y Martín, 2012).
El metal con carácter catódico, sin embargo, reduce la velocidad de corrosión comparada con su
comportamiento aislado en presencia de dicho electrolito. Esta circunstancia puede aprovecharse
para proteger un material, poniéndolo en contacto con otro que tenga carácter anódico frente a él
y que actúa como ánodo de sacrificio. Esto permite proteger, por ejemplo, al hierro y sus
aleaciones mediante la utilización de ánodos de sacrificio de zinc o magnesio. Sin embargo, en
diseños en los que la selección del material es errónea, el resultado es catastrófico, como puede
verse en la imagen entre el aluminio y el acero (Shackelford, 2005).
Corrosión galvánica en la unión de chapas de aluminio con tornillos de acero
Fuente: https://goo.gl/7PAK0e
El origen de la existencia de zonas anódicas y catódicas está en la diferencia de potencial

electroquímico o de electrodo (E0) entre distintas regiones del material. El potencial de equilibrio
de un elemento metálico se define como el potencial que resulta del equilibrio dinámico entre la
tendencia del metal para ionizarse y pasar a la solución, y la de los cationes a depositarse sobre el
metal (Güemes y Martín, 2012).
Determinando los potenciales de electrodo, pueden clasificarse los metales de menor a mayor
actividad. Los metales con un potencial más negativo tienden a actuar como ánodo, atacándose.
Al colocar en contacto, en un cierto medio, dos metales con diferente potencial electroquímico,
15
resultará que el metal más electronegativo se corroerá, mientras que el más electropositivo
actuará como cátodo y no sufrirá daño ambiental.
En la siguiente tabla se muestran algunos potenciales normales de electrodos para diversos

metales. Estos valores pueden verse modificados en función del medio y las condiciones concretas
de servicio (Askeland, Fulay y Wright, 2012):
Potencial de electrodos para elementos seleccionados y reacciones
Los factores de los que depende la corrosión galvánica están relacionados principalmente con el
diseño. Dado que la velocidad de corrosión está en función de la densidad de corriente existente,
dicha velocidad de corrosión y el fallo del sistema se favorecen con la existencia de altas
diferencias de potencial entre metales en contacto, los medios agresivos o la relación geométrica
entre superficies. Si las superficies catódicas son muy grandes en comparación con las áreas
anódicas, la gran demanda de electrones por parte de las zonas catódicas conduce a una rápida
corrosión de la zona anódica; esta situación es típica de superficies atornilladas o remachadas
(como se muestra en la imagen anterior) (Güemes y Martín, 2012).
C. POR REDUCCIÓN GASEOSA
También se denomina corrosión en resquicios o corrosión en hendiduras (crevice corrosion). La

existencia de una zona del componente metálico, donde la renovación del líquido es difícil, puede
hacer que la concentración en el electrolito de la sustancia responsable de la reacción catódica
(normalmente, oxígeno) sea menor en esos resquicios que en el resto del material.
16
Esta falta de renovación del electrolito produce una pila de reducción gaseosa, puesto que en las
zonas con mayor concentración de oxígeno tiende a producirse una reacción catódica, mientras las
zonas empobrecidas en oxígeno tienen carácter anódico respecto al resto, produciéndose en ellas
la disolución del metal. Por tanto, se genera un acoplamiento galvánico debido a la existencia de
dos potenciales diferentes, aunque se trate del mismo material, es decir, que el proceso de
corrosión se debe a una variación en la composición del electrolito (provocada por la ausencia de
oxígeno disuelto), no del metal. Dado que el área de la zona anódica es mucho más pequeña que
la catódica, la velocidad de corrosión aumenta (Güemes y Martín, 2012).
La existencia de estas zonas susceptibles de sufrir corrosión por aireación diferencial, puede
deberse a cuestiones de diseño (solapes, taladros, ranuras, grietas) o a una mala limpieza (como
salpicaduras de pintura o soldadura). Ejemplos típicos de zonas donde puede presentarse el
problema son las uniones remachadas o por tuercas, tornillos o arandelas.
Corrosión por reducción gaseosa en la base de una columna
Fuente: https://goo.gl/AAIO67
1.2.3. EFECTO DE LA TENSIÓN MECÁNICA SOBRE LA CORROSIÓN
Además de los diversos factores químicos que conducen a la corrosión, la tensión mecánica
también puede contribuir a la ocurrencia de corrosión. Las zonas sometidas a tensiones mecánicas
elevadas en un determinado material se comportan como ánodos en comparación con las
regiones sometidas a bajas tensiones (Shackelford, 2005).
La corrosión bajo tensiones (stress corrosión cracking, SCC) se produce cuando se dan
simultáneamente tres factores: la presencia de un medio agresivo (específico para cada material),
un esfuerzo de tracción suficiente (residual o aplicado externamente y que puede ser muy inferior
al límite elástico) y un material susceptible a este tipo de corrosión (Güemes y Martín, 2012).
La acción combinada de la tensión y el medio corrosivo favorece la formación y/o el crecimiento

de grietas (frecuentemente ramificadas), mientras que la supresión de cualquiera de esos dos
factores, evita la nucleación de grietas o detiene la propagación de las ya formadas.
17
Ejemplos de celdas de esfuerzos
Tuberías dobladas Límite de granos
Existen otros factores adicionales que influyen en la corrosión bajo tensiones: en primer lugar, la
existencia de una capa de óxido superficial que, en el caso de ser continua, debe romperse para
que se inicie el proceso (por ello, la corrosión bajo tensiones solo se produce en medios
específicos). En segundo lugar, la temperatura también aumenta la velocidad del proceso de
corrosión bajo tensiones. En la siguiente imagen puede verse una micrografía correspondiente a
un acero inoxidable que ha sufrido corrosión bajo tensiones, en donde se puede notar la presencia
de grietas ramificadas características del proceso (Güemes y Martín, 2012).
Corrosión bajo tensiones en un acero inoxidable
Fuente: Güemes y Martín (2012, p. 257).
18
1.2.4. VELOCIDAD DE CORROSIÓN
La cantidad de metal depositado en el cátodo en el proceso de electrodeposición o eliminado del
ánodo por corrosión, puede determinarse a partir de la ecuación de Faraday (Askeland, Fulay y
Wright, 2012):
Ecuación de Faraday:
𝐼·𝑡·𝑀
𝑤=
𝑛·𝐹
Donde: w es el peso depositado o corroído (gramos), I es la corriente (amperios), t es el tiempo

(segundos), M es la masa atómica del metal, n es la carga del ion metálico y F es la constante de
Faraday (96.500 culombios, C).
Esta ley básicamente indica que un gramo de material será corroído o depositado por 96.500 C de
carga. A veces la corriente se expresa en términos de densidad de corriente, i = I/A, de tal forma
que la ecuación puede reexpresarse de la siguiente manera:
Ecuación de Faraday:
𝑖·𝐴·𝑡·𝑀
𝑤=
𝑛·𝐹
Donde A es el área superficial del ánodo o el cátodo (cm2).
En los siguientes ejemplos se ilustra el uso de la ecuación de Faraday para diferentes casos:
Ejemplo: diseño de un proceso de electrodeposición de Cu
Diseñe un proceso para la electrodeposición de una capa de 0,1 cm de grueso de cobre (Cu) en la
superficie de una pieza de 1 cm2 (cátodo).
Densidad del cobre: 8,93 g/cm3

Área: 1 cm2
Espesor: 0,1 cm
19
Solución:
Para producir una capa de 0,1 cm de grueso en una superficie de 1 cm2, la masa de cobre debe ser:
Masa = densidad * volumen = (8,93 g/cm3) * (1 cm2) * (0,1 cm) = 0,893 g
Para el caso del cobre, la masa atómica es MCu = 63,54 g/mol y la carga n = 2.
De la ecuación de Faraday se despeja la corriente y el tiempo para definir el proceso para

electrodeposición, luego se tiene:
𝑤∗𝑛∗𝐹 (0,893) ∗ (2) ∗ (96.500)

𝐼∗𝑡 = = = 2.712 𝐴 · 𝑠
𝑀 63,54
Por lo tanto, se podrían usar varias combinaciones diferentes de corriente y tiempo para producir
la placa de cobre:
Corriente Tiempo
0,1 A 27.154 s = 7,5 horas
1,0 A 2.712 s = 45,2 min
10,0 A 271,2 s = 4,5 min
100,0 A 27,12 s = 0,45 min
La opción de la combinación exacta de corriente y tiempo podría hacerse de acuerdo a la rapidez

de producción y a la calidad del cobre chapado o depositado. Corrientes bajas requieren de
tiempos muy largos, haciendo quizás que el proceso sea económicamente no rentable. Por otro
lado, las corrientes elevadas pueden reducir la eficiencia de la electrodeposición, tales como
corrientes de 10 a 100 A, puesto que pueden iniciar reacciones no deseables, dejando un depósito
no uniforme y liso.
El resultado final debe ser definido mediante experimentación y verificaciones de la calidad del
producto; sin embargo, una corriente de aproximadamente 1 A y un tiempo de unos 45 minutos,
es frecuente en este tipo de operación.
Ejemplo 2: corrosión del hierro
Un recipiente de hierro de 10 x 10 cm de base contiene un líquido corrosivo hasta una altura de 20

cm. Como resultado de una celda electrolítica se produce una corriente y, después de cuatro
semanas, el recipiente ha disminuido 70 gramos de peso. Calcule la corriente y la densidad de
corriente que interviene en la corrosión del hierro.
20
Solución:
El tiempo total de exposición es:
𝑑í𝑎𝑠 ℎ 𝑠
𝑡 = (4 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑠) ∗ (7 ) ∗ (24 ) ∗ 3600 = 2,42 ∗ 106 𝑠
𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎 𝑑 ℎ
De la ecuación de Faraday, con n = 2 y MFe = 55,847 g/mol para el hierro:
𝑤∗𝑛∗𝐹 (70) ∗ (2) ∗ (96.500)

𝐼= = = 0,1 𝐴
𝑡∗𝑀 (2,42 ∗ 106 ) ∗ (55,847)
El área superficial total del hierro en contacto con el líquido corrosivo y la densidad de corriente
son:
𝐴 = (4 𝑙𝑎𝑑𝑜𝑠) ∗ (10 𝑐𝑚 ∗ 20 𝑐𝑚) + (1 𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜) ∗ (10 𝑐𝑚 ∗ 10 𝑐𝑚) = 900 𝑐𝑚2
𝐼 0,1 𝐴
𝑖= = = 1,11 ∗ 10−4
𝐴 900 𝑐𝑚2
Ejemplo: celda de corrosión de cobre-zinc
Suponga que en una celda de corrosión compuesta de cobre y zinc, la densidad de corriente en el
cátodo de cobre es de 0,05 A/cm2 y el área de los electrodos de cobre y zinc es de 100 cm2. Calcule
la corriente de corrosión, la densidad de la corriente en el ánodo de zinc y la pérdida de zinc por
hora.
Solución:
La corriente de corrosión es:
𝐴
𝐼 = 𝑖𝐶𝑢 𝐴𝐶𝑢 = (0,05 ) ∗ (100 𝑐𝑚2 ) = 5 𝐴
𝑐𝑚2
La corriente de la celda es la misma en todas partes, entonces la densidad de corriente en el

ánodo de zinc es:
𝐼 5 𝐴
𝑖𝑍𝑛 = = = 0,05 2
𝐴𝑍𝑛 100 𝑐𝑚
Como la masa atómica del zinc es de 65,38 g/mol, utilizando la ecuación de Faraday se tiene:
𝐴 𝑠
𝐼∗𝑡∗𝑀 5 2 ∗ 3.600 ∗ (65,38 𝑔/𝑚𝑜𝑙)
𝑐𝑚 ℎ
𝑤𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑧𝑖𝑛𝑐 = = = 6,1 𝑔/ℎ
𝑛∗𝐹 (2) ∗ (96.500 𝐶)
21
1.2.5. MÉTODOS DE PREVENCIÓN DE LA CORROSIÓN
Hasta ahora se ha presentado una idea general de un espectro tan amplio de mecanismos de
corrosión, que no debería sorprender el hecho de que la corrosión implica actualmente un elevado
costo para la sociedad. Incluso delgadas capas de humedad atmosférica condensada son
ambientes acuosos suficientes para llevar a las aleaciones metálicas a una corrosión apreciable por
medio de alguno de esos mecanismos.
Un gran reto para todos quienes utilizan metales en sus diseños es evitar el ataque corrosivo y
cuando sea imposible una prevención total, se deben minimizar las pérdidas. Debido a la amplia
variedad de problemas de corrosión, hay disponible una extensa gama de medidas preventivas
(Shackelford, 2005).
El principal medio para prevenir la corrosión es la selección de materiales, por ejemplo, en las
embarcaciones se evita incluir tornillos de acero en soportes de latón debido a la corrosión
galvánica. Asimismo, el diseño de la pieza puede minimizar el daño, de esta manera se evitan las
uniones con rosca y otras zonas similares de altas tensiones mecánicas cuando sea posible, y
cuando se requiera formar pares galvánicos se deberían evitar ánodos de área pequeña junto a
cátodos de gran superficie, puesto que la gran densidad de corriente resultante en el ánodo
acelera la corrosión (Shackelford, 2005).
Cuando se deba usar una aleación en un ambiente acuoso (y su consecuente corrosión), se

deberán aplicar técnicas adicionales para evitar dicha degradación. Los recubrimientos protectores
proporcionan una barrera entre el metal y su entorno. Dichos recubrimientos están divididos en
tres categorías, correspondientes a los materiales estructurales fundamentales: metales,
cerámicos y polímeros; el cromado se ha usado tradicionalmente en acabados decorativos de
automóviles.
Recubrimientos protectores para la prevención de la corrosión
Clase Ejemplo
Metálicos Cromado
Acero galvanizado
Cerámico Acero inoxidable
Esmalte de porcelana
Polímero Pintura
El acero galvanizado funciona según un principio algo diferente pues, como se puede ver en las
siguientes figuras, la protección la proporciona un recubrimiento de zinc; como el zinc es anódico
en comparación con el acero, una rotura en el recubrimiento no lleva a la corrosión del acero, que
22
es catódico y queda protegido. Esto sucede a diferencia de los recubrimientos más estables (por
ejemplo, el estaño sobre el acero), en los que una rotura conduce a una corrosión acelerada del
sustrato.
Dos revestimientos diferentes
Acero galvanizado Acero recubierto con estaño
En el caso de los aceros inoxidables, el aditivo crítico es el cromo y el recubrimiento protector es

un óxido de hierro-cromo. Una alternativa a una capa de óxido es un recubrimiento cerámico,
como es el caso de los esmaltes de porcelana, los cuales son recubrimientos de silicato vítreo con
coeficientes de dilatación térmica razonablemente cercanos a los de sus sustratos metálicos
(Shackelford, 2005). Los recubrimientos poliméricos pueden proporcionar una protección similar,
generalmente con un menor costo, siendo la pintura el ejemplo más común.
Se puede dar también protección contra la corrosión si se suministran electrones al metal y se

fuerza al metal a ser cátodo (ver siguientes figuras). La protección catódica puede utilizar un
ánodo de sacrificio o un voltaje aplicado.
Protección catódica de una tubería de acero bajo tierra
Un ánodo de sacrificio construido de magnesio Un voltaje aplicado entre un ánodo auxiliar de

asegura que la celda galvánica haga que la tubería chatarra de hierro y la tubería asegura que esta
sea el cátodo sea el cátodo
Un ánodo de sacrificio se une al material a proteger, formándose así un circuito electroquímico. El

ánodo de sacrificio se corroe, cede electrones al metal y con ello impide una reacción anódica en
el metal. Este ánodo de sacrificio que, por lo general, se hace de zinc o magnesio, se va
consumiendo en el tiempo y debe ser remplazado para mantener la protección. Entre las
23
aplicaciones de esta técnica se encuentran la protección de tuberías enterradas, barcos,
plataformas de perforaciones marinas y calentadores de agua (Askeland, Fulay y Wright, 2012).
Para el caso de voltaje aplicado, este se obtiene a partir de una fuente de corriente directa
conectada entre un ánodo auxiliar y el metal a proteger. En esencia, se conecta una batería de
modo que los electrones se muevan hacia el metal, causando que este sea un cátodo y el ánodo
auxiliar, que puede ser una chatarra de hierro, se corroa.
Una última aproximación a la prevención de la corrosión es el uso de un inhibidor, que se define

como una sustancia que, usada en pequeñas concentraciones, disminuye la velocidad de
corrosión. Hay una diversidad de inhibidores que emplean varios mecanismos; la mayoría son
compuestos orgánicos que forman capas adsorbidas en la superficie del metal (Shackelford, 2005).
1.3. DETERIORO DE LAS CERÁMICAS

Como los materiales cerámicos son combinaciones de elementos metálicos y no metálicos, se
puede considerar que estos son materiales que ya han sido corroídos (Callister, 2007). Por ello, las
cerámicas son excesivamente resistentes a la corrosión en la mayoría de los ambientes, sobre todo
a temperatura ambiente. El deterioro de los materiales cerámicos ocurre, por lo general, como
una simple disolución química, en contraste con los procesos electroquímicos de los metales.
Frecuentemente, los materiales cerámicos se emplean debido a su resistencia a la corrosión. Por

este motivo los líquidos se almacenan en recipientes de vidrio, por ejemplo. Las cerámicas
refractarias no solo deben ser estables a altas temperaturas, sino que, además, resistir el ataque
de metales, sales, escorias y vidrios fundidos a esas elevadas temperaturas (Callister, 2007).
1.4. DEGRADACIÓN DE POLÍMEROS

Los materiales poliméricos también experimentan deterioro mediante interacciones con el
ambiente, sin embargo, para referirse a estas interacciones no deseadas, se utiliza el término
degradación en lugar de corrosión, ya que los procesos son distintos. La degradación en los
polímeros es fisicoquímica, es decir, que implica fenómenos físicos y químicos, mientras que las
reacciones de corrosión suelen ser de tipo electroquímico (Callister, 2007).
En la degradación de los polímeros tienen lugar gran variedad de reacciones y consecuencias

adversas como: disminución en la resistencia a la tracción, fragilidad, pérdida de resistencia al
impacto, daños en la superficie de las piezas, aparición de grietas o cambios en la coloración, entre
otras. Dependiendo del polímero, estos cambios se deben a la ruptura de los enlaces covalentes
de la cadena del polímero o a la formación de entrecruzamientos.
24
La degradación puede ser térmica, mecánica, fotoquímica y química. La degradación química es
producida por agentes químicos, siendo las más importantes la oxidación, la hidrólisis y el
envejecimiento por reticulación o entrecruzamiento. La degradación causa cambios en las
propiedades físicas, pudiendo llegar a un deterioro total del material (Güemes y Martín, 2012).
1.4.1. EFECTOS TÉRMICOS

La temperatura afecta al envejecimiento de los materiales poliméricos. Por debajo de la
temperatura de reblandecimiento del polímero (temperatura de transición vítrea, Tg), los
movimientos moleculares están congelados, por lo tanto, el avance de las reacciones de
degradación es lento. Sin embargo, cuando la temperatura de operación se encuentra por encima
de la Tg, como durante su procesamiento para la obtención de los diferentes artículos plásticos,
botellas, cuñetes, películas, etc., la movilidad molecular es muy superior, lo que favorece los
procesos de degradación (Güemes y Martín, 2012).
Por efecto térmico, las cadenas de polímeros pueden romperse, generándose dos macro radicales
(especies con electrones libres que son altamente reactivas). Cuando esta ruptura ocurre en
materiales termoestables como las resinas epóxicas o fenólicas, por ejemplo, estas se recombinan
instantáneamente, formando más entrecruzamientos y mayor rigidez. Por otro lado, cuando esto
ocurre en polímeros termoplásticos, como los polietilenos, polipropilenos, poliestirenos, etc., el
resultado son reacciones de degradación que producen una disminución en el peso molecular, la
viscosidad y las propiedades mecánicas del polímero (Askeland, Fulay y Wright, 2012).
Los polímeros también se degradan por la pérdida de grupos laterales de la cadena. Los iones de
cloro en el policloruro de vinilo o PVC y los anillos de benceno en el poliestireno, se desprenden de
la cadena formando productos derivados. Por ejemplo, a medida que se degrada el cloruro de
polivinilo, se produce ácido clorhídrico (HCl), el cual es irritante y corrosivo. Los átomos de
hidrógeno están enlazados con más fuerza y, por ello, el polietileno no se degrada con la misma
facilidad que el PVC o el poliestireno.
La estabilidad térmica se indica por la temperatura a la que aparecen los primeros indicios de
descomposición. Las reacciones de rotura de la cadena principal se inician a, aproximadamente,
los 200 °C en los polímeros de cadena carbonada. Pero en el caso del teflón, la mayor fortaleza del
enlace C—F hace que no se descomponga hasta los 400 °C.
Algunos de estos procesos de descomposición tienen utilidad tecnológica como, por ejemplo, la
fabricación de fibras de carbono a partir de poliacrilonitrilo (PAN). El calentamiento de fibras de
PAN a elevadas temperaturas en presencia de oxígeno produce estructuras cíclicas que luego son
grafitizadas a 2.000 °C en atmósfera de nitrógeno, formándose fibras de grafito que se utilizan en
la fabricación de materiales compuestos avanzados (Güemes y Martín, 2012).
25
1.4.2. EFECTOS OXIDATIVOS
La degradación oxidativa se produce por oxidantes, siendo los más usuales el oxígeno y el ozono
de la atmósfera. La oxidación de los polímeros puede originar cambios no deseados en sus
propiedades mecánicas y eléctricas. La resistencia de un polímero a la oxidación depende, en
primer lugar, de su estructura química. Uno de los grupos químicos más susceptibles a oxidación
son las insaturaciones o dobles enlaces, que están presentes en la mayoría de los elastómeros. Las
cadenas saturadas son más resistentes a la oxidación, así el polietileno, el poliestireno, el
poliisobutileno y el policarbonato, prácticamente no son oxidados a temperatura ambiente por el
oxígeno atmosférico.
La introducción de átomos de flúor aumenta la resistencia química, siendo el teflón uno de los
polímeros más estables a la oxidación.
Otro factor determinante de la estabilidad de los polímeros a la oxidación, es la temperatura de

transición vítrea. Si la Tg de un polímero es alta, la oxidación será pequeña a temperatura
ambiente, ya que al estar los movimientos moleculares congelados será difícil la propagación de
las reacciones oxidativas. En los elastómeros (cauchos) que poseen dobles enlaces susceptibles de
oxidación y que a temperatura ambiente se encuentran muy por encima de su Tg, la gran
movilidad de las cadenas favorece la difusión del oxígeno al interior del material y la propagación
de las reacciones oxidativas.
1.4.3. EFECTOS DE LA RADIACIÓN

La radiación ultravioleta (UV) es la principal parte de la radiación solar responsable de la iniciación
de procesos degradativos de polímeros. La estructura del material cambia, ya sea por rotura de las
cadenas o formando entrecruzamientos que rigidizan las cadenas. En la industria a veces se
aprovecha este fenómeno y se realiza el entrecruzamiento de polímeros, utilizando radiación UV
controlada (Güemes y Martín, 2012).
Para evitar estas degradaciones, se añaden aditivos que absorben luz UV. Un ejemplo es el negro
de humo (partículas de carbón) que se añade a los elastómeros en forma de dispersión de
pequeñas partículas que actúan como fotoestabilizadores y los protectores anti-UV, que se
incorporan a los termoplásticos, empleados con el propósito de absorber la radiación de alta
frecuencia y bajar la energía para hacerla menos dañina a la estructura del polímero.
26
En el siguiente video se puede revisar un ejemplo de la degradación de un
material polimérico y las causas que la originaron.
Degradación polimérica. Causas, tipos y efectos
1.5. DESGASTE
El desgaste es, generalmente, una forma física de degradación del material. Se puede definir el
desgaste como la eliminación de material de la superficie de una pieza como resultado de una
acción mecánica realizada por sólidos o líquidos (Shackelford, 2005). La cantidad del desgaste no
tiene por qué ser grande para que sea relativamente devastador; por ejemplo, un automóvil de
1.500 kg puede quedar “inservible” como resultado de la pérdida de solo unos pocos gramos de
material en las superficies en contacto deslizante3 (Shackelford, 2005).
Aunque el estudio sistemático del desgaste se ha limitado en gran parte a las dos últimas décadas,
algunos aspectos claves de este fenómeno están hoy en día bien caracterizados.
1.5.1. TIPOS Y CONSECUENCIAS

Se han identificado tres formas principales de desgaste (Askeland, Fulay y Wright, 2012):
A. DESGASTE ADHESIVO
El desgaste adhesivo, también conocido como rayado, excoriación o agarrotamiento, se presenta

cuando dos superficies sólidas se deslizan una sobre la otra bajo presión. Las salientes, asperezas o
irregularidades de las superficies en contacto, se deforman plásticamente y con el tiempo quedan
soldadas entre sí por las altas presiones localizadas. A medida que el deslizamiento continúa, estos
enlaces se rompen y producen cavidades en una superficie y salientes en la otra, además,
frecuentemente se forman diminutas partículas abrasivas, todas las cuales contribuyen al mayor
desgaste de las superficies (Askeland, Fulay y Wright, 2012).
3
N. del A.: es donde ocurre un deslizamiento entre las superficies de contacto, las piezas se diseñan para
que se deslicen una sobre la otra; si ocurre el desgaste, la pieza vibra o se atasca y queda inservible.
27
En este video se podrá observar el desgaste adhesivo entre un pistón y
las paredes interiores del cilindro donde se desliza y cómo al utilizar un
recubrimiento de alta dureza y bajo coeficiente de fricción, se minimiza
el efecto del desgaste.
Desgaste adhesivo
Cuando se trata de mejorar la resistencia al desgaste de los materiales, deben tenerse en

consideración numerosos factores. Es posible evitar el desgaste por adhesiones que causan la
pérdida de material si se diseñan componentes de modo que las cargas sean pequeñas, las
superficies sean lisas y se mantenga una lubricación continua.
Asimismo, son importantes las propiedades y la microestructura del material. En general, si ambas
superficies tienen alta dureza, la rapidez de desgaste es baja. Si los materiales exhiben una alta
resistencia, que permita resistir las cargas aplicadas, así como una buena tenacidad y ductilidad
que eviten el desgarre del material de la superficie, tendrán entonces un buen desempeño en
cuanto a este tipo de desgaste. Se espera que los materiales cerámicos posean una buena
resistencia al desgaste adhesivo debido a su excepcional dureza. Por otra parte, la resistencia de
los polímeros al desgaste adhesivo puede mejorarse si el coeficiente de fricción se reduce por la
adición de politetrafluoroetileno (teflón) o si el polímero es reforzado mediante la introducción de
fibras de refuerzo como vidrio, carbono o aramidas (Askeland, Fulay y Wright, 2012).
Ejemplos de desgaste por adhesión
Fuente: https://goo.gl/w6TGe4 Fuente. https://goo.gl/njnMoq Fuente: https://goo.gl/EiW73B
B. DESGASTE ABRASIVO
Cuando se elimina material de una superficie por contacto con partículas duras, se presenta el
desgaste abrasivo. Puede haber partículas en la superficie de un segundo material o pueden existir
partículas sueltas entre las dos superficies. Este tipo de desgaste es común en maquinarias como
28
arados, cuchillas de niveladoras, trituradoras y molinos usados para manejar materiales abrasivos
y puede presentarse también cuando las partículas duras se introducen de manera no intencional
en partes móviles de maquinaria (Askeland, Fulay y Wright, 2012).
El desgaste abrasivo, causado ya sea por abrasivos atrapados o libres, produce depresiones en el material
y acumula asperezas que pueden fracturarse en pequeñas rebabas
El desgaste abrasivo también se utiliza para realizar operaciones de maquinado con el fin de
eliminar material de forma intencional. En muchas aplicaciones en la industria automotriz, como
es el caso de los amortiguadores, engranajes, pistones y cilindros, el comportamiento del desgaste
abrasivo es una preocupación importante.
Los materiales que presentan una alta dureza, buena tenacidad y elevada resistencia al calor son
los que exhiben una mayor resistencia al desgaste abrasivo. Entre los materiales comunes que se
emplean para aplicaciones que requieran de gran resistencia al desgaste abrasivo se cuentan los
aceros templados y revenidos4, aceros cementados5 o superficies endurecidas como las de los
procesos de carburación y nitruración, las aleaciones de cobalto como la estelite; materiales
compuestos, incluyendo materiales metal/cerámico (cermet) de carburo de tungsteno; y piezas de
hierro fundido blanco y superficies duras producidas por la soldadura. La mayor parte de los
materiales cerámicos también resiste el desgaste de forma eficiente gracias a su alta dureza, pero
su fragilidad a veces limita su utilidad en condiciones de desgaste abrasivo (Askeland, Fulay, y
Wright, 2012).
4
“El revenido es un tratamiento térmico a baja temperatura (por debajo de A1) que se realiza normalmente
después de un proceso de temple neutro, temple doble, carburación en atmósfera, carbonitruración o
temple por inducción, con el objetivo de alcanzar la proporción de dureza y resistencia deseada” (ver en:
https://goo.gl/0FmLtw).
5
“La cementación es un tratamiento termoquímico austenítico que se realiza al acero de bajo carbono
(menos del 0,25 %) que no está templado con el objetivo de enriquecer en carbono (más del 0,8 %) la capa
superficial” (ver en: https://goo.gl/GJyWFA).
29
Ejemplos de desgaste abrasivo en engranajes y tornillos de extrusión
Fuente: https://goo.gl/aKiRbf Fuente: https://goo.gl/HlJlnc Fuente: https://goo.gl/yVZxUw
C. EROSIÓN LÍQUIDA
La integridad de un material puede quedar destruida por la erosión causada por las altas presiones
originadas por un líquido en movimiento. El líquido produce endurecimiento por deformación de
la superficie metálica, provocándose deformación localizada, agrietamiento y pérdida de material.
Existen dos tipos importantes de erosión líquida (Askeland, Fulay y Wright, 2012):
 Cavitación:
Esta se presenta cuando un líquido que contiene un gas disuelto penetra en una región de baja
presión. Las burbujas de gas que precipitan y crecen en el líquido mientras este se encuentra a
baja presión, colapsan cuando la presión aumenta. La alta presión generada por el colapso es
una onda de choque sobre la superficie del material que puede alcanzar una presión local de
miles de atmósferas (como puede observarse en la siguiente imagen). Este proceso de
cavitación se encuentra con frecuencia en hélices, presas y vertederos, así como en bombas
hidráulicas (Askeland, Fulay y Wright, 2012).
Fuente: https://goo.gl/qhhajV
30
 Colisión líquida:
Este otro tipo de erosión líquida, ocurre cuando gotas de líquido que son transportadas por un
gas a alta velocidad inciden sobre la superficie del material; debido al impacto inicial y al rápido
movimiento lateral se generan altas presiones localizadas. Las gotas de agua llevadas por vapor
pueden erosionar los álabes de turbinas generadoras de vapor y en las utilizadas en las plantas
nucleares.
Fuente: https://goo.gl/2Wl8iz Fuente: https://goo.gl/H78WV3
La erosión líquida puede llegar a minimizarse mediante una adecuada selección de materiales y
diseño, como al reducir al mínimo la velocidad del líquido, asegurar que el líquido no contenga aire
atrapado, seleccionar materiales duros y tenaces para absorber el impacto de las gotas, se
consigue reducir al mínimo la erosión. De igual forma, el recubrir el material expuesto con un
elastómero (caucho) para la absorción de energía, ayuda en su conjunto a reducir al mínimo la
erosión (Askeland, Fulay y Wright, 2012).
31
COMENTARIO FINAL
El 28 de abril de 1988, el Boeing 737 de la
estadounidense Aloha Airline perdió una
gran parte de su fuselaje superior mientras
estaba en pleno vuelo, a una altura de 24.000
pies. En el accidente murió una aeromoza y
resultaron heridas ocho personas, pero a
pesar de la gravedad de la falla, el piloto tuvo
éxito al aterrizar sin que hubiera más daño a
Fuente: https://goo.gl/RqzwAl la estructura de la aeronave.
Qué ocurrió: los paneles de fuselaje, que estaban unidos a las juntas por medio de remaches, se
corroyeron con el paso del tiempo (en este caso, 19 años), lo que resultó en la cuarteadura y
descomposición de las partes del avión. Como consecuencia, la falla estructural del fuselaje pasó
en pleno vuelo debido a la fatiga acelerada de la corrosión (Smith y Hashemi, 2006).
De este lamentable hecho se puede concluir que los efectos del deterioro de los materiales son un
riesgo potencial y representan una pérdida de cerca del 5 % del producto interno bruto en países
industrializados. Por ejemplo, para Estados Unidos el costo de remplazar o reparar los daños
relacionados con el deterioro ambiental de los materiales representa alrededor de unos 250.000
millones de dólares al año (Hummel, 2004). Por ello la importancia de estudiar y entender los
mecanismos que causan este deterioro en los materiales y las posibles formas de prevenirlo,
aspectos tratados en el contenido de esta semana.
En otros casos, los efectos de la oxidación son

valorados desde el punto de vista estético y
práctico como, por ejemplo, en las estatuas de
bronce, las cuales se cubren de una pátina de
óxido que, además de darle una coloración
verdosa muy apreciada, al recubrir
completamente el metal actúa como capa
protectora y evita el mayor progreso del deterioro.
Fuente: https://goo.gl/UegDMd
Las herramientas suministradas en el contenido de esta semana permitirán al futuro profesional

tomar decisiones más fundamentadas con respecto al uso de los materiales en sus ambientes de
operación.
32
REFERENCIAS
Askeland, D.; Fulay, P. y Wright, W. (2012). Ciencia e ingeniería de materiales. 6.a edición. México:
Cengage Learning Editores.
Callister, W. (2007). Introducción a la ciencia e ingeniería de los materiales. 6.a edición. Barcelona:
Editorial Reverté.
Callister, W. y Rethwish, D. (2010). Materials Science and Engineering - An Introduction. 8.a
edición. Hoboken: John Wiley and Sons.
Güemes, A. y Martín, N. (2012). Ciencia de materiales para ingenieros. Madrid: Pearson Educación.
Hummel, R. (2004). Understanding Materials Science. 2.a edición. Nueva York: Springer-Verlag.
Kalpakjian, S. y Schmid, S. (2008). Manufactura, ingeniería y tecnología. 5.a edición. México:
Pearson Educación.
Shackelford, J. (2005). Introducción a la ciencia de materiales para ingenieros. 6.a edición. Madrid:
Pearson Educación.
Smith, W. y Hashemi, J. (2006). Fundamentos de la ciencia e ingeniería de materiales. 4.a edición.
México: McGraw-Hill Interamericana Editores.
PARA REFERENCIAR ESTE DOCUMENTO, CONSIDERE:
IACC (2017). Mecanismos de deterioro ambiental de los materiales. Resistencia de los Materiales.
Semana 8.
33
34

08 Resistencia Materiales

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

08 Resistencia Materiales

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

RESISTENCIA DE LOS MATERIALES

1.1. OXIDACIÓN DE LOS METALES

Al formarse la primera capa de productos de corrosión, esto dificulta la subsecuente entrada en

Cuatro mecanismos posibles de oxidación de los metales

Fuente: Shackelford (2005, p. 673).

Estos procesos son:

El volumen de metal consumido en dicha reacción de oxidación es:

Donde Vmetal es el volumen del metal consumido en la reacción de oxidación, n es el número de

Por otra parte, el volumen del óxido producido en la oxidación es:

En las siguientes tablas se muestra el valor de R para diferentes metales puros:

K K2O 0,45 Be BeO 1,68

En función de la relación de Pilling-Bedworth, se formarán capas de óxido con características

Fuente: Askeland, Fulay y Wright (2012, p. 876).

Fuente: Callister y Rethwish (2010, p. 706).

De acuerdo a lo representado en el gráfico (Güemes y Martin, 2012):

 La cinética asintótica o logarítmica suele corresponder a capas de óxido más delgadas y

Algunas técnicas se encuentran disponibles para mejorar la resistencia a la oxidación de los

Antes de terminar el tema de la oxidación, es necesario destacar que el oxígeno no es el único

Un ejemplo de ataque atmosférico especialmente pernicioso es la fragilización por hidrógeno, en

Para algunas aplicaciones se le da utilidad al proceso de corrosión, tal es el caso de la obtención de

1.2.2. TIPOS DE CORROSIÓN

La corrosión electroquímica se desarrolla en presencia de un electrolito, por lo que también se

Fuente: Shackelford (2005, p. 679).

En el caso particular de la pila, esta se denomina pila de concentración, porque la corrosión y la

En el cátodo, por lo tanto, el metal se acumula en un fenómeno opuesto a la disolución y que se

 A temperaturas por debajo de los 60 °C existe oxígeno disuelto en la humedad condensada

Corrosión galvánica en la unión de chapas de aluminio con tornillos de acero

El origen de la existencia de zonas anódicas y catódicas está en la diferencia de potencial

En la siguiente tabla se muestran algunos potenciales normales de electrodos para diversos

Potencial de electrodos para elementos seleccionados y reacciones

Fuente: Askeland, Fulay y Wright (2012, p. 858).

C. POR REDUCCIÓN GASEOSA

También se denomina corrosión en resquicios o corrosión en hendiduras (crevice corrosion). La

Corrosión por reducción gaseosa en la base de una columna

1.2.3. EFECTO DE LA TENSIÓN MECÁNICA SOBRE LA CORROSIÓN

La acción combinada de la tensión y el medio corrosivo favorece la formación y/o el crecimiento

Tuberías dobladas Límite de granos

Fuente: Askeland, Fulay y Wright (2012, p. 865).

Corrosión bajo tensiones en un acero inoxidable

Fuente: Güemes y Martín (2012, p. 257).

Donde: w es el peso depositado o corroído (gramos), I es la corriente (amperios), t es el tiempo

Donde A es el área superficial del ánodo o el cátodo (cm2).

Ejemplo: diseño de un proceso de electrodeposición de Cu

Densidad del cobre: 8,93 g/cm3

Masa = densidad * volumen = (8,93 g/cm3) * (1 cm2) * (0,1 cm) = 0,893 g

De la ecuación de Faraday se despeja la corriente y el tiempo para definir el proceso para

𝑤∗𝑛∗𝐹 (0,893) ∗ (2) ∗ (96.500)

La opción de la combinación exacta de corriente y tiempo podría hacerse de acuerdo a la rapidez

Ejemplo 2: corrosión del hierro

Un recipiente de hierro de 10 x 10 cm de base contiene un líquido corrosivo hasta una altura de 20

El tiempo total de exposición es:

De la ecuación de Faraday, con n = 2 y MFe = 55,847 g/mol para el hierro:

𝑤∗𝑛∗𝐹 (70) ∗ (2) ∗ (96.500)

𝐴 = (4 𝑙𝑎𝑑𝑜𝑠) ∗ (10 𝑐𝑚 ∗ 20 𝑐𝑚) + (1 𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜) ∗ (10 𝑐𝑚 ∗ 10 𝑐𝑚) = 900 𝑐𝑚2

Ejemplo: celda de corrosión de cobre-zinc

La corriente de corrosión es:

La corriente de la celda es la misma en todas partes, entonces la densidad de corriente en el

Cuando se deba usar una aleación en un ambiente acuoso (y su consecuente corrosión), se

Recubrimientos protectores para la prevención de la corrosión

Fuente: Shackelford (2005, p. 691).

Dos revestimientos diferentes

Acero galvanizado Acero recubierto con estaño

Fuente: Shackelford (2005, p. 691).