Otra Forma de Calculo de Polea PDF

Sist. de manutención para el almacenamiento automático de útiles de conformado para alas de avión Pág.
Sumario
A. NORMATIVA______________________________________________3
B. ALMACÉN. _______________________________________________7
B.1. Cálculo de las ménsulas. ................................................................................. 7
C. PÓRTICO-TRANSELEVADOR ______________________________10
C.1. Longitud del cable. ......................................................................................... 10
C.2. Diámetro del cable. ........................................................................................ 13
C.3. Poleas............................................................................................................. 16
C.4. Rodamientos de las poleas............................................................................ 27
C.5. Tambor. .......................................................................................................... 29
C.6. Cálculo de las ruedas tractoras. .................................................................... 33
C.7. Motores. ......................................................................................................... 37
C.8. Guiado de la cuna. ......................................................................................... 48
C.9. Cálculo del peso de la estructura................................................................... 51
C.10. Cálculos cuna de elevación (ANSYS). .......................................................... 54
D. PRESUPUESTO __________________________________________58
Pág. 2 Anexos
Sist. de manutención para el almacenamiento automático de útiles de conformado para alas de avión Pág. 3
A. Normativa
A continuación se adjunta una relación de las normas específicas que aplicaremos en el
diseño del pórtico-transelevadores así como las exigencias habituales para el
aseguramiento de la calidad en la fabricación, ensamblaje y puesta en obra. No se
pretende aquí una relación exhaustiva sino una selección de las normas y
procedimientos más significativos.
Ruedas de traslación
DIN 15070 Grúas; principios de diseño para las ruedas motrices
DIN 15072 Grúas; superfície de rodadura de las ruedas motrices y correlación entre los
raíles y el diámetro de las ruedas motrices.
DIN 15093 Grúas; ruedas motrices y ruedas libres; ruedas motrices
DIN 15071 Grúas; determinación de la carga de los rodamientos de las ruedas motrices.
DIN 15090 Grúas; ruedas motrices y ruedas libres; ensamblaje
Estructura
FEM 9311 Reglas para el diseño de transelevadores. Estructuras
ITC MIE-AEM1 Instrucción técnica complementaria del reglamento de aparatos de

elevación y manutención 1985 (guías paracaídas).
Mecanismos de accionamiento
FEM 9512 Reglas para el diseño de transelevadores. Mecanismos.
FEM 9683 Selección de los motores de traslación y elevación.
FEM 9751 Mecanismos de elevación de serie. Seguridad.
Estanterías
Pág. 4 Anexos
FEM 9831 Principios de cálculo de transelevadores. Tolerancias, deformaciones y

holguras en los silos.
Prestaciones
FEM 9851 Transelevadores. Tiempos de ciclo de trabajo.
FEM 9222 Standards para la aceptación y disponibilidad de instalaciones con

transelevadores.
Seguridad
98/37/CE Directiva de máquinas
UNE-EN 528 Transelevadores. Seguridad.
UNE-EN 981 Seguridad de las máquinas. Sistemas de señales de peligro y de

Información auditivas y visuales.
UNE-EN 981 Seguridad de las máquinas. Sistemas de señales de peligro y de

Información auditivas y visuales.
UNE-EN 1037 Seguridad de las máquinas. Prevención de una puesta en marcha

intempestiva.
UNE-EN 1837 Seguridad de las máquinas. Alumbrado integral de las máquinas.
UNE-EN 61310-1 Seguridad de las máquinas. Indicación, marcado y maniobra.
Parte 1: especificaciones para las señales visuales, audibles y táctiles.
UNE-EN 60204-32 Seguridad de las máquinas. Equipo eléctrico de las máquinas.
Parte 32: requisitos para aparatos de elevación.
Conjunto de línea de vida y arneses, absorbedor de energía, anticaida móvil y

cuerda según normas EN 361 EN 355 EN 353-1 y EN 354.
Topes hidráulicos con certificación TÜV

Cálculo de pernos de anclaje para antivuelcos y topes según EH-88 y EH-91
Cables, tambores y poleas de elevación
UNE-EN 528 Transelevadores. Seguridad.
DIN 2078 DIN 3051 Condiciones técnicas para cables manufacturados
UNE-915-92 Dimensiones y características de los elementos de accionamiento y de los

aparejos para cables.
Cables con certificación TÜV y declaración de conformidad CE
Terminales de fijación para los cables registrados y patentados
Poleas de elevación con certificado de inspección de calidad según EN 10.204-

3.1.B
Ergonomía
UNE-EN 294 Seguridad de las máquinas. Distancias de seguridad para impedir que se
alcancen zonas peligrosas con los miembros superiores.
UNE-EN 811 Seguridad de las máquinas. Distancias de seguridad para impedir que se
alcancen zonas peligrosas con los miembros inferiores.
UNE-EN 349 Seguridad de las máquinas. Distancias mínimas para evitar el aplas-
tamiento de partes del cuerpo humano.
UNE-EN 547-1Seguridad de las máquinas. Medidas del cuerpo humano.
Parte 1: Principios para la determinación de las dimensiones requeridas para el paso de

todo el cuerpo en las máquinas.
UNE-EN 547-2 Seguridad de las máquinas. Medidas del cuerpo humano.
Parte 2: Principios para la determinación de las dimensiones requeridas para las

aberturas de acceso.
UNE-EN 547-3Seguridad de las máquinas. Medidas del cuerpo humano.

Pág. 6 Anexos
Parte 3: Datos antropométricos.
Fabricación
Directiva de Máquinas 98/37/CE
Acero estructural con certificación de composición y calidad para columnas,

testeros y cuna
Acero con certificación de composición y calidad para ejes y ruedas
Recubrimientos protectores (imprimación y acabado) con certificado de calidad
Tratamientos térmicos con certificación de dureza y penetración
Soldadores con certificación de cualificación
Materiales de aportación homologados
Talleres con procedimientos de soldadura cualificados PQR y WPS Procedure

Qualification Record; Welding Procedure Specification
Inspección de soldaduras según ASME VIII Div.1.

B. Almacén.
B.1. Cálculo de las ménsulas.
Por lo que respecta a la carga máxima por ménsula, deberemos tener en cuenta que el peso
máximo de las unidades de carga no superará nunca los 3000 kg. Así que podemos
asegurar que el peso máximo por nivel no será superior a 3000 kg.
Por otro lado, tenemos que las ménsulas permiten cargas por unidad que van desde 90 a
1800 kg. Así que:
- lTotal= 18200 mm.
- nº de ménsulas / nivel = 10
Cménsula = Cmaxutil / Nº ménsulas
Cménsula = (3000 Kg. · 9,8 m/s2 ) / 10 = 2940 N/ménsula
- lTotal= 18200 mm.
- lTotal= 18200 mm.

Pág. 8 Anexos
Éste se dará en el modulo que sustentará a los tres transportadores de roldanas junto con
las 14 unidades de carga. 13 de las cuales estarán colocadas en los diferentes niveles y una
más que será la situada encima de los transportadores lista para ser transportada o
introducida en el almacén.
CTotal = Cmódulo + Cútiles + Ctransportadores
CTotal = (700·9,8)+(14·3000·9,8)+(3·800·9,8)= 441980 N.
Debemos comprobar que el suelo será capaz de aguantar dicha carga a través de la
superficie total de contacto de las bases de los modulos.
Sbase = (1880 · 200) = 376000 mm2
P(por base) = (441980 / 12) / 376000 = 9,79 ·10-2 N/mm2
Rsuelo nave > Ppor base
Pandeo de las ménsulas
Ax
Figura B.1. Pandeo de la ménsula.
MB = F · x = P · 9,8 · x = 3000 Kg. · 9,8 m/s2 · (1440/2) mm. = 21168 Nm. (B.1)
b
Figura B.2. Nomenclatura de las distancias.
fc = (p·c) / (12·E·I) · [(b + (c/2))2 · (4·b - c) + c3] (B.2)
fc = (2450·1,2)/(12·0,21·2120000)·[(0,6 +(1,2/2))2 · (4·0,6 - 1,2)+(1,2)3]= 1,9 mm.

Pág. 10 Anexos
C. Pórtico-transelevador
C.1. Longitud del cable.
Tramo DB
tg α = sen α / cos α = 5,6 / 7894,5 → α = arctg (5,6 / 7894,5) = (4,06 · 10-2 )º
sen α = 5,6 / DB → DB = 5,6 / sen(4,06 · 10-2) = 7894,502 mm.
lDB = 7894,5 mm.
DB
5,6
7894,5
Figura C.1. Triángulo debido a la inclinación del cable..
Podemos observar que 7894,5 mm. ≈ 7894,502 mm., así que podíamos haber despreciado
el cálculo anterior.Por al contrario, las longitudes del cable que pasa por el interior de las
poleas, 1/4 de vuelta o 1/2 vuelta según los casos, si que no deberemos despreciarlos.
1/4 de vuelta en la polea "B".
La longitud de 1/4 de perímetro de la polea sería:
l = (2 · π · rpolea ) / 4 = 400 · π / 4 = 314,16 mm. ≈ 314,2 mm.
pero debido al radio primitivo del cable la longitud de cuerda sustentada por 1/4 de vuelta de
la polea seía:
lreal = (2 · π · (rpolea + rcable)) / 4 = (200 + 5,5) · π / 2 = 322,8 mm.
l 1/4 polea "B" = 322,8 mm.
Tramo BA.
Sería la distancia entre centros de las poleas "A" y "B".
lBA = rB + 6808 mm. + rA = 200 + 6808 + 200 = 7208 mm.
1/2 de vuelta en la polea "A".
l' real = 2·(2 · π · (rpolea + rcable)) / 4 = (200 + 5,5) · π = 645,6 mm.
l 1/2 polea "A" = 645,6 mm.
Tramo AC.
lAC ≈ lBA = 7208 mm.
(1/4 + β) de vuelta en la polea "C".
l'' real = ((2 · π · (rpolea + rcable)) / 4) + ( β · (rpolea + rcable))
Para el cálculo de β;
tg β = sen β / cos β → β = arctg (135/1560) = 4,946 ≈ 5º
sen β = 135 / CE → CE = 1565,8 mm ≈ 1566 mm.
Aquí el aumento de longitud teniendo en cuenta el ángulo es despreciable, 1560 mm ≈ 1566

mm. ya que estamos hablando de milímetros; pero en el caso de calcular la cantidad de
cable suspendido por la polea debido este ángulo ya no lo podremos considerar
despreciable.
Para 1/4 de polea;
l1/4 polea = ((2 · π · (rpolea + rcable)) / 4) = 2 · π · (140 + 5,5)/4 = 228,55 mm.
Para el resto de ángulo de contacto (5º = 8,72 · 10-2 rad);

Pág. 12 Anexos
l 5º = ( β · (rpolea + rcable)) = 8,72 · 10-2 rad · (140 + 5,5) = 12,7 mm.
CE
60
1560
Tabla C.2. Triángulo debido a la inclinación del cable.
Finalmente; l'' real = 228,55 + 12,7 = 241,24 mm.
Tramo CE.
Cálculado anteriormente; CE = 1566 mm.
l CE = 1566 mm.
Tramo EF.
tg γ = sen γ / cos γ → γ = arctg (299,7 / 1429,5) = 11,85º
sen γ = 299,7 / EF → EF = (299,7 / sen(11,85º)) = 1460,57 mm.
l EF = 1460,57 mm.
EF
299,7
1429,5
Figura C.3. Triángulo debido a la inclinación del cable.

Longitud del cable en el tambor
Suponiendo la cuna en la posición más baja en el pórtico-transelevador, en el tambor

deberemos dejar entre 1,5 y 3 vueltas de cable, por lo que deberemos también tener en
cuenta su longitud para el cálculo de la longitud total del cable.
En el caso de dejar 3 vueltas en el tambor;
l'''real cable = 3 · ( 2 · π · rtambor ) = 3 · 2 · π · ((457/2) + 5,5) = 4411 mm.
Longitud total del cable.
LTOTAL = lDB + l 1/4 polea "B" + lBA + l 1/2 polea "A" + lAC + l'' real + l CE + l EF + l'''real cable
LTOTAL = 7894,5 + 322,8 + 7208 + 645,6 + 7208 + 241,24 + 1566 + 1460,57 + 4411
LTOTAL = 30957,71 mm.
Esta longitud total corresponde al lado mas corto, en caso de querer calcular el lado más
largo deberemos incrementar la longitud en 50 mm., en todo caso, es una longitud
claramente despreciable.
(Lado corto) → LTOTAL = 30957,71 mm.
(Lado largo) → LTOTAL = 30957,71 mm + 50 mm. = 31007,71 mm.
C.2. Diámetro del cable.
Por lo tanto, si la fórmula general para el cálculo de la tracción máxima es:
S = [( Fcarga + Fa) / ( i · η · cosαm)] (C.1)

Pág. 14 Anexos
En este caso no vamos a tener en cuenta Fa ,
Fa = (Qu + Qes) · atras = 10.000 Kg. · 0,09 m/s2 = 900 N.
Fcarga = (Qu + Qes) · g = 10.000 Kg. · 9,8 m/s2 = 98.000 N.
98.000 N · 0,10 = 9.800 N. > 900 N
ni tampoco αm ya que la inclinación no supera los 22,5º, con lo que la formula anterior queda
de la siguiente forma:
S = ( Qu + Qes ) / ( I · η ) (C.2)
Tracción máxima en el cable de elevación “S”:
S = [( Qu + Qes )·g / ( i · η )] = ((3000 + 7000)· 9,8) / ( 8 · 0,93 ) = 13.172 N.
El diámetro del cable se puede calcular según dos normativas (FEM/DIN):
Es necesaria la tabla de los coeficientes Zp y Kc;
FEM DIN
seguridad min. Zp Coeficiente Kc
Cargas
GRUPO peligrosas GRUPO Cargas Peligrosas y cable
Normal Normal
cable antigiratorio
antigiratorio
M3 3,55 4 1 Bm 0,250 0,235 0,265 0,250

M4 4 4,5 1 Am 0,265 0,250 0,280 0,265
M5 4,5 5,6 2m 0,280 0,265 0,315 0,280
M6 5,6 7,1 3m 0,315 0,280 0,335 0,325
M7 7,1 9 4m 0,335 0,325 0,375 0,365
M8 9 11,2 5m 0,375 0,365 0,425 0,400
Tabla C.1. Coeficientes Zp y Kc.

FEM: Su sistema se basa en una comprobación, en función del grupo del mecanismo, tipo
de cable, la carga de rotura del cable, seguridad mínima Zp y la tracción máxima del cable.
Seguridad Zp ≥ F0 / S (C.3)
F0 / S = 10800 / 1344,1 = 8,03
Según tablas Zp = 7,1, por lo que cumple la condición mínima . Zp = 7,1 < 8,03
DIN: Con esta se calcula directamente el diámetro necesario del cable, en función del
coeficiente de seguridad Kc y la tracción máx. S del cable.
D = Kc · (S)1/2 (C.4)
Tenemos que en el caso de una resistencia de cable de 180 Kg/mm2 y un grupo 3m de

mecanismo:
Øcable 1 = 0,335 · √1344,1 = 11,54 mm.
Tenemos que en el caso de un cable de resistencia de 200 Kg/mm2 y un grupo 3m en la

nomenclatura de la normativa DIN:
Øcable 2 = 0,325 · √1344,1 = 10,26 mm.
Método de valor intermedio:
Øcable 2 < Øcable final < Øcable 1
10,26 mm. < 11 mm. < 11,54 mm.

Pág. 16 Anexos
C.3. Poleas.
Antes de elegir el tipo de polea y el material de composición, es preferible describir el perfil

de garganta de esta. Este está normalizado según DIN 15061, basándose en las diferencias
admisibles siguientes entre radio de garganta y de cable, en función del diámetro nominal de
éste, d1.
Diametro
Radio de garganta Valores Aproximados nominal del
cable
r1 1 2 3 h i m d1
1,6 8 9 2 3
2,2 10 11 2 4
2,7 12,5 14 2 5
3,2 +0,4 +0,2 +0,1 12,5 15 3 6
3,7 15 17 4 7
4,2 15 18 4 8
4,8 17,5 21 4,5 9
5,3 17,5 22 4,5 10
6 20 25 5 11
6,5 20 25 5 12
+0,6 +0,3 +0,2
7 22,5 28 5 13
7,5 25 31 6 14
8 25 31 6 15
8,5 27,5 34 6 16
9 30 37 6 17
9,5 30 38 6 18
10 32,5 40 7 19
10,5 35 43 7 20
11 35 44 7 21
12 +0,8 +0,4 +0,2 35 45 7 22
12,5 35 46 7 23
13 37,5 48 8 24
13,5 40 51 8 25
14 40 52 8 26
15 40 53 8 27 - 28
16 45 59 8 29 - 30
Tabla C.2. Perfiles de garganta de poleas según DIN 15061.
Selección de Poleas de Acero. Normativa.

Las poleas de acero laminado diseñadas y construidas están provistas de rodamientos,

perfectamente obturados con retenes especiales. El engrase de estos rodamientos se hace
mediante engrasadores a presión, uno por rodamiento, colocados en el extremo del eje y
debidamente protegidos contra golpes.
-Poleas con casquillos de bronce:D1 ≈ 23 · d (C.5)
-Poleas con rodamientos de bolas:D1 ≈ 23 ÷ 30 · d (C.6)
-Poleas con rodamientos de rodillos: D1 ≈ 23 ÷ 30 · d (C.7)
Donde d: diámetro del cable y D1: diámetro de la polea.
El radio de fondo de la garganta (r = 0,54 · d) (C.8)
r = 0,54 · Øcable = 0,54 · 11 = 5,94 ≈ 6 mm.
rreal = 6,3 ≈ 6 mm.
-Determinación del diámetro primitivo mínimo en el cable.
El diámetro primitivo mínimo de una polea se determina verificando la relación:
D ≥ d1 · h1 · h2 (C.9)
Parametros Definición
d1 Diámetro del cable
Coeficiente dependiente del grupo en el que está clasificado el mecanismo de
h1
elevación
Coeficiente de mayorización de h1 (función del montaje). Este
coeficiente compensa el número de flexiones de un cable en su peso por las
h2
poleas y el tambor. Este coeficiente definido por DIN 15020, no está
contemplado en las nueva
Diámetro de enrollamiento sobre las poleas, tambores o poleas de equilibrio
D
contado desde el eje del cable.
Tabla C.3. Parámetros para el calculo del diámetro de la polea.
Valores del coeficiente h1

Pág. 18 Anexos
GRUPO CABLE NORMAL CABLE ANTIGIRATORIO

POLEA POLEA
POLEA DE POLEA DE
FEM DIN COMPENS TAMBOR COMPENSA TAMBOR
CABLE CABLE
ADORA DORA
M3 1 Bm 16 12,5 16 18 14 16
M4 1 Am 18 14 16 20 16 18
M5 2m 20 14 18 22,4 16 20
M6 3m 22,4 16 20 25 18 22,4
M7 4m 25 16 22,4 28 18 25
Tabla C.4. Valores del coeficiente h1.

Valor Definición
1 Para un tambor
Para una polea que no suponga inversión en el sentido de enrollamiento en el recorrido del cable
2
(flexión en igual sentido)
Para cada polea que produzca una inversión en el sentido de enrollamiento (curvatura en S)(flexión
4
en sentido contrario)
0 Para una polea de equilibrio
Tabla C.5. Valores de h2.
Con el valor de Wtot obtenido sumando todos los W correspondientes a los diversos
elementos se obtiene el valor de h2 de la siguiente tabla:
Wtot 1a5 6a9 +10

h2 1 1,12 1,25
Tabla C.6. Valores de h2 según valor total de W.
Escogido el cable antigiratorio, los valores de h1 son:
Definición Valor
Polea de cable 25
Polea compensadora 18
Tambor 22,4
Tabla C.7. Valores de h1 para el valor de W total obtenido.
Wtot = 1 + 2 + 4 + 2 = 9
Por tablas tomamos h2 = 1,12
D ≥ d1 · h1 · h2 = 11 · 25 · 1,12 = 308 mm.
Ømín = 308 mm.
Para asegurar una vida suficiente del cable los diámetros de enrollamiento mínimos D deben
ser determinados en función del grupo de mecanismo mediante fórmula
D/d>H
400 / 11 = 36,36 > H
Poleas de Nylon.
MONOCAST MONOCAST
Tipo de ensayo
Propiedes físicas GSM M/MX
Resistencia a tracción N/mm2 80 75 DIN 53455

Alargamiento % 50 60 DIN 53455
Modulo de elesticidad N/mm2 3000 2400 DIN 53457
Dureza Rockw ell 115 112 DIN 53452
Dureza Shore 81 80 DIN 53452
Resistencia a Flexión N/mm2 110 100 DIN 53452
Deformación bajo carga (14N/mm2) a 50ºC
% 0,5 - 1,0 0,5 - 1 ASTM-D-621
despues de 24h.
2
Resistencia a Impacto KJ/m >4 >4 DIN 53453
Coeficiente de expansión térmica lineal K-1x105 7,5 7,5 DIN 53752
Temperatura de fundido ºC 225 225 ASTM-D-789
Inflamabilidad autoextinguible autoextinguible ASTM-D-635
Temperatura de doblado a 0,46 N/mm2 ºC 204 200 ASTM-D-648
Temperatura de doblado a 1,86 N/mm2 ºC 93 90 ASTM-D-648
Permitividad a 50x106 Hz 3,7 3,7 DIN 53483
Resistencia dieléctrica Kv/mm 30 30 DIN 53481
Resisitividad Volumétrica Ohm·cm (10) 12 (10)12 DIN 53482
Resiste los disolventes y lubricante comunes,
hidrocarburos, esteres, cetonas, soluciones
Resistencia química acuosas de acidos y bases con un ph entre 5 y
11. No resiste a los fenoles, crisoles, acidos
fornicos, acidos minerales y bases
Densidad g/cm3 1,15 1,15 DIN 53479
Absorción del agua a las 24h. % 0,8 1 -
Saturación % 5-5,8 06-jul -
Tabla C.8. Propiedades de las poleas de Nylon.

Pág. 20 Anexos
Cálculo del dimensionamiento de la garganta.
El radio de la garganta de una polea de Nylon un 5% mas grande que Øcable (diámetro
nominal del cable):.
rgarganta = 1,05 · 11 mm. = 11,55 mm. ≈ 11,6 mm.
Angulo de garganta polea plástico ≈ Angulo garganta polea laminada
En Europa generalmente la profundidad de garganta mínima es igual a 1,5 veces el Øcable:
Profundidad de garganta mínima = 1,5 · ∅cable = 1,5 · 11 = 16,5 mm.
Cálculo del ajuste.
Así pues un buen ajuste para rodamientos antifricción en servicios severos, se puede
calcular como:
d = 0,035 · √Dbrg (C.10)
d = 0,035 · √110 = 0,367 mm.
Dbrg = diámetro exterior del rodamiento y d = Tolerancia de ajuste
Cálculo de las dimensiones de la polea de plástico.
Con una carga total de, QT = 10000 daN
Diámetro del cable, ∅cable = 11 mm. (antigiratorio).
Factor de servicio (calculado anteriormente), K = 0,5.
Horas de vida ≈ 6300 h.
Diámetro Polea:
Suponiendo el grupo M6 ⇒ por tablas h1 = 25 y h2 = 1,12

∅minpolea = D1 ≥ ∅cable · h1 · h2 = 308 mm.
No hay poleas standars de ∅ = 308 mm, deberemos elegir entre:
Op.A ⇒ ∅ = 315 mm.
Op. B ⇒ ∅ = 400 mm.
Espesor de la llanta de la llanta de la polea:
D iam etro
D1 c ab le r d2 b d6 P es o
22 5 10 -11 5,6 28 0 32 14 5 10
5,6 28 5 34 12 5 11
25 0 10 -13 6,3 29 0 38 14 5 12
7 29 5 44 16 5 14
5,6 31 5 34 16 5
28 0 10 -13 6,3 32 0 38 16 5 17
7 32 5 44 16 5
14 5 18
7 36 0 38
31 5 13 -15 16 5 20
8 35 9 40 18 0 22
8 39 9 40 16 5 22
35 5 15 -17 18 0 24
9 41 1 48
23 0 30
16 5 26
9 45 6 48
18 0 28
40 0 17 -19
21 0 30
10 45 6 50
23 0 34
18 0 35
10 50 6 50
45 0 19 -21 23 0 40
11 52 6 60 25 0 44
23 0 41
11 57 6 60
50 0 20 -24 25 0 44
12 ,5 57 0 60 26 5 48
Tabla C.9. Valores de la llanta de las poleas según su diámetro.
Obtendremos resultados diferentes en función de la opción que hagamos elegido antes ( Op.
A y Op. B).
Para ∅Op.A= 315 mm.:
∅cable= 13-15 mm.
D2 = 360 – 359 mm.

Pág. 22 Anexos
B = 38 – 40 mm.
D6 = 145 – 165 – 180 mm.
Calculamos altura de la garganta:
h1 = (d2 – D1) / 2 = 22,5 mm.
Consideramos un determinado espesor y con él haremos el cálculo de la polea. Suponemos

un espesor de pared de e = 8 mm y suponemos también el número de radios de la polea; 8
radios.
Figura C.4. Representación de un polea de raids de forma lineal.
S = QTotal / nº ramales ⇒
Para polea superior; S1 = 10000 / 4 ≈ 2690 daN.
Para polea inferior; S2 = 10000 / 8 ≈ 1345 daN.
γ = 360º / nº radios = 360 / 8 = 45º
l = ( π · D1 ) / 8 = (π · 315) / 8 = 123,7 mm.
P1 = 2 · S · sen (γ / 2) = 2690 · 2 · sen(45/2) = 2058,8 daN.
P2 = 2 · S · sen (γ / 2) = 1345 · 2 · sen(45/2) = 1029,4 daN.

Mf1 = ( P1 · l ) / 16 = 2058,8 · 123,7 / 16 = 15917,1 daN·mm
Mf2 = ( P2 · l ) / 16 =1029,4 ·123,7 / 16 = 7958,5 daN·mm
Recordando que σf = (Mf / W) (C.11)
τ = ((P/2) / Ac) (C.12)
Ac = (8 + h) · 8 · 2 = 488 mm2 (el 2 es debido a que tenemos 2 lados).
El cálculo de I (inercia) por esteiner: I = IG + ∆z2 (C.13)
30,5
22
38
Figura C.5. Valores de la garganta de la polea.
hG = (Σhi·Ai)/(ΣAi) (C.14)
hG = [15,25·(30,5·8)+15,25·(30,5·8)+(22,5·8)·4] / [(30,5·8)·2+(22,5·8)] = 12,27
I = Σ(1/12)·bi· hi3 + ΣAi·(hi-hG)2 (C.15)
I = (1/12)·[8·(30,5)3·2+22,5·(8)3]+([30,5·8·(15,25-12,27)2]·2+[22,5·8·(4-12,26)2])
I = 38768,83 + 4333,64 + 12037,15 = 55139,62 mm4
W = I / hCG max = 55139,62 / (30,5 - 12,27) = 3024,66 mm3
σf = Mf1 / W = 7958,7 / 3024,66 = 2,63 daN/mm2
Ac = (8 + h) · 8 · 2 = ( 8 + 22,5) · 8 · 2 = 488 mm2
τ = (P/2) / Ac = (1029,41/2) / 488 = 1,054 daN/mm2

Pág. 24 Anexos
Según el criterio de Von Mises:
σeq = √ (σf )2 + 3 · (τ)2 = 32 MPa. (C.16)
En caso de utilizar dos tipos de plástico:
Denominación Resistencia a tracción N/mm2

MONOCAST GSM 80
MONOCAST M/MX 75
Tabla C.10. Tipos de plásticos.
Calcularemos el coeficiente de seguridad:
C180 = 80 / 32 = 2,5
C275 = 75 / 32 = 2,34
Para ∅Op.B= 400 mm.:
∅cable= 17-19 mm.
d2 = 456 mm.
b = 48 - 50 mm.
d6 = 165 - 180 - 210 - 230 mm.
Calculamos altura de la garganta:
h1 = (d2 – D1) / 2 = 28 mm
En este caso también utilizaremos el mismo espesor de pared de 8 mm. y el mismo

número de radios, para poder realizar una mejor comparación entre las dos poleas.
S = QTotal / nº ramales ⇒
Para polea superior; S1 = 10000 / 4 ≈ 2690 daN.
Para polea inferior; S2 = 10000 / 8 ≈ 1345 daN.
γ = 360º / nº radios = 360 / 8 = 45º
l = ( π · D1 ) / 8 = (π · 400) / 8 = 157,1 mm.
P1 = 2 · S · sen (γ / 2) = 2690 · 2 · sen(45/2) = 2058,8 daN.
P2 = 2 · S · sen (γ / 2) = 1345 · 2 · sen(45/2) = 1029,4 daN.
Mf1 = ( P1 · l ) / 16 = 2058,8 · 157,1 / 16 = 20214,84 daN·mm
Mf2 = ( P2 · l ) / 16 =1029,4 ·157,1 / 16 = 10107,42 daN·mm
Ac = (8 + h) · 8 · 2 = 576 mm2
hG = (Σhi·Ai)/(ΣAi)
hG = [18·(36·8)+18·(36·8)+(32·8)·4] / [(36·8)·2+(32·8)] = 13,69
I = Σ(1/12)·bi· hi3 + ΣAi·(hi-hG)2
I = (1/12)·[8·(36)3·2+32·(8)3]+([36·8·(18-13,69)2]·2+[32·8·(4-13,69)2])
I =63573,33+10699,83+24037,40 = 98310,56 mm4
W = I / hCG max = 98310,56 / (36 - 13,69) = 4406,56 mm
σf = Mf1 / W = 10107,41 / 4406,56 = 2,29 daN/mm2
Ac = (8 + h) · 8 · 2 = ( 8 + 28) · 8 · 2 = 576 mm2
τ = (P/2) / Ac = (1029,41/2) / 576 = 0,893 daN/mm2

Pág. 26 Anexos
Según el criterio de Von Mises:
σeq = √ (σf )2 + 3 · (τ)2 = 27,6 MPa.
En caso de utilizar dos tipos de plástico:
Denominación Resistencia a tracción N/mm2

MONOCAST GSM 80
MONOCAST M/MX 75
Tabla C.11. Tipos de plásticos.
Calcularemos el coeficiente de seguridad:
C180 = 80 / 27,6 = 2,9
C275 = 75 / 27,6 = 2,72

C.4. Rodamientos de las poleas.
Carga aplicad en el rodamiento.
Carga aplicada por ramal;
Polea "A":
CA = 2 · ((Pcuna + Pútil) · g)/ nº ramales 12250 N 12250 N
CA = 2·((3000 + 7000) · 9,8) / 8) = 24500 N.

24500 N
Figura C.6. Esquema de fuerzas.
Polea “B”:
CB = ((Pcuna + Pútil) · g)/ nº ramales 12250 N

12250 N
CB = √2 · ((3000 + 7000) · 9,8) / 8 = 17500 N.

12250 N
Angulo de incidencia α =45º
Figura C.7. Esquema de fuerzas.
Escogeremos el caso más crítico, que es el de la polea "A" con 24500 N.
Velocidad equivalente del rodamiento.
La velocidad de elevación de la cuna es, velev = 10 m/min ≈ 0,17 m/s
Radio de las poleas libres Øpolea = Øfondo polea + Øcable = 400 + 11 = 411 mm.
Øpolea = 411 mm. = 0,411 m.
2wr
wr
Figura C.8. Velocidades del centro y punto extremo de la polea.

Pág. 28 Anexos
Polea "A":
velev = wA · rA ; donde rA= (Øpolea "A"/2) = 211 mm.
wA = velev / rA = (0,17m/s) / (0,211 m) = 0,81 rad/s
wA = 2 · π · n (C.17)
n = (0,81 rad / s) · (1 / (2·π)) = 0,13 rev/s = 7,8 r.p.m
Polea "B":
vcable = wB · rB ; donde rB = (Øpolea "B"/2) = 211 mm.
vcable = wA · 2 · rA = wB · rB
vcable = 0,81 · 2 · 0,211 = wB · 0,211 → wB = 1,62 rad/s
wB = 2 · π · n
n = (1,62 rad / s) · (1 / (2·π)) = 0,26 rev/s = 15,5 r.p.m
Duración de la vida nominal:
-Rodamientos de rodillos cilíndricos p=10/3
-Rodamientos de bolas p=3
L = ( C / P )p (C.18)
L = ( 168000 / 24500 )10/3 = 613 · 106 rev.
o en caso de utilizar como unidad de medida "horas"
Lh = (16666 / n) · (C / P)p (C.19)
Lh = (16666 / 15,5) · (168000 / 24500)10/3 = 658633,27 h.

C.5. Tambor.
Cálculo del tambor.
. Los esfuerzos máximos debidos a una sola espira, son:
σC = ( 9,3 · S) · ( 1 / (D2 · h6 ))1/4 (C.20)
σC = ( 9,3 · 1344,1 ) · ( 1 / ((468)2 ·(4,5)6 ))1/4 = 60,66 MPa ≈ 61 MPa
Los esfuerzos de compresión se añadirán hasta que la sección correspondiente al paso del
enrollamiento sea solicitada por la tracción del cable, calculándose entonces el esfuerzo de
compresión como:
σ = S / ( h · s) (C.21)
Donde “S” será la tracción del cable en N, la “h” representará el espesor del tambor en (mm.)
y finalmente la “s” que será el paso del enrollamiento en (mm).
σ = 13441 / ( 5 · 13 ) = 206,78 MPa ≈ 207 MPa.
Aún que, debemos tener en cuenta que la hipótesis anterior no se cumple exactamente, ya
que pierde cierta rigurosidad en su calculo. A medida que el cable se va arrollando sobre el
tambor, disminuye la tracción del cable en las primeras espiras debido al rozamiento; por lo
que podremos decir que en el caso de un tambor recubierto de espiras el esfuerzo de
compresión es:
Pág. 30 Anexos
σ = 0,85 · (S / ( h · s)) (C.22)
σ = 0,85 · (13441 / ( 5 · 13 )) = 175,76 MPa ≈ 176 MPa.
En el extremo de arrollamiento, el esfuerzo es inferior, puesto que la parte del tambor todavía
no recubierta de espiras refuerza a la parte ya recubierta, en la cual el esfuerzo de
compresión es:
σca = 0,5 · (S / ( h · s)) (C.23)
σca = 0,5 · ( 13441 / ( 5 · 13 )) = 103,39 MPa ≈ 104 MPa.
No obstante, en ese lado subsiste una fuerte flexión local de valor:
σfa = ( 9,6 · S) · ( 1 / (D2 · h6 ))1/4 (C.24)
σfa = ( 9,6 · 1344,1 ) · ( 1 / ((468)2 ·(4,5)6 ))1/4 = 62,61 MPa ≈ 63 MPa.
Diámetro del tambor.
Así pues, el diámetro del tambor es igual a;
Øtambor = Øcable · h1 · h2 (C.25)
Øtambor = 11 · 22,4 · 1,12 = 275,97 mm. ≈ 276 mm.
Determinación de espesores de pared.
De forma rápida:
S = ( Q / i )= [( 3.000 + 7.000)·9,8] / 8 = 12250 N.

De forma rigurosa:
S = (Q / ( i · η)) (C.26)
S = ((3.000 + 7.000)·9,8 / (8 · 0,93)) = 13.172,04 N. ≈ 13.172 N.
Fijación del cable en el tambor.
Suponiendo la altura de elevación de unos 6255 mm. ≈ 6300 mm. La anchura del tambor se
calculará:
L Cable = h elevación · nº ramales
L Cable = 6300 mm. · 1 = 6300 mm.
L espira = π · Ø tambor
Ø tambor = Ø fondo tambor + Ø cable
Ø tambor = 457 + 11 = 468 mm.
L espira = π · 468 = 1470,26 mm. ≈ 1471 mm.
Para asegurar la máxima seguridad en el tambor, el número de espiras muertas serán 3.
nº espiras = (L cable a enrollar / L espira ) + nº espiras muertas
nº espiras = ( (6255 · 2) / 1470,26) + 3 = 8,51 + 3 = 11,51 ≈ 12 espiras.
Para el cálculo de la anchura del tambor:
L tambor = nº espiras · paso
L tambor = 12 · 13 = 156 mm.
La tensión del cable ante la placa de apriete es:

Pág. 32 Anexos
Ssujeción = Smax / efα (C.27)
Ssujeción = 108000 / e0,1· 0,79 = 99796,3 N.
Las dimensiones de los tornillos se adoptan según los agujeros de las placas normalizadas.
El número de tornillos es:
Z = N / P0 (C.28)
Donde N, es el esfuerzo necesario de apriete de todos los tornillos de sujeción, y vale;
N = ( b · k · Ssujeción) / c (C.29)
P es el esfuerzo admisible de tracción de un tornillo;
P0 = ( π · d12 · σtracc ) / 4 (C.30)
Parametros Valor Definición
k 1,25 Coeficiente de seguridad

c 0,35 a 0,4 Coeficiente de resistencia del cable apretado con las placas.
Coeficiente que tiene en cuenta la descarga debida al rozamiento de las
b 0,65 espiras sujetas de cable y tambor
d1 variable Diámetro interior de rosca del tonillo
Tensión de tracción admisible del tornillo, determinada según el margen
σtracc variable de seguridad n=4
Tabla C.12. Parámetros para el cálculo del número de tornillos en la placa de apriete.
N = ( 0,65 · 1,25 · 99796,3 ) / 0,35 = 231669,9 N.
Cálculo del eje del tambor.

hipotesis Øeje=100mm.
Ltotal tambor = 8 + 15 + 25 + (12 · 13) + 15 + 8 + 5 = 232 mm.
Momento flector; Mf = S · 31,25 = 1344,1 · 31,25 = 42003,13 daN·mm.
σf = Mf / W ; donde W = (π · d3 ) / 32 = (π · (Øeje)3 ) / 32 = 98174 mm3
σf = 42003,13 / 98174 = 0,428 daN/mm2
τ = V / A ; donde A = ( π · d2 ) / 4 = 7853,9 mm.
τ = 1344,1 / 7853,9 = 0,17 daN/mm2
Finalmente ; σeq = √σf2 · τ2 = 0,461 daN/mm2 = 4,61 MPa.
C.6. Cálculo de las ruedas tractoras.
Para 2 ruedas en cada testero inferior:
R = QTotal / nº ruedas (C.31)
R = ( 35.000 Kg. / 4 ) = 8750 Kg.
R = 8750 Kg. = 8750 daN = 87500 N.
c2 = coeficiente del número de revoluciones.
Diametro de la rueda C2
portadora d1 (mm) 10 12,5 16 20 25 31,5 40 50 63 80 100
200 1,09 1,06 1,03 1 0,97 0,94 0,91 0,87 0,82 0,77 0,72
250 1,11 1,09 1,06 1,03 1 0,97 0,94 0,91 0,87 0,82 0,77
315 1,13 1,11 1,09 1,06 1,03 1 0,97 0,94 0,91 0,87 0,82
400 1,14 1,13 1,11 1,09 1,06 1,03 1 0,97 0,94 0,91 0,87
500 1,15 1,14 1,13 1,11 1,09 1,06 1,03 1 0,97 0,94 0,91
Tabla C.13. Coeficiente c2 en función del nº de revoluciones.
c3 = coeficiente de vida de la rueda.

Pág. 34 Anexos
Duración de funcionamiento del

mecanismo de rodadura (referencia a 1 C3
hora)
hasta 16% 1,25

mas de 16 a 25% 1,12
mas de 25 a 40% 1
mas de 40 a 63% 0,9
mas de 63% 0,8
Tabla C.14. Coeficiente c3 en función del tipo de funcionamiento.
D1 = diámetro de la rueda (mm).
K = anchura de la cabeza del carril (mm).
En el caso de carril tipo Burbach:
A 55 donde k = 55mm y r1 = 5mm
A 65 donde k = 65mm y r1 = 6mm
Estimamos un diámetro de rueda d1=400 mm.
Padm = 7 N/mm2
c1 = 1,25
c2 = 0,97 (vtras = 50 m/min.)
c3 = 1,25 (Duración de funcionamiento del mecanismo 16% de 1h.)
K-2·r1 = 53 mm. (A65)
400 ≥ (( 87500) / ( 7 · 0,97 · 1,25 · 53)) = 194,51 mm.
Estimamos un diámetro de rueda d1=400 mm.
Padm = 7 N/mm2
c1 = 1,25
c2 = 0,97 (vtras = 50 m/min.)
K-2·r1 = 53 mm. (A65)
400 ≥ (( 87500) / ( 7 · 0,97 · 0,9 · 53)) = 270,16 mm.
Estimamos un diámetro de rueda de 400 mm.
Padm = 5,6 N/mm2
c1 = 1,25
c2 = 0,97 (vtras = 50 m/min.)
K-2·r1 = 53 mm.(A65)
400 ≥ (( 87500) / ( 5,6 · 0,97 · 0,9 · 53)) = 337,69 mm.
Estimamos rueda de diámetro de 400 mm.
Padm = 5,6 N/mm2
c1 = 1,25
c2 = 0,94 (vtras = 60 m/min.)
K-2·r1 = 53 mm. (A65)

Pág. 36 Anexos
400 ≥ (( 87500) / ( 5,6 · 0,94 · 0,9 · 53)) = 348,47 mm.
Estimamos rueda de diámetro de 400 mm.
Padm = 5,6 N/mm2
c1 = 1,25
c2 = 0,97 (vtras = 50 m/min.)
K-2·r1 = 45 mm.(A55)
400 ≥ (( 87500) / ( 5,6 · 0,97 · 0,9 · 45)) = 397,73 mm.
Para 4 ruedas en cada testero inferior:
R = QTotal / nº ruedas
R = ( 35.000 Kg. / 8 ) = 4375 daN = 43750 N.
400 ≥ (( 43750) / ( 5,6 · 1 · 0,9 · 45)) = 192,90 mm.
Con el carril (A55) y las condiciones más críticas, estimamos un diametro de 500mm.
Padm = 5,6 N/mm2
c1 = 1,25
c2 = 0,97 (vtras = 60 m/min.)
K-2·r1 = 45 mm.(A55)
500 ≥ (( 43750) / ( 5,6 · 0,97 · 0,9 · 45)) = 1,74 mm
C.7. Motores.
Cálculo de la potencia necesaria.
- Cicuito de elevación:
P = ( G2 · v elev ) / ( 4500 · η ) (C.32)
Parametros Descripción
Carga de elevación ( carga útil + elementos auxiliares) (Kg.)

G2 En G2, se incluye el pesó de carga máxima, peso de las horquillas, cuna,
etc..
v elev Velocidad de elevación (m / min)
Rendimiento mecánico
η El rendimiento dependerá directamente de tipo y cantidad de mecanismos
empleados para la transmisión de la potencia.
Tabla C.15. Datos para el cálculo de la potencia del motor.
Potencia para v elev = 8 m/min.
P = ( 10.000 Kg. · 8 m/min. ) / (4.500 · 0,8) = 22,2 C.V.
P = 22,2 C.V. = 16,57 Kw. = 16,6 Kw.
Potencia para v elev = 10 m/min.
P = ( 10.000 Kg. · 10 m/min. ) / (4.500 · 0,8) = 27,7 C.V.
P = 27,7 C.V. = 20,72 Kw. = 20,8 Kw.

Pág. 38 Anexos
Finalmente hemos elegido un motor de potencia intermedia, P = 18,5 Kw. = 25 C.V.
- Circuito de traslación:
P = (( G1 + G2 ) · W · V tras) / ( 4.500.000 · η ) (C.33)
G1 = Carga muerta a trasladar (Kg.)
V tras = velocidad de traslación (m/min)
W = coeficiente de rozamiento en función de:
7 para cojinete de rodamineto.
20 para cojinete de deslizamiento.
Potencia para v tras = 50 m/min.
P = ( 35.000 Kg. · 7 ·50 m/min. ) / (4.500.000 · 0,85) = 3,20 C.V.
P = 3,20 C.V. = 2,39 Kw.
Potencia para v tras = 60 m/min.
P = ( 35.000 Kg. · 7 · 60 m/min. ) / (4.500.000 · 0,85) = 3,84 C.V.
P = 3,84 C.V. = 2,86 Kw.
En caso de tratarse de una estructura ubicada en el exterior, es importante tener en

cuenta la fuerza del viento;
Ptraslación = Pw + (S · vtras · Fv / 4500 · η) (C.34)

S = Superficie de exposición de la estructura con el viento (m2).
Fv = Presión del viento (Kg / m2).
En nuestro caso Pviento = (S · vtras · Fv / 4500 · η) = 0 , ya que esta estructura no está en el

exterior.
Estas potencias son continuas, por lo que deberemos tener en cuenta también el par
necesario para la aceleración:
MA = M w + M b (C.35)
M A = Par de arranque (daN·m)
M w = Par resistente (daN·m)
M b = Par para aceleración (daN·m)
El par de arranque sólo se debe considerar en motores de traslación, y no debe superar el

par máximo del motor.
Par Máximo > MA = M w + M b
Para el cálculo del Par resistente (M w ):
M w = ( Pw · 716 ) / ( n1 )
(C.36)
Pw = Potencia de traslación (C.V.)
n1 = Revoluciones del motor ≈ 1500 r.p.m = 157 rad/s

Pág. 40 Anexos
Para potencia de (3,20 C.V) = 2,39 Kw.:
(v tras = 50 m/min.)
M w = ( 3,20 · 716 ) / ( 1500 ) = 1,527 daNm = 15,27 Nm
Para potencia de 3,84 C.V.:
M w = ( 3,84 · 716 ) / ( 1500 ) = 1,833 daNm = 18,33 Nm
Para el cálculo del Par de aceleración (M b ):
M b = ( Σ GD12 · n1 ) / ( 375 · ta ) (C.37)
ta = tiempo que tarda el traslo en adquirir la velocidad nominal.
Este valor dependerá de la velocidad nominal de traslación y de la acceleración

del motor:
Para vtras = 50 m/min:
vtras = 50 m/min = 0,83 m/s
v = a · t ; donde a = 0,4 m/s2
ta = v / a = 0,83 / 0,4 = 2,08 s ≈ 2,1 s.
vtras = 60 m/min = 1 m/s
v = a · t ; donde a = 0,4 m/s2

ta = v / a = 1 / 0,4 = 2,5 s.
Y donde Σ GD12 se compone de:
Masas movidas linealmente:
GD12 = (((G1 + G2) · d2) / (C.38)
Masas Rotativas:
GD12 = ((GD12 · n22) / n12) (C.39)
Finalmente queda:
Σ GD12 = (((G1 + G2) · d2) / η) + ((GD12 · n22) / n12) (C.40)
y “d” es igual:
d = vtras / ( π · n1) (C.41)
Mirando la tabla siguiente, podremos obtener los datos necesarios para los cálculos
anteriores.
POTENCIA NOMINAL TENSION DE MOMENTO DE VELOCIDAD RENDIMIENT PAR RELACION

PESO NETO
SERVICIO INERCIA r.p.m O NOMINAL N·m Mmax i Mn
CV Kw
5,5 4 240/400 75 0,03 1410 77 27 2,8
7,5 5,5 240/400 80 0,035 1410 82 37 2,7
10 7,5 240/400 110 0,068 1425 85 50 3
15 11 240/400 125 0,09 1440 87 74 3,4
20 15 240/400 215 0,23 1445 88 101 4
25 18,5 240/400 285 0,39 1450 89 124 3,8
30 22 240/400 305 0,43 1450 90 148 4
40 30 240/400 400 0,76 1455 91,5 201 3,9
50 37 240/400 555 1,02 1460 90,5 247 3,8
60 45 240/400 595 1,16 1465 91,5 300 4,2
82 60 240/400 745 1,9 1470 92,5 392 4
Tabla C.16. Características de los motores de 4 polos.
En el caso de que escogiéramos un motor de potencia P = 4 Kw, tendríamos:

Pág. 42 Anexos
GD22 = 4 · 0,03 = 0,12 Kg · m2
n2 = 1.410 r.p.m
M = 27 Nm.
Mmax = 27 · 2,8 = 75,6 Nm.
Finalmente el Par de aceleración ( Mb):
Σ GD12 = ((35000)·(50/(π·1500))2 / 0,85)+(0,12 · (1410)2/(1500)2) = 4,74

Kg·m2
M b = ( Σ GD12 · n1 ) / ( 375 · ta )
M b = ( 4,74 · 1500 ) / ( 375 · 2.083 ) = 9,10 daNm.
M b = 9,10 daNm = 91 Nm.
Σ GD12 = ((35000)·(60/(π·1500))2 / 0,85)+(0,12 · (1410)2/(1500)2) = 6,78 Kg·m2
M b = ( Σ GD12 · n1 ) / ( 375 · ta )
M b = ( 6,78 · 1500 ) / ( 375 · 2.5 ) = 10,85 daNm.
M b = 10,85 daNm = 108,5 Nm.
Recordemos que el Par de arranque era:
MA = M w + M b
Finalmente tenemos para cada velocidad:
MA = 15,27 + 91 = 106,27 Nm.
MA = 18,33 + 108,5 = 126,83 Nm.

Deberemos comprobar este par de arranque ( Mmax ≥MA = M w + M b ):
MA = 106,27 Nm. ; Mmax = 75,6 Nm.
75,6 < 106,27 Nm. Incorrecto
MA = 126,83 Nm. ; Mmax = 75,6 Nm.
75,6 < 126,83 Nm. Incorrecto

.
Motor de potencia P = 7,5 Kw, tendríamos:
Para el cálculo del Par resistente (M w ):
M w = ( Pw · 716 ) / ( n1 )
Pw = Potencia de traslación (C.V.)

n1 = Revoluciones del motor ≈ 1500 r.p.m

M w = ( 3,20 · 716 ) / ( 1500 ) = 1,527 daNm = 15,27 Nm
M w = ( 3,84 · 716 ) / ( 1500 ) = 1,833 daNm = 18.33 Nm
Para el cálculo del Par de aceleración (M b ):
Mirando Tabla anterior, para un motor de potencia P = 7,5 Kw.

Pág. 44 Anexos
GD22 = 4 · 0,068 = 0,272 Kg · m2
n2 = 1.425 r.p.m = 149,2 rad/s
M = 50 Nm.
Mmax = 50 · 3 = 150 Nm.
Finalmente el Par de aceleración ( Mb):
Σ GD12 = ((35000)·(50/(π·1500))2 / 0,85)+(0,272 ·(1425)2/(1500)2) = 4,88

Kg·m2
M b = ( Σ GD12 · n1 ) / ( 375 · ta )
M b = ( 4,88 · 1500 ) / ( 375 · 2.083 ) = 9,37 daNm.
M b = 9,37 daNm = 93,7 Nm.
Σ GD12 = ((35000)·(60/(π·1500))2 / 0,85)+(0,272 ·(1425)2/(1500)2) = 6,92 Kg·m2
M b = ( Σ GD12 · n1 ) / ( 375 · ta )
M b = ( 6,92 · 1500 ) / ( 375 · 2.5 ) = 11,07 daNm.
M b = 11,07 daNm = 110,7 Nm.
Recordemos que el Par de arranque era:
MA = M w + M b
Finalmente tenemos para cada velocidad:
MA = 15,27 + 93,7 = 108,97 Nm.

MA = 18,33 + 110,7 = 129,03 Nm.
Deberemos comprobar este par de arranque ( Mmax ≥MA = M w + M b ):
MA = 108,97 Nm. ; Mmax = 150 Nm.
150 > 108,97 Nm. Correcto.
MA = 129,03 Nm. ; Mmax = 150 Nm.
150 > 129,03 Nm. Correcto.
- Circuito de frenos:
M frenado = M motor · K (C.42)
Siendo “K” un coeficiente que variará en función de:
Elevación, K = 2 ÷ 2,5
Traslación, K = 1,5
Momento de frenado para la elevación:
Para la velev = 8 m/min:
P = 18,5 Kw. = 25 C.V.
GD22 = 0,39 · 4 = 1,56 Kgm2
n2 = 1450 r.p.m
η2 = 89 %
M = 124 Nm.
Mmax = 124 · 3,8 = 471,8 Nm.

Pág. 46 Anexos
M motor = ( 716,5 · P ) / n
M motor = ( 716,5 · 25) / 1450 = 12,35 Kg·m = 124 Nm.
M frenado elevación = M motor · K
M frenado elevación = 471,8 · 2,5 = 1178 Nm.
P = 22 Kw. = 29,5 C.V.
GD22 = 0,43 · 4 = 1,72 Kgm2
n2 = 1450 r.p.m
η2 = 9o %
M = 148 Nm.
Mmax = 148 · 4 = 592 Nm.
M motor = ( 716,5 · P ) / n
M motor = ( 716,5 · 29,5) / 1450 = 14,57 Kg·m ≈ 148 Nm.
M frenado elevación = M motor · K
M frenado elevación = 592 · 2,5 = 1480 Nm.
- Relación de transmisión:
Distinguiremos entre la transmisión del sistema de elevación y el de traslación ya que son

diferentes.
- Elevación:
i = (nm · π · d tambor · nr (sts)) / ( velev · nr (a)) (C.43)

donde; nm = r.p.m del motor
d tambor = diámetro del tambor (m)
nr (sts) = número de ramales a la salida del tambor.
velev = velocidad de elevación (m/min)
nr (a) = número de ramales del aparejo
tambor
reductor
motor freno
tambor
Figura C.9. Distribución de los elementos que forman parte de sist de elevación.
i = (2750 · π · 0,468 · 1) / ( 8 · 1) = 505,4
i = (2750 · π · 0,468 · 1) / ( 10 · 1) = 404,32
- Traslación:
i = (nm · π · d rueda) / vtras (C.44)

Pág. 48 Anexos
donde; d rueda = diámetro de la rueda motriz (m)
vtras = velocidad de traslación (m/min)
transmisión
motor freno
rueda
Figura C.10. Distribución de los elementos que forman parte de sist. de traslación.
Para la vtras = 50 m/min:
i = 2690 · π · 0,5 / 50 = 84,51
Para la vtras = 50 m/min:
i = 2690 · π · 0,5 / 60 = 70,42
C.8. Guiado de la cuna.
Cálculo de las dimensiones de los rodillos de levas.

Figura C.11. Esquema del sistema de guiado de la cuna de elevación.
Antes de todo deberemos establecer, un sistema de referencia en el dibujo sobre el cual

trabajaremos y los puntos de localización (A,B,...)
-Momento en el punto "B":
Peso de la carga máxima: 3000 Kg.
Peso horquilla: 200 Kg.
Nº de horquillas: 9 unidades.
Peso de la cuna: 6000 Kg.
Ptotal = Punidad de carga + Phorquillas
Ptotal = 3000 + (9 · 200) = 4800 Kg.
MB = FA · xAB = Ptotal · g · xAB
MB = 4800 · 10 · 1,223 = 58704 Nm.
-Momento "B" repartido entre los puntos "D" y "C":
MB = ∑ Mi = FC · xCB + FD · xDB = (FC + FD) · x = FT · x (C.45)

Pág. 50 Anexos
( x = xCB + xDB )
58704 Nm = FT · 0,550 m. → FT = 106734,54 N.
FT = FC + FD → (FT / 2) = FC = FD = ± 53367,28 N.
Aparecen dos casos a estudiar:
1.- Sólo trabajan 2 de los 4 rodillos, por la falta de precisión (holgura entre la guía y
los rodillos).
P (por rodillo) = PC / 2 = 5336,73 / 2 = 2668,4 Kg.
F (por rodillo) = 26684 N.
2.- En caso de no existir holgura entre las partes, trabajarían los 4 rodillos a la vez en
cada cabezal.
P (por rodillo) = PC / 4 = 5336,73 / 4 = 1334,2 Kg.
F (por rodillo) = 13342 N.
En este caso elegiremos un NUKR 90 de (INA) con M30 x 1,5 con unas cargas efectivas de:
-Dinámica : 79000 N.
-Estática : 117000 N.
Comprobaremos si aguanta, 79000 N. > 26684 N.
Aguantará perfectamente y con un coeficiente de seguridad de: S0 = 79000 / 26684 = 2,96

C.9. Cálculo del peso de la estructura.
Peso Cuna.
Para poder hacer un cálculo preciso de su peso, desglosaremos su estructura en las

partes más representativas.
- Vigas portantes:
· Plataforma superior:
Vps = 160 · 19300 · 16 = 4,94 · 107 mm3.
· Plataforma inferior:
Vpi = 160 · (690 + 5970 + 6000 + 5970 + 690) · 16 = 4,95 · 107 mm3.
· Alma:
Valma = 7326300 · 10 = 73,26 · 106 mm3.
Vtotal = Vps+Vpi+Valma = (4,94·107) + (4,95·107) + (73,26·106) = 172·106 mm.
El peso del material es de 7,85 Kg/dm3, así pues el peso total de una viga portante
es:
Pviga portante = (172·106) · (7,85·10-6) · (9,8) = 13239,8 N.
- Refuerzos en extremos:
Vre = 328300 · 10 = 3,28 · 106 mm3
Pre = (3,28 · 106) · (7,85 · 10-6) · (9,8) = 252,56 N.
- Placas de cierre:
Pág. 52 Anexos
Vre = 43900 · 10 = 4,39 · 105 mm3
Pre = (4,39 · 105) · (7,85 · 10-6) · (9,8) = 33,8 N.
- Conjunto unión Vigas-espaldas:
· Nudo atornillado:
Vna = 280 · 330 · 40 = 3,7 · 106 mm3
· Placa refuerzo inclinada:
Vpr = 200 · 291 · 8 = 0,46 · 106 mm3
Vtotal = Vna + Vpr = (3,7 + 0,46) · 106 = 4,16 · 106 mm3
Pre = (4,16 · 106) · (7,85 · 10-6) · (9,8) = 320,15 N.
- Canales pasa cables:
Supondremos un peso total aproximado de 60 Kg. ( Ppc = 588 N.)
- Espalda:
· Tubo (200x120x6):
Vtubo = ((200 · 6 · 2) + ( 120· 6 · 2)) · 1840 = 7,1 · 106 mm3
Pre = (7,1 · 106) · (7,85 · 10-6) · (9,8) = 543,9 N.
· Tubo (200x150x6):
Vtubo = ((200 · 6 · 2) + ( 150· 6 · 2)) · 1300 = 5,5 · 106 mm3
Pre = (5,5 · 106) · (7,85 · 10-6) · (9,8) = 420 N.
· Costillas:
Aproximadamente 10 Kg. (Pcostillas = 980 N.).
· Placas soporte poleas:
Vsoportes = [(330 · 650) + (610 · 650)] · 12 = 7,33 · 106 mm3
Pre = (7,33 · 106) · (7,85 · 10-6) · (9,8) = 563,9 N.
· Poleas:
Aproximadamente y siguiendo referencias de pesos en catálogos:
Ppoleas + Prodamientos + Pejes poleas = 25 · 9,8 = 245 N.
· Paquete ruedas guía superiores e inferiores:
Prg = 2 · 30 · 9,8 = 588 N.
· Paquete ruedas guía 3º brazo (solo en un lado):
Prg = 40 · 9,8 = 392 N.
- Horquillas:
Ph = 200· 9 · 9,8 = 17640 N.
- Cadenas portacables:
Pcp = 30 · 9,8 = 294 N
- Manguetas eléctricas:
Pme = 50 · 9,8 = 490 N

Pág. 54 Anexos
- Costillas entre vigas portantes (verticales):
· Tubo (60x60x3), por catálogo (5,7 Kg/m)
Pme = 5,7 · 2 · 1,13 · 9,8 = 126,24 N
· Tubo (60x30x3), por catálogo (4,2 Kg/m)
Pme = 4,2 · 2 · 1,1 · 9,8 = 90,55 N
· 4 costillas grandes: P = 4 · (126,24 + 90,55) = 867,18 N.
· 2 costillas medianas: P = 2 · 196 = 392 N.
· 2 costillas pequeñas: P = 2 · 176,4 = 352,8 N.
- Costillas entre vigas portantes (horizontales):
P = 4 · 30 · 9,8 = 1176 N.
- Placa de cobertura de aluminio:
P = (190 · 12,2 · 0,06) · 2,7 · 9,8 = 3675 N.
- Varios (tornillería, soldaduras, etc..):
Suponemos un valor de 200 Kg. (P =1960 N.)
C.10. Cálculos cuna de elevación (ANSYS).
LIST NODAL FORCES FOR SELECTED NODES 1 TO 12341 BY 1
CURRENTLY SELECTED NODAL LOAD SET= FX FY FZ MX MY MZ
***** ANSYS - ENGINEERING ANALYSIS SYSTEM RELEASE 8.0 *****

ANSYS Multiphysics
00338873 VERSION=INTEL NT 16:12:47 FEB 29, 2004 CP= 2.953
NODE LABEL REAL IMAG
858 FY -15000.0000 0.00000000
969 FY -2000.00000 0.00000000
1391 FY -2000.00000 0.00000000
1779 FY -2000.00000 0.00000000
2134 FY -2000.00000 0.00000000
Todos los valores en sistema internacional: Tensiones en pascales y fuerzas en Newtons.
Resultados visuales obtenidos con el ANYS:
Figura C.12. Esquema de ¼ de la cuna. Fuerzasy apoyos.

Pág. 56 Anexos
Figura C.13. Desplazamiento de la cuna.(en m.)
Figura C.14. Esquema de tensiones(Pascales).

Pág. 58 Anexos
D. Presupuesto
COSTES CALCULADOS POR ORIGEN

Subcontrato SUMA
CONCEPTO Mano de
Materiales "Llave en COSTES
obra propia
mano"
Comunes 19.170 0 30.500 49.670

Estantería Cantilever 0 67.680 0 67.680
Pórtico Transelevador 106.993 0 20.450 127.443
Manutención (Transportadores de 37.060 0 5.000 42.060
Estructuras, vallados, protecciones 11.593 0 3.328 14.921
SUMA COSTES 174.816 67.680 59.278 301.774


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Parte 1: especificaciones para las señales visuales, audibles y táctiles.

UNE-EN 60204-32 Seguridad de las máquinas. Equipo eléctrico de las máquinas.

Parte 32: requisitos para aparatos de elevación.

Conjunto de línea de vida y arneses, absorbedor de energía, anticaida móvil y

Topes hidráulicos con certificación TÜV

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DIN 2078 DIN 3051 Condiciones técnicas para cables manufacturados

UNE-915-92 Dimensiones y características de los elementos de accionamiento y de los

Cables con certificación TÜV y declaración de conformidad CE

Terminales de fijación para los cables registrados y patentados

Poleas de elevación con certificado de inspección de calidad según EN 10.204-

UNE-EN 547-1Seguridad de las máquinas. Medidas del cuerpo humano.

Parte 1: Principios para la determinación de las dimensiones requeridas para el paso de

UNE-EN 547-2 Seguridad de las máquinas. Medidas del cuerpo humano.

Parte 2: Principios para la determinación de las dimensiones requeridas para las

UNE-EN 547-3Seguridad de las máquinas. Medidas del cuerpo humano.

Parte 3: Datos antropométricos.

Directiva de Máquinas 98/37/CE

Acero estructural con certificación de composición y calidad para columnas,

Acero con certificación de composición y calidad para ejes y ruedas

Recubrimientos protectores (imprimación y acabado) con certificado de calidad

Tratamientos térmicos con certificación de dureza y penetración

Soldadores con certificación de cualificación

Materiales de aportación homologados

Talleres con procedimientos de soldadura cualificados PQR y WPS Procedure

Inspección de soldaduras según ASME VIII Div.1.

B.1. Cálculo de las ménsulas.

- lTotal= 18200 mm.

Cménsula = Cmaxutil / Nº ménsulas

Cménsula = (3000 Kg. · 9,8 m/s2 ) / 10 = 2940 N/ménsula

- lTotal= 18200 mm.

Cménsula = Cmaxutil / Nº ménsulas

Cménsula = (3000 Kg. · 9,8 m/s2 ) / 12 = 2450 N/ménsula

- lTotal= 18200 mm.

Cménsula = Cmaxutil / Nº ménsulas

Cménsula = (3000 Kg. · 9,8 m/s2 ) / 14 = 2100 N/ménsula

CTotal = Cmódulo + Cútiles + Ctransportadores

CTotal = (700·9,8)+(14·3000·9,8)+(3·800·9,8)= 441980 N.

Sbase = (1880 · 200) = 376000 mm2

P(por base) = (441980 / 12) / 376000 = 9,79 ·10-2 N/mm2

Rsuelo nave > Ppor base

Pandeo de las ménsulas