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Equipos Industriales Petroleros
Equipos Industriales Petroleros
SEPARADORES
AREA DE SEPARACIÓN DE LOS HIDROCARBUROS
PARA
QUÉ SE
NECESITA UN SEPARADOR
Antes de empezar el diseño es preciso estar muy claro en cuanto al uso que se le dará al
recipiente. De ello dependerá la calidad de la respuesta. No es lo mismo un petróleo pesado, con
arena, a altas velocidades que un fluido limpio volátil a la entrada de una planta de
fraccionamiento. En efecto, el uso del recipiente determina en grado sumo las características del
diseño y los componentes que interiormente lleva la unidad.
Para seleccionar un separador lo ideal sería que intervinieran en la decisión un operador de
experiencia y un buen calculista. Con el tiempo las habilidades de ambos se mezclan y le dan
origen a un buen diseñador.
VENTAJAS
Manejan mayor cantidad de petróleo por los volúmenes de gas.
Mayor capacidad para
Oleajes y turbulencias.
El control de nivel no necesita ser muy sensible.
DESVETAJAS
Para mayor capacidad de gas requieren mayor diámetro.
Son mas caros que los otros.
Su instalación y transporte son muy dificultosos
Ventajas
Desventajas
SEPARADORES ESFÉRICOS
Venta
jas
S
on mas económicos que los tipos anteriores.
Son ideales para efectuar pruebas de producción en boca de pozo.
Debido a su compactación, su transporte resulta fácil
Desventajas
impacto o choque del flujo contra el armazón del separador); la parte gaseosa de la primera
sección se dirige hacia arriba mientras que el líquido cae hacia la sección de acumulación del
líquido.
Cuando poseen extractor de nieblas ubicado cerca de la salida del gas este atrapa las gotas
líquidas suspendidas por el gas, logrando que las partículas líquidas se unan y se acumulen hasta
llegar a ser lo suficientemente pesado para caer dentro de la sección de acumulación de líquido.
ACUMULADORES
Los fluidos usados en los sistemas hidráulicos no pueden ser comprimidos como los gases y así
almacenarse para ser usados en diferentes lugares o a tiempos distintos.
El fluido hidráulico bajo presión entra a las cámaras del acumulador y hace una de estas tres
funciones: comprime un resorte, comprime un gas o levanta un peso, y posteriormente cualquier
caída de presión en el sistema provoca que el elemento reaccione y fuerce al fluido hacia fuera
otra vez.
Acumulador de energía
Antigolpe de ariete
Antipulsaciones
Compensador de fugas
Fuerza auxiliar de emergencias
Amortiguador de vibraciones
Transmisor de energía de un fluido a otro
Acumulador de contrapeso
El acumulador cargado por peso, ejerce una fuerza sobre el líquido almacenado, por medio de
grandes pesos que actúan sobre el pistón o émbolo. Los pesos pueden fabricarse de cualquier
material pesado, como hierro, concreto e incluso agua.
Generalmente los acumuladores cargados por peso son de gran tamaño; en algunos casos su
capacidad es de varios cientos de litros. Pueden prestar servicio a varios sistemas hidráulicos al
mismo tiempo y usualmente son utilizados en fábricas y sistemas hidráulicos centrales.
Una circunstancia desventajosa de los acumuladores cargados por peso es que generan
sobrepresiones. Cuando se encuentran descargando con rapidez y se detienen repentinamente, la
inercia del peso podría ocasionar variaciones de presión excesivas en el sistema. Esto puede
producir fugas en las tuberías y accesorios, además de causar la fatiga del metal, lo cual acorta la
vida útil de los componentes.
En los acumuladores cargados por resorte, la fuerza se aplica al líquido almacenado por medio de
un pistón sobre el cual actúa un resorte. Suelen ser más pequeños que los cargados por peso y su
capacidad es de sólo algunos litros. Usualmente dan servicio a sistemas hidráulicos individuales
y operan a baja presión en la mayoría de los casos.
Mientras el líquido se bombea al interior del acumulador, la presión del fluido almacenado se
determina por la compresión del resorte. Si el pistón se moviese hacia arriba y comprimiera diez
pulgadas al resorte, la presión almacenada sería mayor que en el caso de un resorte comprimido
tan sólo cuatro pulgadas.
A pesar de los sellos del pistón, cierta cantidad de fluido almacenado podría infiltrarse al interior
de la cámara del resorte del acumulador. Para evitar la acumulación de fluido, un orificio de
respiración practicado en la cámara permitirá la descarga del fluido cuando sea necesario.
Acumulador de Pistón
Un acumulador de tipo pistón consiste en un cuerpo cilíndrico y un pistón móvil con sellos
elásticos. El gas ocupa el volumen por encima del pistón y se comprime cuando el fluido entra al
interior del cuerpo cilíndrico. Al salir el fluido del acumulador la presión del gas desciende. Una
vez que todo el líquido ha sido descargado, el pistón alcanza el final de su carrera y cubre la
salida manteniendo el gas dentro del acumulador.
Acumulador de Diafragma
Este tipo de acumuladores son para caudales relativamente pequeños y presiones medias.
Acumulador de vejiga
El acumulador de tipo vejiga se compone de un casco de metal en cuyo interior se encuentra una
vejiga de hule sintético que contiene al gas. Cuando el fluido entra al interior del casco, el gas en
la vejiga se comprime.
La presión disminuye conforme el fluido sale del casco, una vez que todo el líquido ha sido
descargado, la presión del gas intenta empujar la vejiga a través de la salida del acumulador. Sin
embargo, una válvula colocada encima del puerto de salida, interrumpe automáticamente el flujo
cuando la vejiga presiona el tapón de la misma.
Observaciones:
APLICACIONES
Un slugcatcher es usado para amortiguar la producción, para tener una salida controlada
de gas y liquido.
También es usado en la inspección de ductos.
Puede dar la separacion de particulas pequeñas (10 micrones) donde hay mas liquido y menor
flujo de gas.
INTERCAMBIADORES
CONCEPTO.- Son equipos en los q dos fluidos de diferentes temperaturas intercambian calor a
través de una interfase metálica aprovechando la energía de un fluido q necesita ser enfriado y la
transfiere a otro que necesita ser calentado reduciendo las perdidas y mejorando el rendimiento.
PARA ENFRIAR:
ENFRIARDOR O COOLER.enfria fluido cediendo calor al agua
CONDENSADOR.condensa vapores sediendo calor al agua,empleando para recuperar vapores
de destilación y vapores de la turbina reduciendo la presión de descarga.
INTERCAMBIADORES DE CALOR
Para comprender el proceso de refrigeración, es necesario conocer el mecanismo del intercambio
de calor.
Un intercambiador de calor, en su sentido más amplio, es cualquier dispositivo en el que se
verifica un intercambio de calor entre dos fluidos separados por una pared sólida. El fluido
caliente cede calor para calentar el fluido mas frío y de esta manera, el primer fluido sufre un
enfriamiento o se refrigera. Teniendo en cuenta que cualquiera de los dos fluidos puede ser un
líquido, un gas, un vapor condensante o un líquido en ebullición, el número de aplicaciones
diferentes de intercambiadores de calor, es elevadísimo: Tubos de caldera, condensadores,
refrigerantes, evaporadores, reboilers, chillers, calefacción con vapor o agua caliente, etc.
Según su forma de trabajo, los intercambiadores de calor pueden clasificarse en: Recuperadores
(sin almacenamiento), regeneradores (con almacenamiento) y aparatos de contacto directo.
De acuerdo a su configuración, los intercambiadores de calor pueden ser: de tubo y casco, tubo
en tubo, tubo en espiral, bancos de tubos, tipo placa, etc.
Para los intercambiadores de tubo y casco (que son los más empleados) se toma en cuenta el
número de pasos por el casco o coraza y el número de pasos por el lado de los tubos.
CLASIFICACION GENERAL
CLASE R. condiciones severas de proceso de petróleo y productos químicos, servicio riguroso
en los que se desea obtener seguridad y durabilidad
CLASE C.para condiciones moderadas de operación teniendo en cuenta la mayor economía y el
mismo tamaño
CLASE A.para condiciones severas d temperatura y fluidos altamente corrosivos.
CUIDADOS EN LA OPERACIÓN.
a)en el arranque entra el fluido mas frio si el fluido esta precalentado dejar entrar mas lento
cuando mas caliente el fluido mas lenta debe ser su penetración.
b)en el pozo primero se bloquea la entrada del fluido caliente.
c)tanto para el arranque como en el pozo los intercambiadores deben ser calentados o enfriados
lentamente especialmente cuando la temperatura de operación son elevadas
d)la falta de agua en el enfriador y el otro fluido esta muy cliente provoca un calentamiento
elevado, si el agua vuelve hay un enfriamiento brusco de temperatura .
MANTENIMIENTO.
la eficiencia depende de la limpieza de los tubos que son acumulado dentro y fuera de los tubos
como: sales, arena, grasa.
BOMBAS
Son unas maquinas hidráulicas que entregan energía a un liquido a fin de transportarlo de un
punto a otro.
El tipo más utilizado es el de desplazamiento positivo, teniendo en cuenta las siguientes
consideraciones:
o La velocidad de la bomba estaría limitada de 300 – 350 r.p.m.
o El lubricante no puede estar en contacto con el glicol.
o La máxima temperatura de bombeo podría limitarse a 170 °F.
o Para asegurar el bombeo se instala un cumulador de glicol.
TIPOS DE BOMBAS
BOMBAS CENTRÍFUGAS
BOMBAS RECIPROCANTES
Poseen un mecanismo de desplazamiento positivo, que desplaza una cantidad de líquido llenado
(dentro del cilindro de la bomba) por acción del pistón, vástago o diafragma de desplazamiento.
Estos ofrecen una particular ventaja al bombear líquido con arrastre de sólidos pulverizados o
emulsiones gelatinosas, alta viscosidad del fluido y cuando se requiere elevar a altas presiones.
Existen dos tipos básicos de conductor de la bomba: 1) Mediante un equipo externo ya sea una
turbina, o un motor, etc. 2) O la acción directa de la bomba.
La desventaja básica de una bomba reciprocante la velocidad de oleaje que ocurre durante la
carrera. Teniendo como solución el uso de dos o mas elementos de bombeo ubicados en paralelo.
Finalmente, la eficiencia de bombeo para un abomba reciprocante con conductor externo se
encuentra entre el rango de 85 – 92%. Y la eficiencia de una bomba de acción directa se
encuentra en el rango 65 – 83% al mismo tiempo dependiendo primordialmente en sus
velocidades.
Bombas
Booster para
Amina (P-
202A/B)
TURBINAS
Motor rotativo que convierte en energía mecánica la energía de una corriente de agua, vapor de
agua o gas. El elemento básico de la turbina es la rueda o rotor, que cuenta con palas, hélices,
cuchillas o cubos colocados alrededor de su circunferencia, del tal forma que el fluido en
movimiento de una maquina se transfiere a travez de un eje para proporcionar el movimiento de
una maquina, un compresor, un generador eléctrico o una hélice.
COMPONENTES
Axial: la corriente de aire que atraviesa el compresor lo hace en el sentido del eje (de ahí el
nombre de axial), consta de varios discos giratorios (llamados etapas) en los cuales hay una serie
de "palas" (alabes), entre cada disco rotor hay un disco fijo (estator) que tiene como función
dirigir el aire con el ángulo correcto a las etapas rotoras.
El compresor axial es él mas utilizado en las turbinas "de verdad" pero para las pequeñas
turbinas de aeromodelismo es muy difícil de construir y balancear, si bien algunos han
construido turbinas con compresor axial, por el momento están fuera del alcance de la mayoría
Radial o Centrifugo: la corriente de aire ingresa en el sentido del eje y sale en sentido radial,
consta de un solo disco con alabes en una o ambas caras, es el compresor universalmente
utilizado en las micro turbinas por ser fácil de obtener (proveniente de un turbo compresor de
auto) y balancear, es mucho más resistente que el axial pero como desventaja es mas pesado y
tiene un área frontal mayor
Diagonal: es una cruza entre los dos anteriores, es prácticamente anecdótico puesto que salvo en
los primeros intentos de construir micro-turbinas no se ha utilizado
Es un elemento cilíndrico por cuyo interior pasa el eje de la turbina y además se encarga de dar
estructura al motor va fijado a la parte posterior del difusor y a la parte delantera del conjunto
N.G.V., en su interior se colocan los cojinetes que soportan el eje estos deben tener adecuada
refrigeración y lubricación para que sobrevivan las tremendas velocidades de rotación a las que
son sometidos, actualmente y para cualquier aplicación por encima de las 100000 R.P.M. se
recomienda usar rodamientos sin jaula con bolillas cerámicas
DIFUSOR:
Tiene como misión cambiar la velocidad de la corriente de aire que viene del compresor para
aumentar la presión. Consta de una serie de pasajes que se ensanchan hacia atrás (conductos
divergentes), el difusor es diferente según el compresor sea axial o centrifugo
CÁMARA DE COMBUSTIÓN:
Es una de las partes mas criticas de las turbinas de aeromodelismo, su diseño es critico dado que
la temperatura de salida es fundamental así como la longitud de la cámara esta limitada por
cuestiones de diseño que no vienen al caso, entonces esta parte debe ser diseñada con sumo
cuidado para permitir la completa combustión dentro de la longitud de la misma.
Existen varios tipos de cámara de combustión, pero la universalmente utilizada para las micro
turbinas es la denominada "anular", como su nombre lo indica tiene la forma de dos anillos
concéntricos
La mayoría de las micro turbinas usan diversos métodos basados en el pre-calentado del Kerosén
que ingresa a la cámara para permitir la evaporación o vaporización del combustible liquido, en
algunos modelos esto se logra con una serpentina enrollada en el interior de la cámara, otros usan
unos tubos en forma de gancho en la tapa frontal de la cámara en cuyo interior se inyecta el
combustible aunque actualmente el método más usado es el que utiliza unos tubos vaporizadores
que cruzan la cámara desde atrás hacia adelante inyectándose el kerosene en el extremo posterior
de la cámara de combustión
Esta parte tiene como función aumentar la velocidad de la corriente de gas caliente que sale de la
cámara de combustión y dirigirla con el ángulo apropiado al disco de turbina. Esta pieza es la
mas expuesta a altas temperaturas que en algunos casos superan los 700 °C por lo tanto se
construyen en aleaciones inoxidables para alta temperatura, básicamente consta de una serie de
alabes "estatores" que se cierran hacia la parte trasera (conducto convergente), también difieren
si son para turbina radial o axial
DISCO DE TURBINA:
Los axiales: Son los mas utilizados pues poseen excelentes características de aceleración y un
peso bastante reducido, su única contra es que deben respetarse a estrictamente las temperaturas
y velocidades máximas sino se corre el riesgo de que el disco se "desintegre" literalmente, este
tipo puede ser fabricado con mucha paciencia y Herramientas comunes o con sofisticados
sistemas (control numérico, electro erosión, etc.) o bien comprados a diferentes fabricantes para
su uso especifico en turbinas de aeromodelismo, aunque su precio no es nada económico
Las radiales: Si bien se utilizan menos (de hecho la primer marca que comercializo turbinas o sea
JPX utiliza este tipo) por ser bastante mas pesadas y por lo tanto tardan mas en acelerar tienen la
particularidad de ser muy robustas, soportan mas revoluciones a mayor temperatura y tal vez
como "ventaja" adicional para el constructor amateur es que estas turbinas son las utilizadas por
los turbo compresores de auto, lo que las hace mas fáciles de obtener (en cualquier casa que se
dedique a turbo cargadores)
LA TOBERA DE ESCAPE:
En esta parte los gases de escape son acelerados para aumentar el empuje producido por la
turbina, básicamente es un conducto cónico y algunas veces también posee un cono interior
Las turbinas no pueden arrancar por si solas, necesitan ser llevadas a un determinado numero de
RPM para crear suficiente presión en el motor para permitir el funcionamiento, en las turbinas de
aeromodelismo esto suele estar cerca de las 20000 RPM, sin embargo el ralentí de estas turbinas
suele estar entre 30000 y 40000 RPM para mejorar la aceleración y "suavizar" el
comportamiento general
COMPRESORES
COMPRESIÓN DE GASES
Igual que para el estudio de fluidos la ecuación resultante de la combinación de la primera y
segunda ley de la termodinámica, es la base para calcular el trabajo necesario para comprimir los
gases. Al ser este trabajo adiabático reversible y donde la energía potencial y cinética son nulas.
TIPOS DE COMPRESORES
Existen diversos tipos de compresores, pero los dos tipos de compresores mas utilizados en la
industria petrolera para el manejo del gas son:
COMPRESIÓN RECÍPROCA
Hay dos accesos básicos que pueden ser usados para calcular teóricamente la potencia o caballos
fuerzas requerida para comprimir el gas. Una es por medio de la expresión analítica, en el caso
de compresión adiabático, las relaciones son complicadas usualmente están basadas en las
ecuaciones de gas ideal. Cuando usamos gases reales donde la desviación de la ley de gas ideal
es apreciable, ellos son empíricamente modificados para tomar en consideración el factor de
desviación del gas.
El segundo acceso es por medio de entalpía – entropía o el diagrama de Mollier para gases
reales, este diagrama provee un simple, directo y riguroso procedimiento para determinar
teóricamente la potencia necesaria para el compresor de gas.
El procedimiento de compresión puede ser de acción simple o de acción doble; conteniendo en
cada cilindro dos válvulas (una de succión y otra de descarga). observamos los pasos que sigue el
compresor reciprocante para comprimir el gas durante un ciclo.
El cilindro del compresor es llenado con gas a una presión de succión (P1) seguidamente el gas
es comprimido hasta la presión de descarga (P2), a lo largo de la trayectoria C – D y luego el gas
es desplazado del cilindro con una presión constante P2.
Teniendo en cuenta que es imposible descargar todo el gas comprimido en condiciones actuales.
Observamos un diagraman típico ideal Presión – Volumen, para un compresor cilíndrico con la
localización del pistón correspondiente del compresor durante la reciprocación (ciclo).
La válvula de succión se abre y el cilindro comienza a ser llenado, a condiciones de presión de
succión (P1) hasta completar el llenado del cilindro (punto 1). Seguidamente, el gas comienza a
ser comprimido, llegando a cerrar automáticamente el cierre de la válvula de succión. La
compresión continúa hasta alcanzar una presión P2 (punto 2); -al instante de tomar este valor- la
válvula de descarga se abre, liberando el gas a una presión constante P2.
El gas continúa descargando del cilindro hasta que el pistón tome la posición 3 o completar su
carrera. Tan pronto que el pistón comienza su carrera de retorno la presión en el cilindro cae y
por consiguiente el cierre automático de la válvula de descarga; la válvula de succión se abre –
aquí podemos observar que existe un volumen de gas atrapado en el cilindro, debido al llamado
espacio muerto que posee el cilindro; el cual nunca es descargado.
P * V ^K = constante Ecuación 1
Donde K es un exponente isoentrópico, dado por la relación de calor específico.
K = Cp / Cv Ecuación 2
Cuando el gas real es comprimido en una simple etapa, la compresión es politrópica; tendiéndose
a encaminarse a condiciones adiabáticas o entropía constante.
El cálculo de compresión adiabático dan como resultado el trabajo máximo teórico o HP
necesario para comprimir el gas entre dos presiones límites, mientras que los cálculos por
compresión isotérmica dan como resultado el trabajo mínimo teórico o HP necesarios para
comprimir el gas. Por lo tanto el trabajo adiabático e isotérmico dan los límites superior e
inferior del trabajo o HP necesarios para comprimir el gas.
En la practica, el gas del cilindro pasa a través de unos equipos llamados COOLER o
enfriadores; para así poder considerar un proceso de compresión adiabático perfectamente
reversible o sea un proceso isentrópico.
Los coolers en un compresor multietapa, mayormente se los ubica entre cada etapa de
compresión y uno en la salida del compresor, por lo tanto reciben el nombre de
INTERCOOLERS; cuyo objetivo es reducir los HPs necesarios para comprimir el gas.
Para el proceso de compresión bajo las condiciones actuales (condiciones de práctica), se aplica
la siguiente ecuación similar a la ecuación:
P * V ^n = constante Ecuación 3
El exponente (n) es el exponente politrópico, aplicado para proceso actual con transferencia de
calor y fricción; mientras que el exponente (k) es el exponente isoentrópico es aplicado para un
proceso adiabático.
HORNOS
El calor es liberado por la combustión de un combustible y transferido a un fluido o sea dar una
cantidad de calor a un fluido de elevadas temperaturas.
El calor liberado de la quema d un combustible es liberado dentro de una cámara ya sea en la
zona de combustión o en la zona de radiaccion.
Los intercambios son radiaccion convección y conducción.
CLASIFICACION.-
Según su aplicación: hornos de calentamiento por ejemplo destilación atmosférica ,hornos
reactores por ejemplo la reacción catalítica.
Según su aspecto constructivo: hornos verticales por ejemplo el cilindro vertical, zona de
radiación. Hornos horizontales como por ejemplo cilindro vertical y zona de radiaccion
VERTICALES HORIZONTALES
Bajo costo Zona de convección extensa
Horno de partida Carcaza externa tiene la forma de caja
Baja carga térmica Tubos horizontales
Baja eficiencia
Baja caída de presión
PARTES DE UN HORNO.-
REFRACTORIO. Son capas de soportar altos temperaturas sin deformarse o fundirse
AISLANTE TERMICO. Son capas q dificultan las transferencia de calor entre dos regímenes.
QUEMADORES. Son dispositivos q generan calor a partir de la reacción de un combustible su
función: facilitar la quema, facilitar la mezcla de combustible y aire, permitir la quema estable y
dar forma a la llama.
CHIMENEA. Lanzar los gases de combustión a una altura, brindar el tiraje necesario, permitir la
diferencia de densidad d los gases suban.
COMBUSTIBLE.se dividen en dos liquido y gaseoso, en los líquidos hay aceite, full oil y
residuos de vació y de asfalto en los gaseosos el gas refinado y natural.
COMBUSTION.se da por el triangulo de fuego que es combustión oxigeno y temperatura.
TIRAJE ,esto afecta a la eficiencia del horno y la salida de los gases,la entrada del aire a los
quemadores.
TANQUES DE ALMACENAMIENTO
o De fondo cónico;
ofrecen un
punto medio para el drenaje y remoción del agua de formación o corte de
agua, el cual se decanta en el fondo del tanque. La remoción continua del agua
de formación permite que la corrosión del tanque sea mínima.
TANQUE ATMOSFERICO
CONTROL DE VAPOR Y
se tiene una relación definida entre las pérdidas por gravedad y el volumen perdido,
dependiendo de las características del crudo almacenado.
La presión de trabajo en los tanques para prevenir cualquier pérdida depende de la presión de
vapor del líquido almacenado, las variaciones de temperatura (de la superficie del líquido y de la
fase de vapor) y el asentamiento del vacío.
VALVULAS
Steam
Supply
FRC
NEIL SILVER CACERES CALDERON Página 28
PROCESOS DE GAS NATURAL II PET-240
FRC
FRC
Muestra una curva de comportamiento típico para una bomba centrífuga. Esta curva ha sido
simplificada para mostrare solo la presión de descarga. En este ejemplo se asume que no hay
cambios en la presión de succión, ni en la densidad del líquido que está siendo bombeado.
150
DISCHARGE PRESSURE (psig)
140
130
120
110
100
90
0 25 50 75 100 125 150
FLOW (gpm)
En el tercer método el flujo de una bomba impulsada por vapor de agua puede regularse
mediante el ajuste de la presión de vapor disponible hacia el arreglo del pistón impulsor.
CONTROL DE NIVELES: Son controlados mediante los Controladores de Nivel que operan
una válvula de control. La muestra que los niveles pueden controlarse regulando la cantidad de
líquido que entra a un recipiente o regulando la cantidad de líquido que sale de él.
El dispositivo sensor puede ser un flotador o un arreglo de diafragma (LC = Level Controller)
para detectar e indicar el nivel de fluido en el recipiente.
Vapor Out
Liquid y Vapor
In PRC
LC
Ilustra un método de control del calor que entra a un intercambiador de casco y tubo mediante un
controlador registrador de temperaturas (TRC = Temperatura Recorder Controller) para regular
el flujo del aceite caliente o de la corriente a lo largo del intercambiador.
También se muestra un calentador de fuego directo que es regulado par controlar el calor de
entrada al calentador mediante un TRC que controla la cantidad de gas combustible que entra al
calentador.
La eficiencia del control de procesos esta influenciada por la respuesta del sistema. La respuesta
del sistema, es el tiempo requerido para ajustar las variables del proceso al valor del punto de
ajuste. Un retrazo en la respuesta es causado por:
a) El tiempo requerido por los componentes del circuito de control para detectar cambios en el
proceso, haces un ajuste de válvula y obtener la retroalimentación.
Process Out
Process
In
Hot Oil or TRC
Steam in Process
Out
TRC
Process
In Fuel Gas
SISTEMAS DE CONTROL
ACONDICIONAMIENTO
CLASIFICACIÓN:
Cambios en niveles de señal
• Amplificación.
• Atenuación.
• Eliminación de offset
Linealización.
Interfase digital
• Multiplexores.
• Muestreo y mantenimiento.
• Conversión A/ D.
• Conversión D/ A.
Transmisión de señal
• Conversión tensión/ corriente.
• Conversión corriente/ tensión.
• Conversión tensión/ frecuencia.
• Modulación.
Analógica
• Circuitos pasivos (con resistencias, condensadores y bobinas).
• Circuitos activos (con Amplificadores operacionales).
• Menor coste.
• Menor tiempo de procesado.
Digital
• Menor incertidumbre (menor influencia de ruidos, impedancias, etc.).
• Rápido aumento del uso de computadores para medida y control.
• Posibilidad de implementar procesamientos más complejos.
• Siempre es necesario un primer procesado analógico aun cuando la mayor parte del procesado
sea digital.
HIDRÁULICOS O NEUMÁTICOS
Actuadores neumáticos.
Válvulas de control
* Elemento final de lazo de control
* Interrumpe o deja pasar el fluido según la señal correctora que le llegue desde el controlador *
Elementos:
* Desventajas:
– Precio elevado.
– No adecuada para “líquidos cavitantes”.
– Puede provocar ruido con caídas de presión altas.
* Formas constructivas:
– Simple asiento: Óptimos cuando queremos alto nivel de estanqueidad.
– Doble asiento: Permiten trabajar con fluidos a alta presión, con un actuador Standard.
Actuadores
Neumático de diafragma:
* Son las más usados en la industria.
* La señal de presión que llega al actuador desplaza el diafragma venciendo la fuerza del muelle
y el movimiento del diafragma es transmitido al obturador a través de un vástago.
* Dos tipos:
– Fallo de aire cierra
– Fallo de aire abre.
Actuadores
A. Neumático de diafragma:
* Ventajas:
– Fiabilidad y simplicidad de diseño.
– Usados donde no son requeridos grandes fuerzas.
– Económicos.
- No necesitan posicionadores.
* Desventajas.
– No pueden suministrar grandes fuerzas.
B. Neumático de pistón:
Actuadores
Eléctricos (electrohidráulicos o electromecánicos)
* Ventajas:
– No necesitan instalación neumática.
– Mínimo consumo eléctrico.
– Menores costes de instalación y mantenimiento.
– Trabajan directamente con señales eléctricas (no necesitan convertidor)
* Desventajas:
– Precio muy elevado.
– Protección eléctrica necesaria.
– Riesgos de explosión.
– Para control necesitan posicionador.
– Menor potencia específica.
– Más lentos que los neumáticos.
– Posición de seguridad.
Elementos accesorios a las válvulas:
* Posicionador:
Compara la señal del controlador con la apertura real de la válvula (carrera del vástago), si no
coinciden transmite una señal eléctrica o neumática al actuador.
* Transmisor de posición:
Emite una señal de salida proporcional al recorrido de la válvula. Puede ser neumático o
eléctrico.
* Convertidor electroneumático I/ P.
* Datos secundarios:
– Nivel de estanqueidad
– Característica de caudal: relación estructural a presión constante, entre el caudal que atraviesa
la válvula y su apertura.
Dimensionamiento