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ASESORA INTERNA:
Adriana Marcela Osorio Correa / Ingeniera Qumica / MSc en Ingeniera / Docente
Facultad de Ingeniera / Departamento de Qumica / Universidad de Antioquia.
ASESOR EXTERNO:
Ariel Berrio Solarte / Ingeniero Qumico / Profesional de Proceso / Cementos
Argos / Planta Roclaro.
Agradezco enormemente a mi abuelo por ser mi principal soporte y quien propicio en gran
medida la posibilidad de realizar mi carrera, a mi abuela por ser el eje de la familia, a toda mi
familia por su apoyo y estupendo ejemplo, el cual ha sido la fuente de mi mayor crecimiento y
a Dios por tan bella oportunidad.
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TABLA DE CONTENIDO
LISTA DE FIGURAS V
LISTA DE GRAFICAS V
LISTA DE TABLAS VI
RESUMEN 1
INTRODUCCIN 2
1. OBJETIVOS 3
2. GENERALIDADES 4
4. CLINKERIZACIN 13
ii
5. COMBUSTIN 17
iii
7.2.1 ENTRADAS DE CALOR [9, 11, 12] 32
7.2.2 SALIDAS DE CALOR [9,11, 12] 33
7.2.3 ECUACIONES COMPLEMENTARIAS DEL BALANCE DE ENERGA 34
7.2.4 CALCULO DE LA EFICIENCIA DEL ENFRIADOR [5, 8, 9 ] 37
7.2.5 CALCULO DE LA TEMPERATURA DE AIRE SECUNDARIO [5] 37
7.2.6 CALCULO DE LA EFICIENCIA DEL PROCESO [9, 11] 37
7.3 DEFINICIN DE PARAMETROS 37
8. RESULTADOS 40
9. CONCLUSIONES 56
RECOMENDACIONES 57
BIBLIOGRAFA 58
ANEXOS 60
iv
LISTA DE FIGURAS
LISTA DE GRAFICAS
v
Grafica 9: Flujos calricos en la lnea 1 44
LISTA DE TABLAS
vi
Tabla 12: Prdidas por radiacin y conveccin en el horno de la lnea 1 52
Tabla 3a: Distancia desde la pared de un conducto hasta los puntos de medida 64
empleando 10 puntos de lectura
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EVALUACIN DEL CONSUMO CALORICO EN LA PRODUCCIN DE CLINKER EN UN HORNO
ROTATORIO VA SECA A PARTIR DE UN ANLISIS BASADO EN BALANCES DE MASA Y ENERGA
INFORME FINAL DE SEMESTRE DE INDUSTRIA CEMENTOS ARGOS
JENNY MARITZA RINCN TABORDA
RESUMEN
Los balances de masa y energa son un mtodo altamente eficaz para medir el estado actual de
los equipos integrados del proceso de clinkerizacin, permitiendo conocer el perfil del
consumo calrico a travs del sistema y as usarse como herramienta para mejorar su
desempeo trmico de la manera ms eficiente. Los balances de masa y energa muestran
claramente de que manera se disipa el calor en las diferentes unidades, siendo por
consiguiente la informacin ms adecuada para detectar condiciones de operacin anormales
y poniendo en relieve potenciales mejoras.
As, con el propsito de evaluar el consumo calrico en la empresa ARGOS planta Roclaro se
desarrolla el presente trabajo que trata de manera terico prctica los balances de masa y
energa para dos sistemas de hornos de proceso seco, cuyo volumen de control incluye una
torre precalentadora, un horno rotatorio y un enfriador de parrillas. Los resultados de la
evaluacin son usados con el fin de sugerir mejoras operacionales que puedan verse
reflejadas en un menor consumo calrico y una produccin ms eficiente.
Palabras clave: Balance de masa y energa, horno rotatorio, proceso seco, clinkerizacin,
clinker.
ABSTRACT
The mass and energy balance method is highly effective for measuring the current state of
integrated teams of the clinkerizacin allowing know the profile of caloric intake through the
system and used it as a tool to improve the more efficiently thermal performance. The mass
and energy balance clearly show how the heat is spent between the different items, and
therefore more suitable for detecting abnormal operating conditions and highlighting the
potential for improvement.
Thus, to assess the caloric intake in ARGOS Rioclaro plant develops this work that deals with
theoretical and practical way the mass and energy balances for two systems of dry process
kilns, which volume control includes a tower preheater, a rotary kiln and cooler grills.
Assessment results are used to suggest that operational improvements can be reflected in a
lower caloric intake and more efficient production.
Key Words: Mass and energy balance, rotatory kiln, dry process, clinkerization, clinker.
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EVALUACIN DEL CONSUMO CALORICO EN LA PRODUCCIN DE CLINKER EN UN HORNO
ROTATORIO VA SECA A PARTIR DE UN ANLISIS BASADO EN BALANCES DE MASA Y ENERGA
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INTRODUCCIN
En Argos planta Roclaro se tiene dos lneas de produccin de clinker, en estas el consumo
calrico proveniente del combustible, representa en costos alrededor del 50% de la
manufactura del cemento. All, el consumo calrico puede llegar a valores de 850 a 950
Kcal/Kgclk en un solo horno, siendo muy alto en comparacin al consumo normal esperado
que varia entre 800 a 820 Kcal/Kgclk. En cuestin de prdidas calricas, los gases de salida de
la torre precalentadora representan en promedio un 29%, el aire de escape o de exceso del
enfriador representa en promedio un 10% y la radiacin y conveccin representan
aproximadamente un total del 13%.
En este sentido, los balances de masa y energa llegan a ser una herramienta muy efectiva
para el desarrollo de un control trmico del proceso. Por esto, el principal objetivo del
presente trabajo es la evaluacin del consumo calrico por medio de la realizacin de los
balances de masa y energa, con el fin de proveer las pautas para un anlisis de los diferentes
componentes del sistema (en relacin a los aspectos trmicos) que permitan revelar en forma
detallada las posibles oportunidades de mejora y obtencin de una mayor eficiencia.
Para el desarrollo del presente trabajo primero se estudia el sistema y se establece el volumen
de control del mismo, posteriormente se elabora el algoritmo matemtico de los balances para
el horno de cada lnea, a continuacin se recolecta la informacin necesaria (proveniente de
mediciones, anlisis de laboratorio, informacin histrica, etc.) para ser depositada en la hoja
de clculo diseada y finalmente por medio de los resultados obtenidos se lleva a cabo un
anlisis que incluya las variables ms relevantes del sistema referentes al consumo calrico y
las perdidas de energa.
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1. OBJETIVOS
a. Estudiar los mtodos para el desarrollo de los balances de masa y energa presentes en la
literatura con el fin de proporcionar un algoritmo adecuado que permita el desarrollo de
los balances de masa y energa en el proceso de clinkerizacin.
b. Realizar balances de masa y energa en las lneas de produccin de clinker que incluyen la
torre precalentadora, el horno rotatorio y el enfriador.
d. Identificar por medio de los resultados obtenidos de los balances las prdidas ms
relevantes en el sistema, que pudiesen afectar el consumo calrico en cada uno de los
hornos.
e. Evaluar y analizar los resultados obtenidos por medio de los balances con el fin de
identificar posibles mejoras orientadas a la reduccin del consumo calrico y un
mejoramiento de la eficiencia en el proceso de clinkerizacin.
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2. GENERALIDADES
En la empresa ARGOS planta Roclaro el proceso de produccin del cemento se divide en tres
segmentos, que son materias primas, clinkerizacin y cementos. A continuacin se dar una
descripcin de cada etapa. En la Figura 1 se muestra las etapas y subetapas de las que esta
compuesta el proceso general.
2.1.2 Clinkerizacin
Una vez finalizada la formacin de la pila, el disco rascador es posicionado sobre esta
para que al girar prehomogenize la pila y al mismo tiempo proporcione el suministro
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2.1.3 Cementos
10. Para la primera forma, se cuenta con ensacadoras rotativas automticas. El producto
ensacado se carga - mediante un sistema semiautomtico o automtico -
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Para el sistema a granel, el cemento Portland se carga en forma automtica por debajo
de los silos de almacenamiento, en superficies totalmente cubiertas, tanto para
vagones como para camiones tolva.
En el interior del horno, la cal (CaO) reacciona con la slice (SiO2), la almina (Al2O3) y el
hierro (Fe2O3) dando origen al clinker, cuyos compuestos o fases principalmente son los
siguientes:
Se considera que primero se forma la felita emplendose todo el hierro y la cantidad de cal y
almina correspondiente, la almina restante reacciona con la cal para formar la celita y el
remanente de cal se combina con la slice para formar belita y alita. Se supone que primero se
forma todo el C2S posible y que luego este reacciona con el exceso de cal para formar el C3S.
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Silicato triclcico
Silicato biclcico
Aluminato triclcico
Ferroaluminato tetraclcico
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Para fabricar clinker de cemento a partir de material crudo es preciso calcinar este hasta una
temperatura de 1450 C alcanzando as la sinterizacin o clinkerizacin. Durante el
calentamiento del crudo y particularmente a la temperatura de coccin tienen lugar
importantes procesos fsico-qumicos, tales como, la deshidratacin del mineral de arcilla (en
este fenmeno influyen diversos factores, por ejemplo, el tipo de mineral arcillosos, la
naturaleza y cantidad de impurezas, el tamao de las partculas, entre otros), la
descomposicin de los carbonatos (expulsin del CO2, corrientemente llamada calcinacin),
reacciones en estado slido y reacciones con participacin de una fase lquida o fundida, as
como cristalizaciones. Estos procesos se ven afectados sustancialmente, no slo por factores
qumicos del crudo (composicin qumica), sino tambin por factores mineralgicos
(composicin mineralgica) y por factores fsicos (granulometra), homogeneidad y otros. El
transcurso completo de estas reacciones representa un papel decisivo en la calidad del
cemento resultante. En la Tabla 1 se presento un bosquejo de la ocurrencia del proceso, sin
embargo para un mejor entendimiento esto se explica con ms detalle:
Secado: El agua libre (no combinada) presente como humedad en el crudo se desprende en
un nivel de temperatura que alcanza hasta unos 200 C.
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presentes en la arcilla, es decir, entre los 400 y 750 C se desprende tambin el agua
combinada qumicamente en forma de grupos hidroxilos (deshidratacin).
En la deshidratacin de las arcillas influyen diversos factores tales como el tipo de minerales
arcillosos, la naturaleza y la cantidad de las impurezas, el tamao de las partculas y el grado
de cristalizacin de estas.
Las reacciones entre slidos transcurren muy lentamente, pero se pueden acelerar mediante
la reduccin del tamao de partculas (aumento de la superficie especfica) y el aumento de la
temperatura de coccin.
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a. Composicin qumica.
b. Composicin mineralgica.
c. Granulometra.
d. Condiciones de la coccin.
La composicin qumica de los crudos de alimentacin a los hornos tiene una gran influencia
en el tiempo requerido para la coccin de los mismos. Se puede definir este tiempo como el
necesario para que, a una temperatura determinada, un crudo de finura prefijada se cueza en
tal medida que slo quede en l un 2% de cal libre.
Las velocidades de las reacciones dependen en general del tamao de las partculas, es decir,
de las superficies reactivas disponibles, por lo cual la finura del crudo debe ser tal que en el
proceso de coccin puedan reaccionar lo ms completamente posible, incluso las partes ms
gruesas del mismo.
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Los diversos tipos de cemento contienen las cuatro fases en diferentes proporciones. Las
cantidades relativas de los cuatro componentes dependen de la seleccin y dosificacin de las
materias primas, por ejemplo, si las materias primas no contienen hierro (C4AF) el cemento
ser cemento blanco.
Es un cemento normal, se produce por la adicin de clinker ms yeso. De uso general en todas
las obras de ingeniera donde no se requiera miembros especiales. De 1 a 28 das realiza 1 al
100% de su resistencia relativa.
Cemento modificado para usos generales. Resiste moderadamente la accin de los sulfatos, se
emplea tambin cuando se requiere un calor moderado de hidratacin. El cemento Tipo II
adquiere resistencia ms lentamente que el Tipo I, pero al final alcanza la misma resistencia.
Las caractersticas de este Tipo de cemento se logran al imponer modificaciones en el
contenido de Aluminato Triclcico (C3A) y el Silicato Triclcico (C3S) del cemento. Se utiliza en
alcantarillados, tubos, zonas industriales. Realiza del 75 al 100% de su resistencia.
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gana resistencia con lentitud. Es utilizado en grandes obras, moles de concreto, en presas o
tneles. Su resistencia relativa de 1 a 28 das es de 55 a 75%.
Cemento con alta resistencia a la accin de los sulfatos, se especifica cuando hay exposicin
intensa a los sulfatos. Las aplicaciones tpicas comprenden las estructuras hidrulicas
expuestas a aguas con alto contenido de lcalis y estructuras expuestas al agua de mar. La
resistencia al sulfato del cemento Tipo V se logra minimizando el contenido de C3A, pues este
compuesto es el ms susceptible al ataque por el sulfato. Realiza su resistencia relativa del 65
al 85 %.
Los fabricantes de cemento son grandes consumidores de energa calrica que en general se
consigue con costes muy altos y continuamente crecientes, por esto no solo es necesario
reducir la demanda calrica, sino que tambin debe buscarse el punto ptimo de operacin,
que ha de ser coherente con los objetivos de productividad, calidad y acorde con los lmites
exigidos por la normatividad ambiental de emisiones.
Existen dos procesos para la produccin de clinker, estas se clasifican en plantas hmedas y
plantas secas. ARGOS planta Roclaro utiliza el proceso seco. Ambos procesos son complejos y
requieren una gran cantidad de energa, siendo la fuente principal del consumo trmico el
carbn. Cabe aclarar que el proceso seco es un sistema moderno que permite ahorrar casi el
40% del combustible respecto al proceso hmedo [2].
Las necesidades del proceso son numerosas, a continuacin se sealan las ms importantes
[2]:
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a. Ensayo del comportamiento funcional del horno antes y despus de una modificacin.
b. Consumo de calor anormalmente alto o datos anormales de horno operacionales.
c. Campaa de optimizacin del horno.
4. CLINKERIZACIN
El anlisis individual de cada una de las operaciones y reacciones qumicas permite conocer
ms a fondo el proceso. As, la evaluacin de cada una de las etapas consideradas en el sistema
mediante los balances de masa y energa se efectan en forma integrada con el proceso de
combustin [4].
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de separacin gas slido que a su vez actan como intercambiadores de calor, sin embargo en
la primera etapa en lugar de haber un solo cicln hay dos ciclones gemelos que poseen una
eficiencia mayor; en esta torre no hay un sistema de calcinacin por lo que la
descarbonatacin que se da en ella es solo parcial, el resto de la descarbonatacin se da en el
horno. La lnea 2 es diferente de la 1 ya que en esta hay 5 etapas de ciclones, un cicln por
etapa, y adems cuenta con un calcinador encargado de proveer un gas mas caliente que
permita no solo calentar el material a una temperatura mayor, si no que tambin por medio
de este es posible el total de la descarbonatacin de la harina en la torre, lo que da la
posibilidad de manejar un horno rotatorio de longitud menor que el de la lnea 1 y permite
una mayor eficiencia del sistema.
La harina que ingresa al proceso es alimentada en la unin que hay entre la primera y la
segunda etapa. En este sistema la harina que ingresa a unos 80 C debe calentarse hasta
aproximadamente 900 C durante un tiempo de residencia en la torre de aproximadamente
30 segundos [4].
(a) (b)
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En este sistema se favorece el contacto entre la harina con los gases por medio de un sistema
en co-corriente que proporciona un mayor intercambio de calor entre estos, as la mayor
parte de la transferencia de calor se realiza en los tubos de salida de gases de cada cicln, lo
que equivale a aproximadamente el 80% y solo un 20% del intercambio calrico se da al
interior de los ciclones [4].
Los gases que ingresan al precalentador a aproximadamente unos 1100 C salen por la parte
superior de la torre a temperaturas entre 300 y 360 C arrasando con ellos un 10% de la
cantidad de la harina que es alimentada, lo que comnmente se conoce como polvo del
electrofiltro, esto debido a que los gases con el polvo que los acompaa son llevados a un
electrofiltro donde se separan y posteriormente el polvo es recirculado al sistema [4].
El corazn de una planta de cemento es el horno rotatorio que es el lugar donde se llevan a
cabo las reacciones de sinterizacin para producir el clinker, materia fundamental del
cemento. En la Figura 4 se muestra el esquema de un sistema de horno de proceso seco como
el de la lnea 1 con las diferentes etapas de proceso que lo caracterizan. Estos hornos son
equipos que poseen cuatro funciones diferentes, la de reactor qumico, la de generador de
calor, la de intercambiador de calor y la de transportador de gases y slidos.
Al interior del horno se efectan varias operaciones que involucran fenmenos fsicos y
reacciones qumicas de naturaleza y caractersticas muy variadas. Desde el ingreso del
material, este cambia de estado fsico, se disocia y recombina, se aglomera, se calienta y se
enfra [5].
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interior del horno y a los procesos de nodulizacin y clinkerizacin, que requieren un tiempo
especfico para completarse [5].
Parte primordial del funcionamiento del horno se basa en la formacin de fase lquida y de
nodulizacin. La formacin de fase lquida se refiere a la fundicin de compuestos que forman
dicha fase y que eventualmente permiten la aglomeracin del material en ndulos. Esta parte
del proceso es de vital importancia para la formacin del clinker, ya que una correcta
nodulizacin del material influir decisivamente en la calidad del producto. Una buena
nodulizacin permite un clinker con mejor molturabilidad y cementos con cristalografa que
proporcione mejores condiciones de hidratacin y mejor desarrollo de resistencias [5].
4.1.3 Enfriador
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5. COMBUSTIN
Para efectos prcticos, los combustibles industriales son combinaciones variables de carbono
e hidrogeno con un contenido tambin variable de impurezas. En la Tabla 2 se muestran las
principales reacciones de combustin que se presentan en la prctica industrial, mostrando
los reactantes en la forma que se encuentran en la naturaleza y las cantidades de calor
liberadas al transformarse en los productos finales de combustin [7].
Un exceso de aire superior al aceptable se ve reflejado de diferentes maneras, algunas son [7]:
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5.2 COMBUSTIBLE
La combustin es la principal utilizacin actual del carbn desde el punto de vista del volumen
consumido. En un sentido amplio, el carbn se ha definido como una roca sedimentaria
combustible, de origen orgnico. Este es un combustible slido, no homogneo, que contiene
ms del 50% en peso y ms del 70% en volumen de material carbonoso [4].
El anlisis elemental se realiza para un conocimiento mas profundo del carbn. En este
anlisis son determinados los contenidos de C, H, S, N, O, humedad y cenizas. Como es un
anlisis costoso, solo puede ejecutarse para la caracterizacin de un carbn nuevo, o para
identificar causas de posibles problemas [6].
Los balances msico y trmico del sistema de horno representan un factor fundamental e
imprescindible para realizar cualquier actividad de anlisis, evaluacin u optimizacin
calrica en una fbrica de cemento. Por lo que en dicha industria, los balances trmicos han
llegado a ser sinnimos del propio proceso del horno. Esto quizs no es sorprendente ya que
el proceso del sistema de horno toma la energa qumica almacenada en el combustible y la
convierte en energa trmica. Esta ltima por su parte proporciona la energa de precalentado
y da inicio para las reacciones de descarbonatacin y clinkerizacin de los materiales al
tiempo que pasan por el sistema [8].
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Sin embargo los balances msicos y trmicos pueden ser extendidos para incluir la molienda
de cemento y crudo cualquier otra parte del sistema. No obstante el objetivo mas relevante
del presente proyecto se refiere a los balances de masa y energa que pretendan proporcionar
una evaluacin del consumo calrico y su relacin con la produccin de clinker, por lo que el
objeto de estudio o volumen de control es representado por el sistema conformado por torre
precalentadora, horno y enfriador como se muestra en las Figuras 6 y 7.
En principio, la base en la que se sustenta el mtodo para realizar un balance de cualquier tipo
de proceso son las leyes termodinmicas de la conservacin de masa y energa. Dichas leyes
establecen, que en la naturaleza, la materia no se crea ni se destruye, solo se transforma [9].
Para tomar en cuenta el flujo de material que entra y sale de un sistema con lmites definidos,
se plantea un balance de materia, que no es ms que una contabilizacin de material. Esto se
puede expresar de la siguiente forma [9]:
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Por lo tanto, el balance de masa en un proceso continuo se debe efectuar cuando su operacin
presente condiciones estables, en esta situacin el sistema puede tener fluctuaciones en un
pequeo rango con un promedio fijo y sin acumulacin de material, as un balance de masa se
puede expresar a travs de la siguiente relacin [4]:
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El balance de energa debe mostrar en detalle todos los procesos de utilizacin de calor y, en
especial, que procesos utilizan gran cantidad de calor y que procesos escasas cantidades de l,
lo que mostrar los que requieren mayor atencin, as como las prdidas presentes en todo el
volumen de control.
6.3 PROCEDIMIENTO
a. Preparacin
b. Ejecucin
Una condicin previa importante para cualquier ensayo es un funcionamiento de horno sin
interrupcin. El ensayo solo deber comenzar despus de que el sistema haya llegado a estado
estable. Durante el ensayo es preciso evitar toda variacin de parmetros de operacin.
c. Evaluacin
Esta es la fase que recibe la mxima atencin ya que la evaluacin de datos significa establecer
un clculo de balance msico y trmico de acuerdo con el principio: ENTRADA = SALIDA
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d. Discusin
Un buen balance trmico como tal, deber aportar algunas conclusiones prcticas. Para esto
se pueden considerar los tems siguientes:
Este ltimo tem puede constituir un trabajo amplio, que deber considerar la factibilidad
econmica. Tales temas sin embargo se consideran fuera del alcance del presente documento.
6.4 METODOLOGA
Para el estudio del diagrama de flujo del proceso y abordar en primera instancia como se dar
el acercamiento a la realizacin de los balances, se siguen en forma ordenada los siguientes
pasos:
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Para hacer uso de un balance de energa, este se debe expresar en forma de ecuacin. Cada
trmino del balance de energa se debe representar con smbolos matemticos para poder
simplificar debidamente las ecuaciones y luego realizar los clculos necesarios. Este proceso
es tedioso y complicado por la complejidad que representan los clculos y relaciones de cada
una de las variables con los datos medidos, ledos o determinados experimentalmente.
Para el desarrollo de cada balance debe realizarse un algoritmo que permita de manera
prctica ingresar solo la informacin requerida y sea entonces el programa por medio del
algoritmo diseado el que se encargue de brindar de manera inmediata todos los resultados
para ser evaluados y sometidos a un posterior anlisis.
En la planta para realizar las respectivas mediciones que corresponden a los balances de masa
y energa deben estar habilitados y en buen estado cada uno de los puntos de medicin. Para
ello se programa con cierto tiempo de anticipacin una inspeccin a cada uno de los puntos y
se programan los arreglos correspondientes. Una vez estos estn adecuados, se procede a la
planeacin de los balances. En algunos casos no se disponen de todos los puntos de medicin
necesarios, por lo que se requiere que al mismo tiempo que se hace la inspeccin de los
puntos ya instalados, tambin se habiliten nuevos puntos que permitan la realizacin de todas
mediciones correspondientes al balance.
Para efectuar todas las mediciones necesarias se cuenta con una serie de equipos (Ver anexo
1) que deben estar en buen estado a la hora de ser utilizados. Los equipos u objetos a los que
hay que hacerle mantenimiento son:
a. El analizador de gases; este cuenta con una serie de variables que deben ser chequeadas
antes de iniciar cualquier medicin, las principales a tener en cuenta son la bomba, las
celdas electroqumicas y la unidad de control.
b. Las mangueras a utilizar en las mediciones de presin no deben presentar orificios ya que
afectaran todas las mediciones mostradas por la unidad de control del medidor de gases.
d. La termocupla debe encontrarse lo menos corroda y limpia posible para que pueda
detectar bien las seales, de lo contrario estas no sern reales.
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Inicialmente evaluarse que toda la informacin que debe ser obtenida de la red interna si se
encuentre disponible, posteriormente se toma una lista de todas las mediciones que deben
hacerse, y a continuacin se procede a su realizacin.
c. Toma de muestras para anlisis. Para esto son llevadas las muestras al laboratorio en
donde son analizadas y reportadas en la red interna de la empresa, en la que cada
profesional que requiera la informacin tenga acceso a ella.
En conjunto con todo el proceso de medicin, en sala de control se toman cada hora un flash
del sistema, del all se obtiene informacin y se verifican los datos ya medidos.
Los balances se desarrollan por medio de procedimientos matemticos; para esto se organiza,
compara y analiza toda la informacin recopilada, y se introduce al algoritmo diseado para el
desarrollo matemtico de los balances de masa y energa.
24
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balance es posible conocer y prever la influencia de diferentes variables como por ejemplo el
consumo de carbn que para el presente caso es la variable mas relevante.
Los flujos se miden en un orden determinado, iniciando por los flujos de ms fcil medicin y
finalizando por los ms difciles. A continuacin se especifica el flujo, las mediciones
correspondientes a cada flujo y los instrumentos necesarios:
6.5.1 Polvo proveniente del electrofiltro: Se toma muestra de material para anlisis en el
laboratorio y se mide temperatura. Se requiere bolsas, termmetro o termocupla.
25
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conexin a la unidad de anlisis, tubo de cobre para medicin de presin esttica entre
ciclones y llave de expansin.
h m
m c m
ae m
ap m
atc m
af m
agh m
agc m
clk m
pe m
g m
aex m
vah m
vac
Algunos de los flujos que hacen parte del balance de masa y algunas propiedades de estos son
medibles por medio de la utilizacin de equipos, sin embargo hay una serie de flujos y
propiedades que no pueden ser medidos debido a lo complejo del sistema o a la falta de un
medio de medicin. Por esto, a continuacin se da una introduccin o explicacin de cada uno
de los flujos y las mediciones correspondientes a cada uno de ellos.
7.1.1.1 Harina.
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la misma se obtiene por medio de un equipo QCX (Quality Control Xray) que informa de la
composicin de la harina alimentada al horno cada hora.
7.1.1.2 Carbn.
La determinacin del carbn alimentado al proceso se realiza por medio de inventarios de pila
que realizan los profesionales de produccin en un archivo llamado Pdn (Produccin). El
carbn seco neto alimentado al proceso es entonces el arrojado por el Pdn menos la humedad
y menos el factor de perdidas (Ver anexo 2). Toda la informacin referente al carbn como
potencia calorfica inferior y porcentaje de humedad entre otros se consiguen de los archivos
de calidad de la empresa.
7.1.1.3 Clinker.
El clinker producido no es medible debido a las dificultades tcnicas que esto representa. Para
calcular el clinker diario producido se realizan pruebas de pesaje en intervalos de tiempo
definidos por los profesionales de produccin encargados, y por medio de estas pruebas de
pesaje se determina y actualiza un factor de produccin, es decir, se determina cuanto clinker
se esta produciendo por determinada cantidad de harina alimentada al horno. As el clinker se
calcula por medio del factor de produccin.
La composicin del clinker (CaO, SiO2, AL2O3, Fe2O3, MgO) se determina en el laboratorio de la
planta, y registrada diariamente en la red de calidad de la empresa.
En los ciclones se da una separacin gas-slido que no es del todo eficiente, es decir que los
gases salen con una pequea cantidad de polvo, como ya se explico anteriormente los gases
son llevados a un electrofiltro en el que se separa del polvo con el que vienen, este polvo
recuperado y posteriormente recirculado al proceso siendo aadido a la harina de
alimentacin. El polvo recuperado en el electrofiltro se mide por medio de pruebas de pesaje.
Esto da una idea de la eficiencia de la torre y que tanto cambia con el tiempo.
Esta agua es debida a la humedad de los materiales y se toman como flujos individuales, ya
que estas influyen en el balance de energa como calores individuales debido a su evaporacin
durante el proceso. Para la determinacin de estas se cuentan con anlisis de laboratorio en
los que se especifica la humedad de la harina y el carbn.
El carbn que ingresa al horno es transportado por medio aire proveniente de bombas Pfister.
En la lnea 1 el 40% del carbn es transportado a la torre precalentadora y el otro 60% es
transportado al quemador principal para la quema en el horno. En la lnea 2 se alimenta el
70% del carbn al calcinador en la torre y el restante 30% se alimenta al horno. Debido a esto
27
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se cuenta entonces con dos bombas Pfister para cada ducto de transporte. Se determina por
medio de mediciones.
Parte del aire de enfriamiento que ingresa al enfriador es llevada como aire secundario al
horno y al ducto de aire terciario y el resto sale por la parte posterior del ventilador, a este
aire se le denomina aire de escape o de exceso del enfriador. Se determina por medio de
mediciones.
El aire falso ingresa al sistema en diferentes puntos, por aberturas que son muy difcilmente
controladas, y por tal motivo no es un aire medible. La determinacin de este se hace haciendo
uso de la ecuacin del balance de masa.
El volumen de gases que se maneja en el horno procede de tres fuentes diferentes, de los
gases de combustin que se incrementan con el exceso de aire, de los gases producto de la
descarbonatacin de la harina, del aire en exceso, de los aires falsos que ingresan al sistema y
del agua proveniente de la humedad de la harina y del carbn.
La determinacin de los gases de salida de la torre precalentadora puede obtenerse por medio
de mediciones o puede ser calculado. Sin embargo los clculos suponen cierto grado de
idealidad, por lo que se toma como preferente las mediciones realizadas, no obstante, en caso
de no disponer de una forma de medir los gases de salida de la torre es factible hacer uso de
los clculos. La empresa cementera Holderbank ha desarrollado clculos especficamente
diseados para la determinacin de gases de salida del proceso.
C( s ) O2( g )
CO2( g )
H 2(g) 1 2 O2 g
H 2 O g
S s O2 g
SO2 g
Para obtener el flujo msico en tph de un gas a travs de mediciones, lo que se hace es medir
diferentes presiones dinmicas, presin esttica y temperatura en el ducto por el cual fluye el
aire o gas. Para esto se sigue un procedimiento en el que inicialmente se selecciona el punto
de muestreo y la forma en la que han de realizarse las mediciones necesarias (Ver anexo 3). A
partir de cada presin dinmica se calcula una velocidad de flujo, y con el total de las
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La presin dinmica puede emplearse para calcular la velocidad del aire si se conoce la
densidad del mismo. Para esto se hace uso de la siguiente ecuacin:
real normal CH CP CT
Las condiciones estndar condiciones normales se refieren a una presin de 1.0133 bars
760 mmHg y una temperatura de 0 C 273 K; bajo las cuales se define el Nm 3 (Metro cbico
normal) que se utiliza como unidad de medicin para cantidades de gas.
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Una vez determinada la velocidad promedio de flujo puede calcularse el caudal real por medio
de:
q A v (3600s / 1h)
real
qnormal q
normal
7.1.3.1 Aire
El oxigeno destinado a la combustin se toma del aire, el cual esta compuesto por Oxigeno
(O2) con una composicin del 21% en volumen y Nitrgeno (N2) con una composicin del 79%
en volumen.
En general, el combustible viene dado sea por su composicin elemental o por su composicin
en volumen. Para el clculo del flujo de gases se requieren dos tipos de formulas basadas en la
composicin por peso en el caso de combustible slido o en la composicin por volumen para
el caso de combustible gaseoso. Estas dos relaciones se denominan como aire mnimo ( Amn ) y
gases de combustin mnimos ( Vmn ).
Para la determinacin de Amn y Vmn se puede utilizar las composiciones del carbn conocidas
por medio de anlisis elemental del material (C, H, S, N, O y H2O son las fracciones en peso
dadas en Kg/Kg de combustible).
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Amn
A' mn
PCI '
Vmn
V ' mn
PCI '
El factor de aire n puede calcularse de manera precisa a partir de la composicin del gas,
considerando el N2, de acuerdo con:
N2
n
N 2 3.76 O2
Donde:
N2 = Porcentaje de N2 en los gases de salida de la torre, %.
O2 = Porcentaje de O2 en los gases de salida de la torre, %.
La densidad del gas en condiciones normales puede calcularse por medio de la densidad de
cada compuesto en estado gaseoso y las composiciones conocidas del gas. Las densidades de
cada compuesto son las siguientes:
M Densidad
Gas
[Kg/Kmol] [Kg/Nm3]
O2 32.0 1.429
CO2 44.0 1.964
N2 28.2 1.257
H2O 18.0 0.804
La densidad normal debe ser corregida a las condiciones de temperatura, presin y altura
sobre el nivel del mar, tal y como se desarrollo en el calculo del flujo de aire del numeral
anterior.
El clculo siguiente se aplica para todo tipo de combustin donde los gases proceden
solamente de la combustin del combustible y del exceso de aire, pero no incluye el CO2
proveniente de la descarbonatacin del crudo.
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qcomb PC V mn n 1A'mn
qreal qcomb
normal
real
El flujo total de gases de salida de la torre se calcula sumndole a los gases calculados el CO 2
proveniente de la descarbonatacin de la harina.
Entonces el flujo msico total de gases de salida de la torre precalentadora se calcula como la
suma del flujo de gases de combustin ms el flujo de CO2 proveniente de la
descarbonatacin:
g m
m comb m
desc
Qh Qc Qae Qap Qatc Qaf Qagh Qagc Qcmbc QFclk Qclk Q pe Qg Qaex
Qvah Qvac Qradhorno Qradtp Qradenf Qraddat Qconvhorno Qconvtp Qconvenf Qconvdat
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Agua de la harina.
Qvah magh Cpagh (Teb Tagh ) vap Cpvah (Tvah Teb )
Agua del carbn.
Qvac magc Cpagc (Teb Tagc ) vap Cpvac (Tvac Teb )
Radiacin en el horno. Qradhorno hornoAhorno(Ts4 T4 ) /( m
clk )
Radiacin en la torre. Qradtp tp Atp (Ts4 T4 ) /( m
clk )
Radiacin en el enfriador. Qradenf enf Aenf (Ts4 T4 ) /( m
clk )
Radiacin en el ducto terciario. Qraddat dat Adat (Ts4 T4 ) /( m
clk )
Conveccin forzada en el horno. Qconvfhorno h f Ahorno(Ts T ) /( m
clk )
Conveccin natural en el horno. Qconvnhorno hl Ahorno(Ts T ) /( m
clk )
Conveccin natural en la torre. Qconvtp hl Atp (Ts T ) /( m
clk )
Conveccin natural en el enfriador. Qconvenf hl Aenf (Ts T ) /( m
clk )
Conveccin natural ducto terciario. Qconvdat hl Adat (Ts T ) /( m
clk )
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a
h f 0.0239 Re 0.805 Para un 40000 < Re < 400000
D
a
h f 0.0672 Re 0.905
D Para un 40000 < Re < 400000
1/ 3 1/ 3
Cp k 2 g a2 Ts T
hl 0.13 a a
a T
a a D
Re
a
Cph X CaCO
h
3
CpCaCO3 X SiO
h
2
Cp SiO2 X Alh 2O3 Cp Al 2O3 X Fe
h
2O3
Cp Fe2O3 X MgO
h
Cp MgO
Cp pe X CaCO
pe
3
CpCaCO3 X SiO
pe
2
Cp SiO2 X Alpe2O3 Cp Al2O3 X Fepe2O3 Cp Fe2O3 X MgO
pe
Cp MgO
Cp g X Og2 CpO2 X Ng 2 Cp N2 X CO
g
2
CpCO2
Capacidades calorficas de cada uno de los compuestos de los que hacen parte de los
flujos [13]:
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Cp N2 0.232 (3.57e 5 )T
La capacidad calorfica del clinker se obtiene por interpolacin de datos a partir de la Tabla 4,
para obtener la capacidad calorfica a la temperatura especfica en la que se encuentre el
clinker [5]:
T 100 200 300 400 500 600 700 800 900 100
Cp 0.188 0.200 0.208 0.214 0.221 0.225 0.229 0.232 0.236 0.188
T 1000 1100 1150 1200 1250 1300 1350 1400 1450 1500
Cp 0.239 0.236 0.244 0.247 0.250 0.253 0.257 0.261 0.265 0.268
El mtodo usado para tal interpolacin es conocido como el mtodo de los mnimos cuadrados
para la aproximacin de funciones [14]. Este se apoya en la minimizacin de la suma de
cuadrado del error dado para una funcin a la que se esta aproximando la funcin original.
Donde:
N 2
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Y ao a1 x a2 x 2 a3 x 3 ...... an x n
Q
0, k 0,1,....., n
ak
Q N
( yi ao a1 xi a2 xi2 ...... an xin ) 2
ak i 1 ak
a a x a x a x y
o 1 i 2
2
i 3
3
i i
a x a x a x a x y x
o i 1
2
i 2
3
i 3
4
i i i
a x a x a x a x y x
o
2
i 1
3
i 2
4
i 3
5
i
2
i i
a x a x a x a x y x
o
3
i 1
4
i 2
5
i 3
6
i i
3
i
Una expresin de este sistema en forma matricial es: AS P AS P
N
xi ................... xin
y i
ao
xi xi2 .................... xin1 y i xi a
A P S 1
x2 2n yi xin
i xi .................... xi a n
3
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Qsec
enf 100
Q'clk
El calor del aire secundario es posible determinarlo por medio de un balance de energa para
el enfriador:
Qsec (Q'clk Qae ) (Qaex Qclk Qradenf Qconvenf )
Una vez conocido el calor del aire secundario, es posible determinar la temperatura del
mismo.
Qsec
Tsec
Cp a ma sec mclk
El aire flujo msico de aire secundario se calcula realizando un balance de aires al enfriador:
QFclk
P 100
Qtotalin
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Subndices
i = Corresponde a cualquier flujo.
r = referencia.
eb = ebullicin.
s = superficial.
= Ambiente.
k = Cualquier equipo.
j = Cualquier compuesto.
real= Real.
normal = Condiciones estndar.
H = altura, m.
P= Presin.
T = Temperatura.
a = Aire.
h = Harina.
c = Carbn.
ae = Aire en exceso.
ap = Aire primario.
atc = Aire de transporte de carbn.
af = Aire falso.
ag= Agua.
agh = Agua contenida en la harina.
agc = Agua contenida en el carbn.
clk = Clinker.
pe = Polvo del electrofiltro.
g = Gases de salida de la torre precalentadora.
aex = Aire de escape del enfriador.
vah = Vapor de agua de harina.
vac = Vapor de agua de carbn.
sec= Aire secundario.
comb = Combustin.
desc = Descarbonatacin.
cmbc = Combustin de carbn.
Fclk = Formacin de clinker.
rahorno = Radiacin en el horno.
radtp = Radiacin en la torre precalentador.
radenf = Radiacin en el enfriador.
raddat = Radiacin en ducto de aire terciario.
convhorno = Conveccin en el horno.
convtp = Conveccin en la torre precalentadora.
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8. RESULTADOS
Todas las ecuaciones y propiedades fueron obtenidas de diferentes referencias las cuales en
su mayora son especializadas en el proceso de produccin de clinker [2, 3, 5, 6, 8, 9, 10, 11,
12, 13, 14]. Los balances se realizaron bajo condiciones estables de operacin del horno y
para alimentaciones de harina aproximadamente similares en cada lnea. La temperatura de
referencia fue considerada a 0 C en todos los clculos.
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14 3000 35
2500
12 30
2500
Flujos (m3N/min)
Flujos (m3N/min)
Flujos (m3N/min)
Flujos (m3N/min)
2000
10 25
2000
1500 8 20
1500
15
6
1000
1000
10
4
500 500 5
2
0 0
0 0
B1 B2 B3 B4
B1 B2 B3 B4 B5
Balances
Balances
Aire Enfriamiento Promedio Aire Escape Enfriador Promedio
Aire Enfriamiento Promedio Aire Escape Enfriador Promedio Gases Salida Torre Promedio Aire Terciario Promedio
Gases Salida Torre Promedio Aire Transporte Carbn Promedio Aire primario Promedio Aire Transporte Carbn Promedio
Grafica 1. Estabilidad en las mediciones del Grafica 2. Estabilidad en las mediciones del
horno 1 horno 2
41
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Al comparar el aire de escape en lnea 1 (22.41 %) con la referencia (23.01 %) se nota que son
similares; sin embargo al comparar lnea 2 (29.21 %) con la referencia (23.01 %), se observa
que la cantidad de aire de escape es superior a lo esperado, indicando que una gran cantidad
de aire de enfriamiento en lugar de pasar al horno como aire secundario sale como aire de
escape. Esto ltimo representa una ineficiencia en el mismo ya que el aire de escape del
enfriador es una perdida msica y calrica en el proceso.
En general, para cualquier proceso cementero tipo seco, los gases de salida de la torre
representan una perdida calrica significativa en el sistema, por lo que al comparar los
porcentajes de la lnea 1 (58 %) con la referencia (51 %) es claro que este flujo representa una
oportunidad de mejora en el proceso. Por otro lado en lnea 2 (48 %) la proporcin de salida
de gases se encuentra en un valor normal.
El polvo del electrofiltro tambin presenta una variacin importante respecto a la referencia,
este para lnea 1 (2.44 %) y lnea 2 (2.05 %) es mayor a lo esperado (1.03 %). Esta cantidad
alta de polvo que sale de las torres precalentadoras puede deberse a varios factores, sin
embargo es posible que los ms relevantes sean la ineficiencia de los ciclones y la alta
cantidad de gases que salen de la torre, ya que a una mayor cantidad de gases, estos
arrastraran consigo una mayor cantidad de polvo. Lo ltimo tambin influye en la ineficiencia
de los ciclones ya que estaran trabajando por encima de su capacidad de diseo.
42
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En los gases de salida de la torre se encuentra que la cantidad de energa con que estos salen
es considerablemente mayor para la lnea 1 (26.06 %) respecto a la referencia (19.15 %);
debido a que el flujo es superior a lo esperado como se vio en la distribucin de flujos msicos.
Para la lnea 2 (20.96 %) aunque superior sigue estando en un valor promedio esperado.
La mayor diferencia en los porcentajes se haya en el aire de escape del enfriador, tanto para la
lnea 1 (9.50 %) como para la lnea 2 (14.56 %) los porcentajes se encuentran muy por encima
del valor esperado (5.62 %), especialmente para la lnea 2. Por medio de estos resultados es
posible prever que la eficiencia del enfriador de la lnea 2 es muy baja ya que gran cantidad
del calor que ingresa al equipo se pierde con este aire. Aunque para la lnea 1 no esta tan
drstica la diferencia sigue mostrando que la perdida de calor es elevada.
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7 7
6 5,59 6
5 4,85
5
Kg/Kgclk
4,08 4,08
4 4
Kg/Kgclinker
3,28 3,19
3 3 2,36 2,33
2,30 2,30
2,09 2,09
2 2
1,25 1,42
0,94 0,94
1 1
0 0
AIRE DE TOTAL GASES DE SALIDA DE AIRE ESCAPE
AIRE DE GASES DE SALIDA DE AIRE ESCAPE TOTAL
ENFRIAMIENTO TORRE ENFRIADOR ENFRIAMIENTO TORRE ENFRIADOR
Balance 1 Balance 2 Balance 3 Balance 4 Balance 5 Promedio Referencia Balance 1 Balance 2 Balance 3 Balance 4 Promedio Referencia
0,25 0,20
0,18
0,20 0,16
0,14
Kg/Kgclinker
0,12
Kg/Kgclinker
0,13 0,14
0,15 0,12 0,12
0,10
0,12 0,10
0,10
0,08
0,06
0,04 0,04
0,05
0,04
0,02
0,00
CARBN POLVO DE ELECTROFILTRO 0,00
CARBN POLVO DE ELECTROFILTRO
Balance 1 Balance 2 Balance 3 Balance 4 Balance 5 Promedio Referencia
Balance 1 Balance 2 Balance 3 Balance 4 Promedio Referencia
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Grafica 11. Flujos calricos lnea 1. Grafica 12. Flujos calricos lnea 2.
Grafica 13. Flujos calricos lnea 1. Grafica 14. Flujos calricos lnea 2.
Para un mejor entendimiento de las graficas presentadas se discrimina el anlisis por flujos y
se deduce lo siguiente:
En trminos msicos, los gases de salida de torre en lnea 1 (3.19 Kg/Kgclk) se encuentran
1,1 Kg/Kgclk por encima de la referencia (2.09 Kg/Kgclk), del mismo modo en trminos
calricos en la lnea 1 (241.61 Kcal/Kgclk) se encuentran 72.98 Kcal/Kgclk por encima de lo
esperado (168.63 Kcal/Kgclk). Esta informacin refleja que el proceso de la lnea 1 es
ineficiente y que deben realizarse modificaciones de tal manera que se disminuya la cantidad
de gases y/o la temperatura de estos; con lo que se reduciran las perdidas y aumentara la
eficiencia del proceso. La eficiencia promedio de la lnea 1 es 45.3% en comparacin a un
rango de eficiencia esperado de 48 a 55% [11].
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El flujo msico especifico de aire de escape del enfriador es muy grande en ambas lneas, esta
a 0.31 Kg/Kgclk para lnea 1 (1.25 Kg/Kgclk) y 0.48 Kg/Kgclk para lnea 2 (1.42 Kg/Kgclk) por
encima de la referencia (0.94 Kg/Kgclk). Por otra parte, el flujo calrico especifico esta a
38.67 Kcal/Kgclk para lnea 1 (88.11 Kcal/Kgclk) y a 76.86 Kcal/Kgclk para lnea 2
(126.30 Kcal/Kgclk) por encima de la referencia (49.44 Kcal/Kgclk).
En estos datos se observa que la diferencia de los flujos de ambas lneas respecto a la
referencia es bastante grande, especialmente para la lnea 2, representando prdidas msicas
y energticas importantes en el sistema. Estas prdidas pueden ser controladas en forma
operacional por dos medios:
El segundo, es una redistribucin del aire que ingresa al enfriador. La distribucin del
aire de enfriamiento se refiere a que parte de este sale como aire de escape y parte se va
como aire secundario hacia el horno o el ducto del aire terciario en el caso de la lnea 2.
Este aire secundario es el aire que una vez caliente es utilizado en el proceso de quema,
por lo que es la forma en que es recuperado el calor con el que sale el clinker del horno
para ingresar al enfriador; es decir que para conservar esta energa del clinker sin ser
desperdiciada, la mayor parte del aire de enfriamiento debe pasar a ser aire secundario y
no aire de escape. Esto ltimo se logra mediante una redistribucin de los aires logrando
as que la eficiencia del enfriador sea mejor.
Con esto se confirma entonces, que al igual que los gases de salida de la torre, el aire de escape es
otra oportunidad de mejora, siendo este parte importante de la eficiencia del enfriador y por
ende del mismo proceso.
Aire de enfriamiento
El aire de enfriamiento alimentado en lnea 1 (3.28 Kg/Kgclk) se encuentra 0.98 Kg/Kgclk por
encima de la referencia (2.30 Kg/Kgclk); sin embargo en lnea 2 (2.36 Kg/Kgclk) la relacin es
muy aproximada a la referencia (2.30 Kg/Kgclk). Con esta informacin y lo anteriormente
dicho en los gases de salida de la torre y el aire de escape del enfriador, es posible decir que
una disminucin de este aire, pueda beneficiar el proceso; pero este a su vez debe estar
acompaado de un control por medio de balances para que se puedan conocer los efectos de
dicha accin.
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Calor de combustin
El calor de combustin para la lnea 1 (862.01 Kcal/Kgclk) esta 21.51 Kcal/Kgclk por encima de
la referencia (840.50 Kcal/Kgclk), lo que representa gran cantidad de energa que esta siendo
ingresada al horno, lo que se refleja en perdidas mayores a las esperadas, con esto se confirma
una vez mas que en la lnea 1 hay un exceso en el consumo calrico y una baja eficiencia en el
proceso.
Una disminucin en el consumo calrico de ambos hornos, sera la respuesta a una campaa
de optimizacin en el proceso. Esta campaa debe estar enfocada en las oportunidades de
mejora que se generan a partir de las dificultades debidas al comportamiento actual de
hornos, llamadas focos de optimizacin. Estos focos de optimizacin serian principalmente, el
aire de enfriamiento, el aire de escape del enfriador, los gases de salida de la torre y
principalmente, el enfriador.
Sin embargo, otra manera en la que puede ser mejorado el consumo calrico del sistema,
puede darse por medio de un control adecuado de aires falsos en los hornos, lo que
posiblemente llevara a que estos requieran menos cantidad de combustible, ya que la
cantidad de aire que debe ser llevada a altas temperaturas dentro del horno habr
disminuido. As, el control de aires falsos en el sistema es otra oportunidad de mejora y por
ende otro foco de optimizacin.
Bajo las actuales circunstancias y con los resultados discutidos hasta el momento, es posible
pensar en una disminucin de alimentacin de combustible a los hornos, en particular al
horno de la lnea 1; ya que como se mostr anteriormente hay un excesivo consumo calrico
en esta lnea. Sin embargo, antes de pensar en una disminucin de alimentacin de carbn,
debe iniciarse acciones enfocadas en trabajar sobre las oportunidades de mejora del proceso.
Polvo de electrofiltro
En la relacin polvo/clinker es visible que los ciclones aunque con alta eficiencia aun no
alcanzan el punto de operacin adecuado; ellos podran estarse viendo afectados por la alta
cantidad de gases que pasa a travs de ellos, ya que debido a esto los ciclones no pueden
realizar una separacin lo suficientemente eficiente como sucedera si la cantidad de gases y
polvo se encontrar dentro del rango de operacin establecido en el diseo de estos equipos.
Las perdidas por polvo en la alimentacin, adems de disminuir el rendimiento productivo del
horno, provocan un consumo innecesario de energa por la descarbonatacin parcial y el
calentamiento del material a la temperatura de descarga [11].
Otras prdidas
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medicin (lo que puede introducir un error en las mediciones realizadas) y a la falta de
contabilidad efectiva del carbn consumido.
La falta de una contabilidad mas precisa del carbn consumido es una falencia importante,
que debe ser revisada con detenimiento; ya que el combustible representa en promedio el
54% de los costos totales de produccin de clinker [Informacin de manejo interno de la
empresa], siendo una de las variables mas relevantes en el proceso.
Radiacin y conveccin
Por medio de la relacin del total de entradas y salidas msicas y calricas del sistema se
confirma todo lo anterior mente dicho. En el balance de masa los flujos especficos tanto para
la lnea 1 (5.58 Kg/Kgclk) y como para la lnea 2 (4.85 Kg/Kgclk) son muy grandes respecto a la
referencia (4.08 Kg/Kgclk) y del mismo modo ocurre en el flujo calrico de la lnea 1
(927.90 Kcal/Kgclk) respecto a la referencia (880.40 Kcal/Kgclk). En la lnea 2 el consumo
calrico se encuentra en un valor promedio aceptable (868.90 Kcal/Kgclk).
NOTA: Cabe destacar, que en todas las variables analizadas para el balance de masa los flujos
no estn muy alejados de su media, confirmando una vez ms la confiabilidad de las
mediciones realizadas.
8.5 ENFRIADORES
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estndar brindada por CPI que muestra cual debe ser la eficiencia en funcin del aire de
enfriamiento alimentado para un enfriador de parrillas [4, 9].
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
B1 B2 B3 B4 B5 Prom Ref
80,0%
70,0%
60,0%
50,0%
40,0%
30,0%
20,0%
10,0%
0,0%
B1 B2 B3 B4 PROM REF
Aire Secundario Aire Escape Enfriador
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verificarse en el perfil de eficiencia del enfriador de la Grafica 16, all se ve como a pesar de
que las eficiencias son altas no alcanzan el nivel esperado.
Cabe destacar que a pesar de que la eficiencia del equipo es aproximada a la esperada, la
distribucin de aire al interior del enfriador no es la ms adecuada, que para este equipo es en
promedio 40% aire secundario y 60% aire de escape; esto puede verse en la Grafica 17 donde
se muestra como la mayor parte del aire que ingresa sale del enfriador como aire de escape en
lugar de ser recuperado como aire secundario.
Con esto puede visualizarse que este enfriador tiene un potencial de mejora alto y que por
medio de una mejor distribucin de aires al interior del equipo es posible que conseguir
eficiencias ms altas, y como consecuencia una mejor eficiencia en el proceso.
Los aires de exceso y falso constituyen una perdida de energa real, puesto que estos ingresan
al proceso a temperatura ambiente y deben ser calentados a la temperatura de los gases de
salida de la torre, sustrayendo as energa que podra ser empleada en trabajo calrico til.
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30% 30%
25%
25%
20%
15% 20%
10%
15%
5%
0% 10%
B1 B2 B3 B4 B5 PROM
Segn los resultados obtenidos, para la lnea 1 se tienen porcentajes que varan entre 6 y 8%
de oxigeno, y para la lnea 2 se encuentra entre 4 y 5.5 %. Estos porcentajes equivalen a un
rango de 25 a 70 tph de aire total que sale con los gases. Esto puede ser comparado con un
valor esperado de oxigeno en los gases de salida de la torre que segn CPI debe ser de
aproximadamente 2% [4, 9]. Es decir que para ambas lneas la cantidad de aire que ingresa al
sistema es mayor a la necesaria para la quema, especialmente en la lnea 1. La cantidad de aire
en exceso puede ser disminuida si se reduce el aire de enfriamiento que es alimentado al
enfriador y el aire falso puede ser controlado por medio de un mantenimiento a todos los
registros y equipos en general.
En la Tabla 9 se muestra el ahorro calrico, msico del carbn y econmico en base al costo
del carbn ($150000/ton) que representara una reduccin del 10% del aire de exceso:
En las tablas 7 y 8 se muestra el ahorro calrico, msico del carbn y econmico en base al
costo del carbn ($150000/ton) que representara una reduccin del 50% del aire falso en
cada horno:
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El manejo de grandes volmenes de gases provoca un arrastre de polvo cada vez mayor,
demandando as trabajo extra por parte del separador electrosttico; esto, sin contar con que
el polvo arrastrado posee una capacidad de retencin de calor mayor que la de los gases,
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produciendo un efecto de sostenimiento del calor en dicho flujo, por lo que el equipo de
separacin electrosttico se vera afectado, disminuyendo notablemente su eficiencia.
La temperatura de los gases de salida de la torre es una caracterstica del flujo que depende
directamente de la cantidad de calor que se le aada al proceso, es decir, que depende
directamente de la cantidad y calidad del combustible alimentado. La masa y la temperatura
influyen notablemente en la cantidad de calor con la que salen los gases, sin embargo, para
cantidades similares de masa la temperatura por si sola representa incrementos energticos
importantes. En vista de esto, se determina que dos puntos de optimizacin son la produccin
de gases que se controla con la alimentacin de aires y carbn al proceso, y la temperatura
que se controla con la cantidad de carbn. As se encuentra entonces un factor comn para el
manejo de ambas variables, el consumo de combustible en el proceso.
En la Grafica 20 se muestra la variacin del calor de los gases de salida de la torre en funcin
de la temperatura. Esto informa de como a una mayor disminucin de la temperatura menor
ser el calor con el que salen los gases. En la Grafica se inicia con una disminucin de 2 O C y se
finaliza con una disminucin de 12O C.
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En la Grafica 21 se muestra un perfil del consumo calrico en ambas lneas, all puede
visualizarse de manera ms global el consumo en cada horno y como es notorio, para la lnea
1 es mucho mayor al de la lnea 2, mostrando adems que este va en incremento.
Teniendo en cuenta que la alimentacin para todos los balances de la lnea 1 fue en promedio
106 tph menor al promedio de la lnea 2 de 131 tph, es extrao encontrar que la lnea 1
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consume una carga calrica mucho mayor a la de la lnea 2; no obstante, esto puede ser
entendido debido a que cuando un horno trabaja por debajo de su capacidad de diseo, este
disminuye su eficiencia que es lo que sucede en el horno de la lnea 1. Otro factor
determinante en el consumo de combustible es que el sistema de la lnea 1 no cuenta con un
sistema de calcinacin como en la lnea 2, por lo que el horno de la lnea 1 siempre ser ms
ineficiente que la lnea 2 consumiendo una cantidad de combustible mayor.
Es importante resaltar que una falta de contabilizacin de carbn adecuada tambin puede
influir notablemente en un consumo de combustible mayor al que se cree tener en la
actualidad.
Segn el balance de energa en ambas lneas hay una cantidad de prdidas no contabilizadas,
que pueden deberse a varias razones, algunas ya fueron mencionadas; sin embargo, cabe
destacar que debido a la falta de adecuado control del combustible consumido es posible que
estas prdidas en parte se deban a la cantidad de combustible que realmente esta siendo
consumida. En base a esto se hace un estudio de lo que cuesta el total de estas perdidas y lo
que podra ahorrarse de realizar una campaa de optimizacin efectiva en ambos hornos. En
las Tablas 18 y 19 se muestran los resultados tomando como base de costo $150000/ton de
carbn.
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9. CONCLUSIONES
Los factores que influencian significativamente el consumo calrico de los hornos son la
eficiencia trmica del enfriador y las perdidas en los gases de salida de la torre, el aire de
escape del enfriador y la radiacin y conveccin en las superficies de los equipos.
Las condiciones del enfriador influencian la quema en el horno y por consiguiente, la calidad
del clinker. En este sentido, la cantidad de aire secundario debe ser mayor o igual a la de aire
de escape para conservar condiciones operacionales adecuadas que permitan conseguir una
buena eficiencia. Esto no se cumple en particular para el enfriador de la lnea 2, produciendo
en el equipo prdidas energticas grandes y bajas de eficiencia significativas.
Los gases de salida de la torre se encuentran en grandes cantidades y con calores muy
elevados en ambos hornos, pero ms aun en el horno 1, evidenciando eficiencias de proceso
bajas.
Las perdidas elevadas de polvo son reflejo de la cantidad excesiva de gases que salen del
proceso y de la ineficiencia que esto genera en los ciclones, lo cual se debe a que los equipo
deben trabajar por encima de su capacidad de diseo. Por ende la cantidad de polvo, puede
disminuirse si se reduce la cantidad de gases de salida de la torre, lo que a su vez es posible
por medio de una disminucin de aires de enfriamiento y falsos en el sistema.
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puede verse como una oportunidad de mejora ya que brinda la posibilidad de una reduccin
en la alimentacin del combustible en esta lnea de produccin.
En general, una disminucin del consumo calrico en el sistema seria el resultado de una
intensa campaa de optimizacin enfocada principalmente en el mejoramiento de la eficiencia
del enfriador, la reduccin del aire de enfriamiento a su valor mnimo, la disminucin de aires
falsos y de exceso y la redistribucin de aires al interior de los enfriadores. Todo esto se vera
reflejado en una menor necesidad de combustible, lo que eventualmente traera consigo una
disminucin de la cantidad y temperatura de los gases a la salida de la torre, una reduccin de
polvo de recirculacin, una disminucin de prdidas en el aire de escape del enfriador, la
correspondiente baja de prdidas por radiacin y conveccin y un aumento de las eficiencias
del enfriador y el proceso.
RECOMENDACIONES
Durante la realizacin de las mediciones los datos obtenidos por medio de ellas fueron
confrontados con los arrojados por sala de control y se encontr que haba grandes
diferencias, por lo que se hace evidente que es necesaria una calibracin de todos los equipos
de control del proceso. Una parte importante de esta calibracin se encuentra en las lecturas
de los flujos de los ventiladores de ambos enfriadores, debido a que all hay un potencial de
mejora debido a las discrepancias en las lecturas. Una sintonizacin de los ventiladores sera
lo ms apropiado.
En algunos de los lugares de trabajo se requiere de ayudas fsicas para que la seguridad sea
mayor, pues en estos puntos de medicin hay dificultades que pueden no ser muy notorias
pero representan un riesgo de accidente.
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El manejo de los aires falsos en el sistema podra ser muy beneficioso, pues se disminuiran
las prdidas calricas en el sistema. Si se reduce la cantidad de aire falso tambin lo har la
cantidad de gases de salida de la torre y posiblemente parte del polvo de recirculacin que
sale con este. Para esto puede considerarse un anlisis fsico de los equipos para identificar las
posibles aberturas que permitan su ingreso.
Durante todo el anlisis se hizo nfasis en el consumo de combustible al proceso, por lo que la
conclusin y sugerencia principales se refieren a un manejo ms adecuado del carbn, ya que
parte vital del proceso es el conocimiento de su consumo especifico en relacin al clinker
producido, y es por esto que se requiere un equipo que mida este flujo con la mayor precisin
posible.
El consumo de carbn no puede ser disminuido de manera muy drstica, sin embargo
partiendo de los resultados del balance pueden ensayarse pequeas disminuciones con un
seguimiento por medio de balances que permitan conocer las implicaciones reales esto pueda
producir en el proceso.
BIBLIOGRAFA
[3] Holderbank Management & Consulting Ltd. Balances trmicos de hornos y enfriadores as
como temas relacionados con ellos. Seminario de cemento. Maracay, Venezuela. 1998.
[5] Holderbank Management & Consulting Ltd. The heat balance as a useful tool in evaluation
of kiln economy. Seminario de cemento. Tecnologa del proceso. 1984.
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[6] Holderbank Management & Consulting Ltd. Combustin, flujo de gases y composicin de
gases. Seminario de cemento. Maracay, Venezuela. 1998.
[8] Walter H. Duda. Cement Data Book. Volumen 1: International Process Engineering in the
Cement Industry. Bouverlag. Alemania. 3rd Edition. 1985. Capitulos 20 y 22.
[9] CPI Cement Performance Internacional. Curso avanzado para ingenieros de proceso.
Memorias del seminario para profesionales de proceso. Cemento Argos sede Ro Claro.
Barranquilla. 2008.
[11] Tashin Engin; Vedat Ari. Energy auditing and recovery for dry type cement Rotary kiln
Systems. Revista Energy Conversion & Managment. Base de datos Sicence Direct. Universidad
de Antioquia.
[13] Robert. H. Perry. Chemical Engineers Handbook. Mc Graw Hill. United Estates of America.
1997. Pgs 2-7 a 2-28; 2-161 a 2-183.
[15] Rios, Luis Alberto; Patio L, Kelly Viviana. Informe final proyecto: Caracterizacin de las
emisiones de calderas a carbn del valle de aburr. Determinacin de factores de emisin.
Grupo de Investigacin. Procesos Fisicoqumicos Aplicados (PFA). Universidad de Antioquia.
Facultad de Ingeniera.
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ANEXOS
Medidores De Temperatura
Son medidores porttiles para medicin por contacto o a distancia. Miden rangos de
temperatura entre -200 C a 1700 C. Son equipos de alta precisin.
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La caja de analizadora de gases y la unidad de control marca testo 350 XL (Figuras 1c(a) y
1c(b)) estn equipadas con celdas electroqumicas para la determinacin de las
composiciones de O2, CO, NO, NO2 y SO2 en los gases, y con sistemas de medicin de presiones
diferenciales, presiones estticas y velocidad de fluido, entre otras; incluso cuenta con
memoria de datos e impresora para los mismos.
(a) (b)
Sonda: La sonda mostrada en la Figura 1e posee un filtro para gases. Este instrumento se
conecta a la caja analizadora de gases y es por medio de este por el cual se determina la
composicin de los gases.
Tubo pitot: Es un instrumento que se adapta a la unidad de control para medir presiones
dinmicas, presin esttica y velocidad en los gases, con el fin de determinar el flujo msico de
los mismos. Los mostrados en le Figura 1d(a) es en tubo pitot tipo L y el mostrado en la Figura
1d(b) es un tubo pitot tipo S, sin embargo hay mas tipos dependiendo de las necesidades.
(a) (b)
Figura 1d. (a) Sonda de gases y tubo pitot tipo L. (b) Tubo pitot tipo S.
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El carbn que ingresa a la planta proviene de diferentes proveedores, por ende, se hace una
mezcla de carbones de estos para garantizar un combustible con la calidad requerida (cenizas
entre 14 y 18% y poder calorfico entre 6500 y 7000 Kcal/kg). Una vez obtenida la pila con la
calidad necesaria, es alimentada a la trituradora, luego es llevada por medio de bandas
transportadoras al tripper el cual distribuye el material por capas hasta la formacin de la pila
del carbn triturad. Posteriormente, el carbn el llevado al molino donde se pulveriza y se
seca para lograr las condiciones de granulometra y humedad necesarias para ser ingresado al
horno.
Como puede verse, en el proceso influyen mltiples variables que influyen en las perdidas de
material. As, despus de un diagnostico del proceso, se determin los diferentes puntos en los
que se presentan prdidas; tales como:
Es importante mencionar que no hay un control efectivo de pesaje y/o determinacin del
material que ingresa al horno, es decir, que el consumo de carbn se determina por medio de
inventarios de pila triturada y alimentada al horno. Lo que significa que no hay un
conocimiento especifico del carbn que se esta consumiendo en un determinado tiempo.
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ANEXO 3: Empleo Del Tubo Pitot Para Determinacin Del Flujo Msico [10, 15].
Puesto que el flujo de aire o gas dentro de un ducto o chimenea no es uniforme, es necesario
obtener un valor medio midiendo la presin dinmica en un nmero de superficies de igual
rea dentro de la seccin circular (Ver Figura 3a). El mtodo habitual consiste en efectuar una
pasada a lo largo de cada uno de los dimetros perpendiculares. Las lecturas se toman en el
centro de anillos concntricos de igual rea (Ver Figura 3b). Siempre que sea posible la
medicin debe realizarse al menos a 8 dimetros aguas abajo y 2 dimetros aguas arriba de
cualquier punto singular, tal como codos, campanas, uniones de conductos, vlvulas, etc.
6
5
3
2
Figura 3b. Seccin trasversal de una chimenea circular dividida en 4 reas iguales, mostrando
la localizacin de 12 puntos de muestreo centrados en cada rea.
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Tabla 3a. Distancia desde la pared de un conducto hasta los puntos de medida empleando 10
puntos de lectura (redondeada en mm)
Dim. R1 R2 R3 R4 R5 R6 R7 R8 R9 R10
(mm) 0.026D 0.082D 0.146D 0.226D 0.342D 0.658D 0.774D 0.854D 0.918D 0.974D
200 5 16 29 45 68 132 155 171 184 195
225 6 18 33 51 77 148 174 192 207 219
250 6 20 37 57 85 165 193 213 230 244
275 7 22 40 62 94 181 213 235 253 268
300 8 25 44 68 103 197 232 256 275 292
325 8 27 48 73 111 214 252 277 298 317
350 9 29 51 79 120 230 271 299 321 341
375 10 31 55 85 128 247 290 320 344 365
400 10 33 59 90 137 263 310 341 367 390
425 11 35 62 96 145 280 329 363 390 414
450 12 37 66 102 154 296 348 384 413 438
475 12 39 70 107 162 313 368 405 436 463
500 13 41 73 113 171 329 387 427 459 487
550 14 45 81 124 188 362 426 469 505 536
600 15 49 88 136 205 395 464 512 551 585
650 17 53 95 147 222 428 503 555 597 633
700 18 57 103 158 239 461 542 597 643 682
750 19 61 110 170 256 494 580 640 689 731
800 21 65 117 181 274 526 619 683 735 779
850 22 69 124 192 291 559 658 726 781 828
900 23 74 132 204 308 592 696 768 826 877
950 24 78 139 215 325 625 735 811 872 926
1000 26 82 146 226 342 658 774 854 918 974
1050 27 86 154 237 359 691 813 896 964 1023
1100 28 90 161 249 376 724 851 939 1010 1072
1150 30 94 168 260 393 757 890 982 1056 1120
1200 31 98 176 271 410 790 929 1024 1102 1169
1250 32 102 183 283 427 823 967 1067 1148 1218
1300 33 106 190 294 444 856 1006 1110 1194 1267
1350 35 110 198 305 462 888 1045 1152 1240 1315
1400 36 114 205 317 479 921 1083 1195 1280 1364
1450 37 118 212 328 496 954 1122 1238 1332 1413
1500 38 123 220 339 513 987 1161 1280 1377 1462
64
EVALUACIN DEL CONSUMO CALORICO EN LA PRODUCCIN DE CLINKER EN UN HORNO
ROTATORIO VA SECA A PARTIR DE UN ANLISIS BASADO EN BALANCES DE MASA Y ENERGA
INFORME FINAL DE SEMESTRE DE INDUSTRIA CEMENTOS ARGOS
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Para el caso de chimeneas es muy importante la seleccin del sitio de muestreo, as como las
caractersticas fsicas del sitio en cuestin, las caractersticas mas importantes se describen en
la Figura 3c.
PLATAFORMA DE TRABAJO
Cuando no sea posible cumplir con los requisitos sealados, se podr escoger un sitio
intermedio, el cual no podr estar ubicado a una distancia menor que dos dimetros de
chimenea o ducto, despus de una perturbacin, ni medio dimetro antes de la siguiente. En
conductos de seccin rectangular, se utilizar el mismo criterio, salvo que la ubicacin de los
puertos de muestreo se definir de acuerdo con el dimetro equivalente del conducto.
65
EVALUACIN DEL CONSUMO CALORICO EN LA PRODUCCIN DE CLINKER EN UN HORNO
ROTATORIO VA SECA A PARTIR DE UN ANLISIS BASADO EN BALANCES DE MASA Y ENERGA
INFORME FINAL DE SEMESTRE DE INDUSTRIA CEMENTOS ARGOS
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FLUJOS VOLUMETRICOS NORMALES (NM 3/min) 16/09/2008 30/12/2008 08/01/2009 15/01/2009 21/01/2009 PROMEDIO
AIRE TRANSPORTE CARBN A TORRE 10.8 10.8 11.6 10.4 11.4 11.0
AIRE TRANSPORTE CARBN AL QUEMADOR 78.4 78.4 69.9 77.1 81.5 77.0
AIRE DE ENFRIAMIENTO 2906.3 2711.5 2741.5 2825.5 2762.1 2789.4
AIRE ESCAPE ENFRIADOR 1080.1 1129.4 1096.3 912.0 1101.4 1063.8
AIRE PRIMARIO 91.7 96.6 97.9 83.6 96.3 93.2
GASES DE SALIDA DE TORRE MEDIDOS 213.9 196.9 216.1 226.9 213.5
GASES DE SALIDA DE TORRE CALCULADOS 253.6 199.1 215.0 228.8 262.8 231.9
FLUJOS VOLUMETRICOS REALES (M 3/h) 16/09/2008 30/12/2008 08/01/2009 15/01/2009 21/01/2009 PROMEDIO
AIRE TRANSPORTE CARBN A TORRE 673 673 728 643 705 685
AIRE TRANSPORTE CARBN A QUEMADOR 3991 3991 4401 3834 4006 4044
AIRE DE ENFRIAMIENTO 203636 189539 190663 195976 195587 195080
AIRE ESCAPE ENFRIADOR 125427 129090 138233 132092 153856 135739
AIRE PRIMARIO 6130 6459 6275 5504 6322 6138
GASES DE SALIDA DE TORRE MEDIDOS 324539 324841 337451 350622 334363
GASES DE SALIDA DE TORRE CALCULADOS 327633 256125 296508 301375 350592 306447
FLUJOS MSICOS (TPH) 16/09/2008 30/12/2008 08/01/2009 15/01/2009 21/01/2009 PROMEDIO
CLINKER 68.9 65.0 64.4 65.9 65.6 66.0
HARINA 110.9 104.7 103.7 106.1 105.6 106.2
CARBN 8.5 8.2 8.5 9.4 9.2 8.8
POLVO ELECTROFILTRO 9.0 9.0 9.0 9.0 9.0 9.0
AIRE TRANSPORTE CARBN A TORRE 0.8 0.8 0.9 0.8 0.9 0.9
AIRE TRANSPORTE CARBN A QUEMADOR 6.1 6.1 5.4 6.0 6.3 6.0
AIRE DE ENFRIAMIENTO 225.5 210.4 212.7 219.2 214.3 216.4
AIRE ESCAPE ENFRIADOR 83.8 87.6 85.1 70.7 85.4 82.5
AIRE PRIMARIO 7.1 7.5 7.6 6.5 7.5 7.2
GASES DE SALIDA DE TORRE MEDIDOS 213.9 196.9 216.1 226.9 213.5
GASES DE SALIDA DE TORRE CALCULADOS 253.6 199.1 215.0 228.8 262.8 231.9
AGUA DE HARINA 0.1 0.1 0.2 0.2 0.7 0.3
AGUA DE CARBN 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1
AGUA DE COMBUSTIN 3.3 3.2 3.4 3.7 3.6 3.5
TEMPERATURAS (C) 16/09/2008 30/12/2008 08/01/2009 15/01/2009 21/01/2009 PROMEDIO
AMBIENTE 32 32 30 30 32 31
CLINKER A LA ENTRADA DEL ENFRIADOR 1139 1139 1139 1139 1139 1139
CLINKER A LA DESCARGA DEL ENFRIADOR 149 119 119 119 149 131
HARINA 80 88 91 90 79 85
CARBN 67 60 67 61 61 63
POLVO ELECTROFILTRO 137 174 165 182 110 154
AIRE TRANSPORTE CARBN A TORRE 44 44 41 43 40 42
AIRE TRANSPORTE CARBN AL QUEMADOR 118 118 115 111 110 114
AIRE ENFRIAM. VENTILADOR K10 32 30 30 30 35 31
AIRE ENFRIAM. VENTILADOR K11 34 31 32 32 37 33
AIRE ENFRIAM. VENTILADOR K12 30 32 29 26 34 30
AIRE ENFRIAM. VENTILADOR K13 31 33 29 29 35 31
AIRE ENFRIAM. VENTILADOR K15 31 33 29 28 36 31
AIRE ENFRIAM. VENTILADOR K16 35 31 32 30 37 33
AIRE ESCAPE ENFRIADOR 233 225 276 358 335 285
AIRE PRIMARIO 48 47 35 43 41 43
GASES DE SALIDA DE TORRE 303 328 364 330 323 329
66
EVALUACIN DEL CONSUMO CALORICO EN LA PRODUCCIN DE CLINKER EN UN HORNO
ROTATORIO VA SECA A PARTIR DE UN ANLISIS BASADO EN BALANCES DE MASA Y ENERGA
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67
EVALUACIN DEL CONSUMO CALORICO EN LA PRODUCCIN DE CLINKER EN UN HORNO
ROTATORIO VA SECA A PARTIR DE UN ANLISIS BASADO EN BALANCES DE MASA Y ENERGA
INFORME FINAL DE SEMESTRE DE INDUSTRIA CEMENTOS ARGOS
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BALANCE DE MASA (Kg/Kgclk) 16/09/2008 30/12/2008 08/01/2009 15/01/2009 21/01/2009 PROMEDIO REFERENCIA
HARINA 1.61 1.61 1.61 1.61 1.61 1.61 1.67
CARBN 0.12 0.13 0.13 0.14 0.14 0.13 0.12
AIRE DE ENFRIAMIENTO 3.27 3.23 3.30 3.33 3.27 3.28 2.30
ENTRADAS
GASES DE SALIDA DE TORRE 3.10 3.06 3.06 3.28 3.46 3.19 2.09
AIRE ESCAPE ENFRIADOR 1.22 1.35 1.32 1.07 1.30 1.25 0.94
VAPOR DE AGUA DE HARINA 0.00 0.00 0.00 0.00 0.01 0.00 0.00
VAPOR DE AGUA DE CARBN 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
TOTAL 5.5 5.6 5.5 5.5 5.9 5.6 4.1
BALANCE DE MASA (%) 16/09/2008 30/12/2008 08/01/2009 15/01/2009 21/01/2009 PROMEDIO REFERENCIA
HARINA 29.5% 29.0% 29.2% 29.3% 27.2% 28.8% 40.7%
CARBN 2.3% 2.3% 2.4% 2.6% 2.4% 2.4% 2.8%
AIRE DE ENFRIAMIENTO 60.0% 58.3% 59.8% 60.5% 55.3% 58.7% 56.2%
ENTRADAS
GASES DE SALIDA DE TORRE 56.9% 55.2% 55.4% 59.7% 58.5% 57.2% 51.3%
AIRE ESCAPE ENFRIADOR 22.3% 24.3% 23.9% 19.5% 22.0% 22.4% 23.0%
VAPOR DE AGUA DE HARINA 0.0% 0.0% 0.0% 0.1% 0.2% 0.1% 0.1%
VAPOR DE AGUA DE CARBN 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.1%
TOTAL 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%
68
EVALUACIN DEL CONSUMO CALORICO EN LA PRODUCCIN DE CLINKER EN UN HORNO
ROTATORIO VA SECA A PARTIR DE UN ANLISIS BASADO EN BALANCES DE MASA Y ENERGA
INFORME FINAL DE SEMESTRE DE INDUSTRIA CEMENTOS ARGOS
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BALANCE DE ENERGA (Kcal/Kgclk) 16/09/2008 30/12/2008 08/01/2009 15/01/2009 21/01/2009 PROMEDIO REFERENCIA
HARINA 30.7 33.4 35.0 34.2 30.2 32.7 17.2
CARBN 2.5 2.3 2.6 2.6 2.5 2.5 1.7
AIRE DE ENFRIAMIENTO 24.4 23.6 22.9 22.5 27.0 24.1 16.5
ENTRADAS
69
EVALUACIN DEL CONSUMO CALORICO EN LA PRODUCCIN DE CLINKER EN UN HORNO ROTATORIO VA SECA A PARTIR DE UN ANLISIS
BASADO EN BALANCES DE MASA Y ENERGA
INFORME FINAL DE SEMESTRE DE INDUSTRIA CEMENTOS ARGOS
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BALANCE DE MASA, (TPH) 16/09/2008 30/12/2008 08/01/2009 15/01/2009 21/01/2009 PROMEDIO REFERENCIA
CLINKER 68.9 65.0 64.4 65.9 65.6 66.0 75.7
ENTRADAS AIRE DE ENFRIAMIENTO 225.5 210.4 212.7 219.2 214.3 216.4 214.2
TOTAL 294.4 275.4 277.1 285.1 279.9 282.4 289.9
CLINKER 68.9 65.0 64.4 65.9 65.6 66.0 75.7
AIRE DE ESCAPE DEL ENFRIADOR 83.8 87.6 85.1 70.7 85.4 82.5 108.9
SALIDAS
AIRE SECUNDARIO 141.7 122.7 127.6 148.4 128.8 133.9 105.3
TOTAL 294.4 275.4 277.1 285.1 279.9 282.4 289.9
BALANCE DE MASA, (Kg/Kgclk) 16/09/2008 30/12/2008 08/01/2009 15/01/2009 21/01/2009 PROMEDIO REFERENCIA
CLINKER 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00
ENTRADAS AIRE DE ENFRIAMIENTO 3.27 3.23 3.30 3.33 3.27 3.28 2.83
TOTAL 4.27 4.23 4.30 4.33 4.27 4.28 3.83
CLINKER 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00
AIRE DE ESCAPE DEL ENFRIADOR 1.22 1.35 1.32 1.07 1.30 1.25 1.44
SALIDAS
AIRE SECUNDARIO 2.06 1.89 1.98 2.25 1.96 2.03 1.39
TOTAL 4.27 4.23 4.30 4.33 4.27 4.28 3.83
BALANCE DE ENERGA, (Kcal/Kgclk) 16/09/2008 30/12/2008 08/01/2009 15/01/2009 21/01/2009 PROMEDIO REFERENCIA
CLINKER 285.0 285.0 285.0 285.0 285.1 285.1 317.5
ENTRADAS AIRE DE ENFRIAMIENTO 24.4 23.6 22.9 22.5 27.0 24.1 10.2
TOTAL 309.4 308.7 307.9 307.5 312.1 309.1 327.8
CLINKER 27.3 19.2 19.2 19.2 27.3 22.4 31.2
AIRE DE ESCAPE DEL ENFRIADOR 69.7 74.4 90.4 96.6 109.5 88.1 78.1
SALIDAS AIRE SECUNDARIO 210.2 213.3 195.6 189.5 174.4 196.6 215.5
RADIACIN Y CONVECCIN 2.3 1.8 2.8 2.2 0.9 2.0 3.0
TOTAL 309.4 308.7 307.9 307.5 312.1 309.1 327.8
DISTRIBUCIN DE AIRE EN EL ENFRIADOR, (%) 16/09/2008 30/12/2008 08/01/2009 15/01/2009 21/01/2009 PROMEDIO REFERENCIA
AIRE SECUNDARIO 63% 58% 60% 68% 60% 62% 49%
AIRE DE ESCAPE DEL ENFRIADOR 37% 42% 40% 32% 40% 38% 51%
RELACIN AIRE SEC/AIRE DE ESCAPE 0.59 0.71 0.67 0.48 0.66 0.62 1.03
EFICIENCIA DEL ENFRIADOR 16/09/2008 30/12/2008 08/01/2009 15/01/2009 21/01/2009 PROMEDIO REFERENCIA
TEMPERATURA DE AIRE SECUNDARIO, (C) 1164 1337 1035 1100 910 1109 -
ENERGA DE CLINKER A LA DESCARGA, (Kcal/Kgclk) 285.0 285.0 285.0 285.0 285.1 285.1 317.5
ENERGA RECUPERADA, (Kcal/Kgclk) 210.2 213.3 195.6 189.5 174.4 196.6 215.5
EFICIENCA , (%) 73.7% 74.8% 68.6% 66.5% 61.2% 69.0% 67.9%
70
EVALUACIN DEL CONSUMO CALORICO EN LA PRODUCCIN DE CLINKER EN UN HORNO
ROTATORIO VA SECA A PARTIR DE UN ANLISIS BASADO EN BALANCES DE MASA Y ENERGA
INFORME FINAL DE SEMESTRE DE INDUSTRIA CEMENTOS ARGOS
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FLUJOS VOLUMETRICOS NORMALES (NM 3/min) 25/11/2008 04/12/2008 10/12/2008 03/02/2009 PROMEDIO
AIRE TRANSPORTE CARBN A TORRE 35 36 34 34 35
AIRE TRANSPORTE CARBN AL QUEMADOR 35 33 36 32 34
AIRE DE ENFRIAMIENTO 2522 2522 2612 2462 2529
AIRE ESCAPE ENFRIADOR 1377 1737 1416 1551 1520
AIRE TERCIARIO 508 508 616 641 568
AIRE PRIMARIO 79 78 78 78 79
GASES DE SALIDA DE TORRE MEDIDOS 2466 - - 2568 2517
GASES DE SALIDA DE TORRE CALCULADOS 1838 1589 1609 1287 1581
3
FLUJOS VOLUMETRICOS REALES (M /h) 25/11/2008 04/12/2008 10/12/2008 03/02/2009 PROMEDIO
AIRE TRANSPORTE CARBN A TORRE 2070 2070 2021 2066 2057
AIRE TRANSPORTE CARBN A QUEMADOR 1964 1916 2171 1902 1988
AIRE DE ENFRIAMIENTO 173918 174388 179717 172135 175040
AIRE ESCAPE ENFRIADOR 206884 246466 204602 218231 219046
AIRE TERCIARIO 142080 141352 172800 168094 156081
AIRE PRIMARIO 5460 5427 5585 4578 5263
GASES DE SALIDA DE TORRE MEDIDOS 326366 - - 324710 325538
GASES DE SALIDA DE TORRE CALCULADOS 243315 209341 211266 162724 206661
FLUJOS MSICOS (TPH) 25/11/2008 04/12/2008 10/12/2008 03/02/2009 PROMEDIO
CLINKER 84.2 84.7 83.5 80.6 83.2
HARINA 133.0 133.8 131.9 127.3 131.5
CARBN 10.8 10.1 10.2 10.2 10.3
POLVO ELECTROFILTRO 8.3 8.3 8.3 8.3 8.3
AIRE TRANSPORTE CARBN A TORRE 2.7 2.8 2.6 2.7 2.7
AIRE TRANSPORTE CARBN A QUEMADOR 2.7 2.6 2.8 2.5 2.6
AIRE DE ENFRIAMIENTO 195.6 195.7 202.7 191.0 196.2
AIRE ESCAPE ENFRIADOR 106.8 134.8 109.8 120.3 117.9
AIRE TERCIARIO 39.4 39.4 47.8 49.7 44.1
AIRE PRIMARIO 6.2 6.1 6.1 5.1 5.9
GASES DE SALIDA DE TORRE MEDIDOS 212.7 - - 221.0 216.8
GASES DE SALIDA DE TORRE CALCULADOS 203.9 182.7 184.3 154.1 181.3
AGUA DE HARINA 0.1 0.1 0.1 0.0 0.0
AGUA DE CARBN 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1
AGUA DE COMBUSTIN 4.3 4.0 4.0 4.0 4.1
71
EVALUACIN DEL CONSUMO CALORICO EN LA PRODUCCIN DE CLINKER EN UN HORNO
ROTATORIO VA SECA A PARTIR DE UN ANLISIS BASADO EN BALANCES DE MASA Y ENERGA
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EVALUACIN DEL CONSUMO CALORICO EN LA PRODUCCIN DE CLINKER EN UN HORNO
ROTATORIO VA SECA A PARTIR DE UN ANLISIS BASADO EN BALANCES DE MASA Y ENERGA
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73
EVALUACIN DEL CONSUMO CALORICO EN LA PRODUCCIN DE CLINKER EN UN HORNO
ROTATORIO VA SECA A PARTIR DE UN ANLISIS BASADO EN BALANCES DE MASA Y ENERGA
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EVALUACIN DEL CONSUMO CALORICO EN LA PRODUCCIN DE CLINKER EN UN HORNO
ROTATORIO VA SECA A PARTIR DE UN ANLISIS BASADO EN BALANCES DE MASA Y ENERGA
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EVALUACIN DEL CONSUMO CALORICO EN LA PRODUCCIN DE CLINKER EN UN HORNO ROTATORIO VA SECA A PARTIR DE UN ANLISIS
BASADO EN BALANCES DE MASA Y ENERGA
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