SISTEMAS DE MANUFACTURA

UNIDAD 3 SOLUCION DE PROBLEMAS DE MANUFACTURA

TOPS, 8DS, FMEA

TOPS
Un proceso disciplinado y sistemtico de resolver problemas y prevenir su ocurrencia. Esta es la
tcnica de solucin de problemas de la empresa, Ford Motor Company.

Es un acrnimo de Total de Operaciones del Sistema de Procesamiento.

8 DS (OCHO DISCIPLINAS)
La propuesta de resolucin de problemas 8 D (Ocho disciplinas) se puede utilizar para identificar,
corregir y eliminar la repeticin de problemas referidos a la calidad. 8D es una metodologa de
resolucin de problemas para el mejoramiento de productos y procesos. Se estructura en ocho
disciplinas, acentuando la sinergia del equipo. Todo el equipo cree que es mejor y ms fluido
juntos que la simple suma de las calidades individuales de sus miembros. 8D tambin se conoce
como: Global 8D, Ford 8D, o TOPS 8D.

Uso del Acercamiento de Resolucin de Problemas de Ocho Disciplinas. Aplicaciones:

1. Inconformidades mayores
2. Quejas de los clientes
3. Temas recurrentes
4. Necesidades de visin como equipo

Etapas Para La Resolucin de Problemas 8D. Proceso:

Paso cero. Preprese y cree. Toma de consciencia. Primero, usted necesita prepararse para
8D. Las autorizaciones/ no requieren un 8D de cada problema. Tambin 8D es un proceso de
solucin de problemas basado en hechos que implica algunas habilidades especializadas y una
cultura de mejoramiento contino. Puede haber cierta educacin y entrenamiento requeridos
antes de que 8D trabaje con eficacia en una organizacin.

D1. Conforme un equipo. Forme un equipo transfuncional (El enfoque transfuncional aporta una
visin integral a la compleja realidad que presentan los procesos en toda organizacin;
comprendiendo por proceso la secuencia de actividades, con enfoque en el Clientes, que hacen
posible el fin de toda organizacin: Incrementar la Rentabilidad.) que tenga el conocimiento, el
tiempo, la autoridad y la habilidad para solucionar el problema e implementar las acciones
correctivas necesarias. Y fije la estructura, las metas, los roles, los procedimientos y las
interrelaciones para establecer un equipo eficaz.

D2. Describa el problema. Defina el problema en trminos mesurables. Especifique el problema

del cliente interno o externo describindolo en trminos especficos y cuantificables: Quin, qu,
cundo, dnde, porqu, cmo, cuntos (Anlisis 5W2H).

D3. Implemente y verifique las acciones interinas de contencin del problema. Arreglos
temporales. Defina y ponga esas acciones en ejecucin para proteger a los clientes contra el
problema hasta que se ponga en ejecucin la accin correctiva definitiva. Verifique la eficacia de
las acciones de contencin con datos.

D4. Identifique y verifique las causas raz. Identifique todas las causas potenciales que podran
explicar por qu ocurri el problema. Diagrama Causa Efecto. Contraste cada causa raz contra
la descripcin e informacin sobre el problema. Identifique las acciones correctivas alternativas
para eliminar la causa raz. Observe que existen dos tipos paralelos de causas raz: una causa
raz del acontecimiento (el sistema que permiti que ocurra el acontecimiento), y una causa raz
de escape/ punto del escape (el sistema que permiti que el acontecimiento se escape sin ser
detectado).

D5. Elija y verifique las acciones correctivas. Confirme que las acciones correctivas
seleccionadas resolvern el problema para el cliente y no causarn indeseables efectos

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secundarios. Si es necesario, defina las acciones de contingencia, basadas en la gravedad
potencial de los efectos secundarios.

D6. Ponga y valide las acciones correctivas permanentes en ejecucin. Elija los controles
para asegurarse que se elimina la causa raz. Una vez en produccin, supervise los efectos a
largo plazo y ponga los controles y las acciones adicionales de contingencia en ejecucin cuanto
sean necesarias.

D7. Prevenga la repeticin del problema. Identifique y fije los pasos que se necesitan a tomar
para prevenir que el mismo o similares problemas, se repitan en el futuro: modifique las
especificaciones, el entrenamiento de actualizacin, la revisin del flujo de trabajo, y mejore los
sistemas de administracin, los sistemas operativos, las prcticas y los procedimientos.

D8. Felicite a su equipo. Reconozca los esfuerzos colectivos de su equipo. Publique su logro.
Comparta su conocimiento y aprendizaje a lo largo y ancho de la organizacin.

Fortalezas del Mtodo de Resolucin de Problemas 8D. Beneficios

1. Es una propuesta eficaz para encontrar una causa raz, las acciones correctivas apropiadas
para eliminarla, y poner en accin la ejecucin correctiva permanente.
2. Ayuda a explorar el sistema de control que permiti que ocurra el problema. El punto de
escape se estudia con el fin de mejorar la capacidad del sistema de control para detectar
prematuramente la falta o su causa si ocurre otra vez.
3. El circuito de prevencin explora los sistemas que permitieron que se d la situacin en la
cual se activ por primera vez la falla y su mecanismo causal.

Limitaciones del Marco de Resolucin de Problemas 8D. Desventajas

1. El entrenamiento 8D puede demandar mucho tiempo y es difcil de desarrollar.
2. Se requiere adems del entrenamiento en el proceso de resolucin 8D, la recopilacin de la
informacin y el anlisis de datos tales como diagramas de Pareto, Diagrama esqueleto de
Pescado, y organigramas slo por nombrar slo alguno de ellos.

Anlisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF)

Anlisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF): El anlisis de fallos y efectos FMEA (AMFE) es
una tcnica que ayuda a prevenir los fallos, averas, defectos, errores, accidentes que
potencialmente se pudiesen presentar. Puede ser muy til para cualquier tipo de sector,
especialmente para el desarrollo de estrategias de mantenimiento en sistemas.

Es un mtodo estructurado y orientado a grupos que permite cuantificar los efectos de posibles
fallas, permitiendo as fijar prioridades de accin. Esta herramienta ha probado ser til y poderosa
en la evaluacin de fallas potenciales y en prevenirlas para evitar que ocurran.

El Anlisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE) es una metodologa de trabajo en grupo muy
estricta para evaluar un sistema, un diseo, un proceso y/o un servicio en cuanto a las formas
en las que ocurren los fallos. Para cada fallo, se hace una estimacin de su efecto sobre todo el
sistema y su seriedad. Adems, se hace una revisin de las medidas planificadas con el fin de
minimizar la probabilidad de fallo, o minimizar su repercusin.

Puede ser muy tcnico (cuantitativo) o no (cualitativo), y utiliza tres factores principales para la
identificacin de un determinado fallo. stos son:

Ocurrencia: frecuencia con la que aparece el fallo

Severidad: la seriedad del fallo producido
Detectabilidad: si es fcil o difcil detectar el fallo.

La complicacin del anlisis depender de la complejidad del problema analizado, la que, a su

vez, depender de la seguridad (si existe peligro para la seguridad de las personas), los efectos
de la parada (coste que supone la parada para la empresa), del acceso (si la reparacin no est
impedida por problemas de acceso) y de la planificacin de reparaciones (si existe una
planificacin de reparaciones de maquinaria).

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Con el fin de llegar a conclusiones vlidas, es necesario tener en cuenta los siguientes aspectos:
No todos los problemas son importantes. Precisamente el AMFE nos permite categorizar
estos fallos, pero antes tendremos que hacer una preseleccin.
Necesitamos conocer el cliente, en su ms amplio sentido, con el fin de determinar las
consecuencias del fallo.
Necesitamos conocer la funcin. Es necesario conocer la funcin a la que se destina el
elemento que puede fallar y que estamos analizando, con el fin de llegar a un anlisis en
profundidad.
Debemos tener una orientacin a la prevencin. La razn principal del AMFE es detectar las
posibles causas de fallo antes de que ocurran.

Aplicacin de Six Sigma (DMAIC, DFSS, DMADV)

Qu es Seis Sigma?
Un fundamento para mejorar el desempeo de todo lo que hacemos.
SEIS SIGMA o Six Sigma por sus siglas en ingls, es una
metodologa de mejora de procesos, centrada en la reduccin de la
variabilidad de los mismos, consiguiendo reducir o eliminar
los defectos o fallos en la entrega de un producto o servicio al cliente.
La meta de 6 Sigma es llegar a un mximo de 3,4 defectos por
milln de eventos u oportunidades (DPMO), entendindose
como defecto cualquier evento en que un producto o servicio no logra cumplir los requisitos del
cliente.
Seis sigma utiliza herramientas estadsticas para la caracterizacin y el estudio de los procesos,
de ah el nombre de la herramienta, ya que sigma es la desviacin tpica que da una idea de la
variabilidad en un proceso y el objetivo de la metodologa seis sigma es reducir sta de modo
que el proceso se encuentre siempre dentro de los lmites establecidos por los requisitos del
cliente.
Obtener 3,4 defectos en un milln de oportunidades es una meta bastante ambiciosa pero
lograble. Se puede clasificar la eficiencia de un proceso con base en su nivel de sigma:

1 sigma= 690.000 DPMO = 32% de eficiencia

2 sigma= 308.538 DPMO = 69% de eficiencia
3 sigma= 66.807 DPMO = 93,3% de eficiencia
4 sigma= 6.210 DPMO = 99,38% de eficiencia
5 sigma= 233 DPMO = 99,977% de eficiencia
6 sigma= 3,4 DPMO = 99,99966% de eficiencia
7 sigma= 0,019 DPMO = 99,9999981% de eficiencia
Porcentajes obtenidos asumiendo una desviacin del valor nominal de 1,5 sigma.

Ejemplo: Un proceso para fabricar ejes que deben tener un dimetro de 15 +/-1 mm para que
sean buenos para el cliente. Si el proceso tiene una eficiencia de 3 sigma, de cada milln de ejes
fabricados, 66.800 tendrn un dimetro inferior a 14 o superior a 16mm, mientras que si el
proceso tiene una eficiencia de 6 sigma, por cada milln de ejes fabricados, tan solo 3,4 tendrn
un dimetro inferior a 14 o superior a 16mm.
Dentro de los beneficios que se obtienen del Seis Sigma estn mejora de la rentabilidad y
la productividad. Una diferencia importante con relacin a otras metodologas es la orientacin
al cliente.

Metodologa y Herramientas para la Mejora

Proveer al personal con habilidades y capacidades para identificar y resolver
oportunidades de mejora prioritarias donde quiera que trabajen.

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Anlisis de Mercado Benchmarking
Identifican oportunidades globales de mejora atravs del anlisis de mercado y anlisis
de oportunidad de mejorar y de la fijacin de metas.
Redes
Permiten un marco y lenguaje comn que fomentan la coherencia.
Permiten que las ideas sean compartidas rpida y directamente a travs del
establecimiento de una red.

ADN del Seis Sigma

Principos de Six Sigma

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Principios de Six Sigma

1. Liderazgo comprometido de arriba hacia abajo. Esta metodologa implica un cambio en

la forma de realizar las operaciones y de tomar decisiones. La estrategia se apoya y
compromete desde los niveles ms altos de la direccin y la organizacin.
2. Seis Sigma se apoya en una estructura directiva que incluye personal de tiempo
completo. La forma de manifestar el compromiso por Seis Sigma es creando una estructura
directiva que integre lderes de negocio, de proyectos, expertos y facilitadores. Cada uno de
los lderes tiene roles y responsabilidades especficas para formar proyectos de mejora.
3. Entrenamiento Cada uno de los actores del programa de Seis Sigma requiere de un
entrenamiento especfico. Varios de ellos deben tomar un entrenamiento amplio, conocido
como curriculum de un black belt.
4. Acreditacin
5. Orientada al cliente y enfocada a los procesos. Esta metodologa busca que todos los
procesos cumplan con los requerimientos del cliente y que los niveles de calidad y
desempeo cumplan con los estndares de Six Sigma. Al desarrollar esta metodologa se
requiere profundizar en el entendimiento del cliente y sus necesidades. Con base en ese
estudio sobre el cliente se disean y mejoran los procesos.
6. Dirigida con datos. Los datos y el pensamiento estadstico orientan los esfuerzos de esta
metodologa- Los datos son necesarios para identificar las variables de calidad y los
procesos y reas que tienen que ser mejorados.
7. Se apoya en una metodologa robusta Se requiere de una metodologa para resolver los
problemas del cliente, a travs del anlisis y tratamiento de los datos obtenidos.
8. Los proyectos generan ahorros o aumento en ventas
9. El trabajo se reconoce
10. La metodologa Seis Sigma plantea proyectos largos Seis Sigma es una iniciativa con
horizonte de varios aos, con lo cual integra y refuerza otros tipos de iniciativa.
11. Seis Sigma se comunica Los programas de seis sigma se basan en una poltica intensa de
comunicacin entre todos los miembros y departamentos de una organizacin, y fuera de la
organizacin. Con esto se adopta esta filosofa en toda la organizacin.

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 DFSS (Design For Six Sigma)

Qu es Diseo para Seis Sigma?

Las empresas que haban visto el xito de Seis Sigma para resolver un problema utilizando
DMAIC queran aplicar los datos impulsado herramientas y tcnicas para el diseo de
nuevos productos, procesos y servicios
Por lo general, despus de 2 aos de DMAIC, Diseo para Six se pusieron en marcha
programas de Sigma
Se aplica en las industrias manufactureras y de servicios en entornos tcnicos y no
tcnicos
Se utiliza para definir y / o complementar el "diseo" proceso

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DFSS

Es una metodologa para mejorar nuevo producto y el proceso de desarrollo de los

servicios.
Proporciona una manera ms sistemtica para gestionar la entrega, los recursos y las
compensaciones.
Te ayuda a ofrecer mejores productos y los servicios que sus clientes quieren y estn
dispuestos para pagar (a los seis Nivel Sigma)

Fundamentos DFSS

1. diseo orientado al cliente

2. Diseo sistemtico y creativo
3. Slido rendimiento y la prevencin filosofa

Cundo utilizar DFSS?

1. Sustitucin, en lugar de reparar.
2. La mejora de un proceso existente que no satisfaga los requisitos de los clientes.
3. Una oportunidad para ofrecer un nuevo producto o servicio.
4. Creacin de un nuevo producto, proceso o servicio.
5. La mejora incremental no puede cerrar la brecha entre la capacidad del proceso actual y
las necesidades del cliente
6. Debe pasar tiempo entendiendo las fallas de los sistemas existentes antes de embarcarse
en una metodologa de rediseo

Por qu DFSS es lenta en implementarse?

1. Nmero de Diseo <Nmero de Mejora
2. Riesgo y la cantidad de recursos que se dignan un nuevo producto es mucho ms alta que
para mejorar un producto existente.
3. Mtodo y herramientas son complicados, y requisito de conocimiento es alto.
4. El xito de la demanda DFSS de mentalidad y actitud (liderazgo y la cultura)

Design For Six Sigma o por sus siglas DFSS, es una metodologa aplicada al lanzamiento de
nuevos productos mediante una serie de pasos que aseguren la calidad y su aceptacin en el
mercado, se divide en varias etapas: D-M-A-O-V.

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Define (D), como el DMAIC es la etapa inicial, donde se busca ver cul es el objetivo del proyecto,
fijar las directrices para llegar al propsito. En esta fase se definen conceptos sobre que nicho
de mercado se va a trabajar, buscar ese servicio necesario para el cliente aun sin cubrir mediante
la VoC (Voice of Client) o voz de cliente, benchmarking sobre productos similares, identificacin
de parmetros que sean crticos y puedan dar lugar al fracaso del proyecto. La realizacin de un
QFD podra ayudarnos en el establecimiento de necesidades de cliente aplicndolas a un
producto. Durante esta etapa la utilizacin de anlisis Kano puede ayudar a descubrir que agrada
o no al cliente.

Measure (M), una vez focalizado el propsito el siguiente paso es saber que rasgos deben ser
diferenciadores frente al resto, de tal modo que se cubra la necesidad del cliente de forma
personalizada y sobresaliente. Es conveniente tcnicas de brainstorming, scamper o 6-3-5, en
definitiva que aumenten la creatividad e innovacin del producto, de tal modo que nos
quedaremos con la idea ms trasgresora, para ello una buena herramienta de decisin sera la
Matriz de Pugh.

Analyze (A), hay que asegurar todos los componentes del equipo de proyecto van en la misma
direccin, de este modo se sigue con la definicin ms en detalle sobre el producto, atar todos
los cabos sueltos que puedan quedar y crear un producto/servicio sin fisuras, se trataran de
cerrar todas las posibles dudas que se pueda generar alrededor del mismo.

Optimize (O), obviamente todo proyecto necesita asegurar el xito, para ello en esta fase se
trata de revisar el producto detectando posibles fallos y dndoles solucin, de este modo
conseguimos crear un producto ms uniforme y disminuyendo el ndice de error o variabilidad.
Aqu se podran herramientas como AMFE.

Verify (V), como en todo proyecto se necesita una fase de dar el ok definitivo y transmitir a la
organizacin el mtodo de implementacin del nuevo servicio, muy importante comunicar, el que,
cuando, como, quien del nuevo servicio.

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DMADV
Algunas metodologas de Six Sigma estn dirigidas a reducir los errores en una lnea de
productos mirando todos los procesos que contribuyen a la terminacin y entrega de un artculo
o servicio. Mejorar la eficacia de estos procesos y eliminar los despidos son formas de hacer ms
eficiente todo el proceso de fabricacin. Esto lleva a plazos de entrega ms cortos, mejoras en
el margen bruto y lneas de produccin ms confiables.

Las mejoras de acoplamiento en los procesos de fabricacin con las que rigen el servicio al
cliente pueden ayudar a entregar un producto o servicio ms completo y rentable. Los procesos
Six Sigma que analizan los aspectos de servicio al cliente de un negocio se describen en
el acrnimo "DMADV" que se refiere a Definir, Medir, Analizar, Disear y Verificar.

Una visin general de los procesos de DMADV de Six Sigma:

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La aplicacin de DMADV se utiliza cuando un cliente o cliente requiere la mejora del producto, el
ajuste, o la creacin de un producto o servicio totalmente nuevo. La aplicacin de estos mtodos
est dirigida a crear un producto de alta calidad teniendo en cuenta las necesidades del cliente
en cada etapa del juego. En general, el proceso se puede describir como:

Definir
Los lderes del proyecto identifican las necesidades y necesidades que se consideran ms
importantes para los clientes. Los deseos y necesidades se identifican a travs de la informacin
histrica, comentarios de los clientes y otras fuentes de informacin. Los equipos se ensamblan
para impulsar el proceso. Las mtricas y otras pruebas se desarrollan alineadas con la
informacin del cliente.

Medida
La segunda parte del proceso es utilizar las mtricas definidas para recolectar datos y registrar
las especificaciones de una manera que pueda utilizarse para ayudar a impulsar el resto del
proceso. Todos los procesos necesarios para fabricar con xito el producto o servicio se asignan
mtricas para su posterior evaluacin. Los equipos de tecnologa prueban las mtricas y luego
las aplican.

Analizar
El resultado del proceso de fabricacin (es decir, producto terminado o servicio) es probado por
equipos internos para crear una lnea de base para la mejora.

Los lderes utilizan los datos para identificar reas de ajuste dentro de los procesos que
proporcionarn mejoras a la calidad o al proceso de fabricacin de un producto o servicio
terminado. Los equipos establecen los procesos finales en su lugar y hacen los ajustes
necesarios.

Diseo
Los resultados de las pruebas internas se comparan con los deseos y necesidades de los
clientes. Se hacen todos los ajustes adicionales necesarios. El proceso de fabricacin mejorado
es probado y los grupos de prueba de clientes proporcionan retroalimentacin antes de que el
producto o servicio final sea ampliamente liberado.

Verificar
La ltima etapa de la metodologa es continua. Mientras que el producto o el servicio estn siendo
lanzados y las revisiones de cliente estn viniendo adentro, los procesos se pueden ajustar.

Las mtricas se desarrollan ms para mantener un seguimiento de los comentarios continuos de

los clientes sobre el producto o servicio
Los nuevos datos pueden dar lugar a otros cambios que deben abordarse, por lo que el proceso
inicial puede conducir a nuevas aplicaciones de DMADV en reas posteriores
Las aplicaciones de estas metodologas se desarrollan generalmente a lo largo de muchos
meses o incluso aos. El resultado final es un producto o servicio que est completamente
alineado con las expectativas, necesidades y necesidades del cliente.

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Lean Manufacturing y sus herramientas
Lean manufacturing es una filosofa de gestin enfocada a la reduccin de los ocho tipos de
desperdicios (sobreproduccin, tiempo de espera, transporte, exceso de procesado, inventario,
movimiento y defectos, Potencial humano sub-utilizado) en productos manufacturados.
Eliminando el despilfarro, la calidad mejora y el tiempo de produccin y el costo, se reducen. Las
herramientas lean (en ingls, sin grasa o gil) incluyen procesos continuos de anlisis
(Kaizen), produccin pull (en el sentido de Kanban), y elementos y procesos a prueba de fallos
(poka yoke).
Estas son las 8 herramientas de Lean:

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1. VSM (Value Stream Mapping)
Qu es Value Stream? Son todas las actividades en un negocio que son necesarias para disear
y producir un producto y entregarlo al cliente final.
Qu Es Value Stream Mapping? Es una herramienta que ayuda a ver y entender el flujo de
material e informacin de cmo se hace un producto a travs del Value Stream.

2. 5S es la base de Lean Manufacturing y los fundamentos de un enfoque disciplinado del lugar

de trabajo.
5 Pasos para poner al da el lugar de trabajo:
Seiri Clasificar, implica revisar todos los elementos del lugar de trabajo y quitar lo que no sea
realmente necesario.
Seiton Organizar, implica poner todos los elementos necesarios en su sitio, definidos,
facilitando su localizacin.
Seiso Limpieza, implica limpiar todo, mantener diariamente todo limpio, utilizar la limpieza para
inspeccionar el lugar de trabajo y los equipos para encontrar posibles defectos.
Seiketsu Estandarizar, implica crear controles visuales y pautas para mantener el lugar de
trabajo organizado, ordenado y limpio.
Shitsuke Disciplina, Implica mantener una formacin y disciplina para asegurar que todos y
cada uno sigan las normas de 5 S.
Beneficios de 5S
Seguridad
Eficiencia
Calidad
Eliminar desperdicios
Control en lugar de trabajo

3. TRABAJO ESTANDARIZADO, sincronizacin entre el Tiempo Ciclo y el Tiempo Takt

Hoja de Trabajo Estandarizado
Proporciona instrucciones claras y completas para el operador.
Organiza mtodos de trabajo sin exceso de desperdicio.
Takt Time, Es el tiempo requerido para hacer una pieza de acuerdo a la demanda del cliente.
Tiempo Ciclo
Tiempo mnimo requerido para realizar un ciclo de una secuencia de trabajo.
Tiempo de trabajo manual: es el tiempo que toma al operador para realizar un proceso.
Tiempo maquina: es el tiempo en el que la maquina realiza una pieza

8 Tipos de Desperdicio
1. Sobreproduccin.
2. Retrabajo
3. Transporte
4. Defectos
5. Inventario
6. Espera
7. Movimiento
8. Ideas no utilizadas

4. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)

TPM es una metodologa que asegura mejoras rpidas y continuas en la manufactura al eliminar
averas en los equipos
Esta metodologa la basamos en actividades de:
Mantenimiento Predictivo
Mantenimiento Preventivo
Mantenimiento Correctivo

5. ERROR PROOFING
Error Proofing es un proceso de mejora para prevenir un defecto especfico que pueda ocurrir.

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6. SET UP REDUCTION
Un mtodo para analizar y reducir significativamente el tiempo de cambio de modelo.
Cambio de Modelo.- El tiempo entre la ltima pieza de una corrida de produccin y la primera
pieza de la siguiente corrida de produccin despus del cambio.

Internas
Actividades desempeadas mientras la mquina esta parada.

Externas
Actividades realizadas mientras la mquina est produciendo

7. FLUJO CONTINUO
Es un sistema de manufactura en el cual los procesos de produccin de adelante jalan a los de
atrs. Un sistema efectivo ser:
Producir lo que el cliente demanda
Proporciona un control visual de un sistema de produccin Material (Cantidad, tipo, localizacin)
Fcil de observar si la produccin esta adelantada o atrasada
Si los procesos de produccin estn trabajando al mismo paso, tiene un programa de produccin
que se regula por s mismo
Elimina la re-evaluacin continua de las necesidades de produccin y resultara en incremento
real en la productividad por la produccin solo de productos costeables

(Kanban)
Estandarizar Inventarios en Proceso
Controlar la produccin y el manejo del material
Herramienta de control visual, para administrar estaciones de trabajo
Elimina la sobreproduccin
Estandariza los procesos de produccin
Minimiza la cantidad de producto en proceso
Identifica cuellos de botella en el proceso

6 Reglas de Un Kanban
1.- Los ltimos procesos siempre tiran de procesos a anteriores
2.- Produce solo la cantidad tomada del proceso anterior
3.- No hay produccin o comunicacin si no es hecha por una tarjeta kanban
4.- Kanban debe estar adjunto a las partes actuales
5.- Defectos nunca son mandados al siguiente proceso
6.- Revisin peridica del numero de kanban emitido

Cmo implantar el sistema Lean Manufacturing en la organizacin de una empresa.

El sistema Lean Manufacturing es un modelo de gestin que lleva a la empresa que lo implanta
a niveles altamente rentables y competitivos.
El motor que dinamiza la implantacin del sistema se basa en el convencimiento y apoyo de la
gerencia de la empresa durante el lanzamiento de este proyecto.

El uso de las herramientas que el sistema ofrece, permite picotear y mejorar en aquellas
actividades y campos donde se aplique, pero es necesaria una estandarizacin del sistema que
afirme y consolide todas las acciones que se realicen.
Al final de manera progresiva los buenos resultados son patentes y apreciados en el corto y
medio plazo. En todas aquellas empresas donde el sistema ha sido aplicado con rigor se
aseguran resultados promedios de productividad superiores al 25%.

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