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SEMESTRE : VII
HAQUIRA-PERU
DEDICATORIA
AGRADECIMIENTO
INDICE
DEDICATORIA2
AGRADECIMIENTO.3
INTRODUCCION6
CAPITULO I..7
1 GESTION DE MANTENIMIENTO....................................................................................................... 7
1.1 MANTENIMIENTO ................................................................................................................... 7
1.2 IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO. ................................................................................... 7
1.3 TIPOS DE MANTENIMIENTO.................................................................................................... 7
1.3.1 MANTENIMIENTO CORRECTIVO ..................................................................................... 7
1.3.1.1 AVERA......................................................................................................................... 8
1.3.1.2 CAUSAS DE AVERAS.................................................................................................... 8
1.3.1.3 ANLISIS DE AVERAS. ................................................................................................. 9
1.3.1.4 EFECTOS DE AVERA O FALLA DE UN EQUIPO. .......................................................... 10
1.3.1.5 SISTEMA DE IMPORTANCIA CRTICA (SIC). ................................................................ 10
1.3.2 MANTENIMIENTO PREVENTIVO(MP)............................................................................ 11
1.3.2.1 TIPOS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO. ............................................................... 11
1.3.2.1.1 El MP de rutina es la forma sistemtica de hacer: ............................................. 11
1.3.2.1.2 El MP global generalmente involucra: ................................................................ 12
1.3.2.1.3 Reacondicionar equipos (reconstruir). ............................................................... 12
1.3.2.2 SISTEMA DE IMPORTANCIA CRTICA (SIC). ................................................................ 12
1.3.2.3 MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN EL OPERADOR. ................................... 12
1.3.2.4 CMO DESARROLLAR EL SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO APROPIADO.
13
1.3.2.5 ORGANIZACIN Y PERSONAL DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO. .......................... 14
1.3.2.6 TCNICAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO. ........................................................ 14
1.3.2.6.1 Cmo establecer los requisitos de MP para sus equipos. .................................. 14
1.3.2.6.2 Aporte de datos: ................................................................................................. 14
1.3.3 MANTENIMIENTO PREDICTIVO ..................................................................................... 15
1.3.3.1 CONSIDERACIONES FUNDAMENTALES. .................................................................... 16
1.3.3.2 MONITOREO DEL ESTADO DE LOS EQUIPOS............................................................. 16
1.3.3.3 TCNICAS DE MPd, SU APLICACIN Y EQUIPOS EMPLEADOS. ................................. 17
CAPITLO II..18
2 PLANIFICACIN Y ORGANIZACIN DEL MANTENIMIENTO. .......................................................... 18
RECOMENDACIONES.37
BIBLIOGRAFIA.38
INTRODUCCIN
El mantenimiento surgi como un coste necesario para evitar o reducir los fallos y su
incidencia cuando se producen, dado que una parada de produccin debida a la avera del
sistema representa un coste de oportunidad que debe ser eliminado.
As, el mantenimiento est compuesto por todas aquellas acciones que
minimizan los fallos y restablecen el funcionamiento del sistema cuando se produce un estado
de fallo.
Como toda actividad que no aade valor, debe ser un coste a eliminar. Pero dado que todo
sistema real fallar en un momento determinado, resulta una actividad imprescindible y clave
en la produccin actual. Esto ltimo es debido a que la capacidad de produccin depende
directamente de la disponibilidad de las mquinas, y si esta disminuye por averas o mal
funcionamiento, provocar el incumplimiento de los plazos de entrega al no haber sido
contemplado por produccin.
As, surge la gestin del mantenimiento como todas aquellas actividades de diseo,
planificacin y control destinadas a minimizar todos los costes asociados al mal
funcionamiento de los equipos.
Entre esas actividades se incluyen, adems de las funciones tpicamente asociadas al
mantenimiento, los estudios de la posibilidad de renovacin de equipos, la realizacin de
modificaciones que ayuden a fiabilizar y flexibilizar el funcionamiento, la formacin del
personal de produccin para la realizacin de funciones de pequeo mantenimiento.
CAPITULO I
1 GESTION DE MANTENIMIENTO
1.1 MANTENIMIENTO
conjunto de actividades que deben realizarse a instalaciones y equipos, con el fin de corregir
o prevenir fallas, buscando que estos continen prestando el servicio para el cual fueron
diseados".
Como los equipos no pueden mantenerse en buen funcionamiento por si solos, se debe
contar con un grupo de personas que se encarguen de ello, conformando as el
departamento de mantenimiento de nuestras empresas.
Estamos en una etapa del desarrollo acelerado de la ciencia y la tecnologa, de las polticas,
de la cultura y el conocimiento, dndose el proceso de internacionalizacin ms rpida y
global de la historia que viene transformando el mundo.
En ese contexto ser competitivo es fundamental, siendo importante considerar algunos de los
factores que inciden en la mala utilizacin de los recursos como la imprevisin y las
interrupciones de las lneas productivas, con mala calidad en los productos, incremento de
los costos de produccin y la competencia desigual en empresas similares; debiendo entonces
considerarse el Mantenimiento, pues las reparaciones deficientes disminuyen la vida til de
los equipos y los costos de desarrollo se hacen ms altos.
Se llama mantenimiento correctivo a toda actividad que se realiza para restablecer un equipo
o instalacin cuando ha entrado en estado de fallo.
1.3.1.1 AVERA.
Que equivale al trmino Falla, se define como el trmino de la habilidad de un tem para
desempear una funcin requerida.
Las averas o fallas por lo general son progresivas o una reaccin en cadena hasta llegar al
dao mayor, o la inoperatividad del equipo o maquinaria. Las cuales
pueden ocurrir de manera imprevista o prevista.
Las Imprevistas, se presentan inesperadamente, por lo general imposibles de evitar, tienen
su origen, en el diseo, material inadecuado, operacin deficiente, una mala reparacin.
Las previstas, cuando se detecta la anomala y de no corregirse ocasionara la avera, por lo
general se encuentran comprendidas las piezas de vida til limitada, como los rodamientos.
Por lo general las causas de las fallas de los equipos estn agrupados o clasificadas en:
Diseo deficiente.
Material defectuoso.
Las averas especialmente las imprevistas en los equipos, tienen mayor incidencia en la
produccin, debido a alteraciones en el sistema o programas de fabricacin que causan
problemas adicionales a la vida til de los equipos, por lo tanto deben ser analizadas o
investigadas.
El conocimiento de cada tipo de avera es importante para minimizar problemas futuros. Cada
avera durante el servicio, debe estudiarse cuidadosamente a fin de obtener la mxima
informacin referente a su causa.
El anlisis de las averas y la determinacin de las causas primarias o secundadas que
producen la avera suele ser un problema muy complejo.
Es importante obtener tantos datos como sean posibles de la propia pieza que se averi,
adems de examinar las condiciones en el momento que se produjo la
avera; como:
Cunto tiempo estuvo la pieza en funcionamiento?
Cul era la naturaleza de los esfuerzos aplicados a la pieza en el momento en que se
produjo la avera?
Estuvo la pieza sometida a sobrecarga?
Estuvo sometida a servicio excesivo?
Hubo algunos cambios en el ambiente?
Tuvo la pieza un mantenimiento adecuado?
MP Programado.
MP de rutina (y altamente repetitivo).
MP global.
Reacondicionamiento de los equipos (reconstrucciones)
Limpieza.
Lubricacin.
Inspeccin.
Pruebas.
Ajustes, aprietes.
Reemplazo de piezas o componentes.
Para mantener los equipos e instalaciones en perfectas condiciones de operacin,
debiendo ser de corta duracin (apenas unos minutos al da) y en la que los
operadores pueden participar.
Usualmente involucra:
Retirarlos del lugar de produccin (de ser posible).
Desmantelamiento total del equipo.
Mejoramiento del equipo.
Reemplazo de muchas piezas.
Alto nivel de habilidad.
Participacin del proveedor.
Recalibracin y funcionamiento de prueba.
Gran cantidad de tiempo.
Reinstalacin en el lugar de produccin
Limpieza.
Inspecciones.
Ajustes.
Lubricacin, etc.
La participacin del operador en las actividades de MP le permitir realizar el
doble de trabajo de MP, con muy poco costo adicional.
Basndose en el anlisis de los equipos (condicin de los equipos, prdidas de los equipos),
determinar qu tareas de MP deberan estar realizando.
Determinar los requisitos de tiempo de MP para cada mquina y luego aplicarlos a toda la
planta.
Determinar que 20% de los problemas de los equipos ocasionan (tpicamente) el 80% de las
prdidas de tiempo.
Determinar si el operador puede participar realizando tareas menores de MP.
Determinar qu estn haciendo ahora los contratistas (si los hay), y qu podran hacer en el
futuro (evaluar el impacto sobre los costos). Comenzar por equipos pequeos (de Importancia
Crtica 1, quizs 2) y realizar correctamente las tareas bsicas.
Cuando se habla de MPd es evitar averas y por lo tanto paros, hay que considerar primero
qu averas son prevenibles y de estas cules son rentables su prevencin aplicando MP o
MPd.
De todas las variables que afectan al funcionamiento de un componente, solamente sera
rentable la prevencin a travs del MPd de algunas de las clasificadas dentro de la variable
operacin, el resto aunque puedan ser detectadas mediante MPd, su prevencin es ms
econmica por otros medios.
De este tipo de averas a las que es recomendable aplicar MPd, y que adems cumplan ciertas
pautas de ocurrencia temporal y es aplicable eficazmente este tipo de mantenimiento.
CAPITILO II
Las funciones y los objetivos del mantenimiento, deben considerarse dentro de los de la
organizacin que contempla fundamentalmente:
La poltica de la alta gerencia con relacin a la gestin de mantenimiento debe ser el resultado
de estas cinco consideraciones, orientando la decisin hacia un mantenimiento preventivo o
correctivo, buscar la prevencin con acciones tendientes a prever y evitar averas, o dejar que
la avera ocurra para corregirla.
Expresan los lineamientos del Mantenimiento y sus logros se alcanzan con base en las
necesidades de la organizacin.
2.1.4 METAS:
Decidir por la reposicin y/o modernizacin de los equipos actuales y llevadas a cabo si es
necesario.
Supervisar las especificaciones estipuladas para la compra de un equipo o proceso y
asegurar que estn de acuerdo a las condiciones de la empresa.
Conservar en buen estado los dispositivos de seguridad y cuidar que se cumplan las normas
de seguridad en la operacin de los equipos.
Seleccionar el personal adecuado para llevar a cabo estas funciones.
Administra herramientas. Solicitar herramientas y repuestos, coordinar la fabricacin y
elaborar la solicitud de adquisicin de los medios para el desarrollo de la gestin; adems
manejar o asesorar su adecuado almacenamiento.
Implementar programas y darlos a conocer al resto de la empresa con el fin de realizar
evaluaciones peridicas.
Crear los mecanismos de control para el seguimiento del desarrollo de la funcin de
Mantenimiento.
En referencia a la organizacin, las ideas que se planteaban aos atrs y que hoy son una
realidad en muchas empresas, son:
- Programas. - Turnos.
PLANIFICACIN, - Cambios de lnea. - Horarios. PLANIFICACIN,
PRODUCCIN - Cambios de producto. - Incongruencias. PRODUCCIN
- Cadencias. - Programas.
Se presenta de manera suscinta los criterios fundamentales que sirven de base para el desarrollo de un
sistema de informacin de gestin del mantenimiento, con nfasis en el costo-beneficio de esta
actividad, parte integrante y fundamental de la estrategia empresarial, que adems presenta los
componentes clsicos que debe manejar unsistema de esta naturaleza, su clara y oportuna integracin
con las reas funcionales de la empresa, y sobre todo para que el mantenimiento operativo sea efectiva
contribucin al incremento de la productividad.
Considerando la importancia de la funcin de mantenimiento y su responsabilidad en la organizacin
se hace necesario la creacin de un sistema que le permita al responsable del mantenimiento manejar
de forma eficiente y eficaz los mtodos de operacin que estn de acuerdo con el desarrollo tecnolgico
Debe generarse y conseguir las necesarias informaciones que convenientemente tratadas deban
producir los reportes, tablas y grficos, con contenidos propios, concisos, y direccionados de acuerdo
con los niveles funcionales a que se destinan, ofreciendo alternativas para toma de decisiones.
Planeamiento.
Programacin.
Ejecucin de trabajos.
Gestin y Control.
Los que interactan con los procesos de Produccin, Calidad, Logsticas, Contabilidad, Costos,
Finanzas, y Personal.
2.4.1 PLANEAMIENTO
2.4.2 PROGRAMACIN
La programacin del mantenimiento conjuga la cola de las mquinas y los diferentes tipos de
Mantenimiento preventivo.
Para lograr un adecuado uso de las herramientas que permitan personalizar el sistema de
informacin del mantenimiento y su automatizacin se presenta un breve anlisis a
continuacin.
Tambin los terminales porttiles sern de gran ayuda para la captura de datos en los equipos
de planta, as como el empleo de miniestaciones de trabajo del sistema en las cabeceras de
lnea, para la inmediata introduccin de datos por parte del personal Integrado en el sistema
de TPM.
instalacin. Ese sistema prevee la emisin, por el computador,de las OTs de actividades
programadas, llenadas en casi toda su totalidad por el computador, con datos oriundos del
"Programa Maestro de Mantenimiento Preventivo" y de las "Instrucciones de
Mantenimiento".
El esfuerzo desplegado en el desarrollo del SIM es retribuido con los siguientes beneficios:
Las estrategias y los criterios para manejo de partes se mejora en la calidad y cantidad de
repuestos, por la mayor aplicacin de actividades en horas no requeridas de los equipos
consiguindose un incremento de la vida til de los componentes y partes de las instalaciones
por el incremento en la aplicacin de control predictivo.
La disminucin del tiempo de paro debido a la efectividad de las reas de programacin; por
la mejor aplicacin de controles; para los que se contar con el diseo de una estructura de
datos que permite organizar, tabular y recopilar informacin con el fin de manejar y controlar
la gestin administrativa del Mantenimiento.
Puede decirse que es el conjunto de acciones preventivas para la conservacin de los recursos
fsicos como resultado de intervenciones peridicas que evidencian situaciones anormales
con el fin de corregirlas para minimizar los paros o un desgaste acelerado.
Como se ha sealado en el punto anterior, para el caso de atender la Norma ISO 9000, y en
general, toda organizacin requiere formar su banco de datos de mantenimiento buscando
obtener reportes para gestin, esto parte bsicamente por un inventario de los equipos, de
los que se tomarn los datos, continuando con:
Uno de los puntos fundamentales del desarrollo de los sistemas de gestin de mantenimiento
es el establecimiento de los estndares de codificacin comn a todos los usuarios; es decir,
la utilizacin de tablas para atender a todas las reas de la organizacin.
Para efecto de correlacin de las posiciones operacionales de los equipos con los respectivos
registros histricos, es comn la utilizacin del concepto de Cdigo de Equipamiento,
compuesto de varias partes, que se identificarn como "clulas", que asocian cada equipo a
los Sistemas Operacional y Productivo a los cules est ligado, entendindose por Sistema
Productivo la estacin, planta, fbrica o cualquier otro tipo de instalacin industrial o de
servicios, y por Sistema Operacional, el conjunto de equipos que realizan una funcin de una
instalacin.
1) Sistema Productivo.
2) Sistema Operacional.
3) Equipo.
4) Clase.
En esa secuencia se incluye la Clase del equipo en el cdigo, que ir a indicar su importancia
operacional en el proceso productivo. La identificacin de las clases, facilita el
establecimiento de prioridades de ejecucin del mantenimiento y sirve como referencia al
anlisis de listados histricos.
Repuestos.
Suministros.
Materiales Generales.
El estudio de repuestos, es una herramienta muy efectiva para determinar los stocks para un
equipo o grupos idnticos. Es simplemente un listado detallado de las partes de la mquina,
agrupados por mecanismos o partes de la misma y de acuerdo con un ordenamiento referido
a algn catlogo.
2.5.2.2 Los principales factores para una gestin exitosa de repuestos son:
Algunas acciones que se deben hacer para disminuir los costos de almacenamiento son:
Quien posea el control administrativo del almacn de partes de Mantenimiento deber tener
claramente fijados los criterios especialmente en lo que compete a la clasificacin de partes
y elementos. El rea que se encargue del manejo de losrepuestos y partes es responsable por
la disponibilidad en lo que a recursos materiales respecta, y su compromiso afecta a otras
reas por la efectividad del servicio prestado.
CONCLUSION
Se ha pasado del mantenimiento que soluciona problemas al que los evita por medio de una
labor planificada y contemplada desde las primeras etapas de diseo, buscando eliminar todo
fallo y con ello cualquier incidencia sobre produccin.
Para ello se pone de relevancia que:
Hay que implantar sistemas de adquisicin y almacenamiento de datos eficaces en la
elaboracin de histricos.
Hay que integrar los sistemas de informacin de todas las reas de la empresa, de tal
modo que permitan una comunicacin transparente.
Hay que evaluar la importancia y repercusin de cada mquina en el sistema
productivo para as destinar los recursos apropiados segn su importancia.
Hay que implantar el trabajo en equipo como modo de conseguir mejoras
sustanciales al integrar a grupos de individuos de diferentes reas y conocimientos.
Hay que formar y motivar a los miembros de la organizacin para aumentar la
productividad de los mismos.
El mantenimiento en las empresas se hace necesario a gran escala de manera que
involucre a todos los subsistentes del sistema productivo de cada empresa, es
indispensable atender los procesos de anlisis y planificacin con la misma prioridad
y diligencia con que se atienden una interrupcin del sistema productivo.
Es necesario extender las actividades de control a las actividades importantes del
mantenimiento como son el reabastecimiento, costo de mantenibilidad, la
confiabilidad y calidad del mantenimiento.
Todas las empresas realizan procesos de planificacin de mantenimiento,
generalmente basados en un plan anual que se desagrega luego en planes
semestrales, trimestrales, mensuales, semanales y diarios.
RECOMENDACIONES
Una vez obtenido los resultados antes mencionado y planteadas las conclusiones se
recomienda lo siguiente:
BIBLIOGRAFIA