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CAPITULO XI

PROCESAMIENTO Y APLICACIONES DE
POLIMEROS

1.- INTRODUCCIN
El termino procesamiento se usa para describir la tecnologa de convertir polmeros
crudos, o compuestos que contienen polmeros crudos, en artculos de una forma
deseada. Si consideramos la amplia variedad de polmeros existentes hoy da y aun mas
la amplia variedad de artculos producidos a partir de ellos, se puede decir que tratar de
incluir aqu todas las tcnicas de procesamiento existentes o que han surgido a travs de
los aos sera una tarea imposible. Por lo tanto aqu solo nos limitaremos a mostrar
algunas de las tcnicas de procesamiento mas comunes, introduciendo aquella
terminologa revelante, y considerar que esas tcnicas estn basadas en los fundamentos
que se han discutido previamente.
Empezaremos con el uso de aditivos cuya finalidad es la de conferir caractersticas y
propiedades deseadas a los polmeros. Ser una breve muestra acerca de aditivos y
mezclas polimricas, exponiendo los puntos mas resaltantes que permiten distinguirlos
entre ellos. Luego seguiremos con los mtodos y tcnicas de procesamiento.

2.- ADITIVOS MODIFICADORES DE POLIMEROS


Las propiedades finales de los artculos dependen de las caractersticas moleculares de
la resina as como de los aditivos que se le agregan y de las condiciones de
procesamiento utilizadas para fabricar dicho objeto.
En algunos casos esos aditivos se incorporan como parte del proceso productivo del
polmero pero usualmente, estos son formulados por el procesador antes de ser
transformados en artculos de uso final.
Para mejorar las propiedades o la procesabilidad de los polmeros se les incorporan
diferentes tipos de aditivos, dichos aditivos son sustancias que se dispersan fsicamente
en la matriz polimrica sin afectar considerablemente su estructura molecular. Los

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aditivos son sustancias que mejoran las propiedades fsicas, qumicas o mecnicas de un
polmero o que reducen su costo.
Los aditivos se clasifican en dos grandes grupos: aditivos ayudantes del procesado y
aditivos modificadores de las propiedades del producto (entre estos ltimos se
encuentran los colorantes, plastificantes, ignfugos, rellenos o cargas, etc.) Los aditivos
ayudantes del procesado cumplen dos funciones bsicas: i) facilitar el flujo del plstico
fundido, evitando su adherencia al molde y ii) evitar la degradacin trmica y oxidativa
del polmero durante el proceso de transformacin en el cual se somete a altas
temperaturas (conocidos como estabilizantes).

2.1 Aditivos que Contribuyen al Procesamiento del Polmero

2.1.1 Estabilizadores Trmicos

La temperatura y el trabajo mecnico a los cuales est sometido el po1mero durante el

proceso de transformacin incluyen una degradacin trmica del mismo, lo cual trae

como consecuencia una disminucin de su tamao molecular y por ende de su

viscosidad, generndose problemas de flujo de material y al mismo tiempo una perdida

de propiedades mecnicas del artculo. Para evitar estos inconvenientes se le agregan al

po1mero estos, aditivos siendo los ms conocidos en funcin de su aplicacin los

siguientes:

2.1.1.1 Antioxidantes
Estas sustancias interrumpen la propagacin de la ruptura de la cadena, mediante la
reaccin con los radica]es libres que se forman en este proceso, dando lugar a productos
estables. Su estructura qumica es en general del tipo fenoles impedidos tales como el
Topanol CJ\ (ICI), Ionox 330 (Shell) e lrganox 1010 y 1076 (Ciba Geigy).

. 2.1.1.2 Neutralizantes Peroxidicos


La funcin de estos productos es neutralizar los radicales peroxdicos e hidroperxidos
que se forman durante el proceso oxidativo del polmero. En general son compuestos
del tipo fosfitos, tioesteres y similares tales como el Polygard (Uniroyal) y el Plastanox
STOP (Cyanamid).

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2.1.1.3 Agentes Quelantes

Los metales de valencia variable aceleran la velocidad de formacin de los radicales


libres y" este efecto puede ser neutralizado mediante la incorporacin de agentes
quelantes, los cuales se unen al metal impidiendo su interaccin con los sitios activos de
la cadena por impedimento estrico.

2.1.1.4 Estabilizantes Trmicos para Polmeros Clorados (PVC, Policloropreno y


Similares):

En virtud de su estructura qumica, los polmeros clorados requieren de un sistema


especial de estabilizacin ya que su temperatura de descomposicin es cercana a su
temperatura de procesamiento. Durante el proceso degradativo se desprende cloruro de
hidrgeno el cual acelera el proceso de formacin de dobles en laces conjugados, los
cuales son responsables del amarillamiento de la resina y a su vez constituyen el punto
de ruptura de la cadena. Los aditivos mas usados dentro de esta categora son: Sulfato
Tribsico de Plomo, compuestos organometlicos de Bario/Cadmio/Cinc, rgano
estaos y similares, utilizndose en concentraciones que varan entre 0.5 y 2.0 % p/p
solos o mezclados con la finalidad de optimizar su eficiencia.

2.1.2 Lubricantes: estos aditivos se clasifican de acuerdo a su funcin en:

2.1.2.1 Lubricantes Externos

Estos se agregan al polmero para evitar su adhesin a las superficies metlicas de los
equipos de transformacin, disminuyendo por lo tanto el coeficiente de friccin con lo
cual se logra un mejor control de la temperatura de procesamiento y un buen acabado de
la superficie del objeto producido. La mayora de los lubricantes externos son sales
organometlicas lineales conteniendo de 12 a 18 tomos de carbono, tales como el
estearato de calcio y otros.

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2.1.2.2 Lubricantes Internos
Su funcin es disminuir la interaccin intramolecular mejorando la plastificacin del
polmero a la temperatura del proceso de transformacin. Estos aditivos estn
constituidos por esteres monoglicridos y sustancias similares.

2.1.3 Ayudantes de Proceso

Se emplean para" uniformizar la viscosidad del polmero en estado fundido,

especialmente en el procesamiento del PVC. Los acrilatos polimricos son los mas

utilizados para esta aplicacin.


..

2.1.4 Agentes Tixotrpicos

Estos compuestos se emplean mayormente para modificar el comportamiento reolgico


de dispersiones polimricas tales como las resinas de PVC emulsin. Son compuestos
insolubles de I elevada rea superficial tales como slica pirognica (rea aprox. 200
m2/gr), bentonita, xido de magnesio, y otros.

2.2 Aditivos que Modifican las Propiedades Mecnicas del Polmero


Las propiedades fsicas de los materiales plsticos, se determinan por la interaccin
entre los parmetros moleculares tales como peso molecular, grado de ramificacin,
flexibilidad de la cadena, cristalinidad 1 grado de ordenamiento molecular, y fuerzas
intermoleculares. Por lo tanto para modificar el comportamiento mecnico del material,
se debe alterar el grado de interaccin entre las molculas, mediante la incorporacin de
agentes externos. De acuerdo a su funcin, se clasifican en:
2.2.1 Plastificantes
Estos productos son sustancias orgnicas de baja volatilidad, miscibles en el polmero
que disminuyen su temperatura de transicin vtrea (Tg) e incrementan su fluidez
haciendo el producto ms flexible y procesable.

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Son utilizados solamente en algunos polmeros tales como el PVC, sus copolmeros y
los cauchos naturales y sintticos.
Los plastificantes se clasifican de acuerdo a su compatibilidad con la resina y eficiencia
de plastificacin. Aquellos que son totalmente compatibles con el polmero son
llamados plastificante primarios y para el caso del PVC los ms usados son:
Esteres del cido ftlico tales como el DOP, DIDP, DBP y otros.
Esteres del cido fosfrico tales como el TCP, TOP y similares.
Polmeros de bajo peso molecular tales como el polietlenglicol, poliesteres,
poliepxidos y similares.
Los plastificantes que tienen baja compatibilidad con el polmero, se denominan
plastificantes secundarios y se agregan a productos altamente plastificados, por ello, se
utilizan en mezclas de plastificantes primarios. Para el PVC, los ms empleados son las
parafinas cloradas.
Por ltimo, los productos que son incompatibles con el polmero, constituyen los
denominados extendedores y a este grupo pertenecen los hidrocarburos aromticos tales
como el bencilnaftaleno, las resinas de cumarona y otros.

2.2.2 Cargas Reforzantes


Estos aditivos estn constituidos por compuestos de origen mineral y orgnico, los
cuales en virtud de su estructura qumica, mejoran algunas de las propiedades
mecnicas del polmero tales como la resistencia a la traccin, dureza, resistencia al
impacto, y otras. Su uso est generalizado en formulaciones con resinas termoestables y
elastmeros pero en la actualidad adicionalmente se estn utilizando para la
modificacin de algunos termoplsticos de ingeniera tales como policarbonato,
poliamidas, etc.
El efecto reforzante de la carga viene definido por el tamao y forma de la partcula, su
caracterstica superficial, as como el grado de dispersin de dicha carga dentro de la
matriz polimrica. Este hecho que es general para todos los polmeros posee una
importancia fundamental en el caso de los elastmeros tales como el polibutadieno,

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poliisopreno y otros a los cuales se les aaden cargas reforzantes principalmente negro
de humo o slice pirognica con el objetivo de lograr las propiedades mecnicas
adecuadas para la elaboracin de llantas, bases de motor, juntas de dilatacin, y otros
usos.
Por ejemplo, los negro de humo, slices y carbonatos de calcio naturales poseen formas
esfricas, ayudando notablemente al proceso de dispersin y calidad final. Los caolines
las poseen laminares y los xidos de cinc y los carbonatos de calcio precipitados se
presentan con partculas en formas aciculares, siendo estas difciles de dispersar y
cargar en alta proporcin, los elastmeros que las contienen poseen una viscosidad en
crudo muy alta, generando altas temperaturas durante el procesado con el consiguiente
peligro de degradacin trmica del elastmero y consumo elevado de energa.

2.2.3 Modificadores de Impacto


La resistencia de un polmero puede ser incrementada sin sacrificar apreciablemente su
rigidez, mediante la incorporacin de otros polmeros. De esta manera la fase dispersa
acta disipando la energa suministrada por el impacto mediante su deformacin.
Entre los polmeros que ms requieren estos aditivos se encuentran el PVC, al cual se le
aaden como modificadores de impacto, los copolmeros del tipo metilmetacrilato
butadieno- estireno (MBS) tales como el ACRILOID K-120N de Roman Hass o el
KANE-ACE B de Kanegafuchi. Otros modificadores de impacto empleados son los
copolmeros de etileno-vinilacetato (EVA) y el polietileno clorado.
Bajo este mismo principio se sintetiza el poliestireno de alto impacto, el cuonsiste de
una fase elastomrica, constituida fundamentalmente por polibutadieno, dispersa en una
matriz rgida de poliestireno.
2.3 Aditivos para Reducir Costos
La incorporacin de algunos productos menos costosos que el polmero, es una prctica
generalizada entre los transformadores de las resinas termoplsticos, termoestables y
elastmeros con el objeto de competir en aplicaciones que no requieren las buenas
propiedades de los polmeros puros. Entre estas cargas se pueden mencionar:

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Carbonato de calcio micronizado o precipitado tratado previamente con
estereatos metlicos para contribuir a la interaccin carga-polmero.
Talco
Silicatos micronizados tales como el caolin
Bentonita
Barita y otros
La seleccin de la carga ms adecuada para una determinada aplicacin viene definida
por:
Estructura qumica
Precio
Disponibilidad
Tamao, forma y distribucin de tamaos de partculas.
Ausencia de olores.
Buena caracterstica humectante y baja absorcin de hmedad.
Excelente resistencia qumica y trmica.
Buena dispersin en la fase polimrica.

2.4 Aditivos Modificadores de las Propiedades Superficiales


Dentro de esta categora se incluye un conjunto de materiales que se agregan al
polmero para conferirle algunas propiedades superficiales necesarias para su adecuado
desempeo. A este grupo pertenecen los siguientes aditivos:
2.4.1 Agentes Antiestticos
Los agentes antiestticos se incorporan para eliminar las cargas electrostticas que se
generan en la superficie del plstico durante el proceso de transformacin, ocasionando
problemas de manejo y adherencia de polvo. La seleccin de este aditivo se hace en
funcin de la estructura molecular del polmero; por ejemplo, se tiene que las aminas
etoxiladas son adecuadas para el poliestireno, las sales cuaternarias de esteres de cido
fosfrico son recomendables para el PVC.

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2.4.2 Agentes Antibloqueo
Los agentes antibloqueo se incorporan al polmero para incrementar la rugosidad de su
superficie mediante la presencia de partculas microscpicas dispersas. Este aditivo
empleado en la elaboracin de pelculas de polietileno de baja densidad permite la
separacin de ambas caras de los sacos sin dificultad. En general se emplean slice
pirognica con dimetro medio de 0.01 micrmetro.
2.4.3 Promotores de Adhesin
Estos productos tienen por finalidad incrementar la adhesin del polmero sobre algn
sustrato. Su eficiencia depende de las caractersticas moleculares del polmero, por
ejemplo, si el sustrato es altamente polar y el polmero es no polar como las poliolefina,
el contacto entre ambos y el enlace interfacial puede incrementarse incorporando al
polmero aditivos polares compatibles que contengan grupos carboxlicos, aminas o
uretanos. Esta tecnologa es la que se aplica para mejorar la adhesin entre el caucho y
la superficie metlica de las bases de los motores as como en las llantas de los
vehculos para mejorar la adhesin entre el elastmero y la malla reforzante de acero.

2.5 Aditivos Antidegradantes


Las cadenas macromoleculares expuestas a la energa solar sufren un proceso
degradativo, provocando el deterioro apreciable de las propiedades mecnicas y pticas
del polmero. Por ello es necesario incorporar aditivos capaces de absorber la luz
ultravioleta ms fcilmente que el polmero y adicionalmente agregar aditivos capaces
de neutralizar los radicales que pueden formarse durante el proceso degradativo.
Estos aditivos se incorporan en concentraciones entre el 0.1 0.5 % en peso. Los
comnmente empleados para realizar esta funcin son:
* El negro de humo: es capaz de absorber la radiacin ultravioleta
transformando parte de ella en energa infrarroja menos perjudicial.
Adicionalmente este aditivo posee la capacidad de neutralizar los radicales
libres. Por estas razones, el negro de humo es el pigmento ms utilizado en la

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elaboracin de productos elastomricos, en los cuales el color no es importante
ya que estos son muy propensos a una fotodegradacin por efecto de la luz solar.
* Derivados de la 2-Hidroxibenzofenola: estos tienen una estructura altamente
conjugada, que le permite formar enlaces intramoleculares bajo la accin de una
fuente de energa fotoqumica. Entre los productos comerciales, se destaca el
Cyabsorb UV-9 (Cyanamid).

* Esteres Derivados de cidos Aromticos: entre los productos comerciales se


destaca el Cyabsorb UV-284 (Cyanamid).
* Derivados del Hidroxifenil-Benzotriazol: el ms usado es el Tinivin 326
(Ciba-Ceigy).
* Aminas y Fenoles Impedidos: estos estabilizantes son relativamente nuevos.
Son muy efectivos an a bajas concentraciones (0.05 0.2 % en peso) y su
eficiencia viene dada por el efecto que tienen al neutralizar los radicales
formados. Las aminas impedidas tienen una estructura del tipo piperidina y
comercialmente se destacan el Tinivin 622 (Ciba-Ceigy) y el Cyasorb UV-3346
(Cyanamid). Los fenoles impedidos son del tipo benzoatos y su efectividad se
incrementa al combinarse con fosfitos.

2.6 Aditivos para la Reticulacin de Elastmeros y Poliolefinas


Estos aditivos son sustancias que se aaden a la formulacin para inducir el
entrecruzamiento entre las macromolculas del elastmero. De acuerdo a su funcin se
clasifican en:
2.6.1 Agentes de Vulcanizacin
Son los materiales que producen el entrecruzamiento de las cadenas polimricas
formando una estructura tridimensional, la cual es responsable de las propiedades del
producto final, se agrupan en las siguientes categoras:
Azufre y sus Derivados: se emplean en concentraciones entre el 1.0 3.0 %
en peso para la vulcanizacin de la mayor parte de los elastmeros

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insaturados. Entre los derivados se incluyen los tiuramos, tales como el
tetrametiltiuramo disulfuro.
Oxidos Metlicos: se emplean en la reticulacin de elastmeros
carboxilados, por reaccin del xido de cinc sobre el grupo carboxlico de la
cadena polimrica, formando sales de cinc. De la misma forma se utiliza
xido de cinc para el entrecruzamiento de las molculas del policloropreno
( Neopreno).
Perxidos Orgnicos: se emplean para reticular poliolefinas saturadas y
poliesteres insaturados. Al descomponerse trmicamente, generan radicales
libres los cuales por transferencia a la cadena polimrica forman un enlace
carbono-carbono intermolecular. Entre los ms utilizados se destacan el
perxido de dicumilo que se emplea para reticular el polietileno ramificado
de baja densidad empleado en el recubrimiento de cables telefnicos.

2.6.2 Acelerantes
Los acelerantes son sustancias que se agregan para controlar el tiempo y la temperatura
requerida para alcanzar una adecuada vulcanizacin y un artculo con propiedades
fsicas balanceadas. Entre estos productos se pueden citar los derivados de la guanidipa,
tioureas, tiazoles y otros.

2.6.3 Activadores
Son sustancias que incrementan la velocidad de reticulacin ya que forman complejos
con los aceleradores, incrementando la reactividad del azufre.

2.7 Otros Aditivos


Existen otros aditivos que le confieren caractersticas especiales a los polmeros ente los
cuales se destacan:
Pigmentos y Colorantes.
Agentes Porognos.

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Retardantes a la llama.
Fungicidas.

3. METODOS PARA LA INCORPORACIN DE ADITIVOS


De acuerdo a lo indicado anteriormente, los polmeros son usualmente procesados con
la ayuda de aditivos que modifican sus propiedades y su comportamiento durante su
transformacin y aplicacin prctica. Por ello, el proceso de homogenizacin de esas
sustancias con la fase polimrica es un paso importante para la elaboracin de artculos
de uso final.
Esta etapa involucra el proceso de mezclado de los elementos que constituyen la resina
polimrica para alimentar las maquinas de produccin de artculos tiles.
El mezclado de materiales involucra el arreglo espacial de las partculas, mediante
aporte de energa mecnica, sin modificar sus caractersticas qumicas. Segn la
naturaleza del proceso, se pueden distinguir dos sistemas de mezclado de polmeros:
a) Mezclado sin fusin de los ingredientes y
b) Mezclado en estado fundido

3.1 Mezclado sin Fusin de los Ingredientes


En el mezclado sin fusin de los ingredientes implica una mezcla extensiva, distributiva
y homogeneizacin. La mezcla consiste en revolver todos los ingredientes. Con
frecuencia, esto significa combinar una cantidad de slidos, por ejemplo, polvo de
polipropileno, pigmento, antioxidante. El resultado es una mezcla de polvos; los polvos
originales permanecen sin cambio y, en teora, pueden separarse, aunque en la prctica
esto podra ser difcil. Al inspeccionar con una lupa es posible observar las partculas
individuales de polvo. Es necesaria una muestra grande, en trminos del nmero de
partculas, para obtener una composicin estadsticamente representativa de la mezcla.
Pueden agregarse pequeas proporciones de lquido; stos suelen ser absorbidos por los
ingredientes slidos.
Se usa una mezcla de homogeneizacin o distributiva:

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Cuando el proceso de fabricacin tiene alguna etapa de formacin de compuestos.
Por ejemplo, pueden revolverse pigmentos con los grnulos o el polvo de polmeros
antes del moldeo por inyeccin o la extrusin para dar algn color al producto.
En el caso de polvos de materiales termoestables, los cuales son a menudo mezclas
homogneas de resinas pulverizadas y cargas que se dispersan al fundirse la resina
durante el moldeo.
Como una etapa preliminar de un proceso en que se forman compuestos separados.

3.2 Mezclado en Estado Fundido


El mezclado en estado fundido es una mezcla intensiva, dispersiva o de formacin de
compuestos. Con este mtodo se logra la mejor dispersin de los aditivos en el seno del
polmero. Por lo comn se requiere que haya un cambio fsico de los componentes,
altas fuerzas cortantes para provocar el cambio y que el polmero est en estado fundido
o en estado gomoso, para mezclarlo. Con ello se obtiene composicin homognea en
toda la mezcla; esto es complicado conseguirlo en la prctica, la condicin puede ser
mezclar a proporciones de 1 a 1000, de aditivo en polmero, para conseguir una
dispersin de aditivo y una distribucin de la mezcla casi perfectas.

La formacin de compuestos o mezcla dispersiva es necesaria como un proceso


individual cuando:
Se requiere distribucin precisa y dispersin de los ingredientes interactivos. Un
ejemplo es la formacin de compuestos de caucho donde cuatro o cinco aditivos
tienen que actuar juntos para facilitar una operacin y que sea eficaz la reticulacin
de cadenas del caucho. Deben estar uniformemente distribuidos y finamente
dispersos en el seno del polmero para lograr este objetivo.
Se usan grandes cantidades de ingredientes modificadores, por ejemplo, carga,
plastificantes, otros polmeros, etc.
El proceso de fabricacin tiene una funcin de formacin de compuestos
insuficiente o escasa.

En la Figura 1, que se muestra a continuacin es posible observar como podran


presentarse las mezclas distributivas y dispersas aditivo polmero.

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Figura 1. Representacin de la Mezclas Distributivas y Dispersas

Para la incorporacin de aditivos sin fusin de los ingredientes se emplean equipos de


mezclado muy diversos que van desde procedimientos muy simples hasta aquel que usa
mquinas complejas de alta velocidad.

El ms simple es revolver todos los ingredientes secos, por ejemplo, en un tambor de 40


galones colocado sobre un par de rodillos. Este es un procedimiento bastante lento, pero
puede ser efectivo si no es necesaria una produccin alta y si las demandas no son
decisivas. Puede mejorarse con el uso de un volteador de tambor doble, mostrado en la
Figura 2.

Figura 2 Volteador de Tambor Doble

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En el homogeneizador de cintas se lleva a cabo una accin similar. Sin embargo, la
cmara es estacionaria y las cintas giran constantemente el material desde las orillas
hacia el centro, este equipo puede apreciarse en la Figura 3.

Figura 3 Mezclador de cinta.

Estos homogeneizadores pueden encaminarse para equiparlos con calentamiento por


vapor o elctrico, cuando se usan para producir mezclas secas de policloruro de
vinilo. Estas contienen polmero de policloruro de vinilo pulverizado, plastificante y
otros ingredientes como estabilizadores en proporciones menores. El policloruro de
vinilo debe ser de la clase correcta (polimerizado en suspensin, de una clase de fcil
preparacin). Cuando se mezclan estos ingredientes a unos 100 C, el polmero adsorbe
el plastificante y se obtiene un polvo que fluye libremente y que es ideal para la
alimentacin de mquinas de moldeo por extrusin, mezcladores internos para formar
compuestos o mquinas de recubrimiento con material fundido. En estas mquinas las
cintas se mueven en forma ms lenta, por ejemplo, 100rpm. Son baratas, simples y de
fcil manejo
Estos homogeneizadores pueden encaminarse para equiparlos con calentamiento por
vapor o elctrico, cuando se usan para producir mezclas secas de policloruro de
vinilo. Estas contienen polmero de policloruro de vinilo pulverizado, plastificante y
otros ingredientes como estabilizadores en proporciones menores. El policloruro de
vinilo debe ser de la clase correcta (polimerizado en suspensin, de una clase de fcil
preparacin). Cuando se mezclan estos ingredientes a unos 100 C, el polmero adsorbe

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el plastificante y se obtiene un polvo que fluye libremente y que es ideal para la
alimentacin de mquinas de moldeo por extrusin, mezcladores internos para formar
compuestos o mquinas de recubrimiento con material fundido. En estas mquinas las
cintas se mueven en forma ms lenta, por ejemplo, 100rpm. Son baratas, simples y de
fcil manejo.
Una mquina de mezclado de fusin u homogeneizacin ms compleja y ms rpida, y
que se usa en especial para mezclar polvos de policloruro de vinilo es el mezclador de
alta velocidad, creado por Henschel y conocido generalmente como un mezclador
Henschel, aunque tambin lo construyen otros fabricantes como Fielder y Papenmeier.
En la figura 4 puede apreciarse un diseo comn de este tipo de mezclador. Estas
mquinas operan a varios miles de rpm y forman un remolino de polvos que se calientan
por friccin, muchas veces hasta temperaturas que oscilan entre 150 y 200 C. Esto los
hace tiles especialmente para la elaboracin de mezclas secas de policloruro de vinilo,
ya que es innecesario el calentamiento externo o inducido. Pueden adaptarse camisas de
agua para funcionar en fro cuando se mezclan polmeros sensibles al calor. Los
mezcladores de alta velocidad se usan mucho para las mezclas secas de policloruro de
vinilo, en las que se seca y se incorporan pigmentos, antioxidantes, etc. a los polvos
premezclados. Con frecuencia se usan previamente a los procesos en los que se forman
compuestos o hay mezclado en estado fundido.

Figura 4. Diagrama de Funcionamiento de un Mezclador


de Alta velocidad de Henschel

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En la agregacin de aditivos a polmeros en estado fundido, en el que se consigue una
mezcla intensiva o formacin de compuestos debe tenerse un alto esfuerzo cortante y
maquinaria ms reforzada. En muchos de los casos se requiere calor para obtener un
polmero fundido, aunque no siempre es as, como se aprecia en la formacin de
compuestos de caucho. La mquina ms simple y bsica para la mezcla intensiva es el
molino de dos rodillos. Dichos molinos estn formados por un par de rodillos con ejes
centrales, dispuestos horizontalmente uno junto a otro, formando una separacin
vertical entre ellos. El molde de polmero y los aditivos se someten a esfuerzos altos de
corte en dicho lugar al girar los rodillos en direcciones opuestas. Los rodillos pueden
girar a la misma rapidez o, algunas veces, con razn de rapideces entre ellos que pueden
variar entre 1/1,1 y 1/1,4. Se obtiene una mezcla homognea por debajo del poder de
resolucin del ojo.
Existen otros tipos de equipos usados para realizar mezclas y su uso depende de las
condiciones de los ingredientes y de lo se quiere como resultado final.

4. PROCESOS DE TRANSFORMACION
Los procesos de transformacin ms importantes son los siguientes:
Moldeo por compresin.
Moldeo por transferencia.
Extrusin.
Moldeo por inyeccin.
Moldeo por soplado.
Calandrado.
Termoconformado.
Moldeo por inyeccin reactiva.
Moldeo por colada.
Moldeo por inmersin.
Moldeo rotacional.

224
Antes de analizar cada uno de los procesos de transformacin de polmeros, es necesario
considerar el comportamiento viscoso de estos cuando son sometidos al efecto de la
temperatura y presin, ya que este parmetro define la economa del proceso y la
calidad del producto final.
De acuerdo a su viscosidad, los lquidos se comportan de una manera Newtoniana,
cuando conservan su misma viscosidad de transporte dentro de un ducto. Los polmeros,
en virtud de su distribucin de tamao molecular, tienen un comportamiento
denominado no-Newtoniano, ya que su viscosidad vara en funcin de la velocidad a la
cual se le deforma, siguiendo en general un comportamiento exponencial en el cual la
viscosidad del fundido disminuye a medida que se incrementa la velocidad de
transporte. La viscosidad y su variacin con el cizallamiento son funcin de la
estructura molecular del polmero, de la temperatura, as como de la concentracin y
tipos de aditivos que se incorporan a la matriz polimrica. Este efecto se representa en
las figuras 5, 6 y 7.

Figura 5. Viscosidad v.s. Velocidad de Cizalla

225
Figura 6. Viscosidad v.s. Velocidad de Cizalla para Polmeros

Figura 7. Comportamiento Viscoso de los Polmeros

226
227
4.1 Extrusin de Polmeros

La operacin o procedimiento de extrusin es la accin de forzar, por medio de presin,


a pasar a travs de un "dado" o "boquilla" un plstico o material fundido. El
procedimiento se ha utilizado durante muchos aos para metales, como el aluminio, que
fluyen plsticamente cuando se someten a una presin de deformacin. En el
procedimiento original para someter los polmeros a extrusin, se utilizaron mquinas
similares impulsadas por un ariete o empujador mecnico. En el proceso moderno se
usan tornillos para hacer fluir el polmero en el estado fundido o gomoso a lo largo de la
camisa de la mquina. El tipo de mquina que se utiliza ms es la de tornillo simple.
Tambin se utilizan los extrusores de tornillos gemelos cuando se necesita una mezcla o
transporte mejores. El aparato est constituido principalmente por un tornillo de
Arqumedes que se ajusta con precisin dentro de la camisa cilndrica, apenas con el
espacio suficiente para rotar. El polmero slido se alimenta en un extremo y en el otro
sale el material sometido a extrusin ya perfilado. Dentro de la mquina el polmero se
funde y homogeneiza.

La extrusin de polmeros es un proceso industrial, basado en el mismo principio de la


extrusin general, sin embargo la ingeniera de polmeros ha desarrollado parmetros
especficos para el plstico, de manera que se estudia este proceso aparte de la extrusin
de metales u otros materiales.

El polmero fundido (o en estado ahulado) es forzado a pasar a travs de un dado


tambin llamado boquilla, por medio del empuje generado por la accin giratoria de un
husillo (tornillo de Arqumedes) que gira concntricamente en una cmara a
temperaturas controladas llamada can, con una separacin milimtrica entre ambos
elementos. El material polimrico es alimentado por medio de una tolva en un extremo
de la mquina y debido a la accin de empuje se funde, fluye y mezcla en el can y se
obtiene por el otro lado con un perfil geomtrico preestablecido. La figura 9 muestra las
caractersticas principales de un extrusor de tornillo sinfn simple.
En la actualidad la casi totalidad de los termoplsticos se extruyen en mquinas de
tornillo, sin embargo, en casos como el Tefln, resinas termoestables y polmeros
fluorados se emplean extrusores de pistn.

228
Figura 9. Caractersticas Principales de un Extrusor de Tornillo Sinfn Simple

El tornillo de un extrusor tiene uno o dos hilos en espiral a lo largo de su eje. El


dimetro medido hasta la parte externa del hilo es el mismo en toda la longitud para
permitir un ajuste preciso en toda una camisa cilndrica, con un claro apenas suficiente
para dejarlo rotar. En general, la profundidad del canal disminuye desde el extremo de
alimentacin hasta el extremo del dado, tal como se muestra en la figura 10.

Figura 10. Zonas en un Extrusor Simple

Una consecuencia que disminuya la profundidad del canal es el incremento de la


presin a lo largo del extrusor como se muestra en la figura 10 arriba y sta es la que
impulsa el material fundido a pasar a travs del dado.

229
4.1.2 Partes de un extrusor
a) Zona de Alimentacin

En la primera parte, denominada por lo comn como zona de alimentacin", se


precalienta y transporta el polmero a las partes siguientes. La profundidad del
tornillo es constante y la longitud de esta zona es tal que hay una alimentacin
correcta hacia adelante, ni deficiente ni excesiva. Esta alimentacin vara un
poco para obtener una eficiencia ptima con los diferentes polmeros.

b) Zona de compresin

La segunda zona tiene una profundidad de canal decreciente. Esta zona tiene
diferentes funciones y se le conoce, por lo comn, como zona de "compresin" o
de "transicin". Primeramente, se expulsa el aire atrapado entre los grnulos
originales; en segundo lugar, se mejora la transferencia de calor desde las
paredes del barril calentado conforme el material se vuelve menos espeso; en
tercer lugar, se da el cambio de densidad que ocurre durante la fusin.
Nuevamente, hay una modificacin del diseo ideal para cada tipo de polmero.
Para un polmero que funde poco a poco, por ejemplo, el polietileno de baja
densidad, es apropiado un tornillo como el que se muestra en la figura 10, con la
longitud total dividida en tres zonas iguales. Los tornillos de este tipo se conocen
a menudo como tornillos para polietileno. Si el polmero funde en forma
abrupta, el criterio general es que se requiere una zona de compresin muy corta,
por lo comn, de una longitud de slo una vuelta de la espiral o hlice del
tornillo; un ejemplo de tal polmero es el nylon, de donde proviene el nombre
comn tornillo para nylon para este diseo. Sin embargo, esta opinin tiene poca
justificacin terica y estos polmeros se comportan bien en tomillos de
compresin continua. No obstante, los tornillos de compresin rpida se utilizan
mucho para el nylon y otros polmeros semicristalinos, como el poli propileno y
el acetal. El cloruro de polivinilo es un polmero difcil de extruir, ya que funde
an ms lenta- mente que el polietileno. Realmente es un caucho termooplstico
y tiene inusuales propiedades a la friccin; con frecuencia, se procesa mejor
utilizando un tornillo que tenga una larga zona de compresin en toda su
longitud, algunas veces con la adicin de una zona de dosificacin o de bombeo.

230
c) Zona de Dosificacin

Una vez ms se encuentra una profundidad de tomillo constante. Su funcin es


la de homogeneizar el material fundido y con ello suministrar a la regin del
dado material de calidad homognea a temperatura y presin constantes.

4.1.3 Zona del Dado

La zona final de un extrusor es la zona del dado, que termina en el propio dado. Situado
en esta regin se halla el porta mallas (figura 9). Esta consta, por lo comn, de una placa
de acero perforada conocida como la placa rompedora y un juego de mallas de dos o
tres capas de gruesa de alambre situadas en el lado del tornillo.

El ensamble placa rompedora juego de mallas tiene tres funciones:

1. Evitar el paso de material extrao, (por ejemplo, polmero no fundido, polvos,


cuerpos extraos.
2. Crear un frente de presin cuando se opone una resistencia al bombeo de la zona
anterior.
3. Eliminar la "memoria de giro" del material fundido.

Una descripcin ms detallada de estas funciones es:

1. El cribado ayuda a reducir los defectos del producto ms adelante al remover


partculas no deseadas. Es sorprendente cun a menudo quedan atrapadas en la malla
partculas de metal o, inclusive, tuercas o tornillos pequeos as como, por ejemplo,
aglomerados de material de relleno que han escapado a la dispersin. Adems de hacer
que el producto salga defectuoso, las partculas metlicas daan el dado, lo cual es un
grave problema, pues los dados son caros y difciles de reparar.
2. La importancia de crear un frente de presin radica en que esta presin es la que
suple la fuerza impulsora para vencer la resistencia del dado.
3. En muchos casos, el polmero "recuerda" su trayecto en giros a lo largo de la espiral
del tornillo, aun despus de haber pasado por el dado y esto puede dar como resultado
una deformacin por torsin del producto. Los polmeros, como se vio, estn formados
por molculas de cadena larga, enrollados y enmaraados incluso cuando estn
fundidos; sta es la razn de su comportamiento viscoelstico. Los materiales fundidos,
aunque la mayora son viscosos, tienen tambin propiedades elsticas importantes.

231
Cuando el material fundido se somete a un tratamiento mecnico prolongado, como el
paso por un tornillo, se produce un notable alineamiento de las cadenas; esto se nota
como una tendencia hacia recuperar elsticamente este alineamiento como la
configuracin energtica ptima. El paso a travs del dado es rpido, sin que haya
tiempo de sustituir la configuracin de espiral por una nueva. El resultado es una
tendencia del producto a torcerse una vez que escapa a la restriccin del dado y antes de
que endurezca.
La produccin de un extrusor depende de las dimensiones del tornillo, de sus
caractersticas geomtricas y del tipo de boquilla que se utilice. Esta correlacin se
muestra en la figura 11.

Figura 11. Curvas de Operacin de una Extrusora

232
En la prctica se usan diferentes acoplamientos de tornillo y dado (figura 11). Los
puntos de interseccin muestran que al usar un dado abierto (boquilla ancha), se
obtendrn los mejores resultados con un tornillo con un tornillo de canal profundo,
mientras que si se utiliza un dado restringido (boquilla estrecha), lo mejor sera un canal
de poca profundidad.
Los siguientes factores aumentarn la salida:
aumento en la velocidad de rotacin del tornillo
aumento en el dimetro del tornillo
aumento en el ngulo de la hlice del tornillo () hasta un mximo de 30
aumento del dimetro del dado
Es un error frecuente pensar que una disminucin en la viscosidad del polmero fundido
aumenta la salida (descarga o produccin) del extrusor. La descarga depende mas bien
de la relacin entre la viscosidad en el dado y la viscosidad en el barril. Menores
viscosidades en el dado comparadas con la viscosidad en el barril producirn un
aumento en la salida del extrusor:

dado < barril aumento en la salida

La experiencia seala tambin que la descarga de un extrusor depende de la forma como


se alimenta el material plstico en la tolva. Mientras mas cerca estn las partculas de
tener forma esfrica de alrededor de 3 mm de dimetro, mayor ser la salida.

A continuacin, se listan algunos productos que encuentran en el mercado,


transformados por el proceso de extrusin:
Pelcula tubular
Bolsa (comercial, supermercado)
Pelcula plstica para uso diverso
Pelcula para arropado de cultivos
Bolsa para envase de alimentos y productos de alto consumos
Tubera
Tubera para condicin de agua y drenaje
Manguea para jardn
Manguera para uso mdico
Popotes
Recubrimiento
Alambre para uso elctrico y telefnico
Perfil
Hojas para persiana
Ventanera
Canales de flujo de Agua

233
Lmina y Pelcula Plana
Rafia
Manteles para mesa e individuales
Cinta Adhesiva
Flejes para embalaje
Monofilamento
Filamentos
Alfombra (Filamento de las alfombras)

4.2 Moldeo por Inyeccin


El moldeo consiste en confinar un material en el estado fluido dentro de un molde
donde se solidifica, tomando la forma de la cavidad del molde.
El moldeo por inyeccin es quizs el mtodo de moldeo ms caracterstico de la
industria de plstico. Se puede definir el moldeo por inyeccin como la tcnica, o
mtodo de moldeo, en la que un polmero sinttico, o resina, se funde y en estado
liquido se inyecta a alta presin en un molde cerrado, hasta llenar este completamente,
el polmero se enfra dentro del molde y solidifica, finalmente se abre el molde y se
extrae la pieza moldeada. La operacin se realiza de modo continuo y automtico en las
maquinas proyectadas y construidas con este objeto.

Segn lo anterior, pudiera creerse que el moldeo por inyeccin se aplica solamente a
las resinas termoplsticos, aunque es cierto que esta tecnologa se ha desarrollado
paralelamente a la expansin de los polmeros termoplsticos, en la actualidad el
moldeo por inyeccin se emplea tambin con materiales termoestables y con
elastmeros sintticos.
La meta ideal del moldeo por inyeccin es obtener el mayor nmero posible de piezas
moldeadas con la mxima calidad en el mnimo tiempo. Las maquinas modernas de
inyeccin, que permiten un control preciso de las diferentes variables del proceso, son
un notable ejemplo de maquinas ideadas y fabricadas con vistas a la produccin masiva
de piezas.
Una mquina de moldeo por inyeccin tiene dos secciones principales:
la unidad de inyeccin
la unidad de cierre, o prensa, que aloja el molde

234
4.2.1 La Unidad de Inyeccin

En la primera seccin, el procedimiento es virtualmente el mismo que el usado en la


extrusin ya descrito. Esta es la parte plastificante del mtodo. El comportamiento del
polmero es el mismo; los diseos del tornillo, el calentamiento de la camisa o barril,
etc., son muy parecidos. La nica diferencia importante es que el tornillo puede tener un
movimiento de vaivn, como si fuera un pistn, dentro del barril, durante la parte de
inyeccin del ciclo de produccin.

Durante la fase de plastificacin, el extremo de salida est sellado por una vlvula, y el
tornillo acumula una reserva, o carga de material fundido frente a l, al moverse hacia
atrs en contra del frente de presin. Cuando se completa esta etapa, abre la vlvula de
sellado, el tornillo detiene su giro y se le aplica presin que lo convierte en un
empujador mecnico o pistn que impulsa el material fundido acumulado, a travs de la
boquilla conectora hacia el molde, que se encuentra en la unidad de cierre.

4.2.2 La Unidad de Cierre

Es bsicamente una prensa que se cierra con un sistema de presin hidrulico o


mecnico. La fuerza de cierre disponible debe ser lo bastante grande para contrarrestar
la resistencia que genera el material fundido cuando se inyecta. La presin que se aplica
a este material fundido es de alrededor de 145 MPa.

El ciclo de moldeo consta de las siguientes etapas:

Tiempo para cerrar el molde: el molde est cerrado. Acta el sistema de


cierre de la prensa hidrulica.

Tiempo de inyeccin: se inyecta el material. La vlvula abre y el tornillo,


que acta como un pistn, fuerza el paso del material fundido por la boquilla
hacia el molde.

Tiempo de moldeo: durante el cual el molde permanece cerrado y el pistn de


inyeccin en posicin de avanzada. Se mantiene la presin para mientras el
material se enfra para evitar la contraccin volumtrica del producto.

235
Figura 12. Esquema de Moldeo por Inyeccin y Etapas del Ciclo de moldeo.

236
4.2.3 El Ciclo de Moldeo

Tiempo de enfriamiento: durante el cual el polmero se solidifica; el pistn


retrocede y el tornillo del sistema de plastificacin gira para reblandecer el
polmero y acumular una nueva carga de material fundido frente a l, para
iniciar el prximo ciclo.

Tiempo de apertura del molde: durante el cual se produce la apertura del


molde por el movimiento del plato mvil de la prensa hidrulica.

Tiempo de extraccin de la pieza(s): durante el cual se expulsan


automticamente o se extraen manualmente las piezas moldeadas.

Este ciclo se puede representar en funcin de los cambios de la presin del material en
la cavidad del molde, tal como se indica en la figura 13.

En el proceso descrito existen limitaciones que determinan el mximo nmero de piezas


que pueden moldearse por unidad de tiempo. Es evidente que es necesario un tiempo
para que la mquina ejecute todos sus movimientos mecnicos, tales como la apertura y
cierre del molde, avance del pistn de inyeccin, etc., los cuales son tiempos muertos
que no pueden emplearse para la produccin de las piezas cuya duracin depende de
cada fabricante de maquinaria. Los tiempos de llenado del molde y enfriamiento de la
pieza dependen bsicamente del diseo del molde, de manera que estos parmetros
varan para cada tipo de molde y pieza moldeada.

237
Figura 13. Ciclos de Presin en el Molde.

Al igual que en otros procesos, las propiedades finales del objeto producido, son una
combinacin de las propiedades inherentes al polmero y de las que resultan por la
interaccin sobre el mismo de las variables del proceso de transformacin. En le moldeo
por inyeccin, las variables bsicas de operacin son:

Temperatura de moldeo.

Presin de inyeccin.

Velocidad de inyeccin.

Temperatura del molde.

Tiempo del molde.

La alta temperatura del material puede inducir una degradacin del mismo con prdidas
de propiedades mecnicas en las resinas termoplsticas. En el caso de termoestables y
elastmeros, puede provocar una reticulacin prematura del material y por ende
ocasionar problemas en la operacin del equipo.

Los polmeros como todos los materiales, sufren cambios de volumen por efecto de la
temperatura y la presin, de manera que el control de estas variables es critica para
asegurar el llenado completo de las cavidades del molde as como para compensar el
efecto de la contraccin del material, ya que de lo contrario se produciran piezas
incompletas.

Al inyectar un polmero dentro de un molde a altas velocidades de inyeccin, se


produce la orientacin de las macromolculas con lo cual se logran buenas propiedades
mecnicas en la direccin del flujo pero inadecuadas en la direccin transversal.

La temperatura del molde es otro factor crtico que define las propiedades del objeto
moldeado; por ejemplo, en las poliolefinas, la velocidad de enfriamiento controla la
cristalizacin del material, de manera que con un molde a baja temperaturas ( 5 -10 C)
se obtiene un producto con mejor resistencia al impacto que si se hubiera moldeado a
mayores temperaturas (30 40C). en el caso del moldeo de termoestables y elastmeros

238
una baja temperatura del molde impide alcanzar una adecuada reticulacin por lo que el
producto moldeado no presenta sus mejores propiedades mecnicas.

El tiempo del ciclo, define la productividad del molde y la rentabilidad del proceso.

4.3 Moldeo por Compresin y por Transferencia

Las tcnicas empleadas para conseguir la forma final y el acabado de los plsticos
dependen de tres factores: tiempo, temperatura y deformacin. La naturaleza de muchos
de estos procesos es cclica, si bien algunos pueden clasificarse como continuos o
semicontinuos. Entre los procesos utilizados se encuentran el moldeo por compresin,
en el que la presin fuerza al plstico a adoptar una forma concreta, y el moldeo por
transferencia, en el que un pistn introduce el plstico fundido a presin en un molde.

4.3.1 Moldeo por Compresin

El Moldeo por Compresin es uno de los procesos ms antiguos conocidos para la


produccin en masa de materiales polimricos termoestables en escala comercial.
Se emplea principalmente para moldear piezas de forma complicada o que lleven
inserciones metlicas delicadas, tan bien se emplea a escala de laboratorio para
investigacin y ensayos con materiales termoplsticos y elastmeros.
El ciclo de moldeo por compresin puede considerarse que comienza con la apertura del
molde, se limpia el molde para eliminar rebabas y materias extraas para lo que se
utiliza generalmente un chorro de aire; despus se lubrica el molde si es necesario para
ayudar al desmoldeo o extraccin posterior de las piezas.
A continuacin se colocan en el molde las inserciones metlicas, si las hubiere y el
compuesto de moldeo, bien en forma de polvos o en forma de pastillas, se cierra el
molde caliente y se aplica presin; en ocasiones se abre despus de un instante el molde
para dejar respirar y permitir la salida de humedad y materias voltiles que pudieran
haber quedado atrapadas en el molde. Finalmente se aplica toda la presin al molde
caliente y se mantiene el tiempo necesario hasta que el material ha curado totalmente.
La temperatura del molde y la presin aplicada son factores muy importantes en el
proceso. Las cinco variables fundamentales de este proceso son las siguientes:

239
El diseo de al pieza que debe moldearse.
La velocidad de cierre de la prensa que se utiliza.
La plasticidad del material.
La temperatura del molde.
Las condiciones en que se halla la superficie de la cavidad de moldeo.

Es importante poner en la cavidad de moldeo la cantidad exacta de material que se


necesita, pues una cantidad en defecto puede dar lugar a piezas porosas con baja
densidad y con malas propiedades mecnicas, mientras que una cantidad en exceso
puede dar lugar a excesivas rebabas y adems constituye un gasto intil en material y
dinero.
Esta tcnica se emplea bsicamente para el procesamiento de resinas termoestables y
elastmeros ya que el calor y la presin inducen el entrecruzamiento de la resina y por
ende la solidificacin del material, el cual una vez trascurrido el tiempo necesario para
su curado puede desmoldarse sin problemas. Cuando se emplea este proceso para
moldear resinas termoplsticas, se requiere enfriar el molde antes de retirar el artculo
moldeado, factor que alarga el ciclo del moldeo.
La figura 14 muestra ejemplos de este tipo de moldeo.

240
Figura 14. Esquema del Proceso de Moldeo por Compresin. (a) Prensa Hidrulica;
(b) Molde Positivo; (c) Molde Semipositivo.

4.3.2 Moldeo por Transferencia


El moldeo por compresin tiene ciertas limitaciones como la baja productividad,
prdida de material y problemas para moldear artculos de forma complicada, por lo
que se ha desarrollado otro proceso parecido que evita los inconvenientes del proceso de
compresin. Este otro mtodo es el Moldeo Por Transferencia.

241
En el Moldeo por Transferencia el polvo de moldeo se coloca en una cavidad de
transferencia que forma parte integral de la prensa o del propio molde; desde esta
cavidad de transferencia, el material plstico es forzado por la accin de un pistn, a
pasar en estado fluido a la cavidad de moldeo. Los ciclos de moldeo de este proceso son
ms cortos debido a que el molde se mantiene a mayor temperatura, acelerando de esta
manera el tiempo de curado.
La figura 15 muestra el proceso de moldeo por transferencia.

Figura 15. Moldeo por Transferencia: (a) se coloca la cantidad de compuesto;


(b) cierre de la prensa, el compuesto fluye a las cavidades del molde a travs de
los bebederos; (c) se abre el ensamble de tres placas, se extrae la espiga por
medio del miembro superior.

4.3.2.1 Ventajas del Moldeo por Compresin sobre el Moldeo por Transferencia.

No hay prdidas de material en bebederos, canales de alimentacin, etc.

No hay problemas de desgaste del molde, debido al flujo del material por
canales y entradas de cavidades.

El flujo del material en las cavidades es muy corto y tiene lugar en todas
direcciones por lo que las tensiones internas en la pieza moldeada quedan
reducidas a un mnimo.

242
Los costes de acabado son menores, al no tener que eliminar las entradas a las
cavidades.

Toda la seccin disponible del molde se puede aprovechar para colocar el


mximo numero de cavidades,

Por otro lado, el moldeo por compresin tiene algunas limitaciones, y no es muy
aconsejable cuando se trata de moldear artculos muy complicados con resalte, entrantes
o pequeos taladros laterales. Tampoco es aconsejable para moldear artculos de paredes
gruesas con 1,0 cm o ms de espesor.

4.4 Moldeo por Soplado


El moldeo por soplado es la tcnica que se usa para producir botellas y otros
contenedores que son fundamentalmente formas huecas simples. Existen dos
subdivisiones principales, el moldeo por extrusin-soplado y el moldeo por inyeccin-
soplado.
En el moldeo por extrusin soplado, el tubo simifundido, llamado forma intermedia o
parison, se produce directamente a partir del extrusor, del cual sale caliente y blando.
En el moldeo por inyeccin-soplado el tubo, llamado la preforma, se elabora mediante
moldeo por inyeccin y se vuelve a calentar hasta la temperatura de soplado.

4.4.1 Moldeo por Extrusin Soplado

La figura 16 muestra el principio del procedimiento. La extrusin puede ser continua, en


cuyo caso la forma intermedia se corta y se mueve hacia el molde o el molde se mueve
llevando la forma intermedia. Tambin, la extrusin puede ser intermitente, cuando el
molde se queda bajo el punto de extrusin. La primera disposicin es la ms comn ya
que permite mayor produccin.
Al abandonar el parison la boquilla de extraccin, se observa un efecto de hinchamiento
del material a causa de la relajacin viscoelstica as como una reduccin del rea de
corte transversal por efecto de la gravedad, de manera que para obtener un envase de

243
espesor uniforme es necesario que el equipo disponga de un sistema de control de
espesor.

Figura 16. (a) Forma Comn de Moldeo por Extrusin-Soplado


y (b) Etapas del Soplado de una Botella.

La figura 17 muestra (a) un sistema de carrusel para la extrusin-soplado de varias


piezas en forma continua, lo que reduce el tiempo y costos y (b) Extrusin de parisones
de espesor variable y programado, para que el espesor final del recipiente sea
homogneo. El control se realiza mediante torpedo mvil.

244
(a)

(b)
Figura 17. (a) Cabezal acumulador y moldes en lnea (la extrusora acumula material en
el cabezal, mientras no extruye los parisones); (b) Extrusin de parisones
de espesor variable y programado

245
4.4.2 Moldeo por Inyeccin Soplado
Moldeo por inyeccin y soplado En este proceso el parison inicial se moldea por
inyeccin en lugar de extrusin. Una secuencia simplificada se puede apreciar en la
figura siguiente. Comparado con su competidor basado en extrusin, el moldeo por
inyeccin y soplado tiene una velocidad de produccin ms baja lo cual explica por qu
no es tan ampliamente usado.

Figura 18. Moldeo por inyeccin y soplado: (1) el parison se moldea por inyeccin
alrededor (le un tubo de soplado; (2) se abre el molde de inyeccin y el
parison se transfiere a un molde de soplado (3) el polmero suave se infla
para que tome la forma del molde de soplado y (4) se abre el molde y se retira
ti pieza.

Figura 19. Moldeo por extensin y soplado: (1) moldeo por inyeccin del parison,
(2) extendido y (3) soplado.

En una variante del moldeo por inyeccin y soplado, llamado moldeo por extensin y
soplado (figura 19), el tubo de soplado se extiende hacia abajo dentro del parison
moldeado por Inyeccin, el plstico suave se alarga y se crea un esfuerzo ms favorable
en el polmero, que en el moldeo por inyeccin y soplado convencional, o que en el
moldeo por extrusin y soplado. La estructura resultante es ms rgida, con mayor
transparencia y mayor resistencia al impacto. El material que se usa ms ampliamente
en el moldeo por extensin y soplado es el tereftalato de polietileno, TPE (en ingls

246
PET), un polister que tiene una permeabilidad muy baja y se fortalece por el proceso
de moldeado por extensin y soplado. Su combinacin de propiedades lo hace ideal para
envase de bebidas carbonatadas.

Materiales y productos. El moldeo por soplado se limita a los termoplsticos. El


polmero ms comn para moldeo por soplado es el polietileno, en particular, el de alta
densidad y alto peso molecular, PEAD y PEAPM (en ingls HDPE y HMWPE,
respectivamente). Al comparar sus propiedades con las del polietileno de baja densidad,
y adems los requerimientos establecidos de rigidez del producto final, resulta ms
econmico usar estos materiales que si bien son ms costosos porque las paredes del
recipiente pueden hacerse ms delgadas. Se hacen otras piezas por soplado de
polipropileno (PP), cloruro de polivinilo (PVC), y tereftalato de polietileno (PET).
Los envases desechables para envasar lquidos de consumo constituyen la mayor parte
de los productos hechos por soplado; pero no son los nicos. Tambin se fabrican
grandes tambores para embarcar lquidos y polvos (cuya capacidad alcanza los 250
litros), grandes tanques de almacenamiento (con capacidad para 9000 litros), tanques
para gasolina de automviles juguetes y cascos para veleros y botes pequeos. En este
ltimo caso, se hacen dos cascos de bote en un solo molde de soplado y despus se
cortan en dos cascos abiertos.

4.4.3 Moldeo Rotacional

El moldeo rotacional usa la gravedad dentro de un molde giratorio para hacer formas
huecas El proceso, tambin llamado roto moldeo, es un moldeo alternativo del soplado
para hacer formas huecas grandes, se usa principalmente para polmeros termoplsticos,
aunque las aplicaciones para los termofijos y elastmeros se han hecho ms comunes. El
roto moldeo se adapta mejor a formas externas ms complejas, partes ms grandes y
cantidades de produccin ms bajas que el moldeo por soplado. El proceso consiste en
los siguientes pasos: 1) se introduce una cantidad predeterminada de polvo de polmero
en la cavidad de un molde hendido 2) el molde se calienta y gira simultneamente sobre
dos ejes perpendiculares, de manera que el polvo choca contra todas las superficies
internas del molde y forma gradualmente una capa fundida de espesor uniforme; 3)
mientras est girando todava, el molde se enfra de manera que la capa de plstico se
solidifica; y 4) se abre el molde y se retira la parte. Las velocidades de rotacin que se

247
usan en el proceso son relativamente bajas. Es la gravedad, mas no la fuerza centrfuga,
la que provoca un recubrimiento uniforme de las superficies del molde.

Figura 20. Ciclo de moldeo rotacional realizado en una mquina secuenciadora de tres
estaciones: (1) estacin de carga y descarga, (2) calentamiento y rotacin del
molde y (3) enfriamiento del molde.

Los moldes para el moldeo rotacional son ms simples y menos costosos que los del
moldeo por soplado o por inyeccin, pero el ciclo de produccin es mucho ms largo, su
duracin es de diez minutos en adelante. Para balancear estas ventajas y desventajas en
la produccin, el moldeo rotacional se realiza frecuentemente en una mquina
secuenciadora con mltiples cavidades, como la mquina de tres estaciones que se
muestra en la figura 20. La mquina est diseada de manera que se puedan seleccionar
tres moldes en secuencia a travs de tres estaciones de trabajo. As los tres moldes
trabajan simultneamente.
La primera estacin de trabajo realiza los procesos de carga y descarga, donde la parte
terminada se retira del molde y se carga dentro de la cavidad el polvo para la siguiente
pieza. La segunda estacin consiste en una cmara donde se calienta el molde por
conveccin de aire, mientras gira simultneamente. Las temperaturas dentro de la
cmara son aproximadas a los 375 oC, dependiendo del polmero y del artculo que se

248
moldea. La tercera estacin enfra el molde con aire forzado o aspersin de agua, para
solidificar la parte de plstico dentro del molde.
Con el moldeo rotacional se manufactura una fascinante variedad de artculos. La lista
incluye juguetes huecos como caballitos, pelotas de playa, cascos para canoas y botes,
cajas de arena y albercas pequeas, boyas y otros dispositivos flotantes, partes para
carrocera de camiones tableros de instrumentos para automviles y tanques de gasolina,
piezas de equipaje, muebles y cestos de basura, maniques, grandes barriles industriales,
contenedores y tanques de almacenamiento casas porttiles y fosas spticas. El material
ms popular para moldeo es el polietileno, especialmente HDPE. Otros plsticos
incluyen polipropileno, ABS y poliestireno de alto impacto.

4.4.4 Termoformacin

Mediante este proceso se transforman lminas de materiales termoplsticos en artculos


finales. Bsicamente se calienta una preforma que, por lo general es un lmina de de un
polmero obtenida por extrusin, hasta que se reblandece y, luego, se deforma mediante
la aplicacin de una fuerza al molde, donde se enfra. La calidad y la apariencia del
artculo terminado dependen frecuentemente de la tcnica usada ya que es necesario
obtener una buena distribucin de espesores y mantener al mnimo las tensiones
residuales en el objeto moldeado.

4.4.4.1 Conformacin con Molde Hembra


En este sistema, se coloca y sujeta la lmina caliente sobre una cavidad del molde y se
hace vaco; la presin atmosfrica deforma la lmina caliente y la empuja dentro de la
cavidad adoptando la configuracin de la misma luego de la etapa de enfriamiento. El
inconveniente de esta tcnica es la desigualdad de la distribucin de espesores del
artculo moldeado. La figura 21 muestra un esquema de este proceso.

4.4.4.2 Conformacin con Molde Macho


Se emplea el mismo equipo que para el caso anterior, obtenindose una distribucin
desbalanceada de los espesores. La figura 22 muestra un esquema del proceso.

249
Figura 21. Moldeo por Vaco con Molde Hembra

Figura 22. Moldeo por Vaco en un Molde Macho

250
4.4.4.3 Conformado por Deslizamiento
La lmina caliente se desliza sobre el molde macho, lo cual implica un cierto grado de
pre-estiramiento de la misma antes de que se aplique vaco. El contacto del molde frio
con la lmina produce su solidificacin disminuyendo la cantidad de material
susceptible a estiramiento. (Figura 23).

Figura 23. Moldeo al Colgar el Polmero con Ayuda de Deslizamiento

4.4.4.4 Conformado por Estiramiento con Amortiguacin de Are


Este mtodo es similar al anterior pero evita el contacto prematuro de la lmina con el
molde, obtenindose as un estiramiento ptimo de la lmina antes de aplicar el vaco.
El are es obligado a fluir dentro de la cmara de vaco dando lugar a una burbuja que
pre-estira la lmina. Antes de aplicar vaco se eleva el molde y se introduce en la
burbuja, de manera que se obtiene una mejor distribucin de espesores en el artculo
final.

4.4.4.5 Conformado por Medio de Embolo y Are a Presin


Este sistema se utiliza para conformar piezas profundas en moldes hembras. Al calentar,
las lminas se deforman hacia la cavidad, y en este instante se inyecta are por la parte

251
inferior con el objeto de formar una burbuja. Seguidamente se hace presin con un
mbolo caliente, el cual penetra dentro de la cavidad. El contacto de la lmina con el
embolo se evita controlando la entrada de are en la parte inferior del mismo.
Finalmente se hace vaco por l aparte inferior de la cavidad hasta lograr la conformacin
de la pieza. (ver Figura 24).

Figura 24. Moldeo por Vaco con Ayuda de Pistn

252
4.4.5 Moldeo por Inyeccin Reactiva
Esta tcnica de transformacin se aplica para la elaboracin de artculos a partir de pre-
polmeros lquidos. Consiste en mezclar dos sustancias reactivas como por ejemplo di-
isocianato (MDI o TDI) y un poliol en un n cabezal especial mezclador e inyectarlos
dentro de un molde o al are libre, sobre un sustrato. La reaccin es exotrmica y
genera un compuesto voltil el cual con ayuda de un clorofluormetano que se le aade
al poliol facilitar la expansin del material. Esta tcnica se emplea para la elaboracin
de la llamada goma espuma.

4.4.6 Moldeo por Colada


Esta tcnica es similar a la utilizada en la industria metalrgica y consiste en vaciar un
polmero lquido, tal como una dispersin de resina de PVC en un plastificante o latex
de caucho, dentro de un molde y gelificarlo por accin de la temperatura. Esta tcnica
se emplea para la fabricacin de prototipos y tiene poco inters comercial.

4.4.7 Moldeo por Inmersin


Esta tcnica de transformacin consiste en sumergir una matriz caliente dentro de un
bao de plstico lquido o ltex y despus de su gelificacin y enfriamiento separar el
producto de la matriz. Por este mtodo se suelen elaborar guates para uso industrial,
quirrgico, o domstico y otros productos.

4.4.8 Calandrado
Los cauchos son un subconjunto de los polmeros termoestables. Para recordar la
relacin que existe entre la estructura y propiedades de los polmeros, vemos
nuevamente el diagrama simplificado del mdulo de elasticidad temperatura, tl como
se muestra en la figura 25 abajo.
El estado gomoso se localiza entre los estados vtreo y fundido; todos los polmeros
amorfos lo presentan en algn grado. Como se ve puede ver en la figura 25, se presenta
por una meseta de la curva del mdulo de elasticidad.
Cuando hablamos del estado gomoso, es decir, similar al caucho, en el tratamiento, es
importante ver que sea un material elstico como la liga de caucho. Ese
comportamiento elstico se debe a la reticulacin de las cadenas de los polmeros.

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En las primeras etapas del tratamiento de un caucho tienen que romperse estos enlaces
cruzados temporales mediante la accin mecnica y con calor, esta etapa del tratamiento
se conoce como calentamiento o rompimiento. El resultado es un material de
mdulo muy parecido al del material original, pero con una recuperacin elstica
mnima, o sea, como una pasta. En esta clase de polmeros se incluyen el PVC
plastificado as como el caucho natural y los elastmeros que se disean a la medida y
se producen sintticamente.
Con esto en mente podemos decir que el calandrado es un procedimiento que se aplica
nicamente a los polmeros gomosos. Mediante este procedimiento se obtiene una
lmina del calibre preciso cuando se hace pasar el compuesto entre rodillos rotatorios.
Generalmente se requiere ms de un pasada para darle a la lmina la precisin que se
necesita; entonces se usan mquinas de rodillos mltiples. La figura 26 muestra algunas
disposiciones en que se colocan los rodillos.
La figura 26 muestra la trayectoria que sigue el polmero gomoso dentro de la mquina.
La primera lmina se forma cuando el material pasa por la primera lnea de contacto
entre los rodillos, directamente desde la alimentacin, la cual puede hacerse con un
molino de dos rodillos o un extrusor. En la segunda lnea de contacto entre rodillos se
hace pasar, la lmina sin comprimirla. En el tercer contacto, se vuelve a hacer la lmina,
donde gira un banco lpiz. Se prefiere el diseo de L invertida para lminas gruesas
porque estn ms tiempo en la mquina, lo que permite calentarla completamente. Por
otro lado, el diseo de Z inclinada ofrece un corto recorrido trmico para lminas
delgadas o sensibles al calor. Las calandrias para plsticos y cauchos son mquinas de
calibracin constante en las cuales se modifica la fuerza que mantienen la calibracin

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segn que se manufactura. Contrario a lo que pasa con las maquinas usadas en la
industria textil, cuyos rodillos flotan y por lo tanto de presin constante.
La lmina calandrada tiene, por lo comn, alta orientacin y comportamiento
anisotrpico en sus propiedades fsicas. Desde luego, el proceso es altamente lineal. El
polmero se alinea a lo largo de la lmina, en la direccin de la mquina.

Figura 26. Disposiciones Comunes de Rodillos para Calandras de Cuatro Rodillos.

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