AMFE

MEJORAR

OBJETIVO

Buscar nuevas ideas, mtodos,

sugerencias y/o soluciones
mediante la utilizacin de guas
y el trabajo en equipo
MEJORAR

NECESIDADES

9 Analizar el diseo
9 Analizar todos los procesos de
produccin
9 Reducir costes
9 Satisfacer al cliente
Donde se producen los costes por fallos?

Los fallos en los procesos ocurren a todos los niveles de

la organizacin, y su impacto es mayor cuanto ms
tarda es su deteccin.

2 Falta de recursos,
formacin y
apoyo gerencial

1 El diseo del
producto

La organizacin de los
procesos de fabricacin
3
Error del operario 4
 La gestin de los Procesos
Especificacin (3.7.3)
documento que establece
requisitos.

Recursos

Procedimiento (3.4.5) Registro (3.7.6)

forma especificada para llevar a documento que presenta resultados
cabo una actividad o un proceso obtenidos o proporciona evidencia de
actividades desempeadas
 Los resultados de los Procesos

EVENTO INDESEADO
SIN
INTERVENCIN CONSECUENCIAS
OPORTUNA (SIN DAO)
DESEMPEO
(RECUPERACIN)
INCORRECTO

EVENTO
ADVERSO
(CON DAO)

DESVIACIN
ACCION
DEL
CORRECTIVA NEAR MISS
DESEMPEO
OPTIMO (CUASIACCIDENTE)

PROCEDIMIENTO EVENTO DESEADO

DE RUTINA (RESULTADO
DESEMPEO OPTIMO OPTIMO)

EVENTO ALEATORIO
 La planta escondida

Verificacin Embalaje Transporte

Fabricacin

Retrabajo Re
Inspeccin
!! Eliminar
esta planta
escondida !!
Desperdicio
 FALLOS, ERRORES Y ACCIDENTES

Ocurren por INTERACCION entre COMPONENTES del

SISTEMA durante el desarrollo de una TAREA:
TAREA

Tipo de tarea (frecuencia, complejidad)

Operador que realiza la tarea (entrenado, atento,
cansado)
Dispositivos utilizados (complejos, amigables)
Procedimientos (imprecisos, incompletos, ausentes)
Ambiente en que se desarrolla la tarea (ruidos,
temperatura)
Interfaces con otras tareas, operadores, sectores
 FALLOS, ERRORES Y ACCIDENTES

son parte de los riesgos de nuestra actividad y ocurren muy

frecuentemente
generalmente no estn vinculados a ineptitud o actitud
negligente
los errores son una consecuencia del proceder humano

muchos errores, fallos y accidentes se ocultan

muchos errores pasan desapercibidos

 Cual es la Cultura de la prevencin?
Planificacin y Gestin
Detectar riesgo

Evaluar resultados Anlisis del

riesgo

Cultura de
Prevencin

Ejecutar acciones Evaluar opciones

Toma de
decisiones
 Analisis de Riesgos = Accin Preventiva.

8.5.3.Accin Preventiva. (ISO 9001)

La organizacin debe determinar acciones para

eliminar las causas de no conformidades
potenciales para prevenir su ocurrencia. Las
acciones preventivas deben ser apropiadas a
los efectos de los problemas potenciales.
 Los Riesgos de Fallos

CALIDAD DE LOS PROCESOS

Con indicadores
(Sigma / Defectos / Milln) (Sigma / Defectos / Milln) se puede
GRAVEDAD & SEVERIDAD

Baja Alta entender mejor

A
el proceso y
Impacto $ / Alto Medio asociarlo al
Cuello de botella
o restriccin
4 2 riesgo
Accin de Mejora
Alto y Control
Accin de Control operacional.
Con la mejora
Impacto $$ /
Medio Bajo de los
Cuello de botella
3 1 indicadores se
o restriccin
Bajo Accin de Control Sin Accin demuestra que
b el riesgo
b Alta Baja A asociado
tambin est
PROBABILIDAD & FRECUENCIA siendo mitigado.
 La medida del Riesgo

EL CONCEPTO RIESGO

CONTINGENCIA O PROXIMIDAD DE UN DAO O PRDIDA

PRODUCTO DE LA PROBABILIDAD DE OCURRENCIA DE UN

SUCESO, POR EL COSTE (GRAVEDAD) ASOCIADO AL MISMO
 La medida del Riesgo

EL CONCEPTO RIESGO - INCERTIDUMBRE

RIESGO (RISK) CUANDO LA PROBABILIDAD SE PUEDE CUANTIFICAR

INCERTIDUMBRE (UNCERTAINTY) IMPOSIBILIDAD DE CUANTIFICARLO
NO EXISTE BASES DE DATOS O INFORMACIN PREVIA
PROBABILIDAD RATIO DE OCURRENCIA SOBRE EL NMERO TOTAL DE
CASOS CON IGUAL POSIBILIDAD (FRECUENCIA)
PROBABILIDADES OBJETIVAS (FIABILIDAD ESTADSTICA)
PROBABILIDADES SUBJETIVAS (ESTIMACIN DEL GESTOR)
NO SE PUEDE GESTIONAR SOBRE INCERTIDUMBRES, NECESITAMOS UN
VALOR DE LOS RIESGOS
SE PUEDE PASAR DE INCERTIDUMBRE A RIESGO, ASIGNANDO
PROBABILIDADES SUBJETIVAS
 QU
QU RIESGOS
RIESGOS IDENTIFICAMOS
IDENTIFICAMOS ??

S
Q
Riesgos Riesgos
Calidad Seguridad
r
r

MA

Riesgos
Medio Ambiente
r
 La valoracin del Riesgo

ANLISIS DE LOS RIESGOS

NECESIDAD DE ESTABLECER UN SISTEMA DE ESTIMACIN DE NDICES PARA

CUANTIFICAR RIESGOS, JERARQUIZAR Y ANALIZAR

ESTIMACIN DE PROBABILIDADES: NDICE DE PROBABILIDAD

IMPROBABLE MUY BAJA 1 1
POCO FRECUENTE BAJA 2 3
ALGUNAS VECES MEDIA 3 5
VARIAS VECES ALTA 4 8
FRECUENTEMENTE MUY ALTA 5 10
 La valoracin del Riesgo

ANLISIS DE LOS RIESGOS

ESTIMACIN DE IMPACTO DEL RIESGO: NDICE DE IMPACTO
DESPRECIABLE MUY BAJO 1 1
POCO SIGNIFICATIVO BAJO 2 3
SIGNIFICATIVO MEDIO 3 5
CRTICO ALTO 4 8
DESASTROSO MUY ALTO 5 10
HAY QUE ESTABLECER LOS CRITERIOS Y UMBRALES DE CLASIFICACIN:
IMPACTO SOBRE EL PRESUPUESTO OBJETIVO COSTE
IMPACTO SOBRE LA PLANIFICACIN OBJETIVO PLAZO
IMPACTO SOBRE LAS CARACTERSTICAS OBJETIVO CALIDAD
 La valoracin del Riesgo

ANLISIS DE LOS RIESGOS

NDICE DE CRITICIDAD DEL RIESGO
NDICE DE PROBABILIDAD
NDICE DE IMPACTO IMPROBABLE POCO FRECUENTE ALGUNAS VECES VARIAS VECES FRECUENTEMENTE
MUY BAJA BAJA MEDIA ALTA MUY ALTA

DESPRECIABLE - MUY BAJO 1 2 3 4 5

POCO SIGNIFICATIVO - BAJO 2 4 6 8 10

SIGNIFICATIVO - MEDIO 3 6 9 12 15

CRTICO - ALTO 4 8 12 16 20

DESASTROSO - MUY ALTO 5 10 15 20 25

 Herramientas de Prevencin

Mejora de Procesos

Diseo Produccin

Diseo de Experimentos Histogramas Teorema de Pareto

Diseo Robusto
(DDE)
Diagrama de AMFE
Ishikawa

Anlisis del Modo de Fallos y Efectos

DDE
SPC
(Control Estadstico de Procesos)
 EL PROCESO DE DESARROLLO DE NUEVOS PRODUCTOS

Tiempo de Tiempo de Tiempo Tiempo de

especificacin diseo del de Rediseo de procesos
Tiempo necesario proceso fabricacin y de reproceso
para adquirir y
dominar nuevas
tecnologas
TECNOLOGA
El factor tiempo en el proceso de desarrollo de
Idea nuevos productos (II)

MERCADO

Tiempo necesario
para captar las
necesidades de
los clientes
Tiempo de Tiempo Tiempo de Tiempo
diseo de rediseo y de
del producto pruebas nuevas pruebas aceptacin
 LAS FASES DEL DISEO

FASE El AMFE se ha de realizarREVISIN DE DISEO

OBJETIVO
0 DEFINICIN DE CARACTERSTICAS
DEFINICIN DEL PRO DU CTO ANALISIS en
DE Mlas primeras etapas
ERCADO
ESPECIFICACIN PRELIM INAR
ANA LISIS del diseo, siendo
DE VIABILIDAD
1 modificado
ESPECIFICACIN a medida que
DE DISEO
DISEO PRELIM IN AR PROGRAM A DE DESARROLLO
M ODELO A va avanzando o cuando
se efecten REVISIN PRELIM INA R
2 PLANOS DE DISEO
DISEO DETALLA DO ANALISIS modificaciones.
DE FIABILIDAD
M ODELO FUN CIONAL B
REVISIN N 2
3 FABRICACIN M ODELO H
HOM OLOG ACIN PRO TOTIPOS PROCEDIM IEN TOS D E HOM OLOGACIN
HOM OLOGA CIN
REVISIN N 3
4 PLANES DE PRODUCCIN Y CONTROL
SERIE PREVIA DE PROD UCCIN PREPARACIN DE DOCUM ENTACIN
M ODELO C
REVISIN CRTICA
5 EVALUACIN D EL PRODU CTO Y
PRODU CCIN EN SERIE PROCESOS
REVISIN N 5
6 DA TOS DE SERVICIO Y FIABILIDAD
SERVICIO EN EL CLIENTE
REVISIN N 6
 AMFE
Identificacin de los posibles fallos que puede tener un
producto o proceso, su probabilidad de ocurrencia,
efectos potenciales, y gravedad de los mismos
til para analizar el diseo de un producto o de un
proceso, de manera que se identifiquen los modos
potenciales de fallo y sus efectos
Debe incluir la planificacin de:
Acciones preventivas para evitar que ocurra el fallo.
Acciones de control para el caso de que ocurra.
Mitigacin y control de daos
Eliminacin de no conformidades (sntomas del problema)
Asignacin de recursos necesarios
 AMFE
AMFE, FMEA o FMECA es un vstago del procedimiento militar
MIL-P-1629, titulado procedimientos para realizar un modo de
fallo, los efectos y anlisis de la criticidad, con fecha noviembre
de 1949. Fue utilizada originalmente como tcnica de la
confiabilidad para determinar el efecto de los incidentes del
sistema y de equipo. Los incidentes fueron clasificados segn su
impacto en xito de la misin y seguridad del personal/del equipo.

Fu desarrollado y aplicado ms a fondo por la NASA en los aos

60 para mejorar y para verificar la confiabilidad de la dotacin
fsica del programa del espacio. Los procedimientos de la MIL-
STD-1629A son probablemente los mtodos ms validados a
travs de la industria militar y comercial, aunque el SAE J1739 es
un estndar muy frecuente de FMEA usado en la industria del
automvil.
 OBJETIVOS DEL AMFE

El objetivo prioritario ha de ser la mejora de la calidad para

satisfacer plenamente al cliente y reducir costes.

. Otros objetivos:
Predecir o vaticinar cules pueden ser los fallos potenciales que se
pueden producir en el diseo y fabricacin, detectando las causas.
Disponer los medios, establecer acciones preventivas y
correctivas para evitar que se puedan producir los fallos, y obtener
mayor fiabilidad de los proyectos, procesos y medios de produccin.
Analizar y evaluar la eficacia de las acciones adoptadas,
realizndolo con antelacin suficiente, para que surta efecto.
Familiarizar y educar al personal en el trabajo en equipo, con el fin
de que sean ellos mismos los que prevean los fallos, detecten las causas,
propongan acciones preventivas y valoren los resultados.
 BENEFICIOS DEL AMFE
Reduccin considerable del tiempo de lanzamiento y del coste, al
no producirse fallos, no ser necesarios los rediseos y las
modificaciones, eliminarse gran parte de los ensayos y pruebas, etc.
. Mejora continua de la calidad, aprovechando el potencial humano, la
recopilacin metdica de la informacin, la posibilidad de participacin
del personal, teniendo en cuenta que, por medio del AMFE, se obtiene
una visin global del proceso.
Aumentar la fiabilidad de los productos y servicios y, en
consecuencia, conseguir satisfacer al cliente.

El AMFE es una tcnica de prevencin de trabajo en equipo

multidisciplinar, planificada y realizada sistemticamente,
utilizando las herramientas de la Calidad Total,
Para conseguir los objetivos se ha de trabajar conjuntamente con
gran disciplina y rigor.
 BENEFICIOS DEL AMFE

Gestiona rboles funcionales desglosando niveles de

funcionamiento, de ensamblajes y de modos de fallo
Propaga automticamente los efectos de los modos de fallo al
bloque ms cercano del nivel superior. Esta metodologa es
utilizada a lo largo del rbol de produccin para asignar los efectos
finales del sistema
Desarrolla anlisis de riesgo y peligro segn las definiciones de
probabilidad y severidad del usuario
Utiliza libreras integradas con informacin de componentes y
ensamblajes (modos de fallo y tasas de prediccin de fiabilidad)
Posibilita el trabajo simultaneo con las dos libreras existentes, la
estndar y la definida por el usuario, y es la base para el
desarrollo de las sistemticas y manuales de mantenimiento del
equipo diseado.
 ELEMENTOS DEL AMFE
Trminos fundamentales del AMFE
Cliente o usuario
Producto
Definicin del funcionamiento
.
Detectabilidad
Frecuencia
Gravedad
ndice de Prioridad de Riesgo (IPR)

Se basa en la valoracin del fallo segn tres criterios diferentes:

- Frecuencia: Probabilidad de ocurrencia o presentacin del fallo.
- Gravedad: Importancia (repercusin y perjuicios) que reviste el fallo,
segn la percepcin del cliente
- Deteccin: Probabilidad de que el fallo no sea detectado antes de
llegar el producto al cliente, o durante el uso
 TIPOS DE AMFE
AMFE de Diseo

Su objetivo es la investigacin preventiva del diseo de productos o

servicios determinados, incluyendo componentes, sistemas, etc.
.
Mediante este AMFE, se pretende detectar, en las fases iniciales del
proceso de diseo, cualquier problema que pueda afectar al resultado final
del producto, sus repercusiones en el cliente, as como los problemas que
pueden surgir en la fase de fabricacin o aplicacin.
Para su ejecucin intervienen los departamentos de: Ingeniera de Diseo y
Proceso, Produccin, Gestin de Calidad, la propia Direccin, y cuantos
otros se vieran implicados en este proceso de Diseo.
El AMFE de Diseo tiene como objetivo garantizar:
- El correcto funcionamiento de todos los elementos.
- La posibilidad de fabricarlo conforme a especificaciones y sin fallos.
- Que el producto final sea capaz de conseguir las prestaciones,
para los que ha sido previsto y, adems las mantenga en el tiempo.
 TIPOS DE AMFE
AMFE de Proceso

Va aplicado y dirigido al anlisis de modos

potenciales de fallos y sus efectos durante el
. proceso seguido para obtener los productos
o servicios.
En este AMFE de proceso, se incluye el
anlisis de los medios de produccin
utilizados para asegurar el buen
funcionamiento del proceso, y en
consecuencia, conseguir que el producto o
servicio obtenido sea fiable.
 CONCEPTOS DEL AMFE

1. Modo de fallo: Es la forma en que se produce el fallo.

Suele responder a la pregunta: cmo se produjo el fallo?
Modos de fallo tpicos: Rotura. Deformacin. Fuga. Cortocircuito
.
2. Modo de fallo potencial: Es cada modo de fallo posible, sin ser
necesario que el fallo haya podido ocurrir realmente.
Suele responder a preguntas como:
- En qu forma se concibe que podra fallar el producto o proceso?
- Cmo podra el componente dejar de cumplir las especificaciones?
Modos de fallo potenciales pueden ser: Roto, Torcido, Suelto, Mal
montado, Omitido, Que se traducen en lo que puede observar el
cliente en el caso de que el fallo ocurra: Ruidos. Olores. Humos.
Excesivo calentamiento. Partes que no funcionan. Mal aspecto. Etc.

3. Causas potenciales de fallo: Son todas las causas asignables a

cada modo de fallo.
Ejemplos : Material incorrecto. Manipulacin inadecuada.
 INDICES DEL AMFE

A) ndice de frecuencia, F: Las acciones de mejora para reducir F:

1) Incrementar o mejorar los sistemas de control para impedir que se
produzca la causa de fallo.
. 2) Cambiar el diseo de modo que se reduzca la probabilidad de
aparicin del fallo.

B) ndice de gravedad, G: Se hace atendiendo a:

1) La insatisfaccin del cliente.
2) La degradacin de las prestaciones.
3) Coste y tiempo de la reparacin del perjuicio ocasionado.
Alternativas para minimizar el valor de G son:
1) Correcciones de diseo, modificando los elementos causantes.
2) Sistemas redundantes. En previsin de posibles fallos se dispone
de otros elementos destinados a cumplir idntica funcin..

C) ndice de deteccin, D: Para reducir este ndice se puede:

1) Incrementar o mejorar los sistemas de control de calidad.
2) Modificar el diseo.
 AMFE
DESCOMPOSICIN DEL SISTEMA EN ESTUDIO

El AMFE debe realizarse referido a productos completos (o sus

procesos de fabricacin) que no presenten un nivel de complejidad que
los haga inabordables. As, por ejemplo, no se podra realizar el AMFE
de un automvil en conjunto, sino que este sistema se debera
descomponer en otros ms sencillos llegando a partes o componentes
en los que se centrara el estudio. El esquema general puede realizarse
siguiendo una jerarqua como la indicada.

Producto Coche
Sistemas Chasis
Subsistemas Puerta
Componentes Mec. apertura
Partes Manivela
Materias Primas Tipo aleacin
AMFE
 AMFE

NMERO DE PRIORIDAD DE RIESGO (NPR).

Es el producto de la valoracin de la frecuencia, gravedad y
deteccin. Este es el valor que se utiliza para ordenar los
problemas de diseo o de proceso por orden de importancia.

Tipo de Fallo

Control Actual
Deteccin (D)

Causa Efecto

Frecuencia (F) Gravedad (G)

 VALORACIN DEL RIESGO
GRAVEDAD
CLASSIFICACIN
CRITERIO

Nula. No hay efecto 1

Casi imperceptible. Un porcentaje muy bajo del producto deber ser retocado en la misma cadena de produccin
y en el mismo puesto de trabajo. Algn cliente astuto percibira el defecto. El defecto no afecta al desempeo del 2
producto.
Muy baja, pero perceptible. Un porcentaje menor del producto deber ser retocado en la misma cadena de
produccin pero en un lugar de trabajo diferente. Algunos clientes percibiran el defecto. Error de naturaleza poco 3
importante que puede causar una ligera inconveniencia al cliente, aunque l no se d cuenta.

Bastante baja: un porcentaje menor del producto est afectado. Todos los clientes percibirn el defecto aunque
podrn continuar utilizando el producto con normalidad, aunque ligeramente insatisfechos. 4

Baja. Un porcentaje significativo del producto est afectado. El problema se puede solucionar reoperando el
producto. El producto puede ser utilizado por el cliente, pero los ms exigentes llamaran por telfono para 5
quejarse.
Moderada. Incidencia de gravedad baja pero que, o bien afecta casi a la totalidad de los productos o no puede ser
reoperado. La mayora de los clientes se irritan por el defecto, y muchos se quejan, aunque pueden utilizarlo. 6

Alta. Un porcentaje menor del producto est afectado, y es inservible para su uso. Para retirarlo hay que realizar
una inspeccin al 100%. El cliente llama para quejarse en cuanto detecta el problema. El defecto no involucra 7
funciones de seguridad ni el incumplimiento de la reglamentacin.

Muy alta. Gran parte de la produccin est afectada y es inservible para su uso, aunque no comporta peligro para
la seguridad El cliente se da cuenta con facilidad y llama alarmado para quejarse porque trastoca sus planes. 8

Extrema. Toda o parte de la produccin est afectada. El defecto es difcil de detectar por el cliente aunque no
comporta peligro para la seguridad, o bien afecta a la seguridad pero ser detectado con facilidad. El cliente 9
sufrir sin remedio las consecuencias del defecto y le perjudicar gravemente.

Muy extrema. El defecto afecta a la seguridad y puede ser utilizado sin ser advertido por el cliente. 10
 VALORACIN DEL RIESGO
FRECUENCIA/PROBABILIDAD

CLASSIFICACIN PROBABILIDAD
CRITERIO

Remota. Es muy improbable que suceda este fallo. Nunca ha ocurrido

con anterioridad en procesos idnticos. Los resultados se sitan en un
1 < 1/1.500.000
entorno 5 dentro de la especificacin (la tolerancia especificada).
Cpk>1.67
Muy baja. Slo algunos fallos puntuales han sido verificados en
2 < 1/150.000
procesos idnticos. La capacidad es: Cpk>1.5
Baja. Fallos puntuales asociados a procesos idnticos, 4 dentro de
3 1/ 15.000
la especificacin. Cpk>1.33
Moderada. Algunos procesos similares han experimentado fallos 4 1/2.000
espordicos pero no en grandes proporciones. Capacidades
Cpk>1.17, Cpk>1.00, y Cpk>0.83 respectivamente. 5 1/400
6 1/80
Alta. Procesos similares han tenido este fallo con bastante 7 1/20
regularidad. Capacidades Cpk>0.67, Cpk>0.51, respectivamente.
8 1/4
Muy alta. Con toda certeza aparecer el error y de forma reiterada: 9 1/3
Cpk>0.33 i Cpk>0.17, respectivamente.
10 1/2
 VALORACIN DEL RIESGO
DETECTABILIDAD

CLASSIFICA
DETECCIN
CRITERIO CIN

Muy alta. Probabilidad remota de que el producto sea liberado con el defecto. El defecto es
una caracterstica funcionalmente obvia y detectada inmediatamente por el operador. La
1,2
fiabilidad de la deteccin es, como mnimo, del 99.99%.

Alta. Los controles actuales tienen una gran probabilidad de detectar este fallo antes de que
llegue al cliente. El defecto es una caracterstica fcilmente detectable porque se observa sin
3,4
manipular demasiado el producto. La fiabilidad en la deteccin es como mnimo de 99.8%.

Moderada. El programa de controles puede detectar el defecto, aunque no es detectable a

simple vista. Fiabilidad mnima del 98% 5,6

Baja. es posible que algunos defectos de este tipo no sean detectados. La fiabilidad en la
7,8
deteccin es del 90%.
Muy baja. Los controles actuales son claramente ineficaces para detectar una parte
significativa de los defectos. Se detectaran bastantes, pero muchos otros acabaran siendo 9
enviados al cliente.
Certidumbre total. Si el defecto se produce no ser detectado y acabar en manos del
cliente con toda certeza. 10
VALORACIN DEL RIESGO
Presencia del suceso

Raro Infrecuente Ocasional Probable Frecuente

Insignificante Riesgo bajo Riesgo bajo Riesgo bajo Riesgo medio Riesgo medio

Tolerable Riesgo bajo Riesgo bajo Riesgo medio Riesgo medio Riesgo medio
Trascendencia del suceso

Moderado Riesgo medio Riesgo medio Riesgo medio Riesgo medio Riesgo medio

Importante Riesgo medio Riesgo medio Riesgo medio Riesgo alto Riesgo no
tolerable

Catastrfico Riesgo medio Riesgo alto Riesgo alto Riesgo alto Riesgo no
tolerable

Plan de control

Riesgo no Riesgo Riesgo Riesgo

tolerable alto medio bajo
Inevitable Plan de atenuacin (mitigar impacto)
Reducible Plan de reduccin (minimizar impacto)
Evitable Plan de prevencin (eludir impacto)
 AMFE
La prioridad del problema o avera para nuestro caso, se obtiene a travs
del ndice conocido como Nmero Prioritario de Riesgo (NPR). Este
nmero es el producto de los valores de ocurrencia, severidad y
deteccin. Una vez el NPR se ha determinado, se inicia la evaluacin
sobre la base de definicin de riesgo. Usualmente este riesgo es definido
por el equipo que realiza el estudio, teniendo como referencia criterios
como: menor, moderado, alto y crtico. En el mundo del automvil (Ford
1992) se ha interpretado de la siguiente forma el criterio de riesgo:
Debajo de un riesgo menor, no se toma accin alguna
Debajo de un riesgo moderado, alguna accin se debe tomar
Debajo de un alto riesgo, acciones especficas se deben tomar. Se realiza
una evaluacin selectiva para implantar mejoras especficas.
Debajo de un riesgo crtico, se deben realizar cambios significativos del
sistema. Modificaciones en el diseo y mejora de la fiabilidad de cada uno
de los componentes.
 AMFE
ACCIONES PREVENTIVAS
Acciones recomendadas. Una vez que las causas de fallo se han ordenado en
valor mediante los NPR (nmero de prioridad de riesgo), la accin preventiva
debe dirigirse en primer lugar a:
1. Las causas de ms alto valor de NPR.
2. Los efectos crticos (marcados con * en la columna de caracterstica
crticas), ya que puede ser que se tenga un NPR bajo, pero que el efecto
sobre el cliente sea grave (gravedad 9 10).
El propsito de cualquier accin recomendada en reducir uno o todos los
valores de gravedad, frecuencia y/o deteccin. Se tiene que tener en cuenta:
nicamente una revisin del diseo puede aportar una reduccin de
valor de la gravedad.
La reduccin del valor de frecuencia slo puede efectuarse eliminando o
controlando una o ms de las causas del tipo de fallo.
Todo incremento de las medidas de verificacin de diseo (AMFE de
producto) o controles actuales (AMFE de proceso) dar lugar solamente
a una reduccin del valor de deteccin.
 AMFE
Etapas de la elaboracin de un producto en las que cabe tomar
medidas ante gravedad, frecuencia y deteccin

Proceso y Controles
I+D Inspeccin y Ensayo
de Proceso

Deteccin
Gravedad Frecuencia
Para aumentar la
Para disminuir Para disminuir la deteccin, actuar sobre el
la gravedad, frecuencia, actuar Diseo o
actuar sobre sobre las causas: sobre controles:
el diseo -materia prima -controles de
-mano de obra proceso (on line)
-maquinaria -Inspeccin y
-mtodos ensayo
-mantenimiento -SPC
 Decisin en la toma de acciones

Matriz de Impacto

Se evala cada factor

en dos dimensiones:
Impacto
Facilidad y Control
Se prioritizan los
esfuerzos alrededor
de los factores con
mayor impacto y
sobre los cuales se
tiene mayor influencia
 AMFE
RESULTADOS DE LAS ACCIONES

El jefe del equipo de trabajo es el responsable de asegurar que se han

ejecutado o tratado adecuadamente todas las acciones recomendadas.
El AMFE es un documento vivo que debe ser actualizado cada vez que
surjan cambios, reflejando siempre el nivel de diseo (o proceso) ms
reciente, as como las acciones ms recientes.
Cada vez que del desarrollo del AMFE surja una accin preventiva es
preciso definir el responsable de ejecutarla, y el plazo estimado para
hacerlo.
En el seguimiento sirve de ayuda representar el conjunto de los NPR en
forma de histograma para tener una imagen global del estado de los
NPR iniciales y resultantes y facilitar las mejoras posteriores.
 AMFE
SEGUIMIENTO Y EXPLOTACION

El AMFE es un documento que debe permanecer asociado a su

producto o proceso y evolucionar con el mismo. Por tanto, debe ser
actualizado cada vez que surgen cambios, reflejando siempre el nivel
de diseo ms reciente, as como las acciones correspondientes ms
recientes
Existen aplicaciones informticas que posibilitan una fcil gestin y
explotacin de los datos contenidos en los AMFEs que se van
elaborando, poniendo de manifiesto la evolucin del producto o
proceso bajo distintos puntos de vista, permitiendo obtener, por
ejemplo:
 ANLISIS DE LAS CAUSAS DEL FALLO

Diagrama de ISHIKAWA:
Mquinas o medios
Materiales MATERIALES MTODOS

Mano de obra EFECTO

Mtodos y procedimientos
Medio Ambiente MANO DE
MEDIOS
OBRA
MEDIO
AMBIENTE

Se pinta una flecha que nos lleva al

efecto: problema o defecto
Se pintan cinco flechas afluentes a la
primera (las 5M)
Se van anotando las sugeridas como
posibles causas
Luego se comprueba la correlacin
 El FORMATO DE AMFE
FORMATO AMFE DE DISEO

ANLISIS MODAL DE FALLOS Y N HOJA REVIS. N FECHA

EFECTOS DE DISEO

PRODUCTO: EQUIPO: RESPONSABLE:

ESPECIFICACI FECHA:
N:
FECHA DE ACTUAR SOBRE NPR REVISADO:
EDICIN: MAYORES QUE:
ELEMENTO FUNCIN MODO DE FALLO EFECTOS DEL G CAUSAS DEL O CONTROLES D NPR ACCIN RESPONSABLE ACCIONES VALORACIN NPR
FALLO FALLO ACTUALES IMPLANTADAS
G O D
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
 Ejemplo AMFE de Diseo
AMFE ANALISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS POTENCIALES (Diseo)
Nombre del sistema: Suspensin delantera Nombre el proveedor exterior: Nombre / Firma:

Referencia subsistema: Barra de suspensin Otros sectores involucrados: Fabricacin Supervisor. Nombre / Firma

Modelo / ao vehculo: 1990 Fecha de produccin programada: Vehculo n 1 1990 Fecha AMFE (original): 6 / 87 (ltima revisin): 3 / 89

Condiciones existentes Resultados

Area
Modo de Accin y responsab
Nombre Funcin Efecto Causa N

Ocurrencia

Ocurrencia
Deteccin

Deteccin
.

Gravedad

Gravedad
fallo N estado le de la
Ref. de de la potencial potencial Priorida
potencia Controles Prioridad recomend accin Accin
la pieza pieza del fallo del fallo d de
l actuales de Riesgo ados correcdtor emprendida
Riesgo
(NPR) a
(NPR)

Estampa
Barra Husillo se
do brazo Adelgazm. Investigar Incrementar
de
unida al
husillo
Fatiga separa del
brazo
del material
Ninguno 2 10 10 200 radiso
Ingeniero
radios 1 10 10 100
control

Comprobar Incorporar en
Un ensayo de
Material no adelgazam. el proceso de
apropiado
traccin por
dispositivo
1 9 10 90 del material
Fabricante
inspeccin 1 9 6 54
cada hora comprobacin

Comprobacin
Espesor de Espesor Inspeccin
incorporada al
material verificado 1 1 9 10 90 visual de Fabricante
proceso de 1 9 8 72
inadecuado vez por hora una pieza
inspeccin

Inspeccin
Defectos del Incrementar
acero
Ninguno 2 9 6 108 visual de Fabricante
material 2 10 2 40
una pieza

Medidas
Demasiad Pieza Comprobacin
crticas
Pandeo o combado fabricada Investigar incorporada al
vertical Manejo no fuera del
verificadas
una vez por
5 9 10 450 radios
Fabricante
proceso de 1 6 9 54
correcto diseo inspeccin
hora

Medidas
Espesor crticas 100% Comprobacin
inadecuado
del material
verificadas
una vez por
3 8 9 162 inspeccin
del espesor
Fabricante 100%
automtica
2 6 6 72
hora
 El FORMATO DE AMFE
FORMATO AMFE DE PROCESO

ANLISIS MODAL DE FALLOS Y N HOJA REVIS. N FECHA

EFECTOS DE PROCESOS

PRODUCTO: EQUIPO: RESPONSABLE:

ESPECIFICACI PROCESO: FECHA:

N:
FECHA DE ACTUAR SOBRE NPR REVISADO:
EDICIN: MAYORES QUE:
ETAPA FUNCIN MODO DE FALLO EFECTOS DEL G CAUSAS DEL O CONTROLES D NPR ACCIN RESPONSABLE ACCIONES VALORACIN NPR
FALLO FALLO ACTUALES IMPLANTADAS
G O D
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
 El FORMATO DE AMFE
ANALISIS DE MODOS DE FALLOS Y EFECTOS EN PROCESOS Rev: Fecha:
Pg.: de
APARATO _______ TIPO ________ Preparado por (nom bre/firma): Aprobado por (nombre/ Firma):

Tarea Funcin Mo do Efecto Causa Prioridad Acciones Responsable Prio ridad

Frecuencia

Frecuencia
Severidad

Severidad
Deteccin

Deteccin
de de Riesgo de Riesgo
Fallo
Ejemplo AMFE de Proceso
Ejemplo AMFE de Proceso
Formulario AMFE para el anlisis de operaciones de

.
soldadura y marcado en prensas y chapistera
Ejemplo AMFE de Proceso