Elabroracion de Un Programa de Mantenimiento para La Empresa Sonstructora Armijos

ESCUELA POLITCNICA NACIONAL
FACULTAD DE INGENIERA MECNICA
ELABORACION DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PARA LA
FLOTA DE EQUIPO CAMINERO Y VEHICULOS DE LA EMPRESA
CONSTRUCTORA ARMIJOS
PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIN DEL TTULO DE INGENIERO MECNICO
OSCAR ENRIQUE CARDENAS LEN
oscar_cardenask9999@hotmail.com
EDWIN GIOVANNY FARINANGO QUISHPE
giovanny.fq@gmail.com
DIRECTOR: ING. JAIME RAL VARGAS TIPANTA.
jaime.vargas@epn.edu.ec
Quito, Mayo 2015

ii
DECLARACIN
Nosotros, OSCAR ENRIQUE CRDENAS LEN y EDWIN GIOVANNY FARINANGO

QUISHPE declaramos bajo juramento, que el trabajo aqu presentado es de nuestra
autora; que no ha sido previamente presentado para ningn grado o calificacin
profesional, y que hemos consultado de las fuentes bibliogrficas que se incluyen en
este documento.
La Escuela Politcnica Nacional puede hacer uso de los derechos correspondientes

a este trabajo, segn lo establecido por la ley de Propiedad Intelectual, por su
Reglamento y por la normativa institucional.
OSCAR E. CRDENAS LEN EDWIN G. FARINANGO QUISHPE

CERTIFICACIN
Certificamos que bajo nuestra supervisin el presente proyecto previo a la obtencin

del ttulo de Ingeniero Mecnico fue desarrollado por los seores OSCAR ENRIQUE
CRDENAS LEN y EDWIN GIOVANNY FARINANGO QUISHPE.
Ingeniero Jaime Vargas Ingeniero Jorge Escobar

DIRECTOR DEL PROYECTO CODIRECTOR DEL PROYECTO
iv
DEDICATORIA
A mis padres, Vctor Farinango y Delia Mara Quishpe, muestra clara en mi vida de
que las cosas que vale la pena conseguir en la vida, son aquellas que requieren
mayor esfuerzo por parte de uno.
Giovanny Farinango
DEDICATORIA
Con especial afecto y eterna admiracin a mis padres, Mnica Len y Enrique
Crdenas, cuyas enseanzas y cuidados han marcado y marcarn la senda que
recorro.
Oscar Crdenas.
AGRADECIMIENTOS
A mis padres y mi familia, no recuerdo un da en el que perdieran su fe en m.
A mis hermanos Vctor Orlando y Carlitos, nunca podre estar solo gracias a ustedes.
A mis entraables amigos del S.T.A., de forma especial a Patricio, Ivn, Christian,
Oscar, Kenya y a la mujer que en este punto de mi vida me dio su amor: Mara
Beln. Gracias por acompaarme en el camino.
A la Facultad de Ingeniera Mecnica.
A mis maestros, Rubn Prez, Jorge Escobar, Juan Antonio Serrano y con mayor
estimacin a Jaime Vargas, su enseanza va ms all de las aulas.
A todas aquellas personas que he tenido la oportunidad de conocer. Mi visin en la

vida ha sido siempre tomar lo que me parece ms valioso de cada persona, sin
excepcin, e incorporarlo de cierta forma en mi proceder. Todo aquello que sea digno
de apreciar en mi persona es debido a su presencia.
Giovanny Farinango
AGRADECIMIENTOS
A mis padres que con su ejemplo y esfuerzo han logrado forjar los valores y
principios que son la base para mis decisiones en la vida, y por no haber desistido
nunca en cuanto a mi formacin personal y educacin adems les agradezco por
haberme regalado una hermana tan maravillosa como es Daniela.
A mis amigos compaeros tanto de estudio como de bohemia con quienes he vivido
momentos inolvidables.
A mi compaera de la vida, al amor de mi vida Andrea Vernica, quin ha sido una
luz alumbrando mi camino.
Oscar Crdenas
I
CAPTULO 1
ESTRUCTURA Y GENERALIDADES DE LA EMPRESA CONSTRUCTORA

ARMIJOS. ................................................................................................................... 8
1.1. INTRODUCCIN ........................................................................................... 8
1.2. ANTECEDENTES .......................................................................................... 8
1.3. UBICACIN ................................................................................................... 9
1.4. ORGANIZACIN ADMINISTRATIVA Y DESCRIPCION DE FUNCIONES. 10
1.4.1. ORGANIGRAMA ESTRUCTURAL..10
1.4.2. DESCRIPCIN DE FUNCIONES11
1.4.2.1 Gerente .................................................................................................... 11
1.4.2.2 Administrador ........................................................................................... 11
1.4.2.3 Asistente contable .................................................................................... 11
1.4.2.4 Taller mecnico ........................................................................................ 12
1.4.2.4.1 Mecnico 1 .................................................................................. 12
1.4.2.4.2 Ayudante ..................................................................................... 12
1.4.2.5 Equipos de campo .................................................................................... 12
1.4.2.5.1 Operador de bulldozer ................................................................ 12
1.4.2.5.2 Mecnico 2 .................................................................................. 12
1.4.2.5.3 Ayudante ..................................................................................... 13
1.5. BASE FILOSFICA DE LA EMPRESA........................................................ 13
1.5.1. MISIN.13
1.5.2. VISIN.13
1.5.3. VALORES EMPRESARIALES.13
1.6. SERVICIOS QUE PRESTA .......................................................................... 14
1.6.1. SERVICIO DE MAQUINARIA PESADA.14

II
1.6.2. TALLER DE MANTENIMIENTO..14
CAPITULO 2
FUNDAMENTOS DEL MANTENIMIENTO AUTOMOTRIZ, DIESEL Y GASOLINA. . 15
2.1. DEFINICIN DE MANTENIMIENTO............................................................ 15
2.2. OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO .......................................................... 15
2.2.1. MXIMA PRODUCCIN...15
2.2.2. MNIMO COSTO.16
2.2.3. CALIDAD REQUERIDA.16
2.2.4. CONSERVACIN DE LA ENERGA...16
2.2.5. CONSERVACIN DEL MEDIO AMBIENTE..16
2.2.6. HIGIENE Y SEGURIDAD..16
2.3. TIPOS DE MANTENIMIENTO...................................................................... 17
2.3.1 MANTENIMIENTO CORRECTIVO..17
2.3.1.1 Ventajas y Desventajas del Mantenimiento Correctivo. ............................ 18
2.3.1.1.1 Ventajas. ..................................................................................... 18
2.3.1.1.2 Desventajas. ............................................................................... 18
2.3.2 MANTENIMIENTO PREVENTIVO..18
2.3.2.1 Tipos de mantenimiento Preventivo. ........................................................ 19
2.3.2.1.1 Mantenimiento preventivo a Tiempo Fijo. ................................... 19
2.3.2.1.2 Mantenimiento preventivo a Tiempo Variable. ............................ 20
2.3.2.2 Ventajas del mtodo de Mantenimiento Preventivo.................................. 20
2.3.3 MANTENIMIENTO PREDICTIVO21
2.3.3.1 Modos de Mantenimiento Predictivo. ........................................................ 23
2.3.3.2 Prcticas ms comunes en el mantenimiento Predictivo. ......................... 24
2.3.3.3 Ventajas del mtodo de Mantenimiento Predictivo. .................................. 26

III
2.3.3.4 Desventajas del mtodo de Mantenimiento Predictivo. ............................ 26
2.3.4 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)27
2.3.4.1 Caractersticas Principales del Mantenimiento Productivo Total (TPM). .. 27
2.3.5 MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD (RCM).29
2.3.5.1 Metodologa de Aplicacin del Mantenimiento Centrado en la (RCM)30
2.3.5.2 Ventajas del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM).30
2.4 ANLISIS DE FALLOS Y AVERAS............................................................. 31
2.4.1 CLASIFICACIN DE LOS FALLOS32
2.4.2 CURVA DE LA BAERA...33
CAPITULO 3
DESCRIPCIN DE LOS SISTEMAS Y SUBSISTEMAS DE LAS UNIDADES. ........ 35
3.1 INFORMACION DE LA MAQUINARIA ............................................................. 35
3.1.1 DOCUMENTOS TCNICOS..35
3.1.2 CODIFICACIN35
3.2 BULLDOZERS ................................................................................................. 36
3.2.1 FABRICANTES.37
3.2.2 EQUIPOS AUXILIARES..37
3.2.3 USOS..37
3.3 CARGADORA .................................................................................................. 38
3.3.1 USOS..38
3.4 MOTOTRAILLA ................................................................................................ 39
3.4.1 USOS..39
3.5 ESPECIFICACIONES TCNICAS Y EVALUACIN DE LA MAQUINARIA. .... 39
3.5.1 CRITERIOS PARA LA CALIFICACIN DEL ESTADO DE LA MAQUINARIA..40
3.6. ESPECIFICACIONES TCNICAS DE LA MAQUINARIA. .............................. 41

IV
3.7. EVALUACIN DE LA MAQUINARIA. ............................................................. 46
3.8 PRIORIZACION DE EQUIPOS DENTRO DE LA FLOTA. ............................... 60
3.8.1 IMPORTANCIA DE LOS EQUIPOS.61
3.8.2 HORAS DE TRABAJO DE LA MAQUINARIA63
3.8.3 MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS...64
3.8.4 RIESGO DE LOSEQUIPOS HACIA EL PERSONAL EN LOS TRABAJOS..65
3.9 RESULTADO DE LA PRIORIZACIN. ........................................................... 67
3.9. MANTENIMIENTO ACTUAL DE LA MAQUINARIA EN LA EMPRESA

CONSTRUCTORA ARMIJOS. ............................................................................... 68
CAPITULO 4
UTILIZACIN DEL ANLISIS MODAL DE FALLA Y EFECTO AMFE. ..................... 70
4.1. HERRAMIENTAS DE GESTIN DE LA CALIDAD PARA EL ANLISIS Y

SOLUCION DE PROBLEMAS. .............................................................................. 70
4.1.1. CICLO DEMING..70
4.1.1.1. Los cuatro pasos del Ciclo Deming. ......................................................... 71
4.1.2. HISTOGRAMA.72
4.1.3. DIAGRAMA DE PARETO..73
4.1.4. DIAGRAMA DE ISHIKAWA...78
4.1.4.1 Utilizacin del Diagrama de Ishikawa79
4.1.5. MATRIZ DE PONDERACION80
4.2. ANLISIS MODAL DE FALLA Y SUS EFECTOS (A.M.F.E.) ......................... 82
4.2.1. ESTABLECIMIENTO DE PRIORIDADES DE AMFE82
4.2.2. TIPOS DE AMFE...83
4.2.2.1. Amfe De Diseo. ..................................................................................... 83
4.2.2.2. Amfe De Proceso. ................................................................................... 84

V
4.2.3. MODOS DE FALLO85
4.2.4. METODOLOGA PARA EL DESARROLLO DE TABLAS AMFE85
4.2.4.1. Seleccin del Grupo de Trabajo. .............................................................. 85
4.2.4.2. Establecer el Objetivo del AMFE a Realizar. ........................................... 86
4.2.4.3. Establecer el Tipo de AMFE a Realizar.................................................... 86
4.2.4.4. Definir las Funciones del Producto o del Proceso Analizado. .................. 87
4.2.4.5. Determinar los Modos de Fallo. ............................................................... 87
4.2.4.6. Determinar los Efectos de Fallo. .............................................................. 87
4.2.4.7. ndice de Gravedad (G). ........................................................................... 88
4.2.4.8. Determinar las Causas de Fallo. .............................................................. 88
4.2.4.9. ndice de Ocurrencia (F)........................................................................... 88
4.2.4.10. Identificar los Sistemas de Control Actuales. ......................................... 88
4.2.4.11. ndice de Deteccin (D). ......................................................................... 88
4.2.4.12. Clculo del ndice de Prioridad de Riesgo (IPR). ................................... 89
4.2.4.13. Proposicin de Acciones de Mejora. ...................................................... 89
4.2.4.14. Definicin de Responsables. .................................................................. 90
4.2.4.15. Acciones Implantadas. ........................................................................... 90
CAPITULO 5
PLANIFICACIN Y PROGRAMACIN DEL MANTENIMIENTO DE LAS

UNIDADES. ............................................................................................................... 91
5.1 NORMAS DE MANTENIMIENTO .................................................................... 91
5.1.1 CODIFICACIN DE LOS SUBSISTEMAS Y COMPONENTES O MDULOS

DEL BULLDOZER..93
5.1.1 DESCRIPCIN DE FUNCIONES DE LOS COMPONENTES O MDULOS

DEL BULLDOZER..95
VI
5.1.2 ANLISIS DE TENDENCIAS99
5.2 DISEO ......................................................................................................... 101
5.2.1 DETERMINACIN DE NDICES G, F Y D..101
5.2.2 DETERMINACIN DE MODOS DE FALLO104
5.2.3 TABLAS AMFE E NDICE DE PRIORIDAD DE RIESGO.104
5.3 PUESTA EN MARCHA .................................................................................. 106
5.4 SUPERVISIN............................................................................................... 106
5.5 EVALUACIN ................................................................................................ 107
5.6 PREVENCIN DE FALLAS ........................................................................... 107
5.6.1 ESPECIFICACIONES CORRECTAS108
5.6.2 HBITOS DE MANEJO...109
5.6.3 MANTENIMIENTO, RECONSTRUCCIN Y AJUSTE ..110
5.7 ANLISIS DE FALLAS..111
5.7.1 CMO DIAGNOSTICAR UNA FALLA..112
5.7.1.1. Realizar una investigacin preliminar. ................................................... 113
5.7.1.2. Preparar las Partes para Inspeccin ..................................................... 114
5.7.1.3. Encontrar la Causa de la Falla .............................................................. 114
5.7.1.4. Corregir la Causa del Problema ............................................................ 115
5.8 Tablas AMFE corregidas ................................................................................ 115
5.9 ANLISIS ECONMICO DE LA IMPLANTACIN DEL PROGRAMA DE

MANTENIMIENTO EN LA EMPRESA CONSTRUCTORA ARMIJOS. ................ 117
5.10 ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO ........................................................ 117
5.10.1 MANTENIMIENTO DIARIO ....................................................................... 118
5.10.2 MANTENIMIENTO SEMANAL .................................................................. 118
5.10.3 MANTENIMIENTO MENSUAL .................................................................. 119

VII
5.10.4 MANTENIMIENTO TRIMESTRAL ............................................................ 120
CAPITULO 6
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES. ......................................................... 121
6.1 CONCLUSIONES .............................................................................................. 121
6.2 RECOMENDACIONES ..................................................................................... 122
BIBLIOGRAFA ....................................................................................................... 123
ANEXOS
OS
ANEXO 1..............................................................................................
1 ....TABLAS AMFE.
ANEXO 2.......................................................
2 ... TABLAS AMFE CON IPR CORREGIDO.
.. O.
8
CAPTULO 1
ESTRUCTURA Y GENERALIDADES DE LA EMPRESA

CONSTRUCTORA ARMIJOS.
1.1. INTRODUCCIN
La prestacin de servicios de maquinaria pesada, ha sido una actividad muy

dinmica en el pas. Adicionalmente en los ltimos aos las reas de la construccin,
vialidad, obras complementarias y de remediacin, han experimentado un
crecimiento importante en lo concerniente al nmero y envergadura de los distintos
proyectos puestos en marcha, principalmente por parte de las distintas empresas
estatales en proyectos de inters social a lo largo del territorio nacional.
Las labores que realizan los equipos, se desarrollan en prcticamente totas las
provincias continentales del pas, por lo tanto, estn expuestos a las condiciones
climticas propias de cada lugar.
1.2. ANTECEDENTES
La empresa Constructora Armijos se establece hace 44 aos bajo la direccin del

seor Carlos Armijos (Padre), en la ciudad de Quito. Los activos principales con los
que cuenta la empresa son Bulldozer Caterpillar D6, D7 y D8.
Constructora Armijos es una empresa dedicada a la prestacin de servicios con

equipo caminero y dems maquinaria pesada para diversos trabajos en proyectos de
contratacin pblica y privada.
El mantenimiento de las unidades se realiza en el taller de mantenimiento propio de

la empresa, el cual cuenta con los equipos y herramientas necesarios para
desarrollar las actividades de mantenimiento de las unidades.
Una actividad adicional de la empresa es la prestacin de servicios del taller de

mantenimiento al exterior de la empresa.
9
1.3. UBICACIN
Dado que la empresa Constructora Armijos realiza la mayora de sus actividades en

el lugar donde se haya requerido su trabajo, se necesita instalar una oficina
provisional en una ciudad cercana al sitio donde se halla el proyecto en ejecucin y
de esta manera poder dar soluciones rpidas a los diversos inconvenientes que
surgen en cada proyecto. Sin embargo de aquello, todas las movilizaciones,
adquisiciones, contrataciones y documentos importantes se reportan a la oficina
central ubicada en la ciudad de QUITO para su respectiva revisin, trmite,
cancelacin, archivo, etc., segn lo requiera cada caso.
Las oficinas y el taller de mantenimiento de la empresa estn ubicadas en la avenida

Galo Plaza Lasso (Panamericana norte) km 6. Esta ubicacin se detalla en la figura
1.1.
Figura 1.2. Ubicacin de la empresa Constructora Armijos.

10
1.4. ORGANIZACIN ADMINISTRATIVA Y DESCRIPCION DE

FUNCIONES.
1.4.1. ORGANIGRAMA ESTRUCTURAL
Constructora Armijos es una empresa con una configuracin organizativa general

ilustrada por el organigrama representado en la figura 1.2.
GERENTE
Carlos Armijos Gonzales
ADMINISTRADOR
ASISTENTE CONTABLE
TALLER EQUIPO DE EQUIPO DE

MECNICO CAMPO 1 CAMPO 2
MECNICO 1 OPERADOR DE BULLDOZER OPERADOR DE BULLDOZER
MECNICO 2 MECNICO 2
AYUDANTE
AYUDANTE AYUDANTE
Figura 1.2: Organigrama de la empresa Constructora Armijos.
Fuente: Elaboracin Propia.
Como se menciona en un inicio, el organigrama muestra la distribucin general de

los miembros de la empresa y su rol dentro de la misma; sin embargo, es comn que
11
se necesite de un mayor nmero de personas para el desarrollo de las actividades en

proporcin a la envergadura del trabajo a realizar, lo cual se suple generalmente con
la contratacin de personal propio de la zona en la que se efecta la obra.
Lo apropiado es que los equipos de campo trabajen conjuntamente en un mismo

proyecto, aunque de darse el caso, la empresa est en la capacidad de organizar
equipos de trabajo para desplegarse en dos proyectos a la vez, ya sean estos
cercanos o distantes entre s.
1.4.2. DESCRIPCIN DE FUNCIONES
1.4.2.1 Gerente
Es el encargado del direccionamiento de la empresa. Principalmente sus funciones

se enmarcan en reuniones con representantes de contratistas privadas, municipios,
prefecturas, etc., para la consecucin de contratos. Otras actividades que realiza son
la supervisin de los trabajos en el lugar donde se desarrollen los proyectos as como
tambin de los trabajos de mantenimiento en el taller mecnico.
1.4.2.2 Administrador
El administrador enfoca sus actividades en el despliegue logstico necesario para

destinar los equipos y recursos necesarios en cada proyecto que se est ejecutando.
Tambin es el encargado de conseguir proveedores de insumos y servicios
necesarios para el mantenimiento de los equipos de la empresa, maquinas
herramientas, instalaciones y dems.
1.4.2.3 Asistente contable
Las funciones del asistente contable son las de llevar un correcto manejo de la
contabilidad de la empresa, por lo que trabaja de forma muy cercana con el
administrador. De igual forma es el encargado de mantener al da las obligaciones de
la empresa con el SRI, IESS, Ministerio de Relaciones Laborales, etc.
12
1.4.2.4 Taller mecnico
1.4.2.4.1 Mecnico 1
El mecnico 1 se encarga, como se menciona en el punto 1.4.2.5.2, de dar

mantenimiento a los vehculos de movilizacin de la empresa y de colaborar con el
mecnico 2 para el mantenimiento de la maquinaria pesada de la misma. Es el
encargado tambin del manejo de los diferentes tornos, fresadoras, soldadoras,
prensa y del resto de equipos con los que se halla equipado el taller mecnico.
1.4.2.4.2 Ayudante
Las funciones que desarrolla el ayudante del taller mecnico, son las de
mantenimiento de la maquinaria y manejo de las maquinas herramientas, as como
del resto de herramientas de la empresa, bajo la supervisin del mecnico 1 y
actividades varias relacionadas con el mantenimiento de los equipos e instalaciones.
1.4.2.5 Equipos de campo
1.4.2.5.1 Operador de bulldozer
La empresa cuenta con dos operadores de Bulldozer, los que se encuentran a cargo
del equipo y el resto del personal que los acompaa en los distintos proyectos. Estn
encargados tambin de mantener el buen estado de los equipos y de estar en
contacto permanente con el administrador para solicitar los recursos e insumos que
se vayan necesitando a medida de que avanzan los trabajos.
1.4.2.5.2 Mecnico 2
El rol del mecnico 2 dentro de la empresa es el de dar el mantenimiento de los

equipos en el lugar donde se hallen trabajando, ya sea que los diferentes equipos
campo se hallen en el mismo proyecto o no. En el caso de que el mantenimiento no
pueda realizarse en el lugar de trabajo se encargar de coordinar con el
administrador y/o el gerente para la respectiva movilizacin del equipo. Tambin est
13
encargado conjuntamente con el mecnico 1 de dar el mantenimiento necesario de

los vehculos de movilizacin de la empresa.
1.4.2.5.3 Ayudante
El ayudante asignado a colaborar en determinado equipo de campo se encarga de

colaborar con el operador o el mecnico en las actividades que sean necesarias.
1.5. BASE FILOSFICA DE LA EMPRESA
1.5.1. MISIN
Realizar trabajos de calidad, con equipo caminero ptimo para entidades pblicas y
privadas en el territorio continental del pas son los pilares en los que se enfocan
nuestros esfuerzos.
Desarrollar los proyectos encomendados con la celeridad adecuada y de

conformidad a lo proyectado es la cualidad ms importante de todos nuestros
trabajos.
1.5.2. VISIN
Ser un referente a nivel nacional en proyectos de movimiento de tierras, con rapidez

y responsabilidad, entregando trabajos de calidad a los gobiernos seccionales o
contratistas privados que as lo requieran.
1.5.3. VALORES EMPRESARIALES
- Puntualidad de entrega en nuestros proyectos es la principal premisa de

- Concordancia con lo proyectado y planificado nos entrega la confianza de

nuestros contratistas.
- Experiencia de 44 aos en el trabajo con maquinaria pesada respaldan

nuestro trabajo.
14
- Idoneidad de nuestros equipos garantizan que las obras se realizan

eficientemente y con seguridad.
1.6. SERVICIOS QUE PRESTA
1.6.1. SERVICIO DE MAQUINARIA PESADA
CONSTRUCTORA ARMIJOS desarrolla sus actividades en todo el pas durante

varios aos ejecutando proyectos de ampliacin de vas, construccin de terraplenes,
apertura y reapertura de vas.
1.6.2. TALLER DE MANTENIMIENTO
Las mquinas herramientas, equipos, herramientas menores e insumos del taller

mecnico se utilizan principalmente para efectuar el mantenimiento requerido por los
equipos, ya sean estos preventivos o correctivos. En adicin a estas actividades, y
mientras no se cree conflicto con las mismas, el taller mecnico est en la capacidad
de prestar sus servicios a otras empresas o en trabajos particulares, tales como:
mantenimiento y reparacin de maquinaria Caterpillar, trenes de rodaje, motores y
cajas de cambios.
15
CAPITULO 2
FUNDAMENTOS DEL MANTENIMIENTO AUTOMOTRIZ,

DIESEL Y GASOLINA.
2.1. DEFINICIN DE MANTENIMIENTO
Hoy en da existen un sinnmero de conceptos de mantenimiento entre los cuales se

resalta el siguiente:
Mantenimiento es el conjunto de acciones emprendidas en una organizacin a

efectos de preservar adecuadamente sus bienes fsicos sosteniendo su desempeo
en condiciones de fiabilidad, seguridad, competitividad, y respecto al medio ambiente
asumidas a partir de su propio compromiso de negocios y desempeo con la
optimizacin como objetivo asociado1.
2.2. OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO2
Los objetivos del mantenimiento han de ser especificados y estar presentes en las
acciones que realiza el equipo de trabajo o rea designada a las tareas de
mantenimiento dentro de una institucin.
Los objetivos del mantenimiento se mencionan a continuacin:
2.2.1. MXIMA PRODUCCIN
Asegurar la ptima disponibilidad y mantener la fiabilidad de los sistemas,

instalaciones, mquinas y equipos, realizando para esto la reparacin en el menor
tiempo posible.
1JCOME, Luis, 2011, Ingeniera de Mantenimiento, Pg. 9

2 TORRES, Leandro, 2005, Mantenimiento su Implementacin y Gestin, Editorial Universitas,
Argentina. Pg.23
16
2.2.2. MNIMO COSTO
Reducir al mximo las fallas aumenta la vida til de mquinas e instalaciones. De

igual modo, manejar de manera ptima el stock de insumos y repuestos ayuda a que
la inversin en mantenimiento se mantenga dentro de los costos anuales.
2.2.3. CALIDAD REQUERIDA
Mantener el funcionamiento eficiente de los equipos y eliminar las averas que

afectan la calidad del producto fomentan esta cualidad, la que se replica adems en
el trabajo que realizan los equipos.
2.2.4. CONSERVACIN DE LA ENERGA
Controlar el rendimiento de los equipos, as como eliminar los paros, puestas en

marcha continuos y mantener en buen estado las instalaciones auxiliares.
2.2.5. CONSERVACIN DEL MEDIO AMBIENTE
Mantener en ptimas condiciones los equipos que pueden producir fugas

contaminantes y evitar avera en equipos que producen poluciones.
2.2.6. HIGIENE Y SEGURIDAD
Mantener las protecciones de seguridad en los equipos y adiestrar al personal en las

normas para evitar los accidentes.
17
2.3. TIPOS DE MANTENIMIENTO.
De manera metodolgica generalmente, se distinguen tres tipos principales de

mantenimiento automotriz:
Mantenimiento Correctivo.
Mantenimiento Preventivo.
Mantenimiento Predictivo.
2.3.1 MANTENIMIENTO CORRECTIVO.
Se denomina mantenimiento correctivo, aquel que corrige los defectos observados

en los equipamientos o instalaciones, es la forma ms bsica de mantenimiento y
consiste en localizar averas o defectos y corregirlos o repararlos.
Este mantenimiento que se realiza luego que ocurra una falla o avera en el equipo
que por su naturaleza no puede planificarse en el tiempo, presenta costos por
reparacin y repuestos no presupuestados, pues implica el cambio de algunas piezas
del equipo. Las acciones a llevar a cabo se representan en la figura 2.1.
Deteccin del Localizacin del Reparacin o

fallo fallo cambio
Verificacin de
Pruebas Montaje
funcionamiento
Figura 2.1. Tareas del mantenimiento correctivo.

18
2.3.1.1 Ventajas y Desventajas del Mantenimiento Correctivo.
Generalmente el mantenimiento correctivo se emplea como estrategia tanto en

empresas industriales, como en compaas de transporte, y de construccin de obra
civil tal como lo es la Constructora Armijos, y trae consigo ciertas ventajas y
desventajas.
2.3.1.1.1 Ventajas.
No genera gastos fijos.

Se gasta dinero solo cuando es inminente.
Tiene efecto principalmente sobre equipos electrnicos.
A Corto plazo ofrece resultados econmicos.
No se necesita planificar o prever ninguna actividad.
2.3.1.1.2 Desventajas.
Implica riesgos econmicos importantes en algunas ocasiones.

Se acorta la vida til de los mecanismos del vehculo.
Las averas en los sistemas y subsistemas del vehculo ponen en riesgo la
seguridad del operador y dems colaboradores.
No contempla las causas que provocan los fallos.
Los fallos se presentan de manera aleatoria, y hasta impredecible.
2.3.2 MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
De manera evidente, es el que se realiza preventivamente en el equipo en

funcionamiento en procura de evitar posteriores averas, garantizando as, un periodo
de uso fiable. En la figura 2.2, se observa que, al igual que en el mantenimiento
correctivo, en el mantenimiento preventivo se realizan tareas encadenadas con sus
respectivas diferencias.
19
Limpieza Reparacin o
Desmontaje
Tcnica Cambio
Verificacin de
Pruebas Montaje
Funcionamiento
Figura 2.2. Tareas del mantenimiento preventivo.

2.3.2.1 Tipos de mantenimiento Preventivo.
Existen dos tipos de Mantenimiento Preventivo, los cuales estn basados en el

tiempo al que esta operacin se realiza estos son:
2.3.2.1.1 Mantenimiento preventivo a Tiempo Fijo.
Las distintas acciones de las tareas de mantenimiento se planifican conjuntamente

con el rea de produccin debido a la rigidez del proceso productivo involucrado.
Para esto se realiza una produccin programada tomando en cuenta el paro de

los equipos. De esta manera se pretende evitar efectos colaterales como son
principalmente la prdida de materia prima y el incumplimiento con los clientes por
producto o servicio no entregado. Debido a esto los paros se los realiza una o dos
veces al ao como mximo.
20
Para una empresa que trabaje con este tipo de mantenimiento preventivo es
recomendable que cuente con equipos de emergencia o respaldo para evitar los
paros en la produccin o prestacin de un servicio. Para el caso especfico de
Constructora Armijos, el mantenimiento preventivo a tiempo fijo es adecuado por el
hecho de contar con varios equipos bulldozer.
2.3.2.1.2 Mantenimiento preventivo a Tiempo Variable.
Difiere del anterior principalmente porque su planificacin no se rige a perodos de

tiempo fijo sino que varan con respecto al nmero de horas de operacin de
los equipos, nmero de ciclos, cantidad de productos elaborados, recomendaciones
dadas por los fabricantes, manuales de operacin, catlogos de los equipos y
principalmente a la experiencia en el manejo los equipos con los que se trabaja.
La frecuencia con que se realiza este tipo de mantenimiento es ms alta y el tiempo

de duracin es relativamente corto en comparacin al mtodo anterior. Por esta
razn es comn realizar estas tareas los fines de semana o das feriados
evitando as, los paros considerables en la produccin.
Es as que actividades como la limpieza tcnica, lubricacin, y comprobacin del

estado de los elementos o equipos, se acoplan perfectamente en esta categora de
estrategia de mantenimiento.
2.3.2.2 Ventajas del mtodo de Mantenimiento Preventivo.
Las ventajas principales de la implementacin de este mtodo son las siguientes:
Menor nmero de reparaciones a gran escala, lo que conlleva menor

acumulacin de fuerza de trabajo y por consecuencia es menor el personal
empleado en la actividad.
Mayor eficiencia en el desempeo de los equipos, lo que genera un menor
nmero de productos o servicios rechazados o reprocesados, la calidad de los
mismos aumenta, y adems disminuye el desecho o desperdicio de insumos y
material de trabajo.
21
Mximo rendimiento en la vida til de los equipos o componentes ya que se

lleva un control peridico de su funcionamiento y estado lo que provoca que
el costo por repuestos y mano de obra empleada disminuya.
Permite identificar problemas primordiales como lo son: mala operacin de
los equipos o accesorios, obsolescencia de los mismos, y su uso en tareas
no adecuadas.
Reduce la probabilidad de ocurrencia de accidentes para los trabajadores y
para la entidad o empresa en general.
Mejora el uso de los recursos que intervienen en el proceso productivo, y de
transformacin de un producto o servicio generado, por lo tanto, el costo final
de este disminuye.
2.3.3 MANTENIMIENTO PREDICTIVO.
Este tipo de mantenimiento est basado en la determinacin de la condicin tcnica

del equipo en operacin, por esta razn, es tambin llamado mantenimiento
basado en la condicin CBM. Su concepto principal se fundamenta en que las
mquinas darn un tipo de aviso antes de que fallen y la labor de este tipo de
mantenimiento es tratar de percibir los sntomas para despus tomar acciones y
decisiones de reparacin o cambio antes de que ocurra una falla.
Consiste en la revisin peridica de ciertos aspectos, de los componentes de un

equipo, que influyen en el desempeo fiable del sistema y en la integridad de su
infraestructura. La figura 2.3 ilustra cmo se encaminan las acciones en este tipo de
mantenimiento.
22
Evaluacin de Funcionamiento
Interpretacin de la
Toma de Decisiones
condicin
Figura 2.3. Tareas del mantenimiento predictivo.

Este tipo de mantenimiento se basa en la medicin, seguimiento y monitoreo de

parmetros y condiciones operativas de los equipos. Estos parmetros y
condiciones estn relacionados a variables primordialmente de naturaleza fsica.
Con el seguimiento de estas variables se establecen curvas o grficas que

representan sus comportamientos y permiten prever, con cierto margen de error,
cuando un equipo fallar. Es as que se definen valores de operacin normal, de
pre-alarma y de actuacin que ayudan a planificar y a realizar las tareas de
mantenimiento. Un ejemplo de estas acciones y sus resultados se observa en la
figura 2.4.
23
Figura 2.4. Grfica de tendencia de un valor de amplitud de vibracin de un cojinete.

Fuente: MANTENIMIENTO PREDICTIVO; 2009; GARCA Santiago; Renovetec; Pgina 5
Esta es una estrategia mucho ms interesante, til y compleja en comparacin con

la estrategia de mantenimiento preventivo pues involucra el uso de equipos
sofisticados y costosos pero principalmente se ve involucrada la capacitacin
para el conocimiento sobre el uso de estos equipos por parte del personal para
poder llevar a cabo el monitoreo y sobre todo la interpretacin correcta de estas
variables.
2.3.3.1 Modos de Mantenimiento Predictivo.
Principalmente se lo puede efectuar de dos maneras, puede ser objetivamente y

mediante el uso de equipos de medicin de fenmenos fsicos como vibraciones,
desgaste, adems de bancos de pruebas, y ensayos tcnicos, o su evaluacin puede
ser subjetiva, mediante la cual se toma en cuenta la experiencia y conocimientos del
personal encargado del mantenimiento, esta manera es la ms comnmente usada
en el entorno laboral.
24
2.3.3.2 Prcticas ms comunes en el mantenimiento Predictivo.
Como este tipo de mantenimiento emplea equipos, ensayos, y bancos de trabajo, se

describen a continuacin y de manera breve, las prcticas o anlisis generalmente
empleados para determinar las condiciones o el estado de la maquinaria y elementos
observados.
Anlisis de Vibraciones.- Para este mtodo de observacin y determinacin

del estado de los componentes se emplean equipos sofisticados y complejos
en los cuales es fundamental, la lectura adecuada y ms an la interpretacin
de resultados de la lectura.
Se determinan de esta manera las amplitudes predominantes en la maquinaria

y elementos, se evalan las mismas y la manera en que afectan el
funcionamiento normal de estos elementos, dando lugar luego de esto a la
determinacin de las causas de estas vibraciones mecnicas y a las
correcciones respectivas de los problemas que estn generando.
Entre las principales consecuencias perjudiciales de las vibraciones

mecnicas se encuentran: ruido excesivo en el rea de trabajo, aumento de
los esfuerzos y las tensiones en los diferentes elementos, prdidas de
energa, desgaste de materiales, daos por fatiga de los materiales.
Anlisis de Lubricantes.- Entre los cuales destacan los anlisis iniciales, que
se realizan a productos de aquellos equipos que presentan dudas
provenientes de los resultados de un estudio de lubricacin previo y permiten
correcciones en la seleccin del producto, motivadas a cambios en
condiciones de operacin.
25
Anlisis rutinarios, aplicados para equipos considerados como crticos o de

gran capacidad, en los cuales se define una frecuencia de muestreo, siendo el
objetivo principal de los anlisis la determinacin del estado del aceite, nivel
de degaste y contaminacin.
Por ltimo se menciona el anlisis de emergencia, efectuado para detectar

cualquier anomala en el equipo o lubricante.
Termografas y Mediciones Termomtricas.- Son aplicadas a travs de

radiacin infrarroja, estas tcnicas permiten captar a distancia y sin ningn
contacto fsico con la superficie a evaluar los cambios o estado de
temperaturas de algn equipo, presentan un alto grado de precisin.
Esto se debe a que la gran mayora de los problemas y averas en el entorno

industrial ya sea de tipo mecnico o elctrico estn precedidos por cambios de
temperatura que pueden ser detectados mediante la monitorizacin de
temperatura con sistema termovisin en instalaciones, maquinarias, equipos o
elementos.
Medicin de Espesores.- Se realiza mediante mtodos de ensayos no

destructivos generalmente ultrasonido o por corrientes de Eddy.
Por involucrar equipos de alto costo, operacin dificultosa y por el hecho de

que para la realizacin e interpretacin de resultados se emplean personas
especializadas, en este tipo de anlisis se contrata el servicio, ya que de esta
manera se garantiza un buen ensayo y excelentes resultados.
Boroscopa.- Este mtodo consiste en inspeccionar internamente equipos y

estructuras como tuberas, recipientes, calderas, vlvulas, etc., con la ayuda
de un video-probador que utiliza una sonda flexible.
26
Con este tipo de inspeccin es posible observar y determinar la presencia de

obstrucciones, defectos superficiales internos, formaciones de cascarillas,
xidos y/o adherencias. Lo fundamental de este mtodo es el conocimiento
profundo que se debe tener por parte del equipo de inspeccin al respecto de
la maquinaria o elementos analizados.
2.3.3.3 Ventajas del mtodo de Mantenimiento Predictivo.
Entre las ventajas de esta tcnica o mtodo de mantenimiento se destacan:
El gran conocimiento del estado de la mquina as como de sus componentes.

Se ahorra materiales, insumos, y repuestos, que de otra manera pueden ser
descartados sin un anlisis y antes de tiempo.
Para las tareas de inspeccin y de evaluacin del estado de la mquina en
este tipo de mantenimiento no siempre es preciso la parada de la misma.
Permite identificar fallos ocultos adems de prever la presencia de fallos
crnicos.
Mejora la planificacin, la gestin y el desempeo del personal de
mantenimiento.
2.3.3.4 Desventajas del mtodo de Mantenimiento Predictivo.
La desventaja primordial que presenta esta estrategia es el costo elevado que

involucra la adquisicin de equipos de deteccin y adems de la formacin del
personal en el manejo tcnico e interpretacin de los mismos.
Existen adems otras estrategias de mantenimiento en las cuales se emplean

herramientas ms eficientes, y que generan mejores resultados, entre estas se
hallan las que se mencionan a continuacin.
27
2.3.4 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM).
Proveniente del ingls (TPM , Total Productive Maintenance).
Esta es una estrategia de mantenimiento industrial que fue desarrollada por el JIPM
(Japan Institute of Plant Maintenance), y es una marca registrada de este.
El TPM es una estrategia fundamentada en implantar e implementar el

mantenimiento autnomo, conformada por actividades que ayudan a mejorar la
competitividad de una organizacin industrial, y eliminando de forma planificada las
deficiencias de los sistemas operativos existentes.
El TPM est definido como una estrategia de mantenimiento que se orienta

principalmente a lograr:
Cero accidentes.
Cero defectos.
Cero averas.
Cero prdidas.
Estas medidas aplicadas adecuadamente permiten obtener un producto de alta

calidad teniendo mnimos costos de produccin y con la participacin de todo el
personal involucrado en el proceso.
2.3.4.1 Caractersticas Principales del Mantenimiento Productivo Total (TPM).
Involucra a todo el personal de la institucin o empresa.

Se enfoca en la mejora integral de las operaciones, y no del todo en mantener
los equipos en buen estado y en funcionamiento.
Se da una participacin conjunta entre el departamento de procesos y de
mantenimiento.
28
Realiza las labores de mantenimiento durante todo el ciclo de vida de los

equipos, es decir todas sus etapas en este ciclo.
Requiere un personal ms activo y comprometido dentro de la organizacin,
para lo cual promueve la capacitacin del mismo.
Busca un aprovechamiento mximo de los equipos y optimizacin de los
mismos.
Promueve las interrelaciones entre los diferentes departamentos y reas de la
empresa.
En la figura 2.5 se muestra como este mtodo de mantenimiento se sustenta en el

compromiso del personal y el resultado de sus acciones.
Figura 2.5 Pilares del Mantenimiento Productivo Total (TPM).

Fuente: INGENIERA DE MANTENIMIENTO; 2011; JCOME Luis; E.P.N; Pg. 29
29
2.3.5 MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD (RCM).
El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad es una estrategia de mantenimiento

que se fundamenta en conceptos de confiabilidad, los cuales principalmente
conducen a disminuir al mnimo la probabilidad de fallos en la maquinaria y
elementos, es decir que con alta disponibilidad no se tendr necesariamente una
buena confiabilidad, mientras que con alta confiabilidad se obtiene de una manera
acertada una muy buena disponibilidad.
Esta relacin se debe a que se reduce la posibilidad de falla, lo que permite

mantener los equipos disponibles por un periodo de tiempo ms prolongado.
Para maquinaria ms compleja como es la automotriz, su confiabilidad general estar

determinada por la confiabilidad de todos los sistemas y subsistemas que la
conforman.
Esta estrategia de mantenimiento persigue como fin el mantener el estado original de

operacin, y se fundamenta en los siguientes preceptos de manera general.
Analizar con una metodologa rigurosa adems de auditable cada tipo de

fallo o avera de la forma ms estricta y profunda posible, estudiando el modo
y forma en que se producen dichos fallos y como estos se traducen en
costos y repercusiones asociadas.
La productividad global del Departamento de Mantenimiento en una institucin
debe mejorarse mediante una forma de trabajo ms avanzada, proactiva, y
planificada empleando herramientas que ayuden a desempear esta labor
para as descartar por completo procesos de mantenimiento innecesarios.
Posterior al trabajo de estudio y definicin de tctica que se emplear es
conveniente una auditoria imparcial de todo el proceso antes de su
implantacin efectiva y real.
Es necesario el apoyo activo y la cooperacin de todo el personal de
mantenimiento, el de operacin o produccin, adems del personal tcnico o
30
de ingeniera y el administrativo, es decir todo el personal involucrado en el

proceso.

2.3.5.1 Metodologa de Aplicacin del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad

(RCM).
Para la aplicacin de esta estrategia de mantenimiento se deben planificar ciertos

pasos los cuales estn resumidos en los siguientes puntos:
Se presta atencin y se examinan metas en la institucin, estas pueden ser de

productividad, y tambin los parmetros de mejoras los cuales pueden ser
operaciones o costos.
Se realiza una evaluacin de las maneras o mtodos existentes mediante los
cuales se quiere llevar a cabo estas metas, y las consecuencias que se darn
en caso de fallos contemplados.
Se lleva a cabo una investigacin exhaustiva para as poder derivar los modos
de fallos que tienen ms posibilidades de ocurrencia, as como tambin se
investiga la manera de reducir o eliminar los efectos de estos fallos, teniendo
en cuenta las metas que se quiere lograr.
2.3.5.2 Ventajas del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM).
Como las principales ventajas de esta estrategia de mantenimiento se observa la

presencia de un personal motivado, se eleva la productividad, la seguridad y la
higiene de la institucin, adems de esto se presentan como ventaja los siguientes
puntos:
Se logra una comprensin muy amplia en el aspecto tcnico y del

funcionamiento de los equipos y sistemas sujetos del estudio de este tipo de
estrategia.
31
Despus de su estudio se elaboran una serie de acciones que permiten

garantizar una alta disponibilidad de los equipos y elementos analizados en
el proceso.
Se analizan de la misma manera y con la misma importancia tanto las
posibilidades de fallo de los equipos como los mtodos para evitarlos. El
anlisis de fallos toma en cuenta causas intrnsecas al propio equipo y
causas externas o impropias al mismo.
2.4 ANLISIS DE FALLOS Y AVERAS.
Primero se va a definir la diferencia entre fallo y avera y la manera en que se

relacionan estos dos conceptos.
El modo de fallo es la forma como se manifiesta este, es decir, es el efecto

observable por el que se constata el mismo. Las causas de fallo son las razones por
la cuales se produce. Mientras que la avera es el estado del sistema o equipo tras la
aparicin del fallo.
La relacin entre estos conceptos se halla ilustrada en la figura 2.6.
FALLO
Causas y
Sistema Modo de Avera
Fallo
Figura 2.6 Esquema de relacin FALLO-AVERA.

Fuente: INGENIERA DEL MANTENIMIENTO; 2005; AGUINAGA lvaro; E.P.N; Pgina 33.
Elaboracin Propia
32
Tanto los fallos como las averas de distinta naturaleza se presentan durante toda
la vida til de un equipo, mquina, sistema o elemento, y por esta razn es
conveniente su comprensin y anlisis para proceder con su estudio y tratamiento.
Lo primordial es entender que un fallo es generalmente definido como la prdida de

la capacidad de un equipo, sistema o elemento para desempear su trabajo de
manera adecuada.
2.4.1 CLASIFICACIN DE LOS FALLOS.
De acuerdo a los distintos criterios los fallos se pueden clasificar:
a) Segn se manifiesta el fallo: Evidente, Progresivo, Sbito, Oculto.

b) Segn su magnitud: Parcial, Total.
c) Segn su manifestacin y magnitud: Catalptico: sbito y total;
d) Por degradacin: progresivo y parcial.
e) Segn el momento de aparicin: Infantil o precoz, Tasa de fallos constante o
etapa adulta, De desgaste o envejecimiento.
f) Segn sus efectos: Menor, Significativo, Crtico, Catastrfico.
g) Segn sus causas: Primario: la causa directa est en el propio sistema;
Secundario: la causa directa est en otro sistema; Mltiple: fallo de un sistema
tras el fallo de su dispositivo de proteccin. 3
3 INGENIERA DEL MANTENIMIENTO; 2005; AGUINAGA lvaro; E.P.N; Pgina 33

33
2.4.2 CURVA DE LA BAERA.
La curva de la baera es un grfica que representa los fallos durante el perodo

de vida til de un sistema, mquina o elemento. Se llama as porque tiene la forma
una baera cortada a lo largo.
Es una herramienta muy utilizada que entrega criterios de cuando es probable la

presencia de fallas en un equipo y con esto, el poder programar la realizacin de las
tareas de mantenimiento de carcter preventivo.
En la actualidad se conoce que las estimaciones basadas en el comportamiento de la

curva no son las ms adecuadas debido a que la mayora de elementos que
componen un equipo no siguen este patrn.
La grfica consta de tres etapas:
Primera Etapa.- Existencia de las fallas conocidas como tempranas, las cuales
se dan en inicio en gran porcentaje pero que disminuyen a medida transcurre el
tiempo de uso de la mquina. Aqu no se consideran los errores en el diseo y
defectos de fbrica de la mquina, estas fallas pueden ser ocasionas
primordialmente por mal montaje o instalacin de la mquina o el elemento o por
desconocimiento del funcionamiento adecuado de los mismos.
Segunda Etapa.- Se tienen las fallas que se pudiesen llamar normales en un

porcentaje menor en comparacin a las otras dos etapas existentes. Esta etapa se
caracteriza por la presencia de fallas principalmente debidas a causas externas, no
inherentes a la mquina o componente los que principalmente son accidentes, mala
operacin, condiciones de funcionamiento inadecuadas, entre otras.
34
Tercera Etapa.- Presencia de fallas tardas ocasionadas por el desgaste

propio del envejecimiento por el tiempo de utilizacin de la mquina o componente.
La tendencia de fallas en esta etapa toma un aumento con respecto a la etapa
anterior.
De lo explicado anteriormente se tiene como conclusin que la mayor presencia de

fallas en una mquina, equipo o elemento se dan al momento de iniciar su trabajo u
operacin y en la etapa final de funcionamiento.
Fallas debido a
desgaste ms
oportunidades de
que ocurran
Fallas debido a mortalidad prematura
ms oportunidad a que ocurran
Solo probabilidades
de que ocurra la falla
Vida Vida til Desgaste

Temprana
Figura 2.7 Curva de la baera. Tasa de fallo vs Vida Operacional.

Fuente: http://confiabilidad.net/articulos/un-enfoque-holistico-para-rastrear-la-salud-total-de-su-
maquinaria/
Elaboracin Propia
35
CAPITULO 3
DESCRIPCIN DE LOS SISTEMAS Y SUBSISTEMAS DE LAS

UNIDADES.
3.1 INFORMACION DE LA MAQUINARIA
Es la informacin que se refiere a la maquinaria, y que permita conocer el

funcionamiento, estructura e historial de la misma.
3.1.1 DOCUMENTOS TCNICOS
Es la informacin que suministra el fabricante y que son recibidos cuando se

adquiere el producto y garantiza su buen funcionamiento:
Caractersticas de la maquina
Condiciones de servicio especificadas
Lista de repuestos
Planos de montaje, esquemas elctricos, electrnicos, hidrulicos
Dimensiones y tolerancias de ajustes
Instrucciones de montaje
Instrucciones de funcionamiento
Normas de seguridad
Instrucciones generales de mantenimiento
3.1.2 CODIFICACIN
La codificacin utilizada para la maquinaria consiste en las dos letras del nombre y
un nmero correlativo, en caso de existir ms de una, en este caso es conveniente
debido a que el nmero de mquinas no es muy grande y estn almacenadas en un
mismo sitio.
La tabla 3.1 presenta un cuadro en el cual constan las maquinas en estado operativo,
su marca, modelo, ao de fabricacin y codificacin asignada.
36
CODIGO
EQUIPO MODELO MARCA CHASIS MOTOR AO MAQUINA
BULLDOZER D6C CATERPILLAR 99J2614 3N42228 1975 BD-1
BULLDOZER D6D CATERPILLAR 4X1841 4X1841 1977 BD-2
BULLDOZER D7E CATERPILLAR 47A5009 47A5009 1968 BD-3
BULLDOZER D7F CATERPILLAR 61G605 61G419 1974 BD-4
BULLDOZER D7F CATERPILLAR 94N3325 3N60282 1971 BD-5
BULLDOZER D7F CATERPILLAR 61G6110 61G6110 1968 BD-6
BULLDOZER D7G CATERPILLAR 92V94411 3N946114 1975 BD-7
BULLDOZER D7G CATERPILLAR 3N58103 91V1191 1978 BD-8
BULLDOZER D8H CATERPILLAR 46A15956 46A15956 1967 BD-9
BULLDOZER D8H CATERPILLAR 46A21158 46A21158 1964 BD-10
CARGADORA 175-A MICHIGAN 60110 346358 1966 CG-1
MOTOTRAILLA 621-G CATERPILLAR 23H1510 37G892 1968 MT-1
Tabla 3.1 Especificaciones bsicas de los equipos.

Fuente: Elaboracin Propia
Como se puede apreciar los equipos que se tienen en operacin son antiguos,
dndoles un carcter de poco fiables. EL programa de mantenimiento aplicado a
estos equipos espera ofrecer un mayor tiempo de operacin, evitar gastos excesivos,
y una mayor productividad en relacin a la actual.
3.2 BULLDOZERS
La historia de los primeros bulldozers comienza con adaptaciones a partir

de tractores. En 1925, ao en que se fund la empresa Caterpillar, se fabrica la
primera hoja de empuje de mando hidrulico, sin buenos resultados, por lo que sigui
utilizando un sistema de cabrestante, cables, etctera. Es en el ao 1929 cuando se
empez a fabricar el primer modelo de bulldozer, en donde el conductor iba sentado
en la parte de arriba sin una cabina cerrada que lo protegiera. Hoy todos los modelos
modernos ya incluyen una cabina para seguridad del conductor.
37
3.2.1 FABRICANTES
Algunos de los principales fabricantes de estas mquinas son:
Komatsu Limited.
John Deere.
International Harvester.
CATERPILLAR.
Fiat-Allis.
CASE.
3.2.2 EQUIPOS AUXILIARES
Aparte de los trabajos realizados por la cuchilla, al bulldozer se pueden aadir

equipos que aumenten su versatilidad.
Escarificador o ripper: Especie de reja, de arado, fijada fuertemente en la

parte posterior que ejerce una accin de labrado para disgregar terrenos
compactos y rocas semiduras.
Stumper o Zanco: Pico corto que acopla en vez de la cuchilla utilizada para
arranque de tocones o para romper capas aisladas de roca dura.
Gra lateral: Gra con apoyo en un lateral del chasis, provisto de contrapeso
y accionada por cabestrantes. Se apoya la cuchilla para aumentar la
estabilidad.
3.2.3 USOS
Los bulldozers son mquinas verstiles que permiten realizar diversos trabajos en
sectores como la construccin, la minera y las fuerzas armadas.
Algunos de sus usos son:

38
Roturacin del terreno.
Empuje de materiales sueltos.
Nivelacin y recebo de pistas, es decir el relleno con terrones de la pista.
Excavaciones en lnea recta.
Extendido de tierras por capa y compactacin superficial.
Rellenos.
Formacin de pilas o montones.
Realizacin de terraplenes.
Remolque de grandes cargas o de otras mquinas.
En la empresa se cuenta con un total de 10 unidades que sirven principalmente para

realizar actividades de movimiento de tierra, es decir, la adecuacin del sitio,
construccin de la va interna, preparacin de la base de soporte, la excavacin de
zanjas y la extraccin de material de cobertura, empuje y apisonamiento de
desechos. A pesar de la antigedad de los equipos se puede apreciar en las figuras
3.1 a 3.5 que los equipos estn en buenas condiciones de forma general.
3.3 CARGADORA
Estos equipos se utilizan principalmente para remover tierra relativamente suelta y

cargarla en vehculos de transporte, como camiones o volquetes.
3.3.1 USOS
En cuanto a las actividades para las cuales se utiliza este tipo de equipos, existen
varias que son similares a las de un Bulldozer, sin embargo, este ltimo es capaz de
realizarlo de manera ms eficiente. De este modo, algunos de los usos ms comunes
de una cargadora son:
Empuje de materiales sueltos.

39
Nivelacin y recebo de pistas.
Rellenos.
Formacin de pilas o montones.
Construccin de terraplenes.
3.4 MOTOTRAILLA
O simplemente tralla, conocida tambin por su nombre ingls scraper. Estas

mquinas se utilizan para cortar capas uniformes de terrenos, abriendo la cuchilla
que se encuentra en la parte frontal de un recipiente. Al avanzar, el material cortado
es empujado al interior del recipiente. Cuando este se llena, se cierra la cuchilla, y se
transporta el material hasta el lugar donde ser depositado. Para esto el material
contenido dentro del recipiente es empujado para que salga formando una tongada
uniforme o un montculo.
3.4.1 USOS
Como este tipo de equipos tiene como funcin primordial la remocin superficial de
material, algunos de sus principales usos son:
Roturacin del terreno en la capa superficial.
Acumulacin y movilizacin de materiales sueltos.
Nivelacin y recebo de pistas en la capa superficial.
Extendido de tierras por capa y compactacin.
3.5 ESPECIFICACIONES TCNICAS Y EVALUACIN DE LA

MAQUINARIA.
Conjuntamente con los documentos tcnicos propios de los equipos, se debe

organizar y procesar informacin de los mismos entregada por los operadores y
40
personal de mantenimiento con el fin de realizar una evaluacin objetiva de la

operatividad y el estado actual de la maquinaria.
Esta caracterizacin y evaluacin permite entender los diferentes tipos de

maquinaria, sus sistemas de funcionamiento, el estado real de su mantenimiento y
ayuda a disear un plan de mantenimiento apropiado para las mismas.
3.5.1 CRITERIOS PARA LA CALIFICACIN DEL ESTADO DE LA MAQUINARIA.
Mediante la aplicacin de los criterios indicados en la tabla 3.2 se evala el estado

actual de la maquinaria.
CALIFICACIN CRITERIO
Muy Bueno - El tiempo fuera de servicio, por actividades de mantenimiento o
MB averas est dentro de lo normal, por lo que la productividad de la
mquina es alta.
Bueno - Se presentan problemas de funcionamiento, sin embargo su
B productividad no se ve comprometida.
Regular - El tiempo fuera de servicio por actividades de mantenimiento
R correctivo o averas es elevado, su disposicin y disponibilidad
son bajas.
Psimo - La mayor parte de su tiempo productivo se encuentra inhabilitada,
P por estar en mantenimiento o por daos. Su productividad es muy
baja.
Tabla 3.2 Criterios para calificar la maquinaria.

Fuente: TORRES, L. (2005). Mantenimiento: Su implementacin y gestin (2da. ed.) (p. 28). Argentina:
Editorial UNIVERSITAS.
41
3.6. ESPECIFICACIONES TCNICAS DE LA MAQUINARIA.
ESPECIFICACIONES DE LA MAQUINARIA.
TIPO DE MQUINA: BULLDOZER MODELO: D6C / D6D
FABRICANTE: CATERPILLAR AO: 1975 / 1977
CDIGO DE LA MQUINA: BD 1 / BD - 2
MOTOR HOJA / CUCHILLA
Potencia Neta 145 hp / 108 Kw Alto 3174 mm
Par Max Neto 850 lb. ft Ancho 1195 mm
Cilindrada 7,2 litros Capacidad 3,18 m3
# de Cilindros 6 SISTEMA ELCTRICO
Sistema de Inyeccin Directa Capacidad de 2 X 12 Voltios
Bateras
CAPACIDAD DE LLENADO Tensin Nominal 24 Voltios
Tanque de combustible 300 litros Alternador 70 A
Sistema de Enfriamiento 48 litros VELOCIDAD DE DESPLAZAMIENTO
Sist. Hidrulico con tanque 65 litros 3 Hacia Adelante Vel Mx. 3,7 km/h
Carter del motor y filtro 15,5 litros 3 Hacia Atrs Vel Mx. 12,2 km/h
Sist. De Aceite del tren de 170 litros TREN DE RODAJE
potencia
Caja del resorte tensor C/U 29,5 litros # de zapatas por 40
lado
Mandos Finales C/U 6,5 litros Ancho de Zapatas 610 mm
SISTEMA HIDRULICO Distancia de lado a 2495 mm
lado
Tipo de Bomba Desplazamiento Entreva 1890 mm
Variable
Tipo de circuito Compensacin por rea de Contacto 3,11 m2
presin y caudal
Caudal mximo 190 lt/min # de Rodillos por 7
lado
Presin mxima 3100 psi Presin sobre el 48,9 kPa
suelo
Tabla 3.3 Especificaciones de la maquinaria BD-1/ BD-2.
Fuente: Manual de Operacin CAT D6-N
Elaboracin Propia.
42
TIPO DE MQUINA: BULLDOZER MODELO: D7E / D7F / D7G
FABRICANTE: CATERPILLAR AO: 1968/ 1974/ 1971/ 1968/
1975/ 1978
CDIGO DE LA MQUINA: BD-3/ BD-4/ BD-5/
BD-6/ BD-7/ BD-8.
Bateras
Sistema de Enfriamiento 45,4 litros VELOCIDAD DE DESPLAZAMIENTO
Carter del motor y filtro 27,4 litros 3 Hacia Atrs Vel Mx. 11,9 km/h
potencia
Caja del resorte tensor C/U 40,5 litros # de zapatas por 38
lado
Mandos Finales C/U 10,5 litros Ancho de 508 mm
Zapatas
SISTEMA HIDRULICO Distancia de lado 2720 mm
a lado
Tipo de Bomba De Paletas Entreva 2550 mm
Tipo de circuito Compensacin por rea de Contacto 2,76 m2
presin y caudal
lado
suelo
Tabla 3.4 Especificaciones de la maquinaria BD-3/ BD-4/ BD-5/ BD-6/ BD-7/ BD-8.
Fuente: Manual de Operacin CAT D7-G
Elaboracin Propia.
43
TIPO DE MQUINA: BULLDOZER MODELO: D8H
FABRICANTE: CATERPILLAR AO: 1967/ 1964
CDIGO DE LA MQUINA: BD-9/ BD-10
Sistema de Inyeccin Directa Capacidad de 24X 12 Voltios
Bateras
CAPACIDAD DE LLENADO Tensin Nominal 12 V / 10 A
Carter del motor y filtro 38 litros 3 Hacia Atrs Vel Mx. 14,2 km/h
potencia
Caja del resorte tensor C/U 65 litros # de zapatas por 44
lado
Mandos Finales C/U 12,5 litros Ancho de Zapatas 560 mm
SISTEMA HIDRULICO Distancia de lado a 3207 mm
lado
Tipo de Bomba De Pistones Entreva 2082 mm
Tipo de circuito Caudal Variable rea de Contacto 3,58 m2
lado
suelo
Tabla 3.5 Especificaciones de la maquinaria BD-9/ BD-10.

Fuente: Manual de Operacin CAT D8-T
Elaboracin Propia.
Las tablas 3.3 a 3.5 muestran las especificaciones tcnicas de los principales tipos
de bulldozer con los que cuenta la Empresa Constructora Armijos.
44
La tabla 3.6, a continuacin presentada, muestra las especificaciones de la

Cargadora Frontal con la que cuenta la empresa Constructora Armijos.
TIPO DE MQUINA: CARGADORA MODELO: 175 A
FABRICANTE: MICHIGAN AO: 1966
CDIGO DE LA MQUINA: CG 1
MOTOR CUCHARA
Cilindrada 7,2 litros Capacidad 3 m3
Bateras
Sist. Hidrulico con tanque 110 litros 2 Hacia Adelante Vel Mx. 38 km/h
Carter del motor y filtro 30 litros 1 Hacia Atrs Vel Mx. 16 km/h
Sist. De Transmisin 34 litros PARMETROS BSICOS
Mandos Finales Delanteros 36 litros Carga nominal de la 5000 kg
pala
Mandos Finales Traseros 36 litros Altura mxima de 5478 mm
pala
SISTEMA HIDRULICO ngulo de 37
articulacin
Tipo de Bomba De Pistones Radio de Giro 6770 mm
Exterior
Tipo de circuito Compensacin por Tiempo para 5,7 s
presin Elevacin del brazo
Caudal mximo 270 lt/min Ancho 2900 mm
Presin mxima 1000 psi Largo 7300 mm
Tabla 3.6 Especificaciones de la maquinaria CG-1.

Fuente: Manual de Operacin Michigan M100 HD.
Elaboracin Propia.
45
La tabla 3.7 muestra las especificaciones de la mototrailla que es propiedad de la

empresa Constructora Armijos y forma parte de su flota de equipo caminero.
TIPO DE MQUINA: MOTOTRAILLA/TRACTOR MODELO: 621G
FABRICANTE: CATERPILLAR AO: 1968
CDIGO DE LA MQUINA: MT-1
MOTOR DIMENSIONES
Cilindrada 18,1 litros Largo 14565 mm
Sistema de Inyeccin Directa Capacidad de 24X 12 Voltios
Bateras
CAPACIDAD DE LLENADO Tensin Nominal 12 V / 10 A
Sistema de Enfriamiento 110 litros POTENCIA NETA
Sist. Hidrulico con tanque 190 litros Marchas 1-2 488 hp / 364 Kw
Carter del motor y filtro 45 litros Marchas 3-8 526 hp / 392 Kw
Sist. De Transmisin 110 litros PARMETROS BSICOS
Diferencial 148 litros Tipo de Motor C18 CAT
Mandos Finales C/U 23 litros Ancho de giro 12200 mm
180
SISTEMA HIDRULICO ngulo Derecho 50
de la direccin
Tipo de Bomba De desplazamiento ngulo Izquierdo 85
positivo de la direccin
Tipo de circuito Caudal Variable rea de Contacto 2,1 m2
Caudal mximo 379 lt/min # de Ruedas por 2
lado
suelo
Tabla 3.7 Especificaciones de la maquinaria MT-1 A Tractor.
Fuente: Manual de Operacin Caterpillar 631G / 637G.
Elaboracin Propia.
46
3.7. EVALUACIN DE LA MAQUINARIA.
Mediante las tablas 3.6 a 3.17 se muestra una evaluacin de los principales sistemas
de los equipos con los que cuenta la Empresa Constructora Armijos.
EVALUACIN DE LA MAQUINARIA.
TIPO DE MQUINA: BULLDOZER MODELO: D6C
CDIGO: BD- 1 MANUALES: NO
EVALUADO POR: PLANOS: NO
Oscar Crdenas. / Giovanny Farinango. Fecha de Evaluacin: 25-sep-2014
ESTADO MB B R P OBSERVACIONES
Motor de Combustin OK Desgastado
Herramientas OK Requiere Mantenimiento / Cambio
Cuchilla OK Desgastado
Conjunto de la Cadena OK Desgastado
Tren de Fuerza OK Requiere Mantenimiento / Cambio
Tren de Rodaje OK Requiere Mantenimiento / Cambio
Sistema de Combustible OK Requiere Mantenimiento / Cambio
Sistema de Admisin y Escape OK Desgastado
Sistema Hidrulico OK Desgastado
Sistema Elctrico OK Requiere Mantenimiento / Cambio
Sistema de Refrigeracin OK Requiere Mantenimiento / Cambio
Sistema de Lubricacin OK Requiere Mantenimiento / Cambio
Cilindros OK Desgastado
Cuerpo de la Maquinaria OK Requiere Mantenimiento / Cambio
ESTADO DE LA MAQUINARIA: REGULAR

Tabla 3.6 Evaluacin de la maquinaria BD-1.
47
TIPO DE MQUINA: BULLDOZER MODELO: D6D
Herramientas OK Buen Estado.
Sistema Elctrico OK Desgastado
Sistema de Lubricacin OK Desgastado
Cuerpo de la Maquinaria OK Desgastado
ESTADO DE LA MAQUINARIA: BUENO

48
TIPO DE MQUINA: BULLDOZER MODELO: D7D
Herramientas OK Desgastado
Cuchilla OK Requiere Mantenimiento / Cambio
Conjunto de la Cadena OK Requiere Mantenimiento / Cambio
Sistema de Admisin y Escape OK Requiere Mantenimiento / Cambio
Sistema Hidrulico OK Requiere Mantenimiento / Cambio
Cilindros OK Requiere Mantenimiento / Cambio

49
TIPO DE MQUINA: BULLDOZER MODELO: D7F
CDIGO: BD- 4 MANUALES: SI
Tren de Rodaje OK Desgastado
Sistema de Refrigeracin OK Desgastado

50

51
Conjunto de la Cadena OK Requiere Mantenimiento / Cambio
Sistema Hidrulico OK Requiere Mantenimiento / Cambio

52
TIPO DE MQUINA: BULLDOZER MODELO: D7G

53
TIPO DE MQUINA: BULLDOZER MODELO: D7G
Cuchilla OK Buen Estado.

54

55

56
TIPO DE MQUINA: CARGADORA MODELO: 175 A
FABRICANTE: MICHIGAN AO: 1966
CDIGO: CG- 10 MANUALES: NO
Cuchara OK Requiere Mantenimiento / Cambio
Sistema de Combustible OK Desgastado
Tabla 3.16 Evaluacin de la maquinaria CG-1.

57
TIPO DE MQUINA: TRACTOR / MODELO: 621 G
MOTOTRAILLA
CDIGO: MT- 1 MANUALES: SI
Oscar Crdenas. / Giovanny Farinango. Fecha de 25-sep-

Evaluacin: 2014
Sistema de Admisin y OK Desgastado

Escape

Tabla 3.17 Evaluacin de la maquinaria MT-1 Tractor.
58
Mediante las figuras de la 3.1 a la 3.5 se observa el estado actual de la maquinaria

de la Empresa Constructora Armijos.
Figura 3.1 Componentes del Sistema de alimentacin de combustible del equipo BD-4.
Figura 3.2 Estado de la Cuchilla del Bulldozer Caterpillar BD-1.

59
Figura 3.3 Estado de las Cadenas del Tren Motriz del Bulldozer Caterpillar BD-2.
Figura 3.4 Bastidor Posterior del Bulldozer Caterpillar BD-3.

60
Figura 3.5 Bastidor Posterior del Bulldozer Caterpillar BD-7.

3.8 PRIORIZACION DE EQUIPOS DENTRO DE LA FLOTA.
Para la elaboracin del plan de mantenimiento propuesto es necesario realizar un

proceso de priorizacin de los equipos pertenecientes a la empresa Constructora
Armijos, con el propsito primordial de determinar la influencia de los mismos en las
diferentes actividades que desarrolla la empresa en los proyectos para los que se le
contrata.
En este proceso de priorizacin intervienen todos los equipos con los que cuenta la
empresa Constructora Armijos.
En este punto se determinan y analizan varios criterios o factores propios de los

trabajos que efecta la empresa con sus equipos, estos son:
Importancia de los equipos en los proyectos.

Horas de trabajo de los equipos.
Mantenimiento de los equipos.
Seguridad de los equipos en el proceso.
61
Estos criterios o factores son tomados despus de realizar un sesudo anlisis

conjunto con el personal de operacin y mantenimiento de los equipos, puesto que
su experiencia y opinin es primordial para llevar a cabo el procesamiento de datos
durante el desarrollo del plan de mantenimiento para los equipos que son parte de la
flota.
3.8.1 IMPORTANCIA DE LOS EQUIPOS.
Este criterio de anlisis busca relacionar los equipos entre s cuando forman parte de
las actividades de trabajo en las que se interviene la empresa Constructora Armijos,
tales como construccin de carreteras, terraplenes etc., y su nivel de importancia
dentro de los mismos.
Mediante la tabla 3.18 se presenta la cuantificacin del nivel de importancia para los
distintos equipos.
IMPORTANCIA
BAJA MEDIA ALTA
1 2 3
Poco Importante en el Igual de Importante en el Mas Importante en el
proceso proceso proceso
Tabla 3.18 ndice de importancia de los equipos.

A continuacin en las tablas 3.19 a 3.21 se muestra el anlisis de importancia de la

maquinaria en las diferentes lneas de procesos y trabajos:
62
EQUIPO BULLDOZER MOTOTRAILLA CARGADORA TOTAL FILA

BULLDOZER 2 2 4
MOTOTRAILLA 2 1 3
CARGADORA 2 1 3
Tabla 3.19 Priorizacin de los equipos en la lnea de proceso para la apertura de caminos o
carreteras.

BULLDOZER 3 2 5
MOTOTRAILLA 3 1 4
CARGADORA 2 1 3
Tabla 3.20 Priorizacin de los equipos en la lnea de proceso para la construccin del terraplenes.

BULLDOZER 1 3 4
MOTOTRAILLA 1 1 2
CARGADORA 3 1 4
Tabla 3.21 Priorizacin de los equipos en la lnea de proceso para la construccin de bermas.

BULLDOZER 1 2 3
MOTOTRAILLA 1 1 2
CARGADORA 2 1 3
Tabla 3.22 Priorizacin de los equipos en la lnea de proceso para el movimiento de tierras y
trabajos varios.
63
A continuacin, en la tabla 3.23 se muestra el ndice de Importancia de los equipos

segn los trabajos que se realizan, esta tabla muestra la sumatoria del ndice de
importancia de cada mquina en el desarrollo de los trabajos.
INDICE DE
MOV. DE
EQUIPO CAMINOS TERRAPLENES BERMAS IMPORTANCIA
TIERRAS
TOTAL
BULLDOZER 4 3 5 4 16
MOTOTRAILLA 3 2 4 2 11
CARGADORA 3 3 3 4 13
Tabla 3.19 A ndice de importancia de los equipos segn los trabajos que se realizan.
3.8.2 HORAS DE TRABAJO DE LA MAQUINARIA.
Para el anlisis y relacin de la maquinaria con respecto a las horas de trabajo se

estima un tiempo de operacin semanal, en una jornada de 10 horas diarias, durante
6 das a la semana, lo que da como resultado 60 horas semanales en promedio.
Cabe recalcar que, el estimado de tiempo se determina luego de consultar con el
personal de la empresa Constructora Armijos.
En la tabla 3.24 se indica los ndices de prioridad de horas de trabajo de los equipos,
mientras que la tabla 3.25 muestra las horas de trabajo de los mismos.
64
HORAS DE TRABAJO
BAJA MEDIA ALTA
1 2 3
Menos de 25 horas de Entre 26 y 35 horas de Ms de 36 horas de
trabajo a la semana trabajo a la semana trabajo a la semana
Tabla 3.24 ndice de Horas de Trabajo de los equipos.

HORAS DE TRABAJO A LA NDICE DE HORAS POR

EQUIPO
SEMANA SEMANA
BULLDOZER 45 3
MOTOTRAILLA 18 1
CARGADORA 32 2
Tabla 3.25 Horas de Trabajo de los equipos.

3.8.3 MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS.
La relacin de los equipos con respecto al criterio de su mantenimiento es

importante. Para esta labor es fundamental el conocimiento y experiencia de los
operadores y personal de mantenimiento, adicionalmente es necesario tambin,
tener muy en consideracin el ao de fabricacin de cada equipo pues uno ms
antiguo necesitara mayor tiempo y trabajos en cuanto al mantenimiento.
Mediante la tabla 3.26 se indica los ndices de prioridad del tiempo de paro por
mantenimiento de los equipos, mientras que la tabla 3.27 muestra el tiempo de
paralizacin de cada equipo.
65
HORAS DE PARA POR MANTENIMIENTO

BAJA MEDIA ALTA
1 2 3
Menos Frecuente Frecuente Ms Frecuente
Menos de 5 horas de paro Entre 6 y 9 horas de paro Ms de 10 horas de paro
a la semana a la semana a la semana
Tabla 3.26 ndices de prioridad del tiempo de paro de la maquinaria

HORAS DE PARO A LA NDICE DE MANTENIMIENTO POR

EQUIPO
SEMANA SEMANA
BULLDOZER 16 3
MOTOTRAILLA 4 1
CARGADORA 4 1
Tabla 3.27 Tiempo de paralizacin de cada equipo.

3.8.4 RIESGO DE LOSEQUIPOS HACIA EL PERSONAL EN LOS TRABAJOS.
Este anlisis est enfocado al criterio de la seguridad de los equipos y de su relacin

con el personal tanto de operacin como el de mantenimiento y el riesgo que se
genera al intervenir cada equipo.
En la tabla 3.28 se indican los ndices de prioridad de riesgo, mientras que la tabla
3.29 muestra la influencia del riesgo de cada equipo.
66
RIESGO QUE PRESENTA EL EQUIPO

NULO CONSIDERABLE GRAVE
1 2 3
No Presenta Riesgo para Riesgo Moderado para el Alto Riesgo para el
el personal personal personal
Tabla 3.27 ndices de prioridad de Riesgo de la maquinaria

EQUIPO INDICE DE RIESGO NFLUENCIA DEL RIESGO

BULLDOZER Grave 3
MOTOTRAILLA Considerable 2
CARGADORA Considerable 2
Tabla 3.28 Influencia del riesgo en cada equipo.

A continuacin, la tabla 3.30 muestra en la matriz de priorizacin con cada uno de los
criterios previamente establecidos para la identificacin del equipo prioritaria en los
trabajos desarrollados por la empresa Constructora Armijos.
67
INDICES
EQUIPO
IMPORTANCIA TRABAJO MANTENIMIENTO RIESGO TOTAL
BULLDOZER 16 3 3 3 25
MOTOTRAILLA 11 1 1 2 15
CARGADORA 13 2 1 1 17
Tabla 3.30 Matriz de priorizacin de la flota de equipo caminero de la Empresa Constructora

Armijos.
3.9 RESULTADO DE LA PRIORIZACIN.
Despus de analizar todos los criterios y factores que influyen en el proceso de

priorizacin se observa claramente, en orden descendente el tipo de equipo ms
relevante en los trabajos que desempea la empresa, as se tiene:
1. Bulldozer.
2. Cargadora.
3. Mototrailla.
Adicional al anlisis de priorizacin, como informacin de apoyo entregada por los

operadores y mecnicos de la empresa, se determina que ciertas operaciones que
se realizan con la mototrailla pueden ser llevadas a cabo de igual manera con un
bulldozer y el accesorio adecuado, como en el caso de roturacin del terreno en la
68
capa superficial. La diferencia radica en que la mototrailla est diseada para ser
ms eficiente en este tipo de operaciones.
Por otro lado, las actividades de transporte de los materiales sobrantes dentro de los
proyectos generalmente se contratan por separado, para lo que se utilizan volquetes
y cargadoras de otros contratistas, por tanto, el uso o no de la cargadora de la
empresa depende de la decisin que tome el gerente de la empresa Constructora
Armijos en funcin de la envergadura del proyecto, costos, disponibilidad, etc.
3.9. MANTENIMIENTO ACTUAL DE LA MAQUINARIA EN LA

EMPRESA CONSTRUCTORA ARMIJOS.
Actualmente la Empresa Constructora Armijos no cuenta con un programa de

mantenimiento establecido y ordenado, ms bien, lo que se realiza es un tipo de
mantenimiento correctivo de las unidades el cual es el modo de mantenimiento que
menores resultados genera para la planta operativa.
Las actividades de mantenimiento que se han llevado a cabo no tienen respaldos

documentados de los procesos correctivos que se realizan, a continuacin se lista las
falencias de este tipo de mantenimiento.
No existen registros de actividades diarias o bitcoras de mantenimiento,

adems de registros de mantenimiento correctivo.
No se tienen registros de repuestos requeridos ni tampoco de stock en
bodega.
No se han desarrollado registros sobre daos frecuentes en la maquinaria.
No se dispone de un registro de horas de funcionamiento o kilometraje del
equipo.
No existe una correcta programacin de mantenimiento preventivo.
69
La falta de esta documentacin genera problemas en la gestin del mantenimiento y a

su vez de la parte operativa. Entre las principales falencias se tiene:
No es posible realizar una planificacin para los trabajos de mantenimiento.

No se pueden diagnosticar los problemas en la maquinaria por falta de
informacin.
No es posible realizar la estimacin de la vida til de las unidades.
No se puede evaluar la calidad ni el tipo de mantenimiento de una forma
correcta.
No se puede establecer metas de mejoramiento.
70
CAPITULO 4
UTILIZACIN DEL ANLISIS MODAL DE FALLA Y

EFECTO AMFE.
4.1. HERRAMIENTAS DE GESTIN DE LA CALIDAD PARA EL

ANLISIS Y SOLUCION DE PROBLEMAS.
De las numerosas herramientas existentes empleadas para el anlisis de averas y

fallos, se detallarn de manera general las ms comnmente utilizadas y las
empleadas en gran parte de los anlisis de mantenimiento.
4.1.1. CICLO DEMING.
Es una herramienta de planificacin y mejora continua considerada como principal

en su tipo.
Se denomina mejoramiento continuo o mejora continua de un proceso a la bsqueda

incesante de problemas existentes en el mismo con sus respectivas soluciones, de
ah la gran importancia de esta herramienta empleada y la condicin de uso de la
misma la cual es imprescindible en los sistemas manejados mediante Gestin de
Calidad.
El concepto de ciclo Deming (PDCA) fue desarrollado por Walter Shewhart,

pionero del control estadstico de la calidad y los japoneses terminaron llamndolo
Ciclo Deming en honor al Dr. William Edwards Deming.
71
Figura 4.1. Ciclo Deming

Fuente: http://iso9001ycalidadtotal.blogspot.com/2012/09/el-ciclo-phva-planificar-hacer.html
4.1.1.1. Los cuatro pasos del Ciclo Deming.
Planificar (Plan):
o Establecer los objetivos de mejora que se va a implementar o a realizar.

o Detallar los resultados que se quieren alcanzar en dicho proceso.
Hacer (Do)
o Ejecucin de procesos, planes o programas de soluciones que han sido

previamente planificadas.
Verificar (Check):
o Verificar los cambios que se han realizado mediante esa ejecucin de

procesos.
o Seguimiento y medicin (retroalimentacin) de los cambios realizados.
Actuar (Action):
o Realizar los ajustes necesarios sobre esos procesos.

o Aplicar nuevas mejoras y continuar con el ciclo.
72
4.1.2. HISTOGRAMA.
El histograma es un tipo especial de grfico de barras que se puede utilizar para

comunicar informacin sobre las variaciones de un proceso y/o tomar decisiones
enfocndose en los esfuerzos de mejora que se han realizado.
Comnmente las estadsticas por si mismas no proporcionan una imagen completa e

informativa del desempeo de un proceso. El histograma, siendo un grfico de barras
especial, se utiliza para mostrar las variaciones cuando se proporcionan datos
continuos como tiempo, peso, tamao, temperatura, frecuencia, etc.
El histograma permite reconocer y analizar patrones de comportamiento en la

informacin que no son aparentes a primera vista al calcular un porcentaje o la
media.
Cmo se elabora?
Recolectar datos continuos (tiempo, peso, tamao, nmero de quejas, etc)

Organizar los datos de acuerdo a su ocurrencia y tabularlas. Se recomienda
utilizar de 40 a 50 valores por un determinado perodo de tiempo (semana,
mes, etc.).
Calcular el rango y amplitud de intervalo. Antes de graficar la informacin
establecer una escala y definir los intervalos:
o Calculo del Rango: Simplemente calcular las diferencias entre los
nmeros ms altos y ms bajos de la informacin obtenida
o Calculo de la Amplitud del Intervalo: Decidir cuntas barras va a tener
en el histograma. Entre ms barras tenga, ms angosta deber ser
cada una. Normalmente el nmero ideal de barras es de 6 a 12. Para
determinar la amplitud de un intervalo, dividir el rango por el nmero de
barras. Cada intervalo representa una barra en el histograma.
Dibujar los ejes horizontal y vertical. Graficar los intervalos utilizando la
amplitud previamente calculada.
Tabular los datos por intervalos.
73
Una vez determinados los intervalos y luego que se ha ordenado la

informacin por categoras, el siguiente paso es graficar los datos.
Analizar el histograma para saber qu es lo que ha pasado en el proceso.
Dar seguimiento
Una vez analizado el histograma se pueden presentar dos situaciones:
o Que el anlisis realizado produzca respuestas tiles para saber qu es lo que

est pasando dentro del proceso analizado y porqu las variaciones se dan de
una u otra forma.
Como resultado se toman acciones para reducir el factor de variacin estableciendo

metas especficas. Es necesario programar los perodos de tiempo de revisin a
travs de la elaboracin de un nuevo histograma para verificar que las variaciones no
deseadas han desaparecido.
o Que la informacin revelada por el histograma proporcione algunas pistas de

cul puede ser el problema potencial. Sin embargo, es necesario investigar
ms profundamente para poder eliminar o reducir la causa de la o las
variaciones. En este caso se sugiere llevar a la prctica las herramientas de
anlisis de problemas para que, el grupo de trabajo en su conjunto, identifique
las causas, proponga soluciones y las implemente.
Igualmente es necesario dar seguimiento el perodo de tiempo acordado para

comprobar que el proceso analizado se encuentre ya bajo control.
4.1.3. DIAGRAMA DE PARETO.
Vilfredo Pareto, fue un socilogo y economista italiano, de principios del siglo XX,
que al realizar un estudio sobre la distribucin de la propiedad de la tierra, observ
que, aproximadamente el 20% de los terratenientes eran propietarios del 80% de las
tierras.
74
Al intentar extrapolar esta relacin a otros aspectos de la vida diaria, vio que se
cumpla en otras muchas, dando lugar a la regla del 80-20, segn la cual, en muchos
casos, se cumple que:
El 80% de los efectos, est producido por el 20% de las causas.
Si se aplica esta regla a la resolucin de problemas, se puede observar que los

defectos o las posibilidades de mejora dependientes de causas variadas, suelen
estar influidos en mucha mayor proporcin por un pequeo nmero de causas, y que
corrigiendo stas, se obtienen unos resultados casi totales.
La correccin de un pequeo nmero de causas, da lugar a la resolucin de la mayor

parte de los efectos.
Esta idea inicial, dio lugar al anlisis de Pareto, que es una comparacin cuantitativa
y ordenada, es decir jerarquizada, de elementos o factores, segn cul sea su
contribucin a un determinado efecto.
La representacin grfica de los resultados obtenidos, es lo que se denomina

diagrama de Pareto.
El objetivo de la comparacin es clasificar dichos elementos o factores en dos

categoras:
Pocos Vitales
Elementos muy importantes, debido a que su contribucin al efecto es muy elevada.
Los pocos vitales forman aquel 20% de causas, que dan lugar al 80% de los efectos.
Muchos Triviales
Elementos poco importantes, porque sus contribuciones al efecto son muy bajas.
Los muchos triviales son el resto de causas que dan lugar a efectos mnimos, o muy
poco importantes con respecto a los provocados por los pocos vitales.
75
Los grficos de Pareto ayudan a los equipos a concentrarse en unos pocos

problemas o causas de problemas de real importancia.
Adems, son tiles para fijar prioridades, mostrando cules son los problemas
crticos que deben encararse, o cules son las causas que se deben abordar.
La comparacin de grficos de Pareto de una situacin, con el obtenido tras el paso

del tiempo, puede medir tambin si alguna solucin implementada redujo la
frecuencia relativa, o el costo de ese problema o causa.
A la hora de aplicar la herramienta, es importante que los datos se puedan agrupar

en categoras, y si la agrupacin es buena, se ver cmo se diferencian claramente
los pocos vitales.
Si se centran los esfuerzos en la mejora de esos pocos vitales, la mejora de la

calidad obtenida ser ms eficiente.
Utilizacin del Diagrama de Pareto.
El modo de aplicacin del anlisis de Pareto, para una mxima eficiencia, es el que
se muestra a continuacin:
Recopilar Datos
o Definir el efecto cuantificado y mensurable sobre el que se quiere priorizar.
o Disponer de una lista completa de elementos que contribuyan al efecto
estudiado.
o Conocer la magnitud de la contribucin de cada elemento o factor al efecto
estudiado. Para ello habr que hacer una toma de datos o un anlisis de datos
ya existentes.
Calcular Contribuciones Parciales y Totales
o Anotar, para cada elemento, la magnitud de su contribucin.
o Ordenar, los elementos de mayor a menor, segn la magnitud de su
contribucin, creando una lista ordenada, con los elementos jerarquizados, en
funcin de su contribucin.
76
o Calcular la magnitud total del efecto, como suma de las magnitudes parciales.
Calcular Porcentaje y Porcentaje Acumulado para cada Elemento
o El porcentaje de la contribucin de cada elemento se calcula mediante la
frmula mostrada en la ecuacin 4.1.

Ecuacin 4.1. Frmula del clculo de porcentaje de contribucin.
o El porcentaje acumulado para cada elemento, se calcula sumando a cada

elemento de la lista, el porcentaje del elemento anterior.
o El total de magnitud resulta de la sumatoria de las magnitudes de cada
elemento, tal como se indica en la ecuacin 4.2.
Ecuacin 4.1. Frmula de clculo del total de magnitudes de los elementos.
o Reflejar los resultados en una Tabla de Pareto, que no es ms que la lista

jerarquizada de elementos en la que incluimos los porcentajes calculados
como se muestra en la tabla 4.1.
Efecto Magnitud % del Total % Acumulado

Ai Bi %D

Total T 100
Tabla 4.1. Disposicin de resultados para un diagrama de Pareto.

Trazar y Rotular Ejes del Diagrama

o En el eje vertical izquierdo se representa la magnitud de cada factor, que ir
de 0 al valor del efecto total.
77
o En el eje horizontal se representan los diferentes factores que estemos

considerando.
o En el eje vertical derecho se representa la magnitud de los porcentajes
acumulados de cada factor, que tendr lgicamente como techo el 100%
Dibujar Grfico de Barras
o El grfico de barras representa el efecto de cada factor contribuyente.
o La altura de cada barra, es igual a la contribucin de cada elemento, medida
en: magnitud por medio del eje vertical izquierdo y porcentaje por medio del
eje vertical derecho.
Trazar Grfico Lineal
o Este grfico lineal representa los porcentajes acumulados.
o Se debe marcar sobre cada factor el punto correspondiente a su porcentaje
acumulado.
o A continuacin se unen los puntos con segmentos rectilneos, que nos dan el
grfico lineal de porcentajes acumulados.
Pocos Vitales de "Muchos Triviales"
o Trazar una lnea vertical que separe el diagrama en dos partes. A la izquierda
quedarn aproximadamente el 20% de las causas, que dan lugar al ms o
menos al 80% de efectos.
o En la prctica, el grfico muestra un cambio brusco, en todos los elementos de
ste, que indican dnde hacer la distincin.
o El grfico de lnea, de los porcentajes acumulados, crece hasta adquirir una
tendencia horizontal. La zona de crecimiento es la que situamos a la izquierda
de la lnea que marcamos en esta etapa.
o En el caso de los porcentajes, el acumulado de los factores a la izquierda de
la lnea ser aproximadamente del 80%.
o Identificar los elementos que denominamos "Pocos Vitales", que han quedado
a la izquierda de la lnea.
Lo cual da como resultado un diagrama como el de la figura 4.3.

78
Figura 4.2. Diagrama de Pareto

Elaboracin propia
4.1.4. DIAGRAMA DE ISHIKAWA.
El diagrama de Ishikawa o causa-efecto relaciona, de forma grfica, el conjunto de

causas que dan lugar a un problema o efecto, un modelo de este diagrama se ve
representado en la figura 4.3.
Se conoce como diagrama de Ishikawa en honor a su creador, Kaoru Ishikawa, el

cul desarroll esta herramienta de calidad a principios de los aos 40.
En algunos casos tambin aparece nombrado como diagrama espina de pescado,

por la similitud visual entre stas y el diagrama.
Este tipo de diagrama se caracteriza por:
Impacto Visual: Presenta las interrelaciones entre un efecto y sus posibles

causas de forma ordenada, clara y de un solo golpe de vista
Capacidad de Concentracin: Consigue centrar la atencin de todos los
componentes del equipo, en un problema especfico, de forma estructurada y
sistemtica.
Capacidad de Comunicacin: Permite una mejor comprensin del tema de
estudio, gracias a las aportaciones de todos los participantes en la bsqueda
de soluciones
79
4.1.4.1 Utilizacin del Diagrama de Ishikawa.
Un anlisis de causa y efecto organiza una gran cantidad de informacin ilustrando

las relaciones que hay entre los sucesos y sus causas posibles o reales.
El hecho de que esta herramienta se aplique realizando una representacin grfica,

con ramificaciones principales, que reflejan categoras de causas, estimula y ampla
las opiniones sobre las causas posibles o reales y facilita un posterior examen de las
causas individuales.
Sin embargo, es importante recordar, que un diagrama causa-efecto constituye una

forma estructurada de expresar hiptesis sobre las causas de un problema, o acerca
de por qu algo no sucede como se desea.
El diagrama de Ishikawa no sirve para remplazar a la comprobacin emprica de

estas hiptesis. Tampoco es til para encontrar cul es la causa de fondo, slo da un
conjunto de causas probables.
Figura 4.3. Diagrama de Ishikawa.

Elaboracin propia
80
4.1.5. MATRIZ DE PONDERACION.
Una vez que se han encontrado las diferentes alternativas para dar solucin a un
problema determinado, se debe encontrar una forma de ponderar, de forma objetiva,
cada solucin, para aplicar finalmente la mejor de todas sobre el equipo, que en este
caso representa el bulldozer.
Esta tarea se hace de forma muy sencilla empleando la matriz de ponderacin. En

ella, se van comparando las diferentes soluciones propuestas de dos en dos, y
valorando, de manera objetiva, cul de las dos alternativas es mejor.
La forma que adopta esta matriz se ve en la tabla 4.2.

Solucin 1
Solucin 2
Solucin 3
Solucin 4
Solucin 5
Matriz de Total
Ponderacin
Solucin 1 X
Solucin 2 X
Solucin 3 X
Solucin 4 X
Solucin 5 X
Tabla 4.2. Matriz de ponderacin.

El orden en el que se colocan las posibles soluciones es indiferente, pero se debe

emplear el mismo orden establecido en filas y columnas.
Se debe adoptar una escala que permita comparar entre s las diferentes soluciones.
Una escala sencilla que se puede emplear es la que se muestra en la tabla 4.3.
81
2 Solucin superior a la que se compara con ella
1 Solucin igual a la comparada con ella.

0 Solucin inferior a la comparada con ella
Tabla 4.3. Escala de comparacin de soluciones.

Se trabaja siempre fila frente a columna. Algunos ejemplos pueden ser:
Si se considera que la solucin 1 es mejor que la 2, ser entonces un dos a la

comparacin de la solucin 1 frente a la 2, y un cero a la solucin 2 frente a la
1.
Si se considera equivalente la solucin 1 a la solucin 3, en ambos cuadros de
comparacin en la matriz, se da un uno, solucin 1 frente a 3 y 3 frente a 1.
La tabla se conforma del modo presentado en la tabla 4.4, una vez realizadas todas
las comparaciones:
Solucin 1
Solucin 2
Solucin 3
Solucin 4
Solucin 5
Matriz de Total
Ponderacin
Solucin 1 X 2 1 2 0 5
Solucin 2 0 X 1 2 1 5
Solucin 3 1 1 X 2 0 4
Solucin 4 0 0 0 X 0 0
Solucin 5 2 1 2 2 X 7
Tabla 4.4. Matriz de ponderacin despus de comparacin de soluciones.

82
Ahora slo queda sumar las puntuaciones de cada fila y se obtiene la valoracin de
cada solucin.
A la vista de los resultados obtenidos:
La solucin 5 es la mejor de todas con una puntuacin de 7 puntos.

Las soluciones 1 y 2 son igual de buenas, con 5 puntos.
La solucin 3 est por debajo de la 1 y la 2.
La ltima con diferencia es la solucin 4, que no ha conseguido ser mejor que
ninguna de sus oponentes.
Se concluye por tanto en aplicar esta solucin, la 5, para intentar mejorar el equipo.
4.2. ANLISIS MODAL DE FALLA Y SUS EFECTOS (A.M.F.E.)
El Anlisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE) es una tcnica avanzada de Calidad,

ampliamente utilizada en diversos sectores de la industria, y con una metodologa de
trabajo en grupo, muy estricta.
Es un mtodo dirigido hacia la consecucin del aseguramiento de la calidad que,

mediante un anlisis sistemtico de un producto, proceso o servicio, contribuye a la
identificacin y prevencin de los posibles modos de fallo antes de que aparezcan.
Se emplea para detectar y prevenir, con la mayor garanta posible, y en la fase de

diseo, los fallos que puedan tener lugar durante la fabricacin y utilizacin de un
producto, o la prestacin y disfrute de un servicio. Se trata de evaluar un sistema, un
diseo, un proceso y/o un servicio en cuanto a las formas en las que ocurren fallos o
hechos no deseados, que se apartan de lo esperado, con el fin de identificar las
necesidades reales de mantenimiento de los activos de la empresa.
4.2.1. ESTABLECIMIENTO DE PRIORIDADES DE AMFE.
Una de las caractersticas del AMFE es que permite establecer prioridades. As,
dependiendo de diversos factores, y del baremo o conjunto de tablas que permite
83
procesar informacin, aplicado por cada empresa, o para cada proyecto, los distintos
modos de fallo se ordenan segn la necesidad de actuacin que sobre ellos exista.
Para cada elemento evaluado que se aparte de su comportamiento esperado, o

modo de fallo, se hace una estimacin de su efecto sobre todo el sistema, y de la
gravedad de las consecuencias del mismo.
En caso de ser apropiado, de la aplicacin del AMFE se derivan una serie de

medidas correctivas para aplicar a los fallos detectados, y el establecimiento de un
plan preventivo. De esta forma, para cada modo de fallo analizado, se pretende
minimizar la probabilidad de fallo y el efecto negativo de su repercusin, en caso de
que el fallo se produzca.
4.2.2. TIPOS DE AMFE.
Se pueden distinguir dos tipos de AMFE, segn el momento de aplicacin dentro de

la vida til de un producto o servicio:
AMFE de diseo, tambin denominado AMFE de producto/servicio, cuando se

aplica durante la fase de desarrollo de un nuevo producto o servicio.
AMFE de proceso, aplicado durante el proceso de fabricacin de un producto,
o durante el proceso de prestacin de un servicio.
Entre ambos tipos de AMFE existe una correlacin, de manera que la realizacin del
AMFE de diseo puede ayudarnos a identificar futuros fallos en los procesos de
fabricacin en los que se aplicar el AMFE de proceso. En ocasiones, pudiera ocurrir
que el diseo estuviese determinado de antemano, por lo que solamente podra
realizarse la evaluacin de los modos de fallo en el proceso en s.
4.2.2.1. AMFE DE DISEO.
Se utiliza con el fin de identificar y corregir cualquier fallo potencial o conocido antes
de iniciarse el proceso de fabricacin definitivo del producto, o de prestacin del
servicio propiamente dicho. Una vez los fallos son detectados, son ordenados y se
les asigna una prioridad.
84
La realizacin del AMFE de diseo tiene como meta la optimizacin del proceso de
diseo del producto o servicio. Se analizan en esta fase elementos tales como los
materiales a utilizar, los proveedores, las compras, o los ensayos previos a la
fabricacin en s del producto o a la prestacin del servicio, entre otros.
El lder del grupo de trabajo debera ser el ingeniero de diseo, ya que es el que
mejor conoce el producto, y se puede asignar a un experto en calidad como
ayudante.
El grupo ha de estar formado como mnimo por el ingeniero de diseo y el de

proceso, pero cualquier persona que pueda aportar algo debe ser incorporada, hasta
un mximo habitual de 9 personas. El equipo debe ser multidisciplinario y
multidepartamental, con el fin de aprovechar la sinergia del grupo.
El centro de atencin del grupo debe ser el de identificar las caractersticas ms

importantes del diseo que afectan a su fiabilidad, para mejorarlas en la medida de lo
posible.
4.2.2.2. AMFE DE PROCESO.
El AMFE de proceso es una continuacin del diseo, y se suele aplicar justo despus
del primero o de forma concurrente.
Es mucho ms complejo y requiere de ms tiempo y experiencia que el de diseo, ya

que los factores que afectan al proceso suelen ser mayores en nmero.
El AMFE de proceso tiene en cuenta todas las fases de produccin del producto y las
tareas necesarias para llevar a cabo la prestacin del servicio, desde materias
primas, hasta la mano de obra, la maquinaria utilizada, o los mtodos aplicados. Su
fin es el de evaluar las deficiencias que pueda ocasionar un mal funcionamiento de
cualquiera de estas etapas, y que conllevara, por tanto, un determinado grado de
insatisfaccin en el cliente.
85
El AMFE de proceso:
Define la funcin de las operaciones del proceso.

Evala los riesgos de fallo de las distintas etapas del proceso, as como los
efectos que estos tendran en el cliente, entendiendo por cliente no slo el
usuario final del producto, sino la operacin siguiente en el flujo de produccin.
Identifica los fallos crticos.
En este caso el lder del grupo de trabajo debe ser el ingeniero de proceso o
fabricacin, ya que es el que mejor conoce las caractersticas del mismo. Al igual que
antes, un experto en calidad puede actuar como ayudante.
4.2.3. MODOS DE FALLO.
Se dice que un producto/servicio o un proceso falla, cuando no lleva a cabo, de

forma satisfactoria, la prestacin que de l se espera (su funcin).
MODO POTENCIAL DE FALLO
Es la forma en que es posible que un producto/servicio o un proceso falle (Ej.:

rotura, deformacin, dilacin, etc.).
EFECTO POTENCIAL DE FALLO
Es la consecuencia que pueda traer consigo la ocurrencia de un Modo de Fallo, tal y

como las experimentara el cliente (Ej.: deformacin - no funciona).
4.2.4. METODOLOGA PARA EL DESARROLLO DE TABLAS AMFE.
Los pasos necesarios para la aplicacin del mtodo AMFE de forma genrica, tanto
para diseos como para procesos, son los siguientes:
4.2.4.1. Seleccin del Grupo de Trabajo.
En primer lugar, es fundamental la eleccin de un grupo de trabajo adecuado y de un

coordinador para el proyecto.
86
Es importante que el equipo sea multidisciplinario, ya que se necesitan tanto

expertos en la utilizacin de la metodologa AMFE, como en la operacin, el producto
o el servicio en concreto al que se vaya a aplicar esta herramienta de trabajo.
Cualquier persona que pueda aportar un punto de vista novedoso y til deber
formar parte del grupo.
El coordinador del grupo ser el encargado de dirigir el desarrollo de la actividad, y

de formar a todas aquellas personas que no estn familiarizadas con el AMFE.
4.2.4.2. Establecer el Objetivo del AMFE a Realizar.
A continuacin se debe definir el objetivo real de estudio. No solo la operacin,

producto o servicio a la que se vaya a aplicar el AMFE, sino tambin el fin ltimo del
estudio. Algunos ejemplos pueden ser:
Satisfacer al cliente.
Introducir en las empresas la filosofa de la prevencin.
Identificar los modos de fallo que tienen consecuencias importantes respecto a
diferentes criterios: disponibilidad, seguridad, etc.
Precisar para cada modo de fallo los medios y procedimientos de deteccin.
4.2.4.3. Establecer el Tipo de AMFE a Realizar.
Se define de forma precisa el producto, parte del producto, servicio o el proceso

objeto de estudio, delimitando claramente el campo de aplicacin del AMFE.
El objeto del estudio no deberia ser excesivamente amplio, recomendando su

divisin o la realizacion de varios AMFE en caso de no ser posible.
Para la complementacion de este paso se requiere un conocimiento basico, comun

para todos los integrantes del grupo, del objeto de estudio. En el caso del AMFE de
proceso, se recomeinda la construccion de un diagrama de flujo que clarifique el
mismo para todos los participantes.
87
4.2.4.4. Definir las Funciones del Producto o del Proceso Analizado.
Se incluyen las funciones que realiza cada uno de los componentes del objeto o
sistema en estudio, o para las que est destinado, adems de las interconexiones
existentes entre los diferentes componentes y/o todas las operaciones que se
realizan a lo largo del proceso de cada componente.
4.2.4.5. Determinar los Modos de Fallo.
Un modo de fallo significa que un elemento no satisface o no funciona de acuerdo

con las especificaciones o con lo que se espera de l.
El fallo es una desviacin o defecto de una funcin o especificacin.
Con esa definicin, un fallo puede no ser inmediatamente detectable por el cliente y
sin embargo hay que considerarlo como tal. Debemos tener en cuenta tambin los
fallos potenciales que slo apareceran bajo ciertas condiciones extremas de
funcionamiento.
4.2.4.6. Determinar los Efectos de Fallo.
Los efectos corresponden al sntoma. Generalmente hacen referencia al rendimiento

o prestaciones del sistema.
Cuando se analice una parte o componente, se tendr tambin en cuenta la

repercusin en todo el sistema. Si un modo de fallo tiene muchos efectos, aunque
inicialmente se considerarn todos, en el proceso de "Evaluacin de la prioridad" slo
se tendr en cuenta el efecto ms grave.
88
4.2.4.7. ndice de Gravedad (G).
ndice de Gravedad (G): Coeficiente que expresa la importancia del inconveniente

que repercute sobre el cliente. En un proceso puede considerarse tambin como
cliente a la etapa siguiente a la que est bajo estudio.
4.2.4.8. Determinar las Causas de Fallo.
Una causa potencial de fallo se define como indicio de una debilidad del diseo o
proceso cuya consecuencia es el modo de fallo.
Las causas relacionadas deben ser lo ms concisas y completas posibles, de modo

que las acciones correctivas y/o preventivas puedan ser orientadas hacia las causas
pertinentes.
4.2.4.9. ndice de Ocurrencia (F).
ndice o Probabilidad de Ocurrencia (F): Coeficiente que expresa la frecuencia y/o

probabilidad de aparicin de fallos en el sistema.
4.2.4.10. Identificar los Sistemas de Control Actuales.
Se deben reflejar todos los controles existentes en la actualidad para prevenir las
causas del fallo y detectar el efecto resultante. Los controles deben modificarse en
caso de que hayan quedado obsoletos.
4.2.4.11. ndice de Deteccin (D).
ndice o Probabilidad de Deteccin (D): Coeficiente que expresa la probabilidad de la

deteccin o no de un defecto en el sistema, es decir, de que ste pueda ser no
descubierto o pasado por alto.
89
4.2.4.12. Clculo del ndice de Prioridad de Riesgo (IPR).
El IPR se calcula de igual forma para cada modo de fallo con la frmula mostrada en
la ecuacin 4.3.
Es el producto de la probabilidad de ocurrencia (O), la gravedad del fallo (G), y la

probabilidad de no deteccin (D). Debe ser calculado para todas las causas de fallo:

Ecuacin 4.3. Frmula para el clculo del ndice IPR.

Elaboracin propia
Las acciones correctivas sern prioritarias para las causas de fallo con mayor IPR,
por encima de un valor frontera determinado, y con mayor severidad de fallo. Los
valores elegidos como frontera para actuar sobre una causa de fallo pueden
personalizarse para cada empresa.
4.2.4.13. Proposicin de Acciones de Mejora.
Se hace una breve descripcin de la accin correctiva recomendada.
El orden de preferencia para las acciones correctivas es:
Cambio en el diseo del producto o servicio.

Cambio en el proceso de fabricacin.
Incremento del control o de la inspeccin.
Con las acciones correctivas se pretende modificar, al menos, alguno de los ndices
de evaluacin, de forma que el valor del ndice de Prioridad del Riesgo se reduzca.
90
No slo hay que atender al IPR, sino a aquellas causas de fallo que se consideren
crticas, por ejemplo, con ndice de gravedad de 10 (aunque siempre es la empresa
la que define el baremo).
4.2.4.14. Definicin de Responsables.
Se indican los responsables de implantar las medidas correctivas y, si se cree

necesario, las fechas de implantacin de las mismas.
4.2.4.15. Acciones Implantadas.
Realizar acciones de Seguimiento
Una vez implantadas, se debe realizar un seguimiento de las acciones correctivas,

para comprobar que todo se lleva a cabo segn lo planificado.
Calcular el Nuevo ndice de Prioridad de Riesgo
Gracias a las acciones correctivas adoptadas, los ndices de probabilidad de

ocurrencia (F), gravedad (G) y/o probabilidad de no deteccin (D), disminuyen; y en
consecuencia el IPR.
91
CAPITULO 5
PLANIFICACIN Y PROGRAMACIN DEL

MANTENIMIENTO DE LAS UNIDADES.
5.1 NORMAS DE MANTENIMIENTO
Como parte fundamental del planeamiento, se debe contar con un manual de normas
en el que se indiquen todos los procedimientos que se deben seguir por parte de los
tcnicos al realizar servicios de mantenimiento. Para el diseo del manual de normas
de mantenimiento, se deben tener en cuenta los siguientes factores:
a) Las clases de equipos, estructuras y unidades de la planta.
b) Recomendaciones sobre mantenimiento de las casas fabricantes.
c) Experiencia adquirida en la operacin de la planta.
d) Ensayos que permitan establecer frecuencias, personal requerido, etctera, para

las operaciones de mantenimiento.
La aplicacin de las normas depende fundamentalmente de la estrategia que se haya

determinado para el equipo o instalacin.
Dando como resultado una ficha tcnica con el esquema mostrado en la figura 5.1.
Ficha tcnica para equipos

Equipo: Ubicacin:
Datos tcnicos adicionales
Placa de datos:
Figura 5.1. Ficha tcnica para equipos

Elaboracin propia
92
El uso de dos registros independientes para las fallas y los datos tcnicos permite
mantener los datos fsicos (de instalacin y caractersticas) sin tener que repetirlos
cuando el nmero de reparaciones sea elevado y se complete dicho formulario. Una
vez terminado el inventario de todo el equipo, se procede a la confeccin de la ficha
de historial que se muestra en la figura 5.2.
Figura 5.2 Ficha tcnica de historial

Elaboracin propia
Cuando en el plan no ha existido nunca un registro de fallas en mquinas, se

procede a revisar las rdenes de trabajo de, al menos, los dos ltimos aos. En este
proceso es necesario recurrir a la experiencia del personal de mantenimiento en el
caso de no tenerse del todo registros.
Analizando las dos fichas del equipo, se podr encontrar cules han tenido un
excesivo nmero de reparaciones y se podr determinar si requieren un
acondicionamiento previo antes que se las incluya en el plan de mantenimiento. Es
muy importante que todas las reparaciones y ajustes efectuados queden
debidamente registrados. Del conocimiento que se tenga de ellos depender la
posibilidad de prevenir futuras fallas.
Una tcnica que podra obviar la necesidad de usar los dos mtodos mencionados
anteriormente es la de inspeccin previa para determinar la condicin normal de los
equipos. Para esto se requiere contar con personal experimentado y con equipos de
medicin, tales como el medidor de vibraciones. El anlisis de vibraciones es una de
las tcnicas conocidas como de monitoreo de condiciones, entre las que se cuenta
93
tambin con la aplicacin directa de los sentidos humanos, tcnicas pticas y

trmicas.
Dado que la maquinaria con la que dispone la Empresa Constructora Armijos est
conformada en su mayora por tres tipos distintos de bulldozer y que adems estos
se hallan operando continuamente, el personal involucrado de la empresa
Constructora Armijos, solicita que el plan de mantenimiento en desarrollo se base en
este tipo de unidades. Adicionalmente en el punto 3.8 del presente documento, el
anlisis de priorizacin realizado muestra la conveniencia de basar el plan de
mantenimiento en los mismos.
El resto de maquinaria con la que cuenta la empresa opera de manera espordica

por lo que el personal considera inconveniente, por el momento, aplicar cualquier
plan de mantenimiento sobre las mismas, dado que, por sus caractersticas estos
equipos necesitan de un tratamiento especial y especfico adems de incurrir en
gastos innecesarios en maquinaria que no genera recursos a la empresa de manera
regular.
Ante lo expuesto, el presente documento trata de manera exclusiva el anlisis y la

elaboracin del plan de mantenimiento exclusivamente de los bulldozers.
5.1.1 CODIFICACIN DE LOS SUBSISTEMAS Y COMPONENTES O MDULOS

DEL BULLDOZER.
En la figura 5.3 se indica el modo de codificacin a utilizarse. La codificacin final de

los subsistemas se muestra en las tablas 5.1 a 5.2 A.
BD XX YY
Siglas del mdulo/componente
Siglas del subsistema
Siglas del sistema bulldozer
Figura 5.3. Codificacin de mdulos y componentes.

Elaboracin Propia
94
SUBSISTEMA CDIGO XX
Sistema Hidrulico SH
Motor MT
Lubricacin LB
Refrigeracin RF
Tren Motriz TM
Sistema Elctrico SE
Otros OT
Tabla 5.1. Codificacin de Subsistemas del Bulldozer

Elaboracin Propia
COMPONENTE / CODIGO
SUBSISTEMA
MDULO BD-XX-YY
Tanque BD-SH-01
Filtro BD-SH-02
Aceite hidrulico BD-SH-03
Mangueras de alta presin BD-SH-04
Bomba BD-SH-05
SISTEMA HIDRAULICO
Caja de mandos BD-SH-06
Vlvula de seguridad BD-SH-07
Vlvula de alivio BD-SH-08
Sellos hidrulicos BD-SH-09
Cilindros BD-SH-10
Bloque motor BD-MT-01
Cabezote BD-MT-02
Tren alternativo BD-MT-03
Distribucin BD-MT-04
MOTOR
Alimentacin de aire BD-MT-05
Alimentacin de
combustible (Baja Presin) BD-MT-06
Alimentacin de
combustible (Alta Presin) BD-MT-07
Tabla 5.2 Codificacin de los subsistemas y componentes o mdulos de los Bulldozers.

Elaboracin propia
95
COMPONENTE / CODIGO
SUBSISTEMA
MDULO BD-XX-YY
Depsito BD-LB-01
Filtro BD-LB-02
LUBRICACION Bomba de lubricante BD-LB-03
Conductos/Caeras BD-LB-04
Lubricante BD-LB-05
Radiador BD-RF-01
Bomba de Refrigerante BD-RF-02
Vlvula reguladora de
REFRIGERACION
presin BD-RF-03
Mangueras/Conductos BD-RF-04
Refrigerante BD-RF-05
Caja diferencial BD-TM-01
Freno BD-TM-02
TREN MOTRIZ
Embrague BD-TM-03
Engrane final BD-TM-04
Batera BD-SE-01
Motor de arranque BD-SE-02
SISTEMA ELECTRICO
Alternador BD-SE-03
Componentes elctricos BD-SE-04
Tabla 5.2 A Codificacin de los subsistemas y componentes o mdulos de los Bulldozers.

Elaboracin propia
5.1.1 DESCRIPCIN DE FUNCIONES DE LOS COMPONENTES O MDULOS DEL

BULLDOZER.
Cabe mencionar en este punto, que para el anlisis de los subsistemas de los
equipos ciertos componentes o elementos se estudian conjuntamente como un
mdulo debido a las similitudes en el modo de fallo que estos pueden sufrir, adems
de esta manera el anlisis operativo y las labores de reparacin se simplifican.
Mediante las tablas 5.3 a 5.3 B se describe la funcin de los componentes o mdulos
del Bulldozer.
96
COMPONENTE /
SUBSISTEMA FUNCION CODIGO
MDULO
Almacena el aceite hidrulico del
Tanque BD-SH-01
sistema
Retiene impurezas suspendidas en el
Filtro BD-SH-02
aceite hidrulico
Transmite la presin a los actuadores
Aceite hidrulico hidrulicos para posicionar la hoja del BD-SH-03
Bulldozer
distribuye el aceite hidrulico hacia
Mangueras de alta presin BD-SH-04
todos los componentes del sistema
Genera la presin necesaria para el
Bomba BD-SH-05
funcionamiento del sistema
Controla el envo de la presin hacia el
elemento actuante correspondiente
SISTEMA HIDRAULICO
Bloquea el sistema hidrulico cuando el
Vlvula de seguridad operador abandona la mquina BD-SH-07
momentneamente
Protege a la bomba y otros
componentes de posibles
Vlvula de alivio BD-SH-08
sobrepresiones que puedan
presentarse durante la operacin
Evitan fugas de presin dentro o desde
Sellos hidrulicos de los actuadores hidrulicos hacia el BD-SH-09
exterior
Colocan la pala en la posicin necesaria
Cilindros para realizar el movimiento de tierra BD-SH-10
correspondiente
Tabla 5.3 Descripcin de Funciones de los componentes o mdulos del Bulldozer.

Elaboracin propia
97
COMPONENTE /
MDULO
Sirve de bastidor para los elementos
mviles que intervienen en la
Bloque motor BD-MT-01
combustin y como receptculo de la
misma
Sirve de bastidor para los elementos
mviles que intervienen en la
Cabezote BD-MT-02
alimentacin de la cmara de
combustin
Elementos mviles (mbolo, buln,
biela y cigeal) encargados de
Tren alternativo BD-MT-03
transforma la energa trmica en
MOTOR cintica
Coordina el ingreso a la cmara de
Distribucin combustin del aire necesario para la BD-MT-04
combustin del combustible
Acondicionamiento del aire tomado
Alimentacin de aire BD-MT-05
desde el ambiente
Alimenta al sistema de alta presin de
Alimentacin de
combustible suficiente y BD-MT-06
combustible (Baja Presin)
adecuadamente filtrado
Inyecta el combustible en la cmara
Alimentacin de
bajo condiciones ptimas de presin, BD-MT-07
combustible (Alta Presin)
secuencia y tiempo
Almacena el lubricante a ser
Depsito distribuido en las superficies en BD-LB-01
contacto necesarias
Retiene impurezas suspendidas en el
Filtro BD-LB-02
lubricante
Genera la presin necesaria para la
LUBRICACION formacin de una pelcula de
Bomba de lubricante BD-LB-03
lubricante ptima entre los elementos
mviles del motor
Dirigen el lubricante hacia el lugar
Conductos/Caeras BD-LB-04
donde sea necesario
Reduce la friccin entre los elementos
Lubricante BD-LB-05
mecnicos en movimiento
Tabla 5.3 A Descripcin de Funciones de los componentes o mdulos del Bulldozer.

Elaboracin propia
98
COMPONENTE /
MDULO
Disipa el calor del refrigerante hacia el
Radiador BD-RF-01
ambiente
Impulsa el refrigerante a travs de todo
Bomba de Refrigerante BD-RF-02
el circuito
Vlvula reguladora de Controla que la presin dentro del
BD-RF-03
presin circuito no exceda el lmite ptimo
REFRIGERACION
Dirige el refrigerante desde y hacia el
Mangueras/Conductos BD-RF-04
motor
Asimila el calor del motor generado por

Refrigerante la combustin para luego ser liberado BD-RF-05
hacia el ambiente en el radiador
Transmite la potencia del motor hacia

Caja diferencial las orugas para avanzar, retroceder y BD-TM-01
girar
Freno Detiene el movimiento de las orugas BD-TM-02
TREN MOTRIZ Reduce los cambios bruscos de
Embrague potencia y giro desde la caja diferencial BD-TM-03
hacia el engrane final
Genera el desplazamiento de la oruga
Engrane final BD-TM-04
para el movimiento del Bulldozer
Proporcionan la energa electica para
Bateras BD-SE-01
arrancar el vehculo
Permite el encendido del motor diesel
Motor de arranque BD-SE-02
del Bulldozer
Recarga la energa a las bateras una
SISTEMA ELECTRICO Alternador vez que el motor diesel esta en BD-SE-03
funcionamiento
Conjunto de rels, actuadores, fusibles,
etc., que permiten el correcto
Componentes elctricos BD-SE-04
funcionamiento de los sistema
elctrico
Tabla 5.3 B Descripcin de Funciones de los componentes o mdulos del Bulldozer.

Elaboracin propia
99
5.1.2 ANLISIS DE TENDENCIAS
Los mantenimientos que se realizan en la flota pueden ser analizados por su

tendencia, lo cual anticipa problemas futuros. Los grficos de tendencias permiten
identificar situaciones que tienden a empeorar y comportamientos errticos. El
anlisis de tendencias es ms efectivo en el caso de que se est produciendo un
empeoramiento de condiciones. Una flota que ha comenzado a deteriorarse se
puede identificar muy fcilmente cuando se hace el estudio de la tendencia de fallas.
En este punto se emplea informacin de la evaluacin realizada a los subsistemas de

las unidades esta se presenta en la tabla 5.4.
SUBSISTEMA CDIGO # DE FALLAS

Motor MT 18
Tren Motriz TM 11
Sistema Hidrulico SH 4
Refrigeracin RF 3
Lubricacin LB 2
Sistema Elctrico SE 1
Otros OT 1
TOTAL 40
Tabla 5.4 Nmero de fallas presentadas en cada susbsistema de la maquinaria.

Elaboracin propia
Mediante la tabla 5.5 se identifica el porcentaje de fallas que presentan cada

subsistema en las unidades, esta informacin ordenada permite obtener un diagrama
de Pareto el cual se muestra en la figura 5.4 y sirve para identificar a los subsistemas
que necesitan atencin prioritaria en el programa de mantenimiento.
100
# DE FALLAS % DE FALLAS
SUBSISTEMA CDIGO # DE FALLAS % DE FALLAS ACUMULADAS ACUMULADAS
Motor MT 18 45% 18 45%
Tren Motriz TM 11 28% 29 73%
Sistema Hidrulico SH 4 10% 33 83%
Refrigeracin RF 3 8% 36 90%
Lubricacin LB 2 5% 38 95%
Sistema Elctrico SE 1 3% 39 98%
Otros OT 1 3% 40 100%
TOTAL 40 100% 233
Tabla 5.5. Porcentaje de Fallas que presenta cada subsistema de los Bulldozers.
Elaboracin Propia
40 100
90
35
80
30
70
25
60
20 50
40
15
30
10
20
5
10
0 0
Motor Tren Motriz Sistema Refrigeracin Lubricacin Sistema Otros
Hidrulico Elctrico
# DE FALLAS PARETO 80 - 20 % DE FALLAS ACUMULADAS
Figura 5.4. Diagrama de Pareto de los subsistemas del Bulldozer.

Elaboracin Propia
101
Al analizar el diagrama de Pareto de los subsistemas del Bulldozer se tiene que

gran cantidad de fallas se presentan en el Motor y Tren motriz, por lo tanto el diseo
del plan de mantenimiento se enfoca en estos susbsistemas sin excluir a los dems.
5.2 DISEO
Una vez completa la etapa de recoleccin de informacin y de anlisis, se procede a

disear el plan de mantenimiento. El uso de una o ms estrategias depende del
anlisis hecho y es muy probable que se tenga que considerar algunas unidades con
estrategias propias o diferentes de la mayora. Se debe enfatizar que el diseo
resultante, para ser efectivo, debe contener una mezcla de las cinco estrategias
descritas anteriormente en el punto 2.3.
Esta etapa debe arrojar la programacin correspondiente de actividades que permita

adquirir los recursos necesarios. En este punto se debe ser enftico.
Los programas y planes deben determinar el presupuesto y no a la inversa.
5.2.1 DETERMINACIN DE NDICES G, F Y D
Al no contar con historiales adecuados para el levantamiento de informacin de

anteriores trabajos de mantenimiento, en la elaboracin de las tablas AMFE se
trabaja conjuntamente con los mecnicos de Constructora Armijos para determinar,
en funcin de su experiencia, los ndices adecuados en cada caso.
Para cuantificar los ndices de cada mdulo o componente del equipo se utilizan los
criterios mostrados en las tablas 5.6 a 5.8.
102
VALOR GRAVEDAD CRITERIO

Este fallo de pequea importancia no originar efectos
1 Ninguna
sobre el rendimiento del sistema.
Perturbacin menor del funcionamiento del sistema.
2 Muy leve
Posible accin correctiva.
Perturbacin menor del funcionamiento de sistema, pero
3 Leve
con una accin correctiva un poco ms duradera.
Entre leve y Alteracin moderada del funcionamiento del sistema.
4
moderado Una parte de la operacin necesita ser reelaborada.
Alteracin moderada del funcionamiento del sistema. El
5 Moderado
100% de la operacin necesita ser reelaborada.
Alteracin moderada del funcionamiento del sistema.
Entre
Una parte de la operacin se ha perdido. Retraso
6 moderado y
moderado en la restauracin de la funcin. El usuario
alto
final experimenta inconformidad.
Gran alteracin del funcionamiento del sistema. Una
parte de la operacin se ha perdido. Retraso significativo
7 Alto
en la restauracin de la funcin. El usuario final est
insatisfecho.
Gran alteracin del funcionamiento del sistema. Toda la
8 Muy alto operacin se ha perdido. Retraso significativo en la
restauracin de la funcin.
Riesgoso con Potenciales consecuencias para la seguridad, salud y
9
advertencia medio ambiente. La falla ocurrir con advertencia.
Riesgoso sin Potenciales consecuencias para la seguridad, salud y
10
advertencia medio ambiente. La falla ocurrir sin previo aviso.
Tabla 5.6. Magnitud del ndice de gravedad (G).

Fuente: www.hq.nasagov/oficina/codej/codejx/Asets/Docs/ RCM Gua Mar2000.pdf
Elaboracin Propia
103
VALOR PROBABILIDAD CRITERIO

Probabilidad remota de ocurrencia. No es razonable esperar
1 1/10000
que se produzca la falla.
2 1/5000 Baja probabilidad de fallo.
3 1/2000 Baja probabilidad de fallo.
4 1/1000 Probabilidad ocasional de fallo.
5 1/500 Probabilidad moderada de fallo.
6 1/200 Riesgo de falla de moderado a alto.
7 1/100 Alto riesgo de falla.
8 1/50 Alto riesgo de falla.
9 1/20 Muy alto riesgo de falla.
10 1/10 Muy alto riesgo de falla.
Tabla 5.7: Magnitud del ndice de ocurrencia (F)

Fuente: www.hq.nasagov/oficina/codej/codejx/Asets/Docs/ RCM Gua Mar2000.pdf
Elaboracin Propia
VALOR DETECTABILIDAD CRITERIO

El defecto es obvio. Resulta muy improbable que no sea
1 Muy alta
detectado por los controles existentes.
El defecto, aunque es obvio y fcilmente detectable,
2 Alta
podra en alguna ocasin escapar a un primer control.
El defecto, aunque es obvio y fcilmente detectable,
3 Moderadamente alta podra en alguna ocasin escapar a los primeros
controles.
El defecto es detectable y posiblemente no llegue al
Moderada
4-6 usuario. Posiblemente se detecte en los ltimos estudios
de produccin.
El defecto es de tal naturaleza que resulta difcil
7 Baja detectarlo con los procedimientos establecidos hasta el
momento.
El defecto es de tal naturaleza que resulta difcil
8 Remota
detectarlo con los procedimientos rediseados.
El defecto no puede detectarse. Casi seguro que lo
9-10 Improbable
percibir el cliente final.
Tabla 5.8: Magnitud del ndice de deteccin (D).
Fuente: http://www.valoryempresa.com/archives/amfefmea.pdf
Elaboracin Propia
104
5.2.2 DETERMINACIN DE MODOS DE FALLO
Los modos de fallo determinados para el diseo del plan de mantenimiento se

indican en la tabla 5.9.
MODO DE
FALLA DESCRIPCIN
MF-01 Atascamiento
MF-02 Deformacin
MF-03 Desgaste Excesivo
MF-04 Fisura
MF-05 Fuga
MF-06 Recalentamiento
MF-07 Rotura
MF-08 Ruido Anormal
MF-09 Taponamiento/Obstruccin
MF-XX Otros
Tabla 5.9: Codificacin de los Modos de Fallo.
Elaboracin Propia
Estos modos de falla se seleccionan en base a la informacin otorgada por los

mecnicos de la empresa y se destacan de entre otros posibles modos de falla por
ser los ms recurrentes y perjudiciales segn los mencionados mecnicos.
5.2.3 TABLAS AMFE E NDICE DE PRIORIDAD DE RIESGO
La determinacin del IPR permite identificar los elementos crticos dentro del
subsistema sobre los cuales se enfocan las acciones del plan de mantenimiento a fin
de mermar su aparicin.
Para un IPR menor a 100 se considera que no es prioritario an tomar acciones

correctivas a menos de que el ndice de gravedad sea 9 o 10 y esto tampoco lo
excluye del plan de mantenimiento. Para los valores mayores a 100 obligatoriamente
se generan acciones correctivas en busca de reducir el IPR. En la tabla 5.10 se
observa una parte de las tablas AMFE generadas para el subsistema motor. Las
tablas AMFE de todos los subsitemas se muestran en el anexo A.
105
ANLISIS MODAL DE FALLA Y EFECTO (AMFE)

SISTEMA: BULLDOZER CDIGO: BD PG: 1
SUSBSITEMA: SISTEMA HIDRULICO CDIGO: SH DE: 11
CODIGO
COMPONENTE CODIGO MODO DE FALLO EFECTO CAUSA G F D IPR ESTADO
FALLA
Mal funcionamiento de Suciedad suspendida en
Taponamiento/Obstruccin MF-09 6 3 2 36 NORMAL
cilindros aceite
Tanque BD-SH-01 Desgaste Excesivo Corrosin en las paredes del
MF-03 Fuga de aceite 5 2 5 50 NORMAL
tanque
Fisura MF-04 Fuga de aceite Golpe durante trabajo 7 2 7 98 NORMAL
Mal funcionamiento de Suciedad suspendida en
Filtro BD-SH-02 cilindros aceite
Fuga MF-05 Fuga de aceite Falta de apriete en filtro 6 2 7 84 NORMAL
Suciedad o agua suspendida
Otros MF-XX Dao en sellos y cilindros 6 4 7 168 ALTO RIESGO
en aceite
Cambio de propiedades Mal funcionamiento de filtro
Otros MF-XX 6 4 3 72 NORMAL
del aceite y sellos
Rozamiento continuo entre
Desgaste Excesivo MF-03 Fuga de aceite 7 5 6 210 ALTO RIESGO
componentes
Mangueras de Rotura MF-07 Prdida excesiva de aceite Golpe durante trabajo 8 2 8 128 ALTO RIESGO
BD-SH-04
alta presin Mal funcionamiento de Suciedad suspendida en
cilindros aceite
Fuga MF-05 Prdida de presin Apriete deficiente de racores 6 4 7 168 ALTO RIESGO
Sobrecalentamiento 8 2 7 112 ALTO RIESGO
Atascamiento MF-01 Prdida de presin Rotura de elementos
9 2 5 90 NORMAL
internos
Deficiente lubricacin en la
6 3 4 72 NORMAL
MF-03 Prdida de presin bomba
Bomba BD-SH-05 Desgaste Excesivo
Falla de filtro 7 3 5 105 ALTO RIESGO
Desgaste excesivo de
6 3 5 90 NORMAL
elementos internos
Ruido Anormal MF-08 Prdida de presin
Sobrecarga o sobre
6 4 4 96 NORMAL
esfuerzos
Tabla 5.10: Tabla AMFE del Subsistema Hidrulico.

Elaboracin Propia
106
5.3 PUESTA EN MARCHA
Una vez realizada la programacin, adquiridos los recursos, seleccionado y

entrenado el personal, se procede a la implantacin del plan.
Para tal fin, el ingeniero jefe del programa o el subalterno designado imparte rdenes
de trabajo a los tcnicos y operadores encargados de la ejecucin.
Esta orden de trabajo debe ser lo ms explcita posible, a fin de evitar errores y
traslados innecesarios. Las rdenes de trabajo deben revisarse para que su
ejecucin siga el diagrama de flujo de la planta. En la orden de trabajo debe incluirse,
adems, el espacio necesario para que el ejecutante detalle comentarios u
observaciones.
Las rdenes de trabajo pueden confeccionarse manualmente cuando se reciban

quejas o pueden programarse para que su produccin sea rutinaria mediante el uso
de un programa de cmputo.
5.4 SUPERVISIN
El control del programa de mantenimiento debe llevarse a cabo directamente por el

ingeniero. Para esto, debe tener lo siguiente:
Informes de labores. Deben ser presentados por los mecnicos y operadores

semanalmente y deben corresponder con las rdenes de trabajo recibidas. Las
causas de no correspondencia entre rdenes de trabajo y el informe deben quedar
claramente especificadas. El formato de estos informes debe ser claro y estar de
acuerdo con el estilo gerencial del ingeniero. El procedimiento de los informes
brindar la retroalimentacin que la supervisin debe entregar al sistema.
107
Reportes de operacin. Esta informacin es importante para evaluar los resultados

de la aplicacin del plan de mantenimiento. Los operadores son en este caso, un
agente externo al departamento de mantenimiento y un punto de vista independiente
sobre la calidad del servicio que reciben. La forma de recolectar esta informacin
debe ser coordinada con el ingeniero de mantenimiento o el encargado.
Evaluacin en el sitio. Se requiere una evaluacin peridica por parte del ingeniero
acerca de las condiciones de funcionamiento de las unidades.
La evaluacin puede basarse en un programa aleatorio de mediciones e inspeccin

que permitan un control cruzado de la labor de los operadores. Todo el control del
programa se basar en el proceso estadstico de la informacin recibida.
La toma de decisiones deber estar basada en el anlisis de toda esta informacin.
5.5 EVALUACIN
Esta es una etapa permanente del sistema y por dems importante. Permite la
retroalimentacin requerida para corregir cualquier deficiencia que se presente en la
aplicacin del programa. Los resultados obtenidos del programa debern evaluarse,
a fin de determinar que no exista exceso de mantenimiento o un defecto en el
desarrollo del mismo.
Un buen sistema deber ser evaluado constantemente para reflejar, en todo

momento, las condiciones actuales de eficiencia. Un anlisis de costos contra
satisfaccin de usuarios representa un buen mtodo de evaluacin del
mantenimiento.
5.6 PREVENCIN DE FALLAS
Esta seccin considera tres reas de cuidado, operacin y mantenimiento de los

equipos que ayudarn a prevenir fallas.
108
Especificaciones Correctas utilizar el equipo bajo la carga y con las condiciones de

camino esperadas
Hbitos de Manejo entrenamiento combinado con el uso adecuado del equipo

instalado
Mantenimiento, Reconstruccin y Ajuste con especial nfasis en la lubricacin
5.6.1 ESPECIFICACIONES CORRECTAS
El especificar adecuadamente un elemento para un equipo y para el trabajo a

realizar, es un factor esencial para prevenir fallas. Es extremadamente importante
especificar el elemento o conjunto con la fuerza suficiente para trabajar bajo el
ambiente operacional del equipo, as como de la carga nominal del mismo.
Operar un equipo fuera de las especificaciones (sobrecargndolo y/u operndolo

bajo condiciones demandantes) puede incrementar la exigencia sobre los elementos
y puede causar dao prematuro o fallas en los mismos.
Todos los componentes como: engranes, ejes, cojinetes, retenedores, carcasa, etc.,
deben cumplir tres requerimientos esenciales:
Soportar la carga. En la mayora de los casos, un componente soporta cargas

normales del propio equipo al funcionar en vaco o sin carga.
Superar el esfuerzo generado durante el trabajo. Aun cuando se trabaje de
manera cuidadosa y sin exigir al equipo pueden suscitarse eventualidades que
exijan por sobre la carga normal de trabajo al componente debido a
caractersticas propias del terreno donde se trabaja.
Superar el esfuerzo de las fuerzas de impactos creadas por las condiciones
del camino y la operacin del vehculo. Siempre existe la posibilidad de
impactos durante el trabajo.
109
El Par es importante
Los requerimientos de par varan segn la inclinacin y condiciones del camino. Los
vehculos "Fuera de Carretera", deben operar en caminos con superficies suaves o
rugosas y con pendientes pronunciadas. Esto requiere un mayor par para obtener
una operacin eficiente. Los vehculos que tienen valores de carga equivalentes y
que operan a velocidades constantes en carreteras, requieren de un menor par.
Operacin del vehculo
Un vehculo est diseado para realizar un cierto trabajo bajo ciertas condiciones. Un
uso ms severo del vehculo tal como sobrecargarlo u operarlo bajo condiciones
adversas del camino que no fuesen consideradas se denomina mal uso u operacin
incorrecta. Bajo un mal uso severo, algunos componentes pueden fallar
inmediatamente. Con un mal uso menor, otras partes pudieran fallar progresivamente
por largo tiempo.
5.6.2 HBITOS DE MANEJO
Los hbitos de manejo tienen gran influencia en la vida til de un equipo. Los buenos
hbitos pueden eliminar los golpes y prevenir esfuerzos innecesarios no slo en la
hoja o cuchilla, sino que tambin en todo el camin.
Los hbitos de los conductores que son perjudiciales para la vida de las partes
pueden ser englobados y descritos como:
Someter el vehculo a un manejo rudo innecesario
Manejar bajo condiciones de camino no especificadas
Cualquiera de estas prcticas podra causar fallas prematuras de los componentes

de un vehculo.
An los conductores ms consientes pueden encontrar situaciones adversas

inusuales de caminos excepcionalmente difciles. El conductor debe estar entrenado
para regular la velocidad y la aplicacin del freno segn las condiciones del camino.
110
El entrenamiento es esencial
Manejar un equipo de maquinaria pesada es un trabajo importante que puede

realizarse ms efectivamente con un entrenamiento profundo. El conductor debe
conocer todos los detalles acerca del trabajo de arrastre tales como las
caractersticas de la carga til, condiciones anticipadas del camino y caminos que
deben evitarse. El conductor tambin debe estar bien informado respecto al equipo.
Un conductor bien informado y con entrenamiento adecuado eliminar muchas de las

fallas durante el desarrollo de sus actividades.
Las fallas prematuras de partes de cambios, ejes motrices y otros componentes del
vehculo pueden prevenirse al manejar adecuadamente, segn lo especificado en el
manual de instrucciones y de entrenamiento.
5.6.3 MANTENIMIENTO, RECONSTRUCCIN Y AJUSTE
El mantenimiento es esencial para alcanzar la mxima vida para la que fue diseado
y construido un elemento, y quizs el elemento ms importante del mantenimiento
sea una lubricacin adecuada. Una lubricacin incorrecta o nula es extremadamente
perjudicial para la vida de las partes.
El lubricante es el lquido vital de los engranes, rodamientos, cojinetes y bujes. Este

previene el contacto metal a metal y mantiene las partes limpias y operando
suavemente. Para obtener todos los beneficios de la lubricacin debe:
Usar el lubricante apropiado
Mantener el nivel apropiado de lubricante
Cambiar el lubricante en los intervalos especificados
Limpiar el tapn magntico de drenado para remover residuos metlicos o

partculas finas en los tanques.
Mantener los filtros y coladores limpios y llenos tras un periodo inicial de drenado.
111
Reconstruccin y Ajuste
Es de suma importancia re ensamblar y reemplazar todas las partes defectuosas o

daadas para obtener una buena vida til a partir de una reparacin general. Es vital
la limpieza e inspeccin profunda de las partes.
Para obtener el mximo valor de una reconstruccin, se debe los reemplazar

componentes de bajo costo como son las rondanas de empuje, sellos y bujes, as
como las partes principales que estn daadas o desgastadas.
Es de mucha importancia seguir las instrucciones para ajustar adecuadamente las

precargas de los cojinetes, el juego longitudinal de ejes, y los patrones de contacto
de los engranes y piones.
5.7 ANLISIS DE FALLAS
El anlisis de fallas es el proceso para determinar la causa original de la falla de un

componente para poder evitar que vuelva a suceder. Usualmente, cuando un
componente que ha fallado se reemplaza sin determinar la causa de la falla, se
presenta una falla recurrente. Por ejemplo, si la carcasa de un portador se abre, y se
encuentra una corona con un diente roto, sta no ser evidencia suficiente para
determinar que el diente roto ha sido la causa de la falla. Se deben examinar otras
partes del portador. Para profundizar en la falla, as como en los problemas
relacionados, el tcnico debe observar las condiciones generales del vehculo.
Nadie se beneficia cuando un componente que ha fallado se va directo a la basura

sin conocer la causa. No hay nada ms molesto para un encargado de produccin
que una falla repetitiva. El anlisis sistemtico de una falla para prevenir recurrencias
asegura un servicio de calidad al evitar tiempo muerto innecesario y gastos
adicionales.
La verdadera causa de una falla puede ser mejor determinada al saber qu es lo que
se est buscando, determinando cmo estaba operando una pieza y aprendiendo de
los problemas previos. En algunos casos, la parte falla por s sola. En el caso de un
112
eje trasero reconstruido, es posible que se hayan instalado engranes que no

correspondan uno al otro.
Los talleres ms exitosos previenen la repeticin de fallas desarrollando buenas

prcticas en el anlisis de fallas. El saber cmo diagnosticar la causa de una falla
prematura es uno de los prerrequisitos para un buen tcnico de equipo pesado.
5.7.1 CMO DIAGNOSTICAR UNA FALLA
Los siguientes cinco pasos pueden brindar un acercamiento efectivo para

diagnosticar correctamente una falla.
1. Documentar el problema.
2. Hacer una investigacin preliminar.
3. Preparar las partes para su inspeccin.
4. Encontrar la causa de la falla.
5. Corregir la causa del problema.
Documentar el Problema
A continuacin se muestran algunas bases para comenzar a aprender acerca de una

falla, incluyendo algunas preguntas que hacer, como lo son:
Hablar con el operador del equipo.
Revisar los registros de servicio.
Averiguar cundo se le dio servicio por ltima vez al camin.
Preguntar: En qu tipo de servicio se est utilizando el equipo?
Preguntar: Ha ocurrido anteriormente esta misma falla?
Preguntar: Cmo estaba operando el vehculo antes de que la falla se presentara?

113
Es necesario aprender a escuchar. En ocasiones, sntomas insignificantes o sin

relacin pueden apuntar directamente hacia la causa de la falla.
Preguntar: Estaba operando el vehculo a temperaturas normales?
Preguntar: Los medidores mostraban rangos normales de operacin?
Preguntar: Haba ruidos o vibraciones inusuales?
Despus de escuchar se revisa los registros de reparaciones y mantenimiento

previos. Si hay ms de un conductor, hay que hablar con todos y comparar que sus
observaciones correspondan con los registros de mantenimiento y servicio. En este
punto, ayuda mucho verificar el Nmero de Identificacin del Vehculo (VIN) de la
placa de identificacin del vehculo, as como el kilometraje y las horas de operacin
del vehculo.
5.7.1.1. Realizar una investigacin preliminar.
Estos pasos consisten en inspecciones y observaciones externas que son valiosas

cuando se combinan con los resultados de la examinacin de partes.
Buscar fugas, cuarteaduras u otros daos que pudiesen apuntar hacia la causa del
problema.
Buscar fugas alrededor de tapones y sellos. Un tapn de llenado o drenado faltante

podra ser una causa obvia de preocupacin.
Buscar cuarteaduras en las carcasas. Pueden ser difciles de ver, pero en

ocasiones son visibles por suciedad acumulada en las proximidades de las msmas.
El estado mecnico general del vehculo indica un mantenimiento adecuado o

existen algunos indicios de negligencia?
De estar equipado con un dispositivo limitador de par
Est ste trabajando correctamente?

114
Durante la investigacin preliminar es necesario escribir cualquier cosa que salga de

lo ordinario para su futura referencia. Las cosas que parecen insignificantes en el
momento pueden tomar mayor importancia cuando los elementos o mdulo sean
desarmados.
5.7.1.2. Preparar las Partes para Inspeccin
Para preparar una parte para su examinacin es casi indispensable desarmar una
parte o mdulos completos del vehculo.
Cuando desarme mdulos y partes, no hay que limpiar las partes inmediatamente,
ya que la limpieza puede destruir algo de la evidencia.
Cuando desarme cualquier elemento hay que hacerlo de la manera recomendada.

Para esto es importante contar con manuales de mantenimiento de los equipos. As
se minimizan las posibilidades de otro dao al elemento.
Debe tenerse en cuenta que casi para todo elemento del equipo influye mucho una
correcta lubricacin, por lo que debe estar siempre presente la pregunta.
Cumple el lubricante con las especificaciones del fabricante referentes a calidad,

cantidad y viscosidad?
Una vez que se ha localizado la parte que ha fallado, es necesaria una pausa para
analizar la informacin.
5.7.1.3. Encontrar la Causa de la Falla
Este es el punto de partida del verdadero reto para determinar la causa exacta de
una falla. Hay que recordar que no hay ningn beneficio al reemplazar una parte que
ha fallado sin antes determinar la causa de la falla. Por ejemplo, tras examinar una
parte y encontrar que la falla fue causada por falta de lubricacin, se debe determinar
si haba una fuga externa. Obviamente, si hay una fuga externa, el slo reemplazar el
elemento que ha fallado no corregira la situacin.
115
Otra importante consideracin es determinar el tipo especfico de la falla, lo cual

puede ser un valioso indicador de la causa de la falla.
5.7.1.4. Corregir la Causa del Problema
Una vez determinada la causa del problema y al consultar el manual de servicio

apropiado para realizar las reparaciones, se procede al reemplazo, reparacin o
reconstruccin de la o las piezas segn lo amerite cada caso.
5.8 TABLAS AMFE CORREGIDAS
Una vez que se desarrollan las actividades de planificacin y ejecucin de

mantenimiento sobre los elementos que las tablas AMFE detectaron como prioritarios
se obtienen las tablas AMFE corregidas, tal como se muestra en la tabla 5.11.
116
ANLISIS MODAL DE FALLA Y EFECTO (AMFE) IPR CORREGIDO
SISTEMA: BULLDOZER CDIGO: BD PG: 1
SUSBSITEMA: SISTEMA HIDRULICO CDIGO: SH DE: 8
CODIGO
COMPONENTE CODIGO EFECTO CAUSA ACCIN CORRECTIVA G F D IPR ESTADO
FALLA
Mal funcionamiento de
Suciedad suspendida en aceite Cambio de Filtros del elemento. 6 2 2 24 NORMAL
MF-09 cilindros
Reparacin/Cambio del tanque de
Tanque BD-SH-01 Corrosin en las paredes del tanque 5 1 5 25 NORMAL
MF-03 Fuga de aceite almacenamiento.
Reparacin/Cambio del tanque de
Golpe durante trabajo 7 1 7 49 NORMAL
MF-04 Fuga de aceite almacenamiento.
Mal funcionamiento de
Suciedad suspendida en aceite Limpieza/ Cambio de filtros. 6 1 7 42 NORMAL
Filtro BD-SH-02 MF-09 cilindros
MF-05 Fuga de aceite Falta de apriete en filtro Cambio de Filtros. 6 1 7 42 NORMAL
Suciedad o agua suspendida en
Cambio de sellos. 6 2 7 84 NORMAL
MF-XX Dao en sellos y cilindros aceite
Cambio de propiedades del
Mal funcionamiento de filtro y sellos Cambio de Fluido. 6 2 3 36 NORMAL
MF-XX aceite
Rozamiento continuo entre
Cambio de la manguera. 7 2 6 84 NORMAL
MF-03 Fuga de aceite componentes
Mangueras de MF-07 Prdida excesiva de aceite Golpe durante trabajo Cambio de la manguera. 8 1 8 64 NORMAL
BD-SH-04
alta presin Mal funcionamiento de
Suciedad suspendida en aceite Limpieza / Cambio de las mangueras. 6 2 4 48 NORMAL
MF-09 cilindros
MF-05 Prdida de presin Apriete deficiente de racores Cambio de la manguera. 6 2 7 84 NORMAL
Sobrecalentamiento Reglaje de la bomba. 8 1 7 56 NORMAL
Prdida de presin Rotura de elementos internos Cambio de la bomba. 9 1 5 45 NORMAL
Bomba BD-SH-05 MF-01 Falla de filtro Cambio de filtros hidrulicos. 7 2 5 70 NORMAL

Desgaste excesivo de elementos
Cambio de la bomba. 6 2 5 60 NORMAL
Prdida de presin internos
MF-08 Sobrecarga o sobre esfuerzos Cambio de la bomba. 6 2 4 48 NORMAL
MF-01 Prdida de maniobrabilidad Desgaste de elementos Cambio de elementos. 7 1 8 56 NORMAL
MF-07 Prdida de maniobrabilidad Desgaste de elementos Cambio de elementos. 8 1 8 64 NORMAL
Vlvula de Funcionamiento errtico del
BD-SH-07 Desgaste de la vlvula Cambio de la vlvula. 5 1 4 20 NORMAL
seguridad MF-01 sistema
Tabla 5.11: Tabla AMFE IPR CORREGIDO del Subistema Hidrulico.

Elaboracin Propia
117
5.9 ANLISIS ECONMICO DE LA IMPLANTACIN DEL

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO EN LA EMPRESA
De lo desarrollado en la empresa Constructora Armijos, el poder observar los

beneficios econmicos de la aplicacin del plan de mantenimiento va a tomar un
determinado tiempo. Esto se debe a que al principio es indispensable la inversin en
equipamiento necesario para determinar el estado de los elementos y equipos
adems de la capacitacin del personal de la empresa, lo que proporciona al plan de
mantenimiento un desarrollo sostenido y claro.
Estas acciones iniciales, al acarrear consigo un aumento en los gastos, influyen en

un balance generalmente negativo al comienzo de la aplicacin del plan de
mantenimiento. Este hecho, junto con la pobre informacin sobre actividades de
mantenimiento previas en la empresa Constructora Armijos, hace que el anlisis
econmico no se pueda llevar ms all de la comparacin del periodo de puesta en
marcha del plan con respecto a los periodos que le siguen.
5.10 ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO
Las actividades de mantenimiento, como lo sealan las tablas AMFE, se concentran

en priorizar el cuidado de los subsistemas motor y tren de rodaje en los equipos
bulldozer. Sin embargo, se han determinado actividades de mantenimiento en lapsos
de tiempo necesarios para que de esta manera se pueda conseguir un desempeo
ptimo de todos los subsistemas de los equipos y a la vez buscar indicios de fallas
que estn a punto de suceder y puedan ser corregidos con anticipacin.
Para llevar un correcto control de las actividades de mantenimiento se toma en

cuenta el hormetro o kilometraje de cada equipo as como tambin la fecha y el
operador encargado.
118
A continuacin se indican las acciones a tomar segn las horas de trabajo de los
equipos o en ciertos lapsos d tiempo.
5.10.1 MANTENIMIENTO DIARIO
Los equipos deben recibir un mantenimiento diario, el que se ha de realizar antes de

encender la mquina al inicio de la jornada de trabajo.
Inspeccin visual de fugas o derrames.
Inspeccin visual de golpes.
Comprobar nivel de refrigerante del sistema de enfriamiento, aceite de motor y
aceite del sistema hidrulico.
Funcionamiento en vaco (sin carga) del vehculo durante al menos 10
minutos.
Se debe procurar un espacio cubierto para guardar el equipo al finalizar una jornada
laboral. Y cuando la humedad del lugar sea elevada se debe poner especial nfasis
en guardar o proteger correctamente los vstagos de los actuadores hidrulicos.
Para la mototrailla y la cargadora estas actividades deben ser realizadas antes de ser
movilizadas hacia el lugar donde se lleva el proyecto contratado.
Para los vehculos de movilizacin, el desarrollar esta actividades es mandatorio

igualmente, exceptuando como es de entenderse, aquellas referentes a los sistemas
hidrulicos. En cuanto al resto de componentes y sistemas, las actividades de
mantenimiento se ceirn a las instrucciones indicadas en los manuales de
mantenimiento de cada vehculo.
5.10.2 MANTENIMIENTO SEMANAL
Al final de una semana de trabajo o 75 horas se revisan aspectos como:

Comprobar funcionamiento de actuadores hidrulicos.
Comprobar funcionamiento de tren motriz.
Inspeccin visual en busca de golpes.
119
Inspeccin visual en busca de fugas o derrames.

Inspeccin de filtro de aire.
Funcionamiento en carga mnima en busca de sonidos extraos.
Engrasar puntos de engrasado indicados en manual de fabricante.
En caso de que los trabajos se realicen en zonas de temperatura ambiental elevada

se recomienda revisar y/o engrasar los puntos de engrasado a las 50 horas. Si las
jornadas de trabajo son extendidas se debe realizar inspecciones visuales cada 50
horas igualmente.
5.10.3 MANTENIMIENTO MENSUAL
Las actividades a realizar a las 250 horas de servicio o un mes son:

Lubricar el vstago de actuadores hidrulicos.
Cambiar el aceite y filtro del motor.
Reemplazar filtros del sistema de combustible.
Reemplazar filtros de sistema hidrulico
Limpiar la tapa y colador del tanque de combustible.
Reemplazar filtro de aire.
Ajustar racores o conexiones de caeras y manqueras.
Verificar estado de mangueras de sistema de refrigeracin.
Verificar estado de aceite de transmisin.
Limpieza de tapn magntico de transmisin.
De encontrarse algn elemento que muestra un estado de desgaste excesivo se

recomienda el reemplazo previa notificacin al gerente de la empresa.
Para los vehculos de movilizacin pertenecientes a la empresa, se deben

inspeccionar los elementos de la suspensin a este tiempo conjuntamente con la
parte inferior de los mismos, tomando en cuenta que al movilizar personal, cierta
120
clase de insumos, herramientas, repuestos y equipos, normalmente se debe acceder

a lugares cuyas vas son de segundo y tercer orden.
5.10.4 MANTENIMIENTO TRIMESTRAL
El mantenimiento que se realiza cada 3 meses o cada 500 horas de servicio es

bsicamente el mismo que el mantenimiento mensual con ciertas adiciones a
observar en seguida:
Lubricar el vstago de actuadores hidrulicos.
Cambiar el aceite y filtro del motor.
Reemplazar filtros del sistema de combustible.
Reemplazar filtros y aceite de sistema hidrulico
Limpiar la tapa y colador del tanque de combustible.
Reemplazar filtro de aire.
Ajustar racores o conexiones de caeras y mangueras.
Verificar estado de mangueras de sistema de refrigeracin.
Verificar estado de aceite de transmisin.
Limpieza de tapn magntico de transmisin.
Verificacin de estado de articulaciones y lubricacin.
Limpieza de radiador y cambio de refrigerante.
Verificacin, limpieza y ajuste de batera.
Ajuste de juego de vlvulas de admisin y escape.
En caso de que el proyecto en ejecucin termine antes de cumplir el tiempo previsto

para el mantenimiento se recomienda realizar el mantenimiento trimestral tomando
en cuenta que el reemplazo de elementos queda sujeto al criterio del mecnico y el
gerente. El cambio o no, de elementos o componentes debe ser anotado claramente
en el registro de mantenimiento del proyecto terminado y en el que se genera para
un proyecto siguiente.
121
CAPITULO 6
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.
6.1 CONCLUSIONES
El mtodo de mantenimiento de Anlisis Modal de Falla y Efecto (AMFE)

utiliza varias herramientas, sobre todo estadsticas, para determinar las
acciones ms adecuadas para el mantenimiento de los equipos.
La falta de informacin previa de trabajos de mantenimiento en los equipos
obliga, en el presente documento, a ayudarse de la experiencia de los
mecnicos de la empresa Constructora Armijos, con lo cual se alcanza una
muy aceptable efectividad del plan de mantenimiento implantado.
Los componentes de los equipos Caterpillar son construidos de forma modular
con lo cual se facilita realizar la extraccin del mdulo averiado sin o con muy
pocas conexiones con otros mdulos y reemplazarlo rpidamente.
En el plan de mantenimiento implantado el valor de IPR definido como lmite o
frontera es 100. Para valores mayores a este se toman las acciones
correctivas a excepcin de elementos o mdulos que tengan como ndice de
gravedad (G) 9 o 10, en cuyo caso se asumen como prioritarios tambin sin
importar el valor de IPR que resultare de las tablas AMFE.
Los subsistemas determinados como prioritarios en los bulldozers son: motor,
tren motriz y en menor medida el subsistema hidrulico. En base a los
resultados arrojados por el diagrama de Pareto y las tablas AMFE se
determina el plan de mantenimiento implantado.
El tipo de mantenimiento que se realizaba antes de la implantacin del plan de
mantenimiento presentado en este documento era netamente correctivo.
Ciertas actividades de prevencin consistan en el cambio de elementos
fungibles en intervalos de tiempo cercanos a los recomendados por el
fabricante pero sin ningn tipo registro y anlisis.
122
6.2 RECOMENDACIONES
Mantener y fomentar el registro de las actividades de mantenimiento

realizadas, ya que al no tener registro de esas actividades la consolidacin del
plan de mantenimiento se prolonga y no puede detectar adecuadamente la
presencia de potenciales fallas en los componentes de los equipos.
Trabajar de manera conjunta entre el plan de mantenimiento implantado y el
manual de mantenimiento del fabricante. El plan de mantenimiento discrimina
las fallas que urgen de acciones correctivas de las que no y el manual de
mantenimiento indica las formas adecuadas de realizar dichas acciones
correctivas.
Comprender que cualquier mantenimiento correctivo que deba realizarse
desde la implantacin del presente plan de mantenimiento en adelante es muy
til para generar registros y estadsticas que ayudan al fortalecimiento de
mismo. Por ello es muy importante observar y registrar acuciosamente cada
detalle.
Procurar que la implantacin correcta del plan de mantenimiento y su
fortalecimiento derive en la implementacin de sistemas de gestin de calidad
en el resto de la empresa. Esto hace que la empresa pueda expandir su
campo de accin.
Evitar que se deje de lado el mantenimiento de cualquier susbsistema, mdulo
o elemento de los equipos. Aunque el desarrollo del presente plan determina
que existen susbsistemas prioritarios de atencin, no es un criterio que
determine la exclusin o desatencin de los dems.
123
Bibliografa
Aguinaga, Alvaro. 2005. Ingeniera del Mantenimiento. Quito : s.n.
Confiabilidad. [En lnea] [Citado el: 23 de Octubre de 2013.]

http://confiabilidad.net/articulos/un-enfoque-holistico-para-rastrear-la-salud-total-de-
su-maquinaria/.
Erazo David, Martinez Lizeth. 2012. Programa de mantenimiento para la flota de

unidades de transporte Cndores del Valle y dieo de la planta de su taller
automotriz. Quito : EPN.
Espinoza Edilberto, Ramos Juan. 2013. Elaboracin de un programa de

mantenimiento del parque automotor de la administracin zonal Eloy Alfaro del
Distrito Metroplitano de Quito. Quito : EPN.
Garca, Santiago. 2009. Mantenimiento Predictivo. s.l. : Renovetec.
Jcome, Luis. 2011. Ingeniera de Mantenimiento. Quito : s.n.
Llumiquinga Cristhian, Tapia Henry. 2011. Elaboracin de un programa de

mantenimiento para el equipo caminero y vehicular del Ilustre municipio del Cantn
Rumiahui. Quito : EPN.
Manual de Operacin del Tractor D6N. Caterpillar. 2008. EE.UU : Caterpillar.
Manual de Operacin del Tractor D7G. Caterpillar. 2008. EE.UU : Caterpillar.
Manual de Operacin del Tractor D8T. Caterpillar. 2008. EE.UU : Caterpillar.
Torres, Leandro. 2005. Mantenimiento su Implementacin y Gestin. Buenos Aires :

Universitas
Editorial cultural S.A. 2003. Camiones y Vehiculos Pesados (Reparacin y

Mantenimiento). Espaa.

Elabroracion de Un Programa de Mantenimiento para La Empresa Sonstructora Armijos

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ESCUELA POLITCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERA MECNICA

ELABORACION DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PARA LA

FLOTA DE EQUIPO CAMINERO Y VEHICULOS DE LA EMPRESA

PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIN DEL TTULO DE INGENIERO MECNICO

OSCAR ENRIQUE CARDENAS LEN

EDWIN GIOVANNY FARINANGO QUISHPE

DIRECTOR: ING. JAIME RAL VARGAS TIPANTA.

Quito, Mayo 2015

Nosotros, OSCAR ENRIQUE CRDENAS LEN y EDWIN GIOVANNY FARINANGO

La Escuela Politcnica Nacional puede hacer uso de los derechos correspondientes

OSCAR E. CRDENAS LEN EDWIN G. FARINANGO QUISHPE

Certificamos que bajo nuestra supervisin el presente proyecto previo a la obtencin

Ingeniero Jaime Vargas Ingeniero Jorge Escobar

A mis padres y mi familia, no recuerdo un da en el que perdieran su fe en m.

A la Facultad de Ingeniera Mecnica.

A todas aquellas personas que he tenido la oportunidad de conocer. Mi visin en la

ESTRUCTURA Y GENERALIDADES DE LA EMPRESA CONSTRUCTORA

1.1. INTRODUCCIN ........................................................................................... 8

1.2. ANTECEDENTES .......................................................................................... 8

1.3. UBICACIN ................................................................................................... 9

1.4. ORGANIZACIN ADMINISTRATIVA Y DESCRIPCION DE FUNCIONES. 10

1.4.1. ORGANIGRAMA ESTRUCTURAL..10

1.4.2. DESCRIPCIN DE FUNCIONES11

1.4.2.1 Gerente .................................................................................................... 11

1.4.2.2 Administrador ........................................................................................... 11

1.4.2.3 Asistente contable .................................................................................... 11

1.4.2.4 Taller mecnico ........................................................................................ 12

1.4.2.4.1 Mecnico 1 .................................................................................. 12

1.4.2.4.2 Ayudante ..................................................................................... 12

1.4.2.5 Equipos de campo .................................................................................... 12

1.4.2.5.1 Operador de bulldozer ................................................................ 12

1.4.2.5.2 Mecnico 2 .................................................................................. 12

1.4.2.5.3 Ayudante ..................................................................................... 13

1.5. BASE FILOSFICA DE LA EMPRESA........................................................ 13

1.5.3. VALORES EMPRESARIALES.13

1.6. SERVICIOS QUE PRESTA .......................................................................... 14

1.6.1. SERVICIO DE MAQUINARIA PESADA.14

1.6.2. TALLER DE MANTENIMIENTO..14

FUNDAMENTOS DEL MANTENIMIENTO AUTOMOTRIZ, DIESEL Y GASOLINA. . 15

2.1. DEFINICIN DE MANTENIMIENTO............................................................ 15

2.2. OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO .......................................................... 15

2.2.1. MXIMA PRODUCCIN...15

2.2.2. MNIMO COSTO.16

2.2.3. CALIDAD REQUERIDA.16

2.2.4. CONSERVACIN DE LA ENERGA...16

2.2.5. CONSERVACIN DEL MEDIO AMBIENTE..16

2.2.6. HIGIENE Y SEGURIDAD..16

2.3. TIPOS DE MANTENIMIENTO...................................................................... 17

2.3.1 MANTENIMIENTO CORRECTIVO..17

2.3.1.1 Ventajas y Desventajas del Mantenimiento Correctivo. ............................ 18

2.3.1.1.1 Ventajas. ..................................................................................... 18

2.3.1.1.2 Desventajas. ............................................................................... 18

2.3.2 MANTENIMIENTO PREVENTIVO..18

2.3.2.1 Tipos de mantenimiento Preventivo. ........................................................ 19

2.3.2.1.1 Mantenimiento preventivo a Tiempo Fijo. ................................... 19

2.3.2.1.2 Mantenimiento preventivo a Tiempo Variable. ............................ 20

2.3.2.2 Ventajas del mtodo de Mantenimiento Preventivo.................................. 20

2.3.3 MANTENIMIENTO PREDICTIVO21

2.3.3.1 Modos de Mantenimiento Predictivo. ........................................................ 23

2.3.3.2 Prcticas ms comunes en el mantenimiento Predictivo. ......................... 24

2.3.3.3 Ventajas del mtodo de Mantenimiento Predictivo. .................................. 26

2.3.3.4 Desventajas del mtodo de Mantenimiento Predictivo. ............................ 26