INSTITUTO TECNOLGICO DE OAXACA

MATERIA:
GESTIN DE LA PRODUCCIN I

PROFESOR:
CERVANTES OJEDA MIGUEL

UNIDAD 4
EL PLAN MAESTRO DE PRODUCCIN (MPS)

HORA:
11:00-12:00

25 DE MAYO DE 2017
4.1ANTECEDENTES DEL PLAN MAESTRO DE PRODUCCIN.

El plan maestro de produccin es un plan de produccin futura de los artculos finales durante un
horizonte de planeacin a corto plazo que, por lo general, abarca de unas cuantas semanas a
varios meses.

El PMP establece el volumen final de cada producto que se va a terminar cada semana del
horizonte de produccin a corto plazo. Los productos finales son productos terminados o
componentes embarcados como productos finales. Los productos finales pueden embarcarse a
clientes o ponerse en inventario. Los gerentes de operaciones se renen semanalmente para
revisar los pronsticos del mercado, los pedidos de cliente, los niveles de inventario, la carga de
instalaciones y la informacin de capacidad, de manera que puedan desarrollarse los programas
maestros de produccin.

Los objetivos del plan maestro de produccin son:

1. Programar productos finales para que se terminan con rapidez y cuando se hayan
comprometido ante los clientes.

2. Evitar sobrecargas o subcargas de las instalaciones de produccin, de manera que la capacidad

de produccin se utilice con eficiencia y resulte bajo el costo de produccin.

El plan maestro de produccin se puede considerar como divididos en cuatro secciones, cada una
de ellas separada por un tiempo al que se conoce como barrera temporal.
La primera parte incluye las semanas iniciales del programa y se identifica como congelada; la
parte subsecuente de las siguientes semanas se conoce como en firme; la siguiente, de unas
cuantas semanas, se conoce como completa; y la ltima parte, tambin de pocas semanas, como
abierta.
 Congelada significa que esta primera parte del plan maestro de produccin no puede
modificarse, excepto bajo circunstancias extraordinarias y slo con autorizacin de los
niveles ms elevados de la organizacin, por lo general, los cambios en esta seccin estn
prohibidos, ya que sera muy costoso revertir los planes de adquisicin de materiales y de
produccin de piezas de los productos.

En firme significa que puede haber cambios en esta seccin, pero slo en situaciones
excepcionales, en esta seccin se evita el cambio en la programacin por las mismas
razones que en la seccin congela.

Completa significa que se ha asignado a los pedidos toda la capacidad de produccin

disponible. Se pueden hacer cambios en la seccin completa del programa, afectando slo
ligeramente a los costos de produccin, pero no es muy seguro cul ser el efecto en la
satisfaccin del cliente.

Abierta significa que no se ha asignado toda la capacidad de produccin, y es en esta

seccin que normalmente se acomoda la programacin de nuevos pedidos.

4.2 EL RECURSO: TIEMPO

El plan maestro detallado de produccin contiene el calendario de fechas que indica cuando
tienen que estar disponibles los productos finales.
El horizonte del tiempo puede ser una variable que depende del tipo de producto volumen de
produccin y componentes del tiempo de entrega (horas, das, semanas, meses, etc.).
Para poder mantener el control es importante que el horizonte del tiempo se divida en 3 marcos:

Fijo: que es el periodo durante el cual no es posible hacer modificaciones

Medio fijo: donde es posible hacerle cambios a ciertos productos

Flexible: es el lapso de tiempo en el cual es posible hacer cualquier modificacin

El otro aspecto bsico del plan maestro de produccin es el calendario de fechas que indica
cuando tienen que estar disponibles los productos finales. Para ello es necesario discretizar el
horizonte de tiempo que se presenta ante la empresa en intervalos de duracin reducida que se
tratan como unidades de tiempo. Habitualmente se ha propuesto el empleo de la
semana laboral como unidad de tiempo natural para el plan maestro.

Podemos ubicar el tiempo en dos dimensiones:

- En aos o meses influye en: Experiencia profesional, posibilidad de generar contactos
institucionales, generar recursos humanos, de desarrollo de procesos educativos, de generar
grupos estables, profundizar vnculos, etc.

- En el trabajo diario influye en: capacidad de dedicacin en cada demanda, disponibilidad para
realizar informes, reflexionar sobre los problemas presentados, realizar gestiones, insumo que
requiere las tareas formal/administrativas, etc.

4.3 METODOLOGA BSICA PARA EL CLCULO DE PLAN MAESTRO DE

PRODUCCIN

El plan maestro de produccin se utiliza para planificar partes o productos que tienen una gran
influencia en los beneficios de la empresa o que asumen recursos crticos y que, por tanto, deben
planificarse con especial atencin.

Es importante poder ajustar el plan maestro en el nivel de la parte crtica antes de tener que
planificar y aprovisionar los conjuntos y piezas compradas secundarios. Esto significa que todas
las modificaciones efectuadas en las piezas principales no afectan de inmediato a las partes
inferiores, lo que evita trastornos innecesarios en los procesos de fabricacin y
aprovisionamiento.

El sistema SAP soporta una serie de funciones de MPS para poder planificar piezas principales
con mucha atencin y, por tanto, de una manera precisa.

Estas funciones incluyen:

Proceso de planificacin separado para piezas principales (partes crticas)

 Aqu se planifican las piezas principales, es decir, el proceso de planificacin slo se
lleva a cabo en el nivel de parte crtica. Se crean necesidades secundarias para el nivel de
la lista de materiales por debajo del nivel de planificacin. Sin embargo, los niveles
situados debajo de ste no estn planificados. Esto significa que, en el plan maestro,
pueden autorizarse modificaciones antes de que afecten a los diferentes niveles de la lista
de materiales. Este procedimiento garantiza que la planificacin se mantiene lgica y
transparente. Los resultados del proceso de planificacin no se transmiten a las partes
secundarias hasta que se ha tratado y ajustado el plan maestro para las partes crticas. Este
proceso de planificacin puede llevarse a cabo como planificacin global y como
planificacin individual. En un segundo paso, se puede ejecutar la planificacin de
necesidades de material desde MPS para todos los niveles de la lista de materiales.

Horizonte de planificacin fijo

El horizonte de planificacin fijo se utiliza para definir un perodo en el que el sistema no

puede crear ni modificar automticamente propuestas de pedido. Por tanto, el
planificador de necesidades tiene tiempo para planificar manualmente las piezas
principales. Sin embargo, para soportar el planificador de necesidades, el sistema puede
crear propuestas de pedido por las cantidades apropiadas que pueden programarse para el
final del horizonte de planificacin fijo. De esta manera, el planificador de necesidades
puede reprogramar manualmente estas propuestas de pedido como necesarias.

MPS interactivo

En una planificacin interactiva, es posible tratar los resultados del proceso de

planificacin automtico para piezas principales. Es posible modificar el plan maestro y
la necesidad de capacidad tantas veces como sea necesario. Los resultados de las
modificaciones pueden verificarse en un proceso de planificacin simulado. El sistema no
graba los datos planificados en la base de datos hasta que se graba la planificacin
interactiva.
 Las funciones del MPS interactivo resultan especialmente tiles para corregir las rdenes
previsionales requeridas en el horizonte de planificacin fijo. El MPS interactivo puede
utilizarse para materiales de fabricacin interna o aprovisionada externamente

Estructura especial de evaluacin para piezas principales

Tanto la lista MRP como la lista de necesidades/stocks proporcionan una estructura

individual para la evaluacin del proceso de planificacin: el resultado de la planificacin
para la lista MRP y la situacin de planificacin para la lista de necesidades/stocks. El
usuario puede modificar las estructuras de evaluacin predefinidas en el sistema estndar
SAP en Customizing de MPS.

4.4 VARIABLES Y REAS QUE INTERVIENEN EN LA ELABORACIN DEL PLAN

MAESTRO DE PRODUCCIN

Plan maestro detallado de produccin, que nos dice en base a los pedidos de los clientes y los
pronsticos de demanda, qu productos finales hay que fabricar y en qu plazos debe tenerse
terminados. El cual contiene las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los
productos de la planta que estn sometidos a demanda externa (productos finales
fundamentalmente y, posiblemente, piezas de repuesto).

Como se ha indicado, el plan maestro de produccin consiste en las cantidades y fechas en que
deben estar disponibles los inventarios de distribucin de la empresa. Al plan maestro de
produccin slo le conciernen los productos y componentes sujetos a demanda externa a la
unidad productiva.
El otro aspecto bsico del plan maestro de produccin es el calendario de fechas que indica
cuando tienen que estar disponibles los productos finales. Para ello es necesario discretizar el
horizonte de tiempo que se presenta ante la empresa en intervalos de duracin reducida que se
tratan como unidades de tiempo.
El concepto fundamental a tener en cuenta es que dicho horizonte no debe nunca ser inferior al
tiempo mximo de produccin de cualquiera de los productos finales incluidos en el mismo. As,
si el tiempo de fabricacin y montaje de un producto es de diez semanas, considerando todos los
componentes que intervienen y los montajes que se han de realizar, todo ello bajo el control del
sistema, el horizonte de la programacin al menos ha de cubrir las diez semanas. Bajo este
supuesto, el empleo de intervalos de una semana laboral dar lugar a un programa maestro con al
menos diez perodos. y si el intervalo es de un da laboral (considerando la semana de cinco das
laborales), se requerirn como mnimo cincuenta perodos.

La funcin del plan maestro se suele comparar dentro del sistema bsico de programacin y
control de la produccin con respecto a los otros elementos del mismo, todo el sistema tiene
como finalidad adecuar la produccin en la fbrica a los dictados del programa maestro. una vez
fijado este, el cometido del resto del sistema es su cumplimiento y ejecucin con el mximo de
eficiencia.

4.5 PROGRAMACIN DE LA PRODUCCIN

Actividad que consiste en la fijacin de planes y horarios de la produccin, de acuerdo a la

prioridad de la operacin por realizar, determinado as su inicio y fin, para lograr el nivel ms
eficiente. La funcin principal de la programacin de la produccin consiste en lograr un
movimiento uniforme y rtmico de los productos a travs de las etapas de produccin.

Se inicia con la especificacin de lo que debe hacerse, en funcin de la planeacin de la

produccin. Incluye la carga de los productos a los centros de produccin y el despacho de
instrucciones pertinentes a la operacin.

Un buen programa de produccin trae algunas ventajas para la empresa. Entre ellas estn:

Los pedidos se pueden entregar en las fechas estipuladas.

Se calculan las necesidades de mano de obra, maquinaria y equipo. As habr una mejor
utilizacin de estos recursos
 Se pueden disminuir los costos de fabricacin.

El programa de produccin es afectado por:

Materiales: Para cumplir con las fechas comprometidas para su entrega.

Capacidad del personal: Para mantener bajos costos al utilizarlo eficazmente , en ocasiones
afecta la fecha de entrega.

Capacidad de produccin de la maquinaria: Para tener una utilizacin adecuada de ellas, deben
observarse las condiciones ambientales, especificaciones, calidad y cantidad de los materiales, la
experiencia y capacidad de las operaciones en aquellas.

Sistemas de produccin: Realizar un estudio y seleccionar el ms adecuado, acorde con las

necesidades de la empresa.

La funcin de la programacin de produccin tiene como finalidad la siguiente:

Prever las prdidas de tiempo o las sobrecargas entre los centros de produccin.
Mantener ocupada la mano de obra disponible.
Cumplir con los plazos de entrega establecidos.

Existen diversos medios de programacin de la produccin, entre los que destacan los siguientes:

1. Grfica de Barras: Muestra las lneas de tendencia.

2. Grfica de Gantt: Se utiliza en la resolucin de problemas relativamente pequeos y de poca
complejidad.
3. Camino Crtico: Se conoce tambin como teora de redes, es un mtodo matemtico que
permite una secuencia y utilizacin ptima de los recursos.
4. Pert- Cost: Es una variacin del camino crtico, en la cual adems de tener como objetivo
minimizar el tiempo, se desea lograr el mximo de calidad del trabajo y la reduccin mnima de
costos.

PASOS A SEGUIR PARA PROGRAMAR LA PRODUCCIN

A continuacin se presenta una gua para programar la produccin.

1. Clculo de tiempos segn la produccin requerida. Determine el tiempo que permanece

ocupada cada mquina y operario. Para calcular este tiempo multiplique las veces que se har
cada operacin, por el tiempo que se gasta en hacer la operacin una vez. As se calcula el
tiempo total de trabajo por operacin, por operario y por mquina.

2. Diagrama de Gantt es una herramienta que ilustra en qu momento estn ocupadas las
mquinas y los operarios.

3. Elaboracin de rdenes de produccin, la Orden de produccin Es una herramienta de

programacin del trabajo en la cual se especifica el trabajo que debe realizar el operario en un
perodo de tiempo.

Al finalizar esta seccin el empresario estar en capacidad de realizar un control de la

produccin en su empresa:

El control de la produccin es verificar si la empresa est cumpliendo con las metas propuestas
en la planeacin y programacin.

Este control se realiza a travs de herramientas como son: rdenes de produccin, reportes de
trabajo y control de materias primas.

4.6 IMPLEMENTACIN DEL PLAN MAESTRO DE PRODUCCIN

El plan maestro de produccin es una herramienta que sirva para la plantacin de los recursos
que se necesitarn para la produccin en un periodo a evaluar en particular. Sin embargo este
plan de produccin no sacado de la nada es un clculo vinculado al plan de ventas que es
estructurado por mercadotecnia y el departamento de ventas.

La implementacin del Plan Maestro de la Produccin va a desarrollar 2 funciones bsicas:

Va a concretar el plan agregado tanto en unidades como en tiempo.

Va a facilitar con su mayor desagregacin la obtencin de un plan aproximado de

capacidad.

Para llegar a un Plan Maestro de la Produccin viable desde el punto de vista de la capacidad. Se
tiene que llevar a cabo un proceso de desagregacin, puede tener 2 orgenes:

Partir del plan agregado de produccin.

Partir de las previsiones de ventas a medio plazo.

Independientemente de su origen, lo primero que hay que hacer es descomponer las cantidades
en productos finales, concretos, y tendrn que venir referidas en un perodo de tiempo ms corto
(semanales e incluso diarias). De esta manera estamos precisando ms el momento en que hacen
falta esas cantidades y las actitudes que se tienen que desarrollar.
Si partimos de las previsiones de ventas a medio plazo, ests debern corregirse con la previsin
de ventas a corto plazo, con los pedidos comprometidos con clientes, con el inventario
disponible, pedidos en curso y otras fuentes generadores de demanda, con el objetivo de obtener
las necesidades en unidades de producto. Si partimos del plan agregado de produccin, tanto las
previsiones de venta a corto plazo, como los pedidos comprometidos con clientes, como el
inventario disponible ya han sido tenidos en cuenta, y slo habra que considerar los pedidos en
curso. En este punto van a llegar a un Plan Maestro de la Produccin que ser vlido si la carga
que genera, es decir, la capacidad que requiere, es compatible con la capacidad disponible. Si
existen problemas de factibilidad, hay 2 opciones:
 Medidas adicionales de aumento transitorio de la capacidad.

Modificar el Plan Maestro de la Produccin propuesto, cambiando de fechas las

cantidades que en l aparecen, evitando que se produzcan retrasos o incumplimientos del
Plan agregado.

4.7 SEGUIMIENTO Y RETROALIMENTACIN DE LOS DATOS OBTENIDOS

La realimentacin, tambin denominada retroalimentacin o feedback, significa ida y vuelta

es, el proceso de compartir observaciones, preocupaciones y sugerencias, con la intencin de
recabar informacin, para intentar mejorar el funcionamiento de una organizacin.

Para que la mejora continua sea posible, la realimentacin tiene que ser pluridireccional, es decir,
tanto entre iguales como en el escalafn jerrquico, en el que debera funcionar en ambos
sentidos, de arriba para abajo y de abajo para arriba.

El sistema de retroalimentacin consta de dos partes clave.

La primera es la accin reflexiva sobre los resultados de la medicin y de las cpsulas de
formacin.
Incluye tambin el seguimiento sobre las acciones de mejora anteriores que estn en proceso de
puesta en prctica y la evaluacin del impacto de las mismas a travs de las mediciones de
efectividad
La segunda es la identificacin y seleccin de propuestas de mejora, con la asignacin de los
responsables para su realizacin y fechas de conclusin.

Objetivos de la retroalimentacin de resultados:

1 Minimizar el tiempo de finalizacin.

 2 Maximizar la utilizacin (lo que hace efectivo el uso del personal y del equipamiento).

3 Minimizar el inventario del trabajo en curso.

4 Minimizar el tiempo de espera de los clientes.

Los gerentes operacionales deben hacer un seguimiento de los niveles de inventario y hacer
ajuste dentro del proceso de planeacin y control de la produccin, cuando se descubre, cuando
se descubre que la produccin real se desva de la planeada. Estos ajustes pueden implicar
decisiones hacer inventarios reducir los inventarios o cambiar los procedimientos y las doctrinas
de operacin de en los inventarios.

El control en los inventarios no se logra sin llevar cabo las 3 actividades siguientes:

Seguimiento del desempeo y de los inventarios.

Retroalimentacin para quienes toman las decisiones, comparado el desempeo y uso de los
materiales actuales con lo planeado.

Ajustar los productos del proceso de conversin, en especial de los insumos de capital en los
inventarios.