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Analisis de Fallas PDF
Analisis de Fallas PDF
CONFIABILIDAD
Modelos de Optimizacin
HISTOGRAMA
10
8
FALLAS
6
4
2
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
MESES
Serie1
MES ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE TOTAL
FALLAS 2 5 7 8 7 6 5 4 3 1 48
1- pdf Probability Density Function
En estudios de mantenimiento necesitamos pasar del anterior histograma a
funciones continuas, debido que la variable tiempo a la falla es continua.
Esta funciones nos dan una idea clara de la distribucion de fallas.
Empezamos por la funcin llamada pdf que indica la densidad probable de
fallas en cada intervalo t, cuyo total ser el rea encerrada bajo la curva e
igual a: pdf = 48/48 =1
Pudiendo llamar a t1 y t2, - y respectivamente
FUNCIONES
10
f(t)
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
meses
2- cdf Cumulative Density Function aqu de - a Tiempo t,
seria la probabilidad de que falle en tiempo t. Representando
el rea bajo la curva - a t, la acumulacin de fallas
transcurrido t (el fracaso)
cdf= 14/48
FUNCION cdf
10
f (t) 5
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
meses
Tiempo t
3- R (t) Reliability. Esta es la probabilidad de xito o
sea que sobrevivan sin falla transcurrido el mismo
tiempo t. Representando el rea bajo la curva t a
infinito.
R(t)= 1- cdf
FUNCION R (t)
10
8
6
f(t)
4
2
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tiempo t meses
El ultimo tipo de funcin que tenemos derivada de las anteriores
funciones es la Funcin Riesgo, tambin llamada tasa de falla en
determinados contextos como el de mantenimiento.
Inadecuada Instalacin.
Error armado-reparacin.
Problemas de Calidad
4- Desgaste por
envejecimiento
Rodamientos.
Corrosin
Dist. Exponencial
Dist. Normal
Dist. Lognormal
Dist. Weibull
Que representan familias de
ecuaciones (o curvas graficas)
cuyos miembros varan en forma,
porque difieren sus parmetros.
Con estos conceptos probabilsticos podemos iniciar la
batalla contra la incertidumbre de las fallas en las
plantas complejas.
Preventive Redesign
Maintenance Vibration
- monitoring
- analysis
Ad hoc
Cleaning Maintenance
- during operation Lubricant Analysis
- prior to maintenance - Oil Condition
- Wear Particles
Lubrication
- routine while running Electrical
- start/end of shift - Current analysis
- Motor condition
Minor
Adjustments N.D.T.
- thermography
- ultra sonics
- X- ray
Often "Preventive Maintenace"
Programs include all these activities Inspections
- by Operators
- by Maintenance
(Daily/Weekly)
De acuerdo a lo mostrado las funciones
descriptas son transformadas en Distribucin
de Probabilidades ploteando DATOS
histricos o utilizando Bases de Datos como
las OREDA. Para encontrar la distribucion
apropiada para un componente o sistema
real tenemos dos posibilidades:
Comentarios
Algunos motores han servido a la planta por 18 aos.
Fallas anteriores a esta fecha ponen en duda
expectativa de vida.
T abla 3.2. Fallas en bobinados de grandes m otores: datos de falla y clculos de riesgo
R iesgo
M otor R ango Aos R iesgo
acum ulado
C -70 20 8
C -71A 19 8
C -71B 18 8
P-70A 17 8
P-70B 16 8
P-71 15 8
C -25 14 10
C -11 13 11 a 7.69 7.69
C -52 12 12 a 8.33 16.03
C -13 11 13 a 9.09 25.12
C -31 10 13
C -53 9 15 a 11.11 36.23
C -41 8 16 a 12.58 48.73
C -91 7 17 a 14.29 63.01
C -32A 6 17
C -32B 5 17
C -01 4 18 b a
F allas en bobinados
C -30 3 18
b
C -50 2 18 R em plazo preventivo
C -51 1 18 de los bobinados
Ploteo de datos en papel de
Weibull
El procedimiento
es convertir los
datos de falla
representativos
de cdf , esto es
realizado
ploteando en
Weibull tiempo a
la falla contra
funcion cdf
Resultado de clculos utilizando
modelo matemtico
Grfico Resultante
Costos esperados de reemplazo en funcion del tiempo para
Motor Electrico Falla Bobinado
Costo Costo del
mantenimiento
preventivo por
downtime
Curva de
costo total
Costo del
Ctp MINIMO
recurso de
mantenimiento
preventivo
Remplazo Optimo
Costo del mantenimiento
correctivo por downtime
(paradas imprevistas)
3. MONITOREO DE CONDICION.
Beneficio por frecuencia optima
1. Mientras que con el reemplazo preventivo nos
centramos en la ltima parte de la curva de la
baera, con las inspecciones estamos actuando en
la parte de Vida til, donde las fallas son aleatorias
y responden a la exponencial negativa.
MTTF = 1/
2. Tiempo de reparacin 1/ N reparaciones
/unidad de tiempo
3. Poltica de Inspeccin 1/i N inspecciones/unidad
de tiempo
4. Expresamos con B al valor del beneficio si no hay
paradas.
5. Costo promedio de la Inspeccin por unidad de
tiempo I.
6. Costo promedio de reparacin por unidad de tiempo
no interrumpido R.
P(n): Valor del Beneficio con operacin interrumpida
por reparaciones en la unidad de tiempo.
P(n)= B - B -B -R -I
Sustituyendo en 1
La premisa fundamental sobre la que se basa el
Mantenimiento Planificado es muy sencilla, no
basta con reparar la avera una vez ocurrida
sino que es necesario prevenirla. Con este
objetivo nosotros realizamos inspecciones
peridicas de los equipos y rectificamos
cualquier menor defecto. Lgicamente estas
inspecciones tienen costo en trminos de M.O. ,
insumos, materiales y Hs de Produccin.
El Objetivo es determinar la poltica de
Inspeccin que d el balance correcto entre el
nmero de inspecciones y los beneficios
resultantes de su aplicacin.
La importancia de la confiabilidad tambin depende
del alcance que demos a nuestra probabilidad de xito
a veces llamado Factor de Servicio F= 1- R(t).
Pensemos que tener un factor de servicio del 99 %
(eficiencia) seria bastante bueno.
Sin embargo en EEUU ocasionara :