Jose Daniel Martinez Pabon

Cordial saludo,

Una parte importante de las tareas de mantenimiento de una planta de industrial

corresponden a mantenimiento condicional o predictivo. Es decir, se chequea el
equipo o la instalacin, se realizan anlisis, mediciones, tomas de datos e incluso
simples observaciones visuales, y si se encuentra algo anormal, o la evolucin de
un parmetro no es la adecuada, se acta. En ciertas plantas industriales adquieren
cierta relevancia por el alto costo de una parada imprevista, y por la necesidad de
algunas de ellas de funcionar el mximo nmero de horas posible.

Por tanto, una opinin sensata sobre el mantenimiento predictivo podra ser la
siguiente: Predictivo s, siempre, aplicando las tcnicas ms sencillas posibles,
aplicadas por los tcnicos habituales de la planta de forma constante y analizando
constantemente la evolucin de las variables fsicas medidas. Slo sobre el anlisis
de vibraciones hay que tener alguna precaucin: s, pero slo si disponemos de
buenos equipos, un buen software y sobre todo un buen tcnico para analizar los
resultados. Y claro, no en todas las plantas: solo aquellas que tengan equipos
rotativos grandes y caros (turbinas, motores de combustin, grandes motores
elctricos, etc).

Es indudable que enfocar la actividad de mantenimiento hacia el predictivo nos ha

hecho avanzar, y representa una alternativa al preventivo sistemtico o al
correctivo.

No obstante, afirmar que el predictivo es la UNICA alternativa es, cuando menos,

bastante arriesgado. Afirmar eso tiene tan poco rigor como afirmar que todos los
equipos hay que llevarlos a correctivo o en todos los equipos hay que hacer un
mantenimiento sistemtico.

Imaginemos el caso de un equipo que debe funcionar 8760 horas al ao. Seguro
que el predictivo es la alternativa? Imaginemos una turbina de gas de gran tamao.
El objetivo de disponibilidad es muy alto, por encima del 95%. Si hoy detectamos
vibraciones y paramos para solucionarlo, maana detectamos problemas en el
aceite y paramos para solucionarlo, hacemos una boroscopia y hay problemas en
un labe, y abrimos la turbina (1 mes) para solucionarlo, otro da la bomba de
lubricacin tiene una temperatura alta en un rodamiento, y paramos, poco despus
detectamos con termografa un problema en el alternador o en el trafo, y paramos...
sera posible conseguir ms de un 95% de disponibilidad, que es por cierto una
cifra muy habitual en ese sector?
La respuesta es no. En instalaciones que requieren de una altsima disponibilidad el
mantenimiento no puede basarse UNICAMENTE en predictivo. Es imprescindible
basarlo en un mantenimiento sistemtico, de forma que una vez al ao haya una
parada de mantenimiento en la que se revisen determinados equipos, cada 2-4
aos se abre la turbina y se sustituyen sistemticamente los labes y otros
elementos de desgaste, se trata el aceite, se revisa la instalacin elctrica de forma
exhaustiva, etc, etc. Adems de eso, durante el tiempo de funcionamiento la planta
va a estar muy vigilada de forma predictiva, realizndose boroscopias, termografas,
anlisis de vibraciones, de aceite, medicin de espesores, etc. Y si se detecta un
problema, ser una gran desgracia y habr que parar. Pero si el sistemtico se hace
correctamente, el diseo de la instalacin y la seleccin de equipos es apropiada, el
preventivo sistemtico suele dar un resultado estupendo.

Hay equipos, adems, que se llevan a correctivo, sin mas. Es el caso de equipos
duplicados de bajo coste y poca responsabilidad. No merece la pena hacer
termografas, anlisis de vibraciones, anlisis amperimtricos, anlisis de aceite. Si
se rompe se repara, y ya est. Se observa el equipo, eso s, pero poco ms.

Por tanto, an siendo las tcnicas predictivas de gran importancia y que han
supuesto un paso adelante en el mundo del mantenimiento, no es posible afirmar
que todo el mantenimiento de cualquier planta industrial deba basarse en tareas
condicionales dependiendo del resultado de las inspecciones predictivas.
Es importante fijar objetivos, nuestro primeros objetivos son:

Mantener los equipos en operacion,

Reducir el numero de fallas

con costo global mnimo. La idea se grafica en figura (1.2).

Para llegar al punto optimo, se debe seleccionar entre las estrategias de mantenci
on disponibles:

Mantencion Preventiva, o basada en el tiempo;

Mantencion Predictiva o basada en la condicion de las maquinas;
Mantencion Proactiva para evitar aparicion o recurrencia;
Mantencion Reactiva o Correctiva; que se aplica luego de aparecer una falla.
Ello no implica que
la reaccion este debidamente planeada
Los principales aspectos del mantenimiento se describen en la Figura 2.4. Cada uno
de estos aspectos consiste en una serie de procesos de negocio que son llevados a
cabo por diferentes grupos involucrados en el mantenimiento. Por ejemplo que El
desarrollo del programa de mantenimiento es responsabilidad de los planificadores
y Participacin del personal de mantenimiento. La planificacin y programacin de
mantenimiento es la principal responsabilidad de los Planificadores del
mantenimiento. La ejecucin del mantenimiento es realizada por el personal de
mantenimiento