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POR:
Diciembre, 2005
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Diciembre, 2005
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Diciembre, 2005
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DEDICATORIA
AGRADECIMIENTOS
A todas las personas que de alguna u otra manera contribuyeron a la formacin de los
RESUMEN
Actualmente, muchas aceras del mundo utilizan para la fabricacin del acero lquido,
Hornos de Arco Elctrico, los cuales garantizan aceros de calidad. La eficiencia del
funcionamiento de un Horno de Arco Elctrico depender en la forma en que se opere y de
la calibracin en la regulacin del movimiento de los electrodos. El tcnico de
mantenimiento necesita conocimientos de teora de control, conocimientos de hidrulica,
amplios conocimientos en el proceso de fusin del acero y refractarios para desarrollar
adecuadamente su labor. Con una correcta calibracin de los lazos de control de los
electrodos, se obtiene: una reduccin en el consumo de electrodos, debido a la disminucin del
desgaste, un desgaste uniforme en el refractario de la cuba del horno alargando su vida til y
un mejor aprovechamiento de la energa elctrica, lo cual reduce los costos para la fabricacin
del acero. Para garantizar el funcionamiento de un sistema es necesario que todos sus
componentes funcionen correctamente por esta razn se hace necesario desarrollar un modelo
para regular un horno de arco elctrico utilizando la metodologa de Anlisis de Modo y
Efecto de Falla (AMEF). Esta metodologa permite chequear cualquier componente del
sistema que falle a travs de los modos de falla. Para el desarrollo del modelo se tomar
como planta piloto el Horno Elctrico de fusin 1 de la Acera de Palanquillas. Esta planta
tiene como producto final palanquillas de alta calidad, las cuales son procesadas por el
Laminador de Barras y Alambrn para convertirlas en cabillas y alambrn productos
utilizado en la construccin civil.
Palabras claves: Horno, elctrico, eficiencia, experiencia, modos, falla, control, calibracin
v
NDICE GENERAL
NDICE DE TABLAS
NDICE DE FIGURAS
INTRODUCCIN
1,6 MILLONES
Toneladas
anuales de acero
Zona de Metalurgia 2 HEA de 150 t c/u liquido Acero Lquido
Secundaria
confiabilidad y obtener soluciones a los problemas que pudieran presentar los productos y/o
el proceso antes de que estos ocurran.
Antecedentes
Hoy en da en las Aceras de Sidor tanto Planchones como Palanquillas tiene que
contratar mano de obra especializada una vez al ao para chequear la regulacin de los
electrodos de cada uno de los hornos tanto de fusin como de afinos, que en total entre las
dos Aceras son 8 hornos de fusin y 4 hornos de afino todos de arco elctrico, existe
personal de SIDOR que ha ido progresando en esta materia sin embargo tiene muchas
oportunidades de mejora en el campo de la regulacin de electrodos de hornos de arco
elctrico, tambin en SIDERCA ubicada en Argentina y TAMSA en Mxico Aceras del
grupo TECHINT, tienen personal adelantados en este tema, los cuales pueden servir de
apoyo para el desarrollo del proyecto.
Justificacin.
Objetivo General
Objetivos Especficos
CAPTULO I
MARCO TERICO
Segunda etapa, en esta etapa se procesa el acero lquido proveniente de los hornos
elctricos en una mquina de colado contnuo, para la formacin de las barras de acero, las
cuales se producen a distintas dimensiones tanto de longitud como de espesor.
Tercera etapa, en esta etapa se almacenan las palanquillas por longitudes y tipos de
acero para luego ser llevadas al tren laminador de barras y alambrn o simplemente para ser
exportadas en forma de barras. Este proceso se puede observar en el flujograma del proceso
de Palanquillas mostrado en la figura 1.1
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FLUJOGRAMA DE PROCESO
ACERIA DE PALANQUILLAS
CUCHARON
DISTRIBUIDOR
MOLDE
HRD
+ CHATARRA
CAL
OXICORTE
TRENDE
ESTACION ALAMBRON
DEARGON
FERROALEACIONES PALANQUILLAS
CARBON
OXIGENO
TRENDE
Carro porta cuchara BARRAS
VACIADOPORELFONDO
HORNO
ACERO CUCHARA
ESCORIA
LIQUIDO
CARROGANTRY
LINGOTES
ARGON ARGON
LINGOTERAS
Estos accionamientos se realizan con una central hidrulica que funciona con agua
emulsionada, la presin de trabajo esta entre 75 y 100 bar. Todas la vlvulas, bombas y
filtros forman parte de la unidad central comandadas elctricamente desde los pupitres de
control a travs de un PLC (controlador lgico programable) siendo el accionamiento mas
importante el de la regulacin de electrodos.
Un sistema de MBR para ser eficaz requiere de personal altamente entrenado, repuestos
y subconjuntos disponibles, equipos y herramientas necesarios a pie mquina, para no
demorar la reparacin.
El MBR se aplica cuando la falla no afecta la seguridad, el medio ambiente, ni los costos
de la produccin, salvo los propios de la reparacin.
Para el logro de un programa ptimo de MBT se debe contar con informacin referente
a: Estadsticas de averas del equipo, un buen sistema de programacin y manejo de
informacin, y una adecuada poltica de subconjuntos.
Los equipos que van a ser incorporados en un sistema MBT deben cumplir con alguna
de las siguientes premisas:
Los valores de criticidad obtenidos sern ordenados de mayor a menor, y sern graficados
utilizando diagramas de barra, lo cual permitir de forma fcil visualizar la distribucin
descendente de los sistemas evaluados.
la que permite orientar la toma de decisiones, focalizando los esfuerzos en la zona de alta
criticidad, donde se ubica la mejor oportunidad de agregar valor y aumentar la rentabilidad del
negocio.
Frecuencia de falla: son las veces que falla cualquier componente del sistema.
Impacto operacional: es el porcentaje de produccin que se afecta cuando ocurre la
falla.
Nivel de produccin manejado: es la capacidad que se deja de producir cuando
ocurre la falla.
Tiempo promedio para reparar: es el tiempo para reparar la falla.
Costo de reparacin de la falla: costo de la falla mas el costo de lo que se deja de
producir a consecuencia de la falla.
Impacto en seguridad: posibilidad de ocurrencia de eventos no deseados con daos
a personas.
Impacto ambiental: posibilidad de ocurrencia de eventos no deseados con daos al
ambiente.
1.6 Sistema de Informacin para Mantenimiento de SIDOR
Los grupos tcnicos dentro de sus responsabilidades sta el de generar ordenes de trabajos para
mejorar, normalizar, inspeccionar, etc. Los tipos de rdenes de mantenimiento que pueden
crearse en el SAP-PM de SIDOR son las siguientes:
PM01: Mejoras Continuas / diseos, estas ordenes son generadas manualmente para
programar la ejecucin de un trabajo de ingeniera y en su mayora son programadas para las
paradas mayores donde se tiene la oportunidad de realizar reformas, mejoras y reemplazos a
los equipo existentes.
PM05: Plan de inspeccin predictiva precisa, cumple con las caractersticas de una PM03
pero su alcance va ms all de una simple medicin.
1.7 Qu es AMEF?
Por lo tanto, el AMEF puede ser considerado como un mtodo analtico estandarizado para
detectar y eliminar problemas de forma sistemtica y total, cuyos objetivos principales son:
Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas a los sistemas y
equipos, determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeo del sistema,
identificar las acciones que podrn eliminar o reducir la oportunidad de que ocurra la falla
potencial, analizar la confiabilidad del sistema, documentar el proceso.
La disciplina del AMEF fue desarrollada en el ejercito de la Estados Unidos por los
ingenieros de la National Agencia of Space and Aeronautical (NASA), y era conocido como el
procedimiento militar MIL-P-1629, titulado "Procedimiento para la Ejecucin de un Modo de
Falla, Efectos y Anlisis de criticidad elaborado el 9 de noviembre de 1949; ste era
empleado como una tcnica para evaluar la confiabilidad y para determinar los efectos de las
fallas de los equipos y sistemas, en el xito de la misin y la seguridad del personal o de los
equipos.
Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas con el diseo y
manufactura de un producto, determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeo
del sistema identificar las acciones que podrn eliminar o reducir la oportunidad de que ocurra
la falla potencial analizar la confiabilidad del sistema.
Aunque el mtodo del AMEF generalmente ha sido utilizado por las industrias
automotrices, ste es aplicable para la deteccin y bloqueo de las causas de fallas potenciales
en productos y procesos de cualquier clase de empresa, ya sea que estos se encuentren en
operacin o en fase de proyecto; as como tambin es aplicable para sistemas administrativos y
de servicios. Requerimientos del AMEF. Para hacer un AMEF se requiere lo siguiente:
La eliminacin de los modos de fallas potenciales tiene beneficios tanto a corto como a
largo plazo. A corto plazo, representa ahorros de los costos de reparaciones, las pruebas
repetitivas y el tiempo de paro. El beneficio a largo plazo es mucho ms difcil medir puesto
que se relaciona con la satisfaccin del cliente con el producto y con su percepcin de la
calidad; esta percepcin afecta las futuras compras de los productos y es decisiva para crear
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Por otro lado, el AMEF apoya y refuerza el proceso de diseo ya que ayuda en la seleccin
de alternativas durante el diseo incrementa la probabilidad de que los modos de fallas
potenciales y sus efectos sobre la operacin del sistema sean considerados durante el diseo
proporciona unas informacin adicional para ayudar en la planeacin de programas de pruebas
concienzudos y eficientes. Desarrolla una lista de modos de fallas potenciales, clasificados
conforme a su probable efecto sobre el cliente. Proporciona un formato documentado abierto
para recomendar acciones que reduzcan el riesgo para hacer el seguimiento de ellas detecta
fallas en donde son necesarias caractersticas de auto correccin o de leve proteccin identifica
los modos de fallas conocidos y potenciales que de otra manera podran pasar desapercibidos
detecta fallas primarias, pero a menudo mnimas, que pueden causar ciertas fallas secundarias
proporciona un punto de visto fresco en la comprensin de las funciones de un sistema.
De la misma manera entonces, los modos de falla son los que describen los caminos por el
cual un sistema o equipo pudiera no cumplir con la funcin para la cual fue diseada o para la
cual se desea que trabaje. Definindolo de otra manera, el modo de falla es la identificacin
del mecanismo o cambio de condicin que experimenta cualquier equipo o componente antes
de que ste pierda las condiciones para las cuales fue diseado.
Para definir cuales son los modos de falla de un equipo o componentes en particular se
deben estudiar dos cosas, la primera es analizar por diversas tcnicas disponibles, las fallas o
interrupciones que hayan existido, de no contar con esa informacin, se pueden hacer otros
anlisis que se pueden sintetizar con las siguientes preguntas: Cules son las funciones?, De
qu forma pueden fallar?, Qu causa que fallen?, Qu sucede cuando fallan?, Qu ocurre si
fallan?, Qu se puede hacer para prevenir los fallos?, Qu sucede si no puede prevenirse el
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fallo?.
1.10 Criticidad
El objetivo de definir la criticidad de los equipos bien sea expresado en trminos de
severidad o en trminos ms globales como riesgo, es usar la esencia del concepto del anlisis
de Pareto, que es concentrarse en las causas que representan el mayor impacto y por lo general
son un grupo muy reducido de la poblacin en estudio. Esto es particularmente cierto cuando
se analizan equipos mecnicos donde se aprecia que el mayor porcentaje de los problemas esta
concentrado en un pequeo grupo de elementos que son los que automticamente se
convierten en crticos y desencadenan problemas de gran impacto.
Por lo tanto, el anlisis de criticidad es una metodologa que permite jerarquizar sistemas,
instalaciones y equipos, en funcin de su impacto global, con el fin de facilitar la toma de
decisiones. Para realizar un anlisis de criticidad se debe: definir un alcance y propsito para
el anlisis, establecer los criterios de evaluacin y seleccionar un mtodo de evaluacin para
jerarquizar la seleccin de los sistemas objeto del anlisis.
Figura 1.2 Diagrama en bloque de un lazo de control de una entrada y una salida
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Para la figura 1.2 los miembros del controladores PID, incluyen tres acciones:
Proporcional (P),Integral(I), Derivativo (D), estos adems combinados, incluyen tres tipos
mas, el Proporcional Integral (PI), Proporcional Derivativo (PD), y el Proporcional derivativo
Integral (PID).
Donde P es la accin de control proporcional, este da una salida al controlador que es
proporcional al error, es decir, u(t)= KP. e(t), que descrita desde su funcin de
transferencia queda:
Cp ( s ) = kp (2)
Accin de control Proporcional (P), Donde Cp(s) es la funcin de transferencia proporcional
y Kp es una ganancia proporciona ajustable. Un controlador proporcional puede controlar,
cualquier planta estable, pero posee desempeo limitado y error en rgimen permanente (off-
set).
Accin de control integral (I), da una salida al controlador que es proporcional al error
acumulado, lo que implica que es un modo de controlar lento.
t
(t ) = Ki e(t )dt
Ki
donde, Ci ( s ) = (3)
0
s
La seal u(t) es la salida del controlador, Ki es una constante ajustable. La seal u(t) tiene un
valor diferente de cero cuando la seal de error e(t) es cero. Por lo que se concluye que dada
una referencia constante, o perturbaciones, el error en rgimen permanente es cero.
Accin de control proporcional-integral (PI), se define mediante:
t
(t ) = Kpe (t ) +
Kp
Ti 0
e(t ) dt (4)
de(t )
(t ) = Kpe (t ) + KpTd (6)
dt
donde Td es una constante denominada tiempo derivativo , esta accin tiene carcter de
previsin, lo que hace mas rpida la accin de control , aunque tiene la desventaja
importante que amplifica las seales de ruido y puede provocar la saturacin en el actuador,
la accin de control derivativa nunca se utiliza por si sola, debido a que es eficaz durante
periodos transitorios. Kp es la constante proporcional. La funcin de transferencia de un
controlador PD resulta:
C PD ( s ) = Kp + sKpTd (7)
Cuando una accin de control derivativa se agrega a un control proporcional, permite
tener un controlador de alta sensibilidad, es decir que responde a la velocidad del
cambio del error y produce una correccin antes de que la magnitud del error se vuelva
demasiado grande. Aunque el control derivativo no afecta en forma directa al error en
estado estacionario, aade amortiguamiento al sistema, y por lo tanto, permite un valor ms
grande que la ganancia K, lo cual provoca una mejora en la precisin en estado estable.
t
Kp de (t )
(t ) = Kpe (t ) +
Ti 0
e(t ) dt + KpTd
dt
(8)
CAPTULO II
Una vez identificado el sistema, se procede a identificar los elementos del sistema
que estn propensos a fallas. es importante tener un procedimiento que nos permita identificar
cual es el nivel de atencin que debe tener cada componente en particular. La figura 2.2
muestra el procedimiento propuesto y que se explicar con detalle en el transcurso de este
captulo.
Mediante el siguiente resumen se puede visualizar cada una de las etapas, ver figura 2.2
Recopilar:
Recopilacin de la - Especificaciones Tcnicas
- Planos, esquemas, etc.
informacin tcnica - Diagramas de procesos
- Variables de proceso
Aplicar:
Ordenamiento de equipos: Criterio de ordenamiento sistemtico
de los equipos.
rbol de equipos SISTEMA
CONJUNTOS
SUB-CONJUNTOS
COMPONENTES
Aplicar:
Criterio de clasificacin de equipos.
Categorizacin de HIDRULICO
MECNICOS
equipos ELCTRICOS
ELECTRNICOS
Discernir:
Evaluacin de componentes - COMPONENTES
- CRITCIDAD
Componentes
Propensos a fallas
Figura 2.2 Procedimiento para determinar los componentes propensos a fallas.
22
Es importante que el personal que realice el estudio pase algn tiempo conociendo la
instalacin y observando con la ayuda de los planos la forma constructiva de los equipos y la
forma como estos operan, adems de ayudarse con las estadsticas de fallas de los sistemas en
un tiempo de por lo menos un ao (si es posible).
Para armar la informacin tcnica de los equipos, se recomienda seguir los siguientes
pasos para poder precisar los datos que se requieren para el estudio posterior:
Nombrar el sistema o conjunto por la funcin que cumple. Esto ayuda de manera particular
a identificar la forma como debe operar la mquina en general ya que orienta rpidamente la
funcin bsica que debe cumplir.
En el mbito del mantenimiento preventivo, es muy importante comenzar por definir dos
factores de incidencia directa en el desempeo de los equipos: la persona responsable y el
universo de equipos a cargo. Dado que el rendimiento del equipo est influenciado por la
persona que inspecciona y los controles que se tienen para su seguimiento, es de vital
importancia el ordenamiento de los equipos de tal manera que permitan, bajo la estrategia
organizacional de la empresa, delimitar la responsabilidad de los inspectores sobre donde se
apoya la poltica de mantenimiento.
De esta manera se arma el rbol de equipo en forma ordenada y con cada uno de sus
conjuntos y subconjuntos. Ver figura 2.3
Figura 2.3 rbol de equipos del sistema de regulacin de electrodos del horno1
similitud de diseo, para lo cual se propone cuatro grandes grupos: hidrulicos, mecnicos
elctrico e instrumentacin.
a- Los equipos hidrulicos son aquellos que manejan los fluidos leo hidrulicos, donde
destacan las vlvulas direccionales, proporcionales y servo vlvulas, sistemas de
filtrado y enfriamiento.
b- Los equipos mecnicos son todas aquellas estructuras como brazos portaelectrodos.
bombas, cajas de engranajes rodillos, acoples y elementos de transmisin de
movimiento.
c- Los equipos elctricos. Tales como el transformador de potencia de 120Mva,
transformadores de medicin, etc.
d- Los equipos electrnicos son aquellos tales como transmisores, transductores,
controladores lgicos programables (PLC), computadores, sensores, etc.
Una vez clasificados los equipos en las cuatro grandes categoras antes mencionadas,
se procede elaborar un listado donde se conjuguen dos conceptos muy importantes como son
modos de falla y riesgo asociado en la operacin. Combinando estos conceptos con los
registros histricos de fallas se puede establecer los equipos y ms preciso an, los
componentes que son susceptibles a fallas en un tiempo o frecuencia determinada
posibilitando de esta manera concentrar la atencin en aquellos componentes de alto riesgo.
2.4- Critcidad
Un sistema puede estar compuesto por un nmero grande de componentes y para esto
es necesario que se aplique algn mtodo para determinar la criticidad de sus componentes,
para crear el AMEF solo a los elementos ms importantes del sistema. En la figura 2.4 se
presenta el procedimiento para determinar criticidad de cualquier elemento. Partiendo que la
falla total de todo elemento produce una parada de lnea o interrupcin, se puede determinar
segn las condiciones que rodean su posible falla cual es la severidad para la operacin de la
lnea productiva.
Los valores que se encuentran en los recuadros son las ponderaciones que estn
asociadas a la severidad de cada caso. Este flujograma que emula las condiciones que
entorpecen la operacin del horno, puede ser aplicado bajo cualquier criterio de prdida que se
desee, como la calidad del producto, la seguridad de los trabajadores o la efectividad por la
disminucin del ritmo de operacin. Con lo cual, al conceptuar la funcin o rendimiento de un
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equipo tambin debe englobarse estos conceptos puesto que tambin determinan el desempeo
de la mquina en su conjunto.
INICIO
ES SI PARA LA SI
REPARABLE? PRODUCCIN? 5
NO NO
NO SI NO
1
SI AFECTA LA PARA LA SI
PRODUCCCIN? PRODUCCIN?
4 4
NO NO
2
AFECTA LA SI
PRODUCCCIN?
3
NO
1
Para efectos de la critcidad se considera: Criticidad 1 los que no paralizan la produccin; Criticidad 2 no son
reparables pero no afectan la produccin; Criticidad 3 los que afectan la produccin, criticidad 4 para la produccin y
afecta la produccin; criticidad 5 para la produccin.
funcionamiento de los equipos; este ltimo solo establece las interrupciones del proceso y que
por mtodos estadsticos se puede determinar los tiempos promedios de fallas para un
porcentaje dado de estas.
Estas fuentes son las que permiten comenzar a dar forma a los planes de mantenimiento,
pero a los fines de este captulo, se hace necesario fijar un criterio para poder enmarcar las
frecuencias de recambio o falla y poder determinar cuales componentes, elementos o piezas de
los equipos son los que realmente representarn un riesgo para la continuidad de la operacin
de la lnea, para as aplicarle el anlisis de Modos y efectos de fallas. En la tabla 2.1 se
observa el criterio para cuantificar la frecuencia de falla y poder determinar la severidad que
sta representa para cada componente y su repercusin dentro de la disponibilidad operativa
de la lnea.
DESPRECIABLE MAYOR A 1 AO 1
Al introducir todos los datos de la seccin anterior dentro de una tabla, se puede
condensar toda la informacin que nos permite establecer un criterio para determinar cual de
esos componentes o equipo (en un mbito mayor) son los que sern susceptibles a fallas con
un alto impacto para la continuidad operativa del sistema. La tabla 2.2 refleja un ejemplo de
los componentes propensos a falla de un sistema o conjunto, en esta tabla se observa que los
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BASE DE SOLTURA 3 2 6 3
FIJACION DEFORMACIN 5 1 5 4
CILINDRO FUGA DE ACEITE 1 1 1 8
HIDRULICO RAYAS VASTAGO 1 1 1 8
DEFORMACIN 4 1 4 5
MANGUERAS Y FUGAS 1 1 1 8
CONECTORES DETERIORO 1 1 1 8
Una vez que se tiene definida la criticidad de los equipos se procede a seguir un
procedimiento para armar el modelo del AMEF.
2.7- Identificacin de funciones y fallas
Una vez que el objetivo del anlisis ha sido establecido, el siguiente paso en el proceso del
AMEF es identificar funciones. Una funcin es el propsito para el cual fue diseada o
seleccionado un producto o proceso que est bajo el anlisis. Si se trata de un sistema, las
funciones deben ser tambin identificadas. Los modos de fallas potenciales o las categoras
de fallas pueden ser entonces identificados describiendo la forma en la cual el producto o
proceso falla. Los modos de falla caen en una de cinco categoras posibles de falla:
Falla total
Falla parcial
Falla intermitente
Falla antes de tiempo
Falla por sobre exigencia o sobre carga de la funcin
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Ejemplo:
Motor de la bomba de la centralina de regulacin de electrodos:
No arranca
Arranca a baja revoluciones
Arranca errticamente
Arranca pero se para despus de un tiempo de funcionamiento
Arranca con un consumo de corriente por encima de la nominal
El propsito de agrupar los modos de falla en cinco grupos es para ayudar al equipo de
trabajo a identificar todos los posibles modos de falla. Analizando los modos de falla se
pueden revelar posibles modos de fallas inusuales que pudieran pasar desapercibidas en
ciertas ocasiones.
Luego de que las funciones y modos de falla han sido establecidos, el siguiente paso
en el proceso de un AMEF es identificar las consecuencias potenciales cuando se presente un
modo de falla. Esto se canaliza a travs de una tormenta de ideas con el equipo de trabajo.
2.9- Ocurrencia
Para obtener el valor de la ocurrencia se ha definido una escala del 1 al 10, la escala se
divide en la siguiente forma: muy baja, baja, moderada, alta, y muy alta, cada uno de estos
escalones depender de unos porcentajes de avera que se le ha asignado a cada escaln, si la
avera se encuentra en 1.500.000 averas entonces se defini que la probabilidad del incidente
era casi nulo, si se encontraba 1 en 15.000 se defini que era bajo, si se encontraba 1 en 80 se
defini como moderado, si se da una en 8 averas se defini como alta y si se da una avera cada
2 fallas se defini como muy alta. En la tabla 2.3 se muestra la forma como se realiza el criterio
de evaluacin y clasificacin de la ocurrencia, en caso de obtener valores intermedios se asume
el superior inmediato, y si se desconociera totalmente la probabilidad de falla se debe asumir
una ocurrencia igual a 10.
30
1 en 3 9
1 en 20 7
1 en 400 5
1 de 2000 4
1 en 150.000 2
.
2.10- Severidad
El primer paso para analizar el riesgo es cuantificar la severidad de los efectos. Los
efectos se cuantifican en una escala determinada. Para este modelo se determin una escala
del 1 al 10, siendo el nivel 10 el ms severo y el nivel 1 el menos severo. Se asume que
todos los efectos se producirn cuando el modo de falla ocurre. Por lo tanto el efecto ms
severo tiene precedencia cuando se evala el riesgo potencial. Para determinar la severidad es
necesario tomar en cuenta lo siguiente: si el modo de falla interrumpe o no la operacin, si
impacta la calidad o acabado del producto, si ocurre con previo aviso o no y algo muy
importante como es el impacto en la operacin segura del equipo. En la tabla 2.4 se muestra el
31
efectos.
2.11- Deteccin
Los valores de deteccin estn asociados a dos tipos de control. Como son control
tipo1: detectar las causas o mecanismos de falla y control de tipo2: detectar subsecuentes
Modos de Falla. Un valor de deteccin se asigna a un tipo de control, lo cual representa una
habilidad colectiva de detectar causas y modos de falla. Los controles pueden ser
agrupados y tratados como un sistema cuando ellos operan independientemente, as cada
32
Despus de que los efectos y severidad han sido determinados, el siguiente paso es
identificar las causas de los modos de falla. La identificacin debe comenzar con los modos
de falla que tienen los efectos ms severos. En el AMEF las causas son errores especficos
en trminos de algo que debe ser corregido o controlado. En el AMEF se asume que los
sistemas tienen la ingeniera adecuada, con lo cual no toma en cuenta fallas de ingeniera.
2.13- Controles actuales que se le hacen a los equipos
Tipo 1: Estos controles previenen la causa o modo de falla desde el origen o reducen su
rata de causa
Tipo2: Estos controles detectan la causa o el modo de falla y conducen a una accin
correctiva.
Tipo 3: Estos controles detectan el modo de falla antes que el producto alcance al cliente
2.14- Nmero de prioridad de riesgo
RPN=S*O*D (10)
Donde
RPN es el nmero de prioridad de riesgo
S es la severidad
O es la ocurrencia
D es la deteccin
2.15- Ajuste y afinacin
En las tablas 2.6 se presenta el modelo del formato final para aplicar la metodologa
AMEF y en la tabla 2.7 se muestra un ejemplo de la aplicacin de la metodologa a uno de los
equipos del sistema de regulacin de electrodos como lo es, la servovalvula que comanda el
movimiento del cilindro de elevacin de brazo portaelectrodo. En esta tabla se observa el
ndice de prioridad de riesgo de cada uno de los modos de falla, indicando al usuario cuales son
los modos de falla de mayor riesgo.
34
34
35
35
36
En la figura 2.5 se muestra un resumen del proceso de AMEF explicado en este trabajo.
IDENTIFICACION DE FUNCIONES
IDENTIFICACION DE EFECTOS
DETERMINACION DE SEVERIDAD
APLICACIN DE PROCEDIMIENTOS DE
CONSECUENCIAS POTENCIALES
IDENTIFICACION DE OCURRENCIA
DETERMINACION DE SEVERIDAD
APLICACIN DE PROCEDIMIENTOS DE
CONSECUENCIAS POTENCIALES
La escala del ndice de riesgo IPR tiene implcitas propiedades estadsticas, la escala del
IPR para este modelo se catlogo con una escala del 1 al 1000, segn datos estadsticos el
valor promedio de IPR es 166, adems, solo el 6% de todos los valores de IPR estn por
encima de 500, siendo la media de 106, con lo cual se puede dividir el IPR en tres grandes
grupos, IPR bajo, medio y alto, tal como se muestra en la grafica de la figura 2.6.
IPR ALTO;
mayores a 500; IPR BAJO;
6% menores 105;
24%
menores 105
mayores a 500
Es por esto que se ha desarrollado una tcnica de control que combina dos tipos de
regulacin:
Regulacin por Impedancia: se utiliza en la primera etapa de la fusin o despus de
alguna interrupcin de la operacin del horno, la impedancia es calculada en cada ciclo
del PLC (20mseg) a travs de la lectura de corriente y tensin en el intermedio del
transformador..
Regulacin por Corriente: sta es activada al considerar que el contenido slido del
horno ha sido fundido y se encuentra en bao plano. Tambin se utiliza cuando, al
estar seleccionada la regulacin por impedancia en cualquiera de las tres fases, se
obtiene un error mayor al veinte (20) por ciento en la tensin del secundario con
respecto al valor terico, calculado segn la posicin de TAPs (cambiador de tomas
bajo carga) de funcionamiento del Transformador. Al desaparecer el error se vuelve a
la Regulacin por Impedancia.
La utilizacin de una tcnica u otra tambin va a depender del perfil de carga que se le
haga al horno las cuales ya estan preestablecidas, en la Aceria de Palanquillas se aplican dos
tipos de carga una es 100% de HRD (hierro de Reduccin Directa) y la otra es 80% HRD y
20% de chatarra. En la tabla 2.8 se muestra la seleccin del tipo de regulacin dependiendo
del tipo de carga.
39
Segn la estrategia de control usada en las etapas de fusin del horno, se tienen distintos
parmetros de entonacin de los lazos de control. Estos parmetros se auto seleccionan
dependiendo de cada etapa, cada etapa es definida en funcin de la energa consumida
(MWh).
En la tabla 2.9 se presentan lo valores de los parmetros de control de cada uno de los
controladores PID por etapas de fusin, en la tabla muestra que los valores para la accin
derivativa del PID se encuentran en cero para todas las selecciones, esto es debido que para
este sistema en particular esta componente del controlador lleva el sistema hacia la
inestabilidad as que se decidi no utilizarlo, con lo cual el controlador que como un
controlador PI, estos parmetros estn sujeto a cambios y depender del desempeo del horno
ya que las condiciones cambian, ya sea por reemplazo de equipamiento mecnico, tales como
brazos portaelectrodos o hasta la misma alineacin de los mismos, en caso que se de un
cambio en el horno es necesario chequear los parmetros y en algunos casos realizar nuevos
ajustes.
Segn el tipo de regulacin, impedancia o corriente, los puntos de operacin deseados varan
de acuerdo a la posicin del TAP del transformador. Como se muestra en la tabla 2.10 y
2.11
Tabla 2.10 Valores de Set Point para la Regulacin por Impedancia.
TAP Impedancia Deseada Fase 1 Impedancia Deseada Fase Impedancia Deseada Fase 3
(mOhms) 2 (mOhms) (mOhms)
1 70 68 64
2 70 67 63
3 75 70 63
4 71 68 65
5 72 70 66
6 80 75 70
7 80 74 68
8 80 73 69
9 83 74 71
10 80 75 70
11 80 80 70
12 85 80 75
13 85 80 70
14 85 75 70
15 80 75 70
16-27 80 75 70
Graficas Ilustrativas
En la Figura 2.7 se muestra el comportamiento del TAP del Transformador (en azul) a lo
largo de la colada, para una carga con 85% de HRD y el resto de chatarra. La potencia (en
rojo) muestra el comportamiento tpico de la etapa de fusin y la etapa de bao plano. La
Energa consumida (amarilla), la cual es una integracin de los valores de energa
muestreados en cada ciclo del PLC esta muestra que no ocurri interrupcin durante esta
colada ya que es ascendente continua.
45
Figura 2.7 Carga 85 % HRD. 55 min. Power ON; Potencia Promedio de 98 MW; Energa
En la Figura 2.8 se muestran los valores de TAP (azul), potencia (roja) y energa consumida,
la cual es una integracin de los valores de energa muestreados en cada ciclo del PLC
(amarilla), para una colada con 100% de HRD de carga. En un minuto se va a TAP 1 y se
controla por Corriente.
46
Figura 2.8 Carga 100% HRD. 100MW Potencia promedio; 105 MW/h de Energa consumida,
En la Figura 2.9 se observa una colada con interrupcin. Se nota claramente la variacin del
TAP (azul). El corte de la energa consumida que es la integracin de las muestras de energa
tomadas en cada ciclo del PLC, (amarilla) y el reestablecimiento de la potencia (roja) tras el
reinicio de la colada, que como se indica en la tabla 2.8 si la interrupcin del proceso es menor
47
a una hora se conecta el horno en regulacin por impedancia los primeros 2 MWh consumidos
y luego se pasa a regular por corriente, si la interrupcin del proceso es mayor a una hora se
comienza con impedancia durante los primeros 8 MWh consumidos y luego se pasa a regular
por corriente, esto para garantizar estabilidad en el arco, debido a que la superficie del acero se
endurece.
Figura 2.9 Comportamiento del TAP del Trasformador y la potencia ante alguna interrupcin
del proceso
48
CAPTULO III
RESULTADOS
potencia promedio de 90MW a 95MW, esto se logr a travs de la estabilizacin del arco
elctrico en el bao de acero liquido. Si se cuantifica la colada adicional en dlares esto
resulta una ganancia de 48.000 dlares al da adicionales.
Es de hacer notar que este tipo de regulacin, con definicin de perfiles de carga y la
alternabilidad de regulacin por corriente a impedancia es la primera vez que se implementa en
alguna de las en las aceras del grupo TECHINT.
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CAPTULO IV
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
4.1- Conclusiones
Dado que para la mayora de los productos y procesos no es econmico llevar a cabo el
AMEF para cada componente, se hizo necesaria la realizacin de los elementos crticos que
deben ser sometidos al mismo.
Es importante destacar que el modelo deja un valor agregado importante para los grupos
tcnicos que es toda la informa tcnica que se recopila para la construccin del modelo.
51
4.2- Recomendaciones
Profundizar e implementar las nuevas tcnicas del mantenimiento moderno, debe ser
acogida de manera rpida y con la seriedad que ha caracterizado la nueva realidad industrial
de SIDOR. En principio, es conveniente reevaluar cada uno de los casos particulares para
determinar las optimizaciones que haya a lugar.
En este sentido el redimensionamiento de la manera como se esta haciendo el
mantenimiento debe ser una prioridad con la nueva historia del desempeo de los equipos que
se ha podido recopilar y junto con las nueva realidad de la planta en cuanto a compromisos de
produccin y calidad.
Finalmente, la consigna dentro de los planes de mantenimiento y ms general an, en
la gestin global, debe ser la constancia, y no debe apartarse de los principios bsicos del
mantenimiento Planear, hacer, verificar y actuar en consecuencia. Para cumplir con esto es
necesario educar y capacitar al personal que realiza da a da el mantenimiento preventivo
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BIBLIOGRAFA
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[2]http://www.datastream.net/latinamerica/infostream/adjuntos/Congresos/Pon.%20Hugo%20
EDITADA.doc Dr. Hugo Granela Martn, EXPERIENCIAS EN LA APLICACIN DEL
MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD, Conferencia Internacional de
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