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Librodemantenimientoindustrial 120826002303 Phpapp02 PDF
Librodemantenimientoindustrial 120826002303 Phpapp02 PDF
NDICE
Pgina
CAPTULO I INTRODUCCIN
1. LA FUNCIN MANTENIMIENTO 1
1.1 Qu es el Mantenimiento
1.2 Historia y evolucin del Mantenimiento
1.3 reas de accin del Mantenimiento
1.4 Organizacin del Mantenimiento
1.5 Tipos y niveles de Mantenimiento
1.6 Ventajas, inconvenientes y aplicaciones de cada tipo de Mantenimiento.
1.7 Objeto del Curso
6.1 Introduccin
6.2 Definiciones bsicas
6.3 Teora de la Fiabilidad
6.4 Leyes estadsticas
6.5 Fiabilidad de sistemas
6.6 Sistemas complejos. Mtodo del rbol de fallos
6.7 Mantenibilidad. Disponibilidad
7. ALINEACIN DE EJES 80
8. EQUILIBRADO DE ROTORES 93
11.1 Introduccin.
11.2 Justificacin
11.3 Fallos y Averas de los sistemas
11.4 Mtodo de Anlisis de Averas
11.5 Cmo llevar a cabo un Anlisis de Averas.
11.6 Informe de Anlisis de Averas
11.7 Herramientas para Anlisis de Averas:
13.1 Introduccin
13.2 Viscosidad
13.3 Punto de inflamacin
13.4 Acidez/Basicidad
13.5 Insolubles
13.6 Detergencia/Dispersividad
13.7 Contaminacin del aceite
13.8 Materia carbonosa
13.9 Agua
13.10 Otros elementos contaminantes
13.11 Anlisis de la mancha de aceite
13.12 Control de aceites en servicio
BIBLIOGRAFA 236
1. LA FUNCIN MANTENIMIENTO
1. QUE ES EL MANTENIMIENTO.
En los aos 70, en Gran Bretaa naci una nueva tecnologa, la Terotecnologa (del
griego conservar, cuidar) cuyo mbito es ms amplio que la simple conservacin:
El concepto anterior implica especificar una disponibilidad de los diferentes equipos para
un tiempo igualmente especificado.
ENTRETENIMIENTO
(CONSERVACIN) MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO
(DE LOS BIENES DE LA EM PRESA)
ENTRETENIMIENTO
CONSERVACIN DE EDIFICIOS
Fig. 1
-Los servicios de mantenimiento, no obstante lo anterior, ocupan posiciones muy
variables dependientes de los tipos de industria:
.Ingeniera del Riesgo (Determinar consecuencias de fallos que son aceptables o n).
.Anlisis de Fiabilidad (Identificar tareas preventivas factibles y rentables).
.Mejora de la Mantenibilidad (Reducir tiempos y costes de mantenimiento).
4GENERACIN
3GENERACIN
.PROCESO DE M ANTENIM IENTO
.CALIDAD TOTAL
2GENERACIN
.M ANTENIM IENTO
.M ANTENIM IENTO FUENTE
PREVENTIVO DE BENEFICIOS
1GENERACIN .RELACIN ENTRE PROBABILIDAD
CONDICIONAL
DE FALLO Y EDAD.
.COM PROM ISO DE TODOS LOS
.ANLISIS CAUSA EFECTO DEPARTAM ENTOS
.REPARAR AVER AS .M ANTENIM IENTO PREVENTIVO
PROGRAM ADO.
.PARTICIPACIN DE .M ANTENIM IENTO BASADO EN
.M ANTENIM IENTO CORRECTIVO PRODUCCIN (TPM ) EL RIESGO (RBM )
.SISTEM AS DE PLANIFICACIN.
Fig. 2
-Mantenimiento de equipos.
-Realizacin de mejoras tcnicas.
-Colaboracin en las nuevas instalaciones: especificacin, recepcin y puesta en
marcha.
-Recuperacin y nacionalizacin de repuestos.
-Ayudas a fabricacin (cambios de formato, proceso, etc.).
-Aprovisionamiento de tiles y herramientas, repuestos y servicios
(subcontratacin).
-Participar y Promover la mejora continua y la formacin del personal.
-Mantener la Seguridad de las instalaciones a un nivel de riesgo aceptable.
-Mantenimientos generales (Jardinera, limpiezas, vehculos, etc.).
-Dependencia Jerrquica.
-Centralizacin/Descentralizacin.
a) Dependencia Jerrquica.
DIRECCIN
PRODUCCIN MANTENIMIENTO
Fig. 3
FABRICACIN
MANTENIMIENTO OPERACIONES
Fig. 4
b) Centralizacin/Descentralizacin
Nos referimos a la posibilidad de una estructura piramidal, con dependencia de una sola
cabeza para toda la organizacin , por el contrario, la existencia de diversos
departamentos de mantenimiento establecidos por plantas productivas cualquier otro
criterio geogrfico.
Del anlisis de las ventajas e inconvenientes de cada tipo de organizacin se
deduce que la organizacin ideal es la "Centralizacin Jerrquica junto a una
descentralizacin geogrfica".
.Optimizacin de Medios
.Mejor dominio de los Costos
Tcnicas de Mantenimiento Industrial 5
La Funcin Mantenimiento en la Empresa
.Procedimientos Homogneos
.Seguimiento de Mquinas y Averas ms homogneo
.Mejor Gestin del personal
DIRECTOR DE FBRICA
PLANIFICACIN/
PRODUCCIN MANTENIMIENTO ESTUDIOS
INGENIERA DE
(Incompleto) EJECUCIN MANTENIMIENTO
ZONA1
PLANTAS
TALLER CENTRAL
UNIDAD 1
ZONA2
PLANTAS
UNIDAD2
PLANTAS ZONA3
UNIDAD 3
Fig. 5
.equipo multidisciplinar
.mejor coordinacin y seguimiento del trabajo
.facilita el intercambio de equipos
.clarifica mejor las responsabilidades.
Los distintos tipos de Mantenimiento que hasta ahora hemos comentado quedan
resumidos en la Fig. 6:
MANTENIMIENTO
PREVENTIVO CORRECTIVO
SISTEMTICO CONDICIONAL
(Predictivo)
Fig. 6
-El Mantenimiento Correctivo, efectuado despus del fallo, para reparar averias.
EQUIPO
FUNCIONANDO
IMPREVISTO PREVISTO
FALLO
MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO
CORRECTIVO PREVENTIVO
PROVISIONAL DEFINITIVA NO SI
REPARACIN VIGILANCIA
SI NO
M ODIFICACIN MANTENIMIENTO
PREDICTIVO
SI NO
VIGILANCIA
CONT NUA
Fig.7
FCILES DE EFECTUAR.
3 -IDENTIFICACIN Y DIAGNSTICO
DE AVERAS. UTILLAJE + APARATOS DE
-REPARACIN POR CAMBIO DE TCNICO ESPECIALIZADO, MEDIDAS + BANCO DE
COMPONENTES Y REPARACIONES IN SITU O TALLER. ENSAYOS, CONTROL, ETC.
MECNICAS MENORES.
-Ventajas
-Inconvenientes
-Aplicaciones
-Ventajas
-Inconvenientes
-Aplicaciones
-Ventajas
-Inconvenientes
-Aplicaciones
Maquinaria rotativa
Motores elctricos
Equipos estticos
Aparamenta elctrica
Instrumentacin
NIVEL DE INSTRUCCIN
GESTIN DE RECURSOS
FORM ACIN
HUM ANOS
CLIM A LABORAL
SEGURIDAD
ESTADO
ORGANIZATIVO
Fig. 8
Se concluye con una visin de las ltimas tcnicas ya en aplicacin y que van a
configurar el mantenimiento del futuro.
ACTIVIDADES.
BIBLIOGRAFA.
2. INVENTARIO DE EQUIPOS
La lista anterior, no exhaustiva, pone de manifiesto que por pequea que sea la
instalacin, el nmero de equipos distintos aconseja que se disponga de:
b) Un criterio de agrupacin por tipos de equipos para clasificar los equipos por
familias, plantas, instalaciones, etc.
13
Tcnicas de Mantenimiento Industrial
Gestin de los Equipos
CRITERIO EJEMPLO
3. DOSSIER-MQUINA
El alcance hay que definirlo en cada caso en funcin de las necesidades concretas y de
la criticidad de cada equipo.
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Gestin de los Equipos
.Oferta
.Pedido
.Bono de Recepcin
.Referencias servicio post-venta: distribuidor, representante.
.Caractersticas de la mquina
.Condiciones de servicio especificadas
.Lista de repuestos. Intercambiabilidad
.Planos de montaje, esquemas elctricos, electrnicos,
hidrulicos ...
.Dimensiones y Tolerancias de ajuste
.Instrucciones de montaje
.Instrucciones de funcionamiento
.Normas de Seguridad
.Instrucciones de Mantenimiento
.Engrase
.Lubricantes
.Diagnstico de averas
.Instrucciones de reparacin
.Inspecciones, revisiones peridicas
.Lista de tiles especficos
.Referencias de piezas y repuestos recomendados.
.Codificacin
.Condiciones de trabajo reales
.Modificaciones efectuadas y planos actualizados
.Procedimientos de reparacin
.Fichero histrico de la Mquina.
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Gestin de los Equipos
Se deben recoger todas las intervenciones correctivas y, de las preventivas, las que lo
sean por imperativo legal as como calibraciones o verificaciones de instrumentos
incluidos en el plan de calibracin (Manual de Calidad). A ttulo de ejemplo:
El anlisis de stos datos nos permite establecer objetivos de mejora y disear el mtodo
de mantenimiento (correctivo - preventivo - predictivo) ms adecuado a cada mquina.
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Tcnicas de Mantenimiento Industrial
Gestin de los Equipos
5. REPUESTOS. TIPOS
Debe establecerse, por tanto, con sumo cuidado los criterios de decisin en funcin
de:
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Tcnicas de Mantenimiento Industrial
Gestin de los Equipos
A continuacin para cada pieza habr que fijar el nmero de piezas a mantener en
stock. Se tendr en cuenta para ello en primer lugar el tipo de inventario al que
pertenece (crtico, de seguridad, otros ) y, a continuacin, los factores especficos que
condicionan su necesidad:
3.-Gestin de Stocks
-Lote econmico de compra, que es la cantidad a pedir cada vez para optimizar
el coste total de mantenimiento del stock:
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Gestin de los Equipos
-Stock de seguridad: que es la cantidad adicional a mantener en stock para prevenir el riesgo
de falta de existencias, por mayor consumo del previsto o incumplimiento del plazo de entrega
por el proveedor:
S s = H cd
H 0 0,26 0,53 0,85 1,04 1,29 1,65 1,96 2,33 2,70 3,10 3,20 3,60
La codificacin debe permitir identificar las piezas inequvocamente, es decir, debe haber
una relacin biunvoca entre cdigo y pieza. Debe permitir la agrupacin de los repuestos
en grupos y subgrupos de tipos de piezas homogneos. Ello facilitar tambin la
normalizacin y optimizacin del stock. Cada cdigo llevar asociado una descripcin, lo
ms completa posible del material.
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Tcnicas de Mantenimiento Industrial
Gestin de los Equipos
D
IRI = (Debe ser >1. Valor normal=1.25)
qm
siendo D = Consumo en el periodo considerado
q m = Existencias medias en ese mismo periodo .
ndice de Calidad del Servicio: Es una medida de la utilidad del stock, es decir, si
tenemos almacenado lo que se requiere en cada momento
RS
CS = 100
RD
ndice de Inmovilizado de repuestos, que debe guardar una cierta relacin con el valor de
la instalacin a mantener:
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Gestin de los Equipos
IA
i (%) = 100
II
Qumica 3-6
I. Mecnica 5-10
Automviles 3-10
Siderurgia 5-12
Aviacin 4.5-12
Energa Elctrica 2-4
Minas 4.5-20
6. OTROS MATERIALES
BIBLIOGRAFIA
[7] -Management of Industrial Maintenance. A. Kelly & M.J. Harris. Butterworths, London (1978)
ISBN: 0-408-01377-X
21
Tcnicas de Mantenimiento Industrial
Gestin de Recursos Humanos
Estas funciones genricas habr que traducirlas en tareas concretas a realizar por cada
unos de los puestos definidos en el organigrama de mantenimiento.
Nmero de efectivos
Debe analizarse en cada caso particular. Depende mucho del tipo de instalacin pero
sobre todo de la poltica de mantenimiento establecida:
Nmero de Supervisores
La supervisin tiene un coste que es justo soportar en la medida que permiten trabajos
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Gestin de Recursos Humanos
Debe de establecerse, adems del personal DE LNEA a que nos hemos referido antes
(personal operativo ms supervisores) un personal DE "STAFF" que se ocupe de:
FIG.1
Para que este tipo de organizacin funcione bien se deben respetar los siguientes principios:
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Tcnicas de Mantenimiento Industrial
Gestin de Recursos Humanos
Organismo de Staff
Jefe de los
servicios
tcnicos Gestin de
trabajos de
mantenimiento
Estudios
e investi-
gaciones
Servicio de
inspeccin
Lnea
Jefe de Jefe
gestin de Jefe de servicios
trabajos de mantenimiento auxiliares
inversin
Disead. J. equipo.
Ayudantes Operarios
Las funciones del equipo operativo son del tipo tcnico-profesional y requieren capacidad
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Tcnicas de Mantenimiento Industrial
Gestin de Recursos Humanos
tcnica.
Las funciones del staff son del tipo tcnico y administrativa y requieren capacidad
tcnica-administrativa en mayor grado y directiva en menor grado.
Para maximizar la efectividad de los equipos de produccin, el TPM trata de eliminar las
principales prdidas de las plantas:
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Tcnicas de Mantenimiento Industrial
Gestin de Recursos Humanos
Respecto de la ltima cuestin decir que suele ser el departamento de Compras el cual
puede o no estar integrado en el departamento de mantenimiento. No obstante hay que
hacer una separacin de funciones:
.Dificultades de reclutamiento.
.Etc.
.Reconstruccin y recuperaciones
.Mantenimiento preventivo: Se define un tanto alzado anual para una lista de equipos
concretos, un programa anual previamente acordado y
justificacin de sustitucin de piezas, normalmente no
incluidas en contrato.
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Gestin de Recursos Humanos
.Trabajos anuales: Contrato a tanto alzado fijo, para un alcance definido sin
clusulas de resultados.
a) Clusulas jurdicas:
.Partes contratantes
.Objeto del contrato
.Importe del contrato (Nulidad por ausencia indeterminacin del precio)
.Duracin del contrato
.Responsabilidad y garanta
.Rescisin del contrato
b) Clusulas tcnicas:
c) Clusulas Financieras:
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Gestin de Recursos Humanos
.Precio
.Revisin de precios
.Bonificacin/Penalizacin
.Forma de pago
5. SEGURIDAD EN EL TRABAJO
Desde el punto de vista legal en Espaa la Seguridad en el Trabajo est regulada por la
"Ley de Prevencin de Riesgos Laborales" (Febrero-96). Por su importancia destacamos
dos artculos:
Art. 15.3 El empresario adoptar las medidas necesarias a fin de garantizar que slo
los trabajadores que hayan recibido informacin suficiente y adecuada
puedan acceder a las zonas de riesgo grave y especfico.
b)
Los trabajos de reparacin, transformacin, mantenimiento
conservacin sean realizados por los trabajadores especficamente
capacitados para ello.
-Cuestiones relevantes a resaltar son:
.Las graves consecuencias en el plano personal, familiar y social que todo accidente
conlleva y el correspondiente problema tico, ante un accidente, si partimos de la idea de
que todo accidente se puede prevenir.
.La responsabilidad personal e incluso penal que la ley atribuye a las personas concretas
responsables de tomar las medidas de prevencin.
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Tcnicas de Mantenimiento Industrial
Gestin de Recursos Humanos
ACTIVIDADES
BIBLIOGRAFA
[5] -Gestin del Mantenimiento. Criterios para la Subcontratacin. J.M. de Bona. F. Confemetal (1999)
[9] -El mantenimiento en Espaa. Encuesta sobre la situacin en las empresas espaolas A.E.M
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Tcnicas de Mantenimiento Industrial
Gestin de Trabajos
El primer paso antes de concretar cmo se van a gestionar los trabajos es establecer
la poltica de mantenimiento. La poltica o estrategia de mantenimiento consiste en
definir los objetivos tcnico-econmicos del servicio as como los mtodos a implantar
y los medios necesarios para alcanzarlos.
INFORMACIN
Definicin de OBJETIVOS
REALIZACIN
CONTROL de gestin
FIG. 1
Una vez que disponemos de la informacin relevante sobre los equipos, su estado y
los requerimientos de produccin, se fijan los objetivos.
Los objetivos pueden ser muy variables dependiendo del tipo de industria y su
situacin (producto, mercado, etc. ) e incluso puede ser distinto para cada mquina o
instalacin. En cualquier caso la definicin de los objetivos no es vlida si no se hace
previo acuerdo con la direccin tcnica y produccin. Algunos objetivos posibles son:
Una vez definidos claramente los objetivos se debe establecer el mtodo o tipo de
mantenimiento a aplicar :
Preventivo o Correctivo?
Qu nivel de Preventivo?
Qu forma de Preventivo?
Con qu frecuencia?
Con todo lo dicho hasta ahora podramos resumir las distintas etapas que supone
establecer un plan de mantenimiento:
Unidades
Equipos
Componentes FIG. 2
.Condiciones de Trabajo.
.Condiciones de Diseo.
.Recomendaciones del Fabricante.
.Condicionamientos legales
.Etc.
EQUIPO
FUNCIONANDO
IMPREVISTO PREVISTO
FALLO
MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO
CORRECTIVO PREVENTIVO
PROVISIONAL DEFINITIVA
NO SI
REPARACIN
VIGILANCIA
MANTENIMIENTO
PREDICTIVO
SI NO
MODIFICACIN
SI NO
VIGILANCIA
CONTNUA
Se realiza mediante una hoja estructurada que gua el anlisis. (Ver en pgina
siguiente)
a) Funciones
b) Fallo Funcional
c) Modo de Fallo
d) Causa Raz
Anomala inicial que puede conducir al fallo. Un mismo tipo de fallo puede
conducir a varias causas: Falta de lubricante, lubricante en mal estado,
suciedad, etc.
e) Consecuencia
VALORACIN
FUNCIN FALLO FUNCIONAL MODO DE FALLO CAUSA RAIZ EFECTO RECOMENDACIN
F G D NPR
.Imposible (1-2)
.Remoto (3-4)
.Ocasional (5-6)
.Frecuente (7-8)
.Muy Frecuente (9-10)
.Insignificante (1-2)
.Moderado (3-4)
.Importante (5-6)
.Crtico (7-8)
.Catastrfico (9-10)
-El nmero de prioridad de riesgos (NPR) permite priorizar las acciones a tomar.
Supone, por tanto, un trabajo de ingeniera previo a la ejecucin de los trabajos para
determinar:
Para que los trabajos se puedan realizar con la eficiencia deseada es preciso:
Se trata, por tanto, de hacer la preparacin tanto de la mano de obra como de los
materiales (repuestos, gras, andamios, mquinas-herramientas, tiles, consumibles,
etc.), y por ello podemos decir que es una actividad imprescindible para una
adecuada programacin. Esto nadie lo duda. La nica cuestin opinable es si debe
ser realizado por un rgano staff o, por el contrario, que sean realizados por los
propios responsables de ejecucin.
b) Preparacin de Materiales
Deben ser tiles y fciles de manejar por los interesados (no son manuales para
tcnicos sino guas para operarios). Deben contener:
Revisin
-Lavado de piezas.
Limpieza
-Soplado y secado de piezas.
Fig. 3
Cuando hablamos de eficacia del servicio nos referimos a comparar los tiempos reales de
ejecucin con los tiempos previstos asignados a cada trabajo. En ello influye de gran
manera el mtodo de trabajo utilizado, de forma que diferencias importantes entre tiempo
asignado y tiempo real apuntan generalmente a los trabajos cuyo mtodo deben ser
investigados, con vistas a su mejora.
En el anlisis de tiempos hay que considerar el ciclo completo del trabajo (todas las
especialidades y todos los tiempos):
.Tiempo de desplazamiento
.Tiempo de preparacin
.Tiempo de ejecucin
.Tiempo de esperas, imprevistos
constituyendo en muchos casos el tiempo de ejecucin una pequea porcin del trabajo
completo (depende de la naturaleza de trabajo y tipo de industria).
Para asignar tiempos a los trabajos puede ser una valiosa ayuda proceder previamente a la
clasificacin de los mismos. Una posible clasificacin, en este sentido, sera la siguiente:
Las caractersticas tan diferentes de los distintos trabajos que tiene que realizar el
mantenimiento obliga a distintos niveles de programacin:
2.- Existe una programacin a medio plazo (semanal, mensual) en la que se puede
preveer:
3.- Por ltimo, es imprescindible realizar una programacin diaria (corto plazo, turno
o jornada) dnde se desarrolla y concreta el programa anterior (semanal/mensual) y
en el que se insertan los trabajos urgentes e imprevistos. Para ellos, se estima un
20% de los recursos programables, aunque depende del tipo de trabajo. Trabajos de
albailera y dems auxiliares no deben pasar del 10%, mientras que en mquinas-
herramientas suele llegar, incluso, al 50%.
1.- Una autoridad adecuada para tomar decisiones por el programador y ser
cumplidas.
2.- Disponer de una informacin adecuada para lo que su comunicacin con los
distintos niveles de mantenimiento y fabricacin debe ser muy fluida.
Existen diversos modelos cada uno de los cuales se adaptarn mejor o peor segn el
tipo de industria, produccin, etc. Un modelo bastante general y que puede ser
visualizado de manera sencilla y adaptado a la realidad es el representado en la
figura 5.
PRODUCCIN
SERVICIO DE EMISIN
INSPECCIONES SOLICITUDES
NUEVAS INSTALACIONES DE TRABAJO
Y OTROS
COORDINADOR DE
MANTENIMIENTO CONCRETAR
(PRODUCCIN) TRABAJO
REUNIN
DIARIA DE ACORDAR
PLANIFICADOR MANTO. PRIORIDAD
MANTENIMIENTO
SUPERVISOR DE
MANTENIMIENTO
PREPARAR TRABAJO
PLANIFICACIN/ SEGUIMIENTO
PROGRAMACIN ANLISIS DE RECURSOS TRABAJOS
DEL MANTENIMIENTO RESERVAR MATERIALES EN CURSO
COORDINAR SERVICIOS
FIG. 5
En cualquier caso, para que la programacin sea fiable y eficaz, es preciso valorar los
tiempos de las rdenes de trabajo, tarea que constituye una de las ms importantes
de la preparacin de trabajos.
PLANIFICACIN
MATERIALES
PROGRAMACIN
ARCHIVO HISTRICO
DE INTERVENCIONES CONTABILIDAD
ST Solicitud de Trabajo
OT Orden de Trabajo
PDT Parte Diario de Trabajo
CER Certificaciones
VS Vales de Salida
BR Bonos de Recepcin
ACTIVIDADES
-Estimacin de tiempos
-Estimacin de la mano de obra
-Estimacin de materiales
-Estimacin de medios auxiliares
-Procedimiento de trabajo
-Permisos de trabajo
BIBLIOGRAFA:
1 EL PRESUPUESTO DE MANTENIMIENTO
Es una buena ocasin para concretar, por escrito, los acuerdos con produccin sobre
nivel de servicio a prestar. Sin este preacuerdo una parte importante de la energa de los
gestores se perdern en discusiones estriles sobre la eficacia del servicio.
-Para confeccionar el presupuesto, una vez fijados los parmetros antes indicados, se
agrupa el gasto en partes o categoras:
-Mantenimiento Ordinario:
.Mantenimiento Correctivo
.Mantenimiento Preventivo-Predictivo
-Mantenimiento Extraordinario:
.Grandes Reparaciones
.Paradas Programadas
.Mejoras Tcnicas
.Mantenimiento Propio
.Mantenimiento Ajeno
.Materiales (Repuestos y Materiales de consumo)
.herramientas
.instrumentos de medida
.pequeo material diverso general (tornillera, consumibles, etc.)
.Los trabajos realizados por precios unitarios (tarifas) y los realizados por
administracin donde estn acordados el precio de la hora de cada
especialidad y nivel y se facturan las horas trabajadas reales a posteriori.
Estos ltimos deben restringirse a aquellos trabajos difciles de
presupuestar por su naturaleza (~10% del mantenimiento ajeno).
ORDINARIO EXTRAORDINARIO
Detalle
para Correctivo Preventivo-Pred. Grandes Rep. Parada Prog. Mejoras Tc.
Manto. Total M.Propio
M. Propio M. Propio M. Propio M. Propio M. Propio
M. Ajeno Total M.Ajeno
M. Ajeno M. Ajeno M. Ajeno M. Ajeno
Materiales Total Materiales
Materiales Materiales Materiales Materiales
El clculo antes realizado no deja de ser un ejercicio de pura imaginacin: son gastos
estimados.
.directos
Tcnicas de Mantenimiento Industrial
51
Control de la Gestin de Mantenimiento
.indirectos
El coste global o del ciclo de vida de un equipo incluye todos los costes en
que se incurre a lo largo de toda la vida del equipo, entre los que se encuentran
el coste directo de mantenimiento.
a) el coste de adquisicin, A.
C=A+F+M+r
R = I C = I (A + F + M + r)
Los costes son recogidos da a da en los documentos internos (OT, Vale de salida de
Almacn, Certificacin de trabajos); su presentacin en forma de ndices permite tener un
"cuadro de mando" para la Gestin:
JEFE DE
ALMACN MANTENIMIENTO PRODUCCIN
FIG. 1
3 CONTROL DE GESTIN
.estados cifrados
.grficos de evolucin
.grficos de reparto
Tcnicas de Mantenimiento Industrial
54
Control de la Gestin de Mantenimiento
.ratios (relacin convencional de dos nmeros)
Directrices de accin
-Ordenar
-Proponer
Informacin recogida
Consejo de Gestin
-Reflexionar
CONOCER Informacin tratada
-Discutir
-Aconsejar FIG. 2
-Diagnosticar
que resulta del flujo de informaciones de los distintos campos a gestionar y que se indican
en la siguiente figura:
ACTIVIDADES
EQUIPOS
JEFE SERVICIO LOGSTICA MATERIALES
CONSEJO DE GESTIN
ECONOMA
Anlisis de los
indicadores RECURSOS HUMANOS
Objetivos
CUADRO DE MANDO
Puesta en forma de los
indicadores
FIG.3
4 RATIOS DE CONTROL
Los ratios,ndices o indicadores utilizados para el cuadro de mando estn formados por
una relacin convencional de dos dimensiones cuantificadas, que pueden ser de distinta
naturaleza.
Ejemplo:
Es normal usar varios ndices para cada rea de gestin a controlar. Haremos mencin de
los ms usados al estudiar cada una de las reas de gestin a controlar.
1
TASA DE FALLOS : = ( N de averias por unidad de tiempo)
MTBF
1
TASA DE REPARACIN : = (N. de reparaciones por unidad de tiempo)
MTTR
MTBF
D=
MTBF + MTTR
Se trata de tener recogidos todos los datos necesarios para decidir, mejorar y orientar la
gestin de la mano de obra.
-Estructura propia
.por especialidades
.por cualificacin
.por antigedad media
-Horas de formacin
-Datos de accidentes
-Datos de absentismo
.Indice de accidentes:
Toda actividad de mantenimiento da lugar a una OT que, una vez asignados los costos
(mano de obra, materiales) permite su valoracin. Toda la informacin asociada a las
actividades propias de mantenimiento que ya comentamos:
-preparacin
-programacin
-lanzamiento
-ejecucin
-retroinformacin
.Consumo anual
.Plazo de entrega
.Stock de seguridad
EXISTENCIAS ACTUALES
(MOVIMIENTOS)
.Conocer la rotacin de almacenes
? PROPUESTA DE COMPRA
CANTIDAD A PEDIR
.CONSUMO ANUAL
PUNTO DE PEDIDO .PLAZO DE ENTREGA
.STOCK DE SEGURIDAD
RESULTADOS
.EVOLUCIN INMOVILIZADO
.FALLOS DE REAPROVISIONAMIENTO
.CONSUMOS DE REPUESTOS POR MQUINAS
.ROTACIN DE STOCKS
PRESUPUESTOS
? DESVIACIONES ANLISIS
MEDIDAS
CORRECTORAS
COSTES REALES
10 ANLISIS DE AVERAS
ACTIVIDADES
ACTIVIDADES
[1] -Teora y prctica del Mantenimiento Industrial. F.Monchy.
[2] -Manual de mantenimiento de instalaciones industriales. A. Baldn.
[4] -Gestin del Mantenimiento. Francis Boucly. AENOR (1998)
[6] -Gestin integral del Mantenimieto. Elola, Tejedor y Muguburu. Marcombo (1997)
1 INTRODUCCIN
2 DEFINICIONES BSICAS
Si adoptamos, para simplificar, que el esquema de vida de una mquina consiste en una
alternancia de "tiempos de buen funcionamiento" (TBF) y "tiempos de averas" (TA):
n
TBF i
MTBF = 0 [das]
n
=
1
[N de fallos/Ao]
MTBF
TTRi
0
MTTR = [das]
n
=
1
[N de Reparaciones/Ao]
MTTR
Tcnicas de Mantenimiento Industrial 64
Anlisis de Fiabilidad de Equipos
HT HMC HMP
FD =
HT
donde se pone claramente de manifiesto que la disponibilidad es menor que la fiabilidad, puesto
que al contabilizar el tiempo de buen funcionamiento, en la disponibilidad se prescinde de todo
tipo de causas posibles (se incluye el tiempo de mantenimiento preventivo programado):
n
TO TAi
D= o
TO
El esquema siguiente es un resumen de los parmetros que caracterizan la vida de los equipos:
Probabilidad de duracin de la
Probabilidad de buen
reparacin
funcionamiento
Probabilidad de desarrollar
la funcin requerida
MTBF
D=
MTBF + MTTR
Fig. 2
3 TEORA DE LA FIABILIDAD
(infiabilidad):
t
F (t)= f (t)dt donde F(t) es la funcin de
0
distribucin de probabilidad acumulada.
f (t)dt =1
0
(Todo elemento acaba por fallar)
R (t) = 1 - F (t)
t
R(t)=1- f (t)dt
0
-f (t) dt representa la fraccin de poblacin que falla entre t y t+dt, respecto una
poblacin sana en t=o (original).
- (t)dt representa la fraccin de poblacin que falla entre t y t+dt, respecto una
poblacin sana en el momento t (es menos numerosa, como mximo igual a
la poblacin original).
.Recordando que:
dF (t) dR (t)
f (t) = =-
dt dt
Separando variables:
d R (t)
= (t) d (t)
R (t)
e integrando entre 0 y t:
t
ln R (t) - ln R ( 0 ) = - (t) dt
t
( t ) dt
R (t ) = e
O
0
(1)
La frmula (1) que es la fiabilidad en funcin de la tasa de fallos, junto con las siguientes:
0
de la tasa de fallos)
constituyen tres relaciones, entre cuatro funciones [f (t), F (t), R (t), (t)], por lo que
conociendo una cualquiera de ellas, se conocen las otras tres.
.Tiene la dimensin inversa de un tiempo, por lo que puede interpretarse como "Nmero
de fallos en la unidad de tiempo".
(t)
(t)
(t)
(a)
(b)
(t)
(b)
(t)
(a)
t
4 LEYES ESTADSTICAS
Ahora vamos a ver la forma de estas funciones para cada uno de los tres
aspectos de la funcin (t): constante, creciente y decreciente.
F ( t ) = 1 - e-t
R(t)
f ( t ) = e-t
1
MTBF =
1
t
R (t)= e
t
FIG. 5
b) (t) es variable. Ley de Weibull. Ley con tres parmetros que permiten ajustar
las tasas de fallos crecientes decrecientes.
t -
-
R ( t )= e
(t )
=3
=1
= 0.5
t
FIG. 6
t -
F (t ) = 1 e-
-1
t -
t -
f ( t) = e
-
-1
t -
( t) =
De forma simplificada:
R ( t ) = e- ( t / T ) t: variable de duracin 0<t<
T: duracin caracterstica, T>0
: parmetro de forma
F ( t ) = 1 - e- ( t / T )
1
t
f (t ) = e (t / T )
T T
-1
t
( t )= Si <1. decrece. Fallos infantiles
T T
=1. constante. Fallos aleatorios
>1. crece. Fallos por desgaste
1
F ( t ) = 1 - e-1 = 1 - = 0,632
e
La duracin caracterstica T es la duracin hasta que han fallado el 63,2% de la
poblacin.
-El conocimiento de las leyes de evolucin de (t) en funcin del tiempo puede ser til
para establecer la poltica de mantenimiento ms adecuada para cada tipo de
componente de los equipos. En componentes de tasa de fallo constante un cambio de
pieza no aporta una mayor fiabilidad, es ms, presentara un valor de fiabilidad menor al
principio de su puesta en servicio, por posibles defectos de fabricacin. Sin embargo, en
componentes con tasa de fallo creciente con el tiempo est perfectamente justificado la
sustitucin preventiva antes de que la tasa de fallos alcance un valor inadmisible.
acontecimientos ms simples.
Las partes componentes del sistema se pueden comportar, desde el punto de vista de la
fiabilidad de forma independiente no.
a) Sistemas en serie.
b) Sistemas en paralelo.
n
FIG.8
de manera que F(t)=F1(t) x F2(t) x...x Fn(t)
con lo que
1-R(t)=(1-R1(t))x(1-R2(t))x...x(1-Rn(t)) R(t ) = 1 (1 Ri (t ))
n
n
s = i
1
Los estados en que pueden encontrarse las unidades son dos: Operativo-Fallo.
SIGNIFICADO SMBOLO
SUCESO PRIMARIO
No requiere desarrollo posterior o no es posible
desarrrollarse, por alguna razn.
SUCESO SECUNDARIO
Resulta la combinacin lgica de sucesos previos.,
CADENA REPETIDA
Resume una cadena, idntica, ya analizada.
PUERTA O
Operador lgico que permite el suceso siguiente cuando se O
presente cualquiera de los precedentes. Existe redundancia.
PUERTA Y Y
Operador lgico que permite el suceso siguiente cuando se
presentan todos los precedentes. Existe coincidencia.
FIG. 9
-Se comienza eligiendo el suceso final objeto del anlisis. A partir de aqu se van
determinando los sucesos previos inmediatos que, por combinacin lgica , pueden ser
su causa . El proceso se repite hasta llegar a un nivel de sucesos bsicos que no
requieren mayor anlisis.
El anlisis cualitativo permite determinar los sucesos (fallos mnimos) que deban
presentarse (condicin necesaria y suficiente) para que ocurra el suceso principal.
F
0
Linterna no funciona
F F2
1 No hay
repuestos No alumbra
F
3
Sin corriente F
4
Lmpara fundida elctrica
F5 F
6
Falla Pila
interruptor gastada
FIG. 10
F0 = F1 . F2
F2 = F3 + F4 F0 = F1 . (F3 + F5 + F6) = F1 . F3 + F1 . F5 + F1 . F6
F4 = F5 + F6
Como consecuencia de estos anlisis podemos decir que el mtodo del rbol de fallos
se podra utilizar para:
Para facilitar el anlisis cuantitativo, la tasa de fallos de cada suceso se asigna, a falta
de datos precisos, utilizando valores relativos arbitrarios como la tabla de
probabilidades relativas de la Atomic Energy of Canada Ltd.:
7 MANTENIBILIDAD. DISPONIBILIDAD
t
.Mantenibilidad: M ( t ) = m ( t ) dt
o
m( t ) 1
.Tasa de reparacin: ( t ) = Si = cte entonces =
1- M ( t ) MTTR
En el caso de que la tasa de fallos (t) y la tasa de reparacin (t) sean constantes,
MTBF
es D=
MTBF + MTTR
ACTIVIDADES
BIBLIOGRAFA
8. EQUILIBRADO DE ROTORES
Si existe un exceso de masa a un lado del rotor, la fuerza centrfuga que genera no se
ve compensada por la del lado opuesto ms ligera, creando un desequilibrio que
empuja al rotor en la direccin ms pesada. Se dice entonces que el rotor est
desequilibrado.
2. CAUSAS DE DESEQUILIBRIO
|Falta
de simetra en uso tales como deformaciones, distorsiones y otros
cambios dimensionales debido a tensiones, fuerzas aerodinmicas o
temperatura.
a) Desequilibrio Esttico
Fig. 3
b) Desequilibrio de Par
Fig. 4
Tcnicas de Mantenimiento Industrial 95
Equilibribrado de Rotores
c) Desequilibrio Cuasi-Esttico
Fig. 5
d) Desequilibrio Dinmico
MASAS DE DESEQUILIBRIO
4. MQUINAS DE EQUILIBRADO
El objeto de una mquina de equilibrado (ver figura en Anexo 1) es determinar las dos
magnitudes del desequilibrio:
Las primeras tienen un sistema de fijacin muy flexible permitiendo al rotor vibrar
libremente al menos en una direccin (horizontal, perpendicular al eje de rotacin).
Los cojinetes vibran al unsono con el rotor. La resonancia del sistema rotor- cojinetes
ocurre a 1/2 o menos de la ms baja velocidad de equilibrado. A esas velocidades
tanto la amplitud de la vibracin como el ngulo de fase se han estabilizado y pueden
ser medidos con una fiabilidad razonable.
Los sensores de vibracin son bsicamente los mismos en ambas mquinas. Suelen
ser del tipo de velocidad o, en algn caso, piezoelctrico (de aceleracin).
Fig. 11
5. PROCESO DE EQUILIBRADO
|Auna velocidad tan baja como sea posible para disminuir los requerimientos
de potencia, los esfuerzos aerodinmicos, ruidos y daos al operador.
|Se aade una masa de prueba en la misma posicin angular en dos planos
prximos a los cojinetes. Se pone en marcha y se mide vibraciones en ambos
cojinetes.
|Se para el rotor y se mueven las masas hacia el centro del mismo o hacia
donde se espera causar la mayor distorsin del rotor. En una nueva prueba de
giro se vuelven a medir vibraciones en ambos cojinetes.
B- A
|Si la primera lectura fue A y la segunda B, la relacin no debe exceder
A
de 0,2. En tal caso la experiencia muestra que el rotor se puede considerar
rgido y, por tanto, puede ser equilibrado a baja velocidad.
4.- Realizar la lectura del desequilibrio y de su fase, en cada uno de los planos
elegidos.
6. TOLERANCIAS DE EQUILIBRADO
Para rotores rgidos estn establecidos por la norma ISO 1940 (Calidad de
Equilibrado de Rotores Rgidos).
Para rotores flexibles se aplica la norma ISO 5343 (conjuntamente con ISO 1940 e
ISO 5406). En ste caso, adems del tipo de rotor, se definen:
Para rotores acoplados entre s, con velocidad crtica diferentes en cada caso, hay
que aplicarles las normas a cada uno por separado.
ACTIVIDADES
BIBLIOGRAFA
ANEXO 3
ANEXO 4
-Rodamientos
-Cojinetes
-Engranajes
-Acoplamientos
-Cierres mecnicos
Sin embargo la mayor parte de los fallos en rodamientos tienen una causa raz
distinta que provoca el fallo prematuro. Es el caso de desgaste apreciable por
presencia de partculas extraas o lubricacin insuficiente, vibraciones excesivas
del equipo y acanalado por paso de corriente elctrica.
-golpes
-sobrecargas
-apriete excesivo
-falta de limpieza
-desalineacin
-ajuste inadecuado
-errores de forma en alojamientos
CAUSAS POSIBLES
CONDICIONES DE
MONTAJE LUBRICACION
TRABAJO
LUBRICANTE CONTAMINADO
LUBRICANTE INADECUADO
CARGAS AXIALES EXCESIVAS
VELOCIDADES DE ROTACIN
JUEGO INTERNO EXCESIVO
SOBRECARGA EN REPOSO
ASIENTOS DESALINEADOS
MONTAJE MUY AJUSTADO
FALTA DE ENGRASE
GOLPES AL MONTAR
FALTA DE LIMPIEZA
MODOS DE FALLO
POR PARTICULAS ABRASIVAS X X X
DESGASTE
DESGASTE ESPECULAR X X
ACANALADURAS O CAVIDADES X
INDENTACIONES
OXIDO PROFUNDO X X X X
CORROSIN DE CONTACTO X
POR DESALINEACIN X
POR INDENTACIN X X X
POR ADHERENCIAS X
POR OXIDO PROFUNDO X X X X
POR CORROSIN DE CONTACTO X
CRATERES/ACANALADURAS X X
MALTRATO X
GRIETAS
AJUSTE EXCESIVO X
POR ADHERENCIAS X X X
POR CORROSIN DE CONTACTO X X
-desgaste
-corrosin
-deformacin
-rotura/separacin
-montaje
-condiciones de trabajo
-sellado
-lubricacin
La Tabla 2 indica los modos de fallos y sus causas para los cojinetes antifriccin.
Fjese la alta concentracin de modos de fallos que tienen como causa un mal
montaje o un defecto de lubricacin.
MODOS DE FALLOS
FRACTURA DEFORMACIN DESGASTE CORROSIN
RECALCADO / FLUENCIA
DESGASTE DE CAJERA
DESGASTE ABRASIVO
CRATERES / ESTRIAS
ROTURA DE CAJERA
PISTA ENSANCHADA
INDENTACIONES
PISTA SESGADA
DESCONCHADO
ABOLLADURAS
CORROSIN
MARCADO
ROTURAS
CAUSAS
MARTILLAZO X X X
X X X
MONTAJE
HERRAMIENTA INADECUADA
HOLGURA EXCESIVA X X X X
CAJERA DEFORMADA X X X
DESEQUILIBRIO DE ROTOR X
DESALINEACIN X X X X X
VIBRACIN X X X X X
CONDICIONES DE
FTIGA X
SOBRECARGA X X X X
ERROR DE DISEO X X X
SELLADO
CONTAMINACIN X X X X X
ENTRADA DE HUMEDAD X X
X X X X X X
LUBRICACIN
FALTA DE LUBRICANTE
EXCESO DE LUBRICANTE X X
LUBRICANTE INADECUADO X X X X X X
MODOS DE FALLO
FRACTURA DESGASTE DEFORMACIN
DIENTE FLANCO
PICADURA AVANZADA
FLUENCIA PLSTICA
FLUENCIA TRMICA
CORROSIN
PICADURA INICIAL
DESCONCHADO
SOBRECARGA
ESCARIADO
DESGASTE
ROTURA
RAYADO
FATIGA
CAUSAS
PROBLEMAS DE FABRICACIN X X X X X X X
CONDICIONES DE TRABAJO,
FABRICACIN Y DISEO
DISEO A FTIGA X X X X
CONDICIONES DE SERVICIO
X X X X X X X
(VELOCIDAD / CARGA)
VISCOSIDAD X X X X
LUBRICACIN
CALIDAD X X X X
CANTIDAD X X X X X
CONTAMINACIN X X X X
MODOS DE FALLOS
FRACTURAS / SEPARACIN DESGASTE VARIOS
HUMEDAD / CONTAMINACIN
AFLOJAMIENTO DE PERNOS
ARRASTRE EN CALIENTE
SOBRECALENTAMIENTO
CASQUILLO OSCILANTE
DESGASTE ADHESIVO
ROTURA CHAVETERO
ROTURA DE DIENTE
FLUENCIA EN FRIO
DESGASTE EN EJE
DESCONCHADO
ROTURA BRIDA
SOLDADURA
FRACTURA
PICADURA
RAYADO
LODOS
FUGA
CAUSAS
AJUSTE POR CONTRACCIN
1 1
INADECUADO
DISEO / MONTAJE
REMONTAJE IRREGULAR 5 4 3 2
ALTA DESALINEACIN 1 1 1 1 2 3 4 4 3 3 3
SELLADO 5 5 5 4 3 5 4 4 1 1
REQUERIMIENTOS DE CARGA 2 1
CONDICIONES
DE TRABAJO
BAJA VISCOSIDAD 2 2 3 1 1 1 1 1 1
LUBRICACIN
CALIDAD / FILTRACIN 3 3 4 1 1 1 1 1 2 1 1
FACTOR DE PENETRACIN 4 4
MODOS DE FALLOS
SELLO SECUNDARIO CARAS FUELLE OTRAS PARTES
ROTURA DE RESORTES
DESGASTE IRREGULAR
COQUIZACIN
COQUIZACIN
EXTRUCCIN
CORROSIN
CORROSIN
CORROSION
CORROSIN
ARRASTRES
ROTURA
ROTURA
DUREZA
CAUSAS
TEMPERATURA 1 1 1 1 1 4
PRESION 1 3 3
CONDICIONES DE SERVICIO
CORROSIVOS 1 1 1 1 1 1 1
ABRASIVOS 4 2
SELECCION DEL CIERRE
% SOLIDOS 1 2 1 1
COQUIZACION 2 2 1 1 2
EVAPORIZACION 3 3
ESCASA LUBRICACION 4 4 2 2
ALTA VISCOSIDAD 1 1
COMPATIBILIDAD DE JUNTAS 1 2 1 2 2
DISEO DE LAVADO 3 3 1 3 2 1 2 2
DESALINEACION EXTERNA 2
DESALINEACION INTERNA 1 1 1 1
OPERACION Y MANTENIMIENTO
VIBRACION AXIAL 1 2
VIBRACION RADIAL 2
PROCEDIMIENTO DE MONTAJE 2 2 1 3 4 3 5
EXCENTRICIDAD 3
CHOQUE TERMICO 2
FRECUENTES PARADA /
5 3
ARRANQUE
CAVITACION DE BOMBA 4
De forma genrica los sntomas que alertan de una posible avera son similares en los
distintos tipos de mquinas de procesos:
MQUINAS DE PROCESOS
MOTOR TERMICO
SISTEMA LUBRIC.
COMPRESORES
VENTILADORES
REDUCTORES
SOPLANTES
ELECTRICO
TURBINAS
BOMBAS
MOTOR
SNTOMAS
CAMBIO EN EFICIENCIA . . .
NO IMPULSA . .
INSUFICIENTE CAPACIDAD . . . . . . .
PRESIN ANORMAL . . . . .
CONSUMO EXCESIVO ENERGA . . . . .
FUGAS . . . . . .
RUIDOS ANORMALES . . . . . . . .
SOBRECALENTAMIENTO . . . . . . .
GOLPETEO . . .
TEMPERATURA DE DESCARGA ALTA . . .
FALLA AL ARRANQUE . . . . . . . .
FALLA AL DISPARO . . .
FALTA DE POTENCIA . . .
CONSUMO EXCESIVO
VAPOR/COMBUSTIBLE . .
FALLO AUTOMATISMOS
CONTROL/SEGURIDAD . . . . . . . . .
VELOCIDAD ANORMAL . . .
VIBRACIONES ALTAS . . . . . . . .
El diagnstico de averas no se debe limitar a los casos en que el equipo ha fallado, por
el contrario, los mayores esfuerzos de deben dedicar al diagnstico antes de que el fallo
se presente. Es lo que hemos definido como mantenimiento predictivo. Recordemos
que se fundamenta en que el 99% de los fallos de maquinaria son precedidos por algn
sntoma de alarma antes de que el fallo total se presente. Dependiendo de la forma de
la curva P-F (ver captulo 12), para el fallo en cuestin, tendremos mas o menos tiempo
para analizar los sntomas y decidir el plan de accin.
-Sobrecalentamiento
-Vibracin
-Ruido
-Alta temperatura en cojinetes
-Fugas, humo, etc.
-Presin
-Temperatura
-Caudal
-Posicin
-Velocidad
-Vibracin
-Relacin de compresin
-Relacin de temperaturas
-Demanda de potencia
-Rendimientos
Slo los fallos en cierre mecnico y cojinetes representan ms del 50% de las causas de
fallo.
SINTOMAS
D INSUFICIENTE PRESION VIDA CORTA DE COJINETES E
INSUFICIENTE INMERSION DE
BAJAR TUBERIA DE ASPIRACION O
LA TUBERIA O CAMPANA DE 2 1 1 1 1 2
SUBIR EL NIVEL DEL SUMIDERO.
SUCCION
COMPROBAR LA ALCACHOFA
4 2 3 1 4
LIQUIDO AIRE EN LA ASPIRACION.
SINTOMAS
D INSUFICIENTE PRESION VIDA CORTA DE COJINETES E
FILTRO PARCIALMENTE
7 3 7 INSPECCIONAR Y LIMPIAR
OBSTRUIDO
VALVULA(S) CERRADA(S) DE
9 9 9 PARAR Y ABRIR VALVULAS
ASPIRACION Y/O IMPULSION
VISCOSIDAD
REDUCIR VELOCIDAD
COMPROBAR LA DENSIDAD DE
DENSIDAD DEMASIADO ALTA 11 2 11
DISEO
SINTOMAS
D INSUFICIENTE PRESION VIDA CORTA DE COJINETES E
ERROR EN MONTAJE DE
19 10 12 19 REVISAR
IMPULSOR
21 2 3 5 21 REVISAR ALINEACION
SINTOMAS
D INSUFICIENTE PRESION VIDA CORTA DE COJINETES E
INVESTIGAR LA FRECUENCIA
DESEQUILIBRIO DE LA BOMBA 27 4 6 3 27
NATURAL
-Rotor 22
-Instrumentacin 21
-Cojinetes radiales 13
-Alabes/Impulsores 8
-Cojinetes axiales 6
-Cierres 6
-Diafragmas 1
-Otros 23
------
100
SINTOMAS
D BAJA PRESION DE LUBRICACION ALTA TEMPERATURA SALIDA ACEITE COJINETES E
A VIBRACIONES ALTAS
FUNCIONAMIENTO A
5 9 5 FUNCIONAR A OTRA VELOCIDAD
VELOCIDAD CRITICA
DEPOSICIONES EN
7 3 7 LIMPIAR MECANICAMENTE
DIFUSORES
COMPROBAR ALINEACION EN
DESALINEACION DEL EJE 11 5 11
CALIENTE. CORREGIR
ACOPLE
SINTOMAS
D BAJA PRESION DE LUBRICACION ALTA TEMPERATURA SALIDA ACEITE COJINETES E
A VIBRACIONES ALTAS
REDUCIR O INCREMENTAR
OPERACION EN ZONA DE
15 16 15 VELOCIDAD HASTA ELIMINAR LA
BOMBEO
VIBRACION
HACIA LA MAQUINA
CAMBIO DE LA RESISTENCIA
DEL SISTEMA POR COMPROBAR VALVULAS DE
OBSTRUCCION O ASPIRACION 17 2 17 ASPIRACION / IMPULSION. ELIMINAR
INADECUADA O POSICION DE OBSTRUCCIONES
VALVULA DE DESCARGA
TEMPERATURA DE
19 2 19 CORREGIR CAUSA
ASPIRACION EXCESIVA
FUGA EN TUBERIA DE
20 3 20 ELIMINAR FUGA
IMPULSION
PARAR, DESMONTAR,
PARTES MAL MONTADAS 23 1 23
MONTAJE
INSPECCIONAR, CORREGIR
SINTOMAS
D BAJA PRESION DE LUBRICACION ALTA TEMPERATURA SALIDA ACEITE COJINETES E
A VIBRACIONES ALTAS
FALLO DE PRESOSTATO DE
27 1 27 CALIBRAR O SUSTITUIR
ACEITE
FALLO DE TERMOSTATO DE
28 2 28 CALIBRAR O SUSTITUIR
ACEITE
VALVULA DE DESALOJO
31 8 31 AJUSTAR / REPARAR O CAMBIAR
PERMANECE ABIERTA
SISTEMA DE LUBRICACION
VALVULA DE CONTROL DE
32 9 32 COMPROBAR Y CORREGIR
PRESION INCORRECTA
INTERCAMBIADOR DE ACEITE
35 6 35 LIMPIAR CAMBIADOR DE ACEITE
SUCIO
OPERACION A BAJA
AUMENTAR VELOCIDAD O PONER EN
VELOCIDAD ( CON BOMBA
36 7 36 MARCHA BOMBA AUX. PARA
ARRASTRADA POR EJE
AUMENTAR LA PRESION DE ACEITE
PRINCIPAL)
FALLO U OBSTRUCCION
ORIFICIO RESTRICTOR DEL 37 11 37 LOCALIZAR ORIFICIOS / COMPROBAR
ACEITE LUB. A COJINETES
ASPIRACION DE BOMBA
38 3 38 LIMPIAR
OBSTRUIDA
FUGA DE ACEITE EN
39 4 39 APRETAR / CAMBIAR JUNTAS
ASPIRACION
SINTOMAS
D BAJA PRESION DE LUBRICACION ALTA TEMPERATURA SALIDA ACEITE COJINETES E
A VIBRACIONES ALTAS
CAMBIADOR SUCIO U
42 1 42 LIMPIAR
OBSTRUIDO
INSUFICIENTE
EL PASO DE ACEITE AL COJINETE
AFECTADO
AGUA EN EL ACEITE
44 8 44 VER COLUMNA "G" DE SINTOMAS
LUBRICANTE
NOTA:
LA MAQUINA MOTRIZ PUEDE
TRASMITIR VIBRACIONES. PARA
LOCALIZAR, RODAR MAQUINA
MOTRIZ DESACOPLADA PARA
DESCARTAR ESA POSIBILIDAD
-Vlvulas 41
-Segmentos 14
-Cilindro 1
-Pistn 3
-Anillos de apoyo 10
-Cierres 10
-Sistemas lubricacin 18
-Cruceta 1
-Cigeal 1
-Cojinetes 1
-Control 1
-------
100
A destacar que solo los fallos en vlvulas y segmentos representan el 55% de las
causas de fallo.
SINTOMAS
RUIDOS / RESULTADO
PRESION SOBRECALENT. FLUJO
VIBRAC. INSPECCION INT.
DISMINUCION DE CAPACIDAD
DESGASTE DE SEGMENTOS
BAJA PRESION DESCARGA
ALTA PRESON DESCARGA
VIBRACIONES
GOLPETEO
VALVULAS
CARCASA
CILINDRO
CAUSAS POSIBLES
DESGASTE / ROTURA VALVULAS
2 1 1 3 3 2 1 4 5
BAJA PRESION
VALVULAS
PISTON FLOJO 6
SOPORTE DE TUBERIAS
1
INADECUADO
SINTOMAS
RUIDOS / RESULTADO
PRESION SOBRECALENT. FLUJO
VIBRAC. INSPECCION INT.
DISMINUCION DE CAPACIDAD
DESGASTE DE SEGMENTOS
BAJA PRESION DESCARGA
ALTA PRESON DESCARGA
VIBRACIONES
GOLPETEO
VALVULAS
CARCASA
CILINDRO
CAUSAS POSIBLES
PULSACIONES EN TUBERIAS ( ASP. /
9
IMP.)
FUGAS EXCESIVAS 3 5
DEMANDA SUPERIOR A LA
5
CAPACIDAD
7
ALTA
INTERCAMBIADOR SUCIO 4 6 6 11
ARRASTRE DE LIQUIDO 3 3
VELOCIDAD INCORRECTA 5 6 3 2 6 8
-Cojinetes 24,4
-Pistn/Segmentos 19,4
-Cilindro, camisa, bloque 16,7
-Cigeal 6,1
-Vlvulas 5,6
-Biela 4,4
-Colector 4,4
-Sistema lubricacin 2,2
-Engranajes 2,2
-Arbol de levas 1,7
-Acoplamientos 1,7
-Rotor turbosobrealimentador 1,1
-Control, presin, temperatura 1,1
-Otros 9,0
--------
100
MANTENIMIENTO COSTOSO
LUMBRERAS OBSTRUIDAS
DESGASTE DE COJINETES
ENCENDIDO PREMATURO
CAMISAS DESGASTADAS
CORTA VIDA DEL ACEITE
DEPOSITOS DE CENIZAS
SOBRECALENTAMIENTO
FALLOS DE ENCENDIDO
PERDIDA DE POTENCIA
HOLLIN EN EL ESCAPE
COJINETES DAADOS
BUJIA CON SUCIEDAD
FUGAS EN VALVULAS
VALVULAS DAADAS
GOLPETEO / RUIDOS
SOPLADO DE GASES
CULATA AGRIETADA
BARNICES / LACAS
PISTON GRIPADO
AROS PEGADOS
DETONACION
CAUSAS POSIBLES
ANGULO INCORRECTO 14 2 2
VALVULAS
AJUSTE INCORRECTO 15 3 5 2 11 5 5
METALURGIA INCORRECTA 3 3
DISTORSION EN LA CAMISA 17 8 8 3
ACABADO SUPERFICIAL
CAMISAS
2
INADECUADO
METALURGIA INCORRECTA 4
INSTALACION INCORRECTA 1
SISTEMA ENCEN.
INYECTORES SUCIOS /
2 9 5 3
DEFECTUOSOS
MANTENIMIENTO COSTOSO
LUMBRERAS OBSTRUIDAS
DESGASTE DE COJINETES
ENCENDIDO PREMATURO
CAMISAS DESGASTADAS
CORTA VIDA DEL ACEITE
DEPOSITOS DE CENIZAS
SOBRECALENTAMIENTO
FALLOS DE ENCENDIDO
PERDIDA DE POTENCIA
HOLLIN EN EL ESCAPE
COJINETES DAADOS
BUJIA CON SUCIEDAD
FUGAS EN VALVULAS
VALVULAS DAADAS
GOLPETEO / RUIDOS
SOPLADO DE GASES
CULATA AGRIETADA
BARNICES / LACAS
PISTON GRIPADO
AROS PEGADOS
DETONACION
CAUSAS POSIBLES
EXCESIVA RELACION DE
6 5 4 5 6 11 6
COMPRESION
RELACION AIRE / COMBUSTIBLE
10 9 6 7 1 9 4 1 8 9 12
INCORRECTA
SIST. AIRE / COMBUSTIBLE
TEMPERATURA DE ADMISION
4 3 4 5 5 3 9 5
DEMASIADO ALTA
FILTRACION INADECUADA 3 9 15 2 12 3 15 8 9
COMBUSTIBLE HUMEDO 2 1 8 2 13 4 2
COMBUSTIBLE INESTABLE 1 3 3
REFRIGERACION INADECUADA 5 4 2 2 1 4 6 4 3 9 6 10 1 2 1
7 2 8 16 8 2 8 2 16 7 8
INADECUADA
EXCESO DE LUBRICACION 7 6 1 1 2 6 3 1 1 1 1 1
LUBRICACION ESCASA 4 12 18 4 12
CONTAMINACION 10 3 6
MANTENIMIENTO COSTOSO
LUMBRERAS OBSTRUIDAS
DESGASTE DE COJINETES
ENCENDIDO PREMATURO
CAMISAS DESGASTADAS
CORTA VIDA DEL ACEITE
DEPOSITOS DE CENIZAS
SOBRECALENTAMIENTO
FALLOS DE ENCENDIDO
PERDIDA DE POTENCIA
HOLLIN EN EL ESCAPE
COJINETES DAADOS
BUJIA CON SUCIEDAD
FUGAS EN VALVULAS
VALVULAS DAADAS
GOLPETEO / RUIDOS
SOPLADO DE GASES
CULATA AGRIETADA
BARNICES / LACAS
PISTON GRIPADO
AROS PEGADOS
DETONACION
CAUSAS POSIBLES
METALURGIA INCORRECTA 10 10
1 1
INCORRECTA
SOBRECARGA 10 2 7 12 5 13 7
-Erosin 23,0
-Fatiga y fluencia 18,5
-Cojinetes 14,6
-Fisuras por tensiones trmicas 11,7
-Fallos repentinos 9,3
-Fisuras incipientes 8,0
-Daos mecnicos superficiales 5,4
-Corrosin/erosin 3,3
-Flexin del eje 2,4
-Desgaste 2,3
-Abrasin 1,5
--------
100,0
SINTOMAS
D AUMENTA VELOCIDAD AL BAJAR CARGA REGULADOR NO OPERATIVO E
DESGASTADAS
PRECISO
ANILLOS DE CARBON
4 2 4 COLOCAR ANILLOS NUEVOS
GASTADOS O ROTOS
EXCESIVA COMPRESION DE LA
ROCE DE LA
EMPAQUETADURA. SI ESTA
EMPAQUETADURA DE LA 9 3 4 4 9
COMPRIMIDA REEMPLAZAR LA
VALVULA
EMPAQUETADURA
SINTOMAS
D AUMENTA VELOCIDAD AL BAJAR CARGA REGULADOR NO OPERATIVO E
DISPARO DE LA VALVULA
CONSULTAR EL MANUAL PARA
DEMASIADO CERCANO A LA 12 1 3 12
AJUSTARLA CORRECTAMENTE
VELOCIDAD DE TRABAJO
INSPECCIONAR Y LIMPIAR DE
FILTRO DE VAPOR OBSTRUIDO 15 2 2 8 15
PARTICULAS EXTRAAS
COMPROBAR LA CORRECTA
NO HAY CONTROL DE DIRECCION DE GIRO. COMPROBAR EL
REGULACION EN EL 18 5 8 18 CORRECTO RANGO DE VELOCIDADES
ARRANQUE DEL REGULADOR. CONSULTAR GUIA
DE AVERIAS DEL REGULADOR
SINTOMAS
D AUMENTA VELOCIDAD AL BAJAR CARGA REGULADOR NO OPERATIVO E
. DETERMINAR LA POTENCIA
CARGA MAS ALTA QUE EL
22 3 4 22 REQUERIDA POR LOS EQUIPOS
RANGO DE LA TURBINA
ARRASTRADOS
POSIBLES CAUSAS
COMPRESOR COMBUSTOR TURBINA
DISTORSION EN TOBERAS
FALLO DE COJINETES
FALLO EN COJINETES
FILTRO OBSTRUIDO
DAOS EN ALABES
DAOS EN ALABES
ENSUCIAMIENTO
ENSUCIAMIENTO
ENSUCIAMIENTO
OBSTRUCCION
SINTOMAS BOMBEO
VIBRACIONES ALTAS 2 1 3 3 2 4 1 3
P2 / P1 BAJA 3 2 1
P3 / P4 BAJA 1
T2 / T1 T3 /T4 ALTA 2 1
T2 / T1 T3 /T4 BAJA 2 3 1
POSIBLES CAUSAS
COMPRESOR COMBUSTOR TURBINA
DISTORSION EN TOBERAS
FALLO EN COJINETES
FALLO DE COJINETES
FILTRO OBSTRUIDO
DAOS EN ALABES
DAOS EN ALABES
ENSUCIAMIENTO
ENSUCIAMIENTO
ENSUCIAMIENTO
OBSTRUCCION
BOMBEO
SINTOMAS
FLUJO MASICO BAJO 3 2 4 1
ACTIVIDADES
BIBLIOGRAFA
Una mquina no puede operarse en condiciones de friccin seca, pues aunque los
acabados superficiales fuesen inmejorables, la degradacin superficial sera tan rpida y
severa que prcticamente no llegara a funcionar.
-Adhesin
-Abrasin
-Erosin
-Fatiga
-Corrosin
-Cavitacin
-Ludimiento o desgaste por vibracin.
Los mecanismos de desgaste son el origen del mismo. Las consecuencias o efectos que
estos mecanismos producen sobre las superficies son los modos de desgaste:
-Desgaste normal
-Desgaste severo
-Picadura (Pitting)
-Gripado (Scuffing)
-Rayado en distintos grados (Scoring, Gouging)
-En el desgaste abrasivo, partculas extraduras presentes entre las dos superficies en
contacto abren surcos y arrancan material de una o de las dos superficies.
-El desgaste erosivo es causado por corriente de lquido a alta velocidad conteniendo
partculas abrasivas.
-Desgaste normal por rozamiento o desgaste de rodaje. Est siempre presente en las
superficies en movimiento an en presencia de lubricante. Produce, si es suficientemente
suave, un efecto de pulido durante el rodaje, que no es perjudicial.
-Desgaste severo cuando se superan los lmites de carga y velocidad para los que
componentes y lubricante fueron diseados y seleccionado respectivamente.
-El Scoring y el Gouging son distintos grados de rayadura de las superficies ocasionados
normalmente por desgaste de tipo abrasivo o adhesivo sin llegar al gripado.
Existe una variada gama de tratamientos superficiales para aumentar la dureza, reducir
la friccin y el desgaste. Algunos son comnmente aplicados por los fabricantes de las
piezas originales:
Otros son aplicados por decisin del usuario con objeto de aumentar la vida y reducir los
cambios de piezas sujetas a un desgaste severo. En estos casos se impone hacer un
anlisis econmico para justificar la decisin: por una parte se trata de procesos muy
especiales y por tanto caros de aplicar, aunque por otra parte se consiguen mejoras
sustanciales en el comportamiento de las piezas, si el tratamiento es el adecuado. No
obstante ello los tratamientos avanzados no pueden competir en precio con los
tratamientos tradicionales por lo que deben reservarse a los casos en que el costo de
sustitucin es muy elevado o la pieza es de alta responsabilidad y se pretende conseguir
mejoras no alcanzables por medios tradicionales.
|Proceso Oxi-acetilnico
|Soldadura elctrica manual
|Procesos TIG
|Arco Sumergido
|Soldadura con polvo
|Thermo-spray
|Plasma transferido
|Plasma-spray
|Can de detonacin
|Implantacininica
|Recubrimientos PVD
|Recubrimientos CVD
3. RECARGUE DE MATERIALES
El recargue supone unir un metal sobre otro ya existente para alcanzar algunos de los
siguientes objetivos:
El grado de adherencia de esta lnea de anclaje define la calidad del trabajo realizado.
Para lograr una buena adherencia en la lnea de anclaje es necesario lograr una cierta
dilucin entre el material aportado y el material base. La dilucin alcanzada depende del
procedimiento de recargue y vara desde valores mximos en la soldadura elctrica
hasta valores prcticamente nulos en el recargue por can de detonacin.
-Proceso oxiacetilnico:
-Proceso TIG:
-Arco sumergido:
Se aplican con pistola oxiacetilnica. Los polvos son especiales para baja
temperatura. Se aplican en los moldes utilizados en la industria del cristal.
Se utilizan aleaciones base cobalto y base nquel, para dar resistencia qumica
y/o al desgaste. No se produce dilucin entre el material base y el aportado. El
espesor mximo de recargue no debe sobrepasar 2,4 mm,, para evitar la
formacin de grietas. La distorsin que produce es pequea pues aunque el calor
es alto sin embargo es uniforme.
Fig. 2
Fig. 3
La aportacin resulta ser de gran calidad: muy baja porosidad (<1%), sin
distorsin y aplicable sobre piezas terminadas. Adherencia: 80 Pa.
Tiene las mismas aplicaciones que el plasma-spray y utiliza los mismos polvos de
recargue.
Fig. 4
5. PROCEDIMIENTOS AVANZADOS
Fig. 5
Con este nombre (Physical Vapour Deposition, esto es, Deposicin Fsica de
Vapor) se conocen un amplio conjunto de tcnicas que tienen en comn el empleo
de medios fsicos para obtener el material de recubrimiento en fase vapor. Se
realizan en cmaras de alto vaco (10-6 mbar), temperaturas de hasta 400C y se
obtienen capas finas (10 micras) o muy finas (< 1 micra).
1) Tcnicas de evaporacin
2) Tcnicas de pulverizacin
Fig. 6
Fig. 7
Fig. 8
En la figura 8 se representa un ejemplo de deposicin de Ti, introduciendo en el
reactor Cl4Ti y H2. La superficie a recubrir tiene que estar a una temperatura
suficiente para que se produzca la reaccin:
Cl4Ti + 2 H2 4CLH + Ti
Tcnicas de Mantenimiento Industrial 151
Mto. Correctivo: Mecanismos de Desgaste y Tcnicas de Proteccin
El CLH producido debe ser extrado del reactor para que no se detenga la
reaccin. Se inducen procesos de reaccin muy activos que sueldan el
recubrimiento al sustrato, incrementndose su adherencia. Requieren un
rectificado posterior. Se adaptan con gran perfeccin a las formas y aristas de la
superficie a recubrir. Su principal desventaja, adems de la complejidad de los
procesos, son las altas temperaturas necesarias.
6. SELECCIN DE TRATAMIENTOS
Como resumen de lo expuesto hasta aqu, vamos a tratar de recopilar las caractersticas,
ventajas e inconvenientes de los distintos mtodos.
La decisin del tratamiento a aplicar debe contemplar todos los aspectos tcnicos:
temperatura de aplicacin, necesidad de tratamientos previos o posteriores, cambios en
dimensiones o en acabado superficial, en definitiva, las dificultades de aplicacin y los
riesgos de las mismas. Tambin es importante el aspecto econmico ya apuntado antes
en la introduccin. En este sentido, la rentabilidad econmica debe contemplar aspectos
que, en la prctica, se suelen olvidar:
ESPESOR DEL
PROCESO RECARGUE(m/m) DILUCIN CALOR SOBRE LA PIEZA DISTORSIN DE LA PIEZA
VENTAJAS No precisa tratamiento posterior Normalmente no requiere post- Normalmente no requiere post-tratamiento
tratamiento
No afecta al acabado superficial Poca influencia en acabado superficial Poca influencia en acabado superficial
No adecuado para herramientas La temperatura del tratamiento puede Temperatura del proceso Temperatura puede afectar a aceros con
que trabajan a alta temperatura afectar a aceros revenidos a baja alcanza 1000C. revenidos a baja temperatura.
(>300C) temperatura Puede causar deformaciones Puede causar deformaciones
INCONVENIENTE Capa implantada no muy Aade de 2 a 3 micras. Aade de 3 a 10 micras. Aade de 2 a 3 micras a las dimensiones
S profunda (<0,5 micras) Riesgo de desprendimiento Altera acabado superficial
No adecuado para desgaste Puede no ser suficiente para desgaste Puede ser necesario pulir
abrasivo severo abrasivo severo despus del recubrimiento
Desgaste adhesivo a baja carga Desgaste adhesivo carga alta Desgaste abrasivo severo Desgaste adhesivo en general
APLICACIONES Desgaste abrasivo medio Desgaste abrasivo fuerte Herramientas con grandes Desgaste abrasivo severo
Corrosin Corrosin (con limitaciones) esfuerzos
ACTIVIDADES
BIBLIOGRAFA
1. INTRODUCCIN.
Los mtodos usados para fijar la poltica de mantenimiento son insuficientes, por s mismos,
para asegurar la mejora continua en mantenimiento. Ser la experiencia quin nos mostrar
desviaciones respecto a los resultados previstos. Por tal motivo se impone establecer una
estrategia que, adems de corregir las citadas desviaciones, asegure que todos los
involucrados en el proceso de mantenimiento se impliquen en la mejora continua del mismo.
Desde este punto de vista el anlisis de averas se podra definir como el conjunto de
actividades de investigacin que, aplicadas sistemticamente, trata de identificar las causas
de las averas y establecer un plan que permita su eliminacin.
Se trata, por tanto, de no conformarse con devolver a los equipos a su estado de buen
funcionamiento tras la avera, sino de identificar la causa raz para evitar, si es posible, su
repeticin. Si ello no es posible se tratar de disminuir la frecuencia de la citada avera o la
deteccin precoz de la misma de manera que las consecuencias sean tolerables o
simplemente podamos mantenerla controlada. El fin ltimo sera mejorar la fiabilidad,
aumentar la disponibilidad y reducir los costos. El anlisis sistemtico de las averas se ha
mostrado como una de las metodologas mas eficaces para mejorar los resultados del
mantenimiento.
2. JUSTIFICACIN.
Los pequeos problemas suelen tener el efecto de que el que los sufre termina
conviviendo con ellos y considerndolos como una situacin normal.
Antes de proceder al anlisis de averas hay que delimitar el alcance del mismo. Esto
se consigue definiendo los lmites del sistema.
El anlisis de averas debe contemplar una fase en que se defina el sistema, sus
funciones y las condiciones de funcionamiento.
-Evidente
-Progresivo
-Sbito
-Oculto
.Segn su magnitud:
-Parcial
-Total
-Infantil o precoz.
-Aleatorio o de tasa de fallos constante.
-De desgaste o envejecimiento.
-Menor
-Significativo
-Crtico
-Catastrfico
El Modo de fallo es el efecto observable por el que se constata el fallo del sistema. A cada
fallo se le asocian diversos modos de fallo y cada modo de fallo se genera como
consecuencia de una varias causas de fallo; de manera que un modo de fallo representa
el efecto por el que se manifiesta la causa de fallo.
FALLO
Haciendo un anlisis comparativo de las ms habituales, se puede decir que hay dos
aspectos fundamentales en los que coinciden:
1. Seleccionar el Sistema
2. Identificar el Problema
3. Cuantificar el Problema
1. Seleccionar el sistema.
Se trata de concretar los lmites o alcance del sistema (instalacin, mquina o dispositivo
objeto del anlisis). Se persigue con ello evitar dos errores frecuentes:
b) Extender el anlisis a elementos poco relacionados con el problema que pueden hacer
excesivamente largo y laborioso el anlisis y que, en todo caso, seran objeto de otro
anlisis.
- Sus funciones.
- Sus caractersticas tcnicas.
- Las prestaciones deseadas.
2. Identificar el Problema.
Qu ocurre?
Dnde ocurre?
Cmo ocurre?
Cundo ocurre cundo comenz?
Quin la provoca?
Cmo se ha venido resolviendo?
Tcnicas de Mantenimiento Industrial 161
Anlisis de Averas
3. Cuantificar el Problema.
Pensar que una sola causa es el origen del problema es generalmente simplista y
preconcebido. Se trata de esforzarse para encontrar todas las causas posibles y
comprobar que realmente inciden sobre el problema.
Se deben contemplar tanto las causas internas como externas del equipo
analizado, lo que podramos clasificar como causas fsicas y causas latentes o de
organizacin, gestin, etc.
Se trata de establecer prioridades para encontrar la causa o causas a las que buscar
soluciones para que desaparezca la mayor parte del problema. Para ello lo que realmente
hacemos es asignar probabilidades para identificar las causas de mayor probabilidad
(20% de las causas generan el 80% del problema).
El anlisis se completa en esta etapa con la que se pretende informar de las conclusiones
y la propuesta que se ha elaborado (plan de accin).
Para ello se debe confeccionar un informe de anlisis de averas donde se refleje toda la
investigacin, anlisis, conclusiones y recomendaciones.
Si el problema lo merece y ha sido estudiado por un grupo de trabajo, se puede hacer una
presentacin a la direccin donde el grupo defiende las soluciones aportadas y responde
a las cuestiones que se planteen. Todo el proceso descrito en las fases A, B, y C se debe
recoger en un formato que denominamos FICHA DE ANLISIS DE AVERAS:
IDENTIFICACIN
MQUINA: CDIGO:
ELEMENTOS ASOCIADOS:
FUNCIN:
CALIFICACIN CRITICIDAD: Crtica: Importante: Poco Importante: Normal:
AVERA
NATURALEZA:
-
Mecnica Electrnica Neumtica
Elctrica Hidrulica Otros
- TIPO DE FALLO:
Progresivo + Parcial = Degradacin
Sbito + Total = Catalptico
Evidente Oculto Mltiple
CONSECUENCIAS
SOLUCIN
La ficha de anlisis de averas sirve para guiar el anlisis y para facilitar la comprensin y
lectura del mismo.
PLAN DE ACCIN
EQUIPO: INFORME DE ANLISIS DE AVERA:
FECHA:
FIG. 3
Existen herramientas aplicables en cada una de las etapas, de las que se presenta ms
adelante (7) un resumen de las ms utilizadas.
Asimismo se presenta posteriormente unas notas sencillas pero muy tiles a tener en
cuenta para llevar a cabo el anlisis de averas (5) y confeccionar el informe
correspondiente(6).
Para la mayora de los casos sera suficiente asignar la organizacin y confeccin de los
anlisis a un especialista (ingeniero de fiabilidad o ingeniero de equipos dinmicos). Sin
embargo, cuando los problemas sobrepasan los lmites tcnicos y organizativos de un
especialista, pueden ser analizados mejor por un grupo multidisciplinar:
- mantenimiento
- operaciones
- procesos
- seguridad
- aprovisionamientos.
Tcnicas de Mantenimiento Industrial 165
Anlisis de Averas
El grupo ptimo es de cinco a siete personas y debe ser liderado por el ingeniero
de fiabilidad.
Para que se transmita de forma eficaz, la informacin debe cumplir las tres
condiciones siguientes:
- Ttulo
- Sumario
- ndice
- Cuerpo del informe
- Apndices
El ndice puede resultar superfluo si el informe es muy breve, pero en general es muy til,
El Cuerpo del informe desarrolla todo el proceso de anlisis efectuado, desde la definicin
del problema hasta la propuesta de solucin pasando por el anlisis de las causas. Un
modelo de informe breve puede ser el siguiente:
Ttulo
Sumario
ndice
Antecedentes o Introduccin
Descripcin de la Avera
Anlisis de las Causas
Conclusiones
Recomendaciones
Apndices
Como se aprecia, en el cuerpo del informe aparecen los apartados en el orden en que se
han sucedido los razonamientos. La extensin de cada apartado depender de su
importancia relativa.
Los Apndices se utilizarn cuando se requiera una larga explicacin o suponga un gran
volumen de datos. As se evita perder el hilo del tema principal. Presentan la ventaja para
los lectores de que slo necesitan entrar en ellos si precisan ms detalles.
El cuerpo del informe puede ser ampliado, cuando se requiera, aunque conservando la
misma estructura, como se puede observar en el modelo siguiente:
1. Antecedentes
1.1. Objeto y alcance del informe
1.2. Fuentes de informacin
1.3. Limitaciones
2. Descripcin de la avera
2.1. Descripcin de los hechos
2.2. Sistemas observados
3. Anlisis de Causas
3.1. Sucesin de eventos
3.2. Causas inmediatas
3.3. Causas remotas
3.4. Causa ms probable. Diagnstico
4. Conclusiones
4.1. Acerca de las Causas
4.2. Acerca de las Soluciones
4.3. Conclusin final
5. Recomendaciones
5.1. Solucin propuesta
5.2. Plan de accin. Implementacin
Tcnicas de Mantenimiento Industrial 167
Anlisis de Averas
Tambin se conoce como Diagrama ABC o Ley de las Prioridades 20-80, que
dice: El 80% de los problemas que ocurren en cualquier actividad son
ocasionados por el 20% de los elementos que intervienen en producirlos.
Sirve para conseguir el mayor nivel de mejora con el menor esfuerzo posible.
Es pues una herramienta de seleccin que se aconseja aplicar en la fase A
(concretar el problema) as como para seleccionar una causa (Etapa 7).
CONCEPTO IMPORTE % %
ANUAL ACUMULADO
A Fuga Cierre Mecnico 40 46,5 46,5
B Fallo de Cojinetes 20 23,3 69,8
C Desgaste Anillos de Impulsor 15 17,5 87,3
D Daos en el Eje 7 8,1 95,4
E Daos en Impulsor 3 3,5 98,9
F Daos en Carcasa 1 1,1 100
Representacin Grfica:
120
100
80
Serie2
60
Serie1
40
20
0
A B C D E F
Sirve para visualizar, en una sola figura, todas las causas asociadas a una avera y
sus posibles relaciones. Ayuda a clasificar las causas dispersas y a organizar las
relaciones mutuas. Es, por tanto, una herramienta de anlisis aplicable en la fase B
(DETERMINAR LAS CAUSAS).
DIAGRAMA DE ISHIKAWA
SUBCAUSA 1.2
SUBSUBCAUSA
DIAGRAMA DE ISHIKAWA
FALLO DE RODAMIENTO
MONTAJE SELLADO/OBTURACION
Falta de limpieza
Apriete excesivo
Ajuste inadecuado
Obturacin
Desalineacin ineficaz
Alojamientos con errores de
forma
Sobrecarga
Golpes al montar
FALLO DE
RODAMIENTOS
Vibraciones sin girar
Sobrecarga en reposo Falta de engrase
Carga axial excesiva
Carga muy ligera Lubricante
respecto vel. de giro Lubricante inadecuado
Presencia de agua, humedad contaminado
Paso de corriente
elctrica
LUBRICACION
CONDICIONES DE
TRABAJO
Es, por tanto, una herramienta de anlisis muy recomendable para realizar la fase B del
Anlisis de Averas (Determinar las Causas).
DESGASTE DE
COJINETES
LUBRICANTE
ERROR DE FALTA DE
HOLGURA DESALINEACIN VIBRACIONES INADECUADO O
DISEO LUBRICANTE
CONTAMINADO
Para la fase C (Elaborar la solucin) es muy til utilizar sta herramienta que supone
disponer de varias soluciones viables y cuantificadas en coste y tiempo. La matriz de
criterios nos ayudar a seleccionar la alternativa que resuelve el problema de la manera
ms global (efectiva, rpida, barata,).
Se trata de una matriz donde aparecen en las filas las distintas soluciones y en las
columnas los criterios de valoracin (sencillez, rapidez, coste, efectividad, etc.)
CRITERIOS
ALTERNATIVAS PUNTUACIN
C1 C2 C3 TOTAL
P P P
A, B, C, D: ALTERNATIVAS SOLUCIONES
La mejor alternativa para los criterios manejados y con los pesos asignados a cada uno
de ellos es el Aceite A.
D. Pareto X X
D. Ishikawa X X
rbol de fallos X
Matriz de
criterios X
Informe de
averas X
ACTIVIDADES
BIBLIOGRAFIA
-La mayora de los fallos en mquinas aparecen de forma incipiente, en un grado en que
es posible su deteccin antes que el mismo se convierta en un hecho consumado con
repercusiones irreversibles tanto en la produccin como en los costes de mantenimiento.
Se precisa para ello establecer un seguimiento de aquellos parmetros que nos pueden
avisar del comienzo de un deterioro y establecer para cada uno de ellos qu nivel vamos
a admitir como normal y cul inadmisible, de tal forma que su deteccin desencadene la
actuacin pertinente.
La figura muestra ste proceso. Se le denomina curva P-F porque muestra cmo un fallo
comienza y prosigue el deterioro hasta un punto en el que puede ser detectado (el punto
P de fallo potencial). A partir de all, si no se detecta y no se toman las medidas
oportunas, el deterioro contina hasta alcanzar el punto F de fallo funcional:
C
P
C: El fallo Comienza
CONDICIN
F
TIEMPO
CURVA PF
-Los equipos a los que actualmente se les puede aplicar distintas tcnicas de control de
estado con probada eficacia son bsicamente los siguientes:
Mquinas rotativas
Motores elctricos
Equipos estticos
Aparamenta elctrica
Instrumentacin
Las ventajas que aporta este tipo de mantenimiento son que, al conocerse en todo
momento el estado de los equipos, permite detectar fallos en estado incipiente, lo que
impide que ste alcance proporciones indeseables. Por otra parte permite aumentar la
vida til de los componentes, evitando el reemplazo antes de que se encuentren
daados. Y por ltimo, al conocerse el estado de un defecto, pueden programarse las
paradas y reparaciones previndose los repuestos necesarios, lo que hace disminuir
los tiempos de indisponibilidad.
Los parmetros utilizados para el control de estado de los equipos son aquellas
magnitudes fsicas susceptibles de experimentar algn tipo de modificacin repetitiva
en su valor, cuando vara el estado funcional de la mquina.
Existen muchos parmetros que se pueden utilizar con este fin, siempre que se cumplan
las condiciones expresadas:
EQUIPOS DINMICOS
EQUIPOS ESTTICOS
PARMETRO INDICADOR
TCNICAS
Observacin Visual Testigos, Endoscopios
Corrosin Testigos, Rayos X, Ultrasonidos
Lquidos Penetrantes, Partculas
Fisuracin Magnticas, Rayos X, Ultrasonidos,
Corrientes Parsitas.
Estado de Carga Entensometria, Clulas De Carga
Ultrasonidos, Corrientes Inducidas,
Desgaste
Flujo magntico
Ultrasonidos, Ruidos, Control
Fugas
Atmsfera por medida de gases
EQUIPOS ELCTRICOS
PARMETRO INDICADOR
TCNICAS
Equilibrio de fases Medidas de tensin e intensidad
Consumos anmalos Medidas de intensidad y potencia
Estado de devanados, excentricidad,
Espectros de corriente y vibracin
desequilibrio
Control y recuento de arranques y
Severidad de servicio
maniobras
Medida de resistencias, ndice de
Resistencia de aislamiento
polarizacin
Contaminacin de devanados Corriente de absorcin y fuga
Temperatura de devanados Medidas de temperatura, termografas
Estado de escobillas Termografas, anlisis estroboscpico
Factor de prdidas dielctricas,
Fallos de aislamiento
anlisis de descargas parciales
EQUIPOS ELECTRNICOS
Fsicos (hardware)
De gestin (software)
Humanos
Los medios fsicos son los instrumentos de medida y los de captura y registro de datos.
Los programas de gestin informticos manejan los datos captados elaborando informes
y grficos de evolucin. Finalmente los medios humanos incluyen el personal que hace
las medidas rutinarias, que deben ser profesionales cualificados y con conocimientos
especficos del tipo de equipos a tratar y, adems, el personal tcnico altamente
cualificado capaz de desarrollar anlisis y diagnstico de averas.
1. Preparacin inicial
2. Implantacin propiamente dicha
3. Revisin de resultados
1 Preparacin inicial
2 Implantacin
Supone, una vez realizada toda la preparacin, llevar a cabo las medidas peridicas
acordadas, con las rutas y frecuencias previstas, lo que implica:
Una vez implantado todo el sistema se debera llevar a cabo peridicamente (al
menos anualmente) un anlisis crtico de resultados:
4.5 Ultrasonidos
Todas las mquinas en uso presentan un cierto nivel de vibraciones como consecuencia
de holguras, pequeos desequilibrios, rozamientos, etc. El nivel vibratorio se incrementa
si, adems, existe algn defecto como desalineacin, desequilibrio mecnico, holguras
inadecuadas, cojinetes defectuosos.
Por tal motivo el nivel vibratorio puede ser usado como parmetro de control funcional
para el mantenimiento predictivo de mquinas, estableciendo un nivel de alerta y otro
inadmisible a partir del cual la fatiga generada por los esfuerzos alternantes provoca el
fallo inminente de los rganos afectados.
Se usa la medida del nivel vibratorio como indicador de la severidad del fallo y el anlisis
espectral para el diagnstico del tipo de fallo.
Se suele utilizar la presin del proceso para aportar informacin til ante
defectos como la cavitacin, condensacin de vapores o existencia de
golpes de ariete. En otros casos es la presin de lubricacin para detectar
deficiencias funcionales en los cojinetes o problemas en los cierres por una
presin insuficiente o poco estable.
4.10 Termografa
ACTIVIDADES
BIBLIOGRAFA
1. INTRODUCCIN
Para que el aceite pueda cumplir todas estas funciones satisfactoriamente debe
mantenerse limpio, qumicamente estable y libre de contaminantes. Por ello los
sntomas que sirven para controlar el estado del sistema de lubricacin son la
degradacin y la contaminacin del aceite.
2. VISCOSIDAD
Combustin defectuosa
Filtro de aire de admisin obstruido
Turbocompresor defectuoso
Desgaste excesivo en los conjuntos camisa-segmentos
Fallos en sistema de refrigeracin que producen fugas de agua
Filtro de aceite sucio obstruido.
b) Viscosidad cinemtica = /
3. PUNTO DE INFLAMACIN
4. ACIDEZ/BASICIDAD
-TAN (Nmero de cido total). Representa los mgr de KOH necesarios para
neutralizar todos los constituyentes cidos presentes en 1 gramo de muestra de
aceite.
mgr KOH
TBN
Fe-ppm
TAN
Tiempo de uso
Fig. 1
En cuanto al TAN es aconsejable el cambio cuando ste llega a un valor del 80%
del TBN meddo.
5. INSOLUBLES
6. DETERGENCIA/DISPERSIVIDAD
presencia de agua
presencia de materia carbonosa
presencia de polvo atmosfrico
presencia de metales de desgaste interno
8. MATERIA CARBONOSA
que estn asociados a una combustin anormal. Adems hay otros tipos de
fallos que favorecen este tipo de contaminacin, como son:
10. AGUA
Elemento Fuente
ESPECTROMETRIA
FERROGRAFIA
Es una tcnica analtica que separa las partculas magnticas del aceite, aplicndole un
campo magntico (Fig. 2). Las partculas grandes se depositan primero y las pequeas
recorren una mayor distancia en el porta-objeto.
II. Efecto de los fallos sobre los elementos contaminantes del aceite.
La densidad se define como el porcentaje de rea cubierta por el campo de visin del
sensor ptico de evaluacin, que puede tomar valores entre 0 y 100% de rea cubierta.
Se hacen dos manchas con cada aceite usado: una a 20C (ms o menos
temperatura ambiente) y otra a 200C (temperatura de funcionamiento).
Para ello se recurre a analizar las propiedades ms significativas. Estos valores junto
con las tolerancias que se apuntarn seguidamente, resuelven el problema planteado.
MOTORES MARINOS
Dilucin No superior a 5%
| Motores de Tronco:
| Motores de Tronco:
TBN Mnimo 7
REDUCTORAS DE ENGRANAJES
TURBINAS
ACEITES HIDRULICOS
ACEITES DE COMPRESORES
ACEITES AISLANTES
Los lmites anteriores se han ido estableciendo con la experiencia de fabricantes y usuarios.
Sin embargo cada vez aparecen ms normas relativas al anlisis de lubricantes para
mantenimiento predictivo. Entre ellas citaremos como ms importantes:
-Para el control del deterioro del lubricante con el tiempo de servicio es aplicable la ISO 3448.
-Para que los resultados de anlisis sean fiables es muy importante la adecuada adquisicin
de muestras. Para que la muestra sea representativa debemos vigilar los siguientes
aspectos:
ACTIVIDADES
BIBLIOGRAFA
Fe Cr Pb Cu Al Ni Si
M. DIESE L 150 25 25 40 30 10 20
M. GASOLINA 400 50 - 75 75 15 60
TRANSMISIONES 500 10 50 300 50 20 40
DIFERENCIALES 800 10 50 300 50 10 60
VALORES EN ppm.
ESTOS VALORES NO SON LMITES ABSOLUTOS. EL TIPO DE VEHCULO, TIPO DE SERVICIO, TIPO DE
ACEITE E HISTORIA DEL MECANISMO HAN DE SER TENIDOS EN CUENTA.
1. CONCEPTOS FUNDAMENTALES
Todos los problemas mecnicos son fuentes de vibracin. De ah que de todas las
tcnicas predictivas (vibraciones, termografa, anlisis de aceites, ferrografa, etc.)
la vibracin es la ms utilizada pues permite conocer el estado de la maquinaria, su
evolucin y determinar la causa de la misma.
X = x sen t
dX
V= = x cos t = x sen ( t + )
dt 2
2
d X
a = 2 = - 2 x sen t = 2 x sen ( t + )
dt
que se expresa en /s2 (micras por segundo al cuadrado ) en
mils/s2 (milsima de pulgada por segundo al cuadrado).
1 t 2
RMS = Valor eficaz = x ( t ) dt = 0,707 P
T o
1 t
AVG = valor medio = x dt = 0,637 P
T o
AMPLITUD
PICO
RMS
AVG
PICO-PICO
TIEMPO
m: masa rotor
2
Fcf = m r r : distancia del CDG al C.D. Rotacin
: velocidad angular
La figura 2 muestra un desfase de 180 en las ondas vibratorias generadas por dos
discos, con el mismo perodo y frecuencia:
Fig. 1
Fig. 3
La medida del nivel vibratorio de una mquina persigue conseguir los datos
necesarios para analizar, con tiempo suficiente, un problema cuando su estado es
incipiente, de forma que nos permita tomar medidas correctoras antes de que el
deterioro sea mayor y de peores consecuencias.
El paso siguiente, una vez que hemos obtenido los datos, es el diagnstico que
consiste en identificar la causa del problema que nos permitir decidir la solucin
ms apropiada y el momento oportuno de la reparacin, para optimizar el coste.
desequilibrio de rotores
desalineacin de ejes
holguras
fallos en rodamientos
defectos en engranajes
Problema muy comn que se presenta cuando el centro de masa no coincide con el
eje de rotacin. Puede deberse a las siguientes causas:
Como se ha dicho antes, para analizar datos de vibraciones son tan importantes la
experiencia y el conocimiento de la mquina como los datos tomados en ella. Cuando
aparece un pico en frecuencia igual a 1 x rpm el desequilibrio no es la nica causa
posible, pues la desalineacin tambin puede producir picos a esta frecuencia. Al aparecer
vibraciones en esta frecuencia existen otras causas posibles como los engranajes o poleas
excntricas, falta de alineamiento o eje torcido si hay alta vibracin axial, bandas en mal
estado (si coincide con sus rpm.), resonancia o problemas elctricos; en estos casos
adems del pico a frecuencia de 1 x rpm. habr vibraciones en otras frecuencias.
En general, si existen armnicos de gran amplitud de la velocidad de giro del rotor, puede
deducirse la existencia de otros defectos mecnicos adicionales.
-Desalineacin
Se presenta cuando las lneas centrales de dos ejes acoplados no son coincidentes
(paralelismo), o bien cuando forman un cierto ngulo. Se distinguen, pues, los siguientes
tipos de desalineacin:
-Holguras
Holguras estructurales
labes de rodete
Palas de ventilador
Rodamientos y cojinetes
Acoplamientos
A la hora del diagnstico, ambos tipos de holguras tienen los mismos sntomas:
Fig. 10
-Fallos en Rodamientos
defectuoso:
Fig. 11
Los valores FTF, BSF, BPFO y BPFI representan las frecuencias de fallo
caractersticas. La existencia de picos en las frecuencias indicadas son seales de
deterioro en los elementos correspondientes.
-Cojinetes Planos
-Fallos en Engranajes
Fig. 12
Por su propia constitucin y forma de trabajo dan lugar a un par pulsante cuya
frecuencia es el producto del nmero de labes por la velocidad de giro del eje.
Esta frecuencia se llama frecuencia de paso de labe y est causada por el propio
campo de presin que se forma en el interior de las mquinas.
-Problemas elctricos
La tabla siguiente resume todo lo indicado hasta aqu y puede servir de gua para el
diagnstico:
Engranajes en mal estado Pequea Muy alta, Irregular La vibracin ms alta se mide en el
normalmente centro de las ruedas dentadas.
nm. dientes x
nm. rev.
Clase III. Equipos grandes >75 KW con cimentacin rgida o > 300
KW con cimentacin especial.
Velocidad cuadrtica
Gama en mm/s en los lmites Grupo I Grupo II Grupo III Grupo IV
de la gama (RMS)
0,28
0,28
0,45
0,45 A
0,71 A
0,71
1,12
1,12 B A
1,80
1,80 B A
2,80
2,80 C B
4,50
4,50 C B
7,10
7,10 D C
11,2
11,2 D C
18
18 D
28
28 D
45
45
71
6. MONITORIZACIN DE EQUIPOS
-El seguimiento del nivel de vibraciones y, por tanto, del estado de la maquinaria se
puede hacer con instrumentos porttiles o en continuo. En el primer caso se toman
lecturas peridicas a la maquinaria a controlar, siempre en los mismos puntos.
Posteriormente se analizan los datos tomados. Existen instrumentos registradores
que, previamente definida la ruta y los puntos de medida, pueden volcar las
medidas efectuadas directamente en la memoria de programas que ayudan al
diagnstico o simplemente alertar cuando se superan los lmites preestablecidos.
Se evitan as errores de transcripcin.
-Para establecer un plan de monitorizado continuo hay que dar los siguientes
pasos:
ACTIVIDADES
BIBLIOGRAFA
Deber tener una concepcin modular que permita una implantacin progresiva, aunque
en cualquier caso hay que contar con un esfuerzo importante para la "documentacin
completa de las nomenclaturas" antes de poder ser utilizados.
Un programa GMAO puede implicar una "eficaz modificacin de las funciones del
mantenimiento". Lo ideal es que, en un primer momento, no modifique demasiado los
procedimientos, pero ayude a precisarlos.
|Mejora la eficacia.
En cuanto a los gastos de su implantacin, indicar que no es slo el costo del programa.
2. CAMPOS A GESTIONAR
Gestin de Stocks
|Control de existencias.
|Emisin de rdenes de reaprovisionamientos.
|Gestin de listas de reservas.
|Inventarios rotativos y control del inmovilizado.
|Control de roturas de stocks y optimizacin del mismo.
Gestin de Costes
Toda la informacin manejada por los mdulos anteriores debe ser convenientemente
recopilada, sintetizada, ordenada y tratada para convertirla en informacin fcil de
asimilar y utilizar mediante una serie de grficos, tendencias, ratios, etc. que muestren la
marcha del servicio, grado de aproximacin a los objetivos marcados, desviaciones, etc.
En esencia lo que denominamos el cuadro de mando, que debe orientar y aconsejar al
jefe de mantenimiento en la toma de decisiones.
El primer S.E. de diagnstico fue el MYCIN (1976) para diagnstico mdico (Universidad
de Stanford). Despus se han desarrollado una gran cantidad de S.E. de diagnstico en
diversas reas (qumica, geologa, robtica, diagnstico, etc.).
4. COMPONENTES DE UN S.E.
Es el lugar dentro del S.E. que contiene las reglas y procedimientos del dominio de
aplicacin, que son necesarios para la solucin del problema. El conocimiento se
almacena para su posterior tratamiento simblico. Se entiende por tratamiento simblico
a los clculos no numricos realizados con smbolos, con el fin de determinar sus
relaciones.
Ejemplo:
-Motor de Inferencia.
-Interfase de Usuarios.
-Mecanismo de aprendizaje.
-Plausibilidad.
-Justificacin.
-Adecuacin.
6. REFERENCIAS
Organizaciones de mantenimiento
Estudios y anlisis
www.benchmarkingnetwork.com
www.bestpractice.com
www.mantenimientomundial.com
www.plantmaintenance.com
www.knowledgestorm.com
Foros de debate
www.reliability-magazine.com
www.mantenimientomundial.com
www.maintenanceonline.co.uk
www.industrycommunity.com
www.viinst.org
Aulas virtuales
www.v-workshops.com
www.maintenanceresources.com
Libros
www.maintbook.com
www.newstandardinstitute.com
www.sparesfinder.com
ACTIVIDADES
BIBLIOGRAFA
236
BIBLIOGRAFA GENERAL
237
[10] TPM en Industrias de Procesos.
Tokutaro Suzuki
TGP HOSHIN, S.A. Madrid (1995)
[17] Improving Machinery Reliability. Heinz P. Bloch. Gulf Publishing Co. Houston
(1988)
ISBN: 0-87201-455-X
[19] Machinery Component Maintenance and Repair. H. P. Bloch. Gulf Publishing Co.
Houston (1985)
ISBN: 0-87201-453-3
238
[20] Major Process Equipment Maintenance and Repair. H.P. Bloch. Gulf
Publishing Co. Houston (1985)
ISBN: 0-87201-454-1
[26] Anlisis PM
Kunio Shirose y Otros
Productivity Press. Madrid (1997)
239
3.- TEMAS RELACIONADOS
[31] A fondo: Sistemas Expertos. Louis E. Frenzel, Jr. Anaya Multimedia. Madrid
(1989) ISBN: 84-7614-199-8
Revistas: *MANTENIMIENTO
Asociacin Espaola del Mantenimiento. Barcelona (Mensual)
*COMPRESSORTECH
USA (Bimensual)
*TURBOMACHINERY INTERNATIONAL
USA (Bimensual)
*POWER JOURNAL
Siemens. Germany (Semestral)
240