TF - Teoria PROCESOS DE MECANIZADO EXCELENTE PDF

UNIVERSIDAD DE ALMERA
REA DE INGENIERA MECNICA
TECNOLOGA DE LA FABRICACIN
Grado en Ingeniera Electrnica Industrial (Plan 2010)
Grado en Ingeniera Mecnica (Plan 2010)
Grado en Ingeniera Qumica Industrial (Plan 2010)
APUNTES DE TEORA
Autor y edicin:
Alejandro Lpez Martnez
Almera, marzo 2013
APUNTES DE TEORA DE TECNOLOGA DE LA FABRICACIN
NDICE
NDICE
TEMA 1: INTRODUCCIN A LA FABRIC ACIN. PROCES OS Y S IS TEMAS ..................3
1.1 Historia de los Sistemas de Produccin ........................................................................................5
1.2 La Tecnologa M oderna (de la revolucin industrial hasta la actualidad) ..................................14
1.3 Los Procesos de Fabricacin, una parte del concepto de produccin.........................................23
TEMA 2: S IS TEMAS Y PROCES OS DE FABRICAC IN. ORGANIZACIN DE A
PRODUCCIN ...............................................................................................................................41
2.1 Introduccin a los Sistemas de Produccin y Fabricacin. Sistemas de Fabricacin Flexible...41
2.2 Gestin de Recursos M ateriales. Planificacin y Control de la Produccin...............................54
2.3 Introduccin a la Gestin de la Informacin...............................................................................63
ANEXO I Clculo de Costes .........................................................................................................66
TEMA 3: PROCES OS DE ARRANQUE DE VIRUTA..............................................................70
3.1 Introduccin a los procesos de arranque de viruta. Clasificacin...............................................70
3.2 Parmetros y fuerzas de corte. Tiempos y costes de mecanizado...............................................84
3.3 M ateriales. Desgaste y Lubricacin ............................................................................................93
3.4 Torneado ...................................................................................................................................105
3.5 Fresado......................................................................................................................................116
3.6 Taladrado ..................................................................................................................................129
3.7 Roscado.....................................................................................................................................133
3.8 Rectificado ................................................................................................................................135
4 BIBLIOGRAFA........................................................................................................................141
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TEMA 1
TEMA 1: INTRODUCCIN A LA
FABRICACIN. PROCESOS Y SISTEMAS
A continuacin se presentan algunas definiciones de trminos presentes en la asignatura de

Tecnologa de la Fabricacin (www.rae.es):
Ciencia: Conjunto de conocimientos obtenidos mediante la observacin y el razonamiento,
sistemticamente estructurados y de los que se deducen principios y leyes generales.
Conformar: Dar forma a algo.
Innovacin: Creacin o modificacin de un producto, y su introduccin en un mercado.
Ingeniera: Estudio y aplicacin, por especialistas, de las diversas ramas de la tecnologa.
Fabricacin: Accin y efecto de fabricar.
Fresadora: M quina provista de fresas que sirve para labrar metales.
Fabricar: Producir objetos en serie, generalmente por medios mecnicos.
Manufactura: Obra hecha a mano o con auxilio de mquina. En un sentido completo, es el proceso
de convertir materias primas en productos.
Mecanizado: Proceso de elaboracin mecnica.
Mecanizar: Implantar el uso de las mquinas en operaciones militares, industriales, etc. Someter a
elaboracin mecnica. Dar la regularidad de una mquina a las acciones humanas.
Mquina: Artificio para aprovechar, dirigir o regular la accin de una fuerza. Conjunto de aparatos
combinados para recibir cierta forma de energa y transformarla en otra ms adecuada, o para
producir un efecto determinado.
Moldear: Hacer molduras en algo. Sacar el molde de una figura. Dar forma a una materia
echndola en un molde.
Oxicorte: Tcnica de cortar metales con soplete oxiacetilnico.
Prototipo: Ejemplar original o primer molde en que se fabrica una figura u otra cosa.
Tecnologa: Conjunto de teoras y de tcnicas que permiten el aprovechamiento prctico del
conocimiento cientfico. Conjunto de los instrumentos y procedimientos industriales de un
determinado sector o producto.
Torno: 1. M quina simple que consiste en un cilindro dispuesto para girar alrededor de su eje por la
accin de palancas, cigeas o ruedas, y que ordinariamente acta sobre la resistencia por medio de
una cuerda que se va arrollando al cilindro. 2. Armazn giratoria compuesta de varios tableros
verticales que concurren en un eje, y de un suelo y un techo circulares, la cual se ajusta al hueco de
una pared y sirve para pasar objetos de una parte a otra, sin que se vean las personas que los dan o
reciben, como en las clausuras, en las casas de expsitos y en los comedores. 3. M quina que, por
medio de una rueda, cigea, etc., hace que algo d vueltas sobre s mismo, como las que sirven
para hilar, torcer seda, devanar, hacer obras de alfarera, etc. 4. M quina para labrar en redondo
piezas de madera, metal, hueso, etc. 5. Instrumento elctrico formado por una barra con una pieza
giratoria en su extremo, usada por los dentistas para limpiar y limar la dentadura. 6. Torniquete (II
dispositivo para que las personas pasen de una en una). 7. Freno de algunos carruajes, que se
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TEMA 1
maneja con un manubrio. 8. Vuelta alrededor, movimiento circular o rodeo. 9. Recodo que forma el
cauce de un ro y en el cual adquiere por lo comn mucha fuerza la corriente. 10. Accin de pasar la
adjudicacin del remate, en los arrendamientos de rentas, al postor que ofrece mayores ventajas
inmediatamente despus de otro que lo tuvo primero y no dio dentro del trmino las fianzas
estipuladas.
Torno paralelo: Aquel cuyo portaherramientas se mueve en sentido paralelo al eje de la pieza que
se tornea, y que sirve para roscar.
Torno revlver: torno automtico o semiautomtico que dispone de un revlver para el cambio de
herramientas.
Otras dos definiciones a tener en cuenta:
Tecnologa Mecnica: Ciencia cuyo objeto es el conocimiento, aplicacin y desarrollo de procesos
ptimos para la conformacin de conjuntos mecnicos, segn especificaciones de diseo, basndose
en el uso de factores productivos y teniendo en cuenta las necesidades del individuo, empresa y
sociedad.
Conocimiento
Aplicacin
Diseos
Factores
Productivos
P roceso d e
Fabricacin
(ptimo)
Con jun tos

Mecn icos
Necesidades
Desarrollo
Figura 1. Tecnologa Mecnica.

Proceso de fabricacin: El objeto es obtener productos segn especificaciones de diseo (planos e
instrucciones) a partir de preformas o materias primas, con el apoyo de recursos de produccin
(materiales, equipos auxiliares, energa, informacin, personal) realizado en un sistema de
fabricacin, mediante el empleo de una mquina o instalacin con un mtodo ptimo, de acuerdo a
ciertas reglas conocidas y sometido simultneamente a parmetros no dominados.
*Lecturas recomendadas para este tema : Introduccin general de la referencia bibliogrfica [1]. Captulo 2 de la
referencia bibliogrfica [2].
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TEMA 1
1.1 Historia de los Sistemas de Produccin

Si observamos cualquier objeto de nuestro alrededor observamos que, tanto el objeto como sus
componentes, tienen diferentes formas que difcilmente se podran encontrar en la naturaleza. Estos
objetos se obtienen a partir de materias primas que son transformadas y ensambladas.
Podemos encontrar objetos formados por una sola pieza (un tornillo o un tenedor); objetos
formados por varias piezas (unas tijeras, un lpiz o una silla); y son muchos los objetos que nos
rodean que estn formados por multitud de piezas (una impresora, una lavadora o un coche). Todos
estos productos se fabrican por medio de diversos procesos denominados manufactura.
Manufactura: proceso de convertir materias primas en productos. Incluye tambin las
actividades en el que un producto ya fabricado se utiliza para elaborar otros productos (Ejemplo:
mquinas extrusoras, producto ya fabricado, que forman perfilera de aluminio, nuevo producto
fabricado).
La palabra manufactura deriva del latn manu factus (hecho a mano) y se utiliz por primera
vez en 1567. La palabra manufacturar apareci en 1683. La palabra producto significa algo que se
produce y apareci, junto con el trmino produccin, en el siglo X V. Los trminos manufactura y
produccin suelen utilizarse de manera indistinta.
Los trminos fabricar y producir hacen referencia a la realizacin de una serie de actividades
cuyo objetivo es obtener un producto o bien determinado.
Podemos denominar sistema productivo al conjunto de elementos cuya interaccin nos
proporciona un determinado producto o bien. Dentro de cada sistema productivo tendr lugar una
serie de procesos, complejos o sencillos, que se pueden dividir en fases y operaciones.
A travs de la manufactura, proceso o sistema productivo se transforman las materias primas en
productos tiles. Estos productos manufacturados adquieren un valor aadido.
Dentro de la manufactura podemos diferenciar dos tipos bsicos: (i) aquellos procesos
destinados a fabricar productos discretos (partes individuales: clavos, bolas para rodamientos, latas
de conservas, bloques de motor); (ii) productos continuos (alambre, hojas de metal, tubos)
que luego se cortan en piezas individuales y se convierten en productos discretos.
La manufactura es una actividad bastante compleja, en ella interfieren gran variedad de recursos
y actividades:
-
Diseo del producto.
Control de la produccin.
M quinas y herramientas.
Servicios de soporte.
Planificacin del proceso.
M ercado.
M ateriales.
Ventas.
Compras.
Embarque.
M anufactura propiamente dicha.
Servicios al cliente.
Manufactura Fabricacin
Adems, las actividades de manufactura deben responder a distintas demandas del mercado
(clientes) y las tendencias de cada momento:
A.L.M .
TEMA 1
Requisitos de diseo, especificaciones y normas.
Seguir mtodos econmicos y respetuosos con el medio ambiente.
Calidad del producto en todas sus etapas (desde el diseo hasta el ensamblado). Y no
centrar los controles de calidad solo una vez obtenido el producto final.
Los mtodos de produccin deben ser flexibles para poder adaptarse a las demandas del
mercado en cualquier momento.
Los continuos desarrollos de materiales, mtodos de produccin e integracin a las

computadoras deben evaluarse constantemente con el objetivo de que su implantacin sea
apropiada, oportuna y econmica.
Las actividades de manufactura deben considerarse como un gran sistema, cuyas partes se
relacionan entre s en diferente grado. Estos sistemas se pueden estudiar mediante la
aplicacin de modelos matemticos que permitan analizar el efecto de cambios en uno
varios de los factores que afecten al sistema (demandas de mercado, diseo del producto,
mtodos de produccin, calidad).
Debe haber una relacin entre el cliente final y el fabricante (retroalimentacin) para
conseguir una mejora continua del producto. Adems de ofrecer al cliente final un buen
servicio de postventa (mantenimiento, asesoramiento).
Bsqueda continua del mximo nivel de productividad (uso ptimo de los recursos:
materia prima, mano de obra, maquinaria, energa, tecnologa y capital). Se debe maximizar
la produccin por empleado y hora en todas las fases.
Un poco de Historia
El inicio de la manufactura data de los aos 5000 a 4000 a.C. Aunque el origen de la
manufactura posiblemente sean ms antiguo que la historia registrada. La realizacin de los dibujos
encontrados en cuevas y rocas primitivas requera del uso de algn tipo de pincel o brocha y de la
pintura o material necesario para grabar en la roca. El hombre primitivo no dispona de ambos
elementos tal cual en la naturaleza, por lo que necesitaba fabricarlos de algn modo.
En cuanto al uso de los diferentes materiales, se comenz con la fabricacin de productos en
madera, cermica, piedra y metal. Los materiales y procesos utilizados para dar forma a los
productos (mediante fundicin y martillado) se han ido desarrollando gradualmente con el paso de
los siglos.
De oro, cobre y hierro eran los primeros materiales que se utilizaron para fabricar utensilios
domsticos y ornamentales; seguidos de la plata, el plomo, estao, latn y bronce. Entre los aos
600 y 800 d.C. se introduce el acero; desde entonces se han desarrollado una gran multitud de
diversos materiales ferrosos y no ferrosos. En la actualidad, los materiales empleados para
tecnologas avanzadas incluyen materiales de ingeniera, desarrollados para fines concretos, con
propiedades concretas y nicas: materiales cermicos de ltima generacin, plsticos reforzados,
materiales compuestos, nanomateriales
En cuanto a las tecnologas aplicadas en procesos de manufactura y fabricacin, antes de la
Revolucin Industrial (que comenz a mitad del siglo XVIII), los sistemas de fabricacin dependan
principalmente de la mano de obra en todas sus fases. Con la revolucin industrial lleg la
mecanizacin de los procesos productivos; comenzando con el desarrollo de maquinaria para la
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TEMA 1
industria textil y para el corte de metal. Este desarrollo iniciado en Inglaterra, rpidamente se
expandi por Europa y Estados Unidos. En 1800 se implant el uso de partes intercambiables
(creadas por Eli Whitney); antes de esta aportacin era necesario el ajuste a mano de cualquier
mquina, ya que no se podan fabricar dos piezas iguales. Actualmente, en la reparacin de
cualquier mquina se da por entendido que se puede cambiar cualquier elemento roto por otro
nuevo de idnticas caractersticas. A da de hoy, son innumerables los avances y desarrollos de
nuevas tecnologas que se han llevado a cabo.
A partir de la dcada de 1940 los avances tecnolgicos se han desarrollado a gran velocidad,
cabe destacar el desarrollo de las computadoras, desde sus comienzos hasta su estado actual. A da
de hoy, los sistemas informticos (control por ordenador, robtica, sensores) han permitido que los
mtodos de produccin hayan avanzado mucho, permitiendo altas velocidades de produccin, gran
calidad en los procesos y productos, as como la gran facilidad de reproducir los procesos
(reproductibilidad de productos).
A.L.M .
TEMA 1
Tabla 1. Desarrollo histrico de materiales y procesos de manufactura. (Fuente [1])
Egipto: ~3100 aC - ~300 aC

Grecia: ~1100 aC - ~146 aC
Imperio romano: ~500 aC - ~476 dC
Edad Media: ~476 - ~1492
Renacimiento: siglo XIV - XVI
Periodo
A.L.M .
Metales y fundicin
Diversos materiales y
composites
< 4000 aC
Oro, cobre, hierro

meterico
Artculos de tierra,
vidriera, fibras
naturales
4000 3000 aC
Fundicin de cobre,
moldes de piedra y
metales, proceso a la
cera perdida, plata,
plomo, estao, bronce
3000 2000 aC
Fundicin y estirado
de bronce y oro
Aos
Perlas de vidrio, torno

al farero, recipient es de
vidrio
Hierro maleabl e,
bronce
Hierro fundido, acero
fundido
Prensado y soplado de
vidrio
1 1000
Zinc, acero
Vidrio veneciano
1000 1500
Alto horno, diversos

metales, fundicin de
campanas, peltre
Cristal
1500 1600
Caones de hierro
fundido, placa de
estao
Vidrio plano fundido,

vidrio de pedernal
1600 1700
Fundicin en molde
permanent e, latn a
partir de cobre y zinc
metlico
Porcelana
2000 1000 aC
1000 1 aC
Formado y modelado
Unin
Herrami entas, mecanizado

y sistemas de manufactura
Martillo
--
Herramientas de piedra,
pedernal, madera, hueso,
marfil, herramientas de
composites
Estampado, joyera
Soldadura de cobre
Corindn (almina, esmeril)
Alambre (corte de
hojas metlicas)
Remaches
Fabricacin de azadones,
hachas, herramientas para
herrera y carpintera.
Soldadura por forja de

hierro y acero, pegado
Cinceles, sierras, limas,

tornos para madera
Estampado de
monedas
Armaduras, acuado,
forja, espadas de acero
Estirado de alambre,
orfebrera en oro y
plata
Potencia hidrulica
para trab ajo de
metales, laminacin de
tiras para monedas
Laminacin (plomo,
oro, plata).
Grabado de armaduras
Papel lija, sierra impulsada
por molino de viento
Torno de mano para madera
Mandrilado, torneado,
mecanizado de roscas, taladro
de columna
TEMA 1
Tabla 1. Desarrollo histrico de materiales y procesos de manufactura (continuacin). (Fuente [1])

Periodo
Aos
1700 1800
Revolucin Industrial: ~1750 1850

Primera Guerra Mundial
Segunda Guerra Mundial
1800 1900
A.L.M .
Metales y fundicin
Hierro fundido maleable,
acero de crisol (barras y
varillas de hierro)
Fundicin centrfuga,
proceso Bessemer,
aluminio electroltico,
barras de nquel, metales
babbitt, acero
galvanizado, metalurgia
de polvos, acero de hogar
abierto
composites
Formado y modelado
Unin
Herrami entas,
mecani zado y sistemas
de manufactura
Extrusin (tubos de
plomo), embuticin
profunda, laminacin
Vidrio para ventana de
cilindro dividido, lmpara
de luz, vulcanizacin,
proces amiento del hule,
polister, estireno,
celuloide, extrusin de
hule, moldeo
Martillo de vapor,
laminacin de acero,
tubos sin costura,
laminacin de rieles de
acero, laminacin
continuo,
electrodeposicin
Cepillo de mesa fija,

fresa, torno copiador,
torno de torreta, fresado
universal, disco vitrificado
para recti ficado
1900 1920
Fabricacin automtica de
botellas, baquelita, vidrio
de borosilicato
Doblado de tubos,
extrusin en caliente
Oxiacetileno, soldadura de
arco, resistencia el ctrica
y trmica
Torno engranado, roscado

automtico, tallado de
engranajes con fres a
madre, herramientas de
acero de alta velocidad,
xido de aluminio y
carburo de silicio
(sinttico)
1920 1940
Fundicin a presin
Desarrollo de plsticos,
fundi cin, moldeo,
cloruro de polivinilo PVC,
acet ato de celulosa,
polietileno, fibras de
vidrio
Alambre de tungsteno a
partir de polvo metlico
Electrodos recubi ertos
Carburo de tungsteno,
produccin en masa,
mquinas de trans ferencia
1940 1950
Proceso a la cera perdida

para piezas de ingeniera
Acrlicos, hule sinttico,

epxidos, vidrio
fotosensible
Extrusin (acero),
estampado, metales en
polvo para piezas de
ingeniera
Soldadura de arco
sumergido
Recubrimientos de
conversin de fos fato,
control de calidad total
1950 1960
Molde cermico, hierro

dctil, semiconductores,
fundi cin continua
Acrilonitrilo butadieno
estireno, fluorocarbonos,
poliuretano, vidrio
flotado, vidrio templado,
cermicos variados
Extrusin en fro (acero),

formado explosivo,
proces amiento
termomecni co
Soldadura de arco de
metal y gas, de tungsteno
y gas y de electroescoria;
soldadura por explosin
Mecanizado elct rico y

qumico, control
automtico
TEMA 1
Tabla 1. Desarrollo histrico de materiales y procesos de manufactura (continuacin). (Fuente [1])
Era espacial
Era de la informacin
Periodo
A.L.M .
Aos
Metales y fundicin
composites
Formado y modelado
Acetal es, policarbonato,

formado en fro de
plsticos, plsticos
reforzados, devanado de
filam entos
Hidroformado, extrusin
hidrosttica,
electroformado
Unin
1960 1970
Fundicin por compresin,

labes para turbinas de
monocristales
1970 1990
Grafito compact ado,

fundi cin al vaco, arena
aglutinada orgnicamente,
automatizacin del moldeo
y colado, solidificacin
rpida, composites de
matriz metlica, trabajo de
metales semislidos,
metales amorfos,
aleaciones con memoria
de forma (materi ales
inteligentes), simulacin
por ordenador
Adhesivos, materiales
composites,
semiconductores, fibras
pticas, cermicos
estructural es, composites
de cermicos estructural es,
plsticos biodegradables,
polmeros conductores de
la electricidad
Forjado de precisin,
forjado isotrmico,
formado superplstico,
matrices fabri cadas con
diseo y fabricacin
asistida por ordenador
(CAD/CAM), forjado y
formado de forma neta,
simulacin por ordenador
Rayo lser, unin por

difusin, soldadura blanda
Refundi cin, diseo de

moldes y matrices asistido
por ordenador, montaje
rpido de herramientas
Nanomateri ales, espumas

metlicas, recubrimientos
avanzados,
superconductores de alta
temperatura, cermicos
mecanizables, carbono
como diamante
Prototipado rpido,
montaje rpido de
herramientas, fluidos
respetuoso con el medio
ambiente
Soldadura por friccin,

soldadura a tope con lser,
adhesivos conductores de
la electricidad
1990 2000
Soldadura de arco de
plasma y de haz de
electrones, adhesivos
Herrami entas,
mecani zado y sistemas
de manufactura
Carburo de titanio,
diamante sinttico, control
numrico (CN),
microcircuito integrado
Nitruro de boro cbico,
recub rimiento de
herramientas, torneado de
diamante, mecanizado de
ultraprecisin, fabricacin
asistida por ordenador,
robots industriales, centros
de mecanizado,
fabricacin flexible,
tecnologa de detectores
(sensores ), inspeccin
automatizada, sistemas
expertos, simulacin por
ordenador
Micro y nanofabricacin,
litograf a, LIGA
(litografa,
electrodeposicin y
moldeo), mecanizado en
seco, transmisiones de
motores lineales, redes
neuronales artifi ciales, seis
sigma
10
TEMA 1
Algunos conceptos a destacar de la Tabla 1:

-
Pedernal: variedad de cuarzo, que se compone de slice con muy pequeas cantidades de
agua y almina. Es compacto, de fractura concoidea, translcido en los bordes, lustroso
como la cera y por lo general de color gris amarillento ms o menos oscuro. Da chispas
herido por el eslabn.
Corindn: Piedra preciosa, la ms dura despus del diamante. Es almina cristalizada, y

hay variedades de diversos colores y formas.
Azadones: Instrumento que se distingue de la azada en que la pala, cuadrangular, es algo

curva y ms larga que ancha. Sirve para rozar y romper tierras duras, cortar races delgadas
y otros usos anlogos.
Vidrio: Slido duro, frgil y transparente o translcido, sin estructura cristalina, obtenido
por la fusin de arena silcea con potasa, que es moldeable a altas temperaturas.
Acuar: Imprimir y sellar una pieza de metal, especialmente una moneda o una medalla,
por medio de cuo o troquel.
Peltre: Aleacin de cinc, plomo y estao.
Cristal: 1. Slido cuyos tomos y molculas estn regular y repetidamente distribuidos en el

espacio. 2. Vidrio, especialmente el de alta calidad.
Vidrio o Cristal: principal diferencia que el cristal contiene xido de plomo (que no se
puede fundir en el mismo horno junto con vidrio, la temperatura de fusin es diferente).
Orfebrera: Arte del orfebre.
Orfebre: Persona que labra objetos artsticos de oro, plata y otros metales preciosos, o
aleaciones de ellos.
Vidrio de pedernal: o vidrio de plomo, contiene potasio y plomo.
Acero de crisol: acero elaborado mediante diferentes tcnicas, basadas en el calentamiento

lento y enfriado de hierro puro en un crisol (en presencia de carbono).
Crisol: 1. Recipiente hecho de material refractario, que se emplea para fundir alguna
materia a temperatura muy elevada. 2. Cavidad que en la parte inferior de los hornos sirve
para recibir el metal fundido.
Proceso Bessemer: primer proceso de fabricacin qumico que sirvi para la fabricacin en
serie de acero, fundido en lingotes, de buena calidad y con poco coste a partir del arrabio.
Arrabio: Fundicin de hierro que se obtiene en el alto horno y que constituye la materia
prima de la industria del hierro y del acero
Aluminio electroltico: obtencin de aluminio mediante electrolisis.
Electrolisis: Descomposicin de una sustancia en disolucin mediante la corriente elctrica.
Metales babbitt: o metales de cojinete, aleacin que se utiliza para la superficie de apoyo
en cojinetes de friccin (actualmente existen muchos tipos de aleacin).
Acero galvanizado: El galvanizado es el proceso electroqumico por el cual se puede cubrir

un metal con otro (por ejemplo acero+zinc).
Acero de hogar abierto: fabricado en hornos de hogar abierto.
Vulcanizacin: Accin y efecto de vulcanizar.
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11
TEMA 1
Vulcanizar: Combinar azufre con goma elstica para que esta conserve su elasticidad en
fro y en caliente.
Hule: Caucho o goma elstica.
Baquelita: Resina sinttica que se obtiene calentando formaldehdo y fenol en presencia de

un catalizador. Tiene mucho uso en la industria, especialmente en la preparacin de barnices
y lacas y en la fabricacin de objetos moldeados.
Acrlicos: Dicho de una fibra o de un material plstico: Que se obtiene por polimerizacin
del cido acrlico o de sus derivados.
Polimerizacin: Reaccin qumica en la que dos o ms molculas se combinan para formar

otra en la que se repiten unidades estructurales de las primitivas y su misma composicin
porcentual cuando estas son iguales.
Epxidos: En qumica orgnica un epxido es un radical formado por un tomo de oxgeno

unido a dos tomos de carbono, que a su vez estn unidos entre s mediante un solo enlace
covalente.
Vidrio fotosensible: responden a la accin de la luz.
Hierro dctil: El hierro dctil se obtiene mediante la introduccin controlada de magnesio

en el hierro fundido, y bajas proporciones de azufre y fsforo.
Semiconductor: Se dice de las sustancias aislantes, como el germanio y el silicio, que se

transforman en conductores por la adicin de determinadas impurezas. Se usan en la
fabricacin de transistores, chips y derivados. Elemento que se comporta como un conductor
o como aislante dependiendo de diversos factores (campos elctricos o magnticos, la
presin, la radiacin o la temperatura ambiente).
Vidrio flotado: plancha de vidrio fabricada haciendo flotar el vidrio fundido sobre una capa
de estao fundido.
Cermica: Arte de fabricar vasijas y otros objetos de barro, loza y porcelana.
labes para turbinas de monocristales: superaleaciones monocristal (a base de nquel).
Aleacin: Producto homogneo, de propiedades metlicas, compuesto de dos o ms

elementos, uno de los cuales, al menos, debe ser un metal.
Devanar: Ir dando vueltas sucesivas a un hilo, alambre, cuerda, etc., alrededor de un eje,
carrete, etc.
Hidroformado: conformado de algn material mediante algn lquido a presin (agua o

emulsiones de agua y aceite).
Composites: Los composites o resinas compuestas son materiales sintticos que estn
mezclados heterogneamente.
Fibras pticas: Hilo o haz de hilos de material altamente transparente por el cual se
transmite informacin a grandes distancias mediante seales luminosas.
Formado superplstico: El conformado superplstico es un mtodo de fabricacin basado

en el comportamiento extremadamente dctil de ciertos materiales que permite obtener
formas casi acabadas mediante su deformacin plstica.
Trabajo de metales semislidos: M oldeo de metales en estado semislido, produccin de

piezas de metales no-frreos (aluminio, cobre, magnesio), combinando las ventajas de la
fundicin y la forja.
Metales amorfos: metal con su estructura atmica desordenada.
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12
TEMA 1
Aleaciones con memoria de forma (materiales inteligentes): capaces de recuperar su

forma despus de una deformacin significativa.
Sistemas expertos: sistemas informticos capaces de realizar tareas y resolver operaciones

complejas igual que lo haran expertos en la materia, pero con una capacidad mucho mayor.
Nanomateriales: materiales con propiedades morfolgicas inferiores a un micrmetro a

alguna dimensin.
Espumas metlicas: o espuma de aluminio. Combinan las ventajas estructurales de la

espuma con las propiedades de los metales.
Prototipado rpido: tecnologa que hace posible la obtencin de prototipos en tiempos

relativamente bajos.
LIGA (litografa, electrodeposicin y moldeo): proceso utilizado para la fabricacin de

microsistemas, desarrollado hacia fines de los aos 1970 en Kernforschungszentrum
Karlsruhe (KfK). La sigla "LIGA" proviene del alemn, representan las siguientes etapas:
o Litografa de rayos X: el patrn en dos dimensiones de las microestructuras es
duplicado por litografa de rayos X sobre una capa de polmero fotosensible.
o Galvanizacin por
microestructuras.
electro-deposicin: el metal es
depositado
sobre las
o Conformado: tras la disolucin del polmero sobrante, el bloque de metal resultante

suele tener la funcin de herramienta de formacin.
-
Mecanizado en seco: sin uso de lubricante/refrigerante (sin fluido de corte).
Seis sigma: metodologa de mejora de procesos, como objetivo tiene reducir la variabilidad
del proceso, hasta niveles mximos de 3.4 defectos por cada milln de posibilidades.
Hacia donde vamos??

Gary Acres: Las fbricas tradicionales no desaparecern de la noche a la maana, pero se
empezarn a ver aparecer una nueva generacin de fbricas mejor adecuadas. Se trata de fbricas
ms pequeas que producen un solo producto especializado
Torben Andersen: La fbrica del futuro no ser el tipo de esas vastas naves de produccin en
masa. Un mayor nmero de proveedores, geogrficamente alejados, enviarn los diferentes
componentes de un producto a la unidad de montaje. Esta fbrica ser ms extensa, compuesta de
clulas individuales autnomas
La especializacin de cada unidad mejorar la eficacia. La competitividad depender de la
productividad y de la calidad de los intercambios entre distintas unidades. Tambin se mejorar la
relacin proveedor-cliente Producto-Servicio. Fuerte presencia de las Tecnologas de la
informacin (TICs) Productos Inteligentes (capaces de aprender de su entorno). Otras metas:
nuevos materiales, menos contaminacin desde el diseo del producto (fabricar pensando en
reciclar).
IMPORTANCIA DEL POTENCIAL HUMANO
A.L.M .
13
TEMA 1
1.2 La Tecnologa Moderna (de la revolucin industrial hasta la actualidad)

En el ltimo tercio del siglo XVIII surgen dos corrientes muy importantes en el desarrollo y
evolucin de la sociedad, la del conocimiento y la de la experimentacin, con personajes histricos
de gran relevancia (L. Euler, J. LouisLagrange, B. Franklin, J. DAlembert, A. Lavoisier, D.
Bernoulli).
La Revolucin Industrial: el primer invento a considerar, quizs el ms importante, sea la
mquina de vapor (James Watt). Desde 1780 la mquina de vapor se introduce en fbricas de hilo
de algodn, posteriormente en la fundicin de hierro. En aos sucesivos se van incorporando
inventos que hacen posible pasar de la fabricacin artesanal a la concentracin de la fabricacin en
lo que hoy da conocemos como fbricas.
Aumenta (o se inicia) la relacin entre ciencia e industria, lo que hace que los avances
cientficos se transfieran rpidamente a la fabricacin o produccin industrial. Algunos hechos
importantes (siglo XIX):
-
Desarrollo de los medios de transporte (mquina de vapor, ferrocarril). La primera

locomotora de Stephenson data en 1813. La primera lnea de ferrocarril data en 1825.
M ejora de la comunicacin (telgrafos).
Gras estima de la ingeniera por parte de la sociedad.
En Europa, se modifican universidades, se le da mucha importancia a los centros o institutos

de investigacin.
En Alemania, a finales del siglo XVIII y comienzos del siglo XIX, se reestructuraron las
universidades (libertad docente, vocacin cientfica). Se le dio autonoma a los alumnos para
estudiar (composicin de su currculo). Se le dio autonoma a la institucin para investigar
(fuerte desarrollo). Como resultado fuerte desarrollo.
Nacimiento de los estudios de ingenieros: Alemania 1770 (Technische Universitt Berlin);

Francia 1794 (cole Polytechnique); Inglaterra 1823 (M echanics Institute. Londres);
Espaa 1850 (Estudios de Ingeniero Industrial en M adrid, Barcelona, Sevilla y Vergara).
En Estados Unidos, surgieron conflictos entre los que apoyaban la forma tradicional de
docencia en universidades y el inters de la sociedad por tener conocimientos ms prcticos.
A principios del siglo XIX la carencia de ingenieros en los Estados Unidos era muy
importante (a penas 2 ingeniero por estado). Las universidades tardaron en reaccionar, hasta
1861 no se fund el M assachusetts Institute of Technology (M IT), en 1865 abra su Escuela
Industrial. Con el tiempo se copi el modelo europeo y proliferaron los institutos de
investigacin.
Comienzan los estudios sistemticos sobre procesos industriales (conformado por

deformacin plstica y mecanizado)
Progresivamente los pequeos talleres pasan a centros de produccin en cadena (fbricas).
M uy importante: intercambiabilidad de piezas y montaje.
Gran inters de producir en masa objetos estndares (sobretodos cuando eran componentes
de maquinaria) ingeniera de precisin (sobretodo en acero).
A partir de 1856, el proceso de Bessemer (produccin a gran escala) y posteriormente el

horno abierto de Siemens (obtencin de lingotes), permitieron la obtencin de acero a
precios asequibles. El procedimiento Bessemer fue el primer proceso de fabricacin que
sirvi para la fabricacin en serie de acero, fundido en lingotes, de buena calidad y con poco
A.L.M .
14
TEMA 1
coste a partir del arrabio (material fundido que se obtiene en el alto horno mediante
reduccin del mineral de hierro; se utiliza como materia prima en la obtencin del acero en
los hornos siderrgicos).
Figura 2. Horno de Bessemer.

-
Principios siglo XIX, Whitworth desarroll un sistema capaz de medir con gran exactitud
(metrotecnia) las dimensiones de cualquier pieza, lo que permiti desarrollar mquinas
capaces de fabricar elementos idnticos (inicio de la produccin en serie).
Alessandro Volta consigue en 1800 producir corrientes elctricas de forma continua.
Desarrollo del electromagnetismo, lo que permiti grandes avances tecnolgicos.
Induccin electromagntica (Faraday).
Corriente alterna (Gramme).
Obtencin de fuerza motriz de origen elctrico (alternativa al vapor).
Fuerte desarrollo de los telares, se pasa del diseo manual de los dibujos de las telas, al uso
de tarjetas perforadas para la seleccin de los hilos de urdimbre que se levantaban (slo
podan levantarse los hilos donde haba un agujero en la tarjeta). Por ejemplo, para tejer un
retrato eran necesarias 24000 tarjetas. Este sistema an se utiliza para tejer telas de lujo por
la compaa japonesa NIshijin. Estas tarjetas se pueden considerar como las percusoras del
Control Numrico.
Primer telar automtico y primer torno para mecanizar metales (Jacques Vaucanson, 17091782).
A.L.M .
15
TEMA 1
Primer mquina textil que realizaba distintos tipos de tejidos con solo modificar el programa
introducido por medio de tarjetas de latn perforadas (Joseph M arie Jacquard, 1801).
Figura 3. Telar de Jacquard.

-
Primero intentos de disear y fabricar mecanismos que simulen los movimientos humanos.
A mediados del siglo XIX: se construye la primera calculadora, capaz de realizar cuatro
operaciones aritmticas. M emoria capaz de almacenar mil nmeros de 50 cifras. La entrada
de datos se haca mediante fichas de papel perforadas.
A mediados del siglo XIX: se fabrican los primeros dispositivos de clculo digitales de tipo
electromecnico construido con rels.
Leonardo Torres Quevedo (1852-1936): calculador de races.
El progreso tecnolgico y la segunda revolucin industrial: el periodo comprendido entre

1870 y 1914 es considerado por muchos historiadores como la Segunda Revolucin Industrial, el
progreso tecnolgico continuo pas a ser un elemento estructural en la economa mundial. Se
producen un gran nmero de innovaciones que van transfirindose de un pas a otro cada vez con
mayor facilidad. A destacar:
-
Capacidad de reproducir mecnicamente los textos escritos difusin de conocimientos

(M ejora de la imprenta: impresin en continuo, rotativas; mquina de escribir).
Nuevas fuentes de energa (petrleo y electricidad). Pila de Volta, generadores de corriente

continua, generadores de corriente alterna.
M otor de combustin interna (Nikolaus Otto, 1868).
Neumtico (Dunlop, 1888).
Tratado sobre electricidad y magnetismo (M axwell, 1873).
Primera locomotora elctrica (Werner V. Siemens, 1879).
El 29 de enero de 1886, Karl Benz solicit la patente de un vehculo de tres ruedas, que hoy
es reconocido oficialmente como el primer automvil del mundo.
A.L.M .
16
TEMA 1
Figura 4. Primer automvil reconocido actualmente.

-
Emite seales de radio (M arconi, 1896).
El telfono (Bell, 1876).
La lmpara incandescente (Edison).
La radio y la televisin.
Almacenamiento de informacin sonora (grabacin y recuperacin de la informacin) sobre

cintas magnticas. El telegrfono que graba sonidos por medios magnticos.
En el mbito domstico: la mquina de coser (Isaac M errit Singer, 1854), la plancha

elctrica (1880), la lavadora (John Fisher, 1908).
a)
c)
c)
Figura 5. Mquina de coser de Singer (a); Imgenes de las primeras planchas elctricas
patentadas (b); lavadora de fabricacin alemana (c).
A.L.M .
17
TEMA 1
En 1882 Hadfield patenta su acero al manganesio comienza la era del acero de aleacin.
Taylor introduce el clculo de la duracin herramientas de corte, vida til (1903).
Aplicacin de nuevas aleaciones en herramientas de corte que soportaban mayores

temperaturas de corte y permitan aumentar la velocidad de mecanizado. Aumenta la vida
til de las herramientas.
Aparecen las herramientas de acero rpido.
Desarrollo de nuevos materiales para herramientas: aleaciones fundidas (no frricas),

carburos cementados.
Aleaciones magnticas (Kotaro Honda, 1916).
Acero inoxidable (Elwoor Haynes, 1919).
Con las nuevas herramientas se pasaba de tiempos de mecanizado de 100 minutos (a

principios del siglo XX) a tiempos de 6 minutos en 1927 con los nuevos carburos
cementados.
Desarrollo de la industria qumica.
Se produce un fuerte cambio en la organizacin de las empresas (grandes industrias):

distribucin de tareas y responsabilidades, planificacin de la produccin, protocolos y
procedimientos escritos, control de la calidad (no solo del producto final, sino durante todo
el proceso). Estudios sobre la planificacin de la produccin (optimizacin).
Planificacin y organizacin del trabajo (Grantt).
Concepto de piezas intercambiables.
Se demanda mayor presencia de la automatizacin de los procesos (sobretodo en industria

automovilstica).
Primer coche fabricado en serie (Carl Benz, 1894).
A principios del siglo XX se crea la primera planta de montaje donde se construan

vehculos a partir de piezas estandarizadas fabricadas en otra factora. El vehculo
permaneca en un lugar fijo y los operarios iban y venan con los componentes (Ejemplo,
fabricacin del Ford T desde 1903). Con el coche fijo y los operarios movindose, excesivo
gasto de tiempo.
Figura 6. Henry Ford (Izq.). Ford T (Dcha.).
A.L.M .
18
TEMA 1
Henry Ford (1913) prueba en su fbrica de Detroit un nuevo sistema: lnea de fabricacin de
coches en cadena. El chasis del coche se monta sobre una cadena de eslabones que se mueve
a lo largo de la nave industrial, son los operarios quienes permanecen fijos en sus estaciones
de trabajo (cada estacin de trabajo se encarga de una tarea diferente). Se ahorra en el
tiempo de montaje un 85%.
Se inicia la industria del plstico (PVC, 1912).
Segundo tercio del siglo XX. El ordenador: a mediados del siglo XX las empresas se
replantean los mtodos de fabricacin y de produccin:
-
Importancia de la calidad. No slo importa la calidad del producto final, se introducen

trminos como la calidad en el diseo (mejorar los diseos a partir de estudios de mercado y
de los datos del servicio de post-venta).
II Guerra M undial impulsora del estudio de mtodos y tiempo.
Durante los aos cincuenta se mejoran las mquinas de mecanizado, ganando en potencia y
estabilidad. Desarrollo de nuevas herramientas para reducir el tiempo de mecanizado.
Desarrollo de las plaquitas intercambiables para herramientas de mecanizado.
Gran desarrollo de mquinas copiadoras para mecanizado. Utilizacin de plantillas y cintas

perforadoras para el control de las mquinas.
El control por leva en la automatizacin pas al uso de sistemas hidrulicos y electrnicos.

Tambin se desarrollaron los finales de carrera.
La industria aeroespacial (que requera de piezas complejas que slo podan obtenerse por
mecanizado) fue la verdadera impulsora del desarrollo de las mquinas-herramienta.
La evolucin de los ordenados permiti mecanizar una leva tridimensional para el regulador
de la bomba de inyeccin de motores de aviacin. La complejidad de esta leva haca
imposible su obtencin mediante mecanizado convencional. Para obtener esta leva, se
conecta una fresadora tridimensional de altas prestaciones con un potente calculador que
enva la informacin codificada de la trayectoria de la herramienta. Este hecho es el
precursor del Control Numrico Computerizado (CNC) de las mquinas-herramienta., as
como de la robtica.
Figura 7. Primer ordenador (Izq.); primer ordenador Apple (Dcha.)

-
A.L.M .
Desarrollo ordenadores: permite los avances en control de calidad y automatizacin en

procesos de fabricacin.
19
TEMA 1
1947 (John C. Parsons, Estados Unidos): control numrico de fresadoras mediante tarjetas
perforadas.
Figura 8. Cinta perforada para el control de mquinas-herramienta.

-
1946 (G.C. Devol, Estados Unidos): control numrico con entrada de informacin
almacenada por medios magnticos.
1950 en el M IT: se desarrollan las primeras mquinas con Control Numrico gobernadas por
ordenador.
Figura 9. Torno CNC (Izq.); Fresadora CNC (Dcha.).

-
1961 se publica el lenguaje APT (Adaptative Program Tooling) para programacin de

control numrico.
Ingeniera asistida por ordenador.
Desarrollo de sistema de manipulacin y robtica. Los manipuladores elctricos e

hidrulicos Robots.
A.L.M .
20
TEMA 1
Figura 10. Robot con accionamiento hidrulico (Arriba); Robot elctrico (Abajo).
-
Importante: Cambio Automtico de herramientas (a finales de los aos 50).
Desarrollo de plaquitas intercambiables de metal duro recubiertas de carburo de titanio

(1960-1970).
Normas ISO para las plaquitas intercambiables (cdigos de identificacin).
ltimo tercio del siglo XX. Los aos 70 fueron el comienzo de dcadas en las que se
produjeron grandes avances en la mejora de mquinas-herramienta, herramientas de corte, controles
y mtodos.
-
Avances en tecnologas electrnicas e informtica.
Tecnologa electrnica: permite obtener controles numricos ms potentes y fiables.
Informtica: programacin de las mquinas (programacin manual, programacin asistida,

programacin grfica interactiva).
Evolucin: Control Numrico Computerizado (CNC) --- Sistemas Flexibles de Fabricacin -- Fabricacin Integrada por Computador.
Diseo Asistido por Ordenador (CAD), Fabricacin Asistida por Ordenador (CAM ).
Antes de 1974 los robots eran una mezcla de tecnologa elctrica, hidrulica y neumtica.
Aparecen los robots con accionamiento ntegramente elctrico.
Fuerte desarrollo de la robtica en todos sus campos.
1980: gran cantidad de software disponible, bajada de precios del hardware.
A.L.M .
21
TEMA 1
Desarrollo de nuevos materiales para piezas, y nuevos materiales para herramientas que
trabajen estos nuevos materiales para piezas.
Ingeniera Concurrente: integracin de los procesos de diseo con los procesos de

fabricacin.
M todos de control de la productividad. No slo se busca el avance tecnolgico, sino la

mejor combinacin posible entre hombre-mquina para conseguir la mayor productividad
posible.
A.L.M .
22
TEMA 1
1.3 Los Procesos de Fabricacin, una parte del concepto de produccin

Proceso de fabricacin: El objeto es obtener productos segn especificaciones de diseo
(planos e instrucciones) a partir de preformas o materias primas, con el apoyo de recursos de
produccin (materiales, equipos auxiliares, energa, informacin, personal) realizado en un
sistema de fabricacin, mediante el empleo de una mquina o instalacin con un mtodo ptimo, de
acuerdo a ciertas reglas conocidas y sometido simultneamente a parmetros no dominados.
Reglas
conocidas
Diseo
Materia Prima
P roceso d e
Fabricacin
Parmetros
no
controlables
Recursos de
produccin
P rod u cto
Maquinaria
Figura 11. Proceso de Fabricacin.

Un proceso de fabricacin es aquel que, partiendo de unas materias primas, obtiene un producto
diferente que satisface unas necesidades del propio fabricante o de su cliente. Existe una
confluencia entre: el material (materia prima), la maquinaria y herramientas, la energa (necesaria) y
la tecnologa (cada vez ms presente y ms avanzada).
Sistema (RAE): 1. Conjunto de reglas o principios sobre una materia racionalmente enlazados
entre s. 2. Conjunto de cosas que relacionadas entre s ordenadamente contribuyen a determinado
objeto.
Producti vo (RAE): 1. Que tiene virtud de producir. 2. Que es til o provechoso. 3. Que arroja
un resultado favorable de valor entre precios y costes.
Sistema Productivo: conjunto de elementos (materiales, maquinaria, personal) relacionados
entre s cuyo objetivo o finalidad es la obtencin de algn producto o bien. Tendremos:
-
Entradas
M ateria prima, piezas elaboradas en otros procesos
Proceso/s
El propio proceso de fabricacin.
Salidas

Productos acabados, componentes de otros productos, prototipos
Los productos obtenidos pueden ser productos industriales (herramientas,
motores), bienes de consumo (alimentos, textiles) o servicios.
A.L.M .
23
Entorno
TEMA 1

M edio ambiente (residuos), sociedad de consumo (clientes, mano
de obra), otros sistemas productivos (suministro de materia prima),
economa local y global, mercados locales, mercados internacionales, leyes,
gobiernos, economa local, economa global... Relaciones bastantes
complejas.
Un sistema productivo puede ser discreto:

-
La variedad de productos es muy grande (flexibilidad).
El producto se contabiliza por unidades.
La automatizacin de los sistemas es compleja.
Son sistemas que reaccionan rpidamente al cambio de tipo de producto (flexibilidad).
Inversin ms baja que en los continuos, a excepcin de los que se desee automatizar.
Necesidad de coordinacin del gran nmero y variedad de materias primas.
Los equipos utilizados son vlidos para atender a distintas necesidades (mquinas
universales y flexibles).
Un sistema productivo puede ser continuo:

-
El producto obtenido es nico, o si son varios, sus diferencias son muy pequeas.
Produccin muy elevada. Se contabiliza en peso o volumen.
Variables del sistema: temperatura, humedad, presin
Fbricas muy automatizadas.
Sistemas rgidos al cambio de tipo de producto.
Operan a plena capacidad (da y noche).
El nmero de materias primas es bajo.
Los equipos e instalaciones estn muy especializadas para la fabricacin de un producto

concreto.
Un sistema productivo puede ser combinado:

-
Continuos con caractersticas de discretos (ms flexibles).
Sistemas Justo a Tiempo (Just in Time).
A.L.M .
24
TEMA 1
Clasificacin de los Procesos de Fabricacin

Para cada producto y/o componente suelen existir diferentes procesos de fabricacin posibles.
Existen diferentes criterios para clasificar los diferentes procesos de fabricacin:
-
Segn el producto obtenido (slido, lquido o gaseoso, etreo). Esta clasificacin es

demasiado sencilla e implica algunas dudas, dnde incluimos los productos pastosos?
Segn el campo del sector productivo:

o Procesos de Fabricacin Mecnica: se obtienen productos en los que no se altera,
en principio, su composicin qumica. Generalmente se obtienen productos slidos.
o Procesos de Fabricacin Qumica: su objetivo principal es alterar la composicin
qumica del material que se trabaje. Generalmente se obtienen productos lquidos y
gaseosos, aunque tambin slidos.
o Procesos de Obtencin de Sistemas de Informacin: su objetivo es crear
herramientas que sirven de enlace y control de otros tipos de procesos.
La frontera entre un tipo de proceso y otro no es definitiva, existen procesos de fabricacin que
se pueden considerar procesos mecnicos y qumicos.
Los Procesos de Fabricacin Mecnica pueden:
-
Dar consistencia: se parte de materia prima en estado lquido, pastoso, granulado o gaseoso
y se obtienen productos slidos (Ej. La fundicin).
Conservar la consistencia: se transforma una materia conservando su masa, sin eliminar ni

aadir nada (Ej. Conformado por deformacin plstica).
Disminuir la consistencia: se transforma una materia eliminando material (Ej. M ecanizado).
Aumentar la consistencia: se transforma una materia aadiendo material (Ej. Galvanizado).
Alternativas de clasificacin de los procesos de fabricacin (ver Capitulo 1 - libro [2]):

-
Producto final obtenido: se pueden obtener piezas/productos semiacabado, componentes,

piezas/productos finales, productos industriales, prototipos o productos de consumo. Dnde
incluimos el reciclado?
M aterial sobre el que se trabaja: metales (aceros y derivados, aluminio), materiales

plsticos (termoplsticos, termoestables), madera (madera natural, papel,
conglomerados), materiales compuestos, vidrio (laminado, ornamental), cermicas,
porcelanas y textiles.
Sector industrial al que se destina el producto obtenido (gremios artesanales): automvil,

aeronutico, naval, ferroviario, electrnico, electrodomsticos, minera, mueble, forestal,
juguetes, construccin, edificacin y obras pblicas, petroqumico, energtico, alimentario,
mdico y farmacutico.
Caractersticas del proceso: moldear, conformar, separar, unir, recubrir, modificar las
propiedades del material, modificar las propiedades del producto.
M quina y herramienta: prensas, fresadoras o centros de mecanizado, tornos o centros de

torneado, hornos, mquinas taladradoras, cilindros de laminacin, mquinas de traccin o
torsin. Algunas herramientas son susceptibles de ser implementadas en varios tipos de
A.L.M .
25
TEMA 1
mquinas o funcionar de manera autnoma: herramientas de roscado, herramientas de

atornillado, herramientas de marcado, herramientas de palpado.
-
Grado de calidad del producto obtenido: no es lo mismo fabricar una tubera para la bajante
de aguas residuales de un edificio residencial, que una tubera para una bajante de aguas
residuales de un centro de investigacin con productos altamente contaminantes o que una
tubera para el circuito primario de una central nuclear.
Grado de innovacin tecnolgica del proceso: podemos diferenciar entre procesos

convencionales y procesos no convencionales. En general nos referimos a procesos en los
que trabajamos con nuevos materiales avanzados, que requieren nuevos procesos de
fabricacin, de conformado, alto requerimiento de calidad, personal cualificado, procesos
altamente automatizados, complejidad de formas, reduccin de desechos, nuevas
herramientas Aunque lo que hoy podemos denominar no convencional, maana ser
convencional.
Consideraciones ambientales: contaminan, no contaminan, uso eficaz de los recursos o no

(materiales, energa), reciclado, reutilizacin...
Otras clasificaciones: segn costes, segn tipo de energa
Para una visin global de nuestra asignatura, estableceremos la siguiente clasificacin:

-
Fundicin: moldes desechables o moldes permanentes.
Conformado por deformacin plstica y moldeado: laminacin, forja, extrusin, estirado

o trefilado, conformado de chapa, metalurgia de polvos y moldeo.
Mecanizado: torneado, mandrilado, taladrado, fresado, cepillado, escariado y rectificado,

mecanizado por ultrasonidos, mecanizado qumico, elctrico y electroqumico; mecanizado
por rayos lser.
Unin: soldadura (blanda y fuerte), unin por difusin, por adhesin y unin mecnica.
Acabado: pulido, tratamientos superficiales, satinado, recubrimiento
Nanofabricacin: la tecnologa ms avanzada, capaz de producir piezas con dimensiones en

el nivel nano (una milmillonsima).
La seleccin de un proceso o mtodo de fabricacin depender de mltiples factores: tipo de

industria, tipo de materiales, capacidad de la empresa de incorporar determinadas tecnologas
A.L.M .
26
TEMA 1
Fundicin
Modelo y molde
desechables y otros
Fundicin de revestimiento
Molde desechable,
modelo permanente
otros
Molde de arena
Fundicin a la espuma perdida
Molde de cscara
Crecimiento de monocristales
Molde cermico
Proceso rotativo
Molde permanente
Molde permanente
A presin
Centrfuga
Por compresin
Figura 12. Clasificacin de los procesos de fabricacin. (Fuente [1])
A.L.M .
27
TEMA 1
Conformado por
deformacin plstica
Laminacin
Laminado plano
Laminado de p erfiles
Laminado de anillos
Formado por laminacin
Forja
Matriz abierta
M atriz cerrada
Recalcado
Penetracin
Extrusin y estirado
Extrusin dire cta
Extrusin en fro
Estirado
Estirado de tu bos
Figura 12. Clasificacin de los procesos de fabricacin (continuacin). (Fuente [1])
A.L.M .
28
TEMA 1
Conformado
de chapa
Cizallado
troquelado
Ranurado
Doblado y
embuticin
Doblado
Plegado
Formado
Formado por estirado
Hidroformado
Punzonado
Formado en rodillos
Repujado
Penetrado
Embuticin
profunda
Pulsos magnticos
A.L.M .
29
TEMA 1
Polmeros
Termoplsticos
Extrusin
Moldeo por inyeccin
Termoestables
Prototipado
rpido
Moldeo por compresin
Estereolitografa
Pultrusin
Moldeo por deposicin

fundida
Moldeo por soplado
Moldeo por vaco
Termoformado
Moldeo por
tranferencia
Impresin 3D
Objetos laminado
A.L.M .
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TEMA 1
Mecanizado y
acabado
Mecanizado
Torneado
Taladrado
Fresado
Mecanizado
avanzado
Electroerosin por hilo
Electroqumico / qumico
Lser
Chorro de agua
Brochado
Acabado
Rectificado de superficies
Rectificado sin centros
Lapeado (abrasivo)
Pulido electroqumico
A.L.M .
31
TEMA 1
Procesos de
unin
Soldadura por
fusin
Arco metlico protegido
Arco de metal y gas
Arco con ncleo de fundente
Arco de tungsteno y
gas
Otras soldaduras
Agitacin - friccin
Soldadura por resistencia
Por explosin
Soldadura en fro
Sujecin y pegado
Pegado adhesivo
Unin mediante tornillos
Soldadura por ola
Soldadura fuerte
A.L.M .
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TEMA 1
Para cada producto y/o componente suelen existir diferentes procesos de fabricacin posibles.
Existen diferentes criterios para clasificar los diferentes procesos de fabricacin. Algunos criterios a
tener en cuenta para elegir un mtodo de fabricacin u otro:
-
Precisin dimensional y acabado superficial: en funcin de la complejidad de la pieza a

fabricar y de las dimensiones y tolerancias permitidas se deber seleccionar un mtodo u
otro:
o Piezas planas y delgadas son difciles de obtener por fundicin.
o Piezas complejas son difciles de obtener solo mediante conformado por
deformacin plstica.
o En caliente suele obtenerse peor acabado superficial y peores tolerancias que en fro.
o No todos los procesos de fundicin presentan el mismo acabado superficial.
Coste: el coste del utillaje y herramientas es otro aspecto fundamental a tener en cuenta
(aspectos relacionados: tiempo de fabricacin, vida til de las herramientas y del utillaje).
Tambin hay que tener en cuenta el porcentaje de desperdicio de material en un proceso de
fabricacin (no es lo mismo realizar un conformado por deformacin plstica que un
mecanizado). Otros aspectos:
o Disponibilidad de maquinaria.
o Experiencia y capacidad del personal.
o Nmero de componentes a fabricar.
o Capacidad de produccin (lotes pequeos o lotes grandes).
o Coste medioambiental.
Y si no elegimos el material adecuado para un componente o el proceso de fabricacin correcto:

-
Puede dejar de funcionar nuestro producto (fallo de algn componente).
El resultado conseguido no sea el esperado (no funciona todo lo bien que se desea, se
desgasta fcilmente).
Vida til baja, fallos de funcionamiento en poco tiempo: elevado coste de mantenimiento.
Concepto Manufactura Neta: este concepto hace referencia a que actualmente es difcil
conseguir nuestro producto acabado con un nico proceso de fabricacin. Por ejemplo es difcil que
mediante un proceso de conformado plstico consigamos el acabado final de nuestra pieza. Imagina
que fabricamos una biela mediante fundicin y moldeo, la pieza obtenida tendr rebabas y las cotas
finales posiblemente debern ser obtenidas mediante mecanizado, al igual que el acabado
superficial definitivo. El concepto de Manufactura Neta hace referencia a lo cerca que se fabrica
una pieza o componente de su dimensiones finales deseadas, tolerancias, acabado superficial y
especificaciones finales mediante la primera operacin que se realice.
A.L.M .
33
TEMA 1
Disear para Fabricar

El diseo de los productos se pude considerar como una de las fases ms importantes, ya que en
funcin de las decisiones tomadas durante la fase del diseo depende el 70-80% del coste total de
desarrollo y fabricacin del producto. El diseo de un producto requiere:
-
Conocer sus funciones y finalidad.
Conocer el mercado (potencial consumidor). Anlisis de mercado y ventas.
Saber si es nuevo o modificacin de otro ya existente.
Conocer los procesos de fabricacin posibles.
Flujo de informacin entre el departamento de ingeniera (saber cmo se fabrica) y el

departamento de marketing (saber qu queremos).
Definicin de la necesidad del producto;

informacin de mercado
Diseo conceptual y evaluacin; estudio de
factibilidad
Anlisis del diseo; revisin de cdigos y

normas; modelos fsicos y analticos
Produccin de prototipos;
prueba y evaluacin
Planos de produccin; instrucciones
Diseo Asistido por

Ordenador (CAD)
Mercado
Especificacin de materiales; seleccin de

procesos y e quipos; revisin de segur idad
Especificaciones
Diseo Conceptual
Diseo de Detalle
Produccin
Inspeccin y control de calidad
produccin; instrucciones
Embalaje; etiquetado
Fabricacin Asistida por

Ordenador (CAM)
Produccin piloto
Manufactura
Venta
Producto Final
Figura 13. Fases comprendidas entre diseo y fabricacin de un producto (Izq.). Flujo general
de un producto en Ingeniera Concurrente (Dcha.). (Fuente [1])
A.L.M .
34
TEMA 1
Ingeniera Concurrente: en la actualidad los productos entran y salen de los mercados con
mucha facilidad, la vida de un producto es cada vez ms efmera. El mercado devora productos,
siempre quiere productos nuevos, que mejoren los actuales. La Ingeniera Concurrente o
Simultnea se basa en las interacciones recprocas entre todos los departamentos responsables de
un mismo producto. Todos los departamentos se involucran en las primeras fases de desarrollo de
un producto, de este modo se reduce el nmero de errores, reduciendo la posible prdida de tiempo.
Es muy importante la comunicacin entre diferentes disciplinas (ingeniera, mercado, servicio
postventa, diseo, fabricacin, diseo para el reciclaje, diseo para la seguridad).
El objetivo principal de la Ingeniera Concurrente, al integrar la fase de diseo y la fase de
fabricacin de un producto, es optimizar el ciclo de vida del producto, as reduce:
-
Los cambios de diseo y la ingeniera del producto.
El tiempo y coste entre el diseo y la fabricacin (puesta en el mercado).
Un producto bien diseado:

-
Debe ser funcional (diseo).
Tendr un proceso de fabricacin ptimo.
Embalaje y empaquetado que asegure que el producto llega en perfecto estado al

consumidor final.
Funcionar correctamente para la finalidad que haya sido diseado.
Ser fiable (cumplir con su funcin el tiempo establecido), en caso de avera ser tendr
una reparacin sencilla (mantenimiento, servicio post-venta).
Reciclable.
Ejemplo del beneficio de la Ingeniera Concurrente: una empresa redujo un 30% el nmero de
componentes en uno de los motores que fabrica, con esto consigui reducir un 25% el peso del
motor y un 50% el tiempo de fabricacin.
Importante: gracias al uso de tcnicas como modelado y diseo asistido por ordenador (CAD),
ingeniera asistida por computadora (CAE) y manufactura asistida por computadora (CAM ),
podemos analizar de forma rpida cualquier proceso de fabricacin, disear de forma integra
complejos sistemas o productos, simular situaciones reales para la ayuda en la toma de decisiones,
fabricacin de prototipos
A.L.M .
35
TEMA 1
Diseo para la Fabricacin, Ensamblaje y Desensamblaje y Servicio

Disear para fabricar o Diseo para manufactura (DFM): las personas responsables del
diseo de un producto deben tener siempre en cuenta el modo en el que este producto se fabrica
(materiales, procesos de fabricacin, planificacin de los procesos de fabricacin, ensamblaje de
componentes, controles de calidad). En la fase del diseo se deben tener en cuenta el tipo de
mquina que se va a utilizar, las caractersticas y propiedades del material, la precisin dimensional,
el acabado superficial
Disear para ensamblar y para desensamblar: las operaciones de ensamblaje de los
componentes de una pieza pueden suponer gran parte del coste de fabricacin. En el diseo del
producto se deber tener esto en cuenta.
Mal
La parte puede
no encajar bien
y colgarse
Bien
Mal
Bien
Mal
El biselado
ayuda a que la
parte caiga en
su lugar
La pa rte debe
solta rse antes de
estar bien
colocada
Bien
La parte se
coloca antes de
soltarla
Se puede
enredar
fcilmente
Mal
Mal
Bien
Una pieza pude deslizar

sobre otra, difcil de
transportar en cadena
Fcil de transporta r en
ca dena
Insercin
difcil
Agujero de
ex pulsin de
aire en la
pieza
Slo se enr eda

bajo presin
Bien
Agujero o plano de
expulsin de aire en
el perno
Figura 14. Diseo para ensamble. (Fuente [1])

Se deber diferenciar si el proceso de montaje es manual o automatizado:
-
M ontaje manual: debe ser ergonmico (diseado para ser montado por una persona); las
piezas no deben ser ni muy pequeas ni muy grandes, fciles de agarrar, evitar que sean
frgiles. Es preferible la simetra en las piezas, de modo que puedan ser montados en varias
posiciones; si no hubiera simetra, el operario debe poder identificar fcilmente la posicin
correcta para el montaje. Adems, debe haber buena iluminacin, todos los componentes a
ensamblar debern ser accesibles, evitar grandes esfuerzos, evitar componentes complejos
(normalizacin), sencillez de montaje, facilitar el autocentrado o autoacoplamiento, evitar el
uso de tuercas (usar agujeros roscados).
M ontaje automatizado: se deber prestar especial atencin a la presentacin de las piezas (el
sistema automtico de montaje deber recibir las piezas en su posicin correcta); tipo de
acoplamiento (ajustes forzados, sujecin roscada, retenes, ajustes elsticos, soldadura y
adhesivos, remachado, costura); control de esfuerzos (debe haber algn sistema que los
esfuerzos durante el montaje automtico para evitar daos en los componentes y/o en el
producto final).
A.L.M .
36
TEMA 1
Criterios para la seleccin de materiales

Principales materiales disponibles:
-
M etales ferrosos: aceros al carbono, aleaciones, inoxidables...
M etales no ferrosos: aluminio, magnesio, cobre, nquel, titanio, superaleaciones, metales

refractarios, berilio, zirconio, aleaciones de bajo punto de fusin y metales preciosos.
Plsticos (polmeros): termoplsticos, termoestables y elastmeros.
Cermicos, vidrios, cermicos vidriados, grafito, diamante.
Composites: plsticos reforzados, de matriz metlica, de matriz cermica (materiales de

ingeniera).
Nanomateriales, aleaciones con memoria de forma, aleaciones amorfas, semiconductores,

superconductores y otros materiales avanzados con propiedades nicas.
Propiedades a tener en cuenta a la hora de seleccionar un material:

-
M ecnicas (resistencia, tenacidad).
Fsicas (densidad, calor especfico, conductividad elctrica).
Qumicas (oxidacin, corrosin).
Propiedades de manufactura (determinan que tecnologas de fabricacin son aplicables a

cada material, si se puede fundir, mecanizar).
Coste.
Disponibilidad.
Aspecto.
Vida til.
Reciclaje.
Fabricacin y Medio Ambiente

La actividad industrial tiene efectos negativos sobre el medio ambiente, el ecosistema de la
Tierra y, por tanto, en la calidad de vida del ser humano (contaminacin del agua, del aire,
reduccin de la capa de ozono, lluvia cida, efecto invernadero, residuos peligrosos). Se debe
pensar siempre en minimizar el efecto negativo sobre el medio ambiente. Algunos criterios:
-
Reducir el desperdicio de material (desde el diseo hasta la fabricacin).
Reducir el uso de materiales peligrosos.
Invertir en I+D (Investigacin y Desarrollo) para la obtencin de nuevos materiales y

procesos de fabricacin respetuosos con el medio ambiente.
Planificacin e integracin del reciclaje, tratamiento de residuos y reutilizacin de

materiales desde el diseo del producto hasta el final de su ciclo de vida.
Concepto Diseo y fabricacin consciente del medio ambiente.

Concepto Diseo para el medio ambiente o Diseo verde: este mtodo intenta anticiparse al
impacto negativo que la fabricacin de un producto, su uso y desuso pueda tener el medio ambiente,
definiendo y aplicando las medidas correctoras oportunas. Objetivos: evitar la contaminacin,
promover el reciclaje y la reutilizacin de los residuos (Diseo para el reciclaje ).
A.L.M .
37
TEMA 1
Fabricacin y los ordenadores

Con el desarrollo de los ordenadores (software y hardware) y su integracin en los sistemas
productivos y en la industria, se ha extendido la denominada Manufactura o Fabricacin Asistida
por Ordenador (CAM), donde se integra el hardware y el software desde la concepcin de un
producto (su diseo) hasta su fabricacin y distribucin en el mercado, ventajas.
-
Capacidad de respuesta a los cambios de demanda del mercado y del consumidor.
Optimizacin en el uso de materiales, herramientas, utillaje y personal.
M ayor control sobre la produccin y la administracin.
Produccin de alta calidad a bajo coste.
Algunas de las aplicaciones ms importantes:

-
Control Numrico por Computador (CNC): sus inicios remontan a la dcada de 1950, se
basa en el control del movimiento de mquinas-herramienta mediante la codificacin de las
rdenes en forma de cdigos numricos.
Control Adaptable (AC): los parmetros que regulan un proceso de fabricacin se regulan
y ajustan de forma automtica para optimizar la velocidad de produccin y la calidad del
producto, minimizando su coste. En el control se integran sensores que monitorizan
diferentes variables (fuerza, temperatura, acabado superficial, dimensiones de las piezas)
en funcin de las cuales se regulan los parmetros del proceso.
Robtica Industrial : sus inicios se remontan a la dcada de 1960, sustituyen la mano de

obra humana en tareas peligrosas y/o repetitivas, reduciendo los errores humanos, la
variabilidad en la calidad de produccin y aumentando la jornada de trabajo, aumentando la
productividad.
Manejo automatizado de materiales: manejo eficiente de materiales y componentes:

transporte de materiales de un puesto de trabajo a otro
Sistemas de ensamblaje automatizado o robotizado.
Planificacin de procesos asistida por ordenador: se optimiza la productividad de un

proceso mediante la planificacin de todo el proceso, reduciendo costes.
Tecnologa de grupos: se agrupa la fabricacin de piezas o componentes similares en

familias o grupos (por similitud en su modo de fabricacin). Se estandarizan los diseos y la
planificacin de la produccin.
Sistema de fabricacin Justo a Tiempo (Just in Time): la materia prima, los componentes
y partes de un producto se suministran en cada fase productiva justo en el momento en el
que hacen falta. Los componentes y partes se fabrican justo en el momento que hace falta.
Los componentes y piezas se fabrican justo en el momento que los necesita el cliente. Se
elimina o reduce al mnimo el almacenaje de productos. La calidad del producto se verifica
en cada puesto de trabajo, cada puesto es responsable de la calidad en ese momento (la
calidad no se verifica solo al final del proceso). Este sistema tiene su origen en Japn, donde
la disponibilidad de suelo industrial es reducida. M todo Sakichi Toyoda:
o Just In Time ()
A.L.M .
Justo a Tiempo.
o Kanban
(, tambin )
Tarjeta, o ficha.
o M uda
(, tambin )
Despilfarro.
38
TEMA 1
o Heijunka
()
Nivelado de la produccin
o Andon
()
Pizarra.
o Poka-yoke
()
evitar (yokeru) errores inadvertidos (poka).
o Jidoka ()
o Kaizen
()
No dejar pasar el error.

M ejora Continua.
Manufactura o Fabricacin Celular: se utilizan estaciones de trabajo o Celdas de

Fabricacin (con varias mquinas-herramienta) controladas por un control central. Cada
mquina realiza una operacin diferente.
Sistemas de Fabricacin Flexible : integran Celdas de Fabricacin en un sistema superior,

todos ellos gestionados o controlados por un control central. Son sistemas costosos, pero que
son muy flexibles a la hora de cambiar el tipo de producto producido.
Sistemas Expertos: sistemas informticos capaces de realizar tareas y resolver operaciones

complejas igual que lo haran expertos en la materia, pero con una capacidad mucho mayor.
Inteligencia Artificial : uso de mquinas y ordenadores para reemplazar la inteligencia

humana. Sistemas que sean capaces de aprender de su entorno y tomar decisiones. Las
Redes Neuronales Artificiales tratan de simular el razonamiento humano aplicado a
modelar y simular procesos de fabricacin, controlarlos, diagnosticar problemas
Clasificacin de los niveles de automatizacin en fabricacin industrial:

-
Trabajos de Taller: se utilizan mquinas herramienta y centros de mecanizado con elevada

participacin de la mano de obra. Son muy flexibles pero con baja productividad.
Produccin autnoma de NC: utiliza mquinas de Control Numrico, pero con elevada
participacin tambin de la mano de obra. Aumenta la produccin con respecto al anterior,
pero baja bastante la flexibilidad.
Celdas de manufactura: utilizan conjuntos de mquinas con control integrado por

ordenador y manejo flexible de materiales (incluso con robots industriales). Aumenta la
produccin con respecto los anteriores y mejora la flexibilidad con respecto al anterior.
Sistemas flexibles de fabricacin: utilizan control por ordenador en todos los aspectos de la
fabricacin, incorpora varias celdas de manufactura y sistemas automatizados de manejo de
materiales. Aumenta la produccin con respecto a los anteriores y alcanza niveles de
flexibilidad similares al primero.
Lneas Flexibles de fabricacin: organiza la maquinaria controlada por ordenador en lnea,

disminuye la flexibilidad con respecto al anterior pero aumenta la productividad.
Lneas de flujo y lneas de transferencia: agrupamientos organizados de maquinaria con

manejo automatizado de materiales y mquinas. Estas lneas suelen tener la flexibilidad
limitada, pues se busca elevadas productividades a costa de ser un sistema ms rgido.
A.L.M .
39
TEMA 1
En general, ventajas de la automatizacin:

-
Integracin de los diferentes aspectos relacionados con la fabricacin o produccin, se

mejora la calidad, uniformidad, tiempos de fabricacin, costes
Mejora la productividad
Mejora la calidad (mayor repetibilidad)
Menor participacin humana (reduce error humano)
Reduce prdidas de piezas de trabajo por dao o fallo
Mayor seguridad para el personal
Minimiza la necesidad de espacio.
A.L.M .
40
TEMA 2
TEMA 2: SISTEMAS Y PROCESOS DE

FABRICACIN. ORGANIZACIN DE A
PRODUCCIN
2.1 Introduccin a los Sistemas de Produccin y Fabricacin. Sistemas de

Fabricacin Flexible
Un Proceso de Fabricacin se puede definir como el conjunto de diferentes fases o etapas
sucesivas que tienen lugar en la operacin de fabricacin. Un proceso de fabricacin es aquel que,
partiendo de unas materias primas y aportando un valor aadido, obtiene un producto diferente que
en principio satisface las necesidades del fabricante o del cliente.
El estudio de un Proceso de Fabricacin se centra en conocer las transformaciones que se
llevan a cabo (fsicas, qumicas o de cualquier otro tipo). El objetivo de estudiar cualquier proceso
de fabricacin es analizar todas las etapas o transformaciones y la tecnologa implicada a cada
etapa, existiendo siempre un gran nmero de posibilidades para una misma operacin.
Un Sistema de Fabricacin se puede definir como el conjunto de entidades y componentes,
fsicos o lgicos, que ordenadamente relacionados entre s contribuyen al objeto de la fabricacin.
El concepto Sistema de Fabricacin es ms amplio que el Proceso de Fabricacin, ya que
incluye todo lo relativo al tipo de mquinas, mtodos, recursos, costes, plazos, calidad Se podra
decir que un proceso de fabricacin es una parte de un sistema de fabricacin.
Por ejemplo, suponiendo el corte de una chapa:
-
En el estudio del proceso de corte de una chapa se analizara el proceso en s, las

transformaciones sucesivas que tienen lugar y la tecnologa asociada a cada secuencia.
Existen muchas posibilidades de realizar el proceso de corte: lser, plasma, oxicorte, cizalla,
punzonado
Desde el punto de vista del sistema de fabricacin, la perspectiva de estudio es ms amplia,

abordando las diferentes alternativas relativas al tipo de mquina, mtodos, recursos, costes,
plazos, calidad
En un S istema de Fabricacin podemos hablar del papel que juegan los sistemas de
transferencia, los robots, el control numrico, el sistema de control de planta, el diseo asistido por
ordenador (CAD) o la fabricacin asistida por ordenador (CAM ). Un tipo de sistema de fabricacin
particular que se estudiar ms en detalle es el denominado S istema de Fabricacin Flexible .
*Estos conceptos se estudiarn en profundidad en la asignatura Fabricacin Industrial, de modo que en este
tema se har una breve introduccin de cada uno.
A.L.M .
41
TEMA 2
Sistemas de Transferencia
Suelen ser habituales cuando el nmero de piezas a fabricar es muy elevado. Presentan dos
componentes principales: el propio sistema de transferencia o transfer y las denominadas
mquinas especiales.
En principio se usaban mquinas universales capaces de realizar un gran nmero de
operaciones; pero cuando en un puesto de trabajo se realiza una operacin sencilla, como un
taladrado, no se justificaba la inversin. Las mquinas especiales estn diseadas especficamente
para realizar una tarea concreta. Es comn agrupar sobre una misma mquina operaciones de la
misma naturaleza (taladradoras multi-husillos, tornos con cambio de herramienta mltiple, fresas
con varios cabezales); de esta agrupacin surgen las unidades autnomas de trabajo o
cabezales especiales (elemento bsico de una mquina especial ).
Unidades autnomas de trabajo o cabezales especiales: estn compuestas por elementos

mecnicos motorizados provistos de un eje giratorio portaherramientas (unidad de giro); alojados
en un bloque que permite hacer desplazamientos de avance y retroceso (unidad de avance ).
Operaciones comunes: taladrado, roscado, fresado, ranurado, refrentado
Tipos de mquinas:
-
Mquinas especiales de puesto fijo (la pieza de trabajo permanece fija y se realizan las
operaciones necesarias). Diseadas para producir un producto estndar. Aunque los
parmetros de produccin (velocidad, avance, profundidad de corte) se pueden modificar,
suelen ser mquinas poco flexibles y muy especializadas. No suele ser posible modificarlas
para producir una pieza diferente de la ya preestablecida.
Mquinas de transferencia: se utilizan para mover las piezas de un lugar a otro: rieles (Fig.
1a); mesas giratorias (Fig. 1b); trasportadores o bandas transportadoras areas. Pueden ser:
abiertas (lineales o en U) o cerradas (circulares). Las lineales son menos flexibles pero
permiten un mayor nmero de puestos de trabajo que las circulares o en U.
Cabezales
Cabezales
Piezas de
trabajo
Tarima
Piezas de
trabajo
Mesa
Giratoria
Figura 1. Transferencia lineal (a); Transferencia circular (b). (Fuente [1])

Ventajas de este tipo de mquinas:
-
Reduce la mano de obra, el consumo de tiles, la superficie necesaria, el tiempo de

fabricacin, gastos de mantenimiento, piezas defectuosas.
La normalizacin de los componentes bsicos de este tipo de mquinas hace que estos
sistemas de fabricacin sean muy flexibles, pudiendo adaptarse a los cambios exigidos por
el mercado (No confundir con la poca flexibilidad de las mquinas especiales de puesto fijo;
aunque estas mquinas consideradas individualmente sean poco flexibles, al conjunto se le
considera bastante flexible).
Gran uniformidad en la calidad y acabado de las piezas.
A.L.M .
42
APUNT ES DE T EORA DE T ECNOLOGA DE LA FABRICACIN
TEMA 2
Robots (breve introduccin)

Autmata: mquina que imita la figura y movimientos de un ser animado, trmino utilizado ya
en la antigua Grecia.
Robot : trmino utilizado por primera vez en 1921 en la obra Rossums Universal Robot del
escritor checo Karen Capek (1890-1938). El trmino podra haber cado en desuso si no hubiera
sido tan recurrido en los escritos de ciencia ficcin. El escritor ruso Isaac Asimov (1920-1992) fue
el mximo impulsor del trmino robot, fue quien enunci por primera vez las tres leyes de la
robtica:
1.
Un robot no puede perjudicar a un ser humano, ni con su inaccin permitir que un ser
humano sufra dao.
2.
Un robot ha de obedecer las rdenes recibidas de un ser humano, excepto si tales rdenes
entran en conflicto con la primera ley.
3.
Un robot debe proteger su propia existencia mientras tal proteccin no entre en conflicto
con la primera o segunda ley.
Telemanipuladores: pueden considerarse los antecesores de los robots. Surgieron de la

necesidad de manipular material radioactivo sin peligro para el operador. El primer manipulador
consista en un sistema mecnico maestro-esclavo. El maestro situado en zona segura era movido
por el operador, el esclavo unido mecnicamente con el maestro reproduca los movimientos del
maestro para manipular el material radioactivo. De la unin mecnica se pas al uso de la
tecnologa electrnica y el servocontrol. La evolucin de los telemanipuladores no ha sido tan
destacada como la de los robots, quedando los primeros limitados a su uso en la industria nuclear,
militar, espacial Los telemanipuladores necesitan la presencia del maestro-operador que los
maneja. Al sustituir al operador por un ordenador que controla los movimientos se pas al concepto
de robot.
Figura 2. Telemanipuladores.
Los robots ms conocidos quizs sean los denominados robots industriales o robots de
produccin, ligados a la fabricacin industrial. Tambin nos encontramos con los robots de servicio
o robots especiales, que poco a poco se van incorporando a la vida cotidiana de las personas (robots
de asistencia personal, de ayuda para discapacitados).
A.L.M .
43
TEMA 2
Definicin de Robot industrial : existe cierta controversia a la hora de definir el concepto de

robot industrial, ya que puede variar de un pas a otro.
-
Para Japn un robot industrial es cualquier dispositivo mecnico destinado a la

manipulacin.
En occidente se exige una mayor complejidad sobretodo en lo relativo al control.
Segn la Asociacin de Industrias Robticas (RIA): un robot industrial es un manipulador

multifuncional reprogramable , capaz de mover materias, piezas, herramientas o
dispositivos especiales, segn trayectorias variables, programadas para realizar tareas
diversas.
Segn la Organizacin Internacional de Estndares (ISO): un robot industrial es un

manipulador multifuncional reprogramable con varios grados de libertad, capaz de
manipular materias, piezas, herramientas o dispositivos especiales segn trayectorias
variables programadas para realizar tareas diversas.
Segn la Asociacin Francesa de Normalizacin (AFNOR):
o M anipulador: mecanismo formado generalmente por elementos en serie, articulados

entre s, destinado al agarre y desplazamiento de objetos. Es multifuncional y puede
ser gobernado directamente por un operador humano o mediante dispositivo lgico.
o Robot: manipulador automtico servocontrolado, reprogramable, polivalente, capaz
de posicionar y orientar piezas, tiles o dispositivos especiales, siguiendo
trayectorias variables reprogramables, para la ejecucin de tareas variadas.
-
Segn la Federacin Internacional de Robtica (IFR): por robot industrial de manipulacin

se entiende a una mquina de manipulacin automtica, reprogramable y multifuncional con
tres o ms ejes que puedan posicionar y orientar materias, piezas, herramientas o
dispositivos especiales para la ejecucin de trabajos diversos en las diferentes etapas de la
produccin industrial, ya sea en una posicin fija o en movimiento.
Clasificacin de los robots industriales en generaciones:

-
1 Generacin: repiten una tarea programada secuencialmente. No tiene en cuenta

alteraciones de su entorno.
2 Generacin: adquiere informacin limitada de su entorno y acta en consecuencia. Puede

localizar, clasificar (visin) y detectar esfuerzos y adaptar sus movimientos en consecuencia.
3 Generacin: se programan utilizando el lenguaje natural. Es capaz de planificar tareas de

forma automtica.
Definicin de Robot de servicio: dispositivos electromecnicos mviles o estacionarios,

dotados normalmente de uno o varios brazos mecnicos independientes, controlados por un
programa de ordenador y que realizan tareas no industriales de servicio. En esta categora entraran
aquellos robots destinados a cuidados mdicos, educacin, domsticos, intervencin en ambientes
peligrosos, aplicaciones espaciales, submarinas, agrcolas. Esta clasificacin excluye a los
telemanipuladores.
A.L.M .
44
TEMA 2
Estructura de un robot: un robot suele estar constituido por una serie de eslabones unidos
mediante articulaciones que permiten el movimiento relativo de un eslabn respecto otro. Las
articulaciones podrn tener 1 (prismtica), 2 (planar) o 3 (rtula) grados de libertad. El nmero de
grados de libertad total del robot vendr dado por el nmero y tipo de articulaciones. En la Figura 3
se muestran las configuraciones ms comunes en los robots. El grado de libertad de un robot se
define como el nmero de movimientos que puede realizar el robot en el espacio. La estructura del
robot industrial suele denominarse por brazo y mueca. Suelen tener 6 grados de libertad (3 en el
brazo y tres en la mueca).
Segn la estructura del robot, se puede considerar cuatro estructuras bsicas:
-
Polar: el brazo telescpico describe o se mueve en un volumen de una esfera o semiesfera.
Cilndrica o tipo SCARA: el extremo del brazo o actuador puede moverse en el volumen
comprendido entre dos cilindros concntricos.
Cartesiana: el extremo se puede desplazar en el volumen incluido en un paraleleppedo.
Antropomrfico, de brazo articulado o angular: generalmente con la forma de un brazo

humano.
Figura 3. Principales configuraciones en robots industriales. (Fuente [3])

Volumen de trabajo: se refiere al espacio fsico que es accesible por el robot (por el actuador
final del robot).
Figura 4. Volmenes de trabajo para diferentes configuraciones de robots.

A.L.M .
45
TEMA 2
Actuador o efector final : es el encargado de realizar las operaciones de manipulacin para las
que est destinado el robot (pinzas para manipular, pistola de pintar, electrodos de soldadura,
atornillador-desatornillador, taladros, ventosas de vaco para coger piezas planas, electroimanes,
cucharas para fundicin, sensores).
Fuente de potencia: cada movimiento o grado de libertad del robot (ya sea lineal o rotacional)
se controla y regula con actuadotes independientes (elctricos, neumticos o hidrulicos). Cada
fuente de energa tiene sus propias caractersticas, ventajas e inconvenientes.
Sensores: el avance de la tecnologa y de la programacin permite la existencia de robots
capaces de realizar operaciones programadas y adems, modificar esas operaciones en funcin de su
entorno. Para esto, es necesario dotar al robot de sensores que transformen en una seal elctrica la
magnitud que se quiera considerar. Algunos sensores: mecnicos (miden posicin, forma,
velocidad, fuerza, presin, vibracin), elctricos (voltaje, corriente), magnticos (campos
magnticos, flujo, permeabilidad), trmicos (temperatura, flujo de calor, conductividad, calor
especfico) y otros (acsticos, ultrasonidos, qumicos, pticos, de radicacin).
Aplicaciones: los tres principales campos de actuacin son:
-
Carga y descarga: manipulacin fsica de piezas para transportarlas de un puesto de trabajo a

otro, a la hora de disear el robot se tendr que tener en cuenta:
o Orientacin y posicionamiento de las piezas.

o Tipo de pinza o efector final.
o Volumen de trabajo requerido.
o Peso total (robot + pieza) --- Potencia necesaria.
o Grados de libertad.
o Precisin y repetitividad.
-
Operaciones de procesado: el efector final del robot realiza alguna operacin sobre la pieza.
La operacin puede ser de fabricacin (soldadura, pintura, mecanizado) o de control de
calidad (seleccin mediante visin artificial, control de medidas, control de acabados);
ambas operaciones dan valor aadido a las piezas.
Operaciones de montaje y acabado: en estas operaciones, adems de las precauciones de

eleccin del actuador final adecuado, volumen de trabajo, hay que tener en cuenta que el
sistema de alimentacin de las piezas hacia el robot debe asegurar la posicin correcta de
llegada de las piezas. En estas operaciones son fundamentales el control de la posicin y el
control de esfuerzos.
A.L.M .
46
TEMA 2
Una clasificacin amplia de robots actualmente en uso es la siguiente:

-
Robots de secuencia fija y variable : Fija: se programan para una secuencia especfica de
operaciones (es comn la de coger una pieza y llevarla a otro sitio). Los movimientos suelen
ser de punto a punto y el ciclo se repite de forma continua. Variable: igual que el anterior,
pero es posible reprogramarlo.
Robot reproductor con movimiento: un operador hace que el robot reproduzca los
movimientos (trayectorias) y operaciones; el robot registra toda la secuencia de
movimientos y es capaz de reproducirla automticamente.
Robot controlado numricamente : se programa como una mquina CNC, mediante un

lenguaje de programacin propio. Se puede reprogramar tantas veces se quiera. Se pueden
programar movimientos punto a punto o trayectorias.
Robot inteligente (sensorial): es capaz de realizar algunas tareas y funciones como los
humanos. Presenta sensores de visin, tctiles o de contacto; el robot puede observar y
analizar su entorno, evaluarlo (siguiendo patrones) y tomar decisiones.
Vehculos autoguiados: se puede considerar como un robot al que se le ha dotado de capacidad

de movimiento o desplazamiento. Al igual que en un robot, tendremos el vehculo y el ordenador
que lo gobierna. Quizs la principal diferencia sea que en un vehculo la comunicacin con el
ordenador debe ser sin cables (transmisin mediante infrarrojos, por radio) con los inconvenientes
que pueda tener (deba haber contacto visual con entre el vehculo y el puesto de control, en el caso
de los infrarrojos, o que pueda haber interferencias). Principales tipos de vehculos: sobre ruedas
(simples u orugas), patas, para interior de tubos o conductos, exploracin submarina.
A.L.M .
47
TEMA 2
Control Numrico
El control numrico de las mquinas-herramienta no surgi de la necesidad de automatizar la
produccin (para grandes lotes), sino de la necesidad de fabricar piezas muy complejas para la
industria aeronutica, imposibles de conseguir con mtodos convencionales. El control numrico se
basa en el control de las trayectorias y operaciones de mquinas-herramienta (tornos, fresadoras,
centros de mecanizado, mquinas de corte) mediante ordenador. Se utilizan lenguajes de
programacin que se basan principalmente en lneas de cdigo o comandos expresados por nmeros
(y letras). Aunque en la actualidad, existen muchas mquinas en las que el cdigo que se utiliza
para programar las mquinas utiliza comandos ms complejos que no slo utilizan lneas de cdigo
numricas (y letras) [cdigos de nivel superior].
El Control Numrico (CN) es un mtodo basado en el control de los movimientos de las
mquinas-herramienta mediante el uso de rdenes o instrucciones codificadas en lneas de nmeros
y letras. Estas lneas de cdigo numricas son ledas e interpretadas por la mquina dando como
resultado diferentes seales de salida. Estas seales de salida se dirigen a los diferentes
componentes de la mquina para llevar a cabo la funcin u operacin indicada (movimientos de la
pieza de trabajo, movimientos de la herramienta, activacin/desactivacin del fluido de corte,
cambio de herramienta).
Al principio las instrucciones se proporcionaban a las mquinas con control numrico mediante
el uso de tarjetas o cintas perforadas, del mismo modo que se haca en los ordenadores antiguos.
Con el desarrollo de la tecnologa, las mquinas-herramienta incorporaron sus propios ordenadores,
a lo que se le denomina Control Numrico Computarizado (CNC).
Las ventajas del mecanizado CN o CNC frente al mecanizado tradicional parecen claras,
podemos mencionar algunas:
-
Permite realizar formas mucho ms complejas; aumenta la flexibilidad de la mquina en

cuanto a la complejidad y variedad de trabajos distintos que se pueden realizar.
Aumenta la precisin dimensional.
Se pueden repetir los trabajos fcilmente.
Reduce la prdida de material.
Permite mayores velocidades de trabajo.
Aumenta la calidad de las piezas y la productividad.
Reduce el coste de material (no es necesario el uso de plantillas)(menor nmero de errores).
Se facilita el ajuste de la mquina.
Se reducen los tiempos muertos (cambios de herramienta, inicio de nuevos trabajos).
La programacin de piezas complejas es relativamente rpida. Los programas se almacenan

en bases de datos y se pueden reutilizar.
Permite la produccin de prototipos con rapidez.
Se requiere menor cualificacin del operador de la mquina (aunque requiere de un

programador).
Principales inconvenientes el coste inicial, necesidad de un programador, equipos

informticos y el mantenimiento requerido.
Nota: El mecanizado o con formado po r arranqu e de viruta es un pro cedimiento que p ermite modi ficar form as,
dimensiones y/o el grado de acabado sup erfi cial de piezas obtenidas con otros pro cesos de fabri cacin. Esta
trans formacin o modificacin se realiza arran cando capas de metal (o creces de mecani zado) que se trans fo rman en
viruta.
A.L.M .
48
TEMA 2
Sistemas de Control de Planta

En produccin se pueden distinguir diferentes niveles jerrquicos de control a modo de
estructura piramidal (a veces denominados subsistemas) (Pirmide CIM). En cada nivel se toman
decisiones y se genera informacin que afecta a los niveles inferiores, los cuales a su vez informan a
los niveles superiores sobre las operaciones realizadas necesarias para alcanzar los objetivos
establecidos.
-
Nivel 0: dispositivos y sensores de control activo (reguladores, actuadotes, transductores,

sensores, medidores).
Nivel 1: controladores de mquinas y procesos (mquinas-herramienta CNC, robots,

manipuladores)
Nivel 2b: direccin de clula (supervisa las actividades llevadas a cabo en los procesos de
produccin, coordina las tareas del proceso y se encarga de la conexin con los dispositivos
de control).
Nivel 2a: direccin de rea (enlace entre niveles para la coordinacin de tareas y anlisis de
datos de proceso, informes y planificacin a corto plazo).
Nivel 3: direccin de planificacin (planifica a medio plazo los recursos productivos de la

empresa, establece el plan de calidad a seguir y se realiza el diseo de los procesos
productivos y de los productos).
Nivel 4: direccin estratgica (establece los objetivos a alcanzar, evala los resultados y
gestiona al personal y otros activos).
En los niveles 2a y 2b se distribuye la informacin generada en los niveles 3 y 4 a los niveles

inferiores. En los niveles 3 y 4, la toma de decisiones y el flujo de informacin puede durar aos, en
los niveles 2 la informacin se transmite a los niveles inferiores en das.
Sistemas de control de planta (S CADA: Supervisory, Control And Data Adquisition

System): abarca a todos los sistemas de informacin encargados de recoger de forma flexible datos
de una red de telemedida y control, supervisar los datos, analizarlos y producir seales de control
avanzado. Algunas de las funciones ms comunes son:
-
Plataformas de integracin de dispositivos.
Bases de datos en tiempo real.
Histrico y generador de informes.
Gestin de alarmas.
Interfaz hombre-mquina.
Unidad de programacin.
Funciones complementarias.
A.L.M .
49
TEMA 2
Diseo Asistido por Ordenador (CAD)

El Diseo Asistido por ordenador (CAD) abarca el uso de los ordenadores para la obtencin de
planos (2D) y modelos (3D) del diseo de productos. En general el diseo asistido por ordenador se
asocia a grficos interactivos (sistemas CAD). Los sistemas de diseo asistido por ordenador son
herramientas muy potentes y tiles para el diseo geomtrico de piezas, componentes, productos
Como ejemplo de una herramienta podemos citar los programas AutoCAD y el programa
SolidWorks; el primero surgi de la necesidad de realizar diseos en 2D y el segundo para el diseo
de piezas en 3D.
Planta y Perfil
(2D)
Modelo de estructura
de alambres
Perfil del
cuerpo
Modelo de
superficies
Cuerpo
giratorio
Modelo de
volmenes
Figura 5. Tipos de modelado con herramientas CAD. (Fuente [1])

Programas CATIA (Aplicaciones Interactivas Tridimensionales Asistidas por Ordenador):
estos programas permiten que el diseo CAD pueda ser sometido a anlisis de ingeniera y detectar
problemas futuros (exceso de carga, deflexin). Tambin podemos almacenar en la base de datos
CAD informacin como listas de materiales, especificaciones de fabricacin Con toda esta
informacin se pueden realizar anlisis econmicos y proponer diseos alternativos.
Ingeniera Asistida por Ordenador (CAE) : permite el intercambio de informacin entre

diferentes aplicaciones:
-
Anlisis de esfuerzos, deformaciones, deflexiones, distribucin de temperatura mediante

elementos finitos.
Generacin de CNC.
Diseo de circuitos integrados y dispositivos electrnicos.
El diseo en programas CAD se puede resumir en cuatro etapas:
1. Modelado Geomtrico.
2. Anlisis y optimizacin del diseo.
3. Revisin y evaluacin de diseos.
4. Documentacin y proyectos.
A.L.M .
50
TEMA 2
Fabricacin Asistida por Ordenador (CAM)

A menudo se combina el Diseo Asistido por Ordenador (CAD) con la Fabricacin Asistida por
Ordenador (CAM ) dando lugar a los denominados s istemas CAD/CAM. Esta combinacin permite
transferir informacin desde la etapa de diseo hasta la etapa de fabricacin.
La CAM almacena y procesa la informacin desarrollada u obtenida durante el diseo en CAD,
obteniendo los datos e instrucciones necesarios para el control y manejo de la maquinaria de
produccin.
Una caracterstica muy importante de los sistemas CAD/CAM es su gran capacidad para
obtener y describir las trayectorias de las herramientas a partir del diseo de una pieza en CAD.
Algunas aplicaciones de los sistemas CAD/CAM :
-
Programacin de control numrico.
Programacin de robots industriales.
Diseo de matrices y moldes para fundicin.
Diseo de matrices complejas para conformado de chapa metlica, matrices de estampado.
Diseo de herramientas.
Control de calidad e inspeccin.
Planificacin y programacin de procesos.
Distribucin en planta.
A.L.M .
51
TEMA 2
Sistemas de Fabricacin Flexible

Sistemas de Fabricacin Flexible (FMS ): integra todos los elementos caractersticos de un
sistema de fabricacin altamente automatizado. Este tipo de sistemas se desarrollaron a principios
de la dcada de 1960. Estn formados por diferentes Celdas de Fabricacin Flexibles, con Robots
Industriales que dan servicio a diferentes Centros de M ecanizado; consta adems de un sistema de
gestin automatizado de materiales; todo ello conectado o centralizado mediante un ordenador
central.
Las mquinas, herramientas y operaciones de fabricacin adquieren una flexibilidad
incorporada Sistemas Flexibles de Fabricacin.
Como resultado, el sistema es capaz de responder a los cambios en las demandas del mercado
(cambios de tipo de producto) y, adems, permite asegurar la entrega a tiempo de los pedidos
(similar a los sistemas Justo a Tiempo).
Gracias al uso de tcnicas CAD/CAM y de prototipado rpido se consigue reducir el tiempo de
respuesta ante cambios de demanda en el mercado (lanzamientos de nuevos productos).
Principales elementos o componentes de un Sistema de Fabricacin Flexible:

-
Estaciones de Trabajo y Celdas Flexibles (centros de mecanizado de tres a cinco ejes;

fresadoras, taladradoras y rectificadoras; equipos de inspeccin; ensamblaje; limpieza;
formado de lminas; troquelado; cizallado; forjado; hornos; prensas; tratamientos
trmicos).
M anejo y Transporte Automatizado de materiales y piezas (vehculos guiados; bandas

transportadoras; mecanismos de transferencia; pallets).
Sistema de Control.
Las operaciones ms comunes son: (i) procesos de mecanizado, rectificado, corte, formado,
metalurgia de polvos, tratamiento trmico y acabado; (ii) manejo de materias primas; (iii) medicin
en inspeccin (control de calidad); (iv) ensamblado.
Mquina de medicin
de coordenadas
Centro de
Mecanizado
Carrusel de
herramientas
Husillo
Estacin de Tarimas
(Pallets)
Vehculos Autoguiados
Figura 6. Esquema de un Sistema Flexible de Fabricacin. (Fuente [1])

A.L.M .
52
TEMA 2
En este tipo de sistemas se pueden gestionar diferentes piezas (y sus componentes) por separado
para cada una de las estaciones de trabajo. El sistema puede gestionar la fabricacin de un gran
nmero de piezas diferentes y obtenerlas en cualquier orden. El sistema de control central permite
optimizar todo el proceso en base a ir optimizando cada una de las operaciones individualmente.
Las mquinas no suelen estar organizadas por lneas (avance de piezas lineal), sino que las piezas
pueden desplazarse de una mquina a otra segn las necesidades en cada caso.
Los Sistemas Flexibles de Fabricacin combinan la alta productividad de sistemas de
fabricacin del tipo Lneas de Transferencia (muy poco flexibles) y la flexibilidad del trabajo en
taller. Los Sistemas de Fabricacin Flexible permiten que la produccin para una serie limitada de
piezas obtenga las ventajas caractersticas de la fabricacin de grandes series.
Tabla 1. Comparacin de caractersticas generales de Lneas de Transferencia y

Sistemas Flexibles de Fabricacin. (Fuente [1])
Varied ad de Piezas
T amao del lote
T iempo de cambio de pieza
Cambio de herramienta
Control adaptable
Inventario
Produccin durante mantenimiento
Justificacin de gasto de capital
Lnea de Transferencia
Poca
>100
Alto
Alto Manual
Dif cil
Alto
Ninguna
Simple
Sistema Flex ible de Fabricacin

In finita
1-50
Muy bajo
Automtico
Disponible
Bajo
Parcial
Dif cil
En un Sistema de Fabricacin Flexible:

(i)
Las piezas se pueden producir de forma aleatoria y en tamaos de lote reducidos (hasta
de una unidad y con un coste unitario inferior que en otros sistemas).
(ii)
Se reduce o elimina la mano de obra directa y los inventarios; (iii) el tiempo para el
cambio de producto es bajo.
(iii)
La calidad de produccin uniforme (incorpora sistemas de control que permiten ajustar

el proceso productivo durante el mismo).
Cmo saber si necesitamos un Sistema de Fabricacin Flexible?

-
Si tenemos piezas similares, tamaos de lote medianos y relativamente grandes en este

caso podra no ser necesario tener mquinas-herramientas encadenadas, bastara con
disponer de almacenes intermedios para las piezas en curso. Al tener piezas similares no
sera necesaria la flexibilidad de este tipo de sistemas. Al tener tamaos de lote medianos o
grandes, podra ser ms adecuado irnos a un sistema de fabricacin ms productivo, aunque
menos flexible (automatizacin ms rgida: lneas de flujo convencional, lneas de
transferencia).
Produccin de lotes medianos de piezas diferentes en este caso tenemos piezas diferentes,
por lo que necesitamos cierta flexibilidad, pero trabajamos con lotes medianos. En este caso
podra ser suficiente con centros de mecanizado autnomos.
Fabricacin de varias piezas distintas, tamao de lotes pequeo y los modelos varan
constantemente en este caso si se requiere de la flexibilidad que aporta un Sistema de
Fabricacin Flexible.
A.L.M .
53
TEMA 2
2.2 Gestin de Recursos Materiales. Planificacin y Control de la Produccin

El objetivo principal de una empresa industrial, tanto en el sector de bienes de consumo como
en el sector servicios, es producir; y adems ser rentable. Para lograr ese objetivo son necesarios
una serie de recursos (tecnolgicos, financieros y humanos), materia prima, maquinaria,
herramientas, energa...
Ahora bien, no es lo mismo una empresa que se dedique a productos perecederos o una empresa
que trabaje sobre pedido en el sector naval. Una organizacin industrial de tipo general puede
enfrentarse a un mercado con las siguientes caractersticas:
-
Productos con ciclos de vida corto.
Alta variedad de lneas de productos.
Los productos deben estar diseados a la medida de las necesidades del usuario.
Alta exigencia de calidad y fiabilidad.
Incorporacin de tecnologa punta.
Amplio abanico de clientes.
Clientes exigentes.
Universalidad de mercados (se puede distribuir en todo el mundo y cualquier fabricante de

todo el mundo puede ser competencia).
Esta situacin, con clientes exigentes, altos requerimientos de calidad, fuerte competencia se
puede volver en contra de la organizacin industrial si no est al mximo nivel, o ser un punto a su
favor si la organizacin trabaja de forma ptima al mximo nivel.
En la Figura 7 se presenta un esquema de la organizacin global de una empresa industrial. La
representacin grfica de la organizacin de una empresa se puede realizar mediante un
organigrama. Se observa como el flujo de materias primas, hasta obtener el producto final,
representa una pequea parte de la estructura global de la empresa. Para que dicho flujo de material
sea posible es necesaria la estrecha colaboracin del resto de la organizacin (desde el diseo y
concepcin del producto hasta su obtencin).
Al departamento de marketing y al departamento comercial (pedidos) entrara la informacin
del exterior (estudios de mercado y necesidades de los clientes). Tambin se debera tener en cuenta
toda la informacin adquirida por el departamento de post-venta, que no aparece en el esquema.
Hoy en da, la opinin del consumidor final es muy importante, se debe prestar especial atencin a
todo lo relacionado con el servicio de post-venta (mantenimiento, averas, asesoramiento).
Toda la informacin recabada se estudia en el departamento de planificacin estratgica, quien
se encarga de establecer el plan general de la empresa. Este departamento dirige o plantea sus
decisiones al departamento de diseo, ventas, planificacin de los recursos y planificacin de la
produccin; tambin debe encargarse de coordinar dichos departamentos.
El departamento de calidad es el encargado de asegurarse que se cumplen todas las normativas
aplicables en el diseo de los productos y en la planificacin de la produccin. Tambin es el
encargado de realizar todos los controles de calidad pertinentes, tanto durante la produccin como
de los productos finales (mejor prevenir posibles errores que tener que subsanar errores en el
producto final).
Tambin es importante el mantenimiento de todas las instalaciones, mquinas y equipos. Estos
debern estar en condiciones adecuadas para la actividad a la que estn encomendados. Se puede
hacer un mantenimiento preventivo (para evitar fallos previsibles) o correctivo (para corregir en el
menor tiempo posible los fallos y averas imprevistas).
A.L.M .
54
TEMA 2
DIRECCIN ESTRATGICA
recopilada
Marketing
Planificacin
estratgica
Productos
Diseos
Planos
Normas
Necesidades
Informacin
Previsiones
Lista de
componentes
Procedimientos
Compras
Gestin de
recursos, compras
y subcontratacin
Subcontratacin
Producci n y
montaje
Recursos
Pedidos
tiles
Distribucin
Productos
Terminados
Almacn
Control de Calidad
Planificacin
de la
producci n
Ventas
GESTIN DE CALIDAD
Pedidos
Inventario
Utillaje y
Materias Primas
Figura 7. Esquema organizativo de una empresa industrial. (Fuente [2])

En el departamento o rea de diseo se realiza el diseo de todos los productos. Es importante
que este departamento tenga en cuenta, desde la concepcin de los productos, cul ser el sistema
de produccin. Los ingenieros responsables del diseo de los productos deben disear teniendo en
cuenta cmo se van a fabricar los productos. Es muy importante que haya flujo de informacin
entre el departamento de marketing (qu queremos), el departamento de diseo (cmo lo queremos)
y el departamento de produccin (cmo lo fabricamos) [INGENIERA CONCURRENTE].
La produccin de los productos se realiza en la planta de produccin, conforme a las
especificaciones de diseo y siguiendo las indicaciones o exigencias del departamento de calidad.
El objetivo final de la empresa es equilibrar sus recursos (posibilidades de fabricacin y
distribucin) con el mercado disponible. Puede darse la situacin de tener ms recursos de los
A.L.M .
55
TEMA 2
necesarios (sobredimensionada, no rentable) o no tener recursos suficientes (siendo necesaria la

subcontratacin), ambas situaciones no son deseables.
Se trata de obtener los productos que demanda el mercado, con la calidad exigida y al ms bajo
coste posible (siempre dentro de las posibilidades de la empresa).
*Nota: Este esquema puede resultar bastante simple en comparacin con lo que podis encontrar en vuestra
vida profesional.
Otros Departamentos que se pueden considerar

En este apartado comentaremos un poco los pasos a seguir desde que aparece la necesidad de
fabricar un nuevo producto en una empresa hasta que se define todo el proceso de fabricacin:
-
Oficina de Proyectos: ante un nuevo proyecto, se debe estudiar las especificaciones y

necesidades del cliente y buscar toda la informacin necesaria. Se deben plantear diferentes
alternativas y elegir la ms adecuada. Definir el producto, elaborar los planos de definicin y
realizar los clculos necesarios para asegurar que se cumplen todas especificaciones.
Disear todas las piezas y componentes del conjunto (Lista de Materiales). Todo ello
cumpliendo con las normas pertinentes y utilizando herramientas de diseo (CAD/CAM ).
Ingeniera de Produccin: es el departamento que recibe los planos de todas las piezas del
producto en cuestin diseado en la oficina de proyectos. Se plantean diferentes alternativas
en cuanto a procesos de fabricacin y se selecciona la ms adecuada (segn
especificaciones, nmero de piezas, plazos de entrega, calidades). Se deben plantear
modificaciones del producto para una optimizar la fabricacin. Definicin del proceso de
fabricacin (paso a paso). Definicin de utillajes y herramientas. Clculo de tiempos de
fabricacin
Ingeniera de Producto: el trabajo se materializa en una Hoja de Proceso:

o Trabajos a realizar: fases, subfases y operaciones.
Fase: conjunto de transformaciones tecnolgicamente afines que se llevan a

cabo sobre el producto en la misma mquina, instalacin, equipo o puesto de
trabajo.
Subfase: paso intermedio entre las fases y las operaciones. Conjunto de

operaciones relacionadas entre s por alguna caracterstica comn.
Generalmente actan sobre el producto sin que vare la colocacin y sujecin
de este sobre la mquina o puesto de trabajo.
Operacin: cada una de las tareas elementales que se pueden llevar a cabo en
una mquina o puesto de trabajo (uso de otra herramienta, cambio en el
movimiento de la mquina).
o M quinas, herramientas y tiles necesarios.

o Tiempos que se han de emplear (preparacin, maniobra, operacin).
o Clculo de tiempos (tablas de tiempos normalizados, en funcin de las variables de
cada proceso).
o Los tiempos repercuten en la programacin y planificacin de la produccin
(lanzamientos del producto; comienzo de fabricacin de una pieza determinada) y
administracin o contabilidad (presupuesto a clientes; pago de primas a los
operarios).
A.L.M .
Diseo de Utillaje: elementos auxiliares utilizados en los procesos de fabricacin.

56
TEMA 2
Programacin: programas de control de la maquinaria, CNC u otros.
Taller de Prototipos: suele depender del departamento de produccin o de proyectos. Se

fabrican prototipos de nuevos diseos para que puedan optimizarse en la fase de desarrollo.
Se analizan nuevos procesos de fabricacin. Se fabrican piezas con diferentes procesos de
fabricacin para determinar el ms adecuado. Se prueban nuevas herramientas
Taller: el responsable es el jefe de taller. Puede haber distintas secciones a cargo de los
jefes de seccin o jefes de lnea.
Almacn de herramientas: Se guardan y gestionan las herramientas normalizadas

[herramientas consumibles (plaquita de torno) o no consumibles (destornillador)].
Productividad
Se define productividad como la relacin entre los ingresos obtenidos y las inversiones
realizadas:
productivi dad =
Ingresos obtenidos
Inversione s realizadas
(1)
Los ingresos obtenidos pueden ser relativamente sencillos de calcular cuando el objetivo es
producir un producto, aunque hasta que no se venda dicho producto no se ha alcanzado realmente el
objetivo. Las inversiones realizadas pueden resultar un poco ms complicadas de determinar, en
general podemos incluir:
-
M ano de obra directa.
M ano de obra indirecta.
Amortizacin de mquinas y equipos.
Inventarios.
Compras.
Prdidas
Adems, siempre se deben considerar los impuestos. El objetivo principal es conseguir una alta
productividad (>>1). Cuando la productividad es igual a 1 se dice que entramos en fase de letargo,
ya que la empresa tendr poca capacidad de reaccionar ante cualquier cambio.
Tabla 2. Factores que pueden afectar a la productividad. (Fuente [2])
Fuerza del
trabajo
Remuneraciones
Polticas de motivacin
Capacitacin
Seleccin del personal
Estructura jerrquica
Diseo del puesto de trabajo
Mandos intermedios
Fuerzas sindicales
Gestin de la calidad
Producto
Investigacin y desarrollo
Diversidad y alternativas
Anlisis del valor
Mercado
Demanda de los clientes

Publicidad
A.L.M .
Proceso
Recursos
Competencia
Legislacin
Diseo del proceso

Automatizacin
Flujo de materiales
Distribucin en planta
Mquinas y equipos
Control de calidad
Mejora de la calidad
Compras
Inventarios en almacn
tiles de produccin
Gestin de la capacidad
Imagen de la marca
57
TEMA 2
Planificacin y Control de la Produccin

La planificacin de la produccin depende de los pedidos ya confirmados y las previsiones de
ventas futuras. Las previsiones se obtienen de datos histricos del mercado en aos anteriores,
previsiones de lanzamientos de nuevos productos y otros datos. Se debe realizar un plan de
produccin a medio-largo plazo acorde con la capacidad real de produccin de la planta que
satisfaga la demanda de mercado. Es importante evitar periodos en los que la demanda de trabajo de
las mquinas sea excesiva o periodos de paro total.
Con todos los datos que se puedan recabar se debe realizar el denominado Plan Maestro de
Produccin donde se especifiquen:
-
Producto o productos a fabricar.
Cantidad.
Fecha o plazo.
Para cada producto (y sus componentes) que se necesite comprar se debe conocer la referencia
de los proveedores y los plazos de entrega.
Para cada producto (y sus componentes) que se necesite fabricar se debe conocer una estimacin
del tiempo necesario para obtener 1 unidad.
Determinada la cantidad de producto a obtener en unas fechas determinadas (plan de
produccin), se obtienen los denominados diagramas de tiempos en el que se establecen las fechas
en las que se debe ejecutar una orden de compra o una orden de fabricacin. As se obtiene:
-
Listado de rdenes de compra: generan automticamente los pedidos.
Listado de rdenes de trabajo: podemos hablas de hojas de ruta y bonos de trabajo:
o Hojas de ruta: documento que acompaa a las materias primas desde el almacn
general. En este documento se indica el recorrido que debe seguir dicha materia
prima.
o Bonos de trabajo: o procedimientos operativos, documento que recoge la
informacin que debe conocer el operario del puesto de trabajo al que llegue la
materia prima (o pieza), indicando las operaciones a realizar (Ej. Un programa de
control numrico para un centro de mecanizado para una pieza determinada).
Principales funciones del Plan Maestro de Produccin:
-
Determinar el momento de empezar un trabajo, las mquinas que se utilizarn y la fecha de

finalizacin prevista.
Asegurarse de que estn preparados, para el comienzo del trabajo las mquinas, materiales,
herramientas, tiles especiales, la documentacin.
Dar la orden de lanzamiento para que los talleres empiecen los diversos trabajos.
Controlar que el trabajo se est realizando segn las instrucciones indicadas.
Comprobar que se anota sobre la documentacin de cada producto (o componente) los datos
que se necesiten misma (operario, nmero de piezas, fecha de realizacin de cada fase, etc.).
Anotar las interrupciones y sus causas, los retrasos, adelantos, fallos para tenerlos en cuenta
en futuros lanzamientos.
Sugerir la adopcin de medidas para contrarrestar los retrasos.
A.L.M .
58
TEMA 2
Podemos destacar:
Planificacin: ante un plan de produccin ambicioso, con un gran nmero de proveedores, tipos
de productos que se fabrican, capacidad de produccin alta el clculo del plan maestro de
produccin requiere del uso de herramientas informticas denominadas Aplicaciones de
Planificacin [Management Resources Planning (MRP) y Computer Asisted Production
Planification (CAPP)].
Existen diferentes mtodos de planificacin y control de la produccin, como la fabricacin en
funcin del volumen o los sistemas justo a tiempo.
Lanzamiento: se deben dar las rdenes a los talleres para empezar los trabajos, se utilizan los
documentos Hoja de Ruta y Bonos de Trabajo.
Control de Produccin: control del trabajo segn lo establecido en la planificacin. Importante
el control del almacn de utillajes, de herramientas especiales y de piezas de trabajo en curso
(piezas an no terminadas que por logstica se deben retirar).
Management Resources Planning (MRP)

La Planificacin de Necesidades de Materiales o Planificacin de Requerimiento de Materiales
(M RP) son sistemas basados en el uso de la informtica para el manejo de inventarios y la
planificacin del calendario de entrega (o llegada) de materia prima y herramientas (Tambin es
conocido como Control de Inventario). El objetivo principal de estos sistemas es controlar el
proceso de produccin en empresas cuya actividad se desarrolla en un entorno de fabricacin.
La produccin en este entorno supone un proceso complejo, con mltiples etapas intermedias,
en las que se transforman los materiales empleados, se realizan montajes de componentes para
obtener unidades de nivel superior, que a su vez pueden ser componentes de otras unidades, hasta la
terminacin del producto final, listo para ser entregado a los clientes. La complejidad de este
proceso es variable, dependiendo del tipo de producto que se fabrique.
Este sistema de planificacin, aunque su metodologa sea comn para cualquier caso, su
implantacin en una industria concreta depende de sus particularices. En general se persiguen los
siguientes objetivos:
-
Controlar y coordinar los materiales para que se pueda disponer de ellos donde y cuando se
necesitan. Responde a las preguntas: Qu? Cunto? Cundo? (material se debe disponer).
Produccin eficiente (ajustar inventarios, capacidad, mano de obra, costes de produccin,

plazos de fabricacin y cargas de trabajo en todas las reas implicadas).
Evitar excesos innecesarios.
Promover la flexibilidad (para poder adaptarse a los posibles cambios en el proceso

productivo debido a cambios en el mercado).
Antes del desarrollo de estos sistemas (debido a la gran cantidad de datos que haba que manejar
y a la complejidad de los procesos) las empresas utilizaban almacenes o stocks de seguridad (con la
M RP se reduce la necesidad de stocks), lo que incrementaba el coste de produccin. El desarrollo
de los ordenadores permiti la implantacin de la M RP.
Este mtodo requiere de la existencia de registros de inventarios de materiales, suministros,
partes en las distintas etapas de la produccin (conocido como Trabajo en Proceso o WIP), rdenes,
compras y programacin o planificacin.
A.L.M .
59
TEMA 2
Tabla 3. Comparativa entre las tcnicas clsicas de planificacin y la MRP.

Tcnicas clsicas
MRP
Dependiente o predeterminada
Independiente (no depende de la
(se genera a partir de las decisiones

de la empresa, si por ejemplo se
estima una demanda de mercado de
100 productos, la empresa puede
decidir fabri car 120)
Tipo de demanda
empresa, depend e del mercado, de los

clientes)
Determinacin de la
demanda
Herramientas estadsticas en
base a datos histricos.
Tipo de artculos
Se consideran los productos

acabados y piezas de repuesto.
Base de los pedidos

S tocks de seguridad
Objetivos directos
Se basa en la reposicin
Necesarios para compensar las
fluctuaciones en la demanda.
Satisfacer la demanda del
cliente.
En base al Plan M aestro de

Produccin.
Se consideran todas las partes
y componentes de los
productos.
Se basa en las necesidades
Tienden a desaparecer.
Satisfacer las necesidades de
produccin.
En el MRP son necesarios diversos archivos y datos:

-
El Plan Maestro de Produccin (en el que se establece las fechas y cantidades en las que
tienen que estar disponibles todos los materiales).
Listas de Materiales (BOM ).
Estado del inventario.
En base a toda la informacin recogida en los documentos anteriores, se obtiene:

-
El plan de produccin de cada una de las piezas que deben ser fabricadas (cantidades y
fechas de las rdenes de fabricacin). Se calcula la carga de trabajo de cada una de las reas
de la planta y se establece el programa de fabricacin ms adecuado.
El plan de aprovisionamiento de material (fechas y tamaos de los pedidos a proveedores).
El informe de excepciones (rdenes de fabricacin que van retrasadas y sus posibles

repercusiones sobre el plan de produccin y sobre las fechas de entrega de los pedidos a los
clientes). Esto permite: renegociar con los clientes, lanzar rdenes de fabricacin urgentes,
adquisicin a otras empresas, pagar horas extras o cualquier otra medida que el responsable
considere oportunas.
A.L.M .
60
Pedidos fijos
de clientes
Plan de
productos
Pronsti co de
demanda de
clientes aleatorios
Cambios en el
diseo
Departamento de
Diseo o Ingeniera
Departamento de Marketing
Plan
Maestro de
Produccin
TEMA 2
Lista
de
Materiales
Estado del
inventario
(stock)
MRP
Plan de
Produccin
Plan de
aprovisionamiento
(necesidades)
Previsin de
inventario
(stock)
Informe de
excepciones
Figura 8. Diagrama MRP.

La Planificacin de Recursos de Fabricacin (M RP-II) controla todos los aspectos de la
planificacin de la fabricacin mediante retroalimentacin. Se consigue coordinar conjuntamente
las actividades de las distintas reas de la empresa, la mejor forma de conseguir beneficios
sustanciales en la aplicacin del M RP.
Son sistemas complejos que permiten: (i) Planificar la produccin hasta la obtencin del
producto final; (ii) Supervisar los resultados en tiempo real; (iii) Comparacin de los resultados
obtenidos con los planificados.
La Planificacin de Recursos de Empresas (ERP) se implant a principios de la dcada de 1990.
Se puede considerar como una ampliacin de la M RP-II en la que se incluyen todos los recursos
necesarios para el funcionamiento de una empresa con el objetivo de planificar rdenes de
productos, fabricacin, envos a los clientes, servicio postventa La ERP intenta coordinar,
optimizar e integrar de forma dinmica toda la informacin, actividades tcnicas y actividades
financieras que pueda haber en una gran industria. La implantacin de la ERP es bastante compleja:
-
Es necesario una comunicacin adecuada (efectiva, fiable) entre todos los departamentos. El
equipo de trabajo es fundamental.
El marcado cambia continuamente (necesidades de los clientes, evolucin del negocio,

comercio electrnico).
Requiere de equipos muy potentes (software y hardware) Infraestructura.
A.L.M .
61
TEMA 2
Computer Asisted Production Planification (CAPP)

La Planificacin de Procesos Asistida por Ordenador (CAPP) es un sistema experto que
analiza las capacidades de un sistema de fabricacin especfico con el objetivo de crear un plan para
la fabricacin de una pieza previamente diseada (en CAD). En este plan se especifica:
-
La maquinaria necesaria.
La secuencia de produccin.
Las herramientas necesarias.
Los parmetros de las operaciones (velocidades de corte, avance).
La planificacin CAPP permite optimizar los procesos y disminuir el coste, sobretodo cuando se
planifica la produccin de ms de un diseo.
Distribucin en Planta
Una mala distribucin en planta de toda la maquinaria y equipos implicados en el proceso
productivo puede repercutir negativamente en el coste final del producto. En general las tareas de
cualquier sistema de produccin o fabricacin se clasifican en:
-
Tareas productivas: fabricacin, montaje o control de calidad.
Tareas no productivas: manipulacin (transporte de un puesto de trabajo a otro)-
Las tareas productivas deben ser analizadas con el objetivo de reducir costes. Las tareas no
productivas deben ser analizadas con el objetivo de minimizarlas.
Ancdota: a principios del siglo XX se crea la primera planta de montaje donde se construan
vehculos a partir de piezas estandarizadas fabricadas en otra factora. El vehculo permaneca en un
lugar fijo y los operarios iban y venan con los componentes (Ejemplo, fabricacin del Ford T desde
1903). Con el coche fijo y los operarios movindose, excesivo gasto de tiempo. Henry Ford (1913)
prueba en su fbrica de Detroit un nuevo sistema: lnea de fabricacin de coches en cadena. El
chasis del coche se monta sobre una cadena de eslabones que se mueve a lo largo de la nave
industrial, son los operarios quienes permanecen fijos en sus estaciones de trabajo (cada estacin de
trabajo se encarga de una tarea diferente). Se ahorra en el tiempo de montaje un 85%. En este caso
se aplic la teora de Taylor que deca que cada trabajador deba realizar el trabajo ms adecuado
para l.
Se han desarrollado sistemas de anlisis de mtodos y tiempos para el anlisis de procesos,
subprocesos y movimientos, consiguiendo el equilibrado de la lnea de produccin (eliminando
cuellos de botella y con todas las tareas sincronizadas de principio a fin).
En general, podemos hablar de dos sistemas bsicos de distribucin en planta:
-
Distribucin lineal: planta abierta, posibilidad de entrada de materiales y componentes por

diferentes puntos. La salida de los productos finales est claramente diferenciada de la
entrada de materias primas. Al tener varios puntos de entrada de materiales las operaciones
de control pueden ser algo ms complejas.
Distribucin en U: la salida del producto final se realiza por el mismo punto que la entrada
de materias primas. Es poco operativo introducir componentes y utillaje a lo largo de la
lnea.
Estas dos opciones son viables cuando el producto que se fabrica tiene que pasar por todas las
unidades productivas. Esta situacin no es lo normal. Una empresa de mediana complejidad suele
A.L.M .
62
TEMA 2
tener un abanico de productos, que no necesariamente deben pasar por todas las unidades
productivas.
Ante esta situacin, se puede:
-
Clasificar las unidades de produccin por mquinas afines: todas las mquinas similares se
agrupan formando islas productivas (isla de mecanizado, isla de pintura).
Clasificar las unidades de produccin por producto obtenido: cada unidad o isla puede ser
independiente, formando pequeas unidades productivas ntegras.
Clculo de Costes (ver Anexo al Tema 2)

2.3 Introduccin a la Gestin de la Informacin
El rea de fabricacin de una empresa productiva recibe gran cantidad de informacin necesaria
(del rea de diseo, del rea de planificacin). Tradicionalmente esta informacin se transmita
por escrito o de viva voz, cuando los procesos eran relativamente sencillos y se basaban en la
experiencia de los operarios. Actualmente, esto sera imposible de llevarlo a cabo sin la ayuda de
los ordenadores:
-
El volumen de informacin que se maneja es muy elevado.
Se debe garantizar la correcta transmisin de la informacin.
Generalmente los datos se generan mediante sistemas computerizados.
Los equipos de fabricacin (mquinas-herramienta) se controlan por ordenador.
Es necesaria una retroalimentacin de la informacin para una correcta planificacin.
Gran parte de la informacin es compartida por distintas reas o departamentos.
Aunque hoy en da el departamento o rea de diseo trabaja con ordenadores, todava es comn
que las rdenes de trabajo se impriman en papel y as lleguen a los operarios a pie de mquina. Poco
a poco se va evolucionando y se plantean diferentes alternativas:
-
Sistemas centralizados: un potente ordenador central soporta toda la informacin.
Sistemas distribuidos: cada rea o departamento es responsable de los datos que genera y de
transmitirlos a otras reas (bases de datos compartidas).
Ya hemos comentado anteriormente que existe un documento muy importante denominado

Lista de materiales, suele consistir en una base de datos en la que se recogen:
-
Todos los productos a fabricar.
Todos los componentes de cada producto (en estructura jerrquica):
o Componente: elemento comprado que no puede desmontarse en otros elementos.

o Producto: conjunto de componentes que sale al mercado y puede ser adquirido por el
cliente (bien de consumo directo, de mantenimiento o repuesto).
o Subconjunto: elemento que puede ser desmontado en componentes y que a su vez
forma parte de otro elemento de orden superior (otro subconjunto o el producto
final).
A.L.M .
63
TEMA 2
Se puede establecer una relacin directa entre esta estructura jerrquica y los procesos
productivos, ya que un subconjunto ser el resultado de una serie de operaciones realizadas sobre
sus componentes. Y, a ese subconjunto se le aplicarn otra serie de operaciones para obtener otro
subconjunto de orden superior o el producto final.
Aspecto clave: qu codificacin se utiliza para denominar a cada componente de forma

inequvoca? Se recomienda ayudarse de la tecnologa de grupos, agrupar los componentes,
subconjuntos y productos en familias de piezas con alguna caracterstica comn y asignar la
codificacin de los elementos de acuerdo con esta estructura de familias. Con esto se consigue una
cierta lgica en la codificacin, lo que ayuda a los operarios a no confundirse.
Una buena base de datos de la Lista de materiales es fundamental para la gestin de la
produccin en cualquier organizacin industrial. Cada producto tiene una estructura en forma de
rbol con todos sus componentes, de forma que si se actualiza algn componente en la base de datos
se actualiza automticamente todo el conjunto. En este rbol se recogen todos los componentes y
subconjuntos (el nmero de cada uno de ellos que conforman el producto final, el coste unitario de
cada componente, la operacin que los relaciona). As, si por ejemplo el departamento de diseo
modifica algn componente (con distinto coste, con menor nmero, con otra operacin necesaria) se
actualiza la base de datos y este cambio repercute de forma automtica en el producto final (coste y
procesos de fabricacin).
En cuanto al coste, para cada componente tenemos:
-
Coste del componente.
Coste de operacin (el coste de la operacin que hay que realizar sobre dicho componente,
incluye las horas de trabajo con maquinaria, mano de obra). Una alternativa a este coste,
es incluir en la base de datos la operacin de produccin como un componente ms.
A.L.M .
64
TEMA 2
Figura 9. Ejemplo de la estructura jerrquica de la Lista de Materiales para un telfono mvil.

A.L.M .
65
TEMA 2
ANEXO I Clculo de Costes

En cualquier empresa siempre se necesita dar un presupuesto al cliente antes de realizar el
trabajo. Se pueden plantear dos situaciones:
-
Presupuesto excesivo el cliente no acepte el presupuesto.
Presupuesto bajo prdida de dinero.
Ante esta situacin resulta imprescindible realizar un clculo correcto del coste de fabricacin
de los productos. En algunos casos se realiza un clculo directo (analizando el coste de todos los
materiales, mano de obra, energa, uso de maquinaria) lento y complicado. En otros casos se
realiza un clculo comparativo (en funcin de trabajos previos realizados cuyo coste es conocido).
A continuacin se va a explicar un mtodo bsico para determinar el presupuesto de un
producto fabricado.
Empezaremos suponiendo que conocemos el Coste de Total CT de nuestro producto, en ese
caso la empresa deber establecer que porcentaje de Beneficio B [%] desea obtener de la venta de
ese producto. De este modo podemos obtener el Presupuesto Final P como:
P = 1 +
CT
100
(2)
Veamos como determinar el Coste Total CT, ste podemos descomponerlo en:
CT = Cf + Cg
(3)
donde, Cf representa los Costes Directos o de Fabricacin y Cg representa los Costes Indirectos o
Generales. Los costes indirectos o generales (alquileres, mano de obra indirecta, consumo de
energa, otros) suelen determinarse como: (i) un porcentaje de los costes directo Cf; (ii) como un
coeficiente que multiplica al coste de cada puesto de trabajo y pasa a formar parte del coste directo
igualmente.
Los Costes Directos Cf se pueden descomponer en:
C f = C m + C o + C A + C u + Ch
(4)
donde:
-
Coste de M ateria Prima Cm.
Coste de M ano de Obra Directa Co.
Coste de Amortizacin de mquinas y equipos empleados CA (puede aplicarse sobre los

costes indirectos o generales, pero es ms preciso calcularlo sobre cada tipo de mquina y
equipo).
Coste de tiles especiales Cu.
Coste de Herramientas Ch.
A.L.M .
66
TEMA 2
Coste de Materia Prima Cm

Se deben considerar todas las materias primas y componentes utilizados para la fabricacin del
-1
3
2
producto. Suponiendo que conocemos el precio unitario p [ kg , m , m ] de cada material
-1
utilizado, el Coste de M ateria Prima [ ud ] podemos determinarlo como:
m
C m = Qi p i
(5)
i=1
-1
-1
-1
siendo, Q la cantidad de material por unidad fabricada [kg ud , m ud , m ud ], m el nmero

total de materiales utilizados para la fabricacin del producto. En el coste de la materia prima debe
incluirse el coste del transporte, del almacenamiento, aranceles, porcentaje de material defectuoso
Si con el desperdicio o sobrante del material utilizado se obtiene algn tipo de rendimiento
(venta a terceros, reutilizacin para otros productos) debe descontarse del coste de matera prima.
Coste de Mano de Obra Directa Co

Se considera el gasto de la empresa correspondiente a la mano de obra directa implicada en la
fabricacin del producto. Se puede determinar como:
m
C o = t op i Si
(6)
i= 1
siendo, m el nmero de operarios implicados, top las horas empleadas por cada operario [h] y S el
-1
precio de la hora de trabajo de cada operario [ h ]. El precio de la hora de trabajo de cada operario
puede determinarse como:
S=
SalarioBru toAnual [ ao 1 ]
HorasTraba joAnual [h ao 1 ]
(7)
En este precio por hora suelen incluirse las cargas sociales (ayudas de accin social),
vacaciones La retribucin de los operarios por antigedad o cargos suele incluirse en los costes
indirectos.
Coste de Amortizacin de mquinas y equipos empleados CA

Aqu se considera el coste anual, mensual u horario de cada mquina implicada en el proceso.
Este coste debe tenerse en cuenta para afrontar la inversin realizada en la adquisicin de la
mquina y amortizarlo en un tiempo determinado (vida til de la mquina). Este coste puede
determinarse como:
C (1 + i )
C A = maq
ht
n h
n
(8)
siendo, Cmaq la inversin realizada en la compra de la mquina, el precio de la mquina, i el inters

del prstamo bancario (en tanto por 1) en el caso de que la mquina se haya adquirido mediante un
prstamo bancario o el coste de oportunidad del dinero (en tanto por 1) en el caso de haberla
adquirido con fondos propios, n es el nmero de aos de amortizacin o de vida til de la mquina,
h es el nmero de horas al ao que trabaja la mquina (en todos los procesos que exista en la
empresa) y es el rendimiento de la mquina o ndice de ocupacin de la mquina (generalmente
entre 0.7 y 0.8). Por ltimo, h t es el nmero de horas que trabaja la mquina para la pieza o
producto cuyo coste se est determinando.
A.L.M .
67
TEMA 2

En el caso de que sea necesario utilizar algn til especial para la fabricacin de la pieza,
debemos repartir el coste de ese til por el nmero total de piezas que se fabriquen con l. Este tipo
de tiles especiales suelen disearse y fabricarse en la propia empresa (por lo que el coste de ese til
se debe calcular previamente).
Suponiendo que conocemos o que ya hemos determinado el coste de todos los tiles diferentes
-1
necesarios U [ til ], el Coste de tiles Cu se puede determinar como:
m
Cu =
i= 1
Ui
np
(9)
siendo, m el nmero de tiles especiales diferentes que se deben utilizar para fabricar la pieza, U el
coste de cada til [] y np el nmero de piezas que se pueden fabricar con cada til.

En este concepto se incluyen aquellas herramientas consumibles (fungible, como por ejemplo
las plaquitas de corte de una herramienta de torno), no se consideran aquellas herramientas no
consumibles (Ej. unas mordazas). El Coste de Herramientas Ch se calcula como:
m
C h = p hi
i= 1
t hi
V ui
(10)
siendo, m el nmero total de herramientas diferentes utilizadas para la fabricacin de la pieza, ph el

-1
precio de compra de cada herramienta [ herramienta ], th el tiempo de uso de cada herramienta
para la fabricacin de 1 pieza [h] y Vu la vida til de cada herramienta [h].
Otra agrupacin de los Costes Directos o de Fabricacin Cf:

Se puede considerar que los Costes Directos o de Fabricacin estn compuestos por:
C f = C fijos + C operativos + C h
(11)
Costes Fijos del Proceso Cfijos: se consideran la materia prima y el uso de tiles especiales.
C fijos = Cm + C u
(12)
Costes Operativos del Proceso Coperativos: se consideran la mano de obra directa y la

amortizacin de la maquinaria (los costes del uso de cada puesto de trabajo).
C operativos = Co + C A
(13)
Costes de herramientas Ch: que varan con el tiempo de fabricacin.
A.L.M .
68
TEMA 2
Tiempo de fabricacin: a la hora de determinar el tiempo de fabricacin de cada pieza se

pueden considerar los siguientes tiempos:
-
tp, tiempo de preparacin: es el tiempo que se emplea en preparar todo el proceso

productivo, incluye aquellas operaciones previas al propio proceso de fabricacin. Por
ejemplo: el tiempo que se emplea en preparar las herramientas y el utillaje, el tiempo
necesario para programar las mquinas y equipos que lo necesiten, las pruebas y puesta a
punto del proceso.
tm, tiempo de maniobra: aqu se incluyen todas aquellas operaciones que no se consideran
productivas, como por ejemplo el movimiento en vaco de las herramientas, el tiempo que se
pueda emplear en cambiar las herramientas de la mquina (por ejemplo el cambio de
herramienta en un torno), el tiempo necesario para cambiar de pieza
tt, tiempo de transformacin: el tiempo que se emplea en las operaciones propias de la

fabricacin (por ejemplo, el tiempo de corte en un torno).
As, el tiempo total de fabricacin se calcula como:
t f = t p + tm + tt
(14)
A veces se pueden considerar el tiempo de preparacin y el tiempo de maniobra despreciables

frente al tiempo de transformacin. Por ejemplo, el cambio de herramienta en un torno CNC, con
revlver porta-herramientas con cambio automtico de herramientas, puede ser inferior a 1
segundo; por el contrario, si trabajamos con un torno con cambio de herramienta manual, la
duracin del cambio de herramienta puede suponer una proporcin bastante importante del tiempo
total de fabricacin.
Determinacin del coste mnimo a costa de reducir el tiempo de fabricacin: si para reducir
los Costes Directos o de Fabricacin se varan los parmetros del proceso (principalmente
aumentando la velocidad) para disminuir el tiempo de fabricacin, se repercute principalmente en:
-
Aumenta la velocidad de trabajo disminuye la vida til de la herramienta.
Aumenta el coste de herramientas Ch.
Disminuye el coste operativo (mano de obra + amortizacin).
Se debe buscar la velocidad ptima del proceso que permita el menor coste posible.
Costes Indirectos o Generales: son aquellos que no se pueden asignar de forma directa a la
fabricacin de una pieza determinada, son costes que repercuten en todos los productos que se
fabriquen:
-
M ano de obra indirecta (administrativos, direccin, oficina tcnica, encargados).
Alquiler o prstamo del local o locales.
Energa: consumo elctrico, gas, agua
Impuestos, contribuciones, seguros.
M ateriales indirectos (material de oficina, lubricantes de mquinas, productos qumicos).
Gastos de mantenimiento. Gastos de direccin. Gastos comerciales (publicidad,

promociones). Otros gastos.
A.L.M .
69
TEMA 3
TEMA 3: PROCESOS DE ARRANQUE DE

VIRUTA
3.1 Introduccin a los procesos de arranque de viruta. Clasificacin

El mecanizado o conformado por arranque de viruta es un procedimiento que permite modificar
formas, dimensiones y/o el grado de acabado superficial de piezas obtenidas con otros procesos de
fabricacin (fundicin, conformado por deformacin plstica). Esta transformacin o
modificacin se realiza arrancando capas de metal (o creces de mecanizado) que se transforman en
viruta.
El mecanizado no se debe entender como una solucin nica para obtener una determinada
geometra, debido al elevado coste que supone el arranque excesivo de material. El mecanizado
debe combinarse con otros procesos de fabricacin ( debe considerarse como operaciones
secundarias y de acabado). Algunos casos en los que pueda ser necesario el mecanizado:
-
Necesidad de superficies lisas y brillantes en piezas fabricadas mediante forjado.
Orificios de dimetros pequeos.
Piezas con geometras agudas, tolerancias ajustadas.
Orificios roscados en diferentes superficies de una misma pieza.
Acabado superficial y texturas especiales para determinadas funcionalidades o por

necesidades de tener una apariencia determinada.
Forjado
Electropulido
Mecanizado
Pulido
Grabado
Figura 1. Etapas de fabricacin de una prtesis de cadera mediante forjado. (Fuente [1])
Otro aspecto importante a tener en cuenta es que las propiedades mecnicas que se consiguen
mediante mecanizado son muy inferiores a las que se consiguen con la deformacin plstica. La
orientacin de los granos segn la geometra externa que se consigue con el conformado por
deformacin plstica no se obtiene mediante mecanizado.
A.L.M .
70
TEMA 3
Las operaciones de mecanizado suponen cerca del 90% de las mquinas de fabricacin (dato
aproximado).
Rosca obtenida por mecanizado
Rosca obtenida por laminacin
Figura 2. Flujo de los granos en una rosca mecanizada u obtenida por laminacin. (Fuente [1])
Algunos inconvenientes generales del mecanizado:
-
Desperdicio de material.
Por lo general requiere ms tiempo que otros procesos de fabricacin (conformado por
deformacin plstica, moldeado).
Requiere ms energa que otros procesos de moldeado y formado.
Puede tener efectos negativos sobre la calidad de la superficie y las propiedades del
producto.
Dentro del mecanizado podemos considerar:

-
Operaciones de corte:
o Un solo filo de corte (Ej. Cilindrado en torno).
o Varios filos de corte (Ej. Fresado).
o M ltiples filos de corte (Ej. Brochado).
Operaciones abrasivas: rectificado y procesos relacionados.
Procesos avanzados
hidrodinmicos, lser.
de
mecanizado:
mtodos
elctricos,
qumicos,
trmicos,
Las mquinas con las que se realizan este tipo de operaciones se denominan mquinasherramienta.
A.L.M .
71
TEMA 3
Clasificacin General de los procesos de mecanizado (Fuente [1]):
PROCESOS MECNICOS
Corte
Torno
Rectificado Cilndrico
Superficie
Revolucin
Fresa
Superficie
Plana
Rectificado Plano
Cepillado
Cizallado
Aserrado
Limadora.
Mortajadora o
Limadora Vertical
Taladrado
Roscado
Punzonado
Agujeros
Brochado
Troquelado
Mecanizado Ultrasnico
Superficie
Plana
Abrasivos
Chorro de agua
Superficie
Plana
A.L.M .
Chorro abrasivo
Chorro de agua +
abrasivo
72
TEMA 3
PROCESOS TRMICOS
Trmico
Superficie
plana
Corte por Fusin
Elctrico
Superficie
plana
Haz de electrones Plasma
Lser
Electroerosin penetracin
Electroerosin por hilo
PROCESOS QUMICOS
Erosin selectiva
Ataque qumico
Superficie Plana
Grabado cido
Combustin - Oxidacin
Oxicorte
Superficie Plana
Electro qumico
Mecanizado electroqumico
Rectificado electroqumico
Superficie Plana
A.L.M .
73
TEMA 3
Figura 3. Otra clasificacin de los procesos de mecanizado.
A.L.M .
74
TEMA 3
PRINCIPALES MOVIMIENTOS EN MECAN IZADO

-
Movimiento de Corte : es el responsable del proceso de eliminacin del material. Lo puede

realizar la pieza o la herramienta. Este movimiento consume la mayor parte de la potencia
necesaria para realizar el trabajo. Aunque en muchas mquinas el movimiento de corte se
asocia con el giro de la pieza (torno) o con el giro de la herramienta (fresa), en algunos casos
es un movimiento lineal (brochadora, cepillado, limado).
Movimiento de Avance : permite que en la zona de corte haya nuevas partes de la pieza a
mecanizar hasta que se completa la operacin o la pasada correspondiente. Lo puede realizar
la pieza o la herramienta. Pueden existir varios movimientos de avance simultneos.
Movimiento de Penetracin: asegura la interferencia entre la pieza y la herramienta, para

que pueda existir la eliminacin del material, y asegura que la pieza tenga la dimensin
adecuada despus de cada pasada. Suele ser un movimiento intermitente, se efecta cuando
no se est produciendo el arranque de material, es decir, antes de comenzar una operacin
elemental de mecanizado.
Herramienta
Pieza
Herramienta
Figura 4. Movimientos de Corte (), Avance () y Penetracin () en operaciones de

mecanizado en torno. (Fuente [2])
En la figura anterior podemos observar diferentes operaciones de mecanizado en torno. Por
ejemplo, en el cilindrado: la pieza de trabajo gira y una herramienta de corte retira una capa de
material. La herramienta de corte se ajusta a cierta profundidad de corte [mm] y se desplaza hacia la
-1
-1
izquierda a una determinada velocidad de avance [mm rev o mm min ], mientras que la pieza de
-1
trabajo gira [rpm o m min ].
A.L.M .
75
TEMA 3
Pieza o herramienta, depende

Pieza o herramienta, depende
Herramienta
Figura 5. Movimientos de Corte (), Avance () y Penetracin () en operaciones de

mecanizado en fresa. (Fuente [1])
Herramienta de brochado
Avance de corte
por diente
Herramienta
Pieza de trabajo
Figura 6. Movimientos de Corte () y Avance () en brochadora. (Fuente [1])
a)
b)
Figura 7. Movimientos de Corte (), Avance () y Penetracin () en taladradora (a) y en

cepillo (b). (Fuente [2])
A.L.M .
76
TEMA 3
Figura 8. Movimientos en diferentes operaciones de torno.
A.L.M .
77
TEMA 3
Figura 9. Movimientos en diferentes mquinas-herramienta (I).
A.L.M .
78
TEMA 3
Figura 10. Movimientos en diferentes mquinas-herramienta (II).
A.L.M .
79
TEMA 3
Figura 11. Movimientos en diferentes mquinas-herramienta (III).
A.L.M .
80
TEMA 3
CONCEPTO DE VIRUTA
Se define viruta como el exceso de material eliminado en los procesos de mecanizado. Esta
viruta se produce por la continua deformacin plstica y cizallamiento que se produce del material a
lo largo del plano de corte.
Secuencia general de la formacin de la viruta en un proceso de mecanizado:

-
El metal de la pieza de trabajo se ve sometido a gran presin y temperatura.
Se produce una zona de estancamiento a continuacin de la punta del filo.
El metal deformado se va uniendo a la cara de la herramienta (pelcula de recubrimiento).
La herramienta sigue eliminando material (se puede producir la formacin de ms de una

capa o pelcula de material que se va acumulando en la zona de estancamiento, se est
generando el filo de recrecido).
Se produce una zona de fluencia alrededor de la zona de estancamiento, contina el

deslizamiento de la viruta sobre la cara de desprendimiento de la herramienta.
- La viruta se mueve a lo largo de la cara de desprendimiento de la herramienta.

Propiedades: es siempre de material ms duro y frgil que la pieza; puede distinguirse a simple
vista la zona de la viruta que ha estado en contacto con la cara de desprendimiento (brillante y
pulido) de la zona opuesta (rugosa); el espesor de la viruta es siempre mayor que el espesor terico
de la viruta o espesor de viruta indeformada.
Al mecanizar materiales frgiles (o materiales dctiles a bajas velocidades) se obtiene una
viruta discontinua (fragmentos de material de corta longitud). La viruta est poco tiempo en
contacto con la cara de desprendimiento, la longitud de contacto es baja. Esto permite seleccionar
ngulos de desprendimiento muy bajos. Son tpicas de:
-
M ateriales frgiles.
M ateriales con inclusiones duras e impurezas.
Velocidades de corte muy bajas o muy altas.
Grandes profundidades de corte.
ngulos de ataque pequeos.
Escasez de fluido de corte.
Poca rigidez en el portaherramientas o en la mquina, lo que genera vibraciones.
a)
b)
c)
d)
Figura 12. Tipos de viruta: continua (a); con filo de recrecido (b); aserrada (c); discontinua
(d). (Fuente [1])
A.L.M .
81
TEMA 3
Entre las virutas discontinuas y continuas nos encontramos con las virutas aserradas o
segmentadas o no homogneas (semicontinuas), suelen producirse en metales con baja
conductividad trmica y baja resistencia.
Al mecanizar materiales dctiles con altas velocidades de mecanizado o con ngulos elevados
de ataque la viruta formada es continua o plstica. Por tanto, la longitud de contacto con la cara de
desprendimiento es elevada, siendo necesario operar con ngulos de desprendimiento elevados para
disminuir el rozamiento y desgaste de la herramienta. Con este tipo de viruta suelen obtenerse
buenos acabados superficiales, pero no son convenientes en procesos automatizados, ya que pueden
bloquear el movimiento de la herramienta, atorarse alrededor de la pieza de trabajo, del
portaherramientas, soportes... Este problema puede resolverse con el uso de rompevirutas,
modificando los parmetros de corte (avance, profundidad, velocidad de corte) o mediante el uso de
fluidos de corte.
Figura 13. Rompevirutas Mitsubishi.

En materiales dctiles, trabajados a velocidades intermedias, puede aparecer el denominado Filo
de Recrecido o Aportado (virutas de borde acumulado o recrecido). El material de la pieza se
deposita en la punta de la herramienta gradualmente, actuando como prolongacin del filo de corte.
Parte de este material acumulado se retira por la cara de desprendimiento de la herramienta, pero
otra parte puede pasar a la cara mecanizada de la herramienta de trabajo. Se obtiene una viruta
menos discontinua, pero con ondulaciones en la cara mecanizada de la pieza de trabajo. Se debe
evitar, pues tambin va a afectar a la vida til de la herramienta y a las fuerzas de mecanizado. Para
reducir la aparicin del Filo de Recrecido se puede:
-
Aumentar la velocidad de corte.
Disminuir la profundidad de corte.
Aumentar el ngulo de ataque o desprendimiento.
Uso de herramientas bien afiladas.
Uso de fluidos de corte adecuados.
Uso de herramientas con menos afinidad qumica con el material de la pieza de trabajo.
Si el filo de recrecido es delgado y estable puede considerarse deseable, ya que reduce el

desgaste de la herramienta al proteger el filo de corte.
A.L.M .
82
TEMA 3
Rizo de viruta: se denomina as a la curvatura que desarrollan las virutas conforme van
abandonando la superficie de la pieza de trabajo, es habitual en todas las operaciones realizadas
tanto en metales como no metales. Algunos factores que afectan a la formacin del rizo:
-
Distribucin de esfuerzos en la zona de cizallamiento.
Temperatura.
Endurecimiento de la pieza de trabajo durante la operacin.
Geometra de la herramienta.
Uso de fluidos de corte (pueden hacer que las virutas se hagan ms rizadas, al reducir el
contacto entre la herramienta y la viruta).
Profundidad de corte (en general a menor profundidad de corte la viruta se hace ms rizada).
Rotura de la viruta: se producir mediante autorotura, se puede romper al hacerla golpear

contra la herramienta, al hacerla golpear contra la pieza y usando rompevirutas en la herramienta.
Figura 14. Ejemplos de tipos de viruta, de izquierda a derecha: viruta muy rizada, viruta que
golpea la pieza de trabajo y se rompe, viruta continua que se aleja radialmente y viruta que
golpea la herramienta. (Fuente [1])
Figura 15. Tipos de viruta en funcin de la profundidad de corte y la velocidad de avance.

(Fuente [2])
La formacin y rotura de la viruta es fundamental en procesos con un alto grado de

automatizacin. La formacin de la viruta se ve afectada por los siguientes factores: (i)
caractersticas fsicas y qumicas del material de la pieza; (ii) parmetros de corte; (iii) ngulo
de posicin de la herramienta; (iv) radio de la punta del filo de corte; (iv) avance.
Utilizando la geometra adecuada de la herramienta se puede conseguir la curvatura,
direccin, hlice y forma de la viruta dentro de los requerimientos de cada proceso.
A.L.M .
83
TEMA 3
3.2 Parmetros y fuerzas de corte. Tiempos y costes de mecanizado

PRINCIPALES FACTORES A CONS IDERAR EN UN A OPERACIN DE MECAN IZADO
En cualquier proceso de mecanizado podemos diferenciar entre variables independientes
esenciales en el proceso de corte y variables dependientes; estas ltimas se vern afectadas por las
primeras.
Variables independientes: material y recubrimiento de la herramienta; forma, acabado

superficial y filo de la herramienta; material y condiciones de la pieza de trabajo; avance, velocidad
y profundidad de corte; fluidos de corte; tipo de mquina caractersticas; sujecin y soporte de la
pieza de trabajo.
Variables dependientes: tipo de viruta; fuerza necesaria; energa disipada; temperatura en la
pieza, en la herramienta y en la viruta; des gaste o rotura de la herramienta; acabado superficial...
Tabla 1. Algunas relaciones entre variables independientes y dependientes. (Fuente [1])
Parmetro
Velocidad de cort e; profundid ad
de corte, avance, fluidos de corte
ngulos de la herramienta
Viruta continua
Viruta con recrecido (Filo de
recrecido )
Viruta discontinua
Elevada temperatura
Desgaste de la herramienta
Maquinabilidad
Influencia
Fuerza, potencia, temperatura, vida til herramienta, tipo de viruta, acabado
superficial.
Idem; direccin flujo viruta; desgaste herramient a; astillado herramienta
Buen acabado superficial; fuerzas estables de co rte; poco deseable en mquinas
automatizadas (di ficultad expulsin viruta, riesgo de bloqueo de la herramienta).
Acab ado superficial defi ciente; si es delgado y estable puede proteger la superfici e
de acab ado.
Facilidad de expulsin de viruta; fuerzas fluctu antes de corte; puede afectar al
acab ado superfici al; vibraciones.
Vida til de la herramienta; precisin dimensional de la pieza; dao trmico en
superficies de trab ajo.
Acab ado superficial; precisin dimensional; temperatura; fu erza; potencia.
Relacionada con la vida til de la herramienta, acabado superficial; fuerzas;
potencia; tipo de viruta.
Cuando el resultado obtenido en una operacin de mecanizado no es aceptable, la resolucin del

problema suele requerir una investigacin sistemtica; primero hay que analizar que variable
independiente hay que cambiar y cmo (prueba-error). Por ejemplo, pensad que variable
independiente deberais cambiar si: (i) el acabado superficial no es adecuado; (ii) el des gaste de la
herramienta es excesivo; (iii) se genera demasiado calor; (iv) se producen vibraciones.
Para resolver la duda planteada, primero se debe analizar la mecnica de la formacin de la
viruta. Este tema se ha estudiado ampliamente desde la dcada de 1940, en la actualidad se dispone
de complejos modelos y mtodos de simulacin computerizados que permiten ir variando variables
e ir analizando el proceso de mecanizado para su optimizacin. Este no ser nuestro mbito de
estudio; nosotros comenzaremos analizando la situacin o modelo simple presentado en la Figura
16, denominado corte ortogonal (bidimensional).
Eleccin de los parmetros de corte: las condiciones del mecanizado varan en funcin de
diferentes factores y variables. A la hora de seleccionar los parmetros de corte para una operacin
concreta se recomienda, como primer paso, consultar la informacin que los fabricantes de las
herramientas suministran sobre las condiciones de trabajo que ellos consideran ms adecuadas.
M uchas de estas recomendaciones vienen recogidas en normas IS O y UNE.
A.L.M .
84
TEMA 3
PARMETROS DEL CORTE ORTOGONAL

La herramienta de corte ms sencilla es la cuchilla recta, formada por una barra de seccin
cuadrada, con un extremo afilado en forma de cua.
Superficie rugosa
Superficie brillante
Viruta
ngulo de
desprendimiento
o ataque
Plano de cizallamiento
Cara de desprendimiento
Herramienta
Cara de incidencia
ngulo de incidencia
Pieza de trabajo
ngulo de cizallamiento
to : profundidad de corte o espesor de la viruta indeformada

tc : espesor de la viruta deformada
Figura 16. Herramienta Elemental. (Fuente [1])

Cara de desprendimiento: cara sobre la que desliza la viruta separada de la pieza de trabajo.
Cara de incidencia: cara de la herramienta que queda enfrentada a la superficie ya mecanizada
de la pieza de trabajo.
ngulo de desprendimiento (): ngulo formado entre la cara de desprendimiento y la normal
a la superficie mecanizada. Parmetro muy importante en la formacin de la viruta, pues el arranque
de la viruta se provoca por la accin combinada del filo de corte y la cara de desprendimiento. La
cara de desprendimiento es la que determina la deformacin plstica del material, provocando la
separacin de la viruta.
La eleccin de este ngulo depende del tipo de viruta que se forma:
-
Viruta continua (en forma de hlice). Tpicas de materiales tenaces (aceros dulces,
aluminios, aleaciones ligeras). Existe mayor rozamiento con la cara de desprendimiento,
se produce mayor calor. Para reducir este efecto se suele trabajar con ngulos grandes (10 40).
Viruta discontinua. Tpicas de materiales duros y/o frgiles. Generan menos rozamiento (010)
A mayor ngulo, menor ngulo de la herramienta, por lo que sta se debilita. Para materiales
duros no se puede trabajar con ngulos excesivos de desprendimiento. A veces da buenos resultados
trabajar con ngulos negativos.
ngulo de incidencia (): ngulo formado entre la cara de incidencia y la superficie de la pieza
mecanizada. Evita el roce del taln de la herramienta con la cara mecanizada. Despus del arranque
del material, la parte de la pieza liberada de la presin de la herramienta tiende a dilatarse por su
propia elasticidad.
A.L.M .
85
TEMA 3
Si este ngulo fuese nulo, la herramienta rozara con la superficie de la pieza, provocando el
calentamiento de la herramienta y empeorando la calidad superficial. Siempre debe existir un
ngulo de incidencia positivo. Debe de ser lo menor posible para no debilitar la herramienta. Una
vez que se ha conseguido que la herramienta no contacte con la cara mecanizada, no tiene sentido
seguir aumentando este ngulo. Valores habituales: acero rpido entre 6-14; metal duro 5-12.
ngulo de la herramienta (): ste ngulo depende de los anteriores, y no debe ser demasiado
pequeo para asegurar la integridad de la herramienta:
= 90 ( + )
(1)
Plano de cizallamiento: por lo general las virutas se producen por cizallamiento a lo largo de
una zona, generalmente segn un plano bien definido con un ngulo de cizallamiento . Algunos
materiales (como hierros fundidos a bajas velocidades) no se cizallan a lo largo de un plano bien
definido, sino en una zona de cizallamiento, en estas situaciones se pueden producir defectos
superficiales.
Relacin de corte: el espesor de la viruta (tc ) se puede determinar conociendo la profundidad de
corte (to) y los ngulos de desprendimiento () y de cizallamiento ():
r=
to
sen
=
tc cos ( )
(2)
siendo r la relacin de corte (o relacin de espesor de viruta). El espesor de la viruta siempre es

mayor que la profundidad de corte ( espesor sin deformacin de la viruta), r ser siempre menor que
1. Al recproco de r se le llama relacin o factor de compresin de la viruta; este parmetro expresa
en tanto por 1 el ensanchamiento de la viruta respecto a la profundidad de corte fijada. Esta relacin
de corte es un parmetro muy til para establecer las condiciones de trabajo en funcin del tipo de
viruta que se quiera obtener, que a su vez depende del tipo de material, tipo de herramienta,
mquina
Dado que conocemos la profundidad de corte (es un parmetro que fijamos en la mquinaherramienta), el espesor de la viruta podemos medirlo utilizando un micrmetro, y el ngulo de
desprendimiento es tambin conocido podemos calcular el ngulo de cizallamiento de forma
relativamente sencilla para las condiciones en las que estemos trabajando.
Aunque en este caso el espesor de la viruta indeformada se ha identificado con la profundidad
de corte, dependiendo del tipo de proceso de mecanizado el espesor de la viruta no deformada
puede no corresponderse con la profundidad de corte (tipo de herramienta, movimiento relativo de
la herramienta y la pieza).
El ngulo de cizallamiento tiene gran importancia en la mecnica de los procesos de
mecanizado, pues afecta a la fuerza, potencia, espesor de la viruta y temperatura. Algunos
investigadores han demostrado la siguiente expresin, suponiendo que el plano de cizallamiento es
un plano de mximo esfuerzo cortante:
= 45 +
(3)
donde es el ngulo de friccin y est relacionado con el coeficiente de friccin (en la interfaz
herramienta-viruta: = tan ). Otra frmula que suele utilizarse es:
= 45+
A.L.M .
(4)
86
TEMA 3
En general, en trabajos de mecanizado suele valer entre 0.5-2 (gran friccin entre la viruta y la
cara de desprendimiento). Experimentalmente se ha demostrado que no es constante a lo largo de
toda la cara de desprendimiento, al variar las condiciones (presiones de contacto, temperatura).
Velocidad en la zona de corte: en la Figura 16 se observa que el espesor de la viruta es mayor

que la profundidad de corte, por tanto, la velocidad de la viruta Vs debe ser menor que la velocidad
de corte V (conservacin de la masa). Si conocemos la velocidad de corte podemos determinar la
velocidad de la viruta, este parmetro es importante para conocer o regular la forma en la que se va
expulsando la viruta.
V t o = Vc t c
(5)
De las ecuaciones 13 y 14 obtenemos:
Vc = V
to
sen
=V
tc
cos ( )
(6)
CORTE OBLICUO
La mayora de las operaciones de mecanizado se realizan con herramientas tridimensionales
cuyo corte es oblicuo, de manera que los parmetros analizados para el corte ortogonal se
complican. Quizs una diferencia muy importante sea la formacin de la viruta, mientras que en el
corte ortogonal la viruta se desplaza directamente sobre la cara de desprendimiento, en el corte
oblicuo la viruta es helicoidal, dependiendo su forma del ngulo de inclinacin de la herramienta
(i).
Vista superior
Herramienta
Viruta
Viruta
i = 0
i = 15
Pieza de trabajo
i = 30
Figura 17. Esquema de un corte ortogonal. (Fuente [1])
EN LAC E D EL FILO PRINCIPAL Y EL FILO S ECUNDARIO

Generalmente las herramientas de corte en mecanizado se caracterizan por tener un filo de corte
principal y otro secundario. La unin entre ambos filos de corte puede realizarse mediante el
denominado arco de crculo o mediante chafln del ngulo de unin.
Cuando el enlace se realiza mediante arco de crculo: el arco puede ser tangente a los dos filos
de corte o estar desplazado con el objetivo de disminuir la presin ejercida sobre la superficie de
trabajo. El radio del arco se determina en funcin de:
A.L.M .
87
TEMA 3
El material de la cuchilla: cuanto menor sea el radio, mayor ser la concentracin de

temperatura en la punta. Segn la resistencia a la temperatura del material menor o mayor
deber ser el radio.
El avance por vuelta: el radio suele ser igual a cuatro veces el avance por vuelta.
La profundidad de corte: se recomienda el radio sea igual a la cuarta parte de la profundidad.
Figura 18. Ejemplo de la unin mediante arco de crculo (izq.) y mediante chafln (dcha.)
El enlace mediante arco de crculo presente como principal inconveniente que produce una
viruta de espesor no uniforme (Fig. 18), adelgazndose la viruta hacia la punta. Si el radio es muy
grande se generan vibraciones en la mquina.
El enlace mediante chafln se considera ms adecuado: consiste en achaflanar la punta con un
ngulo de unos 5 para metal blando y 10 para metal duro. Este chafln adelgaza la viruta de forma
uniforme. Con este sistema lo que realmente se obtiene es una herramienta con tres filos de corte.
Se consideran las siguientes ventajas: se requiere menor fuerza de corte al generar una viruta ms
delgada, no genera vibraciones (o son menores) y, en definitiva, se requiere menos potencia.
FILO DE RECRECIDO
Es un problema importante, afecta a las fuerzas de corte, al acabado superficial y a la duracin
de la herramienta. Para la gran mayora de los materiales se puede dibujar la curva acabado
superficial o rugosidad vs Velocidad de corte:
Figura 19. Rugosidad vs velocidad de corte (izq); Efectos del filo de recrecido sobre los
parmetros de corte (dcha).
Nakayama (1957) estudi las causas de la formacin del filo de recrecido y concluy que est
relacionado con la temperatura y la velocidad de corte. El filo de recrecido desaparece cuando se
alcanzan temperaturas superiores a las de recristalizacin del material a mecanizar. Estudios
posteriores han mostrado los siguientes fenmenos relacionados con el filo de recrecido:
- Aumenta el ngulo de desprendimiento efectivo (), el ngulo de cizalladura ( ) y el espesor
de la viruta indeformada (hi). Provoca recalcado superficie mecanizada.
NOTA: la formacin del filo de recrecido es peridico, a intervalos de tiempo irregulares se desprende el filo
formado inicindose un nuevo ciclo.
A.L.M .
88
TEMA 3
FUERZAS Y POTENCIA D E CORTE

Conocer las fuerzas y la potencia de corte es fundamental para poder realizar un diseo
adecuado de las mquinas-herramienta que permita obtener una precisin dimensional correcta, as
como elegir los portaherramientas y los dispositivos de sujecin de la pieza. Tambin es necesario
conocer esos dos parmetros para comprobar que la pieza de trabajo sea capaz de soportar las
condiciones de trabajo y seleccionar una mquina con la potencia elctrica adecuada.
En un corte ortogonal intervienen:
-
Fuerza de corte Fc (en la direccin de la velocidad de corte).
Fuerza de empuje Ft (en la direccin perpendicular a la fuerza de corte). Estas dos fuerzas
producen la fuerza resultante R. Es importante conocer la fuerza de empuje pues es la que
deber soportar el portaherramientas y dems componentes de fijacin de la mquina.
Esta fuerza resultante R se puede descomponer en dos fuerzas sobre la cara de

desprendimiento de la herramienta: una fuerza de friccin F a lo largo de la interfaz
herramienta-viruta y una fuerza normal N perpendicular a esta. Se puede demostrar que:
F = R sen
y N = R cos
(7)
siendo el ngulo de friccin (determinado anteriormente).
Herramienta
Viruta
Viruta
Pieza
Pieza
Figura 20. Fuerzas en un corte ortogonal (a). Crculo de fuerzas (b). (Fuente [1])
La fuerza resultante R est equilibrada por una fuerza a lo largo del plano de cizallamiento y se
resuelve como la suma de una fuerza de cizallamiento Fs y una fuerza normal Fn. Se puede
demostrar que:
Fs = Fc cos Ft sen
(8)
Fn = Fc sen + Ft cos
(9)
Conociendo el ngulo de cizallamiento y la profundidad de corte se obtiene el rea de

cizallamiento y por tanto los esfuerzos de cizallamiento y normal a dicho plano.
El coeficiente de friccin () se define como:
A.L.M .
F Ft + Fc tan
=
N Fc Ft tan
(10)
89
TEMA 3
Fuerza de empuje: ser la fuerza que soporten los portaherramientas, los dispositivos de
sujecin, la mquina-herramienta. Esta se puede calcular como:
Ft = R sen( )
(11)
Ft = Fc tan ( )
(12)
Si > la fuerza de empuje ser positiva (hacia abajo, tiende a unir la herramienta con la
pieza).
Si < la fuerza de empuje ser negativa (hacia arriba, tiende a separar la herramienta de la
pieza).Esto es posible al trabajar con ngulos grandes de desprendimiento, baja friccin entre la
viruta y la herramienta, o ambas.
Potencia de corte : se puede calcular como la fuerza de corte por la velocidad de corte. Tambin
se pueden obtener la potencia en la zona de cizallamiento (debido a la energa requerida para
cizallar el material) y la potencia en la cara de ataque (debida a la friccin entre la viruta y la
herramienta).
La determinacin de las fuerzas y potencias que tienen lugar en los procesos de mecanizado se
basa principalmente en la toma de datos experimentales (debido a la multitud de factores que
intervienen en el proceso).
Tabla 2. Energa especfica en mecanizado de diferentes materiales. (Fuente [1])

Material
Aleaciones de aluminio
Fundiciones
Aleaciones de cobre
Aleaciones de magnesio
Aleaciones de nquel
Aleaciones refractarias
Aceros inoxidables
Aceros
Aleaciones de titanio
-3
W s mm
0.4 1
1.1 5.4
1.4 3.2
0.3 0.6
4.8 6.7
39
25
29
25
Energa especfica
Hp min pulg-3
0.15 0.4
0.4 2
0.5 1.2
0.1 0.2
1.8 2.5
1.1 3.5
0.8 1.9
0.7 3.4
0.7 - 2
Energa especfica: energa necesaria para remover una unidad de volumen de material.
Medida de las fuerzas de corte y de la potencia: transductores de fuerzas, clulas de carga
montados en el portaherramientas.
A.L.M .
90
TEMA 3
TEMPERATURA EN PROCES OS DE MEC ANIZADO

En los procesos de mecanizado, como el cualquier otro proceso en el que se produce
deformacin plstica del metal, la energa disipada en la zona de corte se convierte en calor, que
eleva la temperatura. Esto tiene algunos efectos no deseados:
-
Excesiva temperatura: reduce la resistencia, dureza, rigidez y facilita el desgaste de las

herramientas. La herramienta se puede reblandecer (deformndose plsticamente).
Puede producir cambios dimensionales en la pieza (dilatacin trmica), lo que puede afectar
a las dimensiones finales (precisin y tolerancia).
Excesiva temperatura: daos trmicos, incluso cambios metalrgicos en la superficie de la

pieza.
Las principales fuentes de calor son: (i) trabajo de cizallamiento; (ii) energa disipada por
friccin herramienta-viruta; (iii) calor generado por friccin herramienta-superficie mecanizada.
Algunas frmulas para d eterminar la temperatura en funcin de p armetros b sicos del mecanizado fu eron
determinadas exp erimentalmente, se pueden consultar en [1].
En cuanto a la distribucin de temperatura en la zona de corte (Fig. 21) obsrvese que la

mxima temperatura no se alcanza en el filo de corte, sino que lo hace en la cara de
desprendimiento de la herramienta, donde se produce el deslizamiento de la viruta.
Proceso de mecanizado
Roscado con
macho
Roscado interior
en torno
Taladrado
profundo
Mandrinado
Escariado
Taladrado
Fresado
Torneado
Dificultad [por elimina cin calor]
Figura 21. Dificultad de diferentes procesos de mecanizado en funcin de la dificultad de

evacuacin o eliminacin del calor generado (izq.). (Fuente [2]) . Ejemplo de la distribucin de
temperatura en la zona de corte (dcha). (Fuente [1])
A.L.M .
91
TEMA 3
TIEMPOS Y COS TES DE MEC ANIZADO

El tiempo total en un proceso de mecanizado tT se corresponde con:
tT = t p + tm + tc
(13)
siendo tp el tiempo necesario para la preparacin de la mquina y de la pieza, tc es el tiempo de

corte, tm es el tiempo de maniobra (movimientos sin corte, cambio de herramienta). Por ejemplo,
para una operacin de torno, el tiempo de corte ser:
tc =
l
l
l
l D
S
=
=
=
=
1000 vc 1000 a v c 1000 a vc
va a n
a
D
(14)
-1
siendo, l la longitud a mecanizar [mm], v a la velocidad de avance [mm min ], a el avance [mm rev
1
], n la velocidad de giro de la pieza [rpm], D el dimetro de la pieza [mm], v c la velocidad de corte
-1
-1
[m min ] y 1000 es un factor para pasar la velocidad de corte a mm min . S se corresponde con la
2
superficie lateral de cilindrado [mm ].
Nota: para ms inf ormacin sobre ecuaciones y parmetros de corte de las dif erentes operaciones de mecanizado se
recomienda la lectura de [1] y [2].
Los costes de fabricacin Cf mediante mecanizado se determinan utilizando la misma expresin

descrita en el anexo del tema 2:
C f = C m + C o + C A + C u + Ch
(15)
siendo:
-
Coste de M ateria Prima Cm.
Coste de M ano de Obra Directa Co.
Coste de Amortizacin de mquinas y equipos empleados CA (puede aplicarse sobre los

costes indirectos o generales, pero es ms preciso calcularlo sobre cada tipo de mquina y
equipo).
En esta ocasin deberemos prestar especial atencin al coste de las herramientas. En el mercado
podemos encontrar una gran variedad de herramientas, el coste de stas puede variar, en funcin del
tipo de material, desde 1.5-7.5 para plaquitas de carburos sin recubrir hasta 70-80 para plaquitas
con punta de diamante (valores orientativos).
En el coste de las herramientas se puede incluir el coste del cambio de la herramienta,
entendiendo este coste como el coste de ocupacin del puesto de trabajo (tiempos muertos).
A.L.M .
92
TEMA 3
3.3 Materiales. Desgaste y Lubricacin

En este apartado se va a realizar una breve introduccin sobre los principales materiales que se
utilizan como herramientas de corte y fluidos de corte (lubricantes/refrigerantes). Tambin
hablaremos del des gaste de la herramienta durante los trabajos de mecanizado.
MATERIALES PARA HERRAMIENTAS DE CORTE

El material de las herramientas de corte es uno de los factores ms importantes en las
operaciones de mecanizado. La complejidad de este factor hace que habitualmente se recurra a las
guas y recomendaciones de los fabricantes de las mquinas-herramienta y de las propias
herramientas como primer criterio a la hora de seleccionar un material u otro.
En general, el material de la herramienta debe poseer las siguientes caractersticas:
-
Dureza en caliente: para que se mantengan sus propiedades mecnicas en las condiciones
de elevadas temperaturas a las que se suele someter. En la siguiente figura se muestra la
variacin de la dureza con la temperatura de diferentes materiales. La deformacin elstica
de la herramienta durante la operacin de corte debe ser mnima. No puede consentirse una
deformacin plstica en la superficie. La capacidad de carga y el lmite elstico deben ser lo
suficientemente amplios para soportar las presiones de trabajo.
Temperatura, C
Cermicos
ea
sd
er o
Dureza, HRC
Ac
Dureza, HRA
Carburos
d
da
oc i
vel
lta
Temperatura, F
Figura 22. Dureza vs Temperatura. (Fuente [1])

-
Tenacidad y resistencia al impacto: para evitar astillado o fracturas. La tenacidad del

material debe ser suficiente como para soportar las condiciones de trabajo. Esta cualidad se
refiere directamente a los lmites de rotura y fatiga.
Resistencia al impacto trmico: para soportar ciclos de temperatura.
Resistencia al desgaste: relacionado con la vida til. Las fuertes presiones de trabajo y la
dureza del material a eliminar inciden directamente sobre la superficie de la herramienta, lo
A.L.M .
93
TEMA 3
que hace que sea necesario disponer de un acabado superficial que haga frente a estos
problemas de friccin, abrasin, adhesin o corrosin.
-
Estabilidad qumica y neutralidad: con respecto al material a mecanizar.
Afilado: el diseo geomtrico de la herramienta debe ser el adecuado para producir el corte
y no la deformacin plstica del material de trabajo. El filo depende de las cualidades
mecnicas de la pieza. Cuanto ms duro sea el material a mecanizar el ngulo del filo ser
ms amplio y cuanto ms dctil mas afilada tiene que estar la herramienta.
Capacidad de eliminacin de viruta: fundamental en el mecanizado de materiales dctiles,

cuando se est trabajando con alto grado de automatizacin. Se deben disear geometras de
herramienta que faciliten la rotura de la viruta como paso previo a la extraccin de la misma.
Actualmente existe una gran variedad de materiales y tipos de herramientas (diferentes

propiedades mecnicas, fsicas, qumicas) para satisfacer los requerimientos necesarios para
mecanizar los diferentes tipos de material existentes.
A veces resulta difcil decidirse por un material u otro, ya que es difcil encontrar un material
perfecto, que tenga todas las propiedades requeridas para una determinada operacin.
En la siguiente tabla el sentido de las flechas indica el aumento o incremento de cada propiedad.
Tabla 3. Caractersticas generales de los materiales para herramientas de corte (existen

muchas variantes dentro de cada tipo). (Fuente [1])
Aceros de
alta
velocidad
Aleaciones
de cobalto
fundido
Carburos
no
recubiertos
Carburos
recubiertos
Cermi cos
Nitruro de
boro cbico
policristalino
Diamante
Dureza en
caliente
Tenacidad
Resistencia
al impacto
Resistencia
al desgarre
Resistencia
al astillado
Velocidad
de corte
Resistencia
al impacto
trmico
Coste
Profundidad
de corte
Mtodo de
fabricacin
De ligera a pro funda

Forjado,
fundido,
sinterizado
Forjado,
sinterizado
Prensado en
fro,
sinterizado
Deposicin
fsica o
qumica de
vapor
Muy ligera
Prensado en
fro,
sinterizado
Sinterizado de alta presin y

alta temperatura
A continuacin se har una breve descripcin de las caractersticas de los principales materiales
utilizados para herramientas de mecanizado. Para ms informacin se recomienda la Fuente [1].
A.L.M .
94
TEMA 3
Aceros de alta velocidad (HSS ): se llaman as porque fueron desarrolladas para su uso en
mquinas capaces de trabajar a mayores velocidades de lo que era posible a principios del siglo XX.
Son los aceros que tienen mayor aleacin que el resto de aceros para herramientas. Gracias a su
tenacidad (alta resistencia a la fractura) son adecuadas para:
-
Herramientas con ngulos grandes y positivos de desprendimiento o de ataque (ngulo de

herramienta pequeo).
Cortes interrumpidos.
M quinas con baja rigidez trabajos con vibraciones.
Herramientas complejas de una sola pieza (brocas, machos de roscar)
Existen principalmente dos tipos de herramientas: al molibdeno (serie M , hasta el 10% de M o) y

al tungsteno o wolframio (serie T, entre 12 y 18% de W). Estas herramientas suelen ser enterizas y
se afilan conforme se van des gastando.
Figura 23. Herramientas enterizas.

Aleaciones de cobalto fundido: aparecieron en 1915, composicin: 38-53% de Co; 30-33% de
Cr; 10-20% de W. Presentan elevada dureza, muy resistentes al des gaste. No son tenaces, son
sensibles a impactos. En la actualidad suelen utilizarse para operaciones de desbaste con
velocidades y avances relativamente elevadas.
Carburos: las herramientas anteriores tienen limitaciones en trabajos en caliente (no pueden
utilizarse a elevadas velocidades). Para solventar este inconveniente se utilizaron los carburos (ao
1930). Quizs sean las herramientas ms importantes, verstiles y con un coste razonable dadas sus
caractersticas: elevada dureza en un amplio rango de temperaturas, alto mdulo elstico, alta
conductividad trmica y baja dilatacin trmica. Los dos grupos ms utilizados son:
-
Carburos de tungsteno: compuestas por partculas de carburo tungsteno (1-5 m)

aglutinadas en una matriz de cobalto (6-16%). El porcentaje de cobalto influye notablemente
en las caractersticas finales de las herramientas. A mayor cobalto disminuye la resistencia,
la dureza y la resistencia al des gaste y aumenta la tenacidad. Se fabrican mediante
metalurgia de polvos (sinterizado). Se puede aadir carburo de titanio y/o carburo de niobio
para darles propiedades especiales. Estas herramientas han reemplazado a los aceros de alta
velocidad.
o Carburos micrograno: tamao de grano de 0.2 a 0.8 m. Son ms fuertes, duros y
resistentes al desgaste que los anteriores.
o Carburos con gradientes funcionales: la composicin de la herramienta no es
uniforme, es gradual. Presentas diferentes graduaciones de su composicin en
funcin de la profundidad de la herramienta, variando sus propiedades.
A.L.M .
95
TEMA 3
Carburos de titanio: consiste en una matriz de nquel-molibdeno. Es ms resistente al

desgaste que los carburos de tungsteno, pero es menos tenaz.
Plaquitas de carburo: habitualmente este tipo de herramientas constan de un cuerpo de acero

de alta velocidad y una plaquita de carburo intercambiable como filo de corte. Las plaquitas
pueden tener diferentes formas, cuanto menor sea el ngulo de la plaquita menor ser su
resistencia.
Cuerpo
Sujecin
Abrazadera
Plaquita
Asiento
Plaquita
Cuerpo
Sujecin
Asiento
Figura 24. Ejemplos de herramientas de mecanizado con plaquita. (Fuente [1])

Aumenta resistencia
Facilidad de romperse
Figura 25. Distintas formas de plaquitas. (Fuente [1])

-
Clasificacin de los carburos: gran variedad, difcil de clasificar. Segn su uso se clasifican
en P (para metales ferrosos con virutas largas - Azul), M (para metales ferrosos con virutas
largas o cortas y metales no ferrosos - Amarillo) y K (para metales ferrosos con virutas
cortas, metales no ferrosos y materiales no metlicos - Rojo) segn normativa ISO.
Cermicos a base de almina: en 1950 los materiales que se utilizaban para las herramientas
de mecanizado se basaban en el xido de aluminio de alta pureza de grano fino (se prensan y se
sinterizan en fro), a este producto se les conoce como cermicos blancos. Se les puede aadir
carburo de titanio y xido de zirconio para mejorar la tenacidad y resistencia al impacto trmico.
Cermets: herramientas compuestas de cermica y metal. Se utilizan partculas de material
cermico en una matriz metlica (materiales cermicos negros o prensados en caliente). Lo normal
es 70% de xido de aluminio y 30% de carburo de titanio.
Las herramientas de este tipo suelen tener valores muy altos de resistencia a la abrasin y dureza
en caliente. Qumicamente son ms estables que los carburos y los aceros de alta velocidad, por lo
que tienden menos a adherirse al material de la pieza y a formar filos de recrecido.
A.L.M .
96
TEMA 3
Nitruro de boro cbico (cBN): despus del diamante es el material ms duro que existe. Se
produce uniendo una capa de 0.5-1 mm de nitruro de boro cbico policristalino a un sustrato de
carburo mediante sinterizacin a alta presin y alta temperatura. El carburo proporciona resistencia
al impacto, la capa de cBN aporta una resistencia muy elevada al desgaste y resistencia del filo de
corte. A elevadas temperaturas son prcticamente inertes qumicamente al hierro y nquel (no hay
desgaste por difusin). Tienen elevada resistencia a la oxidacin.
Figura 26. Herramientas con punta de nitruro de boro cbico policristalino. (Fuente [1])
Cermicos con base de nitruro de silicio (SiN): consisten en nitruro de silicio con adiciones
de xido de aluminio, xido de itrio y carburo de titanio. Presentan tenacidad, dureza en caliente y
buena resistencia al impacto trmico.
Diamante: material ms duro. Algunas propiedades de este tipo de herramientas: baja friccin;
alta resistencia al des gaste; capacidad de mantener su filo de corte (des gaste). Se suele utilizar
cuando se requiere un buen acabado superficial y precisin dimensional.
Fibras de refuerzo: dada la necesidad de mecanizar cada vez materiales ms resistentes, surgi
el uso de fibras de refuerzo (longitud de 5-100 m y dimetro de 0.1-1 m) en materiales para
herramientas de corte. Ejemplo:
-
(i) Base de nitruro de silicio reforzadas con fibras de carburo de silicio. (ii) Base de xido de
aluminio y 25-40% de fibras de carburo de silicio, e incluso xido de zirconio.
Herramientas con recubrimiento: con la aparicin continua de nuevos materiales para

mecanizar con propiedades cada vez ms exigentes surge el desarrollo de las herramientas
recubiertas. Estos recubrimientos aportan a la herramienta: menor friccin, mayor adhesin, mayor
resistencia al des gaste y al agrietamiento, disminuye el desgaste por difusin, mayor dureza en
caliente y resistencia al impacto. Tambin pueden incrementar por 10 la vida til de la herramienta.
Los aspectos relativos a la rotura, deformacin plstica o fatiga de la herramienta depende del metal
base. Los recubrimientos deben cumplir:
-
Alta dureza a elevadas temperaturas.
Estabilidad qumica y neutralidad con respecto al material de la pieza de trabajo.
Compatibilidad con el material del cuerpo de la herramienta.
M uy poca o ninguna porosidad.
Con todo esto se consigue: (i) Aumentar la resistencia al des gaste por friccin o abrasin.
(ii) Disminuir la adherencia herramienta-pieza. (iii) Dificulta la aparicin del filo de
recrecido. (iv) Reduce rozamiento, realizando el trabajo con menores esfuerzos, se
consiguen menores gradientes de temperatura.
Recubrimientos ms usados: nitruro de titanio; carburo de titanio; carburo de cromo; carburo de

niobio; carburo de vanadio; cermicos; diamante; carbonitruro de titanio; nitruro de titanio; nitruro
de zirconio, nitruro de hafnio.
Recubrimientos de fases mltiples: combinando varias capas de los recubrimientos anteriores.
A.L.M .
97
TEMA 3
MAQUINABILID AD
La mayora de los metales y sus aleaciones pueden conformarse por arranque de viruta, aunque
no todos los materiales se dejan trabajar con igual facilidad.
La maquinabilidad se define como la aptitud de los materiales para ser conformados por
mecanizado mediante arranque de material o viruta. Generalmente se define en trminos de cuatro
factores:
-
Acabado superficial e integridad superficial de la superficie mecanizada.
Vida til de la herramienta.
Fuerza y potencia requerida.
Nivel de dificultad de control de la viruta.
Se evala mediante la realizacin de una serie de ensayos en los que se evalan las siguientes
caractersticas:
-
La duracin del afilado de la herramienta.
La velocidad de corte para una determinada duracin de la herramienta.
La fuerza de corte en la herramienta / potencia.
El trabajo de corte.
La temperatura de corte.
La produccin de viruta.
Acabado superficial.
Experimentalmente se ha comprobado (para aceros) que la maquinabilidad depende de:

-
Composicin qumica del material. Tipo de microestructura (constitucin).
Inclusiones que contengan (partculas de material dentro de la estructura).
Dureza y resistencia (materiales blandos se mecanizan a mayor velocidad).
Ductilidad y acritud (los materiales se mecanizan mejor cuanto ms elevada sea la relacin:
Lmite elasticidad/Resistencia M ecnica).
Tamao del grano (el aumento del tamao del grano facilita el mecanizado).
Conductividad trmica.
Presencia de aditivos libres.
Ej. Aceros: gran variedad de maquinabilidad, disminuyendo conforme aumenta el porcentaje de

carbono (aumenta la dureza y el filo de la herramienta dura menos).
*Nota: para ms informacin sobre la maquinabilidad de diversos materiales s e reco mienda la lectura del
capitulo 21.7 Fuente [1].
A.L.M .
98
TEMA 3
FLUIDOS DE CORTE
Se utilizan en operaciones de mecanizado para:
-
Reducir friccin y desgaste (mejora la vida til de la herramienta y el acabado de las piezas).
Enfriar la zona de corte (mejora la vida til de la herramienta, reduce la distorsin trmica
en la pieza de trabajo).
Reducir las fuerzas necesarias y el consumo de energa (coste).
Retirar la viruta de la zona de corte.
Proteger la superficie ya mecanizada de la corrosin ambiental.
Los fluidos de corte pueden ser refrigerantes, lubricantes o ambos. El agua es un excelente
refrigerante, pero no lubrica y provoca la oxidacin. El uso de un tipo de fluido u otro depende de:
tipo de operacin, materiales de la herramienta y la pieza, la velocidad de corte, entre otros.
Tipos de fluidos de corte.
-
Aceites (aceites simples): aceites minerales, animales, vegetales, compuestos y sintticos.

Se suelen utilizar para trabajos a baja velocidad con temperaturas bajas.
Emulsiones (aceites solubles): mezcla de aceite, agua y aditivos. Se utilizan en operaciones

de alta velocidad y elevadas temperatura (la presencia de agua hace que sean mejores
refrigerantes).
Semi-sintticos: emulsiones qumicas (aceite mineral diluido en agua y aditivos).
Sintticos: productos qumicos con aditivos, diluido en agua y sin aceite.
Mtodos de aplicacin: existen principalmente cuatro mtodos:

-
Inundacin: es el ms comn, mediante una boquilla se aplica un chorro de fluido en la

zona de corte
Niebla: se suministra el fluido de forma semejante a un aerosol, permite llegar a zonas

inaccesibles de la pieza de trabajo y proporciona mejor visibilidad.
Sistemas de alta presin: se utiliza para mecanizados a altas velocidades, en los que la
generacin de calor es mayor.
Mediante la herramienta de corte: el fluido de corte se aplica a travs de la propia

herramienta. Esta opcin es til en operaciones como el taladrado, en las que es difcil
aplicar el fluido de corte directamente sobre la zona de corte.
A la hora de seleccionar un tipo de fluido u otro se debe tener en cuenta:

(i)
Compatibilidad con el material de la herramienta y de la pieza.
(ii)
Criterios medioambientales.
ltimos avances: (i) M ecanizado casi en seco y en seco (por criterios medioambientales); (ii)
M ecanizado criognico (uso de nitrgeno y bixido de carbono como refrigerantes).
A.L.M .
99
TEMA 3
DES GAS TE DE LA HERRAMIENTA

La duracin de la herramienta es un factor clave en todas las operaciones de mecanizado, afecta
a la propia vida til de las herramientas, a la calidad de la superficie mecanizada, la precisin
dimensional del proceso, y todo ello $ IMPORTANCIA ECONMICA $.
A su vez, el desgaste depende de mltiples factores (material de la herramienta, material de la
pieza, geometra de la herramienta, parmetros de corte, tipo de mquina-herramienta y del uso de
fluidos de corte).
La prdida en la capacidad de corte puede producirse de dos maneras:
-
Progresivamente, por desgaste (gradualmente, como la punta de un lpiz). Tres mecanismos:
o Desgaste por adhesin: se produce al romperse las microsoldaduras existentes entre

el material de la viruta y el de la herramienta, en la cara de desprendimiento. Al
fracturarse estas microsoldaduras se desprenden pequeos fragmentos del material
de la herramienta. Si existe rozamiento entre la cara de incidencia y la superficie
mecanizada de la herramienta, se produce este desgaste, pasando fragmentos de
material de la herramienta a la cara mecanizada.
o Desgaste por abrasin: partculas endurecidas de la viruta deslizan por la cara de
desprendimiento de la herramienta, eliminando pequeas cantidades de material de
la herramienta.
o Desgaste por difusin: tomos de una red cristalina de una regin de alta
concentracin, se desplazan, siempre a altas temperaturas, a otra regin de
concentracin atmica menor.
-
Instantneamente, por desmoronamiento o fallo catastrfico: rpido deterioro de la

arista de corte despus de un periodo de corte bien ejecutado. Suele deberse a la
combinacin entre elevados esfuerzos de corte y elevadas temperaturas (importancia de la
lubricacin y refrigeracin). No debe confundirse con la rotura prematura de la herramienta
debido a algn defecto de sta o por causas externas.
Figura 27. Principales zonas de desgaste de la herramienta.

Zonas de Desgaste:
-
Desgaste en incidencia: ocasionado por el rozamiento entre la superficie mecanizada y la

cara de incidencia de la herramienta. Se genera una franja de desgaste (suele atribuirse a
adhesin y abrasin).
Desgaste en desprendimiento (craterizacin / cara de ataque): en la zona de contacto de

la viruta y la cara de desprendimiento de la herramienta. Suele ajustarse a la forma de la
viruta, forma el denominado crter (suele atribuirse a mecanismos de difusin).
A.L.M .
100
TEMA 3
Otros tipos de desgaste:

-
Desgaste de la punta: redondeo de la herramienta afilada (por efectos mecnicos y

trmicos).
Redondeo del filo: relacionado con el anterior.
Deformacin plstica: elevadas temperaturas.
Ranuras o muescas: relacionadas con la presencia de cascarilla o capas de xido en la

superficie de la pieza de trabajo.
Astillado: caractersticos en materiales frgiles (como herramientas cermicas). Si es

pequeo se denomina microastillado, si es grande astillado grueso, fractura gruesa, hasta
llegar al fallo catastrfico. Principales causas: impactos y fatiga trmica (variaciones cclicas
de temperatura).
Incidencia
Desgaste
C. Ataque
Crter
Incidencia
Ataque
Filo de corte
astillado
C. Ataque
Agrietamiento
trmico
C. Ataque
Filo de
C. Ataque
recrecido
C. Ataque
Incidencia
Fallo
Catastrfico
Figura 28. Ejemplos de desgastes en herramientas de mecanizado. (Fuente [1])
A.L.M .
101
TEMA 3
DURACIN O VIDA TIL D E LA HERRAMIENTA

La duracin o vida til de la herramienta es vital desde un punto de vista econmico. Los
estudios e investigaciones en este mbito se han dirigido tanto al fenmeno de formacin de la
viruta, como a la eleccin de las condiciones adecuadas para asegurar una larga vida til a la
herramienta.
Algunas definiciones segn la norma UNE 16-148-85 Ensayos de duracin de herramientas
de torno de corte nico, correspondiente a la IS O 3685-1977 Tool-life testing with single-point
turning tools:
-
Desgaste de la Herramienta: modificacin de la geometra de corte de la herramienta, con

relacin a su geometra original, que tiene lugar durante el corte y que es debida a la prdida
progresiva del material de la herramienta.
M edida del Des gaste de la Herramienta: dimensin medible que permite cuantificar el valor
de desgaste.
Criterio de Duracin de la Herramienta: valor lmite preestablecido en la medida del

desgaste de la herramienta, o la aparicin de un determinado fenmeno o circunstancia.
Suele denominarse tambin criterio de des gaste.
Duracin o Vida de la Herramienta: tiempo de corte, para unas condiciones de mecanizado

dadas, necesario para alcanzar un criterio de duracin de la herramienta.
Medida del Desgaste de la Herramienta

Desgaste de Incidencia, se mide en la zona media del filo de corte:
-
Ancho medio de la zona de des gaste VB.
Ancho mximo de la zona de desgaste VBmax.
Desgaste en desprendimiento, se mide en la cara de desprendimiento:

-
Profundidad del crter KT.
Cotas KB y KM.
Figura 29. Esquema de las medidas a realizar para cuantificar el desgaste.

En general, y segn criterios econmicos, el desgaste en incidencia es el principal factor a tener
en cuenta. Slo a muy altas velocidades de corte cobra importancia el desgaste en la cara de
desprendimiento.
A.L.M .
102
TEMA 3
Criterios de Desgaste
En general, la evolucin del desgaste suele ser progresiva. Por ejemplo, para el desgaste en la
cara de incidencia se suele producir la siguiente evolucin.
Figura 30. Evolucin del desgaste de incidencia (VB) en funcin del tiempo de corte.
En la anterior figura podemos observar tres zonas:
-
Zona A: se produce un desgaste inicial ms pronunciado de la herramienta.
Zona B: entramos en una zona donde el des gaste de la herramienta es ms lento,

manteniendo una tendencia lineal con el tiempo de corte (horas de trabajo).
Zona C: entramos en una zona donde aumenta la velocidad de des gaste hasta llegar a
inutilizar la herramienta.
Ante esta situacin, el tcnico responsable deber fijar algn/os criterio/s de desgaste que evite
entrar en la Zona C. Por ejemplo, para la evolucin mostrada en la Figura 30, un buen criterio puede
ser cambiar la herramienta cuando VB sea igual a 0.3. Otros criterios que se pueden establecer:
-
Cuando se alcance cierto valor de VB, VBmx, o KT.
Cuando se produzca el fallo catastrfico de la herramienta.
Cuando la rugosidad de la cara mecanizada alcance niveles no admisibles.
Cuando se observen grietas en la arista de corte.
En funcin del peso o volumen de la herramienta.
Cuando las caractersticas geomtricas de la pieza terminada no sean admisibles.
Cuando se observe un incremento significativo de la fuerza de corte (potencia consumida)

necesaria para realizar el corte.
Por ejemplo, segn la UN E 16-148-85 establece los siguientes criterios para realizar el cambio
de herramientas de acero rpido:
-
Desmoronamiento o fallo catastrfico.
VB igual o superior a 0.3 mm, siempre y cuando el desgaste sea uniforme.
VBmx igual o superior a 0.6 mm, en el caso de tener un desgaste irregular.
A.L.M .
103
TEMA 3
Vida de la Herramienta
En otros casos, interesa expresar el momento del cambio de la herramienta en funcin de otros
parmetros:
-
En funcin del tiempo de corte (horas de trabajo).
En funcin del volumen de material arrancado, de inters cientfico.
En funcin de la cantidad de piezas producidas, de inters para el operario y el clculo de los

costes.
En funcin de la velocidad de corte, de inters para la realizacin de catlogos de

herramientas y poder comparar herramientas de diferentes caractersticas.
Ecuacin de Taylor
F.W. Taylor (1906) estudi el desgaste y la vida til de diferentes herramientas mediante largas
series de ensayos sistemticos. En estos ensayos iba variando la velocidad de corte mientras que
mantena invariables el resto de parmetros del proceso. Como criterio para determinar la vida til
de las herramientas opt por el desmoronamiento del filo de la herramienta. Tras realizar los
ensayos, Taylor obtuvo la siguiente ecuacin de la vida de la herramienta que an se usa en la
actualidad:
vT n = C
(16)
log v + n log T = log C
(17)
donde, v es la velocidad de corte [m/min], T es la duracin de la herramienta [min], n es un factor

que depende del material (se corresponde con la pendiente de la recta logartmica) y C es una
constante que expresa la velocidad de corte correspondiente a una duracin unitaria de la
herramienta [1 min], esta constante es un indicador de la maquinabilidad del material de la pieza. Si
trabajamos con una misma herramienta diferentes materiales, cuanto mayor sea esta constante
mayor ser la maquinabilidad del material (permite trabajar a mayor velocidad de corte).
Figura 31. Representacin grfica de la ecuacin de Taylor (vida til vs velocidad de corte).
El factor n se corresponde con la pendiente de la recta correspondiente a la forma logartmica de
la ecuacin de Taylor, conocidos dos pares de valores [v , T] se puede determinar dicho factor.
Algunos valores del factor n son: 0.15 para acero rpido, 0.30 para metal duro y 0.70 para cermica
de corte 0.70. A mayor valor del factor n menos sensible se muestra la vida til de la herramienta al
aumentar la velocidad de corte.
Investigaciones posteriores han mostrado vlida esta ecuacin para el mecanizado de aceros
suaves y aleaciones de buena maquinabilidad, en condiciones de vida til de la herramienta entre 10
y 50 minutos. Para piezas de elevada resistencia, sobretodo con herramientas de vida til elevada,
estas ecuaciones no se ajustan bien.
A.L.M .
104
TEMA 3
3.4 Torneado
En el torneado se obtienen piezas de trabajo rectas, cnicas, curvadas o ranuradas, como ejes,
husillos, pasadores En la siguiente figura se presentan las principales operaciones bsicas a tener
en cuenta en operaciones en torno.
Cilindrado exterior
Torneado cnico
Perfilado
Cilindrado y
ranurado exterior
Refrentado
Ranurado frontal
Torneado con
herramienta de
forma
Mandrilado y
ranurado interior
Taladrado
Tronzado
Roscado
Moleteado
Figura 32. Principales operaciones en torno. [Fuente (1)]

En un torno las operaciones que se realizan de mecanizado suelen ser de cilindrado y refrentado
en todo tipo de materiales, se suelen utilizar herramientas de una sola punta, aunque tambin
pueden utilizarse herramientas de forma, brocas de taladrar o machos de roscar. El manejo de los
tornos requiere de mano de obra especializada, sobre todo si el torno es manual (artesanos muy
experimentados). En el caso de tornos CNC, la mano de obra no tiene que ser tan especializada,
aunque se requiere de un programador.
Adems, se pueden distinguir dos tipos de operaciones:
-
Operaciones de desbaste: suelen ser las primeras operaciones que se hacen, tienen como
objetivo arrancar grandes volmenes de material lo ms rpido posible, sin tener en cuenta
el acabado superficial o las tolerancias. El mayor requerimiento es la resistencia del filo de
corte.
Operaciones de acabado: se trabaja con una profundidad menor y una velocidad de avance
ms baja, con el objetivo de obtener el acabado superficial y las tolerancias exigidas.
A.L.M .
105
TEMA 3
Figura 33. Otros ejemplos de operaciones en torno.

OPERACIONES BS ICAS EN TORNO
Cilindrado: esta operacin se realiza mediante el giro de la pieza y el movimiento longitudinal
del carro portaherramientas siguiendo una trayectoria paralela al eje de giro de la pieza, trabajando
la superficie exterior de la pieza de trabajo. Parmetros fundamentales: velocidad de giro de la
pieza, velocidad de avance de la herramienta en sentido longitudinal y profundidad de corte en
sentido transversal.
Refrentado: esta operacin se realiza mediante el giro de la pieza y el movimiento transversal
del carro portaherramientas siguiendo una trayectoria perpendicular al eje de giro de la pieza,
trabajando la cara frontal de la pieza de trabajo. Parmetros fundamentales: velocidad de giro de la
pieza, velocidad de avance de la herramienta en sentido transversal y profundidad de corte en
sentido longitudinal. Si mantenemos la velocidad de giro constante, a medida que se reduce el
dimetro de la pieza disminuye la velocidad de corte.
Ranurado: igual que en refrentado, excepto que se utiliza una herramienta de ranurar y no se
trabaja en la cara frontal de la pieza.
Tronzado: igual que en rasurado, salvo que se mecaniza hasta el centro de la pieza y se tronza
la pieza de trabajo. Precauciones especiales en rasurado y tronzado:
-
Accesibilidad de la herramienta : deben ser largas y estrechas. La punta de la herramienta

sufre bastante desgaste y suelen tener menor vida til que otras herramientas.
Longitud de voladizo: las herramientas de ranurar o tronzar demasiado largas presentan

problemas de vibraciones e inestabilidad.
Problemas para disipar el calor: el calor slo se puede disipar a travs del hueco de la
ranura, la propia viruta impide la accin del lubricante. Tambin puede haber problemas de
atasco de las virutas.
Cilindrado interior o mandrinado: igual que el cilindrado, con la diferencia que la

herramienta trabaja el interior de orificios ya realizados.
Roscado exterior e interior: ver apartado 3.7.
Tambin existe la posibilidad de incorporar herramientas motorizadas en las torretas
portaherramientas giratorias, generalmente en tornos CNC. Estas herramientas combinar
operaciones de torneado convencional (Fig. 32) con herramientas de fresado, taladrado,
rectificado
A.L.M .
106
TEMA 3
COMPONENTES DEL TORNO
Soporte Carro principal
Portaherramientas
Contrapunto
Boquilla del
Husillo principal
Cabezal
Guas
Selector de velocidades
del husillo
Carro transversal
contrapunto
Ensamble del
contrapunto
Volante
Control de avance
longitudinal y
transversal
Embrague
Selector de avance
Bancada
Tablero
Tornillo de avance
Selector para roscado

Barra de avance
Embrague
Recolector de virutas
Figura 34. Principales componentes de un torno convencional. [Fuente (1)]

Principales movimientos en torno:
-
Movimiento de corte: rotativo la pieza.
Movimiento de avance: lineal la herramienta.
Movimiento de penetracin: lineal la herramienta.
A.L.M .
107
TEMA 3
COMPONENTES DEL TORNO CNC

Panel de control
Joystick
Volantes frontales
Plato de garras
Refrigerante
Contrapunto
Carro transversal
Z+
X+
Carro principal
Porta-herramientas
Figura 35. Principales componentes en un torno CNC.

La bancada: soporta los componentes principales del torno. Grandes y rgidas, suelen ser de
hierro gris o hierro fundido. En la parte superior de la bancada nos encontramos con dos guas o
correderas principales.
El carro: se desliza sobre las guas. En el carro nos encontramos una corredera transversal
sobre la que se monta el portaherramietas.
El tablero: equipado con los mandos de control de los movimientos de los carros.
Cabezal: se fija a la bancada, est equipado con los motores y sistemas de transmisin que dan
la potencia al husillo principal y al movimiento de los carros principal y secundario.
Carro del contrapunto: puede deslizar sobre las guas principales. Se utiliza para sujetar por el
otro extremo a la pieza de trabajo o para realizar trabajos con herramientas colocadas en el
contrapunto.
Dispositivos de sujecin de la pieza de trabajo: deben asegurar la correcta sujecin de la
pieza de trabajo. La sujecin se suele realizar con los denominados platos de garras o platos de
arrastre (con tres o cuatro mordazas).
Los platos de garras de tres mordazas suelen tener un sistema de autocentrado de las mordazas,
por lo que se suelen utilizar para trabajar con piezas redondas.
Los platos de garras de cuatro mordazas suelen permitir el movimiento independiente de las
distintas mordazas para poder trabajar con piezas de otras geometras.
A.L.M .
108
TEMA 3
Tambin existen mordazas que se pueden invertir para poder sujetar las piezas de trabajo por la
superficie interior (por ejemplo por el interior de un tubo).
Dado las mayores exigencias de las mquinas-herramienta ms modernas (velocidades de
trabajo, fuerzas) se ha avanzado mucho en los dispositivos de sujecin. Existen dispositivos
neumticos o hidrulicos que permiten, de forma automatizada, la sujecin de las piezas de trabajo
(que pueden venir suministradas mediante robots).
Figura 36. Dispositivos de sujecin de la pieza de trabajo.

Tipos de sujecin:
-
Sujecin al aire: la pieza se sujeta por uno de sus extremos, el plato de garras es el
responsable de transmitir el movimiento de giro a la pieza. Es vlido para piezas poco
esbeltas. La pieza se puede asimilar a una viga empotrada.
Figura 37. S ujecin al aire (izq.) y sujecin entre plato y punto (dcha.).
-
Sujecin entre plato y punto: la pieza se sujeta por unos de sus extremos mediante el plato
de garras, el otro extremo queda apoyado en el contrapunto. El plato de garras transmite el
movimiento de giro a la pieza. Admite piezas semi-esbeltas. La pieza se puede asimilar a
una viga empotrada y apoyada..
Sujecin entre puntos: la pieza queda apoyada en contrapuntos en sus dos extremos. El
movimiento de giro se transmite a la pieza mediante una mordaza en un punto intermedio.
Admite piezas semi-esbeltas. La pieza se puede asimilar a una viga doblemente apoyada.
Figura 38. S ujecin entre puntos.

Accesorios: finales de carrera de seguridad para el carro principal y transversal (topes)
A.L.M .
109
TEMA 3
Tipos de herramientas: existen tres tipos de herramientas:

-
Herramientas enterizas.
Herramientas de plaquita soldada.
Herramientas de plaquita intercambiable.
Figura 39. Tipos de herramientas en torno (I).
Figura 40. Tipos de plaquitas de torno y dimensiones a definir en el simulador WinUnisoft.
Cilindrado exterior
(plaquita rmbica)
Roscado exterior
Ranurado exterior
Herramienta con
plaquita redonda
Broca de taladrad
Ranurado interior
Figura 41. Algunos ejemplos de tipos de herramientas en torno (II).
A.L.M .
110
TEMA 3
Tipos de sujecin de herramientas: podemos considerar las torretas portaherramientas con

cambio manual (generalmente permite la colocacin de 4 herramientas) o las torretas giratorias
portaherramientas con cambio automtico (revlver para 6-10 herramientas). Los tambores de
giratorios se suelen utilizar en centros de mecanizado.
Figura 42. Torreta portaherramientas manual (a); Torreta giratoria automtica (b). Tambor
giratorio (c). (Fuente [2])
Geometra de la herramienta: para las herramientas de un solo filo se deben conocer sus
diversos ngulos ya que es importante tenerlos en cuenta a la hora de realizar las diferentes
operaciones de mecanizado: (valores generales se pueden consultar en [1])
-
ngulo de ataque (desprendimiento): importante para controlar la direccin de la viruta y la

resistencia de la punta.
ngulo de filo de corte (herramienta): afecta a la formacin de viruta, resistencia de la

herramienta y fuerza de corte.
ngulo de alivio (incidencia).
Radio de punta: afecta al acabado superficial y a la resistencia de la punta.
ngulo de ataque lateral
ngulo de ataque posterior
ngulo de extremo del

filo de corte
ngulo de cua
Radio de punta
a)
Superficie de ataque
ngulo de punta
b)
ngulo de alivio
ngulo de alivio del
lateral
extremo
Cara lateral
c)
ngulo lateral del filo de corte
Figura 43. Torreta portaherramientas manual (a); Torreta giratoria automtica (b). Tambor
giratorio (c). (Fuente [1])
A.L.M .
111
TEMA 3
TIPOS DE TORNOS
Tornos de banco: se colocan en un banco o mesa de trabajo. Su potencia es baja, con avance
manual y se utilizan para trabajar piezas pequeas. Los tornos de los cuartos de herramientas tienen
alta precisin, permitiendo mecanizar piezas con tolerancias pequeas.
Figura 44. Torno de banco. Tipos de herramientas en torno (II).

Tornos de propsito especial: para aplicaciones con piezas muy grandes (ruedas de tren).
Por ejemplo, los tornos verticales se utilizan para trabajar piezas grandes y pesadas en las que
resulta ms complicado trabajar con el eje de giro de la pieza en horizontal.
Figura 45. Torno vertical (izq.) y torno copiador (dcha.).

Torno copiador: la herramienta de corte sigue la trayectoria de una plantilla (dispone de un
palpador o similar que sigue el contorno de la plantilla a copiar).
Torno automtico: con el desarrollo de la tecnologa utilizada en las mquinas-herramienta se
han ido automatizando progresivamente los tornos. Podemos encontrar tornos semiatutomticos en
los que el operador debe realizar algunas tareas o torno completamente automatizados en los que
hasta la colocacin y retirada de la pieza de trabajo se encuentra automatizada.
Mquinas automticas para barras: son mquinas especficas diseadas para la produccin a
altas velocidades de tornillos y partes roscadas.
A.L.M .
112
TEMA 3
Tornos de torreta (revlver): son mquinas capaces de realizar diferentes operaciones de

mecanizado (cilindrados, mandrilado, taladrado, roscado, refrentado). El componente que
caracteriza a este tipo de mquinas es que la torreta portaherramientas es hexagonal que permite la
colocacin de hasta seis herramientas. El cambio de herramienta se realiza girando la torreta o
revlver).
Portaherramientas (torreta cuadrada)
Selector de velocidades
del husillo
Torreta
Avance y
Corredera
retroceso
Barra de paro
Cambio
Eje de avance
posicin torreta
Volante torreta
Palanca de avance
Selectores de avance
longitudinal
Volante del carro
Volante de la corredera
Palanca de avance transversal
Figura 46. Torno de torreta (revlver). (Fuente [1])

Tornos controlados por ordenador (CNC): el movimiento de los diferentes componentes de
la mquina-herramienta se realiza mediante cdigos numricos.
Panel de
control
Husillo
principal Torreta 1
Fresa
Broca
Herramienta
torneado/
mandrinado
Escariador
Motor
individual
Broca
Torreta 2
Cabeza mvil
Figura 47. Torno CNC y torreta (10 herramientas). (Fuente [1])

En la siguiente figura se muestra una comparativa entre diferentes procesos de fabricacin y la
rugosidad que se puede conseguir en la superficie de las piezas fabricadas. Dicha figura puede
servir de orientacin a la hora de elegir un proceso de fabricacin u otro, en funcin de los
requerimientos de diseo en cuanto a calidad superficial.
A.L.M .
113
TEMA 3
Rugosidad (Ra)
Corte de desbaste
Oxicorte
Rectifi cado grueso
Aserrado
Fundicin
Arena
Molde permanente
Revestimiento
A presin
Conform ado
Laminacin caliente
Forja
Extrusin
Laminacin fro
Bruido por rodillos
Mecanizado
Planeado y cepillado
Fresado
Brochado
Escariado
T orneado, mandrilado
T aladrado
Mecanizado avan zado
Qumico
Electroerosin
Haz de electrones
Rayo lser
Electroqumico
Acab ado
Asentado
T amboreo
Rectifi cado electroqumico
Rectifi cado
Electropulido
Pulido
Lapeado
Superacabado
Figura 48. Rugosidad vs Proceso Fabricacin. (Fuente [1])
A.L.M .
114
TEMA 3
OTRAS OPERAC IONES EN TORNO

Roscado (ver apartado 3.7).
Mandrinado: agrandar orificios previamente realizados mediante otra operacin. Las
herramientas son similares a las del torneado, se montan en la denominada barra de mandrinado.
Algunas operaciones de mandrinado en piezas pequeas se pueden realizar en torno (Fig. 49 izq.).
En caso de orificios ms profundos, piezas pesadas y voluminosas se puede trabajar con mquinasherramienta especficas mandrinadoras. En estas mquinas la pieza permanece fija y es la
herramienta quien realiza todos los movimientos (Fig. 49 dcha.).
Figura 49. Mandrinado en torno (izq.) y mandrinadora (dcha.). (Fuente [2])

Algunas consideraciones: (i) es preferible disear orificios pasantes en vez de ciegos (facilita la
expulsin de viruta); (ii ) a mayor relacin longitud/dimetro mayor dificultad de mecanizar; (iii ) se
deben evitar superficies interiores interrumpidas (ranuras internas).
Plaquita
Mango
Refrigerante
Discos de aleacin de tungsteno
Figura 50. Esquema barra de mandrilar con plaquita de carburo (izq.); barra de mandrilar
con discos de inercia (dcha.). (Fuente [1])
Taladrado (ver apartado 3.6).
Escariado: operacin para mejorar el acabado
superficial y tolerancia dimensional de orificios
realizados previamente mediante taladrado (u otro
proceso).
Figura 51. Herramientas de escariado.
A.L.M .
115
TEMA 3
3.5 Fresado
El fresado se considera un tipo de mecanizado muy verstil, abarca una gran variedad de tipos
de operaciones, la herramienta que se utiliza se denomina fresa (herramienta multi-filo). Hoy en da
el fresado es el mtodo de mecanizado ms ampliamente utilizado. Algunas ventajas del fresado: (i)
Alta eficiencia del mecanizado; (ii) Buen acabado superficial; (iii) Precisin y flexibilidad en la
produccin de formas.
En el fresado tenemos movimientos coordinados entre una herramienta rotativa con varias
puntas o filos de corte y un avance recto (o siguiendo trayectorias complejas) de la pieza. El fresado
es una operacin de corte ininterrumpido, los dientes de la fresa entran y salen del trabajo durante
una revolucin. Los dientes de la herramienta se ven sometidos a fuerzas de impacto y choque
trmico en cada rotacin.
Figura 52. Actuador de Rigidez Variable (ARV).

En la siguiente figura se presentan las principales operaciones bsicas a tener en cuenta en
operaciones en fresado.
Planeado y escuadrado
Escuadrado y canteado
Ranuras y bordes
Ranuras y cortes
Vaciados
Copiados y contorneado
Chaflanes
Torno-Fresado
Figura 53. Principales operaciones en fresa.
A.L.M .
116
TEMA 3
OPERACIONES BS ICAS EN FRES ADO

Planeado y escuadrado: consiste en obtener grandes superficies planas o en obtener superficies
que formen ngulos de 90.
Ranurado y bordes: para obtener ranuras se deben trabajar varias superficies de la pieza de
trabajo, habr que tener especial precaucin a la hora de seleccionar la herramienta. La ranura
puede ser abierta en sus dos extremos, cerrada en un extremo o cerrada en ambos extremos
(chavetero). Se debe tener especial atencin en la evacuacin de la viruta. En bordes se incluyen los
trabajos de mecanizado de bordes que no estn a escuadra.
Vaciados: consiste en la eliminacin masiva de material con el objeto de crea una cmara o
hueco de dimensiones superiores a las dimensiones de la propia herramienta. Generalmente se
empieza realizando una operacin de mecanizado en direccin perpendicular a la superficie de
trabajo, hasta llegar a la profundidad deseada, y luego se mecaniza en direccin paralela a la
superficie de trabajo. Tambin es posible trabajar en direcciones no paralelas a la superficie de
trabajo.
Copiado y contorneado: se utilizan herramientas especiales para mecanizar contornos curvos,
por copia directa de una pieza patrn (copiado) o siguiendo trayectorias complejas controlando los
movimientos mediante cdigo numrico CNC (contorneado).
Corte con separacin de partes o serrado: se utilizan fresas de ranurar o fresas tipo disco.
A.L.M .
117
TEMA 3
FRES ADO PERIFRICO O CILNDRICO

El eje de giro de la herramienta es paralelo a la superficie de trabajo. El cuerpo de la
herramienta tiene varios filos de corte (suele ser de acero de alta velocidad). Si la longitud de la
fresa es superior a la anchura del corte, se denomina fresado plano. La herramienta puede tener
dientes rectos o helicoidales (se prefieren los segundos, pues cada filo de corte ataca a la pieza
progresivamente, mejor reparto de esfuerzos, operacin ms suave y sin traqueteo).
rbol/eje
Husillo
Fresa
Husillo
Fresa frontal
Brazo
Figura 54. Fresado perifrico (izq.); de careado (centro); frontal (dcha.). (Fuente [1])
Dentro del fresado cilndrico podemos diferenciar:
Fresado con vencional (o en oposicin): el espesor de la viruta vara gradualmente, alcanzando

su valor mximo al final del corte, cuando el filo de corte abandona la superficie de trabajo. La
contaminacin (capas de xido) en la superficie de trabajo no afecta negativamente a la vida de la
herramienta. ste es el mtodo ms comn, el proceso es fino (si la herramienta est bien afilada).
El filo de corte se desliza en vez de cortar, provocando rozamiento entre la herramienta y el
material. Se tiende a levantar la pieza de trabajo de la mesa de trabajo y a que la herramienta vibre.
Fresado en trepado (o a favor o concurrente): el diente comienza el trabajo en la parte
superior del corte produciendo primero la parte ms gruesa de la viruta. La componente vertical de
la fuerza de corte tiende a fijar la pieza de trabajo a la mesa. El corte es ms eficiente. La vida til
de la herramienta suele ser mayor. M ejora el acabado superficial, especialmente con aceros
inoxidables, aluminio o aleaciones de titanio. Existe el riesgo de rotura de la herramienta debido al
golpe o choque entre la herramienta y la pieza. No es adecuado para piezas con capas de xido en la
superficie (la cascarilla es dura y abrasiva y produce desgastes excesivos en la herramienta).
Fresado
convencional
Fresado en
trepado
Figura 55. Esquema del fresado convencional (izq.) y en trepado (dcha.). (Fuente [1])
Movimiento de corte: giro de la herramienta.
Movimiento de avance: la mesa de trabajo se desplaza en X e Y (horizontalmente).
Movimiento de penetracin: la herramienta se desplaza en Z (verticalmente).
A.L.M .
118
TEMA 3
FRES ADO DE CAREADO O REFRENTADO

En este tipo de fresado la herramienta de corte se monta en un husillo con su eje de giro
perpendicular a la superficie de trabajo.
Figura 56. Fresadora de careado o refrentado, tambin denominado planeado.

Dentro del fresado de careado tambin podemos diferenciar entre fresado convencional o
fresado concurrente.
Pieza
Fresa
Pieza
Fresa
Figura 57. Fresadora concurrente (izq.) y convencional (dcha.). (Fuente [1])

Movimiento de avance: la mesa de trabajo se desplaza en X e Y (horizontalmente).
Movimiento de penetracin: la herramienta se desplaza en Z (verticalmente).
Dado el movimiento relativo entre los filos de corte y la pieza de trabajo, en la superficie ya
mecanizada quedan las denominadas marcas de avance (la rugosidad final de la pieza depender del
tipo de plaquita y del avance).
Fresa
Plaquita
Avance
Pieza
(mm/diente)
Figura 58. Marcas de avance. (Fuente [1])
A.L.M .
119
TEMA 3
Alivio (incidencia)
ngulo del filo de corte frontal
radial
ngulo de
esquina
Ataque axial
Alivio (incidencia) axial
Ataque radial
Figura 59. Terminologa de ngulos en fresado de careado. (Fuente [1])

En este tipo de fresado es importante hablar del ngulo de entrada y de salida de la plaquita de
corte respecto a la superficie de la pieza que se est trabajando. En la siguiente figura se muestran
diferentes situaciones en las que la plaquita de corte ataca a la superficie de trabaja con diferentes
ngulos. En la situacin de la izquierda la punta de la plaquita es quien sufre el primer contacto con
la pieza de trabajo (se podra romper). En el segundo caso, el primer contacto se realiza lejos de la
punta de la plaquita. En la derecha de la figura se muestran diferentes situaciones con diferentes
ngulos de entrada y salida.
Pieza
Salida
Entrada
Entrada
Salida
Superficie ya
Fresa
mecanizada
Deseable
No Deseable
Figura 60. Diferentes situaciones de trabajo en fresado de careado. (Fuente [1])
A.L.M .
120
TEMA 3
FRES ADO FRONTAL

Este tipo de fresado es muy verstil y con capacidad de producir perfiles y superficies curvadas
y complejas. La herramienta o fresa se suele realizar de acero de alta velocidad o con plaquitas de
carburo.
En general, la fresa gira sobre un eje perpendicular a la pieza de trabajo, pudindose inclinar
para obtener superficies curvas. Con el fresado frontal se pueden producir diferentes superficies a
cualquier profundidad (curvadas, escalonadas, cavidades). Este tipo de herramientas estn diseadas
para poder programar trayectorias complejas.
Figura 61. Fresas frontales con punta esfrica (izq.). Fresa frontal con plaquitas redondas
(dcha.).
Figura 62. S uperficies obtenidas con fresado frontal.

Movimiento de avance: la herramienta/mesa se desplaza en X e Y (horizontalmente); la
herramienta puede bascular.
Movimiento de penetracin: la herramienta/mesa se desplaza en Z (verticalmente).
A.L.M .
121
TEMA 3
OTRAS OPERAC IONES

Fresado combinado de varias fresas paralelas: se montan en un mismo eje dos o ms fresas
paralelas.
Fresado de forma: se utilizan fresas con perfiles especficos (el negativo de la forma deseada).
Por ejemplo, se utilizan para mecanizar engranajes.
Ranurado (acanalado o cortado): se utilizan fresas circulares, relativamente delgadas.
Ranurado en T: fresas con forma de T para la obtencin de ranuras T (como las que se
pueden encontrar en la mesa de trabajo de una fresa).
Ranura para chavetas: realizacin de ranuras en piezas cilndricas para la colocacin de
chavetas (como en ejes de motores que llevan alojados engranajes). Se puede realizar con fresas de
disco o fresas frontales en las que el dimetro de la fresa es el ancho de la ranura.
Fresado angular: fresas con ngulo (simple o doble) para producir superficies cnicas.
Fresas huecas: se montan en un eje y su uso es similar al fresado frontal.
Fresado de un solo filo de corte: se montan en husillo de alta velocidad y se utilizan para
operaciones de careado y mandrilado.
2 fresas paralelas
Fresa de forma
Fresa de ranurar
Fresa hueca
Fresa de cortar
Fresa de ranurado en T
Figura 63. Varios tipos de fresas. (Fuente [1])
A.L.M .
122
TEMA 3
TIPOS DE HERRAMIENTAS
Las herramientas de fresar las vamos a clasificar en funcin de diferentes caractersticas.
Segn tipo dentado:

-
Dientes Fresados: de perfil casi triangular.
Dientes destalonados: de perfil casi rectangular.
Dientes Postizos (plaquitas): soldados o atornillados.
Figura 64. Fresa con dientes fresados y rompevirutas (izq.) y con dientes destalonados (dcha.).
Segn el paso de la herramienta (arco entre dos puntos, en el mismo plano radial, situados
en dos filos de corte consecutivos):
-
Paso grande: contienen pocos dientes y grandes alojamientos para la viruta. Se utilizan en
operaciones de desbaste y acabado en acero.
Paso normal: contiene un nmero intermedio de dientes y alojamientos intermedios para la

viruta. Se utilizan para trabajar fundiciones y operaciones de acabado medio en aceros.
Permiten un alto rgimen de avance.
Paso reducido: contienen un nmero elevado de dientes y pequeos alojamientos de viruta.

Se utilizan para pequeas profundidades de corte en acero, desbastes en fundicin y
materiales que requieren bajas velocidades de corte.
Segn el nmero de filos de corte:

-
Fresas de un corte: slo tienen una cara activa, bien por la periferia o por un lateral. Ej.
Fresa Cilndrica o fresa de planear.
Fresas de dos cortes: tienen dos caras activas. Ej. Fresa frontal.
Fresas de tres caras: tienen tres superficies cortantes. Las ms corrientes son las cilndricas y
las de disco con dientes tanto en la periferia como en las dos superficies laterales.
Figura 65. Fresa de planear, fresa frontal y fresa cilndrica.

A.L.M .
123
TEMA 3
Segn su forma:
-
Cilndricas: pueden tener el dentado recto o helicoidal. Para mejorar la eficiencia del trabajo
se disean con dos hlices de sentido contrario.
Disco: son fresas cilndricas de espesor pequeo.
Cnicas: la superficie perifrica tiene forma de tronco cnico.
De forma: tienen su superficie perifrica adaptada a un perfil especial, que resulta ser el
negativo del perfil de la pieza mecanizada.
Compuestas: formadas por la unin de dos o tres fresas sencillas para realizar una operacin
ms complicada.
M adre: especiales para la obtencin de engranajes.
Figura 66. Fresa de forma.

Segn su aplicacin:
-
Fresas de planear: cilndricas o frontales.
Fresas de ranurar (ranuras rectas, ranuras en T, ranuras con cola de milano, ranuras para
chavetas o chavetero).
Fresas de cortar (fresas de disco)
Fresas de perfilar (fresas de forma).
Fresas para tallar engranajes:
o Fresas mdulo: fresa de forma cuya seccin cortante es idntica al intradiente del
engranaje.
o Fresas M adre: tornillo sin fin, cuya seccin normal a la hlice tiene la forma de la
cremallera.
A.L.M .
124
a)
b)
e)
i)
c)
f)
j)
d)
g)
k)
TEMA 3
h)
l)
Figura 67. Diferentes tipos de fresa: de planear (a); frontal (b); cilndrica (c); frontal con
punta esfrica (d); de disco (e); frontal cnica (f); de forma (g); de ranurar en T (h);
compuesta (i); fresa madre (j); de ranurar en cola de milano (k); fresa mdulo (l).
Figura 68. Diferentes tipos de fresa.
A.L.M .
125
TEMA 3
TIPOS DE MQUIN AS DE FRES AR

Las fresadoras se consideran unas mquinas-herramienta muy verstiles y tiles, dado que
pueden realizar diferentes operaciones de corte. En este apartado se describen diferentes tipo de
fresas estndar, aunque muchas de ellas estn quedando en desuso con la aparicin de nuevas
mquinas-herramientas con control numrico computerizado CNC como los centros de mecanizado.
Fresadoras del tipo columna y codo: son mquinas que se utilizan para realizar operaciones de
mecanizado de propsito general, son las fresadoras ms comunes. El husillo en el que se coloca la
herramienta de fresado puede ser horizontal (fresado perifrico o cilndrico) o vertical (fresado de
careado o frontal, mandrinado o taladrado).
Figura 69. Fresadora Horizontal (izq.). Fresadora Frontal o Vertical (dcha.). (Fuente [1])
Componentes bsicos:
-
Mesa de trabajo: en la que se fija la pieza de trabajo (mediante ranuras en T). Se mueve
longitudinalmente (eje x).
Carro: soporta la mesa de trabajo y puede moverse en direccin transversal (eje y).
Codo: soporta el carro y puede moverse verticalmente (eje z).
Brazo superior: en mquinas horizontales, se ajusta para acomodar diferentes longitudes de

eje (contrasoporte).
Cabezal: incorpora el husillo y la fijacin para la herramienta. En mquinas verticales, el

cabezal puede tener capacidad de movimiento en el eje z y poder bascular para trabajar con
diferentes ngulos de la herramienta respecto a la superficie de trabajo.
En los ejemplos mostrados en la figura anterior, las mquinas tienen tres grados de libertad,
pudiendo desplazar la mesa de trabajo en los ejes x e y, y la mesa o la herramienta en el eje z.
Actualmente existen otras muchas posibilidades, con mquinas de hasta 6 grados de libertad,
donde la mesa de trabajo se puede mover en los ejes x, y y z, pero tambin la herramienta puede
hacerlo.
A.L.M .
126
TEMA 3
Fresadoras tipo bancada: la mesa de trabajo se monta directamente sobre la bancada (no
existe el codo). La mesa de trabajo slo puede moverse longitudinalmente. Son mquinas menos
verstiles, pero son bastantes rgidas y suelen utilizarse para trabajos con altas producciones. Los
husillos en los que se montan las herramientas pueden ser horizontales o verticales, y pueden
presentar dos o tres husillos a la vez en la misma mquina.
Corredera transversal
Carros porta-husillos
Carro porta-husillo
Pieza de trabajo
Mesa
Bancada
Figura 70. Fresadora tipo bancada. (Fuente [1])

Otros tipos de fresadoras:
-
Fresadoras tipo cepilladora: similares a la fresa tipo bancada, estn equipadas con varios
cabezales y cortadores para mecanizar varias superficies. Se usan para piezas pesadas y son
ms eficaces que las cepilladoras.
Mquinas de mesa giratoria: similares a las fresadoras verticales, estn equipadas con uno
o ms cabezales (para operaciones de careado). La mesa en la que se fija la pieza de trabajo
tiene la capacidad de girar.
Fresadoras CNC: estn desplazando a las fresadoras anteriores, son mucho ms verstiles.
Figura 71. Mesa giratoria (izq.) y fresadora CNC (dcha.).
OTRAS OPERAC IONES

Cepillado de mesa mvil: operacin de mecanizado relativamente sencilla con la que se
producen superficies planas, secciones transversales para canales y muescas (ranuras). Se realizan
2
en piezas de trabajo grandes (hasta 2515 m ). La pieza se monta en una mesa de trabajo que se
desplaza hacia delante y hacia atrs (trayectoria recta). En una corredera transversal se ubican los
cabezales con las herramientas (verticales).
Cepillado de mesa fija: igual que el anterior, con la diferencia que la mesa pieza no se mueve y
2
las piezas de trabajo son menores (hasta 12 m ).
A.L.M .
127
TEMA 3
Figura 72. Cepilladora y piezas fabricadas. (Fuentes [1] y [2])

Brochadora: se utilizan herramientas de dientes mltiples, para mecanizar superficies externas
e internas, como orificios de seccin circular, cuadrada o irregular.
Herramienta de brochado
Avance de corte por
Herramienta
diente
Pieza de trabajo
Figura 73. Piezas fabricadas mediante brochado interno (a), externo (b) y mquina de
brochado vertical (c). Movimientos de Corte () y Avance () en brochadota (dcha.). (Fuente [1])
Se utiliza una herramienta peculiar, la brocha, en la que la profundidad total del material
removido es la suma del material removido por cada uno de los dientes de la brocha.
Con la misma herramienta o brocha se realizan las operaciones de desbaste (primeros dientes
que trabajan) y las operaciones de acabado (ltimos dientes que trabajan). La operacin de
mecanizado se puede realizar mediante esfuerzos de traccin (se hace pasar una gua por el orificio
o superficie a trabajar, se fija con un amordaza, y se tira de la herramienta hasta hacerla pasar
completamente por el orificio a trabajar) o de compresin.
Dientes/semi-acabado
Extremo para traccin
Gua
Dientes/desbaste
Dientes/acabado
Gua
Dimetro
Longitud del mango
Dientes de corte
Longitud Total
Figura 74. Terminologa de una brocha interna tipo traccin. (Fuente [1])
A.L.M .
128
TEMA 3
3.6 Taladrado
La produccin de orificios es una de las operaciones ms importantes en fabricacin (la gran
mayora de piezas fabricadas, por no decir todas, presentan diferentes orificios para diferentes
finalidades). El taladrado es un proceso bsico y comn para la produccin de orificios.
La herramienta con la que se realiza el orificio recibe el nombre de broca. En general tienen una
relacin longitud/dimetro alta, para poder producir orificios relativamente profundos. La longitud
de esta herramienta hace que pueda ser algo flexible, por lo que se deber prestar especial atencin
cuando se quieran realizar orificios con precisin.
La operacin de taladrado (sobretodo en orificios ciegos) presenta la dificultad de la expulsin
de la viruta, sta se desplaza por los canales de la broca en sentido contrario al avance de la broca.
El dimetro del orificio producido en el taladrado es ligeramente superior al dimetro de la
broca (normalmente una broca se retira con facilidad del orificio realizado). En algunos casos puede
ocurrir al contrario, si por dilatacin trmica el material de trabajo se dilata durante el trabajo y se
contrae al enfriarse.
Generalmente, la pieza de trabajo permanece fija mientras que la herramienta gira y avanza en
direccin perpendicular a la superficie de la pieza. Existe la posibilidad de que sea la pieza quien
gire (por ejemplo, en torno convencional colocando la broca en el contrapunto) o que giren tanto la
pieza como la broca (por ejemplo, en torno CNC o centro de mecanizado utilizando brocas
motorizadas colocadas en la torreta giratoria portaherramientas).
Tipos de brocas: la broca ms comn es la broca helicoidal de punta estndar (Fig. 75).
Lengeta
Mango cnico
ngulo de la punta
Dimetro de la broca
Holgura del
dimetro del cuerpo
Canales
Cuello
Holgura del
dimetro
ngulo
ngulo de la hlice
ngulo de alivio
de filo
Mango recto
Alma
Dimetro
Long. mango
Long. canales
Cuerpo
Filo de la
punta
Gaviln
Labio
Cara
Longitud total
Figura 75. Broca con punta cnica. La funcin del par de gavilanes es proporcionar una
superficie de soporte para la broca contra las paredes del orificio conforme penetra en la
pieza de trabajo. (Fuente [1])
En la siguiente figura se muestran otro tipo de brocas:
-
Broca escalonada: produce orificios con 2 o ms dimetros.
Broca de ncleo: para agrandar un orificio ya realizado.
A.L.M .
129
TEMA 3
Refrigerante alta presin
Taladrado de caones
Taladrado de centros
Escariado
Broca de centros o de punto: es corta y se utiliza para hacer pequeos orificios en los
extremos de piezas, sirven para apoyar la pieza en contrapuntos o cabezales mviles, o para
marcar la localizacin de posteriores operaciones de taladrado (fundamentalmente en
centros de mecanizado y mquinas CNC).
Avellanado
Abocarcado
Escariado: para trabajar la superficie interior del orificio. En este caso los filos de corte se
encuentran en la periferia de la herramienta, y no en la punta de la broca.
Taladrado escalonado
Taladrado de ncleo
Abocardado (cajeado) y avellanado: producen alojamientos en la superficie para

acomodar las cabezas de tornillos y pernos, para dejarlos al mismo nivel que la superficie de
la pieza.
Taladrado
Figura 76. Diferentes tipos de brocas y operaciones de taladrado (I). (Fuente [1])
Broca de paletas (tipo espada): para orificios grandes y profundos. Se utilizan plaquitas
intercambiables.
Brocas con puntas de carburo: para trabajar materiales duros, materiales abrasivos,
materiales composites con refuerzos de fibras abrasivas (vidrio y grafito).
Taladrado de caones: originalmente se utilizaban para taladrar caones de armas, se

utilizan para realizar orificios profundos (relacin longitud:dimetro de hasta 300:1 o
mayor). Las fuerzas internas de empuje (fuerza radial que oprime la broca) se equilibra con
unas placas de soporte en la broca que se deslizan por el interior del orificio.
Broca de paletas
Plaquita
Broca de canales (o surcos) recta
Soldadura
fuerte
Plaquitas
Broca con plaquitas de carburo intercambiable
Broca con plaquitas de carburo soldada
Figura 77. Diferentes tipos de brocas y operaciones de taladrado (II). (Fuente [1])
A.L.M .
130
TEMA 3
Trepanado: la herramienta de corte realiza el orificio cortando una pieza con forma de
disco (el ncleo del orificio). Se genera un orificio sin transformar en viruta todo el material
retirado. Se utiliza para realizar discos de hasta 250 mm de dimetro.
Husillo
Mango
Filos de corte
Broca
Herramienta
Pieza de trabajo
Figura 78. Broca de trepanar (izq.) y trepanado con cortador simple montado sobre broca
(dcha.). (Fuente [1])
FUERZA D E EMPUJE
Fuerza de empuje: acta perpendicular a la pieza de trabajo, si es excesiva puede provocar que
se doble la pieza de trabajo o que se rompa, o puede provocar distorsiones en la pieza de trabajo.
Depende de mltiples factores y es difcil de calcular: (i) resistencia de la pieza de trabajo; (ii)
velocidad de giro; (iii) dimetro broca; (iv) geometra broca; (v) fluidos de corte.
En los catlogos de herramientas suelen proporcionar datos orientativos sobre la velocidad de
avance, de giro, fuerza, potencia en funcin del tipo de broca y del material a trabajar.
Potencia y par: los requerimientos de potencia y de par son igualmente difciles de calcular
Tabla 4. Recomendaciones para operaciones de taladrado. (Fuente [1])
Recomendaciones generales de velocidades y avances en taladrado
Dimetro broca
Material pieza
Velocidad superficial
Avance, mm/rev (pulgadas/rev)
m/min
1.5 mm
pies/min
12.5 mm
rpm
1.5 mm
12.5 mm
Aleaciones de aluminio
Aleaciones de magnesio
Aleaciones de cobre
Aceros
Aceros inoxida bles
Aleaciones de titanio
Hierros fundidos
Termoplsticos
Termoestables
A.L.M .
131
TEMA 3
TALAD ROS
El taladro ms comn es el taladro de columna o vertical , la pieza de trabajo se coloca en una
mesa ajustable y la broca desciende manualmente o mediante avance mecanizado a la velocidad
seleccionada. Este tipo de taladro se suele denominar en funcin del dimetro mximo que pueda
trabajar (de 150 a 1250 mm). Permiten modificar la velocidad de avance y la velocidad de giro del
husillo para poder seleccionar la velocidad de corte adecuada para cada en funcin del tipo de broca
y del material de la pieza de trabajo.
Los taladros tipo banco se utilizan para dimetros pequeos.
Los taladros radiales grandes se utilizan para piezas de gran tamao (distancia entre columna
y husillo de hasta 3 m).
Tambin podemos encontrar taladradoras universales con la capacidad de hacer bascular las
brocas para realizar orificios con cierto ngulo. Tambin las podemos encontrar con control
numrico por ordenador (CNC), por ejemplo con torretas porta-brocas del tipo revlver.
Tambin existen taladradoras con husillos mltiples, capaces de mecanizar hasta 50 orificios
en un ciclo de trabajo. Aunque con el avance de la tecnologa, estn siendo reemplazadas por
taladros CNC.
a)
b)
c)
d)
Columna
Torreta
Mesa
Figura 79. De izquierda a derecha: taladro vertical de mesa o de banco; taladro de columna;
taladro radial; taladro de tres ejes CNC.
A.L.M .
132
TEMA 3
3.7 Roscado
Una rosca se puede definir como una cresta de seccin transversal uniforme que sigue una
trayectoria helicoidal en la parte exterior o interior de una superficie cilndrica (rosca recta, comn
en tornillos, tuercas, tornillos de avance en torno) o cnica (rosca cnica, comn en tubos de
agua y gas). Las roscas se pueden obtener de diferentes formas:
-
Mediante laminacin (conformado pro deformacin plstica). Para grandes producciones.
Mediante fundicin (limitaciones en cuanto a acabado superficial y tolerancias

dimensionales).
Mediante mecanizado con herramienta de corte de un solo filo de corte en torno. La forma
de la herramienta depender del tipo de rosca a mecanizar. El avance combinado con la
velocidad de giro (manual o automatizado) hace que se obtenga el perfil de la rosca.
Generalmente se requieren varias pasadas para conseguir un buen acabado y tolerancia
dimensional. Importante: el avance es un factor clave, ya que debe coincidir con el paso de
la rosca.
Husillo
Desbastado
Acabado
Pieza
Herrami enta
Figura 80. Operacin de roscado exterior en torno (izq.) e interior en torno (dcha.). (Fuente [1])
-
Mediante machos de roscar (para roscas internas). En torno, fresadora, taladradora o

manual. Este tipo de herramientas se asemejan a una broca de taladrar, presentan mltiples
filos de corte que generarn la rosca. El macho de roscar debe girar a baja velocidad,
posteriormente se introduce en un orificio previamente realizado.
Ranura a derechas
Ranura recta y entrada corregida
Ranura recta y entrada corta
Ranura a izquierdas
Longitud de entrada
Ranura recta y entrada larga
Longitud de rosca
ngulo de entrada
Figura 81. Diferentes tipos de machos de roscar. (Fuente [2])
A.L.M .
133
TEMA 3
Al utilizar machos de roscar nos encontramos con diferentes posibilidades para el

mecanizado de roscas en agujeros ciegos y pasantes:
o Ranura a derechas (ciego): la forma helicoidal de la ranura obliga a la viruta a

retroceder en sentido contrario al avance de la herramienta.
o Ranura recta y entrada corta (ciego): se obtiene una viruta muy uniforme que
queda atrapada en las ranuras del macho.
o Ranura recta y entrada corregida (pasante): la herramienta presenta un rebaje en
la punta, obligando a la viruta a ir en el mismo sentido que el avance de la
herramienta.
o Ranura a izquierdas (pasante): la forma helicoidal de la ranura obliga a la viruta a
avanzar en el mismo sentido que el avance de la herramienta, impidiendo que quede
atorada en la rosca ya mecanizada.
o Ranura recta y entrada larga (pasante): se corresponde con el macho tradicional,
realiza un trabajo suave, pero requiere que toda la punta atraviese la pieza de trabajo.
Juegos de machos de roscado manuales: es este caso se utilizan tres machos de roscar, un
primero de desbaste, un segundo de semi-acabado y un tercer y ltimo macho de acabado.
-
Mediante terrajas de roscar (para roscas externas). En torno, fresadora, taladradora o

manual. Para aumentar la velocidad de roscado en torno se pueden utilizar peines de roscar
que, por lo general, incorporan cuatro filos de corte y se pueden ajustar radialmente.
Tambin encontramos terrajas de roscado, en este caso son slidas o fijas y no se pueden
ajustar radialmente.
Pieza de trabajo
Pieza de trabajo
Peine circular
Filo de corte
Filo de corte
Peines recto
Peine circular
Terraja
Figura 82. Peine recto para mecanizar roscas en torno, peine circular y terraja de roscado.
(Fuente [1])
Mediante machos y terrajas de laminacin: la rosca se realiza mediante conformado por

deformacin plstica (sin generacin de viruta), presentan:
o M ejor acabado superficial.
o M ayor dureza.
o M ayor resistencia a la fatiga.
o M ejor precisin en los ajustes.
NOTA: la fabricacin de roscas siempre deber reali za rse de acuerdo a los parmetros de las roscas
normalizadas, como por ejemplo las roscas mtricas.
A.L.M .
134
TEMA 3
3.8 Rectificado
Existen muchos procesos de fabricacin con los que no se puede obtener el acabado superficial
o la precisin dimensional requerida, en estos casos se puede recurrir al uso de herramientas
abrasivas para realizar el acabado de las piezas (mecanizado abrasivo).
Abrasivo: pequea partcula dura con aristas afiladas y

forma irregular.
Los abrasivos tienen la capacidad de remover pequeas
cantidades de material de una superficie mediante un
proceso de mecanizado que produce virutas diminutas. Las
herramientas ms conocidas son los discos abrasivos
(usados para afilar herramientas, entre otras aplicaciones) o
lijas de papel.
Figura 83. Discos de rectificado.
Como abrasivos se pueden utilizar diferentes materiales (con dureza superior a los materiales
convencionales de las herramientas de mecanizado). Podemos encontrar abrasivos naturales
(esmeril, almina, cuarzo, granate y diamante), pero suelen contener impurezas y propiedades
irregulares. Por otro lado, nos encontramos los abrasivos sintticos:
-
Abrasivos convencionales: xido de aluminio (Al2O 3) o carburo de silicio (SiC).
Sper-abrasivos: nitruro de boro cbico (cBN) o diamante sinttico o industrial.

Disco de rectificado
Pieza
Disco abrasivos delgados
Pieza
Disco de rectificado
Pieza
Figura 84. Rectificado en superficies cilndricas (a); cnicas (b); filetes (c); helicoidales (d);
cncava (e); ranurado con discos delgados (f) y rectificado interior (g). (Fuente [1])
El tamao del grano se identifica con el nmero de grano (en funcin del tamao del tamiz
utilizado para obtener los granos). Por ejemplo, el nmero 10 sera grueso (tamao medio 2 mm) y
el nmero 60 sera medio (tamao medio 0.25 mm), segn catlogo de Norton (Saint-Goban
Abrasivos, S.A., Navarra, Espaa).
El material del grano debe ser lo menos compatible posible (afinidad qumica) con el material
de la pieza de trabajo, de este modo la reaccin entre ambos materiales ser menor y, por tanto,
A.L.M .
135
TEMA 3
menor ser el des gaste de la herramienta. Por ejemplo, el diamante reacciona con el hierro a altas
temperaturas.
-
xido de aluminio: para aceros al carbono, aleaciones ferrosas y aceros de aleacin.
Carburo de silicio: para metales no ferrosos, hierros fundidos, carburos, cermicos, vidrio y
mrmol.
Nitruro de boro cbico: para aceros e hierros fundidos con dureza superior a 50 HRC y
aleaciones de alta temperatura.
Diamante: para cermicos, carburos cementados y algunos aceros endurecidos.

TIPOS DE AGLUTINANTE
Vitrificados: el vidrio es el material de unin ms utilizado. Sus materias primas son feldespato
y arcillas. Son resistentes, rgidos, porosos y resistentes a la accin de aceites, cidos y grasas. Son
quebradizos y carecen de resistencia a golpes y choques trmicos. A veces se fabrican con placas de
soporte metlicas para mejorar su resistencia.
Resinas termoestables: amplia variedad de composiciones y propiedades, se conocen como
discos orgnicos. Son ms flexibles que las vitrificadas.
Discos reforzados: resinas termoestables que incluyen una o varias capas de mallas de fibra de
vidrio.
Termoplsticos.
Hule (caucho o goma elstica): es la matriz ms flexible.
Aglutinantes metlicos: mediante metalurgia de polvos, los granos abrasivos (diamante o
nitruro de boro cbico) se aglutinan en la periferia de un disco metlico a profundidades 6 mm.
La unin al metal se consigue aplicando alta presin y temperatura. El material base del disco puede
ser aluminio, bronce, acero, cermicos o composites. Para reducir el coste se puede utilizar un disco
abrasivo delgado soldado, mediante soldadura fuerte, a otro disco metlico (sin granos abrasivos)
con la forma deseada.
DIS COS DE RECTIFIC ADO
Cada grano abrasivo retira muy poca cantidad de material, se necesitan una gran cantidad de
granos para conseguir altas velocidades de eliminacin de material. Esto se consigue aglutinando un
gran nmero de granos en una matriz de aglutinante. Generalmente la herramienta de rectificado
tiene forma de disco, discos de rectificado.
La porosidad es fundamental para dar holgura a las virutas y la refrigeracin.
Aglutinante
Porosidad
Superficie del disco

Aglutinante fracturado
Microgrieta
Grano fracturado
Desgaste por
rozamiento
Figura 85. Esquema de la estructura interna de un disco de rectificado. (Fuente [1])

A.L.M .
136
TEMA 3
Tipo: cilndrico
Tipo: centro hundido
Tipo: recto
Cara
Cara
Caras
Caras
abrasivas
abrasiva
abrasiva
Tipo: copa recta
Tipo: centro hundido
abrasivas
Tipo: cono
Tipo: copa cnica
Cara
abrasiva
Cara
abrasiva
Figura 86. Algunos tipos de disco de rectificado. (Fuente [1])
PROCES O DE RECTIFICADO
Considerando el grano abrasivo como un filo de corte individual, las principales diferencias de
su accin con la de una herramienta de un filo convencional de mecanizado son:
-
Los granos tienen formas irregulares y estn espaciados irregularmente.
El ngulo de ataque (medio) suele ser altamente negativo (-60). Las virutas se deforman
plsticamente mucho ms que en un proceso convencional.
No todos lo granos estn activos durante el rectificado (depende de la profundidad que tenga
cada grano dentro del aglutinante).
La velocidad superficial del disco (velocidad de corte) suele ser muy elevada, desde 20-1
-1
30 m s en rectificado convencional hasta 150 m s en rectificado de alta velocidad. Valores
de velocidad de corte muy superiores al mecanizado con herramientas de uno ovarios filos
de corte.
Grano
Viruta
Cara de
desgaste
Pieza
Figura 87. Viruta en un proceso de rectificado: A, viruta; B, pieza; C, grano abrasivo; ,

ngulo desprendimiento; , ngulo de cizallamiento; d, espesor de viruta no deformada o
profundidad de corte; V, velocidad tangencial del grano en la periferia del disco; v, velocidad
de la pieza de trabajo. (Fuente [1])
El aumento de temperatura en el proceso de rectificado es un factor muy importante: (i) Puede
afectar a las propiedades de la superficie de la pieza de trabajo. (ii) Pueden provocar distorsiones en
la pieza de trabajo por la dilatacin trmica y contraccin al durante el enfriamiento.
A.L.M .
137
TEMA 3
Algunos fenmenos producidos por la temperatura:

-
Chispas: son virutas en combustin, debido a la reaccin exotrmica de las virutas calientes
y el oxgeno de la atmsfera.
Revenido: ante un aumento excesivo de temperatura se puede ablandar la superficie de la

pieza de trabajo.
Quemado: igualmente se puede producir el quemado de la superficie de trabajo.
Agrietamiento por calor: se pueden producir grietas superficiales.
Esfuerzos residuales: causados por los gradientes de temperatura en el interior de la pieza

de trabajo.
DES GAS TE DE LOS DISCOS DE RECTIFICADO
El des gaste de los discos se produce por tres motivos:
(i) Desgaste por rozamiento del grano: se desafilan las aristas irregulares y puntiagudas de los
granos abrasivos, debido a reacciones fsicas y qumicas entre el material de la pieza y los granos
abrasivos. Este desgaste ser bajo cuando la pieza y el grano sean qumicamente inertes.
(ii) Fractura del grano: los granos son quebradizos, lo que es importante en el rectificado. Al
fracturarse un grano aparecen nuevas aritas afiladas (autoafilado). Lo ideal es que la velocidad de
fractura del grano sea moderada.
Si el grano se desgasta rpidamente antes de que se fracture el grano el grano se desafila,
aumenta el rozamiento entre la herramienta y la pieza, aumenta la temperatura, el rectificado se
vuelve ineficaz.
Si el grano se fractura demasiado rpido estaramos perdiendo filos de corte antes de que se
hayan desgastado lo suficiente como para desecharlos.
Es fundamental hacer una buena eleccin del tipo de grano.
(iii) Fractura del aglutinante: la fractura del aglutinante permite la expulsin de granos
desafilados y la aparicin de nuevos granos (autoafilado).
Si el aglutinante es demasiado fuerte, no se liberan los granos ya desgastados (aumenta
rozamiento).
Si el aglutinante es demasiado dbil, los granos se sueltan fcilmente, antes de que se hayan
desgastado lo suficiente.
Se conoce como relacin de rectificado a la relacin entre el volumen de material retirado de la
pieza de trabajo y el volumen de des gaste del disco (suele ir desde 2 hasta 200, e incluso mayor).
Para describir la facilidad o dificultad de rectificar un material se utiliza el trmino
RECTIFICABILIDAD MAQUIN ABLID AD en mecanizado. Se consideran aspectos como la
calidad de la superficie rectificada, su acabado e integridad, des gaste del disco, tiempos y economa
de la operacin.
A.L.M .
138
TEMA 3
OPERACIONES DE RECTIFICADO
Rectificado plano: es una de las operaciones ms comunes, por lo general se trabajan
superficies planas. Se suele trabajar con rectificadoras de husillo horizontal.
Protector
Mesa
Pieza
Cabezal
Columna
Carro
Avance
Bancada
Figura 88. Rectificadora de husillo horizontal (izq.) y de husillo vertical (dcha.). (Fuente [1] y [2])
Rectificado cilndrico: para rectificar superficies cilndricas exteriores de piezas, apoyos de
cigeales, husillos, pernos La pieza de trabajo cilndrica se hace girar y se mueve lateralmente a
lo largo de su eje hasta cubrir la anchura a rectificar (o se mueve el disco de rectificado).
Figura 89. Rectificadora cilndrico en rectificadoras de husillo horizontal. (Fuente [2])

Movimientos
Disco de
rectificado
Figura 90. Operaciones en rectificadora cilndrico: rectificado transversal (a); rectificado por
penetracin (b); rectificado de perfiles (c). (Fuente [1])
A.L.M .
139
TEMA 3
Rectificado de roscas: se hace en rectificadoras cilndricas con discos de rectificado especiales

que coinciden con la forma de la rosca.
Discos de rectificado
Figura 91. Rectificado de roscas transversal (izq.) o de penetracin (dcha.). (Fuente [1])
Rectificado interno: se utilizan pequeos discos de rectificar para trabajar el interior de

orificios. La pieza de trabajo se fija en un husillo giratorio.
Pieza
Pieza
Pieza
Disco
Disco
Rectif icado transversal
Disco
Rectif icado de penetracin
Rectif icado de perfiles
Figura 92. Rectificados internos. (Fuente [1])
Rectificado sin centros: proceso de alta produccin en el que se rectifican superficies

cilndricas donde la pieza de trabajo no se sujeta entre centros, ni entre platos.
Rectif icado de paso
Rectif icado de
completo
penetracin
Rectif icado interno sin

centros
Rodillo presin
Disco
Disco
Pieza
Tope
Disco regulador
Herramienta
Cuchilla de soporte
Disco regulador
Disco regulador
Rodillo soporte
Figura 93. Operaciones de rectificado sin centro. (Fuente [1])
A.L.M .
140
TEMA 3
Otros tipos de rectificado:

-
Rectificado de avance lento (para eliminacin de metal a gran escala).
Rectificado de grandes cantidades de material mediante mecanizado.
Rectificadoras universales de herramientas y filos de corte.
Rectificadoras de torno (herramientas independientes para colocar en el portaherramientas

del torno).
Rectificadoras de bastidor pendular (en talleres de fundicin).
Rectificadoras porttiles.
Rectificadoras de banco.
4 BIBLIOGRAFA
[1] Kalpakjian, S.; Schmid, S.R. Manufactura, Ingeniera y Tecnologa. 2008. 5 Edicin, Pearson
Educacin, M xico.
[2] Espinosa, M .M . Introduccin a los Procesos de Fabricacin. 2000. 1 Edicin, Universidad
Nacional de Educacin a Distancia (UNED), M adrid (Espaa).
[3] Barrientos, A.; Pein, L.F.; Balaguer, C.; Aracil, R. Fundamentos de Robtica. 2007. 2 Edicin,
M cGraw-Hill.
A.L.M .
141

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REA DE INGENIERA MECNICA

APUNTES DE TEORA DE TECNOLOGA DE LA FABRICACIN

APUNTES DE TEORA DE TECNOLOGA DE LA FABRICACIN

A continuacin se presentan algunas definiciones de trminos presentes en la asignatura de

APUNTES DE TEORA DE TECNOLOGA DE LA FABRICACIN

Con jun tos

Figura 1. Tecnologa Mecnica.

APUNTES DE TEORA DE TECNOLOGA DE LA FABRICACIN

1.1 Historia de los Sistemas de Produccin

Diseo del producto.

Planificacin del proceso.

M anufactura propiamente dicha.

APUNTES DE TEORA DE TECNOLOGA DE LA FABRICACIN

Requisitos de diseo, especificaciones y normas.

Seguir mtodos econmicos y respetuosos con el medio ambiente.

Los continuos desarrollos de materiales, mtodos de produccin e integracin a las

APUNTES DE TEORA DE TECNOLOGA DE LA FABRICACIN

APUNTES DE TEORA DE TECNOLOGA DE LA FABRICACIN

Tabla 1. Desarrollo histrico de materiales y procesos de manufactura. (Fuente [1])

Egipto: ~3100 aC - ~300 aC

Oro, cobre, hierro

Perlas de vidrio, torno

Alto horno, diversos

Vidrio plano fundido,

Herrami entas, mecanizado

Corindn (almina, esmeril)

Soldadura por forja de

Cinceles, sierras, limas,

Torno de mano para madera

APUNTES DE TEORA DE TECNOLOGA DE LA FABRICACIN

Tabla 1. Desarrollo histrico de materiales y procesos de manufactura (continuacin). (Fuente [1])

Revolucin Industrial: ~1750 1850

Cepillo de mesa fija,

Torno engranado, roscado

Electrodos recubi ertos

Proceso a la cera perdida

Acrlicos, hule sinttico,

Molde cermico, hierro

Extrusin en fro (acero),

Mecanizado elct rico y

APUNTES DE TEORA DE TECNOLOGA DE LA FABRICACIN

Tabla 1. Desarrollo histrico de materiales y procesos de manufactura (continuacin). (Fuente [1])

Acetal es, policarbonato,

Fundicin por compresin,

Grafito compact ado,

Rayo lser, unin por

Refundi cin, diseo de

Nanomateri ales, espumas

Soldadura por friccin,

APUNTES DE TEORA DE TECNOLOGA DE LA FABRICACIN

Algunos conceptos a destacar de la Tabla 1:

Corindn: Piedra preciosa, la ms dura despus del diamante. Es almina cristalizada, y

Azadones: Instrumento que se distingue de la azada en que la pala, cuadrangular, es algo

Peltre: Aleacin de cinc, plomo y estao.

Cristal: 1. Slido cuyos tomos y molculas estn regular y repetidamente distribuidos en el

Orfebrera: Arte del orfebre.

Vidrio de pedernal: o vidrio de plomo, contiene potasio y plomo.

Acero de crisol: acero elaborado mediante diferentes tcnicas, basadas en el calentamiento

Aluminio electroltico: obtencin de aluminio mediante electrolisis.

Electrolisis: Descomposicin de una sustancia en disolucin mediante la corriente elctrica.

Acero galvanizado: El galvanizado es el proceso electroqumico por el cual se puede cubrir

Acero de hogar abierto: fabricado en hornos de hogar abierto.