NORMA

TCNICA
GUATEMALTECA

COGUANOR
NTG 41087 h2

Mtodos de Ensayo. Determinacin de la resistencia al

desgaste por abrasin de adoquines de concreto.

Esta norma es esencialmente equivalente a la norma EN

1338:2003, anexos G y H en la cual est basada e incluye
la denominacin propia de las normas tcnicas
guatemaltecas.

Aprobada 2012-08-17

Adoptada Consejo Nacional de Normalizacin:

Comisin Guatemalteca de Normas

Ministerio de Economa

Edificio Centro Nacional de Metrologa Referencia

Calzada Atanasio Azul 27-32, zona 12
Telfonos: (502) 2247-2600
Fax: (502) 2247-2687
www.mineco.gob.gt
info-coguanor@mail.mineco.gob.gt

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Objeto..................................................................
Documentos citados..............................................................
Mtodo de ensayo mediante material abrasivo y disco metlico ancho
Calibracin del aparato..........................................................
Preparacin del espcimen.....................................................................
Procedimiento de ensayo mediante disco metlico ancho
Medicin de la huella de desgaste........................
Resultados del ensayo de abrasin por disco metlico ancho.
Informe del ensayo mediante disco metlico ancho
Mtodo de ensayo Bhme
Preparacin de las probetas.
Procedimiento ensayo Bhme.
Clculo de resultados del ensayo
Informe del ensayo Bhme...
Descriptores.

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Prlogo COGUANOR
La Comisin Guatemalteca de Normas (COGUANOR) es el Organismo Nacional de
Normalizacin, creada por el Decreto No. 1523 del Congreso de la Repblica del 05
de mayo de 1962. Sus funciones estn definidas en el marco de la Ley del Sistema
Nacional de la Calidad, Decreto 78-2005 del Congreso de la Repblica.
COGUANOR es una entidad adscrita al Ministerio de Economa, su principal misin
es proporcionar soporte tcnico a los sectores pblico y privado por medio de la
actividad de normalizacin.
COGUANOR, preocupada por el desarrollo de la actividad productiva de bienes y
servicios en el pas, ha armonizado las normas internacionales.
El estudio de esta norma, fue realizado a travs del Comit Tcnico de
Normalizacin de Concreto (CTN Concreto), con la participacin de:
Ing. Emilio Beltranena Matheu
Coordinador de Comit
Ing. Luis lvarez Valencia
Representante Instituto del Cemento y del Concreto de Guatemala
Ing. Hctor Herrera
Representante COGUANOR
Ing. Marlon Alexander Portillo Matta
Representante MUNICIPALIDAD DE GUATEMALA
Arq. Fernando Erales
Representante AGREGUA
Arq. Luis Fernando Salazar
Representante Facultad Arquitectura-USAC
Ing. Rommel Ramrez
Representante CEMEX
Ing. Ramiro Callejas Montufar
Representante FHA
Ing. Sergio V. Quinez
Representante PRECN
Ing. Orlando Quintanilla
Representante FHA
Ing. Joaqun Rueda Santoyo

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Representante CEMENTOS PROGRESO

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Ing. Juan Carlos Galindo

Representante PISOS CASA BLANCA
Gabriel Granados
Representante PRECSA
Ing. Jaime Samayoa
Representante PRECN
Ing. Sergio Sevilla
Representante PREFABRICADOS CIFA
Ing. Oscar Sequeira Hidalgo
Representante MEGAPRODUCTOS
Ing. Vicente Augusto Mazariegos Rodrguez
Representante Colegio de Ingenieros de Guatemala
Ing. Roberto Chang Campang
Representante Asociacin Guatemalteca de Ingeniera Estructural y Ssmica, AGIES
Ing. Dilma Mejicanos Jol
Representante Centro de Investigaciones de Ingeniera-USAC
Ing. Estuardo Herrera Rodas
Representante ICCG
Arq. Paulo Csar Castro Barrientos
Representante MACROMIX
Ing. Amn Moguel Leiva
Representante SIKA
Ing. William Olivero Len
Representante CEMENTOS PROGRESO, S.A.
Manuel Sacrab
Representante INMOBILIARIA LA ROCA, S.A.
Ing. Armando Jos Daz Aldana
Representante MACROMIX

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Norma COGUANOR NTG 41087 h2

1. Objeto

1.1
Esta norma establece los mtodos de ensayo para la determinacin de la
resistencia al desgaste por abrasin de adoquines de concreto, mediante el ensayo
de disco ancho metlico descrito en seccin 3, o mediante el ensayo de Bhme,
descrito en seccin 10.
2. Documentos citados
NTG 41086

Adoquines
de
Especificaciones.

concreto

para

pavimentos.

ASTM A36

Acero estructural al carbono. Especificaciones.

UNE EN: 1338

Adoquines de hormign. Especificaciones y mtodos de

ensayo.

3. Mtodo de ensayo mediante material abrasivo y disco metlico ancho.

3.1 Generalidades. El ensayo consiste en someter un espcimen (antes de su
incorporacin en un piso o pavimento, o extrado de un piso o pavimento ya
construido), a desgaste por medio de la abrasin ejercida, bajo condiciones
controladas, por un flujo de material abrasivo que pasa tangencialmente por entre
dicha superficie y la cara lateral de un disco metlico, que ejerce presin contra ella.
Esto genera una huella, con la forma de la superficie curva del disco metlico, cuya
longitud resultante es inversamente proporcional a la resistencia al desgaste por
abrasin, que posee el espcimen.
3.2 Equipo de desgaste de disco ancho metlico
3.2.1 Partes fundamentales
3.2.1.1 La mquina de desgaste (vase figura 1), debe estar compuesta,
esencialmente, por: el disco metlico (1), para forzar el material abrasivo contra el
espcimen de ensayo (2), una tolva para el almacenamiento del material abrasivo
(3), con una vlvula de control (4) que regula la salida del material abrasivo; una
tolva que gua el flujo de este material (5), un carro porta especmenes (6), con un
sujetador (7) para los especmenes; y un contrapeso (8). Adicionalmente, se puede
contar con: una tolva, para la recoleccin del abrasivo ya utilizado (9); y los sistemas
que sean necesarios para nivelar y alinear los especmenes (10).

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Figura 1. Partes fundamentales de la mquina para la prueba de desgaste de los

adoquines
3.2.2 Disco metlico
3.2.2.1 El disco metlico debe ser de acero A36 (que cumpla con la norma ASTM
A36), y con una dureza Brinell de 203 y 245 HB.
3.2.2.2 Su dimetro debe ser 200 mm 1 mm, y su anchura debe ser 70 mm 1
mm.
3.2.2.3 El disco debe girar a una velocidad de 75 revoluciones en 60 s 3 s, tanto en
estado libre como durante la ejecucin del ensayo, por lo cual el sistema de manejo
del disco debe tener la potencia adecuada.
Nota 1. Se sugiere que el disco sea movido por un motor elctrico, con un motoreductor que
garantice las revoluciones especificadas, y un sistema automtico de detencin, por cuentavueltas,
para detenerlo al completar los giros especificados para el ensayo.

3.2.3 Carro porta espcimen. El carro porta especmenes debe ser rgido y debe ir
montado sobre un sistema de rieles y rodamientos, que garantice su libre
desplazamiento, bajo la accin de un contrapeso, en direccin perpendicular al eje
de rotacin del disco metlico. Debe poseer un sistema para la sujecin del
espcimen, que permita sujetarlo, nivelarlo y alinearlo, con el fin de que la superficie

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a ser ensayada, sea lo ms paralela posible al plano tangente del disco de abrasin
en el punto de contacto entre dicha superficie y el disco metlico.
3.2.4. Tolvas.
3.2.4.1 Se debe tener una tolva (superior) para el almacenamiento del material
abrasivo, la cual debe alimentar otra tolva de menor tamao (inferior) para el control
y distribucin del flujo. La superior, que por lo general tiene forma cilndrica, cerrada
en la parte inferior, debe tener, al menos, una vlvula, que regule el flujo que
alimenta la tolva inferior. Cuando se opta por tener dos vlvulas, la de arriba se
puede usar para abrir o cerrar el flujo; y la de abajo (que puede estar
permanentemente abierta a una determinada graduacin), para regular la magnitud
del flujo.
3.2.4.2 La tolva (inferior) para el control y distribucin del flujo, debe tener forma de
cua. Su seccin debe ser un tringulo rectngulo, con su extremo ms agudo
dispuesto hacia abajo, o sea, con el cateto mayor coincidiendo con la vertical. Debe
ser abierta por la cara superior, o sea por el cateto menor. Consecuentemente, el
cuerpo de esta tolva debe tener: uno de sus lados, inclinado (la hipotenusa), y el
otro, debe ser vertical (cateto mayor), adicionalmente, a modo de prolongacin del
extremo inferior, debe tener una boquilla de salida con una ranura cuyas
dimensiones interiores deben ser: longitud 45 mm 1 mm, ancho 4 mm 1 mm, y
profundidad 25 mm 5 mm (ver figura 2). El ancho total de la tolva de control y
distribucin del flujo, en la direccin paralela al eje del disco de abrasin, debe ser al
menos de 65 mm.

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Figura 2. Tolva para el control y distribucin del flujo de arena

3.3 Flujo de Material Abrasivo
3.3.1 Material abrasivo. El material abrasivo requerido para este ensayo es el
corindn (aluminio blanco fundido) con un tamao de grano de F80 de acuerdo a la
norma ISO 8486-1.
3.3.2 Flujo. El flujo del material abrasivo, proveniente de la tolva (inferior) de control
y distribucin del flujo, debe ser constante, con un caudal, mnimo, de 2.5 L/min. El
nivel mnimo del material abrasivo en la tolva (inferior) de control y distribucin del
flujo debe ser al menos de 25 mm, medidos por encima del nivel superior de la
boquilla (ranura) (ver figura 3). La distancia de cada, entre la ranura de la tolva de
control y distribucin del flujo (nivel superior de la boquilla) y el plano horizontal que
coincide con el del eje del disco metlico, debe ser 100 mm 5 mm. El plano
(vertical) de cada del flujo de material abrasivo debe estar entre 1 mm y 5 mm a
partir del plano del espcimen (plano tangente al disco metlico) y hacia el centro del
disco de abrasin.

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Figura 3. Tolva (inferior) de control y distribucin del flujo.

3.4 Herramientas adicionales. Las herramientas adicionales que se deben usar

para el ensayo son: una lupa, una fuente de luz, una regla metlica y un vernier con
divisiones como mnimo cada 0.1 mm.

4. Calibracin del aparato

4.1 Frecuencia. El aparato debe ser calibrado cada vez que haya producido 400
huellas o cada dos meses (lo que ocurra primero) y cada vez que se tenga un nuevo
operador, un nuevo lote de material abrasivo o un nuevo disco metlico.
4.2 Verificacin de la densidad y el caudal del material abrasivo. El caudal de
flujo del abrasivo debe verificarse mediante el vertido del material, desde una altura
de aproximadamente 100 mm, dentro de un contenedor rgido previamente pesado,
con paredes lisas de altura (90 10) mm, y de volumen conocido cuando se llene
hasta el borde, que debe ser aproximadamente de 1L. A medida que el contenedor
se llena, el vertido se elevar para mantener la altura de cada de aproximadamente
100 mm. Cuando el contenedor se llena, se debe golpear su parte superior, se debe

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enrasar, y pesar para determinar la masa del abrasivo contenida en el volumen
conocido, es decir, la densidad. El abrasivo debe pasar a travs de la mquina de
desgaste durante (60 1) s, y ser recogido bajo la rueda de abrasin en un
contenedor previamente pesado de al menos 3 L de capacidad. El contenedor lleno
debe ser pesado y, con la densidad determinada anteriormente, se puede
comprobar que el caudal del flujo del abrasivo es mayor o igual a 2.5 L/min.
4.3 Material de calibracin. El equipo debe ser calibrado mediante una probeta de
referencia de Mrmol Boulonnais, usando el procedimiento descrito en 4.4 y
ajustado el contrapeso de forma tal que despus de 75 revoluciones del disco en (60
3) s, la longitud de la huella producida sea (20.0 0.5) mm. El contrapeso debe
ser incrementado o reducido para incrementar o reducir respectivamente la longitud
de la huella. El montaje del carro portaprobetas /contrapeso debe ser comprobado
para evitar un rozamiento indebido.
4.3.1 Se puede utilizar un material alternativo como muestra de referencia si se
establece una buena correlacin con el Mrmol Boulonnais. La referencia del
Marmol Boulonnais es: Lunel demi-clair, espesor 50 mm, contre-passe 2
faces, pulido mediante muela de grano 100/200, rugosidad Ra = (1.6 0.4) m,
cuando se mida con un rugosmetro calibrado de acuerdo con la Norma EN ISO
4288.
4.4 Procedimiento de calibracin. Se debe verificar la ortogonalidad de los
soportes del espcimen, del carro porta espcimen, y de su sistema de
desplazamiento. Adems, se debe verificar que el sistema de contrapeso y el carro
porta espcimen, se desplacen libremente y con facilidad.
4.4.1 Sobre el material de calibracin se deben producir tantas huellas como sea
necesario (de acuerdo con el procedimiento descrito en los captulos 6 y 7),
ajustando el contrapeso (aumentando o disminuyendo su masa) hasta que el disco
metlico, despus de 75 revoluciones en 60 s 3 s, produzca una huella con una
longitud de 20 mm 0.5 mm en dicho material.
4.4.2 La huella se debe medir usando el procedimiento descrito en el captulo 7, con
una aproximacin de 0.1 mm. Una vez que se ha logrado el rango de calibracin
descrito en el prrafo anterior, se debe tomar el promedio de tres mediciones.
4.4.3 La huella en el material de calibracin debe ser rectangular, definida como tal
con base en que la diferencia de medidas a lo largo de ambas lneas CD (vase
figura 4), en los extremos de la huella, no debe ser mayor de 0.5 mm. En caso de
que la diferencia exceda 0.5 mm, se debe verificar que la muestra haya sido
colocada con su plano paralelo a un plano tangencial del disco de desgaste; que el
carro porta espcimen y la ranura de la tolva de control y distribucin del flujo estn
paralelos al eje del disco; que el flujo del abrasivo sea uniforme a travs de toda la
longitud de la ranura de la tolva (inferior) de control y distribucin del flujo; y que no
se presente friccin ni en el sistema de rieles y rodamientos del carro porta muestras
ni en el sistema de contrapeso.

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Nota. Como valor de calibracin (Vc) de la mquina se debe tomar el valor de la

huella obtenida como resultado de la calibracin, que debe estar entre 20 mm 0.1
mm.

Figura 4. Medicin de huella

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5. Preparacin del espcimen

5.1 El espcimen de ensayo debe ser una unidad completa, o un trozo de unidad.
Pueden ser nuevos o extrados de un piso o pavimento existente, y producto de uno
o varios cortes, siempre y cuando incorporen la parte superior del material (cara de
desgaste), con una dimensin mnima de 100 mm x 70 mm.
5.2 La cara superior del espcimen (cara de desgaste), que es la que se ensaya al
desgaste, debe ser plana, con una tolerancia de 1 mm, en dos direcciones
perpendiculares, medida sobre, al menos, 70 mm. La tolerancia de planicidad se
debe determinar mediante una regla recta y laminillas calibradas (galgas) de acero
de 1 mm.
5.3 Si la cara superior presenta una textura rugosa o est por fuera de las
tolerancias descritas en el apartado 5.2, se debe pulir, hasta alcanzar la tolerancia
requerida.
5.4 En el caso de que el material a ensayar tenga relieves o texturas muy
pronunciadas, se debe cortar la superficie hasta lograr la tolerancia indicada
anteriormente.
5.5 El espcimen de ensayo debe de estar limpio y seco. Su superficie se debe
limpiar con una brocha, justo antes del ensayo, y se debe manchar el rea de
ensayo con un tinte superficial delgado, de base acuosa o alcohol, por ejemplo un
marcador de punta suave y gruesa, o un spray de un color contrastante con el
espcimen, para facilitar la determinacin de la huella.
5.6 El espcimen se debe fijar firmemente al carro porta especmenes, y se debe
verificar su alineacin y la libertad de desplazamiento del carro.
6. Procedimiento de ensayo
6.1 La tolva de almacenamiento se debe llenar con el material abrasivo previamente
calibrado, en estado seco, y se debe colocar un recipiente vaco, bajo el disco
metlico, para recoger el material abrasivo que fue usado para el ensayo.
6.2 Se debe retirar el porta espcimen para colocar y fijar el espcimen en el carro,
separndolo del disco metlico, de tal manera que se produzca la huella con una
distancia mnima de cualquier borde de 15 mm.
6.3 Se debe colocar el espcimen en contacto con el disco metlico, abrir la vlvula
de control y distribucin de flujo y, simultneamente, se debe encender el motor, de
tal manera que el disco metlico complete 75 revoluciones en 60 3 s. Luego de las
75 revoluciones del disco, se debe suspender el flujo del material abrasivo y se debe
detener el disco.

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Norma COGUANOR NTG 41087 h2

7. Medicin de la huella de desgaste
7.1 Trazado del contorno de la huella de desgaste

7.1.1 Se debe colocar el espcimen debajo de una lupa grande de al menos, 2

aumentos, preferiblemente equipada con una luz, que facilite la medicin de la huella
del desgaste.
7.1.2 Se deben trazar las lneas E1 y E2 con un lpiz con mina de dimetro de 0.5
mm y una dureza 6H o 7H en los extremos de la huella (ver figura 4). Se debe trazar
la lnea paralela AB en el punto medio de la distancia entre E1 y E2. Para determinar
la longitud de la huella del desgaste, se deben colocar las puntas del calibrador en
los puntos A y B (que son los extremos internos de la huella), y se debe registrar la
medicin con una aproximacin de 0.1 mm.
7.1.3 Para verificar la calidad de la huella, se deben determinar el ancho de la huella
a los 10 mm 1 mm de los extremos de la huella (lneas CD y EF), y registrarlas
(vase figura 4).
7.2 Aceptacin o rechazo de la huella
7.2.1 La longitud de la huella medida AB se debe considerar aceptable, si la
diferencia entre la medida AB y las medidas determinadas sobre las lneas CD y EF
(vase la figura 4) es menor que 1 mm, excepto para propsitos de calibracin, en
cuyo caso dicha diferencia debe ser menor de 0.5 mm.
8. Resultados del ensayo de abrasin con disco metlico ancho
8.1 Como resultado del ensayo de abrasin se debe tomar la longitud de la huella,
medida segn se indica en el apartado 7.1.2, corregida por el factor de calibracin,
obtenido segn se indica en el apartado 4.4. El resultado, que se debe presentar con
una aproximacin de 0.5 mm, debe ser la suma de la huella medida AB y la
diferencia (positiva o negativa) entre 20.0 mm y el valor de calibracin (Vc). En
resultado.

(1)
Donde:
= Longitud de la huella resultante (mm) Vc = Valor de calibracin (mm)
= Valor de calibracin (mm)
= Longitud de la huella medida (mm)

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Nota 3. Por ejemplo, si el valor de calibracin

= 19,6 mm, y la longitud de la huella medida es

22.5 mm, la longitud de la huella resultante debe ser:
= 22.5 + (20.0 19.6) =
22.9, el cual se debe aproximar a 23.0 mm. Si, el valor de
= 20.4, el resultado debe ser:
= 22.5
mm + (20.0 20.4) = 22.1 mm, el cual se debe aproximar a 22.0 mm.

8.2 Si se realizan dos huellas en un espcimen, se debe tomar el valor mayor de

ambos como resultado del ensayo.
9. Informe del ensayo mediante disco metlico ancho
9.1 Como resultado del ensayo se debe dar la longitud corregida de la, o de las
huellas, sobre cada uno de los especmenes.

10. Mtodo de ensayo Bhme

10.1 Generalidades. Las planchas cuadradas o cubos se colocan en el equipo de
ensayo de Bhme, en la superficie en la que se esparce el material abrasivo, se gira
el disco y se aplica a la probeta una carga de abrasin de 294 3 N (29.98 0.31)
kg, para un nmero dado de ciclos (ver seccin 12).
10.1.1 El desgaste por abrasin se calcula determinando la prdida de volumen de
la probeta de ensayo.
10.2 Material abrasivo
10.2.1 Como material abrasivo normalizado se debe utilizar aluminio fundido
(carburo de silicio grano 80), diseado para producir desgaste por abrasin de 1.10
mm a 1.30 mm, cuando se ensayen probetas de granito normalizadas y de 4.20 mm
a 5.10 mm, cuando se ensayen probetas de piedra caliza normalizadas. Se debe
comprobar la conformidad con estos requisitos: la homogeneidad del material y la
uniformidad de la densidad aparente, as como la granulometra del material
abrasivo.
10.3 Equipo
10.3.1 Dispositivo para la medida del espesor. Para establecer la reduccin en el
espesor, se debe emplear un calibre, cuyo palpador debe tener un punto de apoyo
esfrico y una cara de contacto anular de 8 mm de dimetro exterior y 5 mm de
dimetro interior, tambin se debe emplear una mesa de medida.
10.3.2 Disco abrasivo Bhme. El disco abrasivo Bhme se muestra en la Figura
5, y est constituido esencialmente por un disco giratorio con una superficie de
ensayo definida para recibir el abrasivo, un portaprobetas y un mecanismo de carga.
10.3.3 Disco giratorio. El disco giratorio debe tener un dimetro aproximado de
750 mm, debe ser plano y debe colocarse en un plano horizontal. Cuando se
cargue, la velocidad debe ser de 30 1 revoluciones por minuto.

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10.3.3.1 El disco debe estar provisto de un contador de revoluciones y un
mecanismo de parada automtica cuando se superen las 22 revoluciones.
10.3.4 Superficie de ensayo
10.3.4.1 La superficie de ensayo debe ser anular, con un radio interior de 120 mm y
un radio exterior de 320 mm (es decir 200 mm de ancho) y debe ser reemplazable.
10.3.4.2 La superficie debe estar fabricada de hierro colado con una estructura
perltica, un contenido en fsforo que no exceda de 0.35 % y un contenido de
carbono superior al 3%. La pista debe tener una dureza Brinell comprendida entre
190 HB y 220 HB, 2.5/187.5 (tal como se define en las Normas EN ISO 6506-1, EN
6506-2 y EN ISO 6506-3), determinada como la media de las medidas tomadas en
no menos de diez puntos a lo largo del borde de la superficie.
10.3.4.3 La superficie de ensayo se desgasta durante el servicio; la reduccin
resultante en su espesor no debe exceder de 0.3 mm y ningn surco debe ser ms
profundo de 0.2 mm. Si se excede de estos valores, la pista debe ser reemplazada
o rectificada. Cuando la superficie de desgaste ha sido rectificada en tres ocasiones,
se debe determinar su dureza nuevamente.
10.3.5 Portaprobetas
10.3.5.1 El portaprobetas consistir en un marco en U, de aproximadamente 40 mm
de altura, con una separacin de 5 1 mm desde la superficie de ensayo. El marco
debe ser colocado de manera que la distancia entre el eje de la probeta y el del
disco sea de 220 mm y la cantonera del portaprobetas, la cual soporta la probeta
est situada a una distancia de 4 1 mm, por encima del disco. El montaje del
soporte del portaprobetas debe asegurar que durante el ensayo no se produzcan
vibraciones.
10.3.6 Dispositivo de carga
10.3.6.1 El dispositivo de carga debe consistir en un balancn con dos brazos de
diferentes longitudes, una pesa de carga y un contrapeso. El balancn pivotar con
la mnima friccin posible y se colocar casi horizontalmente durante el ensayo. El
sistema debe estar diseado para asegurar que la carga se transfiera verticalmente
a travs del pistn hacia el centro de la probeta. El peso propio de la palanca se
equilibra con el contrapeso y la escala que marca el peso de la carga. La fuerza que
acta sobre la probeta se obtiene del peso de carga multiplicado por la relacin de
transmisin de la palanca, la masa del peso ha de ser seleccionada de forma que se
produzca una fuerza de ensayo de 294 3 N (29.98 0.31) kg, correspondiente a
aproximadamente 0.06 N / mm2 (0.61 kg/cm2), la cual debe ser verificada mediante
clculo.

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Nota. Las medidas estn en milmetros

Figura 5. Partes fundamentales de la mquina del equipo de abrasin Bhme

11. Preparacin de las probetas

11.1 Se usan como probetas, planchas cuadradas o cubos cuyas longitud del borde
sea de 71 1.5 mm.
11.2 La cara de contacto y la cara opuesta de la probeta deben ser paralelas y
planas. Para determinar la prdida de espesor tal como se describe en la seccin13,
la cara opuesta debe ser rebajada mecnicamente hasta que sea paralela a la base.
11.3 Las probetas se deben secar a masa constante a temperatura de 105 5 C,
requirindose normalmente el predesbastado de la capa de contacto sometindolo a
cuatro ciclos, descrito en numeral 12.
11.4 Para el caso excepcional de ensayo de probetas hmedas o saturadas de
agua (ver numeral 12), las probetas deben estar sumergidas durante un periodo no
inferior a 7 das y secadas con una esponja artificial hmeda antes de cada pesada,

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de forma que cada probeta tenga una apariencia de igualdad en su humedad
respecto a las dems.
11.5 Cada probeta debe ser tomada de no menos de tres muestras diferentes o
piezas del mismo tipo.
11.6 Antes de realizar el ensayo, se debe determinar la densidad de la probeta R,
por medicin al 0.1 mm ms cercano y por peso al 0.1 g ms cercano.
11.7 En el caso de elementos bicapa, se determina la densidad de las muestras
tomadas por separado de su cara de trabajo. Estas probetas tambin deben ser
desbastadas (lijadas, limadas, desgastadas) antes de los ensayos cuando sea
necesario.
12. Procedimiento ensayo de Bhme
12.1 Antes del ensayo de abrasin y despus de cada cuatro ciclos, como se indica
en 11, se pesa la probeta con una precisin de 0.1 g.
12.2 Se vierten 20 g de material abrasivo normalizado sobre la superficie. Se
coloca la probeta en el soporte y con la cara de contacto mirando hacia la superficie,
se carga centralmente con 294 3 N (29.98 0.31) kg.
12.3 Se comienza a girar el disco, teniendo en cuidado de que el material abrasivo
permanezca sobre la pista distribuido uniformemente sobre el rea definida por el
ancho de la probeta.
12.4 Se ensaya la probeta con 16 ciclos, cada uno consistente en 22 revoluciones.
12.5 Despus de cada ciclo, se limpia el disco y la cara de contacto, y se gira
progresivamente la probeta 90, vertiendo nuevo material abrasivo sobre la pista tal
como se describe en 10.2.
12.6 Cuando se ensayen probetas hmedas o saturadas de agua, con anterioridad
a cada ciclo la pista debe ser limpiada con una esponja artificial ligeramente
hmeda, humedeciendo antes de esparcir el material abrasivo. Desde el comienzo
del ensayo se debe gotear agua a una velocidad de aproximadamente 13 ml por
minuto (correspondiente a 180 200 gotas) sobre la pista desde un recipiente con
una boquilla pivotante regulable. Las gotas deben caer desde una distancia
aproximada de 100 mm en el centro de la pista y a una distancia de 30 mm frente a
la probeta.
12.7 Cuando se ensaye de acuerdo con este mtodo, se debe prestar atencin para
asegurar que el abrasivo es devuelto continuamente al rea efectiva de la pista (ver
10.3).

Norma COGUANOR NTG 41087 h2

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13. Clculo de los resultados del ensayo

13.1 Se calcula el desgaste por abrasin despus de 16 ciclos como la prdida
media de volumen de la probeta V, obtenida de la ecuacin:

V =

(2)

Donde:
V = la prdida de volumen despus de 16 ciclos, en mm3

= la prdida de masa despus de 16 ciclos, en g

= la densidad de la probeta o en el caso de probetas multicapa, la densidad de la

capa desgastada, en g/mm3
14. Informe del ensayo Bhme
14.1 Se registra el desgaste por abrasin al nmero completo ms cercano a 1,000
mm3 por 5,000 mm2.
15. Descriptores. Resistencia por desgaste por abrasin, adoquines, resistencia
por abrasin, disco ancho, ensayo Bhme.

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