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DE MXICO
FACULTAD DE I NGENIERA
Instituto de ingeniera, UNAM
INGENIERA MECATRNICA
P
A:
Disear
AGRADECIMIENTOS Y DEMS
Este trabajo es la conclusin de casi un ao y medio de trabajo en el Instituto de Ingeniara de la UNAM,
como becaria en la coordinacin de Mecnica y Energa, en el laboratorio de Pruebas no Destructivas.
Por todos esos meses de trabajo agradezco a la Dra. Margarita Navarrete Montesinos, por haberme
invitado a participar en sus proyectos adems de la enorme paciencia y comprensin que siempre tuvo
para conmigo.
He tenido el placer de conocer a numerosas personas del IIUNAM con quien he podido interactuar y
de las cuales aprend muchsimas cosas. En especial agradezco al M.I. Germn Carmona Paredes por
las tardes de asesoras que me dio para que no fuera a descomponer una mquina o me accidentara, al
Ing. Joaqun Olvera Gloria, por confiar en m y prestarme las Fresa CNC y la herramienta que a veces
no tena, aunque lo regaaran, adems de su amistad.
Quiero hacer un reconocimiento especial, para el trabajador de base, con plaza de tcnico, Alejandro
Maya Trejo, el cual siempre tuvo disposicin para trabajar en mis piezas, adems que su trabajo
mecnico es de alta calidad y siempre trabaja con gusto y entusiasmo.
Todo esto no hubiese sido real sin el absoluto, entero e infinito apoyo de mi padre, madre, hermano y mi
to Manuel (Moiss Zurita) el cual participo en parte de mi educacin y formacin, muchas gracias a mi
familia, especialmente a mi mami porque me procura mucho y me consiente y a mi padre por ensearme
sobre herramientas mecnicas, medidas, materiales y siempre me ayuda con esas cosas. A toda la familia
Miranda, que siempre me han dado un buen ejemplo y mucho cario. A la familia Zurita en Oaxaca por
amarme y sobre todo a mi abuelita Graciela Meza por todos sus cuidados y atenciones.
La lista de personas que han resultado importantes a lo largo de este tiempo, en ocasiones sumamente
difciles, es larga, muy larga. A Humberto Mancilla Alonso, por ensearme un poco de diseo y hacerme
descubrir mi fascinacin por disear. A Miguel ngel Cruz Morales, porque hizo de CAD-CAM una
de mis materias favoritas y por compartir conmigo su experiencia. A Jess Araujo Gonzlez quien tomo
la mayora de las fotografas de esta tesis y me auxilio cuando se me descompuso la mquina de CNC,
sumndole que siempre me apoyo en la realizacin de pruebas, quien adems de ser mi compaero de
trabajo, es mi amigo. A mi jefa Alba Carrizosa quien me tuvo una enorme paciencia y nunca me acuso
cuando me sala de trabajo para hacer pruebas y maquinar en las maanas, en verdad gracias. Gracias
a Martha Anglica que siempre me apoya, me escucha y me regaa. Gracias por estar ah, para m en
las buenas y malas.
Mi ms infinito agradecimiento a la Facultad de Ingeniera por albergarme durante 5 aos y brindarme
tantos conocimientos y experiencias. A la Universidad Nacional Autnoma de Mxico GRACIAS!, por
todo lo que me ha dado a mi familia y a m.
Agradezco a mis sinodales por los todos los comentarios hechos a esta tesis, estoy ms que segura que
sin su tiempo y dedicacin, no hubiese quedado igual.
Y por ltimo pero no menos importantes, gracias a mis compaeros del cubculo, Yair, Samuel, Too,
Jimena, Lalo y Jess por todas esas tardes que compartimos y las largas plticas que a veces tenamos.
La tesis est dedicada a mi abuelito; Pedro Miranda Meja a quien se la he prometido hace un ao y
seguramente est muy orgulloso de m.
AGRADECIMINETO A PROYECTOS:
Investigacin realizada gracias al Programa de Apoyo a Proyectos de Investigacin e Innovacin
Tecnolgica (PAPIIT) de la UNAM IN105212-3:
"Rompimiento de hidrocarbonos de alta viscosidad inducidos por cavitacin hidrodinmica rotatoria".
PRLOGO
Estando a la mitad de la preparatoria mis inquietudes estaban relacionadas con la electrnica e incluso
encontr un proyecto piloto para un concurso de robtica, al cual decid no entrar porque me dio un
poco de miedo, quiz por el nivel de compromiso que se exiga, cuando llego el momento de elegir una
carrera yo saba perfectamente bien lo que me gustaba y eso era, la programacin, la mecnica y la
electrnica (algo que no haba hecho hasta ese momento) y no poda decidirme solo por un rea. Fue
entonces cuando encontr la mecatrnica y no lo poda creer porque era la mezcla perfecta y saba que
era lo que quera (y quiero). Si en este momento tuviera que volver a elegir una carrera, volvera a elegir
sin duda mecatrnica.
La carrera de mecatrnica es realmente maravillosa porque te permite adquirir conocimientos de
muchas areas y por ende hacer proyectos realmente interesantes, aunque esto a su vez es un arma
de dos filos, porque como muchos compaeros de otras carreras decan saben de muchas cosas, pero
no saben algo bien (cosa preocupante). Ejemplificare esto con dos ancdotas que me llevaron a elegir
una tesis de diseo mecnico.
Estando en la materia de circuitos digitales y siendo el 100% del grupo mecatrnicos hubo que hacer
un proyecto final en el cual se aplicaran los conocimientos adquiridos en clase y que adems fuese
mecatrnico. El proyecto era en parejas, as que mi compaero y yo decidimos hacer una araa robot,
la cual caminara siguiendo una luz auxiliado de fotoresistencias. Trabajamos en el diseo de ese pequeo
animalito, para el cual cortamos placas de acrlico para las patas, que eran tres y utilizamos
servomotores para moverlas. Se gener la rutina de movimiento de los motores en combinacin con
dos fotorresistencias. Me toc trabajar en el ensamble de la araa y me cost mucho hacer el ensamble
de los motores a las patas de acrlico, debido a que cuando la araa caminaba se generaba un esfuerzo
muy grande y estas piezas se despegaban, as que las atornille, pero aun as haba problemas con nuestro
robot y serios problemas mecnicos ya que el piso por el que caminara deba ser lizo y completamente
plano, debido a que si tena grietas provocara que la araa se atorara y se generara un caos total,
porque se desacomodaban la piezas y se alteraba la rutina . Pero con todos estos problemas nuestro
araa gan el concurso de proyectos, porque era un proyecto que llamaba mucho la atencin quiz
porque era esttico y a toda la gente le gustan los robots, pero uno de los personajes que nos dio un
voto durante la competencia, nos cuestion sobre el diseo mecnico: no creen que le hace falta unas
articulaciones para que pueda funcionar mejor? y ahora que lo pienso si le faltaba mucho diseo, quiz
ganamos porque premiaron nuestro esfuerzo en el diseo o porque estaba bonito.
El segundo ejemplo es sobre otro proyecto, en la materia de diseo mecatrnico, donde se eligi para
proyecto de la materia; un tipo platillo volador, que deba elevarse solo con un motor que tendra una
hlice en el centro y deba tener la capacidad de moverse hacia adelante, atrs, derecha e izquierda por
medio de unos alerones que desplazaran el flujo de aire, todo esto controlado remotamente. La teora
de este platillo estaba basada en un efecto llamado coanda del cual en un inicio no tenamos idea que
era lo que nos quera decir. La disposicin de elementos fue sencilla, hacer dibujos fue realmente fcil,
la programacin de los motores de los alerones, el controlador de velocidad del motor principal
aunados a la tarjeta IMU (giroscopio y acelermetro) se hicieron rpidamente. Los problemas
comenzaron cuando hubo que elegir el proceso de manufactura para hacer el perfil del coanda (as
llamamos al proyecto). Hice un anlisis de elemento finito del perfil, utilizando la velocidad a la que giraba
el motor y as poder calcular el peso mximo que debamos tener para que el empuje dado por el fluido
hiciera que el coanda se elevara del suelo.
Hacer el anlisis no fue difcil, lo difcil fue interpretar lo que nos quera decir y saber si es que el anlisis
estaba correcto, por lo que recurrimos a un especialista en aeronutica el cual al parecer no entendi
lo que necesitbamos o quiz estaba muy ocupado, as que eliminamos esa parte del diseo (error),
continuamos tratando de eliminar el otro problema (cmo hacer el perfil?), no sabamos que proceso
de manufactura nos ayudara a obtener el perfil, despus de mucho investigar se decidi termoformado,
pero como no tenamos los aditamentos a la mano, decidimos pedir ayuda a diseo industrial, porque ah
contaban con una mquina para termoformar, y apoyados por expertos, nos ayudaron un poco con la
eleccin del material para el perfil y el material del molde. Se hizo un primer molde de esponja el cual
nos qued muy bonito pero no sirvi, tuvimos que hacer un segundo molde con un material distinto, el
cual funcion pocas ocasiones, finalmente de tantas pruebas obtuvimos solo dos perfiles que aun as no
fueron tiles porqu estos eran muy pesados. La estructura se hizo de madera balsa porque ya no se le
poda agregar ms peso, lo que ocasiono que estuviese exageradamente sensible, as que hicimos muchas
estructuras para cambirselas en caso de accidentes (durante las pruebas de vuelo). Bueno en
resumidas cuentas tenamos un proyecto el cual tena un psimo diseo mecnico, lo que trajo como
consecuencia que en el momento de hacer la pruebas de vuelo, se elevara solo 15 cm , cuando el objetivo
era un metro y adems volase hacia un lado porque no estaba balanceado.
Esas dos experiencias, sobre todo la ltima me hicieron inclinarme un poco ms al diseo, porque un
proyecto mecatrnico no solo es electrnica aunque muchos crean que as es. Por lo que cuando me
encontraba pensando en un proyecto de tesis, no quera algo que fuese de electrnica o por lo menos
que solo fuese eso y dejenme decir que eso abunda. Habr que resaltar que dentro del instituto hui de
dos proyectos electrnicos (no voy a decir cules), adems que no s cuntas tesis haya en vida, pero
quera hacer algo que me gustase y que no hubiese hecho antes, que fuese un reto para m (y en verdad
que lo fue), por lo que, yo hace un ao lo que tena en mi mente era hacer algo de diseo y cuando
encontr a la Doctora Margarita Navarrete necesitando un impulsor cavitante, pens -que cosa ms
loca-, adems que el proyecto no solo era diseo, sino tambin inclua la manufactura del mismo. Acepte
este proyecto, porque supuse me dara la experiencia que me haca falta en el diseo y manufactura,
cosas que siempre me gustaron hacer durante mi estancia en la facultad.
Este proyecto me ha dejado una amplia experiencia, derivada de todas las personas con las que tuve
oportunidad de trabajar, la cuales me auxiliaron para obtener esta hermosa pieza, la cual amo y s que
dar para muchos artculos, resultado de la infinidad de aplicaciones que tiene la cavitacin. Tambin,
s que sta tesis no lo es todo, pero me doy cuenta, que todo lo vivido durante este proyecto me da la
capacidad de hacer futuros proyectos mecatrnicos mejores.
NDICE GENERAL
I.
Introduccin________________________________________________________ 3
1.
2.
Turbomquinas ________________________________________________________________________11
Bombas centrfugas ____________________________________________________________________12
Teora de flujo potencial ________________________________________________________________14
a) Flujos simples_________________________________________________________________________15
4. Ecuacin fundamental de las turbomquinas ___________________________________________17
5. Ecuacin de Bernoulli __________________________________________________________________18
6. Cavitacin hidrodinmica ______________________________________________________________18
7. Parmetro de cavitacin _______________________________________________________________18
8. Nmero de Reynolds ___________________________________________________________________19
9. Ecuacin de Continuidad ______________________________________________________________19
B.
111
118
123
125
127
127
128
129
130
132
133
134
RESUMEN
Para obtener la cavitacin hidrodinmica y aplicarla en los diferentes campos en
la industria (qumica, farmacutica, cosmtica, productos alimenticios) y muchas
otras areas relacionadas con la emulsin y dispersin de partculas, se redisea el
impulsor de una bomba centrifuga de 5HP en condiciones de flujo crtico. Este
impulsor tiene como objetivo generar cavidades en un fluido en modo continuo y
facilitarlas a un dispositivo convergente divergente para la generacin de la
cavitacin vaporosa.
El diseo geomtrico de los alabes del impulsor emulan la cada de presin que se
presenta en un tubo Venturi. El diseo se aplica la teora de flujo potencial, (las
ecuaciones de Euler) y la eficiencia de la bomba. Los parmetros de diseo son:
coeficiente de cavitacin, intervalo de gasto, propiedades fisicoqumicas del
lquido, y propiedades geomtricas de la voluta de la bomba. La manufactura se
realiz en base a un modelo 3D realizado con la ayuda de un software, a partir del
cual, se eligieron los proceso para la manufactura. Dentro del diseo de
manufactura, se generaron planos constructivos para un torno semiautomtico y
las rutinas de control numrico para el maquinado en una Fresa CNC.
El impulsor fue maquinado en latn y probado en el circuito hidrulico que se
encuentra en el laboratorio de pruebas no destructivas del Instituto de Ingeniera
de la UNAM, cumpliendo con el objetivo de generar cavidades y coadyuvar a la
generacin de la cavitacin hidrodinmica luminiscente.
Palabras Clave: Impulsor, cavidades, cavitacin.
Pgina 1
I.
INTRODUCCIN
ANTECEDENTES
Pgina 3
Ford Motor Company, quien lo utilizo en 1946 para referirse al sistema de fabricacin
en cadena, implantado en su empresa.
En la actualidad la automatizacin abarca varios niveles donde el grado de
automatizacin referido a las mquinas-herramientas corresponde a las de ciclo
programable con tendencia hacia la automatizacin inteligente. Hay que recalcar
que este nivel de automatizacin ha experimentado un desarrollo espectacular de
la mano de las tecnologas electrnica e informtica a travs de la tecnologa del
control numrico (CN). La aplicacin del control numrico a las mquinasherramientas surgi para posibilitar la fabricacin de piezas de geometra
compleja y alta precisin, demanda por la industria aeronutica militar. Ello tuvo
lugar en el ao 1942, recin incorporados los Estados Unidos de Amrica a la II
Guerra Mundial, cuando la Bendix Corporation quiso fabricar una leva
tridimensional para el regulador de la bomba de inyeccin de motores de aviacin
[3]. La evolucin ms reciente de las tecnologas de fabricacin ha venido de la
mano del control numrico (CN) y del empleo del ordenador en la gestin de los
sistemas y operaciones productivas por lo que el trmino cambio a CNC.
En cuanto a la cavitacin proviene del latn carvus, que significa cavidad y
se refiere a la formacin de burbujas compuesta por gases y/o vapores en fluidos.
Ms estrictamente es definida como la ruptura del lquido, la cual da paso a la
formacin de burbujas de gas (cavidades) que crecen y posteriormente colapsan
(implotan) a una velocidad mayor que la del sonido, emitiendo ondas de choque.
De acuerdo a como la cavitacin es producida existen cuatro tipos [16]:
1. Cavitacin hidrodinmica. Producida por las variaciones de velocidad del
fluido debidas a la geometra del sistema.
2. Cavitacin acstica. Debida a la propagacin de ondas de presin en un
lquido.
3. Cavitacin ptica. Producida por fotones de luz de alta intensidad que
atraviesan a un lquido.
4. Cavitacin de partcula. Producida por cualquier tipo de partcula
elemental (por ejemplo un protn) que provoca el rompimiento de lquido
formando burbujas.
Cada burbuja cavitante sirve como mini reactor independiente y utiliza la
energa liberada en la implosin de la burbuja, para alterar rpidamente los fluidos,
basado en lo anterior se han diseado dispositivos con aplicaciones en la industria
qumica, farmacutica, de combustible, alimentos y otras industrias para preparar
soluciones, emulsiones y dispersiones as como para mejorar procesos de
transferencia de, masa y calor [7].
Para el diseo y la fabricacin de turbomquinas hablando de manera
especfica, para el diseo del impulsor, es necesario el uso de las herramientas
anteriores utilizando una metodologa, Nigel Cross define una metodologa de
diseo como, el estudio de los principios, prcticas y procedimientos de diseo en
un sentido amplio. Su objetivo central est relacionado con el cmo disear, e
Pgina 5
constriccin puede tener una forma d producir cavitacin y jets de forma cilndrica,
en forma de anillo o en forma plana [4].
En la patente No. 5,217,163 se
habla de una cabeza giratoria
montada en una boquilla la cual
genera cavitacin vaporosa de tal
manera que limpia superficies rpida
y eficientemente. El invento incluye
una boquilla y una garganta de forma
cnica dentro de un primer orificio, la
boquilla es conducida hasta un
segundo orificio en donde hay una
salida. El dispositivo tiene un perno
ILUSTRACIN I-, PATENTE N5,971,601
centrado dentro del primer orificio, y
un fluido presurizado es comunicado
al exterior del perno. El perno en combinacin con el primer orificio, disminuye la
presin del fluido por debajo de la presin de vapor, a la cual se producen
burbujas. Las burbujas se forman en el
chorro del lquido que viaja hacia el exterior
de la boquilla, para atacar a la superficie
que va a ser limpiada. Este dispositivo est
basado en el fenmeno llamado efecto
Lomakin [5].
La patente nmero 2010/0103768 es un
dispositivo de cavitacin hidrodinmica de
mltiples etapas para procesar una mezcla
de fluido, donde el fluido pasa por varias
etapas del sistema, dicho fluido tiene un
tratamiento de cavitacin contralado por
un tiempo determinado por el usuario,
hasta lograr los cambios deseables de la
propiedades fsicas y qumicas para la
generacin de productos mejorados. Para
generar la cavitacin el fluido es
bombeado hacia una boquilla de chorro
mltiple que se encuentra alojada en una
cmara de trabajo, que tiene una pared de
un cono gua a la entrada y un cono
convergente a la salida, el fluido es guiado por una serie de canales que se
encuentran en la boquilla y estas generan
ILUSTRACIN I-1 [5], PATENTE N
cavitacin. Para finalizar el proceso el fluido
5,217,163
es pasado por cono llamado cono de
atomizacin en donde el rea trasversal
El rendimiento de un
reactor
de
cavitacin
hidrodinmica para un tipo
especfico de transformacin
depende de las condiciones
de
cavitacin
que
prevalecen en el reactor.
Existen
estudios que han
revelado las condiciones
especficas para la aplicacin
de
la
cavitacin
hidrodinmica
para
un
proceso dado [10].
JUSTIFICACIN
1.
OBJETIVO GENERAL
2.
OBJETIVOS PARTICULARES
Pgina 9
II.
PRINCIPIOS BSICOS
1.
TURBOMQUINAS
2.
BOMBAS CENTRFUGAS
En el mercado existe una amplia diversidad de bombas siendo los tipos bsicos lo
que se muestran a continuacin [14]:
1. Alternativas
i) De pistn
ii) De mbolo
iii) De diafragma
2. Rotativas
i) Engranajes
ii) Tornillo
iii) Paletas
iv) Levas
v) Especiales
3. Centrfugas
i) Radiales
ii) Diagonales
iii) Axiales
Una bomba centrifuga simple es la mquina de una sola etapa, la cual consiste
fundamentalmente de un elemento rotatorio, denominado impulsor y un casco. El
rotor, rodete o impulsor est constituido generalmente por labes o paletas curvas
o no, que van desde el exterior de los discos hasta un punto interior, tal que pueda
entrar el fluido entre el eje y los labes. Al girar el impulsor, debido a la accin de
la fuerza centrfuga, el fluido es desplazado por los canales existentes entre los
discos, hacia la parte exterior del rodete con mayor energa. Una vez que el lquido
es expulsado del rotor, es guiado por unos canales en la carcasa que lo conducen
hasta la tubera de salida con mayor energa, que le ha sido transmitida por el
trabajo realizado en el rodete.
Elemento constitutivos de las bombas.
1. Una tubera de aspiracin, que termina en la brida de aspiracin
2. Un impulsor o rodete que gira solidaria con el eje de la mquina y consta de
un cierto nmero de alabes.
3. La voluta o corona directriz, recoge el lquido del rodete y transforma la
energa cintica comunicada por el rodete en energa de presin, ya que
la seccin de paso aumenta en esta corona en la direccin del flujo.
4. Una tubera de impulsin, instalada a la salida de la voluta por la que el
lquido es evacuado a la presin y velocidad generadas en la bomba.
El impulsor es el encargado de trasmitir la energa genrada al lquido por medio de
sus alabes o aspas, y este es el nico componente de la bomba que suministra
energa al lquido, los impulsores se clasifican de diferentes maneras [15]:
Flujo radial;
Flujo Axial
Flujo Mixto
Dentro de una bomba generalmente las burbujas que se forman en el lquido son
de dos tipos: burbujas de vapor o burbujas de gas. Las burbujas de gas que son
formadas por la presencia de gases disueltos dentro del lquido que est
empezando a ser bombeado (generalmente es aire pero puede ser cualquier gas
dentro del sistema). Las condiciones de cavitacin inducidas por la formacin y
colapso de burbujas de gas comnmente llamado cavitacin gaseosa. Ambos
tipos de burbujas son formadas en un punto interior de la bomba cuando la presin
esttica en la succin es menor que la presin de vapor del lquido (cavitacin
vaporosa) o la presin de saturacin del gas (cavitacin gaseosa).
Algunas definiciones que es conveniente mencionar ya que se utilizaran en los
clculos del captulo 3.
Potencia interna:
Es la potencia suministrada al impulsor que es igual a la potencia de accionamiento
menos las prdidas mecnicas.
=
Potencia til:
Es la potencia de accionamiento menos todas las prdidas de la bomba.
=
=
(II.1)
Potencia hidrulica:
Es la potencia precisada por la bomba exclusivamente para bombear el lquido.
Potencia absorbida:
Es la potencia en el eje de la bomba y equivale a la potencia hidrulica ms la
potencia consumida en compensar el distinto tipo de prdidas que se ocasionan
en la bomba.
Rendimiento mecnico o rendimiento de la bomba, equivale al cociente de dividir
la potencia hidrulica y la potencia absorbida. Se expresa en porcentaje y es
siempre menor que la unidad.
Velocidad especfica:
Para comparar unas mquinas con otras y tener adems datos para proyectarlas,
se acostumbra a definir un parmetro caracterstico de cada serie de
turbomquinas geomtricamente semejantes, denominado velocidad especfica,
as como tambin este coeficiente permite establecer una clasificacin de las
turbomquinas hidrulicas. As cada familia de turbomaquinas geomtricamente
semejantes pero de diferente tamao le corresponder un valor (o intervalo de
valores) de velocidad especfica. La ecuacin para el clculo de la velocidad
especfica involucra, las revoluciones del motor, el caudal y la altura [13].
=
34
(II.2)
3.
Para el diseo del perfil de los alabes del impulsor se tom como base la teora de
flujo potencial, y de esta manera obtener la ecuacin que define la curva de los
alabes, por lo que es necesario un breve explicacin de la teora. El movimiento de
los fluido perfectos se describe mediante la ecuacin de Euler y este tipo de flujos
es importante pues en muchas situaciones de inters practico, los efectos de
viscosidad de los fluidos reales quedan limitados a las regiones del espacio (muchas
veces pequeas) donde tienen lugar altos gradientes de velocidad (capa limite o
regiones donde el flujo es turbulento), mientras que el grueso del flujo los efectos de
viscosidad son despreciables y el fluido se puede suponer ideal.
Una manera de facilitar el estudio matemtico de esta teora es haciendo
idealizaciones que no afectan significativamente la solucin de la realidad, para
la teora de flujo potencial se utilizan las siguientes tres idealizaciones.
FLUJOS SIMPLES
Para este caso solo se habla de campo de flujo de una fuente sumidero y un vrtice
libre, estos flujos simples nos servirn para modelar la trayectoria de los alabes del
impulsor, pero tambin sirven para modelar otras formas ms complejas,
combinndolos mediante superposicin.
(1)
(2)
= , =
Se considera un flujo uniforme paralelo al eje x con velocidad .
La lnea de corriente est dada por:
=
=0=
(II.3)
(, ) =
= ( + ) = ( )
(3)
(II.4)
FUENTE
La funcin corriente:
=
=
2
=0
(II.5)
VORTICE LIBRE
Ahora para obtener una solucin de la funcin potencial que solo dependa de
: = () [17].
La ecuacin de LaPlace en coordenadas polares queda:
1 2
=0
2 2
(II.6)
= 0,
1
=
=
0
= 2
1
=0
=
2
ln
2
(II.7)
4.
(II.8)
= 2 2 1 1
Ahora de la ecuacin [II.8] se deduce que para obtener la mxima altura y por
ende la mxima transferencia de energa, el lquido debe abandonar axialmente
el impulsor, con lo cual 2 = 0 y debe ingresar formando un ngulo pequeo para
que 1 tienda a 1.
Por definicin se sabe que la gravedad multiplicada por la altura da como
resultado el trabajo terico = , si se sustituye esto en la ecuacin [II.8] se
obtiene el trabajo desarrollado por la bomba:
(II.9)
= 2 2 1 1
Que es la denominada ecuacin de Euler, que se utilizara para los clculos.
5.
ECUACIN DE BERNOULLI
6.
(II.10)
CAVITACIN HIDRODINMICA
7.
PARMETRO DE CAVITACIN
(II.11)
Dnde:
=
=
1
2 =
2
El nmero de cavitacin mide la resistencia de un fluido a la cavitacin, cuando
existe un alto nmero de cavitacin es menos probable que se produzca, entre
ms bajo es ms probable.
8.
NMERO DE REYNOLDS
(II.12)
= , = , = ,
= .
9.
ECUACIN DE CONTINUIDAD
El volumen por unidad de tiempo que pasa por una seccin trasversal dada
(caudal), debe ser igual al caudal de otra seccin trasversal cualquiera [18].
(II.13)
1 = 1 1 = 2 2 =
1 = , 1 = , 1 = , 2
= , 2 =
Pgina
19
III.
1.
DISEO CONCEPTUAL
Pgina
21
A)
Una vez que se tuvo la idea de tener el impulsor con dos partes, se dio pas a
generar los planos base, de los cuales se partira a generar un modelo 3D, en algn
software que lo permitiera. Los planos de las piezas con las que se trabajar a partir
de este momento se muestran a continuacin (ilustracin III-4). Como se observa,
las dimensiones del nuevo modelo son parecidas a las del modelo original, debido
a que es condicin necesaria, para utilizarlo en la bomba de 5 HP:
Pgina
23
Pgina
25
2.
DISEO MECNICO
A)
DISEO DE ALABES
Para el diseo de la curva base de los alabes se utiliz la teora potencial de flujo
la cual nos dice que fuera de la capa limite se hacen despreciables los gradientes
de velocidades trasversales a la corriente, por lo que un flujo no est sometido a
friccin, por tanto es irrotacional y adems es permanente e incompresible.
La funcin del flujo simple, llamada fuente se expresa de la siguiente manera:
Esto significa que un flujo sale del interior de una fuente hacia el exterior,
+ 2 ln()
(III.1)
[ ]
Una vez calculadas las constantes correspondientes, esta ser la funcin base para
el diseo de los labes del impulsor.
B)
CLCULOS
Pgina
27
De la ilustracin III-8, dice que la bomba trabaja a una velocidad mxima de 3600
RPM y la eficiencia nominal de esta a plena carga es de 87.5%. Utilizando la curva
de operacin y haciendo las interpolaciones necesarias, se obtiene que para
alcanzar una eficiencia de 80% se tiene una carga dinmica de 14.35 metros y una
capacidad de 1226 litros/minuto.
Una vez que se tuvieron los datos caractersticos de la bomba se pas a calcular el
valor de la circulacin donde la ecuacin de circulacin con respecto a un
observador relativo al movimiento del impulsor es la siguiente:
(III.2)
= 2 2 2
1
1
1 = 90
1
1
Pgina
29
2
2
2
2
2
= 2 2 1 1
(III.3)
(III.4)
(III.5)
(III.6)
(III.7)
2 = 2
(III.8)
(III.9)
(III.10)
(III.11)
3
4
()
= , = , =
Para el parmetro de diseo, el caudal, la altura mxima y las revoluciones de la
bomba son:
3600 rpm
0.0204 3 /s
14.35 m
Pgina
31
= 3600
0.0204
(14.35) 3/4
= 69.796
(9.81 2 ) (14.35 )
81 %
2
= 173.79 2
2 =
2 =
60
2 =
2 3600
(0.0768 ) 2 = 28.952
60
2 = [28.952 ] [
28.952
2 = 22.95
2
2
]
(III.13)
C)
2.8 [
= (0.253 )
Al graficar la ecuacin anterior en coordenadas polares, utilizando los lmites del
radio de entrada y de salida, obtenemos como resultado la siguiente curva, la cual
ser la lnea central de nuestro alabe. Grafica en Matlab 2009 (Ilustracin III-11).
Pgina
33
D)
Los nmeros demuestran que el nmero optimo ser tal nmero de paletas con el
cual la distancia media entre ella sea aproximadamente igual a la mitad de su
longitud [13]
Para hacer el clculo se utiliza la frmula de Pfleiderer, [13]; la cual toma el ngulo
formado por la velocidad relativa y la velocidad tangencial, a la entrada y salida
del impulsor.
= 6.5
1 + 2
+1
1
2
1
2
(III.14)
Angulo de
entrada
Angulo de
Salida
Radio entrada
Radio de salida
= 6.5
23
22
26.2 mm
76.8 mm
0.341 + 1
23 + 22
0.341 1
2
= 5.8610
Se redondea para tener un numero cerrado de alabes por lo que, para la frmula
de Pfleiderer, el nmero de alabes recomendado es . Que en nuestro caso 6 es el
nmero de alabes con el que cuenta actualmente el impulsor.
3.
DISEO DE DETALLE
A)
Dimetro[m]
Grados
0.0524
0.0624
0.0724
0.0824
0.0924
0.1024
0.1124
0.1224
0.1324
0.1424
0.1524
0.1536
205.1
178.0
155.0
134.9
117.1
101.2
86.7
73.5
61.3
50.0
39.5
38.2
B)
Pgina
37
1
1
33.89
2 =
2 =
= 8.82
2
3.84
3.84
Quedando de 7.22 mm, por lo que en solidworks se modific el modelo, para que
tuviese la reduccin calculada (ver ilustracin III-15).
2 =
27.76
= 7.22
3.84
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39
C)
COEFICIENTE DE CAVITACIN
= 0.002335 3
53.7 Pa
Presin de vapor
1,2 propanodiol.
9.33 Pa
2.34103
36x106 2
1036 3
0
1
2
2
2(0 )2
2
1036.1 3 (0.002335
3 2
)
= 0.02452
D)
CLCULO DE SUJECIONES
En algunos casos los tornillos y pernos tienden a ser remplazados por otros mtodos
de unin que proporcionan mayor facilidad de manufactura y ensamble. Sin
embargo, stos son ampliamente usados en las maquinas, debido a sus ventajas
como variedad, disponibilidad, bajo costo, fcil desmontaje y estn normalizados.
Los tornillos se utilizan en la fijacin de motores, bombas hidrulicas, tramos de
tuberas, bastidores, chumaceras, poleas etc. Por lo que basado en lo anterior se
decidi utilizar tornillos para la unin del impulsor.
(1)
(III.15)
Para determinar un nmero adecuado para los pernos UNF de la junta, sometida a
cargas estticas, la cual debe ser montada y desmontada con cierta frecuencia,
debido a las caractersticas del diseo se asume un factor de seguridad de 3. Y se
supone que las cargas se distribuyen por igual en cada perno. La fuerza externa
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41
2
3
(III.16)
< 3/4
2.2046
= 1336.59
9.8066
= (
= 130 = 150
2
3
6 222.7
1 1 130000 2
pernos (tabla III-3), lo cual gener para cada nmero una fuerza externa, y este
resultado sirvi para utilizar la ecuacin III.16 y as obtener el rea, posteriormente
en la tabla 9.1 (anexos) se observa el dimetro del perno as como tambin el
dimetro de la cabeza del tornillo. Si se toma en cuenta la regla de diseo para un
barreno el cual debe de estar separado al menos la mitad de su dimetro de la
pared ms cercana, como se observa en la ilustracin 3-14, existe restriccin de
dimensin, el barreno de menor dimensin que debe hacer es de, 5/64" y l mayor
dimetro es de, 1764 " en medidas estndar para tornillos.
TABLA III-4 CLCULO DEL REA DE TRACCIN.
N Pernos
[]
[]
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
222.7660473
190.9423262
167.0745355
148.5106982
133.6596284
121.5087531
111.3830236
102.8150987
95.47116312
89.10641892
83.53726773
78.62331081
74.2553491
0.04721086
0.04259792
0.03896797
0.03602376
0.03357908
0.03151084
0.02973411
0.02818828
0.02682881
0.02562217
0.02454261
0.02356999
19
70.34717283
0.02188468
20
66.82981419
0.02114861
21
63.64744208
0.02047145
22
60.75437653
0.019846
23
58.1128819
0.01926621
24
55.69151182
0.01872699
0.02268831
Segn la tabla 9.1 que se encuentra en los anexos y utilizando nuestras restricciones
de dimensin seleccionamos un perno unificado de rosca fina de tamao 12, ya
que el rea de esfuerzo de ste es cercano, por encima del rea requerida. El
nmero de tornillos requerido son 18, los datos de inters son:
= 2.160 ,
= 0.1619 ,
= 0.0242 2
Para facilitar el ensamble se eligen tornillos de 3/16 sabiendo que existe una
tolerancia de 0.00312 en el rea de esfuerzo a la traccin, aparte de que con esas
dimensiones encajan adecuadamente en los espacios disponibles.
Pgina
43
4.
PLANO GENERAL
Una pared se le llamo pared izquierda y a la otra pared derecha y ambas caras
se encuentran unidas con 18 tornillos, dos guas y 18 rondanas de presin. Las guas
son para guiar el ensamble y facilitar la introduccin de los 18 tornillos. Los tornillos
as como las rondanas de presin deben de ser de acero inoxidable o en su defecto
de latn, son de cabeza plana y de tipo allen. En la tabla III-4 se describen las
caractersticas de cada elemento.
Pared derecha
Pared izquierdo
Rondana de presin
Tornillos Allen
Guas
DESCRIPCIN
REFERENCIA
Plano 1
Plano 2
3
4
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45
B)
PARED IZQUIERDA
C)
PARED DERECHA
La llamada pared derecha contiene la entrada que conduce el agua hacia los
alabes tambin, los 18 barrenos pasados para los tonillos de cabeza plana y dos
barrenos pasados para las dos guas de 1/8.
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47
IV.
1.
SELECCIN DE MATERIAL
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49
2.
TORNO SEMIAUTOMTICO
CORTE DE
MATERIAL
CENTRADO
CILINDRADO
REFRENTADO
PARED
DERECHA
MANDRINADO
FRESA CNC
CORTE DE
EMPAQUETADURA
BARRENADO
MAQUINADO
AVELLANADO
TORNO
SEMIAUTOMTICO
CORTE DE
MATERIAL
CENTRADO
REFRENTADO
TALADRADO
PARED
IZQUIERDA
ESCARIADO
CILINDRADO
FRESA CNC
CORTE DE ALABES
BARRENADO
ROSCADO
Pgina
51
(1)
OP
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
Operacin
Montaje y centrado
de la barra
Careado y
aproximacin de
dimensiones
Vaciado
Acabado superficial
Barrenado central
aproximacin
Aproximacin de
dimetro interior
Dimensionamiento
de dimetro interior
Acabado superficial
interior
Chaflanes y
redondeos
Cejas de
empaquetamiento
Barrenos para guas
Herramienta
Chuck mordazas externas
Buril de punta 3/8
12
13
14
Barrenos para
tornillos Allen
Roscado
Acabado superficial
final
OP
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
Operacin
Montaje y centrado de
la barra
Careado y
aproximacin de
dimensiones
Dimensionamiento
Acabado superficial
Barrenado central
aproximacin
Herramienta
Chuck mordazas externas
Aproximacin de
dimetro interior
Dimensionamiento de
dimetro interior
Acabado superficial
interior
ngulo
Chaflanes y redondeos
Chavetera
Alabes
13
14
15
16
FRESA CNC
Pgina
55
Cuando se tuvieron todos los puntos de los arcos se procedi a encontrar las
coordenadas I y J con ayuda de un programa de clculo (Microsoft Excel, ver
Ilustracin IV-6) ya que para encontrarlos era necesario hacer una diferencia entre
el punto inicial y el punto central, que formaban cada arco de crculo (ver
Ilustracin IV-5).
Despus de hacer los clculos se procedi a generar el cdigo mquina con las
instrucciones necesarias recordando que G01 es para una interpolacin lineal, G02
para una interpolacin circular horaria y G03 anti horaria. A grandes rasgos una
explicacin del cdigo mquina que se encuentra en anexo 8.6 Corte de alabes,
es la siguiente: para comenzar con esta subrutina se inicia en el lado derecho del
eje coordenado en un punto exterior al dimetro del material con el que se
trabajar, el punto elegido fue [x86.3 y0.0] aqu es donde se baja el cortador la
distancia para que este apenas toque al material, una vez hecho esto, se hace
una interpolacin lineal con la instruccin G01 hasta el punto [x73.88, y0.0] que es
donde el cortador baja automticamente la primera milsima para comenzar a
cortar.
Una vez que el cortador se encuentra en el punto anterior con una instruccin G03
se hace el primer arco de circulo hasta el punto [x 37.47, y 63.67] (este arco es para
generar el radio exterior del alabe), se continua con instrucciones G03 hasta el
punto [x-34.03, y 7.34] generando 9 arcos de crculos que son los que forman la
curva exterior del alabe, el siguiente movimiento es un circulo que se hace para
delimitar el centro del impulsor y quitar el exceso de material.
Posteriormente, con ayuda de interpolaciones lineales y la instruccin G01 se forma
un tringulo que sirve para formar el canal de entrada entre los alabes, una vez
eliminado el exceso de material y de regreso en el punto final del ltimo arco de
circulo, se da inicio al corte de la curva interior del alabe que al igual que la exterior
se hace con la conjuncin de 7 arcos, pero en esta ocasin se utiliza la instruccin
G02 hasta el punto [x75.06 , y15.44], partiendo del punto final de sptimo arco se
hace un regreso con la instruccin G03 al punto [x28.61, y 71.09] ms una
interpolacin lineal G01 de ida y vuelta para eliminar material en la parte superior
del alabe y limpiar el canal del salida entre los alabes, ya por ultimo utilizando la
instruccin G02 se llega al punto inicial, que para esta subrutina es el punto final (en
la ver Ilustracin IV-6 se observa el plano con el que se trabaj para obtener esta
rutina). Esta rutina es repetida en 40 ocasiones, para obtener el espesor de corte
requerido, ya que el cortador se introduce 0.125 milsimas de milmetro, debido a
que se trabaja con un material frgil y se requiere un acabado liso. Como la rutina
solo genera un alabe es necesario girar 60 grados la pieza y comenzar de nuevo
para generar otro alabe y as sucesivamente hasta obtener los 6.
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57
ILUSTRACIN IV-6 PLANO DE TRABAJO PARA LA GENERACIN DE LA RUTINA DE LA PIEZA PARED IZQUIERDA
(2)
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59
ILUSTRACIN IV-8 PLANO BASE PARA LA GENERACIN DE RUTINA DE LA PIEZA PARED DERECHA
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61
(3)
RUTINA DE BARRENADO
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63
(4)
RUTINA PRINCIPAL
V.
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65
A.
PROCESOS DE MANUFACTURA
1.
TORNO SEMIAUTOMTICO
2.
FRESA CNC
A)
PARED IZQUIERDA
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67
Cuando se terminaron los alabes, se hizo un tercer cambio de herramienta por una
broca de centros de 1/8. En la rutina principal, se le cambio la subrutina por la L4
y el nmero de repeticiones se dej en uno.
Se ajust la altura inicial de Z para que solo el cono de la broca entrara en la
pieza y marcara los lugares de los barrenos. Una vez marcados los lugares, se
cambi la broca por una de 1/8 y se ajust nuevamente la altura para que en
esta ocasin la broca atravesara por completo la pieza. Como la broca de 1/8
solo era para las guas se corri el programa hasta el segundo barreno y se detuvo
el programa para cambiar la broca por una de 3/16 y continuar hasta terminarlos.
(Ver ilustracin V-4)
B)
PARED DERECHA
y un Chuck para sujetar la pieza. Los 18 barrenos se generaron uno por uno de
forma manual (Ver ilustracin V-6).
B.
Para hacer el ensamble del prototipo, fue necesario el uso de las guas asegurando
un ensamble correcto y facilitando la introduccin de los tornillos.
Se coloc la pieza pared derecha sobre la pieza pared izquierda haciendo
coincidir los barrenos de las guas, posteriormente se introdujeron dos pernos de
1/8 x de acero, cuando se tuvieron ambos pernos en sus respectivos lugares,
se comenzaron a colocar las rondanas de presin y los tornillos.
Si se recuerda durante la manufactura de pared izquierda se cambi el disco por
uno de dimetro mayor por lo que al momento del ensamble, un disco posea un
dimetro mayor, debido a esto se agreg un ltimo proceso de manufactura, para
que ambos discos contasen con el mismo dimetro.
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71
1.
La funcin principal al generar prototipos, es corregir los errores que pudiese haber
en el diseo de modelos o en el proceso de manufactura de estos antes de generar
un modelo final. Usualmente los prototipos se generan en materiales similares a los
del modelo final, pero ms econmicos. En este caso se utiliz el acrlico, la nica
limitante que se tuvo en su momento, fue que la placa con la que se contaba,
tena un espesor de y para el impulsor era necesaria una de 1 , pero esto se
solucion pegando 3 placas. Los malos detalles obtenidos en el impulsor de acrlico
son los siguientes:
Del cortador de 3/16 en la rutina de los alabes en el regreso para el vaciado del
material, entraba demasiado y el crculo del centro tena una especie de mordidas,
por lo que no quedaba el circulo de 40 mm que se tena en el diseo original, as
que el ngulo que se tena planeado generar en el centro del impulsor cambiaba
y el centro donde se iba a apoyar la rondana iba a quedar pequeo que el
dimetro de la rondana original. El error se observa en la ilustracin VI-8, como se
trabaja en una mquina de control numrico estos errores se corrigen fcilmente,
por lo que la rutina L1 tuvo que ser modificada, para que quedara un circulo de 40
mm en el centro del impulsor.
Otro error fue, el no visualizar la sujecin de las piezas en fresa CNC ni en el torno
por lo que un disco de acrlico de 153 mm de dimetro x de espesor, se tuvo
que cambiar por una de dimetro mayor (175 mm). Debido a este cambio las
piezas pared derecha y pared izquierda no tenan el mismo centro, y a la hora
de ensamblarlas estas no coincidieron en su dimetro exterior como se observa en
la ilustracin V-9.
Para evitar tener este tipo de errores, se propuso generar una pieza a la cual se le
llamo centrador, cuya funcin es permitir trabajar ambas piezas ensambladas en
el torno.
El siguiente error fue, la perpendicularidad del cortador con respecto a la pieza con
que se iba a trabajar, se crey que como el cabezal se encontraba en un ngulo
0 exista una completa perpendicularidad entre la pieza y el cortador. Debido al
desgaste de las piezas provocado por las horas de trabajo de la mquina se tiene
un ngulo de 1, lo que significa que el cortador de un lado del impulsor tocaba
por completo la cara y al otro lado 180 les faltaba aproximadamente un milmetro
para tocar la pieza.
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73
Por ltimo, otro error fue que se le dieron las dimensiones finales a ambas piezas
cuando pasaron por el proceso de torneado (inicial), provocando que cuando las
piezas fueron colocadas en la fresa, las mordazas marcaron el interior del mameln
de la pieza pared derecha. En dado caso de que se hubiese utilizado el disco
con dimetro de 153 mm (que es el dimetro final del impulsor) tambin este se
hubiese marcado y como consecuencia se hubiese tenido que recortar el dimetro
exterior del impulsor.
VI.
Antes de comenzar a hablar del proceso de manufactura del modelo final como
tal, hay que mencionar que para manufacturar se requiere de un material. Cuando
se propuso el latn como material para el impulsor nunca se pens como se deba
comprar este material o si es que exista el latn con las dimensiones necesarias
para generar esta pieza, todas estas preguntas surgieron cuando llego la hora de
comprar el material.
En un inicio se pens en conseguir 2 placas de latn cuadradas de 20 cm de lado
por 4.5 cm de espesor, pero durante la bsqueda se cont con una sugerencia
del M.I. Germn Carmona de conseguir una barra que tuviese un dimetro mayor
al del impulsor (153 mm) y un espesor mayor a 38.1 mm. Con estas dos opciones se
inici la bsqueda en distintas casas de materiales para conocer cmo es que se
venda el latn y el precio que este tena.
Encontrando que la primera opcin, de la placa, no exista en el mercado. El
espesor de la placa de latn ms grande que se encontr fue (1.27 cm) y en
una casa dieron la opcin de mandar a hacer una placa con el tamao que
requerido pero tena un costo muy elevado, por lo que la opcin de la placa quedo
completamente descartada y a partir de ese momento la bsqueda se enfoc en
buscar una barra de latn de 7 de dimetro (17.78 cm), el cual tambin era un
dimetro grande para una barra de latn debido a que son medidas que no se
venden de manera comn, pero definitivamente fue ms sencillo encontrar la
barra.
Se decidi comprar el tejo con un espesor mayor al del tamao de la pieza a
maquinar, debido a que el tejo provena de un corte, el cual seguramente no fuese
recto y era necesario material para rectificar las paredes del tejo. Por lo que las
dimensiones finales del cada uno de los tejos fueron 7 de dimetro por, 1 5/8 de
espesor.
1.
TORNO SEMIAUTOMTICO
Al igual que se hizo con el acrlico, la primera fase fue el torneado, en esta etapa
de la manufactura el primer tejo de latn se mont en el torno con ayuda de las
mordazas exteriores, despus con ayuda de la broca de centros se genera el
centro de la pieza, a partir de ah y con ayuda de un comps se realiz un circulo
cuyo dimetro era el dimetro exterior de 153 mm (Ver ilustracin VI-1). Una vez
marcado el lmite de la pieza se comienzo a desbastar el material con un buril de
punta de 3/8 hasta antes de tocar las mordazas. Despus igual que con el
dimetro exterior se marc el dimetro interior y el dimetro de la pared del
mameln con el comps, una vez que se tena el lmite de corte marcado, se
comenz a desbastar el material con ayuda del buril de caja.
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75
Ya que se tena hecho el vaciado ahora se sujet la pieza con las mordazas
interiores para darle el terminado al dimetro exterior. Para generar el redondeo en
el mameln se utiliz el carro auxiliar y un buril el cual se le dio la forma circular en
la punta. Para el careado y esta etapa de torneado auxiliado de un buril de 3/16
se generaron los chaflanes para eliminar los filos de las pieza. Toda esta etapa
estuvo a cargo del Tcnico en fabricacin de instrumentos para la investigacin:
Alejandro Maya Trejo.
Para el segundo tejo de latn se hizo un proceso similar al del primero, se sujet la
pieza con las mordazas exteriores, se hizo el centro de la pieza con una broca para
centrar, posteriormente se marc auxiliado de un comps todos los dimetros que
existen en la pieza, cuando se tuvieron delimitado los dimetros se comenz a
desbastar para obtener el dimetro exterior, el dimetro interior y posteriormente el
dimetro requerido para el acoplamiento de la flecha, una vez que se tuvo esto
terminado el dimensionamiento de la pieza pared izquierda se ensamblaron las
piezas con la ayuda del centrador (pieza que fue maquinada en nailon cuya
funcin era ayudar al ensamble de ambos discos para poderlos manufacturar), ya
que se encontraban montados en el Chuck, ambos se maquinaron con un buril de
3/8 para que tuviesen el mismo dimetro exterior(ver ilustracin VI-2).
B)
FRESA CNC
Para realizar los alabes del impulsor fue necesario montar la pieza pared izquierda
en la Fresa CNC, la cual para maquinarla se sujet con las mordaza exteriores y se
utilizaron unas calzas para levantarla y as evitar que el cortador tocase las
mordazas. Una vez que se encontr sujeta la pieza el siguiente paso fue referenciar
la maquina CNC, cuando esta se tuvo referenciada lo siguiente fue buscar el
centro de la pieza que fue montada en el Chuck, para hacer esto se utiliz un
instrumento llamado palpador este instrumento tiene el cuerpo metlico y en la
punta tiene un led el cual se encuentra en circuito abierto y necesita aterrizarse
para que el led encienda, as que cada vez que el instrumento toca un metal el
led enciende, este instrumento facilita el proceso de encontrar el cero pieza. Hubo
que tener cuidado al acercar el instrumento a la pieza disminuyendo la velocidad
a 1% para tener una mayor precisin al obtener el centro de la pieza. Cuando el
cero pieza se tuvo ingresado en la memoria de la maquina se dio paso a la
colocacin de un cortador recto de 3/16, con cuatro gavilanes.
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77
Antes de comenzar a cortar se decidi correr la rutina sin que el cortador tocara
la pieza, y observar si el recorrido realmente era el adecuado, cuando se corroboro
que la rutina generara el corte deseado se acerc la pieza al cortador para que
comenzase el corte. Recordemos, que en esta rutina el cortador era introducido
0.125 milmetros, por lo que se requiri introducir el cortador 40 veces para obtener
los cinco milmetros de corte, en esta ocasin la velocidad de corte disminuyo de
50 rev/min a 20 rev/min ya que se requera un acabado liso en el material y que el
cortador dejara la menor cantidad de marcas posibles. Es importante mencionar
que se utiliz un lubricante durante toda la rutina, para evitar el calentamiento del
cortador, la pieza y facilitar la eliminacin de la viruta. (Ver ilustracin VI-3)
y el husillos de ese eje, se abri una especie de caja la cual contena un motor el
cual a su vez tenia montado el encoder que al parecer era el que estaba fallando.
Se sac por completo el motor quitando el cable de alimentacin y el cable del
encoder para mirarlo ms de cercar. La primera prueba que se hizo fue colocar el
motor y el encoder defectuoso en el lugar del eje X y la respuesta que obtuvimos
fue el error pero cambiaba de 1021 a 1020 donde el nmero final del error indicaba
el eje en el que se encontraba la falla. As que no haba duda el motor o el encoder
estaban mal, para encontrar cul de los dos se encontraba mal se conect el
encoder al motor de X y se obtuvo como respuesta el mismo error as que en
definitiva era el encoder era el que no estaba enviando la posicin del motor al
PLC, por lo que se procedi a desacoplar el encoder del motor.
Recordando de como haba ocurrido el problema, se supuso que el cable del
encoder haba sido mordido al bajar la mesa y esta suposicin son muy lgica ya
que el espacio donde quedaba el cable era muy reducido y este se encontraba
enrollado porque era muy extenso, adems que el cable presentaba unas marcas,
en las cuales se vea claramente roto. (Ver ilustracin VI-4)
Despus la etapa de diagnstico, hubo que pasar a buscar la refaccin para que
la mquina funcionase lo ms pronto posible, como primera opcin se decidi solo
cambiar el cable, pero al comenzar a buscarlo no se encontr solamente el cable,
se encontr el encoder completo el cual no lo vendan en Mxico, por lo que se
platic la posibilidad de comprar el encoder, debido a que esto ocurri los ltimos
das antes de salir de vacaciones administrativas (Diciembre-Enero) las cuestiones
administrativas para comprarlo no estaran en funcionamiento, razn por la cual se
retras la reparacin.
En vista de que pasaba el tiempo y no existan una solucin rpida a el problema
se decidi recortar la parte daada del cable y volverlo a unir, fue as como se hizo
en el taller de mantenimiento electrnica de Facultad de Qumica, una vez que se
tuvo reparado el cable se prob y dio una respuesta correcta por lo que se
procedi a colocarlo en su lugar y volver a armar la Fresa, tal y como estaba hasta
antes del error.
Para continuar con los barrenos de la pieza pared izquierda hubo que volver a
referenciar la mquina y reprogramar el cero pieza, cuando se tuvo hecho esto, se
dio inicio una rutina de prueba sin corte para asegurar los puntos en los que esta
bajara la broca y posteriormente se acerc la pieza a la broca de centrar para
que comenzara a barrenar, cuando se tuvieron todos los puntos en la pieza se
cambi la broca de centrar por una broca de 3/16 y se inici la rutina de
barrenado. En esta etapa se tuvo cuidado de que se barrenara por completo la
pieza, pero sin que se tocara el Chuck. (Ver ilustracin VI-5)
Para maquinar la pieza pared derecha lo primero que se hizo fue montar la pieza
en el Chuck. Para sujetar esta pieza se utilizaron las mordazas interiores, dentro del
proceso de barrenado se cometi un error, derivado de comenzar por los barrenos
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81
C)
MACHUELEADO Y AVELLANADO
Para generar las cuerdas fue necesario aumentar el dimetro de los barrenos de
la pieza pared izquierda de 3/16 a , cuando se tuvieron todos los barrenos
con ese dimetro, se ensamblo el impulsor alinendolo con las guas y con ayuda
del centrador, una vez que se tuvo la pieza ensamblada se coloc en un Chuck
de un taladro de banco hidrulico y se sujet la pieza con las mordazas externas
(ver ilustracin VI-7a ), posteriormente con un machuelo de 1/4 NF, se comenz a
machuelear las cuerdas de cada barreno, una vez que se tuvieron hechas las rocas
de los 18 barrenos se pas a hacer el avellanado. El avellanador se introdujo 2 mm
en una de las caras del impulsor, cuando se tuvieron terminados estos procesos de
manufactura, hubo que darse a la tarea de conseguir los 18 tornillos de latn.
Dentro de la industria de los tornillos existen diferentes medidas, diferentes
materiales con cuerdas estndar, finas y algunas especiales, pero los elegido para
esta aplicacin fueron difcil de encontrar por la tipo de cuerda elegida ya que en
los lugares donde disponan los tornillos de latn solo los tenan en cuerda estndar
o con cuerda fina pero de dimetros mayores e incluso hubo casas que ofrecan
maquinarlos pero tena que ser por lo menos un ciento para que los hicieran. Para
no retrasar el ensamble del impulsor los tornillos fueron maquinados de barra de
latn de y cuando se tuvieron en mano, se procedi a hacer el ensamble del
impulsor corroborando primero que las cuerdas y los tornillos se encontraran en
condiciones ptimas. (Ver ilustracin VI-7d).
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83
D)
RECTIFICADO Y BALANCEO
Antes de llegar al momento del ensamble final, el impulsor pas por las manos del
maestro Maya para que este le diese las dimensiones finales y as borrar las huellas
dejadas por las mordazas y algunos rayones hechos por el desarmador. Por
supuesto que esto lo hizo pieza por pieza y nunca se pens que el impulsor llegara
a tener enormes problemas en el balanceo ya que se quit todo el exceso de
material que este tena, cuando se termin esta etapa el impulsor de 17 mm que
tenia de espesor, paso a 12 mm.
Posteriormente, al impulsor se le coloco una junta provisional de silicn y se
ensamblo con la ayuda del centrador se mont en el torno para dar inicio a la
observacin del desbalace de este, se prendi el motor del torno y el impulsor
comenz a girar a 250 rev/min mostrando un claro desbalance a lo que enseguida
se supuso que eran las caras interiores las que se encontraban mal ya que la
exteriores acaban de ser rectificadas y la pieza en que se vea ms desbalanceada
era pared derecha, por lo que hubo que desensamblar y comenzar a medir con
una escuadra todas las caras, hasta encontrar la razn del desperfecto. (Ver
ilustracin VI-8).
Finalmente, revisada todas las caras de las piezas, se lleg a la conclusin, que
ambas piezas de las caras interiores necesitaban ser rectificas, la pieza pared
derecha se encontraba maquinada con un ngulo de 1 y sin embargo amabas
fueran coincidentes al momento de ensamblar, se decidi rectificarlas.
Con la pieza pared izquierda no haba problema debido a que exista la
tolerancia para el rectificado, sin embargo con la pieza pared derecha no lo
exista debido a que esa pieza contena las cuerdas para los tornillos y ya estaba
en el lmite que se pens en ese momento que lo que haba que quitarle de
material era demasiado, por lo que la nica posibilidad fue agregar material, el
material elegido fue un epoxico llamado plastiacero de la marca Decon, el cual
fue colocado en toda la pieza y se dej curar por aproximadamente 48 horas, una
vez pasado el tiempo se mont la pieza en el torno y se dio paso a la rectificacin.
Al comenzar a trabajar la pieza hubo partes en las que el plastiacero se desprendi
y unas en las que no, cuando se lleg a tocar el latn y casi se tena rectificada la
pieza se descubri que lo que se haba quedado de plastiacero en la pieza era
una pelcula delgada, alrededor de las milsimas, por lo se decidi eliminar por
completo el plastiacero y finalmente se quitaron 18 milsimas de latn para que
esta quedara rectificada.
E)
JUNTA
Pgina
85
El segundo material que se prob para generar la junta fue una lmina de silicn,
en la cual el proceso para obtener los perfiles de los alabes se hizo por medio de
un plano a escala 1:1, se pas la silueta de la pieza al silicn y posteriormente se
recortaron quedando como indica la ilustracin VI-10.
Como resultado de ambas pruebas se concluy, que la junta hecha con la lmina
de silicn funciona de mejor manera para esta aplicacin debido a que no deja
rebabas entre los alabes y exista la posibilidad de tuviese una mayor duracin que
el silicn lquido, adems de que al momento de ensamblar y apretar generara una
menor desbalance en la pieza.
F)
ENSAMBLE FINAL
Para realizar el ensamble final del impulsor se decidi colocar una placa de silicn
con 5 mm de espesor, para generar una junta que ajustase de manera perfecta
con la geometra de la pieza se calco cada uno de los alabes y empaquetaduras
sobre el silicn, posteriormente cada elemento fue numerado junto con su
correspondiente copia, una vez numerados se procedi a cortarlos, por ltimo se
colocaron la juntas en su lugares correspondientes y a las juntas de los alabes les
fueron marcados los dimetros de los barrenos de los tornillos y las guas. (Ver
ilustracin VI-11)
Para evitar que las juntas se moviesen de su lugar fue necesario utilizar una tcnica
de union por adhesin, para hacer esta union se utilizo un adhesivo epxico ya que
este tipo de union es resistente a los solventes y la humedad. Para que la resina
epxica trabajese adecuadamente es necesario asegurarse que las piezas o
partes que se van a unir se encuntre completamente limipas, para cumplir esto,
hubo que tener limpieza durante todo este proceso. Primero se limpio la superficie
sobre la cual se iba a trabajar y se coloco una placa de mylar, esta placa tuvo dos
funciones; aislar la pieza de algun tipo suciedad que pudiese haber quedado en
la mesa y proteger la mesa del epxico. La mezcla de los dos compenentes que
conforman el epxico se relizo por partes y tambien sobre una placa de mylar.
Como era necesario manipular la juntas con las manos se requirio de una constante
limpieza de estas con alcohol. El adhesivo epxico fue colocado tanto en los
elementos de las piezas de laton como en las juntas para finalmente unirlas. Pasado
el tiempo de curacion del adhesivo se ensablo el impulsor y se colocaron las guias
para posterioremente pasarle a cada uno de los barrenos el machuelo NF y de
esta manera rectificar la cuerda, despues limpiaron los barreno y los tornillos con
alcohol y a cada tornillo se le asigno un barreno (esto se hizo con nmero) cuando
se tuvieorn numerados y limpios tanto los barrenos como los tornillos se comenz a
colocarles adhesivo (Ver ilustracin VI-12 ) y posteriormento intrucidos en su
respectivo lugar.
Cuando todos los tornillos estuvieron en sus respectivo lugares se dio inicio al apriete
el cual se hizo de forma simtrica tratando de que la pieza no quedase ms
apretada de un lado y esto nos generase un desbalanceo, finalizada esta etapa
se limpi el exceso del epxico y se dej curar por 24 horas (segn el instructivo del
adhesivo).
Pgina
89
B.
La suma del trabajo mostrado en todos los captulos anteriores se resume en este
captulo. Para dar inicio a las pruebas primero hubo que sacar del circuito
hidrulico el 1,2 propanodiol que tena, cuando se tuvo completamente vaco se
procedi a quitar los tornillos que sostenan la bomba, cuando se tuvo libre se
procedi a quitar los tornillos de la carcasa, una vez fuera todos los tornillos se jalo
el motor hacia atrs para separar la carcasa y tener acceso al impulsor.
Para quitar el impulsor fue necesario colocarle un freno a flecha del motor, una
matraca y un dado de 9/16. La matraca junto con el dado, sirvieron para quitar el
tornillo central que sujeta el impulsor a la flecha. Posteriormente, con cuidado se
apoy el extractor en el dimetro exterior del impulsor y lentamente se comenz a
sacarlo, una vez que se tuvo fuera, se limpi la flecha y se procedi a colocar el
impulsor del latn. Cuando ste estuvo en su lugar se coloc una nueva tuerca
junto con un nuevo tornillo. El tornillo se apret de manera que el impulsor quedase
sujeto en la flecha, asegurado esto, se procedi a cerrar la carcasa y por ultimo
colocar la motobomba en su lugar.
VII. RESULTADOS
A.
El circuito hidrulico del instituto de ingeniera (ver ilustracin VII-1) fue diseado
para el estudio de la cavitacin aplicada a la limpieza y desinfeccin del agua. Se
encuentra construido por tubera de pvc de 2 cedula 40 y algunas piezas de pvc
cedula 80, tambin cuenta con tubera de acrlico que cuya funcin es permitir
observar y medir la luminiscencia generada en el venturi. Los componentes del
circuito son; un variador de frecuencias marca Yaskawa que alimenta una
motobomba Siemens de 5HP, un tinaco de 70 litros y otro de 1000 litros, una purga
de aire, un venturi, un medidor de flujo, una vlvula de regulacin de gasto, y para
mantener la temperatura del fluido de trabajo, cuenta con un serpentn de cobre
que va dentro del tinaco de 70 litros, y ste a su vez se encuentra conectado a un
sistema de refrigeracin.
B.
COLOCACIN DE SENSORES
1.
PRUEBA 01
% Bomba
Corriente [A]
Temperatura
Observaciones
20
23.2
2.2
2.5
26
26
25
2.7
26
28
3.3
18
Se encendi el enfriador
30
34.13
35
36.06
3.5
4.1
4.2
4.3
18
18
18
18
38.01
4.6
18
40
42.09
44.06
4.75
5.1
5.4
18
18.5
19
Pgina
93
2.
PRUEBA 02
% Bomba
Corriente [A]
Temperatura
Observaciones
35.13
36.06
37.08
5.19
5.32
5.44
17
17
17
38.01
4.58
17
38.72
39.04
5.66
5.7
17
18
41.06
42
6
6.12
18
18
43
6.28
18
45
46.7
6.6
6.85
19
19
47.61
50.007
7.02
7.4
19
20
51
7.65
21
54
56
60
63
8.175
8.77
10
11.38
21
21.5
22
23
64.18
11.56
25
Aumenta el ruido
Pgina
95
3.
PRUEBA 03
Para la prueba nmero tres se le hizo una modificacin al circuito hidrulico para
trabajar solamente con el impulsor, esta modificacin fue remplazar el venturi por
un tubo de PVC de 2.
Gracias a la informacin de las pruebas anteriores, se saba que era necesario tener
la bomba al 19% para llenar el circuito, ya que ahora era complicado observar, si
el circuito ya se encontraba lleno, esto debido a la ausencia del tubo transparente
del venturi.
Una vez lleno el circuito se dej trabajando al 19%, aproximadamente 15 minutos
para desgasificar el fluido. Pasados los 15 minutos se comenz a incrementar el
porcentaje de la bomba en factores de 2%, cuando se lleg a 36%, se comenz a
escuchar un ligero sonido de piedras en la bomba. Se continuo incrementando el
porcentaje de trabajo esperando que el sonido incrementara, pero este
desapareci. La bomba se llev hasta un 67 % con un 7.2 corriente y en ese
momento se decidi detener la prueba.
El impulsor genero microburbujas (cavidades) en todo el fluido, al grado que el
propanodiol pareca ser de color blanco y la gran cantidad de burbujas
contenidas, le daban una apariencia lechosa al fluido.
Pgina
97
%
Trabajo
aparente
de la
bomba
Corriente
[A]
20.5
3.68
22
3.8
24
4.13
25
4.54
28
4.65
29
4.76
30
4.92
31
5.41
32
5.28
33
5.4
34
5.51
35
5.76
36
5.8
37
6.07
38
6.19
39
6.35
40
6.49
41
6.66
42
6.8
43
6.9
44
7.11
45
7.25
46
7.39
A)
Pgina
99
% Trabajo
aparente, de la
bomba
25
30
35
40
42
45
47
50
52
Tiempo [s]
Gasto [ ]
14.23
10.16
8.34
8.28
7.10
6.83
6.45
6.48
6.26
0.0021
0.0030
0.0037
0.0037
0.0043
0.0045
0.0047
0.0047
0.0049
B)
% Trabajo
aparente, de
la bomba
25
30
35
40
42
45
47
50
52
Q [ ]
Vt []
0.0021
0.0030
0.0037
0.0037
0.0043
0.0045
0.0047
0.0047
0.0049
1.06
1.48
1.80
1.82
2.12
2.20
2.33
2.32
2.40
Pgina
101
C)
POTENCIA SUMINISTRADA
% Trabajo, Voltaje
aparente
[V]
de
la
bomba
Corriente Potencia
[A]
suministrada
por el motor
[Watts]
25
30
35
40
42
45
47
50
52
4.54
4.92
5.76
6.49
6.8
7.25
7.55
7.96
9.39
220
220
220
220
220
220
220
220
220
865.0
937.4
1097.4
1236.5
1295.6
1381.3
1438.5
1516.6
1789.0
Potencia
ganada
por
el
fluido
[Watts]
735.2
796.8
932.8
1051.0
1101.2
1174.1
1222.7
1289.1
1520.7
Potencia
suministrada
por el motor
[HP]
Potencia
ganada por
el
fluido
[HP]
1.2
1.3
1.5
1.7
1.7
1.9
1.9
2.0
2.4
1.0
1.1
1.3
1.4
1.5
1.6
1.6
1.7
2.0
Pgina
103
D)
CLCULO
EXPERIMENTAL
DEL
COEFICIENTE
DE
CAVITACIN,
0
1
2
2
[ ]
[]
[]
735.2
796.8
932.8
1051.0
1101.2
1174.1
1222.7
1289.1
1520.7
0.00036
0.00050
0.00061
0.00061
0.00072
0.00074
0.00079
0.00078
0.00081
23.80
33.33
40.61
40.90
47.70
49.58
52.50
52.26
54.10
2059600.1
1593606.0
1531477.7
1713157.1
1539180.0
1578631.8
1552490.0
1644410.4
1873967.6
7.02
2.77
1.79
1.98
1.31
1.24
1.09
1.16
1.24
Pgina
105
Existen muchas maas que facilitan la manufactura, cuando se trabaja con piezas
que requieren un grado de precisin alto, es mejor evitarlas, ya que esos pequeos
errores que no se toman en cuenta al final terminan generando problemas.
Hubo muchas cosas que se tuvieron que resolver durante el proceso de
manufactura para obtener los resultados, esto como consecuencia de la fatal de
visualizacin del trabajo, ahora s sabe que visualizar forma parte importante
dentro de un proceso de diseo, as como tambin el tener una buena
metodologa al disear y manufacturar, para no omitir pasos que resultasen
importantes en ambos procesos.
Otros detalles que nuca se tomaron en cuenta en el diseo de la manufactura
fueron; el mantenimiento de las mquinas con las que se trabaj y limpieza al
momento de trabajar, estas dos cosas influyeron en las horas mquina y hombre
que se pudiese haber ahorrado de haberse tomado en cuenta.
Las conclusiones generales son, que se gener el diseo para la realizacin de un
impulsor cuyo propsito es coadyuvar al circuito hidrulico de 70 a generar
cavitacin luminiscente.
Se hicieron los planos de manufactura as como tambin se eligieron los procesos
adecuados para la manufactura de este, tambin se obtuvieron los cdigo de
control numrico que permiten repetir el proceso de fresado (alabes y
empaquetadura) y barrenado de ambas piezas.
El impulsor de latn se prob en la bomba, este se acoplo fcilmente a la flecha
del motor permitiendo un cierre total de la carcasa y lo ms importante, se lleg a
la cavitacin en el circuito cuando se tena la bomba a un 64.1 % de su capacidad
y 11.56 A de corriente.
Cuando solo se trabaj con el impulsor en el circuito hidrulico, el impulsor genero
una gran cantidad de cavidades en el fluido, lo que no se logro fue que esta
cavidades implotaran dentro del impulsor. Aunque la bomba no se trabaj al 100%
de su capacidad el impulsor cumpli con el objetivo principal.
Finalmente, queda por mencionar que, el trabajo efectuado en la presente tesis es
de alta calidad y funcionalidad, pero como todo, tambin es perfectible. Sobre
todo por el hecho de que no est basado en ningn otro diseo que preceda esta
aplicacin especfica. De manera que como no existe todava referencia con la
cual comparar el diseo en cuestin, este se convertir en un parmetro primario
para mejoras en el futuro:
ii.
iii.
iv.
v.
vi.
vii.
Pgina
109
ANEXOS
A)
Para el diseo del perfil de los alabes del impulsor se tom como base la teora de
flujo potencial, y de esta manera obtener la ecuacin que define la curva de los
alabes, por lo que es necesario un breve explicacin de la teora. El movimiento de
los fluido perfectos se describe mediante la ecuacin de Euler y este tipo de flujos
es muy importante pues en muchas situaciones de inters practico, los efectos de
viscosidad de los fluidos reales quedan limitados a las regiones del espacio (muchas
veces pequeas) donde tienen lugar fuerte gradientes de velocidad (capa limite
o regiones donde el flujo es turbulento), mientras que el grueso del flujo los efectos
de viscosidad son despreciables y el fluido se puede suponer ideal.
Una manera de facilitar el estudio matemtico de esta teora es haciendo
idealizaciones que no afectan significativamente la solucin de la realidad, para
la teora de flujo potencial se utilizan las siguientes tres idealizaciones.
De acuerdo con lo expuesto por Prandtl, solo dentro de la capa limite existen
esfuerzos que no permiten la suposicin de fluido no viscoso. Sin embargo, si el flujo
ideal sobre un cuerpo se origina de un fluido irrotacional, como en el caso de una
corriente uniforme, el teorema de Kelvin asegura que el flujo se mantendr
irrotacional an cerca del propio cuerpo. Esto significa que el vector vorticidad ser
cero en cualquier punto del fluido. (17)
Suponiendo que una partcula sobre el plano , donde es la velocidad en la
componente horizontal y es la velocidad en la componente vertical, entonces la
partcula se desplaza a una velocidad
= (, ). y si la partcula estuviese girando
obtenemos las siguientes ecuaciones.(18)
=
(0.1)
(0.2)
+ 1
=
2
2
(0.3)
Pgina
111
+ 1
=
2
2
(0.4)
+ 1
=
2
2
(0.5)
(0.6)
=
=
= ; =
=
;
(0.7)
(0.8)
(A)
POTENCIAL DE VELOCIDADES
Si el flujo es irrotacional, existe una funcin escalar || del espacio y el tiempo tal
que su derivada en una direccin cualquiera es la componente de velocidad del
fluido en esa direccin. Matemticamente la funcin escalar de un flujo
bidimensional se define por las siguientes ecuaciones:(18)
=
;=
(0.9)
(0.10)
(B)
FUNCIN CORRIENTE
;=
( )+
( )
=0
(0.11)
=0
(0.12)
FLUJOS SIMPLES
Existen flujos que se aproximan a curvas conocidas por todos que son de fcil
manejo matemtico y que se consideran como campos de flujo con direcciones y
lneas de corrientes conocidas, como es el caso del flujo alrededor de objetos
sumergidos en una corriente cuyo flujo que se aproxima es con frecuencia de
extensin prcticamente infinita y posee lneas de corriente rectas, paralelas y de
distribucin uniforme de velocidad a una distancia grande a partir del objeto.
Para este caso solo se habla de campo de flujo de una fuente sumidero y un vrtice
libre, estos flujos simples nos servirn para modelar la trayectoria de los alabes del
impulsor, pero tambin sirven para modelar otras formas ms complejas,
combinndolos mediante superposicin.
(D)
APLICACIONES DE LA
FUNCIN POTENCIAL Y CORRIENTE
Pgina
113
(E)
=0
=0=
(0.13)
(0.14)
(F)
FUENTE
( ) = 0
(0.15)
=0
=
=
ln
2
= 0
=
2
=0
(0.16)
VORTICE LIBRE
Ahora para obtener una solucin de la funcin potencial que solo dependa de
: = ().
La ecuacin de LaPlace en coordenadas polares queda:
1 2
=0
2 2
(0.17)
= 0,
1
=
=
0
= 2
1
=0
=
2
ln
2
(0.18)
Pgina
117
B)
2
60 2
del rodete, se emplean subndices 1 y 2. As, al ngulo de entrada de los labes del
rodete se designar (1 ) y al de salida (2 ).
Adems, resulta fundamental identificar las componentes tangencial y meridional
de la velocidad absoluta, que vendrn indicadas por medio de los subndices: u
para la componente tangencial (circunferencial o perifrica) y m para la
componente meridional (situada en el plano que contiene al eje).
La ilustracin 2-5 nos muestra la notacin que se utilizara, por lo que queda de la
siguiente manera.
Velocidad absoluta (c) = Velocidad tangencial (u) + velocidad relativa (w)
=+
(0.19)
(0.20)
= sin
(0.21)
ILUSTRACIN 0-6
1 =
(0.22)
2 =
(0.23)
1 cos 1 1
(0.24)
2=
2 cos 2 2
(0.25)
= ([ 1 cos 1 1 ]
[ 2 cos 2 2 ])
(0.26)
= ( )
((1 cos 1 1 2 cos 2 2 ))
(0.27)
Como sabemos,
( ) (1 cos 1 1 2 cos 2 2 )
= . =
(0.28)
(0.29)
2 = 2 cos 2
(0.30)
1 = 1
(0.31)
2 = 2
(0.32)
= ( ) (1 1 2 2 )
(0.33)
= ( ) (1 1 2 2 )
(0.34)
Pgina
121
= 2 2 1 1
(0.35)
Ahora de la ecuacin [2.29] se deduce que para obtener la mxima altura y por
ende la mxima transferencia de energa, el lquido debe abandonar axialmente
el impulsor, con lo cual 2 = 0 y debe ingresar formando un ngulo lo ms pequeo
posible para que 1 tienda a 1. Por definicin se sabe que la gravedad
multiplicada por la altura da como resultado el trabajo terico = , si se
sustituye esto en la ecuacin [2.29] se obtiene el trabajo desarrollado por la bomba:
= 2 2 1 1
(0.36)
C)
El estudio del flujo sin friccin a travs de un tubo de corriente infinitesimal, nos
proporciona una relacin muy utilizada entre presin, velocidad y altura, la
ecuacin de Bernoulli en un campo centrfugo, definida a partir del tringulo de
velocidades queda de la siguiente manera. (Ver ilustracin 2-7) (18)
2 2 = 2 ( )2
2 2 = 2 2 2 + 2
2 + 2 2
=
2
2 + 2 2
=
2
(0.37)
2 2 1 1
(2 2 + 2 2 2 2 ) (1 2 + 1 2 1 2 )
=
2
(0.38)
( 2 )
2 1 2 2 1 2
+
+ =
+
+ (2 1 )
(0.39)
Ahora se igualan las ecuaciones [2.32] y [2.33], para obtener una constante.
Pgina
123
(2 2 + 2 2 2 2 ) (1 2 + 1 2 1 2 ) 2 1 2 2 1 2
=
+
+ (2 1 )
2
2
2 2 2
2 2 1 1 2
1 2
+
+ 2
= +
+ 1
;
2
2
2
2
2
2
+
+
=
2
2
(0.40)
(0.41)
D)
Pgina
125
Dureza
Resistencia a la rotura
Alargamiento
Dureza Brinell
kilo/mm
HBW
Recocido
37-45
25
75
Semiduro
44-54
10
90
Duro
51-63
15
115
E)
N000
N010
N020
N030
N040
N050
N055
N060
N070
N080
N090
N005
N006
N007
N010
N011
N012
N013
N020
N030
N040
N050
N060
N070
N080
N090
N100
N110
N120
N130
N140
N150
N160
N170
N180
N190
N200
N210
N220
N230
N240
N250
N260
N270
N280
N290
N300
N310
N320
N330
N340
N350
N360
N370
N380
N390
N400
N410
N420
N430
N440
N450
N460
N470
N480
N490
N500
N510
N520
N530
N540
N550
N560 M17 LF
I)
N001
N002
N005
N010
N011
N012
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N550
N560 M17 LF
J)
TABLA 9-0-2 DIMENSIONES DE ROSCAS UNIFICADAS (UNS), SERIE DE ROSCAS BASTAS (UNC) Y
FINAS (UNF) [24]
K)
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L)
ANEXO 12 PLANOS
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139
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