TECNOLOGIA DE MATERIALES Programa de teoria: 1, Técnicas de unién, *Metalurgia de la soldadura *Soldabilidad de materiales. *Adhesién y adhesivos. 2. Relacién entre seleccién de materiales y procesos de fabricacion. *Moldeo. *Pulvimetalurgia. 3. Seleceién de materiales por su comportamiento mecinico. *Fatiga. *Creep. 4, Seleceién de materiales por su estabilidad superficial. *Corrosién. *Desgaste. 5. Comportamiento en servicio y anilisis de fallos. *Casos pricticos. BIBLIOGRAFIA: Metals Handbook. ASM, 10* ed., 21 vols. 1990-96. Materials Science and Technology. R.W. Cahn, P.Haasen y E.J. Kramer (eds). VCH, 18 vols. Charles, J.Ay FAA. Crane y J.A.G. Furness Selection and use of Engineering Materials. 3* ed, Oxford: Butterworth-Heinemann, 1997. Pero-Sanz, J.A. Materiales metélices. Dossat, 1988. Alting, L. Procesos para Ingenieria de Manufactura. Alfaomega, 1990. Campbell, J. Castings, Butterworth-Heinemann, 1993, Flemings, M.C. Solidification Processes. McGraw-Hill, 1974. Sarkar, A.D. Desgaste de Metales. Limusa, 1990. Hutchings, LM. Tribology: Friction and Wear of Engineering Materials. Edward ‘Amold, 1992. DECHEMA Corrosion Handbook. 12 vols. VCH, 1993. Esaklul, K.A. et al. (eds.) Handbook of case histories in failure analysis. 2 vols. ASM, 1992.Contenidos de los temas (M* Dolores Bermitdez): MOLDEO. Procesado de materiales en estado liquido. Fundicién de metales y aleaciones. Coste. Fidelidad de reproduecién. Propiedades térmicas. Propiedades de las fundiciones. Defectos de solidifieacién PULVIMETALURGIA. Procesado de materiales a partir de polvos. Fabricacion de polvos. Consolidacién. Sinterizactén, Compresién en caliente. Propiedades de aleaciones de pulvimetalurgia. FATIGA. Micromecanismos de la fatiga en los metales, Procesos de iniciacién. Procesos de crecimiento de grietas. Calculo de resistencia a la fatiga. Seleccién de materiales por su resistencia a la fatiga, Disefio contra fatiga. ALCREEP. Naturaleza del creep. ‘Temperaturas de servicio de materiales de ingenieria, Desarrollo de aleaciones resistentes al creep. CORROSION. Naturaleza del proceso de corrosién. Efecto de la microestructura del material. Corrosién bajo tensiones y corrosién por fatiga. Seleccién de materiales por su resistencia a: la corrosién atmosfériea. la corrosién a temperaturas elevadas. la corrosién en agua. DESGASTE. Definicién y tipos. Procedimientos de ensayo. Desgaste por destizamiento. Ecuacién de Archard. ‘Mecanismos de desgaste de metales. Desgaste con lubricacién. Seleccién de materiales por su resistencia al desgaste. COMPORTAMIENTO EN SERVICIO Y ANALISIS DE FALLOS. Causas de fallos en servicio. Los mecanismos del fallo. Evaluacién de casos pricticos de fallos en servicio. leTecnologia de Materiales 5° curso Ingenierfa IndustrialCONFORMACION DE MATERIALES A PARTIR DEL ESTADO LiQUIDO. La fundicién es el més antiguo proceso conocido para producir componentes metalicos. Las principales etapas, no sélo aplicables a materiales metilicos, sino también a algunos plasticos, ceramicos, etc., son: = Produccién del molde. ~ Fusion del material ~ Vaciado del material liquido en la cavidad. -Estabilizacién de 1a forma mediante la solidificacién, endurecimiento, evaporacién, etc, - Extraccién y limpieza del componente, El término fundicién se aplica normalmente a los metales, pero en general, las etapas principales son las mismas para la mayoria de los materiales que se pueden conformar partiendo del estado liquido. FUNDICION DE METALES Y ALEACIONES. La tabla muestra la produccién anual de fundiciones, Como puede observarse, las fundiciones de base hierro siguen estando muy por delante de las de metales no férreos De estas iiltimas, la mayoria son aleaciones de aluminio, seguidas en importancia por las aleaciones de cine. La baja produccién de fundiciones de aleaciones de magnesio se debe a su elevado coste. Produccién mundial de fundiciones 6 Metal Produc Tm) Fundicién de hierro 54,6 Aceros 5,0 Aleaciones base cobre . . 0,8 Aluminio 34 Magnesio 0,3 Cine 04 Otras Ol Total 64,6Cémo método de conformacién, la fundicién tiene dos grandes ventajas: puede fabricarse casi cualquier forma (aunque el precio aumenta con la complejidad) y existen muchos procesos disponibles abarcando un amplio rango de alta y baja capitalizacién, con continuo desarrollo de nuevas técnicas (ej. rheocasting), Tres son los factores que influyen en la construccién del material para el molde: coste, fidelidad de forma y dimensién, y propiedades térmicas, Coste. Cuando se precisan muchas piezas de fundicion idénticas, es preciso abaratar el coste de la unidad empleando un molde que pueda reutilizarse muchas veces. Aunque la inversion inicial sea mayor, el coste final se reducira. Los moldes de arena y de escayola pueden usarse s6lo una vez, Los moldes ceramicos tienen una duracién algo mayor, pero Jos que pueden usarse un mayor nimero de veces son los de acero o de aleaciones base niquel resistentes al calor. Sin embargo, los moldes metalicos son también los mas caros, sobre todo los que se emplean para procesos de fundicién a presién. Fidelidad de reproduccién. Los diferentes procesos de fundicién, varian ampliamente en cuanto a su capacidad para reproducir tolerancias dimensionales y calidades superficiales. Aunque tradicionalmente se consideraba que la fundicién a presién daba los mejores resultados en contraste con la fundicién en arena, las cosas estin cambiando a favor de este ultimo proceso. Asi, en la fundicion de motores se utiliza el proceso Cosworth donde, utilizando arena de circonia se pueden obtener espesores de pared de 4 mm. Propiedades térmicas. Las propiedades mecénicas de una fundicién estén fuertemente influenciadas por su velocidad de solidificacion y ésta a su vez depende de las propiedades térmicas del molde. Los moldes metilicos poseen la mayor capacidad de enfriamiento que ademis puede modificarse y controlarse mediante la aplicacién de recubrimientos superficiales refractarios. Los moldes no metalicos son mucho peores como sumideros de calor y para acelerar la solidificacién deben incorporarse piezas metilicas en la pared del molde. Propiedades de las fundiciones. Historicamente se consideraba que las propiedades mecanicas de las fundiciones debian ser necesariamente inferiores a las de los correspondientes productos de forja Esto no tiene por qué ser cierto, pero si lo es, las principales razones serdn la falta de solidez, el alto nivel de impurezas y una microestructura demasiado gruesaLas causas de las porosidades son la entrada de aire y formacién de éxidos, el hidrégeno disuelto en la solidificacién y la disminucién de volumen que expetimentan la mayoria de las aleaciones de ingenieria al pasar de la fase liquida a la fase s6lida. Si se quieren evitar estos defectos, deben tenerse en cuenta dos requisitos en relacién con el rechupe que se produce al soliificar: ¥En primer lugar, se debe afiadir liquido suplementario segun se produce la solidificacidn, a partir de alimentadores suplementarios en las cabezas de los bebederos, conectados con la cavidad del molde. *E] segundo requisito es la solidificacién direccional, que consiste en un movimiento continuo del frente de solidificacién hacia la cabeza del bebedero desde las regiones mas alejadas de él, Para esto puede ser necesario retardar la solidificacion de algunas zonas mediante aplicacién local de calor, mientras que en otras partes se puede acelerar la solidificacién por enfriamiento localizado, A pesar de estas precauciones, en aleaciones con largos intervalos de temperatura de solidificacién, es imposible evitar pequefias cantidades de microporosidades residuales. Si el gasto adicional esta justificado, se puede eliminar esta microporosidad residual por compresién isostdtica en caliente, Una solidificacién lenta causa el engrosamiento de la microestructura y, por tanto, es un problema comin cuando se trabaja con secciones anchas y moldes no metilicos En aleaciones que dan lugar a una estructura dendritica al solidificar (la mayoria de las aleaciones de ingenieria), la mejor medida del engrosamiento microestructural es el espacio interdendritico secundario, Cuanto menor sea esta distancia, mas resistente y diictil sera la pieza fundida, y esto puede conseguirse incorporando inserciones metélicas en los moldes de arena, que produzcan un enftiamiento rapido, Este procedimiento, junto con la colocacién estratégica de los bebederos, produce fundiciones de alta fiabilidad en cuanto a sus propiedades mecénicas que les permiten competir con los correspondientes productos de forja. Sin embargo, el coste de este tipo de fundiciones limita su campo de aplicacion, Son especialmente indicadas para su uso en tecnologia aeroespacial De lo visto hasta aqui se desprende que, aunque se pueden obtener fundiciones con propiedades iguales o superiores a las piezas forjadas, la complejidad del proceso y el nivel de experiencia que se precisa son considerables, En muchas aplicaciones esto no esté justificado. Se considera que se deben utilizar fundiciones cuando: 1. _Larresistencia mecdnica del componente fundido es la adecuada. 2. El disefio se basa en factores diferentes de la resistencia mecénica. 3, Las formas son tan complejas que hacen que otros procesos de fabricacién sean imposibles o antieconémicos. 4, El uso de una fundicién disminuye el tiempo de desarrollo del producto,5, La fundicién supone un ahorro econémico sustancial sobre otros métodos de fabricacién alternativos. ‘Aunque a menudo se dice que si un metal se puede fundir, entonces se pueden fabricar piezas fndidas por moldeo a partir de él, la facilidad con que se obtienen fundiciones de alta calidad varia ampliamente de una aleacién a otra y dentro de un mismo sistema, a menudo ocurre que la aleacién de mejores propiedades mecdnicas potenciales son las mas dificiles de moldear. Las dificultades aumentan al aumentar el rango de temperaturas en que solidifica la aleacién, Por ejemplo, en el caso de las aleaciones eutécticas, un rango de solidificacién de 200°C o superior puede hacer que sea imposible garantizar la obtencién de piezas libres de defectos Squeeze casting. Este método se ha desarrollado para minimizar las porosidades por rechupe que se producen en la solidificacién en molde convencional, al mismo tiempo que la mayor velocidad de transferencia de calor durante la solidificacion modifica las relaciones entre fases refinando la estructura. Este sistema se ha puesto a punto, por ejemplo, para pistones de motores de combustién interna. Solidificacién en molde. ‘Al enifiarse un metal, podria esperarse que todo él solidificase al mismo tiempo, pero esto no es asi. Se forman pequefios cristales o niicleos de cristalizacion a partir del liquido. Seguin se va extrayendo calor del metal fundido, los atomos pierden la energia que les permite su libertad de movimientos y se van uniendo a los niicleos de cristalizacin que crecen hasta que el metal solidifica por completo. Una vez solidificado y convenientemente atacado, puede observarse a simple vista una estructura como la de la figura,En esta estructura, largos cristales columnares se extienden desde el exterior hasta el centro de la fundicidn. El metal en contacto directo con las paredes del molde se enftia ripidamente, mientras que en el centro del molde el enftiamiento tiene lugar a una velocidad mas lenta, debido a que la formacién de niicleos de cristalizacion tiene lugar mas répidamente en los puntos més frios, Con el tiempo, al enffiarse ef metal, los cristales que han ido creciendo estan en contacto unos con otros. Por tanto, la tinica direccién en la que pueden seguir creciendo es hacia el centro. La figura muestra la apariencia del metal una vez que ha solidificado por completo Si se extrajera el liquido del molde algun tiempo antes de que concluya la solidificacién, un examen de la capa de metal sélido adherida al molde revelaria pequefias agujas cristalinas que sobresalen de la superficie del sélido, Estas agujas tienen forma arborescente y se denominan dendritas. Generalmente, el patron dendritico se pierde después de la solidificacién LLL, WLLL.En la figura anterior se observan las diferentes etapas del crecimiento de las dendritas hasta formar los granos, Cuando pequefias impurezas sélidas estin presentes en el metal liquido, se distribuyen al azar y forman excelentes micleos de cristalizacién. Cuantos mas nicleos haya, més granos se formaran y menor sera su tamafio, Un tamaiio de grano pequeiio es deseable para la mayoria de los materiales de ingenieri El problema es que si las impurezas estan presentes en gran cantidad, generalmente se segregaran en los bordes de grano. Se puede refinar el tamafio de grano, por ejemplo en la fundicion de aluminio, afiadiendo un elemento 0 compuesto al metal que haga que solidifique en granos de pequefio tamajio. Para poder actuar eficazmente como refinador de grano, el aditivo debe tener una estructura cristalina favorable para actuar como niicleo de solidificaci6n. EI metal deberd depositarse sobre los cristales del aditivo antes que sobre sus propios niicleos de solidificacién, Ademés, el refinador de grano debe permanecer uniformemente disperso en el metal liquido hasta que se complete la solidificacién En ef caso de las fundiciones de aluminio, el aditivo mas comin para este fin es titanio puro 0 acompafiado de compuestos que contengan boro, que pueden afiadirse en forma de sales (K;TiFs 6 KBF,) inmediatamente antes de colar el metal, en proporcién no superior al 5%, La solidificacién en molde tiene lugar desde las paredes y el fondo hacia el centro, por tanto, la direccion de solidificacién es perpendicular a las paredes del molde. Como seria de esperar, la solidificacién tiene lugar selectivamente, solidificando primero los constituyentes de més alto punto de fusién. Al crecer los cristales, los troncos y ramas de las dendritas atrapan pequefias zonas de liquido de menor punto de fusion, que al solidificar daran lugar a un gradiente en la concentracién de cualquier elemento, incluso entre diferentes zonas de un grano determinado. Por tanto, la titima porcién en solidificar en la zona central, contendra un mayor porcentaje de constituyentes con menor punto de fusi6n que las demas zonas. Si se seccionara un lingote longitudinalmente seria posible observar tres tipos de cristales distintos, desde la superficie hasta el centro: 1) Una delgada zona en la superficie podria contener pequefios cristales equiaxiales (esta zona puede no estar presente en todos los lingotes y su presencia depende la temperatura del metal fundido).2) Una zona de cristales columnares perpendiculares a la superficie del lingote, que se forman cuando el enfriamiento es ripido debido al gran gradiente de temperatura inicial entre el metal liquido y las paredes del molde, y 3) Una zona central de cristales equiaxiales, Solidificacin de metales bajo condiciones de no equilibrio, La solidificacién de metales puros y aleaciones en disolucién sélida bajo condiciones de no equilibrio es habitual en fundiciones comerciales. Cuando un metal se enifia bajo condiciones de equilibrio ideales, los granos formados en la solidificacién son generalmente equiaxiales (iguales en tamafio en todas las direeciones) uniformes en su composicién. Sin embargo, cuando existen gradientes de temperatura dentro del metal, al solidificar se forman granos columnares, largos y estrechos, como resultado del diferente flujo de calor en diferentes direcciones, Los granos son alargados en la direccién de mayor gradiente (rapido flujo de calor), Como se muestra en la figura, este tipo de granos + forman cuando se realiza la colada de un metal puro en un molde cuya temperatura es més baja que la del metal Como se aprecia en las figuras, el'frente de solidificacién de un metal puro o de tuna aleacién eutéctica es relativamente recto, mientras que cuando solidifica una disolucién solida, el frente es muy irregular, La raz6n se encuentra en las diferencias de temperatura y composicién que tienen lugar durante la solidificacién, En general, cuanto mis répida es la solidificacién, mAs regular sera el frente de solidificacién. aterat not center tnt oo] Lid Met LT a Smoot Freezing Cold EO ir equiar Freezing Front Mold S ae "WZ te = « Mera = (eneeiie cold Mold ‘Wall CI Columar SealineDefectos en Ia solidificacién de fundiciones. Los defectos producidos en la solidficacién de fundiciones pueden clasificarse en tres categorias principales: = Porosidad debida a gases, ~ Porosidad por rechupe. - Fragilidad y agrietamiento en caliente, Las fundiciones pueden también contener otros defectos tales como inclusiones de escoria o arena de moldeo, pero estos no se consideran defectos de solidificaci6n, Comenzaremos por considerar la porosidad por gases. Esta puede a su vez dividirse segin tres causas principales: ~ En primer lugar, un gas disuelto en el metal lfquido puede precipitar segun solidifica el metal, simplemente por disminucién de la solubilidad al enfriar. - En segundo lugar, si el llenado del molde se hace incorrectamente, puede entrar aire en el metal fundido que quedara atrapado cuando solidifique el metal ~ Finalmente, los ligantes utilizados en el moldeo en arena pueden descomponerse en contacto con el metal liquido dando lugar a productos gaseosos que penetran en el metal mientras est solidificando, dando lugar a burbujas. Los diferentes tipos de porosidades producidas por gases varian en tamafio, distribucién y morfologia, de manera que la observacién de los mismos puede llevar a la deduccidn de la causa que los ha originado. Consideraremos en primer lugar los defectos causados por precipitacién de gas a partir de su disolucién en el metal liquido. Para esto es preciso entender en primer lugar cémo ha llegado ef gas a estar presente en el metal. En el caso de las fundiciones de aluminio, el hidrogeno, que es particularmente peligroso, puede provenir de varias fuentes: * Fusién y operaciones subsiguientes: puede absorberse hidrdgeno ficilmente por el uso de reffactarios hamedos en los hornos 0 cucharas de colada. Otra fuente de hidrégeno es la combustion de hidrocarburos, gas natural o petroleo. * Por reaccién con el molde durante o después del Ilenado, En la practica solo se puede evitar la primera de las causas asegurando una efectiva degasificacién del metal antes del moldeo. El gas disuelto en un metal liquido esta en forma atémica, Estos atomos pueden dif undirse hasta la superficie, combinarse para formar moléculas gaseosas y evaporarse a la atmésfera, Un horno gana o pierde gas por contacto con el medio que le rodea, Elprado de transferencia de gas depende de la relacién entre el area de la superficie en contacto con la atmésfera y el volumen, El contacto de un horno con el medio que lo rodea es complejo: la superficie superior del liquido puede estar en contacto con el aire, sin embargo, en muchos casos existe una capa de éxido o de escoria superficial que impide el contacto directo. Estas capas superficiales suponen una barrera que frena el paso de los étomos de gas desde el metal fundido hacia la atmosfera. Las condiciones de la atmésfera por encima del liquido puede ser complejas y cambiantes, segtin que los gases de combustién vayan dirigidos hacia la superficie 0 extraidos cada cierto tiempo. En cuanto al molde, si es metélico estard relativamente libre de vapor de agua y de su producto de descomposicién, el hidrogeno. Ademas, el hidrogeno podra difundirse hacia la atmésfera dado que la presin de equilibrio de hidrégeno en el metal fundido es menor que su presién parcial en la atmésfera. Sin embargo, si el molde es de arena, con ligantes quimicos o no, el metal estard rodeado pricticamente por vapor de agua a una presién proxima a la atmosférica, El agua se descompondri en contacto con el aluminio de la forma: 31RO +2 Al > 3 Ha + ALO; Es probable que el metal absorba hidrogeno en estas condiciones. La precipitacin del gas a partir de su disolucién en el metal da lugar a pequeftas, burbujas, cuyo tamatio oscila entre 0,05 y 0,3 mm, como resultado de la elevada presion interna del gas debida a la microsegregaci6n interdendritica. ‘Las burbujas se distribuyen uniformemente por toda la fundicion, con excepcién de una capa superficial libre de burbujas de alrededor de 1-2 mm de profundidad Cuando un metal liquido con una concentracién inicial de soluto C, solidifica, el primer s6lido que se forma tiene una composicién kC., donde k es el coeficiente de distribucién o particién, Seguin avanza la solidificacion, més y més soluto aparece en el frente de avance segin un efecto de glaciar, hasta que se alcanza el estado estacionario con una concentracion en la interfase igual a C,/k. Asi, el hidrégeno disuelto en aluminio liquido tiene un valor de k ~ 0,05. De ahi que la solidificacién de lugar a un aumento en la cantidad de hidrégeno disuelto de 1/0,05=20 veces, Si el contenido inicial de gas es de 0,1 ml en 100 g, que no es especialmente clevado, el contenido de hidrdgeno en la interfase sera de 2 ml en 100g una vez alcanzado el estado estacionario, Este valor esta por encima del limite de solubilidad y, por tanto, el aluminio liquido esta supersaturado de hidrogeno.10 Los gases diatémicos como el hidrégeno se disocian cuando se disuelven en metales dando lugar a disoluciones monoatdmicas. Tiene lugar el equilibrio reversible: Fa(gas) © 2H (metal) La ley de Sievert establece que el gas se disolverd en el metal proporcionalmente a la raiz cuadrada de la presién parcial de la fase gaseosa: KPin = Cn donde Kees la constante de equilibrio (que es funcién de la temperatura), Pio es la presién parcial de hidrdgeno molecular y Cx es la concentracion de hhidrdgeno atémico en disolucién La presion de gas es proporcional al cuadrado de su concentracion en el liquido. Ya hemos visto que la solidificacién aumenta el contenido gaseoso por un factor de 20 y la ley de Sievert indica que esto aumenta en 20*=400 veces la presion de equilibrio del gas. El frente de solidificacion tiene que avanzar de 1 a 2 mm para alcanzar el estado estacionario, por eso la superficie externa esta generalmente libre de poros. El equilibrio mecanico de una burbuja de radio r y tensién superficial T con una presidn interna Pig localizada en un metal fundido de presién externa Pax PigePog = 2 Ve can uerg) bay SPAVGHAOS) Si el metal contenia inicialmente gas equivalente a una presién de equilibrio de ‘po"0;1 atmésferas (= 1 x 10°N/m?), entonces en el frente de solidificacién, despreciando Pex, ar 2x1N /m Px 400% 0,1x 10° N/m 0,5 um Burbujas menores que éstas, desapareceran, disolviéndose lentamente al comprimirse por efecto de la tension superficial, mientras que las burbujas de mayor tamaiio, creceran. Son corrientes tamafios de entre 25 y 100 um, mientras que tamajios de 500 0 incluso 1000 jum son raros Finalmente, cabe decir que la nucleacion de burbujas de gas continua segin va solidificando el metal, Esto conduce a una distribucién regular (con excepcién de los primeros | 6 2 mm de la superficie de la fundicién), En cuanto al aire atrapado, si el sistema genera turbulencia superficial en la cortiente metélica en el llenado del molde, da lugar a una mezcla de aire y metal, El aire no puede salir facilmente porque se lo impide la capa de éxido. Ademas, al moverse an través del metal fundido, las burbujas de gas dejan un rastro de burbujas y oxido que es en si mismo un nuevo defecto de la fundicién Es importante diagnosticar este defecto correctamente, ya que su solucién no consiste en desgasificar el metal sino en el disefio correcto del lenado de los moldes. Un dltimo tipo de defecto se produce en la colada de! metal en un molde de arena que contenga un nécleo central, El gas presente se expande y tiende a escapar, Ademis, Jos ligantes de la resina utilizados para fabricar los niicleos, se puede descomponer y generar gas adicional El gas puede escapar por los salientes, pero si éstos son demasiado pequefios 0 si el molde tiene baja permeabilidad, la presin del gas en el interior puede aumentar. Si la presion aumenta y sobrepasa a la que se opone a ella desde el metal, puede crecer una burbuja que tenderd a ascender hacia la parte superior de la fundicion. Tales burbujas son de gran tamafio (10-100 mm) y quedan atrapadas bajo una capa sustancial de sdlido. Este tipo de defectos constituye un serio problema que debe evitarse, no sélo porque disminuyen la resistencia mecénica del material, sino porque suponen un camino para la aparicién de grietas y fugas. Las soluciones a estos problemas incluye 1. Asegurarse de que los gases tienen suficientes caminos abiertos para escapar a la atmésfera. 2. Usar ligantes de arena que tengan bajos niveles de contenido volatil y/o que descompongan lentamente. 3, Realizar la colada répidamente a una presién hidrostética en el metal liquido por encima de la presién de gas en el niicleo, suprimiendo la expansion del gas hacia el liquido. La tabla resume las caracteristicas de los defectos producidos por gases: Caracteristicas de la porosidad producida por gases Defecto Distribucién Tamaiio Precipitacin de gas a|Uniforme, excepto en una|0,05-0,5 mm partir dela disolucién _| capa superficial de entre y2mm, ‘Absorcién de aire Concentrados en capas| 1-5 mm horizontales. Muy préximos a la superficie.2 Sélo visibles al mecanizar| el material, Sopladuras ‘A una distancia uniforme| 10 mm de espesor, 100mm. de la parte superior de la| de didmetro, fundicién. El segundo tipo de defectos es la porosidad por rechupe, que se divide convenéionalmente en micro- y macroporosidad, aunque en realidad no existen diferencias fundamentales entre las dos: una evoluciona hacia la otra en funcién del intervalo de enftiamiento del material El tipo de macroporosidad mejor conocido es el que aparece al solidificar un metal en un molde con un corto periodo de enfriamiento. La solidificacion comienza en las paredes del molde y, a més baja velocidad, en la superficie superior. Segiin solidifica progresivamente el metal, la contraccion volumétrica se compensa por la disminucién de nivel de la superficie liquida, lo que da lugar a la formacién de un embudo cénico dentro del lingote. Un error muy comin consistia en pensar que habia dos tipos de rechupe, primario y seoundario, apareciendo el segundo en forma de islotes discretos por debajo del echupe principal. Se trata de una interpretacién incorrecta ya que ambos estén interconectados y constituyen el mismo tipo de defecto, Estas macroporosidades se localizan hacia el centro de la fundicion , aunque normalmente por encima del centro térmico, Dependen de la geometria del molde y se sitiian a lo largo del eje de simetria, En cuanto a las microporosidades por rechupe, éste es un defecto que se presenta en aleaciones con grandes intervalos de solidificacion y/o cuando el gradiente de temperatura es bajo. Estas condiciones dan lugar a una extensa y uniforme zona semisolida que se ve favorecida por: -Metales con alta conductividad térmica, tales como las aleaciones de aluminio. -Temperaturas de molde elevadas, -Conductividad térmica del molde. En tales casos, hacia el final de la solidificacién habra una zona semisdlida formada por un bosque de dendritas rodeado del liquido que atin no ha solidificado. Supondremos que el perfil de temperatura es tal que: 1, Hay una zona semisolida uniforme en la mayor parte de la longitud del metal, y 2. La solidificacién comienza en el extremo mas alejado del bebedero, desplazindose hacia éste.13 En una etapa avanzada de la solidificacion, el metal liquido del bebedero necesitara fluira través de la zona semisélida para compensar la contraccién producida al solidificar el metal. El liquido es sometido a una tensién elastica y experimenta un aumento de esfuerzo de traccién segin progresa a través del bosque de dendritas en la zona semisélida Esta situacion puede analizarse de varias formas. La aproximacién més simple consiste en suponer que Ia zona semisdlida es uniforme y utilizar la ecuacién de Poisseuille que describe el gradiente de presién necesario para hacer que un liquido fluya por un capilar. Para un capilar de radio r con presiones P; y P: en cada uno de los extremos separados una distancia L por el que fluye un liquide con un flujo volumétrico v por segundo, Py-Pz co Len-wir* donde 1 es la viscosidad, Esto demuestra que la resistencia a fluir es dependiente del tamafio del capilar. En el caso de un metal liquido fluyendo a través de un capilar y solidificando simulténeamente, es decir, cerrando lentamente el capilar, una solucién aproximada es la siguiente: AP co Lt Esto muestra que la caida de presién por flujo viscoso a través de la zona semisolida es muy sensible al tamaiio de los canales por los que fluye. Les la longitud de la zona semisélida. La figura muestra la variacién de la presion en fimcién del tiempo. Para el tiempo ta, todo el material esta en estado liquido y no hay gradiente de presion, Una vez que comiienza la solidificacién, habré una distribucién parabélica de presién a través de la zona semisolida, Al pasar del tiempo t1 a tz la disminucién gradual del diémetro capilar r, aumentara el esfuerzo de traccién sobre el liquido restante. La tensidn hidrostética en el liquido de la zona semisélida continiia aumentando hasta que, para el tiempo ty se alcanza una presién critica de fractura, Pr, a la cual se nuclearé un poro. Podria ser solo un microporo aislado si las condiciones de contraccion no son muy severas, Este tipo de defectos es bastante comin en aleaciones con gran rango de enftiamiento. Inmediatamente después de formarse el poro, la presién en el metal liquido disminuye hasta cero para un tiempo ts. Segiin prosigue la solidificacion, la contraccién en la regién liquida restante es alimentada desde el bebedero y también desde la superficie del poro recién creado. Esta es una fase de crecimiento mas lento del poro, por“ tanto, se desarrolla un gradiente parabdlico de presion a partir de los dos extremos (tiempo t,) y después de un mayor grado de solidificacién, la presién en el liquido volver a alcanzar el nivel eritico de Pr para un tiempo ts, Entonces se formar y crecera otro poro, Este proceso se repite hasta que toda la aleacién ha solidificado Uno de los mas serios defectos que pueden ocurrir en una fundicién es el denominado agrietamiento en caliente o lagrimeo. Sus caracteristicas més comunes son Jas siguientes: - Su forma es la de grietas desgarradas y ramificadas. - Las ramas principales y secundarias siguen una trayectoria intergranular. - La superficie de fallo tiene una morfologia dendritica y esta fuertemente oxidada previamente a cualquier tratamiento térmico. - Frecuentemente se localizan en puntos calientes. = Pueden presentarse al azar y su extensidn es variable. - Algunas aleaciones suelen presentar este defecto, mientras que otras estan libres de él La figura muestra un modelo simple de granos hexagonales de didmetro a separados por una pelicula de liquido de espesor inicial b. En esta etapa, si la mezela est sujeta a una fuerza de traccién, como resultado de la contraccién lineal de la fundicién al enfriarse, los granos tenderdn a alejarse en sentido longitudinal, pero tenderén a juntarse en direccién transversal APTITUD PARA EL MOLDEO. Se dice que un metal 0 una aleacién son aptos para el moldeo, cuando (partiendo del estado fundido) pueden obtenerse por solidificacién piezas “sanas”, es decir, que reproduzcan con perfeccién el molde, que sean compactas y que no se agrieten durante el enftiamiento : Colabilidad, Se llama colabilidad a la aptitud de un liquide metilico para rellenar plenamente el espacio que se le offece en el interior del molde, Se refiere al acceso del liquido, tanto a las zonas de menor espesor del molde como a los espacios intermetalicos que se crean en el interior de la masa a medida que se realiza la solidificacion. ‘A lo largo de la solidificacién de un metal, cabe distinguir tres etapas sucesivas1s Al principio es pequeta Ia proporcién de cristales de la fase sélida dentro det liquido. Estos cristales, atin no desarrollados para entrar en contacto unos con otros, permiten el libre desplazamiento de la fase liquida continua, En la segunda etapa, los cristales (fase sblida) estén lo suficientemente desarrollados y forman una masa porosa a través de la cual el liquido circula con mayor dificultad; las fases liquida y solida son continuas, pero sélo la fase liquida es susceptible de desplazamientos relativos. La tercera etapa aparece cuando el desarrollo de la fase sélida es importante y se opone como una barrera al desplazamiento del liquido, Ahora, esa fase sdlida es continua, en tanto que la fase liquida es discontinua y no son posibles los desplazamientos relativos del liquido. Si al solidificar un fundido metélico no se presentara esta etapa, su colabilidad seria excelente. Todos los factores intrinsecos que contribuyan a retrasar hasta el final de la solidificacién dicha etapa de discontinuidad del liquido, favorecen su colabilidad, Entre estos factores cabe citar, por ejemplo, la morfologia de los cristales: cuando son convexos (como ocurre con los compuestos intermetélicos 0 fases intermedias de los diagramas de equilibrio) la colabilidad es mejor que cuando se trata de cristales en forma de dendritas ramificadas (tipicos de disoluciones sélidas), Citros factores que contribuyen a la obtencién de piezas compactas, tales como tun pequefio intervalo de temperaturas de solidificacién, son factores integrantes de una buena colabilidad En cualquier caso, y aparte de los ejemplos indicados, no resulta sencillo enumerar con cardcter general los factores intrinsecos para una buena colabilidad. Es verdad que la viscosidad y Ia tension superficial de la aleacién liquida influyen en la colabilidad, pero su papel es més bien secundario, porque conciernen sélo al estado liquido en tanto que la colabilidad es el resultado de las propiedades del liquido y de los fenémenos que se presentan durante la solidificaci6n, La colabilidad puede ensayarse en la prictica vertiendo la aleacién fundida en un molde tipo en forma de espiral plana y horizontal, Es un ensayo puramente comparativo en el que se toma como colabilidad la longitud de espiral solidificada. Compacidad, Las solidificaciones ripidas y con mazarotas adecuadas, son favorables a la compacidad. Para obtener un s6lido compacto (si la estructura columnar alcanza el eje del lingote o el centro de la pieza) bastard que el rechupe quede alojado en la mazarota. En cambio, cuando la estructura columnar es poco profunda o inexistente (como ocurre en las solidificaciones muy lentas), el rechupe queda repartido en microrrechupes de diametro generalmente inferior a 1 mm: las dendritas equiaxiales llegan a entrelazar sus dendritas durante el crecimiento y encierran pequefias porciones aisladas de aleacion liquida que al solidificar originan poros internos por solidificacion.6 Teniendo en cuenta la relacién positiva que existe entre compacidad y estructura columnar, puede decirse que la estructura es tanto mas porosa cuanto més amplio sea et intervalo de solidificacién, puesto que al aumentar dicho intervalo, disminuye et subenffiamiento constitucional y, en consecuencia, disminuye la profundidad de la estructura columnar. Procesos de fabricacién de superaleaciones base niquel. Las Superaleaciones base niquel se funden en homnos de induccién al aire o en vacio. Este iltimo procedimiento permite eliminar, ademas de gases disueltos, el efecto perjudicial de elementos de bajo punto de fusion como Pb, Te, etc. Si el horno es de arco, no se puede realizar la fusion en vacio. El tratamiento a vacio puede introducirse como procedimiento secundario después de una fusi6n al aire, También es posible realizar el proceso completo de fusion y colada en vacio. El proceso seguido es similar para todas las Superaleaciones, fundiendo primero Jos componentes mayoritarios (Ni, Cr, Co, Mo, etc.), afiadiéndose a la mezcla fundida los elementos endurecedores Ti y Al y finalizando con los elementos maleabilizantes B, Zr, Mg, etc. poco antes de la colada. La temperatura de colada para estas aleaciones se sitiia entre los 1450 y los 1550°C. El tratamiento pulvimetaliirgico aplicado a las Superaleaciones de niquel consiste en fundir la aleacién en un horno de induccién a vacio situado en la parte superior de una torre atomizadora de 6 m de altura, El fundido se hace pasar por una boquilla de pequefio diémetro al tiempo que los propulsores de argon a alta presion rompen la corriente liquida en finas gotas que solidifican al caer a lo largo de la torre. El polvo se recoge y almacena bajo argon, sometiéndolo después bien a extrusién en caliente, bien a compresin isostitica Este iiltimo procedimiento que se ha puesto a punto para discos de turbinas se lleva a cabo aplicando la presiOn requerida hasta aproximadamente 1000 atmésferas por medio de,un gas inerte, mientras se mantiene el molde de polvo a la temperatura adecuada, La principal ventaja de la compresion isostitica en caliente (HIP) es mejorar la homogeneidad y estructura de grano de componentes de gran tamafio. En particular, para el caso de las Superaleaciones reforzadas por dispersion de particulas de dxido (ODS), se utilizan grandes molinos de bolas para la obtencién de polvos por aleacion mecdnica“L661 HE “P? of ‘S[eLowUL SuLIOUISUD JO sn pUe UON9[9S ‘ssoumy “O°V"f “eueID “W'W'd ‘SAMeUO “VE BuNseQ :¢T “TOA "WSV Yoogpuey spel - “pOOT TOHMeSTA “po .Z ‘sBunse| ‘[eqdurey *f - vyeasoy SogE[e Op UOTOIpuN,J “souorovsyeiodns op oopyow A uoIsNy % “oMoTY op SoUOIOIpUNT a QqyUaTyeo US OyLOTURPLISW “sopepisosodosorw A -oroeyAl :odnypor 10d pepisorog ‘saseS & EpIgop pepIsolog UOLOLOIFIPI[OS op SOIT] “UOTOROTISE[D “UTOBOIPI]OS op SOdL], ste “oLqyinbe OU op SOUOTSIPUOD Ud UQIOBSIJIPI[OS “OP[OU Ud UOLOBOYIPHOS a “sedeyq ‘souoroveye A soyejoul op UOIOIpUN ge -opmby] opeyso jop ined & sopeLioyeul op UNIOBULIOJUOD se ‘OUd TON*sou01oESo.19aS ‘ESANAS BANJON.YSIOIINA! - *sezo.indull op [ATU OITY - “peproeduios eleg - 28 OPIqap BITURIOUT BIDUA}SISEA Bl OP UOLONUTUISIG, WsWsAWOIU] oS *sosas0id op pepaliva ue1y @ *OdTUIQUOIE OLIOYY °C ‘oyonpoad Jap opfO.L1esap Je Uo OduIe}) op O.L10YY “7 ‘svfaduios Anur seoij9ui0es seuLIog “© *SoTOlIvo[e A SofBjoull op SOUOIIPUny*(013 099) soyerxembe seejstiD *,€ *SOAVMUINOD SI[EISLAD *,Z +(pozed) sayerxemba sayeysttD *y1 :]BUIPNzISUO] UQIND9g- *0.1}U99 <— pared :s3.12UUINIOD Sa]BISIAD *€ “S@{LIPUOP Op OPWSTUNIIOAD *,7 UOTIVZT[LISLID 9p SOd|DU ap UPIVULIOT "1 LOUl[LISLID OFWITUNIIIAD Jap sedeyq- “SPlOWl Wa UOIeIyIpIOS *(UgIKOTIPI[OS op odurey) vorw.419) peplAyonpue) *€O41Z) wo~onpordas op pepryepld *(93809 OUT) SeTqezZTyNey TSOppOUl VIVA SI[VLIDIV]A -ezorduay A wo1sR.yxq- °030 UQIIVIOd VAS “OPUSIMMIIIANPUS ‘VULIOJ ap USIIVZIGe}Isy| SUQLLITFIPHOS - *2}0 “OINBA Ud ‘3.118 [B BPB[OD :peprAed ev] Ud OpMby [op opele, - ‘[el19jeu Jop UgISNy - °290 ‘BNOA’ Op ‘OITMIB199 ‘ODI[ZISUL sopfoOul [ep UOLDINporg - iSo[eLlojeul op UloIpuly uj op sedujy[ebP10euI09 ound [y ‘“opfoul Us MOTOBIIFIPIOSSOLIDIFICACION EN MOLDE Mécroestructiura. Corlé Transversal 3 Dendrétas Cres columnares tatesSOE LOZE f Twi (eegt ‘weyBuiwsig jo Ausieniun eud) spusoy avoiy £0 Siseun Gud WOH UdesBooIW! WAS) sue Auepuoses pue Arewlid BUIMOYS |I5yyo,¢-9-1S%IMZ-Iy ISO Ul e100) ‘seyupuep jo webeld || eyo aoeyins au) uO sajipued| pe “3% - Neé Les 10 => CRISTALES EQUIAXIALES EQUILIBR LIBRIO: AT SCRISTALES COLUMNARESMeek dh) =<— *'ZONVLSIO amd 7oew SONVLSIO BOvsuSLNI == =] uiv-oIOW Tivo} BOVIUALNI —— QIOW-Wi3aW TLV | | | ainoiy anos iow uly Py SuNLVYsdW3LLiquid composition SOLIDIFICACION Equiaxed dendritic Distance lc) BE @QUIAXIAL Liquid | 1 © hrot-n-S s ‘7 1 1 3 ! I gy, y i e 1 \ a i I i ! J 1 XE x Distance (b) I | = 1 | a Ly § | 3 i E | ' Olstance (d) ae LiquidEspacio AnlercendriAlao, pm 0 10° 108 0° 4075 €K/s 40! Velocidad de enfriamients (K/s)TIPOS DE SOLIDIFICACION, CLASIFICACION, oEQUIAXIAL cE QUIAXIAL DENDRITICA NODENDRITICA Axe A aty Agitacién t Rebinadores de grane ° COLUMNAR DENDRITICA e CELULAR att Velocidady e FRENTE PLANO CMONOFA FRENTE PLANO CBIFASI att Velocidad by Za t a TiPos MAS COMUNES NUEVOS PROCESOSSOLIDIFICACION RAPIDA }— vacuum outlet Rg" cot A Coolant a= a= vets Heating source Matt Tension | Fitce + sheath {i} Taylor wire procass (} Crucible mett-extraction Heating winding 4 Rotating tum (e} Chilbleck mett-spinning Melt stock. Heat source — Product (n] Pendant-drop metextraction Prassura ses {L_riten matat {ec} Free-jat melt-spinning guid. str aam Hect ramaval ‘uenchont — Liquid-soid interface Fiore (wire! a totter {droplets ’ ‘ 0 ° O—Flokes a 1} Twie-roll method [i] Mett-drag processBiouelst: Tpifos op OjeATopul je AlNper [e BiuelNe volUyooUl vlouels} “uoisoid & UOTOBOTFIPIOS- ‘TEUOTSSaIIP UOTOBITFIPH]OS- ‘oleyuateydns oprpuny [jouw ep UOISIpy- TEplejiAe tied Sop -adnyoer Jod ugtooeyu0D- -(4Q) soxjensip sesey- ‘sezomndury- ‘gure op epenuq- tpepisoiod ej op sesneD “peprsosod e] reiag « “seprjos sezoindun op jaatu ofeg -ouRIS op ospIOg Ud UOLoRSoISas BI op U9IOONpeyY (aed 49S At EL + 1V :ouRIS Op SoOpeUTJol op UOTOIPY -OPOis}/j ‘(ouesd op oyeure) oyonbad) euy einjonysso10I\|* 3804 WOWSI Sol B’sayuaTjed Ud OUOTUIEIOLISe A pepyiseag *¢ -adnyoo1 10d pepisoiod °7 “oaploul op SvudtE Se] Op SoyURST] SO] ap ugoisoduiosseg “¢"T “epeyoo Ul OURAN ate op epe.gUuy *7T “Oplour [a UOd U9IONBOY “ZIT “soinqies0Ipry op U9TsNquUIOD- “sopoumny SOLIEpRyoy- uoisny TTT ‘soypansip soses op ugDEdIDe1d “TT rsaseS & BpIqop PEpIso10g “| WUOMIpUny op WODeIGIpI|Os e] us Sojaoduigg=2 WN T=2 S(c0/N 01 = Une 1) Sue V0='a fa 0d (WD 7="d-'d xs L Ful d-3=9) :JAsAaly Op AO] y (jejou Jo Wo OFENSIP) H 7S (se3) “HH 3 ool 7 =O = 8 OLE 10="O!S 07 =D = $00 = 4 ‘orurEINTe Ue OFfoNSTP oussospry eed ‘oLigytmbe Jo ue UgToRUSNUOD =¥, Po -opi]os ssurtd Jo Ue OUDSOIPIY ep ugloeyUsoU0D = °OY ‘oyredar 0 UDIONGLSIP op aJUSTOYJa0D = ‘opinbyy Jo Us OUSSOIpIY Op [erOTUr uoloeuequ0g = °D ‘ov 7+ HESIVZ+OHE -ouoSosply op ugtoepdioorg ‘orurumnye op uorripuny 2 fy Jases & Bplqop pepisologSERS NT TE 60°00°20ze MO|g S109 JO OZIS BIVIVL (peseaje: seB Jo Junowe uo spusdep) WU 00}-0) Je}ewWelp - (s6unseo uo Aei6 u! ww 7 ~) sSuyseo wnjujwinje ul ww Z}~ WYBlay - mojq e109 reyew pinbry jeyout Ca = uuniulwnje usyou Jo doup ajissas & 0} snofiojeue peispisuco Sq UBD MO|g e109 leyew pinbry MO|g 2105 JO ezISEL ANT a g0'00'20z€ smojg 8109 BLVIVL quud e109 Je]SW! 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Liquid-Filled -Hot Tear in Al-10Cu Casting 3207.00.24SEM view of the surfa in an Al-7Si-0.5Mg é ‘SEM View of the Surface of a Hot Tear in an Al-7Si-0.5Mg Alloy Sand Casting 3207.00.21HO + ed€ Hp + O%ed jOH +09 HZ +09 3 Tt 2 LO[QISIOASLIL UQIOBZIISeL] << LL 28] Gisioaor Ugroezipser] H H BPIUdAdI * 9]USTHTRIO} +H a BIISUOLLYA > JOLMOFUT vyTUTEg > ey]J9q > JoLodns eyureg > eySUSLeIAL TOWOSOApIY 10d UVZlovly Bl & CIOUS}SISOY “soyuaJa Yoo ou sopeyidrosid woo saseyio}U] “ouesS op sapsog :sosvyJOJUI Se] Us BITEOUIOD 9s Jad “efeg Anut so ousSorply [9p PEeplfIqnyos vy] LONNLUEy Ze op sosoOe Us TUQLTOEZI[BIO'T ‘[RLIOIwUL [ap VOTUROSUL vIOUO\sISoI “(s1oyj1odns ey v T) BINJONTseOIOTUL 4 * LL UOLOBULIOJAP op PEepLOOaa ‘sozJonyso op UgLoBINSIYUOD -Sa[quHe A -opruajor epanb oueSospry [q :sorosodsa sopuess op eft0,] | Gp) uoroezipsey Avy on :oquoryeo uo ugrowurure’y “fy (3 OOT/ct9 ¢-p) “OOP[OUL “eINPEpfog -UgLowOTIqRy Sp OSSd01g ‘WsHO “SOUJOJUI SOUep 9p pepisooou UIs peproeud} eI sp UgTOONpoY ‘OUsSoIpPTY 10d USHezZ[Iseiy“-Jernoroe “epeyonse “epeyonye “Iepnpou ‘SLs “ vouele zeimjoryy op atorsadns ey op oyoadse [op ugrouny uq TUOLVOIFISE]) “UDISOLIOD P| B LIOUD|SISO BpRAga A LOTUBOOUT BIOUDISISOI BUN * “OPeZIULIOU [IOB] “SO199¥ SO] OP SO] B SOOLIOJUL UOISHY op SoyUN %G ® :SOIBOW %I‘Z :S1S UgIoIpuny Yp‘y -wouryg Uolorpun.{ LOOp]OUl [9 sTUBINP UOIS9V.UOD, “ugloRoliqey op peprioey £ 93800 ofeg # ISVS} ICIED Sr SIMS F “S-d-UN. + 1S-D-Oe] SoUOTORSTY Oidoly op SOUCDIPUnyOureza Brinel| 400 380 360 340 32014 300 280+ 260 240 220 Fundicion gris 200 3 6 12 24 Espesores en mm. Fundicicn (Game blanea gisOBTENCION DE MONOCRISTALES To inert gas source or vacuum Heating coils Crystat {a) To inert gas h source of vacuum Crystal withdrawal = and rotation Crystal To inert gas “Floating” liquid zone source or vacuum Heating coils Heating coils 0000000000 (b) le)METODOS DE FUSION ¥ REFINO DE SUPERALEACIONES ee FUNDICION EN AIRE. REFUSION POR REFUSION ; ELECTROESCORIA EN vacio Fusi6n REFINO| — FUNDICION POR EN vacio EN AIRE TNDUCCION EN AIRE FUSION POR = FUNDICION FUSION POR FUNDICIGN TNDUCCION EN AIRE INDUECtén en vacto EN AIRE EN VACIOETODOS DE FUNDICION De ALABES je RADI Aeran TERMICA ptr | RADIAGION | TERMICA MOLDE CERAMICO CRISTALES EQUIAXIALES ALABE POLICRISTALINO ALABE, ALABE | CONVENCIONAL DIRECCIONAL MONOCRISTALINGAlabes direccionales Alabe monocristalino Alabe policristalinoPULVIMETALURGIA. Procesado de materiales a partir de polvos. Fabricacién de polvos. Consolidacién. terizacién, Compresién en caliente, Propiedades de aleaciones de pulvimetalurgia.PULVIMETALURGIA. Enla fabricacién convencional de metales y aleaciones, el material es inicialmente fundido, Las fundiciones pueden tener formas similares a las del producto terminado, 0 pueden ser lingotes que se transforman en productos forjados por laminado, forj, extrusién, punzonado u otros procesos similares. Estos métodos tradicionales de fabricacién metélica, se conocen a menudo como metalurgia de lingote. Por otra parte, en la metalurgia de polvos o pulvimetalurgia, la materia prima a partir de la que se obtienen los productos acabados son polvos metilicos, es decir, mmetales finamente divididos. Asi, la pulvimetalurgia le oftece al disefiador una opcion adicional para producir formas especificas, complementaria de la forja, el conformado en fifo, la fundicién y la soldadura. En muchos casos, la pulvimetalurgia ha reemplazado a métodos mas antiguos 0 convencionales, dando lugar a una mejora de la calidad, una reduccién del coste, 0 @ ambas, En otros casos, la metalurgia de polvos se emplea para producir algunos de los productos nuevos 0 exdticos donde sélo es viable este método. Tipicamente, la pulvimetalurgia utiliza mis del 97% del material inicial en la pieza terminada. Es, por tanto, un proceso sin produccién de viruta, que conserva tanto los materiales como la energia, La mayoria de las piezas obtenidas por pulvimetalurgia pesan menos de 2,5 kg, aunque se pueden obtener piezas de mis de 15 kg de peso. En este tema nos introduciremos en el estudio de la produccién de polvos metilicos, la conversién de polvos en productos acabados y las importantes aplicaciones de la pulvimetalurgia. Los objetivos que se pretenden alcanzar son los siguientes: * Conocer los principales métodos de produccién de polvos metilicos y los principios en que se basa cada método. * Conocer las diferentes etapas para convertir polvos metélicos en productos litiles, describiendo los objetivos principales de cada una de elas * Discutir las ventajas y limitaciones que se pueden derivar del uso de técnicas pulvimetalirgicas. + Estudiar los dltimos avanees de la pulvimetalurgia y los logros que no habrian podido ser alcanzados por otros métodos.FABRICACION A PARTIR DE POLVOS. ‘Un material en forma de polvos es compactado a una temperatura inferior al punto de fusién del componente mayoritario para formar una fase sélida coherente, Los polvos pueden ser metales puros, aleaciones, compuestos intermetalicos, compuestos tales como dxidos, nitruros, boruros, carburos 0 carbén Fs una forma de producit componentes simples y complejos sin los requisitos de los procesos convencionales de fusién y moldeo, y muchas veces se consiguen piezas acabadas sin necesidad de la subsiguiente mecanizacion, Existen dos razones principales para elegir la via pulvimetalirgica: por sus ventajas con respecto a otros procesos 0 cuando no existe alternativa, y para produccién a gran escala de articulos que podrian ser fabricados por otras vias pero donde el empleo de la pulvimetalurgia supone un beneficio econémico. Las principales aplicaciones pueden clasificarse como sigue: 1, La fabricacién de componentes que no se pueden producir por métodos de fundicion convencional. Ej. los metales de alto punto de fusion W, Mo, Ta, carburos, nitruros boruros, aleaciones pesadas (W-Cu-Ni y Mo-W), materiales cerémicos, aislantes, sistemas metal/Oxido metalico. 2. La fabricacién de componentes a partir de constituyentes que no son miscibles en estado liquido, pero cuya combinacién de propiedades se precisa para una aplicacién conereta. En sistemas metilicos, esto es ast para W-Cu y W-Ag en contactos resistentes al desgaste, en Cu-C para escobillas de motor eléetrico y también para rodamientos Cu- Pb. 3. Cuando un componente tiene unos requisitos especificos de porosidad, como en los rodamientos porosos que se rellenan con aceite lubricante o en los filtros, Este es tun campo muy amplio que comprende tanto metales férreos como no férreos. Frecuentemente se afiade un aglutinante (“binder”) orginico antes de la sinterizacién para facilitar la interconexién de porosidades. 4, La fabricacién de aleaciones que precisan una composicién uniforme dentro de~ limites muy estrechos. Por ejemplo, materiales magnéticos y elementos bimetélicos. Los polvos pueden trabajarse y mezclarse hasta conseguir la forma necesaria, evitando los problemas de oxidacién y segregaci6n que se presentan cuando se buscan composiciones precisas por métodos de moldeo. En el caso de un Area tan importante como la de los materiales magnéticos, la ruta pulvimetalirgica hace posible, ademas, la mejora y control de las propiedades magnéticas de un modo que no es posible por los métodos tradicionales, ya que las aleaciones magnéticas, no solo son susceptibles de fuerte segregacién, sino que son también dificiles de trabajar y mecanizarUna aplicacién interesante en este contexto fue la fabricacion de aleaciones estindar muy uniformes para andlisis espectrogrifico, donde las fluctuaciones inherentes a las segregaciones de un material fundido, producen una dispersion y ruido de fondo inaceptables. La capacidad para controlar estrechamente la composicién con segregaciones de muy corto alcance (limitadas al tamaiio de particula) ha atraido también el interés de otras reas de la ingenieria. Basten dos ejemplos: la compresion isostatica en caliente y el conformado de aleaciones complejas, tales como aceros répidos y superaleaciones base niquel, donde los intentos de obtener materiales uniformes por moldeo pueden llevar a un alto indice de piezas rechazadas 5, La fabricacién de componentes de ingenieria adecuados directamente con el tamafio y forma finales sin necesidad de costosas operaciones de mecanizado. En este aspecto, es particularmente importante para aleaciones de hierro y aceros, en los que compite directamente con otros procesos como la fundicion a presion o la forja PRODUCCION DE POLVOS METALICOS. Los métodos més comunes para la produccién de polvos metilicos, en orden decreciente de importancia son: 1) Atomizacién del metal Ifquido. La atomizacién es la dispersién de un metal fundido en pequefias particulas por una corriente de gas o liquido a alta velocidad. En la figura 1 podemos ver un esquema de un atomizador de gas, y en la figura 2, un atomizador liquido. La figura 3 muestra la fotomicrografia electronica de polvo producido por atomizacion gaseosa, y la figura 4 muestra el polvo producido por atomizacién con agua. 2) Reaccién quimica. Un ejemplo de produccién de polvos por reaccién quimica es la reduccién de un oxido metilico mediante un medio reductor que puede ser sdlido o gaseoso. La figura S muestra una fotomicrografia electronica de polvo de hierro producido por reduccién de éxido de hierro con carbén, mientras que en la figura-6 podemos ver, una particula de hierro producida por reduccién de éxido de hierro con hidrégeno. Otro ejemplo de produccién del polvos por reaccién quimica, es la descomposiciin del compuesto Ni(CO)s (niquel tetracarbonilo, ver figura 7) para obtener polvo de niquel y monéxido de carbono gaseoso. 6n electrolitica, 3) Deposi En muchos procesos de refino de metales, el metal se deposita sobre el citodo de una celda electrolitica. Controlando adecuadamente las condiciones de precipitacion, elmetal puede depositarse en forma de polvo 0 como una masa frigil que puede molerse facilmente. En la figura 8 podemos ver particulas de cobre electrolitico. 4) Procesado mecinico de materiales sélidos. Un cuarto método, la aleacion mecinica, implica la conversi6n de metal en polvo por triturado mecénico, Cuando un sdlido fragil se desintegra mecénicamente, el polvo metilico'resultante es més dificil de convertir en productos ttiles que los producidos por otros métodos. a Vacuum Gas | Induction Melter Source Chamber Fine Powder Collection Powder \ Chamber Figure 1. Vertical gas atomizer. (Reprinted with ‘permission, German, R.M., Powder Metallurgy Science, Metal Powder Industries Federation, Princeton, NJ, 1984) Met N° Fun io Furnace Pressure Source Chamber HIN. Ain dy ASS Figure 2. Liguid etomizer wiih water asthe atomizing median. (Reprinted with permstion, German, RLM. Powder Metallurgy Science, Metal Powder Industries Federation, 1984)pe (SEM) graph of argon-atomized steel powder; Magnification, 180 X. (Courtesy, R.M. German, Rensselaer Polytechnic Institute) Figure 5. SEM micrograph of carborereduced iron ‘powder particles. (Magnification, 180X) Figure 6. Photomicrograph of hydroger-reduced iron sinless powder particle. Interior of particle shows some gray, Figure 4, SEM micrograph of water-atomis steel powder; Magnification, 180 X. (Courtesy, RM. tunreduced iron oxide (Fey0.). (Magnification, 460 X) German, Rensselaer Polytechnic Institute) Figure 7. SEM micrograph of carbonyl nickel powder: Magnification, 1500 X. (Courtesy, R.M. German, Rensselaer Polytechnic Institute) Figure 8. SEM photomicrograph of electrolytic copper powder: Magnification, 400 X. (Courtesy, R.M. German Rensselaer Polytechnic Institute)CONSOLIDACION DE POLVOS. Dependiendo de su naturaleza, los polvos pueden consolidarse por deformacién mecanica (produciendo soldaduras por presién superficie-superficie) y/o por procesos de difusién activados térmicamente (con 0 sin la presencia de una fase liquida), donde la sinterizacién reduce la superficie interna para dar lugar a densificacién y contraccion externa y donde la homogeneidad quimica se alcanza por difusiOn a través de cortas distancias gracias al pequefio tamafio y la mezcla de particulas. La presencia de una fase liquida durante el sinterizado, bien generada durante el proceso 0 afiadida externamente, puede acelerar la densificacién, debido particularmente a las elevadas velocidades de transporte implicadas. Entre los métodos de conformacién de polvos, los més comunes implican las siguientes etapas: 1) Tamizado/clasificacién 2) Mezcla. 3) Compactacien. 4) Sinterizacién, Los polvos se separan en los distintos rangos de tamafio por tamizado y se recombinan después en funcién de las aplicaciones concretas. Por ejemplo, se puede seleccionar la fraccién de tamatio adecuada para el llenado eficiente de los huecos entre particulas en contacto mutuo, Esto facilitara que se alcance Ia densidad éptima después de la compactacién en frio. En la operacidn inicial de mezcla, tanto los polvos metilicos como los materiales no metilicos usados en el proceso de aleacién, asi como los aditivos de lubricacion durante la compactacién, se mezclan mecénicamente para obtener un material uniforme sin segregacion. EI método mas comin para compactar polvos metilicos es someterlos a presion en moldes a temperatura ambiente. Las briquetas verdes resultantes son muy frigiles, pero debido a la unién mecanica de las particulas de polvo, se pueden sacar del molde y manipularias, Las piezas pueden tener la forma final o bien, después del sinterizado, pueden conformarse por forja, extrusidn, embuticion, ete. Para alcanzar la suficiente resistencia, las briquetas verdes deben sinterizarse. La sinterizacién implica el calentamiento a una elevada temperatura, generalmente en una atmésfera protectora 0 en vacio, Este proceso mejora la unién en la interfase particula- particula mediante un proceso metalirgico. Las operaciones de compactacién y sinterizado pueden combinarse. Los polvos metilicos pueden consolidarse mediante operaciones tales como compactacién en caliente, forja o laminacién.SINTERIZACION. La sinterizacion puede definirse como el proceso por el cual cuerpos sélidos se unen mediante fuerzas atomicas. Desde un punto de vista tradicional, la sinterizacién es Ia etapa por la cual un producto verde relativamente frigil se transforma, por aplicacién de calor, en un cuerpo coherente con una resistencia mucho més alta y con la consiguiente mejora de otras propiedades mecainicas La sinterizacién causa cambios en las dimensiones y en Ia densidad de los compactos. Los cambios de dimensiones entre los compactos verdes y los sinterizados son parimetros importantes. Se determinan mediante medidas paralelas perpendiculares a Ia direccion en que se aplica la presién y se expresan en porcentaje de las dimensiones del verde. Debido a las diferencias de distribucion de las tensiones residuales en las dos direcciones, los cambios en longitud y anchura no son iguales. Desde un punto de vista tecnolégico, el cambio dimensional de mayor importancia es la diferencia entre las dimensiones del molde y el compacto sinterizado en la direccion lateral (perpendicular a la direccién de compresién). También debe tenerse en cuenta la expansion que tiene lugar cuando son expulsados del molde Los cambios de densidad durante el sinterizado se deben principalmente a los cambios de volumen, aunque también contribuyen los cambios de masa. Por ejemplo, la pérdida de lubricante afiadido durante la compactacién, volatilizacion de un componente como el cinc del latén, o la reduccién de capas de Sxido en las particulas de polvo. Cuando se sinterizan polvos de un sélo metal, normalmente se contraen y la densidad aumenta. En la figura 9 aparecen los porcentajes de contraccién de cobre sinterizado en funcidn del tiempo y de la temperatura. 10) % Shrinkag! Time, hours Figure 9, Linear shrinkage of copper powder compacts Jroma-75 +44 um sieve fraction, compaciedat 138 MPa (20,000 psi) and sintered at various temperatures as a function of sintering time.En una t{pica operacién de sinterizado, el compacto verde se coloca en una cinta que pasa lentamente a través de un hormo de temperatura controlada. Las piezas se calientan por debajo del punto de fusién del metal base, mantenidas a la temperatura de sinterizacion y después enfiiadas, Siendo basicamente un proceso en estado solido, la sinterizacién transforma las uniones mecénicas del verde en uniones metalirgicas. Esto proporciona las dimensiones fundamentales a las piezas obtenidas por pulvimetalurgia, ‘Temperaturas de sinterizacién hasta 150°C superior a la sinterizacion normal, se cemplean para producir imanes blandos, aceros inoxidables mejorados, etc. En estos casos las atmésferas de los hornos suelen ser vacio parcial o hidrégeno, en ambos casos con 0 sin la presencia de nitrogen. Las piezas asi obtenidas estan generalmente listas para su uso. Sin embargo, para conseguir propiedades especiales, las piezas pueden someterse a tratamientos posteriores de tipo mecanico, térmico o de recubrimiento superficial. COMPRESION EN CALIENTE. La fabricacién de la mayor parte de los polvos compactados se realiza por compactacin a temperatura ambiente y posterior sinterizacién a alta temperatura. Es posible combinar estas dos etapas en un solo proceso comprimiendo a alta temperatura con considerable deformacién plastica (si la compresion se realiza isostaticamente se emplean las siglas HIP de Hot Isostatic Pressing), La deformacién plastica y el sinterizado tienen lugar simultaneamente para dar tn producto con una estructura recristalizada con pequefia o nula porosidad. ‘Alexistir una fécil deformacién plastica, las caracteristicas de tamafio y forma del polvo no son tan determinantes y se podra obtener una réplica exacta del molde sin necesidad de considerar ningun rechupe durante la sinterizacién, Ademés, debido a la alta densidad alcanzada, se optimizan la resistencia y la ductilidad. Existen, sin embargo, algunas dificultades obvias. El calentamiento de la gran superficie inicial del polvo sin compactar puede producir una oxidacién excesiva, dando como resultado unas pobres propiedades mecanicas, en particular, baja ductilidad. Por “tanto, trabajar_en vacfo 0 en presencia de atmésfera inerte o reductora, es esencial. Por compresién en caliente se producen formas sencillas que pueden ser envasadas y selladas hhasta su posterior forja o extrusion, La produccién directa de formas acabadas por compresion en caliente, tiene el inconveniente de encontrar un material apropiado para el molde a elevadas temperaturas.PROPIEDADES MECANICAS. Las propiedades mecénicas son de particular importancia cuando se trata de aplicaciones de! tipo 5 (pag, 3), especialmente en el caso de hierro y aceros, La densidad de los materiales sinterizados es el principal factor determinante de las propiedades mecénicas, y cualquiera que sea el medio de aumentar Ia densidad - pureza,-particulas blandas, aumento de la presién de compactacion, alta velocidad de compactacién, control de la forma y tamafio del polvo- tiene el mismo efecto. La resistencia a la tracciGn de metales férreos aumenta al reducir la porosidad y los tamafios de poro y particulas, y también con el grado de aleacion. La tenacidad aumenta también con la densidad y lo hace mis rapidamente para densidades muy altas. La resistencia al impacto del hierro sinterizado es muy baja hasta densidades de alrededor de 7 gem’, mientras que a partir de aqué aumenta rapidamente con la densidad. La dureza esta controlada principalmente por el grado de aleaci6n; aunque se ha propuesto también una indluencia de la densidad, las medidas de dureza sobre materiales porosos no son fiables. De la revisign de la literatura se desprende que mientras pueden establecerse relaciones empiricas con la resistencia a la traccion, el efecto sobre otras propiedades es confuso debido a su sensibilidad frente a la estructura de poro y a la microestructura. La porosidad puede reducirse hasta niveles muy bajos por tratamientos de consolidacién mecénica post-sinterizacién, por ejemplo por forja en caliente de preformas sinterizadas obtenidas por atomizacién con agua de polvos prealeados recocidos. En este tipo de procesos, disefiados para fabricar componentes libres de poros, la presencia de inclusiones no metélicas controla la resistenica a la fractura y la tenacidad (medida como desplazamiento de apertura de grietas), La fractura tiene lugar finalmente por formacién y unién de grietas asociadas con inclusiones en los bordes entre particulas, de manera que la resistencia a la fractura puede correlacionarse con el contenido en oxigeno y con la distancia entre inclusiones, para clevar la tenacidad, por tanto, es importante que se forme la minima cantidad de éxido en la superficie del polvo durante su produccién y en la operacién de sinterizacion. En componentes férreos sinterizados, el limite de fatiga aumenta con la densidad en relacién con la resistencia a la traccién, El menor tamafio de grano y de las inclusiones no metilicas, hace que los productos pulvimetalirgicos de alta densidad sean menos propensos a la propagacion de grietas de fatiga que, por ejemplo, los aceros forjados, en Jos que ocasionalmente se pueden encontrar inclusiones de gran tamafio.(Lort e1n}397) ~ “ST TOA ‘ABojouyoay, pue souelog s[ei1ee]A, L TOA YooqpueH WSV egersongia seaTugoeul sopepoldoid-pepisuep UOloBey U9ISN.YX9 ‘9jUIL[VI Wo BITIEISOST ugiseidui0d ‘ef1oy :UOIOBpHOsSMOd op sosao0.id so.Q epmbyj sey W09 UgIDeZIA0}UIS Opl[9s Ope}se We UOLIBZLAa3UIS BoIUyIEU USIOvATY wgLBaLAqey ap Sosed0.1d so] ep Wo;UNY ue UOLDBIYIPHOS sp PUPIO[PA-VANJIN.AYSIOAINUL AOA ugloeziuioye 10d seprue}qo sujnopied sey ap efZ0[oj107] ense Jod ugezimioyy sevZ 10d ugpezimo07y sooqejeui soajod ap ugysanpoad op sopo}syl eiSanjeyouaind vy ap sajesoues seduyq wo1Ronpo1joy “el “CL ‘TL “OL 6 advair ‘T SIpuy BisMejouMLAyNsopequoe soolSanpejoumtatnd sajueuodwu0D UOLEpyOsuods-jsog — ~~ opequoe ap souopeiedQ qi | HOIsn.AyXy wpmnby esey Wop “dTH BpIOs ssej UA op uo nogroranes a soapy ————>- VID Za soir t covotsooy Honey aQPpeZMoyy SOAI10d Ad NOIDNNdOdd BisMpejoulAjnd wv] op sopesouss sedezy-(3y | =) sezaid se] op OWIxpur ouewe |, (oapjour sod oprusiqo yelioyeur ouIsyuT Jep [2 onb <) a1s05 [Sop USIUSATOIUT “TeHO}eUL [OP %L6 ¥ BAIOSUOD 9g “OpeZTUBOOUT ap pepisooou Avy ON -einyeroduro} ey & A BOTUROOUT BIOUDISISOI BIE “pepisuop vfeq op sopeltoyej, “seorun souororsoduios ap souojoeaye UStIENgo &S “OpezUROOL UIs ‘SoPBULY SEUMIOS ap BjoerIp UgToUEIgO Bed °S “ugToRAgi[eo op souoNed ‘soredounie y, ‘souewy :epef[ouod uogroIsoduios op souoroee[e ud‘? “9yUBOLIQn] op SOUS|]or sososod soyoruepor ap ugToUs}qgo BT Bed € ggg {O-ND SSV-AA O-MA LOOP[OUI oyTEIPoUT oTqeZUBOTe OU UOTOISOdUIOS op SoUOTOBeTY “C ‘(OND soisondwi0o so[elioyeur ‘(somntu *somsoq ‘somnqieo) SOOTUBIOS soyelioyeul (eL ‘OW “M) souejoeijot soye}our :oapjout [9 aqqeorde so ou opueny) ‘Ty “zopugng? 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