Plantas de procesamiento del gas natural

El endulzamiento del gas se hace con el fin de eliminar el H2S y el CO2

del gas natural. Como se sabe el H2S y el CO2 son gases que pueden estar
presentes en el gas natural y pueden en algunos casos, especialmente el
H2S, ocasionar problemas en el manejo y procesamiento del gas; por esto
hay que eliminarlos para llevar el contenido de estos gases cidos a los
niveles exigidos por los consumidores del gas. El H2S y el CO2 se conocen
como gases cidos, porque en presencia de agua forman cidos, y un gas
natural que posea estos contaminantes se conoce como gas agrio.
Entre los problemas que se pueden tener por la presencia de H2S y CO2 en
un gas se pueden mencionar:
- Toxicidad del H2S.
- Corrosin por presencia de H2S y CO2.
- En la combustin se puede formar SO2 que es tambin altamente txico y
corrosivo.
- Disminucin del poder calorfico del gas.
- Promocin de la formacin de hidratos.
- Cuando el gas se va a someter a procesos criognicos es necesario
eliminar el CO2 porque de lo contrario se solidifica.
- Los compuestos sulfurados (mercaptanos (RSR), sulfuros de carbonilo
(SCO) y disulfuro de carbono (CS2)) tienen olores bastante desagradables y
tienden a concentrarse en los lquidos que se obtienen en las plantas de
gas; estos compuestos se deben eliminar antes de que los compuestos se
puedan usar.
La concentracin del H2S en el aire o en un gas natural se acostumbra a dar
en diferentes unidades. La conversin de un sistema de unidades a otro se
puede hacer teniendo en cuenta lo siguiente:
1 grano = 0,064798 g
Peso molecular del H2S = 34.
ppm (V) = %(V)*104
Granos/100PCN = (5.1)
Miligramos/m = (5.2)
Donde, %(V) es la concentracin en porcentaje por volumen y ppm (V) es la
concentracin en partes por milln por volumen.
Un proceso de endulzamiento se puede decir, en general, que consta de
cinco etapas

i) Endulzamiento. Donde se le remueve por algn mecanismo de

contacto el H2S y el CO2 al gas. Esto se realiza en una unidad de
endulzamiento y de ella sale el gas libre de estos contaminantes, o al
menos con un contenido de estos igual o por debajo de los contenidos
aceptables.

ii) Regeneracin. En esta etapa la sustancia que removi los gases

cidos se somete a un proceso de separacin donde se le remueve
los gases cidos con el fin de poderla reciclar para una nueva etapa
de endulzamiento. Los gases que se deben separar son obviamente
en primer lugar el H2S y el CO2 pero tambin es posible que haya
otros compuestos sulfurados como mercaptanos (RSR), sulfuros de
carbonilo (SCO) y disulfuro de carbono (CS2).

iii) Recuperacin del Azufre. Como el H2S es un gas altamente txico

y de difcil manejo, es preferible convertirlo a azufre elemental, esto
se hace en la unidad recuperadora de azufre. Esta unidad no siempre
se tiene en los procesos de endulzamiento pero cuando la cantidad
de H2S es alta se hace necesaria. En la unidad recuperadora de
azufre se transforma del 90 al 97% del H2S en azufre slido o lquido.
El objetivo fundamental de la unidad recuperadora de azufre es la
transformacin del H2S, aunque el azufre obtenido es de calidad
aceptable, la mayora de las veces, para comercializarlo.

iv) Limpieza del gas de cola. El gas que sale de la unidad

recuperadora de azufre an posee de un 3 a un 10% del H2S
eliminado del gas natural y es necesario eliminarlo, dependiendo de
la cantidad de H2S y las reglamentaciones ambientales y de
seguridad. La unidad de limpieza del gas de cola continua la remocin
del H2S bien sea transformndolo en azufre o envindolo a la unidad
recuperadora de azufre. El gas de cola al salir de la unidad de
limpieza debe contener solo entre el 1 y 0.3% del H2S removido. La
unidad de limpieza del gas de cola solo existir si existe unidad
recuperadora.

v) Incineracin. Aunque el gas que sale de la unidad de limpieza del

gas de cola slo posee entre el 1 y 0.3% del H2S removido, aun as no
es recomendable descargarlo a la atmsferay por eso se enva a una
unidad de incineracin donde mediante combustin el H2S es
convertido en SO2, un gas que es menos contaminante que el H2S.
Esta unidad debe estar en toda planta de endulzamiento.

ndice
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1 Tipos de procesos
o

1.1 Procesos de absorcin qumica

1.2 Procesos de Absorcin Fsica

1.3 Procesos Hbridos

1.4 Procesos de Conversin Directa

1.5 Procesos de Absorcin en Lecho Seco (Adsorcin)

2 Procedimiento Preliminar para Seleccionar un Proceso de

Endulzamiento
o

2.1 Seleccin de Procesos Aplicables

2.2 Capacidad de Remocin de cidos

2.3 Caractersticas del Proceso de Tratamiento

3 Consideraciones de Diseo

4 Barredores de H2S

5 Desarrollo de Nuevos Materiales

6 Procesamientos del gas

7 Proceso de Refrigeracin

8 Procesos Criognicos

9 Bibliografa

Tipos de procesos[editar]
Los procesos que se aplican para eliminar H2S y CO2 se pueden agrupar en
cinco categoras de acuerdo a su tipo y pueden ser desde demasiado
sencillos hasta complejos dependiendo de si es necesario recuperar o no los
gases removidos y el material usado para eliminarlos. En algunos casos no
hay regeneracin con recobro de azufre y en otros si. Las cinco categoras
son:
- Absorcin qumica. ( procesos con aminas y carbonato de potasio). La
regeneracin se hace con incremento de temperatura y decremento de
presin.
- Absorcin Fsica. La regeneracin no requiere calor.
- Hbridos. Utiliza una mezcla de solventes qumicos y fsicos. El objetivo es
aprovechar las ventajas de los absorbentes qumicos en cuanto a capacidad
para remover los gases cidos y de los absorbentes fsicos en cuanto a
bajos requerimientos de calor para regeneracin.
- Procesos de conversin directa. El H2S es convertido directamente a
azufre.

- Procesos de lecho seco. El gas agrio se pone en contacto con un slido que
tiene afinidad por los gases cidos. Se conocen tambin como procesos de
adsorcin.
Aunque son muchos los criterios a tener en cuenta para establecer cual
categora puede ser mejor que otra, uno de estos criterios y quizs el ms
importante desde el punto de vista de capacidad para quitar el H2S es su
presin parcial y la figura 67 muestra el comportamiento.
Esquema General de un Proceso de Endulzamiento del Gas Natural
Mostrando las Cinco Etapas del Proceso. Efectos Fisiolgicos de la
Concentracin de H2S en el Aire(1).
Concentracin en el Aire Efectos Fisiolgicos
%(V) ppm (V) g/100 PCN mg/m
0.000013 0.13 0.008 0.18 Olor perceptible y desagradable. Cuando la
concentracin es mayor de 4.6 ppm el olfato no la detecta.
0.001 10 0.63 14.41 Concentracin mxima ambiental permitida por la
OSHA*.
0.005 50 3.15 72.07 Pico mximo aceptable por encima del nivel aceptado
por la OSHA, permitido durante 10 minutos en un intervalo de ocho horas.
0.01 100 6.3 144.14 Irritacin de los ojos. Prdida del sentido del olfato
despus de 3 a 15 minutos. Respiracin alterada y dolor en los ojos despus
de 15 30 minutos, seguido por irritacin de la garganta despus de 1 h
0.02 200 12.59 288.06 Prdida del olfato rpidamente. Lesiones en los ojos
y garganta.
0.05 500 31.49 720.49 Mareos. Prdida de la razn y el equilibrio. Problemas
de respiracin en pocos minutos. Las vctimas necesitan respiracin
artificial.
0.07 700 44.08 1008.55 Inconsciencia rpidamente. La vctima deja de
respirar y muere si no es rescatada con prontitud, adems requiere de
respiracin artificial.
0.10+ 1000+ 62.98+ 1440.98+ Inconsciencia inmediata. Daos
permanentes en el cerebro o muerte a menos que la vctima sea rescatada
rpidamente y reciba respiracin artificial.
Procesos de absorcin qumica[editar]
Estos procesos se caracterizan porque el gas agrio se pone en contacto en
contracorriente con una solucin en la cual hay una substancia que
reacciona con los gases cidos. El contacto se realiza en una torre conocida
como contactora en la cual la solucin entra por la parte superior y el gas
entra por la parte inferior. Las reacciones que se presentan entre la solucin

y los gases cidos son reversibles y por lo tanto la solucin al salir de la

torre se enva a regeneracin. Los procesos con aminas son los ms
conocidos de esta categora y luego los procesos con carbonato.
El punto clave en los procesos de absorcin qumica es que la contactora
sea operada a condiciones que fuercen la reaccin entre los componentes
cidos del gas y el solvente (bajas temperaturas y altas presiones), y que el
regenerador sea operado a condiciones que fuercen la reaccin para liberar
los gases cidos ( bajas presiones y altas temperaturas).

Procesos con aminas

El proceso con aminas ms antiguo y conocido es el MEA. En general los

procesos con aminas son los ms usados por su buena capacidad de
remocin, bajo costo y flexibilidad en el diseo y operacin. Las alcanolaminas ms usadas
son:Monoetanolamina (MEA), Dietanolamina (DEA), Trietanolamina (TEA), Di
glicolamina (DGA), Diisopropanolamina (DIPA) yMetildietanolamina (MDEA).
La Tabla 19 muestra algunas de las propiedades ms importantes de ellas.
Capacidad Comparativa de Varias Categoras de Procesos de Endulzamiento
de Acuerdo con la Presin Parcial del H2S
Los procesos con aminas son aplicables cuando los gases cidos tienen baja
presin parcial y se requieren bajas concentraciones del gas cido en el gas
de salida ( gas residual).
Las reacciones de algunas aminas son las siguientes:
RNH2 + H2S RNH4S + calor (5.3)
2RNH2 + CO2 RNHCO2- + RNH3+ + Calor (5.4)
RNH2 + H2O + CO2 RNH3HCO3 + Calor (5.5)
Como se puede apreciar las tres reacciones anteriores se pueden dar en un
sentido o en otro. Cuando es de izquierda a derecha se tiene el proceso de
endulzamiento y hay produccin de calor, o sea que la torre contactora se
calienta. Para regenerar la amina se debe tener la reaccin de derecha a
izquierda o sea que a la solucin de amina que sale de la torre contactora se
le aplica calor para recuperar la amina. Las aminas tienen en general
afinidad por todos los compuestos sulfurados pero por unos ms que por
otros; la afinidad de mayor a menor es la siguiente:
Tabla 19. Algunas Caractersticas de las alcanolaminas (2)
Tipo Frmula Qumica Peso Molecular Presin de Vapor a 100 F mmHg
Capacidad Relativa (%)*
MEA HOC2H4NH2 61,08 1,0500 100

DEA (HOC2H4)2NH 105,14 0,0580 58

TEA (HOC2H4)3N 148,19 0,0063 41
DGA H(OC2H4)2NH2 105,14 0,1600 58
DIPA (HOC3H6)2NH 133,19 0,0100 46
MDEA (HOC2H4)2NCH3 119,17 0,0061 51

La capacidad relativa se toma con respecto a la de MEA para

absorber H2S.

La MEA tiene la reactividad ms alta y por lo tanto la mayor capacidad para

eliminar H2S, adems como tiene el menor peso molecular ofrece la mayor
capacidad para remover H2S por unidad de masa, lo que implica menores
tasas de circulacin en una planta de endulzamiento; de acuerdo con la
reaccin estequiomtrica para quitar un mol de H2S o CO2 se requiere una
mol de MEA pero en la prctica se usa alrededor de 0.4 moles de MEA por
mol de H2S por razones de control de corrosin. La MEA es estable
qumicamente y aunque la rata de reaccin con H2S es mayor que con CO2
el proceso de endulzamiento no se considera selectivo pues tambin
remueve el CO2. La MEA normalmente es capaz de llevar las
concentraciones de CO2 y H2S a los valores exigidos por el gasoducto. Otras
ventajas adicionales de la MEA son baja absorcin de hidrocarburos lo cual
es importante si hay unidad recuperadora de azufre pues estos
hidrocarburos absorbidos se quedan con el gas agrio y ocasionan problemas
en la unidad recuperadora, y su buena afinidad por el H2S y el CO2 pero
baja por los otros compuestos sulfurados.
La MEA tiene una desventaja importante y es la alta prdida de solucin
debido a lo siguiente: posee una presin de vapor relativamente alta lo que
ocasiona altas prdidas por vaporizacin, y reacciona irreversiblemente con
algunos compuestos de azufre y carbono. Otra desventaja importante es
que absorbe hidrocarburos y su corrosividad. Normalmente cuando se usa
MEA se requiere un buen reclaimer para reversar parcialmente la
degradacin y recuperar la MEA.
La DEA no es tan reactiva con el H2S como la MEA, por lo tanto en algunas
ocasiones es incapaz de llevar el contenido de H2S hasta los niveles
requeridos; pero tiene una ventaja importante con respecto a la MEA y es
que las prdidas de solucin no son tan altas pues tiene una presin de
vapor menor al igual que su velocidad de reaccin con los compuestos de
carbono y azufre. Tiene capacidad adecuada para eliminar COS, CS2 y RSR.
Es degradable por el CO2, y los productos de la reaccin no se puede
descomponer en la regeneracin.
La TEA prcticamente ha sido reemplazada por la DEA y la MEA debido a su
baja capacidad relativa para quitar H2S; igual situacin se presenta con las
dems etanol-aminas.

Las concentraciones en que se usan las aminas para los procesos de

endulzamiento son generalmente del 15% para la MEA, en cantidades de
0.3 - 0.4 moles por cada mol de H2S a quitar, y del 20-30 o ms para la
DEA; tales concentraciones estn dadas por peso. La estequiometra de la
MEA y la DEA con el H2S y el CO2 es la misma pero el peso molecular de la
DEA es 105 y el de la MEA 61, lo que implica que se requieren
aproximadamente 1.7 lbm. de DEA para quitar la misma cantidad de gas
cido que remueve una libra de MEA, pero como la DEA es menos corrosiva
se pueden tener concentraciones por peso de hasta 35% mientras con la
MEA estas pueden ser hasta de 20%. Las soluciones de DEA puede quitar
hasta 0.65 moles de gas cido por mol de DEA mientras que con la MEA solo
se pueden eliminar hasta 0.40 por problemas de corrosin; el resultado de
esto es que la tasa de circulacin de una solucin de DEA normalmente es
ligeramente menor que la de una solucin de MEA. Mientras mayor sea la
relacin H2S/CO2 mayor puede ser la concentracin de amina y el gas que
puede eliminar la solucin pues el H2S y el Fe reaccionan y forman el Fe2S3
que se deposita sobre la superficie del hierro y lo protege de la corrosin.
Algunas plantas usan mezclas de glicol y aminas para deshidratacin y
desulfurizacin simultneas. La solucin usada generalmente contiene del
10 al 30% de MEA, del 45 al 85% por peso de TEG y del 5 al 25% por peso
de agua. Estos procesos simultneos son efectivos si las temperaturas no
son muy altas y la cantidad de agua a eliminar es baja.
La solucin pobre, sin H2S, entra a la contactora por la parte superior y el
gas agrio por la parte inferior; el gas dulce sale por la parte superior y la
solucin rica, con azufre, sale por la parte inferior de la contactora. La
solucin rica se enva a regeneracin en la torre regeneradora pero antes de
entrar a ella se precalienta un poco con la solucin pobre que ya sale del
regenerador hacia la contactora.
En el regenerador la solucin rica se calienta y se presenta la mayor parte
de la separacin de amina y H2S y/o CO2; los gases que salen del
regenerador se hacen pasar por un intercambiador para enfriarlos y lograr
condensar la amina que sali en estado gaseoso, luego la mezcla resultante
se lleva a un acumulador de reflujo donde el H2S y el CO2 salen como gases
y la amina lquida se enva, recircula, a la torre de regeneracin. En el
proceso que muestra la Figura 67 el calentamiento del regenerador se hace
sacando solucin de la torre hacindola pasar por un intercambiador de
calor para calentarla y regresndola nuevamente a la torre.
Los tanques de almacenamiento y compensacin de la MEA, deben tener un
colchn de gas para evitar que establezca contacto con el aire porque se
oxida.
En el proceso de regeneracin de la amina al aplicar calor a la solucin rica
se reversan las reacciones del H2S y el CO2 con las aminas, pero no las
reacciones con CS, CS2 y RSR que producen compuestos insolubles. Para
remover estos contaminantes se usa un regenerador o purificador, conocido

como reclaimer. Parte de la solucin pobre que sale de la columna

regeneradora, aproximadamente del 1 al 3 %, se enva al purificador en el
cual se aplica calor para evaporar el agua y la amina los cuales como
vapores salen por la parte superior del recipiente y los compuestos estables
al calor son retenidos en el recipiente y removidos drenando peridicamente
el recipiente. El purificador se usa cuando la amina es MEA o DEA.

Procesos con carbonato

Tambin conocidos como procesos de carbonato caliente porque usan

soluciones de carbonato de potasio al 25 35% por peso y a temperaturas
de unos 230 F. En el proceso de regeneracin el KHCO3 reacciona consigo
mismo o con KHS, pero prefiere hacerlo con el KHCO3 y por tanto se va
acumulando el KHS, lo cual le va quitando capacidad de absorcin.
La mayora de los procesos con carbonato caliente contienen un activador el
cual acta como catalizador para acelerar las reacciones de absorcin y
reducir as el tamao de la contactora y el regenerador; estos activadores
son del tipo aminas (normalmente DEA) o cido brico.

Aproximacin al Diseo de una Unidad de Aminas.

Requerimientos de Solvente y de Calor en el Regenerador.

Para la mayora de los procesos ms comunes de endulzamiento tales como

MEA, DEA, DGA y sulfinol, el primer paso en cualquier evaluacin econmica
debe ser una estimacin de la tasa de circulacin del solvente en galones
por minuto (gpm), y la entrega de calor requerida en el regenerador en
BTU/h. Estas son variables claves que controlan los costos de capital y
operacin en la mayora de los procesos de endulzamiento del gas. Los
tamaos de prcticamente todos los equipos en una planta de aminas,
excepto la contactora, el despojador del gas agrio y del gas dulce, estn
relacionados directamente con la cantidad de solvente que se debe circular.
Adems los tamaos del regenerador, el rehervidor y el condensador de
reflujo estn regulados por la cantidad de calor requerido para regenerar la
solucin.
La tabla 20 da valores tpicos para las variables y los procesos antes
mencionados. Con los valores que se muestran en esta tabla es posible
tener estimativos de los requerimientos de solucin ( tasa de circulacin) y
de calor. Pero si se requieren clculos ms rigurosos es posible deducir
ecuaciones que permitan clculos los mismos parmetros de la siguiente
manera
Moles de Gas cido a Remover (Qgac)
Moles de Gas cido que Remueve un Galn de Solucin (qgac)
Galones Requeridos para Remover el Gas cido (L, Tasa de Circulacin)

La ecuacin supone que las propiedades de la solucin se mantienen

constantes y que se remueve todo el gas cido; en caso de no removerse
todo el gas cido Yag se debe corregir por la cantidad que se acepta en el
gas endulzado.
Tabla 20 -. Guas Aproximadas y Propiedades para Procesos de
Endulzamiento de Gas.
Variable Proceso MEA DEA DGA Sulfinol
Capac. de Remoc. De Gas cido a 100 F (PCN/Gal). 3 4 4 5 5 7 3 - 17
Capacidad para Remover Gas cido (Mol/Mol) 0.33 0.44 0.35 -0.65 0.25-0.3
----Rango de Concentracin (%W) 15-20 20 25 50 65 *
Gas cido Residual en la Sol. Reg
Moles H2S/Mol de Aminas
Moles CO2/Mol de Aminas
0.004
0.10
0.002
0.08
0.002
0.08
Capac. Tpica Req del Reherv.(BTU/h) 1000-1200 900-1000 700-1100 5501720
Calores de Reaccin (BTU/Lb)
H2S
CO2
685
820
615
680
674

850
Peso Moleculares 61.1 105.1 105.1 133.2/120.2**
Densidad a 60 F (lb/gal.) 8.48 9.09 8.82 8.33/10.52**
Punto de Ebullicin ( F ) 339 516 430 480/545**
Punto de Solidificacin (F) 50.9 82.4 9.5 108/82**

Vara debido a sus tres componentes.

DIPA/Sulfolano.

L, tasa de circulacin de solucin de amina, gals./min

Q, tasa de gas agrio, MPCN/D
MWamin., peso molecular de la amina.
Yag, fraccin molar de gases cidos en el gas agrio.
YH2S y YCO2, fracciones molares de H2S y CO2 en el gas agrio.
Wamin, fraccin por peso de la amina en la solucin.
dl, densidad de la solucin, Lbs./gal.
xag, r, Carga de la solucin rica, moles de gas cido /mol de amina.
Xag, L, carga de la solucin pobre, moles de gas cido /mol de amina.
R, relacin de reflujo, Moles de reflujo/mol de gas cido.
Hrefl., calor de vaporizacin del reflujo, BTU/Lb. ( el reflujo es bsicamente
agua).
HH2S y HCO2, calores de reaccin del H2S y el CO2 con la amina, BTU/Lb.
CP, L, Capacidad calorfica a presin constante de la solucin, BTU/Lb./F
Nuevamente se supone que se remueve todo el gas cido y de no ser as se
debe aplicar el correctivo mencionado antes.

Dimensionamiento.

Los procedimientos usados para dimensionar los componentes de una

planta de endulzamiento son similares a los usados para cualquier facilidad
de procesamiento del gas. Una vez que se han realizado los clculos bsicos
del proceso se puede proceder a determinar el tamao de los equipos. El
dimetro de la contactora se basa en la presin de operacin y la cantidad

de gas a tratar. Para la longitud se plantea el diseo especfico de cada plato

y generalmente se habla de cuatro a cinco platos tericos con una eficiencia
entre el 10 y el 20%, lo cual lleva a que una absorbedora tenga entre 20 y
30 platos reales separados entre s unas 24 pulgadas.
Procesos de Absorcin Fsica[editar]
La absorcin fsica depende de la presin parcial del contaminante y estos
procesos son aplicables cuando la presin del gas es alta y hay cantidades
apreciables de contaminantes. Los solventes se regeneran con disminucin
de presin y aplicacin baja o moderada de calor o uso de pequeas
cantidades de gas de despojamiento. En estos procesos el solvente absorbe
el contaminante pero como gas en solucin y sin que se presenten
reacciones qumicas; obviamente que mientras ms alta sea la presin y y
la cantidad de gas mayor es la posibilidad de que se disuelva el gas en la
solucin.
Los procesos fsicos tienen alta afinidad por los hidrocarburos pesados. Si el
gas a tratar tiene un alto contenido de propano y compuestos ms pesados
el uso de un solvente fsico puede implicar una prdida grande de los
componentes ms pesados del gas, debido a que estos componentes son
liberados del solvente con los gases cidos y luego su separacin no es
econmicamente viable. El uso de solventes fsicos para endulzamiento
podra considerarse bajo las siguientes condiciones:
Presin parcial de los gases cidos en el gas igual o mayor de 50 Lpc.
Concentracin de propano o ms pesados baja. Solo se requiere remocin
global de los gases cidos ( No se requiere llevar su concentracin a niveles
demasiado bajos) Se requiere remocin selectiva de H2S
Entre estos procesos est el proceso selexol y el lavado con agua.

Proceso Selexol

Usa como solvente un dimetil eter de polietilene glicol (DMPEG). La mayora

de las aplicaciones de este proceso han sido para gases agrios con un alto
contenido de CO2 y bajo de H2S. La solubilidad del H2S en el DMPEG es de
8 10 veces la del CO2, permitiendo la absorcin preferencial del H2S.
Cuando se requieren contenidos de este contaminante para gasoducto en el
gas de salida del proceso se le agrega DIPA al proceso; con esta
combinacin la literatura reporta que simultneamente con bajar el
contenido de H2S a los niveles exigidos se ha logrado remover hasta un
85% del CO2.
Ventajas del Selexol:
Selectivo para el H2S
No hay degradacin del solvente por no haber reacciones qumicas
No se requiere reclaimer.

 Pocos problemas de corrosin

El proceso generalmente utiliza cargas altas de gas cido y por lo tanto
tiene bajos requerimientos en tamao de equipo.
Se estima que remueve aproximadamente el 50% del COS y el CS2.
Desventajas del Selexol.
Alta absorcin de Hidrocarburos. Los procesos de absorcin fsicos son
ms aplicables cuando los contenidos de etano e hidrocarburos ms
pesados son bastante bajos.
Requiere presiones altas ( mayores de 400 LPC.)
Solvente ms costoso que las aminas
En algunos casos se ha presentado acumulacin de azufre en el solvente y
depositacin de azufre en los equipos.
Baja remocin de mercaptanos
Se debe usar gas de despojamiento en el proceso de regeneracin.

Proceso de Lavado con Agua.

Es un proceso de absorcin fsica que presenta las siguientes ventajas:

como no hay reacciones qumicas los problemas de corrosin son mnimos y
el lquido usado se regenera hacindolo pasar por un separador para
removerle el gas absorbido, no se requiere aplicacin de calor o muy poca,
es un proceso bastante selectivo. La principal desventaja es que requiere
una unidad recuperadora de azufre.
El proceso es efectivo a presiones altas, contenidos altos de gases cidos y
relaciones H2S/CO2 altas. Algunas veces se recomienda combinar este
proceso con el de aminas para reducir costos.
En el proceso el gas cido es enviado de abajo hacia arriba en la torre y
hace contacto con el agua que viene de arriba hacia abajo. El gas que sale
por la parte superior de la torre est parcialmente endulzado y se enva a la
planta de aminas para completar el proceso de endulzamiento. El agua que
sale del fondo de la torre se enva a un separador de presin intermedia
para removerle los hidrocarburos disueltos y al salir de ste se represuriza
para enviarla a un separador de presin baja donde se le remueven los
gases cidos y de aqu el agua ya limpia se recircula a la torre.
Procesos Hbridos[editar]
Los procesos hbridos presentan un intento por aprovechar las ventajas de
los procesos qumicos, alta capacidad de absorcin y por tanto de reducir
los niveles de los contaminantes,

Figura 68-.Diagrama del Proceso de Endulzamiento por Absorcin con Agua.

especialmente H2S, a valores bajos, y de los procesos fsicos en lo relativo a
bajos niveles de energa en los procesos de regeneracin.
El proceso hbrido ms usado es el Sulfinol que usa un solvente fsico,
sulfolano ( dixido de tetrahidrotiofeno), un solvente qumico (DIPA) y agua.
Una composicin tpica del solvente es 40- 40-20 de sulfolano, DIPA y agua
respectivamente. La composicin del solvente vara dependiendo de los
requerimientos del proceso de endulzamiento especialmente con respecto a
la remocin de COS, RSR y la presin de operacin.
Los efectos de la DIPA y el sulfolano para mejorar la eficiencia del proceso
son diferentes. La DIPA tiende a ayudar en la reduccin de la concentracin
de gases cidos a niveles bajos, el factor dominante en la parte superior de
la contactora, y el sulfolano tiende a aumentar la capacidad global de
remocin, el factor dominante en el fondo de la contactora. Como los
solventes fsicos tienden a reducir los requerimientos de calor en la
regeneracin, la presencia del sulfolano en este proceso reduce los
requerimientos de calor a niveles menores que los requeridos en procesos
con aminas. El diagrama de flujo del proceso sulfinol es muy similar al de los
procesos qumicos.
Ventajas del Sulfinol.
Exhibe excelentes capacidades para la remocin de H2S y CO2. El sulfinol
como la DEA tienen buena capacidad para remover gases cidos a
presiones bajas, de 100 a 300 Lpc.
El Sulfinol puede remover COS, RSR y CS2 sin degradacin. La remocin
de estos contaminantes es debida bsicamente a la presencia del sulfolano.
La remocin selectiva del H2S es posible en algunos casos especficos,
especialmente con relaciones CO2/H2S altas y cuando no se requiere la
remocin de COS, RSR o CS2.
Desventajas del Sulfinol.
No es un proceso comercial. Hay que pagar derechos para poderlo aplicar.
El CO2 degrada la DIPA, aunque el producto resultante se puede separar
en un reclaimer. Generalmente en el proceso Sulfinol se usa un reclaimer
que trabaja al vaco en lugar de un reclaimer atmosfrico.
Aunque el sulfolano no se degrada en el proceso de regeneracin se
pueden presentar prdidas por evaporacin.
Debido a la presencia del sulfolano se presenta absorcin excesiva de
hidrocarburos pesados que pueden afectar el proceso de recuperacin de
azufre.

 Un problema en algunas plantas de sulfinol es la formacin de un lodo tipo

brea que bloquea intercambiadores y lneas. Este lodo se ha encontrado que
se forma a temperaturas por encima de 160 F.

Procesos de Conversin Directa[editar]

Estos procesos remueven el H2S y lo convierten directamente a azufre
elemental sin necesidad de unidad recuperadora de azufre. Estos procesos
utilizan reacciones de oxidacin reduccin que involucran la absorcin de
H2S en una solucin alcalina. Entre estos mtodos est el proceso Stretford
y el proceso del Hierro Esponja.

Proceso Stretford.
Es el ms conocido de los mtodos de conversin directa y en l se usa una
solucin 0.4 N de Na2CO3 y NaHCO3 en agua. La relacin es una funcin del
contenido de CO2 en el gas. Una de las ventajas del proceso es que el CO2
no es afectado y continua en el gas, lo cual algunas veces es deseable para
controlar el poder calorfico del gas.
El gas agrio entra por el fondo de la contactora y hace contacto en
contracorriente con la solucin del proceso. Con este proceso se pueden
tener valores de concentracin de H2S tan bajos como 0.25 granos/100 PC
(4PPM) hasta 1.5 PPM. La solucin permanece en la contactora unos 10
minutos para que haya contacto adecuado y se completen las reacciones y
luego al salir por el fondo se enva a un tanque de oxidacin, en el cual se
inyecta oxgeno por el fondo para que oxide el H2S a Azufre elemental; el
mismo oxgeno inyectado por el fondo del tanque de oxidacin enva el
azufre elemental al tope del tanque de donde se puede remover.
Ventajas del Proceso
Buena capacidad para remover H2S. Puede bajar su contenido a menos de
2PPM.
Proceso Selectivo no remueve CO2.
No requiere unidad recuperadora de azufre.
Bajos requisitos de equipo. No requiere suministro de calor ni expansin
para evaporacin
El azufre obtenido es de pureza comercial pero en cuanto a su color es de
menor calidad que el obtenido en la unidad recuperadora de azufre.
Desventajas del Proceso

 Es complicado y requiere equipo que no es comn en operaciones de

manejo.
El solvente se degrada y el desecho de algunas corrientes que salen del
proceso es un problema; est en desarrollo un proceso que no tiene
corrientes de desecho.
Los qumicos son costosos.
El proceso no puede trabajar a presiones mayores de 400 Lpca.
Las plantas son generalmente de baja capacidad y el manejo del azufre es
difcil.

Proceso del Hierro Esponja.

Este proceso es aplicable cuando la cantidad de H2S es baja (unas 300
ppm) y la presin tambin. Requiere la presencia de agua ligeramente
alcalina.
Es un proceso de adsorcin en el cual el gas se hace pasar a travs de un
lecho de madera triturada que ha sido impregnada con una forma especial
hidratada de Fe2O3 que tiene alta afinidad por el H2S. La reaccin qumica
que ocurre es la siguiente:
Fe2O3 + 3H2S Fe2S3 + 3H2O (5.18)
La temperatura se debe mantener por debajo de 120 F pues a
temperaturas superiores y en condiciones cidas o neutras se pierde agua
de cristalizacin del xido frrico.
El lecho se regenera circulando aire a travs de l, de acuerdo con la
siguiente reaccin:
2Fe2S3 + 3O2 2Fe2O3 + 6S (5.19)
La regeneracin no es continua sino que se hace peridicamente, es difcil y
costosa; adems el azufre se va depositando en el lecho y lo va aislando del
gas.
El proceso de regeneracin es exotrmico y se debe hacer con cuidado,
inyectando el aire lentamente, para evitar que se presente combustin.
Generalmente, despus de 10 ciclos el empaque se debe cambiar.
En algunos diseos se hace regeneracin continua inyectando O2 al gas
agrio. Las principales desventajas de este proceso son:

Regeneracin difcil y costosa

Prdidas altas de presin

Incapacidad para manejar cantidades altas de S

Problemas para el desecho del S pues no se obtiene con la calidad

adecuada para venderlo.

Una versin ms reciente de adsorcin qumica con xido de hierro utiliza

una suspensin de este adsorbente, la cual satura un lecho de alta
porosidad que se utiliza para garantizar un contacto ntimo entre el gas
agrio y la suspensin de xido de hierro (15). El proceso sigue siendo
selectivo ya que solamente adsorbe el H2S y no el CO2, por tanto se puede
usar para remover H2S cuando hay presencia de CO2; pero tiene la ventaja
que en la reaccin no produce SO2.
La Figura 69, muestra un esquema del proceso y una descripcin un poco
ms detallada de la contactora. El gas proveniente de un separador gaslquido se hace pasar por un despojador de entrada con el fin de hacerle una
remocin adicional de lquido que no se pudo retirar en el separador Gaslquido; al salir del despojador el gas est saturado con los componentes
condensables y se hace pasar por un sistema de calentamiento para que
cuando entre a la torre est subsaturado con tales componentes y as evitar
que en la contactora el gas pueda llevar lquidos que afectaran el proceso;
del sistema de calentamiento el gas entra a la contactora por su parte
inferior.
La figura 70 muestra un esquema de la contactora la cual por encima de la
entrada de gas posee un bafle distribuidor de flujo cuya funcin es hacer
que el gas se distribuya uniformemente por toda el rea transversal de la
contactora. Luego se tiene un empaque con anillos de prolipropileno de una
alta porosidad, sostenido en su parte inferior y superior por bafles
horizontales de acero perforados para permitir el paso del Gas. La porosidad
de este empaque es de ms del 90% y su funcin es servir como medio
para que la lechada de xido de hierro y el gas establezcan un contacto
ntimo. La torre adems dispone de conexiones para inyeccin de qumicos
en caso de que sea necesario para mejorar el proceso y vlvulas de
muestreo para verificar el nivel de lechada en el empaque.
La lechada se prepara en el tanque de mezcla con agua fresca y polvo de
xido de hierro en una proporcin 4 a 1 por volumen; para garantizar una
buena suspensin del xido en el agua sta se recircula con la bomba por el
fondo al tanque a travs de boquillas mientras se agrega el xido por la
parte superior. Una vez lista la suspensin se inyecta al empaque de la torre
y cuando el proceso est en marcha el gas se encargar de mantener las
partculas de xido de hierro en suspensin.
Adems del H2S que se le remueve al gas durante el proceso en l tambin
se le retira parte del vapor de agua; de todas maneras el gas que sale de la
contactora generalmente pasa a una unidad de deshidratacin. Cuando el
gas empieza a salir con un contenido alto de H2S, o sea cuando la
suspensin ha perdido efectividad para removerlo, se debe proceder al

cambio de lechada de la siguiente manera: se cierra la entrada de gas cido

al despojador de entrada, se despresuriza la torre a unas 100 lpc., se
remueve la lechada gastada de la contactora a travs de una vlvula de
drenaje para ello, manteniendo la torre presurizada con un colchn de gas a
100 lpc., despus de retirada la lechada agotada se despresuriza
completamente la torre y se inyecta la nueva suspensin que ya se ha
preparado en el tanque de mezcla. Esta operacin dura unas dos horas y
para evitar parar el proceso se debern tener dos contactoras.
Procesos de Absorcin en Lecho Seco (Adsorcin)[editar]
Figura 69-. Equipo y Proceso del Endulzamiento con Lechada de xido de
Hierro.
Figura 70-. Torre Contactora del Proceso de Endulzamiento con Lechada de
xido de Hierro.
En estos procesos el gas agrio se hace pasar a travs de un filtro que tiene
afinidad por los gases cidos y en general por las molculas polares
presentes en el gas entre las que tambin se encuentra el agua. El ms
comn de estos procesos es el de las mallas moleculares aunque algunos
autores tambin clasifican el proceso del hierro esponja en esta categora
Aunque son menos usados que los procesos qumicos presentan algunas
ventajas importantes tales como: Simplicidad, alta selectividad (solo
remueven H2S) y la eficiencia del proceso no depende de la presin. Se
aplica a gases con concentraciones moderadas de H2S y en los que no es
necesario remover el CO2.

Proceso con Mallas Moleculares.

Es un proceso de adsorcin fsica similar al aplicado en los procesos de

deshidratacin por adsorcin. Las mallas moleculares son prefabricadas a
partir de aluminosilicatos de metales alcalinos mediante la remocin de
agua de tal forma que queda un slido poroso con un rango de tamao de
poros reducido y adems con puntos en su superficie con concentracin de
cargas; esto hace que tenga afinidad por molculas polares como las de
H2S y H2O; adems debido a que sus tamaos de poro son bastante
uniformes son selectivas en cuanto a las molculas que remueve. Dentro de
los poros la estructura cristalina crea un gran nmero de cargas polares
localizadas llamadas sitios activos. Las molculas polares, tales como las de
H2S y agua, que entran a los poros forman enlaces inicos dbiles en los
sitios activos, en cambio las molculas no polares como las parafinas no se
ligarn a estos sitios activos; por lo tanto las mallas moleculares podrn
endulzar y deshidratar simultneamente el gas. Las mallas moleculares
estn disponibles en varios tamaos y se puede tener una malla molecular
que solo permita el paso de molculas de H2S y H2O pero no el paso de
molculas grandes como hidrocarburos parafnicos o aromticos. Sin

embargo el CO2 es una molcula de tamao similar a las de H2S y agua y

aunque no es polar puede quedar atrapada en los poros por las molculas
de H2S y agua, aunque en pequeas cantidades, y bloquear los poros. El
principal problema con el CO2 es que al quedar atrapado reduce los
espacios activos y por tanto la eficiencia de las mallas para retener H2S y
agua.
Los procesos con mallas moleculares se realizan a presiones moderadas, es
comn presiones de unas 450 Lpc. Las mallas se regeneran circulando gas
dulce caliente a temperaturas entre 300 y 400 F. No sufren degradacin
qumica y se pueden regenerar indefinidamente; sin embargo se debe tener
cuidado de no daarlas mecnicamente pues esto afecta la estructura de
los poros y finalmente la eficiencia del lecho.. La principal causa de dao
mecnico son los cambios bruscos de presin o temperatura cuando se pasa
la contactora de operacin a regeneracin o viceversa.
El uso de mallas moleculares en endulzamiento est limitado a volmenes
pequeos de gas y presiones de operacin moderadas; debido a esto su uso
es limitado en procesos de endulzamiento. Se usan generalmente para
mejorar el endulzamiento o deshidratacin realizado con otros procesos o
para deshidratacin de gases dulces cuando se exigen niveles muy bajos de
agua, por ejemplo gas para procesos crignicos.
La Figura 71 muestra el diagrama del proceso de endulzamiento con mallas
moleculares. El gas agrio entra por la parte superior y sale por la inferior. El
lecho se regenera circulando una porcin del gas endulzado, precalentado a
una temperatura de 400-600 F o ms, durante unas 1,5 horas para calentar
el lecho. Cuando la temperatura del lecho aumenta, ste libera el H2S
adsorbido a la corriente del gas regenerador; este gas al salir de la torre es
quemado, generalmente.
Las mallas moleculares son poco usadas, pero se pueden aplicar cuando la
cantidad de gas a tratar es baja; adems se pueden usar como
complemento en procesos de endulzamiento y y/o cuando se requieren
contenido muy bajos de agua.
Figura 73 -.Diagrama del Proceso de Endulzamiento por Adsorcin con
Mallas Moleculares.
Las mallas moleculares se usan tambin para tratar volmenes grandes de
gas pero con contenidos bajos de contaminantes cidos. Una innovacin
reciente del proceso con mallas moleculares permite la remocin selectiva
de H2S en presencia de CO2.
Ventajas.
Son econmicamente favorables para endulzar gases con bajo contenido de
H2S.
Pueden ser muy selectivas y dejar casi el 100% de CO2.

Cuando hay presencia de agua pueden endulzar y deshidratar

simultneamente.
Desventajas.
El gas que sale de la regeneracin en algunos casos no se puede mezclar
con los gases de combustin del proceso de incineracin. Se puede formar
COS en la malla molecular por reaccin entre el CO2 y el H2S y por lo tanto
en el proceso de regeneracin se va a obtener un gas de salida que no
estaba presente en el gas agrio.
Procedimiento Preliminar para Seleccionar un Proceso de
Endulzamiento[editar]
Seleccin de Procesos Aplicables[editar]
Aunque existen muchos procesos de endulzamiento, para un caso particular
dado los procesos aplicables se reducen a 3 0 4 si se analizan los siguientes
aspectos:
Especificaciones del gas residual
Composicin del gas de entrada
Consideraciones del proceso
Disposicin final del gas cido
Costos
Especificaciones del gas residual.
Dependiendo de los contenidos de contaminantes permitidos en el gas de
salida del proceso habr procesos que no podrn llevar las concentraciones
a tales niveles y por tanto sern eliminados. En algunos casos se requieren
procesos selectivos porque, por ejemplo, hay veces que es necesario dejar
el CO2 en el gas de salida con el fin de controlar su poder calorfico. La
selectividad tambin es importante en casos en que la relacin CO2/H2S sea
alta y se requiera hacer pasar el gas cido por una unidad recuperadora de
azufre; la presencia de CO2 afecta el desempeo de la unidad. El contenido
de H2S es un factor importante, quizs el ms, en el gas de salida.
El contenido de azufre total en el gas residual se refiere a la combinacin de
H2S, COS, CS2 y RSR. Lo ideal es remover todo el azufre del gas porque
estos compuestos de azufre tienden a concentrarse en los lquidos
obtenidos en la planta de gas, lo cual podra implicar tratamiento de estos
lquidos.

Caractersticas del Gas a Tratar.

Este factor es determinante en el diseo del proceso de endulzamiento,

algunos procesos tienen desempeos muy pobres con algunos gases de
entrada y deben ser eliminados en la seleccin. En cuanto a la composicin
del gas el rea de mayor importancia es la cantidad relativa de
hidrocarburos pesados recuperables; algunos procesos tienen tendencia a
absorber hidrocarburos, y esta tendencia es mayor mientras ms pesados
sean los hidrocarburos, los cuales no solo crean problemas de espumas sino
que tambin afectan el proceso de recuperacin de azufre.
La presin del gas de entrada tambin es un factor importante en la
seleccin del proceso. Los procesos con carbonato y los de absorcin fsica
requieren presiones de al menos unas 400 Lpc., normalmente de 800 Lpc.,
por lo tanto estos procesos no se podrn aplicar cuando se va a trabajar a
presiones bajas.
La temperatura del gas tambin es importante porque define la temperatura
del solvente; una buena recomendacin es que la temperatura del solvente
sea unos 15 20 F por encima de la del gas de entrada; pues si el solvente
est ms froque el gas de entrada habr condensacin y los siguientes
problemas de formacin de espumas.
La cantidad de gas a tratar define el tamao del equipo y posiblemente el
nmero de plantas en paralelo cuando se manejan volmenes grandes de
gas.

Consideraciones del Proceso

La temperatura y disponibilidad del medio de calentamiento se debe

evaluar antes de hacer el diseo, esto es importante en los costos de equipo
y operacin. La disponibilidad del medio de enfriamiento tambin es
importante por la misma razn expuesta antes. Adems la temperatura del
medio de enfriamiento define la temperatura de circulacin del solvente. En
zonas donde el agua es escasa y por lo tanto costosa para usarla como
medio de enfriamiento el aire pasara a ser el medio de enfriamiento a usar
y esto hace que las temperaturas del solvente, especialmente en verano, no
puedan ser menores de 135 140 F, lo cual impedir usar solventes fsicos
pues estos funcionan mejor a temperaturas bajas.

Disposicin Final del Gas cido

La disposicin final del gas cido puede ser una unidad recuperadora de
azufre o incineracin, dependiendo del contenido de H2S en el gas agrio y
las exigencias ambientales. Cuando se usa incineracin no es importante el
contenido de hidrocarburos pesados en el gas a tratar pero en la unidad
recuperadora de azufre la presencia de hidrocarburos afecta el color del
azufre recuperado tornndolo gris u opaco en lugar de amarillo brillante, lo

cual afecta su calidad. Adems si el gas cido se va a pasar por una unidad
recuperadora de azufre y luego por una unidad de limpieza de gas de cola,
requiere ms presin que si se va a incinerar.

Costos

Los factores de costo que se deben tener en cuenta son:

Costos de equipo
Costos de Potencia
Costos de solvente
Costos de combustible.
Algunos procesos son ms eficientes que otros en cuanto a combustible, por
ejemplo los de absorcin fsica y los hbridos son ms eficientes en este
sentido que los de aminas.
Capacidad de Remocin de cidos[editar]
La tabla 21 muestra la capacidad de remocin de algunos procesos, siempre
y cuando el proceso sea aplicable y el diseo adecuado.
Los procesos con carbonato se usan bsicamente para remover CO2 y son
buenos para tratar gases agrios con contenidos altos, mayores del 20%, de
gases cidos pero generalmente requieren un paso adicional de tratamiento
con aminas para terminar el endulzamiento y llevar el contenido de gases
cidos a los niveles exigidos de 4ppm o menos. Todos los procesos, con
excepcin de los de carbonato, remueven el H2S hasta 4 ppm o menos,
pero no todos remueven el CO2; el Stretford, las mallas y el hierro esponja
no remueven el CO2, y el DIPA y los solventes fsicos tienen grados de
remocin variables dependiendo del contenido de CO2 y del diseo.

Caractersticas del Proceso de Tratamiento[editar]

La tabla 22 muestra las caractersticas ms importantes de operacin de los
principales procesos de endulzamiento.
Tabla 21 -. Capacidad de Remocin de Gases cidos de Algunos Procesos de
Endulzamiento.
Proceso H2S en
Gas Tratado Remocin De CO2 Selectividad
MEA < 4ppm 99+ No

DEA < 4ppm 99 No

DGA < 4ppm 99+ NO
DIPA < 4ppm 30 99 Puede ser
Solv. Fsicos < 4ppm 15 95 Si
Sulfinol < 4ppm Hasta 99+ Puede ser
Sretford < 4ppm ~0 Si
Mallas < 4ppm ~0 Si
Hierro Esponja < 4ppm ~0 Si
Proc. Con Carb. ~20ppm 98 99 no
Tabla 22 -. Caractersticas de Algunos Procesos de Endulzamiento.
Proceso Aplicable
Gases Ricos Aplicable
Bajas P Degrad.
Qca. Del
Solvente Necesidad
Reclaimer Prdidas
Prom.
L..b/MPCN*
MEA Si Si Si Si 5
DEA Si Si Si No 3.5
DIPA Si Si Si Si 5.0
CATACARB Si No No No 3
Solv. Fsic. No No No No 4
SULFINOL A veces Si Si Si 1.5/%
STRETFOR A veces Si Si No
Mallas Mol. A veces Si No No
Hierro Esp. A veces Si No No

estas prdidas se dan en libras de solvente por milln de pie cbico

normal de gas cido.

Cuando el gas a tratar posee cantidades apreciables de hidrocarburos

pesados se deben eliminar los procesos con solventes fsicos ya que estos
procesos absorben muchos de estos hidrocarburos que se le deben remover
al gas en el procesamiento ( fraccionamiento); adems estos hidrocarburos
pesados terminan en el gas cido lo cual crear problemas en la unidad
recuperadora de azufre. El DGA, el Sulfinol, el Stretford y las mallas
moleculares solo pueden tratar corrientes de gas que posean contenidos
intermedios de hidrocarburos pesados. La presencia de aromticos como el
benzeno complica an ms el problema. Los procesos con MEA, DEA, DIPA y
carbonatos prcticamente no absorben hidrocarburos pesados. .. Solo los
procesos con carbonato y con solventes fsicos no pueden trabajar a
presiones bajas pues su capacidad de absorcin de gases cidos depende
de la presin parcial de estos. Todos los procesos con aminas tienen
solventes que sufren algn grado de degradacin y pueden requerir el uso
de reclaimer. Como los procesos en lecho seco no tienen solvente con
ellos no se presentan problemas de degradacin; sin embargo en las mallas
se pueden presentar problemas de sinterizacin y taponamiento lo cual
hace que pierda su capacidad y eficiencia de remocin y sea necesario
reemplazarlas; en el caso del hierro esponja aunque puede haber
regeneracin, por aspectos econmicos y tcnicos se recomienda
reemplazarla.
Consideraciones de Diseo[editar]

Dimensionamiento Apropiado.

El dimensionamiento, adems de que afecta la tasa de circulacin del

solvente es importante por los siguientes aspectos: se debe evitar
velocidades excesivas, agitacin y turbulencia y debe haber espacio
adecuado para la liberacin del vapor.

Acondicionamiento del Gas de Entrada.

Especialmente es importante la filtracin y remocin de lquidos presentes

en el gas de entrada; tanto las partculas slidas como los lquidos presentes
en el gas ocasionan problemas en las plantas de aminas. Se deben remover
partculas de hasta 5 micrones.

Seleccin de Materiales.

La mayora de las plantas de aminas son construidas con aceros inoxidables

al carbono pero por las condiciones de corrosin, presin y temperatura a
las que tienen que trabajar es muy comn operaciones de reposicin de
piezas o partes por su estado de alteracin por corrosin al cabo de tiempos
de operacin relativamente cortos. Se recomienda el uso de aceros
resistentes a la corrosin con espesor de tolerancia para la misma de

aproximadamente 1/8 de pulgada para los recipientes y adems monitoreo

del problema de corrosin.

Filtrado de la Solucin

Es una de las claves ms importantes para el funcionamiento adecuado de

una planta de aminas. Generalmente los operadores no usan filtros para
evitar problemas de taponamiento, pero el hecho de que este se presente
es una prueba de la necesidad de filtracin. Los filtros remueven partculas
de sulfuro de hierro y otros materiales tipo lodo que tratan de depositarse
en los sistemas de endulzamiento; si estos materiales no se remueven
tienen tendencia a formar espumas y crear problemas de corrosin.
Por los filtros se circula entre un 10 y 100% de la solucin siendo el
promedio entre 20 y 25%; mientras mayor sea el porcentaje filtrado mejor
ser la calidad de la solucin, pero se requiere mayor mantenimiento de los
filtros. La cada de presin a travs del filtro se toma como referencia para
el cambio del mismo. El tamao de poro del filtro puede variar desde uno
hasta micrones dependiendo de las caractersticas de las partculas a
remover pero una seleccin de un filtro de 10 micras es tpica y parece
adecuada.

Prdidas y Degradacin de las Aminas.

Este es un aspecto importante por varias razones, entre ellas: El solvente

perdido se debe reemplazar y esto representa una fraccin apreciable de los
costos de operacin.
El solvente degradado reduce la cantidad de solvente activo, acelera la
corrosin y contribuye a la formacin de espumas.
Las prdidas de solvente se pueden reducir usando reclaimers y filtros,
instalando despojadores a la salida de contactora y el regenerador, teniendo
colchn de gas ( Gas Blanketing) en el almacenamiento del solvente y
diseando adecuadamente los sistemas intercambiadores de calor para
reducir el flujo de calor. Si el vapor es el medio de calentamiento no debe
estar a temperaturas mayores de 300 F a 50 Lpc. y cuando es aceite
caliente su temperatura no puede ser mayor de 350 F.

Formacin de Espumas.

Las espumas pueden reducir la calidad del gas de salida porque reducen el
contacto gas lquido y ocasionan un arrastre excesivo de aminas. Algunas
veces se hace necesario el uso de inhibidores de espumas y es necesario
trabajo en el laboratorio para determinar el tipo de inhibidor y la cantidad
del mismo. Algunas veces una pequea cantidad de inhibidor puede
resolver el problema, pero una cantidad mayor del mismo lo puede reiniciar.
Cuando se observa una cada de presin alta en la contactora se debe
realizar una inspeccin del antiespumante.

La formacin de espumas se debe intentar controlar con el uso del

reclaimer y filtracin, el uso de inhibidores ser un ltimo recurso pues
ellos solo controlan el problema no lo resuelven. Una causa de formacin de
espumas que a menudo no se tiene en cuenta es la condensacin de
hidrocarburos en la contactora, esto se puede controlar manteniendo la
temperatura de la solucin pobre ( la que est entrando a la contactora) a
una temperatura 10 0 15 F por encima de la temperatura del gas de
entrada y para gases muy agrios se pueden requerir diferencias an
mayores.

Operacin del Regenerador

Temperaturas altas de regeneracin mejoran la capacidad de remocin de

gases cidos pero tambin aumentan las posibilidades de corrosin y de
degradacin del solvente. Las soluciones de amina pobre deben salir del
regenerador a temperaturas no mayores de 260 F ( 280 F para la DGA) y
en promedio entre 230 y 240 F para prevenir la degradacin trmica.
Cuando se tiene planta recuperadora de azufre la presin del regenerador
requerida para forzar el gas a la unidad recuperadora puede resultar en
temperaturas ms altas.
El diseo del rehervidor tambin involucra consideraciones importantes.
Debe haber espacio adecuado entre tubos para permitir la liberacin del
vapor. Los tubos siempre deben estar cubiertos con algunas pulgadas de
lquido y se debe garantizar un flujo estable de calor que no exceda los
12000 BTU/pie2/h.

Operacin del Reclaimer.

La funcin del reclaimer es reversar las reacciones de degradacin de las

aminas destilando las aminas recuperables y el vapor de agua y dejando un
producto no regenerable, con aspecto de lodo, el cual hay que remover
peridicamente. El reclaimer maneja entre 1 y 2% de la tasa de
circulacin del solvente y debe tener orificios de acceso para remover los
residuos no regenerables. Algunos reclaimers trabajan de forma
intermitente, otros de forma continua, algunos al vaco y otros a presiones
ligeramente por encima de la presin atmosfrica.

Corrosin

Esta es quizs la principal preocupacin en la operacin de una planta de

endulzamiento y los procedimientos planteados antes para controlar
problemas de operacin en las plantas de endulzamiento tambin sirven
para controlar la corrosin. Una planta de aminas diseada adecuadamente
debe tener posibilidades de instalacin de cupones que permitan monitorear
el problema de corrosin. Algunas veces puede ser necesario el uso de
inhibidores y en este caso se debe garantizar la compatibilidad del inhibidor
con la solucin del solvente para evitar problemas de espumas y
degradacin del solvente.

5.5 -. Avances tecnolgicos en el Tratamiento del Gas(5) (9).

Existen muchas reservas de gas en yacimientos pequeos, yacimientos muy
aislados o yacimientos de gas de muy baja calidad por el alto contenido de
contaminantes que actualmente no se pueden integrar a las reservas
disponibles de gas porque por los altos costos de produccin, incluyendo los
costos de procesamiento del gas para llevarlo a las condiciones de calidad
exigidos, no los hacen econmicamente viables. Una forma de hacerlos
viables econmicamente sera si se tuvieran mecanismos de procesamiento
ms econmicos, menos costosos y ms eficientes.
Esta es una de las razones por las cuales los centros de investigacin del
Gas Natural, como el IGT ( Institute of Gas Technology), la AGA (American
Gas Association); la IGU ( International Gas Union) y la GPSA ( Gas
Proccessors and Suppliers Associaton), realizan trabajos intensivos en
investigacin y desarrollo para desarrollar nuevos equipos, materiales y
procesos que permitan tener tecnologas de procesamiento del gas que
hagan explotables yacimientos del gas que hasta ahora no lo son.
Otra de las razones que motivan investigacin en el rea de tratamiento del
gas son las regulaciones ambientales para las emisiones de compuestos
orgnicos voltiles (VOC) especialmente en los procesos de regeneracin de
los materiales usados para deshidratacin y endulzamiento del gas, y para
la disposicin final del azufre obtenido en la remocin del sulfuro de
hidrgeno.
En el desarrollo de equipos se pretende tener equipos tan eficientes como
los actuales o ms, pero ms integrados y compactos que ocupen menos
espacio y sean transportables fcilmente para poderlos utilizar en
plataformas o en yacimientos de difcil acceso.
En el desarrollo de materiales se pretende tener a disposicin materiales
menos costosos, ms eficientes y ms amistosos con el medio ambiente.
Finalmente en el desarrollo de nuevos procesos se pretende tener procesos
eficientes, econmicos, de fcil operacin, que requieran equipos sencillos y
en menor cantidad.
Dentro de los desarrollos tecnolgicos en la industria del procesamiento del
gas se pueden mencionar los siguientes: Uso de membranas para
endulzamiento del gas. Remocin del H2S usando inyeccin directa de
barredores de H2S a la tubera. Uso de nuevos materiales como la N
Formil Morfolina (NFM) en procesos de endulzamiento
5.5.1 USO DE MEMBRANAS DE FILTRACION SELECTIVA EN EL TRATAMIENTO
DEL GAS(5) y (6)

Una tecnologa que parece promisoria en el tratamiento del gas es el uso de

membranas selectivamente no porosas para separar los componentes
hidrocarburos de los no hidrocarburos a nivel molecular. Tales procesos son
ms confiables que otros a base de solventes qumicos y con altos costos de
mantenimiento y dependen nicamente de la naturaleza del material de la
membrana. Estas caractersticas hacen que las membranas sean ideales
para aplicaciones en sitios remotos o para tratar volmenes bajos de gas.
El instituto de Investigaciones del Gas del (GRI) del Instituto de Tecnologa
del Gas (IGT) ha efectuado evaluaciones de campo de unidades de
procesamiento tipo membrana para construir una mejor comprensin de la
economa de esta tecnologa bajo varios escenarios de operacin. Los
resultados de estas pruebas soportan la evidencia de que las membranas
forman un grupo importante de opciones de procesamiento de gas
disponibles.
La tecnologa de membrana est emergiendo rpidamente en la industria
del petrleo para uso en el tratamiento de gases de produccin. La filtracin
selectiva consiste en que una membrana polimrica se usa para separar
compuestos gaseosos como CO2, H2S y agua de un gas natural cuando se
somete a una presin diferencial.
En los procesos con membranas semipermeables ( permeation Process) el
gas entra a un recipiente que posee dos zonas de presiones diferentes
separadas por una membrana. El gas entra a la zona de presin ms alta y
selectivamente va perdiendo los componentes que se puedan permear a
travs de la membrana hacia la zona de menor presin. Se podrn permear
los componentes que tengan afinidad por la membrana.
La membrana tiene una afinidad muy alta por el agua, el H2S y el CO2 y
baja por hidrocarburos tal como lo muestra la parte superior de la figura 72.
La parte inferior de la misma figura 72 muestra el proceso de filtracin en la
membrana: el gas entra al recipiente donde est instalada la membrana y
queda por encima de sta. Por debajo de la membrana se tiene una presin
menor y por lo tanto el gas tratar de pasar pero slo lo harn las molculas
que tienen afinidad por la membrana, o sea los contaminantes del gas,
aunque tambin pasar algo de hidrocarburos dependiendo de la diferencia
de presin a ambos lados de la membrana, el contenido de contaminantes y
la permeabilidad de la membrana.
De todas maneras, la mayor parte de las molculas de hidrocarburos no
pasarn la membrana y saldrn del recipiente con un contenido ms bajo de
contaminantes. Si se logra que la membrana baje el contenido de
contaminantes en el gas a valores tan bajos como los que se consiguen con
los tratamientos convencionales para remover CO2, H2S y agua, estos
podrn ser sustituidos por las membranas especialmente en plataformas de
produccin por disminucin en peso y requerimientos de espacio de la
instalacin.

Las membranas planas no se usan comercialmente porque no tienen

suficiente rea. En los sistemas de capilares de fibra se tiene un nmero
grande de capilares, de 10000 a 100000, cuya superficie es semipermeable
y es a base de fibra, el dimetro de los capilares es de un milmetro o menos
y van montados en un plataforma que los mantiene paralelos, todo el
sistema finalmente va
Figura 72-. Selectividad de Membranas y Diagrama del Proceso de
Filtracin(5)
rodeado por una carcasa. La zona de alta presin puede ser el interior o el
exterior de los capilares, pero en todos los casos el gas a tratar entra por la
zona de alta presin y ya tratado sale por la misma zona de alta presin; los
gases removidos, o sea los gases cidos, salen por la zona de baja presin.
La zona de baja presin est a una presin del 10 al 20% de la presin alta.
La figura 73 muestra un diagrama de una membrana tipo cartucho cuyo
diseo y funcionamiento ha venido siendo estudiada en un proyecto de
investigacin en el instituto de Investigaciones del gas (GRI por sus iniciales
en ingls). El sistema es una especie de tela enrollada y la tela consta de
una lmina central impermeable cubierta por encima y por debajo de un
paquete de tres lminas permeables a travs de las cuales pueden pasar las
molculas que se quieren remover. La tela est enrollada alrededor de un
tubo ranurado. El gas a tratar entra a una determinada presin por uno de
los extremos del cilindro que forma la tela enrollada al hacerlo se desplazar
por los anulares que forman dos vueltas consecutivas de la tela y las
molculas contaminantes se filtrarn a travs de las lminas permeables de
la tela hacia el centro de la seccin transversal de la misma donde
encontrarn la lmina impermeable y se irn a travs de esta hacia el
centro del cilindro donde est el tubo ranurado que se encuentra a una
presin menor que la presin a la cual est entrando el gas a tratar. El gas
residual, libre de las molculas contaminantes continuar su trayectoria por
los anulares hasta salir al otro extremo del cilindro. De esta manera es
posible manejar mayores cantidades de gas que en una membrana plana
porque se puede aumentar por un factor grande la superficie de contacto
entre el gas y la membrana.
Con una membrana es difcil remover el H2S a los niveles exigidos para un
gasoducto, pero se puede remover casi todo el CO2 y una fraccin
importante del H2S, el resto habr que removerlo con otro proceso.
Cuando todos los componentes del gas tienen permeabilidades similares a
travs de la membrana, o cuando se requiere alta pureza del gas se deben
usar membranas en serie o reciclar el gas.
Dependiendo de las propiedades del gas, una membrana diseada para
bajar el contenido de CO2 a los niveles exigidos por el gasoducto puede
bajar tambin el contenido de agua a valores de 7 Lbs./MPCN pero algunas

veces es necesario complementar la deshidratacin con otro proceso para

llevarla a los contenidos exigidos.
Las investigaciones realizadas con el uso de membranas para remover CO2,
H2S y H2O han mostrado lo siguiente:
- Remocin de CO2. Cuando el gas se va a licuar el contenido de CO2 se
debe llevar a valores muy bajos y en stos casos el costo de tratamiento
usando membranas (costo de la membrana ms costo del gas que arrastra
el CO2) est muy por encima del costo usando una planta de aminas, se
espera que mejorando la selectividad de la membrana y su permeabilidad
se puedan tener costos ms competitivos.
Cuando el gas se va a vender en fase gaseosa no es necesario bajar tanto el
nivel de CO2 y si el contenido inicial de CO2 en el gas es bajo, por debajo de
un 20%. aproximadamente, el endulzamiento usando membranas es ms
barato que el convencional y la diferencia en costos es mayor si se logran
tener membranas con mayor selectividad. Para contenidos iniciales de CO2
entre 20 y 40%, no es recomendable usar membranas y para contenidos
iniciales de CO2 por encima del 40%, nuevamente es ms econmico el uso
de membranas y lo ser ms mientras mayor sea el contenido de CO2. En
ste ltimo caso el gas endulzado se tiene para entregarlo al gasoducto o
para llevarlo a un proceso convencional para removerle totalmente el CO2 y
poderlo licuar, y el CO2 removido, que de todas maneras ha arrastrado algo
de gas, tiene una alta pureza y se puede utilizar en procesos de
recuperacin.
Remocin de H2S. El contenido de H2S debe ser bastante bajo y parece ser
que con las membranas existentes no es posible bajar el contenido de H2S a
stos valores a costos menores que con los procesos convencionales; sin
embargo sta situacin puede cambiar si se logra tener
Figura 73 -. Diagrama de la Estructura y Funcionamiento de una Membrana
tipo Cartucho(6)
membranas ms selectivas o usar la membrana para bajar el contenido de
H2S en el gas a un valor intermedio y luego llevar el gas a un proceso
convencional de remocin de H2S.
Remocin de agua. Para reducir el contenido de agua a los valores
tradicionalmente aceptables en el gas natural se requieren membranas de
mejor permeabilidad que las existentes actualmente, con costos menores
que utilizando glicol; adicional a esto una planta de deshidratacin con
membranas pesara 6 veces menos y ocupara tres veces menos espacio
que una planta de glicol, lo cual es importante en plataformas de
produccin.
Actualmente las membranas, que es una tecnologa nueva, tienen su
principal aplicacin como una alternativa econmica atractiva para remover

CO2 en volmenes pequeos de gas, hasta 10MPCN/D, pero la tendencia es

hacerla aplicable para remover H2S, CO2 y agua para usarla en plataformas
de produccin.
Finalmente, las membranas tambin pueden usarse en sistemas hbridos en
los cuales se usa en forma combinada con equipos de uso tradicional en el
procesamiento del gas; este es el caso de las membranas gas - lquido
usadas en la remocin de CO2 en donde la membrana se usa para remover
parte del CO2 del gas que entra a endulzamiento, antes de que entre a
hacer contacto con la solucin de aminas en la contactora, y luego se usa
para remover parte del CO2 de la solucin de aminas que va a
regeneracin, antes de entrar a la torre regeneradora.
Durante los ltimos aos, ha crecido apreciablemente el uso de membranas
como tecnologa en el tratamiento del gas natural. Las razones son claras:
Procesos simples( sin partes mviles, operacin de unidades simples); ms
baratas que las unidades de aminas sobre el mismo rango de tamaos
pequeos; compactas, de poco peso y montadas en plataformas que se
pueden transportar o mover fcilmente. La exitosa aplicacin de la
tecnologa de membranas permitir traer ms gas natural a los
consumidores a menor precio y explotar yacimientos pequeos de gas o de
difcil acceso que por los bajos volmenes o las dificultades para llegar a
ellos los haca demasiado costosos y no viables econmicamente. La
tecnologa est alcanzando madurez y nuevos desarrollos aumentarn las
ventajas de costos para la comunidad. Se estn desarrollando nuevos
materiales para las membranas que aumentarn estos beneficios de
reduccin de costos, especialmente en lo relativo a la selectividad para
reducir el arrastre de hidrocarburos en los contaminantes removidos..
Adems las membranas podran realizar simultneamente los procesos de
deshidratacin y endulzamiento.
Barredores de H2S[editar]
Los mtodos tradicionales para remover H2S han sido el uso de soluciones
de etanolaminas y el mtodo del hierro esponja, en su orden de
importancia. Ambos procesos constan de una etapa de operacin y una
etapa de regeneracin, lo cual implica el uso de equipos mltiples, al menos
una torre contactora, una regeneradora y equipo accesorio, y demanda
apreciable de espacio; adems en los procesos de regeneracin se presenta
la formacin de productos altamente contaminantes cuya disposicin final
incrementa an ms los costos de tratamiento. El proceso de las
etanolaminas no es econmicamente viable en el tratamiento de bajas
cantidades de gas con contenidos relativamente bajos de H2S.
Actualmente en la industria del gas se est trabajando en el desarrollo de
qumicos barredores de H2S de inyeccin directa, entre ellos la triazina, en
los procesos y equipos requeridos para su aplicacin de tal forma que se
pueda garantizar eficiencia, economa, compatibilidad con el medio
ambiente y versatilidad, con el fin de tener ahorros importantes en el

tratamiento del gas teniendo un gas residual de igual o mejor calidad que el
obtenido con los procesos aplicados hasta ahora.
El GRI est patrocinando un programa de evaluacin de tecnologas de
barrido de H2S como parte de un programa global de remocin y
recuperacin de azufre. Uno de los objetivos fundamentales de este trabajo
es desarrollar un conocimiento ms slido de los fundamentos de barrido
con inyeccin directa ( inyectando barredores qumicos directamente a la
tubera).
En el rea del barrido con H2S, los operadores han buscado siempre reducir
los costos de capital eliminando recipientes contactores e inyectando los
qumicos directamente a la tubera. Esta aproximacin de inyeccin directa,
aunque aparentemente sencilla ha sido difcil aplicar con xito, siendo los
principales problemas obtener resultados de remocin aceptable de H2S y
costos mayores en muchos casos.
Un segmento creciente de la industria del gas usa procesos de barrido de
H2S para remover bajas concentraciones de H2S en gases de baja calidad.
Para este tipo de gases los procesos convencionales de endulzamiento con
aminas no son mtodos econmicos de tratamiento especialmente cuando
no se requiere la remocin de CO2. Histricamente, la industria de
produccin de gas ha usado procesos de barrido de H2S no regenerativos En
estos procesos un agente barredor reacciona irreversiblemente con el H2S.
Los productos de la reaccin se separan del gas tratado y se desechan.
Los agentes barredores de sulfuro de hidrgeno se aplican generalmente a
travs de uno de los siguientes mtodos:1) Aplicacin por intervalos de
tiempo del agente secuestrante lquido en una torre contactora sparged;
2) aplicacin por intervalos de tiempo de los agentes secuestrantes slidos
en una contactora de lecho fijo.; 3) inyeccin continua y directa de agentes
barredores lquidos. Estudios de campo han demostrado que el desempeo
de los sistemas con inyeccin directa de barredores es ms difcil de
predecir que los sistemas basados en torres contactoras porque la
fundamentacin terica asociada con su comportamiento y costos es
bastante desconocida y porque los parmetros de aplicacin, tales como
velocidad del gas, condiciones de mezcla lquido gas y tiempo de contacto
varan ampliamente de un sitio a otro. Como resultado la remocin de H2S,
el uso de qumico y los costos del mismo son bastantes especficos de cada
sitio y no se pueden predecir con facilidad.

Desarrollo de Nuevos Materiales[editar]

La N-Formilmorfolina (NFM) es un solvente fsico que ha demostrado que
tiene importantes ventajas tcnicas y econmicas para el tratamiento de
gases de baja calidad o gases de sntesis. Esta tecnologa emergente es el
producto de actividades de investigacin y desarrollo del IGT; ya se puede
obtener comercialmente y se ha probado en programas de pruebas de

campo como una aplicacin de endulzamiento del gas natural con

significativas ventajas con respecto a otras tecnologas existentes. Las
ventajas ms importantes que ha mostrado son las siguientes:
Baja Inversin de capital
Altas concentraciones de CO2/H2S en los gases a tratar.
Mayor rendimiento del producto.
Estabilidad del solvente.
Ambientalmente compatible.

Simplicidad operacional.

La NFM es una sustancia derivada de la morpholina, una sustancia

ampliamente conocida en tcnicas de refinera y usada para prevenir
corrosin. Exhibe alta selectividad con buena capacidad de solubilidad
porque el grupo formil est ligada al nitrgeno activo en el anillo de la
morpholina. Es un solvente nico por su selectividad, capacidad de
disolucin, compatibilidad ambiental, no corrosividad y alto punto de
ebullicin. Otras caractersticas importantes de la NFM son:
Por su estructura polar posee alta capacidad de retener grandes
cantidades desde H2S y CO2
Absorbe pocas molculas de hidrocarburos.
Debido a su estructura polar tiene alta selectividad por las molculas de
CO2 y H2S permitiendo altas temperaturas de operacin, presiones ms
bajas y menores tasas de solvente.
Es ambientalmente compatible pues es una sustancia no txica y
biodegradable.
Por su alta temperatura de ebullicin se ha usado por largos perodos a
temperaturas de 200 C sin degradacin o ruptura trmica del solvente. Los
procesos de tratamiento del gas natural operan a.temperaturas de unos
180 C.
Es qumicamente estable y no reacciona con otros componentes o
contaminantes del gas a tratar
Las mezclas NFM agua son bsicas debido a la ligera hidrlisis del NFM, lo
cual se traduce en proteccin contra la corrosin.
La tabla 23 muestra las propiedades fsicas de NFM.
Tabla 23-.Propiedades del NFM(9)
N-Formylmorpholine

4-Formylmorpholine
4-Morpholinecarboxyaldehyde
Formylmorpholid
Calor Especfico
a 20 C = 0.42 cal/g C
a 50 C = 0.44 cal/g C
a 100 C = 0.48 cal/g C
a 150 C = 0.53 cal/g C
Calor de Vaporizacin en el punto de ebullicin a 14.7 psi: 106 kcal/kg
pH cuando se mezcla con agua 1:1=8.6 Peso Molecular.: 115
Punto de Ebullicin.: 243 C a 14.7 psi
Punto de Fusin: 23 C
Densidad a 20 C: 1153 kg/m
Punto de llama (Pensky-Martens): 125 C
Punto de Ignicin: 370 C
Viscosidad a 30 C: 6.68 cP; 5.85 cSt

Miscible con benceno en cualquier proporcin

Miscible con agua en cualquier proporcin
Olor Caracterstico y muy penetrante.
Estabilidad: muy buena
Toxicidad por Inhalacin en ratas de laboratorio: No present mortalidad
despus de 8 h de exposicin a una atmsfera altamente concentrada y a
20 C.

Procesamientos del gas[editar]

Se entiende como procesamiento del gas, la obtencin a partir de la mezcla
de hidrocarburos gaseosos producida en un campo, de componentes
individuales como etano, propano y butano. En el procesamiento del gas se
obtiene los siguientes productos:

- Gas Residual o Pobre. Compuesto por metano bsicamente y en algunos

casos cuando no interesa el etano, habr porcentajes apreciables de ste.
- Gases Licuados del Petrleo (LPG). Compuestos por C3 y C4; pueden ser
compuestos de un alto grado de pureza (propano y butano principalmente)
o mezclas de stos. La tabla 26 muestra las caractersticas de algunos
compuestos o mezclas de LPG.
- Lquidos del Gas Natural (NGL). Es la fraccin del gas natural compuesta
por pentanos y componentes ms pesados; conocida tambin como
gasolina natural. La tabla 24(1) muestra las especificaciones que
tpicamente se le exigen a la gasolina natural en una planta de
procesamientos del gas natural.
El caso ms sencillo de procesamiento del gas natural es removerle a este
sus componentes recuperables en forma de lquidos del gas natural (NGL) y
luego esta mezcla lquida separarla en LPG y NGL. Cuando del proceso se
obtiene con un alto grado de pureza C2, C3 y C4 se conoce como
fraccionamiento.
El procesamiento del gas natural se puede hacer por varias razones:
Se necesitan para carga en la refinera o planta petroqumica materiales
como el etano, propano, butano.
El contenido de componentes intermedios en el gas es apreciable y es
ms econmico removerlos para mejorar la calidad de los lquidos.
El gas debe tener un poder calorfico determinado para garantizar una
combustin eficiente en los gasodomsticos, y con un contenido alto de
hidrocarburos intermedios el poder calorfico del gas puede estar bastante
por encima del lmite exigido.
Se habla bsicamente de tres mtodos de procesamiento del gas natural:
Absorcin, Refrigeracin y Criognico. El primero es el ms antiguo y el
menos usado actualmente; consiste en poner en contacto el gas con un
aceite, conocido como aceite pobre, el cual remueve los componentes
desde el C2 en adelante; este aceite luego se separa de tales componentes.
El mtodo de refrigeracin es el ms usado y separa los componentes de
inters en el gas natural aplicando un enfriamiento moderado; es ms
eficiente que el mtodo de absorcin para separar del C3 en adelante. El
proceso criognico es el ms eficiente de los tres, realiza un enfriamiento
criognico (a temperaturas muy bajas, menores de -100 F) y se aplica a
gases donde el contenido de intermedios no es muy alto pero requiere un
gas residual que sea bsicamente metano.
Proceso de Refrigeracin[editar]
En este caso la mezcla gaseosa se enfra a una temperatura tal que se
puedan condensar las fracciones de LPG y NGL. Los refrigerantes ms

usados en este caso son fren o propano. La figura 79 muestra un esquema

de este proceso.
El gas inicialmente se hace pasar por un separador para removerle el agua y
los hidrocarburos lquidos. Al salir el gas del separador se le agrega glicol o
algn inhibidor de hidratos para evitar que estos se formen durante el
enfriamiento. Luego el gas pasa por un intercambiador donde se somete a
pre-enfriamiento antes de entrar al Chiller donde le aplica el enfriamiento
definitivo para llevarlo hasta aproximadamente -15 F.
Del Chiller el gas pasa a un separador de baja temperatura donde habr
remocin del glicol y el agua, y los hidrocarburos, como mezcla bifsica,
pasan a una torre de fraccionamiento en la cual se le remueven los
hidrocarburos livianos, C1 bsicamente, en forma gaseosa como gas
residual que sale por la parte superior; los hidrocarburos intermedios C2, C3,
C4 y C5+ salen por la parte inferior hacia almacenamiento si no se va hacer
separacin de, al menos, LPG y NGL, o hacia fracionamiento si es lo
contrario.
Parte de los gases que tratan de salir de la torre fraccionadora son
condensados y reciclados para reducir el arrastre de hidrocarburos
intermedios en el gas.
El calentamiento en el fondo de la torre se hace para evaporar el metano y
el etano; reduciendo la presin y aumentando la temperatura se puede
conseguir una mejor separacin del metano y el etano de la fase lquida.
Los niveles tpicos de remocin de C3, C4, C5+ por este proceso son: C3
85%; C4 94%; C5+ 98%. Es posible recuperar pequeos porcentajes de
C2 en este tipo de plantas, pero est limitado por el hecho de que no es
posible, con las refrigerantes actuales, bajar la temperatura del gas antes
de entrar a la absorbedora a valores por debajo de -40 F
aproximadamente.
La mayora de las plantas usan freon como refrigerante y limitan la
temperatura del gas de entrada a -20 F, porque a temperaturas por debajo
de este lmite las propiedades mecnicas del acero de las tuberas se ven
afectadas.
Procesos Criognicos[editar]
Se caracterizan porque el gas se enfra a temperaturas de -100 a -150 F
(Temperaturas Criognicas); en este caso se requiere que el gas despus de
la deshidratacin tenga un contenido de agua de unas pocas ppm, adems
se necesita que el gas se pueda despresurizar para poderlo enfriar. Las
plantas criognicas son la de mayor rendimiento en lquidos recobrados, son
ms fciles de operar y ms compactas aunque un poco ms costosas que
las de refrigeracin (1). La seleccin de una planta criognica se recomienda
cuando se presenta una o ms de las siguientes condiciones (4).

Figura 79 -. Diagrama del procesamiento del Gas por Refrigeracin.76

Disponibilidad de cada de presin en la mezcla gaseosa
Gas pobre.
Se requiere un recobro alto de etano (mayor del 30%).
Poca disponibilidad de espacio.
Flexibilidad de operacin (es decir fcilmente adaptable a variaciones
amplias en presin y productos).
Como el gas se somete a cada de presin, el gas residual debe ser
recomprimido y por esta razn la expansin del gas, en lugar de hacerse a
travs de una vlvula, se hace a travs de un turbo expandir para
aprovechar parte de la energa liberada en la expansin.
La figura 80, es el esquema de un proceso criognico para remocin de
lquidos de un gas.
El gas inicialmente se hace pasar por un separador de alta presin para
eliminar los lquidos (agua y condensados). Luego se pasa por una unidad
de deshidratacin para bajarle el contenido de agua a valores de ppm; por
esto la unidad de deshidratacin debe ser de adsorcin y el disecante del
tipo mallas moleculares.
De la unidad de deshidratacin el gas intercambia calor con el gas que sale
de las desmetanizadora a aproximadamente -150 F y luego pasa a un
separador de baja temperatura. De este separador el lquido y el gas salen
aproximadamente a -90 F y el lquido entra a la desmetanizadora por un
punto donde la temperatura de esta sea aproximadamente -90 F. El gas
que sale de este separador pasa por el turbo expandir donde la presin cae
a unos 225 IPC y la temperatura cae a -150 F y a esas condiciones entra a
la desmetanizadora.
En la desmetanizadora la temperatura vara desde uno 40 F en el fondo,
donde hay una zona de calentamiento, y -150 F en el tope.
El gas que sale del tope a -150 F y 225 LPC intercambia calor con el gas
que sale de la unidad de deshidratacin y luego pasa a un compresor que es
activado por el turbo expandir, aprovechando parte de la energa cedida por
la expansin del gas, y luego otro compresor termina de comprimir el gas
para llevarlo a la presin requerida.
Como el gas se calienta por la compresin al salir del ltimo compresor,
parte de este gas se usa para mantener el fondo de la desmetanizadora a
40 F y el resto se hace pasar por un enfriador para llevarlo a la
temperatura adecuada. Todo este es el gas residual, que en su composicin
es bsicamente metano.

El lquido que sale de la desmetanizadora son los componentes pesados del

gas y se enva a almacenamiento, o a fraccionamiento para obtener C2, C3
y C4 (o LPG) y NGL.
En una planta criognica los rendimientos en componentes recuperados
son: C2 > 60%, C3 > 90% y C4+ 100%.
Ejemplo 6.1
El gas de la tabla 3 se somete a endulzamiento, deshidratacin y
procesamiento por refrigeracin, donde se le remueve el 85% de C3, el 94%
de C4 y el 98% de C5+, para llevarlo a los requisitos de calidad exigidos.
Encontrar la composicin del gas residual que sale de la fraccionadora en
los procesamientos.

Solucin:

Tomando una mol de gas que entra al proceso, las moles de cada uno de los
componentes que quedan luego del tratamiento del gas son
H2S 0.0 C1 = 0.855 N2 = 1.44
C2 = 0.0574 C3 = (1 - 0.85) * 0.0574 = 0.0027
C4 = (0.0082) * (1 - 0.94) = 0.003
C5+ = (0.0063) * (1 - 0.98) 0.0
Como el porcentaje de CO2 deben ser el 2%, las moles de C1, C2, C3, C4 y
C5+ representan el 98% sea que las moles de CO2 presentes en el gas
residual son:
y el nmero total de moles es finalmente, la composicin del gas residual se
calcular de la siguiente tabla:
Ci ni Yi = ni/0.95
CO2 0.019 0.02
N2 0.0144 0.015
C1 0.855 0.901
C2 0.0574 0.060
C3 0.0027 0.003
C4 0.0004 0.0004
C5+ 0.0001 0.0
El peso molecular de este gas es 17.87 y su gravedad especfica 0.62.