Tesis

UNIVERSIDAD NACIONAL AUTNOMA
DE MXICO
FACULTAD DE INGENIERA
Optimizacin del tratamiento

trmico aplicado a la aleacin
SAE-788
QUE PARA OBTENER EL TTULO DE:

INGENIERO MECNICO
P
A:
CARLOS GABRIEL FIGUEROA ALCNTARA
DIRECTOR DE TESIS
DR. RAFAEL SCHOUWENAARS FRANSSENS
CD. UNIVERSITARIA
2009
Agradecimientos:
A la Universidad Nacional Autnoma de Mxico, por haberme proporcionado la educacin
para crecer.
Al personal que conforma la Unidad de Investigacin y Asistencia Tcnica en Materiales,

en especial al Dr. Armando Ortiz Prado, por permitirme formar parte de este gran grupo de
trabajo.
A los ingenieros: David Hernndez, Roberto Andresen, Hugo Durn, Andrs Surez y al
M.C. Agustn Bravo por su amistad y conocimientos aportados.
A Eduardo, Ramn, David, Rey y Omar, por hacer ms agradable mi vida en la Facultad.
A mi familia: mi pap Cutberto, Elena, Ana Laura, Rosalinda. Especialmente a mi madre

Mara Alcntara que siempre me motiv a seguir adelante. A Hctor por su apoyo
incondicional y a Hugo por su constante inters.
A Samantha por darle magia a mi vida.

Agradezco profundamente los valiosos comentarios y observaciones de mis sinodales: Dr.
Armando Ortiz Prado, Dr. Vctor Hugo Jacobo Armendriz, M.C. dgar Isaac Ramrez
Daz y M.I. Ubaldo Eduardo Mrquez Amador.
Un agradecimiento muy especial al Dr. Rafael Schouwenaars Franssens por su paciencia y
enseanzas.
Dedicatorias:
A la memoria de mi madre Mara Alcntara Rodrguez. No hay da en el que me sienta solo

gracias a ti mam.
A mi familia por todo el apoyo que siempre me ha brindado.
A Samantha, sin ti nada hubiera sido igual.
ndice
Prlogo
Objetivo
Captulo 1. Introduccin
1.1.
Tribologa
1.2.
Cojinetes de deslizamiento
10
1.2.1. Propiedades de cojinetes de deslizamiento
11
1.2.2. Materiales para cojinetes de deslizamiento
12
1.2.3. Aleaciones base aluminio para cojinetes de deslizamiento
13
1.2.4. Aleacin SAE 788
16
Captulo 2. Antecedentes
2.1. Fundicin
2.1.1. Fundicin de las aleaciones de aluminio
2.2. Solidificacin
2.2.1. xidos
2.3. Estructura de las fundiciones de aluminio
2.3.1. Estructura del grano
17
17
17
18
19
20
20
2.4. Endurecimiento por deformacin
22
2.5. Laminacin
24
2.6. Ensayo de traccin
25
2.7. Curva ingenieril esfuerzodeformacin
26
2.8. Curva real esfuerzodeformacin
27
2.9. Tratamiento trmico
28
2.10. Recocido
29
2.10.1. Recuperacin
29
2.10.2. Recristalizacin
30
2.10.3. Crecimiento de grano
32
2.11. Metodologa de superficie de respuesta

Captulo 3. Desarrollo experimental
33
35
3.1. Laminacin de la aleacin SAE-788
36
3.2. Maquinado de probetas de traccin
37
3.3. Tratamiento trmico
38
3.4. Ensayos de traccin
39
3.5. Metalografa
39
Captulo 4. Resultados
40
4.1. Propiedades mecnicas, Microestructuras y Curvas

esfuerzodeformacin
40
4.1.1. Deformacin 3 (=3) Sin tratamiento trmico
41
4.1.2. Deformacin 3 (=3) Recocido a 200C
42
44
45
4.1.5. Deformacin 3.5 (=3.5) Sin tratamiento trmico
47
4.1.6. Deformacin 3.5 (=3.5) Recocido a 200C
48
50
51
4.1.9. Deformacin 4 (=4) sin tratamiento trmico
53
54
56
58
4.2. Superficie de respuesta para las propiedades mecnicas de la aleacin

SAE 788
59
4.2.1. Deformacin homognea
60
4.2.2. Deformacin mxima
61
4.2.3. Esfuerzo mximo
62
4.2.4. Tenacidad
62
4.2.5. Esfuerzo de cedencia
63
4.3. Propiedades mecnicas maximizadas
64
4.3.1. Tenacidad limitada por el esfuerzo de cedencia
64
4.3.2. Tenacidad limitada por la deformacin mxima
64
4.3.3. Esfuerzo de cedencia limitado por la deformacin

mxima
65
4.3.4. Deformacin mxima limitada por el esfuerzo de

cedencia
65
Captulo 5. Discusin
66
Conclusiones
69
Bibliografa
70
Prlogo
Prlogo
La presente tesis forma parte de una extensa serie de trabajos donde se ha estudiado
de manera exhaustiva la utilizacin de aleaciones aluminioestao y aluminioestao
silicio para la obtencin de materiales tribolgicos utilizados en cojinetes de deslizamiento
de uso automotriz.
La realizacin de la fase experimental consisti en la caracterizacin mecnica y
metalogrfica del material con y sin tratamiento trmicos; se llev a cabo en las
instalaciones de los laboratorios de Ingeniera Mecnica de la Facultad de Ingeniera de la
Universidad Nacional Autnoma de Mxico, dentro de la Unidad de Investigacin y
Asistencia Tcnica en Materiales (UDIATEM), bajo la gua y direccin del Doctor Rafael
Schouwenaars Franssens.
El trabajo se divide en cinco captulos. En el primero se explican brevemente y a
manera de introduccin algunos conceptos relacionados con el uso y estudio del material
trabajado.
En el captulo dos se analizan algunos antecedentes tericos relacionados con la
metalurgia fsica, metalurgia mecnica y metodologa de superficies de respuesta, cuya
aplicacin es fundamental para el anlisis de los resultados que se obtendrn a partir del
proceso experimental que se explica a detalle en el captulo tres.
Los resultados obtenidos a partir de la experimentacin se muestran en el cuarto
captulo, haciendo nfasis en las propiedades mecnicas que se consideran ms importantes
en un material tribolgico con aplicacin especifica en cojinetes de deslizamiento. En este
captulo tambin se muestran los resultados obtenidos al aplicar la metodologa de
superficie de respuesta, as como la maximizacin de la funcin obtenida, lo cual es una
herramienta importante en el planteamiento del tratamiento termomecnico de la aleacin
SAE788 ya que previamente no se haba aplicado. Finalmente en el captulo cinco se
realiza el anlisis e interpretacin de los resultados.
Por ltimo se presentan las conclusiones generales de la tesis
Prlogo
Objetivo
El objetivo de la presente tesis es proponer un proceso
termomecnico ms eficiente al utilizado actualmente en la obtencin de
material tribolgico para utilizacin en cojinetes de deslizamiento y de esta
manera dotar a la industria automotriz de una gua que le permita optimizar
sus procesos de produccin, con la finalidad de lograr una reduccin en
costos y principalmente obtener una mejora de calidad.
1.
Introduccin
Captulo1.Introduccin
1.1 Tribologa
Tribologa es el estudio de superficies en contacto y es de extrema importancia en el

mbito tecnolgico, abarca bastantes disciplinas; desde la fsica y la qumica, hasta la
ingeniera mecnica y la ciencia de materiales.
La tribologa naci formalmente como ciencia en marzo de 1966, en la Gran Bretaa.
Etimolgicamente proviene de las races griegas tribos (frotamiento) y logos (estudio), es
decir, el estudio del frotamiento. Se puede definir como el estudio de la ciencia y tecnologa
de la interaccin de superficies en movimiento relativo y tpicos relacionados [1].
La tribologa se fundamenta en el estudio de tres fenmenos: la friccin, el desgaste y la
lubricacin.
Friccin es la resistencia al deslizamiento entre dos cuerpos rgidos, al hacer

referencia a un cuerpo rgido se entiende que su estudio es a nivel macroscpico. En
algunos casos es deseable tener coeficientes de friccin elevados (superiores a 0.5);
como ejemplo se puede mencionar el caso de un neumtico sobre el pavimento.
Tambin se presentan casos donde lo ideal es tener coeficientes de friccin con
valores bajos como en el caso de los cojinetes con los ejes.
El desgaste es consecuencia de la friccin, en l se remueve material de una o ambas
superficies debido al movimiento que existe entre ellas.
La lubricacin, en su sentido general, es la aplicacin de un medio (gas, lquido o
slido) en alguna zona donde se espera friccin y desgaste. El lubricante tiene el
objetivo de disminuir la severidad de estos fenmenos a travs de la separacin de
las superficies en movimiento para evitar el contacto y disminuir el esfuerzo
cortante entre los dos. Desde el punto de vista tecnolgico, la lubricacin no slo
involucra los fenmenos que ocurren dentro de esta zona limitada de contacto; sino
todo el sistema de alimentacin, recirculacin y presurizacin de los lubricantes, as
como las caractersticas qumicas, mecnicas y trmicas de los lubricantes [1].
1.
Introduccin
La tribologa y los avances tecnolgicos que de ella emanan son de gran utilidad en la
industria, ya que la implementacin de maquinaria moderna implica el uso de superficies
rodantes y/o deslizantes [2].
Las prdidas causadas por deficiencias tribolgicas para la economa de cualquier pas
son enormes ya que se debe tomar en cuenta toda la energa que se desperdicia de manera
simultnea en cada uno de los millones de dispositivos mecnicos utilizados a lo largo del
territorio. Se estima que a nivel mundial una tercera parte de la energa generada en
procesos termodinmicos se pierde a causa de la friccin [1], provocando grandes gastos en
mantenimiento, pausas en produccin debido a fallas y sustitucin de equipo.
A los materiales que cumplen con los objetivos de la tribologa y que por ende
presentan ciertas caractersticas tales como reducir la friccin y el desgaste en aplicaciones
donde hay contacto entre superficies, se les conoce como materiales tribolgicos. Como es
lgico, el estudio y la posterior designacin de los materiales que tendrn aplicaciones
tribolgicas est completamente ligado al uso que se les dar, pues cada material presenta
propiedades particulares que dependen de los elementos que lo conforman. Uno de los
objetivos de la tribologa que est estrechamente vinculado con la ciencia e ingeniera de
materiales es precisamente el diseo y optimizacin de materiales tribolgicos.
1.2Cojinetesdedeslizamiento
Los cojinetes de deslizamiento son elementos de mquina que forman parte de los
motores de combustin interna; son utilizados para permitir la transmisin de carga y par,
adems de reducir la friccin e inhibir el desgaste entre dos piezas que tienen movimiento
relativo entre s [3]. Este objetivo se puede alcanzar mediante sistemas con o sin
lubricacin. Los cojinetes de deslizamiento son parte esencial de la maquinaria ya que la
friccin hace que se consuman cantidades de energa; el desgaste altera las dimensiones y
ajuste de las piezas hasta que se requiera el remplazo de las mismas o en algunos casos se
puede llegar a la inutilizacin de la mquina [4].
Como los cojinetes de deslizamiento actan bajo condiciones de contacto se entiende
que de los seis grados de libertad que tiene un cuerpo slido, se elimina por lo menos uno.
Por lo general los cojinetes se disean de tal manera que permiten un solo grado de libertad,
por ejemplo una translacin en una direccin o una rotacin alrededor de un eje fijo [1].
10
1.
Introduccin
En los motores de combustin interna, el uso de cojinetes de deslizamiento contribuye

de manera substancial a la mejora de la eficiencia, ya que se obtienen beneficios tales como
un mejor aprovechamiento de combustible, menor consumo de aceite, reduccin de
emisiones contaminantes y disminucin en gastos de mantenimiento [5].
El funcionamiento de los cojinetes de deslizamiento consiste en que entre el eje y el
cojinete se tiene una delgada pelcula lubricante, la cual impide el contacto entre metales,
cumplindose as el objetivo de limitar la friccin; dicha pelcula tambin funciona como
refrigerante al contribuir en la transferencia de calor y como amortiguador, ya que absorbe
los impactos causados por vibraciones y cargas variables, las cuales son tpicas para
motores de combustin interna. Este tipo de cojinetes son conocidos como hidrodinmicos
[6].
Otro elemento de mquina que puede realizar funciones muy similares a las de los
cojinetes de deslizamiento son los rodamientos o baleros. Probablemente la ventaja ms
importante que presentan los rodamientos es que el rozamiento en el arranque no es mucho
mayor que en funcionamiento normal, adems de que tienen gran capacidad para resistir
fuerzas axiales.
Los requerimientos de espacio para rodamientos y cojinetes de deslizamiento son
diferentes. El primero puede ocupar un espacio radial del mismo tamao del eje sobre el
cual est montado; mientras que un cojinete de deslizamiento, independientemente del
radio del eje, no mide ms que unos milmetros, pero su ancho puede ser mucho mayor que
el de un rodamiento [1].
1.2.1 Propiedades de los cojinetes de deslizamiento
Los cojinetes de deslizamiento estn diseados para funcionar bajo condiciones de

lubricacin hidrodinmica donde una delgada pelcula de aceite separa al cojinete del eje;
es bajo estas circunstancias cuando se logra la mayor eficiencia y una larga vida til. Sin
embargo, tanto al arrancar como al detener la maquina es comn que se presenten cambios
bruscos en el rgimen de operacin [6]. Es por lo anterior que los materiales con los que se
fabrican los cojinetes de deslizamiento deben cumplir con ciertas propiedades trmicas y
mecnicas que a continuacin se mencionan.
11
1.
Introduccin
Propiedades mecnicas:
Compatibilidad. Se deben tener buenas propiedades para evitar que los materiales
tanto del eje como del cojinete se adhieran o peguen, ya que ocasionalmente habr
contacto entre metales [7].
Conformabilidad. Es una medida de la disposicin para ajustarse a un mal
alineamiento o a algunos otros errores geomtricos [2].
Incrustabilidad. El material del cojinete debe tener la capacidad de absorber
partculas extraas y as evitar el rayado [7].
El material debe cumplir con ciertos parmetros de resistencia mecnica ya que ser
sometido a diversas cargas en distintas condiciones geomtricas, por lo que es
comn utilizar un material base llamado casquillo el cual generalmente est hecho
de un acero de bajo carbono [6].
Propiedades trmicas:
Alta conductividad trmica para que el calor generado debido a la friccin pueda ser
disipado y de esta manera proteger al cojinete de un sobrecalentamiento [13].
Bajo coeficiente de expansin trmica debido a que durante el funcionamiento del
motor se elevar la temperatura [7].
El material del cojinete debe tener un punto de fusin mayor a la temperatura de
operacin del motor y al de la pelcula lubricante en cualquier condicin de
funcionamiento, de lo contrario el material comenzar a fundirse causando una falla
en el sistema [6].
Adems de las propiedades anteriores cabe destacar que los cojinetes de deslizamiento
deben tener buena resistencia a la corrosin para aquellas aplicaciones donde se corra el
riesgo de que el aceite lubricante se degrade y por lo tanto acte como agente corrosivo.
Finalmente, aunque no de menos importancia, el costo del material debe ser el menor
posible [6].
1.2.2 Materiales para cojinetes de deslizamiento
En el ao 1839 comenz un periodo de evolucin de las aleaciones utilizadas en la

fabricacin de cojinetes de deslizamiento, esto debido a la aparicin de los metales Babbit,
los cuales estn basados en el sistema binario plomoestao, el cual forma un eutctico
simple y que tiene solubilidad slida limitada de ambos elementos en el otro. Los Babbit o
tambin llamados metales blancos poseen buena compatibilidad, incrustabilidad y
conformabilidad. Sin embargo, su resistencia mecnica es baja. Cabe destacar que su
resistencia a la corrosin va en funcin de la composicin especfica que se utilice, las
12
1.
Introduccin
aleaciones con un alto contenido de estao presentan una excelente resistencia a la misma,
no as las que tienen alto contenido de plomo [1].
Al continuar con las investigaciones se pudo observar que las aleaciones cobreplomo
cuentan con buena compatibilidad la cual se obtiene a partir del plomo, mientras que el
cobre mejora la resistencia mecnica. Una desventaja de estas aleaciones era que en estado
lquido se forman dos fases no mezclables lo cual provoca segregacin gravimtrica, por lo
que era necesario recurrir a la metalurgia de polvos para lograr una correcta aleacin. Sin
embargo, gracias a nuevas tcnicas en el proceso de fundicin, hoy se pueden obtener este
tipo de aleaciones por medio de colada sobre la base de acero lo cual reduce costos y dota
al material de mejores propiedades mecnicas. Debido a que en un medio contaminado por
azufre la resistencia a la corrosin de este tipo de aleaciones no es buena, se acostumbra
aplicar un recubrimiento electroltico de Babbit en la superficie. Como este tipo de
cojinetes se compone de una capa de Babbit sobre la aleacin cobreplomo y sta se
encuentra a su vez sobre un respaldo de acero se les conoce como trimetlicos. Este tipo de
cojinetes son utilizados bajo condiciones severas de trabajo [8].
Dependiendo de la aplicacin que tendrn, los cojinetes de deslizamiento se han
fabricado con muy diversos materiales a lo largo de la historia. A continuacin se
mencionarn algunos de los ms importantes.
Aleaciones de aluminio. Presentan buena capacidad de carga, resistencia a la fatiga,

conductividad trmica, resistencia a la corrosin y bajo costo.
Metales porosos. Son de metal sinterizado, tienen poros de interconexin en los
cuales se almacena aceite con lo que se lubrica la superficie del cojinete.
Cojinetes de hierro fundido o acero. Se utilizan para cargas relativamente pequeas,
su principal ventaja es el bajo costo. Tienen poca incrustabilidad y conformabilidad
por lo que se debe tener un muy buen alineamiento.
Polmeros. Presentan buena compatibilidad, poco ruido en el funcionamiento y no
hay corrosin. No es posible utilizarlos a altas temperaturas de operacin [6].
1.2.3 Aleaciones base aluminio para cojinetes de deslizamiento
En el momento en el que se inventaron las aleaciones aluminioestao, se buscaba una

matriz resistente para contener a un babbit ya que por la Segunda Guerra Mundial las
potencias del Eje se vean limitadas en sus reservas de cobre. Dos ventajas de las aleaciones
de aluminio son que se pueden producir por fundicin seguida de un tratamiento
termomecnico y que su excelente resistencia a la corrosin permite utilizarlas sin
recubrimiento de babbit [1]. Gracias a lo anterior es que se habla de cojinetes bimetlicos,
los cuales se componen de una base de acero cubierta con una aleacin de aluminioestao;
13
1.
Introduccin
su proceso de fabricacin disminuye substancialmente los costos que podran derivarse de

un proceso de pulvimetalurgia.
Una caracterstica del uso de aleaciones basadas en aluminio de pureza industrial es la
presencia de Fe y Mn como contaminantes de la materia prima. El segundo se puede aadir
de manera intencional para mejorar la estabilidad trmica de la aleacin y para modificar la
forma alargada de los intermetlicos Fe2Si2Al9, los cuales pueden causar serios problemas
en la reduccin de los lingotes, pero posteriormente pueden contribuir en la obtencin de un
grano fino [1].
Otro incentivo para el uso del aluminio en los cojinetes de deslizamiento es que el costo
de este metal es relativamente estable. Por lo anterior y por algunas de sus propiedades tales
como su excelente resistencia a la corrosin la cual se genera a partir de la capa de xido
que se crea en su superficie a temperatura ambiente, adems de que al aadir elementos
aleantes es posible modificar algunas propiedades fsicas tales como la conductividad
elctrica, el coeficiente de expansin trmica, conductividad trmica y su temperatura de
fusin, se ha planteado que las aleaciones base aluminio con un porcentaje de estao son
viables para ser utilizadas en la fabricacin de cojinetes de deslizamiento. Este tipo de
aleaciones ha tenido mucho xito ya que se ha observado que en condiciones lmite como al
arranque del motor o en caso de tener problemas con la lubricacin y que la temperatura de
operacin se eleve, se forma un tribocapa antidesgaste y antifriccin [8].
A las aleaciones aluminioestao se les puede suministrar algunos elementos aleantes
tales como:
Silicio (Si), Hierro (Fe) o Nquel (Ni) los cuales forman partculas duras que
mejoran la resistencia mecnica y resistencia a la fatiga.
Cobre (Cu) el cual aumenta la resistencia de la matriz y promueve la formacin de
algunos intermetlicos tales como CuAl2.
14
1.
Introduccin
En la tabla 1.1 se presentan las principales aleaciones de aluminio utilizadas en

cojinetes de deslizamiento, as como algunas de sus caractersticas y aplicaciones.
Designacin
SAE
770
783
784
786
788
Designacin
ISO
AlSn6Cu
Caractersticas
Aplicaciones
Buena resistencia a la
Cojinetes de cigeal en
corrosin.
motores de automvil y como
Buena compatibilidad.
recubrimiento para servicio
Buena conformabilidad.
pesado.
Buena incrustabilidad.
Resistencia a la fatiga.
Resistencia a la
cavitacin.
AlSn20Cu
Cojinetes para motores de
corrosin.
automviles.
Baja resistencia a la fatiga
y a la cavitacin.
AlSi11Cu
Buena resistencia a la Cojinetes de cigeal para
corrosin.
servicio pesado.
Mala compatibilidad.
Pobre conformabilidad.
fatiga.
Resistencia
a
la
cavitacin.
AlSn40
Buena resistencia a la Motores diesel marinos,
corrosin.
generalmente
con
recubrimiento de plomoBuena conformabilidad.
estao
Baja resistencia a la
fatiga.
Baja resistencia a la
cavitacin.
AlSn12Si
La mejor resistencia a la Cojinetes para motores de
fatiga y al desgaste en automviles.
combinacin
con
cigeales
de
hierro
nodular.
Tabla 1.1. Aplicaciones segn SAE de las aleaciones de aluminio [7]
15
1.
Introduccin
1.2.4 Aleacin SAE 788
En la Unidad de Investigacin y Asistencia Tcnica en Materiales se han estudiado

ampliamente dos aleaciones tribolgicas que se utilizan en la fabricacin de cojinetes de
deslizamiento, el presente trabajo se enfoca en el estudio de una de ellas; la aleacin SAE
788.
La composicin en peso de la aleacin SAE 788 es la siguiente:
Aluminio 82.8%
Estao 12%
Silicio 2.5%
Plomo 1.7%
Cobre 0.7%
Otros 0.3%
El estao dentro de la aleacin se agrega para promover la formacin de la tribocapa

caracterstica de ste tipo de aleaciones; el plomo sirven para mejorar la maquinabilidad de
la aleacin[7]; el cobre se aade en bajas concentraciones para obtener un endurecimiento
por solucin slida y tambin pueden formar precipitados[1]; la adicin de silicio se usa
para mejorar la resistencia mediante partculas duras dentro de la matriz y adems, cuando
se combina con cobre, mejora la capacidad de ser fundido, ya que con el porcentaje de
silicio presente se formar una fase eutctica durante la solidificacin y en consecuencia
habr una disminucin en el punto de fusin de la aleacin [7].
En el aluminio se encuentran diversos tipos de impurezas las cuales provienen de los
procesos a los que el material ha sido sometido. Sin embargo, el aluminio obtenido despus
de la electrolisis de la almina tiene una pureza de entre 99.5% y 99.9%, siendo la principal
impureza el hierro, que al combinarse con el silicio tiende a formar fases intermetlicas que
intervienen de manera importante en las propiedades mecnicas de la aleacin, ya que si
bien pueden aumentar la resistencia del material, tambin pueden aumentar su fragilidad,
tal y como ocurre con los intermetlicos -AlFeSi que se forman comnmente a bajas
velocidades de crecimiento de grano. Por lo anteriormente expuesto es importante el
control durante la fundicin, solidificacin y tratamientos trmicos de la aleacin [9].
16
2.Antecedentes
Captulo 2. Antecedentes
En el presente captulo se abordarn algunos conceptos bsicos relacionados con la

produccin del material utilizado para la manufactura de cojinetes de deslizamiento, as
como cuestiones relativas a las propiedades ms importantes en este tipo de material.
2.1 Fundicin
Como la mayora de los materiales metlicos, las aleaciones tribolgicas de

aluminio provienen de un proceso de fundicin en el cual se integran los diferentes
elementos aleantes que en conjunto y despus de ser sometidas a un proceso
termomecnico, proporcionan las caractersticas deseadas en los cojinetes de deslizamiento.
La fundicin es un proceso de manufactura en el cual se eleva la temperatura de un
material por arriba del punto de fusin, para posteriormente ser vertido en un molde donde
solidificar [10].
2.1.1 Fundicin de las aleaciones de aluminio
Las propiedades mecnicas de las aleaciones de aluminio dependen en gran medida

de la calidad en el proceso de fundicin, el cual se ve afectada por ciertas variables como
son la cantidad de porosidad causada por el hidrogeno en la fundicin, las inclusiones y la
segregacin [11].
La turbulencia o la agitacin del metal fundido provoca que aumente la cantidad de
hidrogeno en solucin, mientras que su solubilidad aumenta considerablemente con la
temperatura.
Durante el enfriamiento y la solidificacin del aluminio, el hidrgeno puede
precipitar en forma molecular ya que ste es el nico gas apreciablemente soluble en el
aluminio, lo que provoca la formacin de poros, esto causado por la gran diferencia de
solubilidad de hidrgeno entre el estado lquido y el slido [11].
El hidrgeno en el aluminio puede generarse de diversas fuentes como la atmosfera
en la cual se realiza la fundicin ya que en el horno puede haberse generado una
combustin incompleta; si las herramientas utilizadas durante el proceso no se mantienen
17
2.Antecedentes
limpias se puede presentar una situacin similar a la descrita para los materiales que
conforman la aleacin por lo que tambin son una fuente potencial de hidrgeno. Si durante
el vaciado el flujo de metal fundido es turbulento se puede aspirar aire hacia el molde, este
debe ser expulsado antes de la solidificacin ya que de no ser as se tendr absorcin de
hidrgeno en la fundicin [12].
La reaccin mediante la cual se puede tener presencia de hidrgeno en la aleacin es
la siguiente:
El mtodo ms simple para disminuir el contenido de hidrgeno en las aleaciones de

aluminio es desgasificar la fundicin inyectando un gas o combinaciones de gases a presin
por medio de un tubo de acero recubierto con algn material cermico. El gas sirve para
encapsular el hidrgeno en una burbuja de gas y saldr a la superficie para ser expulsada a
la atmosfera. Cabe destacar que se debe inyectar el gas purgante de manera uniforme en
toda la fundicin ya que las burbujas se forman en el lugar donde el metal fundido entr en
contacto con el gas, es decir, en una zona cercana al tubo de inyeccin y por ende se limita
la cantidad de metal que entra en contacto con el gas [8].
Para desgasificar por medio de inyeccin se pueden utilizar gases inertes (como
argn o nitrgeno) o gases reactivos (como cloro o fren 12).
Otro mtodo para desgasificar (posiblemente el ms comn) es el uso de pastillas de
hexacloretano (C2Cl6) las cuales al reaccionar con el aluminio forman AlCl3 gaseoso que
generar burbujas que atrapan al hidrgeno y lo llevan a la superficie para finalmente ser
expulsado a la atmosfera. Las pastillas de hexacloretano deben conservarse en lugares secos
y al ser utilizadas lo ms conveniente es llevarlas hasta el fondo del crisol con ayuda de
herramientas limpias y mantenerlas en esa posicin hasta que se pueda apreciar burbujeo en
la superficie. De no hacerse de esta manera, la pastilla subir a la superficie ya que su
densidad es menor que la del metal fundido y no se llevar a cabo una correcta
desgasificacin [12].
2.2. Solidificacin
Como ya se mencion, el sistema aluminioestao comienza a solidificar

aproximadamente a los 650C, sin embargo el estao se mantiene en estado lquido hasta
aproximadamente los 229C; este gran rango de temperaturas provoca segregacin [9].
Mientras menor sea la dispersin de inclusiones y menor el tamao de las partculas
de segunda fase, se obtendrn mejores propiedades en la aleacin. Al tener grandes masas
18
2.Antecedentes
de xidos o compuestos intermetlicos el material se har extremadamente frgil. Hasta

cierto punto es posible variar la forma y el tamao de los precipitados de segunda fase
controlando la composicin. Sin embargo, esto se puede lograr de manera ms eficiente
minimizando el periodo durante el cual los microconstituyentes antes mencionados puedan
crecer. Por lo tanto, es evidente que tener una velocidad de enfriamiento elevada es de gran
importancia para obtener una pieza de buena calidad.
Cabe destacar que las inclusiones son partculas arrastradas que provienen del
molde, atmsfera o escoria y no son deseadas en la aleacin. Por otro lado, los precipitados
son partculas que se forman durante la solidificacin y que como ya se mencion su
crecimiento puede ser controlado con la finalidad de modificar algunas propiedades del
material.
Existen varios tipos de partculas en fase slida para aleaciones de aluminio, tales
como xidos (Al2O3) o intermetlicos (FeAl3) [11].
2.2.1 xidos
El aluminio y sus aleaciones se oxidan rpidamente tanto en estado slido como en

el lquido y forman una capa continua autolimitante la cual es benfica ya que limita la
oxidacin y acta como barrera para la difusin del hidrgeno en solucin. Elementos
reactivos contenidos en aleaciones de aluminio como el magnesio, estroncio, sodio, calcio,
berilio o titanio tambin son factores en la formacin de xidos. Provocar turbulencia
cuando la aleacin se encuentra en estado lquido da como resultado que se arrastren
partculas de xidos las cuales quedarn atrapadas ya que su densidad es similar a la del
aluminio fundido. Lo anterior provocar que la aleacin aumente su fragilidad por lo que
debe evitarse agitar el metal fundido.
Los xidos se forman por oxidacin directa con el aire, por reaccin con vapor de
agua o por reacciones aluminotrmicas con los xidos de otros metales como hierro o
silicio contenidos en herramientas y refractarios.
Con el objetivo de separar partculas slidas de la fundicin o aleacin de aluminio
se utilizan aditivos slidos o gases qumicamente activos como cloro o flor; estos aditivos
tambin sirven para minimizar la formacin de xidos, especialmente en el caso de
aleaciones que contengan magnesio. Polvos de grafito y boro tambin retardan
efectivamente la oxidacin cuando se aaden a la superficie de la fundicin [12].
19
2.Antecedentes
2.3 Estructura de las fundiciones de aluminio
El tamao, la forma y distribucin de fases microestructurales, el espaciamiento

interdendritico y el tamao de grano son factores que definen la estructura de las
fundiciones de aluminio.
El tamao de la estructura dendrtica puede ser controlada al manipular la velocidad
de solidificacin, mientras que el tamao y distribucin de fases primarias e intermetlicas
son considerablemente ms complejos de controlar. Sin embargo, el control en la
concentracin de impurezas, el control en la relacin de los componentes de la aleacin
basado en estequiometra de las fases intermetlicas y el control de las condiciones de
solidificacin para garantizar una correcta distribucin y tamao de las fases intermetlicas,
adems del correcto uso de modificadores y refinadores de grano son de gran ayuda para
obtener una buena estructura en la aleacin.
El uso de modificadores y refinadores de grano en las aleaciones de aluminiosilicio
es un ejemplo de que es posible controlar las estructuras eutcticas e hipereutcticas
durante el proceso de fundicin [14].
2.3.1 Estructura del grano
Normalmente en las fundiciones de aluminio se desea una estructura de grano fina y

equiaxial; el tipo y el tamao de grano son determinados por la composicin de la aleacin,
la velocidad de solidificacin y la adicin de aleaciones maestras (refinadores de grano)
que contienen partculas de fases intermetlicas que actan como agentes nucleantes para la
fase primaria -Al.
Usualmente para refinar el grano en las aleaciones de aluminio se utilizan aleaciones
maestras de aluminio-titanio o aluminio-titanio-boro. El contenido de titanio en estas
aleaciones va de 3% a 10% y de 0.1% a 3% de boro y depende de los requerimientos que
deba cumplir la fundicin. Sin embargo, el uso de las aleaciones Al5%Ti1%B y Al
5%Ti0.6%B es comn ya que promueven un buen refinamiento de grano bajo casi
cualquier condicin [14].
20
2.Antecedentes
En las imgenes 2.1 a 2.3 es posible apreciar los efectos del refinador AlTiB
agregado en diferentes cantidades a una aleacin SAE 788.
Imagen 2.1. Aleacin SAE 788 sin refinador [16].
Imagen 2.2. Aleacin SAE- 788 con 0.1% de refinador [16].
Imagen 2.3. Aleacin SAE- 788 con 0.8% de refinador [16].
21
2.Antecedentes
En el caso de la aleacin sin refinador se puede observar poca homogeneidad en el

tamao de grano, ya que se tienen presentes desde granos relativamente finos hasta granos
demasiado grandes. Cuando se adiciona 0.1% de refinador, la situacin cambia ya que se
aprecia un tamao de grano fino y homogneo, an ms que en la aleacin con 0.8% de
refinador donde se tiene homogeneidad pero el tamao de grano es mayor que en la
aleacin a la que se le adicion 0.1% de refinador.
En las aleaciones de Al-Si se observa una estructura irregular donde el crecimiento
de los granos de aluminio y silicio es excesivo, si se tiene un enfriamiento lento el silicio
adopta una morfologa gruesa en forma de laminillas que favorecen la formacin de grietas
en la pieza, lo que la hace bastante frgil. Si se logra una transicin de laminillas a fibras el
material aumenta su ductilidad. Para lograr lo anterior se requieren altas velocidades de
enfriamiento.
Uno de los desarrollos que ha permitido mejoras considerables en las propiedades
mecnicas de las aleaciones Al-Si y, con esto, su ingreso al grupo de aleaciones con mayor
aplicacin comercial, es el tratamiento de modificacin, en el cual se incorporan a la
aleacin en estado lquido agentes qumicos llamados modificadores los cuales cambian la
morfologa del Si produciendo una notable mejora en las propiedades mecnicas y en la
respuesta a tratamientos trmicos [11].
Los agentes modificadores ms comunes son el sodio, estroncio y antimonio,
aunque slo el sodio y el estroncio han encontrado aceptacin en Estados Unidos ya que el
antimonio presenta diversos inconvenientes, entre los cuales destaca el peligro que
representan los gases txicos que eventualmente pueden producirse durante su empleo en
planta.
El tratamiento convencional de modificacin se realiza en el horno o en el crisol y
consiste en agregar una cantidad preestablecida de agente modificador al metal en estado
lquido. La cantidad a adicionar se determina experimentalmente en funcin de la masa de
la aleacin a tratar y del nivel deseado de modificacin.
2.4 Endurecimiento por deformacin
El tiempo de relajacin para los procesos moleculares en gases y en la mayora de

los lquidos es corto por lo que casi siempre se encuentran en un estado de equilibrio bien
definido; en consecuencia, la estructura de un gas o de un lquido no depende de los
procesos a los que fueron sometidos. En contraste, los tiempos de relajacin en algunos
procesos atmicos en cristales son tan largos que difcilmente se llega al estado de
equilibrio, sta es la razn por la que en los metales se tiene la caracterstica de que al ser
22
2.Antecedentes
deformados se endurecen. Si el tiempo de relajacin fuera corto, la estructura regresara

casi de inmediato a su estado de equilibrio y al aplicar deformacin plstica se tendra un
esfuerzo constante, este comportamiento se conoce como idealmente plstico (imagen 2.4).
Sin embargo, cuando un slido cristalino real es deformado plsticamente se aumenta la
resistencia por lo que es necesario incrementar la carga para continuar deformando el
material. A lo anterior se le conoce como endurecimiento por deformacin [13].
Imagen 2.4. Comportamiento idealmente plstico [13].
El endurecimiento al aplicar deformacin plstica a un metal es uno de los procesos

ms importantes al trabajar con este tipo de materiales ya que algunos en particular no
endurecen por precipitacin y al ser dctiles responden bien al endurecimiento por trabajo
en frio.
Bsicamente el endurecimiento en un material cristalino se da porque al aplicar una
carga se tiene movimiento de dislocaciones que provoca la deformacin plstica. Dichas
dislocaciones aumentan en nmero, interactan directamente entre s y con otras
imperfecciones o indirectamente con campos de esfuerzos generados por imperfecciones y
obstculos; estas interacciones provocan una disminucin en la movilidad de las
dislocaciones, lo que lleva a la necesidad de aplicar un mayor esfuerzo para continuar con
el movimiento. Cabe destacar que al endurecer por deformacin un material se disminuye
la ductilidad del mismo (imagen 2.5).
Imagen2.5.Curvaenlaqueseobservaquealdeformarplsticamentesedisminuyelaductilidaddel
material.
23
2.Antecedentes
En el caso de algunos metales el esfuerzo requerido para deformar plsticamente un

metal sometido a deformaciones previas por debajo de la temperatura de recristalizacin
est dado por la relacin de Ludwik:
Donde
es el esfuerzo de cedencia, K es el mdulo de resistencia, n el coeficiente
de endurecimiento por trabajo en frio,
el esfuerzo y
la deformacin. Para la mayora de
los metales n toma valores entre 0.1 y 0.5.
2.5 Laminacin
El laminado es un proceso de deformacin volumtrica, en el que se reduce el

espesor o la seccin transversal de una pieza de trabajo por medio de friccin aplicada a
travs de un juego de rodillos que giran en sentidos opuestos. En el proceso de laminado lo
ms comn es que el material no sufra un ensanchamiento significativo ya que las fuerzas
de friccin entre los rodillos y el metal no lo permiten, por lo que la deformacin se ve
reflejada en el alargamiento del material (imagen 2.6) [17].
Imagen 2.6. Diagrama del proceso de laminado.
Una clasificacin importante del proceso de laminado es con base en la temperatura

a la que ste es realizado; si el proceso se lleva a cabo por encima de la temperatura de
recristalizacin, la cual es aproximadamente la mitad de la temperatura de fusin en escala
absoluta, se dice que el laminado es en caliente, de lo contrario es laminado en frio. Los dos
procesos aunque tienen el mismo propsito (reducir el espesor de la pieza) cumplen con
diferentes necesidades.
Algunas de las ventajas obtenidas al laminar el material en caliente es que las
discontinuidades del lingote quedan soldadas a presin, resultando un material homogneo,
24
2.Antecedentes
adems de que la reduccin en cada paso es grande ya que la deformacin plstica se logra
ms fcilmente si el material se encuentra a temperatura elevada. Tambin se tienen
algunas desventajas tales como la pobre precisin geomtrica y la estructura granular burda
provocada por el enfriamiento lento del material.
Normalmente el laminado en fro se realiza a temperatura ambiente y es utilizado
para producir lmina o perfiles con buenos acabados superficiales y buena tolerancia
geomtrica. Adems, la deformacin en fro provoca endurecimiento del material y
orientacin de los granos, dndole distintas propiedades mecnicas al producto final.
El laminado es sin duda el proceso de conformado mecnico ms importante, ya que
produce cerca del 90% de todos los productos generados por conformado mecnico. Esto es
porque permite una alta productividad, buenos acabados superficiales y excelentes
tolerancias geomtricas [17].
2.6 Ensayo de traccin
El ensayo de traccin es una de las pruebas ms utilizadas para evaluar el

comportamiento de un material; en su forma ms simple, consiste en sujetar por ambos
extremos una probeta para posteriormente aplicar una deformacin [17].
Durante el ensayo de traccin se lleva un registro de la carga aplicada a la probeta y
el incremento en su longitud. Cuando el ensayo de traccin se realiza de manera correcta,
es posible obtener ciertas propiedades mecnicas muy importantes del material tales como
las que a continuacin se mencionan:
Resistencia a la traccin. Es el cociente obtenido al dividir la carga mxima
por la seccin transversal de la probeta.
Esta resistencia puede ser considerada en los metales dctiles como una
medida de la carga mxima que puede soportar un metal bajo condiciones de
carga uniaxial.
Tenacidad. Representa la capacidad para absorber energa en el campo

plstico, una forma de cuantificarla es considerando el rea total bajo la
curva esfuerzodeformacin, est rea es una indicacin del trabajo total que
puede realizarse en el material sin que se produzca fractura, por unidad de
volumen.
25
2.Antecedentes
El ensayo de traccin tambin resulta til para visualizar caractersticas del

endurecimiento por deformacin que presenta el material y propiedades relativas a su
ductilidad, tales como el incremento en la longitud y reduccin del rea transversal [13].
Las propiedades mecnicas obtenidas a partir del ensayo de traccin son utilizadas
entre otras cosas para llevar un mejor control de calidad en procesos de produccin, para
predecir el comportamiento de materiales estructurales o para evaluar el desarrollo de
nuevas aleaciones.
En el ensayo de traccin y considerando un sistema principal, la probeta est
sometida al siguiente estado de esfuerzos uniaxial.
Aplicando las ecuaciones de la Ley de Hooke generalizada es posible obtener las

deformaciones correspondientes en rgimen elstico para un material isotrpico.
O en trminos de esfuerzo:
2.7 Curva ingenieril esfuerzodeformacin
A partir del ensayo de traccin convencional, se obtiene la curva esfuerzo

deformacin ingenieril cuyos puntos representan la medida de la carga aplicada y
elongacin sufrida por la probeta. El esfuerzo ingenieril (s) usado en esta curva muestra un
promedio de los esfuerzos aplicados longitudinalmente a la probeta a lo largo del ensayo y
se obtiene dividiendo la carga (P) entre el rea original (A0) de la seccin transversal de la
probeta.
26
2.Antecedentes
La deformacin (e) utilizada en la curva ingenieril, es un promedio de la

deformacin lineal la cual se obtiene dividiendo la elongacin sufrida por la probeta ()
entre su longitud inicial (L0).
Como el esfuerzo y deformacin ingenieriles son obtenidos dividiendo la carga y la

elongacin respectivamente, entre factores constantes, la curva cargaelongacin tiene la
misma forma que la curva esfuerzodeformacin ingenieril por lo que frecuentemente
ambas se usan de manera alternada [17]. Sin embargo, se debe aclarar que la curva carga
desplazamiento no sirve para caracterizar al material.
La forma y magnitud de la curva esfuerzodeformacin ingenieril en un metal
depende de diversos factores tales como su composicin, tratamientos trmicos aplicados
antes y despus de la deformacin plstica, velocidad de deformacin, temperatura y el
estado de esfuerzos generado durante el ensayo.
En general, la curva esfuerzodeformacin ingenieril se compone de una zona
elstica donde ambos parmetros guardan una proporcin lineal; cuando el esfuerzo excede
el valor correspondiente al esfuerzo de fluencia se entra en una zona de deformacin
plstica donde el esfuerzo requerido para continuar deformando el material aumenta
conforme aumenta la deformacin. Cabe destacar que hasta este punto la deformacin a lo
largo de la probeta se considera uniforme y hay una reduccin del rea transversal
proporcional al aumento de la longitud de la probeta. Al llegar al punto de esfuerzo
mximo, en una zona especfica de la probeta se da la formacin de un cuello debido a que
la reduccin del rea transversal aumenta ms rpidamente que la longitud de la probeta, a
partir de aqu solamente se deforma esta zona de la probeta y por ende el esfuerzo
disminuye hasta llegar a un punto donde el rea se ha reducido al grado de no soportar la
carga y derivar en la fractura de la probeta [17].
2.8 Curva real esfuerzodeformacin
La curva ingenieril esfuerzodeformacin, al estar basada completamente en las

dimensiones iniciales de la probeta no proporciona una verdadera indicacin de las
caractersticas de deformacin del material, ya que sus dimensiones cambian
constantemente durante la prueba. Adems, un metal dctil al ser sometido al ensayo de
traccin muestra datos errneos a partir de la zona de formacin del cuello, ya que a pesar
de que el material contina endurecindose por deformacin, la curva muestra una cada en
el esfuerzo provocada porque el rea que se est considerando es la inicial, a pesar de que
27
2.Antecedentes
se sufre una fuerte reduccin de la misma. Si se considerara el esfuerzo verdadero, basado

en el rea en cada momento del ensayo, ste continuara elevndose hasta llegar a la
fractura. Si la deformacin tambin se midiera instantneamente y se graficaran ambos
valores se obtendra una curva real de esfuerzodeformacin [17].
El esfuerzo real es la carga aplicada en cualquier instante, dividida por el rea de la
seccin transversal en ese mismo instante.
Asimismo, la deformacin real est dada por la siguiente expresin:
En trminos del esfuerzo y deformacin ingenieriles, el esfuerzo verdadero se puede

representar de la siguiente manera:
Sin embargo, la expresin anterior es vlida solamente para la zona previa a la

formacin del cuello, ya que en ella se considera constancia en el volumen y homogeneidad
en la deformacin a lo largo de toda la probeta, ms all de la carga mxima, el esfuerzo
real debe ser obtenido basndose en su definicin.
Y la deformacin verdadera:
2.9 Tratamiento trmico
Cuando un metal se encuentra en estado slido pueden ocurrir muchos tipos de

transformaciones microestructurales que afectan sus propiedades mecnicas, dichas
transformaciones pueden manipularse al elevar y posteriormente disminuir la temperatura
del material bajo ciertas condiciones; a este tipo de proceso se le llama tratamiento
trmico. El control cuidadoso de la temperatura, as como sus tiempos, es esencial para
obtener la microestructura deseada. Para la correcta aplicacin de los tratamientos trmicos
es esencial el uso de los diagramas de fases que sirven para seleccionar las temperaturas
apropiadas, pero tambin se necesitan datos experimentales para lograr la combinacin
ptima de tiempos, temperaturas y composiciones [18].
28
2.Antecedentes
2.10 Recocido
Un metal al ser deformado en fro presenta cambios en sus propiedades fsicas y

mecnicas, el incremento en la dureza y resistencia del material obtenidos mediante este
proceso es necesario para ciertas aplicaciones, sin embargo, es frecuente que se necesite
regresar al metal ciertas propiedades fsicas, como la conductividad elctrica, o mecnicas,
como la ductilidad, en caso de requerir algn proceso de deformacin posterior [19].
La energa libre de un material cristalino se incrementa al ser deformado en fro
debido al aumento en la densidad de dislocaciones (); esta puede ir desde 10101012 metro
de dislocaciones por metro cbico en un material sin deformar, hasta 10151016 metro de
dislocaciones por metro cbico en un material severamente deformado. Un material con tal
densidad de dislocaciones es termodinmicamente inestable, y aunque la termodinmica
sugiere que estos defectos se reducirn espontneamente, en la prctica los mecanismos
para disminuir a temperatura ambiente son muy lentos; como resultado se tiene una
estructura inestable posterior al proceso de deformacin [19]
Si despus de haber aplicado la deformacin se eleva la temperatura del material, se
activarn ciertos procesos tales como la difusin en estado slido la cual facilita los
mecanismos para reducir el nmero de dislocaciones en el material, o para acomodarlas de
tal forma que sea posible llegar a un estado de menor energa.
El tratamiento trmico que se utiliza para disminuir energa libre y por ende la
dureza e incrementar la ductilidad de metales previamente trabajados en frio se conoce
como recocido. Este tratamiento usualmente implica calentar el material previamente
deformado durante un periodo especfico de tiempo a una temperatura aproximada de la
mitad de su temperatura de fusin en escala absoluta [15].
El proceso de recocido es la combinacin de tres etapas: recuperacin,
recristalizacin y crecimiento de grano; a continuacin se describe brevemente cada una de
ellas [19].
2.10.1 Recuperacin
La recuperacin es un proceso relativamente homogneo en trminos de espacio y

tiempo. En esta etapa se recuperan parcialmente algunas de las propiedades que el material
tena antes del trabajo en frio ya que se libera una pequea parte de la energa almacenada.
Hoy en da se sabe que la recuperacin se da principalmente por los cambios provocados
29
2.Antecedentes
sobre las dislocaciones del material, ya que stas adoptan nuevas posiciones en las que la
energa es menor [15].
En la recuperacin se presentan cambios en la densidad y distribucin de los
defectos relacionados por las propiedades fsicas y mecnicas del material. La estructura de
un material trabajado en frio presenta una densa red de dislocaciones. Como se muestra en
la imagen 2.7, cabe destacar que el enredo de dislocaciones y la formacin de celdas son
etapas que se tienen durante la deformacin en frio, mientras que la aniquilacin de
dislocaciones dentro de la celda, la formacin de subgranos y el crecimiento de subgranos
forman parte de la recuperacin, la cual consiste principalmente en el reordenamiento de
dichos defectos para de esa manera reducir la energa del sistema [19].
Imagen 2.7. Etapas en la deformacin en frio y de la recuperacin de un material [19].
2.10.2 Recristalizacin
La recristalizacin de la estructura deformada a menudo es llamada recristalizacin

primaria, esto para distinguirla del proceso donde el grano crece exageradamente, lo que
ocurre en un material completamente recristalizado y que en ocasiones es llamado
30
2.Antecedentes
recristalizacin secundaria o crecimiento anormal de grano. Se acostumbra que al referirse

simplemente al trmino recristalizacin, se est haciendo referencia a la recristalizacin
primaria [19].
Es conveniente dividir la recristalizacin primaria en dos etapas: la nucleacin, que
corresponde a la primera aparicin de nuevos granos en la microestructura, y crecimiento,
que es la etapa en la que los nuevos granos reemplazan a la estructura deformada [19].
Los cambios ms significativos en la estructura y propiedades de un material en el
proceso de recocido se dan en la recristalizacin primaria. En esta etapa la red deformada es
completamente remplazada, esto implica procesos de nucleacin y crecimiento de nuevos
granos [19].
La orientacin de los nuevos granos difiere considerablemente de los cristales que
han sido consumidos, esto debido a que la nucleacin se da en el lmite de los granos viejos
donde la energa de deformacin es grande.
Entre los aos 1948 (Mehl) y 1952 (Burke and Turnbull) postularon algunas leyes
que describen los efectos que la microestructura inicial y los parmetros de procesamiento
provocan en la recristalizacin [19]:
i.
ii.
iii.
iv.
v.
Una mnima deformacin (crtica) es necesaria para iniciar la recristalizacin.

La deformacin debe ser suficiente para que se tenga nucleacin, adems de proveer
la fuerza impulsora necesaria para mantener el crecimiento de grano.
La temperatura a la cual ocurre la recristalizacin decrece conforme el tiempo
de recocido aumenta. Esto por el hecho de que los mecanismos microscpicos que
controlan la recristalizacin se activan trmicamente y la relacin entre la velocidad
de recristalizacin y la temperatura est dada por la ecuacin de Arrhenius.
La temperatura a la que ocurre la recristalizacin decrece a mayores
deformaciones. La energa almacenada, que provee la fuerza impulsora para la
recristalizacin, se incrementa a mayores deformaciones.
El tamao de grano recristalizado depende principalmente de la cantidad de
deformacin, siendo menor para grandes deformaciones. La velocidad de
nucleacin se ve ms afectada que la velocidad de crecimiento por la deformacin.
Es decir, una mayor deformacin provocar ms ncleos por unidad de volumen y
por lo tanto un tamao de grano menor.
Para una cierta deformacin, la temperatura de recristalizacin se elevar si:
a) Se tiene un gran tamao de grano inicial. Las fronteras de grano son
sitios favorecidos para la nucleacin, por lo tanto, un gran tamao de
grano inicial provoca que se tengan pocos sitios para la nucleacin, la
velocidad de nucleacin baja, y la recristalizacin es ms lenta.
31
2.Antecedentes
b) La deformacin es a altas temperaturas. A una alta temperatura de

deformacin, se tendr ms recuperacin durante la misma (recuperacin
dinmica), y la energa almacenada es menor que en deformaciones a
menor temperatura.
2.10.3 Crecimiento de grano
Cuando la recristalizacin primaria se ha completado, es decir, cuando los nuevos

granos han consumido toda la red deformada, la estructura del grano todava no es estable.
La fuerza impulsora principal, asociada con la energa de deformacin, se ha consumido
pero el material contina teniendo lmites de grano que almacenan energa, la cual sirve
como fuerza impulsora para que los granos recristalizados sigan creciendo.
El crecimiento de grano puede dividirse en dos tipos, crecimiento de grano normal o
crecimiento de grano anormal. En el primero la microestructura cambia de manera
uniforme, por lo que el rango de formas y tamaos de grano es estrecho. Durante el
crecimiento anormal, unos cuantos granos crecen demasiado y consumen otros granos.
En la imagen 2.8 se muestran esquemticamente las etapas del proceso de recocido
[19].
Imagen 2.8. Diagrama esquemtico de las etapas en el proceso de recocido. a) Estado deformado, b)
Recuperacin, c) Recristalizacin parcial, d) Recristalizacin total, e) Crecimiento de grano,
f)Crecimiento anormal de grano [19].
32
2.Antecedentes
2.11 Metodologa de superficie de respuesta

La metodologa de superficie de respuesta (RSM por sus siglas en ingls: Response
Surface Methodology) es un conjunto de tcnicas matemticas introducidas por G. E. P.
Box y K.B. Wilson en 1951; son utilizadas para modelar problemas en los que una variable
es influida por otras. El objetivo es optimizar la variable de inters mediante la
determinacin de las mejores condiciones de operacin del sistema mediante un anlisis
estadstico [3].
En la metodologa de superficie de respuesta se conoce como factores a las
condiciones del proceso, ya sean cualitativas o cuantitativas que influyen la variable de
respuesta la cual es una cantidad medible. La funcin de respuesta es una cantidad Y que se
puede representar mediante un polinomio que depende de los niveles de x1, x2, , xk de k
factores 1, 2, k, es decir, existe una funcin matemtica de x1, x2, , xk cuyo valor
para una combinacin dada de los niveles de los factores corresponde a Y, esto es Y=f(x1,
x2, , xk).
La relacin Y=f(x1, x2, , xk) entre Y y los niveles de los k factores 1, 2, k
representan una superficie. Con k factores la superficie esta en k+1 dimensiones, por
ejemplo: cuando se tiene Y=f(x1) la superficie est en dos dimensiones, mientras que si se
tiene Y=f(x1, x2) se tendr una superficie de respuesta en tres dimensiones [20].
Para visualizar de manera grfica la forma de una superficie de respuesta en tres
dimensiones son muy tiles las grficas de contornos, donde las curvas de los valores
iguales de respuesta se grafican en un plano donde los ejes coordenados representan los
niveles de factores. Cada curva representa un valor especfico en la altura de la superficie,
es decir, un valor especfico de Y [20].
La representacin matemtica de los modelos de metodologa de las superficies de
respuestas puede ser de tipo lineal sin iteraciones o producto cruzado, lineal con
iteraciones, o tambin, de segundo grado. Los modelos polinomiales se utilizan como una
aproximacin a la funcin de respuesta real, y generalmente son buenas aproximaciones
cuando son pequeas zonas en las que operan los valores cuantitativos de las variables
independientes [3].
Para los fines del presente trabajo fue necesario el uso de un modelo de segundo
orden debido al comportamiento de algunas propiedades que no es posible modelar de
manera lineal.
33
2.Antecedentes
El modelo general de segundo orden es el siguiente:
Donde los
son coeficientes de regresin para los trminos de primer orden, los
son coeficientes para los trminos cuadrticos puros, los
son coeficientes para los
trminos de producto cruz y es el trmino de error aleatorio.
34
3.Desarrolloexperimental
Captulo 3. Desarrollo experimental
Durantelapreparacindelpresentetrabajosellevaronacabounaseriedeprocesoscon
lafinalidaddeobtenerlasprobetasquefueronsometidasaestudio,porloqueenestecaptulose
explicanbrevementecadaunodedichosprocesos,loscualesson:
Laminado
Obtencindeprobetasdetraccin
Tratamientotrmico
Ensayodetraccin
Metalografa
Aunque la obtencin de la aleacin utilizada para la realizacin del presente trabajo

no fue parte del desarrollo experimental ya que el lingote fue fundido en la planta de la
empresa Clevite de Mxico, vale la pena mencionar algunas consideraciones a seguir
durante la obtencin de la aleacin SAE 788.
Al preparar la carga para obtener la aleacin SAE 788 es recomendable
precalentar la materia prima ya que esto ayuda a eliminar gases absorbidos y la humedad
que se presenta en la superficie de los lingotes y del material de carga. En el caso de
elementos aleantes con altos puntos de fusin, como el silicio o cobre, lo mejor es aadirlos
en forma de aleacin maestra de composicin conocida ya que de esta manera se reducir la
temperatura de fusin y por ende el gasto de energa. En el caso especfico del silicio el uso
de aleaciones maestras es de gran ayuda ya que debido a la densidad de dicho elemento,
ste tiende a flotar hacia la superficie y oxidarse.
35
3.1 Laminacin de la aleacin SAE-788
Con la finalidad de conocer la manera como se presenta el fenmeno de

endurecimiento por trabajo en frio para esta aleacin se aplic un proceso de laminado a los
lingotes.
En el proceso de laminacin se utiliz una laminadora do reversible a una
velocidad de 15.24 m/min (50 ft/min). Partiendo de planchones delgados cuyo espesor
inicial fue de 6.6 mm se aplicaron reducciones de 10% por paso hasta llegar a la
deformacin deseada, es decir, a deformaciones de 3, 3.5 y 4.
La obtencin de los espesores necesarios para lograr las deformaciones antes
mencionadas se calcul utilizando la ecuacin 3.1 que a continuacin se muestra.
(3.1)
La cual corresponde a deformaciones de Von Mises Donde
son los
espesores inicial y final respectivamente.

Los espesores finales para cada una de las deformaciones fueron los siguientes:
=3, hf=0.49 mm
=3.5, hf=0.31 mm
=4, hf=0.2 mm
La secuencia seguida para el laminado fue la siguiente:
1. Medir el espesor inicial del lingote con ayuda de un calibrador digital.
2. Ajustar los rodillos al tamao del lingote, es decir, pasar el lingote sin obtener
reduccin alguna.
3. Ajustar el equipo para obtener reducciones de 10% hasta lograr el espesor
deseado.
Conforme se aplicaban ms pasos de laminacin, adems de la reduccin en el
espesor se tena un alargamiento de la pieza y muy poco ensanchamiento debido a los
efectos de la friccin entre los rodillos y el material; como resultado de lo anterior las
muestras presentaron grietas en las orillas, que se consider material de desecho.
36
3.2 Maquinado de probetas de traccin
Despus de la obtencin de las deformaciones deseadas en cada una de las lminas,

se retir todo el material de desecho y con la ayuda de una cizalla y de tijeras se cortaron
piezas rectangulares cuyas dimensiones fueron de dos centmetros de ancho por once de
largo, teniendo especial cuidado en no mezclar las lminas.
Con la finalidad de obtener la mayor precisin posible en las dimensiones de las
probetas, se utiliz una fresa de control numrico que por sus caractersticas provee gran
precisin dimensional.
Es importante mencionar que por el nmero de probetas que se utilizaron fue
necesario reducir a la mitad el tamao de las mismas ya que no se contaba con el material
suficiente para obtener probetas del tamao establecido por la norma [21].
A continuacin se muestra la imagen de una probeta de traccin, haciendo nfasis
en las partes que la componen y en sus dimensiones para el tamao reducido.
Imagen 3.1. Esquema de una probeta de traccin [22].
Denominacin
L
B
A
G
W
C
R
Significado
Longitud total
Longitud de la zona de agarre
Distancia entre zonas de agarre
Longitud de la zona de prueba
Ancho de la zona de prueba
Ancho de la zona de agarre
Radio
Dimensiones [mm]
100
15 c/u
32
25
6
10
5
37
3.3 Tratamiento trmico
El tratamiento trmico aplicado a las probetas de traccin previamente laminadas

fue un recocido a diferentes temperaturas y tiempos para cada una de las deformaciones, lo
anterior basado en experimentacin previa donde se han observado efectos en la
microestructura del material.
La tabla 3.1 muestra la deformacin, tiempo y temperatura a la que se aplic el
recocido.
T[C]
200
300
400
3.5
200
300
400
200
300
400
t[minutos]
10
30
60
10
30
60
10
30
60
10
30
60
10
30
60
10
30
60
10
30
60
10
30
60
10
30
60
Tabla3.1.Tiempodetratamientotrmicoparacadaprobeta.
Por cada deformacin se aplicaron recocidos a 200C, 300C y 400C, as mismo

para cada una de las temperaturas de recocido se tuvieron tres intervalos de tiempo, los
cuales fueron; 10, 30 y 60 minutos.
38
Cabe destacar que por cada tiempo de recocido se tuvieron dos probetas de traccin,
lo que da un total de 54 probetas a las que se les aplic el tratamiento trmico.
3.4 Ensayos de traccin
Parte fundamental del presente trabajo de investigacin son los ensayos de traccin,
ya que gracias a ellos es posible conocer los parmetros en la metodologa de superficie de
respuesta y su relacin con cada una de las deformaciones y tratamientos trmicos
aplicados.
Las probetas fueron ensayadas en una mquina para pruebas universal marca Instron
modelo 4206, con una celda de carga de 15kN a una velocidad de 5 mm/min. Como ya se
mencion, la geometra de las probetas y las caractersticas del ensayo se realizaron de
acuerdo a la norma ASTM E8M-00.
3.5 Metalografa
Uno de los principios bsicos de la metalurgia es que la relacin entre propiedades y

microestructura es nica y la optimacin de las propiedades de una aleacin se lleva a cabo
a travs del control de la microestructura. Por lo tanto, la caracterizacin metalogrfica y su
relacin con el comportamiento de la aleacin es una tarea importante para la comprensin
del comportamiento mecnico y qumico de las aleaciones tribolgicas, como la estudiada
en el presente trabajo [1].
Para la caracterizacin de las microestructuras se utiliz microscopa electrnica de
barrido. Se obtuvieron cuatro imgenes por cada probeta de traccin, de las cuales dos
fueron a 800X y dos a 1600X, esto con la finalidad de observar el comportamiento
microestructural del material ante las deformaciones y el tratamiento trmico aplicados, as
como para identificar las diversas fases que se encuentran en la microestructura.
39
4.Resultados
Captulo 4. Resultados
En el presente captulo se muestran los resultados obtenidos en los ensayos de

traccin, microscopa y anlisis mediante el mtodo de superficie de respuesta. Para lograr
un correcto manejo de los datos obtenidos en laboratorio se han utilizado dos programas de
cmputo: Microsoft Excel y Mathematica, con la finalidad de presentar adecuadamente
los resultados y con ello facilitar su interpretacin. Las propiedades mecnicas que se han
tomado en cuenta para la aplicacin del mtodo de superficies de respuesta son las
siguientes:
Esfuerzo mximo (max)

Deformacin mxima (max)
Esfuerzo de cedencia (0.2)
Deformacin homognea (hom)
Tenacidad
En la primera parte de este captulo se muestran los valores obtenidos para cada una
de las propiedades mecnicas antes mencionadas, as como las grficas esfuerzo
deformacin y las imgenes obtenidas con el microscopio electrnico de barrido. En la
segunda parte se presenta un anlisis de los datos, as como sus grficas en tres
dimensiones, utilizando el mtodo de superficies de respuesta. En la tercera parte se
presentan las propiedades mecnicas maximizadas.
Cabe destacar que el valor de las deformaciones se ha calculado segn Von Mises;
la expresin utilizada es:
donde h0 y hf son los espesores iniciales y finales
respectivamente de cada muestra sometida a reduccin mediante laminado.
4.1. Propiedades mecnicas, Microestructuras y Curvas esfuerzodeformacin
A continuacin se presentan las tablas donde se muestran los valores obtenidos para
cada una de las propiedades separadas por deformacin y temperaturas de recocido; de
igual forma se muestran las micrografas y las curvas esfuerzo-deformacin.
Es importante mencionar que el material que no fue sometido a tratamiento trmico
se compara con el que fue recocido a 200C porque se ha considerado que la diferencia
40
4.Resultados
entre ambos no debe ser muy significativa, sobre todo porque el estao, que es el segundo
elemento en cantidad dentro de la aleacin, funde por encima de dicha temperatura.
4.1.1 Deformacin 3 (=3) Sin tratamiento trmico
t [min]
STT
max
[MPa]
229.43
max
0.00954
0.2 [MPa]
220.82
hom
0.00954
Tenacidad[MJ/m3]
0.8017
Tabla 4.1. Resultados para probetas = 3 sin tratamiento trmico.
En la micrografa a 800X se pueden observar listones de estao cuya trayectoria se

ve modificada por la presencia de intermetlicos; a 1600X se observan con mayor claridad
las partculas intermetlicas (imagen 4.1).
a) 800X
b) 1600X
Imagen 4.1. Microestructuras de las probetas con =3 sin tratamiento trmico.
Grfica 4.1. EsfuerzoDeformacin =3. STT.
41
4.Resultados
4.1.2 Deformacin 3 (=3) Recocido a 200C
Se esperara que los valores de esfuerzo (mximo y de cedencia) fueran mayores en

las probetas donde no se aplic tratamiento trmico ya que solamente han sido sometidas a
un proceso de endurecimiento por trabajo en fro. Sin embargo, en las tablas 4.1 y 4.2 se
puede apreciar que tanto el esfuerzo de cedencia como el esfuerzo mximo presentan
valores mayores en las probetas cuyo tiempo de recocido fue de 30 minutos, una
explicacin para estos resultados puede ser el fenmeno de envejecimiento que es comn
en las aleaciones Al-Si.
En lo relativo a la deformacin se han obtenido los resultados esperados, siendo esta
mayor en las probetas que se sometieron a 60 minutos de recocido, mientras que las
probetas sometidas a 10 minutos tuvieron el menor valor de deformacin. Entre las
probetas que fueron recocidas durante 10 minutos se puede observar una marcada
diferencia en los valores de deformacin mxima y tenacidad que se puede atribuir a la
aglomeracin de fase intermetlica en una zona especfica de la probeta y que gener una
menor deformacin (tabla 4.2).
t [min]
10
10
30
30
60
60
max
[MPa]
188.84
183.79
239.22
246.90
213.66
217.33
max
0.0143
0.0083
0.0244
0.0297
0.0325
0.0390
0.2 [MPa]
164.52
183.79
205.67
216.22
181.458
172.11
hom
0.0092
0.0031
0.0230
0.0225
0.0233
0.0290
Tenacidad[MJ/m3]
2.0106
0.9118
5.7580
6.1773
5.8517
7.4240
Tabla 4.2. Resultados para el recocido a 200C con = 3.
Lo expuesto anteriormente tambin es posible apreciarlo en la grfica esfuerzo

deformacin (grfica 4.2).
42
4.Resultados
Grfica 4.2. Esfuerzo-deformacin =3. Recocido a 200.
Microestructuralmente no se aprecian cambios significativos entre las probetas con

diferentes tiempos de recocido y las que no fueron sometidas a tratamiento trmico, aunque
es posible ver que los listones en las probetas que no fueron recocidas son ligeramente ms
gruesos, esto porque la temperatura de recocido fue menor a la temperatura de fusin del
estao (imagen 4.2). Sin embargo, basados en los valores de deformacin se puede asumir
que el recocido afect las propiedades mecnicas del material.
a)
10800X
d)
101600X
b)
30800X
e)
301600X
c)
60800X
f)
601600X
Imagen 4.2. Microestructuras de las probetas con =3 recocidas a 200C.
43
4.Resultados
4.1.3Deformacin3(=3)Recocidoa300C
En lo relativo a las probetas que se les aplic una deformacin de = 3 y se

recocieron a 300C se puede observar tanto en la tabla 4.3 como en la grfica 4.3 que el
mayor esfuerzo (mximo y de cedencia) lo presentaron los especmenes sometidos a 10
minutos de recocido, mientras que el menor lo tuvieron las probetas cuyo tiempo de
recocido fue de 60 minutos.
La mayor deformacin se present en las probetas que se recocieron durante 60
minutos, mientras que la menor la tuvieron las probetas sometidas a solamente 10 minutos
de recocido.
Lo anterior concuerda perfectamente con lo esperado.
t [min]
10
10
30
30
60
60
max
[MPa]
159.60
209.13
158.39
155.64
142.03
128.54
max
0.0295
0.0493
0.0658
0.0595
0.0776
0.0782
0.2 [MPa]
142.17
175.54
128.42
123.44
98.13
88.88
hom
0.0203
0.0393
0.0551
0.0484
0.0625
0.0668
Tenacidad[MJ/m3]
3.9613
9.0046
9.4003
8.0814
9.1871
9.0246
Grfica 4.3. Esfuerzodeformacin con =3. Recocido a 300C.
44
4.Resultados
De igual forma que en el recocido a 200C, no es posible apreciar grandes cambios

en la microestructura de las diferentes probetas. Sin embargo, las muestras cuyo tiempo de
recocido fueron de 30 y 60 minutos presentan ligeros cambios microestructurales ya que es
posible observar la fragmentacin de los listones de estao, siendo estos cambios ms
marcados en las probetas sometidas a 60 minutos de recocido (imagen 4.3).
a)
10800X
d)
101600X
b)
30800X
c)
60800X
e)
301600X
f)
601600X
4.1.4Deformacin3(=3)Recocidoa400C
A continuacin se presenta la tabla 4.4 y la imagen 4.4 donde se muestran los

valores de las propiedades mecnicas obtenidas para las probetas que tuvieron una
deformacin =3 y una temperatura de recocido de 400C.
t [min]
10
10
30
30
60
60
max
[MPa]
130.18
118.15
132.73
132.95
141.95
125.44
max
0.1649
0.0913
0.1972
0.1849
0.1941
0.1274
0.2 [MPa]
50.07
52.51
39.38
36.52
49.75
56.88
hom
0.1480
0.0739
0.1827
0.1664
0.1824
0.0992
Tenacidad[MJ/m3]
17.6180
8.3843
22.1666
20.1280
24.0666
12.4700
45
4.Resultados
En el caso de estas probetas los valores de esfuerzo obtenidos no muestran

diferencias significativas, salvo en el valor de la deformacin entre las probetas recocidas
durante 10 minutos donde nuevamente se puede atribuir la diferencia a la aglomeracin de
partculas de fase intermetlica en una zona especfica de la probeta; lo anterior se puede
apreciar mejor en la grfica 4.4.
Se esperara que de igual forma que en los tratamientos trmicos a 200C y 300C
los valores ms elevados de deformacin se presentaran en las probetas con mayor tiempo
de recocido. Sin embargo, es posible observar que en general los valores de deformacin
son muy similares para todas las probetas, y aunque en las recocidas durante 30 y 60
minutos aumenta el valor de la deformacin, esta diferencia no es significativa.
Cabe destacar que a esta temperatura de recocido se pueden observar pequeos
escalones durante la zona plstica de la deformacin, los cuales son atribuibles a la
dispersin de partculas que actan como barreras durante el deslizamiento de las
dislocaciones.
Grfica 4.4. Esfuerzo-deformacin para =3. Recocido a 400.
Debido a la mayor temperatura de recocido que se aplic a estas probetas es posible

observar una recristalizacin prcticamente completa en las sometidas a tratamiento
trmico durante 60 minutos, situacin que no se observa a 300C. Sin embargo, todava se
observan algunos listones generados durante el proceso de laminado. La microestructura de
las probetas con 30 minutos de recocido es muy similar a las de 60 minutos, mientras que
las recocidas durante diez minutos no presentan gran diferencia con respecto a las
anteriores temperaturas (200C y 300C) pero es posible observar que se comienzan a
46
4.Resultados
presentar efectos provocados por el tratamiento trmico tales como la fragmentacin de los
listones de estao (imagen 4.4).
a)
10800X
d)
101600X
b)
30800X
c)
60800X
e)
301600X
f)
601600X
4.1.5 Deformacin 3.5 (=3.5) Sin tratamiento trmico
Propiedades de las probetas sin tratamiento trmico:

t [min]
STT
max
[MPa]
230.94
max
0.0061
0.2 [MPa]
217.61
hom
0.0053
Tenacidad[MJ/m3]
0.5007
Tabla 4.5. Resultados para probetas = 3.5 sin tratamiento trmico.
En las micrografas del material que no fue sometido a tratamiento trmico es

posible observar gruesos listones de estao producto del proceso de laminado, adems de
partculas de fase intermetlica las cuales se pueden apreciar mejor en la imagen a 1600X
a) 800X
b) 1600X
Imagen 4.5. Microestructuras de las probetas con =3.5 sin tratamiento trmico.
47
4.Resultados
En la curva esfuerzodeformacin se aprecia que el material sin tratamiento trmico

prcticamente no se deform plsticamente (grfica 4.5).
Grfica 4.5. Esfuerzo - Deformacin para deformacin 3.5 STT.
4.1.6 Deformacin 3.5 (=3.5) Recocido a 200C

A continuacin se presentan los resultados obtenidos para las probetas que se les
aplic una deformacin de =3.5 y que fueron recocidas a 200C (tabla 4.6).
t [min]
10
10
30
30
60
60
max
[MPa]
225.33
240.67
234.11
230.11
226.09
225.36
max
0.0154
0.0343
0.0191
0.0166
0.0215
0.0124
0.2 [MPa]
214.59
220.98
223.17
214.77
210.73
218.79
hom
0.0105
0.0197
0.0105
0.0084
0.0166
0.0066
Tenacidad[MJ/m3]
3.0605
5.7261
3.2812
2.7573
4.5270
2.1860
Tabla 4.6. Resultados para el recocido a 200C con = 3.5.
Como se ha podido apreciar en la tabla 4.6 y en la grfica 4.6 los valores de

resistencia y de deformacin no presentan diferencias significativas. Sin embargo, en la
curva esfuerzodeformacin se aprecia que la deformacin plstica es mucho mayor con
respecto al material que no fue recocido (grfica 4.6).
48
4.Resultados
Grfica 4.6. Esfuerzo-deformacin para =3.5. Recocido a 200C.
Microestructuralmente se puede observar que en las probetas sin tratamiento

trmico y en las recocidas durante diez minutos se tienen listones que son producto del
proceso de laminado; dichos listones tambin se presentan en las microestructuras de las
probetas sometidas a 30 y 60 minutos, pero con discontinuidades. Cabe destacar que los
listones en las probetas que no fueron sometidas a tratamiento trmico son ligeramente ms
delgados que en el resto (imagen 4.6).
a)
10800X
d)
101600X
b)
30800X
c)
60800X
e)
301600X
f)
601600X
Imagen 4.6. Microestructuras de las probetas con =3.5 recocidas a 200C.
49
4.Resultados
4.1.7Deformacin3.5(=3.5)Recocidoa300C
De igual forma que en los resultados anteriores (=3.5 recocido a 200C) se puede
observar el efecto de la deformacin plstica y del tratamiento trmico en la resistencia del
material, ya que los mayores valores se presentan en las probetas que fueron recocidas
durante diez minutos y treinta minutos, disminuyendo substancialmente para las probetas
sometidas a 60 minutos (tabla 4.7).
t [min]
10
10
30
30
60
60
max
[MPa]
199.57
185.97
196.91
190.66
140.49
157.53
max
0.0326
0.0360
0.0560
0.0474
0.0346
0.0820
0.2 [MPa]
167.38
157.53
161.90
159.98
116.33
113.77
hom
0.0211
0.0259
0.0459
0.0339
0.0215
0.0655
Tenacidad[MJ/m3]
5.3259
5.6870
10.045
7.6682
3.8196
11.2283
En lo relativo a la deformacin se observa que el valor mayor corresponde a una

probeta recocida durante 60 minutos, lo cual deriva en un mayor valor de tenacidad,
mientras que los valores menores los tienen las muestras que se recocieron durante
nicamente 10 minutos (grfica 4.7).
Grfica4.7.Esfuerzodeformacin=3.5.Recocidoa300C.
50
4.Resultados
En las microestructuras se observa que la recristalizacin producto del tratamiento

trmico comienza a darse desde las probetas tratadas durante 10 minutos, los efectos van
aumentando hasta ser bastante marcados en las muestras recocidas durante 60 minutos. En
estas ltimas se puede apreciar una estructura casi totalmente recristalizada (imagen 4.7).
a)
10800X
d)
101600X
b)
30800X
c)
60800X
e)
301600X
f)
601600X
Imagen 4.7. Microestructuras de las probetas con =3.5 recocidas a 300C.
4.1.8 Deformacin 3.5 (=3.5) Recocido a 400C
En el caso del material sometido a deformacin =3.5 y recocido a 400C las

propiedades mecnicas muestran valores bastante dispersos pero muy similares por lo que
no es posible mencionar en qu caso se tuvo un valor de resistencia o deformacin mayor.
Lo anterior puede atribuirse a que al aplicar el tratamiento trmico a una temperatura mayor
se obtienen resultados ms rpidamente, por lo que se puede concluir que la recristalizacin
est ms ligada con la temperatura de recocido que con el tiempo al que se someten las
probetas a dicho tratamiento trmico. Las variaciones que se presentan en la deformacin
de cada probeta derivan en un cambio en el valor de la tenacidad (tabla 4.8).
51
4.Resultados
t [min]
10
10
30
30
60
60
max
[MPa]
133.05
144.40
142.22
138.07
153.66
140.03
max
0.1185
0.1560
0.1421
0.1389
0.1601
0.1414
0.2 [MPa]
62.23
72.20
56.89
61.36
68.05
63.45
hom
0.0939
0.1349
0.1349
0.1212
0.1435
0.1217
Tenacidad[MJ/m3]
12.3147
18.8897
18.5156
15.3234
20.4870
16.8038
En la grfica 4.8 se puede apreciar que las diferencias de valores para las
propiedades mecnicas no son significativas. Sin embargo, cabe destacar que nuevamente
se observan los escalones mencionados en la grfica para la deformacin =3 con
temperatura de recocido de 400C. los cuales se presentan por obstculos que tienen las
dislocaciones durante la deformacin plstica.
Grfica 4.8. Esfuerzo-deformacin =3.5. Recocido a 400C.
En las microestructuras se puede observar que se tuvieron granos recristalizados

desde los 10 minutos de recocido ya que hay fragmentacin de los listones de estao; no se
aprecia gran diferencia entre los diferentes tiempos. Es interesante observar que en todas las
microestructuras se tiene una direccin preferencial que es la del laminado; tambin es
posible apreciar que hay zonas donde se est dando la formacin de nuevos granos, ya que
el estao comienza a delimitar los granos de aluminio (imagen 4.8).
52
4.Resultados
a)
10800X
d)
101600X
b)
30800X
c)
60800X
e)
301600X
f)
601600X
Imagen4.8.Microestructurasdelasprobetascon=3.5recocidasa400C.
4.1.9Deformacin4(=4)sintratamientotrmico
A continuacin se presenta el ltimo grupo de resultados el cual corresponde a la

deformacin =4. Se comenzar con las probetas que no fueron sometidas a tratamiento
trmico.
Propiedades de las probetas sin tratamiento trmico:
t [min]
STT
max
[MPa]
221.77
max
0.0063
0.2 [MPa]
196.67
hom
0.0052
Tenacidad[MJ/m3]
0.6627
Tabla 4.9. Resultados para probetas = 4 sin tratamiento trmico.
53
4.Resultados
En la curva esfuerzodeformacin (grfica 4.9) se aprecia la nula deformacin

plstica que sufri la probeta que no se someti a tratamiento trmico.
Grfica 4.9. Esfuerzo-Deformacin =4. STT.
En la microestructura se pueden observar nuevamente listones de estao pero ms

delgados respecto a las probetas correspondientes a menores deformaciones sin tratamiento
trmico (imagen 4.9).
a) 800X
b) 1600X
Imagen 4.9. Microestructuras de las probetas con =4 sin tratamiento trmico.

Los valores de resistencia son nuevamente muy dispersos y distintos, esta situacin
es atribuible a la gran cantidad de intermetlicos que se presentan en esta aleacin, los
cuales se pueden aglomerar en ciertas partes de la probeta provocando cambios
significativos en los valores obtenidos a partir del ensayo de traccin (tabla 4.10 y grfica
4.10).
54
4.Resultados
t [min]
10
10
30
30
60
60
max [MPa]
189.34
293.44
189.18
274.58
267.28
239.39
max
0.0028
0.0164
0.0028
0.0079
0.0108
0.0077
0.2 [MPa]
177.98
262.56
189.18
262.98
251.78
227.81
hom
0.0026
0.0150
0.0028
0.0068
0.0096
0.0064
Tenacidad[MJ/m3]
1.2375
4.5816
1.0842
2.7531
3.2008
2.0958
Grfica 4.10. Esfuerzo-deformacin para =4. Recocido a 200C.
Entre cada una de las microestructuras (incluyendo las que no fueron sometidas a
recocido) no es posible observar diferencias significativas ya que la temperatura de
recocido fue muy baja (imagen 4.10).
55
4.Resultados
a)
10800X
d)
101600X
b)
30800X
c)
60800X
e)
301600X
f)
601600X
Se observan datos dispersos con diferencias no muy significativas a excepcin de

una probeta recocida durante 10 minutos la cual presenta valores menores en la resistencia
y deformacin que deriva en un menor valor de tenacidad, lo cual se puede atribuir a que
debido al tamao reducido de las probetas y su espesor la aglomeracin de partculas
intermetlicas provoca cambios significativos en las propiedades mecnicas (tabla 4.11 y
grfica 4.11).
t [min]
10
10
30
30
60
60
max [MPa]
208.27
154.44
193.06
197.23
185.93
173.74
max
0.0228
0.0036
0.0360
0.0432
0.0240
0.0193
0.2 [MPa]
193.13
154.44
169.89
170.17
158.82
146.71
hom
0.0200
0.0023
0.0331
0.0403
0.0226
0.0179
Tenacidad[MJ/m3]
5.0895
1.0145
7.5219
8.8084
5.0400
4.7164
56
4.Resultados
En las micrografas es posible observar listones que se deforman cuando pasan

cerca de un intermetlico; a 1600X es evidente que en todos los tiempos de recocido hay
recristalizacin aunque ms marcada para 60 minutos, lo cual concuerda con lo esperado
(imagen 4.11).
a)
10800X
d)
101600X
b)
30800X
c)
60800X
e)
301600X
f)
601600X
57
4.Resultados
Finalmente se muestran en la tabla 4.12 y en la grfica 4.12 los valores de las

propiedades mecnicas que se obtuvieron para las muestras cuya deformacin fue =4 y
que se sometieron a tratamiento trmico con temperatura de 400C.
Los valores de esfuerzo mximo son muy similares para cuatro de las seis probetas
ensayadas. Sin embargo para la primera con recocido durante 10 minutos se observa una
resistencia muy superior al resto y a su vez la deformacin fue mucho menor, mientras que
en la primer probeta recocida durante 30 minutos se observa lo contrario. Esta situacin se
discutir en el siguiente captulo. En el caso de la primera probeta recocida durante 30
minutos ocurre lo contrario en trminos de la resistencia. Sin embargo, el valor de la
deformacin es menor al del resto de probetas.
t [min]
10
10
30
30
60
60
max [MPa]
280.241828
150.583484
108.105047
162.433214
151.077634
162.168234
max
0.00208555
0.07048125
0.00915175
0.0833022
0.09095097
0.1022886
0.2 [MPa]
34.0828203
96.5330936
100.384781
112.152402
77.4821976
81.0841168
hom
Tenacidad[MJ/m3]
0.00186915
1.79220587
0.06909271
11.9075523
0.00915175
1.58129459
0.0819052
14.4408931
0.08955397
14.0326296
0.10090006
16.0802521
Tabla 4.12. Resultados para el recocido a 400C con =4.
Nuevamente es posible observar los escalones en la zona plstica de la curva

esfuerzo deformacin, los cuales son caractersticos en el recocido a 400C.
58
4.Resultados
La microestructura observada en las micrografas cuyas probetas fueron recocidas

durante 10 minutos muestra listones y el comienzo del proceso de recristalizacin, esto
debido a que por la temperatura y deformacin aplicada el recocido tiene efecto ms
rpidamente. En las imgenes para 30 minutos se puede observar una estructura
recristalizada orientada, de igual forma que en las imgenes de las probetas recocidas
durante 60 minutos, donde es an ms marcado el efecto del recocido.
a)
10800X
d)
101600X
b)
30800X
c)
60800X
e)
301600X
f)
601600X
4.2 Superficie de respuesta para las propiedades mecnicas de la aleacin SAE

788
A continuacin se muestran las grficas en tres dimensiones de las propiedades

mecnicas mostradas en la parte anterior del presente captulo. Para la correcta
interpretacin de las grficas es necesario aclarar que en cada uno de los parmetros del
tratamiento termomecnico se ajust el valor para que todos se encontraran en un intervalo
cerrado de -1 a +1.
Para la temperatura de recocido se consider un valor de -1 para 200C y +1 para
400C, de esta forma la temperatura de 300C adopt un valor de cero. En el caso del
tiempo de recocido el valor de -1 le corresponde las probetas que no fueron sometidas a
tratamiento trmico, mientras que +1 le corresponde a 60 minutos de recocido; 10 minutos
adquiere un valor de -0.6666 (2/3) y 30 minutos es 0. La deformacin de =3 adquiere el
valor de -1 y =4 de +1, para =3.5 se tiene un valor de 0.
59
4.Resultados
A continuacin se presentan las ecuaciones con las cuales es posible obtener el valor
ledo en la grfica (subndice g) a partir del valor real (subndice real).
Para la temperatura:
(4.1)
Donde Tg representa el valor de temperatura ledo en la grfica y Treal representa el
valor de la temperatura en grados Celsius
Para el tiempo:
(4.2)
Para la deformacin:
(4.3)
Vale la pena aclarar que para cada una de las propiedades mecnicas se presentan
tres grficas, las cuales no representan superficies de respuesta separadas, sino secciones a
una temperatura constante de una sola superficie definida en las tres dimensiones (, t, T) y
que obedece a la ecuacin que las describe en cada caso.
4.2.1 Deformacin homognea
En la superficie correspondiente a la temperatura de recocido de 200C se puede

observar que la deformacin homognea tiene un valor mximo ligeramente menor a 0.03 y
se presenta a bajas deformaciones; en la grfica para 300C el rango de deformacin
homognea es mayor, aunque no llega a 0.06, en contraste a lo que se puede observar en la
grfica para 400C donde la deformacin homognea llega a presentar valores cercanos a
0.15.
En las tres superficies de respuesta es evidente que el parmetro que tom mayor
importancia para la obtencin de los valores de deformacin homognea mostrados fue el
tiempo de recocido ya que aunque la deformacin influy en el resultado no fue de manera
muy significativa (imagen 4.13).
60
4.Resultados
a) homa200C
b) homa300C
c) homa400C
Imagen 4.13. Superficie de respuesta para deformacin homognea.
La ecuacin que mejor describe el comportamiento mostrado en las grficas para la

deformacin homognea es la siguiente:
(4.4)
4.2.2 Deformacin mxima
La deformacin mxima presenta un comportamiento muy similar a la deformacin

homognea, incluso en los valores obtenidos. Tambin es evidente que el tiempo de
recocido influy ms que la deformacin aplicada al material; esto se puede observar ms
claramente en la grfica correspondiente a una temperatura de recocido de 200C (imagen
4.14).
a) maxa200C
b) maxa300C
c) maxa400C
Imagen 4.14. Superficie de respuesta para deformacin mxima.

deformacin mxima es la siguiente:
61
4.Resultados
(4.5)
4.2.3Esfuerzomximo
En las tres grficas de esfuerzo mximo (imagen 4.15) se obtiene un valor mayor
cuando la deformacin es =4 y no se aplic recocido. Nuevamente el tiempo es el
parmetro que ms influye en el comportamiento de la superficie. Es interesante observar
que en las grficas para 300C y 400C el menor valor de esfuerzo mximo se presenta en
el material que fue recocido durante una hora y que adems se le aplic una deformacin de
=3. En contraste, se tiene que en la grfica para 200C el menor valor de esfuerzo mximo
se tiene cuando el tiempo de recocido es de 0.4 (42 minutos segn la ecuacin 4.2).
a) maxa200C
b) maxa300C
c) maxa400C
Imagen 4.15. Superficie de respuesta para esfuerzo mximo.
La ecuacin que mejor describe el comportamiento mostrado en las grficas para esfuerzo
mximo es la siguiente:
(4.6)
4.2.4 Tenacidad
El valor de la tenacidad vara bastante entre las tres grficas (imagen 4.16); mientras
que en el material que se le aplic un recocido a 200C el valor mximo de esta propiedad
no llega a 6 MJ/m3, en el que se recoci a 300C casi llega a 10 MJ/m3 y en el de 400C
est cerca de 20 MJ/m3. De igual forma que en las propiedades anteriores, el tiempo fue el
62
4.Resultados
parmetro ms importante. Sin embargo, la diferencia que marc la deformacin aplicada

es casi imperceptible.
a) Tenacidada200C
b) Tenacidad a300C
c) Tenacidada400C
Imagen 4.16. Superficie de respuesta para tenacidad.

tenacidad es la siguiente:
(4.7)
4.2.5Esfuerzodecedencia
En el caso del esfuerzo de cedencia es posible observar que en la grfica que

corresponde al recocido a 200C se tienen valores mximos para el material al que no se le
aplic tratamiento trmico y para el que se recoci durante 60 minutos. En las superficies
correspondientes a 300C y 400C los valores mximos se tienen para el material que no
fue recocido. Aunque en el caso de la grfica correspondiente a la temperatura de 200C y
especficamente para el tiempo de recocido de 60 minutos la deformacin jug un papel
importante, en general se sigue el mismo patrn que en las superficies anteriores donde el
tiempo es el parmetro que marca mayor diferencia en las propiedades mecnicas (imagen
4.17).
63
4.Resultados
a) 0.2a200C
b) 0.2a300C
c) 0.2a400C
Imagen 4.17. Superficie de respuesta para esfuerzo de cedencia.
La ecuacin que mejor describe el comportamiento mostrado en las grficas para el

esfuerzo de cedencia es la siguiente:
(4.8)
4.3 Propiedades mecnicas maximizadas
En esta ltima parte del presente captulo se muestran los valores maximizados de
algunas propiedades mecnicas con restriccin en otras. Como es lgico, no se pueden
mostrar dichos valores grficamente ya que se requerira un grfico en cuatro dimensiones.
Sin embargo, se muestran las superficies que se obtienen a partir de dicha maximizacin en
funcin de los parmetros que se controlaron y normalizaron para la obtencin de las
superficies de respuesta.
4.3.1 Tenacidad limitada por el esfuerzo de cedencia
En este caso el valor que se tom como limitante para el esfuerzo de cedencia fue de
160 MPa. A partir de la ecuacin 4.7 se obtuvo un valor mximo de tenacidad de 8.51735
MJ/m3 y se presenta cuando se ha recocido durante un tiempo normalizado de 0.372, que
corresponde segn la ecuacin 4.2 a 41.16 minutos; una temperatura normalizada de 0.349,
es decir 335C y una deformacin normalizada de 0.164, que segn la ecuacin 4.3
corresponde a una
.
64
4.Resultados
4.3.2 Tenacidad limitada por la deformacin mxima
El valor limitante para este caso fue una deformacin mxima mayor a 0.08; los
resultados segn la ecuacin 4.7 muestran que el valor mximo de tenacidad que se puede
obtener al limitar la deformacin mxima es de 20.59 MJ/m3 y se tiene con un tiempo
normalizado de 0.682, es decir 50.46 minutos; una temperatura de 400C, cuyo valor
normalizado es de 1 y una
, que corresponde a un valor normalizado de -1.
4.3.3 Esfuerzo de cedencia limitado por la deformacin mxima
Se limit el valor de la deformacin mxima para que no fuera menor a 0.14. Los
resultados obtenidos fueron que el valor mximo del esfuerzo de cedencia es de 74.73 MPa
y se obtiene cuando el tiempo normalizado es de 0.287 que corresponde a un tiempo de
recocido de 38.61 minutos; una temperatura normalizada de 1, que corresponde a 400C y
una deformacin normalizada de -0.805, cuyo valor real es
.
4.3.4 Deformacin mxima limitada por el esfuerzo de cedencia
Se propuso un esfuerzo de cedencia mayor o igual a 160 MPa y se obtuvo que el

valor mximo de la deformacin mxima segn esta limitante es de 0.043 unidades de
deformacin. Este valor se logra al aplicar un recocido durante 36.39 minutos que
corresponde a un valor normalizado de 0.213. La temperatura para lograr el valor mximo
de deformacin mxima es de a 381C; es decir un valor normalizado de -0.817 y la
deformacin normalizada que se debe aplicar es de -0.257, que segn la ecuacin 4.3
.
corresponde a
65
5.Discusin
Captulo 5. Discusin
En el captulo anterior se mostraron los valores obtenidos para cada una de las
propiedades mecnicas que se toman en cuenta al caracterizar un material para ser utilizado
en cojinetes de deslizamiento. Los datos obtenidos resultaron ser dispersos y con poca
variacin entre los diferentes tiempos de recocido a una misma temperatura y deformacin.
En algunos casos se presentaron fenmenos que influyeron considerablemente en el
valor de las propiedades mecnicas; uno de los ms importantes fue el endurecimiento por
envejecimiento el cual se esperaba en la aleacin SAE788, ya que al tener silicio como
elemento aleante y como las probetas se enfriaron a temperatura ambiente se promueve la
presencia de dicho fenmeno, el cual es acelerado por el estao. Lo anterior no ocurre en la
aleacin SAE 783 y con ello se puede explicar la diferencia entre algunos parmetros
obtenidos en trabajos previos donde se han estudiado aleaciones aluminioestao.
En general, el valor de la deformacin se vio influenciado por el tratamiento
trmico; inclusive en el material que fue sometido a bajas temperaturas de recocido se
puede observar un aumento en la deformacin homognea y mxima. Lo anterior se debe a
que aun a 200C el material entra en la etapa de recuperacin, que aunque no es posible
observarla con el microscopio electrnico de barrido por presentarse a nivel de
dislocaciones, se puede apreciar al comparar las propiedades mecnicas del material para
cada uno de los tiempos y temperaturas a las que se les aplic el tratamiento trmico. Cabe
destacar que segn los datos obtenidos de los ensayos de traccin se puede afirmar que a
200C se ha comenzado el proceso de recuperacin. Es importante sealar que a pesar de la
diferencia en los valores de la deformacin obtenida para la aleacin SAE 788 no se
puede hablar de un material dctil ya que no se llega a una deformacin siquiera de 0.17,
mientras que en la aleacin SAE 783 se logran deformaciones de hasta 40% dependiendo
del proceso termomecnico que se le aplique.
En algunos casos se obtienen valores muy elevados de resistencia que derivan en
deformaciones muy pequeas, lo cual es atribuible a la gran cantidad elementos
intermetlicos que se pueden observar en las micrografas obtenidas. Al haber
concentracin de fase intermetlica en una determinada zona del material se eleva la
resistencia, pero se promueve una elevada fragilidad. Esto se aprecia fuertemente en el
ensayo de traccin, especficamente para las probetas delgadas y de tamao reducido
66
5.Discusin
usadas en la experimentacin para el presente trabajo. En el uso de los cojinetes donde la

aleacin trabaja en compresin y est respaldada por una lmina de acero, el efecto de la
concentracin de intermetlicos es menos importante.
Microestructuralmente no se observan diferencias entre el material recocido a
200C y el material que no fue sometido a tratamiento trmico ya que el estao que es el
elemento aleante en mayor cantidad no llega a fundir por lo que no hay cambios en la
microestructura que puedan ser apreciables con el microscopio electrnico de barrido.
A temperatura de 300C es posible observar diferencias entre los distintos tiempos
de recocido para cada una de las deformaciones ya que el estao al comenzar a fundirse se
posiciona en la frontera de grano del aluminio por lo que es posible ver su segregacin. Lo
anterior no se aprecia claramente en el material que fue recocido durante solamente 10
minutos, pero conforme se aument el tiempo del tratamiento trmico se hace ms
evidente, siendo muy marcado para las probetas que se recocieron durante 60 minutos.
En general para las probetas que fueron sometidas un recocido a 400C se puede
observar un gran aumento en la ductilidad, adems que desde los 10 minutos de recocido es
posible apreciar lo que se considera que son las fronteras de grano del aluminio, gracias a
que el estao se ha fundido completamente y se ha segregado a estos sitios.
Las superficies de respuesta obtenidas para cada uno de los casos muestran que
aunque la deformacin aplicada a las probetas es sumamente importante para la obtencin
de las propiedades mecnicas, el parmetro que ms influye es el tiempo de recocido,
seguido por la temperatura. Sin embargo cabe destacar que las mejores propiedades se
logran en las probetas que fueron sometidas a pequeas reducciones; lo cual no concuerda
con lo descrito en la literatura, donde se menciona que un menor tamao de grano deriva en
mejores propiedades. Esta situacin se ha hecho evidente tambin en la aleacin SAE
783, y aunque a pesar de que se ha observado una cintica de recristalizacin distinta en
ambas aleaciones (la aleacin SAE 783 recristaliza a 200C, mientras que la SAE 788
lo hace a 400C) se puede establecer que en general para ambas aleaciones un tamao de
grano pequeo no garantiza mejores propiedades.
La metodologa de superficies de respuesta ha mostrado gran utilidad en el presente
trabajo y en anteriores donde se aplic a la aleacin SAE 783. Gracias a este mtodo
matemtico ha sido posible modelar la obtencin de propiedades mecnicas en las
aleaciones utilizadas en cojinetes de deslizamiento bimetlicos. El principal beneficio se
hace evidente en la maximizacin de las propiedades mecnicas que se deben optimizar en
aleaciones tribolgicas, pues gracias a ello ser posible aplicar un tratamiento
termomecnico que derive en las mejores propiedades posibles.
67
5.Discusin
En el presente trabajo se ha utilizado un modelo polinomial de segundo orden, el

cual solamente permite la obtencin de las propiedades mecnicas y tiene como limitante la
imposibilidad de describir el proceso de recristalizacin, lo cual sera de gran inters en el
campo de la metalurgia fsica. Sin embargo, para fines industriales y tecnolgicos no hay
duda de que el modelo aqu planteado es de gran utilidad.
Gracias a los datos obtenidos y a su optimizacin con la metodologa de superficies
de respuesta, ha sido posible establecer una comparacin entre la aleacin SAE 788 y la
SAE 783, donde es importante mencionar que con un adecuado tratamiento
termomecnico es posible lograr valores de resistencia superiores en la aleacin SAE - 788.
Sin embargo, la aleacin SAE 788 muestra una clara imposibilidad de lograr los niveles
de ductilidad que se tienen en la aleacin SAE 783 y que sin duda son de gran utilidad
para su aplicacin en cojinetes de deslizamiento. Por lo anterior es que ambas aleaciones
son indispensables dependiendo de las condiciones de operacin a las que se sometan los
cojinetes de deslizamiento.
68
Conclusiones
Conclusiones
La metodologa de superficies de respuesta ha resultado una herramienta que al ser

utilizada correctamente sin duda traer grandes beneficios a la industria, ya que ayudar a
la optimizacin de los procesos termomecnicos a los que se someten materiales
tribolgicos con aplicaciones especificas, como es el caso de las aleaciones ductiles para
cojinetes de deslizamiento.
En el presente trabajo se ha podido observar que hay parmetros que influyen de
manera ms significativa que otros en las propiedades mecnicas que interesan en la
fabricacin de cojinetes de deslizamiento; basados en ello se puede lograr una optimizacin
idnea con la finalidad de reducir los factores de seguridad que usualmente son elevados ya
que aunque el material tribolgico como tal no suele presentar fallas, se le considera parte
de un sistema el cual es susceptible a stas.
Parte fundamental de las superficies de respuesta es la obtencin de las funciones
que las generan, ya que stas permiten una buena optimizacin del proceso termomecnico
al que se somete el material con la finalidad de lograr las propiedades mecnicas deseadas,
tal como se realiz en el captulo cuatro donde se maximizan dichas funciones partiendo de
restricciones que se obtienen basndose en el conocimiento de ciertos valores que son
suficientes para el correcto funcionamiento del material tribolgico en los cojinetes de
deslizamiento
A diferencia de la aleacin SAE 783, el material estudiado en la presente tesis
presenta en su microestructura gran cantidad de fase intermetlica lo cual modifica sus
propiedades mecnicas durante el ensayo de traccin. Es importante mencionar que el
ensayo de traccin es una prueba tecnolgica en la que se consideran los promedios de los
datos obtenidos por lo que no se reproduce durante el funcionamiento de los cojinetes de
deslizamiento; por ende la presencia de dichos intermetlicos no afecta de manera
significativa al material sometido a compresin que es la forma como trabajan los cojinetes.
Ya obtenidas las funciones de respuesta y los valores maximizados de las
propiedades mecnicas que se consideran ms importantes, sera interesante la aplicacin
de los parmetros obtenidos en el proceso termomecnico para la obtencin del material
optimizado y posteriormente realizar pruebas de desgaste y fatiga para comparar los
resultados con los obtenidos en estudios anteriores, y de esta manera determinar las
ventajas de la aplicacin del mtodo de superficie de respuesta a nivel industrial.
69
Bibliografa
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72

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UNIVERSIDAD NACIONAL AUTNOMA

Optimizacin del tratamiento

QUE PARA OBTENER EL TTULO DE:

CARLOS GABRIEL FIGUEROA ALCNTARA

Al personal que conforma la Unidad de Investigacin y Asistencia Tcnica en Materiales,

A mi familia: mi pap Cutberto, Elena, Ana Laura, Rosalinda. Especialmente a mi madre

A Samantha por darle magia a mi vida.

A la memoria de mi madre Mara Alcntara Rodrguez. No hay da en el que me sienta solo

A mi familia por todo el apoyo que siempre me ha brindado.

A Samantha, sin ti nada hubiera sido igual.

1.2.1. Propiedades de cojinetes de deslizamiento

1.2.2. Materiales para cojinetes de deslizamiento

1.2.3. Aleaciones base aluminio para cojinetes de deslizamiento

1.2.4. Aleacin SAE 788

2.4. Endurecimiento por deformacin

2.6. Ensayo de traccin

2.7. Curva ingenieril esfuerzodeformacin

2.8. Curva real esfuerzodeformacin

2.9. Tratamiento trmico

2.10.3. Crecimiento de grano

2.11. Metodologa de superficie de respuesta

3.1. Laminacin de la aleacin SAE-788

3.2. Maquinado de probetas de traccin

3.3. Tratamiento trmico

3.4. Ensayos de traccin

4.1. Propiedades mecnicas, Microestructuras y Curvas

4.1.1. Deformacin 3 (=3) Sin tratamiento trmico

4.1.2. Deformacin 3 (=3) Recocido a 200C

4.1.3. Deformacin 3 (=3) Recocido a 300C

4.1.4. Deformacin 3 (=3) Recocido a 400C

4.1.5. Deformacin 3.5 (=3.5) Sin tratamiento trmico

4.1.6. Deformacin 3.5 (=3.5) Recocido a 200C

4.1.7. Deformacin 3.5 (=3.5) Recocido a 300C

4.1.8. Deformacin 3.5 (=3.5) Recocido a 400C

4.1.9. Deformacin 4 (=4) sin tratamiento trmico

4.1.10. Deformacin 4 (=4) Recocido a 200C

4.1.11. Deformacin 4 (=4) Recocido a 300C

4.1.12. Deformacin 4 (=4) Recocido a 400C

4.2. Superficie de respuesta para las propiedades mecnicas de la aleacin

4.2.1. Deformacin homognea

4.2.2. Deformacin mxima

4.2.3. Esfuerzo mximo

4.2.5. Esfuerzo de cedencia

4.3. Propiedades mecnicas maximizadas

4.3.1. Tenacidad limitada por el esfuerzo de cedencia

4.3.2. Tenacidad limitada por la deformacin mxima

4.3.3. Esfuerzo de cedencia limitado por la deformacin

4.3.4. Deformacin mxima limitada por el esfuerzo de

Tribologa es el estudio de superficies en contacto y es de extrema importancia en el

Friccin es la resistencia al deslizamiento entre dos cuerpos rgidos, al hacer

En los motores de combustin interna, el uso de cojinetes de deslizamiento contribuye

1.2.1 Propiedades de los cojinetes de deslizamiento

Los cojinetes de deslizamiento estn diseados para funcionar bajo condiciones de

1.2.2 Materiales para cojinetes de deslizamiento

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