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PROCESOS

INDUSTRIALES

INDICE

ESTAADO

PAG

3-8

ELECTRLISIS

PAG

9-14

METALIZACIN

PAG 15-24

CEMENTACIN

PAG 25-32

CHAPEADO

PAG 33-40

ESTAADO

DEFINICIN:
El Estaado es un recubrimiento metlico de estao, realizado mediante bao electroltico,
que se da sobre piezas metlicas, ya sean de acero, latn, cobre o zamak, y que sirve para
aumentar su resistencia a la oxidacin, la corrosin o el desgaste, mejorar la soldabilidad, y
para mejorar su aspecto en elementos ornamentales.
Tipos de estaado:
Estaado
Estaado
Estaado
Estaado
Estaado
Estaado

por contacto.
por amalgama.
por inmersin u oxidacin.
en bao en caliente.
electroltico.
en bao fundido.

Proceso de estaado por contacto:


Se deposita sobre un metal (especialmente hierro) una capa de estao fundido.
Para estaar por dentro un recipiente cualquiera se limpia bien y se trata con cido sulfrico
diluido, y despus se frota con arena fina. Se calienta a continuacin al fuego hasta el punto de
fusin del estao, se espolvorea con resina, y se llena hasta la mitad con estao granulado
puro y fundido, cubierto con resina para que no se oxide. Se da vueltas al recipiente en todas
direcciones para que el estao pase por todos sus puntos; se quita entonces el estao
sobrante (que es la mayor parte) y con una muequilla se frota la superficie para igualar la
capa depositada. Si es preciso se repite la operacin.
Las vasijas que se estaan de este modo son ordinariamente de cobre y latn, pero
procediendo con cuidado puede tambin estaarse el hierro de esta manera, teniendo siempre
en cuenta que la vasija debe estar la bastante caliente para que el estao contenido en le
misma se mantenga fundido.
Proceso de estaado por amalgama:
Actualmente se usa muy poco este procedimiento, que consiste en aplicar a la superficie
metlica, bien limpia y seca, una pelcula de amalgama pastosa de estao, y exponer despus
el objeto al calor, para que se volatilice el mercurio, dejando el estao adherido al metal.
Proceso de estaado por inmersin u oxidacin:
Inmersin: Par estaar un objeto (mejor si es de hierro, latn o cobre) por este
procedimiento se prepara un bao disolviendo 300 partes de alumbre amoniaco (sulfato
alumnico y sulfato amoniaco) y 10 partes de cloruro estaoso fundido en 20000 partes de
agua caliente. En cuanto hierve la solucin, se sumergen en la misma los objetos previamente
decapados y lavados en agua, quedando inmediatamente cubiertos con una capa de estao de
color blanco mate, que puede abrillantarse despus. Para reponer el estao que va
depositando sobre los objetos se agregan a la solucin, de vez en cuando, pequeas
cantidades de cloruro de estao. Tambin puede estaarse de este modo el zinc, pero lo
mismo que con el hierro, el deposito no es suficiente para evitar la oxidacin del metal.
Al estaar zinc por este procedimiento puede sustituirse el alumbre amoniaco por otro
alumbre, o emplearse solamente el sulfato aluminico; la experiencia ha demostrado que no
puede hacerse lo mismo con hierro, fundicin o acero.
Los objetos grandes estaados de esta manera se abrillantan con un cepillo o grata
Oxidacin: El Mejor deposito se obtiene empleando el bao siguiente y poniendo los objetos
en contacto con una tira de zinc, que tambin se sumerge en el liquido: bitar trato potsico 14
partes, agua 24 partes, protocloruro de estao una parte.
Antes de usar este bao debe hervirse unos cuantos minutos.

Proceso de estaado en caliente:


Proceso en el que la pieza metlica a se sumerge en un bao fundido de estao; tras la
remocin la pieza queda recubierta de estao. La pieza metlica debe tener una temperatura
de fusin ms alta que el estao. La inmersin en caliente funciona para formar capas de
transicin sobre la pieza a tratar que proporcionan una excelente adhesin del recubrimiento.
Para obtener la proteccin del estao operan dos mecanismos, la proteccin de barrera, para la
cual el recubrimiento simplemente funciona como un escudo para el metal que esta debajo
proteccin de sacrificio, en la cual el recubrimiento se corroe mediante un proceso electro
qumico para preservar el metal y proporcionando una proteccin no txica
El recubrimiento de estao en caliente se aplica mediante tecnologa puntera usando un
proceso de inmersin en caliente hdt (hot dip tinned). El espesor de la capa de estao se
controla mediante unas cuchillas de aire, un proceso libre de contacto que da cmo resultado
unas superficies con acabados de gran calidad.
Proceso de estaado electroltico:
Es un mtodo de electro deposicin, proceso de crear una reaccin qumica que cree una fina
capa de metal sobre la base de otro metal. En el caso de estao electroltico, el metal base es
generalmente de acero, mientras que el recubrimiento metlico es el estao.
Este proceso tiene ms de 200 aos.
La mayora de las lminas de estao se producen por electro deposicin de una fina capa de
estao sobre el acero. La naturaleza no txica de las sales de estao, hace a la lmina de
estao til como material contenedor de alimentos. El estao (f.e.m estndar de - 0.136 V) y
el hierro (f.e.m estndar de -0,441 V) poseen un comportamiento electro qumico muy similar.
Ligeros cambios en la disponibilidad del oxgeno y en las concentraciones de los iones que se
forman en la superficie provocarn cambios en sus polaridades relativas. Bajo condiciones de
exposiciones atmosfricas, el estao es normalmente catdico para el acero. Por eso, si el
exterior de un trozo de una lmina de estao perforada se expone a la atmsfera, se corroer
el acero y no el estao
Consta de los siguientes componentes:
H2SO4 180 gr./l
SO4Sn 20 gr./l
Aditivos orgnicos (refinadores de grano y abrillantantes)
nodos de estao Fabricados con Sn mn. 99,9 % (segn DIN 1704 o DIN EN 610)
nodos de estao-plomo, para el estaado mixto y aleacin variable

nodos de estao

Preparacin previa:
Las piezas han de pasar previamente por un proceso de preparacin de la superficie.
Este proceso consiste:
Desengrasado y activado:
El desengrase se efecta generalmente y en funcin de la suciedad de la pieza por inmersin
en una solucin alcalina caliente , posteriormente es aconsejable un desengrasado electroltico
para activar la pieza y eliminar los restos de tensioactivos del proceso anterior procedindose a
su posterior neutralizado en una solucin cida. Y con sus correspondientes lavados
intermedios.
En funcin del metal base a tratar los procedimientos de preparacin debern ser especficos y
en algunos casos, requerirn operaciones aadidas, como por ejemplo el Al, que se precisa de
una amalgama intermedia, en metales aleados(latn, bronce) que precisan la deposicin de
una capa intermedia de cu, o en el caso de piezas con una presencia de xido un decapado
cido
Bao electroltico:
Debido a que el metal de base tiene una carga negativa y los iones de estao en el bao una
carga positiva, los dos sern magnticamente atrados el uno al otro. Los iones de estao se
desplazan hacia el metal a recubrir, y cuando hacen contacto con el, los iones vuelven al
estado metlico y estn unidos al metal. A medida que ms y ms iones de estao se adhieren
al metal, se forma un revestimiento sobre el mismo. Cuanto ms tiempo el metal este
sumergido en el bao, el espesor de la capa de estao en su superficie ser mayor.
Una vez retirado del bao, el proceso de estaado electroltico se ha completado.

Las concentraciones de los componentes del bao electroltico principal se controlan


peridicamente, y se aaden los reactivos necesarios y se reponen los nodos gastados
(cuando son solubles en la disolucin electroltica).
Los tanques de recubrimiento se limpian completamente una o dos veces al ao, usando agua
y detergente.

Materiales a los que se puede aplicar el estaado:


Aluminio y sus aleaciones, cobre y aleaciones, acero inoxidables y aceros al carbono.

Propiedades caractersticas:
Alta resistencia a la corrosin, desgaste y al deslustrado, mejora la soldabilidad, su aspecto en
elementos ornamentales, blando y dctil, conductividad muy buena y aspecto brillante.
Baos de estaado:
Los mas empleados son el: Estaado alcalino, Sulfato de estao (Este se obtiene de la
destilacin de soluciones de sulfato de estao electrolticas que se fabrican del estao metal
99.9%. Es un producto qumico con una pureza superior, por lo cual se aplica principalmente
para bao de bronce electrolticos para el aluminio anodizado). y el Halogenado de estao.
Tipo de aplicacin:
A toda la pieza o de forma localizada
Rotativo: Las piezas se meten en un tambor, indicado para pequeas piezas.
Esttico: Las piezas se cuelgan en ganchos, indicado para piezas grandes o delicadas.
Conclusin:
Se emplea bsicamente en la industria elctrica y electrnica, industria naval y depuradoras
teniendo tambin aplicaciones en otros sectores como automocin, material de saneamiento e
industria alimentara por su caractersticas no toxicas. Como protector y como revestimiento
ornamental de los metales, en especial de los que son susceptibles de corrosin como el hierro
y el acero.
Se utiliza como recubrimiento en elementos de cocina, evaporadores de frigorficos, partes de
lavadoras, cintas metlicas, puede ser utilizado como alternativa al nquel en piezas que exijan
la ausencia del mismo, para proteger alambres conductores de cobre y de hierro contra el
ataque a la corrosin atmosfrica y como lamina de estao utilizada en las "latas" para comida
y bebida.

Empresas espaolas:
CIMSA - CIMSA - CINTAS METLICAS, S.A
ELECTROMETAL
PLATEADOS GILMA
RECUBRIMIENTOS IREKI
IAGA

www.cimsaww.com
http://www.electrometal.es
www.plateadosgilma.es
http://www.recubrimientosireki.com
http://iaga-sa.es/

ENLACES:
https://books.google.es/books?id=MRO3lGstwS8C&pg=PT41&dq=esta
%C3%B1ado+de+superficies&hl=es&sa=X&ved=0ahUKEwja48zE85PMAhWGVhQKHWeHCEUQ
6AEIHDAA#v=onepage&q=esta%C3%B1ado%20de%20superficies&f=false
http://www.electrometal.es/estanados.asp
http://www.berritzen.com/estanyado.php
http://www.niquelmart.com/acabados_estano.html
http://www.metalictech.com/esp/acabados.html
http://www.aias.es/pdf/Bcn%20Rail%20ponencias/Aplicaciones%20del%20recub.%20de
%20esta%F1o%20en%20el%20sector%20ferroviario_NIQUELMART.pdf
http://www.bolgui.es/html/estanado.html
http://bueno-saber.com/culturas/cultura-americana/proceso-de-estanado-electrolitico.php
http://www.quiminet.com/articulos/el-sulfato-estanoso-producto-quimico-util-en-tratamientosde-recubrimiento-2705804.htm
http://www.cimsaww.com/internet/media/laminados_acabados/Estaado_electrolitico.pdf
https://books.google.es/books?id=ErtcbG6RLWAC&pg=PA493&lpg=PA493&dq=esta
%C3%B1ado+en+caliente&source=bl&ots=sxFp4vbsxm&sig=IBJVwO5ywaUE7_H2TNM23ReTM
yQ&hl=es&sa=X&ved=0ahUKEwjOrtSR65fMAhUJMJoKHSk5BtYQ6AEIKTAC#v=onepage&q=est
a%C3%B1ado%20en%20caliente&f=false
http://webcache.googleusercontent.com/search?
q=cache:kh4d_dNmFrcJ:www.raulybarra.com/notijoya/biblioteca_archivos_1.1/notijoya_1.1/ar
chivosnotijoya8/8recubrimientos_metalicos2.htm+&cd=7&hl=es&ct=clnk&gl=es

ELECTRLISIS

DEFINICION:
La electrlisis es un proceso donde la energa elctrica cambiar a energa qumica.
La electrlisis se produce en un aparato que recibe el nombre de celda elctrica, la cual est
formada por una cuba que contiene el electrlito y en el que estn sumergidos los electrodos,
generalmente metlicos, y que estn conectados a un generador elctrico. El electrodo
conectado al polo positivo es el nodo y el conectado al polo negativo es el ctodo. Esta celda
es un circuito elctrico cerrado, en el que se tienen, por una parte, los conductores metlicos y
por otra parte, los conductores formados por las sales fundidas o por las disoluciones
electrolticas. La corriente consiste en un flujo de electrones en la parte metlica del circuito y
un flujo de iones en la parte lquida y se muestra en la siguiente imagen:

Fue descubierta accidentalmente en 1800 por William Nicholson mientras estudiaba el


funcionamiento de las bateras. En 1834 el fsico y qumico ingls Michael Faraday desarroll y
public las leyes de la electrlisis que llevan su nombre y acu los trminos.
Para predecir las reacciones de la electrlisis se utiliza la serie electromotriz-electroqumica.
Usted puede encontrar en esta tabla (vase un fragmento abajo) los elementos peridicos por
sus potenciales estndares (E0). El potencial estndar demuestra la capacidad, con respecto a
los iones de hidrgeno, para ceder electrones. En esta tabla el potencial estndar del
hidrgeno es 0. Los otros elementos tienen un potencial estndar positivo o negativo. Eso
significa que los elementos con un potencial negativo sern ms fciles de oxidar que el
hidrgeno y los elementos con un potencial positivo sern ms difciles de oxidar que el
hidrgeno.

La tabla muestra la serie electromotora-electroqumica (potencial estndar a 25C)


Li/Li+ -3.04 mV
K/K+ -2.92 mV

Co/Co2+ -0.28 mV
Ni/Ni2+ -0.23 mV

Ca/Ca2+ -2.87 mV
Na/Na+ -2.71 mV

Sn/Sn2+ -0.14 mV
Pb/Pb2+ -0.13 mV

Mg/Mg2+ -2.37 mV
Mn/Mn2+ -1.18 mV
2H2O/H2 + OH- -0.83 mV
Zn/Zn2+ -0.76 mV

H 2 /2H+ 0.00 mV
Cu/Cu+ +0.34 mV

Cr/Cr3+ -0.74 mV
Fe/Fe2+ -0.56 mV
Fe/Fe3+ -0.44 mV

2Hg/Hg2 2+ +0.79 mV
Ag/Ag+ +0.80 mV
Hg/Hg2+ +0.85 mV
Pt/Pt 2+ +1.20 mV

Cd/Cd2+ -0.40 mV
Ti/Ti2+ -0.34 mV

Cl2/2Cl - +1.36 mV
Au/Au+ +1.50 mV
F2 /2F- +2.87 mV

Los procesos de electrolisis son difciles de controlar. El proceso galvnico de la corrosin es


normalmente una reaccin indeseada, que causa daos en tuberas, marcos y en muchas otras
cosas de metal. El proceso es convertir la tcnica de electrlisis que apunta las diferencias
potenciales de diversos metales usados. Para reducir el dao usted puede utilizar por ejemplo
otro nodo, que ser oxidado ms fcilmente que el material. Tambin usted puede utilizar una
unidad de eliminacin de iones.

Tipos de electrlisis:
Aunque los procesos electrolticos son similares en cuanto al mecanismo que se lleva a cabo en
ellos, podemos distinguir 3 tipos:
1. Electrolisis de sales fundidas.
Las sales que son producto de enlaces inicos tienen entre sus caractersticas un alto punto de
fusin y de ebullicin. Cuando se va a realizar la electrolisis de una sal fundida, debe
aumentarse la temperatura lo suficiente para que pueda darse el cambio de estado slido al
lquido. Una vez logrado lo anterior, se procede a colocar los electrodos y a suministrar la
corriente necesaria para que el proceso electroltico se lleve a cabo.

Los aniones Cl son atrados por el nodo (electrodo positivo) y, una vez all, se oxidan a cloro
molecular.
Los cationes de Na+ son atrados por el ctodo (electrodo negativo), reducindose a tomos
neutros, que al ser menos denso que el fundido, flotar

El valor negativo de indica que la reaccin no es espontnea y debe forzarse con ayuda de
una pila cuya fuerza electromotriz sea, en la prctica, mayor que 407 V.
2. Electrolisis de disoluciones acuosas.
Como su nombre lo indica, se procede a partir de la disolucin de sales en agua, con lo cual se
puede obtener la disolucin inica de la sal sin tener que elevar su temperatura, lo cual
representa un ahorro tanto de energa como de dinero. Sin embargo, el medio acuoso
interviene de forma determinante en el proceso electroltico y puede suceder que si el
potencial estndar de reduccin de la sustancia es menor que el correspondiente al agua, se
obtenga oxigeno o hidrgeno en lugar de la sustancia deseada.
En los dos casos anteriores se utilizan electrodos inertes, es decir, electrodos que solo
participan fungiendo como la superficie en la cual se lleva a cabo la reduccin (ctodo) o la
oxidacin (nodo).
La electrolisis de disoluciones acuosas es la base de numerosos procesos de extraccin y
fabricacin importantes en la industria moderna. Tal es el caso de la sosa caustica, que se
produce por la electrolisis de una disolucin de sal comn en agua. La reaccin da como
resultado cloro y sodio; este ltimo reacciona a su vez con el agua de la pila electroltica y
produce sosa caustica e hidrgeno.

3. Electrolisis con electrodos activos


Existe este tipo de electrolisis en el que se utilizan electrodos activos, entendiendo que tanto el
nodo como el ctodo participan en la reaccin.
La galvanoplastia es otra aplicacin industrial electroltica, se basa en el proceso de electro
deposicin de un metal sobre una superficie que precisa un recubrimiento resistente y
duradero, para de esta forma mejorar sus caractersticas. Con ello se consigue proporcionar no
solo dureza, sino duracin y belleza.
La electroqumica ha avanzado y desarrollado nuevas tcnicas para colocar capas de material
sobre los electrodos, aumentando de esta forma su eficiencia.

Conclusion:
Los procedimientos electrolticos constan de interesantes y tiles aplicaciones en el campo de
la industria.
Algunas de estas aplicaciones son:
-La fabricacin de metales activos, como son los elementos pertenecientes a los dos primeros
grupos de la tabla peridica, as como tambin el aluminio, y elementos no metlicos, como es
el caso del hidrgeno o el cloro.
-La fabricacin o sntesis de compuestos como el hidrxido de sodio.
-Los recubrimientos de tipo metlicos

-La purificacin de elementos metlicos, como puede ser por ejemplo, el caso del cobre.
Empresas espaolas:
http://www.aquaespana.org/
http://www.electrometal.es/
ENLACES:
http://www.lenntech.es/electrolisis.htm
http://www.ecured.cu/Electr%C3%B3lisis
http://quimica.laguia2000.com/metalurgia/aplicaciones-industriales-de-la-electrolisis
https://lidiaconlaquimica.wordpress.com/2015/08/13/procesos-electroliticos/

METALIZACIN

DEFINICION:
La metalizacin es un proceso para la creacin de recubrimientos superficiales funcionales. En
el cual un material de revestimiento metlico o no metlico finamente dividido es depositado
en forma fundida o semi-fundida sobre un substrato (material base) para formar un depsito.
Tipos de metalizacin:
Metalizacin por alto vaco:
Una vez colocada la pieza a metalizar en los diferentes tipos de bastidores, se procede a
aplicarle, en nuestra seccin presurizada, un lacado robotizado preparatorio para una
premetalizacin. Asimismo esta seccin se encarga de aplicar tambin el tratamiento
postmetalizacin, consistente en un proceso similar al anterior pero esta vez con un barniz o
laca posterior.
Estas piezas premetalizadas son secadas en hornos estticos a temperaturas que oscilan entre
50 y 60, durante un perodo de tiempo aproximado de 70 minutos, que vara segn los
diferentes tipos de plsticos.
Una vez secadas son introducidas en la cmara de vaco donde se producen una serie de
descargas de efluvios, que limpian las piezas de impurezas, lo que mejora la adherencia del
metal a evaporar, en la mayora de los casos de aluminio.
Con dichas descargas se desprenden del filamento de aluminio, iones y electrones que chocan
contra la superficie de la pieza.
Los tiempos oscilan entre 7 y 10 minutos, dependiendo del tipo de material.
Este efecto de limpieza y mejora de la adherencia se debe a varias causas:
1. Las partculas que chocan contra las piezas, arrancan restos de gas y agua que extrae la
bomba.
2. Las piezas se calientan.
3. Con el choque de los iones se arrancan tomos de la superficie de las piezas, por lo que
stas resultan ligeramente asperizadas y las capas vaporizadas, adquieren mejor adherencia
sin prdida de brillo.
El bombardeo de electrones e iones forma grmenes para la posterior condensacin de la capa.
Una vez efectuada la limpieza de efluvios y hasta alcanzar el vaco de trabajo necesario para el
evaporizado, se sigue evacuando hasta que se inicia la rotacin de la noria, donde se
encuentran los bastidores con las piezas formando una especie de jaula. El aluminio se calienta
hasta que se vaporiza y condensa sobre las piezas.
Con esto termina el proceso de metalizacin habiendo originado un efecto reflectante sobre las
piezas, como si fuera un espejo. A continuacin se extraen stas y se airea la instalacin,
procedindose a una nueva fase de barnizado para protegerlas con una laca especial,
resistente a la abrasin, al perfume o al alcohol.

Metalizacin por termorociado:


Este se utiliza para la aplicacin de capas metlicas sobre los ms diversos materiales.

Maquina y pistola termorociado


La metalizacin comprende el calentamiento del material de aporte, ya sea en forma de polvo
o de alambre, hasta obtener un estado fundido o semi-fundido. Este material se transporta
mediante una corriente de gas o de aire comprimido para su depsito, creando una estructura
en la superficie de un determinado substrato.
Durante el proceso se emplea una fuente generadora de calor y un material de aporte que se
alimenta en forma de polvo o de alambre. Con la ayuda de la fuente de calor, el material de
aporte que se alimenta, se funde y se proyecta sobre la superficie previamente preparada.
En siguiente figura se presenta un diagrama esquemtico del proceso de metalizacin. En el
cual se puede apreciar la partcula del material de aporte (polvo o alambre) trasladndose, por
la energa suministrada por la fuente de poder del equipo, desde la unidad de proyeccin
(pistola o antorcha del equipo), hasta el substrato o material base a metalizar.
SUBSTRATO

Material
de
Aporte

Unidad de
Proyeccin

Fuente
de
Energa

PARTICULA

En la metalizacin o termorociado ocurren dos etapas definidas:


Atomizacin y Deposicin.
En la atomizacin tiene lugar el rompimiento del material de aporte fundido lquido en gotitas
y en la deposicin se presentan dos momentos: (2.1) donde la gotita est viajando e
interacta con el gas de atomizacin y (2.2) donde la gotita impacta e interacta con el
substrato.
La siguiente figura ilustra la seccin transversal tpica de un substrato despus de aplicado el
material de aporte (revestimiento) mediante el proceso de rociado trmico. El substrato posee
una alta rugosidad, la cual permite aumentar el rea rociada, y por ende aumentar la adhesin
del revestimiento al substrato. En el depsito se encuentra tambin, la presencia de poros,
inclusiones de xido, propios del proceso. La adhesin entre capas del revestimiento est dada
por la resistencia cohesiva entre sus partculas.

Seccin transversal de un depsito Termorociado


La naturaleza del proceso es sinergstica, o sea, existen diversas variables y componentes
involucrados, los cuales, actuando juntos y apropiadamente aplicados, producen un efecto
mayor, lo que se traduce en una metalizacin ptima.
La pistola de aspersin, genera el calor necesario, utilizando gases combustibles o un arco
elctrico, cuando los materiales slidos son calentados, ellos cambian a un estado plstico o
fundido y son acelerados por un gas comprimido. Las partculas calentadas son impulsadas
hacia el substrato y chocan con su superficie, en donde se aplanan y forman finas partculas
lenticulares que se solidifican, conformndose y adhirindose a las irregularidades de la
superficie preparada, y entre s, formando una estructura laminar. La unin entre el depsito
rociado trmicamente y el substrato puede ser mecnica, metalrgica, qumica, fsica o una
combinacin de estas formas.
Las variaciones bsicas del proceso de rociado trmico ocurren en los materiales utilizados
para la aspersin, en el mtodo de calentamiento y en el mtodo de propulsin de los
materiales hacia el substrato.
Los revestimientos rociados trmicamente tienen tres aspectos bsicos:
SUBSTRATOS
Los substratos donde los revestimientos son aplicados incluyen metales, cermicas, vidrios,
polmeros y maderas. No todos los materiales de aspersin pueden ser aplicados sobre todos
los substratos, algunos requieren tcnicas especiales. La preparacin del substrato antes de la
aspersin es requerida para todas las variaciones del proceso y es virtualmente la misma para
cada proceso.

Dos pasos importantes son la limpieza de la superficie, para eliminar la contaminacin que
disminuir la unin del revestimiento al substrato y el mantenimiento de rugosidad superficial
o irregularidades que permitirn la adhesin del revestimiento y crear una mayor rea de
superficial efectiva.
La preparacin adecuada del substrato antes de la aplicacin del revestimiento es la etapa ms
crtica que incidir en la resistencia de la unin, por ende en la adhesin del revestimiento al
substrato.
ENLACE DE UNIN
La unin entre el revestimiento y el substrato puede ser mecnica, qumica, metalrgica, fsica
o una combinacin de estas. La adhesin depende de una serie de factores, tales como el
material del revestimiento, condicin del substrato, grado de rugosidad de la superficie,
limpieza, temperatura de la superficie antes y despus de la aspersin y velocidad de impacto
de la partcula.
ESTRUCTURA DEL REVESTIMIENTO
La estructura depositada y la qumica del revestimiento rociado trmicamente al ambiente, son
diferentes de aquellas del mismo material en forma manufacturada antes de ser rociados
trmicamente. Las diferencias en la estructura y la qumica son debidas a la naturaleza del
revestimiento, la reaccin con los gases del proceso y la atmsfera en el entorno del material,
cuando est en el estado fundido. En el caso de que el aire u oxgeno sean usados como gases
del proceso, xidos del material aplicado son formados y se hacen parte integral del
revestimiento.
Los revestimientos de metal tienden a ser porosos, frgiles y a tener una dureza diferente a la
del substrato, en funcin de la presencia de poros. La estructura rociada trmicamente de los
revestimientos ser similar en su naturaleza laminar, pero presentar caractersticas variables,
dependiendo del proceso, de la tcnica empleada y del tipo de material aplicado. La densidad
del depsito rociado vara con la velocidad de las partculas y la temperatura de la fuente de
calor del proceso de metalizacin seleccionado.
En la Tabla 1, se presenta los rangos de temperatura de aplicacin del material de aporte, de
acuerdo a la fuente de calor usada, en los diferentes procesos de metalizacin. De esta tabla
se observa que tanto para los distintos tipos de combustibles, as como, para el proceso arc
spray (fuente arco elctrico), la temperatura de aplicacin oscila entre los 2,500 a 3,000 C.
Tabla 1: Temperatura de fuentes de calor para los diferentes procesos de Metalizacin
FUENTE

TEMPERATURA
(C)

Propano, Oxgeno

2,526 2,640

Gas Natural, Oxgeno

2,538 2,735

Hidrgeno, Oxgeno

2,660 2,690

Propileno, Oxgeno

2,843

MAPP*, Oxgeno

2,927

Acetileno, Oxgeno

3,000 3,100

Arco Elctrico

2,500 3,000

Arco Plasma

2,200 28,000

* Gas: Metil Acetileno Propadieno

La Tabla 2, indica la velocidad promedio de las partculas de material de aporte que adquieren
en su etapa de deposicin cuando impactan e interactan con el substrato. Esta velocidad est
en funcin del proceso de metalizacin empleado y la fuente de energa usada.
Tabla 2: Velocidad promedio de impacto de las partculas de material de aporte al substrato
LLAMA POLVO
LLAMA ALAMBRE
LLAMA HVOF
DETONACIN
ARCO ELCTRICO
PLASMA DE BAJA ENERGA
PLASMA DE ALTA ENERGA
0

200

400

600

800

1000

Velocidad (m/s)
De esta tabla se determina que la velocidad de las partculas que impactan al substrato, en el
proceso de metalizacin a aplicar para la recuperacin del eje de motor, oscila entre 100 a 300
m/s. La mayor de velocidad de partculas al substrato, la tiene el proceso de metalizacin por
llama HVOF (High Velocity Oxi Fuel).
Los procesos de metalizacin se clasifican de acuerdo con el mtodo de generacin de calor.
Metalizacin en Fro utiliza la energa elctrica como fuente de calor.
Comprende 2 grupos:
Grupo I: Elctrico
Arco Elctrico, Arc Spray (TAFA)
Arco Elctrico con Propulsin (Jet)
Grupo II: Plasma
Plasma de Arco No-Transferido (PSP)
Plasma de Arco Transferido (PTA)
Metalizacin en Caliente
Comprende 3 procesos:

utiliza gases combustibles como fuente de calor.


Llama (Oxgeno-Acetileno)
HVOF
Detonacin

Materiales de Aplicacin: en forma de polvo, varilla o alambre.


Aceros al Carbono
Aceros Inoxidables: Serie 300, 400
Babbit (Aleacin de Bronce)
Carburos de: Cromo, Tungsteno, Titanio
Cermicos (xidos de Aluminio, Zirconio, Cromo)
Molibdeno
Nylon

Zinc
Monel (Aleaciones de Nquel)
Aluminio
Cobre
Bronce
Polmeros

En la Tabla 3 se indica las caractersticas qumico mecnicas de los materiales de aporte ms


usados en la industria, para el proceso de termorociado por Arc Spray.
Cada alambre tiene su aplicacin en funcin de las condiciones de operacin, ambientales y
servicio a las que est expuesto el substrato a metalizar.
Los alambres de zinc, son muy usados en grandes cantidades en la industria metalrgica para
el galvanizado de tuberas.

CARACTERSTICAS QUMICO MECNICAS DE LOS MATERIALES DE APORTE


Traccin

Corrosin Acida

Corrosin Alcalina

Abrasin

Friccin

Aceros al Carbono
Aceros Inoxidables
Aluminio
Bronce
Zinc
Babbit
Carburos de
Tungsteno
Cermicos

++++
++++
++
++++
++
++++

+
++
+
+
+
+

++
++++
++++
++++
++++
+

++++
+++
+
+
+
+

++++
+++
+
++
+
++

+++++

+++++

+++++

++++

+++++

+++++

++++

+++++

Resistencia:

+++++

Excelente

Bajo

Dependiendo de la aplicacin de la pieza o elemento de mquina, (material base) a metalizar,


se selecciona el tipo de material de aporte ms adecuado para resistir las condiciones de
servicio del material base. Por ello es necesario, definir claramente estas condiciones.

Caractersticas y Propiedades de los distintos Procesos de Termorociado existentes

Conclusiones:
De esta tabla se puede hacer las siguientes:
1) El proceso Arc Spray, produce una velocidad de partcula baja comparada con los procesos
por plasma y HVOF, as como, una baja adherencia.
2) El proceso de Arc Spray genera mayor porcentaje de xidos, comparada con estos mismos
procesos de plasma y HVOF.
3) Sin embargo, en cuanto al porcentaje de porosidad presente durante la aplicacin, es el
mismo en los tres procesos.
4) La ventaja del proceso Arc Spray, radica en la velocidad de deposicin del material de
aporte, esta es la mayor de los cuatro procesos mencionados en la tabla.
5) Otra ventaja del proceso de Arc Spray, es que permite un espesor de depsito de hasta 10
mm.

Metalizacin directa UDIQUE DP plus:


Proceso avanzado tcnicamente de metalizacin directa, especialmente formulado para ABS o
ABS/PC, para aplicaciones decorativas en la metalizacin del plstico. El proceso elimina la
utilizacin del nquel qumico, cobre por inmersin y proceso de cobre flash (opcional) previo
al cobre cido, que son necesarios para el pretratamiento del proceso de metalizacin
convencional. Tambin puede utilizarse en la metalizacin de algunos materiales como el PP.

Empresas espaolas:
GRAPIME, S.L
http://www.grapime.com
METALIZADOS GINS
www.metalizadosgines.com
SERGABI
http://www.sergabi.com
ENLACES:
http://www.centrem.cat/ecomu/admin/mailing/upfiles//newsletters/fitxers/A203117736.pdf
http://www.metalizadosgines.com/metalizacion-y-acabados-por-alto-vacio/
http://www.grapime.com/metalizado.php#ad-image-0
http://www.telstar-vacuum.com/productos/metalizacion%20al%20vacio.htm?language=es
http://www.tbaargentina.com.ar/producto_arcspray.htm
http://www.grupocobos.com.mx/metalyzinc/metalizado.htm
http://www.quiminet.com/articulos/el-proceso-de-metalizacion-28617.htm
http://www.sergabi.com/metalizacion/

CEMENTACIN

DEFINICION:
La cementacin es un proceso de tratamiento termoqumico austentico. Durante el transcurso
de este proceso se enriquece la capa exterior del componente con Carbono (carburacin)
o con Carbono y Nitrgeno (carbonitruracin) con el objetivo de mejorar las propiedades
mecnicas de la capa exterior del componente.
Se somete el carbono elemental a altas temperaturas (900-950C), para que se produzca su
difusin dentro del material de la pieza. Gracias a la cementacin la pieza tendr dos capas:
superficie cementada y ncleo sin cementar. Despus de la cementacin la pieza se somete a
temple y revenido a bajas temperaturas. El ncleo, debido al bajo contenido de carbono, no
admite temple, queda tenaz y puede trabajar bajo cargas dinmicas, y la zona perifrica
adquiere temple a una profundidad de cerca de 1 mm hacindose resistente al desgaste por
rozamiento. Cabe sealar que la cementacin en lo posible debe usarse en aceros en los cuales
no pueda crecer mucho el grano y se pueda templar directamente.
ACEROS DE CEMENTACIN:
Son apropiados para cementacin los aceros de baja contenido de carbono, que conserven
la tenacidad en el ncleo. El cromo acelera la velocidad de penetracin del carbono.
Los aceros al cromo nquel tienen buenas cualidades mecnicas y responden muy bien a este
proceso. Una concentracin de nquel por encima del 5% retarda el proceso de cementacin.
PROCESO DE LA CEMENTACIN:
La cementacin comprende tres etapas:
En la primera etapa las piezas son expuestas a una atmsfera que contiene Carbono o Carbono
y nitrgeno a una temperatura de entre 850 y 1.050 C.
En la segunda etapa se puede producir inmediatamente el temple (cementacin) a partir de
esa temperatura, o bien despus de un enfriamiento intermedio y un recalentamiento a una
temperatura de cementacin especfica del material.
La tercera etapa, el revenido, sirve principalmente para aliviar tensiones internas y reducir la
sensibilidad al agrietamiento durante el subsiguiente rectificado.

Posibles secuencias de temperatura-tiempo


en la cementacin
A = Cementacin directa
B = Cementacin simple
C = Cementacin despus de conversin
isotrmica
D = Cementacin doble

Capa cementada
Se da el nombre de capa cementada a la zona que despus de la cementacin queda con un
contenido de carbono superior a la del acero y recibe el nombre de capa dura la zona
superficial que despus del ltimo tratamiento queda con una dureza superior a 58-60
Rockwell-C, y que suele corresponder a la zona cuyo porcentaje de carbono es superior a
0.50-0.80 % de carbono.

Aunque de unos casos a otros hay bastantes diferencias, se puede considerar que en la
mayora de las piezas cementadas el espesor de la capa dura vara de la cuarta parte a la
mitad (0.25 a 0.5) de la profundidad de la capa cementada.
Los espesores de las capas cementadas que normalmente se emplean en las piezas de
maquinas y motores, se pueden clasificar en tres grupos:
1. Capas delgadas con menos de 0.50mm de espesor de cementacion.
Estos espesores de cementacion se utilizan para pequeas piezas de acero al carbono,
endurecidas generalmente con sales de cianuro y templadas directamente desde la
temperatura de cementacion. Estas piezas deben utilizarse siempre sin rectificado posterior.
2. Capas medias de 0.50 a 1.50mm.
Estos espesores son los mas corrientes para la
mayora de las piezas que se utilizan en la fabricacin de maquinas y motores. Se
pueden emplear cementantes slidos, lquidos o gaseosos, con aceros al carbono,
dbilmente aleados o de alta aleacin.
3.Capas de gran espesor, superiores a 1.50mm.
Son obtenidas, generalmente, por cementacion con materias solidas y con cementantes
gaseosos y algunas veces, aunque mas raramente, con cementantes lquidos.
Cualquiera que sea el proceso que se emplee, conviene que el contenido de carbono de la
capa cementada no pase del 1% y debe procurarse que la parte perifrica de la pieza despus
de rectificada, quede aproximadamente con 0.8 a 0.9 %de carbono.
Cuando el contenido en carbono de la zona perifrica es mayor a la composicin eutectoide
de 0.90% de carbono, suelen aparecer redes de cementita o de carburos que pueden hacer
frgil a la capa cementada y con tendencia a descascarillarse.

TIPOS DE CEMENTACIN:
Cementacin gaseosa:
Las primeras cementacines gaseosas se llevaron a cabo con oxido de carbono, etileno,
metano y gas del alumbrado y se utilizaban solo para la fabricacin de blindajes.
En este proceso las piezas se mantienen entre 1 a 8 horas a temperaturas de 850 a 950 y se
obtienen capas de 0,2 a 1,5 mm de profundidad. Solo en casos especiales como en la
fabricacin de blindajes se emplean procesos mas largos y se obtienen capas cementadas de
mayor espesor.
Aunque la instalaciones son bastantes complicadas y costosas, la cementacin de las piezas
es muy sencilla y rpida; se obtienen resultados muy regulares y se pueden cementar
grandes cantidades de piezas en muy poco tiempo. El empleo de este procedimiento esta
sustituyendo en muchos casos a la cementacin en cajas, y a la cementacin en sales.
En la actualidad es el mtodo de endurecimiento superficial mas utilizado en grandes talleres,
fabricas de automviles, motocicletas, etc, donde se preparan cantidades muy importantes
de piezas cementadas.
Esta cementacin tiene ventajas considerables con respecto a la cementacin en medio slido;
el proceso es dos o tres veces mas rpido, la tecnologa es menos perjudicial a la
salud, y las propiedades del ncleo sin cementar resultan mejores debido al menor
crecimiento del grano.
El proceso se realiza en hornos especiales, en cuyo interior se inyecta como gas cementante
algn hidrocarburo saturado tales como metano, butano, propano y otros.
Al calentar a unos 900-970C se desprende el carbono elemental que cementa el acero.
Por ejemplo al calentar metano CH4--> C + 2H2
Cmara de Calentamiento, es donde inicialmente empieza en ciclo, el calentamiento puede
ser elctrico o calentamiento a gas, trabaja hasta temperaturas de 1000C y est equipada
con un sistema de recirculacin de atmosfera, as como sondas de gases y termopares de
temperatura para tener un control total del ciclo utilizado.
Cmara de Enfriamiento, o vestbulo de salida, equipado con un sistema de agitacin de
atmosfera interna para el enfriamiento lento de carga.
Cmara de Temple o apagado, este sistema est provisto de un mecanismo tipo ascensor
para la inmersin de la carga en el bao de aceite y equipado con agitadores para una
mejor templabilidad de las piezas. La temperatura del aceite est controlado mediante unas
resistencias para elevar su temperatura y una bomba de recirculacin e intercambiador de
calor para bajar la temperatura del aceite.

Cementacin con materias solidas:


Se utilizan diversas materias para suministrar el carbono que ha de absorber el acero durante
la cementacin. Las mas empleadas suelen ser el carbn vegetal, el negro animal, huesos
calcinados, cuero, cok, etc., mezclados con carbonatos de bario, calcio y sodio. El carbono solo
no se emplea porque con l no se suelen conseguir concentraciones altas de carbono en la
periferia del acero.
La transferencia del carbono al acero, se verifica siempre por medio de los gases que se
desprenden al calentarse las mezclas cementantes a alta temperatura, siendo en estos
procesos el oxido de carbono el principal agente carburante.
El proceso de cementacin por el carbn vegetal, coque, etc., se explica de la siguiente
forma:
El carbn a elevada temperatura, en contacto con el oxigeno del aire da oxido de carbono:
2 C + O = 2 CO
Luego el oxido de carbono formado se descompone a elevada temperatura en carbono
naciente y dixido de carbono. 2 CO = C + CO2
En algunos procesos (en especial cementacin gaseosa), tambin se realiza la cementacin
por la accin del metano que se descompone en hidrogeno y carbono naciente CH = C + 2 H
En todos los casos el carbono naciente que se forma es el que produce la cementacin. Al
estar en contacto con el hierro a alta temperatura se combinan C + 3 Fe = C Fe
En todos los casos, para que se verifique con facilidad la absorcin del carbono, es necesario
que el acero se encuentre en estado austenitico, con el hierro en forma de gamma, condicin
que se cumple utilizando las temperaturas normales de cementacin.
En este proceso se sealan tres fases diferentes:
1. Produccin de carbono naciente en las proximidades de la superficie de acero.
2. Absorcin del carbono en la zona perifrica del acero.
3. Difusin del carbono hacia la zona central.
Los principales inconvenientes de los cementantes slidos son:
1. La gran duracin de la operacin, generalmente demasiado larga, ya que es necesario
calentar hasta muy altas temperaturas las grandes cajas de cementacin.
2. El elevado consumo de combustible, necesario para calentar el cementante y las cajas.
3. El elevado coste de preparacin y colocacin de las piezas en las cajas.
4. La dificultad de templar directamente las piezas desde la caja y, por tanto, la imposibilidad
de emplear dispositivos automticos para el temple al trabajar con grandes series.
5. La irregularidad de temperaturas en el interior de las grandes cajas de cementacin.
La profundidad de la capa cementada aumenta con la temperatura y con la duracin de la
cementacin y depende tambin de la actividad del carburante empleado y de la
composicin del acero que se va a cementar.
Cementacin lquida:
Se cementa colocando las piezas en baos de mezclas de sales fundidas, (cianuro), de modo
que el carbono difunde desde el bao hacia el interior del metal. Produce una capa ms
profunda, ms rica en C y menos N. Sus principales ventajas son: eliminacin de oxidacin,
profundidad de la superficie dura y contenido de C uniformes y gran rapidez de penetracin; si
bien posee ciertas desventajas como son: lavado de las piezas posterior al tratamiento para
prevenir la herrumbre, revisin de la composicin del bao en forma peridica y alta
peligrosidad de las sales de cianuro, dado que stas son venenosas.

Cementacin en baos de sales:


Para pequeos espesores este procedimiento es mucho ms rpido que la cementacin con
materias solidas, y es tambin mas sencillo.
Las sales tienen la desventaja de ser perjudiciales, y aunque los humos que desprenden no lo
son, causan molestias e irritan las vas respiratorias.
La cementacin con sales tiene la ventaja de que las instalaciones son sencillas y baratas. El
precio de un horno de sales suele ser menor que el de cualquier otro tipo de horno.
En este proceso la gran dureza superficial que adquiere el acero es debida solo a la accin
del carbono. El porcentaje de influencia del nitrgeno es tan pequeo que puede despreciarse.
Se utilizan generalmente baos de sales a base de cloruro sdico, con porcentajes variables
de cloruro y carbonato sdico a los que se aade uno o ms cloruros o fluoruros de bario
potasio, calcio o estroncio que actan como agentes catalticos aumentando notablemente la
penetracin de carbono, y con ello la profundidad de la capa dura que puede variar desde 0,2 a
3 mm.
Con sales con 17 a 23% de cianuro a temperatura variable de entre 850 a
900, se consiguen capas de espesor desde 0,2 a 1,5 mm.
Con sales con 7,5 a 12% de cianuro a temperaturas de 875 a 950, se
consiguen sales de espesores variables entre 1 a 3 mm.
Para llevar a cabo un buen proceso de cementacin hay que tener en cuenta:
1.Que
2.Que
3.Que
4.Que

el contenido de cianuro sea el suficiente para generar el carbono activo.


no haya un gran aumento de carbonato sdico.
no haya una gran cantidad de cianato sdico.
la temperatura de cementacin sea la correcta.

Empresas espaolas:
TRATERIBER
BAUTERMIC
METALICA ARROYO

http://www.trateriber.es
http://www.bautermic.com/
http://www.metalica-arroyo.com/

ENLACES:
https://es.wikipedia.org/wiki/Cianuraci%C3%B3n
https://estudioyensayo.files.wordpress.com/2008/11/cementacion.pdf
http://www.trateriber.es/pdf/Cementacion.pdf
http://es.slideshare.net/as9103/cementacion
http://olimpia.cuautitlan2.unam.mx/pagina_ingenieria/mecanica/mat/mat_mec/m6/endurecim
iento%20superficial%20del%20acero.pdf

CHAPEADO

DEFINICION:
El chapeado implica el recubrimiento de una delgada capa metlica sobre la superficie de un
materia del sustrato. El sustrato por lo general es metlico, aunque existen mtodos para
recubrir partes plsticas y cermicas.
TIPOS DE CHAPEADO:
Chapeado electroltico o ( electrodeposicin )
1.Chapeado en bastidor
2.Chapeado en barril
3.Chapeado en cepillo
Chapeado electroltico o ( electroformado )
Chapeado inico
Chapeado sin electricidad
Chapeado mecnico ( liga de chapa )
Proceso de Chapeado electroltico o ( electrodeposicin ):
Proceso ms utilizado a partir de la dcada de 1970, inicialmente se utiliz por cuestiones
estticas, pero posteriormente se us para conseguir mejorar las propiedades mecnicas de los
objetos tratados: su dureza, o su resistencia, etc.

En la electrodeposicin, la pieza de trabajo (ctodo) se deposita con un metal diferente


(nodo), que se transfiere mediante una solucin electroltica base agua (fig. 34.8). Aunque el
proceso de deposicin comprende muchas reacciones, el proceso consiste bsicamente en la
siguiente secuencia:
1. Los iones metlicos del nodo se
descargan utilizando la energa
potencial de la fuente externa de
electricidad.
2. Los iones metlicos se disuelven en la
solucin.
3. Se depositan en el ctodo.
El volumen del metal depositado se puede
calcular con base en la expresin:
Volumen del metal depositado = CIT

Donde I es la corriente en amperios, T el tiempo y C una constante que depende del metal
de la placa, el electrolito y la eficiencia del sistema y, por lo regular, se encuentra en el
intervalo de 0.03 a 0.1 mm3/amps. Obsrvese que, para el mismo volumen de material
depositado, cuanto ms grande sea la superficie de la pieza de trabajo depositada, ms
delgada ser la capa.
Por lo comn, el tiempo requerido para la electrodeposicin es largo, porque la velocidad de
deposicin suele ser del orden de 75 m/hora. En general, las capas delgadas depositadas son
del orden de 1 m (40 micro pulg) y las capas gruesas pueden ser hasta de 500 m.
Las soluciones de deposicin son cidos fuertes o soluciones de cianuro. Al utilizar el metal de
la solucin para depositar, es necesario reponerlo peridicamente, lo que se logra mediante
dos mtodos principales: en ocasiones se agregan sales de metales adicionales a la solucin, o
se usa un nodo de sacrificio del metal a recubrir dentro del tanque de electrodeposicin, que
se disuelve a la misma velocidad con que se deposita el metal.
Existen tres formas principales de electrodeposicin:
1. En la deposicin en bastidor, las partes a depositar se colocan en un bastidor, que
despus se transporta a travs de una serie de tanques de proceso.
2. En la deposicin en barril, pequeas partes se colocan en el interior de un barril
permeable, que a su vez se introduce en un tanque o tanques de proceso. Esta forma
de electrodeposicin se realiza por lo comn con partes pequeas, como tornillos,
tuercas, engranes, accesorios, etc. El fluido electroltico puede atravesar el barril y
aportar el metal para la deposicin; el contacto elctrico se provee a travs del barril
y el contacto con otras partes.
3. En el procesamiento con cepillo, el fluido electroltico se bombea a travs de un cepillo
manual con cerdas metlicas. En este caso la pieza de trabajo puede ser muy grande,
por lo que el proceso resulta apropiado para reparacin o deposicin en campo y puede
utilizarse para aplicar recubrimientos sobre equipos grandes sin desensamblarlos.
Se puede lograr una electrodeposicin simple en un solo bao o tanque de proceso, pero es
ms comn utilizar una secuencia de operaciones en una lnea de deposicin. Por ejemplo, los
siguientes tanques de proceso pueden ser parte de una operacin de electrodeposicin:
Se utilizan tanques de limpieza qumica y desengrasado para eliminar contaminantes
superficiales y mejorar la adhesin superficial del recubrimiento de deposicin.
Las piezas de trabajo se pueden exponer a un fuerte bao de cido (solucin de decapado)
para reducir o eliminar el espesor del recubrimiento de xido en la pieza de trabajo.
Se puede aplicar un recubrimiento base. Esto comprendera el mismo metal o uno diferente
al de la superficie final. Por ejemplo, si el recubrimiento metlico deseado no se
adhiere bien al sustrato, puede aplicarse un recubrimiento intermedio. Adems, si se desean
pelculas gruesas, es posible utilizar un tanque de deposicin a fin de desarrollar
con rapidez una pelcula y usar un tanque posterior con aditivos abrillantadores en la
solucin electroltica para desarrollar el ltimo acabado superficial.
Un tanque en el que se realiza la electrodeposicin final.
Se utilizan tanques de enjuague a lo largo de la secuencia.
Los tanques de enjuague son necesarios por muchas razones. Parte de la deposicin se efecta
utilizando sales de cianuro para entregar los iones metlicos requeridos. Si se arrastra
cualquier residuo de cido (como de un tanque de decapado) al tanque de solucin de cianuro,
se exhala gas venenoso de cianuro de hidrgeno.

ste es un aspecto de seguridadimportante y los controles ambientales son fundamentales en


las instalaciones de deposicin. Adems, los restos de la solucin de deposicin contienen
algunos iones metlicos y amenudo es deseable recuperarlos capturndolos en un tanque de
enjuague.
La velocidad de deposicin de la pelcula depende de la densidad de la corriente local
y no es necesariamente uniforme en una parte. Las piezas de trabajo con formas complejas
pueden requerir una geometra alterada debido a que los espesores de deposicin son
variables, como se muestra en la figura 34.9.

Los metales comunes de deposicin son cromo, nquel (proteccin contra la corrosin), cadmio,
cobre (resistencia a la corrosin y conductividad elctrica), estao y zinc (proteccin contra la
corrosin, en particular para lminas de acero).
El cromado se realiza depositando primero el metal con cobre, despus con nquel y por ltimo
con cromo. El cromado duro se efecta directamente sobre el metal base y produce una
dureza superficial de hasta 70 HRC y un espesor de casi 0.05 mm (0.002 pulgada) o ms.
Este mtodo se utiliza para mejorar la resistencia al desgaste y la corrosin de herramientas,
vstagos de vlvulas, flechas hidrulicas y revestimientos para cilindros de motores a diesel y
para aeronaves. Tambin se emplea para reconstruir partes desgastadas.
Algunos ejemplos de electrodeposicin incluyen el cobrizado de alambre de aluminio y tarjetas
de fenlicos para circuitos impresos, el cromado de herramientas manuales, el estaado de
conexiones elctricas de cobre (para facilitar la soldadura), el galvanizado de lmina metlica y
la deposicin en componentes como las matrices para el trabajo de los metales que requieren
resistencia al desgaste y excoriacin (soldadura en fro de pequeas piezas de la superficie de
la pieza de trabajo).
Metales como el oro, la plata y el platino son materiales de electrodeposicin importantes en la
industria electrnica y en la joyera.
Los plsticos (como el ABS, polipropileno, polisulfonato, policarbonato, polister y nailon)
tambin pueden ser substratos para electrodepsito. Debido a que no son elctricamente
conductivos, los plsticos deben predepositarse utilizando un proceso como la deposicin de
nquel sin electricidad. Las partes por recubrir pueden ser simples o complejas sin que
su tamao sea una limitacin.

Chapeado electroltico o ( electroformado ):


Es en realidad un proceso de fabricacin metlica. El metal se electrodeposita en un mandril
(tambin llamado molde o matriz), que despus se retira; por lo tanto, el propio recubrimiento
se convierte en el producto vease la imagen. Se pueden fabricar tanto formas simples como
complejas por electroformado, con espesores de pared tan pequeos como 0.025 mm (0.001
pulgada).
Las partes pueden pesar desde algunos gramos hasta 270 kg (600 libras).
Es posible aumentar las capacidades de produccin mediante el uso de mltiples mandriles.
Los mandriles se fabrican con varios materiales: metlicos (zinc o aluminio) o no metlicos (que se pueden hacer elctricamente conductivos con los recubrimientos apropiados).
Los mandriles deben tener la capacidad de retirarse fsicamente sin daar la parte
electroformada. Tambin se pueden fabricar con aleaciones de baja fusin, cera o plsticos,
que pueden fundirse o disolverse con los productos qumicos apropiados.
El proceso de electroformado es particularmente adecuado para bajas cantidades de
produccin o para partes complejas (como moldes, matrices, guas de onda, boquillas y
fuelles) fabricadas con nquel, cobre, oro y plata. Tambin es apropiado para aplicaciones
aeroespaciales, de electrnica y de electroptica.
Los modelos utilizados son:
1.Slidos: Permiten la agitacin de la parte electrodepositada.
2.Desechables: Se destruyen durante la agitacin.
Se clasifican en:
Osolubles: Son de aleaciones de bajo punto defusin, plsticos, cera.
Soluble: Son materiales que se disuelven con facilidad mediante productos qumicos
ejemplo el alumino se disuelve en hidrxido de sodio NaOH.
Las partes electroformadas se fabrican de aleaciones de cobre, nquel y nquel cobalto,
se utilizan para moldes para lentes discos compactos.

Secuencia comn en electroformado.


(1) Se selecciona un mandril con el tamao nominal correcto.
(2) Se maquina la geometra deseada en el mandril (en este caso un fuelle).
(3) Se electrodeposita el metal deseado en el mandril.
(4) El material depositado se recorta, si es necesario.
(5) El mandril se disuelve mediante maquinado qumico.

Chapeado inico:
Es un trmino genrico que describe diversos procesos combinados de chisporroteo y
evaporacin al vaco. Un campo elctrico provoca una descarga de destello, generando un
plasma (fig. 34.5). Los tomos vaporizados en este proceso se ionizan slo parcialmente.
La deposicin reforzada (asistida) por haces inicos tiene la capacidad de producir pelculas
delgadas como recubrimiento para aplicaciones de semiconductores, tribolgicas y pticas.
Las partes voluminosas se pueden recubrir en grandes cmaras, utilizando fuentes de potencia
de alta corriente de 15 kW y voltajes de 100,000 en CD.
La deposicin dual de haces inicos es una tcnica de recubrimiento hbrido que combina
deposicin fsica de vapor con bombardeo simultneo de haces de iones. Esta tcnica da como
resultado buena adhesin a los metales, cermicos y polmeros.
Los rodamientos e instrumentos dentales de cermicos son ejemplos de sus aplicaciones.

Chapeado sin electricidad:


Este proceso se efecta mediante una reaccin y sin el uso de una fuente externa de
electricidad. La aplicacin ms comn utiliza nquel como material de deposicin, aunque
tambin emplea cobre. En la deposicin de nquel sin electricidad, el cloruro de nquel (como
sal metlica) se reduce (usando hipofosfito de sodio como agente reductor) a metal de nquel
que despus se deposita en la pieza de trabajo. La dureza de la deposicin del nquel se ubica
entre 425 y 575 HV y posteriormente se puede tratar con calor para alcanzar 1000 HV.
El recubrimiento tiene excelente resistencia al desgaste y la corrosin.
Es posible recubrir con xito cavidades, oquedades y las superficies internas de tubos.
Tambin se puede utilizar la deposicin sin electricidad con materiales no conductivos, como
plsticos y cermicos. Este proceso es ms costoso que la electrodeposicin. Sin embargo, a
diferencia de esta ltima, el espesor del recubrimiento de la deposicin sin electricidad siempre
es uniforme.

Chapeado mecnico ( liga de chapa ):


Los metales se unen con una capa delgada de metal anticorrosivo mediante la aplicacin de
presin utilizando rodillos u otros medios. Una aplicacin tpica es el revestimiento mecnico de
aluminio (Alclad), en el que una capa anticorrosiva de aleacin de aluminio (por lo comn, en
forma de lmina o tubular) recubre un cuerpo de aleacin de aluminio (ncleo). La capa de
revestimiento es andica al ncleo y, generalmente, tiene un espesor menor a 10% del
espesor total, de 0.005 0.025 mm.
Ejemplos de revestimiento mecnico son:
El revestimiento mecnico de aluminio 2024 chapeado con aluminio 1230
El revestimiento de aluminio 3003, 6061 y 7178 chapeado con aluminio 7072.
Otras aplicaciones son revestimientos de aceros con acero inoxidable o aleaciones de nquel. El material de revestimiento mecnico tambin puede aplicarse utilizando matrices
(como el revestimiento mecnico de alambre de acero con cobre) o explosivos. Se usa
asimismo el revestimiento mecnico de capas mltiples en aplicaciones especiales

Proceso de unin por rodillos o el revestimiento o chapeado de metales.

Conclusin Final
Se presentaron diferentes metodos de acabado superficial en la cual se pudo observar que hay
una gran variedad de procesos y recubrimientos para la obtencin de acabados deseados en
los cuales puede variar desde el precio, la utilizacin para lo que se desea utilizar y la
antigedad, as que se debe de tener mucha atencin en el cual se utiliza ya que algunos son
mejores que otros y dan un mejor resultado, y claro que por conveniencia se deseara el mas
econmico.
Esta investigacin fue muy interesante ya que uno no se pone a pensar todo el proceso que
viene detrs de cualquier pieza desde una del trabajo hasta una que se tiene en el hogar
haciendo que uno tenga una mayor visin de las horas de trabajo que conlleva el acabado de
un producto y no solo quedarse con lo poco que se sabe sino ver mas haya de lo simple que
parezca ser algo.

EMPRESAS ESPAOLAS:
RECUBRIMIENTOS LPEZ SANZ, S.L.

http://www.relosa.com

CROMADOS LUIS S. L.

http://www.cromadosluis.es/

ENLACES:
https://books.google.es/books?
id=tcV0l37tUr0C&pg=PA822&lpg=PA822&dq=Proceso+de+chapeado&source=bl&ots=7YQv86f
vWt&sig=mNDwfwIMpIVFOWvYWesU7BAKIg&hl=es&sa=X&ved=0ahUKEwjG07nknZvMAhUDWBQKHfv9BiQ4Ch
DoAQgeMAE#v=onepage&q=Proceso%20de%20chapeado&f=false
https://prezi.com/b2xs5unfkrfa/procesos-de-recubrimiento/
http://www.raquelserrano.com/wp-content/files/procesos_otros_5.pdf
https://books.google.es/books?
id=gilYI9_KKAoC&pg=PA905&dq=Chapeado&hl=es&sa=X&ved=0ahUKEwigpLPQ2ZzMAhVG0x
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