Modulo 1

EXTRACCION Y PROCESAMIENTO DE MINERALES DE COBRE Y ORO
MODULO I
MINERALOGIA Y PREPARACION
MECNICA DE MINERALES
CAPITULO I
1. INTRODUCCION
La metalurgia extractiva ha pasado, en muy poco tiempo, de ser un arte a convertirse en una
tecnologa aunque sin pasar por el estado intermedio de ciencia. Muchos de los procesos de hoy
no son muy diferentes, excepto en la escala, de los que se tenan hace cincuenta o cien aos.
Hoy, sin embargo, se conoce el proceso mucho mejor y, por tanto, puede ser controlado ms
efectivamente produciendo materiales metlicos con una calidad mucho ms homognea. Se
puede tambin modificar el proceso para mantener los costes en un nivel mnimo aunque las
materias primas que se tratan son cada vez ms pobres y refractarias. Por otro lado, los avances
en la ingeniera de proceso han permitido trabajar en escalas impensables tan slo hace unos
pocos aos. Las innovaciones en la tecnologa de la electricidad han hecho posible la reduccin
de los xidos ms refractarios y han contribuido al desarrollo de procesos que necesitan
temperaturas muy altas. Finalmente, la electrnica y los ordenadores han facilitado la
implantacin de nuevos sistemas de control que han desplazado a la habilidad, experiencia e
intuicin del operador por condiciones impuestas a travs de ecuaciones matemticas complejas
perfectamente adaptadas a las caractersticas del propio sistema y a las necesidades de
produccin.
El metalurgista extractivo toma el mineral tal cual viene de la mina. De forma general, entonces,
el mineral debe ser tratado para liberar las fases minerales valiosas, mena, de las no valiosas,
ganga, esto se hace a travs de una serie de operaciones conocidas por unos como de
preparacin del mineral y por Otros de mineralurgia. Este grupo de operaciones incluye la
reduccin de tamao, por trituracin y molienda, para permitir una separacin fcil de las
diferentes fases minerales, seguida por una o ms operaciones de clasificacin y concentracin
pensadas para distinguir y separar las partculas minerales valiosas del resto de partculas
basndose en alguna propiedad fsica como densidad, magnetismo, electricidad o energa superficial. En este ltimo caso, cuando se modifica el comportamiento superficial del slido, la
operacin se denomina flotacin y se aplica a menudo en la concentracin de minerales.
Las operaciones de concentracin se continan con las de extraccin propiamente dichas, las
cuales conducen al material metlico y se pueden realizar por pirometalurgia o por
hidrometalurgia. La pirometalurgia incluye operaciones por va seca con calentamiento a
temperaturas, algunas veces, muy altas. Entre ellas, se pueden mencionar la calcinacin y la
tostacin, que tienen lugar a temperaturas en donde el mineral no funde, y las distintas
operaciones de fusin en las que el mineral es fundido completamente, separndose en dos
ms lquidos, uno de los cuales contiene al metal valioso bien en forma reducida o bien como un
sulfuro. Posteriormente, pueden ser necesarias otras operaciones metalrgicas; entre ellas, la
conversin de un sulfuro fundido a metal o la del arrabio a acero, ambas por soplado de oxgeno
gaseoso el cual consigue oxidar, en el primer caso, al azufre o, en el segundo caso, a las
impurezas que acompaan al hierro; otra posibilidad es la volatilizacin que se aplica en las
metalurgias del cinc y del mercurio.
La extraccin por va hmeda o hidrometalurgia se efecta generalmente por una secuencia de
etapas que contempla: la lixiviacin del metal valioso a partir del mineral utilizando un reactivo
acuoso, la purificacin y/o concentracin de la disolucin y la precipitacin del metal mediante
mtodos qumicos o electroqumicos.
La extraccin puede continuar se con el afino o refino. Con esta nueva etapa de tratamiento se
CENTRO DE INVESTIGACION, DESARROLLO Y GESTION AMBIENTAL
persigue un ajuste en la concentracin de impurezas, lo cual se realiza a travs de mtodos

pirometalrgicos o electroqumicos. El refino pirometalrgico es, normalmente, una oxidacin
de impurezas seguida de una desoxidacin cuidadosa del metal puro aunque a travs de esta
posibilidad de va seca es difcil alcanzar un grado de pureza elevado. As, cuando se requiere
una pureza extrema es necesario aplicar, algunas veces, tcnicas complementarias como las de
alto vaco. Otras veces, el afino por destilacin es suficiente. Sobre todo, con los metales muy
reactivos, se suele aplicar tcnicas que se han dado en llamar de preafino. En este caso, el metal
se afina cuando se encuentra todava formando un compuesto sin reducir, lo cual se consigue
por etapas de tratamiento hidrometalrgico o bien utilizando destilacin fraccionada. Entonces,
se obtiene un compuesto muy puro que es tratado con tcnicas de reduccin convencionales, por
mtodos de descomposicin trmica o por electrlisis de sales fundidas.
No debe olvidarse que los mtodos piro o hidrometalrgicos pueden utilizarse unos detrs de los
otros para conseguir el objetivo final de obtener un determinado material metlico. Cualquier
procedimiento de extraccin es una secuencia de operaciones cada una de las cuales pretende
preparar el material para la siguiente operacin de la forma ms efectiva y barata posible. El
proceso ms conveniente, considerado globalmente, debe ser aquel que convierta el mineral en
un producto vendible con el margen ms amplio posible de beneficios econmicos. No hay
reglas que indiquen que secuencia de operaciones se debe elegir para llegar del mineral al
producto final. El metalurgista debe estar preparado para valerse de cualquier nueva idea o para
incorporar cualquier nuevo avance tecnolgico que pueda reducir los costes del proceso. Al
mismo tiempo, debe tener capacidad para rechazar cualquier nueva idea que pareciendo muy
elegante no consiga el objetivo de la mxima produccin al mnimo coste.
De lo anterior se puede haber deducido la falsa idea de que el trabajo de un metalurgista
extractivo se circunscribe al proceso de obtencin de un metal a partir de una materia prima
natural. Los metales, y algunas veces los no metales, que aparecen en los minerales en
proporciones muy pequeas pueden concentrarse en las escorias o en los polvos que abandonan
los reactores para producir pequeos tonelajes de subproductos que frecuentemente tienen un
valor muy apreciable. Por otro lado, la recuperacin de metales a partir de chatarras y productos
de desecho es otra aplicacin de las tcnicas extractivas que se ha vuelto ms y ms importante
como respuesta a la exigencia de conservar las escasas reservas naturales. En la industria del
acero, la carga circulante de chatarra es, en este momento, de ms o menos el 50%, mucho ms
alta que en otras industrias aunque es cierto tambin que en este caso el metal se puede recoger
y separar fcilmente.
En este sentido, la recuperacin del cobre y sus aleaciones, del plomo, del estao, del aluminio y
de los metales preciosos est en estos momentos bien establecida. La chatarra de estos metales
es recirculada dentro de las plantas industriales, aunque cuando un metal est muy disperso
debido a sus aplicaciones, su recoleccin para el reciclado es difcil y, por tanto, costosa de
realizar. En otros casos, los metales se consumen qumicamente durante su uso, como por
ejemplo, el acero por oxidacin natural o la plata que se utiliza en fotografa o se utilizan en
forma de compuestos que quedan ampliamente distribuidos sobre la corteza terrestre, como por
ejemplo, el mercurio que se utiliza en usos agrcolas. Es decir, una parte del metal siempre se
pierde por incorporacin al medio ambiente en el cual se utiliza. Para cualquier metal el nivel de
recuperacin para su reutilizacin depende del coste de su seleccin y del de afino comparado
con el precio del metal en el mercado libre.
En resumen la metalurgia extractiva de hoy se debe considerar como una tecnologa
multidisciplinar en donde las materias primas pueden ser de muy diversa naturaleza y origen
con la exigencia de llegar a productos con unas especificaciones cada vez ms estrictas.
1.1. Divisin de la metalurgia extractiva
Como se ha indicado previamente, las operaciones en metalurgia extractiva caen dentro de uno
de estos dos grupos: operaciones de va seca o de va hmeda. A las primeras se las conoce, de
forma general, como operaciones pirometalrgicas y a las segundas como operaciones
hidrometalrgicas. Las operaciones de va seca se realizan a altas temperaturas entre productos
en estado slido, lquido o gaseoso, mientras que las operaciones de va hmeda se realizan a
travs de reacciones en fase acuosa y a bajas temperaturas.
Tanto la pirometalurgia como la hidrometalurgia se pueden dividir atendiendo a las posibles
operaciones que se pueden realizar. En el cuadro 1.1 se establece esta divisin.
CUADRO 1.1
Divisin de la Metalurgia Extractiva
Va Seca o
Pirometalurgia
Calcinacin
Tostacin
Oxidante
Sulfatante
Clorurante
Aglomerante
Otras
Fusin
Reductora
Ultrareductora
Neutra
Oxidante
Volatilizacin
Reductora
Oxidante
De haluros
De carbonilos
Electrlisis gnea
Metalotermia
Va Hmeda o
Hidrometalurgia
- Lixiviacin
cida
Bsica
Neutra
- Purificacin y/o
concentracin
Mtodos qumicos
convencionales
Cementacin
Resinas de cambio de
in
Extraccin con
disolventes
- Precipitacin
Electrlisis
Cementacin
Mtodos qumicos
A continuacin, se definen cada una de las operaciones que aparecen en la clasificacin anterior.
Se debe hacer hincapi, no obstante, en que un metal se puede obtener por cualquiera de las dos
vas sin necesidad de utilizar obligatoriamente todas y cada una de las operaciones que se
incluyen en la clasificacin, si bien es cierto que esto es ms vlido para la pirometalurgia que
para la hidrometalurgia, ya que por va hmeda se suelen realizar, casi siempre, la tres operaciones de lixiviacin, purificacin/concentracin y precipitacin, una a continuacin de la
otra.
1.1.1. Pirometalurgia
-
Calcinacin. Operacin en la que se descompone un compuesto (carbonato, sulfato,

hidrxido, etc.) en sus xidos formadores haciendo uso del calor. As, por ejemplo, la
calcinacin que se realiza sobre algunas menas oxidadas o carbonatadas.
Tostacin. Operacin mediante la cual un sulfuro, al reaccionar con el oxigeno del aire, se
transforma en un xido (oxidante o a muerte), en un sulfato (sulfatante), en un cloruro
(cloruran te), en un xido aglomerado (aglomerante), etc. Por ejemplo, la tostacin de los
minerales sulfurados de cinc para producir sulfato de cinc o la tostacin de los minerales
sulfurados de plomo para producir xido de plomo. Se trata, normalmente, de una operacin
previa a la de fusin.
-
Fusin. Operacin en la que se obtienen en un horno adecuado, varias fases fundidas: metal,
escoria, mata o speiss. Pueden formarse todas o slo alguna de ellas. La fase metlica puede
ser un metal no reactivo (y entonces la fusin es reductora), un metal reactivo (y entonces es
ultrarreductora), un compuesto (y es neutra) u otro compuesto en un grado superior de
oxidacin (oxidante). Es una de las operaciones ms importantes en metalurgia extractiva,
por lo utilizada y por los metales que se obtienen a travs de ella. Por ejemplo, se utiliza
para extraer el hierro y el plomo (reductora) o como paso previo en la obtencin del cobre
(neutra: fusin -a mata). La oxidante no es muy utilizada.
Volatilizacin. Operacin que conduce a un metal (reductora), un compuesto (oxidante), un

haluro (de haluros) o un carbonilo metlico (de carbonilos) en forma gaseosa Se utiliza,
sobre todo, en la metalurgia extractiva del cinc por va seca; el metal se obtiene como un
gas por reduccin del xido.
Electrlisis gnea o de sales fundidas. Operacin en la que se obtiene un metal a partir de

uno de sus compuestos disuelto en un electrolito fundido y utilizando la corriente elctrica
como agente reductor. El ejemplo ms significativo es la obtencin del aluminio por
electrlisis de la almina disuelta en un bao de, criolita fundida. Igual que la operacin que
se define a continuacin, se utiliza para la obtencin de metales muy reactivos.
Metalotermia. Operacin en la que un metal desplaza a otro de sus compuestos al ser ms

reactivo. Un ejemplo clsico es la obtencin del titanio utilizando magnesio para reducir al
tetracloruro del primer metal.
1.1.2. Hidrometalurgia
Generalmente, cualquier proceso de va hmeda contempla las siguientes tres etapas, sin olvidar
una opcional, que algunas veces es necesario realizar, de preparacin fsica y/o qumica de la
mena:
-
Lixiviacin. Operacin en la que tiene lugar el ataque qumico, en fase acuosa del metal
valioso contenido en una mena mineral. El que sea cida, bsica o neutra depende del
carcter del reactivo qumico utilizado, que a su vez es funcin de la ganga del mineral. En
este sentido, si el reactivo y la ganga son de carcter respectivamente, cido o bsico
contrario, el consumo del primero puede ser prohibitivo haciendo el proceso inviable econmicamente.
Purificacin y/o concentracin. Operacin que se realiza sobre la disolucin obtenida en la

etapa anterior de lixiviacin. Surge de la necesidad de retirar determinadas impurezas de la
disolucin antes de que sta sea sometida a la etapa siguiente de precipitacin. La intensidad
en la purificacin depende del metal valioso en disolucin y del mtodo que se vaya a
aplicar. Se suele realizar por mtodos qumicos de precipitacin, por cementacin (reaccin
de desplazamiento similar a la metalotermia pero en fase acuosa) o utilizando cualquiera de
las reacciones de la qumica convencional que sirven para retirar un metal de una fase acuosa. Si las disoluciones son muy diluidas, se pueden realizar operaciones de concentracin.
que por ser muy selectivas son tambin purificadoras. Para ello, se utiliza ampliamente la
extraccin con disolventes y el cambio de ion utilizando las resinas adecuadas. El resultado
de est operacin es la obtencin de una disolucin lista para la etapa siguiente de
precipitacin.
Precipitacin. Se aplica para separar el metal valioso de la disolucin, en forma elemental

(casi siempre) o en forma oxidada (en raras ocasiones). Normalmente, se realiza por el paso
de una Corriente elctrica entre dos electrodos, es decir, por electrlisis. Un ejemplo nico
es el del cobre. En algunos casos, como en el de las disoluciones cianuradas de oro, se
utiliza la cementacin y, finalmente, tambin es posible utilizar cualquier mtodo convencional de la qumica. Como ejemplo de esta ltima posibilidad, se puede mencionar la
cada vez ms utilizada precipitacin de metales, como el nquel y el cobre, con hidrgeno
gaseoso a presin y temperatura altas.
1.2. Ventajas y desventajas de la pirometalurgia y de la hidrometalurgia
Como se podr apreciar a lo largo del texto, la pirometalurgia tiene restringido su campo de
aplicacin al tratamiento de menas o concentrados con leyes relativamente altas. No se concibe
un proceso econmicamente rentable que trabaje sobre una materia prima pobre y adems a
temperaturas elevadas. Por el contrario, la hidrometalurgia se aplica a esas materias primas
pobres o incluso marginales que no se pueden tratar por va seca; adems, en algunos casos, la
va hmeda entra en competencia con la va seca en el tratamiento de minerales ricos o de concentrados.
Las caractersticas principales de ambas vas de tratamiento se ponen de manifiesto en los
cuadros 1.2 y 1.3, en donde se recogen las ventajas y las desventajas de cada una de ellas.
CUADRO 1.2
Pirometalurgia: ventajas y desventajas
-
Ventajas
Velocidades de reaccin muy
grandes
Altas producciones en reactores
relativamente pequeos
Apta para recibir alimentaciones
de minerales complejos
Idnea para alimentaciones
heterogneas formadas por
minerales de diversas
procedencias.
Desventajas
No apta para el tratamiento de
minerales pobres
Relativamente mala selectividad
y poca eficacia en las reacciones
qumicas de separacin
Procesos que transcurren, a
menudo, en varias etapas
Problemas medio ambientales con
los residuos gaseosos y el ruido.
CUADRO 1.3
Hidrometalurgia: ventajas y desventajas
Ventajas
- Posibilidad de tratar
minerales pobres o incluso
marginales
- Alta selectividad y alto
grado de separacin en las
reacciones qumicas
- Alta pureza en los productos
- Fcil control y optimacin
- Ausencia de polucin por
gases
Desventajas
- Velocidades de reaccin
lentas
- Poca produccin por reactor
o unidad productiva
- Sensible a las variaciones en
la composicin de la
alimentacin
- Problemas en la eliminacin
y almacenamiento de los
residuos slidos generados
- Problemas con las aguas
residuales
1.3. Factores determinantes en la eleccin de un proceso de extraccin

De forma general, se pueden considerar como ms importantes los siguientes:
1. La mena. Adems de su naturaleza, si es pobre o rica; de fcil o difcil acceso; situada o no
cerca de recursos energticos (carbn o electricidad); si sus impurezas son beneficiables o
perjudiciales; etc.
2. La escala en que se necesite el material metlico. Los enormes tonelajes de hierro que se
consumen a nivel mundial difcilmente podran extraerse por otro mtodo que no fuera la
fusin reductora en el horno alto. Para otros metales demandados en menores cantidades
puede haber diversas alternativas; por ejemplo, el cobre se puede obtener tanto por va
hmeda, utilizando mtodos de lixiviacin esttica o dinmica, como por va seca a travs
de una fusin a mata y posterior conversin de sta.
3. Factores econmicos. Siempre presentes y normalmente decisivos. Por eso, siempre hay que
tenerlos en cuenta en cada fase del proceso. Por ejemplo, la provisin fcil de la mena, su
tratamiento previo, la reduccin a metal, la purificacin del metal y la utilizacin de los
subproductos. Casos de integracin de muchos procesos unitarios para asegurar el empleo
econmico de todos los productos, por suerte, hay muchos en la metalurgia extractiva
actual, pues para hacer rentable un proceso es imprescindible dicha integracin.
4. Pureza del producto. Un proceso que lleve directamente a un producto de pureza adecuada
se preferir a otro que requiera de determinadas etapas de afino. All donde la purificacin
es difcil, incluso imposible, y donde, sin embargo, es decisiva esta pureza del producto, se
puede necesitar un proceso complejo y caro. Es interesante comentar, por ejemplo, que el
xito de la precipitacin electroqumica del cinc a partir de sus disoluciones de sulfato
dependiera de la eliminacin de ciertas impurezas deletreas; cuando se establecieron las
condiciones de trabajo adecuadas, el mtodo rindi un producto ms puro que el requerido
para muchas de las aplicaciones del metal. Ahora se produce mucho ms cinc por ste
mtodo que por el de volatilizacin reductora del xido.
5. El desarrollo de las nuevas tcnicas. Un ejemplo notable es la aplicacin de la extraccin
con disolventes para recuperar uranio de sus disoluciones diluidas., El uso de esta tcnica, a
partir de ese momento, al tratamiento de disoluciones procedentes, de la lixiviacin de
distintos minerales modific de manera espectacular muchos diagramas de flujo de
extraccin. El caso del cobre es bien significativo, pues siempre que se parta de
disoluciones tratadas con los disolventes orgnicos adecuados se llega a un metal que para
la mayora de sus aplicaciones no necesita ser afinado. La biolixiviacin debe incluirse
tambin en este apartado, pues su uso est revolucionando la obtencin de metales como el
cobre, uranio, y oro a partir de menas muy pobres o refractarias.
6. La explotacin de propiedades especificas. Al ejemplo anterior del uranio deben aadirse
otros muchos, tales como el del nquel al formar carbonilos voltiles, el del oro y la plata
formando complejos muy estables con los iones cianuro, etc. Tambin se usa a veces,
aunque sorprenda menos, la separacin por diferencia de solubilidad, por diferencia en
estabilidades trmicas, por diferencia en potencial de electro-depsito o por cualquier otra
que haga posible la separacin.
1.4. Opciones de procesado para llegar de la materia prima al material metlico
Los cuadros 1.4 y 1.5 hacen una clasificacin de las materias primas metlicas y de los
productos que se obtienen despus de aplicar sobre ellas un proceso metalrgico de extraccin:
al mismo tiempo indican las caractersticas ms sobresalientes de cada uno de ellos.
CUADRO 1.4
Clasificacin y caractersticas de las materias primas
Menas
minerales
Productos
Intermedios
Chatarras y
productos de
reciclado
Depende
del
Depende
del
proceso que lo
origen
produce
Material metlico,
Metal, xido, Metal, xido,
producto sinttico,
Tipo de
silicato,
silicato,
material orgnico,
compuesto
sulfuro, etc.
sulfuro, etc.
etc.
Depende
del Troceado.
Tamao y
Muy variable
proceso que lo Depende
del
forma de la
produce
origen
partcula
Vara con el
Variable
Muy variable
Homogeneidad
espesor
Constitucin
Depsito
natural
CUADRO 1.5
Productos de los procesos de extraccin metalrgicos
Propiedades de los
constituyentes
Todos los metales
Lquido.
Metal
Por reduccin ms reducibles que
slido, gas
el metal principal
Todos los metales
menos reducibles
Afinidad por
Escoria
Lquido
que el metal
el oxgeno
principal
Cu, Ni, Fe, Pb,
Afinidad por
Mata
Lquido
metales preciosos,
el azufre
etc.
Afinidad por
Ni, Co, As, Sb, Cu,
Speiss
Lquido
el arsnico y
Fe, metales
el antimonio
preciosos, etc.
Cualquier
Presin de
Polvos
Slido
compuesto o
vapor
elemento voltil
Metales en forma
Lixiviado
Lquido
Solubilidad
inica
Compuestos
Residuo
Slido
Insolubilidad
metlicos cuyo Ps se
(precipitado)
ha superado
Todos los metales
con potencial de
Potencial
Slido,
Ctodo
electroqumico reduccin ms alto
lquido, gas
que el metal
de separacin
principal
Producto
Estado de
agregacin
Proceso de
formacin
Para llegar a establecer un nexo de unin entre los dos cuadros anteriores hay una gran variedad
de tratamientos y de posibilidades. De hecho, el nmero de opciones distintas y sus

combinaciones es tan grande que no es posible discutir todas las que podran ocurrir. Cuando se
dispone de un mineral de un metal no reactivo, se obtiene primero dicho metal y despus, si es
necesario, se arma. Si por el contrario, lo que se pretende es obtener un metal reactivo o muy
reactivo, debido a la dificultad de separar las impurezas a partir de l, primero se obtiene un
compuesto puro del metal y despus, se reduce ste usando mtodos limpios que no incorporen
al sistema, a travs del reductor, nuevos elementos impurificantes. Estos mtodos son la
electrlisis de sales fundidas y a veces la metalotermia.
Para ayudar en la tarea de establecer una forma de operar lgica y econmicamente rentable
para llegar desde la materia prima al producto final, lo cual coincide con el objetivo
fundamental de un texto como ste, se deben tener presentes siempre tres conceptos fundamentales: el objetivo del proceso, sus caractersticas y sus costes. Todos ellos se analizan a
continuacin.
1.4.1. Objetivo del proceso
Cualquier anlisis previo al diseo de un proceso debe comenzar fijando los objetivos del
mismo. Para una determinada materia prima se puede obtener un rango ms o menos amplio de
productos. Pero adems, para llegar a un producto concreto se puede partir de diferentes
materias primas. Finalmente, para cada combinacin de materia prima y producto se puede
disponer de diferentes caminos o procesos de obtencin. Cada uno de estos procesos supone una
serie de operaciones de naturaleza fsica y/o qumica. Entonces el problema se concreta en la
necesidad de seleccionar de entre todas las posibilidades, un proceso que conduzca, de la forma
ms eficiente y barata, desde la materia prima disponible al producto final deseado. Para
seleccionar la opcin ms idnea hay que desarrollar escenarios y metodologas lgicas que
finalmente se concretarn en el proceso ideal. En metalurgia extractiva esta aproximacin a la
idealidad cambia con una rapidez asombrosa en funcin de distintos factores, aunque entre ellos
el que tiene un mayor peso especfico es el econmico, el cual a su vez es funcin directa de los
mercados de las materias primas y de los metales.
En este sentido, las materias primas utilizadas raramente son puras y estn asociadas con otros
elementos o compuestos que son indeseables en el producto final o en las etapas siguientes del
proceso: En definitiva, durante el proceso extractivo siempre hay que incluir alguna forma de
operacin de separacin antes de que el producto pueda ser ofrecido al consumidor. Esta
separacin puede suponer operaciones fsicas y/o qumicas y puede conseguirse en una sola
etapa o en varias; el que estas sean ms o menos complejas no debe interferir en lo que es el
resultado buscado: identificar el objetivo final a alcanzar.
Si se analizan las posibilidades que se ofrecen para llegar desde distintas materias primas a
distintos productos utilizando distintos procesos, se identifican de forma general las siguientes
cinco etapas: separacin, formacin de un compuesto, produccin de un metal, purificacin de
un metal, y preparacin de un producto. La separacin es la eliminacin de elementos o
compuestos no requeridos en la alimentacin del proceso. La formacin de un compuesto se
refiere a la produccin de un material que estructural o qumicamente es distinto de la materia
prima inicial. La produccin de un metal se refiere a la preparacin de un material metlico
impuro. La purificacin de un metal supone la recuperacin de elementos no deseados en el
metal impuro. Finalmente, la preparacin del producto considera las operaciones necesarias para
asegurar que los productos finales tienen la forma demandada por el mercado para las distintas
aplicaciones.
Considrese nuevamente el tratamiento de una materia prima que contiene una serie de
compuestos indeseables. La etapa fundamental del proceso para retirar las impurezas es una
separacin. Ahora bien, si lo que se pretende adems es llegar a un determinado compuesto final
sin dichas impurezas entonces el objetivo final es de separacin pero tambin de formacin de
un compuesto.
Un paso mas sera querer obtener a partir de la misma materia prima no un compuesto sino un
metal impuro. Entonces las etapas a desarrollar seran de separacin, formacin de un
compuesto y produccin de un metal. En este caso no obstante la formacin de un compuesto
intermedio no siempre sera necesaria, pues con una separacin y con la produccin de un metal
sera posible obtener dicho metal. Finalmente, si el metal que se va a obtener necesitase un
grado adecuado de pureza, a las etapas anteriores habra que unir obviamente la de purificacin
del metal.
De lo anterior tambin se deduce que para alcanzar un objetivo final determinado se puede
establecer un sistema de etapas de trabajo intermedias, las cuales estarn ligadas unas con otras
a travs de una determinada jerarqua.
La conclusin inmediata que surge de establecer un anlisis tan simplificado del proceso es que
la jerarqua de etapas suministra la primera herramienta en el conocimiento o desarrollo de la
secuencia de operaciones que constituyen el procesado de una materia prima dada. Esta
secuencia puede representarse en forma de diagrama, a travs de los conocidos diagramas de
flujo de proceso.
1.4.2. Caractersticas del proceso
Para transformar el esquema inicial de jerarquizacin de objetivos en un diagrama de flujo se
requiere una informacin detallada de las caractersticas del proceso. Estas se pueden dividir en
dos grupos: las correspondientes a los equipos y las correspondientes a los materiales. Para
concretar las caractersticas de los equipos se requieren datos como el nmero de corrientes de
entrada y de salida de materiales al sistema, el diseo de los propios equipos y reactores, la
velocidad de procesado, las variables que influyen en el proceso, el rendimiento del proceso, las
necesidades de reactivos y las necesidades energticas. Con relacin a los materiales, se
requiere conocer su estado fsico, es decir, si es un slido, un lquido o un gas, sus
caractersticas qumicas, como fases presentes, composicin qumica de las fases, proporcin
entre ellas, su reactividad, etc., y, finalmente, sus propiedades fsicas, como tamao, forma,
porosidad, micro-estructura, densidad, viscosidad, densidad, temperatura, presin, etc.
Por otro lado, todos los diagramas de flujo se pueden reducir a una combinacin de operaciones,
unitarias elementales. Estas unidades de proceso se caracterizan por el nmero de corrientes de
materia de entrada y salida a las mismas y por los cambios fsicos y qumicos que ocurren en el
material al estar sometido a la operacin considerada. Estas unidades tienen, adems, otras
caractersticas importantes. Si se supone que los procesos funcionan en condiciones
estacionarias, es decir, sin acumulacin de material en el proceso, entonces la masa total del
material, o de sus componentes individuales, contenida en las corrientes de entrada debe ser
igual a la masa total contenida en las corrientes de salida del sistema. Esto se aplica a todas las
unidades, se produzca o no un cambio qumico en das. Sin embargo, cuando se produce el
cambio qumico hay variaciones en las asociaciones entre elementos de tal forma que el nmero
de moles de un compuesto qumico determinado puede modificarse cuando pasa a travs de un
reactor. Desde otro punto de vista, no debe olvidarse que cualquier cambio asociado a
cualquiera de las corrientes de materia que participa en el proceso viene acompaado de un flujo
de energa que entra o sale del sistema considerado globalmente. Este balance energtico es
muy importante en el diseo del proceso influyendo a menudo en la eleccin final de un
determinado diagrama de flujo.
Para desarrollar el esquema final del proceso se necesita por tanto, una informacin detallada de
las operaciones individuales que lo configuran a un nivel bastante elemental; pero adems,
tambin se necesita asegurar la compatibilidad entre las corrientes de materia que salen de una
unidad para entrar en las siguientes. Y esto no slo en cuanto a la capacidad de tratamiento de
los equipos sino tambin en relacin a las caractersticas de los materiales que se estn procesando. Para conseguir encajar todas estas variables se necesita determinar previamente una
serie de datos de laboratorio con clculos tericos, de ensayos en planta piloto, de experiencia
en grandes plantas y los datos disponibles en la bibliografa.
Por ltimo cada vez tienen ms importancia en los diagramas de proceso los problemas
medioambientales y los de seguridad. La industria primaria minera y metalrgica impone unas
condiciones de trabajo muy enrgicas que inciden directamente en los problemas antes
mencionados. De cualquier manera, adoptando los diseos adecuados y las prcticas operativas
ms idneas los peligros medioambientales inherentes a estas operaciones pueden ser evitados.
En la mayora de los casos, la tarea ms importante es asegurar que los subproductos de las
operaciones de procesado sean tratados de tal forma que se asegure que ni a corto ni a largo
plazo van a tener una influencia irrecuperable en la salud de las personas o en el medio
ambiente.
1.4.3. Costes
El ltimo concepto requerido para completar el anlisis de un proceso es su evaluacin
econmica. Para realizar esta tarea se necesita informacin sobre varios captulos distintos: los
ingresos por venta de los productos y subproductos del proceso, los costes de inversin que
incluyen los costes para construir la propia planta, la preparacin del suelo donde se construir,
las instalaciones auxiliares, etc., y finalmente, los costes de produccin, que son la suma de
otros costes como los directos de operacin y las cargas del capital.
Evidentemente, la decisin final para optar por un diseo u otro de proceso va a pasar por esta
estimacin de costes y en funcin de ella se acabar decidiendo. Sin embargo, es obvio que el
objeto central del presente texto no es el estudio de este tipo de factores de decisin aunque s el
de establecer las bases para poder decidir en cuanto a los objetivos bsicos de proceso y a las
caractersticas del mismo.
10
CAPITULO II
2. MENAS METALICAS
La metalurgia extractiva opera con dos tipos generales de materias primas: las menas metlicas
y las fuentes secundarias. Las menas son de origen geolgico y por ello tienen en general
caractersticas fsico-qumicas distintas de los productos de sntesis inorgnica convencional.
Constituyen las materias primos sobre las cuales se fundamentan los procesos bsicos o
primarios de la metalurgia extractiva y contribuyen de forma casi exclusiva a la produccin de
la mayora de metales no frreos.
Las fuentes secundarias comprenden las chatarras metlicas as como subproductos o residuos
industriales o de consumo que contienen metales libres o en forma combinada. Contribuyen a la
produccin de alrededor del 50% del hierro, cobre y plomo, 30% de aluminio y cinc y
aproximadamente el 20% de metales preciosos. En buena parte, estas fuentes secundarias
pueden ser reintroducidas a la metalurgia primaria. Por ejemplo, en los procesos de conversin
del acero o del cobre, se introducen chatarras como cargas fras. Sin embargo, estos materiales
se producen actualmente en cantidades superiores a las que puede absorber la metalurgia
primaria y por ello se procesan en plantas de reciclaje.
2.1. Concepto de mena metlica
Una mena metlica puede definirse como una asociacin de minerales a partir de la cual uno o
varios metales pueden ser obtenidos de forma econmicamente favorable. Deben considerarse
los siguientes factores:
1. El contenido llamado ley del metal o metales potencialmente extrables.
2. El precio del metal. Un mineral del 10% de aluminio no es mena de este metal mientras que
uno con 10 ppm de oro puede considerarse una mena rica.
3. Los costes de explotacin minera, dependen del tamao y tipo de yacimiento. Los grandes
depsitos superficiales, explotables a cielo abierto, permiten leyes ms bajas que los
pequeo o profundos yacimientos explotables nicamente por minera subterrnea.
4. Los costes de los procesos de extraccin. Dependen tanto de las caractersticas fisicoqumicas de la mena como de las del metal que se va a obtener. Las menas son minerales
fcilmente concentrables o bien fcilmente solubles, posibilitan leyes menores.
5. La presencia de elementos txicos o de difcil comercializacin. Las impurezas, elementos
como As, Sb, Bi, Hg, Cd y Tl, reducen o incluso anulan el valor de una mena.
Los factores econmicos son cambiantes. Las alteraciones en el precio de los metales as como
el descubrimiento de nuevos yacimientos o bien el agotamiento de los conocidos pueden
cambiar la consideracin de mena para un material particular. Por ejemplo, la baja demanda de
la siderurgia primaria que se produce a partir de la dcada de los 70 no permite explotar ms que
grandes yacimientos de minerales muy ricos (50% Fe). Por el contrario, el incremento del precio
del oro durante el mismo perodo puso en explotacin menas con leyes cinco veces menores.
Histricamente, los avances en la tecnologa de procesos han conducido a una reduccin de la
ley de las menas. Por ejemplo, los avances en tcnicas dc molienda y flotacin redujeron la ley
mnima de los minerales de cobre del 5% al 0.5%. El desarrollo de procesos de lixiviacin
combinados con procesos de recuperacin de metales de soluciones diluidas (cambio inico,
extraccin con disolventes, etc.) ha permitido tratar minerales con menos del 0.1% de uranio.
Sin embargo, a partir de la dcada de los 80 esta tendencia se interrumpe a pesar de los
continuos avances en la eficiencia y control de los procesos. Ello se debe a tres factores: el
estancamiento de los precios de los metales, la puesta en explotacin de gran nmero de yaciCENTRO DE INVESTIGACION, DESARROLLO Y GESTION AMBIENTAL
11
mientos en pases en vas de desarrollo y las exigencias medioambientales que implican la

minimizacin de residuos.
2.2. Origen de las menas metlicas
Durante la formacin de la Tierra existi un proceso de diferenciacin de la materia como
consecuencia de efectos gravitatorios y de afinidad qumica. Se form un ncleo o siderosfera
de 7.000 km de dimetro, un manto o calcosfera de unos 1.500 km de espesor y una corteza o
litosfera de 1.400 km. de espesor promedio.
El ncleo est constituido por una fase metlica de Fe y Ni con cantidades menores de Co y
trazas de metales del grupo del platino. Tambin contiene C y P, esto es, elementos cuyo
potencial qumico disminuye notablemente cuando estn en solucin en esta fase metlica. A
grandes rasgos, el manto contiene sulfuro de hierro y es aqu donde se concentran los elementos
con gran afinidad por el azufre: Cu, Zn, Pb, Ag, As, Sb, etc.
La corteza terrestre, que es la nica zona susceptible de explotacin y slo en sus partes ms
superficiales, est constituida bsicamente de silicatos. Se concentran aqu los elementos con
gran afinidad por el oxgeno: Si, Al, Ti, alcalinos y alcalinotrreos. El cuadro 2.1 da la
composicin promedio de la corteza. Puede observarse que, afortunadamente, la separacin de
elementos entre las distintas capas no es completa. Sin embargo, entre los metales importantes
slo Al, Fe y Mg superan el 1%. Metales tan familiares como Cu, Ni. Pb y Zn estn en
contenidos de 10-100 ppm y el oro y metales del grupo del platino entre 0,001-0,01 ppm.
CUADRO 2.1
Distribucin de elementos en la corteza terrestre
Rango
Elementos (%)
O (46,6) Si (27,7)
> 10%
Al (8,1) Fe(5,0) Ca(3,6) K(2,6) Na (2,8)
1-10%
Mg (2,1)
0,1-1%
0,01-0,1%
C, H, Mn, P, Ti
10- 100 ppm
Ba, Cl, Cr, F, Rb, S, Sr, V, Zr
0,1-1 ppm
Cu, Ce, Co, Ga, La, U, Nb, Ni, Pb, Sn, Th,
0,1-1 ppm
Zn, Y
0,01-0,1 ppm
AS, B, Br, Cs, Hf, Mo, Sb, Ta, U, W,
0,001-0,01
Lantnidos
ppm
Bi, Cd, Y, In, Tl
Ag, Pd, Se
Au, Ir, Os, Pt, Re, Rh, Ru
La metalurgia extractiva, obviamente, no opera sobre rocas de composicin promedio, sino con
menas procedentes de yacimientos. stos son producto de procesos geolgicos de diverso tipo
que han alterado localmente la distribucin preliminar de la corteza. As, por ejemplo, muchos
yacimientos actuales de cobre contienen 0,1-1% y los de oro alrededor de 1 ppm. Es decir, el
yacimiento aporta factores, de concentracin de 100-1.000 en ambos casos.
Se denominan yacimientos primarios cuando se han originado por fenmenos geolgicos que
involucran altas o moderadas temperaturas y presiones, quedando encajados en las rocas sobre o
a travs de las que se ha originado el suceso. Se denominan yacimientos secundarios cuando se
originan por meteorizacin mecnica o qumica, a bajas temperaturas y presiones, de
yacimientos primarios o rocas preexistentes.
12
2.2.1. Yacimientos primarios.

Procesos de segregacin magmtica
Una buena parte de los yacimientos primarios se han originado o estn relacionados- con los
procesos de segregacin magmtica. Estos procesos se verifican durante el enfriamiento lento
de magmas situados en zonas profundas de la corteza terrestre.
Los magmas son rocas fundidas constituidas bsicamente por silicatos y xidos pero que
contienen agua y compuestos de cloro, azufre, carbono, flor y boro, de tal manera que
presentan un pequeo porcentaje de materia potencialmente voltil. Se encuentran a elevada
presin (~106 atm) con lo que los voltiles estn en solucin. El origen de estos magmas puede
ser diverso. En ciertos casos, se trata de material fundido primario (nunca ha estado slido) con
races profundas en el manto. Se han originado tambin por refusin de partes de la corteza
sometidas a compresin adiabtica, ya sea por contraccin de las capas ms externas durante el
enfriamiento del planeta, o tambin durante los fenmenos de orognesis, tal como se evidencia
en las races de las montaas ms antiguas. En cualquier caso, la existencia de estos magmas se
evidencia durante los fenmenos volcnicos.
El mecanismo exacto de los procesos de segregacin magmtica no es bien conocido.
Realmente hay una gran variedad de mecanismos en su detalle. Sin embargo, el esquema bsico
del enfriamiento lento comprende cuatro fases
A) Fase magmtica (>1.000C)
Se caracteriza por la solidificacin de gran parte de la slice y de los silicatos. Se produce un
descenso progresivo del punto de fusin del magma residual con lo que la concentracin de
agua y materiales voltiles aumenta. En esta fase se separan:
a) Minerales formadores de rocas. Solidifican cuarzo (SiO2) y una gran variedad de silicatos
de Fe, Ca, Mg, K, Al, Na, etc. (feldespatos, piroxenos), formndose las rocas magmticas
(granitos, etc.).
b) Minerales formadores de menas
Durante esta etapa se separan por densidad algunos sulfuros y xidos.
-
Segregacin en estado lquido: se separan sulfuros de hierro (pirrotita, Fe1-xS) y nquel

(pentlandita, (Ni, Fe)S) con cantidades subordinadas de metales del grupo del platino (esperrilita, PtAs2). Estos depsitos proporcionan una buena parte del Ni y Pt.
Segregacin en estado slido: fundamentalmente xidos tipo espinela de alto punto de

fusin: cromita (FeCr2O4), magnetita (Fe3O4), ilmenita (FeTiO3). Proporcionan gran parte
del cromo y del titanio.
B) Fase pegmattica (1000-700C)

Se caracteriza por una subsiguiente cristalizacin de slice y de silicatos del licor residual, con
formacin de grandes cristales con frecuentes inclusiones lquidas. Se forman diques y filones.
Minerales formadores de rocas. Cuarzo, feldespato (KAlSi3O8) y otros muchos silicatos.
Tambin fosfatos como apatito ((Ca5F(P04)3).
a) Minerales formadores de menas. Niobita- tantalita ((Nb,Ta)03)2(Fe,Mn)), zircn (ZrSiO4),
berilo (Be3Al2Si6O15), uraninita (UO2), thorianita (ThO2). monacita ((Ce. TR)P04 ), etc.
Las pegmatitas son relativamente pobres en su conjunto pero son activamente prospectadas y
explotadas ya que proporcionan una gran variedad de metales estratgicos (Li, Nb, Ta, Zr, Be,
U, Th, lantnidos)
13
C) Fase neumatoltica (700-400C)

Despus de la fase pegmattica, la proporcin de agua y de voltiles en el licor residual es tan
elevada que su presin dc vapor sobrepasa la del sistema. Existe una especie de ebullicin de la
solucin, desprendindose metales fundamentalmente como haluros voltiles juntamente con
vapor de agua, H2S, C02, etc. No se forman rocas en esta fase. Los vapores se infiltran en las
fracturas de las rocas adyacentes formndose filones o impregnaciones neumatolticas. En esta
fase se depositan xidos como casiterita (Sn02), sheelita (CaWO4), wolframita ((Fe, Mn)WO4),
a travs de reacciones del tipo:
SnCl 4 + 2H 2 O(g) SnO 2 (g) + 4HCl(g)
Tambin se depositan algunos sulfuros como molibdenita (MoS2), bismutinita (Bi2S3) y pirita
(FeS2). Estos yacimientos o los relacionados- proporcionan la mayor parte del Sn, W y Mo.
D) Fase hidrotermal (400-100C)
La eliminacin de parte de los voltiles en la etapa precedente as como el descenso de
temperatura estabilizan una solucin residual de tipo acuoso. Estas soluciones gozan de gran
movilidad y tienden a rellenar grietas del terreno formndose los tpicos filones hidrotermales.
Tambin pueden infiltrarse por los poros de las rocas formando impregnaciones as como
reaccionar con ellas- sobre todo las rocas sedimentarias ricas en CaCO3- producindose
fenmenos de reemplazamiento a travs de reacciones del tipo:
SiF4 (aq) + 2CaCO 3 (s) SiO 2 (s) + CaF2 (s) + 2CO 2
2FeCl 3 (aq) + 3CaCO 3 (s) Fe 2 O 3 (s) + 3CaCl 2 (aq) + 3CO 2
Fe 2 O 3 (s) + 4H 2 S(aq) 2FeS 2 + 3H 2 O + H 2
Cristalizan carbonatos (Ca, Mg, Sr, Ba), sulfatos (Ba, Sr), fluoruros (fluorita, CaF2), juntamente
con una gran variedad de sulfuros metlicos: pirita, arsenopirita (FeAsS), esfalerita (ZnS),
calcopirita (CuFeS2), galena (PbS), sulfuros' de Ag, sulfuros, arseniuros y antimoniuros de Ni y
Co, etc. Tambin Au, normalmente en la fase de mayor temperatura. Los yacimientos de tipo
hidrotermal ~ relacionados- proporcionan la mayor parte del Au, Cu, Zn, Pb, y Ag de la
metalurgia.
2.2.2. Yacimientos secundarios.
Procesos de meteorizacin
La accin de los agentes atmosfricos y supergnicos sobre yacimientos primarios puede
destruir depsitos valiosos pero tambin originar yacimientos secundarios por procesos de
concentracin mecnica o qumica.
A) Concentracin mecnica
La disgregacin de las rocas por la accin combinada de los agentes fsicos (cursos de agua,
glaciares, viento, etc.) y qumicos (aguas carbnicas, cidos orgnicos del suelo, etc.) origina las
gravas y arenas, en cuyo transporte se produce una concentracin natural de aquellos minerales
densos y poco alterables por los agentes qumicos: ilmenita, monacita, zircn, thorianita,
casiterita, oro, platino. Muchas veces estos minerales no son explotables directamente en los
yacimientos primarios originales por su baja ley as como por los altos costes de trituracin, y s
14
en cambio en los depsitos secundarios.

B) Concentracin qumica
a) Meteorizacin de yacimientos de sulfuros. La percolacin de aguas superficiales sobre
yacimientos de sulfuros metlicos produce oxidacin (formacin de sulfatos), lixiviacin
(transporte) y redeposicin (precipitacin) de algunos nuevos sulfuros en las zonas internas.
- Zona de oxidacin. La pirita, que suele ser el sulfuro ms abundante, origina soluciones de
sulfato frrico que lixivian con facilidad los sulfuros de cobre, cinc, nquel y cobalto. Por
otra parte, estas soluciones se hidrolizan dando goethita (FeOOH) o se precipitan en
compuestos tipo jarosita ((K,Na)Fe3(OH)6(SO4)2) en presencia de cationes alcalinos. El
plomo queda tambin fijado en esta zona en forma de anglesita (PbSO4) y plumbojarosita
(Pb0.5Fe3(OH)6)(SO4)2). La plata es en parte lixiviada aunque tambn puede precipitar
como halogenuros insolubles (clorargirita, AgCI) o argentojarosita (AgFe3(SO4)2(OH)6). El
oro queda inalterado. Se produce pues un empobrecimiento de Cu, Ag, Zn, Co y Ni y un
enriquecimiento relativo de Fe, Pb y Au. La abundancia de minerales oxidados de hierro en
esta zona hace que su denominacin corriente sea de montera de hierro o gozan.
Algunos yacimientos primarios de Au, consisten en masas de piritas aurferas de baja ley
(0,5-1 ppm de Au). No son explotables por su contenido aurfero ya que el oro se presenta
en pequeas partculas incluidas en una matriz compacta de sulfuros, sin posible contacto
con los reactivos que utiliza el proceso hidrometalrgico de cianuracin. En el gossan de
estos yacimientos la situacin es distinta ya que la matriz compacta de sulfuros se ha
transformado en una matriz porosa de goethita y jarosita, adecuada al proceso de
cianuracin. Se han explotado mas de 100x106 t de gozan como mena de oro.
- Zona de cementacin. Las soluciones descendentes, ricas en sulfatos de Cu, Ag, etc.,
encuentran en profundidad a los sulfuros primarios. Se producen reacciones de cementacin
del tipo:
Cu
2+
(aq) + FeCuS 2 (s) Fe
2+
(aq) + 2CuS(s)
+
2+
2Ag (aq) + ZnS(s) Zn (aq) + Ag 2 S(s)
Esta zona se enriquece de minerales valiosos de cobre y plata: covellita (CuS), calcosina
(Cu2S), bornita (Cu5FeS4), acantita (Ag2S). Estas zonas, activamente explotadas en tiempos
pasados resultan a veces las nicas zonas explotables en muchos yacimientos. Se
denominan tambin zona de concentracin o bien zona de enriquecimiento secundario.
b) Meteorizacin de rocas. La meteorizacin de algunas rocas comunes proporciona
importantes yacimientos de hierro, manganeso y aluminio de origen sedimentario.
Grandes yacimientos de hierro se han originado por lixiviacin de rocas ricas en silicatos de
este metal (por ejemplo, basaltos) mediante las aguas superficiales cargadas en cido
carbnico. Las soluciones resultantes precipitan sobre rocas bsicas (calizas o dolomitas)
xidos y carbonatos de hierro (hematites, Fe2O3; goethita, FeOOH, siderita, FeCO3). Origen
similar tienen los depsitos sedimentarios de manganeso que tambin consisten en xidos
(pirolusita, MnO2; manganita, MnOOH).
Los yacimientos comerciales de aluminio son depsitos de bauxita. sta es una mezcla de
hidrxidos y oxihidrxidos de aluminio: bohemita (AlOOH), gibbsita (Al(OH)3), etc.,
fuertemente impurificada con xidos de hierro. Estos yacimientos se han originado por
meteorizacin de feldespatos (KAlSi3O8), que en una primera fase de alteracin se transforman en arcillas (mezclas de silicatos hidratados de aluminio) y finalmente en bauxita por
levigacin de slice.
15
2.3. Caractersticas de las menas

Como se ha visto, el origen de las menas determina sus caractersticas qumicas: combinaciones
presentes (tipo de minerales), rocas asociadas, etc., as como sus caractersticas fsicas: forma
del yacimiento (masa, filn, capa, impregnacin), tamao y grado de interpenetracin de los
distintos minerales, etc. Las caractersticas qumicas condicionan el fundamento de los procesos
de extraccin del metal y por ello son esenciales en metalurgia extractiva. Las caractersticas
fsicas afectan las tcnicas de explotacin minera as como los procesos de separacin y
concentracin de minerales.
2.3.1. Caractersticas qumicas
El cuadro 2.2 resume los principales tipos de menas segn su naturaleza qumica. En funcin de
la misma, pueden tenerse procesos extractivos diversos incluso para la obtencin de un mismo
metal. Por ejemplo, la obtencin de cobre de minerales sulfurados se basa, por lo comn en
procesos pirometalrgicos mientras que para minerales oxidados fcilmente solubles se utilizan
generalmente procesos hidrometalrgicos.
CUADRO 2.2
Principales tipos de menas segn su naturaleza qumica
Tipos
de Ejemplos
combinacin
Metales
Au, grupo Pt
Nativos
Sulfuros
xidos
Observaciones
Tambin Ag, Bi, Hg y Cu

aunque de importancia
secundaria
Numerossimos, entre otros Se incluyen en este tipo los
arseniuros, antimoniuros,
muchos:
Calcopirita CuFeS2 Calcosina seleniuros y telururos.
Proporcionan la mayor
Cu2S
parte de: Cu, Zn, Pb, Ag,
Bornita Cu3FeS4
Ni, Co, Mo, Hg, Bi, As, Se,
Esfalerita ZnS
Te, Cd, Sb, V, Re
Galena PbS
Acantita Ag2S
Tetraedrita Cu12Sb4S13
Pirargirita Ag3SbS4
Skutterudita CoAs3
Niquelina NiAs
Pentrandita (NiFe)9S8
Molibdenita MoS2
Cinabrio HgS
Estibina Sb2S3
Magnetita Fe3O4
Menas tpicas de Fe', Al, Ti,
Hematites Fe2O3
Cr, Mn, Sn, W, Si, Nb, Ta,
Goethita FeOOH
U, Th, lantnidos
Ilmenita FeTiO3
Pirolusita MnO2
Cromita FeCr2O4
Bauxita (AIOOH, Al(OH)3)
Casiterita SnO2
Uraninita UO2
Wollramita
(Fe,Mn)WO4
16
Haluros
Oxisales
Tantalio, (Fe,Mn)(Ta,Nb)2O6
Cuarzo SiO2
Alcalinos y alcalinotrreos de
depsitos salinos y aguas
marinas
Silicatos:
Berilo Be3Al2Si6O18
Zircn ZrSiO4
Espodumena LiAlSi2O6
Gadolinita Y,TR)2FeBe2Si2O10
Fosfatos:
Monacita (Ce,TR)PO2
Autunita
Ca(UO2)2(PO4)2.10H2O
Carbonatos:
Cerusita PbCO3
Smithsonita ZnCO3
Malaquita Cu2(CO3)(OH)2
Sulfatos:
Brochantita Cu4(SO4)(OH6)
Anglesita PbSO4
Jarositas AFe3(SO4)2(OH)6
Importancia
en
metalurgia del Mg
la
Metalurgias del Be, Li, Zr y

lantnidos
Metalurgias
lantnidos
del
Importancia
local
en
yacimientos secundarios de
alteracin de sulfuros
Id.
A: Ag, Pb0,5
Es importante tener en cuenta no slo las caractersticas qumicas de los minerales del metal que
se va a obtener sino tambin las de los minerales potencialmente asociados. En buena parte, la
concepcin de los procesos extractivos viene determinada por ello.
Incluso para metales como el hierro y el plomo que se obtiene a partir de menas o concentrados
ricos, las temperaturas del proceso no las determina la reduccin del xido del metal que se va a
obtener sino la temperatura de fusin de la escoria que se forma por combinacin de los xidos
de las impurezas. El cuadro 2.3 resume las asociaciones ms frecuentes de metales en menas.
CUADRO 2.3
Asociaciones tpicas de metales en menas
Asociacin
Cr / Ti / Fe
N / Cu / Pt
Be / U/ Nb / Ta
Sn /W / Mo
Au / Si02 / FeS2 / FeAsS
Cu / FeS2
Pb / Zn
Pb / Zn / Ag
Cu / Zn / Pb / Ag / Au
Cu / Ni / Ag / Bi / U
Sn / Zn / Ag
Hg / Sb
Mn / Fe
Al / Fe
Combinaciones principales
Oxidos
Sulfuros
xidos / silicatos (Be)
xidos / sulfuros (Mo)
Metal nativo
Sulfuros
Sulfuros
Sulfuros
Sulfuros/ metal (Au)
Sulfuros / xidos (U)
Sulfuros
Sulfuros
xidos
xidos
Tipo de
yacimiento
Magmtico
Pegmattico Neumatoltico
HHidrotermal o
Postvolcnico
Sedimentario
17
Se ha indicado que una mena metlica es una asociacin de minerales. Adems, debe tenerse en
cuenta que, por lo comn, cada mineral es una solucin slida. As, por ejemplo, la esfalerita,
ZnS, puede contener hasta un 15% de Fe en solucin slida as como cantidades menores, pero
significativas, de otros muchos metales como Cu, Cd, Hg, Tl, Ge, etc. La tetraedrita,
Cu12Sb4S13, es uno de los portadores de plata ms frecuentes en las menas argentferas. Adems
de Ag, otros metales pueden sustituir al cobre en la red y otros no metales al Sb y S, de tal
manera que las soluciones slidas resultantes son del tipo: (Cu, Fe, Zn, Ag,
Hg)12(Sb,As)4(S,Se,Te)13.
La posibilidad de sustitucin de un elemento por otro en la red de un mineral depende
esencialmente de la similitud del radio inico, siempre y cuando no haya una gran diferencia de
electronegatividades. El cuadro 2.4 da ejemplos de metales que forman soluciones slidas
frecuentes en minerales. En algn caso, coincide la similitud qumica con el radio inico
(Co/Ni; Zr/Hf; Nb/Ta) pero en la mayora (Mg/Ni; Ca/U; etc.) es nicamente el radio inico el
parmetro importante. No es completamente cierto que los elementos de las tierras raras se
encuentren siempre todos asociados. Los de mayor radio se asocian al La. Los ms pesados se
asocian a los minerales de itrio que tiene radio ms similar.
CUADRO 2.4
Metales que forman soluciones slidas frecuentes en minerales
Asociacin
(Entre parntesis el radio
inico en )
Co (0,72) / Ni (0,69)
Zr (0,79) / Hf (0,78)
Nb (0,69) / Ta (0,68)
Mo(0,62) / W(0,62)
Mg(0,6) / Ni(0,69)
Ca(0,99) / U(0,97)
La (1,06) / Ce (1,03)....Sm
(0,964 )
Y (0,893)/ Gd(0,938)....Lu
(0,85)
Tipo de Minerales
Sulfuros, arseniuros, minerales
oxidados
Silicatos, xidos
xidos, silicatos
Minerales oxidados
Silicatos
Fosfatos
xidos, silicatos, Fosfatos
xidos, silicatos, Fosfatos
Muchos metales escasos como Cd, Ga, Ge, Se y Te se presentan casi siempre en solucin slida
diluida. Por esta causa, no tienen procesos extractivos propios y son recuperados como
subproductos en las metalurgias de otros metales como Zn (Cd, Ge), Cu (Se ,Te) y Al (Ga).
En general, la solubilidad en estado slido aumenta con la temperatura. Por este motivo, los
minerales de yacimientos de alta temperatura suelen contener mayor nivel de impurezas en
solucin. Por otra parte, al descender la temperatura decrece la solubilidad y si hay componentes
en exceso se forman exsoluciones (precipitados en estado slido). Estos precipitados forman
finas inclusiones en el mineral matriz. Ello tiene su importancia ya que tanto las soluciones
slidas como los finos precipitados imposibilitan la separacin tsica de los componentes
metlicos de una mena.
2.3.2. Liberacin
Una caracterstica importante de una determinada mena es el tamao a que debe ser reducida
para individualizar sus distintos minerales. A este efecto se le denomina liberacin y se expresa
en trminos de porcentaje. Obviamente, se requiere un buen grado de liberacin para que los
procesos de separacin de minerales puedan ser efectivos.
18
En la prctica, la liberacin raras veces supera el 90%, ya sea porque el tipo de fractura no la
favorezca, ya sea porque un mayor grado exija tamaos muy finos y, por tanto, altos costes de
molienda.
Una liberacin ideal (100%) requiere una trituracin hasta que cada partcula individual
corresponda a un nico mineral. Esta situacin slo es posible si la fractura es de tipo no
coherente, esto es, se produce en la interfase de los distintos minerales. En este tipo de fractura,
el tamao de liberacin de un mineral coincide, obviamente, con el tamao de los granos ms
pequeos del mismo en la mena original.
Cuando la fractura es de tipo coherente, esto es, indiscriminada, la trituracin, adems de
partculas liberadas, produce partculas mixtas (con ms de un mineral). En este caso se requiere
una reduccin de tamao muy superior para obtener un alto grado de liberacin.
El cuadro 2.5 da el porcentaje de liberacin para distintos valores del factor de reduccin n.
Puede observarse que el grado de liberacin no depende de la riqueza de la mena sino
exclusivamente del factor de reduccin y que son necesarios valores de n del orden de 30 para
superar el 90% de liberacin.
CUADRO 2.5
Porcentaje de liberacin en funcin del Factor de reduccin
para el modelo de fractura coherente
% de liberacin
Factor de reduccin,
n
2
4
6
8
10
20
30
40
80
(n 1)3
n
100
12.5
42.2
57.9
67.0
72.9
85.7
90.3
92.7
96.3
Sin embargo en la prctica la situacin real no es tan severa. Aun cuando se producen siempre
mixtos en mayor o menor extensin, las fracturas tienden a ser de tipo no coherente en la
mayora de los casos. Por otra parte los mixtos no se pierden. stos exhiben durante los
procesos de concentracin unas propiedades intermedias y son recuperados en las denominadas
fracciones mixtas.
Para cada mena en particular, el porcentaje de liberacin debe determinarse experimentalmente.
El procedimiento es, en principio, simple. A ttulo de ejemplo, considrese una mena formada
por galena /esfalerita /pirita. La mena se tritura y el producto obtenido se clasifica -por ejemplo,
por tamizado para obtener familias de partculas de tamao acotado de 100-75m, 75-50m, 5025m, y 25-0m. Una muestra de cada una de las familias se examina por microscopia ptica de
reflexin determinndose el porcentaje de minerales libres y el de los distintos mixtos. Ello
puede hacerse por medida de las distintas reas, ya sea por tcnicas de anlisis manual de imagen o por digitalizacin y empleo de programas informticos de anlisis. El cuadro 2.6 ofrece
los datos experimentales obtenidos con la mena del ejemplo. Puede observarse que se
requeriran moliendas a <25 m para una liberacin aceptable de cara a procesos de separacin
fsica.
19
El concepto de liberacin para menas que van destinadas directamente a la hidrometalurgia es

distinto. En este caso, se considera que una partcula de un mineral est liberada cuando ofrece
al menos alguna zona de su superficie libre y por tanto accesible al agente lixiviante. Si las rocas
son porosas y la mineralizacin se presenta en sus fisuras, no es raro que puedan tratarse por
lixiviacin fragmentos de dimensiones del orden del centmetro o incluso mayores, aun cuando
el mineral que se va a lixiviar est presente en forma de partculas del orden de micrmetros.
Tambin en este caso, el porcentaje de liberacin puede determinarse experimentalmente en
cada mena en particular. Por ejemplo, a travs de la extraccin que se obtiene al lixiviar
muestras de diferente tamao de partcula.
CUADRO 2.6
Resultados de la determinacin experimental del porcentaje de liberacin en una mena
que contiene un 40% de galena, 40% de esfalerita y 20% de pirita (porcentajes en
volumen)
Tamao de partcula
100- 75-50
m
75
% en Volumen
10
5
Galena libre
7
3
Esfalerita libre
6
2
Pirita libre
50
60
Mixtos
10
12
Galena/Esfalerita
8
8
Mixtos galena/Pirita
9
Mixtos Esfalerita/Pirita 10
Mixtos
Esfalerita/Galena/Pitita
% de Liberacin
Galena
12.5
25
Esfalerita
7.5
17.5
Pirita
10
30
50-25
25-0
32
24
18
19
2
3
2
38
34
19
5
1
2
1
80
60
90
95
85
95
2.3.3. Menas simples y complejas

Desde el punto de vista de la complejidad qumica y micro-estructural, las menas suelen
clasificarse en menas simples y menas complejas. Naturalmente, existen trminos intermedios.
A) Menas simples
Son aquellas de las cuales se extrae, fundamentalmente, un solo metal. Contienen uno o varios
minerales del metal que se va a extraer. El resto de minerales o ganga carece de valor
metalrgico aunque pueda tener otras aplicaciones, como son: materiales para la construccin,
refractarios (dolomita, CaMg(CO3)2). fundentes (fluorita. CaF2), abonos (apatito Ca3(PO4)3F),
etc. Una buena parte de los procesos extractivos convencionales est basada en menas de este
tipo.
Las menas simples pueden ser de alta ley o de baja ley. Ejemplos de menas de alta ley son las
menas siderrgicas y las bauxitas. Dichas menas se introducen directamente en los procesos de
obtencin, aunque casi siempre despus de procesos de preparacin para optimizar sus
caractersticas fsicas.
20
La mayora de las menas actuales de los dems metales son menas de baja ley, por ejemplo: Zn
5-20%, Pb 5-10%, CuO 5-5%, Ni 0,2-2%, U 0,1-1%, Au 5-10 ppm. En muchos casos menas
sulfuradas de Zn, Pb, Cu, Ni. etc., estas menas se tratan por procesos de concentracin y los
concentrados obtenidos se introducen en los procesos extractivos. Si la concentracin no es
efectiva muchos minerales de oro, minerales secundarios de uranio- la nica posibilidad es
utilizar procesos hidrometalrgicos y recuperar el metal de soluciones diluidas.
B) Menas complejas
Contienen diversos minerales de distintos metales. Las rutas para el tratamiento de una mena
compleja dependen bsicamente de la posibilidad de liberacin. Si es posible, se aplican procesos de separacin fsica y los distintos concentrados se introducen en los procesos
convencionales de menas simples. Muchas menas actuales del tipo Cu/Zn/Pb o Sn\WMo se
tratan segn esta ruta.
Si la liberacin no es posible, ya sea por fino intercrecimiento de los distintos minerales o por la
existencia de soluciones slidas (Ni/Co, Nb/Ta, etc.), pueden aplicarse rutas hidrometalrgicas,
pirometalrgicas o sus combinaciones. En las rutas hidrometalrgicas la separacin de metales
se efecta en solucin (precipitacin o reduccin selectiva, cambio inico, extraccin con
solventes. etc.). sta es la ruta tpica de las metalurgias Ni/Co, lantnidos, y de muchos procesos
propuestos para complejos Cu/Zn/Pb.
Las rutas pirometalrgicas para complejos obtienen por va trmica metales o compuestos que
se separan por sus caractersticas fsicas. Un ejemplo de separacin en estado metlico es el
proceso Imperial Smelting para menas Pb/Zn.
21
CAPITULO III
3.
TRITURACIN
En la construccin de carreteras, edificios, presas y dems obras de Ingeniera civil, as como en

escolleras y vas de ferrocarril, e incluso en la industria del vidrio y la cermica, se emplean
ridos que con unas granulometras adecuadas intervienen en la fabricacin de productos
resistentes mediante su mezcla con aglomerantes. Sin embargo, los ridos salen de las canteras
con unos tamaos muy diferentes a los deseados para cada situacin, lo que hace necesario, o
no, su reduccin de tamao.
Para solventar este problema se utilizan los procesos de trituracin y molienda. En ellos se dan
los fenmenos de reduccin de tamao y en muchos casos tambin se le da una cierta forma a la
roca (cubicidad)
En las plantas de reduccin de tamao generalmente se tienen varios puestos de trituracin y/o
molienda y entre ellos se encuentran procesos de clasificacin.
La trituracin no es nicamente un proceso mecnico; es tambin un proceso cintico en el cual
los efectos moleculares ordinarios y qumicos influyen de forma importante. Con esto se pone
de manifiesto la variedad de procesos que intervienen en la fragmentacin.
A raz de esto, las teoras basadas nicamente en los procesos mecnicos, como son las de
Rittinger y Kick, ya han sido superada. Sin embargo, hasta hoy en da no ha aparecido una
teora general plenamente satisfactoria y susceptible de una total exp1icacin; por lo tanto, las
teoras anteriores continan conservando todo su valor y ayudan al entendimiento de los
fenmenos observados en la prctica.
3.1.
Leyes de la Distribucin Granulomtrica
Es imposible obtener a travs de los procesos de trituracin, granos que en su totalidad sean de
volumen igual y uniforme. La trituracin, realizada de forma que ninguno de los fragmentos
obtenidos sobrepase una dimensin previamente definida, conduce a la obtencin de toda una
gama de tamaos comprendidos entre dicha dimensin y la infinitamente pequea. Estos
fragmentos reducidos a una dimensin muy inferior al lmite impuesto se denominan spertriturados.
Segn lo que se pretenda obtener, la sper-trituracin puede ser aconsejable o ser un
inconveniente. Tngase en cuenta que en cualquier caso implica un gasto de energa; por lo
tanto, es importante calcular con precisin e incluso hacer prever el estado dimensional de la
materia triturada.
Los resultados del anlisis granulomtrico permiten determinar la dimensin media geomtrica,
la reduccin de los mdulos geomtricos similares del material, el coeficiente de reduccin y la
desviacin estndar.
3.1.1. Curvas granulomtricas
El porcentaje de los granos de cada dimensin generados en los procesos de trituracin se
representa en curvas bien definidas que indican el tanto por ciento de paso o rechazo acumulado
en ordenadas y las aberturas en abscisas. Estas curvas reciben el nombre de curvas
granulomtricas y existen varias formas de representacin. Una muy empleada es la escala
logartmica que permite la representacin de granos gruesos y granos finos.
En muchos casos las curvas granulomtricas son bastantes complicadas y se evitan dando la
granulometra con un slo nmero. Suele ser bastante corriente ver d50, d80, d90, y d95 que
22
expresa el tamao de la malla terica cuadrada que dejarla pasar el 50%, 80%, 90% 95% del
material respectivamente.
Una vez pasada la zona que corresponde al 85% en peso de la produccin, las curvas presentan
una segunda inflexin bastante ms marcada que la primera.
En funcin de la estructura de la roca, se generan en la trituracin ms o menos trozos planos,
en los cuales una de sus dimensiones es muy superior a la dimensin media del producto. Estos
fragmentos denominados rechazo son separados y sometidos a un segundo procesos de
trituracin.
La estructura de las rocas es la causante de su ruptura; si son estructuralmente homogneas, la
ruptura se produce indistintamente a travs de los granos o cristales y del cemento que las une,
pero si son heterogneas, la ruptura tiene lugar a travs del cemento. Esto ha generado una serie
de estudios sistemticos que han originado las siguientes conclusiones:
1. El porcentaje de finos aumenta a medida que aumenta el coeficiente de reduccin, varias
machacadoras sucesivas generan en total menos elementos ultra finos que la trituracin
equivalente en una sola etapa.
2. La trituracin de trozos planos, en los cuales una dimensin es muy superior a la media de
las dimensiones, genera proporcionalmente ms finos que la trituracin de trozos de forma
regular.
3. La forma media de los granos triturados, vara con su emplazamiento en la escala de
tamizado. Los granos ms gruesos tienen una forma alargada, los granos medios forma ms
bien cbica y los finos suelen ser planos y alargados.
4. Si el proceso de trituracin de una roca homognea tiene lugar en una machacadora a la que
se le pide un excesivo coeficiente de reduccin, la muestra obtenida estar formada por un
porcentaje elevado de granos gruesos cuyos ngulos estn redondeados por el desgaste y un
porcentaje de granos muy finos. Prcticamente no generarn granos de tamaos
intermedios.
5. En un proceso de trituracin de una roca heterognea se genera un porcentaje mayor de
partculas correspondientes a la dimensin media, que en caso de una trituracin de roca
homognea sometida a la misma reduccin.
3.1.2. Leyes energticas
La cantidad de energa terica necesaria para la reduccin de un fragmento de roca es uno de los
aspectos ms importantes en las operaciones de machaqueo.
Cuando el material que alimenta al equipo es reducido de tamao, primero las partculas son
distorsionadas por el esfuerzo durante el cual la energa aplicada se almacena temporalmente en
el slido. Si se aplica ms fuerza, las partculas aumentan su carga de energa hasta su lmite
elstico, producindose la fracturacin y por lo tanto nuevas superficies. La energa almacenada
en el slido, que se encuentra en exceso cuando se forman las nuevas superficies, se libera en
forma de calor, siendo la cantidad de energa usada para la formacin de nuevas superficies
nicamente una pequea proporcin de la energa total almacenada en las partculas slidas.
Dicha energa se considera inferior al 2%. Por lo tanto, las nuevas superficies se usan como
medida de energa en los procesos de conminucin.
Han sido varios los cientficos que han enunciado distintas frmulas, entre Hardgrove, Gross,
Zimmerley, etc., pero nicamente los tres que a continuacin se mencionan han sido los que se
ajustaban con ms exactitud a la realidad.
La primera teora fue lanzada por Rittinger en el alto l 876, y en resumidas cuentas deca que la
energa necesaria para una reduccin de tamao es proporcional a la nueva superficie creada. Su
23
aplicacin es bastante exacta en lo que se refiere a la trituracin media. Sin embargo, para
grandes finuras conduce a resultados ms favorables que los que pueden medirse en la realidad.
Posteriormente, en el ao 1885, Kick enuncia una nueva teora que deca que la energa
necesaria para una cierta reduccin de tamao es proporcional a la reduccin de volumen de las
partculas. Su aplicacin se confirma nicamente para las operaciones de machaqueo grueso.
En 1951 Bond public, bajo el nombre de Tercera Teora, un ensayo de justificacin matemtica
de la posicin intermedia, relacionando la energa no slo a D2 como Rittinger, ni a D3 como
Kick, sino a D2.5. Esta teora parece acercarse ms a la realidad que la de sus antecesores, pero
no es aplicable a todos los materiales homogneos, y no constituye ms que una aproximacin.
Pese a ello, es la teora que mejor se adapta a los casos reales. La teora dice que la energa
necesaria para una cierta reduccin de tamao es proporcional a la nueva longitud de fisura
creada y su frmula es la siguiente:
d 80
W = 10.Wi
1
D 80
donde:
W = consumo energtico en kWh por tonelada corta tratada. (1 tonelada corta = 907.2 Kg.)
d80 = tamao de la malla por el que pasa el 80% del producto (mm)
D80 = tamao por el que pasa el 80% de la alimentacin (mm)
Wi = Work ndex (ndice de Trabajo o ndice de Bond). Indica la resistencia que ofrece cada
material a ser triturado o molido y depende de su naturaleza.
CUADRO 3.1.
ndice de triturabilidad de algunos materiales
Baritina ................................4.73
Yeso ....................................6.73
Fluorita ................................8.91
Pirita ....................................8.93
Cuarzita ...............................9.58
Magnesita ............................9.97
Mineralplomo-zinc ............10.57
Feldespato .........................10.80
Doloma .............................11.27
Mineral de Zinc .............. ..11.56
Vidrio ..............................12.31
Caliza ..............................12.54
Mineral de cobre .............12.73
Hematites ........................12.93
Cuarzo .............................13.57
Mineral de oro .................14.93
Granito ............................15.05
Grafito .............................43.56
Esmeril ............................56.70
Basalto .............................17.10
El ndice de molturabilidad de Bond ha sido determinado para diversos materiales mediante una
cantidad elevada de pruebas de laboratorio. Estos valores, mostrados algunos de ellos en el
cuadro 3.1., deben considerarse a ttulo indicativo. En general, se trabaja por referencia a una
materia de naturaleza lo ms parecida posible a la que se desea estudiar y cuyos resultados de
trituracin industrial ya se conocen. Esta materia testigo sirve en cierto modo para regular la
mquina de pruebas, gracias a la cual se podr establecer una relacin de proporcionalidad entre
las dos materias. La frmula de Bond permite a continuacin despejar las constantes
correspondientes a la nueva aplicacin prevista.
El ndice de Bond es bastante prctico en instalaciones de preparacin mecnica de minerales
que trabajan por va hmeda. Sin embargo, en el caso de molienda fina por va seca, se ha
puesto en evidencia el papel negativo que tiene 1 a reaglomeracin de las partculas ms finas.
24
A pesar de los grandes progresos efectuados en los ltimos 30 aos, la utilizacin prctica de
todos estos estudios tericos sigue siendo, desde un punto de vista absoluto, muy casual. No es
lo mismo cuando se intenta establecer comparaciones entre trituradoras cuyos coeficientes de
reduccin son similares. En este caso pueden calcularse algunos parmetros sobre la base de
ensayos efectuados en una mquina de laboratorio, o por una mquina industrial. Seguidamente,
y una vez calculados estos parmetros, se transpondrn los resultados, basndose en una u otra
ley fundamental, pero tratando productos anlogos en condiciones similares o por lo menos
parecidas. Los resultados as obtenidos sern de una exactitud y de una precisin muy vlidas.
La resistencia de una materia a la fragmentacin tiene una influencia mayor en cuanto a la
cantidad de energa consumida. Esta resistencia a la fragmentacin es un componente ms o
menos complejo de las distintas propiedades mecnicas de los materiales considerados, como la
dureza, tenacidad, resistencia a la compresin, densidad, etc. igualmente debe considerarse la
abrasividad de los materiales ya que es la causante del desgaste y, por lo tanto, de la duracin
de las piezas de desgaste de las mquinas.
3.2.
Granulometra de los Productos Fragmentados
Los productos de una operacin de fragmentacin forman lo que se llama una dispersin slida.
La granulometra es el arte de medir los tamaos, formas y proporciones de granos de una
dispersin con el fin de tener un control de trabajo dc las mquinas y un control de la calidad de
los productos fragmentados.
Las dimensiones de los productos de una operacin de fragmentacin pueden ser medidos segn
diferentes mtodos:
-
La medida directa se realiza sobre los granos gruesos. El paraleleppedo rectngulo el cual
se inscribe un fragmento permite caracterizar el tamao y la forma del mismo. La relacin
de dos de cualesquiera de las tres dimensiones del paraleleppedo proporciona ndice de
forma:
El ndice de alargamiento es la relacin del ancho sobre la longitud
Indice de alargamien to =
ancho
longitud
El ndice de aplanamiento o aplastamiento es la relacin del espesor sobre el ancho

Indice de aplastamin to =
espesor
ancho
La combinacin de los dos ndices proporciona el cuadro de formas de Pavilln, en cual se

indican las denominaciones de las distintas formas de granos.
-
La medida por tamizado se realiza haciendo pasar la muestra sobre una serie de tamices
cuyas aberturas y el tiempo de agitacin mecnica son normalizadas. El proceso puede ser
aplicado por va seca o hmeda, siendo este ltimo mtodo el que permite una mejor
apreciacin de la distribucin granulomtrica para partculas extremadamente finas o con
cierta humedad. El lmite del procedimiento es de 40 m, aunque existe un tamiz de 10m y
20m, que se puede utilizar incluso por va seca bajo ciertas condiciones.
La medida por microscopio permite una observacin directa con medidas individuales de
las dimensiones, formas y nmero de granos de la muestra. Con el microscopio ordinario se
permiten observaciones de hasta 0.2m y de 0.01m en el microscopio electrnico.
25
La medida de sedimentacin se basa en la apreciacin de las velocidades de cada las

partculas en un fluido (Ley de Stokes). Las mediciones ms comunes son efectuadas
recogiendo y pesando las partculas retenidas en el fondo de un vaso cnico recorrido por
una corriente ascendente continua y regular de pulpa (elutriador), o con pipetas a una cierta
altura en una probeta de decantacin (pipeta de Andreassen). Los elutriadores dan un lmite
inferior de separacin de 10m para las materias ligeras y 5m para las pesas, mientras que
las pipetas de Andreassen permiten descender hasta 1m.
La medida de las superficies especificas permite apreciar indirectamente el grado finura de

un producto y su medida se realiza de cinco formas diferentes:
por medidas microscpicas y clculos
por medida de la fuerza coercitiva en los productos magnticos
por medida de las velocidades iniciales de disolucin bujo ciertos ataques cidos o
bsicos
por adsorcin de molculas gaseosas
por medidas de permeabilidad: una capa horizontal de partculas finas cuyo grado de
amontonamiento es constante. y tanto ms permeable a un fluido cuanto ms gruesas
son las partculas. Existe una relacin emprica entre la velocidad de paso del fluido y la
superficie especfica del polvo. Se utiliza un lquido para las superficies especficas
inferiores a 1.000cm2/g y un gas para unas superficies especficas superiores a los
1.500-2.000 cm2/g.
Existe una ley desarrollada por Kihlstedt que liga la dimensin de los granos a la
superficie especfica:
S1 =
500
m d 50
donde:
S1 = superficie especifica de Blaine en cm2/g
m = masa volmica del material
d50 = dimensin de la malla del tamiz correspondiente al 50% del material pasante
As, para un cemento d50 = 30m. S1 ser cercano a 3.000 cm2/g. Se estima que estas
relaciones se encuentran en estrecha relacin con la estructura del material.
3.3. Chancadoras de Mandbulas
3.3.1. Definicin
Tambin conocidas como trituradoras de mandbulas y quebrantadoras de mandbulas, estn
formadas por dos mandbulas dispuestas una enfrente de la otra en forma de V, una de las cuales
es fija y la otra est animada por un movimiento de oscilacin alrededor de un eje horizontal
generado por medio de un sistema de biela excntrica y de placas de articulacin. El material,
introducido por la parte superior, es fragmentado debido al acercamiento de la mandbula mvil
y va descendiendo por la cmara de trituracin con el alejamiento de dicha mandbula. Este
retroceso de la mandbula mvil permite a los fragmentos generados descender hacia la parte
ms estrecha, donde se sometern a una nueva compresin al avanzar la mandbula. Finalmente,
los materiales machacados salen de la chancadora por la abertura inferior.
Estos movimientos de acercamiento-alejamiento de la mandbula mvil son los responsables de
la trituracin por compresin y del avance de los materiales en la cmara de trituracin.
26
3.3.2. Tipos de Chancadoras de Mandibulas

Existen tres tipos bsicos de machacadoras de mandbulas; el tipo Dodge, el tipo Blake y el tipo
de biela simple.
Figura 3.1. Chancadora de mandbulas

3.3.2.1. Tipo Dodge
Las machacadoras tipo Dodge son las ms simples mecnicamente hablando. La mandbula
mvil es accionada por una excntrica unida directamente a la prolongacin de esta mandbula.
El eje de oscilacin se encuentra en la base de la mandbula mvil. Por lo tanto, la carrera es
mxima a la entrada y va disminuyendo a medida que el material desciende. De esta manera
pueden adoptarse reglajes muy finos.
Figura 3.2. Chancadora tipo Dodge

Son chancadoras con el inconveniente de su tendencia al atasco y su alto consumo de energa.
Sin embargo, su relacin de reduccin puede ir de 10 a 1. Actualmente estn en desuso, aunque
tienen utilidad todava algn modelo en laboratorios.
3.3.2.2. Tipo Blake o de doble efecto
Las machacadoras del Tipo Blake, tambin llamadas errneamente de doble efecto por una mala
traduccin del ingls (double toggle = articulacin doble) se caracterizan por ser de simple
efecto al tener lugar en ellas nicamente fenmenos de compresin. Estn formadas por una
mandbula fija y una mvil apoyada esta ltima en un balancn articulado en su parte superior.
La mandbula mvil tiene un movimiento de vaivn sobre la mandbula fija tanto ms acusado a
medida que se desciende al extremo inferior de la mandbula mvil.
Este tipo de chancadoras, al tener dos placas de articulacin, son alrededor de entre un 20% y un
30% ms pesadas que las de simple efecto y, por lo tanto, ms caras. Sin embargo, el desgaste
es menor en los blindajes de las mandbulas.
Se diferencian de las de simple efecto en que la produccin es menor, el sentido de giro de la
excntrica es indiferente y el riesgo de apelmazamiento de la cmara de trituracin es mayor.
27
No son muy utilizadas dado el campo limitado que tienen y se emplean nicamente cuando el
material a triturar es extraduro y muy abrasivo. Nunca se utiliza en el caso de materiales
plsticos.
3.3.2.3. Simple efecto
Llamadas as errneamente por una mala traduccin del ingles (single toggle = articulacin
nica) cuando en este tipo de chancadoras el efecto de trituracin es doble debido a los
fenmenos de compresin y friccin.
En las chancadoras de simple efecto la zona de la mandbula mvil prxima a la excntrica
describe un crculo de radio igual a la excentricidad del eje. Segn se va descendiendo por la
cmara de trituracin las zonas inferiores de la mandbula mvil van convirtiendo esta
trayectoria circular en elptica, cuyo eje menor va disminuyendo cuanto ms prximo est a la
boca de salida de la cmara de trituracin
En funcin de los movimientos descritos se aprecia que en la parte superior de la cmara
predominan los procesos de compresin mientras que en la zona inferior tambin tienen lugar
los de friccin.
Las chancadoras de simple efecto son hoy en da las que prcticamente se utilizan debido a su
mayor produccin, a su menor apelmazamiento en la cmara de trituracin frente a las de doble
efecto, a su mayor ligereza frente a stas y a su menor precio.
3.3.3. Partes que Componen una Chancadora de Mandbulas
El tamao de una chancadora de mandbulas viene determinado por su boca de alimentacin.
As, una chancadora 1.300 x 1.100 mm tiene un ancho de boca de 1.300 mm y una abertura de
1.100 mm.
En el caso de las chancadoras de simple efecto, su tamao tambin afecta a la velocidad de
trituracin. La velocidad de rotacin decrece a medida que el tamao del equipo aumenta. De
esa manera, un pequeo granulador, con un ratio ancho/abertura elevado, normalmente utilizado
para la reduccin de gravas con tamao grandes, tiene una-velocidad de 450 rev/min. Una
chancadora de 800 x 600 mm, una velocidad de 300-350 mm y una 1.600 x 1.200 mm, una
velocidad excntrica de 180-220 rev/min.
Las chancadoras de mandbulas estn formadas por una serie de elementos que se describen a
continuacin:
-
Carcasa o bastidor
Cmara de trituracin
Revestimientos
Sistema de accionamiento
3.3.4. Estimacin de la Capacidad de Produccin y Costes Operativos de una Chancadora

de Mandbulas
Cuando se ha de pensar en la eleccin de una chancadora, adems de su capacidad, la relacin
entre el tamao mximo a triturar y las dimensiones de la boca del equipo es fundamental. El
tamao mximo debe ser como znucho el 80% de la dimensin menor de la boca.
La capacidad de las machacadora se suministra por los propios fabricantes; sin embargo, se
puede calcular a partir de la frmula de Gieseking que se expresa de la forma siguiente:
28
(frmula obtenida del libro Manual de ridos, Editor: Carlos Lpez Jimeno, 1994, Entorno
Grfico)
Capacidad = f. a .w.r.t.n.a.u
donde:
c = capacidad expresada en t/h
f = coeficiente en funcin de la naturaleza de las mandbulas y del tratamiento previo de la
alimentacin para eliminar los finos. Ver cuadro 3.2.
a = densidad aparente de la alimentacin que se estima como cl 60% de la real
w = longitud en cm de la ranura de salida igual a la longitud de la boca.
r = reglaje en posicin abierta que tiene como valores extremos entre 1/3 y 1/8 de la anchura de
la boca de admisin. Se expresa en cm.
T = recorrido o amplitud del movimiento en cm. Suele variar entre el 25 y el 40% del reglaje en
posicin abierta. Si no se conoce se puede tomar el valor medio de 0,33r.
n = numero de oscilaciones por minuto, igual a las revoluciones por minuto del volante.
a = coeficiente que depende del ngulo de las mandbulas y que vale 1+ 0,03.
u = coeficiente dependiente de la forma de alimentacin a la chancadora y de la relacin del
tamao mximo de grano de dicha alimentacin al ancho de la boca.
Para calcular la potencia del motor necesario se utiliza la frmula de Bond, mediante el uso del
ndice de Bond. Esta frmula proporciona la energa necesaria en kWh/st que hay que
transformar en kWh/t. Al multiplicarse por las toneladas por hora que va a procesar el equipo,
da la potencia terica necesaria que hay que multiplicarla por 2 de nuevo, debido al carcter
alternativo de la accin de estos equipos, para obtener as la potencia nominal de motor.
El consumo real medio de una machacadora vara entre 0,5 kW/h y 1,5 kW/h por tonelada
tratada, segn sea la dureza de los materiales y el coeficiente de reduccin deseado.
CUADRO 3.2.
Valores del coeficiente f
Contenido de
Finos
Mandbulas
Lisas
Mandbulas
Onduladas
Con finos
naturales
0.000144
0.000106
Finos
eliminados
sobre rejilla fija
0.000126
0.000088
Finos
eliminados
cuidadosamente
0.000108
0.000072
3.3.5. Alimentacin y Evacuacin
El aspecto ms importante en un proceso de chancado es la regularidad en la alimentacin. Esto

se consigue gracias a la utilizacin de un alimentador mecnico que puede ser de carro de
vaivn, de bandeja vibrante o de tablero metlico, que en muchos casos estn equipados con
regulador de velocidad y que permiten una velocidad de alimentacin variable.
29
Este tipo de aparatos evita una serie de peligros como son los problemas de atascamientos en la
boca de la machacadora por avalancha incontrolada de materiales, los problemas de formacin
de bvedas y los problemas de blocaje por mala colocacin de algn material demasiado grueso.
Estudios realizados demuestran que en algunos casos, dnde la alimentacin es muy fina y
regular. se podra pensar en una autoalimentacin. Esta alimentacin directa sera admisible
siempre y cuando el volumen total de la carga vertida de una vez no excediera tres veces el
volumen interno de la cmara de trabajo, y que dicha carga no contuviese bloques que
sobrepasaran en tamao 0,8 la abertura nominal de la chancadora. El deslizamiento de los
materiales se efectuara regularmente a medida que se van chancando. La chancadora
funcionara siempre a su capacidad mxima y el rendimiento sera prctica-mente continuo, con
la condicin de que el aporte de todo uno se realizara tan pronto como el precedente fuera
evacuado una vez chancado.
En dicho supuesto, una vez chancado el todo uno, sera indispensable preparar los mecanismo
de evacuacin de los productos chancados de manera que no produjeran ninguna obstruccin en
el caso de que la pendiente de las canaletas no fuera suficiente o en el caso en el que se
produjera una parada del transportador de evacuacin.
Una vez llevados a la prctica estos estudios queda demostrado que esto es posible, en casos
muy concretos con condiciones muy especiales, siendo, por lo tanto, hoy en da, bastante
infrecuente utilizar una chancadora de mandbulas sin un alimentador mecnico que la alimente.
3.4.
Trituradores Giratorios y de Cono
3.4.1. Trituradores Giratorios: Definicin
En este tipo de equipos los materiales a chancar se reducen por compresin, al igual que en una
chancadora de mandbulas, con la diferencia de que aqu se realiza entre una pieza troncocnica
que tiene un movimiento excntrico en el interior de un espacio limitado por una pared tambin
troncocnica pero invertida.
De esta manera, la superficie con forma de tronco de cono se acerca sucesivamente a cada una
de las generatrices de la pared cncava fija para alejarse posteriormente. As, a la vez que se
realiza el acercamiento a un punto, en el lado diametralmente opuesto se produce el mximo
alejamiento entre el tronco de cono y la pared circular. Esto significa que en estos equipos
siempre hay material de alimentacin bajo presin, a la vez que se produce la cada de los
materiales con tamaos ms pequeos hacia zonas inferiores, donde tendr lugar una nueva
fragmentacin para posteriormente darse la evacuacin por gravedad de los materiales
fragmentados.
El modo de accin de un triturador giratorio es muy similar al de una chancadora de
mandbulas. Ambos trabajan por compresin; sin embargo, el triturador giratorio trabaja en
continuo mediante una sucesin ininterrumpida de acciones alternadas de presin y expansin.
Por eso, se dice que los giratorios trabajan en continuo en una mitad de su volumen, mientras
que las chancadoras de mandbulas trabajan la mitad de tiempo en la totalidad de su volumen.
3.4.2. Descripcin de los Trituradores Giratorios Primarios
Los trituradores giratorios primarios, al igual que los secundarios y terciarios, estn formados
por una parte fija lisa y por una parte mvil tambin de superficie lisa.
La parte fija o medio estructural estacionaria llamada bastidor o carcasa, est constituida por dos
o tres secciones denominadas bastidor inferior o zona que engloba los equipos de
accionamiento, bastidor intermedio o seccin central no muy bien definida en todos los
30
giratorios, y bastidor superior o cuba, que es la zona donde se producen los procesos de
trituracin.
El bastidor superior o cuba se encuentra revestido interiormente por unas placas de desgaste
denominadas cncavos, fabricadas en acero al manganeso, productos cermicos, etc., y en l
se encuentra el anillo de entrada con la brida de 2, 3 o incluso cuatro brazos o patas de araa que
forman lo que se llama el crucero, cuyo alojamiento central sirve de punto de apoyo fijo del eje
pendular. La traviesa superior que sirve de gua y a veces tambin para la suspensin del eje
pendular, se fabrica de fundicin con el anillo superior o crucero formando lo que se llama la
tolva de entrada. Tambin puede estar formada por una pieza independiente encajada en el anillo.
El bastidor inferior que engloba el mecanismo de accionamiento, es asimismo de acero
moldeado y el ncleo se encuentra unido al cuerpo del bastidor por brazos radiales protegidos
tambin por piezas de desgaste.
Este eje o parte mvil de los trituradores giratorios es de gran seccin; est forjado de una sola
pieza lisa y pivota en la parte superior en un cojinete con soporte ligeramente cnico que se
encuentra sostenido mediante la tuerca de suspensin que es la que soporta y regula la; posicin
del rbol o eje principal. La parte inferior del eje es la que est animada por un movimiento
excntrico.
El eje principal puede estar suspendido en un soporte anular como el que se acaba de describir
con un reglaje en posicin vertical que se realiza por medio de la tuerca de suspensin, o bien
puede estar soportado por un apoyo inferior que descansa en el pistn de un gato hidrulico.
Algunas firmas han desarrollado, con objeto de despejar la cmara de trituracin y con el fin de
realizar el ajuste vertical para compensar el desgaste y el control del producto deseado, un
sistema formado por una bomba y un cilindro hidrulico que soporta y ajusta el eje principal en
funcin de las necesidades requeridas. Con este sistema el eje principal baja cuando el aceite se
devuelve desde el cilindro hidrulico al tanque de almacenamiento y sube cuando se bombea
desde ste.
El eje o rbol principal consta en su parte media de una nuez o base cnica rodeada por unos
revestimientos que es la que transmite las fuerzas de trituracin a los miembros estacionarios.
El accionamiento de los trituradores giratorios se realiza a travs de la excntrica que est
accionada por lo general por un par cnico a partir de un contra-eje accionado a su vez por
correas o por acoplamiento a un grupo moto-reductor, en cuyo caso es conveniente prever un
limitador de par.
Con el fin de equipar mejor el par de accionamiento y permitir aumentar la potencia til
transmitida, algunos fabricantes construyeron giratorios con doble accionamiento. Sin embargo,
no se vendieron muchas unidades de este tipo.
Otras firmas como la antigua Babbitless (hoy del grupo Metso Minerals) fabrican trituradores
giratorios con la excntrica montada sobre rodamientos que se acciona mediante acoplamiento
directo a una polea volante de eje vertical colocada debajo de la mquina. Esto permite que la
evacuacin de los productos tambin sea por cada vertical pero se realice a travs de una doble
salida.
El movimiento de accionamiento de los equipos est regulado por los controles automticos de
produccin de presin y de temperatura, de forma que puede prevenirse cualquier incidente en
caso de avera de engrase.
Otro modelo fabricado por varias firmas y hoy en da en desuso eran los giratorios en los cuales
el manguito excntrico de accionamiento estaba alojado en el interior de la pieza soporte de
revestimiento y giraba alrededor de un pilar slido central fijo que una las partes superior e
inferior del bastidor. De esta manera, la excentricidad era constante en toda su altura y el cono
31
estaba animado por un movimiento planetario y no por un movimiento pendular. La carrera a la

entrada era igual que la carrera a la salida, lo que no constitua ninguna ventaja desde el punto
de vista de reparticin del trabajo de fragmentacin. En este tipo de equipos, como factor
positivo, habra que sealar que para una misma capacidad su peso era aproximadamente entre
un 20% y un 30% menor que los giratorios clsicos y, por lo tanto, su precio era inferior.
El giratorio, pese a ser el triturador ms robusto, necesita una correcta instalacin, sobre todo
relacionado con la alimentacin, con objeto de sacar el mximo rendimiento posible:
-
Los brazos de la araa o crucero, en caso de ser dos, deben de estar-siempre en lnea con la
descarga del dmper. Esto se debe a que el brazo divide el flujo de material que cae a la
cmara de trituracin y por lo tanto permite una distribucin ms homognea de la alimentacin.
Figura 3.2. Triturador Giratorio de cono

-
La descarga del dmper se debe realizar sobre una caja de piedra o cemento alrededor de la
araa de manera que el material que se descargue caiga sobre un lecho muerto antes de
entrar en la cmara de trituracin y as evite el impacto directo.
La tolva de alimentacin debe de ser lo suficientemente amplia como para almacenar un

equivalente como mnimo de dos cargas de dmper de gran tamao.
Variaciones del tamao y capacidad de los dmperes generan cambios en el ngulo de

descarga del material y de su punto de impacto. Con lo cual, es necesario hacer un estudio
de las plataformas de descarga de los dmperes cada vez que hay variaciones significativas
en la flota.
El consumo de energa variar en funcin del tamao del equipo desde 0,2 a 0,9 kW/h/t.
3.4.3. Trituradores Giratorios Secundarios
El trmino secundario en los trituradores giratorios se utiliza cuando el equipo va situado

despus de una machacadora de mandbulas o de otro triturador giratorio. Se utilizan para
obtener productos ms pequeos que los generados por los trituradores giratorios primarios y
machacadoras y son equipos con diseos muy similares que funcionan a mayores velocidades y
se ajustan a reglajes mas cerrados.
Morfolgicamente se diferencian de los primarios nicamente en que tienen una boca de
alimentacin menor, y una cmara de trituracin ms tendida.
Los giratorios primarios tienen una relacin de reduccin de 6 a 1 dando productos finales de
hasta 150 mm, mientras que los giratorios secundarios se caracterizan por una abertura de
admisin de entre 400 mm y 700mm y absorben los materiales procedentes de una machacadora
32
de mandbulas o un giratorio primario. Su reduccin va desde 150 mm hasta los 40 mm

aproximadamente y se utilizan habitualmente como primarios en graveras y como secundarios
en Canteras.
Los giratorios secundarios se diferencian de los primarios por la gran carrera y por la velocidad
elevada del eje mvil, siendo la velocidad dc rotacin en estos equipos prxima a las 250
rev/min. Por otro lado, el inconveniente reside en el hecho dc que con materiales hmedos y alta
presencia de finos su produccin disminuye considerablemente. Son equipos muy indicados
para la reduccin de materiales duros y abrasivos.
Han sido numerosas las firmas que han desarrollado estos tipos de giratorios, cada una con
diferentes variaciones. Entre stas se encuentran bastidores ms cilndricos, perfiles de cmara
rns pronunciados, bastidores muy rebajados y ejes suspendidos de una semi-rotura situada en
la cabeza, accionamiento por acoplamiento cnico y contra-eje horizontal, etc.
3.4.4. Trituradores Giratorios de Cono
Todos los trituradores giratorios que acabamos de describir tienen un crucero superior que sirve
de punto de suspensin del rbol pendular, y que corta en dos el orificio de introduccin de los
materiales a triturar.
En el caso de los trituradores giratorios de cono se caracterizan porque no todos tienen crucero
superior y como los giratorios secundarios, funcionan a mayores velocidades, tienen el recorrido
nuez-cncavo mucho mayor y se ajustan a reglajes ms cerrados. Normalmente se utilizan como
secundarios, terciarios y gravilladores y el cono o nuez en su vrtice pasa de tener los 75 de los
giratorios secundarios a los 90-l25 segn sea la funcin que realice. Sus producciones varan
dependiendo del grado de reduccin desde las 250 t/h a las 700 t/h.
Dependiendo de cmo se encuentre el eje con el cono, stos pueden ser suspendidos, apoyados
y apoyados con la cabeza guiada.
Los trituradores giratorios de cono suspendido, son aquellos que presentan un crucero Sobre la
parte superior del bastidor, donde se sujeta el eje y, como en los giratorios el crucero recibe el
material y lo reparte por toda la cmara de trituracin. Los esfuerzos de trituracin en la cmara
son prcticamente horizontales, ya que se centran entre la cabeza y el pie del equipo. Esto hace
que la cmara de trituracin pueda tener una pendiente importante que disminuya la friccin con
las piezas de trituracin y favorece el paso de los materiales.
Los trituradores giratorios de cono apoyado (conocidos tambin como tipo Symons), por haber
sido desarrollados por los hermanos Symons en Estados Unidos a mediados de los aos 20) son
aquellos en los cuales el eje reposa por medio del cuerpo tronco-cnico, sobre unos cojinetes
esfricos. El bastidor inferior encierra el mecanismo de accionamiento, el cual comprende un
manguito excntrico alojado en el moy o ncleo del bastidor que descansa sobre una
quicionera de soporte inferior, un acoplamiento cnico de accionamiento y un contra-eje
horizontal que puede ser directamente acoplado a un motor elctrico.
El eje central est formado por la cabeza mvil, con su revestimiento de desgaste y se prolonga
hacia arriba con objeto de servir de soporte al plato de distribucin.
El anillo cncavo cnico, que forma la pieza de desgaste fija, est soportado por un bastidor de
acero moldeado, roscado en su periferia, y que se atornilla en el chasis que forma el bastidor
superior. Dicho chasis est unido al bastidor inferior por una serie de vstagos roscados que se
apoyan en una doble corona de resortes.
Las caractersticas ms importantes de estos aparatos son las siguientes:
-
La velocidad de rotacin es mayor a la de un cono suspendido y alcanza las 250 rev/min

siendo la amplitud obtenida 5 veces superior a la realizada con un eje suspendido.
33
Los esfuerzos de trituracin son ms verticales con el fin de reducir esfuerzos cortantes al
empotramiento, lo que implica que puede tener menos pendientes el cono y por
consiguiente haber ms rozamiento entre el material y las piezas de trituracin.
La amplitud relativa del desplazamiento es en los giratorios de cono apoyado (Symons)

superior a la de los giratorios de cono suspendido, ya que puede alcanzar y sobrepasar 4
veces el valor de la abertura del lado cerrado. As, se dice que en los conos Symons el
material en la cmara de trituracin tiene movimiento de cada libre por efecto de la
gravedad, mientras en los giratorios de cono suspendido el movimiento es de deslizamiento
hacia abajo sobre la superficie del cono central.
La relacin de reduccin es de media 8:1, pero puede llegar a alcanzar los 10:1 en el caso de
los secundarios. Para los terciarios la reduccin disminuye a 2-3:1.
Al no haber crucero superior el cambio de piezas de trituracin es ms rpido y sencillo.
Como inconveniente se puede decir que es muy sensible a los materiales hmedos y
cargados de finos.
Como ocurre con todos los giratorios, para conseguir la mxima produccin y calidad del
material es necesaria una alimentacin constante que mantenga la cmara de trituracin llena en
todo momento. Para conseguir esto lo ms apropiado es la utilizacin de un alimentador que
asegure la dosificacin adecuada. Con ello se consigue que gracias a la friccin entre el propio
material el coeficiente forma sea mucho ms elevado que si se consiguiese slo por compresin
del material.
Teniendo en cuenta los dos tipos de trituradores de cono que hay, se puede decir que el reglaje
de las piezas de trituracin es de dos tipos. El primer tipo es aquel en el que se regula en altura
la posicin del eje, bien desde la cabeza o desde el pie con posibilidad de hacerlo en carga
mediante un sistema hidrulico si el mecanismo va sobre rodamientos, y el segundo tipo en los
cuales se regula en altura la posicin del bastidor porta-anillo de trituracin. Este segundo tipo
puede ser por rosca mediante unos empujadores hidrulicos que no permiten el reglaje con
carga, y por empuje vertical gracias a unos cilindros hidrulicos que regulan la separacin entre
piezas de trituracin.
La transmisin puede ser de dos tipos: mediante ataque directo, en el cual la polea del motor
transmite el movimiento al eje del triturador mediante correas trapezoidales, o mediante ataque
indirecto, donde la polea del motor transmite el movimiento a una polea solidaria con un
contraeje que en el extremo opuesto incorpora un pin que engrana con una corona solidaria
con el eje excntrico del triturador.
El ataque directo, al ser un sistema ms simple, tiene un mantenimiento ms sencillo y hay
menos prdidas de energa mientras, que con el ataque indirecto, tiene un fcil acceso a la polea,
pero al ser un sistema ms complejo hay ms riesgo de reparaciones as como una mayor
prdida de energa por trabajo de los engranajes.
Contra la presencia de elementos intriturables, como pueden ser tomillos u otros elementos
indeseables, se emplean en los equipos ms modernos unos sistemas hidroneumticos que
mantienen la cmara de trituracin a la misma presin de trabajo. Con la presencia de un
intriturable la presin aumenta en la cmara y parte del aceite del sistema se bombea a un
acumulador permitiendo el descenso del cono y el paso de la pieza metlica. Una vez que ha
pasado, el acumulador automticamente devuelve al cilindro retornando el cono a su posicin
original.
Los conos secundarios suelen dar granulometras comprendidas entre los 150mm y los 40mm y
se utilizan muchas veces como primarias en graveras y como secundarios en canteras. En las
canteras se utilizan en vez de las chancadoras de mandbulas, cuando el material es duro y
abrasivo y es necesaria cierta cubicidad en la roca. Los conos terciarios dan granulometras
entre los 40 mm y los 10-12mm, son gravillarores excelencia y estn diseados para dar
34
productos finales teniendo un coeficiente de forma ptimo. Los trituradores de cono para ultrafinos se destinan principalmente a aplicaciones especficas cuando se exigen cantidades de
arenas o finos importantes y sus granulometras suelen estar comprendidas entre los 20 mm y
los 5 mm.
3.4.5. Comparacin de los Trituradores Giratorios con las Machacadoras de Mandbulas
La comparativa que aqu se va a realizar va a ser nicamente entre trituradores giratorios

primarios y machacadoras de mandbulas, ya que los giratorios secundarios y terciarios tienen
una concepcin diferente y por otro lado, en la actualidad las machacadoras secundarias slo se
usan en muy determinadas ocasiones (gravilladores) y en ningn caso como terciarios.
Entre machacadoras de mandbulas y trituradores giratorios primarios se puede decir que su
modo operativo es el mismo y, por lo tanto, sus rendimientos mecnicos sensiblemente
equivalentes. Pero si se habla de diferencias, stas radican en las dimensiones mximas de
admisin y en la capacidad de produccin. A partir de producciones superiores a 800-1000 t/h
pueden utilizar trituradores giratorios, mientras que para producciones inferiores puede elegirse
entre los dos; pero a igual capacidad y produccin, la chancadora de mandbulas puede absorber
elementos mayores.
Los factores ms importantes sobre los que se realiza la comparacin son el precio de compra,
la fuerza motriz y el mantenimiento, relacionados con la tonelada tratada.
La mano de obra es la misma salvo en los casos en los qu baya que asegurar una gran
produccin, que seran necesarias dos chancadoras de mandbulas, mientras que con un solo
giratorio sera suficiente. Sin embargo, refirindose al mantenimiento, es ms caro el giratorio
tanto en mano de obra como en razn de sus componentes. En relacin con el desgaste por
tonelada tratada, sera ms bien inferior en el caso del giratorio, aunque el consumo total
efectivo de acero es ms elevado. Por lo tanto, la mano de obra necesaria para el cambio de las
piezas del giratorio ser varias veces superior al caso de la chancadora de mandbulas.
Con abertura nominal de entrada equivalente, el triturador giratorio pesa alrededor de dos veces
ms y cuesta tres veces ms que la chancadora de mandbulas. La diferencia de precio se debe,
entre otras cosas, a que la instalacin est montada a mayor altura, tanto por debajo como por
encima del equipo para la carga y evacuacin. Los montajes y desmontajes y la mayor potencia
de elevacin necesaria para ello tambin incrementa la diferencia en el precio.
Econmicamente hablando, se debe mencionar que los dispositivos de alimentacin son ms
simples en el caso de los giratorios, ya que toleran ms fcilmente la cada directa de la carga de
los dmperes. La marcha en rgimen reducido tambin es mas econmica en el caso de los
giratorios, cuya potencia en vaco no excede del 30% de la potencia a plena carga, mientras que
en la chancadora de mandbulas alcanza entre el 45% y el 50%.
Referente a las piezas de desgaste, las del giratorio no se pueden fraccionar, igual que las de la
chancadora de mandbulas, ni hacerse reversible con lo cual se encarece. Sin embargo, el
desgaste en los giratorios es prcticamente regular con lo cual el reglaje puede mantenerse hasta
el consumo total de las piezas.
Para una misma potencia instalada y alimentados ambos a plena carga, la produccin
aproximada del giratorio es 3.5 veces superior a la chancadora de mandbulas.
Como consecuencia de la desmultiplicacin del mecanismo por biela y placas articuladas, la
chancadora de mandbulas puede ser utilizada con materiales extraduros. El reglaje de la carrera
se efecta dentro de grandes lmites y sin tener que cambiar las partes esenciales del equipo. Por
lo tanto, las machacadoras de mandbulas se adaptan ms fcilmente a las variaciones de los
materiales extraduros y abrasivos.
En referencia al mecanismo de transmisin de los esfuerzos, las machacadoras cuentan con una
35
pieza de ruptura y seguridad muy fcilmente reemplazable (placa de articulacin). En el caso de

los giratorios no existe nada equivalente. Por lo tanto, si entrara una pieza metlica, como un
diente de excavadora en la cmara de trituracin, ocasionara un accidente grave.
En funcin de la produccin y del tamao de los bloques a chancar, el supuesto que se expresa a
continuacin puede ser prctico a la hora de decantarse por uno u otro:
Si el tonelaje horario, expresado en toneladas mtricas, dividido por el cuadrado de la dimensin
media de los bloques ms gruesos expresado en decmetros da un coeficiente inferior o igual a
3,5, debe de utilizarse la machacadora de mandbulas. En el caso de ser superior se impone el
giratorio.
Resumiendo, una vez analizados todos estos puntos, la chancadora de mandbulas presenta sus
propias ventajas en cuanto a facilidades de reglaje y de mantenimiento, as como de seguridad
de marcha, mientras que el triturador giratorio se emplea mayoritariamente en las instalaciones
de produccin ms elevada.
Para los equipos secundarios y terciarios el asunto cambia bastante. Los giratorios secundarios y
terciarios trabajan con reglajes cada vez ms finos, y la capacidad de produccin por unidad de
longitud de abertura disminuye ms que proporcionalmente a estos reglajes.
En el caso de las chancadoras es muy difcil pensar en equipos de gran longitud de abertura de
entrada trabajando a una separacin muy pequea. La reparticin de los materiales en el ancho
de la chancadora nunca sera perfecta, y a la menor desigualdad se producirn desgastes
localizados que tenderan a aumentar y no podran ser corregidos con el reglaje.
Todo esto explica el xito de los trituradores giratorios y de cono como equipos secundarios y
terciarios.
3.5.
Molinos de Barras
3.5.1. Definicin
Los molinos de barras, aunque presentan caractersticas muy comunes con los molinos de bolas
son completamente diferentes. Estn formados por una cmara cilndrica construida en planchas
de acero y protegidas del desgaste y la corrosin por revestimientos metlicos que pueden ser
reemplazados en funcin de su desgaste. Estos revestimientos deben ser lo ms lisos posible, sin
salientes, para no producir variaciones en el movimiento normal de las barras.
Figura 3.3. Molino de Barras

Se caracterizan por su produccin de tamaos uniformes y su bajo mantenimiento. La cmara
gira alrededor de un eje horizontal apoyada en los extremos sobre unos cojinetes cilndricos que
descansan sobre unos soportes. Este movimiento produce una velocidad de rotacin lo
36
suficientemente baja como para que las fuerzas de desgaste y frotamiento procedentes del
rodamiento de las barras sobre ellas mismas sean mayor frente a las fuerzas de impacto,
generndose, de esa manera, la disminucin granulomtrica de las partculas.
La velocidad de giro del molino siempre se encuentra entre el 65 y 70% de la velocidad crtica.
Se denomina velocidad crtica a aquella en la que las barras se encontraran siempre en la misma
posicin durante el giro debido a la fuerza centrfuga. Para calcular la velocidad crtica se
emplea la frmula:
N = 28/(D)
1/2
siendo N la velocidad angular expresada en rev/min del molino y D el dimetro interior del
molino en metros.
3.5.2. Tipos
Las clasificaciones que pueden hacerse de los molinos de barras son en funcin del tipo de
suspensin y accionamiento, del tipo de descarga, del proceso si se realiza por va hmeda o por
va seca, etc.
En relacin con el sistema de suspensin y de accionamiento pueden clasificarse en los
siguientes grupos:
1- Apoyo sobre rodaje neumtico y reductor. Este sistema es muy utilizado para molinos
pequeos de hasta 2 m de dimetro y con trabajo de 24 horas.
2- Apoyo sobre rodaje elstico-macizo y reductor.
3- Apoyo sobre rodaje metlico y pin-corona.
4- Soportes sobre rodamientos y pin-corona.
5- Soporte sobre cojinetes y pin-corona.
Si por el contrario la clasificacin se hace teniendo en cuenta el tipo de descarga se obtiene:
1- Molinos con evacuacin por rebose. Siempre se realiza por el lado opuesto a la alimentacin.
2- Molinos de salida perifrica por un extremo. Se hace a travs de orificios o puertas que se
encuentran en la carcasa del molino siempre en el lado opuesto al de alimentacin.
3- Molinos de evacuacin central. Como en el modelo anterior, cuenta con una serie de
orificios o puertas en la carcasa del molino, pero en este caso situadas en el centro del
mismo. La alimentacin se hace por ambos lados del molino.
A su vez todos estos molinos pueden utilizarse tanto para molienda por va seca como por va
hmeda.
3.5.3. Descripcin
El molino, que puede tener dimetros comprendidos entre los 400 mm y los cuatro metros, tiene
una relacin entre la longitud y el dimetro superior a 5:1. Lleva dentro de la cmara una carga
de barras que es la causante de la fragmentacin preferencial pronunciada de las partculas
gruesas que se encuentran dentro de la cmara.
Las barras, fabricadas generalmente de acero al carbono aleadas a su vez con mltiples
materiales, deben ser levemente inferiores a la longitud de la cmara del molino, variando esta
longitud, en funcin del tamao del molino, entre 100 mm y 150 mm. Por encima de los 6,8
37
metros de longitud la calidad de las barras se pierde producindose fracturas y prdidas en la

rectitud.
Su grosor depender del tamao del producto a moler as como de su dureza, estando los
dimetros comprendidos entre 35 mm 125 mm. Su clculo se realiza mediante la frmula:
dimetro = F/150
siendo el dimetro en mm y F el tamao, en micras, del material de alimentacin, que en la
curva granulomtrica corresponde al punto en el que pasa el 80%.
La carga del molino en posicin de reposo est prevista para valores entre el 35% y 45% del
volumen inferior del mismo. Valores que no se deben sobrepasar con frecuencia.
2
C = 0.785.g.d.D .(L 0.15)
siendo C la carga de barras en kg., g el grado de llenado (expresado en decimal) 0,35<g <0,4
(0,35 es el ms frecuente), d densidad aparente de la carga de barras (aproximadamente 5.000
kg/m3), D dimetro interior del molino, en metros y L la longitud interior del molino, en metros.
El desgaste de las barras no es homogneo dentro del molino. Por la zona de alimentacin las
barras se desgastan siguiendo un perfil de cono alargado y aplastado, mientras que en la zona
correspondiente a la descarga el desgaste produce formas cnicas. Aproximadamente entre la
mitad y los 2/3 de su longitud la barra se desgasta dando formas elpticas. Cuando esto ocurre se
deben reemplazar estas barras as como las barras fracturadas por otras nuevas, evitando de esta
manera una reduccin de la densidad en masa de la carga del molino que produce una
perturbacin en el movimiento en el interior del mismo y por lo tanto, una reduccin en su
eficiencia.
El consumo por desgaste de las barras depende de la condiciones del trabajo, de la calidad de las
barras, del material a moler, etc. pudindose estimar entre 100 y 300 gramos por tonelada
mtrica molida.
Las barras en el interior del molino tambin actan como una criba. Se retienen los materiales
gruesos en la zona de carga del molino y segn van perdiendo tamao se van aproximando hacia
la zona de salida. Como se puede apreciar en la figura 6.5, a medida que el material es reducido,
las barras se aproximan mantenindose con una separacin hasta que el ngulo se hace
totalmente cerrado en la zona de salida. Se produce la fragmentacin preferencial pronunciada
de las partculas ms gruesas; as, los materiales de tamao ms pequeo a la separacin de las
barras se van desplazando hacia la zona de salida, mientras que aquellos con tamaos superiores
son reducidos por el efecto de las barras. Este sistema asegura una mnima cantidad de
materiales de rechazo as como de supermolidos.
El desgaste de los blindajes del interior de la cmara del molino, a diferencia de las barras, es
lento y regular. Hay que hacer un seguimiento, en las paradas por mantenimiento, de la fijacin
de los blindajes, los dispositivos de estanqueidad alrededor de tuercas y fijadores y el estado y
apriete correcto de los tornillos de fijacin.
Para calcular la potencia necesaria para una operacin de molienda con molino de barras se
aplica la siguiente frmula:
kWr = 1.752D
0.34
(6.3 5.4Vp )C S
siendo:
kWr = los kilowatios por tonelada mtrica de barras
D = el dimetro interior entre los revestimientos.
Vp = el volumen de molino cargado con barras expresado en decimal.
38
Cs = la velocidad crtica.
Si por el contrario se pretende calcular utilizando la Tercera Teora Teora de Bond, se ha de
aplicar la frmula:
W = 10Wi/P 10Wi/F
siendo:
W = la potencia en kilowatios-hora por cada tonelada de material en la alimentacin.
Wi (Work ndex) = ndice de Trabajo: es un parmetro que define la resistencia de cada material
a la reduccin de tamao. Viene determinado por pruebas de laboratorio y sus valones pueden
encontrarse en las Tablas de ndice de Trabajo.
P = es el tamao en micras del material que pasa el 80% en la curva granulomtrica obtenida.
F = es el tamao en micras del material de la alimentacin que corresponde, en la curva de
alimentacin, al punto que pasa el 80%.
Por lo tanto, en la trituracin de pequeas cantidades con un valor intrnseco elevado los
impactores son los equipos ms recomendados, no ocurriendo lo mismo para grandes
producciones como ridos para carreteras, minerales metlicos, minerales no metlicos, etc.
A grandes rasgos se puede decir que rocas o minerales con un contenido de slice >6% son
demasiado abrasivas para poder tratarlas econmicamente por percusin. El consumo de
revestimientos y percutores trae consigo no slo el coste propiamente dicho de ellos. A esto hay
que sumar la mano de obra necesaria para reemplazar las piezas y el tiempo muerto que los
equipos estn fuera de produccin. Sin embargo, esto es solo un punto a considerar. Una vez
analizado su contenido mineralgico se ha de estudiar el tiempo estimado que el equipo va a
estar trabajando y el volumen de material a triturar, como factores ms importantes, con objeto
de prever si la inversin del equipo va a ser amortizada
Pese a todos estos puntos analizados, para rocas y minerales con una abrasividad media, la
utilizacin de estos equipos sigue siendo ms econmica que el uso de un triturador giratorio al
ser estos menos complicados y considerar relaciones de reduccin mayores.
Lo anteriormente descrito sumado a que, en igualdad de condiciones, las instalaciones con
molinos impactores necesitan un desembolso inferior al de las instalaciones que montan
chancadoras de mandbulas, giratorios o rodillos, la parte del precio de coste correspondiente a
los gastos de amortizacin ser menos elevada en los impactores.
Por otro lado, se ha demostrado que, en igualdad de condiciones, la utilizacin de impactores no
aporta una ventaja clara desde el punto de vista del consumo energtico en relacin con el resto
de equipos. A lo sumo, se puede sealar que con una buena regulacin de la alimentacin,
generalmente bastar con prever un motor cuya potencia nominal no sobrepase el 15% al 20%
de la potencia media necesaria.
39
CAPITULO IV
4.
MOLIENDA
El objeto de los procesos de molienda es la reduccin mecnica del tamao de los materiales
suministrados por la etapa de trituracin. Se emplea habitualmente en el tratamiento de los
minerales metlicos y su finalidad es la de reducir los minerales a una finura tal que se obtenga
una liberalizacin de los constituyentes basada sobre sus propiedades especficas. Esta etapa
requiere una gran inversin de capital y frecuentemente es el rea de mxima utilizacin de
potencia y de materiales resistentes al desgaste de una planta.
La molienda puede ser entendida de varias formas; sin embargo, la ms conocida en procesos
industriales de alta capacidad es la molienda mediante el uso de molinos en los cuales se
introducen materiales moledores con el objeto de reducir el mineral. La fragmentacin del
mineral en estos casos se produce gracias a la presin, los impactos y la erosin, o lo que es lo
mismo, gracias a los mecanismos bsicos de molienda que son los siguientes:
-
Impacto: La fragmentacin se consigue por golpes y rebotes; el producto resultante es

grueso y, con frecuencia, de tamao crtico.
Friccin. Presin/Cizallamiento: La molienda se logra cuando las partculas ms pequeas

son apretadas o cizalladas entre partculas grandes y por la presin de la molienda.
Erosin. Desgaste Superficial: Las partculas de tamao grande y medio se reducen por
desgaste superficial. El grado de erosin Y el consumo de energa vienen relacionados con
las propiedades de los materiales, tales como juntas y tamao de los granos, dureza, etc.
En funcin del tipo de material y del me-todo empleado s puede clasificar la molienda en ocho
tipos diferentes:
1. Molienda simple: es aquella en la que se convierte la totalidad del material en elementos
inferiores a una dimensin determinada sin tener en cuenta ninguna consideracin de la
granulometra interna del producto.
2. Molienda forzada: el producto molido debe contener una cantidad de finos superior al limite
determinado; es decir, el producto molido debe presentar la mxima superficie posible.
Como ejemplo se encuentran los pigmentos, pinturas, aglomerados hidrulicos, etc.
3. Molienda condicionada: el producto molido debe tener la menor cantidad posible de
supertriturados, bien porque sea perjudicial o bien innecesario.
4. Molienda diferencial o selectiva: es aquella que se aplica a productos estructuralmente
heterogneos y que permite aumentar la reduccin de los componentes frgiles frente a los
duros. Los resultados de la molienda diferencial son principalmente funcin de la naturaleza
fsica del material a tratar. De esta forma es posible una seleccin ms o menos grosera
mediante clasificacin volumtrica.
5. Molienda formal: es aquella en la cual la forma de los fragmentos obtenidos influye en el
valor del producto. La forma buscada puede ser la de granos pequeos cbicos para
materias termoplsticas, fragmentos con una muy alta cubicidad para materiales para
carreteras o fabricacin de hormign. En estos casos el coeficiente de forma es uno de los
elementos ms importantes del pliego de condiciones. Tambin puede ser necesaria la
obtencin de elementos planos, escamas o pepitas, como ocurre con el grafito, los
pigmentos para pintura, etc.
6. Molienda autgena: Se trata de operaciones de reduccin volumtrica en las cules los
elementos a moler se fragmentan por percusin y fricciones reciprocas. Este tipo de
molienda se caracteriza por la no contaminacin del producto molido por el metal que
40
proviene del desgaste de los elementos moledores y por la economa de dichos elementos
moledores Este tipo de molienda puede aplicarse en cualquier tipo de las descritas en este
apartado.
7. Molienda crigena: se basa en la fragmentacin de slidos previamente enfriados a muy
bajas temperaturas en general mediante nitrgeno lquido.
8. Molienda combinada: en muchos casos las operaciones de molienda pueden combinarse en
una misma mquina con otras operaciones ms o menos complementarias.
De esta forma pueden existir:
-
molinos clasificadores o tamizadores,
molinos secadores
molinos mezcladores
etc.
La eleccin del diseo de un molino depende de la distribucin de tamaos de partculas en la

alimentacin y la distribucin en el producto deseado, siendo lo ms comn una molienda
primaria y una secundaria donde se obtienen los productos de granos muy finos.
La molienda por va semi-hmeda (2% a 20% de agua en el producto) o por va hmeda 30% a
300% de agua) es un mtodo mucho ms corriente e incorpora muchas ventajas, sobre la
molienda por va seca (menos del 2% de agua en el producto). Sin embargo, la va hmeda
req4iere una disponibilidad importante de agua y un tratamiento del agua una vez sale del
molino, ya que sta no puede ser reutilizada sin tratamiento. Los procesos por va hmeda
generalmente tambin necesitan una menor cantidad de energa que por va seca, aunque, por
otro lado, el consumo de revestimientos es menor en los molinos por va seca. Esto se debe a
que por va hmeda se producen reacciones qumicas, debido a que hay un efecto de ataque
qumico por corrosin debido al sulfuro que contienen los minerales, los cules atacan a los
revestimientos metlicos.
Un circuito cerrado por va seca ocupa una gran extensin de terreno comparado con otros
circuitos. Esto se debe a la necesidad de un clasificador, transportadores, filtros antipolvo, etc.
La alimentacin a un sistema de molienda por va seca necesita un sistema de secado que
reduzca la humedad si sta se encuentra en un alto porcentaje. Hay molinos que son ms
indicados para estos sistemas que otros.
Los molinos de barras tienen una capacidad reducida cuando se emplean en procesos de
molienda por va seca. El material queda entorpecido por las propias barras cuando pasa de la
zona de alimentacin al rea de descarga; por lo cual se recomienda un molino de descarga
perifrica.
Debido a estos efectos de entorpecimiento que se producen en los procesos de molienda por va
seca, como sera el caso de un molino de barras, la carga del material molturador en un molino
por va seca ser entre el 28% y 35% del volumen del molino, mientras que el mismo molino
por va hmeda sera entre el 40% y el 45%.
En grandes producciones (capacidades) de molienda por va seca los molinos de bolas en
ocasiones se dividen en dos compartimentos; en el primero se encuentran las bolas grandes y en
el segundo las de menor tamao o incluso pebbles.
Otro de los grandes inconvenientes de la va seca es el incremento de temperatura que se
produce durante la molienda, lo que hace, por lo tanto, casi imposible el uso de revestimientos
de goma.
Resumiendo, se puede decir que las ventajas de operar en molienda por va hmeda frente a la
41
seca son las siguientes:

-
disminucin de la temperatura y del polvo
las manipulaciones y operaciones de clasificacin volumtrica son ms cmodas
los granos circulan libremente y no se reaglomeran
la resistencia de los fragmentos disminuye con el agua
La energa especfica necesaria para una molienda satisfactoria va en funcin de la superficie

especfica del material (expresado en cm2/cm3 o cm2/g) y de la resistencia del material.
Generalmente se expresa en kW.h/t.
La potencia neta requerida E para cada etapa de molienda se puede calcular a partir de la
frmula de Rittinger. Esta frmula es:
E = c.(S-S0)
donde c es una constante del material que representa el grado de resistencia a la molienda y S0 y
S son las superficies especficas del material antes y despus de la molienda.
Cuando se conoce la distribucin granulomtrica del todo uno y del material final, la potencia
bruta necesaria se puede calcular a partir de la frmula de Bond:
100
k 80
E = E0
100
k 80t
donde:
E = es el consumo de potencia especfica expresado en kW.h/t.
E0 = es el Work ndex, ndice de Trabajo o ndice de Bond de la materia que caracteriza su
molturabilidad expresado en kW.h/t.
K80 = se elige como criterio de tamao el K80 de las partculas; es decir, la luz en micras del
tamiz por el cual pasa el 80% en peso del producto molido.
K80t = el valor correspondiente para el material de alimentacin.
El valor de E0 es funcin de las propiedades fsicas del material de las granulometras del
producto y material respectivamente, as como del tamao del molino. Los valores para
minerales con resistencia baja son de 7, mientras que lo que presentan una alta resistencia a la
molienda tienen valores de alrededor del 25.
El volumen del material molturante vara entre las 5,5 t/m3 para las barras y las 4,6 t/m3 para las
bolas siendo sus tamaos, formas y longitudes.
La potencia requerida para el movimiento de los distintos molinos (expresada en kW) se puede
resumir en la siguiente frmula:
N = c . W . Rg . n (kW)
donde c es una constante relacionada con el ngulo alfa de la carga, W es el peso expresado en
kp de la carga, n es la velocidad angular expresada en revoluciones por minuto y Rg es la
distancia expresada en metros del centro de gravedad de la carga molturante al centro del
molino.
Si N se da como la potencia del molino, los valores del factor c en un molino por va seca sern:
42
Molinos de barras
1/1800
Molinos de bolas, con descarga por parrilla
1/1200
Molinos de bolas, con descarga por rebose
1/1470
Molinos de pebbles
1/1200
En los molinos de bolas y de barras en procesos por va hmeda, el peso de la carga de

molienda (W) debe tomarse independientemente del peso de la pulpa, mientras que en los
molinos de pebbles el valor de W se calcula en funcin del peso bruto de los pebbles.
Se debe tener en cuenta que la constante c en la frmula est en relacin con la altura, forma,
disposicin, etc. de los revestimientos y con la velocidad de giro. Esta frmula es bastante
exacta para velocidades normales y para diferentes tipos de revestimientos.
4.1. Molinos de Bolas
Los molinos de bolas estn formados por cmaras cilndricas revestidas a las que se les hace
girar, dispuestas horizontalmente, con el fin de producir una molienda a tamaos comprendidos
entre 0 - 30 micras y 0 - 200 micras.
Figura 4.5. Molino de Barras

Los molinos estn formados por cuerpos cilndricos o cilindro-cnicos cuyas paredes interiores
estn recubiertas con revestimientos que soportan el desgaste producido por el material
moledor. Este material moledor est formado por bolas de diferentes dimetros en funcin de
los materiales a moler, que bajo el efecto de rotacin del propio molino son arrastradas a lo
largo de las paredes, ruedan y luego vuelven a caer unas sobre otras, lo que provoca choques y
una friccin que producen la mayor o menor molienda en funcin del tiempo que permanezca el
material dentro del molino.
Los elementos molturantes suelen tener forma esfrica (bolas) aunque tambin pueden presentar
formas cilndricas, cnicas e irregulares. Su dureza vara entre 350 y 450 Brinnell para las
blandas y superiores a 700 Brinnell para las duras.
Estos equipos se caracterizan por generar una amplia distribucin de partculas y suelen
utilizarse frecuentemente en circuito cerrado.
43
4.2.
Tipos
Los molinos de bolas pueden ser de formas muy variadas, pudindose clasificar en funcin de la
marcha del tipo de circuito, del tipo de accionamiento. Del tipo de carga y del tipo de descarga.
4.2.1. Clasificacin en funcin de la marcha
En funcin de la marcha los molinos se clasifican en molinos con marcha continua o marcha
discontinua:
4.2.1.1. Molinos de bolas de marcha discontinua
Los molinos de marcha discontinua, tambin conocidos como molinos Alsing, (nombre del
inventor) se componen de un tambor cilndrico formado por una virola soldada sobre dos fondos
embutidos soportados por unos ejes soldados a los extremos. El accionamiento se realiza a partir
de un grupo motorreductor acoplado directamente a uno de los ejes. El propio nombre del
molino de marcha discontinua indica que cada vez que se quiera realizar una molienda el
molino tiene que detenerse para cargarse de material y una vez realizada detenerse y abrir de
nuevo para vaciar el material molido.
Estos molinos para los procesos de mantenimiento y descarga cuentan con una o varias puertas
estancas con ci fin de realizar la carga de bolas del molino, el control peridico de los
revestimientos interiores y, con el uso de una malla destinada a retener las bolas y el vaciado del
material molido.
Se pueden utilizar tanto por va hmeda como por va seca, aunque la va seca queda restringida
para materiales duros y abrasivos. Por va hmeda se coloca una malla sobre la tapa de
descarga, permitiendo el deslizamiento de la pulpa molida, aunque tambin es bastante corriente
la unin del tambor a una canalizacin de aire comprimido que facilita el vaciado de ste por
efecto de la presin.
Como puede observarse de la morfologa de estos molinos, se construyen en varios tamaos
desde 600 mm hasta 2.400 mm de dimetro; su produccin es bastante limitada aunque el grado
de finura que se consigue es bastante alto (50 micras o menos). Este grado va en relacin al
tiempo de molienda. A mayores tiempos mayor grado de finura, lo que indica que puede haber
ciclos de molienda por encima de 24 horas.
4.2.1.2. Molinos de bolas de marcha continua
Para el tratamiento de grandes cantidades de materia de manera econmica se utilizan molinos

de marcha continua. Estos molinos se cargan a travs de un extremo mediante un vertedor
rotativo simple o doble y, al igual que los molinos de barras, pueden ser de evacuacin por
rebose, generalmente los de va hmeda, aunque tambin se utilizan en va seca, por evacuacin
perifrica en un extremo del molino o por evacuacin central.
Estos molinos estn formados por un tambor con fondo de acero fundido o de chapa laminada
que gira alrededor de un eje horizontal y descansa sobre unos soportes. El accionamiento se
lleva a cabo mediante una corona dentada fijada sobre uno de los extremos de la pared
cilndrica. Al igual que los molinos de marcha discontinua, presentan uno o dos orificios en la
pared del cilindro para las inspecciones y cambios de revestimientos.
Los molinos de evacuacin por rebose no permiten regular el tiempo de permanencia ms que
en pequeos lmites ni, por consiguiente, el contenido de finos en la materia tratada. Para ello,
muchos molinos estn equipados con un dispositivo de nivel de salida variable, formado por un
tabique perforado que forma contra el fondo de salida una cmara de evacuacin provista de
brazos elevadores. Segn se encuentren dispuestas las parrillas que equipa el tabique perforado,
44
la evacuacin ser ms o menos acelerada. Los molinos de salida por parrilla se utilizan tanto
por va seca como por va hmeda.
4.2.2. Clasificacin en funcin del tipo de circuito
Otra clasificacin posible se realiza en funcin de cmo trabaje el molino. Esto puede ser
mediante circuito cerrado o circuito abierto. Con circuito abierto el material molido pasa
directamente a la siguiente etapa de procesamiento sin por ningn proceso de cribado o
clasificacin y por lo tanto ninguna fraccin vuelve al interior del molino. En circuito cerrado,
que suele ser ms comnmente utilizado, el material que sale del molino de bolas pasa por un
proceso de seleccin: el material con el tamao deseado sigue el proceso y aquel con tamao
superior retorna al molino para una nueva molienda.
Los procesos de molienda con molinos de bolas en circuito abierto necesitan ms potencia que
los de circuito cerrado para productos que contengan una misma granulometra. Esto se debe a
que al haber una menor presencia de partculas de gran tamao las bolas aumentan su actuacin
sobre las otras generando partculas de menor tamao.
La eficiencia de la molienda en circuito abierto es peor pero tiene la ventaja de una mayor
simplicidad de ejecucin, de mantenimiento y de instalacin.
Los molinos que trabajan en circuito cerrado reciben el nombre de preparadores y trabajan con
hidro-clasificadores si es en va hmeda, o con separadores de aire si es en va seca. Los
molinos en circuito abierto tambin se llaman acabadores. Los hbridos formados por un molino
acabador y otro separador son los conocidos con el nombre de molino de compartimentos. Estos
circuitos tambin pueden estar formados por un molino de barras en circuito cerrado y uno de
bolas en circuito abierto.
4.2.3. Clasificacin en funcin del tipo de accionamiento
Existen varios sistemas de accionamiento de los molinos de bolas:

4.2.3.1. Accionamiento por friccin directa sobre la pared del cilindro o sobre llantas de
rodadura solidarias al cilindro
Este tipo de accionamiento solamente se da en molinos de laboratorio y en molinos con

potencias inferiores a 200 kW y tamaos no superiores a los 2 m. Es corriente en los molinos de
barras y de bolas y el accionamiento se genera por neumticos o por ruedas macizas.
4.2.3.2. Accionamiento lateral por pin-corona y motor rpido con transmisin por polea
La corona dentada que engrana con el pin de ataque est fijada contra uno de los fondos del
molino o alrededor de ste. El eje del pin es accionado por un motor de velocidad normal a
travs de una transmisin de poleas. Este sistema de accionamiento se emplea en molinos con
potencias mximas de hasta 150 kW.
4.2.3.3. Accionamiento lateral por motor de velocidad normal y reductor
Son los molinos convencionales y por lo tanto los ms usados para potencias bajas. Se utilizan
motores asncronos de velocidad normal acoplados directamente a reductores de velocidad,
cuyo eje se une directamente al eje que soporta el pin de ataque del molino. A partir de los
200 kW, entre el motor y el pin se instala un embrague neumtico.
Se utiliza en molinos con potencias de hasta 500 kW.
45
4.2.3.4. Accionamiento latera1 por pin corona y motor de velocidad lenta.
Este sistema de accionamiento consiste en el ataque directo de la corona dentada por un pin
acoplado directamente en el extremo del eje de un motor elctrico de velocidad lenta. Este
sistema de accionamiento se utiliza en molinos con potencias comprendidas entre los 300 kW y
los 6.000 kW. Es el tipo de accionamiento ms empleado para potencias elevadas.
Los molinos de accionamiento lateral por pin-corona y motor tanto de velocidad rpida como
de velocidad lenta pueden montar tambin un accionamiento dual formados por un pin a cada
lado del molinos accionado por un motor-reductor.
Como ocurre en los molinos de velocidad normal y reductor, estos molinos llevan instalados
entre el motor y el pin un embrague neumtico.
4.2.3.5. Accionamiento sin engranajes
Para potencias superiores comprendidas por encima de los 10.000 kW la transmisin por
engranajes ha planteado problemas. Para solucionar el problema se ha optado por un
accionamiento mediante motor elctrico de velocidad muy lenta, cuyo rotor es el propio molino.
4.2.4. Clasificacin en funcin del sistema de carga del molino
4.2.4.1. Molinos con alimentacin por gravedad directamente en el buje

4.2.4.2. Molinos con alimentador de espiral
4.2.4.3. Molinos con alimentacin por canal vibrante
4.2.4.4. Molinos con alimentacin por cuchara giratoria
4.2.5. Clasificacin en funcin del sistema de descarga
4.2.5.1. Molinos de descarga por rebose overflow
Generalmente la descarga se realiza por el lado opuesto al de la alimentacin y su utilizacin

est extendida para procesos en va hmeda. El lado de descarga suele estar protegido por una
virola cilndrica o tronco-cnica perforada cuya funcin es la de retener los fragmentos de
partculas por encima del tamao deseado o los fragmentos de bolas. Se caracteriza por la
produccin elevada de elementos finos.
4.2.5.2. Molinos con parrillas colocadas sobre la periferia
Este sistema se caracteriza porque facilita la circulacin del producto molido y por su
produccin de elementos de tamaos medianos. Se usa principalmente por va seca.
4.2.5.3. Molinos con parrillas colocadas a lo largo de toda la extremidad o puesta a la
entrada
Este sistema en muchas ocasiones est protegido por nervios radiales entre cuales se encuentran
las perforaciones. En la parte posterior de la pared perforada unos cangilones suben la pulpa o la
materia seca hasta el eje central a travs del cual es evacuada.
46
4.2.5.4. Molinos de evacuacin a lo largo del cilindro
La evacuacin se puede realizar a mitad del cilindro o en la periferia de ste a travs de orificios
alojados entre dos tabiques perforados.
4.2.5.5. Molinos de evacuacin por corrientes de aire
En estos molinos, como su nombre indica, la evacuacin se realiza mediante corrientes de aire, a
travs del eje de salida
4.3.
Adaptaciones
Para el tratamiento de los diferentes materiales en muchos casos es necesario realizar

adaptaciones en los propios molinos. Uno de esos casos es el de los molinos secadores, que se
utilizan habitualmente para materiales destinados a la fabricacin del cemento con unas
humedades muy elevadas. Estn compuestos de dos compartimentos; el primero de ellos para
secar el material mediante gases calientes y el segundo pura la molienda. El compartimento de
secado presenta unas paletas elevadoras, las cuales permiten que la materia caiga en cascada en
toda la seccin con el fin de obtener el mejor intercambio de calor. Los gases son evacuados a
la salida de este compartimento para extraerles el polvo y el material ya seco pasa al
compartimento de molienda.
Otro modelo de molino secador es aquel en el cual las bolas y la materia hmeda se introducen
en la cmara de molienda, al mismo tiempo una vez que las bolas han pasado por un horno y
han alcanzado una elevada temperatura este sistema no asegura una eliminacin total de la
humedad pero evita el riesgo de atascos.
Las adaptaciones o mejoras en los molinos se estn realizando constantemente. La ltima
variacin que se est probando, aunque sin mucho xito hasta la fecha, es la de los molinos de
bolas de ejes verticales. A diferencia de los convencionales, al no actuar en el interior de los
mismos la componente de gravedad su eficacia queda reducida a minerales blandos en molienda
seca. La molienda de los minerales se lleva a cabo por el continuo choque entre las bolas y el
mineral que son movidos mediante unas espirales que se encuentran en el interior del molino.
Como ya se ha comentado anteriormente, estos molinos no estn consiguiendo un gran xito, no
habiendo en Europa ms de 5 molinos instalados.
4.4. Descripcin
Los molinos de bolas estn formados por una cmara cilndrica hueca, que puede tener formas
muy diferentes y que est construida mediante planchas de acero revestidas por materiales que
presentan gran resistencia a la abras in. Segn sea la naturaleza de los materiales a tratar, este
blindaje podr ser de chapa de acero al carbono duro, de chapa de acero aleado, o bien formado
de adoquines de slex, gres, porcelana, goma, etc. La cmara cilndrica tiene un movimiento
sobre un eje dispuesto horizontalmente, que es el que produce, conjuntamente con un juego de
bolas que se encuentran en el interior, la molienda del material que se introduce en el molino.
Bajo el efecto de la rotacin del tambor las bolas tienen una trayectoria que se descompone en
dos tiempos: en el primer tiempo las bolas son arrastradas en un movimiento ascensional a lo
largo de las paredes y ruedan sobre ellas mismas. En el segundo tiempo, cuando el peso ya no es
compensado por la fuerza centrfuga la bola deja la pared y por el efecto catarata cae en cada
libre. Esto produce que el material a moler se encuentre sometido a diferentes acciones de
presin, choque y friccin entre las propias bolas y tambin entre las paredes del molino.
A partir de cierta velocidad, llamada Velocidad Crtica, la carga de bolas comienza a ser
centrifugada: la fuerza centrfuga contrarresta la fuerza de la gravedad sobre la masa de la
47
molienda, lo que produce que las bolas no se despeguen de la pared del molino durante el giro
del mismo. El valor de la velocidad crtica viene dada por la relacin de Coghill.
Cs = 42.305/ D
Cs = velocidad expresada en rev/min correspondiente a la velocidad crtica.

D = dimetro interior del molino en metros.
La velocidad prctica a la cual debe girar un molino de bo1as es de entre el 70% y el 80% de la
velocidad crtica, mientras que para un molino de barras se encuentra entre el 60% y el 70%.
Tabla 4.1. % Promedio Velocidad Crtica
Dimetro molino
interior forros
Metros
0,91-1,83
1,83-2,74
2,74-3,66
3,66-4,57
% de velocidad Crtica
Molino de bolas
80-78
78-75
75-72
72-69
La fragrnentacin del material a moler ir en funcin del tiempo. Cuanto ms larga sea la
estancia en el interior del tambor mayor ser la finura que se obtendr. En procesos continuos el
material se introduce por un extremo del molino y sale por el extremo opuesto, siendo el tiempo
de molienda una variable en funcin de la velocidad de avance y de la longitud del tubo.
Los molinos de bolas pueden utilizarse tanto por va seca como por va hmeda. Por va hmeda
pueden ser triturados todos los materiales, pero la va seca queda ms restringida para materiales
duros y altamente abrasivos.
4.4.1. Alimentadores
Los alimentadores en los molinos de bolas suelen ser de tres tipos. El alimentador de tubo
curvado que se caracteriza por su diseo simple, bajo costo inicial y bajo mantenimiento. El
alimentador tipo cuchara se caracteriza porque genera una alimentacin ms uniforme dentro
del molino. Antes de la aparicin de los hidro-ciclones este tipo de alimentador se empleaba
generalmente en molienda hmeda en operaciones con circuito cerrado. Habitualmente, cuando
se emplea este tipo de alimentador, se utiliza uno de tipo doble, y el alimentador de tambor con
espiral interior que se utiliza slo en instalaciones de baja capacidad y en circuitos abiertos y por
va hmeda.
4.4.2. Revestimientos
El blindaje interior de los tambores y molinos se realiza con materiales que presentan una gran
resistencia a la abras in y a los choques. El tipo de revestimiento y el espesor del mismo ir
siempre en funcin del tipo de servicio que se espera obtener. Un aumento del espesor del
blindaje prolonga la vida til de ste, pero disminuye el volumen til en el interior del molino.
Generalmente los revestimientos deben cambiarse despus de un desgaste entre el 50% y el 70%
de su peso; sin embargo, un aumento del espesor tiene un efecto ms que proporcional sobre su
duracin. Por ejemplo: en un molino de 2,7 m de dimetro en una molienda en va hmeda, al
aumentar el espesor de 100 mm a 130 mm ha aumentado su duracin un 38%, mientras que la
48
reduccin de espacio en el interior del molino ha generado un descenso de la produccin en un

5%.
Los revestimientos segn su composicin se clasifican en no metlicos, metlicos y de goma.
Los revestimientos no metlicos se emplean generalmente en molinos con funcionamiento
discontinuo y con materiales a moler sin contaminacin metlica. Son revestimientos de tejas de
slex. porcelana u otros elementos cermicos con espesores entre 40 mm y100 mm anclados a
las paredes del molino mediantecemento. Los revestimientos metlicos estn formados por
placas de metal atornilladas directamente a la pared del molino y stos pueden ser lisos,
frecuentes en la molienda fina, o acanalados, en cascada, en forma de tablero de damas que
impiden el deslizamiento, o con diafragmas que facilitan la clasificacin de las bolas y aumenta
la elevacin de la carga por creacin de superficies de arrastre suplementarias.
Los revestimientos de goma han demostrado desde un principio que en muchos casos su
duracin es superior a los revestimientos metlicos tanto por va hmeda como por va seca.
Adems de la buena resistencia al desgaste, los revestimientos de caucho presentan la ventaja de
reducir el nivel sonoro de la molienda, as como asegurar un buen arrastre de la carga evitando
todo deslizamiento. Su peso inferior a los revestimientos metlicos y no metlicos facilita su
colocacin, lo que permite emplear elementos de mayor tamao reduciendo de esta manera el
numero de juntas.
Los revestimientos de caucho pueden ser de tres tipos diferentes: con ondulaciones, con barras
de elevacin y auto-clasificadores con nervios en espiral. Los revestimientos de los testeros del
molino as como de las parrillas de salida, son tambin de caucho.
En funcin del tipo de bolas utilizado y del coste de operacin, se pueden tener en consideracin
una serie de factores a la hora de elegir los revestimientos:
1. Para cargas de bolas con tamaos de hasta 60 mm, los revestimientos metlicos se deben
utilizar con doble onda. La altura de onda por encima del revestimiento ser de 1,5 a 2 veces
el espesor del mismo. Los revestimientos, fundamentalmente los de doble onda, se
desgastan con ranuras circunferenciales, lo que indica un deslizamiento de la carga que
produce un desgaste acelerado. Cuando el tamao medio de las bolas es inferior a los 60mm
y la velocidad del molino es inferior al 72% de la velocidad crtica, se deben utilizar
revestimientos muy resistentes al desgaste. Los revestimientos de goma se pueden utilizar
tambin en estos casos con la ventaja de los costes de operacin y el nivel de ruido.
2. Para cargas de bolas con tamao medio por encima de los 60 mm, los revestimientos han de
tener entre 50 mm y 65 mm de espesor con ondas de 60 mm a 75 mm por encima de los
revestimientos. Para resistir el impacto de las bolas de gran tamao los revestimientos de
simple onda deben estar fabricados de acero aleado o de alguna fundicin aleada muy
resistente al desgaste.
3. Los revestimientos de los testeros inclinados pueden ser fabricados en goma, acero aleado o
alguna aleacin resistente a la abrasin. Para evitar el desgaste y el desplazamiento de los
revestimientos en los testeros, se suministran con nervios radiales o con elevadores
reemplazables. Tambin pueden ser suministrados con ambos.
4. Cuando se utiliza una descarga por parrilla, sta es normalmente perpendicular al eje del
molino, al igual que las placas de desgaste, mientras que la cuba de descarga se adapta a la
inclinacin del testero. Por lo tanto, la rejilla y sus placas de desgaste se fabrican con
nervios para soportar grandes desgastes y evitar el movimiento.
5. Excepto cuando se utilizan revestimientos de goma, cuando se realiza una molienda por va
hmeda las superficies de los molinos deben ser cubiertas con una proteccin de goma o
material plstico para proteger la superficie de la corrosin de la pulpa. En el caso de que la
molienda se realice por va seca no pueden utilizarse revestimientos de goma por las altas
temperaturas que se generan en el interior durante la molienda.
49
4.4.3. Bolas
Los cuerpos de molienda, en este caso las bolas, deben de tener diversas medidas y es necesario
el escalonamiento de las distintas medidas dentro del molino. Es conveniente indicar que, en
cualquier caso, la utilizacin de bolas ligeramente sobredimensionadas es preferible al de bolas
subdimensionadas.
Normalmente, las bolas para molino suelen ser de acero. Sin embargo, donde la contaminacin
metlica puede ser un problema, la presencia de pebbles (guijarros) y bolas cermicas son una
alternativa muy utilizada.
Las bolas de acero se fabrican en aceros con durezas 400/500 HB, 500/600 HB y 600/700 HB y
en diferentes dimetros. Los dimetros ms corrientes son de 25mm, 30mm, 40mm, 50mm,
60mm, 70mm, 80mm, 90mm y 100mm.
Han sido numerosos estudiosos los que han aportado distintas frmulas para determinar la
relacin entre el tamao de las bolas, el de los granos, etc. como por ejemplo Rittinger, Coghill,
etc. Pero fue Bond en 1961 quien proporcion la relacin ms completa para los molinos de
bolas:
B1 =
1/2

K
F
1/3
S g .W1
.
100C g . D
B1 = dimetro de las bolas en pulgadas

F = K80 de la alimentacin en micras
W1 = ndice energtico del material
Sg = densidad del material
D = dimetro intern del molino en pies
Cg = porcentaje de velocidad crtica
K = constante (335 en va seca y 350 en va hmeda)
4.4.4. Dinmica
En un estudio matemtico de la trayectoria de las bolas, para una velocidad de rotacin del
molino determinada, las bolas realizan dentro del molino un recorrido circular ascendente
primeramente, prolongado por una proyeccin parablica y despus una cada hacia la pared
opuesta del tubo. Para un cierto radio, la eficacia mxima medida por la velocidad relativa de
cada de la bola a su punto de impacto se obtendra, segn el clculo cuando la velocidad de
rotacin del molino corresponde al 75% de la velocidad crtica. Es decir:
V = 32/ D
Todos los clculos realizados se han hecho en condiciones idneas estableciendo la hiptesis de
que cada bola que deja la trayectoria circular es libre. Sin embargo cada bola es empujada por la
masa de las bolas que la siguen y conserva su misma velocidad hasta la cima de la trayectoria.
Esto lleva consigo variaciones en las velocidades iniciales, siendo stas ms elevadas y por lo
tanto las trayectorias de las parbolas de cada seran mayores.
Una vez realizadas observaciones directas en molinos experimentales se descubre que las
condiciones normales del movimiento de la carga, estaban muy lejos de los clculos
matemticos tericos, siendo las parbolas de cada movimientos de cascada, bolas y material
rodando y saltando sobre s mismas hasta el pie del talud. As se han determinado dos zonas:
50
una ms compacta relativamente neutra en el seno de la carga, arrastrada por la rotacin del
molino y sobre esta una masa activa cayendo en cascada y rodando sobre ella. Esto demuestra
que el movimiento de las bolas dentro del interior del molino es en gran medida por cascada y
en menor proporcin por cada libre parablica.
4.5.
Molinos Autgenos, Semiautgenos y de "Pebbles"
4.5.1. Definicin
Los molinos autgenos son aquellos que generan una reduccin de la granulometra del material
por interaccin entre las partculas o bloques o por interaccin de estas partculas o bloques con
la cmara del molino sin necesidad de tener que utilizar ningn otro tipo de lastre o carga de
molienda. La molienda autgena difiere fundamentalmente de la no autgena en dos aspectos:
1. La reduccin dimensional se produce de dos formas: Por separacin del material de las
superficies de las partculas grandes y por la desintegracin de las partculas ms pequeas.
Las roturas por abrasin y trituracin se entrecruzan en la escala de tamaos contrastando
con la molienda no autgena en la cual la fragmentacin por trituracin es significativa.
2. Los parmetros de molienda de la carga del molino autgeno dependen de la alimentacin al
mismo, la carga es continuamente generada a partir de la alimentacin, y sus parmetros
dependen directamente de los de la alimentacin.
Otra definicin entre molinos autgenos, semiautgenos y de pebbles es la siguiente:
1. Molienda autgena: cuando el todo-uno procedente de la mina o de la trituracin primaria
se introduce en el molino sin adicin de cualquier otro medio de molienda.
2. Molienda semi-autgena: cuando el todo-uno precedente de la mina o material triturado se
introduce dentro del molino con la adicin de bolas de acero u otra carga de molienda
adicional adems del propio mineral.
3. Molienda de pebbles: cuando el mineral a moler recibe la adicin de pebbles (guijarros)
durante la molienda.
Los pebbles pueden ser de un determinado tamao del propio mineral obtenindose mediante la
intercalacin de Cribas en el circuito, o del molino primario de molienda autgena. Los pebbles
tambin pueden ser de un material seleccionado fuera de la masa del mineral. Pueden ser
naturales o artificiales.
Existe un ltimo trmino para definir otro tipo de molienda donde el mineral grueso es utilizado
para moler el propio mineral en un molino donde la mayor parte del mismo ha pasado a travs
de la planta de trituracin fina y slo el medio grueso es cribado fuera del circuito despus o en
la etapa de trituracin ms prxima. Se denominan molinos de bolos y en general pueden
Sustituir a un molino autgeno, pero se requiere para ello un circuito de trituracin fina. Para
diferenciarlos, el molino normal de pebbles se le denomina molino de pebbles primario.
Normalmente la molienda autgena y semi-autgena se utiliza en molienda primaria mientras
que la molienda de pebbles y de bolos es propia de la molienda secundaria donde el material de
la alimentacin ha sido previamente procesado en una etapa primaria de molienda.
4.5.2. Molienda Autgena
La molienda autgena es aquella que se realiza cuando el mineral de diferentes tamaos se

fragmentan unos contra otros dentro de un molino en estado de rotacin.
Los consumos de potencia en los molinos autgenos al igual que en los molinos semi-autgenos
51
y molinos de pebbles, pueden llegar a ser muy altos, lo cual es un factor muy importante a la
hora de decidirse por la instalacin de uno de estos equipos, en altas velocidades operativas
pueden llegar a tener puntas de hasta 9.000 kW
4.5.2.1. Alimentacin
La alimentacin se realiza por un extremo del molino y la evacuacin del material molido por
otro extremo mediante un mun de descarga o mediante parrillas y compartimentos radiales
que elevan el material molido hasta el mun de descarga. Tambin existe la posibilidad de dos
alimentadores en los dos extremos del molino y una descarga perifrica en la zona central del
mismo.
La forma de los molinos se caracteriza porque su longitud es casi siempre entre un tercio y un
cuarto del dimetro del mismo, lo cual asegura una altura de cada suficiente como para
garantizar una fragmentacin rpida de los elementos ms resistentes.
La molienda puede ser tanto por va seca corno por va hmeda, siendo su eficacia
prcticamente la misma. Sin embargo, el desgaste de los blindajes y de las parrillas es mayor en
va hmeda. En los dos casos debe realizarse la evacuacin de los elementos linos lo ms
rpidamente posible, no solo para evitar los excesos de molienda intiles, sino para evitar que
estos elementos finos que se acumulan en la cmara de molienda amortigen los efectos de
percusin entre los bloques.
El material a moler suministrado a un molino autgeno ha de tener un tamao considerable y
estar presente en una cantidad suficiente como para producir la molienda de los materiales ms
finos antes de producirse su propia ruptura. Sin embargo, el grado de homogeneidad de los
distintos fragmentos es importante. La presencia de grandes fragmentos de mineral dentro del
molino puede aumentar la molienda de los fragmentos ms finos, pero al presentar ellos mismos
una resistencia mayor a la ruptura estn disminuyendo el volumen de la cmara del molino para
otros fragmentos. Lo ms importante es la disponibilidad en todo momento de una serie de
tamaos que generen unos procesos de molienda meda en cada instante, considerndose que
aproximadamente entre 1/4 y 1/3 del material que entra en el molino tenga entre 15 cm y 20 cm
de dimetro para que la molienda alcance una buena efectividad.
Generalmente el material procedente de minas a cielo abierto es triturado en un molino giratorio
o en una machacadora de mandbulas y llega al molino autgeno con tamaos mximos de 20,
22 cm, mientras que los procedentes de minas de interior, al tener un tratamiento inicial
diferente, no necesitan un proceso de trituracin previo a la molienda.
La molienda autgena primaria generalmente puede reemplazar a todas las etapas de chancado y
de molienda con barras excepto a la trituracin primaria en una planta convencional. Si la
naturaleza del material lo permite, tambin puede ser sustituido el molino de bolas, o por lo
menos parte del trabajo realizado por el mismo. Este tipo de molinos tienen el potencial, en
muchos casos, de hacer una gran cantidad de trabajo en una nica etapa.
El uso de los molinos autgenos se justifica por la reduccin de costos de operacin. Estos
descensos en los costos se deben fundamentalmente al bajo consumo de elementos moledores y
de energa. En una planta convencional de molienda, las bolas y barras de los molinos son el
apartado ms caro. Simplemente pueden ser entre 1/3 y 1/4 del costo total del proceso. Tras un
estudio se lleg a la conclusin de que los costos de operacin de una molienda autgena son
entre un 55 % y un 60% ms baratos que una molienda convencional para minerales metlicos.
Otro factor muy importante a la hora de decantarse por un molino autgeno es el consumo de
energa. Para la molienda de minerales que presentan las mismas caractersticas cristalogrficas
y para un mismo coeficiente de llenado, la potencia es entre un 40 % y un 50% menor en un
autgeno que en un molino de barras. Ocurre lo mismo, aunque no en la misma proporcin, con
la energa empleada en la molienda.
52
Las velocidades ptimas para los molinos autgenos son prcticamente similares a los molinos
de bolas pese a sus diferencias. Esta velocidad es del 75% de la velocidad crtica o de 32D,
siendo D el dimetro interior expresado en metros. Precisando ms, se ha podido observar que
para molinos autgenos, tanto por va seca como por va hmeda, con dimetros inferiores a 3
m, la velocidad sera ms acertada al 70% de la velocidad crtica, mientras que para molinos por
encima de los 5 6 metros puede aumentarse hasta el 77% de la velocidad crtica.
La carga del molino tambin es un factor a tener en cuenta. En molinos autgenos primarios con
dimetros superiores a los 8 metros el volumen de carga debe ser inferior al 35% del volumen.
Para tamaos de molinos con dimetros comprendidos entre 11 y 12 metros debe ser del 33%
del volumen o inferior. Los excesos en la carga de los molinos pueden producir descensos en el
rendimiento y en la potencia.
4.5.2.2. Diseo
El diseo de los molinos autgenos es parecido a los semi-autgenos. Los molinos autgenos
que funcionan por va hmeda presentan dos diseos muy diferentes. El primer diseo es ms
comn, denominado por muchas tcnicos como diseo norteamericano; est formado por
molinos con un dimetro muy grande y una longitud pequea. La relacin es aproximadamente
de 3:1. El segundo diseo menos comn y ms parecido a los molinos normales de molienda,
presentan una forma con un dimetro menos exagerado y mayor longitud. La relacin
dimetro/longitud puede variar desde 1:1 hasta 0,4:1.
4.5.2.3. Revestimientos
Al igual que los molinos de bolas y los de barras, las paredes interiores de los molinos
autgenos y tambin de los semi-autgenos estn revestidas por unos blindajes dotados de
barras elevadoras de altura, de espacios y perfiles apropiados que, son los causantes de la
elevacin del material hacia las partes superiores de la cmara antes de producirse su cada.
Estas barras elevadoras pueden tener distintas alturas, diferentes inclinaciones e incluso estar
hechas de diferentes materiales en funcin de lo que se pretenda conseguir. El diseo clsico es
el de revestimientos alternndose en altura, uno alto y uno bajo, construidos en acero. Sin
embargo, dependiendo de muchos factores, el diseo puede variar: por ejemplo, en molienda
semi-autgena de alta velocidad, se utilizan barras elevadoras de dos alturas diferentes que
presentan en la cara dc ataque una cierta inclinacin que hace disminuir la elevacin del
material. En este tipo de molino no se pretende tanto una fragmentacin por cada como la
producida por elementos ajenos al mineral, introducidos en la cmara del molino.
Los materiales empleados son generalmente el acero, aunque se estuvieron haciendo ensayos
con revestimientos de goma y se lleg a la conclusin de que la relacin costo-eficiencia no era
buena. A partir de estos ensayos se lanzaron al mercado, por parte de la firma SKEGA AB, unos
revestimientos combinados entre acero y goma con muy buenos resultados tanto en molinos
autgenos como en semi-autgenos. Estos revestimientos estaban formados por barras
elevadoras compuestas por acero y por goma vulcanizada en las caras de ataque. Esto genera
una serie de ventajas como son el incremento de vida til comparado con las barras de acero en
un 50%, un menor mantenimiento con menos paradas e instalaciones y reemplazamientos ms
rpidos. El nivel sonoro tambin es un punto importante a, tener en cuenta, al ser ste mucho
ms reducido.
4.5.3. Molienda Semiautgena
Se aplica cuando El todo-uno procedente de la mina o el mineral triturado en tamaos gruesos

se introduce en el molino con la adicin de bolas de acero o mineral ms grueso como medio
53
adicional de molienda adems del propio mineral a moler, con el objeto de incrementar el grado
de fragmentacin de las partculas ms finas. El total nunca debe sobrepasar el 5% del volumen
total del interior del molino, lo que supone un sexto del 30% de carga con que se debe llenar
este tipo de molino. Respecto al % en peso de la carga de molienda es superior.
La adicin de bolas a un molino completamente autgeno puede producir serios problemas, ya
que, aunque se construyen con una robustez importante tanto en las paredes como en los
laterales, no se puede convertir estos molinos a semi-autgenos nicamente con la adicin de
bolas.
Los molinos semi-autgenos con una carga constante de bolas no tienen problemas con
materiales que se encuentren cerca del tamao crtico, pudiendo trabajar ms cerca del 100% de
la potencia del molino que los molinos autgenos. El producto final en los semi-autgenos
contiene ms finos que en los autgenos.
Entre los puntos negativos de los molinos semi-autgenos hay que resaltar el costo de los
materiales moledores y el incremento del desgaste de los revestimientos, los cuales ya no
pueden ser de goma o hbridos entre acero y goma debido a su no muy buen comportamiento
con la bolas. Pese a todo, el consumo de bolas y revestimientos es inferior al requerido en una
trituracin convencional o en una molienda con molino de bolas o barras.
Este tipo de molienda se caracteriza porque permite el ahorro de la etapa secundaria y terciaria
de trituracin, as como todos los gastos relacionados con las cintas transportadoras, cribado,
captacin de polvo, etc. Tambin se pueden suprimir parte o toda la etapa de molienda
secundaria de bolas.
El mtodo con estos molinos permite un tratamiento de minerales ms amplio que con los
molinos autgenos. Para minerales muy abrasivos, el ahorro se ve reflejado en los
revestimientos de manganeso en la etapa de trituracin, en el cribado y en el mantenimiento de
las bandas transportadoras. Por otro lado, para minerales blandos, se puede evitar la trituracin
fina y los problemas de cribado y, en el caso de minerales arcillosos y hmedos, su tratamiento
es directo en un circuito de molienda hmeda, lo que no deja de ser un adelanto en pases con
climas hmedos.
4.5.4. Molienda Autgena y Semiautgena por Va Humeda
Es aquella que se realiza en molinos, en los cuales el flujo de materiales queda asegurado
gracias al arrastre que produce la pulpa de los elementos gruesos que hacen de cuerpos de
molienda y a travs de su conveniente reparticin en todo lo ancho del tambor. Su aplicacin
puede ser tanto en las etapas primarias, intermedias o finales.
4.5.5. Molienda Autgena y Semiautgena por Va Seca
En zonas donde no se dispone de agua, o sta est muy limitada, o cuando se requiere un
producto molido en seco, la molienda por va seca debe tomarse en consideracin. Como su
mismo nombre indica, se trata de una molienda donde el material, que habitualmente para estos
casos proviene de un triturador primario, aunque algunas veces se trata directamente del todouno, se introduce en los molinos en estado seco.
El molino ms conocido de este tipo es el Aerofall, y se trata de una planta completa de
trituracin, que incluye molienda, secado y clasificacin. El molino est formado por un tambor
rotativo de fondos planos provisto en su periferia de robustos blindajes con barras de elevacin
de gran resalte, mientras que los flancos tienen un revestimiento de deflectores anulares
destinados a combatir la segregacin de la carga. centrando constantemente los fragmentos ms
gruesos. Igualmente, permiten mejorar la subida de los fragmentos gruesos que tienden a
afirmarse contra sus salientes. El todo-uno a fragmentar se introduce, por una canaleta inclinada
54
a travs del eje hueco del lado de la entrada, mientras que las partculas molidas son aspiradas
por una tubera de fuerte seccin unida al eje de salida.
Esto implica la existencia de un sistema con circuito de ventilacin que, en funcin de los
grados de finura deseados, el molino puede funcionar en circuito abierto o circuito cerrado sobre
un selector de aire. Si lo que se pretende es el almacenamiento del producto molido se puede
realizar mediante disposiciones especiales de los ciclones clasificadores.
Si el producto bruto contiene mas del 2% de humedad, es necesario aadir al sistema un circuito
de gas, caliente que puede realizarse a partir de una cmara de combustin colocada encima, de
la entrada del molino.
La evacuacin del producto molido en molinos autgenos por va seca necesita la utilizacin de
una potencia de ventilacin tanto ms elevada cuanto ms gruesa sea la molienda. De esta forma
se llega en muchas ocasiones a que el consumo de energa de los circuitos neumticos sea del
50% o ms del consumo total de energa por, parte del molino.
4.5.6. Diagramas de Flujo Tpicos en Molienda Autgena y Semi Autgena
La molienda con molinos autgenos y semi-autgenos por va hmeda puede incluir una gran
variedad de diagramas de flujo en funcin de las condiciones del proceso deseadas.
El diseo del diagrama de flujo ms optimo debe ser establecido durante el estudio del mineral
y, como se muestra a continuacin, hay siete diagramas tpicos para este tipo de molinos:
1. Molino Autgeno en Solitario
La molienda autgena se utiliza en todos los casos en los que la mineralizacin contenga
suficiente mineral como para que permita su molienda. Esta utilizacin es ms optima cuando el
tamao de grano de la mineralizacin y el tamao de grano despus del proceso es similar o
bastante prximo.
2. Molino Autgeno y Triturador
Este sistema es una variacin del modelo 1 donde se le suma un triturador para tratar todos los
materiales con tamaos crticos 'que producen atascos en el molino autgeno. Para ello el
molino dispone de unas parrillas de descarga con unas aberturas que facilita la evacuacin de
este material y pasa al triturador. Una vez tratadas en el triturador vuelven al molino autgeno.
3. Molino Autgeno, Molino de Bolas y Triturador
En aquellos casos en los que se requiere una molienda ms fina que el tamao de grano de
partida se utiliza menos potencia en el autgeno para acabar la molienda en un molino de bolas.
En estos casos el molino autgeno se utiliza para preparar el material que se va a alimentar al
molino de bolas. En estos circuitos se introduce un triturador para los atascos por tamaos
crticos que puedan ocurrir dentro del molino autgeno.
4 y 5. Molino Autgeno y Molino de Pebbles o Molino Autgeno y Molino de Bolas/Vertimill
(Molino vertical de bolas agitadas)
En estos dos tipos de circuitos el molino autgeno puede preparar la alimentacin para una
posterior molienda en un molino secundario. Los molinos de pehbles tienen un costo inicial ms
alto por unidad de potencia, pero tambin producen ahorros silos pebbles se encuentran
disponibles en lugares prximos o si se pueden extraer directamente del molino autgeno. En
estos casos los molinos de bolas son los mas usados, aunque de vez en cuando tambin se usan
55
los Vertimills, que en algunos casos puede trabajar con costes de operacin significativamente
ms bajos.
6. Molino Semiautgeno y Molino de Bolas/Vertimill (Molino vertical de bolas agitadas)
Esta combinacin es utilizada en muchas mineralizaciones. El molino semi-autgeno acta
como un triturador-friccionador-mezclador-molino de gruesos, produciendo algunos productos
acabados y preparando la alimentacin para la molienda secundaria. El molino secundario
recibe una alimentacin preparada que posee tamaos razonables, lo que permite mejorar su
rendimiento en la molienda fina.
7. Molino Semiautgeno en Solitario
La molienda semi-autgena incluye el uso de materiales molturadores suplementarios aparte del
propio mineral con que se alimenta a los molinos. Esto ocurre cuando el material suministrado
es insuficiente o incompetente para actuar por s mismo en procesos de friccin. Los molinos
semi-autgeno en solitario se utilizan cuando un producto terminado se puede obtener con una
potencia aceptable.
56
CAPITULO V
5.
CRIBADO
5.1.
Definicin
El cribado es un proceso mecnico de clasificacin dimensional de materiales de forma y

dimensiones variadas, mediante la presentacin de estos materiales sobre unas superficies con
aberturas que dejan pasar los granos de dimensiones inferiores a las dimensiones de las
aberturas, mientras que los granos de medidas superiores son retenidos y evacuados
separadamente. Resumiendo, se puede decir que el arte del cribado se basa en el principio de
separacin de los materiales en grupos de tamaos predeterminados.
Este proceso se debe a que los materiales procedentes de la trituracin o molienda no se ajustan
a los tamaos requeridos y por lo tanto hay que hacer una separacin por dimensiones en
funcin de su uso final.
El objeto de los procesos de cribado es la separacin de los fragmentos ms gruesos contenidos
en el todo-uno con el fin de eliminarlos o de enviarlos otra vez a los procesos de reduccin. Por
el contrario, con los procesos de cribado tambin puede pretenderse la separacin de los
fragmentos ms pequeos para eliminarlos o para clasificarlos en distintas dimensiones
comerciales. Esto permite aumentar la capacidad de los aparatos de trituracin y evitar la
retrituracin.
En funcin del tamao de los distintos elementos a clasificar y de los procesos utilizados existe
una terminologa especfica que se emplea con ms o menos frecuencia.
-
Descabezado o escalpado: es la eliminacin de los elementos ms gruesos de dimensiones

ms o menos anormales contenidos en una muestra.
Precribado: es la separacin previa que se hace a la muestra antes de pasar a la etapa de

machaqueo con el objeto de eliminar la fraccin ms fina para que' no entre en el aparato.
En funcin del tipo final de granulometra que se est buscando, este material fino se
elimina o se conduce mediante una cinta transportadora a 'la parte del circuito que le
corresponda.
Calibrado: se realiza sobre parrillas fijas o con movimiento y se utiliza para la separacin de
los bloques o grandes guijarros con tamaos superiores a los 100 mm.
Cribado: este trmino est reservado a la separacin de materiales comprendidos entre 1,5
mm y 100 mm. El proceso se realiza mediante cribas planas o inclinadas de sacudidas,
cribas de vaivn, cribas vibrantes y cribas rotativas, ms conocidas como trmeles.
Tamizado: cuando el tamao de los materiales a separar se encuentra entre 0,04 mm y 1,5
mm se utiliza este trmino y generalmente se realiza sobre telas muy finas.
Recribado: se realiza esta operacin cuando una vez realizado el cribado se quiere mejorar
su clasificacin mediante otro cribado para la eliminacin de finos, bien sea por una
clasificacin primaria imperfecta o bien por los residuos creados durante las manipulaciones
como ocurre con los carbones.
Desempolvado o captacin de polvos: se aplica a toda operacin de cribado cuya parte de

producto ms fino constituye un residuo.
Agotado: reciben este nombre las operaciones por va hmeda que tienen por objeto la
eliminacin del excedente de lquido en las mezclas slido-lquidos que se encuentran
saturadas.
57
5.2.
Teora del Cribado
5.2.1. El rendimiento o eficiencia de cribado
El rendimiento o eficiencia de cribado E rendimiento de paso expresa el porcentaje de los

productos finos de la alimentacin que pasan a travs de la criba.
Aunque es un valor muy complejo de obtener, ya que depende de gran cantidad de factores,
existen varias frmulas que realizan estos clculos. Los factores que influyen en el rendimiento
de paso se pueden resumir en los siguientes:
-
Factores propios de la superficie de cribado: dimensin y forma de las aberturas, perfil de la

seccin de paso, inclinacin, superficie libre de paso, etc.
Factores propios del producto a cribar: granulometra, coeficiente de forma, distribucin de

tamaos, humedad, plasticidad, etc.
Factores propios al movimiento de la criba: frecuencia del movimiento, amplitud,

coeficiente de aceleracin, ngulo de trabajo, etc. Todos estos factores permiten determinar
un coeficiente de cribado:
Kv =
2
an .sen( + )
90.000.cos
siendo:
a = amplitud del movimiento (cm)
n = velocidad angular (revoluciones/minuto)
= ngulo de reposo del material a cribar
= ngulo del pao respecto a la horizontal
Kv = puede estar comprendido entre 1,5 y 2 para un cribado fcil, entre 2 y 2,5 para un
cribado normal y entre 3 y 3,5 para uno difcil.
-
Factores propios a las condiciones de trabajo de la criba: nmero de paos, ritmo de

alimentacin, coeficiente de disponibilidad, eficiencia, etc.
Una de las frmulas ms empleadas es la descrita a continuacin: Si m es la abertura de la
malla de la criba, A la masa de alimentacin. P la masa de material pasante, R la masa de
rechazo y a, p y r los porcentajes de partculas con dimensiones inferiores a m,
respectivamente en la alimentacin, pasante y rechazo, el rendimiento o eficiencia de
cribado viene dado por la frmula:
E = 100
P.p
A.a
Como A = P + R, Aa = Pp + Rr:
E(%) = 100.
100(a r)
a(100 r)
Se establece que los granos de dimensiones crticas son los granos de dimensiones
comprendidas entre m y m/2.
Es prcticamente imposible conseguir una eficiencia de cribado del 100%. Se considera una
eficiencia buena la que se encuentra entre el 90% y el 95%.
Estudios especficos del rendimiento o eficiencia del cribado han concluido con datos muy
significativos: la mayora del material pasante (hasta un 75%) pasa normalmente a travs de
58
la superficie cribante en el primer 30% de longitud de criba. El restante 25% lo hace en el

70% final de superficie cribante.
5.2.2. Clculo de la superficie de cribado
Una vez calculado el rendimiento de cribado es necesario pasar a realizar los CLCULOS DE
LA SUPERFICIE con el objeto de no perder produccin por el uso de una superficie menor.
Existen dos bases de clculo completamente diferentes para hallar los clculos de superficie de
cribado. Estas base de clculo, usadas por desconocimiento de manera indistinta y muchas veces
mezcladas, conducen en numerosos casos a errores bastante notables incluso por profesionales
del sector.
Estos clculos se basan uno de ellos en la ALIMENTACIN TOTAL que se realiza a la criba y
el segundo se basa en la CAPACIDAD DE PASO de dichos materiales a travs de la superficie
cribante. Los factores de correccin que se han de aplicar a las frmulas son similares, pero
diferentes, y nunca deben de mezclarse. Estos factores son el tipo de apertura de la malla
(cuadrada, redonda, fisura), posicin del pao en la criba, forma del material (triturado o
rodado), eficiencia de cribado, porcentaje de desclasificados en gruesos, partculas mayores que
la luz de malla, partculas menores que la mitad de la luz de malla, humedad del producto (%),
cribado seco o hmedo, criba horizontal o inclinada, etc.
La frmula para el clculo de la superficie de alimentacin en funcin de la alimentacin es la
siguiente:
Superficie de cribado =
Alimentaci n
Capacidad Especfica x B x C x D x E
Superficie de cribado (m2)

Alimentacin a la malla (m3/h)
Capacidad especfica (m3/m2.h)
B- Sobretamao o rechazo. Factor obtenido de la cuadro 5.1.b
C- Tamao mitad. Factor obtenido de la cuadro 5.1.b
D- Factor posicin de la malla.
E- Factor sistema de riego. Viene determinado por el tamao y abundancia de riegos.
Esta frmula se aplica para cada uno de los paos de la criba y en funcin de los resultados se
determina la superficie cuadrada necesaria de cribado.
CUADRO 5.1.
Tabla de capacidades especificas y Factores de correccin
Tabla a
Luz
Capacidad
(mm)
Especifica
(m3/m2.h)
Triturado Natural
0.4
0.7
0.8
1.2
1.6
1.20
1.50
2.10
2.70
3.60
3.00
3.00
3.40
4.30
5.50
Tabla b
B
Rech. Rechazo
T.
(%)
Mitad
0.40
0.92
0
0.45
0.93
5
0.50
0.94
10
0.55
0.96
15
0.60
0.97
20
59
2.4
3.3
4.7
6.5
12
19
25
31
38
45
50
57
63
70
5.20
6.70
8.80
12.0
16.0
22.0
26.0
30.0
33.0
35.0
37.0
39.0
41.0
43.0
25
30
35
40
45
50
55
60
65
70
75
80
85
90
6.70
8.60
11.3
16.3
23.0
29.0
33.0
37.0
40.0
43.0
45.0
48.0
50.0
53.0
1.00
1.03
1.06
1.09
1.13
1.18
1.24
1.30
1.42
1.54
1.75
2.00.
2.70
3.60
0.70
0.80
0.90
1.00
1.10
1.20
1.30
1.40
1.50
1.60
1.70
1.80
1.90
2.00
a. Tabla de capacidades especificas en funcin de la luz de malla para clculos por alimentacin. b. Factores de
correccin (facilitados por cada fabricante) del sobre tamao o rechazo y del tamao mitad para clculos por
alimentacin.
Para realizar los clculos de la superficie de cribado basados en la capacidad de paso de dichos
materiales a travs de la superficie cribante se emplea la misma frmula con tablas de
coeficientes diferentes para la capacidad especfica el sobre-tamao o rechazo y el tamao mitad
Superficie de cribado =
Material pasante
Capacidad Especfica x B x C x D x E
donde:
Superficie de cribado (m2)
Material pasante (t/h) = Alimentacin (t/h) - Rechazo (t/h)
Capacidad especfica (t/m2.h) - Coeficiente en funcin de la clase de material a clasificar y la
dimensin del hueco.
B- coeficiente en funcin de la cantidad de sobre-tamao o rechazo que acompaa al todo-uno.
C- coeficiente en funcin del % de partculas inferiores a la mitad de la dimensin del hueco de
la criba y que acompaa al material a clasificar.
D- coeficiente que depende de la posicin de la malla en la criba de clasificacin. Este
coeficiente permite corregir el hecho de que, debido a la estratificacin del material, los
productos finos no pueden caer a la bandeja inferior hasta despus de recorrer una pequea
distancia.
E- coeficiente en funcin de que el cribado se efecte por va hmeda, con sistemas de riego.
La frmula se aplica para cada bandeja y se toma como referencia el valor de la que necesite
mayor superficie de cribado. En funcin de ese valor y de las caractersticas de las cribas de
cada fabricante, se instalar una criba con una superficie de cribado siempre algo mayor que el
valor obtenido.
5.2.3. Espesor ptimo del lecho o capa de cribado
Un aspecto importante, pero difcil de aplicar, es prever una superficie de cribado de manera
que la capa de granos difciles no sobrepase en espesor la dimensin de paso.
Si el todo-uno contiene un 33% de granos difciles, el espesor de la capa podr alcanzar 3 veces
la dimensin de la malla, pero si todos los granos son difciles ser necesario reducir el caudal
de forma que el espesor de la capa no sobrepase la abertura de la malla.
60
No es conveniente sobredimensionar la criba excesivamente, ya que una criba sub-alimentada es

tan poco eficaz como una criba sobre-alimentada.
Por ejemplo, si una criba cuya eficiencia es del 90% para la produccin de 100 m3/h esta
eficiencia subir al 95% para una produccin de 80 m3/h, pero puede caer al 70% para una
produccin llevada a 40 m3/h,, o por el contrario llevada a 150 m3/h.
CUADRO 5.2.
Caudales mximos en funcin del ancho de las cribas
Ancho de las cribas
Mm
500
750
100
1250
1500
1750
2000
2500
Caudales mximos
m3/h
50
90
135
190
250
320
400
600
5.2.4. Capacidad de transporte
La produccin de una criba viene determinada por su capacidad de paso, pero es conveniente
tambin el comprobar que su capacidad de transporte sea la suficiente. Los anchos a emplear se
basan en los siguientes puntos:
1. El ancho ser el que alcance, por lo menos, seis veces la dimensin de los fragmentos ms
gruesos contenidos en el todo-uno a cribar.
2. Que no sobrepase los valores lmites cuadro 5.2.
La longitud de las cribas vibrantes normales vara de 1,5 a 3 veces el ancho. La longitud de las
cribas de resonancia puede alcanzar cuatro veces el ancho si las cribas son simples y hasta 6 y 8
veces si las cribas son dobles.
5.3.
Eleccin de las Superficies De Cribado
Los criterios de eleccin de una superficie de cribado se basan en los siguientes puntos:
-
La solidez de la malla frente a las deformaciones, la resistencia al desgaste y la resistencia a

las roturas por fatigas. Factores muy importantes a la hora de trabajar con materiales de gran
tamao y pesados. Las ms resistentes son las parrillas, chapas perforadas y, por ltimo, las
mallas.
La regularidad en las luces de las superficies de cribado. Estas son ms constantes en las
chapas perforadas seguidas de las mallas y las menos constantes son las parrillas.
El porcentaje de superficie til de la superficie de cribado respecto a la superficie total.

Estos valores son mayores en mallas de alambres (65% al 75%), y va disminuyendo en las
chapas perforadas (30% al 45%) y las parrillas (10% al 75%).
El porcentaje de colmatado o cegado debido a las obstrucciones causadas por la humedad,

plasticidad, suciedad, etc Son varios los mecanismos utilizados para disminuir este
porcentaje: las rejillas de ranuras, parrillas de perfil divergente, varillas flotantes, millas
anticolmatado, bolas golpeando debajo de las mallas adems de una serie de artificios
mecnicos y tcnicos instalados en las cribas.
61
La resistencia a las obstrucciones por atascamiento de granos difciles. Generalmente son

mayores en las cribas con parrillas de barrotes y en las chapas perforadas con luces de malla
cnicas.
Actualmente se utilizan tambin las superficies cribantes fabricadas en materiales plsticos,

nylon o en goma. Las superficies cribantes de goma son muy resistentes a la abrasin y a la
corrosin, teniendo para materiales densos y abrasivos unas duraciones superiores a las parrillas
de acero. Los fragmentos de materiales atascados en las luces de las superficies de goma son en
general ms fcilmente expulsados por el pandeo elstico de la goma. El principal inconveniente
que presenta este material es el precio, que a menudo hace decidirse al jefe de compras de una
explotacin por elementos ms baratos.
Una vez estudiados todos estos puntos y decidido qu tipo de superficie de cribado es la que
ms conviene para los materiales de una explotacin, se ha de tener en cuenta la gama de
aberturas o luces admisible en cada tipo de superficie de cribado:
5.4.
40 mm a 300 mm para parrillas fijas o de movimiento mecnico
4 mm a 100 mm para las chapas perforadas
0.10 mm a 125 mm para las mallas

o
0,10 mm a 40 mm para mallas de acero inoxidable
3 mm a 125 mm para mallas de resortes
0,038 mm a 0.100 mm para los tejidos de tela o nylon
0,1 mm a 3 mm para rejillas de ranuras.
0.3 mm a 125 mm para superficies de goma y Poliuretano
Superficies de Cribado
El cribado es una operacin que comienza desde el momento en que el todo-uno entra en la
planta de trituracin y se sucede en las diversas etapas de la fragmentacin y la molienda. El
proceso se realiza sobre precribadores, cribas y tamices que son unos aparatos que presentan
unas aberturas de dimensiones determinadas, y cuya finalidad es la de separar el producto en
dos fracciones diferentes: el rechazo y el producto que pasa a travs de la superficie vibrante.
Los materiales en los cuales se fabrican las superficies de cribado son el acero y los materiales
sintticos como el caucho y el poliuretano, y sus aberturas son de tamaos y morfologas muy
variadas como se aprecia en los siguientes apartados:
5.4.1. Parrillas de barras
Estn formadas por una serie de barras semi-paralelas entre si con distintas aberturas en funcin
de la clasificacin deseada y alineadas paralelamente a la direccin de calda del producto.
Los ejes de las barras son paralelos al eje longitudinal de la criba. Sin embargo, estas barras,
para facilitar la evacuacin de los materiales, se estrechan a lo largo del recorrido siendo por lo
tanto la separacin entre ellas divergente hacia el final de la criba. Para buscar la mxima
eficiencia de estas cribas, la seccin de las barras debera ser siempre triangular invertida con el
objeto de evitar aristas que produzcan atascos, pero al ser su mecanizado muy complejo esta
seccin es muy poco corriente en las parrillas de barras. En sustitucin a estas secciones
triangulares se emplean secciones trapezoidales invertidas. El empleo de las secciones de
manera invertida es obvio: Si las secciones trapezoidales estuvieran con la parte ms delgada
62
apuntando hacia arriba los productos se iran encajando entre ellas y por lo tanto anularan en
pocos segundos la accin de la criba.
Figura 5.1. Criba de Barras paralelas

Pese a qu estn colocadas de manera invertida para impedir los atascos, stos se producen y
cada cierto tiempo hay que realizar una limpieza para obtener la mxima eficiencia.
Existen barras de varios materiales, aunque el ms corriente es el acero. Para productos de
tamaos elevados que producen al caer fuertes impactos sobre las barras y materiales con una
alta abrasividad tambin se emplean con frecuencia barras de acero al manganeso, mucho ms
resistentes. Otros materiales alternativos, como por ejemplo aleaciones de hierro-cromo (26%
Cr), tambin se utilizan para la clasificacin de materiales poco pesados al ser esta una aleacin
bastante frgil.
5.4.2. Chapas perforadas
La chapa perforada se emplea habitualmente en aplicaciones donde es necesario la utilizacin

de superficies de cribado que aguanten tamaos de piedras importantes. Como ventaja, destacan
su mayor duracin respecto a las mallas metlicas, su mayor precisin en el cribado y, sobre
todo, el descenso de los problemas de cegamiento respecto a las mallas metlicas. Como
inconveniente ms importante es el descenso de la superficie libre con respecto a las mallas
metlicas para una misma superficie dada. Habitualmente se utilizan estas superficies cribantes
en equipos que tienen instalado riego.
Las perforaciones en la chapa se realizan con oxicorte y lser, y pueden ser de distintos tipos en
funcin del material a cribar, siendo estas perforaciones redondas, cuadradas, rectangulares,
hexagonales y oblongas. A su vez, los agujeros redondos pueden ser: agujeros redondos al
tresbolillo a 60 agujeros redondos paralelos o agujeros redondos al tresbolillo a 45 Los
agujeros cuadrados pueden ser paralelos, alternos y en diagonal y los rectangulares pueden ser
con las esquinas cuadradas o redondas y, a su vez. paralelos o alternos.
Sin embargo, en explotaciones de ridos y en minera, son los agujeros redondos al tresbolillo ,a
60 los habitualmente utilizados calculndose su superficie libre con la siguiente frmula:
R
Superficie libre = 0.906x
T
siendo:
R- el dimetro de los agujeros
63
T- la distancia entre los puntos medios de los agujeros ms cercanos

Las chapas son construidas de hierro o de material antidesgaste y las medidas habituales suelen
ser 2.000 mm de largo por 1.000 mm de ancho y espesores comprendidos entre los 6 mm y los
20 mm con agujeros de 10 mm hasta 100 mm. Para trabajos especiales ciertas empresas
fabrican chapas con dimetros de agujeros inferiores al espesor de la chapa.
5.4.3. Mallas metlicas
Las mallas son un conjunto de alambres tejidos de diferentes maneras que dan orificios de
forma cuadrada o rectangular por los cuales van a pasar O Ser rechazados los materiales durante
los procesos de cribado.
La luz de una malla es la distancia existente entre los alambres que componen el tejido. Esta
distancia, medida siempre en milmetros, centmetros o pulgadas, es la que marca el tamao de
paso de los materiales al realizar el cribado. Pueden tejerse mallas de la misma luz con distintos
grosores de alambre.
La eleccin del tipo de acero y del grosor del alambre vendra determinada por las
caractersticas del material a clasificar (tamao, forma, abrasividad y grado de humedad) y por
las caractersticas tcnicas de la criba.
Se emplearn los alambres de mayor grosor en la clasificacin de materiales abrasivos (ofitas,
cuarcitas, granitos, etc.). Los grosores medios son para el cribado de materiales no abrasivos
(calizas, yesos, etc.) que, por la cantidad de toneladas circulantes, requieran paos consistentes.
Por ltimo, los alambres finos se emplearn en todos aquellos casos en los que sea necesario
optimizar la superficie til de cribado, por ejemplo en el caso de las plantas de aglomerado, en
las cribas probabilsticas o en condiciones de humedad adversas.
Para una luz de mal la un aumento en el' ero sor de los alambres con los qu se construye
implica un aumento del tiempo de vida de los paos, a la vez que un incremento de su coste y de
la reduccin de la superficie til de cribado.
Todas estas consideraciones son vlidas tanto para las mallas tejidas con aceros de alta
resistencia como para las tejidas con alambres de acero inoxidable.
Actualmente todos los fabricantes de telas metlicas para cribado tejen los mismos modelos de
mallas, siendo comercializados con nombres diferentes que en algunos casos han sido
registrados.
En funcin del diseo del tejido, y teniendo en cuenta que la cara de trabajo, es la superficie
de la malla por la que circula el material a cribar se pueden clasificar las mallas en cuatro
familias:
-
Mallas con cara de trabajo ondulada y mallas con cara de trabajo plana: existen dos
diferencias muy claras entre un tejido y otro. En las mallas con cara de trabajo plano el
desgaste es mucho menor, ya que el material no encuentra obstculos al circular sobre el
pao, siendo el aprovechamiento de los alambres prximo al 85%. En las mallas de tipo
ondulado el aprovechamiento se queda, en el 50% pero, por otro lado, se ha comprobado
que las producciones se incrementan. ya que los obstculos que encuentra el producto al
deslizarse lo retienen facilitando su cribado. Es comn entre los, distintos fabricantes tejer
las mallas con cara de trabajo ondulada con alambres de dimetros entre 1 y 4 mm (luces
entre 1,5 y 20 mm). En las mallas con cara de trabajo plana es a partir de dimetro de alambre de 5 mm (luz de 12 mm) hasta alambres de 16 mm (luces de basta 130 mm).
En funcin de la forma de su luz se pueden diferenciar entre mallas de luz cuadrada y luz
rectangular. Ambas pueden tejerse con cara de trabajo plana u ondulada dependiendo de los
dimetros de alambre.
64
Las mallas de luz cuadrada son las, ms usadas en canteras y graveras al proporcionar una
buena relacin entre coste, produccin y duracin. Por otro lado, las mallas de luz rectangular aseguran mayores rendimientos gracias a su mayor superficie til de cribado.
Permiten, cuando se encuentran perfectamente distribuidas en los distintos pisos de la criba,
realizar cortes en materiales aciculares y lajosos, tanto para su aprovechamiento como para
su rechazo. Colocando el rectngulo en el sentido del flujo las lajas pasan al piso inferior,
mientras que si el rechazo se coloca en sentido perpendicular al flujo estas piedras van al
rechazo. Hoy en da es muy comn su uso en canteras donde se clasifica balasto para va
ferroviaria debido a las severas especificaciones marcadas por la administracin en cuanto
a tamao y forma de la piedra.
-
Mallas tejidas con hilos finos de acero inoxidable: las mallas tejidas con hilos finos de acero
inoxidable estn indicadas para la clasificacin de tamaos finos al conseguir optimizar la
superficie til de cribado y en aquellos casos en los que las condiciones de humedad
facilitan el cegado de las telas por el recrecimiento o engorde de los alambres de alta
resistencia y la rotura porccorrosin. El uso de los aceros inoxidables es muy comn en la
clasificacin de arenas trituradas para morteros (entre 1 y 3 mm).
En otras ocasiones se utilizan aceros especiales como aceros al carbono o manganeso,
aceros de cromo o nquel-cromo y aleaciones con altos contenidos en nquel.
Mallas anticolmatado: estn especialmente diseadas para resolver problemas de

acuamiento y tupido provocados por materiales poco cbicos o plsticos y arcillosos o por
condiciones adversas de humedad ambiental.
Su fabricacin es distinta a la de las mallas convencionales que son tejidas en telares
mediante la tcnica de la trama y el urdimbre. En el caso de las mallas anticolmatado los
alambres no se tejen, sino que van dispuestos en paralelo en una sola direccin y entrelazados por unos hilos muy finos que aseguran la distancia que debe existir entre alambres.
Estos hilos van recubiertos por goma antiabrasiva o por algn material plstico que garantiza la solidez del pao y suelen situarse a la misma distancia que existe entre los apoyos
longitudinales de la criba. El cribado con las mallas anticolmatado se consigue gracias a la
contravibracin de los alambres respecto de la vibracin de la criba. En su montaje sobre la
criba deben extremarse los cuidados para que la trama de goma coincida con los apoyos
consiguindose as alargar la vida de los paos.
Segn la forma y disposicin de los alambres se pueden diferenciar cuatro tipos de mallas
anticolmatado.
Figura 5.2. Mallas anticolmatado
65
Recta: est compuesta por alambres rectos y slo se utiliza en el ciclo de productos de
gran cubicidad por su escasa precisin.
Onda: se compone de alambres ondulados dispuestos en paralelo de forma que favorece

el paso de los materiales arcillosos y pegajosos. Suele utilizarse en el cribado de
estriles o de productos que no sea necesario una gran precisin.
Doble onda: est compuesto por alambres, ondulados dispuestos simtricamente. Se

caracteriza por su buena relacin entre el efecto anticolmatado y la precisin de cribado,
utilizndose habitualmente en la clasificacin de arenas procedentes de trituracin.
Recta-onda: se compone de alambres rectos y ondulados. Es el modelo que consigue

mayor precisin de cribado y el que mejor soporta el impacto, las partculas gruesas
gracias a la mayor consistencia de los paos conseguida por los alambres rectos.
Tambin influye en esto la diferencia de vibraciones entre los alambres rectos y los
curvados.
5.4.4. Rejillas, filtrantes
Las rejillas filtrantes se utilizan habitualmente para la separacin de cuerpos slidos y lquidos
emplendose en instalaciones de lavado, secado, filtrado, clasificado y concentrado.
Estn formadas por un conjunto de perfiles, generalmente de acero inoxidable, separados a
distancias constantes y agrupadas en mdulos que pueden contener, en funcin del tipo de perfil
y la separacin entre ambos, entre 20 y 44 secciones. Al igual que las parrillas de barras, tienen
morfologas triangulares inversas muy variadas predominando las de superficie plana, cnica y
cuadrada. Son tambin frecuentes las morfologas cilndricas.
Figura 5.3. Mdulo e rejilla filtrante

Su duracin es algo superior a la de las cribas convencionales y sus luces estn comprendidas
entre 0,10 mm y 4mm. Su montaje no reviste problemas y pueden suministrarse con toda clase
de refuerzos y accesorios para aumentar su rigidez.
5.4.5. Superficies cribantes de poliuretano
El uso del poliuretano tuvo sus inicios en Alemania en la dcada de los 60 en operaciones de
cribado tanto en seco como en hmedo. Las caractersticas ms importantes de este polmero
sinttico, en muchos casos similares a las superficies cribantes de goma, son la rentabilidad, la
larga duracin entre 30 y 50 veces superior a las mallas metlicas, el bajo nivel de trabajo y una
elevada absorcin de los impactos producidos por los materiales al caer. Se caracterizan tambin
por su gran variedad de durezas entre 10 A y 95 D.
66
Otras propiedades importantes a mencionar radican en la posibilidad de trabajar con

temperaturas entre los 60 bajo cero y los 170 C y con cualquier tipo de elemento como el agua,
disolventes, aceites y grasas al no producir ataques ni corrosiones sobre dichas superficies.
Su fabricacin puede ser por inyeccin en moldes y por corte, siendo las morfologas y tamaos,
tanto de la superficie vibrante.
Como se ha visto en otras superficies de cribado, en stas habitualmente se fabrican con luces
de cribado de seccin triangular o trapezoidal invertida que evita que se produzcan atascos por
los granos de tamao Lmite. Respecto a la forma son corrientes las luces cuadradas y
rectangulares de esquinas cuadradas o de esquinas redondas que pueden ser, estas ltimas
colocadas paralelas o perpendiculares a la direccin de cribado. La propia elasticidad del
poliuretano permite una buena limpieza automtica evitando el cegado de los paos. La
facilidad de fabricacin hace qu este material se encuentre presente en muchas cribas vibrantes,
agotadores, cribas de ondas lineales y en cribas centrfugas y de rotacin. El montaje y
desmontaje de las superficies cribantes de poliuretano es rpido y sencillo y su mantenimiento
es prcticamente nulo. Pueden ser montadas como las superficies cribantes de goma;
ensambladas y sometidas a una tensin determinada que favorezca la resonancia y vibracin por
medio de uas de tensin, mediante la colocacin de pequeos paneles con tamaos entre los
300 mm de ancho y los 300 y l.200 mm de longitud que se encajan a presin gracias a simples
herramientas como un martillo y los sistemas de paneles en pisos de cribado convexos y paneles
para aplicaciones de trmeles. Las luces de malla de poliuretano con forma cuadrada varan
entre los 4 x 4 mm y los 145 x 145 mm, mientras que las rectangulares varan entre las 100 x
120 mm y los 150 x 170 mm.
Los aspectos negativos de estas superficies cribantes con respecto a las convencionales
metlicas son el descenso de la capacidad de cribado entre un 20 % y un 30% y el costo por m2
de superficie de cribado muy superior a cualquier superficie cribante fabricada con elementos
metlicos.
5.4.6. Superficies cribantes de goma
Las superficies de cribado fabricadas, con goma son prcticamente iguales a las de poliuretano,
Quizs la nica diferencia radica en la superior absorcin de los impactos y la amortiguacin de
sacudidas de la goma frente al poliuretano.
Al igual que el poliuretano, existen los tres sistemas de fabricacin diferentes en funcin del
material y de la criba donde se monte. As, tenemos los sistemas modulares formados por
mdulos de caucho duro de 40 60 shore antiabrasivo con dimensiones estndar de 300 x 600
mm, disponibles en espesores entre los 2,5 y 45 mm con aberturas cuadradas redondas o
rectangulares. Los sistemas de paneles tienen espesores entre los 5 y 35 mm con aberturas
cuadradas, rectangulares o redondas de 5 a 250 mm. Estn fabricados en caucho resistente al
desgaste con una dureza de 60' shore y no hay lmites en el tamao del panel. Por ltimo, los
sistemas tensados se fabrican en caucho de 400 shore con espesores entre los 3,5 y 8 mm y
aberturas cuadradas, rectangulares o redondas de 2 mm o mayores. Tambin se fabrican en dos
tamaos de agujeros moldeados, de 3,2 y 5,4 mm para la separacin de partculas entre 2 mm y
4 mm.
5.5.
Control de las Dimensiones
Las dimensiones de paso de las mallas y chapas perforadas son expresadas en mm. Por el
contrario, las dimensiones de las telas metlicas, al ser de menor tamao, son designadas por el
nmero correspondiente a la cantidad de mallas por pulgada lineal, o al nmero de mallas por
cm2. Una y otra de estas designaciones permiten calcular la distancia de eje a eje de los hilos,
pero no la luz de malla, la cual depende del dimetro del hilo o alambre. Si se tiene en cuenta,
67
adems, que los dimetros del alambre son designados no por su dimensin efectiva, sino por
unos nmeros relacionados con diversos calibres o normas, variables entre pases, es necesaria
una labor de normalizacin a nivel internacional.
La primera serie de mallas normalizada fue la Tyler, propuesta por la compaa de mallas The
W.S. Tyler Company, que se basaba en una tamiz que tena 200 hilos, por pulgada lineal. Con
los hilos de grosor normalizado corresponda una luz de malla de 74 micras. Los tamices de luz
de malla inferiores y superiores se hallaban mediante una progresin geomtrica, multiplicando
o dividiendo sucesivamente por la raz cuarta de dos.
A raz de sta, cada pas fue desarrollando sus propias series normalizadas como son la UNE en
Espaa, ASTM en Estados Unidos, DIN en Alemania, AFNOR en Francia, JIS en Japn, etc.
5.6.
Tipos de Cribas
La mayora de los equipos de cribado se usan en la industria y trabajan bien por vibracin o
resonancia para impartir un movimiento a la cama del material.
En este captulo nicamente se van a describir las cribas que funcionan por va seca. Las cribas
que trabajan por va hmeda sern descritas en el captulo titulado Clasificadores por va
hmeda.
Todas las cribas y precribadores vibrantes y mecnicos se montan sobre una estructura metlica
y de manera aislada para que no se produzca la transmisin de las vibraciones a la estructura. El
aislamiento se realiza con muelles de acero con forma helicoidal, espiral o ballestas y tambin,
con tacos de goma. Estos soportes deben ser suficientemente flexibles como para absorber todas
las vibraciones no transmitindolas a las estructuras a la vez que sostienen a la criba
suficientemente firme durante los procesos de cribado. Se a de tener en cuenta que durante las
operaciones de cribado son varios ciento de Kg. de material en movimiento el que se encuentra
a lo largo de los distintos paos de la criba.
5.6.1. Cribas y precribarores estticos
Aunque no son corrientemente usadas, s que para algunas aplicaciones su uso continua siendo
comn. Las ms corrientes son las mencionadas a continuacin:
5.6.1.1. Parrillas planas inclinadas
Estn formadas por barras de acero de gran grosor de seccin rectangular o trapezoidal
dispuestas en el sentido de la pendiente.
Se utilizan generalmente para cubrir las tolvas de recepcin del todo-uno y evitar que bolas de
grandes dimensiones obturen la entrada al precribador que va a la trituradora primaria. El grosor
y la resistencia de estas barras es muy elevada para aguantar el todo-uno procedente de la
descarga directa de los camiones. La separacin de los barrotes va en funcin del tamao de la
tolva y puede estar entre los 25 mm y los 250 mm.
El acuamiento de los grandes bloques en las parrillas de las tolvas de recepcin se soluciona
con la presencia de martillos hidrulicos que ayudan a la reduccin de los bolos y por lo tanto a
la limpieza de los atascos en las parrillas.
5.6.2. Cribas y precribadores mecnicos
Son las que se utilizan habitualmente en las explotaciones de ridos y minerales. Hay varios
modelos descritos a continuacin:
68
5.6.2.1. Precribadores de barras mviles
Estos precribadores estn formados por dos juegos de barras longitudinales alternadas, sobre
unos soportes movidos por vibradores de amplitud variable que les proporcionan un
movimiento unidireccional, y el otro extremo oscila libremente. Con este mecanismo, las barras
pares se elevan mientras que las impares describen el movimiento inverso. De esta manera se
consigue que los fragmentos sean transportados a lo largo del precribador mientras que los
elementos ms pequeos van pasando entre las barras.
Las barras, fabricadas de acero reforzado y con secciones habitualmente circulares, pueden
situarse a lo largo de todo el precribador o estar dispuestas en cascada. Se emplean para la
alimentacin de chancadoras y molinos de tamao mediano a pequeo.
5.6.2.2.
Precribadores de rodillos elpticos
Los precribadores de rodillos de seccin elptica han evolucionado a partir de los rodillos
cilndricos acanalados prcticamente hoy ya en desuso. Estn formados por rodillos de seccin
elptica estriados fabricados de acero resistente al desgaste que pueden tener entre 1.000 mm y
2.500 mm de ancho. Se encuentran dispuestos segn una pendiente de 100 a 200 y accionados
todos en el mismo sentido con la misma velocidad y sincronizados, de forma que dos rodillos
sucesivos engranan en cierto modo el uno sobre el otro, manteniendo entre ellos unos intervalos
constantes. Entre los rodillos suelen instalarse unos peines para la limpieza de las piedras que se
quedan encajadas. Sus producciones pueden ir entre las 100 t/h y las 1.500 t/h de material.
El movimiento ondulatorio as creado en la superficie produce que la materia transportada sufra
una agitacin que facilita el cribado.
No son precribadores recomendados para materiales duros y abrasivos y se utilizan
habitualmente para materiales pegajosos de todo tipo de tamao con mucha presencia de arcilla.
5.6.2.3. Precribadores de discos
Los precribadores de discos estn formados por un eje de acero sobre el que van colocados los
discos destinados a realizar el trabajo de separacin. Estos discos son de acero al carbono, con
una separacin entre ellos a determinar segn el tamao de los rechazos que se quieran eliminar.
Un sistema de peines limpiadores o cuchillas situado en la parte inferior y colocados entre los
discos empujan a los fragmentos de piedra u otros materiales que tienen tendencia a quedarse
entre los discos. Estos peines limpiadores van colocados sobre un eje transversal.
La separacin de los dientes vara entre los 50 mm y 120 mm y su dimetro va entre los 750
mm y los 2.000 mm. Un precribador de discos accionado por un motor de 11 kW puede tratar
desde 600 t/h a 800 t/h.
Estos aparatos son, sin embargo pesados y de dimensiones relativamente grandes. Pero su
simplicidad y su robustez los hacen aconsejables delante de las grandes machacadoras
primarias. Se pueden emplear con gran xito tambin con productos hmedos y pegajosos.
5.6.3. Trmeles
Aunque, sin duda alguna, los trmeles son equipos mecnicos y realizan labores de cribado, su
principal labor es el lavado de los materiales que contienen tierras y arcillas.
69
5.6.4. Cribas y precribadores vibrantes

5.6.4.1.
Precribadores vibrantes
Los precribadores vibrantes o separadores de barras, especialmente diseados para el precribado

y la alimentacin de trituradoras primarias, estn formados por una estructuras soporte que
monta dos o ms series de superficies cribantes formadas por barras, que pueden estar situadas
unas sobre otras como en una criba normal o dispuestas en cascada. Si el precribador est
formado por dos o ms superficies cribantes unas encima de otras (generalmente dos) recibe el
nombre de Scalper. Si por el contrario, la superficie de cribado presenta varios escalones en
cascada se denomina tipo grizzly.
Su funcin fundamental es la de hacer un precribado del todo-uno eliminando la entrada de
materiales de tamao reducido y arcillosos antes de entrar en la trituradora. Estn diseados
para generar un efecto de separacin mximo como consecuencia de su baja velocidad y alta
amplitud.
El movimiento vibratorio est generado por un vibrador de eje excntrico colocado en la parte
trasera del precribador que transmite el movimiento a todo el conjunto que se encuentra
suspendido o apoyado por unos dispositivos elsticos que eliminan toda transmisin de las
vibraciones al resto de la planta.
Las barras de las superficies cribantes, con separaciones entre los 50 mm y los 150 mm, ests
fabricados en acero de manganeso y su disposicin suele ser divergente hacia el final del
precribador su seccin es trapezoidal invertida y las dimensiones de las bandejas varan entre
los 1.200 x 2.000 mm y los 2.000 x 6.000 mm. Las potencias van desde los 11 kW a los 30 KW.
El empleo de los scalpers o grizzlys depende mucho del tamao de la carga, los scalpers estn
diseados para poder resistir impactos de bloques de mayor tamao que los grizzlys. A pesar de
ello, para tamaos no muy elevados, la eleccin es a gusto del encargado de compras de la
explotacin.
5.6.4.2. Cribas de probabilidades
Las cribas de probabilidades desarrolladas inicialmente por Frederik Mogensen estn formadas
por varias bandejas (de 1 a 6, habitualmente 5) superpuestas con inclinaciones crecientes de la
superior a la inferior (la inferior tiene una inclinacin prxima a 45%) y con luces de mal la
decrecientes tambin de la bandeja superior a la inferior.
Las cribas probabilsticas se basan en seleccionar las luces de malla y la inclinacin de los
paos, la frecuencia, la amplitud y el ngulo de vibracin con el objeto de conseguir la mayor
probabilidad de paso de la partcula. As se consigue que el cribado se produzca en una longitud
de malla muy corta yen un tiempo de contacto del producto sobre las telas mnimo, siendo el
desgaste mucho menor.
El movimiento se debe a una vibracin lineal de alta frecuencia generada por vibradores
accionados en sentidos opuestos que ayudan a eliminar los problemas de cegamiento
provocados por la humedad y la geometra de las partculas.
La bandeja inferior es la que realmente da el corte deseado, mientras que las bandejas superiores
tienen la misin de asegurar una gran dispersin del producto a cribar. Las partes ms finas son
de esta forma evacuadas casi instantneamente y la tela inferior, alimentada simultneamente
sobre toda su superficie, tiene un rendimiento muy grande.
El proceso de separacin en una criba probabilstica es vertical y rpido y las partculas mayores
son eliminadas al principio del proceso. Todas las partculas se mueven aisladamente en el
cribado y son separadas de acuerdo con su probabilidad de pasar a travs de la luz, es decir, en
funcin de la relacin entre la dimensin geomtrica de la partcula y la apertura de la malla en
70
la zona de cribado.
Las luces de malla de las bandejas pueden ser entre 2 y 10 veces el tamao de separacin que se
pretende. Esto es as porque la apertura aparente por la cual caen las partculas verticalmente es
mucho ms pequea que la apertura real debido a la inclinacin de la bandeja (mayor en las
inferiores). Con esto se consigue una separacin por tamaos utilizando luces mayores de
mallas y, por lo tanto, un descenso en el riesgo de cegamientos y apelmazamientos.
Para una misma capacidad de caudal entre cribas convencionales y cribas probabilsticas, estas
ltimas presentan una dimensiones exteriores y peso ms reducido, con lo cual la inversin
econmica inicial es tambin ms reducida.
Gracias a su diseo, permiten una capacidad elevada en relacin a su tamao, aunque no
aseguran, debido a este diseo, un corte muy preciso. Un mantenimiento sencillo con un bajo
consumo y un funcionamiento ms silencioso, cuando la criba est carenada, que las cribas
convencionales son tambin cualidades interesantes de esta criba.
5.6.4.3. Cribas vibrantes de movimiento circular
Las cribas vibrantes son las ms empleadas en las explotaciones de ridos y minerales. En estas
cribas los materiales no avanzan sobre el equipo por el efecto de la gravedad, sino gracias a una
combinacin de la pendiente y del movimiento cinemtico impartido por el propio mecanismo
vibrante.
Estas cribas estn constituidas por armadura rgida de inclinacin variable, que puede ser entre
los 14 a los 24 dependiendo de la materia a cribar, que se apoya sobre un sistema de muelles
helicoidales y est equipada con una o varias bandejas superpuestas. La construccin de la
armadura no permite ningn tipo de soldadura sobres los laterales a fin de eliminar las tensiones
superficiales. Sirven para cribados finos y giran a velocidades comprendidas entre 500rev/min y
3600 rev/min.
Existen dos tipos de cribas vibrantes: las cribas vibrantes de excentricidad fija o forzada y las
cribas vibrantes de excentricidad libre. Ambas tienen la amplitud de vibracin comprendida
entre 2 mm y 15 mm.
La cribas vibrantes de excentricidad libre, el motor vibrante consta de un eje de acero en cuya
parte central van situadas dos muequillas excntricas y un apoyo de dos rodamientos de doble
hilera de rodillos de gran capacidad, alojados por su pista exterior en soportes fijados
rgidamente a la estructura-soporte de las mallas.
Sobre el mismo eje, y a ambos lados de los rodamientos, se montan contrapesos-volantes
diametralmente opuestos con respecto a la excentricidad con el objeto de conseguir un sistema
equilibrado
Las cribas de excentricidad fija tienen entre un 10 % y un 15% ms de capacidad de produccin
que una libre; sin embargo, son bastante ms caras de fabricacin. Otra diferencia importante es
el cambio de excentricidad. En las fijas para cambiarlas, hay que desmontar el mecanismo y
cambiar dentro del mdulo de excentricidad unos casquillos excntricos, mientras que en las de
excentricidad libre, el proceso se realiza modificando la masa del contrapeso.
Las cribas de excentricidad fija son ms robustas y presentan una mayor, facilidad de
instalacin, adems de que la amplitud de la vibracin es independiente de la carga. El
mecanismo de accionamiento puede ser simple o doble y tener dos o cuatro cojinetes.
Todas estas cribas funcionan bien sea montadas sobres soportes rgidos, sobre un soporte
elstico o bien suspendidas. La eleccin del montaje ms apropiado depende de las condiciones
locales de instalacin o del trabajo que deba realizar la criba, por ejemplo, si son cribas precribadoras, stas deben montarse apoyadas.
71
Tambin se encuentran, aunque con menos frecuencia, las cribas de vibraciones elpticas que
permiten cribar sobre una superficie horizontal poco inclinada, y se suelen utilizar para un cribado con riego. Estn generalmente formadas por dos ejes excntricos que giran en sentido
inverso.
5.6.4.4. Cribas vibrantes horizontales o ligeramente inclinadas
Las cribas vibrantes o ligeramente inclinadas tienen su campo de aplicacin en el lavado,

escurrido y clasificacin de materiales como el carbn, minerales, piedra, etc., donde la altura
este limitada. Esto es debido a que el mecanismo est alojado en el sentido horizontal y en la
lnea base del cajn, lo cual hace que las medidas exteriores del aparato en lo que respecta a
altura sean muy reducidas. Gracias a ello, son muy utilizadas en instalaciones mviles de cribado.
Las vibraciones de la criba se producen mediante dos ejes excntricos girando en sentidos
opuestos accionados bien por dos motores independientes sincronizados o por un solo motor
que acciona los dos ejes, estando conectados ambos entre s por un sistema de engranajes helicoidales. El sistema de frenado a contramarcha del motor elimina la resonancia y las vibraciones
laterales del bastidor durante el arranque y la parada.
Figura 5.4. Criba vibratoria de malla

Estas vibraciones hacen que la trayectoria tome la forma de un arco de crculo de gran radio o
de una eclipse alargada, cuyo eje ms grande forma con la horizontal un ngulo que puede
variar de 45 a 75. De esta manera, las partculas introducidas en la criba sufren unos impulsos
sucesivos en forma de salto y son transportadas a lo largo de la criba a la vez que se produce el
cribado.
Segn el tipo de trabajo deseado, se puede regular la criba para dar un gran caudal con una
eficiencia menor de cribado, o un caudal bajo con una gran eficiencia de cribado.
Las cribas horizontales no aportan ninguna ventaja desde el punto de vista de eficiencia de
cribado. La tendencia al acuamiento de los fragmentos irregulares de dimensiones lmite,
incluso mayores, hace a estas cribas poco aptas pura clasificaciones por encima de los 40-50
mm.
A igual superficie cribante, la criba horizontal pesa, aproximadamente, el 50% ms y es el 50%
ms cara que la criba inclinada, siendo necesario casi dos veces ms de fuerza motriz, lo que
explica el porqu la criba horizontal est bastante menos extendida.
Hay, sin embargo, una serie de campos de aplicacin donde se usan con frecuencia:
72
para el agotado de arenas lavadas, minerales granulados y finos de hulla. En estos casos la
criba monta rejillas con fisuras o ranuras calibradas y puede funcionar con una cierta contrapendiente.
en zonas donde la falta de altura disponible hace imposible el montaje de una criba inclinada
en instalaciones mviles, en las que la medida exterior impone una limitacin a la altura.
Estas cribas pueden montar de una a tres bandejas y se construyen en distintas longitudes y
anchos variando desde los 2.5 x 1 m de los modelos pequeos, a las grandes de 8 x 3 m con
potencias que van desde los 3 kW a los 30 kW. Al igual que las cribas inclinadas, pueden
equiparse con dispositivos tales como sistema para el calentamiento de las mallas, bandeja con
bolas de rebote, etc.
5.6.4.5. Cribas vibrantes circulares
Estas cribas, relativamente modernas, (aparecieron en el ao 1994) estn especialmente

diseadas para el cribado de materiales finos y extrafinos con tamaos comprendidos entre los
20 mm y las 30 micras. Su uso puede ser tanto en procesos por va seca como por va hmeda
73
CAPITULO VI
6.
CLASIFICACIN POR VA HMEDA
6.1.
Definicin
Los hidroclasificadores efectan la clasificacin de las partculas en funcin de sus diferencias

de velocidad de desplazamiento relativo en el seno de un medio fluido. Lo cual indica que en
este tipo de medios todos los procesos se realizan por va hmeda.
Este tipo de clasificacin se utiliza en la separacin de partculas finas y muy finas con tamaos
de corte comprendidos entre 0,2 mm y 2 mm, siendo el medio ms econmico que se puede
emplear cuando se requieren altas capacidades de tratamiento.
La clasificacin de las partculas slidas en el seno de un fluido se obtiene cuando hay un
movimiento entre las partculas y el medio fluido, pudiendo este fluido, a su vez, encontrarse en
reposo o en movimiento.
La velocidad de desplazamiento del grano slido en el seno del fluido va a ser la resultante de la
fuerza motriz inicial (por gravedad o por la fuerza centrfuga), la cual es proporcional a su masa
y a la densidad y por lo tanto a la vez al volumen del grano, y de la resistencia opuesta al
movimiento en el medio fluido.
Esta resistencia va en funcin de los siguientes elementos: la densidad y viscosidad del fluido,
la forma elemental de los granos, su grado de dispersin en el seno del fluido y la forma del
recipiente en el cual se efecte la clasificacin.
En la clasificacin de un medio fluido o hidrulico, siempre es isodrmica, es decir por peso,
pudiendo distinguirse tres posibilidades:
-
Clasificacin de granos de densidades uniformes pero de dimensiones variadas; volumtrica

o granulomtrica
Clasificacin de granos del mismo volumen pero de densidades diferentes; gravimtrica
Clasificacin de granos en los cuales haya variacin tanto de sus volmenes como de sus
densidades. Este tipo de clasificacin, llamada de granos equivalentes, est formada cada
categora por una mezcla de granos gruesos de baja densidad y de granos ms pequeos de
alta densidad. Cuanto ms se acerque la densidad de la solucin a la de los granos slidos
ms reducida ser la velocidad de desplazamiento de stos. Esto, llevado al caso lmite, dar
lugar a granos que floten en la suspensin. Se llega as a los aparatos de separacin
gravimtrica por lquidos densos muy empleados en la limpieza de carbones.
En el caso de la clasificacin de granos de densidades uniformes pero con distintos tamaos, las
finalidades pueden ser varias: el control de la dimensin mxima de las partculas en un
producto molido (molienda en circuito cerrado), separacin con vistas a tratamientos
posteriores, eliminacin de polvo, deslamado o eliminacin de fillers de las arenas finas o la
separacin de las arenas en varias categoras con objeto de obtener un control granulomtrico de
acuerdo con la curva predeterminada.
6.2.
Teora de la Clasificacin Hidrulica. Movimiento de las Partculas en un Fluido
En la sedimentacin las partculas son arrastradas por la corriente hidrulica. Cuando sta
recorre en toda la longitud el recipiente de clasificacin se produce una clasificacin por
corriente horizontal tambin llamada corriente de superficie. Cuando la corriente es dirigida de
abajo hacia arriba para desbordar por la parte superior, la clasificacin recibe el nombre de
corriente vertical ascendente. En el caso de emplear corrientes de torbellinos se trata de hacer
74
una sedimentacin acelerada y recibe el nombre de clasificacin centrfuga o ciclnica.

La velocidad de sedimentacin o velocidad constante mxima mide la rapidez con la cual cae
una partcula a travs de la pulpa. Esta velocidad alcanza rpidamente un valor lmite que es
funcin de la resistencia al movimiento opuesto por el medio lquido.
Una partcula que se posa en un fluido bajo la influencia de la gravedad experimenta una
resistencia y alcanza una velocidad final de sedimentacin cuando la resistencia se hace igual al
peso efectivo de la partcula. En el caso de las esferas esta velocidad terminal (Vm) puede ser
calculada a partir de la siguiente ecuacin:
Vm =
4 (n 2) '
.
. '(n 1) .g.d (3 n)
3K
donde es la viscosidad del fluido, es la densidad del slido, la densidad del fluido, g la
aceleracin de la gravedad, d el radio de la esfera, y n y k son funciones del radio de la
partcula. Las leyes de Stokes y Newton, a partir de las cuales se han desarrollado todos los
equipos de hidroclasificacin, se consideran casos especiales derivados de la frmula anterior.
Ley de Stokes:
Vm =
'
2
4 ( ).g.d
.
3K
Esto es cuando n = 1 y k = 6 y se aplica para pequeos slidos cayendo en agua (esferas de

cuarzo de hasta 0,05 cm de radio) bajo condiciones de flujo laminar o viscoso donde las
velocidades de transporte o desplazamiento son bajas.
Ley de Newton:
Vm
4 ( ' ).d
=
.
'
3K
0.5
Esto es cuando n = 2 y k = (/2) x Q, siendo Q el coeficiente de arrastre, y se aplica para slidos

gruesos que caen en el agua (esferas de cuarzo con un radio mayor de 0,25 cm) y donde las
velocidades son altas y el flujo es turbulento. La lnea de la corriente del flujo del lquido
alrededor de una partcula est limitado a condiciones donde el nmero de Reynolds (Re)
Re =
Vm .d .
es menor que 1,0, y el flujo es totalmente turbulento solamente si Re es mayor de 2.000.

Casi todas las aplicaciones en el tratamiento de minerales llevan consigo la gama de condiciones
que es intermedia entre el flujo laminar y el turbulento, y la teora para estas condiciones no est
totalmente desarrollada.
El estudio experimental de las velocidades de sedimentacin ha demostrado que estas
velocidades decrecen regularmente a medida que disminuye el tamao de las partculas. Von
Rittinger, a partir de la Ley de Newton, expuso esta teora en la siguiente ecuacin:
R = f 2g . D(d1 d 2 )
donde R es la velocidad de sedimentacin en mm por segundo. D el dimetro de la partcula en

mm. d1 el peso especfico de la partcula, d2 el peso especfico de la pulpa y f el coeficiente de
friccin dependiente del estado de superficie y de la forma de la partcula y g la aceleracin
debida al peso.
75
CUADRO 6.1.
Velocidad de cada en el agua clara de los granos de cuarzo S = 2.64
Dimetro del
Grano
(mm)
6.62
4.97
3.40
2.35
1.70
1.21
0.83
0.56
0.40
0.30
0.20
0.10
0.05
Vel. Cada
libre
(mm/seg)
295
249
207
166
134
106
80
69
42
34
25
8
2
Vel. Cada
retardada
(mm/seg)
113
116
69
50
41
32
21
13
6.5
3.3
-
Estas ecuaciones matemticas intentan permitir el control, la coordinacin y algunas veces la

extrapolacin de los resultados de las medidas experimentales, las cuales muchas de ellas se
encuentran en tablas. Sin embargo, hay que tener en cuenta que los datos medios registrados
debern de sufrir correcciones en funcin de la viscosidad de la pulpa, que a su vez sufre
variaciones con la naturaleza de los slidos en suspensin y con la temperatura, de la densidad
del medio, del coeficiente de forma de los granos, de la densidad de los granos y del tipo de
sedimentacin, que puede ser libre, retardada o acelerada.
Recogiendo como datos el volumen de la pulpa a tratar, la dimensin de corte deseada y la
velocidad de cada que corresponden, segn las frmulas de la tabla correspondiente a esta
dimensin, ser posible el tener una idea de las proporciones generales del clasificador
adecuado, o incluso de poder calcular el caudal que ser necesario para poder asegurar un
clasificador de dimensiones determinadas.
6.2.1. Teora de los Clasificadores de Corriente de Superficie
Si Q es el caudal a tratar (l/h), D es la dimensin de corte, R la velocidad de sedimentacin de

ese tamao, W el ancho o tamao del rebose y H el espesor de la vena lquida por encima de la
evacuacin, la longitud del recipiente L ser suficiente como para que todas las partculas de
dimensin superior a D hayan tenido el tiempo de recorrer en el seno de la vena lquida una
distancia vertical superior a H.
La experiencia muestra que para tener una probabilidad del 100% de retener una partcula D, es
necesario que sta haya tenido tiempo de recorrer de 1,9 a 2,6 H.
Siendo la velocidad terica de la corriente:
V=
Q
WH
por lo tanto, L deber ser:

L
2.6H.V
R
76
Si se reemplaza V por su valor segn la primera frmula:

L
2,6.Q
RW
Hay que tener en cuenta que estos clculos no dan mas que unos datos de magnitud. No tienen
en cuenta ni la pre-clasificacin que puede darse en los conductos de alimentacin, ni en las
corrientes provocadas por la conduccin, ni de aquellos como consecuencia de la evacuacin
peridica o continua de las arenas depositadas.
A cada aparato se le habrn de aplicar sus factores correctivos en funcin de su modo o forma
de construccin.
6.2.2. Teora de los Clasificadores de Corrientes Ascendentes
En estos clasificadores la velocidad de la corriente viene en sentido opuesto a la cada de los

granos, produciendo en algunos casos su neutralizacin. Sin embargo, hay que tener en cuenta
que la velocidad no suele ser uniforme en toda la seccin de la columna. Por lo tanto, la accin
de estos clasificadores es muy compleja y se escapa a todos los clculos.
La clasificacin en el punto de corte se efecta baj el efecto de velocidades relativas muy
dbiles, aplicndose la frmula de Stokes en todos los casos.
En las zonas donde se produce el cambio de direccin de la corriente se generan unos remolinos
que producen variaciones en los procesos de decantacin. Estas variaciones son las conocidas
como bancos o dunas.
Los aportes de agua limpia generan tambin perturbaciones debido al descenso de la densidad
de la pulpa que ocasionan.
El clculo se emplea aqu solamente en la medida en que, despus de la determinacin
experimental de las constantes de funcionamiento de un prototipo dado, se busque o se compare
sobre un aparato similar pero de tamao diferente.
6.2.3. Teora de la decantacin acelerada (Ciclonado)
En la decantacin acelerada la sedimentacin se debe a unas fuerzas centrfugas cuyos valores

de aceleracin alcanzan normalmente varios g. Aqu ya no existe la velocidad crtica de cada y
puede admitirse la frmula de Rittnger, que es aplicable para todas las dimensiones de las
partculas. stas son proyectadas contra la pared cilndrica con una fuerza F proporcional al
cuadrado y a la velocidad de rotacin de la corriente:
F=
D
6
3
.(d1 d 2 ).
siendo:
D = el dimetro de la partcula en mm
d1 = densidad de la partcula
d2 = densidad de la pulpa
V = velocidad de entrada de la pulpa
r = distancia de la partcula al centro de rotacin
77
Las partculas ms gruesas se desplazan hasta la pared mientras que las otras forman una capa
de dimensiones decrecientes, permaneciendo las mas finas en las proximidades del centro, de
donde son barridas por la corriente de rebose.
Las dimensiones de corte dependern de la relacin entre el dimetro interno de la parte
cilndrica del cicln, las dimensiones de la boca de admisin, de la boca de evacuacin por
rebose y de la boca de evacuacin de las arenas.
6.3.
Hidroclasificadores
Como ya se ha comentado en este captulo y en el anterior, las separaciones por cribado

mecnico con riego de agua son eficaces y poco costosas hasta la luz de malla de 3 mm. Por lo
tanto, el uso de los clasificadores hidrulicos se reserva para tamaos inferiores a esta
dimensin.
6.3.1. Eleccin de un hidroclasificador
La determinacin de la solucin ptima de todo problema de clasificacin hidrulica necesita

que sean conocidos una serie de datos para poder, en funcin de los mismos y de otra serie de
parmetros, elegir el aparato de clasificacin hidrulica que ms convenga.
Estos datos son los siguientes:
- caudal de la pulpa a tratar
- concentracin de slidos de la pulpa bruta
- granulometra del material bruto
- grado de abrasividad del material bruto tamao de corte deseado
- precisin exigida para la separacin o para la granulometra del producto obtenido en el
rebose superior, o en la salida inferior, o de ambos productos
- concentracin de slidos mnima exigida para los productos granulados
6.3.2. Clasificacin de los diferentes hidroclasificadores y sus tipos
Los hidroclasificadores se pueden clasificar de diversas maneras. Una de ellas es la clasificacin

basada en relacin a sus funciones que pueden ser slo de clasificacin o a la vez de lavado,
clasificndose estas ltimas en lavado de gruesos o lavado de finos.
Aqu se va a emplear la clasificacin segn las tres categoras de clasificadores estticos,
mecnicos y centrfugos descrita a continuacin:
-
Clasificadores estticos: estos aparatos operan por decantacin, bajo la accin de la gravedad de las partculas cuyo tamao es superior a la dimensin de corte. El sedimento de
estas partculas se concentra en la parte inferior del aparato, mientras que las partculas con
tamao ms fino son arrastradas por la corriente y se sitan en la parte superior.
Los hidroclasificadores estticos a su vez se dividen en aparatos de corriente de superficie
(cada libre), de corriente ascendente (cada retardada) o de movimientos combinados.
Los aparatos aqu descritos tienen el inconveniente de producir mezclas slido-lquido y,
por lo tanto, necesitan posteriormente pasar a procesos de decantacin o agotado.
Clasificadores mecnicos: son aparatos que operan por separacin en el seno de una
corriente de superficie, en las cuales las arenas decantadas son extradas y elevadas de
forma continua a lo largo de un plano inclinado. Este plano se prolonga ms all del nivel
del lquido para que las arenas elevadas tengan el tiempo necesario de agotarse. Con estos
78
aparatos se puede instalar despus de la salida del agua una zona intermedia en la cual un
riego de agua clara permita hacer la limpieza del producto granular.
Estos clasificadores permiten la clasificacin de pulpa espesa a unas dimensiones de corte
comprendidas entre 150 micras y 1.000 micras. Para separaciones a tamaos inferiores a 5080 micras, es obligado trabajar con pulpas ms diluidas y por lo tanto, para una misma
cantidad de slido es necesario hacer circular mayores cantidades de agua de evacuacin a
ms baja velocidad y en capas ms finas por encima del rebose.
Aunque estos aparatos realizan funciones de clasificacin, su principal funcin es la de
lavado tanto de arenas como de gruesos.
Los clasificadores mecnicos comprenden los lavadores de paletas o Logwasher, los
lavadores tornilloos, los cilindros lavadores o trmeles para el lavado y clasificacin de
gruesos, los tornillos lavadores y las ruedas de cangilones o norias para el lavado y
clasificacin de finos.
-
Clasificadores centrfugos: En estos aparatos las fuerzas centrifugas permiten acelerar los
procesos. de separacin y, por lo tanto, operar con aparatos menos voluminosos que los descritos en los dos grupos anteriores. Estos aparatos reciben el nombre de hidrociclones.
6.3.2.1.
Hidroclasificadores unicelulares
Son los tambin llamados clasificadores a comente ascendente y en ellos la alimentacin se

realiza por el extremo superior. Las partculas gruesas sedimentan rpidamente, depositndose
en el fondo del clasificador, con forma de embudo, creado un lecho de partculas slidas.
Por debajo de este lecho, y a travs del fondo, que est perforado, se inyecta agua a baja presin
que genera un movimiento de dicho lecho. Este fenmeno da nombre al hidroclasificador
conocido como hidroclasificador de lecho fluido.
La corriente ascendente inyectada a travs de las perforaciones del fondo del clasificador
moviliza a las partculas mas finas que se encuentran en el lecho fluido y las manda hacia la
parte superior del clasificador, por donde son evacuadas a travs de un colector perifrico. Las
partculas gruesas que continan en el lecho fluido son evacuadas por un conducto de descarga
central situado en el fondo del tanque, en forma de pulpa espesa.
Figura 6.1. Hidroclasificador unicelular

El parmetro mas importante que marca el punto de corte es la velocidad ascensional opuesta a
la de sedimentacin de las partculas. Esta se regula mediante el caudal de agua de clasificacin
79
procedente del fondo perforado del clasificador. En estos clasificadores la precisin de corte es
elevada, debido a que las partculas con tamaos prximos al de separacin permanecen
bastante tiempo en el lecho fluido.
A partir del momento en el cual el clasificador est funcionando, la regulacin final del punto de
corte se realiza mediante la variacin del lecho fluido. A mayores alturas del lecho fluido el
Corte es ms elevado y, por lo tanto, a alturas menores el corte es ms bajo.
El nivel del lecho es medido mediante un aparato indicador de nivel, establecindose los puntos
de corte deseados en funcin de los diferentes niveles. Estos niveles pueden ser variados
actuando sobre las vlvulas de regulacin del agua de ayuda; si se eleva el caudal se consigue
un aumento de la velocidad de evacuacin a travs del tubo de descarga de gruesos y, por lo
tanto, el nivel del lecho desciende. El proceso ocurre a la inversa cuando se reduce el caudal del
agua de ayuda.
Los hidroclasificadores unicelulares son muy eficaces en la separacin, pero necesitan una
alimentacin constante y uniforme, tanto de agua como de slido, para que permitan realizar el
corte de manera regular. En el caso de producirse variaciones en la alimentacin de agua, de
slido o de ambas, el corte es muy irregular y puede generar obstrucciones en los conductos de
descarga. Para evitar esto, no deben de ajustarse demasiado Y adems es conveniente el uso de
equipos de clasificacin complementarios.
En instalaciones donde existan grandes variaciones en el tonelaje de alimentacin o en su
distribucin granulomtrica, se debe instalar al clasificador un sistema de control automtico del
nivel del lecho. El sistema de control (presostato) manda una seal elctrica a una vlvula que
controla el agua de ayuda y, por lo tanto, la velocidad de descarga de la fraccin gruesa.
Este tipo de hidroclasificadores a corriente ascendente y con lecho fluido puede fabricarse en
varias medidas y son muy utilizados en plantas de tratamiento de arenas. Se fabrican con
superficies de clasificacin entre los 0,3 m2 y los 8 m2 con capacidades de tratamiento
respectivos de 5 t/h y 130 t/h, admitiendo un tamao de corte medio de 0,5 mm.
Existen numerosas variantes en la construccin de hidroclasificadores unicelulares. Los ms
corrientes son los descritos anteriormente, aunque existen los unicelulares sin lecho fluido o de
sedimentacin libre.
6.3.2.2. Hidroclasificadores multicelda
Como su propio nombre indica estn formados por varias celdas consecutivas. La pulpa de
alimentacin se introduce por un extremo del tanque y las partculas van sedimentando a medida
que avanzan por el tanque siguiendo una trayectoria parablica debido a las dos fuerzas que
inciden sobre ellas. Estas fuerzas son una horizontal, que es Ia generada por la corriente de
entrada y desplazamiento a lo largo de todo el tanque, y la otra vertical debida a la gravedad.
Figura 6.2. Hidroclasificador multicelda de 6 cmaras
80
Las partculas van sedimentando en funcin del tamao a lo largo del tanque. Las partculas de
mayor tamao sedimentan en las primeras celdas de la cmara mientras que las partculas de
menores tamaos se van sedimentando en las celdas ms alejadas del extremo de alimentacin y
por lo tanto ms prximas al extremo de evacuacin. La mayor parte del lquido de transporte es
evacuado por el extremo opuesto al de alimentacin, arrastrando las partculas ultra finas. (Ver
figura 10.3)
Habitualmente las dos o tres primeras celdas, que son las que corresponden a las de partculas
gruesas, cuentan con mecanismos de inyeccin de agua ascendente con objeto de remover las
partculas finas mal clasificadas que por accin de las turbulencias se han quedado en las
primeras celdas. Esto funciona de manera similar a los hidroclasificadores unicelulares de lecho
fluido.
Una vez que se ha producido la sedimentacin de las diferentes fracciones en sus celdas, se
produce la descarga de cada una de ellas mediante unas vlvulas de fondo. Esta apertura se
realiza de manera automtica mediante un dispositivo electromecnico que al detectar un
determinado nivel de lecho manda una seal a la electrovlvula para que sta se abra.
El tiempo durante el cual la vlvula se encuentra abierta es controlado por un mecanismo que,
dependiendo de su variacin, posibilita extraer ms o menos cantidad de la fraccin que se
desee. El control de estos equipos se realiza a travs de un ordenador, permitiendo programar la
granulometra de los productos deseados.
Estos hidroclasificadores pueden tener entre 8 y 12 -celdas y anchos de 2,8 m a 3,5 m,
longitudes de 8 m a 12 m y capacidades entre 60 - 100 t/h y 200/ 400 t/h. )
Se emplean habitualmente, gracias al xito obtenido, para la obtencin de arenas que deban
ajustarse a un rango granulomtrico muy estrecho. Es comprensible que si se clasifica una
determinada arena en numerosas fracciones diferentes y posteriormente se mezcla es fcil
obtener una arena que encaje dentro de un rango granulomtrico muy preciso. Esto simplifica el
sistema de dosificacin de las plantas de hormign, sabiendo que el hormign ser fabricado
con una arena de granulometra totalmente controlada.
6.3.2.3. Cribas de rejilla curva
Las cribas estticas de rejilla curva se desarrollaron inicialmente para ser utilizadas en los
lavaderos de carbn. Hoy en da se utilizan con bastante frecuencia en el tratamiento de
minerales.
La malla va situada en posicin prcticamente vertical describiendo una curva descendente. La
malla curva utilizada est formada por un crculo de segmentos de 600 hechos de barras de acero
inoxidable o poliuretano de tamao uniforme y seccin triangular. La mezcla de partculas
slidas y agua se introduce tangencialmente en la superficie superior de la criba y se traslada a
travs de esta superficie en direccin normal a las barras. Esta pulpa debe ser de bajo contenido
de slidos, preferentemente no superior al 10% en peso.
El espesor de la corriente pasante que se retira en cada barra es aproximadamente la mitad o un
cuarto del ancho de La luz, mientras que la partcula de tamao mximo que aparece en el
pasante es dos veces el espesor del pasante captado en cada barra. Las dimensiones habituales
de ranura son entre 0,3 mm y 1 mm, siendo la mayor parte del agua y los finos comprendidos
entre 0,15 mm y 0,5 mm los que atraviesan la rejilla. Los tamaos superiores con parte del agua
son evacuados.
El caudal slido-lquido puede alcanzar los 250 m3 por m2de rejilla, o sea del orden de 10 veces
el de una criba vibrante.
Las caractersticas ms importantes de las cribas de rejilla curva son las siguientes:
81
La separacin de partculas se produce sobre la base del tamao fsico de las mismas. Por lo
tanto, son muy utilizadas cuando se pretende una separacin de minerales de alta densidad
en un circuito cerrado de molienda donde hay que tratar de evitar la sobre-molienda.
En razn de la naturaleza de las rejillas curvas, no existe limitacin sobre el promedio del
caudal de alimentacin de pulpa a las mismas. Sin embargo, para caudales muy elevados el
efecto de cribado desciende.
Durante el trabajo de una rejilla curva la corriente de alta velocidad de la pulpa que golpea
contra cada barra produce el desgaste que se efecta en el punto de choque. Esto produce un
desgaste de las barras dando lugar a un redondeamiento de las mismas y, por lo tanto, su
disminucin a medida que aumenta el desgaste. Debido a esto el tamao de la partcula
mayor que aparece en el producto pasante ira cambiando a medida que el tiempo pasa y
aumenta el desgaste. Esto da como resultado un cambio de la distribucin granulomtrica
del producto pasante.
6.3.2.4.
Cribas de rejillas curvas vibrantes
Basadas en el principio de las cribas estticas de rejillas curvas, estas cribas se caracterizan
porque no se mueve el cajn; lo que se mueve es la rejilla que se encuentra sostenida sobre unos
tacos de goma muy finos que permiten Un movimiento de 3.000 ciclos/seg. El sistema de
vibracin consiste en una serie de percutores que golpean la malla hacindola vibrar y
provocando, al mismo tiempo, un electo de limpieza. Estos percutores colocados
transversalmente a la malla y a lo largo de toda su longitud vibran a una frecuencia muy alta
gracias a un accionamiento electromagntico.
La amplitud de la vibracin puede variarse de modo que la zona de alimentacin y la de
descarga vibren a amplitudes diferentes.
Se alimentan mediante una pulpa con concentracin de slidos comprendida entre el 15% y el
25%. Por la parte superior se produce la alimentacin y las partculas finas: por efecto del flujo
laminar y de la vibracin atraviesan la malla junto con la mayor parte del lquido. El producto
de mayor tamao es descargado por el extremo inferior completamente escurrido.
La malla de poliuretano cuenta con luces que pueden variar entre los 0,25 mm y los 2,5 mm y es
de configuracin modular con seccin transversal y paso trapecial que evita las obstrucciones.
Prximo al extremo inferior se encuentran unos difusores de agua que permiten la dispersin de
las partculas ayudando a su clasificacin.
Figura 6.3. Criba vibrante de rejillas curvas.

82
La criba se encuentra suspendida sobre cuatro amortiguadores que absorben las vibraciones
producidas por los vibradores. La regulacin de la amplitud y el ngulo de ataque pueden ser
modificados y la vibracin, de alta frecuencia, puede ser lineal o elptica segn las necesidades
de clasificacin.
Se utilizan para clasificaciones finas y sus campos de aplicacin ms interesantes son los
mencionados a, continuacin:
-
En la clasificacin de minerales durante los procesos de separacin magntica o de concentracin gravimtrica.
En la clasificacin de arena silcea.
En la clasificacin de arena para hormign de lata resistencia
Como rejillas de pre-escurrido en la industria qumica
6.3.2.5. Cribas centrifugas
Este tipo de cribas ha sido desarrollado a partir de las rejillas curvas con el objeto de separar
slidos en pulpa en un espacio ms reducido que las rejillas curvas pero con una capacidad de
tratamiento mayor. Su capacidad es de 450 m3/h de pulpa con un contenido en slidos superior
al 25%.
Estn formadas por un cuerpo cilndrico que contiene un caracol fijado en su circunferencia que
presenta una superficie con mallas de aberturas rasgadas. En funcin de la colocacin de las
mallas, si stas estn dispuestas paralelas al flujo la separacin corresponde con el mismo
tamao de la apertura, pero si por el contrario estn colocadas perpendiculares al flujo la
separacin corresponde aproximadamente a la mitad de la apertura.
Las mallas de poliuretano antiabrasin se colocan en el interior de la criba mediante la
instalacin de mdulos de 1 a 5 mallas en la altura en su parte cilndrica.
La alimentacin se realiza mediante una bomba centrfuga o por gravedad (Si la columna
dispone del orden de 6 m), que es la causante del movimiento centrfugo de la pulpa alrededor
de las mallas, y es inyectada al cuerpo cilndrico mediante una boquilla ajustable desde el
exterior. La velocidad de alimentacin vara entre 6 m/seg. y 8 m/seg. A esta velocidad el
lquido con las partculas menores que el (tamao de abertura o la mitad de este pasa a travs de
las mallas siendo recogido por la carcasa exterior envolvente.
Por debajo de la superficie de malla anterior existe una cesta cnica o seccin cnica con una
construccin similar al caracol anterior que puede estar formada, segn sus aplicaciones, por 1
2 secciones por donde se descargan los materiales no pasantes. Por las mallas. en el caso de 2
secciones estas presentan diferentes ngulos de conicidad. La primera seccin elimina el lquido
residual, mientras que la segunda, con un ngulo mayor recoge y descarga los slidos.
6.3.2.6. Hidrociclones
Hasta ahora todos los hidroclasificadores estudiados utilizan la fuerza de gravedad como la
causante de provocar la clasificacin de las partculas en funcin de sus tamaos, densidades,
etc. En los hidrociclones son las fuerzas centrifugas las causantes de esta clasificacin
empleando aparatos mucho menos voluminosos.
Un hidrocicln es un depsito de forma cilindro-cnica en el cual la mezcla de arena y agua
(concentracin del 10% al 50%) es introducida a una cierta presin por un conducto situado en
la zona superior de la parte cilndrica; La pulpa entra tangencialmente a la cmara cilndrica.
La pulpa de alimentacin una vez introducida empieza a rotar alrededor del eje longitudinal del
cicln, formndose un torbellino primario que desciende hasta el vrtice de la parte cnica. Las
83
partculas de mayor tamao, debido a la fuerza centrfuga, se pegan a la pared y son evacuadas
por este vrtice que recibe el nombre de boquilla.
En dicho vrtice se crea otro torbellino de trayectoria ascendente, el cual transporta la mayor
parte de lquido junto con las partculas finas (concentracin del 25% al 30%) en suspensin
que no han sido descargadas por la boquilla. Esta corriente ascendente sale del hidrocicln a
travs del tubo central superior conocido como tobera de rebose o diafragma.
En el interior del segundo torbellino se crea una depresin que recoge todo el aire existente en la
suspensin, crendose una columna de aire central que asciende hasta el diafragma sobre el
cual gira el torbellino secundario. En este segundo torbellino tiene lugar una nueva clasificacin
de las partculas.
Las aceleraciones centrfugas alcanza en los hidrociclones son, generalmente, miles de veces
superiores a los valores de la gravedad, lo que demuestra la eficacia de estos aparatos frente a
los convencionales que solo utilizan la gravedad para la separacin.
Estas aceleraciones generan elevadas velocidades en el interior del hidrocicln, con lo cual el
desgaste es extremadamente rpido por poco abrasivos que sean los elementos tratados. Para
intentar solucionarlo se emplean ciclones con interiores forrados con aceros especiales o de
fundicin. Otras veces se recurre a revestimientos de goma o bien cermicos.
Con objeto de obtener el mejor partido de la fuerza centrfuga sin tener necesidad de altas
velocidades tangenciales. y por lo tanto no tener que recurrir a presiones excesivas para
introducir la pulpa en el hidrocicln, se limitan lo ms posible los dimetros de stos. Estos
dimetros van de los 50 mm a los 800 mm.
Los ciclones funcionan generalmente con su eje en posicin vertical pero pueden instalarse con
su eje inclinado hasta 250 sobre la horizontal.
Debido a su facilidad de separacin y eficacia, los hidrociclones no se emplea nicamente como
lavadores de arenas. sino que muchas veces son utilizados como complemento de los equipos de
lavado convencionales para recuperar las partculas finas que los tornillos y norias pierden en el
rebose.
El tipo o tamao del hidrocicln se determina en funcin del tamao de corte deseado, y de
acuerdo al caudal de tratamiento se tomar la determinacin de instalar una o varias unidades.
Hay hidrociclones con capacidades de 20 m3/h desde caudal de pulpa hasta ms de 1.200 m3/h.
Los procesos de ciclonado permiten obtener unas separaciones desde 10 micras hasta las 500
micras e incluso ms, siendo el rango 50 - 200 micras el ms fcil-mente obtenible.
Las aplicaciones ms importantes de un hidrocicln son las siguientes:
-
espesado: eliminacin de la mayor cantidad de agua para producir el escurrido de los

slidos.
deslamado: eliminacin de partculas finas junto con el flujo superior.
en procesos de refinado de minerales.
en circuitos cerrados de molienda.
en la separacin selectiva de una alimentacin heterognea en sus componentes minerales.
en la recuperacin de slidos en los procesos de lavado y escurrido, ya que los flujos

superiores transportan fracciones finas que causan prdidas de producto.
en el fraccionamiento o clasificacin en dos fracciones para un tratamiento posterior en

diferentes procesos.
en pre-concentraciones. Si hay diferencias en el peso especfico de los componentes

minerales, el producto bruto puede ser enriquecido en los hidrociclones.
84
en la recuperacin de lquido. Si las aguas procedentes de procesos o soluciones madres se

tienen que reciclar, los hidrociclones pueden hacer una clarificacin parcial.
en el lavado contra-corriente para la eliminacin de cidos adherentes, lejas o partculas

finas.
85
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