Tesis de Grado

RESUMEN
El proyecto describe el diseo e implementacin de un sistema de control de

calidad por visin artificial, el cual logre inspeccionar y verificar el proceso de
llenado de recipientes con producto de diferentes caractersticas fsicas como
color, forma y tamao; el proceso de tapado en el cual se verifique el correcto
ajuste de la tapa con el recipiente y su presencia despus de haber pasado por la
estacin; y el sistema de almacenamiento de producto que cumpla con los
requerimientos establecidos o deseados.
El desarrollo del proyecto inicia con la evaluacin del estado actual de la celda
flexible de manufactura como conjunto en general, posteriormente el anlisis de
los elementos neumticos, estructurales y elctricos presentes en cada
subsistema, y la programacin que se encuentren en el controlador lgico
programable (PLC), y la tarjeta arduino (programacin por LabView).
Se desarrollan, analizan y determinan las alternativas de diseo, dentro de las
cuales se realiza la eleccin de la mejor alternativa a partir de unos criterios de
seleccin establecidos y requeridos por el departamento de investigacin de la
Universidad De Amrica y el director del grupo de automatizacin de procesos
industriales.
Se desarrolla el diseo seleccionado con la implementacin fsica de esta,
soportada en las diferentes cotizaciones para la adquisicin de materias primas y
elementos de control. Se realiza la programacin para el PLC y el LabView, y por
ltimo se disean los manuales de montaje, operacin y mantenimiento junto a la
evaluacin ambiental y la evaluacin financiera.
PALABRAS CLAVE: Celda flexible de manufactura, automatizacin, visin artificial,
LabView, instrumentacin.
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INTRODUCCION
En el desarrollo y la bsqueda continua de organizar los laboratorios en la
Fundacin Universidad de Amrica para facilitar las prcticas y por ende el
aprendizaje en los estudiantes de las diferentes carreras de ingeniera, el grupo de
investigacin de automatizacin de procesos industriales ha venido desarrollando
mediante la modalidad de trabajos de grado el prototipo didctico de la celda
flexible de manufactura la cual recrea en su funcionamiento el proceso industrial
de envasado de producto por medio de diferentes estaciones de llenado, tapado,
mecanizado, transporte y control de calidad.
De los anteriores trabajos se ha venido intensificando el manejo de nuevas
tecnologas que se encuentren presentes en la industria y que de una u otra
manera sean herramientas indispensables para la optimizacin de procesos, en
los cuales se requieren previos conocimientos para su manejo y su programacin
como lo es la inspeccin y supervisin de control de calidad por visin artificial.
La visin artificial o el control y verificacin de procesos por medio de la
adquisicin de imgenes y videos, ha tenido un desarrollo importante en la
estandarizacin y mejoramiento del control de productos, esto con la finalidad de
entregar a un mercado globalizado con una gran demanda productos y servicios
con altos estndares de calidad.
El desarrollo de estas prcticas est fundamentado en la creacin de plataformas
de control, software de programacin que cuenten con herramientas las cuales
permitan el desarrollo de programas funcionales, y en donde se puedan aplicar a
la industria con facilidad de operacin de cualquier tipo de operario.
El proceso que se ha desarrollado en esta rea se ha basado en la programacin
del sistema de control de LabView, el cual por medio de una plataforma didctica
de diagramas de bloques y compuertas lgicas ha logrado que la celda flexible
cuente con un sistema de patrones de imagen que realiza una seleccin de
producto terminado y rechazado de una manera eficiente.
Este sistema de control realiza la adquisicin de imgenes para realizar el control
del producto, que posteriormente es procesada para determinar segn los
parmetros inspeccionados si el producto cuenta con los requerimientos mnimos
de aprobacin o por si lo contario debe ser rechazado.
Si bien el sistema es bastante eficiente al realizar la labor a la cual est
programada, surge la necesidad de adicionar tareas que sean recurrentes en la
industria y que pongan a prueba los conocimientos de los estudiantes y profesores
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para que logren formar por medio de la investigacin soluciones ptimas a los
nuevos retos planteados en el desarrollo de esta tecnologa.
Por tanto uno de los retos planteados desde la direccin del grupo de
investigacin se bas en la implementacin de nuevas variables que puedan ser
controladas dentro del proceso, que pongan a prueba al sistema de control de
calidad y almacenamiento y que optimicen el proceso aumentando la velocidad de
la lnea produccin.
Si bien es cierto podramos preguntarnos, el control de dos o ms variables es
tan complejo para desarrollarse en un sistema didctico programable por medio de
visin artificial?, la respuesta sera acertada al decir que las herramientas
dispuestas en el prototipo estn en la capacidad de realizar esta y muchas ms
tareas sin la necesidad de adquirir nuevos sistemas de programacin y que la
nica limitacin que presentara es que sus programadores no disearan de
manera eficiente la programacin deseada para cumplir con el objetivo.
El aprendizaje de la programacin en LabView ofrece una infinita solucin a todos
los problemas de la industria, y por contar con una plataforma que facilita el
aprendizaje didctico de manera grfica no exige que solo gente con
conocimientos tcnicos especficos logre ptimos montajes. El reto de este trabajo
es habilitar un recurso que en la industria es indispensable tratando de mostrar su
gran capacidad para resolver problemas complejos por medio de una
programacin ptima y sencilla.
El grupo de investigacin de automatizacin de procesos industriales en bsqueda
del desarrollo y optimizacin del prototipo descrito anteriormente ha establecido el
siguiente objetivo general:
Disear e implementar un sistema de control de calidad y almacenamiento para la
celda flexible de manufactura de la Fundacin Universidad De Amrica.
Los objetivos especficos a desarrollar son:
Evaluar la tecnologa actual usada en el desarrollo de celdas flexibles de

manufactura a nivel didctico.
Revisar el estado actual de la celda flexible de manufactura.
Plantear las diferentes alternativas de un control de calidad en el proceso y un
sistema de seleccin de producto terminado y rechazado.
Seleccionar la mejor alternativa para el proceso.
Implementar un sistema de Control de calidad por pesado.
Optimizar el sistema de control de calidad por visin artificial.
Desarrollar las guas de laboratorio correspondientes.
Disear y construir un sistema de seleccin de rechazo.
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Disear y construir un sistema de almacenamiento.

Elaborar los planos de fabricacin de los subsistemas.
Evaluar el impacto ambiental del proyecto para su implementacin.
Elaborar los manuales de funcionamiento
Evaluar los costos de la implementacin de los subsistemas.
.
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MARCO TERICO
1.1 PROCESO
Actividad, trabajo o labor realizada para la transformacin de todo tipo de materia
prima a un bien o servicio orientado al consumidor.
1.2 PROCESOS INDUSTRIALES
Conjunto de actividades con un orden lgico encaminadas a la realizacin y
trasformacin de la materia prima a travs del uso de herramientas, tecnologa y
conocimientos tericos, para la creacin de un producto, bien o servicio.
1.3 AUTOMATIZACIN
Es la funcin de desarrollo de procesos industriales a partir de la implementacin
de herramientas e instrumentos de control lgico programable de funcionamiento
autnomo, que desempea labores repetitivas en procesos que demanden una
gran exactitud, grandes tiempos operativos y funciones en las cuales la
manipulacin y accin humana puedan afectar el resultado del producto
terminado.
Estos sistemas facilitan la labor realizada por un operario al incorporar
herramientas programadas para realizar tareas complejas e inalcanzables dentro
de las capacidades fsicas del personal de trabajo.
Generalmente los niveles de automatizacin son:
.Figura 1. Niveles de Automatizacin
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5. Nivel de Administracin
Integracin con sistemas de manufactura y
administracin (ERP).
4. Nivel de informacin y manufactura
Sistemas de control de piso (MES), sistemas
de informacin de manufactura y calidad.
3. Nivel de visualizacin
Sistemas de control y visualizacin de
procesos (SCADA).
2. Nivel de control
Desarrollo de ingeniera y software de
control
1. Nivel de proceso
Instalacin y suministro de equipos
Fuente: SENA Sofa Plus. Curso de automatizacin delos sistemas SCADA.2011.Wilmar Urrutia.
1.4 CELDA FLEXIBLE DE MANUFACTURA

Es un conjunto de sistemas con funciones determinadas las cuales son
incorporadas y agrupadas con un orden lgico para fabricar un producto que
requiera de las funciones operativas ptimas de dichos procesos. Los sistemas
ms comunes dentro de las celdas son los sistemas de transporte, sistemas de
dosificacin, sistemas de control de calidad y sistemas almacenamiento de
producto, entre otros.
El trmino flexible dentro del conjunto de las celdas de manufactura, hace
referencia a la incorporacin de sistemas y conjuntos que hagan que sta no este
limitada a un slo tipo producto: para esto se incorporan los procesos de
manufactura como lo son los procesos de taladrado, fresado, roscado y procesos
de arranque de viruta.
Ya que la tecnologa implementada en este conjunto de sistemas hace que su
caracterstica principal sea tener un proceso automtico para ser operada de
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manera simple y eficiente, las celdas de manufactura cuentan con elementos de

automatizacin como sensores, actuadores neumticos, controladores lgicos
programables (PLCs), y electrovlvulas.
1.5 INSTRUMENTACIN
Es la rama de la ingeniera que estudia el control de las diferentes variables (Peso,
temperatura, caudal, presin, velocidad, etc.) existentes en los procesos
industriales. El control de estas variables se realiza por medio de instrumentos de
medicin y control para garantizar que el producto a manufacturar tenga
condiciones constantes en todas sus unidades producidas.
1.5.1 Control: Se realiza por medio de la medicin de una variable directa o
indirecta, con la cual se pueden manipular elementos finales de control que
permitan desarrollar las tareas requeridas en el proceso de manufactura. Ejemplo:
el control de peso de un producto por medio de una vlvula o un sistema de cierre
y apertura de flujo de una tolva de dosificacin.
1.5.2 PLC: Traducido al idioma espaol significa, controlador lgico programable.
Es un equipo electrnico en el cual est diseado para guardar funciones
programables por medio de instrucciones lgicas, para controlar procesos
automatizados, aplicables a la industria, la educacin y a nivel didctico.
El funcionamiento bsico del PLC est basado en la recepcin de datos que son
emitidos por diversas seales, por medio de las diferentes entradas que
posteriormente son almacenadas y procesadas en la memoria, para luego
entregar funciones lgicas en forma de funciones de salida, en lenguajes
estandarizados a las herramientas de control de proceso.
1.5.3 Sensores inductivos: Los sensores de este tipo incorporan una bobina
electromagntica la cual es la encargada de detectar el objeto metlico conductor
que se aproxime al campo donde circulan corrientes de Eddy. El principio de
funcionamiento consiste en interrumpir la amplitud del campo magntico
acercando el material conductor, al disminuir su amplitud el circuito de disparo
monitorea la amplitud del oscilador conmutando la salida del sensor.
1.5.4 Sensores capacitivos: Este conjunto de sensores funciona para objetivos
metlicos y no metlicos. Son semejantes a los inductivos pero su diferencia est
en el campo electrosttico que produce, aplica para materiales como papel, vidrio,
lquidos, tela, etc.
1.5.5 Sensores de posicin: Son detectores de posicin del embolo de los cilindros
neumticos, los cuales se montan en la parte exterior del cilindro y pueden ser
magnticos o de rodillos. Los magnticos detectan el imn que se encuentra
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alojado en el interior del cilindro determinando la posicin del embolo, y los de

rodillos funcionan como finales de carrera.
1.6 VISIN ARTIFICIAL
Es un sistema que combina herramientas de software y hardware para realizar el
control de diferentes procesos industriales, en los cuales se requiera gran
exactitud, mejores tiempos de produccin y un buen control de calidad de un
producto final que encuentre bajo estndares de calidad y parmetros
estandarizados.
1.7 LABVIEW (LABORATORY VIRTUAL ENGINEERING WORKBENCH)
Es un software de programacin grfica, el cual es usado para desarrollar tareas y
funciones de un grado de complejidad considerable, integrando herramientas que
permitan crear aplicaciones de medida y control, brindando soluciones de manera
sofisticada, rpida y confiable.
Esta herramienta permite involucrar elementos de control no convencionales
dentro de la industria, como lo son las cmaras web, que son usadas para el
control por visin artificial, mediante la comparacin de un patrn estndar que es
procesado para luego emitir seales captadas por diferentes herramientas que
tienen la capacidad de ejecutar las tareas programadas en el sistema.
La plataforma LabVIEW tiene una biblioteca de recursos que contiene las
herramientas fundamentales y necesarias para el desarrollo de la programacin
requerida. Adems, cuenta con la opcin de creacin de nuevos cdigos y
herramientas que faciliten el desarrollo de nuevos procesos en el menor tiempo
posible. LabVIEW incorpora una interfaz que permite analizar diferentes variables
de manera secuencial y mltiples variables en tiempo real.
1.8 CINTA TRANSPORTADORA DE RODILLOS POR GRAVEDAD
Son sistemas que se componen de un conjunto de rodillos, los cuales se
encuentran montados en una estructura y son los encargados de impulsar la
carga montada sobre ellos. Existen los sistemas accionados por una fuerza motriz
o simplemente por la accin de la gravedad, es decir instalados con una mnima
inclinacin para garantizar el desplazamiento de la masa.
En la actualidad son muy usadas en la industria ya sea para el transporte de
productos o para el embalaje, los rodillos comnmente son en plstico o aluminio
ligero.
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ESTADO ACTUAL DE LA CELDA FLEXIBLE DE MANUFACTURA
En la Universidad De Amrica se han venido presentando diferentes adecuaciones

de los laboratorios entre los cuales se encuentran el de instrumentacin y control,
transferencia de calor, neumtica y oleodinmica. Estos se encontraban
localizados en los predios de la universidad conocidos como monte verde,
posteriormente fueron reubicados en aulas individuales para su mejor distribucin
y la adquisicin de equipos en la planta principal del campus de los cerros.
La celda flexible de manufactura es un prototipo dispuesto en el laboratorio de
instrumentacin y control, para realizar prcticas en las cuales se logre programar
sistemas de control automatizado y, visualizar procesos industriales a escala.
La celda flexible de manufactura es un dispositivo que ha sido fabricado mediante
la modalidad de trabajo de grado en cuatro etapas. Inici en el ao 2011 con la
fabricacin de componentes estructurales, transporte de producto y procesos de
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envasado y tapado. En el ao 2012 se crean y se agrupan los subsistemas de

control de calidad y almacenamiento de producto terminado, implementado la
nueva tecnologa de visin artificial.
En la actualidad el prototipo se encuentra conformado por los subsistemas de
almacenamiento de envases vacos, transporte por bandas y sinfn, dosificacin
de producto, control de peso, tapado, mecanizado, supervisin de producto por
visin artificial, sistema Pick and Place, y almacenamiento de producto rechazado.
En la figura 2 se presentan todos los subsistemas como se encuentra agrupados
en una estructura base fabricada en acero cold roll, que cuenta con una
distribucin de arreglo cuadrado de 19 perfiles rectangulares, calibre 20 de 900
mm de longitud, soportados en cuatro apoyos fabricados en perfil rectangular de
3 X 1 , restringido en su parte inferior. El nico subsistema que est ubicado en
otra estructura es el de almacenamiento de producto rechazado.
Figura 2 Estructura base celda flexible de manufactura
Fuente: Elaboracin propia
En la figura 3 se ve el subsistema de almacenamiento de envases vacos, el cual

es una torre fabricada en acrlico, con capacidad de almacenamiento de seis
recipientes o cajas plsticas, ubicada al costado izquierdo de la banda
transportadora lateral derecha, que cuenta con un cilindro neumtico encargado
de posicionar las cajas en la banda para llevarla a la siguiente estacin.
Figura 3 Torre de almacenamiento envases vacos.
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En la figura 4 y 5 se encuentra el subsistema de transporte que est conformado

por tres conjuntos: dos bandas transportadoras fabricadas en acero cold roll de
recorrido aproximado de 900 mm, dos rodillos de 50 mm de dimetro con ejes
acoplados, chumaceras y motores elctricos de 72 rpm conexin a 110 Voltios.
Figura 4 Banda transportadora.

Figura 5 Motores elctricos bandas transportadoras.
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En la figura 6 se ve el tercer conjunto de transporte. Un tornillo sinfn de longitud

aproximada a los 700 mm, ubicado al final del recorrido de las bandas
transportadoras, acoplado a un motor conexin a 24 Voltios, con conduccin por
poleas y correa dentada.
Figura 6 Conjunto transporte sinfn
En la figura 7 se presenta el conjunto de dosificacin de producto, el cual est

conformado por una tova de forma circular y cierre cnico con una altura de 230
mm y un dimetro de 80 mm, un cilindro neumtico con finales de carrera,
acoplado a una platina de cierre y una estructura soporte fabricado en perfil Bosch
de 1 .
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Figura 7 Estacin de dosificacin de producto.
En la figura 8 se encuentra el subsistema o conjunto de tapado, el cual est

conformado por una estructura soporte fabricada en perfil Bosch de 1 . Esta
cuenta con dos platinas en la parte superior en donde son almacenadas las tapas
plsticas, un cilindro neumtico acoplado a una platina en forma de L, que
sostiene y posiciona la tapa que por medio de una ventosa es tomada, para luego
ser posicionada en la caja plstica desplazada por otro cilindro neumtico y
dndole as el ajuste requerido para el cierre.
Figura 8 Estacin de tapado.
En la figura 9 se muestra el subsistema de mecanizado. Dicho sistema est

conformado por una estructura de soporte fabricada en perfil Bosch de 1 , un
cilindro neumtico el cual permite la profundidad deseada de la estructura de
desplazamiento, la cual cuenta con una platina acoplada a un motor o taladro
neumtico.
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Figura 9 Estacin de mecanizado
2.1 DESCRIPCIN ESTADO DEL SUBSISTEMA DE CONTROL DE CALIDAD

Este subsistema fue fabricado en la tercer etapa de la celda flexible de
manufactura. Es el nico que se encuentra localizado fuera de la estructura base
principal, a excepcin del conjunto que permite realizar la seleccin por medio de
la visualizacin de imgenes y adquisicin de datos, conformado por: Dos
cmaras web ubicadas una en el soporte estructural del subsistema de
mecanizado a una altura de 350 mm sobre el nivel de la mesa, soporte en posicin
vertical y otra en la parte posterior de la banda a 100 mm de distancia sobre una
lmina que tiene forma de S. El cilindro de seleccin se ensambla en la parte
izquierda de la banda a 150 mm de la parte frontal de la mesa. El subsistema de
rechazo se compone los siguientes elementos: mesa de visin artificial, banda
inclinada, cilindro de rechazo con sus soportes y la pinza de rechazo, cilindro de
almacenamiento con sus soportes y palanca de soporte 1como se muestra en la
figura 10.Tambin se encuentra localizado el mdulo de control de visin artificial
que contiene la tarjeta Arduino y una seal visual de luces de colores.
1 BALLESTEROS, Andrs; CARO, Fabin .Diseo e implementacin de un sistema de
control de calidad automatizado por medio de visin artificial para el laboratorio de
instrumentacin y automatizacin de la Fundacin Universidad De Amrica. Bogot,
Colombia; Fundacin Universidad De Amrica. 2012.57, 58.p.
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Figura 10 Subsistema de control de calidad
2.1.1 Evaluacin de los componentes del subsistema de control de calidad

La evaluacin de los componentes del sistema se realiz mediante las actividades
de una inspeccin visual, puesta en marcha de los componentes elctricos,
mecnicos, neumticos, verificacin de programacin y conectividad.
En la tabla 1 se muestra el anlisis que determin los requerimientos y las
necesidades para realizar las nuevas alternativas de diseo, los resultados
obtenidos y la recopilacin de estos mismos.
Tabla 1 Evaluacin del sistema de control de calidad
COMPONENTE
Mesa soporte de visin artificial
ESTADO ACTUAL
Componente estructural en buen
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REQUERIMIENTO
Se requiere implementar un nuevo
Banda transportadora de envases

llenos
Cmaras Web
Cilindro de seleccin
Banda inclinada
Cilindro de rechazo
Cilindro de almacenamiento
estado, no presenta corrosin y

pintura en buen estado.
Motor elctrico funcional.
Fractura en el acople de
transmisin de potencia.
Carcasas con deterioro en la
pintura y zonas de corrosin.
Cinta
transportadora
con
deterioro.
Ejes y rodillos en buen estado
No se encuentran presentes en el
sistema.
Cilindro en buen estado.
Faltan acoples reguladores de
presin.
Presenta deterioro en la cinta
transportadora y rodillos.
El moto-reductor est en ptimas
condiciones de operacin.
presin.
presin.
diseo el cual sea compacto a la

celda.
Por la ampliacin de los sistemas
de almacenamiento se requiere
ampliar el recorrido de la banda y
se contempla la adquisicin de
una nueva cinta y cambio en la
transmisin de potencia.
La adquisicin de nuevas cmaras

con mejores caractersticas de
resolucin y conectividad.
De acuerdo al diseo de la
alternativa podra ser reubicado o
desincorporado.
Por su baja velocidad respecto a
la velocidad de la banda
transportadora,
es
necesario
removerla del conjunto.
Por modificaciones en el diseo
ser reubicado.
ser reubicado.
2.1 DESCRIPCIN DEL ESTADO ACTUAL DEL

ALMACENAMIENTO DE PRODUCTO TERMINADO.
SUBSISTEMA
DE
En la figura 12 se describe el subsistema que se encuentra conformado por un

rea de almacenamiento en forma de bandeja, fabricada en acero AISI 1020 con
capacidad mxima de 6 recipientes o cajas plsticas. El dispositivo manipulador
de los recipientes est conformado por dos cilindros sin vstago acoplados en
forma de cruz por medio de una placa base de unin, en donde al cilindro superior
se encuentra sujeto un cilindro y una pinza neumtica. Todo este conjunto est
ubicado en la parte superior de la banda transportadora frontal izquierda en dos
soportes que cuentan con una altura aproximada de 200 mm fabricado en un
acero AISI 1020 fijados a la estructura de la banda.
36
Figura 11 Subconjunto de almacenamiento de producto terminado
2.2.1 Evaluacin Del Subsistema De Almacenamiento De Producto Terminado.

La evaluacin de los componentes se realiz de manera operativa de todo el
sistema pick and place y el almacenaje del producto terminado, se revis la
estructura del subsistema, componentes neumticos, conexin a PLC, sensores
magnticos y pinzas selectoras de producto.
Por medio de este anlisis se determin y concluy el estado actual y
requerimiento de cada componente del subsistema como se muestra en la tabla 2.
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Tabla 2 Evaluacin del subsistema de almacenamiento de producto terminado.
COMPONENTE
ESTADO ACTUAL
REQUERIMIENTO
Cilindro sin vstago base
Actuador neumtico en buen

estado
Sensores no envan seal al PLC
presin
estado
Sensores en buen estado y
envan seal al PLC
Presenta reguladoras de presin.
estado
Sensores en buen estado y
envan seal al PLC
Presenta reguladoras de presin.
estado
Sensores de posicin de apertura
y cierre en buen estado
Presenta buen aspecto fsico
La sujecin a la banda es
inestable, presenta desajuste.
Por el nuevo diseo es posible

que sea reubicado o forme parte
de otro subsistema.
Cilindro sin vstago superior
Cilindro desplazamiento pinza
Pinza neumtica
Estructura soporte
Por el nuevo diseo ser que sea

reubicado.
El cilindro cumplir la misma

funcin en el subsistema.
El actuador neumtico cumplir la

misma funcin en el subsistema.

puede
ser
reubicado
o
reemplazado.
2.3 DESCRIPCIN DE ESTADO ACTUAL DEL SUBSISTEMA DE

PESADO.
En la figura 12 se presenta el subsistema de pesado, el cual se encuentra
localizado debajo de la tolva de dosificacin de producto. Cuenta con una bscula
anloga, cuya plataforma est a nivel de la platina por donde se desplazan los
recipientes o cajas plsticas despus de haber pasado por la banda
transportadora nmero 1.
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Figura 12 Subistema de control de pesado.
2.3.1 Evaulacin Del Subsistema De Pesado

La evaluacin del sistema se realiz mediante una inspeccin visual y una prueba
de la conexin entre la entrada de la balanza y el PLC. La balanza anloga
presenta deterioro fsico, se encuentra descalibrado y la seal transmitida no se ve
reflejada en el PLC.
Se requiere reemplazar la balanza anloga por una de tipo digital, que tenga una
conexin a un dispositivo electrnico el cual permita almacenar los datos
obtenidos con mayor precisin y exactitud. En el nuevo diseo puede ser
reubicada dado el tamao fsico de la nueva balanza.
39
REQUERIMIENTOS FUNCIONALES DEL SISTEMA DE PRODUCTO

TERMINADO Y CONTROL DE CALIDAD
Al disear un sistema o un subconjunto que realice funciones especficas de

almacenamiento mediante la manipulacin de equipos programables bajo una
funcin lgica, se debe tener en cuenta los siguientes parmetros:
El espacio de almacenamiento debe tener la geometra adecuada para satisfacer

la demanda de la produccin.
Se debe contar con los recursos necesarios tanto tangibles, como los accesorios
de manipulacin, e intangibles como el software, para el desarrollo del conjunto
general.
Los sistemas programables encargados de controlar el funcionamiento de los
componentes manipuladores deben tener un entorno amigable de fcil
entendimiento para ser operados.
Se deben identificar las variables de control (peso, tapado, color, lectura y cdigo
QR) para realizar una ptima programacin dentro del diseo a realizar.
Los diseos realizados deben contar con una estructura lo suficientemente rgida
para evitar su rpido deterioro a travs del tiempo y a su vez contar con fcil
acesibilidad para su mantenimiento.
Bajo estos criterios mnimos cada susbsistema tendr que contar con los
elementos necesarios para poder desarrollar su operacin de una manera ptima
y eficiente.
3.1 REQUERIMIENTOS DEL SISTEMA DE PRODUCTO TERMINADO
Este sistema debe estar en la capacidad de seleccionar y diferenciar de acuerdo a
las propiedades fsicas del producto dosificado, el compartimiento al cual deber
pertenecer o ser almacenado. As mismo, contar con un mnimo de
compartimientos acorde al nmero de producto de diferentes caractersticas que
pueda ser dosificado. Por lo que para este proyecto se requerirn tres
compartimientos con una capacidad mnima de cinco productos terminados.
Se debe incorporar este sistema en el mismo conjunto estructural, por lo que el
diseo debe contar con una modificacin en la estructura base de la celda flexible
de manufactura; una ampliacin en el sistema de transporte, implementado una
cinta transportadora de mayor longitud.
Finalmente un elemento manipulado y programado que funcione como el
mecanismo de ubicacin de las diferentes posiciones de los compartimientos. La
programacin debe vincular y tener una relacin directa entre el producto
dosificado y la posicin de la casilla correspondiente a este.
40
3.2 REQUERIMIENTOS DEL SISTEMA DE CONTROL DE CALIDAD

El sistema debe tener dos compartimientos para almacenar el producto rechazado
por los parmetros establecidos que son:
Control de peso: El cual es un dato adquirido en la estacin de pesado por

medio de una balanza digital.
Tapado y Cdigo QR: Es una verificacin que se realiza mediante la
adquisicin de datos de entrada como imgenes tomada por medio de una
cmara web localizada en la parte lateral en la estacin de pesado.
Color de producto: Se realiza la verificacin mediante la adquisicin del dato de
entrada del color de dosificacin de producto mediante una cmara web
ubicada en la vista superior de la estacin de pesado.
Para realizar este proceso el sistema debe contar con un dispositivo programado
que sea capaz de transportar las cajas desde la banda hasta los compartimientos
de almacenamiento que deben contar con una capacidad mnima de ocho
unidades. Este dispositivo debe estar soportado en una estructura fija y robusta
que evite el desajuste ya que es un equipo de precisin.
Se deben fabricar piezas estructurales para soportar las cmaras digitales en la
estacin de pesado las cuales deben cumplir las posiciones requeridas (frontal y
superior) de la mejor manera posible para la adquisicin de los datos de entrada.
Dicha adquisicin se realiza en forma visual mediante la captura de imgenes
fotogrficas captadas por cmaras web que deben contar con sensores
monocromticos con resoluciones disponibles VGA 2 en los rangos establecidos
acorde a la necesidad de imagen a capturar. Adems, debe contar con entradas y
salidas digitales en una lgica de voltaje compatible a los sistemas de
programacin y operacin. Su conexin fsica debe ser estandarizada
preferiblemente, por lo que es importante contar con una conexin puerto USB, y
debe contar con un tamao acorde al espacio al cual fue asignado
De la misma manera en esta estacin es de vital importancia que exista un
sistema de iluminacin que garantice la adquisicin de los datos de manera ptima
y minimice los errores en el proceso de control de calidad.
Bajo estos parmetros este subsistema debe estar ligado a una plataforma digital
la cual debe procesar los datos obtenidos en tiempo real, para poder realizar la
integracin y sincronizacin de los sistemas de automatizacin con el sistema de
2 Resolucin VGA: Es un sistema de pantalla de grficos para PC desarrollado originalmente por IBM. Esta
resolucin es de 640 x 480 pxeles, un formato habitual en las cmaras de red que no disponen de
megapxeles. La resolucin VGA suele ser ms adecuada para cmaras de red, ya que el vdeo basado en
VGA produce pxeles cuadrados que coinciden con los de las pantallas de ordenador. Tomado de: AXIS
comunications. Resoluciones. 2014.
41
control de visin de una manera prctica y eficiente. As mismo, esta plataforma

debe permitir crear aplicaciones por medio de compuertas lgicas programables
que cumplan con el proceso de almacenamiento de producto en todo el conjunto.
Por ltimo, hay que resaltar que en esta plataforma tambin se integrar la funcin
de operacin e interaccin con el operario ya que debe emitir una seal de salida
de video hacia el computador que permitir la visualizacin de los datos e
informacin adquirida. Hay que contemplar el uso de la plataforma de LabView
con el mdulo de Visi Development module 3 ya que esta plataforma fue adquirida
por la Universidad De Amrica y ha sido utilizada para las primeras etapas de la
celda flexible.
Por ltimo se debe incorporar a todo este montaje un sistema programable capaz
de recibir seales anlogas y emitir seales digitales en el voltaje indicado para
realizar la interfaz entre la plataforma digital y el elemento de control PLC.
Actualmente esta funcin la cumple una placa electrnica de referencia Arduino
uno R34 previamente programada, por lo cual es importante reprogramar para
cumplir su nueva labor.
3 Vision Development module: El Mdulo NI Vision Development est diseado para ayudarle a desarrollar
aplicaciones de visin artificial y procesamiento de imgenes usando el entorno de desarrollo grfico de NI
LabVIEW para Windows y sistemas en tiempo real y C, C++, C# y Visual Basic .NET para sistemas Windows.
Tomado de NATIONAL INSTRUMENTES. Mdulo NI Vision Development. 2014.
4 Arduino Uno R3: The Arduino Uno is a microcontroller board based on the ATmega328 (datasheet). It has 14
digital input/output pins (of which 6 can be used as PWM outputs), 6 analog inputs, a 16 MHz ceramic
resonator, a USB connection, a power jack, an ICSP header, and a reset button. It contains everything needed
to support the microcontroller; simply connect it to a computer with a USB cable or power it with a AC-to-DC
adapter or battery to get started. Tomado de: ARDUINO (2014).Arduino Uno. En URL:
http://arduino.cc/en/Main/arduinoBoardUno
42
ALTERNATIVAS DE DISEO DEL SISTEMA DE CONTROL DE CALIDAD Y

PRODUCTO TERMINADO
Para cumplir con los requerimientos solicitados por la direccin de Ingeniera

industrial y el semillero de automatizacin industrial se disearon tres alternativas
que cumplen con los parmetros y necesidades a implementar.
El diseo de las alternativas se limita principalmente al trabajo en conjunto con
otro grupo de investigacin con el que debe haber coordinacin para realizar los
diseos, adems el espacio requerido por los sistemas a implementar no debe ser
mayor al conjunto actual de la celda flexible de manufactura y el nmero de
entradas y salidas del PLC no debe ser mayor de 36 y 17 respectivamente.
Los sistemas que se deben modificar en el presente proyecto son el sistema de
pesado, el sistema de control de calidad y el sistema de producto terminado los
cuales deben mejorarse segn unos parmetros de diseo, capacidad de
almacenamiento, parmetros requeridos de trabajo, fabricacin, montaje,
programacin, costos y mantenibilidad.
Subsistema de pesado: En el subsistema de pesado se encuentra la balanza
digital encargada de enviar la seal de peso en tiempo real al dispositivo que
recibir e interpretar dicha seal, las cmaras de visin artificial encargadas de
determinar el color del producto dosificado, el sellado de la tapa y el cdigo QR
respectivo de cada recipiente.
Subsistema de control de calidad: El subsistema de control de calidad est
conformado por la banda nmero dos o banda de recipientes dosificados, sistema
seleccionador de producto rechazado (Pick and place) y almacenamiento de
producto terminado, su funcin es transportar el recipiente lleno por medio de la
banda, seleccionar segn los parmetros si es adecuado o ser rechazado y
ubicarlo en el almacenamiento de producto rechazado.
Sistema de producto terminado: El sistema de producto terminado se conforma de
un mecanismo o sistema que almacena el recipiente en un compartimiento segn
sea el color dosificado.
4.1 ALTERNATIVA DE DISEO UNO
En la alternativa nmero uno mostrada en la figura 13, el sistema de pesaje est
ubicado al final de la banda nmero uno de recipientes vacos debajo de la tolva
dosificadora. En esta estacin se realiza el pesaje del recipiente con el material
dosificado. Al inicio de la banda nmero dos se realiza la inspeccin por medio de
la visin artificial con ayuda de cmaras, el envase sigue por la banda de
recipientes llenos donde el sistema pick and place se encarga de ubicarlo en los
43
compartimientos del producto terminado segn sea su color dosificado, de lo

contrario el recipiente contina al final del proceso donde el mecanismo de
ubicacin se encarga de almacenarlo segn el criterio de rechazo.
Figura 13 Conjunto general alternativa 1
En el subsistema de almacenamiento el sistema pick and place actual est

conformado por: dos cilindros sin vstago en configuracin de cruz que se
encargan de dar movimiento en el eje x y en el eje y a la pinza, un cilindro
neumtico que da el movimiento en el eje z a la pinza, el subsistema ser el
encargado de seleccionar el producto terminado, lo recoger de la banda dos y lo
ubicar en el compartimiento segn el color correspondiente, el almacenamiento
del producto terminado se conforma de tres compartimientos con un ngulo de
inclinacin para que el producto se deslice y sea almacenado, el transporte de los
recipientes llenos ser por medio de la banda nmero dos como se muestra en la
figura 14.
44
Figura 14 Subsistema de almacenamiento de producto terminado
El subsistema de producto rechazado se muestra en la figura 15 el cual posee un

mecanismo que se compone de dos cilindros neumticos y una bandeja, su
funcin es ubicar en una de las dos posiciones el recipiente segn sea la variable
errnea encontrada previamente en el control de calidad, finalmente el
almacenamiento se hace en dos compartimientos en bandas de rodillos por
gravedad.
Figura 15 Subsistema producto rechazado y mecanismo de seleccin
Para realizar una evaluacin con criterio unificado dentro de las tres alternativas,
se presentan anlisis objetivos en cuadros comparativos de ventajas y
desventajas de cada uno de los subsistemas a implementar. En el cuadro 1 se
muestra las ventajas y desventajas de la alternativa nmero 1.
45
Cuadro 1. Ventajas y desventajas alternativa 1
Ventajas
El sistema de pesado est ubicado
debajo de la dosificadora.
El mecanismo de ubicacin del
producto rechazado es simple y tiene
dos posiciones.
El sistema pick and place es adecuado
para la ubicacin de recipientes.
Desventajas
El sistema pick and place debe ser
programado para las posiciones:
Eje x: 2 posiciones
Eje y: 3 posiciones
Eje z: 2 posiciones
La banda de rodillos con inclinacin
encargada de deslizar el recipiente a la
bandeja de ubicacin de producto
rechazado no garantiza una ubicacin
correcta del mismo.
El almacenamiento de producto
terminado es mnimo.
4,2 ALTERNATIVA DE DISEO DOS

En la alternativa nmero dos mostrado en la figura 16 la balanza del sistema de
pesaje se encuentra ubicada debajo de la estacin de tapado, junto con las
cmaras de visin artificial encargadas de hacer la inspeccin y enviar una seal
al equipo programado. Las cmaras estn ubicadas de la siguiente manera, una
en posicin lateral con el objetivo de censar el cdigo QR, el tapado y
posiblemente el color del producto dosificado y la otra en la posicin superior para
el color y el tapado, estas posiciones son con respecto al recipiente.
El sistema pick and place es reducido a un cilindro sin vstago y su recorrido
longitudinal ser graduado en direccin del eje, cumplir la funcin de recoger el
producto de la banda 2 y ubicarlo en uno de los dos compartimientos
correspondientes a producto rechazado, la base del sistema esta soportada en
una estructura robusta al lado exterior de la banda dos. El almacenamiento de
producto rechazado es un sistema de rodillos por gravedad con una gran
capacidad de almacenamiento, el cual esta soportado sobre la estructura de la
celda flexible.
La banda nmero dos se encarga de llevar el producto a la bandeja del
mecanismo de seleccin, est presenta una extensin para garantizar que el
recipiente llegue al lugar adecuado y poder ser almacenado. El mecanismo de
seleccin se encarga de ubicar el recipiente segn sea el color programado en los
tres compartimientos del producto terminado.
46
Figura 16 Conjunto general alternativa 2
En el subsistema de almacenamiento de producto rechazado mostrado en la figura

17 el sistema de seleccin (pick and place reducido) est conformado por un
cilindro sin vstago que se encarga de dar movimiento en el eje x a la pinza y un
cilindro neumtico que da el movimiento en el eje z a la pinza, la funcin que
cumple es recoger la caja de la banda y la ubicarla en el compartimiento superior o
inferior segn sea la variable rechazada. El recipiente se desplaza por el
compartimiento de rodillos donde ser almacenado, este compartimiento tiene una
compuerta para cuando el producto supere la capacidad mxima de
almacenamiento pueda ser retirado.
Figura 17 Subsistema de almacenamiento de Producto rechazado
El mecanismo de ubicacin de la figura 18 consta de una bandeja donde ser

soportado el recipiente, un cilindro neumtico guiado que desplaza la caja al
47
compartimiento del color respectivo por medio de una platina en forma de z, y otro
cilindro neumtico con la funcin de ubicar el mecanismo en cada compartimiento.
Figura 18Subsistema producto terminado
En la figura 19 se muestra el mecanismo de funcionamiento del subsistema de

producto terminado.
Figura 19 Mecanismo selector
En el cuadro 2 se muestra las ventajas y desventajas de la alternativa nmero 2

realizando la evaluacin de los diseos presentes en esta para posteriormente ser
evaluada junto con las dems alternativas.
Cuadro 2 Ventajas y desventajas alternativa 2
Ventajas
Desventajas
48
El control de calidad se realiza al final

del proceso en un solo lugar.
las posiciones.
Eje x: 3 posiciones
Eje z: 2 posiciones
La banda 2 garantiza una mejor
ubicacin del recipiente en la bandeja.

Gran capacidad de almacenamiento.
Se usa un componente neumtico
menos.
El mecanismo de ubicacin tiene

recorridos largos por lo tanto el cilindro
debe estar bien montado para evitar
daos en el vstago.
El sistema pick and place se reduce, y
por lo tanto el recorrido en el eje y
disminuye.
El sistema pick and place debe
garantizar una buena ubicacin de la
caja para evitar una cada fuerte del
producto.
4.3 ALTERNATIVA DE DISEO TRES

La alternativa tres mostrada en la figura 20 presenta el sistema de pesado debajo
de las tolvas de dosificacin, la inspeccin del recipiente lleno por medio de las
cmaras se realiza en la estacin de verificacin las cuales estn montadas entre
la estacin de tapado y la banda dos. Despus de ser verificadas continan por la
banda donde el sistema seleccionador de producto rechazado las ubica en una
mesa circular de dos pisos donde las cajas son depositadas segn el criterio o
variable de rechazo.
De lo contrario el recipiente continuar al final de la banda y se ubicar en una
bandeja que ser la encargada de deslizar la caja hacia el compartimiento por
medio del movimiento de un cilindro neumtico, y finalmente el almacenamiento
del producto terminado se har en tres compartimientos rotados por un
mecanismo de transmisin de potencia el cual est montado en una mesa auxiliar.
Figura 20. Conjunto general alternativa 3
49
La mesa de almacenamiento mostrada en la figura 21 de producto rechazado

tiene forma circular con pestaas para evitar que el producto salga de la misma,
se conforma de dos pisos en los cuales se har el rechazo por las diferentes
variables y posee un sistema de transmisin de potencia por engranajes cnicos
para realizar el movimiento de giro.
Figura 21 Mesa de almacenamiento del producto rechazado
Cuando la caja se encuentra ubicada en la bandeja el cilindro neumtico realiza un

movimiento para hacer que la caja sea depositada correctamente. El
almacenamiento de producto terminado se hace en tres compartimientos de forma
50
rectangular donde el recipiente es almacenado en forma de pila(uno encima de

otro), los compartimientos son ubicados al frente de la bandeja por la accin del
servomotor que se encarga de transmitir la potencia por medio de los engranajes
cnicos al eje como se muestra en la figura 22.
Figura 22. Mecanismo y almacenamiento de producto terminado
En cuadro 3 se muestra las ventajas y desventajas de la alternativa nmero 3

realizando la evaluacin de los diseos presentes en esta para posteriormente ser
evaluada junto con las dems alternativas.
Cuadro 3 Ventajas y desventajas alternativa 3
Ventajas
Desventajas
51

las posiciones.
Eje x: 3 posiciones
Eje z: 2 posiciones
La banda 2 garantiza una buena
ubicacin del recipiente en la bandeja.
Se usa un componente neumtico
menos.
El sistema pick and place reducido no
requiere buena exactitud.
El almacenamiento de producto
rechazado es de baja capacidad y
puede generar interferencia.
El sistema pick and place se reduce, y
por lo tanto el recorrido en el eje y
disminuye.
Mediana capacidad de
almacenamiento.
Se requieren ms entradas al PLC
para los motores o servomotores.
Posee una mesa auxiliar.
El sistema de transmisin de potencia
debe ser muy exacto para garantizar
la alineacin de la bandeja y el
compartimiento.
4.4 SELECCIN DE LA ALTERNATIVA DE DISEO

Para la seleccin de la mejor alternativa de diseo y que cumpla con los
requerimientos solicitados al proyecto de la celda flexible de manufactura, se
utiliz una evaluacin cualitativa mostrada en la tabla 3, la cual consiste en evaluar
cada alternativa segn varios criterios mostrados en la tabla 4, posteriormente se
asigna una puntuacin entre uno y diez, siendo 10 la faciclidad con que se puede
realizar. Finalmente la alternativa con el mejor promedio ser la ms adecuada
para implementar. Los criterios ms importantes considerados son:
Capacidad de almacenamiento
Parmetros de trabajo
Fabricacin
Montaje
Programacin
Costos
Tambin se debe tener en cuenta que ser una mquina para prcticas de
laboratorio la cual deber tener materiales de fabricacin que resistan las
condiciones que se presentan en las practicas de laboratorio, que sean de facil
implementacin, de bajo costo y presenten una buena vida til. Asi mismo los
52
sistemas y componentes elctricos deben soportar la fatiga que presentarn por el

encendido y apagado de los sistemas.
Tabla 3. Evaluacin cualitativa

Tabla 4 Criterios de evaluacin
Criterio de
evaluacin
Se evaluara cada criterio en un rango entre 1-10, basado en la

facilidad para realizar e implementar:
Siendo 1 el valor mas deficiente y 10 el porcentaje mas eficiente
Siendo 1 la menor capacidad; 10 la mayor capacidad
Siendo 1 baja produccin; 10 alta produccin
Siendo 1 de difcil fabricacin; 10 de fcil fabricacin
Siendo 1 difcil de ensamblar; 10 Facilidad para ensamblar
Siendo 1 de difcil programacin; 10 fcil programacin
Siendo 1 alta inversin; 10 baja inversin

Despus de evaluar cada alternativa, se usa la matriz de criterios ponderados

mostrada en la tabla 5, donde se asigna un valor a cada criterio y se procede a
calificar. El valor del criterio se define segn la importancia y relevancia para el
desarrollo del proyecto valorada en un rango de 1 a 5; siendo 5 la ms importante
y 1 menos importante.
53
Tabla 5.Tabla 5 Matriz de criterios ponderados
Se concluye que la alternativa nmero dos es la ms apropiada para cumplir los

requerimientos solicitados por la direccin de Ingeniera Industrial con una
califiacin promedio de 1.735 de un mximo de 2.4, dado que cumple con el
mayor almacenamiento de producto rechazado y un sistema de rodillos que
facilitan su almacenaje, posee el sistema pick and place reducido el cual brinda
facilidades para su programacin y economa debido a la sustitucin del cilindro
sin vstago mayor por una plataforma fija pero con libertad de desplazamiento, y
finalmente en el almacenamiento de producto terminado se garantiza la seleccin
de tres colores diferentes y una capacidad mnima de 6 cajas por color.
54
DISEO COMPONENTES DEL SUBSISTEMA DE CONTROL DE CALIDAD

Y PRODUCTO TERMINADO
En este captulo se describir el desarrollo de los diseos de la alternativa

seleccionada para los nuevos subsistemas de la celda flexible de manufactura.
Estructura Soporte De La Celda Flexible De Manufactura.
La celda flexible de manufactura contar con una estructura soporte la cual es el
componente principal donde se encontraran ubicados los subsistemas para llevar
a cabo el proceso. La estructura est conformada por cuatro apoyos o soportes
fabricados en perfil rectangular de 3x1 pulgadas con una longitud de 90 cm,
restringida en su parte inferior con un diseo en forma de H en el mismo perfil la
cual permite mayor rigidez y estabilidad sobre los cuatro soportes. Equipada con
cuatro ruedas industriales de poliuretano, ver anexo A. cuenta con una capacidad
de carga mxima de 40 kg cada una, un sistema de freno con bloqueo total y un
dimetro 3 pulgadas las cuales permitirn su transporte y manejo dentro del
laboratorio como se observa en la figura 23.
Figura 23 Apoyos de la estructura base
La estructura tambin cuenta con una tapa base la cual est fabricada en ngulo
estructural de 1 x 1/8 pulgadas de 170 centmetros de longitud y 90 centmetros
de ancho, con apoyos transversales a lo largo de su longitud localizados para
brindar soporte a los componentes de mayor peso dentro de los subsistemas, y
para la fijacin de estos componentes. Adems, el acondicionamiento de una
lmina con tratamiento de laminado en caliente calibre 16 a lo largo de toda la
estructura en ngulo como se muestra en la figura 24.
55
Figura 24 Tapa base en ngulo estructural y lamina soporte
Para determinar el comportamiento de la estructura con los subsistemas

acondicionados se realiza una simulacin por anlisis de elementos finitos (FEA)
Para determinar la deformacin mxima que presenta la estructura y los esfuerzos
a los cuales estar sometida.
Se aplicara una carga distribuida de 981 N equivalente a 100 kg sobre la tapa
superior, los cuatro apoyos sern reemplazados por reas de superficie de fijacin
la cual facilitara la simulacin y permitir ver el comportamiento de la estructura
sometida a una carga distribuida como se observa en la figura 25.
Figura 25 Simulacin estructura mesa soporte
Restriccin de
movimiento en el eje x,
y, z.
Carga distribuida
Despus de realizar el pos procesamiento bajo las condiciones y restricciones

iniciales de simulacin se observa cmo actan las fuerzas sobre la mesa y los
56
apoyos, obteniendo como resultado una deformacin mxima de 0.565 mm como

se muestra en la figura 26 y un esfuerzo mximo de 58.67 Mpa como se muestra
en la figura 27.
Figura 26 Simulacin estructura mesa soporte en funcin de la deformacin
Figura 27 Simulacin estructura mesa soporte en funcin del esfuerzo
El factor de seguridad determinado para esta estructura est en funcin del

esfuerzo de fluencia del acero en el perfil angular y el esfuerzo mximo real
calculado en el pos procesamiento de la simulacin como se muestra en la
ecuacin 1. El esfuerzo de fluencia del perfil angular est determinado por el
fabricante como se muestra en el anexo B.
57
FS=
esfuerzo de fluencia
esfuerzo mximo
(1)
FS=
345 MPa
=5.88
58.67 MPa
Calculo de soldaduras de la mesa soporte. Para soldar los perfiles estructurales

de la mesa soporte se seleccion el proceso de soldadura por arco bajo proteccin
de gas con electrodo consumible (MIG/MAG), siendo usado principalmente por su
velocidad, su facilidad para soldar en todas las posiciones y su buen acabado,
adems de esto, es especial para espesores pequeos y medios en estructuras de
acero.
Para llevar a cabo el proceso de soldadura MIG fueron utilizados los siguientes
componentes para el desarrollo del proceso.
Equipo soldador. Marca LINCOLN ELECTRIC, referencia POWERTEC 205C.
Un alimentador
alambre
Una pistola de soldar para dirigir directamente el alambre al rea de soldadura.

LINC GUN LG 360 GC.
Un gas protector, para proteger el cordn de soldadura de la contaminacin.

Mezcla de argn y dixido de carbono.
Un carrete de alambre de tipo y dimetro especfico.
de electrodo, el cual controla la velocidad de avance del
Segn la compaa West arco para soldadura MIG/MAG en lminas de espesor

delgado se usa un alambre slido consumible identificada como WEST ARCO
WA86. Para unir los perfiles angulares de la estructura de la mesa soporte se
seleccion una junta de esquina, y para los perfiles rectangulares que soportan la
estructura de la mesa se seleccion una junta a tope de unin soldada plana.
La soldadura que une los perfiles de la estructura base presenta mayor carga
debido a que debe soportar la estructura de la mesa y la tapa junto con todos los
sistemas que componen la celda flexible, y por ende es el componente ms crtico.
Como se determin el peso total de los componentes y la tapa, la carga total sobre
la estructura base ser de 1079.1 N, dicha carga es la fuerza de tensin sobre el
cordn de soldadura en la unin de los perfiles rectangulares. De acuerdo a la
58
tabla 6 la longitud del cateto del filete adecuado para la soldadura es de 3/16
pulgadas, ver anexo C.
Tabla 6 Dimensiones y cargas permisibles en cordones de soldadura.
Carga permisible para varios tamaos de soldadura de filete

Nivel de resistencia del metal de aporte (EXX)
60
70
80
90
100
110
120
Esfuerzo cortante permisible en la garganta, Ksi de soldadura de filete o
soldadura de muesca
T
18
21
24
27
30
33
36
Fuerza unitaria permisible en la soldadura de filete, Kip/plg lineal
F
12.73h 14.85h 16.97h 19.09h 21.21h 23.33h 25.45h
Fuerza unitaria permisible para varios tamaos de soldadura
Tamao del
de filete Kip/plg
cateto h, plg
1
12.73
14.85
16.97
19.09
21.21
23.33
25.45
7/8
11.14
12.99
14.85
16.7
18.57
20.41
22.27
3/4
9.55
11.14
12.73
14.32
15.92
17.5
19.09
5/8
7.96
9.28
10.61
11.93
13.27
14.58
15.91
1/2
6.37
7.42
8.48
9.54
10.61
11.67
12.73
7/16.
5.57
6.5
7.42
8.35
9.28
10.21
11.14
3/8
4.77
5.57
6.36
7.16
7.95
8.75
9.54
5/16.
3.98
4.64
5.3
5.97
6.63
7.29
7.95
1/4
3.18
3.71
4.24
4.77
5.3
5.83
6.36
3/16.
2.39
2.78
3.18
3.58
3.98
4.38
4.77
1/8
1.59
1.86
2.12
2.39
2.65
2.92
3.18
1/16.
1
1.5
1.7
1.9
2.1
2.3
2.5
*En realidad, las soldaduras d efilete fueron ensayadas por el AISC-AWS
f=0.707hTpermisible
Fuente: Diseo en ingnieria mecnica. Budynas Richard, p. 473
Segn las propiedades mecnicas del metal depositado, el nivel de resistencia

mnimo del metal del electrodo AWS ER70S-6 es de 72 Ksi (496.422 Mpa). Ver
Anexo D. Calculando el permetro del cordn de soldadura se obtiene.
A g=hA w
(2)
Dnde:
Ag= rea de la garganta de soldadura
H= Longitud del cateto
Aw= permetro de soldadura
59
Fcortadura = cA
c=
(3)
1079.1 N
( 0.004762500 m )( A w )
A w=
1079.1 N
=4.564 x 1 04 m=0.456 mm
6
( 0.004762500 m )(496.42 x 1 0 Pa)
De acuerdo al clculo anterior la longitud mnima para el cordn de soldadura es

de 0.456 mm, pero el perfil rectangular a soldar tiene un permetro de 228.6 mm.
En conclusin la longitud calculada del cordn de soldadura est en la capacidad
de soportar la fuerza de cortadura y las cargas admisibles.
Finalmente el esfuerzo permisible en la unin debe ser mayor al esfuerzo cortante
simple del cordn de soldadura. Segn la AISC el esfuerzo cortante permisible es
de 0.4 y (esfuerzo de fluencia).
En la tabla 7 se muestran los esfuerzos permisibles para diferentes tipos de carga
y tipos de soldadura, ver Anexo E.
Tabla 7 Esfuerzos permisibles del cdigo AISC para metal de aporte
Tipo de carga
Tensin
Aplastamiento
Flexin
Compresin
simple
Tipo de
soldadura
A tope
A tope
A tope
Esfuerzo permisible
0.6Sy
0.9Sy
0.6S-0.66y
n*
1.67
1.11
1.52-1.67
A tope
0.6Sy
1.67
A tope o de
Cortante
filete
0.3Sut
*El factor de seguridad de n se ha calculado mediante la teora de la energa
de distorsin.
El esfuerzo cortante en el metal base no debe exceder de 0.4Sy del metal
base.
Fuente: Diseo en ingeniera mecnica. Budynas Richard, p. 472
A continuacin se compara el esfuerzo cortante permisible para el electrodo usado

mediante la siguiente ecuacin.
permisible =0.4 S y
(4)
60
permisible =0.4( 60 ksi )=24 ksi=165.474 Mpa
Se calcula el esfuerzo cortante simple con el permetro que debe ser soldado
(228.6 mm) y el esfuerzo cortante permisible con el lmite de resistencia a la
fluencia del acero.
c=
1079.1 N
=0.991 Mpa
( 0.004762500 m )(0.2286 m)
permisible> c
La condicin se cumple para la longitud del permetro a soldar, esto quiere decir
que los perfiles cumplirn las condiciones de carga a las cuales ser sometido
durante el proceso.
Seleccin de la banda transportadora.
La seleccin de la mejor banda transportadora es la de costos ms bajos por
tonelada de material transportado. De esta manera para fabricar la banda se tiene
en cuenta la informacin necesaria para su ptimo funcionamiento.
Ancho de la banda: El ancho de la banda se clcula para determinar cul es la
capacidad de material que ser transportado, teniendo en cuenta la forma del
producto, las dimensiones mximas del producto, la forma o posicin como ser
transportando sobre la banda, la cantidad de productos sobre la banda y el
espacio para su implementacin. Segn las dimensiones de la caja plstica en su
base, el ancho de la banda es de 8 cm.
Velocidad de la banda: la velocidad de la banda se usa para el clculo de la
tensin efectiva y potencia requerida. Esta tensin efectiva es aplicada por medio
del motor el cual hace girar la banda vaca o con los componentes que se
encuentran sobre ella. La velocidad es de 72 rpm.
La capacidad: es importante saber cunto producto ser transportado sobre la
banda en un periodo de tiempo para determinar dicha capacidad mxima. Debido
a que la capacidad de la banda es baja estar dada en gramos/min.
61
Distancia entre centros de poleas y longitud de banda: la distancia entre centros

se mide desde los centros de cada polea, es decir de la polea conductora a la
polea conducida. Este valor es importante para determinar la longitud de la banda
y la tensin necesaria para evitar deslizamiento entre la banda y la polea. La
distancia entre centros se grada para obtener la mejor tensin de la banda, y la
longitud total de la banda transportadora se mide desde el punto de alimentacin
hasta el punto de descarga medida a lo largo de la trayectoria de la banda son 95
cm.
Radio de curvatura: Es el radio de empalme entre el tramo horizontal y el tramo
inclinado, para el caso es un radio convexo de 50 cm de radio.
Material transportado: este factor es vital para seleccionar el material,
dimensiones, y espesores de la banda. Para los clculos se tiene en cuenta el
tamao, el peso, propiedades qumicas, temperatura y presencia de fluidos.
Material: Caja plstica
Dimensiones: Largo x ancho x alto (100x100x55)
Masa en vaco: 32 gramos
Masa lleno: 300 gramos
Peso lleno: 2.943 N
Empalme: El empalme puede ser vulcanizado en caliente, en frio o engrapado,
est directamente relacionado con la tensin de la banda. Un empalme
vulcanizado es ms econmico, eficiente y presenta mayor vida til que el
engrapado. A pesar de las ventajas que presenta el empalme vulcanizado se
seleccion el engrapado por la razn que para el montaje de la banda debido al
diseo del chasis no es posible ensamblarla.
Transmisin: El motor directamente transmite la potencia desde su eje al eje del
rodillo conductor por medio de acoples flexibles de quijada de goma, con la
ventaja de transmitir el torque con suavidad al eje. Este tipo de acoples permiten
cierta desalineacin axial o angular. La polea motriz es una polea recubierta para
permitir la transmisin desde el motor al sistema transportador.
Tensores: los tensores son mecanismos que ayudan a graduar la tensin de la
banda, si es de gravedad suele instalarse en el lado de retorno de la banda. Para
este caso es un tensor de tornillo el cual es manipulado manualmente permitiendo
un control sobre la tensin de toda la banda.
Dimetro de rodillos o poleas: los dimetros de las poleas correctos ayudan a
prolongar la vida til de la banda y del empalme. Los dimetros seleccionados
para el conductor en material plstico y forrado con material corrugado y para el
62
conducido con superficie grafilada en acero 1020 son de 50 mm y 25.4 mm

respectivamente.
Peso de rodillos: El rodillo conductor tiene un peso de 0.45 N (sin eje) y el rodillo
conducido tiene un peso de 5.061 N (solido).
Motor de la transmisin: Los datos del motor se encuentran en su placa, datos
como:
Potencia: 25 W
Tipo de corriente: Corriente alterna (CA) a 110/115 V
Revoluciones: 72 rpm (ver Anexo F)
Torque: 3.7 Nm
Calculo de la fuerza efectiva de transporte (
Fu
La fuerza efectiva se conoce como la capacidad que tiene la banda para

transportar el producto sobre ella a lo largo de todo el recorrido. El fabricante
alemn Forbo Siegling GmbH, ver Anexo G, tiene establecidas la frmulas para
determinar dicha fuerza.
Fu =T g m+
mb
m
+ Rg mR + b + STgm
2
2
(5)
Dnde:
Fu = Fuerza efectiva.
T = coeficiente de friccin cuando la cinta corre debajo de un soporte.
g = Aceleracion de la gravedad.
m = masa total de los elementos desplazados por la cinta transportadora.
m b =masa de la cinta transportadora.
mR = masa total de los rodillos excepto del eje conductor.
R =coeficiente de friccin por el paso de los rodillos.
ST = coeficiente de friccion por el paso continuo de material.
63
La seleccin de la banda fue su relacin resistencia-costo y espesores disponibles

apropiados para la aplicacin. La cinta usada para transportar es una cinta marca
contiTech color negro.
Sus propiedades son un recubrimiento en PVC con un tejido interior de polister a
estas se les denomina EP seguida del nmero de referencia a la carga de rotura
que resiste la urdimbre y la trama de tejido.
Tabla 8 Caractersticas del tejido polister-poliamida (EP)
Tipo de tejido
Carga de rotura (N/mm)

Urdimbre
Trama
Espesor del
tejido (mm)
Peso del
tejido (kg/
m
EP 63
EP 100
EP 125
63
100
125
25
40
50
1.1
1.1
1.1
1.3
1.2
1.3
Fuente: Cintas transportadoras. Agustin Lopez Roa, p. 230
Calculo del peso de la cinta transportadora. La longitud total de la banda son 2.02
m (2020 mm) y un ancho de 8 cm (80 mm) y teniendo en cuenta el tipo de tejido
EP 100 de la tabla 8
2
A=2020mm80 mm=161600 mm (0.1616 m )

Si 1 m
de EP 100 en peso equivale a 1.2 kg, entonces
0.1616 m
(6)
2
equivalen
a:
x=
( 0.1616 m2)1.2 kg
2
1m
=0.19392kg
Pes ocinta =mg=0.19392 kg9.81
64
m
=1.902355 N
s2
(7)
Los coeficientes se encuentran establecidos por el fabricante Forbo Siegling

GmbH para cintas polister-poliamida, segn la tabla 9 el coeficiente de friccin (
T
) para una cinta tipo V1 es 0.5. El coeficiente de friccin por el paso de los
rodillos en la cinta (
de material (
ST
) es 0.033 y el coeficiente de friccin por el paso continuo
) es 0.5, ver Anexo H.
Tabla 9 Coeficientes de friccin recomendados segn el material de la cinta.
Fuente: Coeficientes de friccin del material de la cinta
[ en lnea ]
http://www.forbo-sieling.com/pages/brochures/thechnical
Reemplazando en la ecuacin 5 se determinara la fuerza efectiva requerida por la

banda dos del sistema de transporte.
Fu =T g m+
Fu = 0.59.81
mb
m
+ Rg mR + b + STgm
2
2
m
0.19392 kg
m
0.19392kg
m
0.6 kg+
+0.0339.81 2 0.561 kg+
+0.59.81 2 0.6
2
2
2
s
s
s
Fu =3.418+0.2130+2.943=6.574 N
Calculo de la potencia requerida por el sistema de transporte. Este clculo se debe
realizar en las condiciones ms crticas en las que se encontrara el sistema,
teniendo en cuenta la velocidad lineal de la banda.
65
v =wr
(8)
v =72rpm
( 260 )( 5.32cm )=19.98 cm/seg (0.1998 segm )

P=F uv
(9)
Donde:
Fu =Fuerza e fectiva
v =velocidad lineal
P=6.574 N0.1988
m
=1.31W
seg
Calculo del torque ejercido por el sistema. El torque ejercido por el moto
reductor es la fuerza de giro para mover el eje conductor y est relacionado con el
sistema de arranque. Para el clculo del torque se debe tener en cuenta la
potencia y las revoluciones a las que gira el eje.
T=
60P
2 n (10)
Donde:
T= Torque efectuado por el momento de giro
n= revoluciones por minuto (rpm)
P= potencia
T=
601.31W
=0.1742 Nm
2 (72 rpm)
Calculo de los rodillos por gravedad. Para analizar si la caja puede rodar
satisfactoriamente sobre el sistema de rodillos se deben realizar clculos de los
coeficientes de friccin entre los materiales aluminio del rodillo y plstico de la
caja. Para que exista rodadura la fuerza de rozamiento debe ser menor a la
66
magnitud de la fuerza normal por el coeficiente de friccin entre los elementos en

contacto.
Debido a que la fuerza normal relaciona el peso del objeto es importante
establecer un peso para la caja que estar sometida al anlisis dinmico. Este
anlisis se realiza en un plano inclinado asumiendo el sistema en movimiento y
aplicando la segunda ley de Newton para un sistema dinmico donde dice que la
sumatoria de fuerzas es igual a la masa por la aceleracin.
Figura 28 Plano inclinado

Figura 29 Sistema de coordenadas X-Y
Analizando el sistema de coordenadas en el eje X y en el eje Y se pueden obtener

las siguientes ecuaciones para la sumatoria de fuerzas. La sumatoria de fuerzas
en el eje Y ser igualada a cero debido a que no presentara movimiento en dicho
eje, a su vez en el eje X la sumatoria de fuerzas ser igual a la masa por la
aceleracin debido a que realizar movimiento sobre el plano inclinado.
Fy=N Wy=0
67
(11)
Fy=N mgcos=0
N=mgcos
Fx=WxFr=ma
(12)
Fx=mgsenFr =ma
Fr=mgsen=ma
Donde:
W =Peso (kg)
m=masa del rodillo(kg )
g=gravedad (9.8
m
)
s2
=aceleracin angular(
rad
)
s2
N=Fuerza normal ( N )
Fr=Fuerza de rozamiento (N )
= Angulo de inclinacin(grados )
I =Momento de inercia(kg m2)
El momento de inercia
I , para un cilindro es:
I=
(12)
68
m R2
2
El cilindro de anlisis tiene una masa de 0.017 kg y un dimetro de 0.127 m.
0.0635m
2
(0.017 kg)
I =
I =0.00053975 kg m2
Realizando la sumatoria de fuerzas en el plano inclinado de la figura 5.1.
F=mgsenFr
Como la fuerza de rozamiento puede generar un momento si se aplica una fuerza

en el radio R del rodillo. Este se puede igualar a la aceleracin angular por el
momento de inercia.
I =FrR
(13)
Despejando la fuerza de rozamiento de la ecuacin anterior.
Fr=
I
R
Ahora como la aceleracin angular alfa es:
a
R
Se reemplaza la aceleracin angular en la ecuacin de fuerza de rozamiento.
69
(14)
Fr=
Ia
2
R
Finalmente se tiene que la ecuacin de la sumatoria de fuerzas se convierte en:
ma=mgsen
Ia
2
R
Despejando la aceleracin de la ecuacin de la sumatoria anterior tenemos:
a m+
a=
a=
I
=mgsen
2
R
mgsen
I
m+ 2
R
mgsen
I
m 1+
mR 2
a=
gsen
I
1+
2
mR
(15)
Ahora se toma el siguiente trmino y se le denomina Q.
Q=
(16)
70
I
m R2
Reemplazando en la ecuacin de Q los datos.
0.0635 m
0.017 kg
0.00053975 kg m2
Q=
Q=
1
2
Reemplazando Q en la ecuacin de la aceleracin.
a=
gsen
1+Q
(17)
Reemplazando los valores en la ecuacin de la aceleracin.
(9.81
a=
m
)( sen 15 )
s2
1
1+
2

a=1.692
m
s2
Reemplazando la aceleracin en la ecuacin de la sumatoria de fuerzas.
Fr=mgsenma
71
Fr=mgsenm
gsen
1+Q
mgsen
Factorizando
]
de la ecuacin anterior.
( [ ]))
Fr= mgsen 1
1
1+Q
Resolviendo la ecuacin.
Fr= mgsen
Q
( 1+Q
))
Para que haya deslizamiento por rodadura entre el rodillo y la caja debe cumplirse
que Fr sea menor a la multiplicacin del coeficiente de friccin y la normal.
Fr< N
(18)
Expandiendo la ecuacin anterior.
mgsen
Q
( 1+Q
)< mgcos
Resolviendo la ecuacin para despejar el coeficiente de friccin

mgsen Q
<
mgcos 1+Q
( )
tan
Q
( 1+Q
)<
>tan
Q
( 1+Q
)
(19)
72
Reemplazando en la ecuacin anterior el valor de que previamente calculado y el

ngulo de inclinacin =15 se obtiene.
> tan ( 15 )
1
2
( )
1+
1
2
0.089
La condicin necesaria para que haya rodadura sin deslizamiento es que:

r
R
(20)
Dnde:
r : Coeficiente de resistencia a la rodadura.
: Coeficiente de rozamiento para deslizamiento.
R : Radio del rodillo
Comprobando la condicin necesaria en la ecuacin 20. El valor de coeficiente de

resistencia a la rodadura entre rodamientos de bolas de acero sobre acero es de
0.1 mm y se encuentra en el Anexo I.
0,1mm
6.35 mm
0.0157
Como el coeficiente de rozamiento para deslizamiento entre el plstico y el
aluminio seco calculado es de 0.089 en el sistema, la caja rodar sin deslizarse
sobre el rodillo.
Clculos del sistema de almacenamiento de producto terminado.
Para determinara el diseo de almacenamiento de producto terminado hay que
tener en cuenta los siguientes parmetros de fabricacin:
73
El sistema debe tener una longitud mxima de 650 mm y un ancho de no ms

de 360 mm de acuerdo a la distribucin presente con los dems subsistemas.
Los habitculos deben contar con las dimensiones mximas de la caja en
donde se almacenar el producto, en este caso las dimensiones de referencia
sern tomadas con la tapa, las cuales corresponden a:
Ancho de la caja: 100mm
Largo de la caja: 100 mm
Altura de la caja: 55mm
El sistema debe almacenar no menos de cinco recipientes por habitculo
Los habitculos deben contar con una superficie capaz de deslizar las cajas
atreves de un sistema de impulsin.
El sistema debe contar con 3 habitculos para almacenar tres tipos de
productos finales
El sistema debe contar con un mecanismo de desplazamiento y
posicionamiento desde el sistema de transporte o banda transportadora hacia
cada uno de los habitculos.
Para determinara la geometra del conjunto de almacenamiento general y por

habitculo debemos realizar los siguientes clculos:
=No de cajasLong caja
Siendo la longitud mxima
almacenamiento mximo es de:
No de cajas=
long caja
No de cajas=
650 mm
100 mm
disponible
650
mm
encontramos
que
el
No de cajas=6
Calculo de cargas platina empuje producto terminado. El sistema de
almacenamiento de producto terminado consta de una bandeja que soporta la caja
y una platina encargada de empujar la caja a cada compartimiento. Dicha platina a
una carga de flexin y por lo tanto se realizara el anlisis FEM. En la figura 30 se
muestra la deformacin que presenta la platina al ser sometida a las cargas de
flexin siendo de 0.254 mm. Este resultado indica que la platina es adecuada para
empujar la caja sin sufrir una deformacin considerable.
74
Figura 30Simulacin platina de empuje producto terminado.
PROGRAMACIN
Para completar el proceso de implementacin de un sistema automatizado, se

requiere junto al montaje estructural un ensamble electro neumtico. ste se
desarrollar por medio de la programacin del PLC Mitsubishi FX 3G-60M, el cual
fue suministrado por la Universidad de Amrica, ya que ste componente fue
utilizado en la anterior implementacin del equipo.
El sistema de control de calidad se desarrollar en el software LabView de
National Instruments. Esta plataforma virtual permite desarrollar programas para la
solucin de problemas industriales, referentes al control y medicin de procesos
que involucra una o ms variables de control.
LabView posee un lenguaje de programacin creado para un aprendizaje de
manera visual e intuitiva, por tanto, cuenta con un entorno grfico en donde
incorpora diagramas de bloques con funciones especficas para el desarrollo de
las diferentes aplicaciones. En esta plataforma se realizar y desarrollar un
tablero de control electrnico, en donde podr interactuar el estudiante con el
proceso que se recrea en la celda flexible de manufactura.
Para realizar una interfaz entre el programa de LabView y el PLC es necesario
incorporar un elemento maestro de control conocido como tarjeta Ardruino, este
elemento lograr convertir una operacin de mando en una seal de voltaje que
podr ser procesada y adquirida por el PLC.
75
El almacenamiento de producto tanto terminado como rechazado cuenta con

actuadores neumticos los cuales son los elementos de control y manipulacin. En
estos actuadores y a lo largo de las lneas de transporte se encuentran ubicados
diferentes tipos de sensores los cuales emitirn seales que sern procesadas en
el PLC.
6.1 PROGRAMACIN CON LabView
El programa LabView cuenta con dos entornos para el desarrollo de su
programacin. En el primer entorno se encuentran las herramientas graficas las
cuales son utilizadas para la interaccin del usuario o persona a cargo de su
operacin, y el segundo entrono es el espacio destinado para llevar a cabo la
programacin con las herramientas de bloques funcionales destinadas en la
librera del programa.
Como se muestra en la figura 31. el entorno que presenta un fondo gis
cuadriculado es el entorno de interaccin y el recuadro que se encuentra
sobrepuesto y de fondo blanco es el entorno de programacin. Estos entornos se
abren simultneamente al crear un nuevo archivo del programa, aunque su
operacin y manejo si se debe realizar de forma alternada.
Figura 31Entornos de programacin LabView
Dentro de cada entorno se encuentra ubicados unas paletas o bloques de

herramientas ordenadas y agrupadas de manera secuencial y funcional de
acuerdo a sus caractersticas de operacin. Todas las herramientas se encuentran
ubicadas en ambos entornos, pero su presentacin es distinta ya que en el
76
entorno de interaccin es un icono visual y en el entorno de programacin es un

bloque operativo. Para desplegar o encontrar estas paletas de herramientas en
cualquiera de los dos entornos, basta con realizar un clic derecho y automtica
mente desplegara un bloque de herramientas que por defecto se encuentra
configurado y un listado de herramientas que de acuerdo a las bibliotecas que se
tengan instaladas entregara ms o menos herramientas de operacin.
En la figura 32. Se muestran las paletas de herramientas de los operadores
Booleanos5. En el entorno de interaccin son elementos como botones o
pulsadores de control que modifican su estado al realizar un clic en ellos, siendo
as en el entorno de programacin son herramientas usadas como operadores
lgicos para la realizacin de operaciones entre variables.
Figura 32Paletas o bloques de herramientas
5 Operadores booleanos: Los operadores booleanos definen la interaccin entre las palabras y/o variables
como lo son and (y), or (o) y not (no). Cada uno con funciones diferentes que determinan las condiciones de
la bsqueda, por lo que dependiendo de la especificidad de la informacin que se necesite ser el tipo de
operador que se utilice Universidad Nacional Autnoma de Mxico. (2013). Operadores Booleanos.
Recuperado el da 21 de febrero de 2015, en URL: http://dgb.unam.mx/index.php/estrategias-debusqueda/operadores-booleanos.
77
En el entorno de interaccin se lleva a cabo el desarrollo del tablero de control

virtual el cual debe contar con los elementos de visualizacin del sistema de visin
artificial, los botones de control para inicios de proceso ya sea de envasado o
mecanizado y paro de emergencia, contadores de seleccin de cantidad de
producto, espacios para la adquisicin de datos para el control de la variable del
peso y seales visibles de aprobacin y rechazo del producto a inspeccionar como
se muestra en la figura33.
Figura 33 Tablero digital de control
78
Los elementos involucrados en el tablero digital son elementos de interaccin,

pero todos estos elementos cuentan con un bloque funcional que se encuentra
ubicado en el entorno de programacin. En la tabla 10. Se relaciona el elemento
de interaccin con su bloque funcional y se describe la operacin que est
realizando dentro del tablero digital.
Tabla 10Elementos del tablero digital
Herramienta entorno de
interaccin
programacin
Descripcin
Cuando se modifica el
estado del interruptor emite
una seal de arranque de
proceso de envasado de
producto.
una seal de desactivacin
de
los
procesos
en
ejecucin.
una seal de arranque de
proceso de mecanizado de
producto.
Iconos de escritura numrica
donde se escribe la cantidad
de producto deseado para
cada color (amarillo, azul,
rojo).
Herramienta de visualizacin
de la cantidad total de
producto procesado
Tabla10. Continuacin de tabla elementos de tablero digital
interaccin
programacin
Descripcin
Icono de escritura numrica
donde se escribe el dato de
peso del producto, tomado de
la pantalla digital de la
gramera. Led indicador.
Cuando se modifica el estado
del pulsador permite la
ejecucin de las seales de
aprobacin o rechazo.
Led indicador que cuando
modifica su estado seala la
aprobacin del producto
79

modifica su estado seala el
rechazo del producto por los
criterios de tapado y peso.
modifica su estado seala el
rechazo del producto por el
criterio de correspondencia.
de la imagen captada por la
cmara web superior.
Esta herramienta segn su
configuracin puede realizar
la adquisicin de datos de
manera
continua
y
permanente
cmara web superior.
Este visualizador cuenta con
una herramienta adicional de
procesamiento de imagen
para el anlisis del protocolo
de identificacin.
cmara web frontal.
Este visualizador cuenta con
una herramienta adicional de
procesamiento de imagen
para el anlisis del color de
producto dosificado.
6.1.1 programacin control de calidad.

Posteriormente al desarrollo de un tablero digital, se realiza la creacin de un
programa autnomo que involucre las variables de control, capaz de procesar,
analizar y determinar acciones de aprobacin y rechazo.
Los parmetros que fueron tenidos en cuenta para llevar a cabo la programacin
del sistema son:
El sistema debe realizar una inspeccin por medio de visin artificial,

adquiriendo y procesando informacin de manera constante y continua siempre
y cuando se est ejecutando el programa de verificacin y anlisis.
El programa debe estar en la capacidad de identificar y diferenciar las

propiedades fsicas del producto, por tanto la variable que debe procesar es el
80
cambio de color, ya que este ser un producto homogneo en propiedades

como la densidad, tamao, forma y peso.
El sistema debe tener en cuenta que la cantidad de producto envasado sea

homogneo en todas las muestras, por tanto debe existir un elemento de
control de peso la cual debe ser una variable determinante en la aprobacin o
rechazo del producto.
La celda flexible est en la capacidad de producir diferentes tipos de productos

terminados, por tanto se requiere que cada producto lleve una marca que siga
los parmetros de un protocolo de identificacin. El programa debe estar en la
capacidad de diferenciar los protocolos de identificacin y asociarlos al
producto al cual fueron asignados.
La celda flexible tambin cuenta con un proceso de mecanizado. El programa

debe estar en la capacidad de analizar si el material presenta una operacin de
taladrado, para determinar la accin correspondiente de aprobacin o rechazo.
El desarrollo del programa est basado en las variables de identificacin de color,

el anlisis del protocolo de identificacin y el peso que debe llevar el producto
terminado.
Para llevar a cabo la adquisicin y el procesamiento de la variable del peso, se
incorpor al montaje mecnico una gramera digital y en la tabla 11. Se muestran
las especificaciones de esta.
Tabla 11 Especificaciones tcnicas gramera digital
81
Fuente: Composicin propia a partir de

http://www.viaindustrial.com/balanzas-digitales
Dentro de la estacin de control de calidad, esta gramera fue incorporada por

partes, solo hacindose uso de su tablero digital y su elemento de medicin. El
elemento de medicin el cual fue incorporado a la celda flexible es una galga
extensiomtrica6, y con l el plato o disco de blanco que convierte una carga
distribuida en una carga puntual. En la figura 34 se muestra el montaje mecnico
en la estacin y la ubicacin del elemento de medicin y el tablero de
visualizacin.
Figura 34 Control de peso
6 Un extensmetro, galga extensiomtrica o strain gage (en ingls) es un dispositivo de medida universal
que se utiliza para la medicin electrnica de diversas magnitudes mecnicas como pueden ser la presin,
carga, torque, deformacin, posicin, etc. Se entiende por strain o esfuerzo a la cantidad de deformacin de
un cuerpo debida a la fuerza aplicada sobre l. Si lo ponemos en trminos matemticos, strain () se define
como la fraccin de cambio en longitud Universidad Nacional Autnoma de Mxico. (2013).Galgas
extensiometricas Strain Gages 1.recuperado el 12 de marzo del 2015. En URL:
http://www.ing.unlp.edu.ar/electrotecnia/procesos/apuntes/Strain_Gages_1.pdf
82
Posteriormente con el elemento de medicin y su tablero de visualizacin

instalado, se obtiene el valor de peso del producto para posteriormente
incorporarlo con el tablero digital. Como se haba mencionado antes en la tabla 10.
Existe un icono para realizar la adquisicin del dato obtenido. Ya teniendo esta
variable de entrada, en el entorno de programacin se ejecuta y desarrolla la
programacin lgica para crear un criterio de aprobacin basado en un rango de
medicin de 5 gramos, tomando como valor ideal 300 gramos, como se muestra
en la figura 35.
Figura 35 Programacin variable de peso
Dentro de esta estructura se plantea un condicional en donde se da la aprobacin

del producto si se encuentra en el rango de 298 a 302 gramos. Si el dato
corresponde y cumple, la funcin enva una seal de uno, la cual es comparada
con una constante en el icono de comparacin que lleva por nombre dentro de la
biblioteca ( equal?).
As mismo si el valor de comparacin es igual permite el paso de una seal que
activara el Led de visualizacin y se convierte en una seal de aprobacin que se
conmuta por medio del uso de una compuerta lgica llamada AND con la seal de
aprobacin de las otras dos variables. Si de lo contario la igualdad no se cumple
se enva una seal hacia el Led visualizador de rechazo por peso o tapado como
se muestra en la figura 36.
Figura 36 Programacin Aprobacin por peso
83
Para realizar la adquisicin de imgenes para la creacin de un programa de

visin artificial se requiere la incorporacin de cmaras web a la estacin. El
sistema cuenta con dos camas web marca Microsoft las cuales poseen las
caractersticas necesarias para realizar una buena adquisicin de imgenes como
se enuncian en la tabla 12.
Tabla 12 Cmaras web
Fuente: composicin propia a partir de

http://www.microsoft.com/hardware/es-es/p/lifecam-hd-3000
LabView desarrollo una biblioteca llamada VISION DEVELOPMENT MODULE en

la que incorpora herramientas para la adquisicin, procesamiento y ejecucin de
imgenes ya sea de manera continua o secuencial. Para el desarrollo del
84
programa fueron utilizados las herramientas de Vision express, ya que en ellas se

puede desarrollar una configuracin rpida de las cmaras web para la adquisicin
de imgenes y realizar una programacin que cumpla con los requerimientos
solicitados.
Esta biblioteca despus de ser instalada ser encontrada bajo el nombre de visin
and motion; dentro de ella se despliega una paleta con varias herramientas pero
para el desarrollo de este proyecto solo se usaran las herramientas de visin
express como se muestra en la figura 37
Figura 37Herramientas visin artificial
La primera cmara se encuentra ubicada en la parte superior, esta inspeccionara y

verificara que el producto cuente con un logo de identificacin que se encuentra
adherido a la tapa, por consiguiente el sistema verifica que el producto este
tapado.
Para incorporar al programa la configuracin de las cmaras web para poder
realizar la adquisicin de datos, solo se requiere realizar la conexin de estas al
equipo por medio de un puerto USB, y utilizando la herramienta visin acquisition
se programa que tipo de toma de datos se realizara, si es continua o es un numero
finito de tomas, con qu cmara se va a realizar la adquisicin y que resolucin se
utilizara.
En la figura 38. Se muestra el entorno de programacin de la herramienta visin
acquisition para la programacin realizada.
85
Figura 38Entorno de programacin Vision acquisition
El protocolo de identificacin est conformado por tres imgenes en blanco y

negro, que busca que los alumnos que interacten con el equipo puedan asignar a
cada imagen un color primario de manera lgica e intuitiva. Para el color amarillo
fue asignada la silueta de una imagen que hace alusin al sol; Para el color azul
fue asignada la silueta de una imagen que hace alusin una luna con una nube, y
por ultimo al color rojo le fue asignado la silueta de una imagen que hace alusin a
una llama de fuego como se muestra en la figura 39.
86
Figura 39 Imgenes protocolo de identificacin
Las imgenes en blanco y negro son utilizadas para poder facilitar el

reconocimiento y procesamiento a la hora de adquirir una imagen por medio de un
dispositivo electrnico como lo es la cmara web, evitando que se afecte el
proceso por cambios en la intensidad de luz ya que esta estacin no se encuentra
incorporada dentro un ambiente controlado.
El procesamiento de imgenes para el programa se realiza mediante el uso de la
herramienta de visin assistants el cual cuenta con su propio entorno de
programacin como se ve en la figura 40.
Figura 40Entorno de programacin herramienta Vision Assistants
En ella se realiza el procesamiento de la imagen para que esta sea analizada

como una imagen binaria. La discretizacin de la imagen se realiza mediante el
uso de los iconos del entorno del visin assistants como se relaciona en la tabla
13
Tabla 13Iconos entorno visin assistants
87
ICONO DE PROGRAMACION
DESCRIPCION
Color treshold: herramienta que permite discretizar la
imagen que est conformada como RGB en sus
mximos y mnimos.
Lookup table: mejor y define el contraste de brillo de
la imagen a analizar aplicando filtros a la imagen. En
este caso el filtro aplicado es un filtro para convertir
la imagen a blanco y negro
Pather Matchine: Analiza la presencia de una imagen
que ha sido entrenada en una neurona o memoria y
de acuerdo al porcentaje mnimo de similitud enva
una seal de forma numrica 1 o 0.
En este programa por cada protocolo de
identificacin se encuentra entrenada una memoria o
neurona.
De acuerdo al entrenamiento de estas memorias cuando la imagen es procesada

busca similitud entre las memorias o neuronas entrenadas, si encuentra similitud
con alguna enva una seal que tambin est dada ya sea en un uno o un cero.SI
la seal es uno se enciende el Led indicador correspondiente a cada protocolo,
tambin enciende el Led indicador en donde se muestra que el producto est
tapado y esta misma seal es conmutada con la seal de color y peso para
determinar un factor de aprobacin. Si la seal es cero se activa el Led indicador
de rechazo por tapa/peso. En la Figura 41. Se muestra un ejemplo de una imagen
procesada del protocolo para el color amarillo.
Figura 41 Procesamiento de protocolo de identificacin.
La programacin realizada para ejecutar este proceso se muestra en la figura 42.

En donde se ve la conmutacin de seales para la aprobacin por medio de
compuertas lgicas, y la seal de rechazo que emite seal hacia el Led de
visualizacin de rechazo pro tapa/peso.
Figura 42 Programacin protocolo de identificacin y tapado
88
Para terminar con el sistema de control de calidad y poder realizar la adquisicin y

procesamiento del tipo de producto que es envasado, se ha ubicado una cmara
de manera frontal. Esta cmara tambin est configurada por las herramientas de
visin acquisition y visin assistants, y a diferencia del protocolo de identificacin
que usaba imgenes a blanco y negro, en este realizamos el anlisis y
procesamiento de muestras de colores. Como ya habamos mencionado
anteriormente la formacin de la imagen puede variar fcilmente con la intensidad
de luz presente a la hora de realizar el anlisis, por esto las memorias o neuronas
entrenadas para cada color deben contemplar ms de una muestra de color .En
este caso para disminuir el error en la programacin fueron entrenadas dentro de
cada memoria ms de 30 muestras de color entre una gama de intensidad de luz
y oscuridad bajo el mismo nombre.
En la figura 43. Vemos el entorno de programacin de visin assistants en donde
por medio de la herramienta color clasification logramos entrenar memorias o
neuronas para el color amarillo, azul y rojo en sus diferentes gamas de colores.
Figura 43 Entorno de programacin clasificacin de color.
89
La programacin realizada para ejecutar este proceso se muestra en la figura 44.

En donde se ve la conmutacin de seales para la aprobacin por medio de
compuertas lgicas, y la seal de rechazo que emite seal hacia el Led de
visualizacin de rechazo pro tapa/peso. Al combinar las tres seales lograremos
tener la aprobacin por los tres criterios.
Figura 44Programacin identificacin del color del producto
6.2 TARJETA ARDRUINO

Es un dispositivo electrnico el cual cuenta con una plataforma abierta de software
libre, que tiene como finalidad permitir a los programadores crear un medio de
90
comunicacin desde diferentes plataformas de creacin de proyectos ya sean de

tipo acadmico, industrial o montajes libres.
El proyecto cuenta con una tarjeta ardruino de referencia Ardruino uno R3 la cual
esta conformada con pines de entrada y salida como se describe en la tabla 14
Tabla 14 ARDRUINO UNO R3

http://www.arduino.cc/en/Main/ArduinoBoardUno
El entorno de programacin de esta plataforma es el software libre de su propia

autora. Este entorno cuenta con un lenguaje de programacin C, usando
comandos como compuertas lgicas para desarrollar programas de manera
secuencial. Para realizar la programacin de la tarjeta y la interaccin de esta con
el programa labview, National Instruments ha creado un paquete de herramientas
conocido como Tool Kit ardruino, el cual no se encuentra activado dentro de la
licencia acadmica pero permite su descarga gratuita desde la pgina oficial.
La descarga este paquetes de herramientas incorpora dentro de l un cdigo de
lenguaje programado en lenguaje C, el cual puede ser cargado en el software o
entorno de programacin de la tarjeta como se muestra en la figura 45.
Figura 45 Lenguaje C Interfaz Ardruino- LabView
91
Al cargar este cdigo a la tarjeta se logra realizar la interfaz de reconocimiento

entre la tarjeta ardruino y el programa LabView, y posteriormente habilitar las
herramientas o iconos de la tarjeta los cuales servir para emitir o recibir datos
por los puertos o pines ya sean anlogos de entrada o PWM de salida como
seales digitales.
Los iconos que se habilitan para realizar la transferencia de datos y que fueron
utilizados para llevar a cabo el desarrollo del programa estn descritos en la tabla
15 en donde se muestra su forma en el entorno de programacin, su funcin, y su
forma de conexin.
Tabla 15 Herramientas de transferencia de datos ARDRUINO.
HERRAMIENTA
DESCRIPCION
CONEXIN
92
(herramienta de ayuda comando Ctrl H)

Icono de iniciacin de
la interfaz entre el
ardruino
y
el
programa
que
reconoce la seales
de entrada, salida y
error
Icono de iniciacin de
la interfaz entre el
ardruino
y
el
programa
que
reconoce la seales
de entrada, salida y
error
Identifica el pin que
se va a utilizar y
realizar la lectura de
la seal que se quiere
emitir
Identifica el pin que
se va a utilizar y
realizar la escritura
de la seal que se
quiere emitir
Identifica el nmero
de servomotor que se
quiere utilizar y en
que puerto estar
conectado
Identifica
el
servomotor a utilizar
para
realizar
la
correspondiente
transmisin de datos
Emite la seal de
salida como valor
dado en ngulos. En
este caso
datos
entre 0 y 180
Con estas herramientas se realiza la programacin de las seales de salida

correspondientes a las determinaciones de aprobacin y rechazo tomadas por el
programa. El proceso de control de calidad se describe en la figura 46. En donde
se presentan cinco seales de salida, tres seales de aprobacin
correspondientes a cada tipo de producto terminado y dos seales de rechazo
correspondiente al rechazo por peso y tapado y el patrn de coincidencia entre el
protocolo de identificacin y el color.
93
Figura 46 Diagrama de flujo de proceso de control de calidad.
94
Estas herramientas permiten el desarrollo de la programacin del servomotor

acoplado en la tolva de dosificacin, en donde en el entorno de interaccin se
hace la adquisicin de los datos de la cantidad de producto que se desea dosificar
de cada color, y posteriormente a cada compartimento o habitculo se realiza una
asignacin de un ngulo especfico para realizar el desplazamiento del agujero de
salida de la tolva. Estas condiciones se presentan como seales de entrada a un
cuadro de codificacin, y la seal de salida es asignada a la herramienta o icono
de lectura del servomotor que previamente fue configurado para enviar seales
por el pin de salida numero 2 como se muestra en la figura 47.
Figura 47 Programacin del servomotor.
6.2.1Interface LabView-PLC
Teniendo en cuenta las seales emitidas por la tarjeta ardruino que son
manipuladas por el programa realizado en LabVIEW, y que esta seales tienen
una intensidad de voltaje de no ms de 5 VDC, se requiere implementar en el
montaje un elemento o dispositivo capaz de convertir la seal de 5 VDC en una
seal que pueda reconocer el PLC, el cual cuenta con contactos de activacin
que trabajan a un voltaje de 24 VDC.
Para realizar esta operacin se ha diseado una placa con componentes
electrnicos que incorporan rels, con contactos abiertos y cerrados y bobinas de
encendido a 5VDC.Los transistores que permiten la conmutacin de seales
desde una fuente de alimentacin que en este caso corresponde a los 5VDC y la
seal de salida que emite la tarjeta ardruino. Elementos de proteccin como los
diodos y las resistencias ubicados para la proteccin de cargas fluctuantes dentro
del sistema. Una bornera por la cual se permite el paso de la seal que est
alimentada desde una fuente de 24 VDC y contina su recorrido hasta la entrada
del PLC. Como se muestra en la figura 48 se ve un diagrama elctrico que
95
describe el funcionamiento operacional para realizar esta transicin y se podra

identificar como un bloque de amplificacin.
Figura 48 Diagrama elctrico bloque de amplificacin.
La placa se encuentra conformada por un total de 12 bloques de amplificacin, y a

esta tambin fue incorporado dos bloques de amplificacin con diferente
configuracin. El componente que es remplazado es el rel, ya que se realiza una
transicin activando una bobina con una seal de 24VDC y permitiendo el paso
por la bornera de una seal de 110 VAC.
En la Tabla 16 se relacionan los componentes electrnicos utilizados para la
fabricacin de la tarjeta de amplificacin en donde se relaciona el componente, se
presenta su referencia comercial, y se da una breve explicacin de su funcin.
Tabla 16 Componente electrnicos placa de amplificacin.
COMPONENTE
Rel 5VDC
REFERENECIA
C93401
Rel 24VDC
SRD-24VDC-SL-A
Transistor
NPN 2N2222
Diodo
1N4007
Resistencia
5,6/2,5 kohnms
Led
96
FUNCION
Interruptor que se activa con una
seal de voltaje de 5VDC
Interruptor que se activa con una
seal de voltaje de 24VDC
Dispositivo semiconductor, que
cumple funciones de conmutacin
de seales
Componente que permite el flujo
de voltaje en un solo sentido
Elemento que restringe el paso de
corriente restringiendo los picos
de voltaje
Indica la emisin de seal o la
presencia de voltaje hacia el
bloque de amplificacin.
Como se muestra en la figura 49 esta placa est diseada para realizar la

operacin de amplificacin de once seales de salida provenientes de la tarjeta
ardruino correspondientes a las siguientes operaciones:
Las seales de aprobacin de los colores amarillo, azul y rojo, las cuales se
convertirn en seales de entrada del PLC Mitsubishi;
Las seales de rechazo correspondern a los procesos de tapado y peso y el
patrn de comparacin entre el protocolo de identificacin y el color de
producto, as mismo estas tambin se convertirn en seales de entrada hacia
el PLC.
Las seales de los botones digitales de inicio de proceso, inicio de mecanizado
y paro de emergencia.
Las seales de control del encendido de las luces verde, amarilla y roja de la
baliza del sistema.
Una seal al PLC libre.
Tambin dentro de la placa existe un mdulo de amplificacin de 24VDC/110AC

para poder realizar la operacin de los motores de las bandas transportadoras
desde seales de voltaje de salida de los elementos de control (PLC).
El montaje de la placa cuenta con un plano elctrico el cual por disposicin y
complejidad est expuesto en el plano 17, en donde se discrimina el tipo de
montaje, los voltajes involucrados, la referencia de los componentes y el sentido
de circulacin de la corriente.
Figura 49 Placa de amplificacin.
Mdulo de
amplificacin
24VDC/110VAC
Mdulo de
amplificacin
5VDC/24VDC
Tarjeta
ARDRUINO
97
6.3 PORGRAMACION PLC.

Como se haba mencionado anteriormente en la celda flexible de manufactura se
implementara un PLC marca Mitsubishi, el cual controlara y manipulara los
montajes electro neumticos dispuestos para realizar el almacenamiento de
producto tanto rechazado como aprobado.
El PLC cuenta con una configuracin especificada en su catlogo de
funcionamiento y operacin. Las caractersticas principales que deben tenerse en
cuenta para realizar su instalacin dentro de la celda flexible de manufactura estn
especificadas en la figura 50.
Figura 50 Caractersticas generales PLC Mitsubishi

http://dl.mitsubishielectric.com/dl/fa/document/manual/plc_fx/jy997d31301/jy997d31301j.pdf
El entorno de programacin melsec permite la programacin en los lenguajes de

listado de instrucciones y programacin ladder. Para facilitar el proceso de
aprendizaje de los estudiantes se seleccion el lenguaje ladder ya que este
lenguaje presenta una visualizacin ms clara para la identificacin de seales, el
uso de las entradas y salidas del programa y el uso de herramientas como
temporizadores, contadores, memorias entre otros.
98
Las entradas del PLC Mitsubishi por ser contactos de activacin por medio de
voltaje requieren de componentes que permitan la recepcin de seales, as
mismo estarn configuradas para que estas seales puedan realizar la activacin
de los rels de salida.
Los elementos que realizaran esta funcin son los sensores magnticos. Los
sensores utilizados son los sensores de referencia CS1-S que describe una
configuracin normalmente abierta. Su activacin se dar por medio del uso de
anillos metlicos ubicados en los vstagos de los cilindros neumticos. Como se
muestra en la figura 51 el sensor cuenta con un Led que indica su activacin y
desactivacin. Para el montaje Los sensores fueron alimentados con una seal de
0V ya que las entradas del PLC reconocen este voltaje en las entradas.
Figura 51Sensor magntico CS1-S
Fuente: China SNTC, proximity sensor http://www.china-stnc.com/en/Sensor-switch/CS1-S_CS1S713.htm,Octubre 2012.
Dentro del montaje tambin se encuentra presentes sensores de tipo capacitivo.

Estos sensores se encuentran dispuestos en los espacios donde la activacin es
realizada por el producto que se transporta por las bandas. La funcin del sensor
es emitir una seal de acuerdo a su configuracin, y para el caso de la celda los
sensores presentan una configuracin tipo NPT, esto quiere decir que la seal de
voltaje emitida es una seal negativa (0V).Estos sensores de acuerdo a su
configuracin geomtrica presentan un alcance de recepcin para su cambio de
estado, por consiguiente a mayor dimetro mayor rango de alcance presenta el
sensor. Como se muestra en la figura 52el sensor incorporado en la estacin de
producto aprobado es un sensor capacitivo de dimetro 25mm y alcance mximo
de 8 mm de longitud.
99
Figura 52.Sensor capacitivo
Funte: ABRAF SeNSOR, 2015
6.3.1 Programacin sistema de rechazo.

La estacin de producto rechazado, es un espacio destinado para el
almacenamiento en dos compartimientos al cual se puede acceder mediante el
montaje de un brazo manipulador conformado por una configuracin de tres
actuadores neumticos, electrovlvulas para el accionamiento de estos mismos, y
sensores de posicin en los actuadores de tipo magntico, y al inicio del sistema
de tipo capacitivo. En la tabla 17 se describe los componentes que conforman el
sistema y se realiza una descripcin de su funcin.
Los actuadores neumticos utilizados en el montaje fueron suministrados por la
universidad de Amrica, ya que estos ya se haban implementado en el anterior
montaje. Por tanto solo se realiza una descripcin de estos con el tipo de
configuracin que presentan.
Las electrovlvulas adquiridas fueron adquiridas para ser implementadas dentro
del montaje, y su configuracin est sujeta al desplazamiento que se quiere
realizar con los actuadores neumticos, siendo as dentro del montaje
encontraremos configuraciones tipo 5/2 (5 vas, 2 posiciones), para los actuadores
que presenta movimientos o recorridos completos; y vlvulas con configuracin
tipo 5/3(5 vas, posiciones), de configuracin centro cerrado o de retorno por
resorte para los actuadores que tienen posiciones intermedias en sus recorridos.
Tabla 17 componentes estacin de producto rechazado
100
CANT
COMPONENTE
DESCRIPCION
FUNCION
Nombre: cilindro sin vstago

Tipo: carro externo
Long de carrera: 350 mm
Dimetro de camisa: 50 mm
Realiza
el
desplazamiento
del
elemento manipulador y
lo ubica de forma lineal
en los compartimientos
de almacenamiento
Nombre: cilindro neumtica

Tipo: doble efecto
Nombre: pinza neumtica

Tipo: doble efecto
Nombre: sensor magntico

Tipo: sensor de posicin
Localizacin pinza: 2
Localizacin cilindro sin
vstago: 3
Localizacin
cilindro
neumtico: 2
Realiza
el
desplazamiento de la
pinza
neumtica
de
manera longitudinal para
almacenar en el segundo
compartimento.
Permite la captura de la
caja plstica al realizar el
cierre, y posteriormente al
sacarla de la banda
transportadora
y
ser
ubicado su apertura para
el almacenamiento del
producto
Enva seales de entrada
al PLC definiendo la
posicin del vstago de
carrera de cada actuador.
Nombre: sensor capacitivo

Tipo: rflex
Localizado en la banda
transportadora. Cuando
se realiza su activacin
permite el paro del motor
de la banda y la ejecucin
del programa
Fuente: Composicin propia a partir de:

http://www.directindustry.es/prod/festo/cilindros-neumaticos-doble-efecto-redondos-4735120580.html
La programacin de este sistema est determinada por las entradas de seales de

los sensores de posicin y las salidas de seales que activa las bobinas de las
electrovlvulas.
Por tanto en la figura 53 se presenta un diagrama de conformacin del sistema
relacionando las entradas y salidas a las cuales fueron asignadas. Este diagrama
solo visualiza el montaje electro neumtico y las marcas de posicin simulan el
sensor magntico.
101
Figura 53 Diagrama del sistema de rechazo.
Fuente: Propia
Dada esta configuracin la programacin realizada para la ejecucin del programa

en lenguaje ladder se encuentra representada en la figura 54.Esta configuracin
ejecutara dos programas de manera secuencial de acuerdo a la seal de entrada
que active la tarjeta ardruino.
La diferencia de ejecucin en los programas radica en el uso de uno de los
actuadores neumticos. La secuencia nmero uno realizara un desplazamiento
total del cilindro sin vstago y el accionamiento de la pinza neumtica en la banda
y en el compartimento de almacenamiento.
La secuencia numero dos realiza un parada intermedia en el movimiento del
cilindro sin vstago, posteriormente el desplazamiento longitudinal de la pinza con
el producto, y por ltimo la accin de la pinza en el compartimento inferior nmero
dos. Estas dos secuencias retornan a posicin de inicio para reiniciar la funcin de
operacin.
102
Figura 54 Programacin ladder sistema de rechazo de producto.
103
104
105
6.3.2 Programacin sistema de aprobacin

La estacin de producto aprobado, es un espacio destinado para el
almacenamiento de producto que cuente con los requisitos de control de calidad.
Este espacio cuenta con tres compartimentos, cada compartimento es asignado a
los tres tipos de productos que puede procesar la celda flexible. Este cuenta con
una configuracin electro neumtico compuesto por actuadores neumticos
tambin suministrados por la universidad de Amrica, sensores de posicin con
las mismas propiedades y caractersticas ya referenciadas y electrovlvulas con
configuraciones de acuerdo al tipo de movimiento requerido para la operacin del
sistema.
En la tabla 18 se relacionan los componentes que conforman el sistema de
aprobacin. En este sistema con estos mismos componentes se ejecutaran tres
secuencias distintas las cuales corresponden al almacenamiento del producto de
acuerdo a la seleccin realizada por el sistema de control de calidad.
Tabla 18 Componentes estacin de prodcuto aprobado
CANT
COMPONENTE
DESCRIPCION
FUNCION
Nombre: actuador neumatico

Tipo: doble efecto
Nombre: actuador neumtico

2
Tipo: doble efecto
Nombre: sensor magntico

Tipo: sensor de posicin
Localizacin
actuador
neumtico: 4
Localizacin
actuador
neumtico 2: 0
Realiza
el
desplazamiento de la
plataforma que transporta
el prodcuto hasta el
compartimento
de
almacenamiento.
Realiza la accin de
almacenamiento
aplicando un impulso de
salida
hacia
los
compartimentos
de
almacenamiento
Enva seales de entrada
al PLC definiendo la
posicin del vstago de
carrera de cada actuador.
Nombre: sensor capacitivo

Tipo: NPT
106
Localizado
en
la
plataforma de ubicacin
de almacenamiento el
cual emite una seal de
entrada de identificacin
de llegada de producto
Por lo tanto en la figura 55 se presenta un diagrama de conformacin del sistema

relacionando las entradas y salidas a las cuales fueron asignadas. Este diagrama
solo visualiza el montaje electro neumtico y las marcas de posicin simulan el
sensor magntico
Figura 55 Diagrama del sistema de aprobado.
Dada esta configuracin la programacin realizada para la ejecucin del programa

en lenguaje ladder se encuentra representada en la figura 56.Esta configuracin
ejecutara dos programas de manera secuencial de acuerdo a la seal de entrada
que active la tarjeta ardruino.
En esta programacin al ejecucin inicial es igual, la variacin entre cada
compartimento est radicada a partir de la posicin intermedia a la cual debe
llegar el actuador para depositar el producto en su espacio correspondiente. De
esta manera el orden de los compartimentos est asignado a el color amarillo en
107
el compartimento nmero uno, el color azul fue asignado al compartimento nmero

dos y por ltimo el color rojo fue asignado al compartimento nmero tres.
Figura 56 Programacin ladder sistema de rechazo de producto.
PRODUCTO
AMARILLO
108
109
PRODUCTO AZUL
110
PRODUCTO ROJO
111
PRUEBAS Y ENSAYOS
Despus de realizarse el montaje estructural, la programacin requerida del

control de calidad y la programacin en el PLC para la manipulacin de los
actuadores neumticos, se procede a realizar la verificacin de funcionamiento del
sistema. De control de calidad y almacenamiento de producto terminado
Como se muestra en la figura 57 se realiza el montaje del eje motor al eje del
rodillo conductor con un acople rgido de araa, el cual presenta buena alineacin
y una buena transmisin de potencia. A si mismo se verifica que la tensin de la
cinta transportadora fuera justa y necesaria para evitar posibles deslizamientos
entre ella y los rodillos. Y posteriormente se acopla el capacitor de arranque que
fue incluido en el montaje para lograr el inicio de encendido sin problemas.
Figura 57 Motor de la banda transportadora.
112
Fuente: elaboracin propia
Se realiza la verificacin de los rodillos por gravedad. Esta verificacin determin

el funcionamiento de las lneas de rodillos con producto y en operacin tanto
manualmente como con los actuadores neumticos. En esta verificacin se
determina que las cajas se desplazan de una manera eficiente, y que las
compuertas ubicadas en el almacn de producto rechazado no presentan una
apertura inesperada con el impacto de la caja como se muestra en la figura 58.
Figura 58. Almacenes de producto aprobado y rechazado.
7,1 PRUEBA DE CONTROL DE CALIDAD

En el sistema de control de calidad se realiza la verificacin del montaje mecnico,
que para esta estacin era fundamental la implementacin de la galga
extensiomtrica o elemento de control de peso. EL disco de la galga se encuentra
alineado correctamente con la superficie por la cual se transporta el producto,
siendo as, al conectar el visor de la gramera arroja el dato de 0 gramos y al
realizar pruebas con cajas llenas de productos previamente pesados arrojaron
datos cercanos con un margen de error de ms o menos un gramo.
En la figura 59 se muestra las cajas en la estacin de calidad y el visualizador
arrojando datos consistentes a los pesos reales de estos productos.
Figura 59 Control de peso
113
Tambin se realiza la verificacin de la programacin del tablero digital, en el cual

se contempl el funcionamiento ptimo de los botones de arranque del proceso y
parao de emergencia, y las seales de aprobacin y rechazo respectivamente.
Dentro de esta verificacin se inspecciona la correcta adquisicin y programacin
de las cmaras web.
Como se puede ver en la figura 60 el tablero digital est operando de manera
correcta. Los visualizadores de las cmaras estn adquiriendo y procesando las
imgenes, y por lo tanto estn emitiendo seales de voltaje que son reflejadas en
el encendido de las luces Led dentro del mismo tablero digital.
Figura 60 Verificacin tablero digital.
114
Fuente: Elaboracin propia.
115
7.2 PRUEBAS DE SISTEMAS DE ALMACENAMIENTO

La verificacin de almacenamiento se realiza mediante las pruebas de los
actuadores neumticos y la manipulacin del producto con los elementos como la
pinza neumtica y la plataforma que lo transporta hasta los compartimentos de
almacenaje.
Estas pruebas determinaron que la pinza neumtica puede manipular el producto
de manera eficiente y llevarlo a ambos compartimentos de almacenaje de rechazo
sin presentar inconvenientes. Tambin, como se muestra en la figura 61 se logra
apreciar que el desplazamiento de la caja sobre la banda a la hora de ser
manipulada por la pinza no presenta obstrucciones que puedan interferir con el
proceso de transporte. As mismo con esta prueba se verifico que el
almacenamiento de producto que no se encuentre tapado puede ser manipulado
y almacenado en el primer compartimento.
Figura 61. Prueba almacenamiento de producto rechazado
Por ltimo se realizaron pruebas a la plataforma de almacenamiento de producto

aprobado. Se verifica que el sensor capacitivo emite una seal de llegada de la
caja y tan pronto sta abandona la plataforma retorna a su posicin de apagado.
Se verifica que la banda logra llevar de manera eficiente el producto hacia la
plataforma ubicando en su totalidad dentro de ella. Se tiene en cuenta que la
fuerza de impulsin del cilindro permite llevar el producto hacia los
compartimentos de almacenamiento sin inconvenientes. Y como se muestra en la
figura 62 no se presenta deformaciones considerables en el brazo de impulsin ni
en la plataforma.
116
Figura 62 Prueba almacenamiento de producto terminado
117
MANUALES
8.1 MANUAL DE MONTAJE

8.1.1 Montaje mecnico.
El montaje mecnico describe la forma de ensamblar cada componente que
integra el sistema de control de calidad y almacenamiento para la celda flexible de
manufactura. Todos los subsistemas se montan a la tapa base de la celda
mediante pernos. Los subsistemas mecnicos principales que componen la celda
se describen a continuacin:
Subsistema de pesado
Subsistema de control de calidad
Subsistema banda transportadora
Subsistema de producto rechazado
Subsistema de producto terminado
Subsistema de pesado. Se encuentra ubicado al final de la lnea de los procesos,

su montaje se hace sobre la banda central, est compuesto de un plato donde se
realiza el pesado del producto, una galga extensiomtrica con dos perforaciones
de 4 mm, un visor digital donde se muestra el dato de peso, una cubierta en
acrlico para proteger el visor digital y el cableado elctrico. La forma de montarlo
es la siguiente, el plato se encuentra junto con la galga en un solo componente el
cual no debe ser separado para evitar la des calibracin de la balanza, se ingresa
el plato en el agujero de la banda central y por medio de los agujeros de 4mm de
dimetro de la galga se sujeta a la banda media, a continuacin se procede a
sacar los cables por el agujero de dimetro 6mm ubicado en la parte lateral de la
banda. Luego el visor se monta en el soporte de las cmaras y es sujetado por
medio de los dos agujeros de 4 mm de dimetro presentes en el visor y en el
acrlico haciendo un solo conjunto.
Figura 63 Subsistema de pesado.
118
Subsistema de control de calidad. Se encuentra ubicado frente a la estacin de

pesado, est compuesto de dos cmaras web referencia Microsoft HD 3000 con
puerto USB, dos soportes de las cmaras web, una estructura donde se montan
las cmaras la cual consta de una base con dos perforaciones de 6 mm de
dimetro y un tornillo de ajuste (plano 6), una estructura tubular en forma de T con
un tornillo de ajuste en la parte superior (plano 7) y una estructura tubular en forma
de I (plano 8). La forma de montarlo es sujetando la base de las cmaras con
tornillos a la tapa de la estructura, a continuacin se monta la estructura tubular en
T y se ajusta por medio del tornillo que tiene la base, seguido se monta la
estructura en I dentro de la T y se ajusta.
Finalmente las cmaras se montan en las posiciones que se requieran, en este
caso una cmara de manera frontal y otra en la vista de planta, son sujetadas a
los soportes y los soportes a las a la estructura, seguido se conectan a los
puertos USB correspondientes al computador.
Figura 64 Subsistema de control de calidad.

Figura 65 Visor digital
119
Subsistema banda transportadora. Este subsistema se compone a su vez del

sistema de generacin potencia ubicado al comienzo de la banda dos en el
extremo izquierdo de la celda, el sistema de potencia es el motor numero dos con
referencia 3NK15GNCWE el cual se monta sobre el riel de la estructura de
montaje del motor (plano 11) y se sujeta por medio de un agujero central de
dimetro 4mm ubicado en el plano horizontal, y la estructura se sujeta a la celda
por medio de dos agujeros de dimetro 6mm en el plano vertical. Al lado del motor
se ajusta el capacitor de arranque de 2 microfaradios con un amarre plstico
entorno al motor y se conectan los dos pines como se muestra en la figura 67.
La banda est ubicada en la parte izquierda de la celda y se compone de la
estructura chasis con dos zapatas de sujecin ubicadas en la parte inferior las
cuales tienen dos agujeros de 6 mm de dimetro y agujeros laterales de 13mm de
dimetro ubicados al inicio de la banda, un rodillo conductor, un rodillo conducido,
una cinta, y las chumaceras. Se monta iniciando por el chasis el cual se sujeta a la
tapa de la celda por medio de dos zapatas, luego se montan los rodillos, el rodillo
conductor se monta sobre las chumaceras de manera lateral al chasis en el inicio
de la banda y el rodillo conducido con chumaceras de pedestal se instala al final
de la banda sobre la tapa de la celda fijado con tornillos de 7 mm, la cinta
transportadora se monta y se ajusta por medio de los ganchos, luego se tensiona
con las chumaceras de pedestal. Finalmente se ajustan todos los componentes
para su correcto funcionamiento como se muestra en la figura 66.
Con los acoples rgidos tipo araa se hace la transmisin de potencia del motor al
eje conductor, se debe realizar una adecuada alineacin entre los ejes para ser
ajustados por medio de los prisioneros.
Figura 66 Subsistema banda transportadora
120
Figura 67. Motor y capacitor
Subsistema de producto rechazado. Se encuentra ubicado en la mitad de la

banda dos, y se encuentra compuesto por el mecanismo de rechazo (Pick and
place), compuesto por: Un soporte de montaje de forma angular hacia arriba con
dos agujeros de 8 mm de dimetro en la parte inferior y en la parte superior dos
agujeros de 5 mm de dimetro (plano 9), un soporte de forma angular hacia abajo
con un agujero de 8 mm en su parte inferior y dos agujeros de 5 mm de dimetro
en la parte superior (plano 10), un cilindro sin vstago, una placa de aluminio
soporte con cuatro agujeros de 4 mm de dimetro, un cilindro neumtico, una
pinza neumtica, un sensor magntico y la caja de almacenamiento de producto
rechazado (plano 5).
El sistema pick and Place se soporta sobre la banda dos por medio de dos
soportes metlicos, la estructura del plano 9 se monta en la parte izquierda de
manera lateral a la celda por medio de los agujeros de 8 mm de dimetro y la
estructura del plano 10 se monta a la mitad de la tapa alineada al otro soporte uno,
ambas se sujetan por medio de pernos. El cilindro sin vstago se monta sobre las
dos estructuras y se sujeta en sus extremos con tornillos que ingresan en los
agujeros de 5 mm.
La placa de aluminio se sujeta al carro mvil del cilindro sin vstago sujetado con
cuatro pernos, y sobre la placa se monta el conjunto de la pinza y el cilindro
neumtico. Finalmente el sensor magntico se sujeta a la estructura angular frente
a la caja de almacenamiento de producto rechazado.
121
Figura 68 Subsistema Pick and Place
Subsistema de producto terminado. Se encuentra ubicado al final de la celda en

la parte izquierda y se compone de un cilindro neumtico con una longitud de
carrera de 10 cm (cilindro de almacenaje), un cilindro neumtico con longitud de
carrera 30 cm (cilindro de ubicacin), unos soportes del cilindro de ubicacin
(plano 12), una bandeja (plano 13), una platina guiada (plano 14), un sensor
capacitivo y la caja de almacenamiento de producto terminado (plano 4).
El cilindro de ubicacin, el cual se encuentra bajo la mesa y se monta sobre los
soportes anclados a la tapa de la celda se coloca en direccin hacia el tablero de
instrumentacin. Luego la bandeja se monta al cilindro ingresndola por el agujero
rectangular gua y se sujeta en la perforacin inferior de dimetro 9 mm y es fijada
por medio de una tuerca de seguridad.
A la bandeja se monta el sensor capacitivo ajustndolo segn la distancia de
deteccin requerida para el producto y por el lado lateral de la bandeja se monta el
cilindro de almacenaje en las guas diseadas en forma circular y forma de C.
Finalmente se monta la platina de empuje que tiene forma de Z al cilindro de tal
manera que haga forma con la bandeja y la varilla gua sea ingresada por el
agujero gua de 5 mm como se muestra en la figura 69. La caja se monta en el
agujero junto al lado del tablero al final de la celda haciendo un ngulo de cada
como se muestra en la figura 70.
122
Figura 69. Mecanismo de almacenamiento

Figura 70 Caja de almacenamiento de producto terminado
123
8.1.2 Montaje elctrico

El montaje elctrico es el encargado de realizar las conexiones entre las
diferentes seales de voltaje de los componentes que complementan la celda
como lo son, un PLC Mitsubishi FX3g60M, un PLC marca Array, un Arduino UNO
R3, un manifold de electrovlvulas y los dems componentes elctricos que hacen
parte de la celda.
Los PLC son el cerebro de la mquina que controlan los procesos, a ellos les
ingresa una seal de entrada proveniente de un sensor y envan una seal de
salida a las electrovlvulas para que activen el movimiento de los actuadores
neumticos. Debido a que se requeran ms entradas y salidas para los
subsistemas adicionales se requiri comprar un nuevo PLC marca Array, este se
encarga de iniciar el primer proceso de la celda. Para realizar la conexin entre los
dos PLC una salida del PLC Array se conecta a una entrada del PLC Mitsubishi y
de esta manera continuar el ltimo proceso, los dos PLC se montan en un riel
OMEGA sobre el cajn electrnico como se muestra en la figura 71. El cableado
de la maquina se encuentra implementado alrededor de ella, por lo tanto la
proteccin de los cable se hace mediante una canaleta como se muestra en la
figura 72.
Figura 71, Sistemas de control celda flexible
124
Figura 72 Canaleta protectora del cableado
Los sensores magnticos son montados en los actuadores neumticos con

amarres plsticos, y los sensores capacitivos tienen una estructura para su
montaje ubicados en cada estacin. Para realizar la conexin sensor-PLC se tiene
en cuenta el tipo de conexin, para el Mitsubishi de 0 VDC.
De acuerdo al diagrama la conexin del sensor y el PLC Mitsubishi se debe
realizar alimentando con 24 VDC por el cable de color azul y realizando la
conexin a la entrada del PLC con el cable caf asegurando que un pulso de 0
VDC es enviado a la entrada del PLC.
Los sensores capacitivos se usaron para detectar las cajas en las diferentes
estaciones, el sensor se alimenta de la fase de 24 VDC de tal manera que se
conecta el cable caf a la fuente, y el azul a la tierra. La seal se enva mediante
el cable negro directamente al PLC de tal modo que el pulso que envan es de
24VDC cumpliendo as la conexin en el caso de ser NPN y en el caso del PNP se
realiza el cambio entre el cable azul y el caf.
En la figura 73 se muestran los componentes elctricos ordenados de la siguiente
manera de izquierda a derecha, un breaker, un rel correspondiente al motor de la
torre de envases, una bornera de 110v, bornera de 24v con portafusible son
montados sobre el riel OMEGA dentro del cajn elctrico.
125
Figura 73 Componentes elctricos
La tarjeta de relevadores de 5v a 24v es la interfaz entre el Arduino y el PLC, esta

se monta sobre una base de madera y es atornillada en sus cuatro agujeros por
medio de pernos para madera, sus conexiones van del Arduino a la tarjeta por
medio de jumper, y de la tarjeta al PLC y los motores de las bandas.
La tarjeta Arduino se sujeta con pernos para madera, a ella se le conectan el cable
de alimentacin y el cable USB como se muestra en la figura xx. El rel superior
resaltado en la figura xx de color azul se encarga de activar el motor de la banda
dos.
Figura 74 Tarjeta de relevadores y tarjeta Arduino
126
El conjunto de electrovlvulas est formado por tres manifold como se muestra en

la figura 74, donde en la esquina izquierda superior se instala el manifold de 8
vlvulas configuracin 5/2 (5 vas/2 posiciones), en la esquina inferior izquierda 3
vlvulas configuracin 3/2 (3 vas/2 posiciones) y en la esquina inferior derecha 4
vlvulas configuracin 5/3 (5 vas/3 posiciones), el cableado va desde las salidas
del PLC a las entradas de cada electrovlvula.
Figura 75 Manifold de electrovlvulas
8.2 MANUAL DE OPERACIN

Para realizar la puesta en marcha de la celda flexible de manufactura se debe
verificar el estado general de los subsistemas, iniciando por la parte electrnica
como el cableado, las terminales y conexiones de los sensores, los motores, los
rels, las fuentes, las tarjetas de interfaz y las electrovlvulas.
Despus se verifica el estado mecnico de los componentes que hacen parte de
los subsistemas, como lo es el ajuste del sistema Pick and Place, el ajuste del
sistema de producto terminado y las posiciones de los actuadores neumticos.
Encendido. Los pasos para realizar el encendido son:
Conectar el puerto USB del Arduino al computador.

Conectar el Arduino a la fuente de alimentacin.
127
Realizar las conexiones de las mangueras neumticas.

Conectar la maquina a la fuente de 110v y subir el breaker.
Encender el computador en el cual se realizara la prctica.
Conectar los tres puertos USB al computador, dos correspondientes a las
cmaras Web y el tercero al Arduino UNO R3.
Cuando computador ha instalado los driver de cada puerto conectado se
procede a abrir el programa de Arduino, ubicado en la carpeta de instalacin
de Arduino. En el panel de herramientas se busca la tarjeta y el puerto COM de
conexin correspondiente a la tarjeta. A continuacin en el men archivo se
abre el archivo LIFA_Base.ino el cual realiza la interfaz entre el Arduino y
LabVEW, el archivo se encuentra dentro de la carpeta LIFA_Base en la carpeta
de Arduino como se muestra en la figura 76.
Figura 76 Software Arduino
Iniciar LabVIEW desde el escritorio y abrir el aplicativo de la programacin del

subsistema de control de calidad.
verificar que las cmaras correspondan al panel correspondiente en la pantalla
de la aplicacin como se muestra en la figura 77.
Figura 77 Panel de control LabVIEW
Ejecutar el programa.
128
8.2.1 Operacin de pesaje

Esta operacin se desarrolla en la estacin de control de calidad ubicada al final
de la banda central, en donde se requiere la presencia de un estudiante que
realice las siguientes funciones:
Verificar el visor digital se encuentre encendido. Si no es as verificar la
correcta posicin de la batera del visor.
Verificar la calibracin de la gramera, observando que en el visor que el valor
inicial sea cero gramos. Si no es as reiniciar la gramera con el botn de
encendido.
Digitar el valor obtenido en el visor en el panel de LabVIEW en la casilla
identificada como valor de peso.
8.2.2 Operacin subsistema control de calidad
Para realizar la operacin de control de calidad es necesario que el estudiante
manipule el tablero digital programado en LabVIEW. El proceso a seguir para
manipular el tablero digital es:
El estudiante debe colocar la cantidad de producto de cada color en las casillas

correspondientes identificadas como producto amarillo, producto azul y
producto rojo.
Verificar que en los visualizadores de las cmaras capten una imagen continua
en tiempo real.
Se debe iniciar el proceso con la activacin del botn digital identificado como
inicio en el panel o con el botn manual ubicado en la celda (color verde).
Cuando el producto llega a la estacin de control de calidad se debe esperar a
que el programa realice el reconocimiento de producto, el valor del peso debe
ser digitado en el panel.
Observar los led de aprobacin y rechazo en el tablero elctrico.
8.3 MANUAL DE MANTENIMIENTO

El mantenimiento preventivo realizado a los componentes de la celda harn que
se obtenga un correcto funcionamiento y es una garanta de una mayor duracin
de los componentes de los subsistemas. Debido a que la celda se compone de
elementos mecnicos, elctricos y neumticos es necesario clasificar el
mantenimiento. Mantenimiento mecnico. Bsicamente se realiza a sistemas en
los cuales existe desgaste y deterioro por factores mecnicos, dentro los cuales
tenemos los descritos en la tabla 19.
129
Tabla 19 Componentes mecnicos
Subsistema
Banda
transportador
a
Componente
Actividad
Frecuenci
a
Se encuentra alojado y sellado en

la chumacera, su lubricacin se
Semestral
debe hacer por medio de las
graseras.
Verificar el estado del rodamiento
Chumaceras(Rodamientos comprobando que no halla
)
desalineacin, desajuste, ruidos
Anual
producidos en el movimiento y
desgaste.
Revisar el ajuste de las
chumaceras de pedestal y las Mensual
chumaceras laterales.
Este elemento puede presentar
desgaste y desalineacin. A si
mismo producir que la tensin
no sea la correcta, por lo cual se
Cinta de transporte
Mensual
debe tensionar y hacer revisin
del estado del gancho cremallera
que une las dos puntas de la
banda.
El acople rgido puede presentar
desalineacin angular o axial,
produciendo fractura en el
acople.
Adems
debe Mensual
permanecer alineado para evitar
Sistema De Transmisin degaste y deterioro en ejes del
motor y el eje conductor.
Comprobar el ajuste de los
acoples rgidos, la alineacin, y el
Semestral
desgaste presente en la holgura
eje-acople.
Un
eje
desalineado
se
desgastara
y
presentara
Ejes
esfuerzos al motor. Se debe Mensual
realizar el ajuste de los ejes en
las chumaceras.
Verificar el ajuste de los rodillos
montados en las chumaceras de
Rodillos Conductores
Mensual
la banda, revisar desgaste y
desalineacin.
130
Mantenimiento elctrico. A s mismo como se realiza el mantenimiento a los

componentes mecnicos se debe realizar a los componentes elctricos, ya que si
no se verifican pueden causar daos a los componentes, incendios y en el caso de
los sensores fallas en los subsistema. En la tabla 20 se describen los
componentes elctricos.
Tabla 20 Componentes elctricos
Subsistema
Control de
calidad
Componente
Actividad
Frecuencia
revisar
estado
de
Cada
conexiones previniendo
practica
cortos circuitos
Revisar el estado de la
calibracin
de
la Semestral
plataforma de peso.
Celda de carga Comprobar estado de
Cableado
y
reemplazando
los
tramos
que
sean
Anual
necesarios ya sea por
deterioro o cualquier
otro motivo
componente
Comprobar estado de
s elctricos
conexiones,
realizar
limpieza de cableado, y Mensual
verificar ajuste de los
sensores.
Sensores De Comprobar estado de
Posicin
Cableado
y
reemplazando
los
tramos
que
sean
Anual
necesarios ya sea por
deterioro o cualquier
otro motivo
Revisin
de
los
Electrovlvulas
Mensual
solenoides
Verificar estado de los
Tarjeta de
conectores de entrada y Mensual
relevadores
salida a los rels.
131
EVALUACION DEL IMPACTO AMBIENTAL
El medio ambiente es uno de los escenarios ms importante no solo para la

supervivencia de la fauna y la flora, sino que adems, es un aspecto importante
para la disminucin de la pobreza y por ende, contribuye a la mejora del desarrollo
sostenible. Sin embargo, los ltimos aos por medio principalmente de las
catstrofes, han sido testigos de los cambios negativos a los cuales se ha
enfrentado el medio ambiente. Es por esto, que en la actualidad el impacto
ambiental de cualquier elemento o actividad se ha convertido en un tema
primordial dentro de las agendas polticas y diplomticas de los Estados, del
sector privado y de la sociedad civil en su mayora.
Lo anterior, deja en evidencia la importancia que debe tomar el medio ambiente
dentro del proyecto diseo e implementacin de un sistema de control de calidad
y almacenamiento para la celda flexible de la manufactura de la Universidad
Fundacin de Amrica, lo cual se plasmar dentro de este captulo, mostrando los
factores de la mquina que podran repercutir en el medio ambiente. Este anlisis
se complementara por medio de la matriz de Leopold con el fin de ver el verdadero
impacto. Sin embargo, es importante tener en cuenta que los efectos son a
mediano y largo plazo.
En primer lugar, se podra hablar de una contaminacin auditiva, en tanto para el
funcionamiento y la alimentacin de los actuadores neumticos, es necesario el
uso de un compresor. Adicionalmente, se cuentan con elementos como los
motores, las electrovlvulas, los rodillos, y los cilindros de doble efecto,
generadores de ruido, que podran afectar la salud auditiva del estudiante o de la
persona encargada de manejar la celda flexible.
En segundo lugar, en la construccin de la mquina no se cont con el uso de
elementos biodegradables, sino se usaron herramientas regulares que pueden
generar contaminacin, en tanto, en el largo plazo pueden existir manifestaciones
de oxidacin del acero debido a su material de composicin. Adems, se debe
tener en cuenta que para la utilizacin de la maquina se har uso del Polietileno
Peletizado (PET) de alta densidad, el cual se usar como el producto a envasar
dentro del proceso de funcionamiento de la celda flexible.
Es importante tener en cuenta que el Polietileno Peletizado, siendo un elemento
no biodegradable, tiene una descomposicin a largo plazo, en tanto, si se desecha
de forma natural tarda aos en degradarse, y si el producto se quema con el fin de
su eliminacin, generar una mayor contaminacin a la atmsfera, del aire, puede
tambin llevar a una degradacin del suelo, e incluso afectar la salud de las
personas. Esto deja ver, que el proyecto enfrenta retos frente a la manera en la
cual se desecharan algunos de los componentes con los cuales se pondr en
funcionamiento la mquina.
132
En tercer lugar, la celda flexible dentro de su formacin, no tuvo en cuenta el tema

de energa. De esta manera, esta herramienta no hace uso de fuentes no
convencionales de energa, lo que lleva a que la mquina no cuenta con un
sistema de autogeneracin, no de generacin distribuida. Por esta razn, este
proyecto podra tener una falta de eficiencia energtica 7, y podra ser catalogado
como un proyecto de pobreza energtica, debido que al no contar con diferentes
alternativas de energa el proyecto puede contribuir a la generacin de gases
efecto invernadero, lo cual lleva a una mayor contaminacin, que afecta la salud
de las personas y la supervivencia de la fauna y la flora.
Sin embargo, a pesar de que se tienen diferentes factores que demuestran que la
celda flexible no es del todo amigable con el medio ambiente, es importante
evidenciar dichos elementos dentro de la matriz de Leopold para ver el impacto
real de la celda sobre el medio ambiente. Dicha matriz contara con los siguientes
valores: por un lado, una valoracin de cero a tres, donde cero es un bajo impacto,
y tres es un alto impacto. Por otro lado, una valoracin entre positivo y negativa,
donde el valor + representa un efecto positivo sobre el medio ambiente, mientras
que el signo se relaciona con los aspectos negativos sobre el medio ambiente
que genera la celda flexible.
As tenemos:
Tabla 21 Matriz Leopold
COMPONENTE
S
FACTORES
Aire
Ruido
FISICO
Agua
Ecosistema
s
Fauna y
BIOLOGICO
flora
Salud
SOCIAL
Educacin
Empleo
ECONOMICO Tecnologas
ACCIONES DEL PROYECTO

CONTRIBUCION
FUNCIONAMIENT
DEL SISTEMA
O DEL SISTEMA
-1
-2
-3
-1
0
0
-1
-2
-1
-1
3
2
3
-1
-1
3
1
3
Fuente: Zuiga, Henry. Universidad Distrital, 2009.
7 La eficiencia energetica se considera como una nueva fuente de energia, que lleva a
mejorar los procesos en los proyectos y sectores, de tal manera que disminuya la presion
sobre la energia, y por ende, sobre el medio ambiente. Banco Mundial.
133
La anterior tabla, permite notar que la celda flexible tanto en la contribucin como
en el funcionamiento del sistema, genera un impacto ambiental mnimo, en
aspectos como el aire, el ruido, afecta los ecosistemas y la salud de las personas.
Sin embargo, tambin trae consigo impactos positivos, ya que permite el
fortalecimiento de la formacin acadmica de otros estudiantes, y permite adems,
el uso y la creacin de habilidades en temas tecnolgicos.
En conclusin, el proyecto de la celda flexible explicado a lo largo del texto, es una
herramienta que a pesar de contar un impactos positivos en el escenario del
medio ambiente como lo dejo ver la matriz de Leopold, es una mquina que fue
construida y es guiada bajo el modelo de BUSSINESS AS USUAL (BAS), es decir,
que no incurre en la implementacin de ningn elemento amigable con el medio
ambiente, visto desde el uso de materiales no biodegradables y de la pobreza
energtica, lo cual lleva a que se cree una vulnerabilidad de riesgos dentro de la
poblacin y de la fauna y la flora, afectando el desarrollo sostenible de la sociedad.
134
10
EVALUACIN FINANCIERA
Este captulo tiene por objetivo evidenciar un estudio de carcter financiero y

econmico, con el propsito de dar a conocer los costos de fabricacin de los
subsistemas de control de calidad y almacenamiento producto del proyecto de la
celda flexible de manufactura. El anlisis de los costos se har referente a la
materia prima, insumos usados, y la mano de obra que se necesit para la
elaboracin de la celda flexible de manufactura.
Sin embargo, es importante hacer dos salvedades: por un lado, es conveniente
resaltar que el proyecto es realizado por dos grupos en conjunto los cuales deben
compartir algunos costos de fabricacin de los componentes que comprometen la
celda, es por ello que se pueden encontrar tablas con los mismos datos. Por otro
lado, para cada uno de los elementos que conforman la celda flexible de
manufactura se realizaron varias cotizaciones de tal manera que se pudiera
seleccionar, la mejor de acuerdo al precio y a la calidad del producto.
En primer lugar, el financiamiento compartido entre los estudiantes y la
Universidad de Amrica, estipulado de la siguiente manera: la Universidad de
Amrica pagar el 70% de la inversin del proyecto y el 30% restante ser pagado
por los estudiantes. Inicialmente la inversin total es proporcionada por parte de
los estudiantes hasta que el proyecto sea entregado e implementado en la
Universidad. Despus de ello la universidad proceder a hacer el pago
correspondiente al 70% del presupuesto del proyecto. A continuacin se muestran
los costos de los componentes de cada subsistema.
La celda flexible de manufactura se encuentra conformada por: una estructura de
la mesa que realiza una funcin de soporte a la mquina como tal. Tambin la
constituyen componentes elctricos y de control, sistemas de almacenamiento,
sistemas neumticos, sistemas de control de calidad. Para la creacin de estos
sistemas fue necesario adquirir materiales como tubos, sensores, rodillos,
cmaras web, entre otros elementos. Los costos de estos materiales se pueden
ver reflejados en las siguientes tablas, de la tabla 22 a la tabla 27.
135
Tabla 22Costos estructura mesa soporte
COMPONEN
TE
MESA
SOPORTE
UNIDA
PRECIO
MATERIA
D DE
CANTIDA
UNITARI
COSTO
L
MEDID D
O
A
ELEMENT
O
Tubo
rectangular
de 3 X 1,5
Acero
Cold roll
7.900
1mts
10
79.000
Tubo
rectangular
de 2 X1
Acero
Cold roll
7.900
1 metro
13
102.70
0
Pintura
electrostti
ca
250.000
m3
0,9
225.00
0
Tiner
5.200
Galn
0,5
2.600
300.00
0
709.30
0
Fabricacin
TOTAL
Tabla 23 costos elementos de componentes elctricos y de control
COMPONE
NTE
SISTEMA
DE
CONTROL
ELEMENT
O
PRECIO UNIDAD
MATERI
CANTID
UNITARI DE
COSTO
AL
AD
O
MEDIDA
SENSORES
MAGNTIC
OS
15.000
Und.
120.000
Sensores
capacitivos
89.000
Und.
267.000
PLC array
350.000
Und.
350.000
700.000
700.000
200000
200000
Puesta en
marcha
Tarjeta
relevadora
de 5v-24v
TOTAL
136
1.637.00
0
Tabla 24 Costos sistemas neumticos
COMPONE
NTE
ELEMENT
O
LABVIEW
Academic
estandar
suite
SCB- 68
NOISE
Rejecing
Licencia de
SOFTWARE
Ejecucin
para el
Mdulo
Vision
Developme
nt para
Windows
Tabla 25 Costos software

PRECIO
UNIDAD
MATERIA
UNITARI DE
L
O
MEDIDA
CANTIDA
COSTO
D
licencia
3.970.00
acadmi
0
ca
3.970.00
0
600.000
Bus
conector
600.000
1.375.000
licencia
acadmi
ca
1.375.00
0
TOTAL
137
5.945.000
Tabla 26 costos sistemas de almacenamiento

UNIDAD
PRECIO
ELEMEN MATERI
DE
CANTID
UNITAR
COSTO
COMPONENTE
AL
MEDID AD
TO
IO
A
Rodillos
Prisionero
s
CAJAS DE
Lamina
ALMACENAMI
calibre 16
ENTO
Mano de
obra
Alumini
o
1.000
50
Acero
50.000
unidade
s
unidade
s
metros
163
163.000
326
16.300
50.000
200000
429.30
0
TOTAL
COMPONE
NTE
COMPONE
NTES DE
CONTROL
DE
CALIDAD
Tabla 27 costos del subsistema de control de calidad

PRECIO
UNIDAD
ELEMENT MATERIA
CANTID
UNITARI DE
L
AD
O
O
MEDIDA
Camaras
Web
Soportes
camaras
Gramera
digital
55.000
Acero
2.000
Plastico
35.000
soporte
sistema de Tubo
control
acero
unidade
s
unidade
s
metros
COSTO
110.000
4.000
35.000
1
30000
TOTAL
200000
349.000
Ahora bien, la tabla 28 da a conocer el total de los costos de las anteriores tablas
(de la tabla 22 a la tabla 27). A esto, se le agregan valores como costos
imprevistos, debido a que en el proceso de construccin y el traslado de la de
mquina, genero efectos negativas en algunas partes de ella, por lo que se debio
incurrir en costos adicionales para el cambio de los componentes que se
afectaron, y los elementos que se fueron necesitando en el da a da de la
construccin de la celda flexible de manufactura.
138
Tabla 28. Costo total
10.132.5
58
TOTAL
COSTOS
ADICIONALES 303976,7
(1.5%)
4
10.436.5
COSTO TOTAL
35
Tambin es importante tener en cuenta los costos del talento humano. No solo de
los integrantes de ambos grupos, sino de aquellas personas que nos brindaron su
colaboracion durante el proceso de la elaboracin de la celda flexible de
manufactura, y la formacin de la programacin. Es por esto, que la tabla nmero
29, refleja estos costos.
Tabla 29. Costo talento Humano
COSTO TALENTO HUMANO

UNIDAD
COSTO
UNIDAD
TEM
Director Hora
$30.000
Proyectista Hora
$10.000
TOTAL
2.400.00
0
8.000.00
800
0
80
10.400.
000
TOTAL
De otra parte, ya para finalizar el proyecto se necesitaron de elementos

principalmente de papelera, para la construccin y elaboracin del texto que
explica todo el proceso de construccin de la celda, y su funcionamiento.
Tabla 30Costo de los elementos fungibles
TEM
Fotocopias
Papel
Tinta
Empastado
COSTO DE LOS FUNGIBLES

UNIDAD
COSTO
UNIDAD
TOTAL
Pagina
$60
1.200
$72.000
Resma
$11.000
5
$55.000
Cartuchos
$35.000
2
$70.000
total
$55.000
3 $165.000
139
TOTAL
$362.000
Finalmente, teniendo en cuenta los items relacionados en las tablas anteriores, la

tabla nmero 31 muestra el conglomerado de todos los costos en los que se
incurriern para el incio, el proceso y la finalizacion del proyecto de la celda
flexible de manufactura, lo que da un resultado aproximado de $20.081.735.
Tabla 31 Resumen de los costos del proyecto
COSTO TOTAL DISEO

COSTO TOTAL TALENTO
HUMANO
COSTO TOTAL FUNGIBLES
TOTAL COSTO DEL
PROYECTO
$10.374.
735
$9.400.0
00
$307.000
$20.081.
735
140
11
CONCLUSIONES
A partir del desarrollo de este proyecto en donde se plasma el montaje y

adaptacin de la celda flexible de manufactura como un equipo didctico que
promueva el aprendizaje dentro del plantel estudiantil, se puede llegar a las
siguientes conclusiones.
La celda flexible de manufactura presenta un montaje en conjunto que involucra
elementos y componentes que puede ser llamativo para los estudiantes, siendo
as se puede promover y facilitar el aprendizaje de los estudiantes en las
diferentes reas a las cuales se pueda poner en prctica el equipo.
Por ser un equipo didctico que incorpora nuevos conocimientos para el
aprendizaje del estudiante como lo es el entorno de programacin y desarrollo de
proyectos en la plataforma de LabVIEW, se promueve y se incentiva la generacin
de nuevos conocimientos a partir de la investigacin.
Este equipo permite el desarrollo de prcticas en donde se puedan incorporar
conocimientos entre materias interdisciplinares, por tanto estudiantes
pertenecientes a diferentes programas pueden interactuar y aportar desde el
conocimiento adquirido en las materias de profundizacin nuevo conocimiento a
los dems estudiantes.
EL concepto de celda flexible permite pensar en incorporar nuevos componentes
al equipo para desarrollar nuevos procesos dentro de un mismo prototipo, siendo
as la celda siempre estar disponible para el mejoramiento, actualizacin y
desarrollo de aplicativos que optimicen y reformen su funcionamiento.
La celda flexible por ser un prototipo que recrea una lnea de produccin, puede
acercar al estudiante a la investigacin de procesos industriales que se lleven a
cabo con herramientas similares incorporadas en el prototipo de aprendizaje.
La celda flexible tambin permite demostrar a los estudiantes que la
implementacin de los equipos puede presentar algunas dificultades, por tanto
141
concientizar al estudiante que el verdadero trabajo de ingeniera consiste en el

desarrollo de la capacidad de brindar soluciones ptimas y eficientes teniendo
como base los conocimientos adquiridos a travs del desarrollo del programa.
12
RECOMENDACIONES
A partir de las conclusiones dadas para el desarrollo del proyecto y teniendo en

cuenta los factores a mejorar dentro del desarrollo del prototipo podemos realizar
las siguientes conclusiones:
Se recomienda modificar el sistema de pesado, por un sistema totalmente
autnomo. Para el proyecto se hicieron pruebas con sensores de fuerza marca
flexiforce intentando realizar una celda de carga, en la cual la seal de voltaje es
enviada directamente al panel de LabVIEW y as realice la operacin de decisin
automticamente sin necesidad de ser digitada por el estudiante.
Tambin es importante tener en cuenta que el sistema de rodillos por gravedad
ensamblados en las cajas de almacenamiento funciona debido al ngulo de cada
de la caja, estos sistemas se encuentran limitados para pesos menores a 200
gramos, por lo tanto si se requiere dosificar un nuevo producto de menor peso el
sistema no funcionara. Se podra automatizar el almacenamiento con una banda
transportadora o modificar el diseo de los rodillos por unos rodillos con una
superficie adecuada para favorecer el deslizamiento de las cajas por los
compartimientos.
Por ltimo Se recomienda crear ms aplicativos para el sistema de control de
calidad en el entorno de labview y el PLC, este software proporciona unas
herramientas para realizar diferentes tipos de control por visin artificial.
142
BIBLIOGRAFIA
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Axis Communications. Resoluciones. 2014.
BALLESTEROS, Andrs; CARO, Fabin .Diseo e implementacin de un sistema
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Bogot, Colombia; Fundacin Universidad De Amrica. 2012.57, 58.p.
Banco Mundial. Informe sobre el acceso a la electricidad, la energa renovable y la
eficiencia energtica. Washington. Banco Mundial.
Budynas, Richard y Nisbett , Keith. Diseo en ingeniera mecnica. McGraw-Hill
Interamericana de Espaa S.L.; Edicin: 9 (16 de mayo de 2012) p. 473
Direct Industry. Festo. Cilindros neumticos doble efecto. Colombia. Direct
Industry. 2015.
Lpez Roa, Agustn. Cintas transportadoras. 2002 p. 230
Microsoft. Hardware. Life cam HD-3000. Bogot. Microsoft.
Mitsubishi Electric. FX3G series programable controllers. Users Manual. Estados
Unidos. Mitsubishi Electric. 2013.
National Intruments. Modelo Vision Development. Bogot. National Instruments.
2014.
SENA Sofa Plus. Curso de automatizacin delos sistemas SCADA.2011.Wilmar
Urrutia.
Sosa, Javier. Galgas extensiomtricas. Strain gages 1. Argentina. Universidad
Nacional de la plata. 24.p
143
Universidad Nacional Autnoma de Mxico. Operadores Booleanos. Mxico.

Universidad Nacional Autnoma de Mxico. 2015.
Va industrial. Balanza digital. Bogot. 2015.
Zuuga Palma, Henry. Elaboremos un estudio de impacto ambiental. Documento
tcnico. Bogot. Universidad Distrital Francisco Jos de Caldas, 2009. 194.P
ANEXO A. Rodachina Industrial Pu Marca Supo De 3 Pulgadas
144
145
ANEXO B. Propiedades Del Perfil Angular Marca Diaco
146
147
ANEXO C. Tabla De Cargas Permisibles Y Tamaos De Soldadura De Filete
148
149
ANEXO D. Tabla De Propiedades Del Alambre Wa86
150
151
ANEXO E. Tabla De Esfuerzos Permisibles Del Cdigo AISC Para Metal De Aporte
152
153
ANEXO F. Especificaciones Motor Banda Dos
154
155
ANEXO G. Casos Para Calcular La Fuerza Tangencial Mxima Segn Forbo

Siegling
156
157
ANEXO H. Coeficientes de friccin esttica para diferentes recubrimientos
158
159
ANEXO I. Coeficientes De Resistencia A La Rodadura
160
CONTENIDO
Pg.
161
RESUMEN
INTRODUCION
1 MARCO TERICO............................................................................................25
1.1 PROCESO........................................................................................................25
1.2 PROCESOS INDUSTRIALES..........................................................................25
1.3 AUTOMATIZACIN..........................................................................................25
1.4 CELDA FLEXIBLE DE MANUFACTURA.........................................................26
1.5 INSTRUMENTACIN.......................................................................................26
1.5.1 Control:...........................................................................................................26
1.5.2 PLC:................................................................................................................26
1.5.3 Sensores inductivos:.......................................................................................27
1.5.4 Sensores capacitivos:.....................................................................................27
1.5.5 Sensores de posicin:....................................................................................27
1.6 VISIN ARTIFICIAL.........................................................................................27
1.7 LABVIEW (LABORATORY VIRTUAL ENGINEERING WORKBENCH)...........27
1.8 CINTA TRANSPORTADORA DE RODILLOS POR GRAVEDAD.....................28
2 ESTADO ACTUAL DE LA CELDA FLEXIBLE DE MANUFACTURA................29
2.1 DESCRIPCIN ESTADO DEL SUBSISTEMA DE CONTROL DE CALIDAD. .33
2.1.1 Evaluacin de los componentes del subsistema de control de calidad.........34
2.1 DESCRIPCIN DEL ESTADO ACTUAL DEL SUBSISTEMA DE
ALMACENAMIENTO DE PRODUCTO TERMINADO.............................................35
2.2.1 Evaluacin Del Subsistema De Almacenamiento De Producto Terminado.. .36
2.3 DESCRIPCIN DE ESTADO ACTUAL DEL SUBSISTEMA DE PESADO.......37
2.3.1 Evaulacin Del Subsistema De Pesado........................................................38
3 REQUERIMIENTOS FUNCIONALES DEL SISTEMA DE PRODUCTO
TERMINADO Y CONTROL DE CALIDAD...............................................................39
3.1 REQUERIMIENTOS DEL SISTEMA DE PRODUCTO TERMINADO...............39
3.2 REQUERIMIENTOS DEL SISTEMA DE CONTROL DE CALIDAD.................40
4 ALTERNATIVAS DE DISEO DEL SISTEMA DE CONTROL DE CALIDAD Y
PRODUCTO TERMINADO......................................................................................42
4.1 ALTERNATIVA DE DISEO UNO.....................................................................42
4,2 ALTERNATIVA DE DISEO DOS.....................................................................45
4.3 ALTERNATIVA DE DISEO TRES....................................................................48
4.4 SELECCIN DE LA ALTERNATIVA DE DISEO............................................51
5 DISEO COMPONENTES DEL SUBSISTEMA DE CONTROL DE CALIDAD Y
PRODUCTO TERMINADO......................................................................................54
6 PROGRAMACIN............................................................................................72
6.1 PROGRAMACIN CON LabView.....................................................................72
6.1.1 programacin control de calidad....................................................................77
162
6.2 TARJETA ARDRUINO........................................................................................87

6.2.1Interface LabView-PLC....................................................................................91
6.3 PORGRAMACION PLC.....................................................................................94
6.3.1 Programacin sistema de rechazo.................................................................96
7 PRUEBAS Y ENSAYOS..................................................................................106
7,1 PRUEBA DE CONTROL DE CALIDAD...........................................................107
7.2 PRUEBAS DE SISTEMAS DE ALMACENAMIENTO.....................................109
8 MANUALES.....................................................................................................111
8.1 MANUAL DE MONTAJE..................................................................................111
8.1.1 Montaje mecnico.........................................................................................111
8.1.2 Montaje elctrico...........................................................................................117
Figura 74 Tarjeta de relevadores y tarjeta Arduino................................................119
8.2 MANUAL DE OPERACIN.............................................................................120
8.2.1 Operacin de pesaje.....................................................................................122
8.2.2 Operacin subsistema control de calidad....................................................122
8.3 MANUAL DE MANTENIMIENTO.....................................................................122
9 EVALUACION DEL IMPACTO AMBIENTAL...................................................125
10
EVALUACIN FINANCIERA.......................................................................128
11
CONCLUSIONES........................................................................................134
12
RECOMENDACIONES................................................................................135
BIBLIOGRAFIA
ANEXOS
LISTA DE FIGURAS
Pg.
163
Figura 1. Niveles de Automatizacin.......................................................................25

Figura 2 Estructura base celda flexible de manufactura.........................................29
Figura 3 Torre de almacenamiento envases vacos................................................30
Figura 4 Banda transportadora................................................................................30
Figura 5 Motores elctricos bandas transportadoras..............................................31
Figura 6 Conjunto transporte sinfn.........................................................................31
Figura 7 Estacin de dosificacin de producto........................................................32
Figura 8 Estacin de tapado....................................................................................32
Figura 9 Estacin de mecanizado...........................................................................33
Figura 10 Subsistema de control de calidad...........................................................34
Figura 11 Subconjunto de almacenamiento de producto terminado.......................36
Figura 12 Subistema de control de pesado.............................................................38
Figura 13 Conjunto general alternativa 1................................................................43
Figura 14 Subsistema de almacenamiento de producto terminado........................44
Figura 15 Subsistema producto rechazado y mecanismo de seleccin.................44
Figura 16 Conjunto general alternativa 2................................................................46
Figura 17 Subsistema de almacenamiento de Producto rechazado......................46
Figura 18Subsistema producto terminado..............................................................47
Figura 19 Mecanismo selector................................................................................47
Figura 20. Conjunto general alternativa 3...............................................................49
Figura 21 Mesa de almacenamiento del producto rechazado................................49
Figura 22. Mecanismo y almacenamiento de producto terminado.........................50
Figura 23 Apoyos de la estructura base..................................................................54
Figura 24 Tapa base en ngulo estructural y lamina soporte.................................55
Figura 25 Simulacin estructura mesa soporte.......................................................55
Figura 26 Simulacin estructura mesa soporte en funcin de la deformacin.......56
164
Figura 27 Simulacin estructura mesa soporte en funcin del esfuerzo................56

Figura 28 Plano inclinado........................................................................................65
Figura 29 Sistema de coordenadas X-Y..................................................................65
Figura 30Simulacin platina de empuje producto terminado................................71
Figura 31Entornos de programacin LabView........................................................73
Figura 32Paletas o bloques de herramientas..........................................................74
Figura 33 Tablero digital de control.........................................................................75
Figura 34 Control de peso.......................................................................................78
Figura 35 Programacin variable de peso..............................................................79
Figura 36 Programacin Aprobacin por peso........................................................80
Figura 37Herramientas visin artificial....................................................................81
Figura 38Entorno de programacin Vision acquisition............................................82
Figura 39 Imgenes protocolo de identificacin......................................................83
Figura 40Entorno de programacin herramienta Vision Assistants........................83
Figura 41 Procesamiento de protocolo de identificacin........................................84
Figura 42 Programacin protocolo de identificacin y tapado................................85
Figura 43 Entorno de programacin clasificacin de color.....................................86
Figura 44Programacin identificacin del color del producto.................................86
Figura 45 Lenguaje C Interfaz Ardruino- LabView..................................................88
Figura 46 Diagrama de flujo de proceso de control de calidad...............................90
Figura 47 Programacin del servomotor.................................................................91
Figura 48 Diagrama elctrico bloque de amplificacin...........................................92
Figura 49 Placa de amplificacin.............................................................................93
Figura 50 Caractersticas generales PLC Mitsubishi..............................................94
Figura 51Sensor magntico CS1-S.........................................................................95
Figura 52.Sensor capacitivo....................................................................................96
165
Figura 53 Diagrama del sistema de rechazo...........................................................98

Figura 54 Programacin ladder sistema de rechazo de producto..........................99
Figura 55 Diagrama del sistema de aprobado......................................................102
Figura 56 Programacin ladder sistema de rechazo de producto........................103
Figura 57 Motor de la banda transportadora.........................................................106
Figura 58. Almacenes de producto aprobado y rechazado...................................106
Figura 59 Control de peso.....................................................................................107
Figura 60 Verificacin tablero digital......................................................................108
Figura 61. Prueba almacenamiento de producto rechazado................................109
Figura 62 Prueba almacenamiento de producto terminado..................................110
Figura 63 Subsistema de pesado..........................................................................111
Figura 64 Subsistema de control de calidad.........................................................112
Figura 65 Visor digital............................................................................................112
Figura 66 Subsistema banda transportadora........................................................113
Figura 67. Motor y capacitor..................................................................................114
Figura 68 Subsistema Pick and Place...................................................................115
Figura 69. Mecanismo de almacenamiento...........................................................116
Figura 70 Caja de almacenamiento de producto terminado.................................116
Figura 71, Sistemas de control celda flexible........................................................117
Figura 72 Canaleta protectora del cableado..........................................................118
Figura 73 Componentes elctricos........................................................................119
Figura 74 Tarjeta de relevadores y tarjeta Arduino................................................119
Figura 75 Manifold de electrovlvulas...................................................................120
Figura 76 Software Arduino...................................................................................121
Figura 77 Panel de control LabVIEW....................................................................121
166
LISTA DE TABLAS
Pg.
167
Tabla 1 Evaluacin del sistema de control de calidad.............................................35

Tabla 2 Evaluacin del subsistema de almacenamiento de producto terminado.. .37
Tabla 3. Evaluacin cualitativa................................................................................52
Tabla 4 Criterios de evaluacin...............................................................................52
Tabla 5.Tabla 5 Matriz de criterios ponderados.......................................................53
Tabla 6 Dimensiones y cargas permisibles en cordones de soldadura..................58
Tabla 7 Esfuerzos permisibles del cdigo AISC para metal de aporte...................59
Tabla 8 Caractersticas del tejido polister-poliamida (EP).....................................63
Tabla 9 Coeficientes de friccin recomendados segn el material de la cinta........63
Tabla 10Elementos del tablero digital......................................................................75
Tabla 11 Especificaciones tcnicas gramera digital................................................78
Tabla 12 Cmaras web............................................................................................80
Tabla 13Iconos entorno visin assistants................................................................84
Tabla 14 ARDRUINO UNO R3.................................................................................87
Tabla 15 Herramientas de transferencia de datos ARDRUINO..............................89
Tabla 16 Componente electrnicos placa de amplificacin....................................92
Tabla 17 componentes estacin de producto rechazado........................................97
Tabla 18 Componentes estacin de prodcuto aprobado.......................................101
Tabla 19 Componentes mecnicos.......................................................................123
Tabla 20 Componentes elctricos.........................................................................124
Tabla 21 Matriz Leopold........................................................................................126
Tabla 22Costos estructura mesa soporte..............................................................129
Tabla 23 costos elementos de componentes elctricos y de control....................129
Tabla 24 Costos sistemas neumticos..................................................................130
Tabla 25 Costos software......................................................................................130
Tabla 26 costos sistemas de almacenamiento......................................................131
Tabla 27 costos del subsistema de control de calidad..........................................131
Tabla 28. Costo total..............................................................................................132
Tabla 29. Costo talento Humano.........................................................................132
Tabla 30Costo de los elementos fungibles............................................................132
Tabla 31 Resumen de los costos del proyecto......................................................133
Cuadro 1. Ventajas y desventajas alternativa 1......................................................45

Cuadro 2 Ventajas y desventajas alternativa 2.......................................................48
Cuadro 3 Ventajas y desventajas alternativa 3.......................................................51
168
ANEXO A. Rodachina Industrial Pu Marca Supo De 3 Pulgadas.........................137

ANEXO B. Propiedades Del Perfil Angular Marca Diaco......................................139
ANEXO C. Tabla De Cargas Permisibles Y Tamaos De Soldadura De Filete....141
ANEXO D. Tabla De Propiedades Del Alambre Wa86.........................................143
ANEXO E. Tabla De Esfuerzos Permisibles Del Cdigo AISC Para Metal De Aporte
...............................................................................................................................145
ANEXO F. Especificaciones Motor Banda Dos....................................................147
ANEXO G. Casos Para Calcular La Fuerza Tangencial Mxima Segn Forbo
Siegling..................................................................................................................149
ANEXO H. Coeficientes de friccin esttica para diferentes recubrimientos.......151
ANEXO I. Coeficientes De Resistencia A La Rodadura.......................................153
169

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RESUMEN

El proyecto describe el diseo e implementacin de un sistema de control de

Evaluar la tecnologa actual usada en el desarrollo de celdas flexibles de

Disear y construir un sistema de almacenamiento.

1.4 CELDA FLEXIBLE DE MANUFACTURA

manera simple y eficiente, las celdas de manufactura cuentan con elementos de

alojado en el interior del cilindro determinando la posicin del embolo, y los de

ESTADO ACTUAL DE LA CELDA FLEXIBLE DE MANUFACTURA

En la Universidad De Amrica se han venido presentando diferentes adecuaciones

envasado y tapado. En el ao 2012 se crean y se agrupan los subsistemas de

Fuente: Elaboracin propia

En la figura 3 se ve el subsistema de almacenamiento de envases vacos, el cual

Fuente: Elaboracin propia

En la figura 4 y 5 se encuentra el subsistema de transporte que est conformado

Fuente: Elaboracin propia

Fuente: Elaboracin propia

En la figura 6 se ve el tercer conjunto de transporte. Un tornillo sinfn de longitud

Fuente: Elaboracin propia

En la figura 7 se presenta el conjunto de dosificacin de producto, el cual est

Figura 7 Estacin de dosificacin de producto.

Fuente: Elaboracin propia

En la figura 8 se encuentra el subsistema o conjunto de tapado, el cual est

Fuente: Elaboracin propia

En la figura 9 se muestra el subsistema de mecanizado. Dicho sistema est

Figura 9 Estacin de mecanizado

Fuente: Elaboracin propia

2.1 DESCRIPCIN ESTADO DEL SUBSISTEMA DE CONTROL DE CALIDAD

Figura 10 Subsistema de control de calidad

Fuente: Elaboracin propia

2.1.1 Evaluacin de los componentes del subsistema de control de calidad

Tabla 1 Evaluacin del sistema de control de calidad

Banda transportadora de envases

estado, no presenta corrosin y

diseo el cual sea compacto a la

La adquisicin de nuevas cmaras

Fuente: Elaboracin propia

2.1 DESCRIPCIN DEL ESTADO ACTUAL DEL

En la figura 12 se describe el subsistema que se encuentra conformado por un

Figura 11 Subconjunto de almacenamiento de producto terminado

Fuente: Elaboracin propia

2.2.1 Evaluacin Del Subsistema De Almacenamiento De Producto Terminado.

Tabla 2 Evaluacin del subsistema de almacenamiento de producto terminado.

Cilindro sin vstago base

Actuador neumtico en buen

Por el nuevo diseo es posible

Cilindro sin vstago superior

Cilindro desplazamiento pinza

Por el nuevo diseo ser que sea

El cilindro cumplir la misma

El actuador neumtico cumplir la

Por modificaciones en el diseo

Fuente: Elaboracin propia

2.3 DESCRIPCIN DE ESTADO ACTUAL DEL SUBSISTEMA DE

Figura 12 Subistema de control de pesado.

Fuente: Elaboracin propia

2.3.1 Evaulacin Del Subsistema De Pesado

REQUERIMIENTOS FUNCIONALES DEL SISTEMA DE PRODUCTO

Al disear un sistema o un subconjunto que realice funciones especficas de

El espacio de almacenamiento debe tener la geometra adecuada para satisfacer

3.2 REQUERIMIENTOS DEL SISTEMA DE CONTROL DE CALIDAD

Control de peso: El cual es un dato adquirido en la estacin de pesado por

control de visin de una manera prctica y eficiente. As mismo, esta plataforma

ALTERNATIVAS DE DISEO DEL SISTEMA DE CONTROL DE CALIDAD Y

Para cumplir con los requerimientos solicitados por la direccin de Ingeniera