CURSO: INGENIERA DE MATERIALES

DOCENTE: ING. SOFA TERRONES ABANTO

LABORATORIO:
PROCESO DE EXTRUSIN
NOMBRE:
RODRIGUEZ BURGOS MAYRA
RODRGUEZ VSQUEZ KAREN
SAONA CRUZ NELVI
VARAS LACHERRE JOSE

TRUJILLO-PER
2015

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

ING INDUSTRIAL

PROCESO DE EXTRUSIN
1. OBJETIVOS
Conocer el adecuado funcionamiento de la maquina
Obtener una pieza polimrica (PEAD) por el proceso de extrusin.
Analizar describir la pieza extruida(PEAD)
Calcular el caudal y la razn de dilatacin de la pieza.

2. FUNDAMENTO TERICO
EXTRUSIN
Introduccin:
En una definicin amplia el proceso de extrusin hace referencia a
cualquier operacin de transformacin en la que un material fundido es
forzado a atravesar una boquilla para producir un artculo de seccin
transversal constante y, en principio, longitud indefinida. Adems de los
plsticos, muchos otros materiales se procesan mediante extrusin,
como los metales, cermicas o alimentos, obtenindose productos muy
variados como son marcos de ventanas de aluminio o PVC, tuberas,
pastas alimenticias, etc. Desde el punto de vista de los plsticos, la
extrusin es claramente uno de los procesos ms importantes de
transformacin. El proceso de extrusin de plsticos se lleva a cabo en
mquinas denominadas extrusoras o extrusores.

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Definicin:
La extrusin de polmeros es un proceso industrial mecnico, en donde
se realiza una accin de moldeado del plstico, que por flujo continuo
con presin y empuje, se lo hace pasar por un molde encargado de darle
la forma deseada. El polmero fundido (o en estado visco-elstico) es
forzado a pasar a travs de un dado tambin llamado cabezal, por medio
del empuje generado por la accin giratoria de un husillo (tornillo de
Arqumedes) que gira concntricamente en una cmara a temperaturas
controladas llamada can, con una separacin milimtrica entre ambos
elementos. El material polimrico es alimentado por medio de
una tolva en un extremo de la mquina y debido a la accin de empuje
se funde, fluye y mezcla en el can y se obtiene por el otro lado con un
perfil geomtrico preestablecido.

VENTAJAS DE LA EXTRUSIN

Presenta alta productividad y es el proceso ms importante de

obtencin de formas plsticas en volumen de produccin.
Una vez arrancado el proceso, la produccin es continua; a diferencia
de otras tcnicas cclicas, como la inyeccin.
Su operacin es de las ms sencillas, ya que una vez establecidas las
condiciones de operacin, la produccin contina sin problemas.
El costo de la maquinaria de extrusin es moderado, en comparacin
con otros procesos como la inyeccin, soplado o calandreo, y con una
buena flexibilidad para cambios de productos sin necesidad de hacer
inversiones mayores.
DESVENTAJAS DE LA EXTRUSIN

Una de las desventajas principales es que los productos obtenidos por

extrusin tienen una seccin transversal constante en cualquier
punto de su longitud.
Quedan excluidos todos aquellos productos con formas irregulares o
no uniformes.
La mayor parte de los productos obtenidos de una lnea de extrusin
requieren de procesos posteriores con el fin de habilitar
adecuadamente el artculo, como el caso del sellado y cortado.

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Componentes del Extrusor:

A. TORNILLO

El tornillo o husillo consiste en un cilindro largo rodeado por un filete

helicoidal. El tornillo es una de las partes ms importantes ya que
contribuye a realizar las funciones de transportar, calentar, fundir y
mezclar el material. La estabilidad del proceso y la calidad del
producto que se obtiene dependen en gran medida del diseo del
tornillo. Los parmetros ms importantes en el diseo del tornillo son
su longitud (L), dimetro (D), el ngulo del filete () y el paso de rosca
(W).

B. CILINDRO

El cilindro de calefaccin alberga en su interior al tornillo como

se muestra en la figura. La superficie del cilindro debe ser muy
rugosa para aumentar las fuerzas de cizalla que soportar el
material y permitir as que ste fluya a lo largo de la extrusora.
Para evitar la corrosin y el desgaste mecnico, el cilindro suele
construirse de aceros muy resistentes y en algunos casos viene
equipado con un revestimiento bimetlico que le confiere una
elevada resistencia, en la mayora de los casos superior a la del
tornillo, ya que ste es mucho ms fcil de reemplazar.

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C. GARGANTA

El cilindro puede estar construido en dos partes, la primera se

sita debajo de la tolva y se denomina garganta de alimentacin.
Suele estar provista de un sistema de refrigeracin para mantener
la temperatura de esta zona lo suficientemente baja para que las
partculas de granza no se adhieran a las paredes internas de la
extrusora.
La garganta de alimentacin est conectada con la tolva a travs
de la boquilla de entrada o de alimentacin. Esta boquilla suele
tener una longitud de 1.5 veces el dimetro del cilindro y una
anchura de 0.7 veces el mismo, y suele estar desplazada del eje
del tornillo para facilitar la cada del material a la mquina.

D. TOLVA

La tolva es el contenedor que se utiliza para introducir el material

en la mquina. Tolva, garganta de alimentacin y boquilla de
entrada deben estar ensambladas perfectamente y diseadas de
manera que proporcionen un flujo constante de material. Esto se
consigue ms fcilmente con tolvas de seccin circular, aunque
son ms caras y difciles de construir que las de seccin
rectangular. Se disean con un volumen que permita albergar
material para 2 horas de trabajo.

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E. PLATO ROMPEDOR Y FILTROS

El plato rompedor se encuentra al final del cilindro. Se trata de

un disco delgado de metal con agujeros, como se muestra en la
figura.
El propsito del plato es servir de soporte a un paquete de filtros
cuyo fin principal es atrapar los contaminantes para que no
salgan con el producto extruido. Los filtros adems mejoran el
mezclado y homogenizan el fundido.

F. CABEZAL Y BOQUILLA

El cabezal es la pieza situada al final del cilindro, que se

encuentra sujetando la boquilla y por lo general manteniendo el
plato rompedor. Generalmente va atornillado al cilindro. El perfil
interno del cabezal debe facilitar lo ms posible el flujo del
material hacia la boquilla. La figura muestra un sistema cabezalboquilla de forma anular. En la figura el material fluye del cilindro
a la boquilla a travs del torpedo, situado en el cabezal. La seccin
transversal de los soportes del torpedo se disea para proporcionar
el flujo de material a velocidad constante. La funcin de la boquilla
es la de moldear el plstico.

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Todas las extrusoras se consideran divididas en TRES

ZONAS que se pueden apreciar en la figura:

Descripcin del funcionamiento de una extrusora:

1. ZONA DE ALIMENTACIN
El material slido que se alimenta a una extrusora, se transporta
en dos regiones que estudiaremos separadamente: en la tolva de
alimentacin y en la propia extrusora.
1.1.

Transporte de slidos en la tolva.

El transporte de slidos en la tolva es, en general, un flujo
por gravedad de las partculas; el material se mueve hacia
la parte inferior de la tolva por accin de su propio peso. Se
puede dar un flujo en masa como se representa en la
figura, en el que no hay regiones estancadas y todo el
material se mueve hacia la salida, o bien flujo tipo embudo
en el que el material ms cercano a las paredes de la tolva
queda estancado. Lgicamente el flujo en masa es preferido
sobre el flujo tipo embudo. Algunos materiales que tienen
un flujo muy deficiente en estado slido pueden quedar
atascados en la garganta de entrada a la extrusora, dando
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lugar a un problema denominado formacin de puente o

"arco".

1.2.

Transporte de slidos en el cilindro

En cuanto al transporte de slidos dentro de la extrusora,
una vez que el material slido cae al interior del canal de
la extrusora, el mecanismo de transporte deja de estar
controlado por la gravedad y se transforma en un
transporte inducido por arrastre. Este tipo de flujo tiene
lugar debajo de la tolva a lo largo del tornillo en una
distancia relativamente corta.

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2. ZONA DE COMPRESIN
La zona de transporte de slidos finaliza cuando empieza a formarse
una fina pelcula de polmero fundido. La fusin se iniciar como
consecuencia del calor conducido desde la superficie del cilindro y del
generado por friccin a lo largo de las superficies del cilindro y del
tornillo. En general se genera gran cantidad de calor por friccin, de
modo que, en ocasiones, es incluso posible iniciar la fusin sin
necesidad de aplicar calor externo.
En primer lugar aparecer una fina capa de material fundido junto al
cilindro, que ir creciendo hasta que su espesor se iguale con la
tolerancia radial entre el cilindro y el filete del tornillo, mientras que
el resto del material se encontrar formando un lecho slido.
Como consecuencia del movimiento del tornillo se crear un gradiente
de velocidad en la pelcula fundida situada entre la capa slida y la
superficie del cilindro. El polmero fundido en la pelcula ser barrido
por el filete que avanza, separndose as del cilindro. El polmero
fundido se reunir en una zona o pozo situado delante del filete que
avanza en la parte posterior del canal. La figura muestra un corte
transversal de la zona de transicin o compresin.

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3. ZONA DE DOSIFICADO
La zona de dosificado se inicia en el punto en que finaliza la fusin, es
decir, en el punto en que todas las partculas de polmero han fundido.
De hecho, la profundidad del canal es uniforme en la zona de dosificado,
por lo que todo el lecho slido debe haber desaparecido o en caso
contrario el aire se eliminara con mucha dificultad y podra quedar
atrapado en el fundido. La zona de dosificado del fundido acta como
una simple bomba en la que el movimiento del material fundido hacia
la salida de la extrusora se produce como resultado del giro del tornillo
y de la configuracin helicoidal del mismo.

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POLIETILENO DE ALTA DENSIDAD

Definicin:
El polietileno (pe) es un polmero resultado de
la polimerizacin del etileno. Es posiblemente
el plstico ms popular del mundo.
Comnmente se distinguen dos tipos, el de
baja densidad y el de alta densidad, que es el
que vamos a estudiar. Aunque tambin, ms
detalladamente, los Polietilenos se pueden
clasificar en base a su densidad (de acuerdo al
cdigo ASTM) como:

Polietileno
Polietileno
Polietileno
Polietileno
Polietileno

de Baja Densidad (PEBD o LDPE)

Lineal de Baja Densidad (PELBD o LLDPE)
de Alta Densidad (PEAD o HDPE)
de Alta Densidad Alto Peso Molecular (HMW-HDPE)
de Ultra Alto Peso Molecular (UHMWPE)

El polietileno de alta densidad (hdpe) se produce normalmente con un

peso molecular que se encuentra en el rango entre 200.000 y 500.000, pero

puede ser mayor. Es un polmero de cadena lineal no ramificada. Es ms
duro, fuerte y un poco ms pesado que el de baja densidad, pero es menos
dctil. El polietileno con peso molecular entre 3.000.000 y 6.000.000 es el
que se denomina UHMWPE (Ultra High Molecular Weight Polyethylene). Con
este material se producen fibras, tan fuertes, que pueden utilizarse para
fabricar chalecos a prueba de balas.

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Propiedades:
El
HDPE
es
un
material
termoplstico parcialmente amorfo
y parcialmente cristalino. El grado
de cristalinidad depende del peso
molecular, de la cantidad de
comonmero presente y del
tratamiento trmico aplicado.
Presenta mejores propiedades mecnicas (rigidez, dureza y resistencia a la
tensin) y mejor resistencia qumica y trmica que el polietileno de baja
densidad, debido a su mayor densidad. Adems es resistente a las bajas
temperaturas, impermeable, inerte (al contenido), con poca estabilidad
dimensional y no txico.
Tambin presenta fcil procesamiento y buena resistencia al impacto y a la
abrasin. No resiste a fuertes agentes oxidantes como cido ntrico, cido
sulfrico fumante, perxidos de hidrgeno o halgenos.

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Aplicaciones:
El HDPE tiene muchas aplicaciones en la industria actual. Ms de la
mitad de su uso es para la fabricacin de recipientes, tapas y cierres;
otro gran volumen se moldea para utensilios domsticos y juguetes;
un uso tambin importante que tiene es para tuberas y conductos.
Su uso para empaquetar se ha incrementado debido a su bajo coste,
flexibilidad, durabilidad, su capacidad para resistir el proceso de
esterilizacin, y resistencia a muchas sustancias qumicas. Entre
otros muchos productos en los que se utiliza el hdpe, podemos
nombrar botes de aceite lubricante (automocin) y para disolventes
orgnicos, mangos de cter, depsitos de gasolina, botellas de leche,
bolsas de plstico y juguetes.
Para la fabricacin de artculos huecos, como botellas, se usa un
procedimiento parecido al de soplado del vidrio. Se usan tambin el
moldeo por compresin y la conformacin de lminas previamente
formadas.

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3. MATERIALES , INSTRUMENTOS Y EQUIPOS

MATERIALES:

PEAD Virgen Pellets

Aceite de cocina

EQUIPOS:
Maquina extrusora +Faja transportadora

Balanza Analtica

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INSTRUMENTOS :

Vasos de tecnopor

Tijera para plstico

Esptula de laboratorio

Regla Metlica

Franela

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4. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

Se coloco en el recipiente
que en este caso fue un vaso
de tecnopior y se peso el
polietileno de Alta Densidad

Se tomo llos datos de las areas

de la maquina extrusora de la
cavidad de salida

Se prendio La maquina extrusora

Se espera a que se regule la

temperatura de la extrusora

Una vez que la temperatura de la

extrusora esta regulada en 260 C
aproximadamente se empezo a
agregar el polietileo lentamente con
ayuda de la espatula y cubriendonos
con el guante aisante

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El tiempo 1 es el considerado
como =0 debido a que sera el
tiempo inicial

Se tomo el que es el tiempo que

se domora en vertir el polietileno en
la extrusora

E l que es el tiempo que demorara

en salir el material extruido y
tomando la forma de la probeta

y el es el tiempo que termina la

extrusora de sacar la probeta de la
extrusora

Probeta luego de haber

sido finalizada
sera analizada
tomando datos como
dimensiones y forma
de ella

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5. RESULTADOS Y DISCUSION DE RESULTADOS

Datos:
TABLA 1 : TIEMPOS
TIEMPO

(seg)

t1 (se agrega el material)

t2 (inicio de la salida de material del extrusor)

t3 (se termina el material en la tolva de alimentacin)

2468

t4 (termina de salir el material del extrusor )

3579

529

TABLA 2 : DIMENSIN DE LAS BOQUILLAS

BOQUILLA
INTERIOR

BOQUILLA
EXTERIOR

Altura-h(cm)

1.4

2.2

Base-b( cm)

2.8

3.3

TABLA 3 : PROBETA

PROBETA

Longitud-L (cm)

32.5

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Resultados:
* Razn de Dilatacin (Rd)
TABLA 4 : AREA BOQUILLAS
2

rea(cm )

3.92

7.26

( Razn de dilatacin )

= .
* Velocidad de salida (V):

= 4 2

Donde:
L=longitud de la probeta
V= velocidad de salida

T=tiempo neto que dura en salir la probeta

T= 3579s 529s
Tiempo =3055 seg.=50.9 min

V= 32.5/50.9

V =0.6385 cm/min

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* Caudal (Q):

= 0

= . cm3/min =. mL/min
Aa

Discusin
Con los resultados obtenidos podemos darnos cuenta de la
influencia del orificio de la boquilla en el proceso de extrusin que
determina la forma de la seccin transversal del polmero extruido.
Obtuvimos la razn de dilatacin como la relacin entre el rea
final e inicial en la boquilla (1.82), esta nos indica la medida del
grado de dilatacin del material despus de salir de la boquilla,
en la cual, el plstico caliente se expande. Esto se puede explicar
haciendo notar que el polmero fundido estaba contenido en una
seccin transversal mucho ms ancha antes de entrar al estrecho
canal de la boquilla. En efecto, el material extruido recuerda su
antigua forma y tiende a retornar a ella despus de dejar el
orificio.

El Caudal del polmero impulsado (2.5 cm3/min) por el bombeo de

la extrusora nos muestra el flujo de salida del material, esto nos
brinda informacin importante sobre el rendimiento o estado de
la maquina extrusora ya que permite saber la velocidad de
produccin de polmero extruido en un periodo de tiempo. Se
interpreta entonces como una medida de la rapidez con la cual
podemos obtener material extruido y as establecer
comparaciones con la rapidez de otras mquinas extrusoras.

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6. CONCLUSIONES
Se lleg a conocer el correcto funcionamiento de la maquina
extrusora conociendo el punto de temperatura adecuado (260 C),
los tiempos para colocar los Virgen Pellets sin que se acumulen
innecesariamente y tambin de salida.
Se logr obtener una pieza polimrica usando los Virgen Pellets con
algunos residuos de material reciclable presente en la extrusora.
La pieza polimrica obtenida tiene una medida de 32.5 cm de largo
y un ancho de 2cm aprox., de color claro (blanco) ligeramente
oscurecida por presentar residuos de material reciclable presentes
en la extrusora.
El caudal obtenido 2.5 cm3/min es y la razn de dilatacin de la
pieza es 1.852.

7. RECOMENDACIONES
Asegurarse de comenzar en la temperatura adecuada de 260 C.
Asegurarse que la extrusora no posea material que no sea los Virgen
Pellets para poder obtener una pieza ms uniforme en color.
Colocar los Virgen Pellets pausadamente en la tolva para no
acumularlos y la maquina no baje su velocidad.
Mover manualmente y con pausas la faja donde se va colocando el
material que sale de la extrusora ya que as evitamos se estire y
pierda uniformidad.

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8. CUESTIONARIO
Qu tipos de polmeros se utiliza en el proceso de extrusin? Por
qu?
Se utiliza polmeros termoplsticos, porque se deforman plsticamente
bajo accin de presin y/o calor y fluyen (pasan al estado lquido) al
calentarlos y se vuelven a endurecer (vuelven al estado slido) al
enfriarlos. Adems los polmeros termoplsticos se usan en el proceso de
extrusin a diferencia de los termoestables porque despus de
calentarse y moldearse pueden recalentarse y formar otros objetos,
mientras que en el caso de los termoestables o termoduros, despus de
enfriarse la forma no cambia y arden.
En este laboratorio usamos el termoplstico Polietileno de alta densidad
(PEAD O HDPE) debido a que presenta mejores propiedades como:
excelente resistencia trmica y qumica, tenacidad y dureza, rigidez
entre otras que le dan muy buena procesabilidad para la extrusin.

Cules son las diferencias y semejanzas en el proceso de extrusin

de plsticos con el proceso extrusin de cermicos y metales?

DIFERENCIAS
Tipo de extrusin

Maquina
extrusora

Plsticos

Cermicos

Se extruye en
frio o caliente
por su
plasticidad.

se extruye en
frio o caliente

En su mayora se extruyen
en caliente debido a su
alta temperatura de fusin
de muchos metales
ejemplo: los metales de
secciones grandes y el
aluminio
Las mquinas de extrusin presentas diferencias en cuanto
a su estructura y modelo.
Plsticos

SEMEJANZAS

Metales

Cermicos

Metales

El procedimiento para la extrusin es muy similar, se aplica

presin al material fundido, forzndolo a pasar de modo
uniforme y constante a travs de la matriz.

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